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ESCUELA POLITECNICA DEL
EJÉRCITO
DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA
ENERGÍA Y MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
ING. PATRICIO QUEZADA MORALES
DOCENTE FUNDICIÓN
Unidad I Metalurgia Extractiva
SANGOLQUÍ – SEPTIEMBRE 2009

INTRODUCCIÓN
A lo largo de la historia, desde su aparición en la Tierra, el ser humano se ha
ayudado de instrumentos para modificar la naturaleza a su favor. En este
sentido, la historia del hombre es una historia de la técnica, una historia en la
que se ha buscado transformar los elementos disponibles en el medio ambiente
de modo que esta transformación hiciera la vida más sencilla. Desde muy
tempranos momentos el hombre utilizó los elementos más disponibles a su
alrededor: palos, piedras, pieles, huesos, elementos que podían ser trabajados,
manipulados, para conseguir de ellos una efectividad, pero elementos que no
necesitaban, en última instancia, de ninguna transformación íntima, ninguna
modificación de sus propiedades estructurales. No es esto lo que ocurre con
los metales. El metal, en su mayor parte, requiere para ser utilizado de una
modificación trabajosa y compleja de las características en que lo hallamos en
estado natural.
La aparición de la metalurgia es un elemento reciente, visto desde la escala
general de la historia, pero de tal importancia para el ser humano que no sería
posible entender sin él el flujo de la historia ni, por supuesto, las sociedades
contemporáneas. Así se ha considerado desde antiguo, hasta el punto de
considerar su descubrimiento el hito que marca un antes y un después en las
sociedades prehistóricas. En 1836 el danés C. J. Thomsen expone el Sistema
de las tres edades para clasificar el material prehistórico, propone que los
materiales se dividan según provengan de la Edad de Piedra, de la Edad del
Bronce o de la Edad del Hierro. Este sistema fue rápidamente aceptado por los
investigadores y supuso un importante avance conceptual. Los artefactos
prehistóricos podían ordenarse cronológicamente y, así, se proporcionaba un
método eficaz para el estudio del pasado. Hoy día dicha clasificación, con
modificaciones que no dejan de ser importantes, sigue vigente.
La fundición es una industria, de las más antiguas que se ha conocido,

relacionado con el campo donde se realiza trabajo con los metales y su inicio
data de los años 4000A.C., donde se utilizaban moldes de piedra y metal para
el colado del cobre.
Una fundición es la colección de los materiales que son necesarios y que se

utilizan para producir un colado a través de un procedimiento con un equipo
adecuado. El proceso de producción de la mayoría de las piezas metálicas se
puede realizar a través del vertido de un metal fundido sobre un molde hueco,
que generalmente se lo realiza en arena.
El proceso de colada permite obtener piezas o lingotes, sólidos, a partir del

metal líquido el cual lo hemos logrado por procesos extractivos y de afino.
El proceso de colada consiste simplemente en llenar un molde con el material

fluido, el cual toma la forma del molde al solidificar.
Ing. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 2

El proceso en si, es muy simple:
Una vez fundido el metal se vacía en un molde y se deja enfriar, tomando en

consideración todos los parámetros se puede lograr una fundición acorde con
las necesidades.
La Fundición es un arte muy antiguo que todavía se emplea en la actualidad,

aunque ha sido sustituido por otros métodos como el fundido a presión, la forja,
la extracción, el mecanizado y el laminado.
Este documento se lo ha realizado con la finalidad de que el alumno posea una

herramienta de consulta para el mejor desarrollo de la asignatura, ya que
textos de fundición no se pueden obtener fácilmente, ha sido una recopilación
de fragmentos correspondientes a fundición existentes en los textos de
manufactura en donde se demuestra un enfoque general sobre él área de la
metalurgia extractiva, y de los procesos de fabricación de cualquier tipo de
maquinaria o piezas en especial ,mediante un proceso de fundición.
Dentro de la misión de la Escuela Politécnica del Ejército es, la de formar

Profesionales investigadores de excelencia, creativos, humanistas aplicando y
difundiendo los conocimientos e implementando alternativas de solución a los
problemas de la colectividad, proporcionándoles los fundamentos de la
tecnología de la fundición de piezas, para que desarrollen su capacidad
tecnológica y la apliquen en los adecuados diseños, cuando vayan a ejercer
sus funciones en la industria de la Fundición. Esperando que con su mejor
desempeño, continúen manteniendo el prestigio que poseen los graduados de
la Escuela Politécnica del Ejército.
METALURGIA
DEFINICIÓN:
Ciencia aplicada, cuyo objeto es el estudio de las operaciones industriales

tendientes a la preparación, tratamiento (físico y/o químico), producción de
metales y sus aleaciones. En términos generales, la técnica metalúrgica
comprende las siguientes fases: Obtención del metal a partir de uno de sus
minerales (mena)Afino o purificación del metal, preparación de aleaciones,
tratamientos mecánicos, térmicos o termoquímicos para su mejor utilización.
Desde tiempos muy remotos, el uso de ciertos metales conocidos, como el
cobre, hierro, plata, plomo, mercurio, antimonio y estaño, se convirtió en
indispensable para la evolución de las distintas civilizaciones.
Por ello, la metalurgia es una actividad en la cual el ser humano ha dedicado
grandes esfuerzos, desde la antigüedad ya se aplicaban algunas técnicas
metalúrgicas, como el moldeo a la cera perdida utilizado por los chinos,
egipcios y griegos; la soldadura inventada por Glauco en el siglo VII a. C., y el
tratamiento térmico para el temple con acero utilizado por los griegos.
No fue hasta la edad media cuando aparecieron otras técnicas metalúrgicas de
importancia, y así, durante el siglo XIII aparecieron los primeros altos hornos y
la fundición.

Los procesos metalúrgicos constan de dos operaciones: la concentración, que
consiste en separar el metal o compuesto metálico del material residual que lo
acompaña en el mineral, y el refinado, en el que se trata de producir el metal en
un estado puro o casi puro, adecuado para su empleo. Tanto para la
concentración como para el refinado se emplean tres tipos de procesos:
mecánicos, químicos y eléctricos. En la mayoría de los casos se usa una
combinación de los tres.
Uno de los métodos de concentración mecánica más sencillos es la separación

por gravedad. Este sistema se basa en la diferencia de densidad entre los
metales nativos y compuestos metálicos y los demás materiales con los que
están mezclados en la roca. Cuando se tritura el mineral o el concentrado de
mineral y se suspende en agua o en un chorro de aire, las partículas de metal o
del compuesto metálico, más pesadas, caen al fondo de la cámara de
procesado y el agua o el aire se llevan la ganga (material residual), más ligera.
La técnica de los buscadores de oro para separar el metal de las arenas
auríferas mediante cribado, por ejemplo, es un proceso de separación por
gravedad a pequeña escala. Del mismo modo, la mayor densidad relativa de la
magnetita, un mineral de hierro, permite separarla de la ganga con la que se
encuentra mezclada.
La flotación es hoy el método más importante de concentración mecánica. En

su forma más simple, es un proceso de gravedad modificado en el que el
mineral metálico finamente triturado se mezcla con un líquido, el metal o
compuesto metálico suele flotar, mientras que la ganga se va al fondo. En
algunos casos ocurre lo contrario.
En la mayoría de los procesos de flotación modernos se emplean aceites u

otros agentes tensoactivos para ayudar a flotar al metal o a la ganga. Esto
permite que floten en agua sustancias de cierto peso. En uno de los procesos
que utilizan este método se mezcla con agua un mineral finamente triturado
que contiene sulfuro de cobre, al que se le añaden pequeñas cantidades de
aceite, ácido y otros reactivos de flotación. Cuando se insufla aire en esta
mezcla se forma una espuma en la superficie, que se mezcla con el sulfuro
pero no con la ganga. Esta última se va al fondo, y el sulfuro se recoge de la
espuma. El proceso de flotación ha permitido explotar muchos depósitos
minerales de baja concentración, e incluso residuos de plantas de procesado
que utilizan técnicas menos eficientes. En algunos casos, la llamada flotación
diferencial permite concentrar mediante un único proceso diversos compuestos
metálicos a partir de un mineral complejo.
Los minerales con propiedades magnéticas muy marcadas, como la magnetita,

se concentran por medio de electroimanes que atraen el metal pero no la
ganga.
Los métodos de separación o concentración química son en general los más

importantes desde el punto de vista económico. Hoy, esta separación se utiliza
con frecuencia como segunda etapa del proceso, después de la concentración
mecánica. La fundición proporciona un tonelaje mayor de metal refinado que
cualquier otro proceso

La amalgamación es un proceso metalúrgico que utiliza mercurio para disolver
plata u oro formando una amalgama.
METALURGIA EXTRACTIVA
La Metalurgia Extractiva es la rama de la ingeniería que involucra los procesos

de beneficio, concentración y extracción de metales y/o compuestos, aplicando
las leyes de la mecánica y la termodinámica a las operaciones de reducción de
tamaño, separación sólido/sólido y sólido/agua y ataque bien sea en medios
acuosos o con alta temperatura
Las primeras fundiciones se hicieron durante el período 4000 -3000 A.C
utilizando moldes de piedra y metal para el colado del cobre. Con el transcurrir
del tiempo se fueron desarrollando varios procesos de colado .cada uno de
ellos con sus propias características y aplicaciones, a fin de llenar
requerimientos específicos de ingeniería y de servicio. Mediante el colado se
manufacturan piezas y componentes incluyendo cámaras, carburadores,
motores, cigüeñales, partes automotrices, equipos agrícolas y para
ferrocarriles tuberías y acoplamientos de plomería, herramientas eléctricas,
cañones de rifle, sartenes y componentes de gran tamaño para turbinas
hidráulicas.
Actualmente dos tendencias están teniendo un impacto de importancia en la
industria de la fundición.
La primera es la constante mecanización y automatización del proceso de
fundición que ha conducido cambios significativos en el uso del equipo y de la
mano de obra. Maquinaria y sistemas de control de proceso automáticos han
reemplazado los métodos tradicionales de fundición.
La segunda tendencia de importancia es la creciente demanda de piezas

fundidas de alta calidad, con tolerancias dimensionales cerradas y sin
defectos.

OBTENCIÓN DEL HIERRO
La obtención del hierro se basa en general, en la reducción de los óxidos de

hierro, que son los minerales de este metal más abundantes en la naturaleza.
Los carbonatos se calcinan y los sulfatos se tuestan previamente para
reducirlos a óxidos .Esta reducción y dilución del O2 con el que va combinado el
hierro se efectúa por un agente reductor con la colaboración de un agente
térmico
Conocidos desde los tiempos mas remotos llamándose a una época de la

historia como edad del hierro. En un principio se cree que el hierro era
proveniente de los meteoritos (hace 50000 años) que penetraban en la
atmósfera de la tierra. La fabricación de acero a partir del hierro, es antigua, los
griegos 500 AC ya conocían la obtención del hierro y el temple del acero.
El hierro era conocido y utilizado para los propósitos ornamentales y para

armas en edades prehistóricas; el espécimen más temprano todavía existente
es un grupo de cuentas férricas oxidadas encontradas en Egipto, en el año
4000 AC. El termino arqueológico, edad férrica, solo aplicaba propiamente al
periodo cuando se uso el hierro extensivamente para los propósitos utilitarios,
como para herramientas, así como también para la ornamentación.
Todos los productos obtenidos con el hierro y sus aleaciones se denominan

productos siderúrgicos. Para la obtención del hierro son necesarios minerales
ferrosos y otras materias como fundentes y carbón. Los minerales de hierro
más importantes son: magnetita, oligisto, limonita y siderita.
Es el elemento esencial para la producción del acero, el cual esta compuesto

en un 78% como mínimo de Fe, el hierro posee una gran cantidad de
propiedades favorables para la construcción, y por ello después del concreto,
es llamado como el esqueleto de las estructuras.
En la actualidad la obtención del hierro se efectúa en altos hornos cuyo perfil

característico es el de los troncos de cono unidos por sus bases mayores la
parte superior se denomina cuba y la parte inferior, atalaje, el producto
obtenido es el arrabio o fundición, escorias y gases. Esta materia no es
utilizable, y es necesaria una nueva fusión para obtener el hierro dulce y la
fundición propiamente dicha. Para la obtención del acero se emplean varios
sistemas: Bessemer, siemens y tomas que tienden a volverlo a fundir,
eliminando parte del carbono y añadiendo otras sustancias.
PROPIEDADES DEL HIERRO
El hierro técnicamente puro, esto es con menos de 0,0008 de C tiene las

siguientes propiedades:
Metal blanco azulado, dúctil y maleable

Buen conductor de la electricidad.
Peso específico 7.87

Funde de 1536, 5 a 1539 ºC

El metal existe en tres formas diferentes: ordinaria o α-hierro; β-hierro; δ-hierro.

Las propiedades físicas diferentes de todas las formas alotrópicas y la
diferencia en la cantidad de carbono, por cada una de las formas tocan en una
parte importante en la formación, endurecido, y templado de acero.
Químicamente, el hierro es un metal activo. Combina los halógenos ( fluor,
cloro, bromo...), azufre, fósforo, carbono. Este reacciona con algunos ácidos
perdiendo sus características, o en algunos casos llega a la corrosión masiva.
Generalmente al estar en presencia de aire húmedo, se corroe, formando una
capa de oxido rojiza-castaño (oxido férrico escamoso), la cual disminuye su
resistencia y además estéticamente es desagradable
Principales minerales para obtener hierro
• Óxidos férricos anhidros
- Hierro oligisto Fe2O3 70%Fe

- Hematites roja Fe2O3 70%Fe
- Óxidos férricos Hidratados
- Hematities parda Fe2O3. 3H2O 60%
- Óxidos ferrosos Férricos
- Magnetita Fe3O4 72,4%
- Carbonatos
- Siderita CO3Fe 48,3%
- Sulfuros
- Pirita de hierro S2Fe 46.6%
- Calcopirita S2FeCu
Hierro oligisto se presenta cristalizado en romboedros de color negro brillante.
Hematites roja es el mineral de hierro mas abundante, se encuentra en

España, Normandía, Argelia, Túnez, Norte América Magnetita (piedra imán) es
el mineral más rico de hierro, pero es el más difícil de tratar por las gangas de
azufre que lo acompañan. Siderita blanco amarillento, se hallan en España,
Francia, Inglaterra, EEUU.
PRODUCCIÓN DEL HIERRO
El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las

actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar
que los diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los
ingenieros industriales y que de manera automática los deben utilizar o
elaborar.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y

acero. Los procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el
año 1200 A.C.
Existen grandes yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en

Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar grandes cantidades de
pirita, pero no es utilizable por su gran contenido de azufre.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está

controlado y la cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los
hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido
como la fusión primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros
comerciales proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de

introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamaño y la
temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y
cribado de los tres materiales.
Máquinas para realizar la trituración de los minerales:

PROCESO DE PRODUCCIÓN
Este se produce generalmente en lingotes, los materiales básicos usados en la

fabricación de este son el coque y el agua, el coque se quema como un
combustible para calentar el horno a altas temperaturas, para generar la
fundición del material férrico para darle fluidez y pureza, apto para el moldeo,
para formar un fluido, el cual se introduce en los diferentes moldes con el fin de
darle la forma de lingote, la cual es la forma mas conveniente para almacenar y
transportar, pero estos sufren un cambio brusco de temperatura al añadirle
agua, para darle cierto temple.
Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos

fundamentales:
• Mineral de hierro
• Coque
• Piedra caliza
• Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y hay que
prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el que se producirá el
arrabio.
A principio de los años 90, la producción de Estados Unidos anual de materia

férrica excedió en 56 millones de toneladas métricas. En el mismo periodo la
producción mundial era casi de 920 millones de toneladas métricas. El valor
estimado de materia utilizable producido en 1990 en los Estados Unidos estaba
mas de $1.7mil millones.
ACEROS
Son aquellos productos ferrosos cuyo tanto por ciento de carbono esta
comprendido entre 0.05% y 1.7%; el acero endurece por el temple y una vez
templado, tiene la propiedad de que si se calienta de nuevo y se enfría
lentamente, disminuye su dureza. El acero funde entre los 1400 y 1500° C, y se
puede moldear con más facilidad que el hierro.
La proporción de carbono influye sobre las características del metal. Se

distinguen dos grandes familias de acero: los aceros aleados y los no aleados.
Existe una aleación cuando los elementos químicos distintos al carbono se
adicionan al hierro según una dosificación mínima variable para cada uno de
ellos.
Por ejemplo el 0.5% para el silicio, el 0.08% para el molibdeno, el 10.5% para
el cromo. De esta manera una aleación del 17% de cromo mas 8% níquel
constituye un acero inoxidable. Y por eso no hay un acero sino múltiples
aceros.

PROCESO DE PRODUCCIÓN Y OBTENCIÓN
El acero se fabrica partiendo de la fundición o hierro colado; éste es muy

impuro, pues contiene excesiva cantidad de carbono, silicio, fósforo y azufre,
elementos que perjudican considerablemente la resistencia del acero y reducen
el campo de sus aplicaciones.
La fabricación verdadera del acero se inició hacia 1856, cuando se introdujo en

la siderurgia el empleo del convertidor Bessemer, consistente en un recipiente
de gran capacidad y de forma de pera, de paredes de hierro y fondo provisto de
numerosos orificios, a través de los cuales se hacía llegar una potente corriente
de aire, que removía con violencia la masa de hierro colado fundido que
llenaba el convertidor.
La reacción entre el oxígeno del aire y los componentes de la fundición era

violentísima y tal el calor desarrollado dentro del convertidor que la masa de la
fundición se mantenía líquida por sí misma. En la reacción indicada se
combinaba la mayor parte del carbono, fósforo y azufre con el oxígeno del aire
insuflado, pero no se eliminaba el silicio, lo que constituía un grave
inconveniente, razón por la cual no podían utilizarse los minerales de hierro
ricos.
Por otra parte, el primitivo convertidor Bessemer sólo podía utilizarse un re-
ducido número de veces, pues la fundición líquida y la elevada temperatura
atacaban las paredes de hierro del aparato. Estos inconvenientes fueron
subsanados por el oficinista británico Thomas, quien logró afinar el hierro
colado revistiendo las paredes internas del convertidor Bessemer con una
mezcla de greda y dolomita pulverizada (carbonato de calcio y magnesio), y al
mismo tiempo agregaba a la fundición un poco de cal viva, insuflando aire com-
primido caliente por el fondo del aparato. El silicio y gran parte del manganeso
contenidos en la fundición se queman con rapidez y el óxido de manganeso
que se forma se combina con el silicio; el silicato manganoso funde con
dificultad y flota sobre la masa incandescente líquida en forma de escoria, el
carbonato arde a su vez y el fósforo se combina con la cal del revestimiento del
convertidor y se forma fosfato cálcico básico, el cual flota también en forma de
escoria (escories Thomas) sobre la masa líquida, y de la cual se separa con las
escorias restantes. Posteriormente mejoraron el procedimiento de afinación del
acero Martín, francés, y Siemens, alemán; que introdujeron en la siderurgia los
hornos de sus respectivos nombres.
En estos hornos, calentaba la fundición o hierro fundido en una atmósfera de

gases y se le mezclan chatarra de acero viejo o de hierro dulce. Al alemán
Krupp se le debe el método Industrial de obtención de aceros al crisol, que
consiste en refundir el acero Martín-Siemens dentro de grandes crisoles
fabricados con una mezcla de arcilla, grafito, coque y carbón vegetal en polvo,
donde el acero se afina y purifica más aún. Así se obtiene el acero fundido,

empleado en la fabricación de herramientas de corte.
Más modernos aún son los aceros eléctricos, obtenidos en hornos eléctricos,
en éstos se afina el acero obtenido en los hornos Martín-Siemens, y se le
recarbura con carbono puro o aglomerados de limaduras de hierro y carbón
vegetal.
Las propiedades del acero se modifican con relativa facilidad, calentándolo a

temperatura próxima a 1.000 °C y sumergiéndolo con rapidez en agua, aceite o
mercurio fríos (temple) se aumenta su elasticidad; si, por el contrario, se le ca-
lienta a elevada temperatura y se le deja enfriar lentamente (recocido) se
obtiene acero menos elástico pero más tenaz y resistente al choque. El acero
es una aleación de hierro y carbono, esto, es, un carburo de hierro, por eso no
existe de él un tipo único; sus propiedades (tenacidad, elasticidad, etc.) varían
según el contenido de carbono y la clase empleada en su fabricación
martensita, perlita, ferrita o hierro puro; también influye en él, el método
seguido en su fabricación existen aceros duros, rápidos (resistentes a la lima),
etc., el acero es de gran importancia a causa de las múltiples aplicaciones que
recibe. Se pueden modificar sus propiedades aleándolo con otros metales; de
este modo se obtienen los aceros especiales.
Las piezas en bruto se transforman en PRODUCTOS TERMINADOS mediante
el laminado, y algunos de ellos se someten a tratamiento térmico. Más de la
mitad de las planchas laminadas en caliente son relaminadas en frío y
eventualmente reciben un revestimiento de protección anticorrosión.

Diagrama de la Obtención del Acero:


CLASIFICACIÓN DEL ACERO
Los aceros se clasifican en cinco grupos principales: aceros al carbono, aceros

aleados, aceros de baja aleación ultra resistente, aceros inoxidables y aceros
de herramientas.
ACEROS AL CARBONO: El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos

aceros contienen una cantidad diversa de carbono, menos de un 1,65% de
manganeso, un 0,6% de silicio y un 0,6% de cobre. Con este tipo de acero se
fabrican maquinas, carrocerías de automóvil, estructuras de construcción,
pasadores de pelo, etc.
ACEROS ALEADOS: Estos aceros están compuestos por una proporción

determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos; además de cantidades
mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono. Estos aceros
se emplean para fabricar engranajes, ejes, cuchillos, etc.
ACEROS DE BAJA ALEACIÓN ULTRA RESISTENTES: Es la familia de

aceros mas reciente de las cinco. Estos aceros son más baratos que los aceros
convencionales debido a que contienen menor cantidad de materiales costosos
de aleación. Sin embargo, se les da un tratamiento especial que hace que su
resistencia sea mucho mayor que la del acero al carbono. Este material se
emplea para la fabricación de vagones porque al ser más resistente, sus
paredes son más delgadas, con lo que la capacidad de carga es mayor.
Además, al pesar menos, también se pueden cargar con un mayor peso.
También se emplea para la fabricación de estructuras de edificios.
ACEROS INOXIDABLES: Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros

elementos de aleación que los mantiene brillantes y resistentes a la oxidación.
Algunos aceros inoxidables son muy duros y otros muy resistentes,
manteniendo esa resistencia durante mucho tiempo a temperaturas extremas.
Debido a su brillo, los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos.
También se emplean mucho para tuberías, depósitos de petróleo y productos
químicos por su resistencia a la oxidación y para la fabricación de instrumentos
quirúrgicos o sustitución de huesos porque resiste a la acción de los fluidos
corporales. Además se usa para la fabricación de útiles de cocina, como
pucheros, gracias a que no oscurece alimentos y es fácil de limpiar.
ACEROS DE HERRAMIENTAS: Estos aceros se emplean para fabricar

herramientas y cabezales de corte y modelado de maquinas. Contiene
wolframio, molibdeno y otros elementos de aleación que le proporcionan una
alta resistencia, dureza y durabilidad.

PROCESOS Y ACABADOS
Existen distintos tipos de acabados para el acero, por lo tanto tiene una salida
al mercado de gran variedad de formas y de tamaños, como varillas, tubos,
rieles de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las
instalaciones siderúrgicas laminando los lingotes calientes o modelándolos de
algún otro modo. El acabado del acero mejora también su calidad al refinar su
estructura cristalina y aumentar su resistencia.
El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente.

En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno
denominado foso de termodifusión y a continuación se hace pasar entre una
serie de rodillos metálicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la
forma y tamaño deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a
medida que se reduce el espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de
desbaste o de eliminación de asperezas. Después del tren de desbaste, el
acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo
reducen a láminas con la sección transversal correcta. Los rodillos para
producir ríeles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estrías para
proporcionar la forma adecuada.
Los procesos de fabricación modernos requieren gran cantidad de chapa de

acero delgada. Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y
láminas con anchuras de hasta 2,5m. Estos laminadores procesan con rapidez
la chapa de acero antes de que se enfríe y no puede ser trabajada. Las

planchas de acero caliente de más de 10 cm de espesor se pasan por una
serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm
y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo
están equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos
de decapado o eliminación y dispositivos para enrollar de modo automático la
chapa cuando llega al final del tren.
El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de

acero con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de
desbaste y laminado en bruto.
TUBOS: Los tubos más baratos se forman doblando una tira plana de acero
caliente en forma cilíndrica y soldando los bordes para cerrar el tubo.
En los tubos más pequeños, los bordes de la tira suelen superponerse

y se pasan entre un par de rodillos curvados según el diámetro externo
del tubo.
La presión de los rodillos es suficiente para soldar los bordes. Los tubos sin
soldaduras se fabrican a partir de barras sólidas haciéndolas pasar entre
un par de rodillos inclinados entre los que está situada una barra metálica
con punta que perfora las barras y forma el interior del tubo mientras los
rodillos forman el exterior.

TRATAMIENTO TÉRMICO DE LOS ACEROS
El proceso básico de endurecimiento de los aceros consiste en calentar el

metal hasta una temperatura en la que se forma austenita, que suele ser entre
750 y 850 ºC, y enfriarlo rápidamente sumergiéndolo en agua o aceite. Este
tratamiento de endurecimiento forma martensita y crea grandes tensiones
internas en el metal. Para eliminar estas tensiones se emplea el recocido o
revenido que consiste en recalentar la pieza a una temperatura menor. Con
este sistema se reduce la dureza y resistencia pero aumenta la ductilidad y la
tenacidad.
El objetivo principal del proceso de tratamiento térmico es, el de controlar la

cantidad, tamaño, forma y distribución de las partículas de cementita
contenidas en una ferrita, determinando así las propiedades físicas del acero.
Hay muchas variaciones del proceso básico. Los ingenieros metalúrgicos han
descubierto que el cambio de austenita a martensita se produce en la última
fase del enfriamiento y que este cambio esta acompañado de un aumento de
volumen que en caso de que el enfriamiento sea demasiado rápido hace
agrietarse al metal. Para evitar esto, se han desarrollado tres procesos
distintos.
TEMPLADO PROLONGADO: El acero se retira del baño de enfriamiento

cuando alcanza la temperatura en que comienza a formarse la martensita y se
enfría lentamente mediante un chorro de aire.
El acero se retira del baño de enfriamiento en el mismo momento que en el

templado prolongado y se coloca en un baño de temperatura constante hasta
que alcanza una temperatura uniforme en su sección transversal. A
continuación se enfría lentamente con aire desde los 300 ºC hasta la
temperatura ambiente
AUSTEMPLADO: El material se enfría hasta la temperatura en la que se forma

la martensita y se mantiene a esa temperatura hasta que acaba el proceso. A
continuación se enfría a temperatura ambiente.
Hay otros métodos de tratamiento térmico para endurecer el acero.
CEMENTACIÓN: Las superficies de las piezas de acero terminadas se

endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o nitrógeno.
CARBURIZACIÓN: La pieza se calienta manteniéndola rodeada de carbón

vegetal, coque o gases de carbono.
CIANURIZACIÓN: Se introduce el metal en un baño de sales de cianuro,

logrando así que endurezca.
NITRURIZACIÓN: Se emplea para endurecer aceros de composición especial

mediante su calentamiento en amoniaco gaseoso.

METALES NO FERROSOS Y SUS ALEACIONES

OBTENCIÓN CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES.
Metales no ferrosos pesados.

Pertenecen a este grupo los metales como el cobre, estaño, plomo,
níquel, cinc, cobalto, wolframio y cromo cuyas densidades son mayores
de 5 g/cm3.
Metales no ferrosos ligeros.

Los más importantes son el aluminio y el titanio con densidades
comprendidas entre 2 y 5 g/cm3.
Metales no ferrosos ultraligeros.

Son el magnesio y el berilio.
1. Cobre.
Se trata de uno de los metales más antiguos empleados por el ser humano a lo
largo de la historia. Los primeros vestigios de su utilización se remontan 5 000
años antes de Cristo. Sin embargo, los procesos de obtención de cobre a
escala industrial sólo se producen a partir del siglo XIX.
En la naturaleza, el cobre está presente en diversos minerales, como la cuprita,
la calcopirita o la malaquita. En ocasiones, se puede hallar en estado casi puro
en forma de cobre nativo.
Proceso de obtención
Según la riqueza de los minerales empleados, se utilizan dos técnicas de
obtención de cobre: la vía húmeda y la vía seca.
- La vía húmeda se emplea cuando el contenido en cobre es bajo (entre el 3 %
y el 10 % de riqueza). Consiste en disolver el material con ácido sulfúrico y
recuperar después el cobre mediante electrólisis.
- La técnica más habitual de obtención de cobre bruto es la denominada vía
seca, aunque sólo puede utilizarse si la riqueza del mineral supera el 10 %.
Obtención de cobre por vía seca:
El mineral se somete a un proceso de trituración y molienda hasta reducirlo a
polvo, después, se procede a la separación por flotación del mineral de cobre,
éste sobrenada mientras la ganga se deposita en el fondo. El mineral húmedo
es sometido a un proceso de tostación en un horno. En este proceso se elimina
el azufre y se forman óxidos de hierro y de cobre.
A continuación, el óxido de cobre sufre un proceso de calcinación en un horno
de reverbero. Los óxidos de hierro se combinan con la sílice y forman la escoria
mientras se produce la mata blanca (sulfuro de cobre).
La mata se somete a un proceso de reducción en un convertidor similar a los
empleados en siderurgia y se obtiene cobre bruto, mezclado con algo de óxido
de cobre.
Características y aplicaciones del cobre

El cobre es un metal de color rojizo, relativamente blando, de conductividad
eléctrica y térmica muy elevada, dúctil y maleable.
Su elevada conductividad eléctrica sólo superada por la plata y su ductilidad lo
hacen especialmente indicado para la fabricación de cables eléctricos y
bobinados.
El aire seco y el agua pura no lo atacan a ninguna temperatura y, por ello,
suele utilizarse para la fabricación de tubos y calderas que se emplean en
intercambiadores de calor y en las instalaciones domésticas.
Sin embargo, es poco resistente a los agentes atmosféricos. El cobre, a la
intemperie, se recubre de una capa de carbonato, de color verdoso,
denominada cardenillo, que le protege de la oxidación posterior.
Es medianamente resistente a la agresión de los ácidos. El ácido clorhídrico no
le ataca en ninguna circunstancia. El ácido sulfúrico sólo consigue disolverlo si
se trata de una disolución concentrada y caliente. En cambio, el ácido nítrico lo
ataca fácilmente.
Aleaciones de cobre
Por tratarse de un material relativamente blando, se alea con el aluminio
(bronce de aluminio), el cinc (latones), el estaño (bronces) y con otros metales
para mejorar su dureza y su resistencia a la tracción.
Bronce de aluminio
Es una aleación formada por un 90 % de cobre y un 10 % de aluminio.
Aumenta sensiblemente la dureza del cobre y es mucho más resistente a la
corrosión que cualquiera de los metales por separado.
Por su resistencia frente a los agresivos químicos, se utiliza en la industria para
la fabricación de equipos que están expuestos a líquidos corrosivos.
Latones
Se denominan así las aleaciones de cobre con cinc y son conocidas desde la
Antigüedad.
El latón es menos resistente a los agentes atmosféricos que el cobre, pero
soporta mejor el agua y el vapor. En la actualidad se emplea mucho para
fabricar casquillos de ajuste de piezas mecánicas las aleaciones cobre - cinc
están normalizadas y se añaden nuevos metales, como el estaño, el aluminio y
el plomo, que mejoran sus propiedades mecánicas.
Si se aumenta el porcentaje de cobre, mejora la moldeabilidad de la pieza.
Añadiendo a la aleación pequeñas cantidades de estaño y aluminio, se
consigue mejorar su resistencia a la corrosión marina.
Si se añade algo de plomo, mejora su capacidad de mecanizado.
Bronces
Se denominan así las aleaciones de cobre con estaño o con cualquier otro
metal, excepto el cinc.
Los bronces, en general, son aleaciones de elevada resistencia mecánica y
buena resistencia a la corrosión, superior a la de los latones.
Dependiendo de la presencia de otros metales en la aleación, se distinguen los
bronces para forjar y los bronces para fundir.
Los bronces para forjar poseen porcentajes muy bajos de otros metales. Tienen
gran resistencia a la tracción y al desgaste, y se emplean para fabricar chapas,
flejes alambres y engranajes.
Los bronces para fundir tienen magníficas cualidades para el deslizamiento. Si
se añade plomo a la aleación, ésta adquiere cualidades autolubricantes y se
emplea para la fabricación de cojinetes.
Existen bronces especiales, como los empleados para fabricar campanas, y

objetos artísticos.
2. Aluminio
Constituye uno de los principales componentes de la corteza terrestre, de la

que forma parte en una proporción del 8,13 %, sólo superada por el silicio, que
representa un 28 %.
Ambos elementos se presentan habitualmente combinados en forma de
silicatos de aluminio, que no sirven como mena de este metal. Por esta razón,
el aluminio era desconocido como material de uso industrial hasta el siglo
pasado.
En 1821 se descubrió en Les – Baux – de Provence (Francia) el único mineral
del que es posible extraer aluminio en grandes cantidades: la bauxita
Se trata de óxido hidratado de aluminio mezclado con óxido de hierro y otros
materiales. Se presenta en masas compactas de diversos colores y puede
llegar a contener hasta un 65 % de riqueza.
La bauxita, una vez extraída, es sometida a un cuidadoso tratamiento para
obtener de ella el aluminio metálico.
En la actualidad, para la obtención de aluminio se emplea el denominado
método Bayer, que consta de dos fases: la obtención de la alúmina y el afino
electrolítico.
Obtención de la alúmina
En primer lugar, se somete la bauxita a un proceso de molienda hasta
convertirla en polvo fino. Una vez molida, se mezcla con cal, sosa cáustica y
vapor de agua sobrecalentado. De este modo, se produce la disolución del
óxido de aluminio en la sosa.
Las impurezas del mineral, que permanecen en estado sólido sin disolverse, se
eliminan por decantación.
Posteriormente, se añade agua a la disolución para provocar la precipitación
del óxido de aluminio y separarlo de la sosa en la que estaba disuelto. El
producto así obtenido recibe el nombre de alúmina.
La alúmina se somete después a un proceso de calcinación a 1 200ºC, para
eliminar el exceso de agua.
Afino electrolítico
La alúmina se funde con criolita (sustancia encargada de protegerla de la
oxidación) y se somete a un proceso electrolítico que separa el aluminio del
oxígeno.
El oxígeno forma monóxido y dióxido de carbono y se desprende, mientras que
el aluminio puro va depositándose en estado fundido en el fondo de la cuba, de
la que se extrae por medio de una cuchara.
Esta fase consume mucha energía. Para obtener una tonelada de aluminio se
requieren de 17 000 a 24 000 kWh.
Características
El aluminio es un metal de color plateado, muy blando, de baja densidad,
conductividad eléctrica alta y muy dúctil y maleable.
Puede ser laminado tanto en frío como en caliente. Mediante laminación en
caliente, pueden obtenerse chapas de diferente grosor, hasta un mínimo de 5
mm. Si se lamina en frío, las planchas llegan a tener hasta 0,005 mm. de
espesor (papel de aluminio).

Mediante procesos similares a los empleados con el cobre, se obtienen perfiles
de diversos tipos, como tubos, barras e hilos.
Presenta una elevada afinidad por el oxígeno, lo que hace que su superficie se
oxide rápidamente. Sin embargo, la capa de óxido que se forma del orden de
centésimas de micra es totalmente compacta e impide la oxidación posterior
del resto de la masa metálica.
La resistencia a la corrosión puede ser mejorada mediante una técnica
denominada anodizado. Consiste básicamente en hacer actuar el aluminio
como ánodo en una cuba electrolítica, con lo que se consigue que éste se
recubra de una fina película que lo protege de la corrosión.
Su principal inconveniente radica en que resulta difícil de soldar, debido a la
capa de óxido. Para conseguir esta forma de unión hay que utilizar una pistola
de soldadura eléctrica, provista de un electrodo de volframio que permite
inyectar el gas inerte argón para evitar la oxidación durante el proceso.
Aplicaciones del aluminio
Por tratarse de un material muy blando, para su uso industrial se mezcla con
otros metales, como el cobre, el magnesio, el silicio, el níquel y el cobalto, entre
otros. Se obtienen así las denominadas aleaciones ligeras, en las que el
aluminio puro está presente en proporciones que oscilan entre el 85 y el 99 %.
Todas ellas mejoran las cualidades del aluminio en cuanto a dureza, resistencia
mecánica y facilidad para el mecanizado con arranque de viruta.
La aleación con cobre se conoce con el nombre de duraluminio (95,5 % Al y 4,5
% Cu) y se emplea en la construcción.
La aleación de aluminio -magnesio se utiliza para la fabricación de estructuras
resistentes en las industrias aeronáutica y naval. También se emplea en la
fabricación de automóviles y bicicletas.
La aleación de aluminio -silicio permite obtener una fundición inyectable, que se
emplea en la construcción de motores.
La aleación con níquel y cobalto, se utiliza para fabricar imanes permanentes.
Por su baja densidad y su conductividad relativamente alta, el aluminio se
emplea como sustituto del cobre en cables de conducción eléctrica de gran
longitud. No obstante, para evitar fracturas, estos cables suelen llevar alma de
acero.
Gracias a la fina capa de óxido que lo protege, resulta especialmente útil en la
fabricación de utensilios de cocina.
3. Plomo
Como ocurría con el cobre, el plomo es uno de los metales conocidos y

empleados por el ser humano desde hace más de 4000 años. Existen vestigios
de su utilización en las civilizaciones de Oriente Medio, aunque parece ser que
fueron los griegos quienes consiguieron aislar plomo metálico por primera vez
hacia el año 550 a. C. Sin embargo, hubo que esperar al siglo XIX para que
este metal comenzara a utilizarse a escala industrial.
La principal mena de plomo es la galena, compuesta básicamente por sulfuro
de plomo, al que acompañan otros metales, como el cobre, la plata o el oro. Es
un mineral de color gris metálico, blando, pesado y muy frágil.
La obtención industrial de plomo consiste básicamente en reducir la galena y
separar el plomo de los metales que lo acompañan.
El proceso consta de tres fases: tostación, fusión y afino.

En la fase de tostación, la galena se mezcla con sílice, caliza y material
fundente, y se calienta en presencia de aire hasta que el sulfuro de plomo se
convierte en óxido.
En la fase de fusión, se utiliza un alto horno, similar a los empleados en
siderurgia. El óxido de plomo se mezcla con coque, caliza y fundente, y se
insufla una corriente de aire. El carbón reduce el óxido de plomo y forma plomo
metálico impurificado con otros metales los demás componentes funden con la
caliza y forman la escoria.
En la fase de afino, se procede a la separación de los metales que acompañan
al plomo, mediante diferentes tratamientos, se eliminan sucesivamente el
cobre, el arsénico, el antimonio, el estaño, la plata y el cinc, algunos de ellos
pueden ser recuperados por tratamientos posteriores.
Mediante este procedimiento se obtiene plomo bruto, todavía parcialmente
impurificado.
Si se desea obtener plomo electrolítico, hay que someterlo a un proceso similar
al del cobre. En este caso, el ánodo está formado por planchas de plomo bruto
y el cátodo por láminas de plomo puro.
La corriente eléctrica provoca la emigración del plomo desde el ánodo hasta el
cátodo. De los barros electrolíticos que se depositan en el fondo se pueden
recuperar la plata y el oro.
Características
El plomo es un metal de color gris plateado, muy blando, de densidad elevada,
baja conductividad eléctrica y térmica, flexible y maleable, puede ser laminado
en frío, pero no estirado en hilos, ya que es muy poco dúctil y no resiste la
tracción.
Presenta afinidad por el oxígeno, lo que hace que su superficie de corte,
inicialmente brillante, se oxide en contacto con el aire y pierda el brillo. Como
en otros casos, la capa de óxido impide que el proceso se propague al interior
de la masa metálica.
Es particularmente resistente a la corrosión provocada por los ácidos fuertes,
como el clorhídrico, el sulfúrico o el nítrico. Por el contrario, es atacado por la
mayoría de los ácidos orgánicos débiles, como el ácido acético.
En estado puro, se trata de un material extraordinariamente blando. Puede
rayarse con la uña y absorbe muy bien las vibraciones, Por este motivo, no
suena cuando se le golpea.
Aplicaciones del plomo
Su elevada densidad lo hace opaco a las radiaciones electromagnéticas, por lo
que se utiliza como escudo protector en instalaciones médicas de radiología y
en centrales nucleares.
Tradicionalmente se ha empleado para fabricar tuberías, pero, en la actualidad,
ha sido reemplazado con ventaja por otros materiales.
Por su particular comportamiento frente a los ácidos, se utiliza para fabricar
recipientes que hayan de contenerlos, como las baterías y los acumuladores
eléctricos. En cambio, nunca debe emplearse como envase de productos
alimenticios.
Se usa como aditivo en la industria del vidrio, al que confiere mayor peso y
dureza. Esta característica le hace especialmente útil en la industria de
producción de lentes.
Las aleaciones de estaño y plomo se utilizan como material de aportación en la
denominada soldadura blanda. Si se le añade algo de antimonio, se le confiere
mayor dureza.

El plomo constituye un peligroso veneno mineral, ya que el organismo humano
es incapaz de eliminarlo la intoxicación por plomo y sus derivados se
denominan saturnismo y produce intensos dolores intestinales, cefaleas,
alucinaciones e hipertensión arterial.
Esta enfermedad puede contraerse de diversos modos: por vía respiratoria, si
se inhalan vapores procedentes de los procesos industriales o de la
combustión de sustancias que contienen plomo; por vía digestiva, al ingerir
sustancias que contienen sales de plomo disueltas; o por vía cutánea, si una
herida entra en contacto con sustancias que contienen plomo.
Actualmente, el saturnismo está prácticamente erradicado, gracias a las
medidas de seguridad e higiene que se han ido implantando progresivamente.
Buena muestra de ello es el proceso actual de sustitución de las gasolinas
tradicionales por gasolinas sin plomo o la prohibición absoluta de utilizar
envases de plomo en productos alimenticios.
4. Estaño
Aunque es conocido desde la antigüedad, durante mucho tiempo se le
consideró como una variante del plomo.
Se extrae básicamente de un mineral denominado casiterita, que contiene
óxido de estaño. Sin embargo, su riqueza en estaño es tan baja que a menudo
es necesario tratar hasta una tonelada de mineral para conseguir 200 g de
metal puro.
Dada su baja riqueza en estaño, es necesario concentrar previamente el
mineral. Para ello, se tritura y se lava con el fin de separar la ganga, luego se
somete a un proceso de tostación para eliminar los sulfuros que pueda
contener.
Finalmente, el óxido de estaño se reduce en un horno de reverbero, utilizando
antracita. El estaño fundido se recoge en el fondo del horno y se moldea en
bloques.
El proceso de afino se lleva a cabo en una cuba electrolítica. En este caso, el
ánodo está formado por planchas de estaño bruto y el cátodo, por láminas de
estaño puro.
Características
El estaño es un metal de color blanco brillante, muy blando, de estructura
cristalina, poco dúctil pero muy maleable.
Su estructura cristalina se pone de manifiesto al doblar una barra de estaño, se
escucha un ruido característico, denominado grito del estaño, producido por el
rozamiento de los cristales entre sí.
Puede ser laminado en finas planchas, que forman el papel de estaño.
Es muy estable y resistente a los agentes atmosféricos a temperatura
ambiente, aunque puede ser atacado con ácidos y productos alcalinos.
Aplicaciones del estaño
El papel de estaño fue utilizado antes de la Segunda Guerra Mundial como
embalaje de alimentos. En la actualidad ha sido sustituido con ventaja por el
papel de aluminio, por su menor costo económico.
Por su resistencia a la oxidación, casi la mitad de la producción mundial de
estaño se emplea como recubrimiento electrolítico de otros metales, por
ejemplo, el acero. De este modo se obtiene la hojalata.
Como ya se ha indicado, constituye un elemento imprescindible en multitud de
aleaciones:

• Los diversos tipos de bronces, en los que participa en proporciones inferiores
al 25 %.
• El denominado metal blanco (aleación de cobre, estaño y plomo), empleado
en la fabricación de cojinetes.
• Las aleaciones fusibles, utilizadas para construir componentes eléctricos de
control, y la soldadura blanda, formada a base de estaño y plomo.
5. Cinc
El zinc es un metal, a veces clasificado como metal de transición aunque
estrictamente no lo sea, que presenta cierto parecido con el magnesio y el
berilio y los elementos de su grupo. Este elemento es poco abundante en la
corteza terrestre pero se obtiene con facilidad. Es un elemento químico
esencial.
Es un metal de color blanco azulado que arde en aire con llama verde azulada.
El aire seco no le ataca pero en presencia de humedad se forma una capa
superficial de óxido o carbonato básico que aísla al metal y lo protege de la
corrosión. Prácticamente el único estado de oxidación que presenta es el +2.
En el año 2004 se publicó en la revista Science el primer y único compuesto
conocido de zinc en estado de oxidación +1, basado en un complejo
organometálico con el ligando pentametilciclopentadieno. Reacciona con
ácidos no oxidantes pasando al estado de oxidación +2 y liberando hidrógeno y
puede disolverse en bases y ácido acético
El metal presenta una gran resistencia a la deformación plástica en frío que

disminuye en caliente, lo que obliga a laminarlo por encima de los 100°C. No se
puede endurecer por acritud y presenta el fenómeno de fluencia a temperatura
ambiente al contrario que la mayoría de los metales y aleaciones y pequeñas
cargas provocan deformaciones no permanentes.
Parece ser que los primeros en obtener este metal en estado puro fueron los
persas, hacia el siglo V a C., pero la palabra cinc fue utilizada por primera vez
por Paracelso a mediados del siglo XVI para designar un material que venía de
Oriente. Sin embargo, hasta 1758 no se desarrolló un proceso industrial de
obtención de cinc a partir de los minerales en los que se encuentra.
Su mena principal es la blonda, que es una mezcla de sulfuros de cinc y plomo,
con un porcentaje de riqueza superior al 50 %. Otros minerales de cinc son la
calamina smitinsonita, que es carbonato de cinc, y la calamina willemita, que es
silicato hidratado de cinc. En ellos, la proporción de cinc no supera el 50 %.
La metalurgia del cinc está frecuentemente asociada a la del plomo en la
denominada vía seca. En este proceso se somete el mineral a una fase de
tostación para obtener óxido de cinc y, después, se reduce el óxido en un
horno de retorta con ayuda de carbón. El metal obtenido puede afinarse
posteriormente por procedimientos electrolíticos.
La vía húmeda, más reciente, consiste en tratar el mineral triturado con una
disolución de ácido sulfúrico. El cinc se disuelve en forma de sulfato de cinc y
las impurezas precipitan. La disolución se trata más tarde por métodos
electrolíticos para recuperar el cinc.
Características

El cinc es un metal de color gris azulado, brillante, frágil en frío y relativamente
blando.
Es inalterable al aire seco, pero el aire húmedo lo oxida y hace que pierda su
brillo. La capa de óxido que lo empaña lo protege de una oxidación más
profunda. No resiste la acción de los ácidos ni de los agentes alcalinos
Aplicaciones del cinc
Debido a su resistencia, se ha utilizado tradicionalmente en forma de planchas
para cubiertas, cañerías y canalones.
Forma parte de algunas aleaciones importantes, como los latones, los bronces
y la alpaca (aleación de cobre, níquel, cinc y estaño).
Su principal aplicación es el recubrimiento de piezas de hierro y acero mediante
los procesos de galvanizado.
- Mediante el galvanizado electrolítico se consigue recubrir las piezas con una
delgada capa de cinc, de 10 o 12 p, que las protege de la corrosión. Resulta
costoso por su gran consumo energético.
- El galvanizado en caliente consiste en sumergir las piezas que se desea
recubrir en un baño de cinc fundido durante un corto período de tiempo. Con
ello se consigue una capa de recubrimiento de 50 a 60 p, con un coste
energético unitario mucho menor. Este procedimiento se emplea actualmente
para proteger las estructuras que han de quedar a la intemperie, como farolas
semáforos, torres de alta tensión, verjas y vallas protectoras de las carreteras.
6. Níquel
Aunque en la antigüedad ya se acuñaban monedas con aleaciones de cobre y

níquel, este metal fue descubierto y aislado en 1751 por el químico sueco Axe
F. Cronstecit. Su aprovechamiento industrial, como el de la mayoría de los
metales, data de finales del siglo XIX.
Los principales minerales de los que se obtiene el níquel son la niquelita, que
es una mezcla de sulfuros de hierro, níquel y cobre, y la ganierita, un silicato
hidratado de níquel y magnesio. Su riqueza en metal nunca sobrepasa el 6 %.
Para obtener níquel metálico se sigue un proceso similar al del cobre: primero,
se tritura y muele el mineral y se separan los sulfuros por flotación, después, se
tuesta la mezcla hasta obtener la mata de óxido de níquel; posteriormente, se
reduce éste con carbono y, finalmente, se afina el metal por métodos
electrolíticos, utilizando ánodos de níquel impuro y cátodos formados por
láminas de níquel puro.
Características
El níquel es un metal de color blanco brillante, medianamente duro, tenaz,
dúctil y maleable. Junto con el hierro y el cobalto, forma el grupo de materiales
ferromagnéticos.
Es muy resistente a la corrosión, tanto de los agentes atmosféricos, como de
los ácidos y las sustancias alcalinas
Aplicaciones del níquel
Debido a su gran resistencia a la corrosión, se emplea en la industria
alimenticia y en la química para el revestimiento electrolítico de chapas de
acero dulce. Este método se denomina niquelado.
Rara vez se utiliza en estado puro. Es más frecuente encontrarlo formando
aleaciones con el cobre, el hierro, el cromo, el volframio y el manganeso, a las

que confiere un carácter inoxidable.
Las aleaciones que contienen níquel se clasifican según el porcentaje de este
metal, entre las de alto porcentaje en níquel, en las que éste llega a alcanzar
hasta el 80 %, destacan la aleación con hierro, al que confiere gran resistencia
a la corrosión y mejora sus propiedades magnéticas; el nicrom, utilizado para
fabricar resistencias eléctricas por su alta resistividad; y el invar empleado en
relojería por su coeficiente de dilatación prácticamente nulo.
En las aleaciones de bajo contenido en níquel, su porcentaje no supera el 15
%. Suele alearse con hierro y acero por las características mecánicas de éstos
y por facilitar los tratamientos de templado.
Los materiales que se obtienen resultan muy resistentes a la acción de los
agentes atmosféricos y de los agresivos químicos, por lo que suelen emplearse
para fabricar utensilios de cocina, material quirúrgico y de laboratorio, y
acumuladores de energía eléctrica.
7. Cromo
Fue descubierto en 1797 por el químico francés Louis N. Vauquelin

(1763-1829) tras analizar un mineral encontrado en Siberia. Su nombre deriva
del griego chroma (color) por formar compuestos de vivos colores.
La principal fuente de cromo es un mineral denominado cromita que es un
compuesto de hierro y cromo, cuya riqueza es tan sólo de 100 ppm (partes por
millón).
Para extraer el cromo, se utiliza el método Goldschmidt, que consiste en
reducir la cromita por tostación empleando aluminio en polvo. De este modo se
consigue un material parcialmente impurificado con hierro, denominado
ferrocromo.
Si se desea obtener el metal en estado muy puro, se le somete a un proceso
de afino electrolítico, partiendo de una disolución de ácido crómico y
empleando un ánodo de plomo.
Características
El cromo es un metal de color blanco brillante, muy duro, frágil y de estructura
cristalina. Es muy resistente a la oxidación y la corrosión, y soporta bien las
altas temperaturas conservando su aspecto brillante.
Aplicaciones del cromo
Por su gran resistencia a la corrosión debida a los agentes atmosféricos y a
otros agentes químicos, se emplea frecuentemente para recubrimiento
electrolítico de otros metales, técnica que recibe el nombre de cromado.
Sin embargo, esta capa resulta muy porosa y quebradiza, dado el carácter
frágil del cromo. Por ello, el metal debe recubrirse primero de una capa de
cobre o níquel y, posteriormente, se deposita la de cromo.
El acero al cromo es una aleación de extraordinaria utilidad industrial, ya que
se emplea en la fabricación de cigüeñales y rodamientos por su gran dureza,
tenacidad y resistencia a la tracción. También se utiliza en blindajes y
maquinaria de corte.
Constituye, junto con el níquel, otro de los aleantes básicos de los
denominados aceros inoxidables y de los empleados en la fabricación de
resistencias eléctricas.
Sus compuestos se utilizan en la obtención de pigmentos colorantes.
El cromo en estado puro no es tóxico, pero sí sus compuestos, los cromatos,

que se absorben por vía cutánea y vía respiratoria, producen trastornos
digestivos, úlceras e irritaciones de la piel muy dolorosas.
La intoxicación por derivados del cromo se considera una enfermedad
profesional.
8. Volframio
En 1781, el químico de origen alemán Carl W. Scheele indicó que en el mineral

denominado tungstene (piedra pesada, en alemán) existía una sustancia hasta
entonces desconocida, a la que se le denominó tungsteno.
El metal fue aislado por primera vez en 1783 por los españoles J José y Fausto
Elhuyar a partir de la wolframita. Se le llamó entoric volframio y ambos nombres
han persistido hasta la actualidad.
El mineral básico del que se extrae el volframio es precisamente la wolframita,
sustancia que además contiene hierro y manganeso y de la, que España es el
principal productor europeo.
Para extraer el elemento de su mina, se funde ésta con carbonato de sodio
obteniéndose volframato de sodio, Na2WO4. El volframato de sodio soluble se
extrae después con agua caliente y se trata con ácido clorhídrico para
conseguir ácido volfrámico, H2WO4. Este último compuesto, una vez lavado y
secado, forma el óxido WO3, que se reduce con hidrógeno en un horno
eléctrico. El fino polvo obtenido se recalienta en moldes en una atmósfera de
hidrógeno, y se prensa en forma de barras que se enrollan y martillean a alta
temperatura para hacerlas compactas y dúctiles.De este modo se obtiene polvo
de volframio, que, después, se recalienta para sinterizarlo, compactarlo, forjarlo
y laminarlo.
Características
El wolframio es un metal de color gris acerado, muy duro y pesado y de buena
conductividad eléctrica.
Por su dureza, resulta difícil de mecanizar. Aunque es muy dúctil, para obtener
hilos de este metal se necesita emplear hileras de diamante.
Resiste la acción de los ácidos y los álcalis, aunque es atacado por el cloro.
Tiene el punto de fusión más alto de todos los metales.
Aplicaciones del wolframio
Por su elevada ductilidad puede estirarse en hilos de hasta 0,01 mm. De
diámetro, su buena conductividad eléctrica y su elevado punto de fusión,
resulta especialmente apropiado para fabricar filamentos de lámparas de
incandescencia y para resistencias de hornos eléctricos.
Asociado con el carbono, forma carburo de wolframio, de extraordinaria dureza.
Esta sustancia se emplea en la fabricación de herramientas de corte y de
matrices para trabajos en caliente, con los nombres de widia y estelita
respectivamente.
Junto al cromo, el níquel y el cobalto, se emplea como aleante para obtener
aceros imantados.
En materiales aglomerados, se asocia al titanio y al tántalo para fabricar
herramientas de corte rápido. Sin embargo, debido a la dureza del material,
estas herramientas resultan frágiles y deben emplearse en máquinas con bajas
vibraciones.

9. Mercurio
Dada su característica de metal líquido a temperatura ambiente, es conocido y

utilizado desde tiempo inmemorial. El primero en obtenerlo en estado puro fue
Teofrasto de Ereso, en el 320 a. C. los griegos lo denominaron hidro argiros es
decir, plata líquida, de donde deriva su nombre latino hidrargirum.
Los alquimistas de la Edad Media no lo consideraban un metal sino la esencia
de todos los metales.
Su principal mena es el cinabrio, mineral de coloración rojiza característica
constituido por sulfuro de mercurio. En el seno de las grandes masas de
mineral puede encontrarse a veces mercurio nativo en estado líquido.
Los yacimientos más ricos del mundo se encuentran en Almadén (Ciudad
Real), aunque el principal país productor de mercurio es Italia.
El tratamiento del mineral para la obtención del mercurio líquido es io se
somete a un proceso de tostación en presencia de aire. El mercurio se volatiliza
y sus vapores son conducidos a dispositivos de condensación
herméticamente cerrados donde el mercurio se condensa y se recoge en
estado líquido.
Características
El mercurio es un líquido de color plateado y brillante, de densidad muy
elevada, buen conductor de la electricidad y con un elevado coeficiente de
dilatación térmica.
Es capaz de disolver casi todos los demás metales, excepto el hierro, el níquel,
el molibdeno y el tungsteno. Con éstos, no forma disolución, sino amalgamas
amasables a temperatura ambiente que se endurecen con el tiempo.
Aplicaciones del mercurio
Se emplea para fabricar termómetros y barómetros, ya que su dilatación es
uniforme a cualquier temperatura.
Las amalgamas de mercurio con otros metales se utilizan en odontología como
empaste de dientes.
Modernamente se emplea en electricidad para fabricar lámparas fluorescentes
a base de vapor de mercurio y pilas de botón de elevado rendimiento y tamaño
reducido.
Como ocurre con el plomo, el mercurio es muy venenoso, ya que el organismo
es incapaz de eliminarlo. Por su bajo punto de ebullición, puede producir
vapores extraordinariamente peligrosos, pues la principal vía de intoxicación es
la respiratoria y se manifiesta con ulceraciones de las encías, ennegrecimiento
de los dientes, vómitos, diarreas, temblores, etc.
10. Titanio
Fue descubierto en 1791 por el británico William Gregory aunque fue el

austríaco Martin Klaproth el que, tres años más tarde, le dio el nombre de
titanio (del latín titan que significa 'hijo de la Tierra').
Se encuentra en casi todas las rocas de origen volcánico que contienen hierro.
Su mineral más común es el rutilo que es dióxido de titanio criolizado. También
se obtiene de la limenita, un compuesto de titanio y hierro.
Proceso de obtención Industrial del titanio

El procedimiento más utilizado en la industria consiste en la cloruración o
transformación del óxido en tetracloruro de titanio, TiCl, a temperatura elevada.
Una vez condensado y purificado, este compuesto es reducido en atmósfera
inerte en un reactor y se obtiene la denominada esponja de titanio.
Posteriormente, la esponja se funde en un horno eléctrico y se obtienen los
lingotes de metal.
Características
El titanio es un metal de color blanco plateado, brillante, ligero, muy duro y de
gran resistencia mecánica.
Se oxida parcialmente y es atacado por los ácidos fuertes, pero soporta muy
bien la corrosión de los agentes atmosféricos.
Aplicaciones del titánico
Por su densidad relativamente baja y su resistencia mecánica, se utiliza para la
construcción del fuselaje de aviones, cohetes y lanzaderas espaciales, ya que
sus aleaciones resultan más duras que las del aluminio, a igualdad de peso.
Está también presente en las aleaciones de algunos aceros ordinarios y de los
inoxidables.
Sus aleaciones resultan particularmente duras y resistentes. El carburo de
titanio, especialmente refractario, se utiliza en la fabricación de aletas de
turbinas, en la industria aeroespacial y en herramientas de corte.
Mezclado con carburo de volframio y añadiendo algo de cobalto y níquel, se
emplea en la fabricación de hileras de extrusión y muelas de afilado.
11. Magnesio
Aunque sus compuestos están muy difundidos por la naturaleza, no se

encuentra en estado libre y por ello era desconocido hasta el siglo XVIII En
1808, el químico británico Humphry Davy aisló el metal impuro, al que
denominó magnesium.
Sus compuestos más comunes son silicatos de magnesio, como el talco, el
asbesto. El cloruro de magnesio se encuentra disuelto en el agua de mar.
Se puede obtener por dos procedimientos: por tratamiento térmico y por
electrólisis.
El tratamiento térmico se aplica a los silicatos y carbonatos de magnesio.
Consiste en someterlos a elevadas temperaturas en un horno eléctrico junto
con agentes reductores del oxígeno. De este modo se libera el magnesio
metálico.
La electrólisis se aplica al cloruro de magnesio fundido. Éste se coloca en una
cuba que hace de cátodo y en la que se introduce una barra de carbón que
hace de ánodo. El magnesio liberado en estado de fusión, como es menos
denso que el cloruro, queda flotando sobre éste, se retira por medio de una
cuchara y se vierte en moldes
Características
El magnesio es un metal de color blanco brillante, muy ligero, blando, maleable
y poco dúctil. Es inalterable en aire seco, pero la humedad provoca la aparición
de una capa de carbonato muy porosa que no protege al metal, de modo que,
con el tiempo, llega a corroerse por completo.
Tiene gran afinidad por el oxígeno, con el que reacciona de manera muy rápida
cuando está finalmente pulverizado.
Aplicaciones del magnesio

Su combustión casi explosiva determinó su utilización como flash de las
antiguas cámaras fotográficas. En la actualidad, esta propiedad se emplea en
lámparas relámpago y en pirotecnia.
Se utiliza como agente reductor para obtener otros metales, como el titanio, el
circonio el tántalo y el uranio, a partir de sus cloruros.
Por su densidad extraordinariamente baja, forma aleaciones ultraligeras (de
densidad inferior a 2 000 kg/m3) con otros metales, como el manganeso, el
cinc y el aluminio. Éstas se emplean en la industria aeronáutica y en la
fabricación de bicicletas, automóviles y motocicletas de competición.
Según su composición, las aleaciones ultraligeras se clasifican en aleaciones
para fundición y aleaciones para forja. Entre estas últimas destacan la aleación
magnam (1 % a 2 % de manganeso), la magzin (2 % a 3 % de cinc) y la magal
(7 % a 9 % de aluminio).
MODELOS PARA FUNDICIÓN
Los modelos son herramientas principales mediante las cuales los fundidores
hacen las piezas coladas. Aun cuando se desee hacer una sola pieza, será
necesario contar con un modelo al cual en la generalidad de las veces será útil
para fabricar una mayor cantidad de piezas. El contar con un modelo apropiado
se convierte en la primera etapa de la elaboración de piezas coladas.
Puede definirse un modelo como una replica de la pieza que se desea obtener.
Al diseñador hay que hacerle conocer la disminución de las dimensiones
ocasionadas por la contracción de la pieza al enfriarse, la rugosidad de las
superficies por la calidad de la arena y los alojamientos para los machos. Los
pesos de los modelos pueden variar entre unos granos y 50 ó 60 ton. De ahí
que los tamaños de los modelos son muy variados.
MATERIALES
PARA LA CONSTRUCCIÓN DE MODELOS

El número de piezas a realizarse con un modelo determinará el criterio de
selección del material del mismo, que puede ser madera, metal, poli estileno,
plástico, resina epóxica, cera o bien mercurio congelado.
Sin duda que la vida útil del modelo y su precisión son factores que influyen
también para la selección del material.
Para moldear 10 veces o más, con un mismo modelo conviene hacerlo
metálico (de aluminio o aleaciones de aluminio) que resisten mas el desgaste.
Puede fabricarse también de bronce o de hierro gris ya que a veces el
desgaste es excesivo cuando se tienen que calentar, como en el caso del
modelo en cáscara.
Maderas:
Se tienen dos tipos de maderas:
 Duras: Maple, Encino y Ébano
 Blandas: Pino blanco, cedro, caoba y abeto.
La utilización de cada uno de estos tipos de maderas esta en función de la

cantidad de piezas que se fabricarán con el modelo. Las maderas duras tienen
una magnífica resistencia a la abrasión, sin embargo como inconvenientes se
tienen su fragilidad y la dificultad para ser trabajadas. Toda madera que se
emplee para la fabricación de modelos, deberá estar perfectamente sazonada
o estofada y almacenarse para impedir la reabsorción de agua.
Es extremadamente importante mantener la humedad en la madera, es un
valor bajo y constante para impedir el alabeo, el hinchamiento y las costosas
reparaciones que tengan que hacerse a los modelos, durante su uso y aún
antes, en lo que toca a corrección dimensional. Los modelos sueltos son
generalmente de construcción de madera. Las placas modelo se construyen en
ocasiones de modelos de madera, montados en una placa metálica o en otras
completamente de madera, aun cuando lo más recomendable es hacerlas
completamente de metal. Los modelos maestros si son hechos generalmente
de madera.
Metales utilizados para modelos.
Los metales más usuales en la fabricación de modelos son: Hierro colado,

bronce, aluminio y magnesio; en ocasiones se utilizan también aleaciones
plomo-bismuto.
Considerándose el sistema de moldeo en verde, a máquina y dependiendo del
tipo de aleación en el metal, se tienen las siguientes cantidades prácticas del
número de moldes que pueden hacerse a partir de modelos de diferentes
metales, sin que estos sufran deformaciones que excedan del 0.010 pulg.
 Hierro colado 90,000 a 140,000 moldes
 Bronce 70,000 a 120,000 moldes
 Aluminio 40,000 a 110,000 moldes
 Magnesio 50,000 a 70,000 moldes
 Compuestos más de 110,000 moldes
Considerando las cifras antes mencionadas, se recomienda la utilización del
hierro colado por su resistencia a la abrasión, a la deformación y alojamiento.
En lo que respecta al aluminio, existe una variedad grande de aleaciones de

este metal que puedan utilizarse para fabricar modelos que son el duraluminio,
alto silicio, etc.
Plásticos
Los más usuales en la fabricación de modelos son las resinas epóxicas y la

resina poliéster reforzada con fibra de vidrio. Otros son los plásticos acrílicos, el
polietileno, el estireno, el acetato. La resistencia a los agentes químicos, su
moldeabilidad y propiedades a la abrasión hacen de la fibra de vidrio y de las
resinas epóxicas un material muy adecuado para la fabricación de modelos.
Algunos modelos hechos con esta resinas resisten hasta 40,000 moldeadas sin
presentar alteraciones dimensiónales.
Otros
Se tienen materiales como la cera, el yeso, el concreto refractario, el barro y el
más moderno la espuma plástica. El uso de cada uno de estos materiales es
bastante específicos y depende del tipo, tamaño y de la cantidad de piezas por
hacerse.
TIPOS DE MODELOS
Existen varios tipos de modelos los cuales se utilizan, dependiendo de los

requerimientos en cuanto al tipo, tamaño y peso de la pieza a fabricar, el
volumen de producción, la fundición y las facilidades de fabricación:
 Modelos sueltos.
 Modelos sueltos con sistema de colada incorporada.
 Modelos placa modelo.
 Modelos especiales
 Modelo con caja de corazones.
MODELOS SUELTOS
Pueden considerarse a este tipo de modelos con acoplamiento simple de las

piezas a fabricarse en las cuales se han incorporado las tolerancias y las
plantillas de los corazones. Cuando se utilizan este tipo de modelos la línea de
partición del molde debe hacerse a mano. El sistema de coladas y alimentación
también se hace a mano y finalmente la separación de modelo y molde se
efectúa también manualmente teniendo necesidad de aflojar previamente el
modelo para poder separarlo del molde, consecuentemente en ese momento
se tiene una variación dimensional. Aún cuando la utilización de este tipo de
modelo es cosa común en nuestro medio, en la mayoría de los casos podría
eliminarse su utilización, ya que la producción de moldes que se obtiene es
baja y costosa.

MODELOS
SUELTOS CON SISTEMA DE COLADA INCORPORADO.
Son una mejora de los modelos simples, ya que siendo el sistema de colada
parte del modelo, elimina la necesidad del trabajo a mano para hacer dicho
sistema. Con este tipo de modelos se obtiene una más rápida elaboración de
moldes para pequeñas cantidades de piezas.
CONSIDERACIONES SOBRE LOS TIPOS DE MODELOS 1 Y 2.

 En piezas coladas de forma sencilla tales como bloques rectangulares,
cilíndricos para bujes, etc., es posible tener modelos con una superficie
plana en la parte superior y por lo tanto con una línea recta de partición
en la junta entre las partes superior e inferior del molde.
 Las peculiaridad de diseño de algunas piezas hacen imposible tener una
superficie de partición plana y así los modelos que se utilizan para hacer
los moldes requieren la utilización de tarimas o camas especiales de
madera, aluminio o de arena.
 Cuando se requiere hacer una cantidad considerable de piezas con
modelos de línea de partición irregular, es ventajoso tener el modelo
hecho en dos partes, partiendo en una superficie plana para facilitar el
moldeo.
La parte superior y la inferior se unen exactamente con pernos ya sea de

madera o de metal. Un modelo del tipo mencionado, requiere más tiempo y
más dinero para su fabricación, pero el costo adicional se justifica por el ahorro
obtenido en el tiempo de elaboración de los modelos.
MODELOS PLACA MODELO
La producción de cantidades grandes de piezas pequeñas, requiere el uso de

este tipo de modelos. En estos la parte superior y la parte inferior del modelo
están montadas en los lados opuestos de una placa de metal o de madera que
siguen la línea de partición. Las placas modelo también se hacen de una sola
pieza, caso en el cual tanto la placa como los modelos se hacen colados en
moldes de arena o de yeso, en este caso se llaman placas modelo integrales.
El sistema de colada generalmente va incorporado en la misma placa. Placa
modelo generalmente se utilizan en máquinas de moldeo para obtener máxima

velocidad de fabricación aún cuando en ocasiones son susceptibles de ser
utilizados en bancos de moldeo con pizonetas manuales.
El costo de fabricación de estas placas modelo se justifica por el aumento en la
producción y la obtención de mayor exactitud dimensionalmente en las piezas
coladas. Una importante limitación en la utilización de este sistema es el peso
del molde que puede ser manejado por el moldeador, que oscila entre 40 a 50
kg.
PLACAS SUPERIOR E INFERIOR
Consisten en modelos de la parte superior e inferior de la pieza montados en

diferentes piezas. Así las mitades inferior y superior de los moldes pueden ser
elaboradas al mismo tiempo por diferentes trabajadores y/o en diferentes
máquinas.
El moldeo de piezas coladas medianas o grandes con la utilización de
máquinas de moldeo se facilita bastante con este tipo de equipo de modelos.
La fabricación de placas modelo separadas superior e inferior es la más
costosa, pero usualmente se justifica por el aumento considerable de
producción y la facilidad de fabricación de piezas grandes que no pueden
manejarse con el equipo de placas modelo.
La fabricación de moldes mediante el uso de placas separadas requiere un

alineamiento exacto de las dos mitades por medio de guías, bujes y pernos de
localización para asegurarse de obtenerse piezas no variadas.
MODELOS ESPECIALES

Cuando los tipos de modelos mencionados anteriormente, no son aplicables
existe la necesidad de recurrir a modelos especiales.
a) Para piezas muy grandes se utilizan los modelos esqueleto o linternas. Este
tipo se usa para moldes grandes hechos manualmente en su mayoría.
b) Otro tipo especial de modelos son las tarrajas las cuales se utilizan para
fabricar moldes de piezas simétricas.
c) Modelos maestros.-Son modelos generalmente hechos de madera, los
cuales son utilizados para hacer los modelos para alta producción. Se pueden
colar varios modelos para producción hechos con el modelo maestro y montar
esos modelos en las placas correspondientes después de haberlos acabado a
sus dimensiones apropiadas. En la manufactura de un modelo maestro deben
incorporarse ciertas tolerancias tales como la conocida doble contracción.
CAJAS DE CORAZONES
Aún cuando en ocasiones no se les clasifique como modelos, las cajas de

corazón son una parte esencial del equipo de modelos para elaborar una pieza
que se quiera corazones. Las cajas de corazones se construyen de madera y
de metal (hierro gris).
El plástico no tiene mucha aplicación, la caja más sencilla se muestra en la
figura, hecha de una sola pieza y el corazón de elaboración sencilla.
Suelen hacerse cajas de corazones múltiples para alta producción y cajas

complicadas con paredes móviles para corazones difíciles. Los corazones que
no tienen ninguna superficie plana requieren equipo especial para su
manufactura tal como los secadores que son placas usualmente metálicas que
siguen la conformación del corazón y lo soportan para poder sacarlo de la caja
de corazones y posteriormente someterlo al proceso de endurecimiento por
cocción o curado, y así evitar su deformación.
FABRICACIÓN DE CORAZONES
El corazón o macho es toda aquella porción del molde preparada por separado
y que el objeto de crear un hueco al insertarse en el molde.
El corazón es una sección costosa del molde, ya que hay que utilizar siempre
una nueva arena para controlar mejor sus propiedades, tales como: resistencia
al choque con el metal al ser vertido en el molde, resistencia a la abrasión,
permeabilidad colapsabilidad o desmoronado, resistencia a las altas
temperaturas (refractariedad) y elasticidad (para permitir la libre contracción de
metal solidificante). Los corazones van colocados en el molde sobre unas

plantillas de apoyo, a fin de evitar movimientos del corazón durante el vaciado
del metal líquido al interior del molde.
La fabricación de los corazones, que puede ser bajo varios procesos, es una
operación importante y decisiva para la obtención de una pieza con las
propiedades y características deseadas, por lo que debe controlarse muy de
cerca su elaboración.
ÁNGULOS DE EXTRACCIÓN.
Al tener preparado el molde es necesario abrirlo en 2 o más partes para poder

extraer el modelo, para lo cual es necesario que este tenga en todas sus caras
normales a la línea de partición, una inclinación que permita su extracción, sin
que el modelo arrastre arena consigo.
Para determinar el ángulo de extracción β de los modelos, se recomiendan los
valores que se dan en la tabla.
ALTURA DEL MODELO ÁNGULOS DE SALIDA Y

PENDIENTES
De 1 a 10 mm 3°
De 11 a 20 mm 2°
De 21 a 35 mm 1°
De 36 a 65 mm 0° 45’
De 66 a 150 mm 0° 30’
De 151 a 250 mm 1.5 mm
De 251 a 400 mm 2.5 mm
De 401 a 600 mm 3.5 mm
De 601 a 800 mm 4.5 mm
De 801 a 1000 mm 5.5 mm
CONTRACCIÓN METÁLICA.
Al solidificar los metales o aleaciones se contraen y disminuyen su volumen,

este fenómeno origina una reducción en las medidas de la pieza, por lo cual los
modelos al ser proyectados, deben contener en sus dimensiones el por ciento
de contracción del metal o aleación.

En la tabla se dan algunos valores de contracción metálica, para aplicarlos a
las dimensiones del modelo, en función del metal en que será vaciada la pieza.
Valores de contracción metálica

Metal % de contracción
Fundición gris 0.5 a 1.2
Fundición blanca 1.2 a 2.0
Acero moldeado 1.5 a 2.0
Bronce de estaño 0.8 a 2.0
Bronce rojo 0.8 a 1.6
Latón 0.8 a 1.8
Aleaciones de zinc 1.0 a 1.5
Aluminio 0.5 a 1.0
Aleaciones de aluminio 1.0 a 2.3
FORMAS QUE FACILITEN EL MOLDEO.
Al diseñar las formas de los modelos se deben prever que el modelo se facilite.
Esto en ocasiones implica que la forma del modelo no sea semejante a la pieza
que se desea obtener.
CALCULO DE LAS DIMENSIONES DE UN MODELO.
Para simplificar el cálculo de las dimensiones del modelo en las cotas de

definición, se debe tomar en cuenta las tolerancias, y los valores calculados,

pueden redondearse al medio milimétrico, es decir, si la dimensión necesaria
para el modelo es de 27.7 mm, el valor final del modelo puede ser 28.00 mm.
SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN.
Son muchos los factores que se deben controlar para obtener una buena pieza
de fundición, uno de estos factores es debido al recorrido que efectúa el metal
en el molde y su solidificación. Para diseñar un sistema de alimentación
correcto, se requiere conocer los principios de flujo de fluidos y características
de solidificación del metal vaciado.
El metal líquido se introduce a la cavidad del molde a través de un “sistema de
alimentación” compuesto de cuatro partes principales: el basín, un bebedero,
un canal y los ataques. El metal se vacía primeramente en el basín y pasa el
bebedero vertical, después fluye a través del canal (previamente tallado en la
arena del molde) y por ultimo pasa por los ataques, para llegar a la cavidad del
molde.
Los metales en estado líquido absorben gases. El líquido erosiona el material

del molde durante el flujo del metal, y además sufre el proceso de solidificación
y su contracción en volumen, razones por las cuales los sistemas de
alimentación deben diseñarse con el siguiente criterio:

a) El metal debe fluir a través del sistema de alimentación con el mínimo de
turbulencia para evitar la oxidación del metal, el atropamiento de aire, la
aspiración de gases en el molde, el eliminar las inclusiones de
sustancias o rogaciones en el molde, inclusive evitar también la
formación de escoria.
b) El metal debe entrar a la cavidad del molde de una manera tal que los
gradientes de temperatura sea tanto en el fondo como en la superficie
del molde de tal forma que la solidificación sea progresiva y en dirección
de la mazarota o cargador.
La primera condición al diseñar un sistema de alimentación es la de reducir los

efectos en las piezas causadas por inclusiones de escoria, erosiones y gases
atrapados. La segunda condición es la de evitar los defectos causados por la
contracción y una alimentación inadecuada. La tercera condición es producir
piezas a un costo competitivo con otros procesos de manufactura.
COMPONENTES DE UN SISTEMA DE ALIMENTACIÓN.
Basín: Los sistemas de alimentación inician con un basín o recipiente,

destinado a recibir el metal líquido de la cuchara de vaciado y deben a su vez
mantener el resto del sistema lleno de metal líquido, también deberá ayudar a
retener la escoria e inclusiones antes de que fluya a través del sistema. La
figura 2 muestra el corte de un diseño de basín que permite tal función.
Bebedero: El diseño correcto de un bebedero es extremadamente importante

para el futuro de una buena pieza de fundición. Debe ser cónico en vez de
recto, con la menor área en el fondo a fin de minimizar el efecto de vértice y
evitar el atropamiento de burbujas de aire durante vaciado del metal. El área
transversal de bebedero puede ser circular, fig. 3 (a), aunque también en
resultados recientes de investigación recomienda el área transversal
rectangular.
Pozo (Base del fondo del bebedero): No debe tener aristas ni esquinas, se
recomienda la forma circular y el fondo plano para reducir la tendencia a la
turbulencia y la aspiración de aire.
Canal: Son de sección rectangular y se deben diseñar de forma tal que permita
distribuir el metal en forma uniforme a la pieza.
Ataques: Se conocen también como entradas y son la última parte del sistema
de alimentación y a su vez es la parte del sistema que tiene contacto con la
cavidad del molde. Por regla general los ataques son de sección rectangular y
pueden esta arriba del plano de participación o por debajo. Los ataques o
entradas deben estar distribuidos en forma conveniente a la pieza.

Unidad II Procesos de Fundición de Metales
INTRODUCCIÓN
Durante la última década, a consecuencia de la globalización, la industria de la
fundición ha empezado a recibir una alta demanda para que optimice tanto sus
procesos de vaciado como las propiedades de servicio de las aleaciones
producidas; estas exigencias conducen a tener que soportar fuertes presiones
para el logro de la reducción de costos, lo que conlleva el uso de la tecnología
de fundición. Esto conduce a la necesidad de desarrollar una tecnología de
fundición que ayude a vencer las dificultades para obtener de manera
simultánea en la misma pieza, las cualidades superficiales de buen acabado,
completa sanidad interna, y una microestructura apropiada que garantice las
propiedades de servicio de dicha pieza. Por lo tanto, es imprescindible
entender: los mecanismos de solidificación, los fundamentos de la naturaleza
del flujo de fluidos metálicos, el comportamiento cinético de los metales y de las
aleaciones líquidas, los fenómenos de contracción con y sin cambios de fase,
los mecanismos de enlace en los materiales de moldeo, el comportamiento
térmico tanto en los materiales de moldeo como en el interior de la pieza que
se está solidificando y enfriando, y las transformaciones de fase en sólidos.
La Fundición además de una industria es también un arte, el moldeador sin

más ayuda que la de un modelo y algunas herramientas rudimentarias puede
producir piezas muy complejas realizando un trabajo que puede llamarse de
escultor
Ing. Patricio Quezada M. Laboratorio de Fundición ESPE- 2008 40

FUNDICIONES
Las fundiciones son aleaciones de hierro, carbono y silicio que generalmente

contienen fósforo, azufre también manganeso y otros elementos más. Las
fundiciones contienen mas carbono que los aceros (desde 2 hasta el 4,5 % de
C) adquiriendo su forma directamente por colada, donde las fundiciones nunca
son sometidas a procesos de deformación plástica ni en frío ni en caliente,
Generalmente no son dúctiles ni maleables y no pueden ser forjadas ni
laminadas.
La fundición es , por lo tanto , una industria fundamental para la construcción

de máquinas y exige una amplia cultura profesional quien se dedica a ella ,
pues requiere conocimientos técnicos tan diversos como son el dibujo industrial
,la mecánica de los cuerpos sólidos y fluidos , la óptica , la termología, la
electrotecnia , la química etc. , mucha experiencia en los recursos prácticos a
los que a menudo hay que recurrir, así como la capacidad especial para idear
y aprovechar tales recursos .
Para terminar la pieza hace falta como en todos los demás procedimientos
industriales , someter las materias primas ( que en este caso es el metal en
bruto fundido en lingotes y la chatarra ) y las materias auxiliares (esto es , el
combustible , las arenas , los aglutinantes etc.) a una serie ordenada de
operaciones sucesivas que constituyen el llamado diagrama de trabajo.
En las fundiciones grises, que prácticamente son las más importantes aparecen
durante la solidificación y posterior enfriamiento láminas de grafito que son las
que originan discontinuidades en la matriz y la causa de que las características
mecánicas de las fundiciones grises sean, en general muy inferiores que las
de los aceros.
El cubilote es el equipo más utilizado para la fabricación de la mayoría de las

piezas de fundición. Para piezas en donde se fabrican fundiciones de calidad,
fundiciones aleadas, son obtenidas utilizando horno de reverbero, horno de
crisol y hornos eléctricos.
TIPOS DE HIERRO FUNDIDO
El mejor método para clasificar el hierro fundido es de acuerdo con su

estructura metalográfica. Las variables a considerar que dan lugar a los
diferentes tipos de hierro fundido son: el contenido de carbono, el contenido de
aleación y de impurezas, la rapidez de enfriamiento durante o después del
congelamiento, y el tratamiento térmico después de fundirse. Estas variables
controlan la condición del carbono y también su forma física. El carbono puede
estar combinado en forma de carburo de hierro en la cementita, o existir como
carbono sin combinar (o libre) en forma de grafito. La forma y distribución de
las partículas de carbono sin combinar influirá en las propiedades físicas del
hierro fundido. Los tipos de hierro fundido son:
Hierros fundidos blancos.- Los hierros fundidos contienen más del 2 % de
C. La forma en la que el carbono solidifica depende de las velocidades de
enfriamiento, así como de la composición, este control se ejerce
principalmente por medio del contenido total de C y Si, además P y su
efecto combinado puede ser expresado por el equivalente de carbono (C.E)
C.E. (%) = C % + (Si % + P %) / 3

C.E < 3 y con enfriamiento rápido (espesor pequeño de la sección, menor de 6
mm en fundición en arena) toda la sección transversal se solidificará con una
microestructura blanca es decir con todo el carbono en forma de Fe3C.
El uso de éstas fundiciones son para materiales o partes que están

sometidos a desgaste , tales como las bolas de molienda, recubrimientos
para molinos de trituración de menas, y en algunas partes de maquinaria
agrícola, no se le puede maquinar fácilmente excepto por esmerilado
Cementita Perlita
Fundición maleable.- El Fe3C del hierro fundido blanco se puede convertir en

grafito estable mediante un tratamiento de recocido, en el que la cementita
se descompone en grafito (carbono templado y ferrita). La resistencia y
la ductilidad son similares a las del acero, pero con un punto de fusión
menor y mayor fluidez y la fundibilidad es mejor, se utiliza para componentes
pequeños eléctricos.
Fig. 100X Fig. 200X
Fundici ón hierro gris.- Con C.E relativamente elevado y velocidades de

enfriamiento más lentas hay tiempo para que el hierro solidifique en forma
estable, y para que el carbono se separe en forma de escamas de grafito
haciendo la fractura de superficie de color gris opaco; de ahí el nombre de
hierro gris. Las escamas de grafito reducen la ductilidad hasta anularla.
Su bajo costo hace del hierro gris la elección preferida en todos los campos
donde la ductilidad y la resistencia elevadas no son necesarias (pesas,
marcos, armazones para motores, engranajes, bombas, tapas de alcantarilla,
rejillas). Su capacidad de amortiguación elevada es una ventaja para las
bases de las máquinas- herramientas.

Perlita Ferrita Hojuelas de Grafito
Hierro nodular.- Un hierro fundido dúctil se obtiene cuando el grafito se

pasa a una forma globular, esto se logra agregando a la fusión una
pequeña cantidad de magnesio o cerio (en forma de ferroaleación) que
causa que el grafito se separe en partículas bien definidas casi
esféricas(nódulos) distribuidas en la matriz de hierro o perlita.
Este hierro nodular tiene una amplia gama de aplicaciones como

cigüeñales de motor, carcasas de bombas, rodillos de trenes de
laminación, y en generales en partes sometidas a cargas de impacto.
ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES
Las propiedades de una aleación solidificada no solo dependen de la

composición, sino también del tamaño de grano y de la forma y distribución de
las fases. Estos factores se pueden controlar y modificar en el curso de la
solidificación.
Cuando se vacía una fusión en un molde frío, el metal en contacto con éste se
solidifica en forma de granos finos prácticamente equiaxiales (de dimensiones
casi iguales en todas las direcciones), ya que las velocidades de enfriamiento
son elevadas (zona de enfriamiento) y la pared del molde induce la nucleación
heterogénea. El calor latente de fusión, liberado durante la solidificación,

disminuye la velocidad de solidificación, el curso de la solidificación posterior
depende del tipo de aleación que se vacía.
PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES
Las características de la solidificación se combinan con las propiedades del

fluido con el fin de determinar la compatibilidad de varias aleaciones para su
fundición.
VISCOSIDAD.
El vaciado de la fusión en un molde es en esencia un problema de flujo de

fluidos y como tal resulta enormemente afectado por la resistencia ejercida por
el fluido contra el flujo. Esta resistencia se puede medir como un esfuerzo
cortante δ. Si una película del fluido de espesor h se corta entre dos placas
planas paralelas una de las cuales se mueve a una velocidad v, el esfuerzo
cortante δ, ζ es la fuerza por unidad de área que actúa sobre estas placas.
δ= η (dv/dh) = ný
Donde ý es la velocidad de deformación unitaria por cortante, y η la viscosidad

dinámica (en unidades de N. s/m2)
Las dendritas incrementan enormemente la viscosidad aparente, excepto

cuando las velocidades de corte son suficientemente grandes para romper las
dendritas; entonces, la viscosidad es baja, similar a la que se encuentra en los
cristales equiaxiales.
EFECTOS SUPERFICIALES
Cuando la fusión debe fluir a través de canales pequeños (por lo general

menores de 5 mm) la tensión superficial se vuelve significante. Una tensión
superficial elevada hace imposible llenar esquinas agudas.
Al exponerse a la atmósfera, la superficie de muchas fusiones se recubre

rápidamente con una película de óxido, cuya naturaleza influye en gran medida
en el comportamiento de la fundición.
COLABILIDAD
Propiedad que mide la capacidad de alcanzar los puntos alejados de la

alimentación del molde.
FLUIDEZ

Es la capacidad de un metal para llenar un molde, siendo una propiedad del
sistema que es una función que no solo depende del metal sino también del
molde.
La fluidez se incrementa con el aumento del sobrecalentamiento, porque éste

baja la viscosidad y retrasa la solidificación.
La fluidez se eleva con el incremento de la temperatura del molde ya que la

solidificación se retrasa.
CONTRACCIÓN
Diferencia entre las dimensiones del molde y de la pieza colada una vez fría.
Esto es debido a la contracción de la masa líquida durante el enfriamiento, a la
contracción durante el cambio de líquido a sólido y a la contracción que
experimenta la masa solidificada durante el enfriamiento.
CUADRO DE CONTRACCIONES LINEALES MEDIAS DE FUNDICIÓN
ALEACIÓN DIMENSIONES DEL PIEZAS CON CONTRACCIÓN EN

MODELO PIEZAS MACHOS (mm) % o mm/m
MACIZAS (mm)
Fundición gris Hasta 600 Hasta 600 10 %
De 630 a 1200 De 630 a 900 8.5
Mas de 1200 Mas de 1200 7.0

Fundición gris de Hasta 600 Hasta 600 13.0
gran resistencia
De 630 a 1200 De 630 a 900 10.5
Mas de 1200 Mas de 1200 8.5

Fundición blanca 15....16
colada en arena

Fundición blanca 18
colada en coquilla
Fundición maleable:
Espesores de
13
3mm.
10
10mm
7
20mm
Acero Hasta 600 Hasta 450 20
De 630 a 1200 De 480 a 1200 15.5
Mas de 1800 De 1200 a 1675 13
Mas de 1765 11
Bronce mecánico 14
con 10 % de estaño
Latón con 37 % de 16
cinc
Latón con 40 % de 18
cinc
Aluminio y sus Piezas pequeñas Pequeñas 13..15
aleaciones
Piezas mediana Medianas 12...13
Piezas grandes grandes 11...12

Aleaciones de 11...13...14
magnesio
Aleación de plomo 2...3
y estaño
Energía calórica que se debe aportar al material en el proceso de colada.
Será la suma del calor para elevar la temperatura desde la temperatura

ambiente hasta la temperatura de fusión, más el calor de fusión, más la
temperatura para elevarlo desde la temperatura de fusión hasta la de vaciado.
H = ρ.V [ Cs.(Tm- To) + Hf +C1.(Tp-Tm)]
Donde:
H = Calor total requerido
ρ = Densidad (gr/cc)
Cs= Calor específico en peso para material sólido (J/g ºC)
To = Temperatura del ambiente (ºC)

Tm = Temperatura de fusión (ºC)
Tp = Temperatura de vaciado (ºC)
V = volumen (cc)
Ley de la continuidad
Establece que la velocidad volumétrica del flujo permanece constante a través

del líquido
Q = V1.A1 = V2.A2
Donde Q = velocidad del flujo volumétrico o caudal (cm3 /s)
V = velocidad de un punto de la masa líquida (cm/s) y
A = Área de un sección transversal del líquido.
Regla de Chvorinov.- Indica que el tiempo total de solidificación de la

fundición después del vaciado depende del tamaño y forma de la pieza. Según
la relación:
TST = Cm . ( V / A )
Donde:
TST es el tiempo de solidificación total.
V es el volumen de la fundición.
A es el área superficial de la fundición.
n es el exponente que toma el valor 2 generalmente.
Cm la constante del molde.
Teorema de Bernoulli.- Establece que la suma de las energías (altura, presión

dinámica, energía cinética, y presión) en dos puntos cualquiera de un líquido
que fluye son iguales.
h1 +( P1 / ρ. g) +( V 12 / 2g) + F1 = h2 + (P2 / ρ. g) + ( V 22 / 2g) + F2
Donde : h = es la altura ( cm)
P = Presión en el líquido ( N/cm2 )
r = densidad ( g/cc)

V = velocidad del flujo( cm/s)
g = constante de aceleración de la gravedad ( 981 cm/s2 ) y
F = pérdidas de carga debido a la fricción (cm).
Tiempo requerido para llenar el molde.-
MFT = V/Q
Donde: V = volumen de la cavidad
Q = Velocidad volumétrica de flujo y
MFT = el tiempo de llenado.
Ejemplo:
Se pretende hacer una pieza cilíndrica de volumen 1000 cm3, en un molde de

área en el cual se ha diseñado un bebedero de colada de 5 cm de longitud y
una sección de 1cm3, como se muestra en la figura;
a) Cual es el tiempo mínimo requerido para el llenado de la pieza (ausencia de

fricciones).
b) ¿Cuál es el tiempo de solidificación de la pieza, considerando una constante

Cm =.46 min/ cm2 y n = 2 ?.
Solución:
El problema es determinar el tiempo de llenado y solidificación en el proceso

de colada de una pieza.
1.- Tiempo mínimo requerido para el llenado

Primero calculamos la velocidad del flujo en el bebedero de colada. Aplicando
el teorema de Bernoulli entre el punto 1 y 2 del gráfico, sin tomar en cuenta las
pérdidas por fricción y trabajando a presión atmosférica tendremos:
h1 + V 12 / 2g = h2 + V 22 / 2g
Donde:
V1 es la velocidad en la parte superior del bebedero
V2 es la velocidad en la base del bebedero y
h2 = 0
h1 = V2 / 2g V2 = 2gh
V2 = 2 (9.8) 0.5 = 99.05 cm/s
Aplicando la ley de continuidad, calculamos la velocidad del flujo volumétrico:
Q = V. A = 99.05 (cm/s) . 1 cm2
Q = 99.05 cm3 / s.
El tiempo de llenado que se requiere para rellenar la pieza de 1000 cm3 es :
MTF = V / Q = 1000 cm3 / 99.05 cm3 / s
MTF = 10.01 s.
2.- Tiempo de solidificación de la pieza
Para calcular el tiempo de solidificación aplicamos la regla de Chvorinov:
TST = Cm . ( V / A ) n
Para esto necesitamos conocer el área y el volumen de la pieza cilíndrica.
V = 1000cm3 = π .D. h / 4
D = 11.28 cm ( r = 5.64 cm )
En el caso del área consideramos dos veces las superficies circulares y el

perímetro por la altura de la siguiente manera:

A = 2, π . r . h. + 2 π r 2
A = 354.49 + 19.86
A = 554.35 cm2
Sustituyendo en la fórmula de Chvorinov:
TST = 0.46 ( min / cm 2 ) ( 1000 cm3 / 554.9 cm2)
TST = 1.5 minutos tardará en solidificar.
PASOS PARA UN PROCESO DE FUNDICIÓN.
Proyecto y Diseño.
El proyectista al idear la máquina, debe darle un cuerpo resistente y duradero

calculando las diferentes partes y transmitir las ideas al constructor que realiza
los diseños de conjunto y detalles de cada pieza debidamente acotados, de
aquí la idea de la estrecha relación entre el fundidor, el modelista, y el
proyectista de manera que se conozca la técnica de fundición, para prever la
reducción de piezas defectuosas, bajar costos.
Ejecución del modelo.
Después de las comprobaciones necesarias y si el modelo va a ser de madera

o de otro material, el modelista construye un modelo teniendo en cuenta el
sistema de moldeo que adoptará el fundidor, tomando en cuenta el grado de
contracción del metal y los espesores de mecanización. Si la pieza posee un
hueco interior el modelista hará también la correspondiente caja de machos
almas, núcleos o noyos.
Diseño del Molde.-
Se determínale peso y el volumen de la fundición.

Con base en el volumen y en la configuración geométrica se precisa el tamaño
y el número de mazarotas.
Por medio de la teoría y de las relaciones empíricas se establece el tiempo
óptimo de vaciado.
Se diseña el sistema de alimentación que permita el llenado del molde en el
tiempo permitido y de la manera más uniforme posible.
Moldeo.
Una vez comprobado el modelo, se debe hacer el molde o forma reproducción

en negativo de la configuración y las dimensiones de la pieza que va a ser
fundida.
Los moldes pueden ser:

a) Desechables (transitorio) fabricados de arena, yeso, cerámica y
materiales similares. Estos materiales son por lo general mezclados con
varios aglutinantes o agentes de unión, estos materiales son refractarios,
es decir son capaces de resistir altas temperaturas de los metales
fundidos. Una vez solidificada la pieza el molde es roto para retirar la
pieza fundida.
b) Permanentes hechos de metales que conservan su resistencia a altas

temperaturas, se utilizan de manera repetida y están diseñados de forma
que la pieza colada pueda ser retirada con facilidad y utilizar el molde en
la siguiente colada. Dado que los moldes de metal son los mejores
c) conductores del calor que los moldes desechables no metálicos, la

fundición al solidificarse queda sometida a una velocidad de enfriamiento
más rápida, lo que afecta directamente a la microestructura y el tamaño
de grano de la fundición.
d) Moldes compuestos, fabricados de dos o más materiales distintos

como arena grafito y metal combinando las ventajas de cada material.
Son utilizados en algunos procesos de fundición para mejorar la
resistencia del molde, controlar la velocidad de enfriamiento.
Preparación de arenas.- Para los moldes perdidos es necesario preparar las

arenas añadiendo los materiales adecuados para que adquiera las suficientes
propiedades como son la permeabilidad, cohesión, refractariedad, dureza, etc.
Preparación de la coquilla.- Para moldes permanentes hay que construir la

coquilla mediante operaciones mecánicas de torneado, fresado etc, y preparar
para la colada.
Preparación del metal fundido.- El metal se calentará a la temperatura de

fusión, de manera que pase del estado sólido al líquido, esto puede realizarse
en cualquier horno dependiendo de las características y ventajas que cada uno
ofrezca.
Solidificación y enfriamiento.- Después de cada colada se debe esperar que

se enfriara la pieza en el molde, dependiendo de las dimensiones y formas.
Desmoldeo.- Después de la solidificación y el enfriamiento se procede al

desmoldeo, levantando la caja y rompiendo el molde con martillo. Los moldes
permanentes de yeso y las coquillas metálicas solo han de abrirse después de
sacada la pieza.
Acabado.- La pieza extraída del molde está áspera, tiene incrustaciones de

arena y las rebabas que corresponden a las juntas de la caja y lleva unidos los
bebederos, cargadores y mazarotas. Es necesarios pulir la pieza, desprender
los bebederos y los cargadores y luego limpiarla con un chorro de arena.
Tratamientos Térmicos.- Algunas veces las piezas han de ser sometidas a

tratamientos térmicos para mejorar o modificar sus propiedades.
Mecanización.- Las piezas destinadas a la construcción de alguna máquina

pasan finalmente al taller para su mecanización la cual tiene por objeto
dimensionar exactamente la pieza y asegurar con ello el perfecto
funcionamiento de la máquina.
FUNDICION EN ARENA
El método tradicional de vaciado de metales es en moldes de arena y ha sido

usado durante muchos años.
El origen de la fundición se remonta a tiempos muy lejanos, sigue siendo la
más prevaleciente de fundición. Solo en EE UU se vacían aproximadamente 15
millones de toneladas de metal usando este método.
La fundición en arena consiste:
a) Colocar un modelo con la forma de la pieza deseada en arena para

crear una impresión.
b) Incorporar un sistema de alimentación.
c) Llenar la cavidad resultante de metal fundido
d) Dejar que el metal se enfríe hasta que se solidifique.
e) Romper el molde de arena.
f) Retirar la fundición.
Los pasos de producción correspondientes a una operación típica de fundición

en arena aparecen en el siguiente gráfico.
Fabricación del modelo

Fabricación del corazón
Sistema de alimentación
Moldeo
Arena Molde
Limpieza
Fusión Vaciado Pieza Tratamiento
terminado Inspección
del metal en molde fundida Térmico
oo
Hornos Solidificación Sacudida Tratamiento térmico Defectos

Eliminación canales adicional
Alimentación-mazarotas
ARENAS
La mayor parte de las operaciones de fundición en arena utilizan la sílice

(que es un producto de la desintegración de las rocas a lo largo de

muchos períodos de tiempo). La arena es económica y adecuada como
material de molde, debido a sus características entre las cuales tenemos
la resistencia a altas temperaturas.
Existen dos tipos generales de arenas: Naturalmente unida (arena de banco) y

sintética (arena de lago).
Son importantes varios factores en la selección de la arena para los
moldes. Arena con granos finos y redondos se pueden prensar más y
forma una superficie lisa en el molde, aunque la arena de grano fino
aumenta la resistencia del molde, los granos finos también reducen la
permeabilidad del molde. Los moldes con buena permeabilidad permiten la
fácil evacuación de gases y vapores presentes durante la fundición.
Las arenas de fundición están constituidas por granos de cuarzo (bióxido
de silicio), SiO 2 muy refractario, y por arcilla (silicato hidratado de
aluminio 2SiO2.AI2O3.2H2O) que es elemento de unión y confiere
plasticidad y disgregabilidad al molde, la estructura granular propia de la
arena asegura la permeabilidad.
Las arenas de fundición tienen un origen común. La roca madre de la
cual derivan es el granito, compuesto de feldespato, cuarzo y mica. El
feldespato (silicato doble de aluminio y potasio o sodio) actúa de sustancia
aglomerante de la mica y el cuarzo, bajo la acción tenaz y constante
de los agentes atmosféricos se disocian los dos silicatos que componen el
feldespato.
El silicato de aluminio al hidratarse se convierte en arcilla.No siempre puede
emplearse la arena en la fundición tal como llega de los depósitos sino
que debe someterse a los algunos procesos de modificación que se
efectuarán después de una serie de pruebas para el estudio de las
características técnicas.
Hay tres tipos de aglomerantes y aglutinantes que se utiliza para modificar
las propiedades de las arenas.
Aglutinantes inorgánicos de tipo arcilloso: Arcillas y

bentonitas.
En general la acción de la arcilla natural y de la bentonita (constituida

de montmorillonita, es un ejemplo de arcilla coloidal) es cualitativamente
similar a la de la arcilla geológicamente aglutinada a las arenas arcillosa
naturales. La bentonita se diferencia de la arcilla en que contiene una
capacidad de absorción mucho más elevada (en el aire se hincha hasta 16
veces su volumen primitivo) y su poder aglutinante es de 2 a 3 veces mayor
que el de la arcilla. La proporción de la arcilla que se utiliza en las arenas para
fundición es del 2 al 4 % en peso de arena seca, se añade el 3 al 4 % de
agua y se mezcla durante 5 a 15 minutos.
CARACTERÍSTICAS FÍSICO QUÍMICAS DE LA ARENA
Estas características influyen directamente en las propiedades técnicas de la

arena.
1. Análisis químico
2. Contenido arcilloso
3. Dimensión de los granos y su distribución y
4. Forma de los granos

La importancia del análisis químico permite prever la refractariedad y la
cohesión de las arenas estableciendo la composición en su contenido de
cuarzo arcilloso y feldespato.
La determinación del contenido arcilloso sirve para deducir el porcentaje

arcilloso en la arena.
Para determinar el tamaño de grano se efectúa el análisis granulométrico
haciendo pasar por diferentes cedazos metálicos (once) de acuerdo a las
nomas alemanas DIN.
La forma de los granos se examina a través de un microscopio para distinguir
entre granos redondos, granos angulosos y compuestos.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS ARENAS.

Las características técnicas que más interesa conocer y comprobar son:
• Refractariedad
• Cohesión o resistencia
• Permeabilidad
• Deslizamiento
Refractariedad.- Se determina por la temperatura a que puede someterse sin

presentar signos de fusión, además la forma y tamaño de los granos influyen
en la refractariedad, dependiendo del material que se va a colar, la arena para
acero debe resistir temperaturas entre 1350 y 1400 ° C y las arenas para
materiales no ferrosos de 850 a 1400 ° C.
La cohesión.- Se la puede determinar por medio de cuatro pruebas que

determinan las cargas de rotura por compresión, por tracción, por flexión, y por
cortadura, en donde la arena al moldearse debe ser capaz de soportar las
fuerzas a que está sometido el molde durante las diversas operaciones.
La permeabilidad.- Permite a la arena ser atravesada por los gases y

evacuarlos en el momento de la colada
El deslizamiento.- Y la movilidad de una arena de fundición permiten llenar

todos los huecos del modelo y se desliza hacia la superficie y no
necesariamente en dirección del atacado


MOLDEO
El moldeo a mano se realiza cuando las operaciones para obtener una pieza o
elemento se efectúan en su mayor parte por medios puramente manuales. El
moldeador a mano debe ser un operario especializado que conozca a fondo el
arte de la fundición, tenga larga experiencia y sea capaz de asimilar
rápidamente las indicaciones y las sugerencias de los jefes de taller.

El molde deberá tener buena colapsabilidad (para permitir que la pieza fundida
se contraiga al enfriarse) con el fin de evitar defectos en el colado, como grietas
en caliento y agrietamientos, poseer un ángulo de deslizamiento. Por lo tanto se
debe seleccionar y preparar la arena antes de utilizarla para el moldeo. Se
utilizan máquinas para mezclar uniformemente la arena con aditivos, para unir
las partículas de las arenas, dándole resistencia, se utiliza bentonita como
aglutinante. Se puede utilizar Arenas de Zirconio (ZrSiO4), olivino ( Mg2SiO4) y
silicato de hierro ( Fe2SiO4) en fundidoras de acero debido a su baja dilatación
térmica.
MAQUINAS PARA EL MOLDEO DE LA ARENA
El método más antiguo para el moldeo que se sigue utilizando en fundiciones

simples, es compactar la arena presionándola con la mano(apisonamiento) o
compactándola alrededor del modelo, sin embargo actualmente existen
máquinas de moldeo que eliminan horas de mano de obra, ofreciendo
fundiciones de alta calidad al mejorar la aplicación y distribución de fuerzas,
incrementando la velocidad de producción.
Para el llenado de la arena en las cajas se utilizan lanzadores de arena, que
rellenan la caja de moldeo de manera uniforme con un chorro de alta presión
FUNDICIÓN MANUAL
Para que una fundición se encuentre bien organizada son necesarias las
siguientes indicaciones:
• Que exista una orden por escrito o una hoja de trabajo con
el número de piezas marca y número del modelo,
• La caja o las cajas de moldeo necesarias en perfectas condiciones.
• Indicaciones sobre la arena a utilizar
• Indicaciones precisas sobre el sistema de moldeo y de colada.
• Que existan todas las herramientas y materiales
necesarios para el moldeo.
HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA EL MOLDEO

FUNDICIÓN EN MODELO CONSUMIBLE
El proceso de fundición en modelo consumible utiliza un modelo de

polietileno, el mismo que se evapora en contacto con el metal fundido para
formar una cavidad para la fundición.
El proceso también se conoce como fundición de modelo evaporado o de

modelo perdido, convirtiéndose en uno de los procesos de fundición más
importante para metales ferrosos y no ferrosos en particular para la industria
automotriz.
El proceso consiste en colocar polietileno crudo en un dado precalentado que se

encuentra generalmente hecho de aluminio. El polietileno se expande y toma
la forma de la cavidad del dado, se aplica más calor para que se fundan y se
unan las perlas entre sí. El dado se deja entonces enfriar y se abre,
retirándose el modelo de polietileno.
El modelo se recubre con un barro refractario base agua, se seca y se coloca
en una caja de moldeo, la caja se llena de arena fina, que rodea y soporta el
modelo y puede secarse o mezclarse con agentes aglutinantes para darle
resistencia adicional. La arena es compactada de manera periódica utilizando
diversos medios, entonces sin retirar el patrón de polietileno se vacía el metal
fundido en el molde.
Esta acción de inmediato vaporiza al modelo y llena la cavidad del molde,
reemplazando completamente el espacio antes utilizado por el modelo de
polietileno. La fluidez es inferior a la de la fundición en arena, esto tiene
efectos importantes en la microestructura en toda la fundición y también
conduce a una solidificación direccional del metal.
El proceso de modelo evaporativo tiene un cierto número de ventajas sobre

otros métodos de fundición:
• El proceso es relativamente simple porque no existen líneas de

partición, corazones o sistemas de alimentación; por tanto tiene fluidez
de diseño.
• El precio de polietileno es económico y se puede procesar con

facilidad en modelos con formas complejas, tamaños varios y un buen
acabado superficial.
• La fundición requiere un mínimo acabado y limpieza.
• Para el proceso bastan cajas de moldeo sencillas y de bajo costo.
• El proceso puede ser automatizado y económico para grandes lotes de
producción.
Las aplicaciones a través de este proceso son: las cabezas de cilindro,

cigüeñales, los componentes de frenos y los múltiples para automóvil, así como
las bases para maquinaria.
FUNDICIÓN EN MOLDE DE YESO
El molde se hace en yeso (sulfato de calcio) con la adición de talco y harina de

sílice para mejorar la resistencia y controlar el tiempo requerido para el curado
del yeso, estos componentes se mezclan con agua.
Una vez curado el yeso por lo general después de 15 minutos, se retira el

patrón y se deja secar el molde de 120 a 260 °C para eliminar la humedad.
Pueden utilizarse temperaturas de secado más elevadas dependiendo del tipo
de yeso.
El colado en molde de yeso no tuvo éxito hasta que se encontraron formas de

hacer permeable el yeso, de modo que los gases pudieran escapar del molde.
El exceso de agua ayuda puesto que se expulsa cuando se hornea para
secarlo y deja poros.
Los modelos para el colado en yeso se fabrican por lo general de aleaciones

de aluminio, de plásticos termoestables de latón o de aleaciones de cinc, la
fundición con moldes de yeso se utiliza únicamente para aluminio magnesio

cinc y algunas aleaciones de cobre, ya que la mayoría de las aleaciones
ferrosas se vierten a temperaturas demasiado altas que funden el yeso. Se
evita el plomo porque reacciona con el yeso. Algunos productos típicos son
partes de aviación, conexiones y accesorios de plomería, pistones de aluminio,
cerraduras, hélices de propulsión entre otras.
Las piezas realizadas por este proceso tienen muy buen acabado, tienen
menor conductividad térmica comparada con otros ya que se enfrían
lentamente y se obtiene una estructura de grano uniforme. Como resultado,
algunos pero no todos los metales colados en moldes de yeso tienen menos
resistencia que si se colaran en arena o en moldes de metal; se pierde en
resistencia hasta el 25 % para algunas aleaciones de aluminio. El espesor de
las paredes de las piezas pueden ser desde 1 mm hasta 2.5 mm. Este proceso
se conoce como fundiciones de precisión en razón de la elevada precisión
dimensional y el buen acabado superficial obtenido. Con frecuencia éstas
ventajas ayudan a eliminar maquinado costoso. Piezas típicas incluyen
componentes para cerraduras, engranajes, válvulas, acoplamientos
herramientas y piezas de ornato.
El colado en molde de yeso en promedio es cerca de tres veces tan costoso

como el colado en arena ya que los modelos y las cajas de corazón cuestan
más, y los moldes y los corazones toman más tiempo para prepararse y
hornearse.
FUNDICIÓN EN MOLDE CERÁMICO
Es similar al proceso de yeso, con la excepción que utiliza materiales

refractarios para el molde adecuados para aplicaciones de alta temperatura. El

barro es una mezcla de Zirconio de grano fino (ZrS¡O4) óxido de aluminio y
sílice fundido que se mezclan con agentes aglutinantes y se vacían sobre el
modelo el mismo que ha sido colocado en una caja de moldeo .
El modelo puede estar hecho de madera o de metal, después del

endurecimiento, los moldes (caras de cerámica) se retiran, se secan, se
queman para eliminar toda materia volátil y se hornean. Los moldes se fijan
firmemente y se utilizan como moldes totalmente de cerámica. En el proceso
Shaw, las caras de cerámica son recubiertas de arcilla refractaria (arcilla usada
en la fabricación de ladrillos refractarios que resisten altas temperaturas) para
impartir resistencia al molde, Las caras se ensamblan después formando un
molde completo listo para su vaciado. La resistencia a las altas temperaturas de
los materiales refractarios moldeados usados permite que éstos se utilicen en le
colada de aleaciones no ferrosas y otras de alta temperatura de fusión de
aceros inoxidables y de aceros para herramientas. Las piezas fundidas tienen
una buena precisión dimensional y buen acabado superficial en una amplia
variedad de tamaños y formas complejas, pero el proceso es un poco costoso.
Las piezas que típicamente se fabrican son impulsores, cortadores para
operaciones de maquinado, dados para trabajo en metal y moldes para la
fabricación de componentes de plástico y hule. A través de este proceso se han
fundido piezas con pesos de hasta 700 Kg.
FUNDICIÓN EN MOLDE PERMANENTE
El proceso de colado en molde permanente se presenta cuando se vierte

metal fluido en moldes de metal y se sujeta solo a la presión hidrostática En el
proceso de fundición en molde permanente, también conocido como fundición
en molde duro, se fabrican dos mitades de un molde de materiales como el
hierro colado, el acero, el bronce, el grafito o aleaciones de metal refractario. La

cavidad del molde y el sistema de canales de alimentación se maquinan y por lo
tanto forman parte integral del mismo. Para producir piezas con cavidades
internas, se colocan corazones hechos de metal o de agregados de arena en el
molde antes de la fundición.
Los materiales típicos para el corazón son la arena aglutinada con aceite o con
resina, el yeso, el grafito, el hierro gris, el acero de bajo carbono y el acero para
trabajo en caliente. El más usado es el hierro gris para moldes grandes en la
fundición de aluminio y de magnesio.
A fin de incrementar la vida útil de los moldes permanentes las superficies de

la cavidad del molde por lo general están recubiertos con un barro refractario
(silicato de sodio y arcilla) o se rocían con grafito cada cierto número de
coladas. Estos recubrimientos sirven también como agentes de separación y
como barreras térmicas, controlando la velocidad de enfriamiento de la
fundición.
Los moldes se sujetan juntos por medios mecánicos y se calientan

aproximadamente 150 °C -200°C para facilitar el flujo del metal y reducir el
daño térmico a los dados debido a gradientes de temperatura elevados. El
metal fundido se vacía a través de canales de alimentación. Después de la
solidificación se abren los moldes y se extrae la pieza colada. Para enfriar el
molde se emplean medios especiales incluyendo el agua o el uso de aletas
similares a las que se encuentran en los motores de motocicletas o de
cortadores de césped para enfriar el motor.
Aunque la operación de fundición en molde permanente se puede llevar a cabo

manualmente el proceso se puede automatizar para grandes lotes de
producción .Este proceso se utiliza principalmente para aleaciones de
aluminio, magnesio, cobre debidos a sus puntos de fusión por lo general
inferiores.
También se puede fundir aceros utilizando moldes de grafito o de metal

resistente al calor.
Este proceso produce tasa elevadas de producción, fundiciones con buen

acabado superficial buenas tolerancias dimensionales y propiedades
mecánicas uniformes y buenas. Piezas típicas que se fabrican incluyen los
pistones automotrices, las cabezas de cilindros, bielas, losa discos en bruto
para engranajes enseres domésticos y los utensilios de cocina. Las piezas que
se pueden fabricar económicamente en general pesan menos de 25 Kg.
Aunque se han hecho fundiciones especiales que pesan unos cuantos eventos
de kg. Utilizando este proceso.
A pesar de que los costos por equipo pueden ser altos debido a los costos
de los dados, los costos por mano de obra pueden mantenerse reducidos
mecanizando el proceso.
La fundición en molde permanente no es económica para pequeños lotes de
producción y debido a la dificultad de extraer la fundición del molde, no es
posible fundir formas complejas utilizando este proceso. Sin embargo se
pueden utilizar corazones de arena fácilmente colapsables y extraíbles de las
fundiciones para dejar cavidades internas complejas.


FUNDICIÓN EN CASCARA O HUECO
La fundición en cascara se desarrolló durante y desde la segunda guerra

mundial, y ha crecido de manera significativa, ya que pueden producir a bajo
costo muchos tipos de fundición con estrechas tolerancias dimensionales y
un buen acabado superficial. En este proceso un modelo montado hecho de
un metal ferroso o de aluminio es calentado a 175°C hasta 370°C es
recubierto con un agente separador como el silicón, y se sujeta a una caja o
una cámara, la caja contiene arena fina mezclada con 2.5 a 4 % de
aglutinante de resina termoestable (como el fenolformaldehído), la caja se
voltea alrededor del modelo y se forma una capa, después de un fracción de

minuto, se vuelca el modelo para quitar el exceso. El espesor de la capa
depende del tiempo en que permanezca en el modelo la masa de material y
es común ya sea de 5 a 10 mm según se requiera para el trabajo.
La cascara se levanta del molde el cual se limpia y se rocía con un
compuesto de silicón de partición con el fin de prepararlo para la siguiente
cascara. Un método de moldeo en cascara es soplar el material de
moldeo en el modelo, el material puede depositarse uniformemente
forzarse en formas intrincadas y controlarse en cantidad. Un método más
simple consiste en colocar la cara caliente del modelo hundiéndola en el
material de moldeo enrasado en una caja parcialmente llena. Se vierte la
caja después del tiempo requerido y entonces se revierte.
Las cascaras de semicaja superior y semicaja inferior se hacen para que

juntos formen un molde .Con frecuencia se pegan con adhesivo para
producción, el espesor de la película adhesiva puede variar de 0.25 a 0.5
mm., lo cual no es deseable para colados de precisión. Los moldes
empastados juntos deben embeberse en arena o en granalla si se necesita
refuerzo para contrarrestar la presión hidrostática del metal. Los moldes para
los colados de precisión se engrapan juntos y en la producción se sostienen
en dispositivos de metal de respaldo, especial para colados grandes.
VENTAJAS DEL MOLDEO EN CASCARA
El moldeo en cascara es más caro en la mayoría de los casos que el

moldeo en arena verde. Esto se debe a que el material de moldeo cuesta
de cuatro a cinco veces lo que vale la arena sola. Parte de este costo pero
no todo se ahorra debido a ciertas ventajas del moldeo en cascara. Los
moldes son ligeros, fáciles de manejar, los gases escapan con facilidad a
través de las cascaras delgadas y se desperdician menos colados con
rechupes o bolsas; y el proceso se adapta con facilidad a la mecanización.
El costo del modelo en cascara se justifica para muchos trabajos y pueden
hacerse mejor que con el moldeo en arena. Las formas complejas y partes
intrincadas que no pueden colarse en arena pueden hacerse por moldeo en
cascara, se deja menos material innecesario para el maquinado, por lo
tanto los colados en moldeo en cascara sufren menos variación en las
secciones transversales y tienden a tener capas superficiales más suaves
que los colados hechos en moldes de arena. La elevada calidad de la pieza
terminada puede reducir de manera significativa los costos de acabado y
maquinado.




FUNDICIÓN CENTRIFUGA
La fundición centrífuga se hace colando meta fundido en un molde giratorio.
El metal fundido se vacía por el centro y es obligado a pasar al molde debido
a la fuerza centrífuga. Las propiedades de las fundiciones varían en función
de la distancia del eje de rotación. La fuerza centrífuga crea presiones que
exceden la gravedad para empujar el metal dentro del molde. Ejemplo. Una
aleación de aluminio que gira a cerca de 2600 rpm está sujeta a una presión
aproximada de 250 kPa. (36 ksi) aproximadamente a 100 mm (4 pulg.)
diámetro y es más grande a diámetros mayores.
El colado centrífugo produce colados exactos de buena calidad y ahorra
material, los colados son densos y tienen una estructura de grano fino con
propiedades físicas altas y uniformes y están menos sujetos a las
variaciones direccionales que los colados estáticos. El metal fluye con
facilidad dentro de las secciones delgadas y los colados salen con detalle
fino en la superficie exterior. Los gases y la escoria se expulsan saliendo
del metal más pesado y las impurezas flotan en la superficie interior del
colado de la cual pueden cortarse después. No son necesarias
compuertas ni bebederos para suministrar una columna de presión y
casi pueden eliminarse. Se ha encontrado que esto significa un ahorro de
40 % y más en el metal vertido.
Todos los metales comunes pueden colarse por centrifugación en moldes de

metal o de refractario. Un método es introducir un lodo cerámico en el molde
rotatorio y centrifugarlo para formar un revestimiento compacto antes de que
se vierta el metal. Se obtiene con rapidez y facilidad la rotación respecto a un
eje vertical. Conforme el metal fluido gira se forma un cuenco paraboloide
pequeño en el fondo.
Las superficies exteriores pueden ser redondas cuadradas o hexagonales, y

deben ser concéntricas con el agujero. Los agujeros redondos pueden
formarse sin corazones y puede ahorrarse un gasto considerable para
agujeros grandes, pero los agujeros de otras formas necesitan tener
corazones. El procedimiento de colado centrífugo resulta de un costo muy
elevado y solo se justifica para grandes producciones o para trabajos en ser
FUNDICIÓN CON COLADO CONTÍNUO

La fundición por colado continuo consiste en verter el metal fundido en
un extremo de un molde de metal abierto en ambos extremos, enfriarlo
con rapidez y extraer el producto sólido en un largo continuo por el otro
extremo. Estos se hace con cobre, latón, bronce aluminio y en un grado cada
vez mayor en hierro colado y acero.
El principio de colado continuo se lleva a cabo en varias formas que difieren

en detalles. En la figura se muestra un proceso típico para aleaciones con
base de cobre, llamado proceso asarco. El metal fluye en un molde o dado
desde abajo de la superficie de una carga en un horno de contención que
mantiene flotante la escoria. El metal fluye a través de una trayectoria
tortuosa en el horno para proteger el molde de los efectos de salpicado
durante el vertido. La parte inferior del molde está encamisada con agua y el
metal solidifica con rapidez. El colado solidificado se jala a lo largo a
velocidad controlada por los rodillos extractores. El proceso se inicia con
una barra sustituto en el molde sobre la cual el primer metal se vierte y se
enfría. Los metales como el hierro y el acero que conducen el calor con
lentitud comparativa solidifican solo en la profundidad de cascara mientras
están en el molde un lapso práctico de tiempo. Se rocían con agua y se
solidifican por completo después de salir del molde. Algunos sistemas
emplean moldes vibratorios o reciprocantes para evitar que se pegue el
colado. Algunos moldes están curvados y el colado se enfila a una posición
horizontal donde pasa a través de rodillos que lo enderezan. Por último el
producto se hace para varios propósitos. Es adecuado en particular para
cualesquier forma de sección transversal uniforme, redonda, cuadrada,
rectangular, hexagonal, estriada, ascalonada, endentada para engranajes,
macisas huecas etc.
Un uso creciente es producir lingotes, placas y losas para rolar

perfiles estructurales. Los perfiles colados en forma continua pueden
cortarse al largo y acabarse por maquinado liviano (por ejemplo bujes y
engranajes para bombas). Un colado continuo ofrece varias ventajas. Su
rendimiento en perfiles rolados es 10% o más arriba del rolado a partir de
lingotes.
Una cantidad apreciable en el extremo de cada lingote debe cortarse y
devolverse al horno debido a su porosidad, falta de solidez, y contenido de
impurezas.
La estructura del colado continuo es dendrítica como en otros colados, pero

es más densa y uniforme que en los colados individuales porque la longitud
entera recibe el mismo tratamiento en el mismo molde. Las propiedades
físicas y los acabados de superficie son comparables con los obtenidos en
otros procesos en molde de metal.
El colado continuo en forma esencial es automático, y es bajo en costo
unitario de mano de obra.
El costo completo de una planta para fundir con electricidad y colar en
forma continua y poder producir una aleación de alta calidad al régimen
de 1.4 Gg. (3.000.000 lib.) por año es de varios millones de dólares.


Unidad III Procesos de Fundición de Metales
HORNOS DE FUNDICION
DEFECTOS Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
Hornos de combustible
Hornos eléctricos
De arco (directo e indirecto)
De resistencia
De Inducción
Hornos de crisol
Hornos cubilotes
Defectos de fundición clasificación.
Seguridad Industrial en las fundidoras.
Examen
INTRODUCCIÓN
La fusión consiste en hacer pasar los metales y sus aleaciones del estado
sólido al estado líquido, generando determinada cantidad de calor, bien
definida y característica para cada metal y aleación.
Después de que se ha alcanzado la temperatura o punto de fusión es
necesario generar calor para poder transformar el metal o la aleación de sólido
en líquido. Durante este período, la temperatura no aumenta, y la cantidad de
calor generada, destinada solamente a disgregar el estado sólido, se llama
CALOR LATENTE DE FUSIÓN.
Es la cantidad de calor necesaria expresada en calorías, para elevar 1 ºC (de +
14,5 a + 15,5 ºC) un kilogramo de metal se llama calor especifico del metal o
aleación y se expresa en Kcal/ Kg. ºC.
HORNOS DE COMBUSTIBLE
Las fuentes de calor en estos hornos son los combustibles (coque, leña, carbón
de leña, fuel-oil, gas-oil, metano, metano-butano)
La temperatura máxima se obtiene cuando la combustión es completa, es decir
cuando es lo más próxima a la teórica o sea sin exceso ni de combustible ni de
comburente.
Cada tipo de combustible tiene una particular temperatura teórica de la llama y
ésta, en cada caso debe ser superior al punto de fusión del metal que hay que
fundir.
Por ejemplo la fundición gris funde a 1200 º C y por ello la llama de los diversos
combustibles empleados para fundirla y recalentarla debe tener una
temperatura de alrededor de 1800 º C para compensar toda clase de pérdida
de calor.
La temperatura teórica de la llama puede calcularse con mucha aproximación.
Para calentar de t a t1ºC el peso P en Kg de un cuerpo de calor específico C

(Kcal/ Kg. ºC) hace falta una cantidad de calor Q.
Q = P.C. (t1- t) Kcal.
Si se supone que el cuerpo tenía una temperatura inicial igual a 0º es decir t =

0º tenemos:
Q = P.C.t1 Kcal.
Donde: t1 = Q / P.C ºC
Cuando se quema un combustible se desarrollan gases de combustión; el peso

de estos productos se representan por P1, P2, P3 y su calor específico por C1,
C2, C3 con lo cual obtenemos:
t1 = Q / (P1+P2 + P3) (C1, C2, C3) º C.
Dado que los calores específicos de los gases de combustión son algo distintos
unos de otros, en su conjunto puede dárseles un valor medio de 0,24.
Por lo tanto la fórmula simplificada será:
t1 = Q / P. 0.24 º C.
Donde: P = P1+P2 + P3 es la suma de los pesos de los diversos gases de

combustión.
Ejemplo:
¿Cual es la temperatura de la llama del carbono que arde en oxígeno puro?

C + O2 = CO2 + 8100 Kcal por kg. De carbono
12 Kg. + 32 Kg = 44 Kg. + 8100 Kcal por kg. De carbono
Por lo tanto 1 Kg. de C proporciona 3,67 Kg de CO2.
Fijando el calor específico del CO2 gas en 0.32 tendremos:
t1 = 8100 / 3.67 x 0.32 = 6900 ºC.
estos valores teóricos se cumplen siempre y cuando durante la combustión no

se disperse hacia el exterior ninguna parte de calor.
El generador de oxígeno para la combustión es el aire y más adelante se verá

como los hornos para alcanzar sus temperaturas máximos necesitan utilización
de precalentado.
Un horno calentado a fuego directo contiene un pequeño hogar abierto donde

se calienta la carga de metal mediante un quemador que se localiza al lado o
bajo el crisol.
El techo del horno contribuye a la acción del calentamiento reflejando la llama

hacia abajo contra la carga. El combustible típico es el gas natural, diesel, los
productos de la combustión salen a través de una chimenea, en el fondo del
hogar hay un orificio de colada que deja salir el metal fundido. Los hornos
Ing. Patricio Quezada M. Fundición ESPE- 2009 73

calentados a fuego directo se usan para fundir metales no ferrosos como

aleaciones de cobre y aluminio.
GRAFICO DE UN HORNO DE COMBUSTIBLE
HORNOS ELECTRICOS
Los hornos eléctricos son los más usados en fundición, la fuente de calor es un
arco eléctrico continuo que se forma entre los electrodos y el metal cargado.
Se dispone de varias configuraciones y se los clasifica en :
Hornos eléctricos de arco
Hornos eléctricos de resistencia
Hornos eléctricos de inducción.
Hornos eléctricos de arco se consiguen en varios diseños; el tipo más

económico es de arco directo que se indica en la figura.

Estos hornos tienen tapas removibles para cargarlos por arriba, el sangrado se
realiza inclinando el horno. Existen normalmente de tres electrodos de grafito
que pueden ser de hasta 750 mm ( 30 pulg ) diámetro y de 1 .5 a 2-5 mts. de
longitud, Su altura dentro del horno se puede ajustar en respuesta a la
cantidad de metal presente y al desgaste de los electrodos.
En el horno eléctrico se introduce chatarra de hierro y acero junto con los
ingredientes aleantes (adecuados para tal composición) y la piedra caliza
(fundente) el techo se cierra y se bajan los electrodos. Se establece la conexión
y dentro de un período de aproximadamente 2 horas el metal se funde. La
corriente es desconectada, se elevan los electrodos, el horno es inclinado y el
metal fundido es vaciado en un recipiente de traslado hacia los moldes.
La capacidad de los hornos eléctricos va de 60 a 90 toneladas de acero por
día. La calidad del acero producido es mejor que el de hogar abierto.
HORNOS DE RESISTENCIA
En este tipo de hornos el calor es

originado por la corriente que recorre los
hilos, electrodos de aleaciones múltiples
especiales o de grafito envueltos en
espiral o doblados en S a fin de que
puedan desarrollar la máxima longitud
en el mínimo espacio, teniendo presente
que la resistencia de un conductor en ohmios es proporcional a su longitud L, a
su resistencia específica ρ e inversamente proporcional a su sección S.

ρ .L
R= S
o h m io s
Las aleaciones metálicas que se pueden utilizar son el cromoniquel ( 20 /80 % )
o bien cromo-silicio- aluminio- cobalto.
La temperatura máxima de trabajo que pueden resistir para un trabajo continuo
se encuentra entre los 1000 y 1300 ºC . De esto se desprende la posibilidad de
construir hornos para fundir aluminio, magnesio, Zinc, y aleaciones derivadas
cuyo punto de fusión oscila entre los 400 y 700 º C.
Los hornos son de construcción distinta según el empleo que se vaya a dar.
Este tipo de horno se utiliza actualmente en fundiciones que trabajan con
aleaciones ligeras porque en el mismo se puede regular automáticamente la
necesaria temperatura de trabajo y mantener limpio el hogar del horno.
HORNOS DE INDUCCIÓN
Un horno de inducción usa corriente alterna a través de una bobina que genera
un campo magnético en el metal, el resultado de la corriente inducida causa un
rápido calentamiento y la fusión del metal. El campo de fuerza
electromagnético provoca una acción de mezclado en el metal líquido. Además
como el metal no está en contacto directo con ningún elemento de calefacción,
se puede controlar cuidadosamente el ambiente donde tiene lugar la fusión. El
resultado es una fundición de alta calidad y pureza. Los hornos de inducción se
usan para casi cualquier aleación cuyos requerimientos de calidad sean
importantes.
Sus aplicaciones para fundir aleaciones de acero, hierro gris nodular y
aluminio son las más comunes que se pueden hacer.

HORNO DE CRISOL
Es el tipo más sencillo de horno se funde el metal, sin entrar en contacto con
los gases de combustión. Por esta razón se llaman algunas veces hornos
calentados indirectamente.
Hay tres tipos de hornos de crisol que se utilizan en los talleres de fundición:
 Tipo crisol móvil

 Estacionario o fijo
 Basculante o inclinable
Todos los tres tipos de hornos utilizan un recipiente (crisol) hecho de un

material refractario apropiado (ejemplo, mezcla de arcilla y grafito) o acero
aleado de alta temperatura para contener la carga.
En el horno de crisol móvil, el crisol se coloca en un horno que usa aceite, gas
o carbón pulverizado para fundir la carga metálica.
El horno e crisol estacionario con quemador integrado (stationary pot furnace)
el horno es estacionario y el metal fundido se cucharea fuera del recipiente.
En el horno de crisol basculante con quemador integrado el dispositivo entero
se puede inclinar para vaciar la carga, éstos son utilizados para metales no
ferrosos, el latón y aleaciones de zinc y aluminio.

HORNO DE CUBILOTE
Un cubilote es un horno cilíndrico vertical de acero recubierto de refractario, es

el más usado en la fundición de hierro colado. Es también el más antiguo de
los hornos para la refusión del hierro colado, si bien el progreso y la experiencia
han sugerido muchas modificaciones que han cambiado el aspecto de los
cubilotes modernos con respecto a los antiguos.
La construcción general y características de operación no es complicada ya
que utiliza materiales que se pueden encontrar fácilmente en el mercado.
La carga que utiliza está constituida por hierro, coque, fundente y otros
elementos de aleación que se cargan a través de una puerta ubicada en la
parte superior.
El coque constituye el combustible para calentar el horno a través de las
aberturas cerca del fondo de la carcasa se introduce aire forzado para la
combustión del coque. El fundente es cal, compuesto alcalino que reacciona
con la ceniza de coque y otras impurezas para formar la escoria, que sirve para
cubrir la fundición, protegiéndola de reaccionar con la atmósfera interior del
cubilote y reduciendo las pérdidas de calor.
Los cubilotes operan de manera continua, tienen elevadas velocidades de
fusión y producen grandes cantidades de metal líquido.

SELECCIÓN DEL HORNO
Para la selección adecuada del horno se requiere tomar en consideración

varios factores que pueden influir de manera significativa en la calidad de las
fundiciones, así como la economía de las operaciones de fundición.
Dentro de las necesidades la selección de un horno en general depende de los
siguientes factores entre otros:
a) Consideraciones económicas, como costo inicial, costos de operación y
mantenimiento, costos de combustibles.
b) La composición y el punto de fusión de la aleación a fundir, así como la
facilidad para controlar sus características químicas.
c) El control de la atmósfera del horno para evitar contaminación del metal.
d) La capacidad y la rapidez de fusión requeridas.
e) Consideraciones de tipo ecológico como contaminación del aire y ruido.
f) Suministro de energía y su disponibilidad.
g) Facilidad de sobrecalentamiento del metal.
h) Tipo de material de carga que es posible utilizar.
COMPROBACIÓN DE LAS PIEZAS
Las piezas después del desmoldeo y antes de ser entregadas a los clientes
deben ser sometidas a una aprobación, esto es, a una cuidadosa verificación y
comprobación de las propiedades mecánicas y tecnológicas requeridas.
Uno de los proceso de comprobación puede ser a través de las pruebas o
ensayos no Destructivos.
El primer ensayo que se realiza es el visual para descubrir defectos groseros o
notorios, como superficies rugosas, rechupes, sopladuras, y desalineamientos,
roturas y en general defectos observables a simple vista.

Pruebas No Destructivas (PND)
Como su nombre lo indica, las PND son pruebas o ensayos de carácter NO

destructivo, que se realizan a los materiales, ya sean éstos metales, plásticos
(polímeros), cerámicos o compuestos. Este tipo de pruebas, generalmente se
emplea para determinar cierta característica física o química del material en
cuestión.
Las principales aplicaciones de las PND las encontramos en:
• Detección de discontinuidades (internas y superficiales).
• Determinación de composición química.
• Detección de fugas.
• Medición de espesores y monitoreo de corrosión.
• Adherencia entre materiales.
• Inspección de uniones soldadas.
Las PND son sumamente importantes en él continúo desarrollo industrial.

Gracias a ellas es posible, por ejemplo, determinar la presencia defectos en los
materiales o en las soldaduras de equipos tales como recipientes a presión, en
los cuales una falla catastrófica puede representar grandes pérdidas en dinero,
vida humana y daño al medio ambiente.
Tipo de Prueba Abreviación en Español

Inspección Visual IV
Líquidos Penetrantes LP
Pruebas Magnéticas PM
Ultrasonido UT
Pruebas Radiográficas RX
Pruebas Electromagnéticas PE
Pruebas de Fuga PF
Emisión Acústica EA
Pruebas Infrarrojas PI
Inspección visual
La inspección visual (IV), es sin duda una de las Pruebas No Destructivas

(PND) más ampliamente utilizada, ya que gracias a esta, uno puede obtener
información rápidamente, de la condición superficial de los materiales que se
estén inspeccionando, con el simple uso del ojo humano.

Durante la IV, en muchas ocasiones, el ojo humano recibe ayuda de algún

dispositivo óptico, ya sea para mejorar la percepción de las imágenes recibidas
por el ojo humano (anteojos, lupas, etc.) o bien para proporcionar contacto
visual en áreas de difícil acceso, tal es el caso de la IV del interior de tuberías
de diámetro pequeño, en cuyo caso se pueden utilizar boroscopios, ya sean
estos rígidos o flexibles, pequeñas videocámaras, etc.
Es importante marcar que, el personal que realiza IV debe tener conocimiento

sobre los materiales que esté inspeccionando, así como también, del tipo de
irregularidades o discontinuidades a detectar en los mismos. Con esto,
podemos concluir que el personal que realiza IV debe tener cierto nivel de
experiencia en la ejecución de la IV en cierta aplicación.
Líquidos Penetrantes
El método o prueba de líquidos penetrantes (LP), se basa en el principio físico

conocido como "Capilaridad" y consiste en la aplicación de un líquido, con
buenas características de penetración en pequeñas aberturas, sobre la
superficie limpia del material a inspeccionar. Una vez que ha transcurrido un
tiempo suficiente, como para que el líquido penetrante recién aplicado, penetre
considerablemente en cualquier abertura superficial, se realiza una remoción o
limpieza del exceso de líquido penetrante, mediante el uso de algún material
absorbente (papel, trapo, etc.) y, a continuación se aplica un líquido
absorbente, comúnmente llamado revelador, de color diferente al líquido
penetrante, el cual absorberá el líquido que haya penetrado en las aberturas
superficiales.
Por consiguiente, las áreas en las que se observe la presencia de líquido

penetrante después de la aplicación del líquido absorbente, son áreas que
contienen discontinuidades superficiales (grietas, perforaciones, etc.)
En general, existen dos principales técnicas del proceso de aplicación de los

LP: la diferencia entre ambas es que, en una se emplean líquidos penetrantes
que son visibles a simple vista ó con ayuda de luz artificial blanca y, en la
segunda, se emplean líquidos penetrantes que solo son visibles al ojo humano
cuando se les observa en la oscuridad y utilizando luz negra o ultravioleta, lo
cual les da un aspecto fluorescente.
Estas dos principales técnicas son comúnmente conocidas como: Líquidos

Penetrantes Visibles y Líquidos Penetrantes Fluorescentes. Cada una de estas,
pueden a su vez, ser divididas en tres subtécnicas: aquellas en las que se
utiliza líquidos removibles con agua, aquellas en las que se utiliza líquidos
removibles con solvente y aquellas en las que se utilizan líquidos
postemulsificables. Cada una de las técnicas existentes en el método de LP,
tiene sus ventajas, desventajas y sensibilidad asociada. En general, la elección
de la técnica a utilizar dependerá del material en cuestión, el tipo de
discontinuidades a detectar y el costo. En la siguiente tabla se muestran las
técnicas de aplicación de los LP.

Técnica
Sub-Técnica
Líquidos Visibles
Lavables con agua
Lavables son solvente
Post-emulsificables
Líquidos Fluorescentes
Lavables con agua
Lavables son solvente
Post-emulsificables
Las pruebas con tintas penetrantes para determinar fisuras o discontinuidades

abiertas a la superficie.
PRUEBAS MAGNÉTICAS
Este método de Prueba No Destructiva, se basa en el principio físico conocido

como Magnetismo, el cual exhiben principalmente los materiales ferrosos como
el acero y, consiste en la capacidad o poder de atracción entre metales. Es
decir, cuando un metal es magnético, atrae en sus extremos o polos a otros
metales igualmente magnéticos o con capacidad para magnetizarse.
De acuerdo con lo anterior, si un material magnético presenta discontinuidades

en su superficie, éstas actuarán como polos, y por tal, atraerán cualquier
material magnético o ferromagnético que esté cercano a las mismas. De esta
forma, un metal magnético puede ser magnetizado local o globalmente y se le
pueden esparcir sobre su superficie, pequeños trozos o diminutas Partículas
Magnéticas y así observar cualquier acumulación de las mismas, lo cual es
evidencia de la presencia de discontinuidades sub-superficiales y/o
superficiales en el metal.

Este método de PND está limitado a la detección de discontinuidades

superficiales y en algunas ocasiones sub-superficiales. Así mismo, su
aplicación también se encuentra limitada por su carácter magnético, es decir,
solo puede ser aplicada en materiales ferromagnéticos. Aún así, este método
es ampliamente utilizado en el ámbito industrial y algunas de sus principales
aplicaciones las encontramos en:
• El control de calidad o inspección de componentes maquinados.
• La detección discontinuidades en la producción de soldaduras.
• En los programas de inspección y mantenimiento de componentes

críticos en plantas químicas y petroquímicas (Recipientes a presión,
tuberías, tanques de almacenamiento, etc.)
• La detección de discontinuidades de componentes sujetos a cargas

cíclicas (Discontinuidades por Fatiga).
En general, existen dos principales medios o mecanismos mediante los cuales

se puede aplicar las partículas magnéticas, estos son: vía húmeda y vía seca.
Cuando las partículas se aplican en vía húmeda, éstas normalmente se
encuentran suspendidas en un medio líquido tal como el aceite o el agua. En la
aplicación de las partículas magnéticas vía seca, éstas se encuentran
suspendidas en aire.
Así mismo, existen dos principales tipos de partículas magnéticas: aquellas que
son visibles con luz blanca natural o artificial y aquellas cuya observación debe
ser bajo luz negra o ultravioleta, conocidas comúnmente como partículas
magnéticas fluorescentes.
Cada medio de aplicación (húmedo o seco) y cada tipo de partículas

magnéticas (visibles o fluorescentes) tienen sus ventajas y desventajas. El
medio y el tipo de partículas a utilizar lo determinan distintos factores entre
ellos podemos enunciar: el tamaño de las piezas a inspeccionar, el área a
inspeccionar, el medio ambiente bajo el cual se realizará la prueba, el tipo de
discontinuidades a detectar y el costo. El personal que realiza este tipo de
pruebas, generalmente realiza un análisis de los factores anteriores para
determinar cuál es el medio y tipo optimo de partículas magnéticas a utilizar
para cierta aplicación específica. Otro factor importante a considerar, es la
forma o mecanismo mediante el cual se magnetizarán las piezas o el área a
inspeccionar, lo cual puede conseguirse de distintas formas, ya sea mediante el
uso de un yugo electromagnético, puntas de contacto, imanes permanentes,
etc.Pruebas con partículas magnéticas para detectar fisuras superficiales o
subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.
ULTRASONIDO

El método de Ultrasonido se basa en la generación, propagación y detección

de ondas elásticas (sonido) a través de los materiales. En la figura , se muestra
un sensor o transductor acústicamente acoplado en la superficie de un
material. Este sensor, contiene un elemento piezo-eléctrico, cuya función es
convertir pulsos eléctricos en pequeños movimientos o vibraciones, las cuales
a su vez generan sonido, con una frecuencia en el rango de los megahertz
(inaudible al oído humano). El sonido o las vibraciones, en forma de ondas
elásticas, se propaga a través del material hasta que pierde por completo su
intensidad ó hasta que topa con una interfase, es decir algún otro material tal
como el aire o el agua y, como consecuencia, las ondas pueden sufrir reflexión,
refracción, distorsión, etc. Lo cual puede traducirse en un cambio de intensidad,
dirección y ángulo de propagación de las ondas originales.
De esta manera, es posible aplicar el método de ultrasonido para determinar

ciertas características de los materiales tales como:
• Velocidad de propagación de ondas.
• Tamaño de grano en metales.
• Presencia de discontinuidades (grietas, poros, laminaciones, etc.)
• Adhesión entre materiales.
• Inspección de soldaduras.

• Medición de espesores de pared.
Como puede observarse, con el método de ultrasonido es posible obtener una

evaluación de la condición interna del material en cuestión. Sin embargo, el
método de ultrasonido es más complejo en práctica y en teoría, lo cual
demanda personal calificado para su aplicación e interpretación de indicaciones
o resultados de prueba
RADIOGRAFÍA
La radiografía como método de prueba no destructivo, se basa en la capacidad

de penetración que caracteriza principalmente a los Rayos X y a los Rayos
Gama. Con este tipo de radiación es posible irradiar un material y, si
internamente, este material presenta cambios internos considerables como
para dejar pasar, o bien, retener dicha radiación, entonces es posible
determinar la presencia de dichas irregularidades internas, simplemente
midiendo o caracterizando la radiación incidente contra la radiación retenida o
liberada por el material.
Comúnmente, una forma de determinar la radiación que pasa a través de un

material, consiste en colocar una película radiográfica, cuya función es cambiar
de tonalidad en el área que recibe radiación. Este mecanismo se puede
observar más fácilmente en la figura de abajo. En la parte de arriba se
encuentra una fuente radiactiva, la cual emite radiación a un material metálico,
el cual a su vez presenta internamente una serie de poros, los cuales por
contener aire o algún otro tipo de gas, dejan pasar más cantidad de radiación
que en cualquier otra parte del material. El resultado queda plasmado en la
película radiográfica situada en la parte inferior del material metálico.
Como puede observarse el método de radiografía es sumamente importante,

ya que nos permite obtener una visión de la condición interna de los materiales.
De aquí que sea ampliamente utilizada en aplicaciones tales como:
• Medicina.
• Evaluación de Soldaduras.
• Control de calidad en la producción de diferentes productos.
• Otros
Sin embargo, este método también tiene sus limitaciones. El equipo necesario
para realizar una prueba radiográfica puede representar una seria limitación si
se considera su costo de adquisición y mantenimiento. Más aún, dado que en
este método de prueba se manejan materiales radiactivos, es necesario contar
con un permiso autorizado para su uso, así como también, con detectores de
radiación para asegurar la integridad y salud del personal que realiza las
pruebas radiográficas
PRUEBAS ELECTROMAGNÉTICAS
Las pruebas electromagnéticas se basan en la medición o caracterización de

uno o más campos magnéticos generados eléctricamente e inducidos en el
material de prueba. Distintas condiciones, tales como discontinuidades o
diferencias en conductividad eléctrica pueden ser las causantes de la distorsión
o modificación del campo magnético inducido.
La técnica más utilizada en el método electromagnético es la de Corrientes de

Eddy. Esta técnica puede ser empleada para identificar una amplia variedad de
condiciones físicas, estructurales y metalúrgicas en materiales metálicos
ferromagnéticos y en materiales no metálicos que sean eléctricamente
conductores. De esta forma, la técnica se emplea principalmente en la
detección de discontinuidades superficiales. Sus principales aplicaciones se
encuentran en la medición o determinación de propiedades tales como la
conductividad eléctrica, la permeabilidad magnética, el tamaño de grano,
dureza, dimensiones físicas, etc., también sirve para detectar, traslapes,
grietas, porosidades e inclusiones.
Este tipo de pruebas ofrecen la ventaja de que los resultados de prueba se

obtienen casi en forma instantánea, además dado que lo único que se requiere
es inducir un campo magnético, no hay necesidad de tener contacto directo con
el material de prueba, con esto se minimiza la posibilidad de causar algún daño
al material de prueba. Sin embargo, la técnica está limitada a la detección de
discontinuidades superficiales y a materiales conductores.
PRUEBAS DE FUGA
Las pruebas de detección de fugas son un tipo de prueba no destructiva que se

utiliza en sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vacío, para
la detección, localización de fugas y la medición del fluido que escapa por
éstas. Las fugas son orificios que pueden presentarse en forma de grietas,
fisuras, hendiduras, etc., donde puede recluirse o escaparse algún fluido.

La detección de fugas es de gran importancia, ya que una fuga puede afectar la

seguridad o desempeño de distintos componentes y reducen enormemente su
confiabilidad.
El propósito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y servicio de

componentes y prevenir fallas prematuras en sistemas que contienen fluidos
trabajando a presión o en vació. Los componentes o sistemas a los cuales
generalmente se les realiza pruebas de detección fugas son:
Recipientes y componentes herméticos
Para prevenir la entrada de contaminación o preservar internamente los fluidos

contenidos. Por ejemplo: dispositivos electrónicos, circuitos integrados, motores
y contactos sellados.
Sistemas herméticos
Para prevenir la pérdida de los fluidos contenidos. Por ejemplo: sistemas

hidráulicos y de refrigeración; en la industria petroquímica: válvulas, tuberías y
recipientes.
Recipientes y componentes al vacío
Para asegurar si existe un deterioro rápido del sistema de vacío con el tiempo.
Por ejemplo: tubos de rayos catódicos, artículos empacados en vacío y juntas
de expansión.
Sistemas generadores de vacío
Para asegurar que las fugas se han minimizado y mejorar su desempeño.
Las pruebas de fuga comúnmente utilizadas se basan en uno o más de los

siguientes principios:
TIPOS DE PRUEBAS DE FUGA
Ultrasonido
Este ensayo comúnmente se aplica en la detección de fugas de gas en líneas

de alta presión. Dependiendo de la naturaleza de la fuga, el gas al escapar,
produce una señal ultrasónica que puede detectarse con una sensibilidad
aproximada de 10-3 cm3/s.
Por Burbujeo
Este ensayo se basa en el principio de generación o liberación de aire o gas de

un contenedor, cuando este se encuentra sumergido en un líquido. Se emplean
frecuentemente en instrumentos presurizados, tuberías de proceso y
recipientes. Es una prueba más bien cualitativa que cuantitativa, ya que es
difícil determinar el volumen de la fuga.

Por Tintas Penetrantes
Consiste en rociar tintas penetrantes en las zonas de alta presión donde se

desea detectar fugas. Si existe alguna fuga, la presión diferencial del sistema
hará filtrar la tinta hacia el lado de baja presión del espécimen ensayado.
Por Medición de Presión
Este tipo de prueba se utiliza para determinar si existen flujos de fuga

aceptables, determinar si existen condiciones peligrosas y para detectar
componentes y equipo defectuoso. Se puede obtener una indicación de fuga
relativamente exacta al conocer el volumen y presión del sistema y los cambios
de presión respecto al tiempo que provoca la fuga.
Algunas ventajas de este método son que se puede medir el flujo total de la
fuga independientemente del tamaño del sistema y que no es necesario utilizar
fluidos trazadores.
Por Detección de Halógenos (Diodo de Halógeno)
Este tipo de prueba es más sensitivo que los anteriores. Fugas tan pequeñas
como 10-5 cm3/s pueden detectarse con facilidad. Las dos limitantes de este
ensayo son que se necesitan gases de trazado especiales y el uso de
calentadores de alta temperatura, lo cual resulta inconveniente en ambientes
peligrosos.
Por Espectrómetro de Helio
Se considera la técnica de detección de fugas, tanto industrial como de

laboratorio, más versátil. Tiene las mismas limitantes que el ensayo por
detección de halógenos porque se requiere de helio como gas de trazado y, el
tubo del espectrómetro se mantiene a alta temperatura mediante filamentos
calefactores. Sin embargo, el helio es completamente inerte y menos caro que
los gases halógenos. La sensibilidad es del orden de 10-11 cm3/s.
Con Radioisótopos trazadores
En esta técnica se utilizan radioisótopos de vida corta como fluidos trazadores

para probar cavidades selladas herméticamente y circuitos cerrados de tubería.
La pérdida de flujo o la detección del gas trazador en sitios no esperados son la
evidencia de fuga. Esta técnica tiene la misma sensibilidad que el ensayo por
Espectrómetro de Helio, aunque es más caro y es necesario establecer
medidas de seguridad adecuadas debido a la radiación.
La selección del método a utilizar generalmente se basa en el tipo de fuga a

detectar, el tipo de servicio del componente en cuestión y el costo de la prueba.
En cualquier caso es necesario, al igual que en otros métodos de pruebas no
destructivas, que el personal que las realice este calificado en la aplicación de
las mismas

EMISIÓN ACÚSTICA
Hoy en día, uno de los métodos de pruebas no destructivas más recientes y,

que ha venido teniendo gran aplicación a nivel mundial en la inspección de una
amplia variedad de materiales y componentes estructurales, es sin duda el
método de Emisión Acústica (EA).
Este método detecta cambios internos en los materiales o dicho de otra

manera, detecta micro-movimientos que ocurren en los materiales cuando por
ejemplo: existe un cambio micro-estructural, tal como lo son las
transformaciones de fase en los metales, el crecimiento de grietas, la fractura
de los frágiles productos de corrosión, cedencia, deformación plástica, etc. La
detección de estos mecanismos mediante EA, se basa en el hecho de que
cuando ocurren, parte de la energía que liberan es transmitida hacia el exterior
del material en forma de ondas elásticas (sonido), es decir, emiten sonido
(emisión acústica). La detección de estas ondas elásticas se realiza mediante
el uso de sensores piezo-eléctricos, los cuales son instalados en la superficie
del material. Los sensores, al igual que en el método de ultrasonido, convierten
las ondas elásticas en pulsos eléctricos y los envía hacia un sistema de
adquisición de datos, en el cual se realiza el análisis de los mismos (ver figura
abajo).
RAYOS INFRARROJOS
La principal técnica empleada en las pruebas infrarrojas es la Termografía

Infrarroja (TI). Esta técnica se basa en la detección de áreas calientes o frías
mediante el análisis de la parte infrarroja del espectro electromagnético. La
radiación infrarroja se transmite en forma de calor mediante ondas
electromagnéticas a través del espacio. De esta forma, mediante el uso de
instrumentos capaces de detectar la radiación infrarroja, es posible detectar
discontinuidades superficiales y sub-superficiales en los materiales.
Generalmente, en la técnica de TI se emplean una o más cámaras que

proporcionan una imagen infrarroja (termograma), en cual las áreas calientes
se diferencian de las áreas frías por diferencias en tonalidades
De esta forma uno puede obtener un termograma típico de una pieza o

componente sin discontinuidades. Posteriormente, si hubiese alguna
discontinuidad, ésta interrumpirá el flujo o gradiente térmico normal, lo cual
será evidente en el termograma.
La técnica de TI ofrece grandes ventajas: no se requiere contacto físico, la

prueba se efectúa con rapidez incluso en grandes áreas, los resultados de la
prueba se obtienen en forma de una imagen o fotografía, lo cual agiliza la
evaluación de los mismos.
En general, existen dos principales técnicas de TI: La termografía pasiva y la

termografía activa.
Termografía Consiste en simplemente obtener un termograma del

componente en cuestión, sin la aplicación de energía. El

componente por si mismo proporciona la energía para generar
Pasiva la imagen infrarroja. Ejemplos de la aplicación de ésta técnica
los encontramos por ejemplo en la evaluación de un motor
funcionando, maquinaria industrial, conductores eléctricos, etc.
En esta técnica, para obtener un termograma, es necesario
inducir cierta energía al material o componente en cuestión.
Muchos componentes, dadas sus condiciones de operación y
servicio, son evaluados en forma estática o a temperatura
ambiente, lo cual da lugar a que el termograma que se
Termografía
obtenga, presente un patrón o gradiente térmico uniforme, es
Activa
en este tipo de situaciones en que la termografía activa tiene
uso. Así, esta técnica puede ser empleada en la detección de
laminaciones o inclusiones, las cuales representan variaciones
en conducción de calor y por lo tanto son evidentes en el
termograma.
Hoy en día la termografía infrarroja se utiliza exitosamente en numerosas

aplicaciones, entre las cuales podemos nombrar: discontinuidades sub-
superficiales y superficiales como la corrosión, resistencia eléctrica,
inclusiones, pérdida de material, grietas, esfuerzos residuales, deficiencias en
espesores de recubrimiento, etc. El principal inconveniente puede ser el costo
del equipo. Sin embargo, los resultados se obtienen rápidamente y la
evaluación es relativamente sencilla, por lo que no se requiere mucho
entrenamiento en el uso y aplicación de la técnica
Pruebas por medio de Radiografía Industrial y Ultrasonido para detectar fisuras,

inclusiones, porosidades internas en diferentes tipos de materiales, donde
podemos cuantificar la profundidad del defecto.
Después de realizar estas pruebas podemos certificar la calidad de la fundición,
así como también el porcentaje de piezas defectuosas y realizar nuevamente
el proceso de fundición.
En toda empresa que se dedique al proceso de fundición deben poner suma
atención a la eliminación o al menos reducir al máximo el porcentaje de piezas
con defectos ya que esto representa una pérdida de tiempo, materiales y
dinero.
Para remediar estas situaciones todas las piezas con defectos son recogidas,
analizadas y examinadas por los jefes responsables interesados en:
a) Diagnosticar los defectos
b) Eliminar las causas que los han provocado.
c) Evaluar pesos y formas de las piezas fundidas.
El diagnostico de los defectos es una labor muy ardua que requiere vasta
experiencia amplios conocimientos de métodos, herramientas, y capacitación al
personal de la empresa.
Es importante recordar que el control de calidad de una pieza fundida, tiene si

inicio en el mismo momento que elaboramos el proyecto inicial de la misma.

Un control de calidad bien llevado en una fundición trae grandes beneficios

para la empresa como son:
 Producción de piezas fundidas dentro de los niveles de calidad
preestablecidos.
 Asegura la confianza en el producto y garantiza la reputación del
fabricante.
 Aumenta los ingresos en la empresa.
Los defectos son numerosos puesto que cada uno puede ser provocado por
muchas causas
DEFECTOS DE FUNDICIÓN
Existen algunos defectos de fundición en cada uno de los procesos que se los
describe a continuación:
1. Llenado incompleto, este defecto aparece en una fundición que

solidificó antes de completar el llenado de la cavidad del molde. Las
causas típicas incluyen 1) fluidez insuficiente del metal fundido, 2) baja
temperatura de vaciado, 3) vaciado que se realiza lentamente, y 4)
sección transversal de la cavidad del molde muy delgada.
2. Junta fría, aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo
tiempo, pero hay una falta de fusión entre ellas debido a la solidificación
o enfriamiento prematuro, sus causa son similares a las de llenado
incompleto.
3. Metal granoso o gránulos frío, aparecen las salpicaduras durante el

vaciado haciendo que se formen glóbulos de metal que quedan
atrapados en la fundición.

4. Cavidad por contracción, es una depresión de la superficie o un hueco

interno en la fundición debido a la contracción por solidificación que
restringe la cantidad de metal fundido disponible en la última región que
solidifica, esto ocurre cerca de la parte superior de la fundición llamada
también como rechupe, corrigiendo este defecto con un correcto diseño
de la mazarota.
5. Microporosidad, son unos pequeños huecos distribuidos a través de la

fundición, debido a la contracción por solidificación.
6. Desgarramiento el caliente, llamado también agrietamiento en caliente,

ocurre cuando un molde que no cede durante las etapas finales de la
solidificación, se manifiesta como una separación del metal en un punto

donde existe una alta concentración de esfuerzos causada por

indisponibildad del metal para contraerse naturalmente.
Algunos defectos se relacionan con el uso de molde de arena , por

lo tanto solo ocurren en la fundición en arena y en otros procesos
de moldeo pero en muy bajo porcentaje.
7. Sopladuras. Este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota

causada por un escape de gases del molde durante el vaciado. Ocurre
en la parte superior de las fundiciones o cerca de ella. La baja
permeabilidad, pobre ventilación y el alto contenido de humedad en la
arena del molde son las principales causas.
8. Puntos de Alfiler. Es un defecto similar al de las sopladuras que

involucra la formación de numerosas cavidades pequeñas de gas en la
superficie de la fundición o ligeramente por debajo de ella.
9. Caídas de arena. Este defecto provoca una irregularidad en la superficie

de la fundición, que resulta de la erosión del molde de arena durante el
vaciado. El contorno de la erosión se imprime en la superficie de la
fundición final.

10. Costras. Son áreas rugosas en la superficie de la fundición debidas a la

incrustación de arena y metal, éstas son causadas por desprendimientos
de la superficie del molde que se descascaran durante la solidificación y
quedan adheridas a la superficie de la fundición.
11. Penetración. Cuando la fluidez del metal líquido es muy alta, éste puede
penetrar en el molde o en el corazón de arena. Después de la
solidificación, la superficie de la fundición presenta una mezcla de granos
de arena y metal. Una mejor compactación del molde de arena ayuda a
evitar este defecto.
12. Corrimiento del molde. Se manifiesta como un escalón en el plano de

separación del producto fundido, causado por el desplazamiento lateral
del semimolde superior con respecto al inferior.
13. Corrimiento del corazón. Un movimiento similar puede suceder con el

corazón pero el desplazamiento es generalmente vertical. El corrimiento
del corazón y del molde son causados por la flotación del metal fundido.

14. Molde agrietado (venas y relieve). Si la resistencia del molde es

insuficiente, se puede desarrollar una grieta en la que el metal líquido
puede entrar para formar una aleta en la fundición final.
SEGURIDAD EN LAS FUNDIDORAS
La seguridad en las fundidoras es un factor muy importante a la hora de hacer

un análisis del proceso de fundición.
Entre otros factores tenemos los siguientes:
El polvo de la arena y otros compuestos utilizados en el colado.

Es necesario acondicionar una ventilación adecuada y equipo de seguridad
personal.
Los gases provenientes de los metales fundidos así como las salpicaduras
durante las transferencias y el vaciado en los moldes.
La presencia de combustibles para los hornos, el control de su presión y la
operación correcta de válvulas.
La presencia de agua y humedad en crisoles, moldes y otros sitios de planta,
ya que rápidamente se transforma en vapor creando un severo peligro de
explosión.
El manejo inadecuado de fundentes que son higroscópicos y son un peligro al
absorber humedad.
Inspección de equipo, como los pirómetros en función de su precisión y
calibración adecuadas.

La necesidad de un adecuado equipo de seguridad personal, guantes,

delantales, batas, cobertores faciales, y zapatos de seguridad.
*******************************************************************************************
BIBLIOGRAFIA
J DUPONCHELLE Manual del Fundidor de Metales, GUSTAVO GIL EDITOR

BARCELONA ESPAÑA. 1932.
KALPAKJIAN SEROPE Manufactura, Ingeniería y Tecnología. Edición
Pearson Educación, Cuarta Edición 2002.
MALISHEV Tecnología de los Metales, Editorial MIR Moscú 1983.
APRAIZ BARREIRO JOSE Fundiciones 6ª Edición 1998-
EDOARDO CAPELO Tecnologia de la Fundición
DOYLE LAWRENCE , KEYSER CARL Materiales y Procesos de Manufactura
Para Ingenieros Tercera Edición 1998.
SCHEY JOHN Procesos de Manufactura, Tercera edición 2002.
CEMBRERO G JESUS, Ciencia y Tecnología de los Materiales. Pearson Prentice Hill
2005
www.google.com/ fundición metales no ferrosos.

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ESCUELA POLITECNICA DEL

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Diagrama de la Obtención del Acero: