III.

Economie d’énergie dans les

systèmes de production de froid
III.1. Introduction :
Les systèmes avec grande utilisation de réfrigération industrielle sont la
réfrigération par compression mécanique (plus de 90% de cas) et la réfrigération par
absorption. D’autres méthodes existent, comme l’éjection de vapeur ou l’adsorption
mais elles sont peu économiques ou simplement expérimentales et leurs applications
sont très rares.
Vu que le système de réfrigération par compression de vapeur est le plus utilisé
actuellement, c’est lui qui va être pris dans ce cours, pour l’application des mesures
d’économie proposées.
Le cycle de compression mécanique (ou compression de vapeur) est basé en le
cycle inverse de Carnot, qui représente la machine frigorifique idéale. Même si le
cycle de Carnot est un cycle théorique, sa connaissance fournie les bases pour
comprendre les concepts nécessaires pour étudier le cycle réel de compression de
vapeur, qui est celui que suit les installations conventionnelles.
III. Economie d’énergie dans les
systèmes de production de froid

Les processus dans le cycle inverse

de Carnot, tels quels sont montrés sur
la figure, sont les suivants :
Processus 1-2 : compression
adiabatique et réversible :
isentropique
Processus 2-3 :
Refroidissement isotherme
Processus 3-4 : Détente
adiabatique et réversible :
isentropique
Processus 4-1 : échauffement Fig. : Diagramme T-s du cycle de
Carnot
isotherme
III. Economie d’énergie dans les
systèmes de production de froid

L’efficacité des cycles de réfrigération est exprimée en termes du coefficient de

performance énergétique (COP). Ce coefficient est définit comme la quantité de
froid obtenue (puissance frigorifique) divisée par l’énergie nécessaire pour obtenir
ce froid (puissance de compression).
Le COP dépend de la différence entre la température de condensation et celle
d’évaporation, de manière qu’une fois on diminue cette différence, en rapprochant
les deux températures, le COP augmente. Ceci sera un aspect important à tenir en
compte à l’heure de proposer des mesures d’économie d’énergie pour ces
systèmes.
Les quatre composants de base du système de compression de vapeur sont : le
compresseur, le condenseur, le système d’expansion et l’évaporateur.
III. Economie d’énergie dans les
systèmes de production de froid

Fig. : Composants du cycle standard

de compression de vapeur
III. Economie d’énergie dans les
systèmes de production de froid

Sur la figure suivante, on représente les points représentant le cycle réel de

compression de vapeur.

Fig. : Diagramme P-h du cycle

standard de compression de vapeur
III. Economie d’énergie dans les
systèmes de production de froid
III.2. Mesures d’économie d’énergie :
III.2.1. MEEE 3.1: Réduction de la température de condensation
1. Description de la mesure :
On prévoit à travers cette mesure la réduction du travail du compresseur suite à la
diminution de la pression de condensation avec laquelle travaille le cycle frigorifique.
Comme conséquence, on obtient une faible consommation énergétique du
compresseur.
Egalement, on peut avoir d’autres bénéfices, comme une faible température de
décharge et l’augmentation de la durée de vie du compresseur vu qu’il travaille dans
des conditions moins extrêmes.

2. Implantation technologique:
On peut procéder à plusieurs lignes d’action pour diminuer la température de
condensation :
 III. Economie d’énergie dans les
systèmes de production de froid

i. Changement de la typologie du condenseur. Différents types pour un même

emplacement, donnent des températures de condensation différentes.

Fig. : Types de condensation et

températures typiques associées
III. Economie d’énergie dans les
systèmes de production de froid

Fig. : Types de condensation par eau

et températures typiques associées
 III. Economie d’énergie dans les
systèmes de production de froid

ii. Régulation modulante de la compression. Ces systèmes, normalement, utilisent

un contrôle fixe de la pression de condensation. Celle-ci qui est habituellement
élevée, est ajustée aux conditions les plus défavorables de l’année. Il s’agit
ensuite d’éliminer le contrôle par haute pression et permettre que la
condensation fluctue avec les conditions ambiantes.
iii. Pré-refroidissement évaporatif de l’air de réfrigération du condenseur. Grâce à
ceci, on cherche à réduire la température d’entrée du fluide frigorigène.
III.2.2. MEEE 3.2. Augmentation de la température
d’évaporation
1. Description de la mesure :
La température d’évaporation est déterminée pour le service donné par
l’équipement et par la température nécessaire dans l’installation et il ne sera pas
toujours possible de l’augmenter.
III. Economie d’énergie dans les
systèmes de production de froid
En augmentant la température d’évaporation, on diminue le travail que doit
réaliser le compresseur pour pouvoir évacuer la chaleur dans le condenseur et, par
conséquent, diminuer sa consommation.
2. Implantation technologique:
Le froid produit dans un évaporateur souvent est la conséquence de saut thermique
et de l’aire d’échange de l’évaporateur.
On vise à maintenir une pression d’évaporation flottante avec les conditions de
charge. Ceci est obtenu en utilisant des contrôleurs électroniques qu’offrent certains
fabricants.

III.2.3. MEEE 3.3 : Régulation de la charge des moteurs

1. Description de la mesure :
Dans toute installation frigorifique existe un changement continu de la demande
de réfrigération, ce qui exige que la production frigorifique doit être variable pour
satisfaire la demande.
III. Economie d’énergie dans les
systèmes de production de froid

Dans la pratique, on se trouve dans le cas de des installations conçues pour une
capacité maximale donnée, généralement surdimensionné, mais en réalité les
besoins que nous demandons aux équipements sont variables et inférieures. Il est
très important, afin d'obtenir des économies d'énergie maximales, d’obtenir un bon
couplage à conditions de charge variable.
Ce qui est idéal est la parcellisation de la puissance des équipements dans la
mesure du possible. C'est-à-dire, se disposer d’un nombre de compresseurs,
ventilateurs et pompes de puissance différentes pour régler mieux la charge.
2. Implantation technologique:

La méthode la plus efficace pour adapter le fonctionnement des équipements qui

consomment l’électricité à la charge de l’installation, une fois qu’elle est en
fonctionnement, est l’introduction de variateurs de fréquence dans les moteurs
électriques.
III. Economie d’énergie dans les
systèmes de production de froid

Un variateur de fréquence (onduleur) est un dispositif électronique qui prend la

tension d’alimentation du réseau électrique, la rectifie et après la transforme de
nouveau en courant alternatif de la fréquence et tension qui, en chaque moment, est
nécessaire pour que la vitesse de rotation du moteur électrique et de l’équipement
(compresseurs, ventilateurs et pompes) varie suivant les besoins de l’installation.
Ceux-ci sont caractérisés par un contrôleur, interne ou externe, sur la base de la
pression ou température de référence ajustée.
Cela permet d’obtenir que l’équipement fonctionne en son point de rendement
maximum, quelque soit la charge.
En plus, comme moins d’arrêts de l’installation se produisent, on augmente la
durée de vie des équipements.
III. Economie d’énergie dans les
systèmes de production de froid
III.2.4. Tableau récapitulatif

Tab. : Tableau de sélection pour mesures d’économie et efficacité

énergétique dans les installations de production de froid

Liste des MEEE dans les installations de production de froid

Technologie Description de la mesure Référence % économie Période
d’amortissement
Production de Réduction de la température de MEEE 3.1 2,0 10 mois
froid condensation
Production de Augmentation de la température MEEE 3.2 1,0 10 mois
froid d’évaporation
Production de Régulation de la charge des MEEE 3.3 3,0 4 mois
froid moteurs
IV. Economie d’énergie dans les systèmes
d’air comprimé

IV.1. Introduction :
L’air comprimé est un élément
très habituel dans un grand nombre
d’installations industrielles.
Normalement, il est utilisé pour
obtenir un travail mécanique
linéaire ou rotatif, associé au
déplacement d’un piston ou d’un Fig. : Schéma d’une installation d’air comprimé

moteur pneumatique. Les éléments principaux sont : le

compresseur (comporte habituellement un
La figure suivante montre le dispositif de stockage d’air comprimé),
schéma de base d’une installation refroidisseur, déshumidificateur, les lignes
d’alimentation et les points de
d’air comprimé pour un entrepôt consommation avec leurs régulateurs et
industriel. filtres.
IV. Economie d’énergie dans les systèmes
d’air comprimé

Dans ce système d’air comprimé, la pression d’alimentation du compresseur doit

être supérieur à celle requise pour les équipements et les outils connectées au
système, étant donnée que la pression d’air doit vaincre une perte de charge en sa
trajectoire depuis le compresseur jusqu’à l’équipement en question.

Ces pertes de charge ou de pression se divisent entre celles qui proviennent du

système de traitement d’air (réfrigérateurs postérieurs, séchoirs, séparateurs,
filtres…) et celles générées durant sa circulation le long du système de distribution.
La mission du système de contrôle de l’installation d’air comprimé est
d’accommoder la fourniture d’air à la demande d’équipements.

Le processus de compression d’air est associé à une utilisation énergétique élevée

avec très peu d’utilisation, puisqu’il génère beaucoup de pertes comme on peut
l’observer sur la figure suivante.
IV. Economie d’énergie dans les systèmes
d’air comprimé

Fig. : Diagramme de pertes associées à un système d’air comprimé

IV. Economie d’énergie dans les systèmes
d’air comprimé

IV.2. Mesures d’économie et efficacité énergétique :

IV.2.1. MEEE 4.1 : Réduction des fuites dans les réseaux
1. Description de la mesure :

Les fuites sont unes des causes principales et plus habituelles de pertes
énergétiques dans les équipements d’air comprimé. L’objectif principal d’une
installation de compresseurs est de fournir l’air comprimé. La perte par fuites d’une
partie de cet air, se voit comme une perte de l’énergie nécessaire pour sa production,
ainsi comme une augmentation improductive du coût d’exploitation engagé pour sa
production.
Dans les installations dans lesquelles ne se réalise pas une maintenance adéquate,
les pertes d’air par fuites et échappement peuvent atteindre jusqu’à 30% de la
capacité installée, même 50% dans les installations avec faible maintenance. Les
points dans lesquels les fuites se produisent le plus souvent sont :
IV. Economie d’énergie dans les systèmes
d’air comprimé

Connexions, tuyaux, tubes accessoires.

Régulateurs de pression.
Vannes de purgeurs ou de fermeture qui restent ouvertes ou ne fonctionnent pas
convenablement.
Unions de conduites, connexions d’équipements et étanchéités des vis.
Outils qui restent connectés.
2. Implantation :

Pour éviter les fuites, il est nécessaire de mettre en point une vigilance spéciale,
une maintenance planifiée et les actions correspondantes d’économie. Dans ce sens,
il est utile d’établir un programme de maintenance préventive qui détecte les fuites,
les réparent et les documentent.
IV. Economie d’énergie dans les systèmes
d’air comprimé

IV.2.2. MEEE 4.2 : Réduction de la pression d’air au

minimale permise.
1. Description de la mesure :
Elle consiste en varier l’intervalle de contrôle du compresseur. Pour ce faire, il est
nécessaire de déterminer la pression minimale de fourniture requise pour que tous
les équipements au réseau de distribution travaillent dans le rang de pressions pour
lesquelles ils sont conçus. Une fois déterminée, il suffit d’ajuster la plage de contrôle
du compresseur en abaissant les pressions de consigne.
Cette mesure peut être appliquée facilement aux compresseurs alternatifs et
rotatifs à vis, et doit être seulement considérée quand la différence entre la pression
d’alimentation du compresseur et la pression de fonctionnement des équipements
sera supérieure ou égale à 0,7 bar.
A titre exceptionnel elle peut être utilisée dans de tels systèmes dans lesquels le
réseau de distribution est très long ou les chutes de pression très hautes.
IV. Economie d’énergie dans les systèmes
d’air comprimé

2. Implantation :

Les systèmes de contrôle actuels sont capables de

maintenir une pression moyenne basse sans dépasser la
pression minimale requise pour le fonctionnement
adéquat de tous les équipements.
Indépendamment de la qualité de contrôle du système,
que ça soit de nouvelle acquisition ou avec un certain
âge, il est nécessaire d’ajuster l’intervalle de contrôle aux
besoins de chaque installation en particulier.
Fig. : Détails de l’installation
On peut estimer la pression minimale d’alimentation d’air comprimé
nécessaire pour le système en réalisant des essais et des
mesures au point le plus défavorable du réseau.
IV. Economie d’énergie dans les systèmes
d’air comprimé

IV.2.3. MEEE 4.3 : Alimentation de l’air à la température

minimale possible
1. Description de la mesure :

Celle-ci est une méthode simple d’améliorer le rendement du compresseur. Elle

consiste en tenir l’air d’aspiration de l’extérieur de la salle des compresseurs, en
essayant de le procurer d’un lieu frais et le plus proche possible du compresseur.
L’air extérieur se trouve normalement à une température inférieure à celle qui se
trouve à la salle de compresseurs, vu que cette dernière reçoit la chaleur libérée par
les équipements de compression. De cette manière, et due au fait que la densité de
l’air extérieur doit être plus grande, il le débit massique fourni pour le compresseur
augmente et avec lequel, son rendement.
IV. Economie d’énergie dans les systèmes
d’air comprimé

2. Implantation :

Il est important que le point d’aspiration soit installé dans un lieu dans lequel
l’air sera le plus exempt possible de particules, eau ou vapeurs provenant des
tours de réfrigération, vu que, tant les particules comme l’eau, provoqueront des
problèmes de condensats et usure qui diminuent considérablement le rendement
du système.

Encore, il est important un dimensionnement adéquat des conduites d’air pour

que la perte de charge que subit l’air comprimé en circulant là-dedans sera la
faible possible, de manière que la relation de compression du compresseur sera la
minimale nécessaire et, avec elle, la puissance consommée pour ce dernier.
IV. Economie d’énergie dans les systèmes
d’air comprimé

IV.2.4. Tableau récapitulatif

Tab. : Tableau de valeurs moyennes de gain économique et périodes
d’amortissement des investissements associés aux projets en
installations d’air comprimé
Liste des MEEE dans les installations d’air comprimé
Technologie Description de la mesure Référence % Période
économie d’amortissement
Air comprimé Eliminer les fuites d’air comprimé et MEEE 4.1 1,6 2,4 mois
gaz inertes en lignes et vannes
Air comprimé Réduction de la pression de l’air à la MEEE 4.2 0,7 1,2 mois
minimale permise
Air comprimé Installer l’aspiration du compresseur MEEE 4.3 0,4 6 mois
dans des lieux plus frais
 V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques

V.1. Introduction :

Les moteurs électriques sont des

dispositifs électromécaniques rotatifs, par

un champ magnétique, convertissent

l'énergie électrique, provenant d'une source

continue ou alternative, en mécanique, qui

à son tour sert pour entraîner l'équipement

Fig. : Représentation
industriel par un arbre rotatif. tridimensionnelle d’un moteur à
induction
 V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques

Bien que divers types de moteurs électriques existent, ceux qui sont les plus
pertinents du point de vue de leurs applications industrielles, sont des moteurs à
induction.
Le moteur à induction est probablement l'un des machines électriques les plus
répandue dans l'industrie, compte tenu de sa simplicité, son faible coût, sont
économie et son fiabilité.

La conversion d'énergie dans les moteurs électriques n’est pas idéale, vu qu'elle
est associée à certaines pertes, généralement faibles, ce qui fait que la température
du moteur dépasse celle ambiante et par conséquent le moteur consomme plus
d'énergie que celle qui transforme en énergie mécanique.
V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques

Fig. : Schéma des pertes dans un

moteur électrique
 V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques

Les pertes qui se produisent dans un moteur électrique de courant alternatif sont
de très différents types, cependant, elles peuvent être classées essentiellement en ce
qui suit:
Pertes magnétiques.
magnétiques Elles sont produites à la variation de la direction du courant
alternatif. Cette énergie perdue se manifeste sous forme de chaleur.
Pertes dans les bobinages.
bobinages Ces pertes sont dues à l'effet Joule qui se produit par le
courant en passant par le câble des bobinages ; celles-ci représentent environ 60%
des pertes totales dans le moteur.
Les pertes par frottement et ventilation
ventilation. Il s’agit de pertes mécaniques. Ces pertes
peuvent atteindre des valeurs allant jusqu'à 8% du total des pertes du moteur.
Les pertes indéterminées.
indéterminées. Elles sont produites principalement par des variations de
flux électrique causées, à leurs tours, par des distorsions dans le courant
d'alimentation du moteur. Ces pertes peuvent devenir jusqu'à 14% des pertes du
moteur totales.
 V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques

Tab. : Pertes typiques dans des moteurs à induction

Pertes Valeurs typiques Eléments Facteurs qui les affectent

(%)
Magnétiques 15 à 25 Stator et rotor Qualité et quantité de
l’acier.
Electriques 15 à 40 Stator et rotor Calibre et qualité du
conducteur des
enroulements.
Mécaniques 5 à 15 Ventilateur externe, Conception et qualité des
Ventilateur interne, matériels.
Roulements.
Indéterminées 10 à 20 Rotor, stator, ventilateur, Conception et
etc… fabrication.
 V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques

L’efficacité d’un moteur est définie comme la relation entre la puissance de sortie
et celle d’entrée, donnée par :

V.2. Mesures d’économie et efficacité

énergétique :
V.2.1. MEEE 5.1 : Utilisation de moteurs de haute
performance
1. Description de la mesure :
À l'heure actuelle, des moteurs électriques à
induction de courant alternatif de haute performance
sont fabriqués, étant donné que ces nouveaux
moteurs ont une consommation d'énergie plus faible
et, cependant, ils peuvent transmettre la même
puissance de sortie qu'un moteur d'efficacité Fig. : Moteurs Siemens de haute
performance
standard.
 V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques

Les moteurs standards possèdent un rendement qui varie entre 80 et 90%, tandis
que dans les moteurs à haute performance, ceci varie de 87 à 96%.
Lors de la conception et la construction de moteurs à haute performance, on prend
un soin particulier pour réduire les pertes dans le moteur, mais, en conséquence, le
coût de ces moteurs est augmenté, puisque dans leur fabrication sont utilisés :
Matériaux de meilleure qualité, stators plus grand, plus de cuivre dans les
enroulements, roulements spéciaux, acier de qualité supérieure, de nouveaux
designs dans ses composants, etc…
Cependant, l'utilisation d'un moteur à haut rendement, en comparaison avec un
autre à efficacité standard, est très attrayante économiquement et techniquement.
Le coût plus élevé de l'investissement en cause, est compensée par un faible taux de
retour sur elle.
 V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques

2. Implantation :
Dans l'Union européenne, elle existe une classification énergétique de moteurs
créée par le CEMEP (Comité Européen des Fabricants de Machines Electriques et
d'Electronique de Puissance).
Dans cette classification, pour les moteurs à quatre pôles, trois types de moteurs
sont réglés en fonction de leur rendement.

Comme le montre le graphique, les

moteurs EFF1 correspondent à ceux de
meilleure efficacité énergétique, alors
que les moteurs EFF3 seraient moins
efficaces. Dans le graphique on montre
les plages de rendement pour chacun de
ces classes de moteurs jusqu’à 75 kW. Fig. : Classification énergétique des
moteurs électriques à l’union européenne
 V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques

V.2.2. MEEE 5.2 : Installation de variateurs de fréquence

1. Description de la mesure :
La plupart des pompes, des compresseurs et des ventilateurs industriels
fonctionnent à vitesse constante.
Cela oblige à ajuster le débit fourni par ces équipements en augmentant
artificiellement les pertes du système, au moyen d'un dispositif d'étranglement, qui
est habituellement une vanne de réglage ou de contrôle dans les applications de
pompage ou de grilles de lutte contre les incendies en ventilation.
Cette procédure implique que des pertes élevées souvent appelées pertes
d'étranglement se produisent. Ces pertes pourraient être évitées en laissant les
dispositifs d'étranglement complètement ouverts (ou les supprimer) et en utilisant
un entraînement à courant alternatif (moteur à induction) à vitesse variable pour
ajuster la capacité d'exploitation.
V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques

Fig. : Schémas de régulation de débit en

pompes centrifuges
 V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques

Comme on le voit sur le graphique, la régulation électronique de la vitesse est

présentée comme le moyen le plus efficace de réguler le débit.

Fig. : Variation de la puissance en fonction du

débit suivant le type de régulation
 V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques

La régulation par by-pass peut être la

plus appropriée du point de vue de

maintenance, vu qu’il se passe des

démarrages et des arrêts, cependant, elle

présente l'inconvénient de ne pas réduire

la demande de puissance au moteur

lorsque le débit diminue. Ainsi, elle

représente la méthode de régulation la

Fig. : boîte des variateurs
plus pauvre du point de vue énergétique.
 V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques

L'option de marche-arrêt, pour démarrage direct ou étoile-triangle est peu

convenable, car il implique une réglementation trop décalée, un grand nombre de

pannes et le vieillissement prématuré de l'installation.

La régulation par valve d’étranglement est la plus répandue dans l'industrie, bien

que vous puissiez obtenir à économiser plus d'énergie et de prolonger la durée de vie

de l'installation en installant un régulateur, parce qu’on obtient des démarrages et

des freins plus lisses.

Le régulateur électronique de vitesse allonge la durée de vie de la pompe,

elle dépend principalement du nombre de tours de la roue, aussi, par le régulateur,

on a obtenu une diminution du débit à partir d'une réduction de la vitesse.

 V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques

2. Implantation :

Bien qu'il existe de nombreuses raisons qui font qu'il est conseillé d'utiliser des

moteurs à induction à vitesse variable pour entraîner des pompes et des ventilateurs,

la réduction des coûts d'exploitation qu'implique l’économie d'énergie en jeu,

souvent est la principale incitation pour leur utilisation.

Il est vrai que le remplacement d'un système de vitesse constante par un autre avec

vitesse variable porte une certaine économie d'énergie et donc une réduction des

coûts d'exploitation, l'évaluation de ces réductions d'énergie et les coûts nécessite

généralement une analyse complète de l'installation.

V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques

V.2.3. Tableau récapitulatif

Tab. : Tableau de valeurs moyennes des investissements
associés aux projets d’économie en moteurs électriques

Liste des MEEE dans les moteurs électriques

Technologie Description de la Référence % Période
mesure économie d’amortissement
Moteurs Utilisation des moteurs MEEE 5.1 1,7 1,4 an
électriques de haute performance
Moteurs Installation des MEEE 5.2 3,8 2,1 ans
électriques variateurs de fréquence
 VI. La cogénération
VI.
VI.1. Définitions :
COGENERER : PRODUIRE A LA FOIS
Production combinée de l’énergie électrique et énergie thermique à partir d’un
même combustible.
Utilisation de la chaleur résiduelle d’un processus de génération d’électricité pour
produire une énergie thermique utile (vapeur, eau chaude, huile thermique, eau
froide pour réfrigération, etc…).
 VI. La cogénération
VI.1. Définitions :
Par la combustion interne du gaz naturel, de l’énergie mécanique et thermique est

générée :

- l’énergie mécanique est convertie en électricité via l’alternateur

- l’énergie thermique peut être valorisée dans le processus industriel sous

forme de vapeur, d’eau chaude, d’air chaud ou même de froid (trigénération).

Elle permet de répondre aux besoins électriques et thermiques des clients

industriels à partir d’une seule et même machine, à faible coût.

La trigénération est la production combinée d’électricité, de chaleur et de

froid.
 VI. La cogénération
VI.2. Exemple : Moteur de combustion
VI. La cogénération
VI.3. Schéma de fonctionnement global
VI. La cogénération