SOUTHERN PERU COPPER CORPORATION

FUNDICIÓN ILO
ESTUDIO INGENIERÍA CONCEPTUAL SERVICIOS ESENCIALES EN FUNDICIÓN

CRITERIOS DE DISEÑO DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

333309-D-I-001

T569-CRT-IN-001-0

REVISIÓN EMITIDO PARA FECHA PREPARÓ REVISÓ APROBÓ

A REVISIÓN INTERNA 19/05/15 J. VALENZUELA R. GONZÁLEZ A. SALAZAR
B REVISIÓN CLIENTE 27/05/15 R. GONZÁLEZ R. GONZÁLEZ A. SALAZAR
0 APROBADO 24/06/15 R. GONZÁLEZ R. GONZÁLEZ A. SALAZAR

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FUNDICIÓN ILO
ESTUDIO INGENIERÍA CONCEPTUAL SERVICIOS ESENCIALES FUNDICIÓN

CRITERIOS DE DISEÑO DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

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CONTENIDO

1.0 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 3

2.0 ALCANCE Y EXCLUSIONES ....................................................................................... 4
3.0 NORMAS Y ESTÁNDARES .......................................................................................... 4
3.1 CÓDIGOS Y REGULACIONES NACIONALES O LOCALES .............................. 5
3.2 OTROS CRITERIOS DE DISEÑO DEL ESTUDIO ............................................... 6
3.3 UNIDADES DE MEDIDAS.................................................................................... 6
4.0 CONDICIONES GENERALES DE SERVICIOS ............................................................ 6
4.1 CONDICIONES GENERALES DE TRABAJO ..................................................... 6
4.2 CONDICIONES AMBIENTALES Y SÍSMICAS .................................................... 7
4.3 CONDICIONES DE GRADO DE PROTECCIÓN .................................................. 7
4.4 INSTALACIONES EXTERIORES......................................................................... 7
4.5 INSTALACIONES INTERIORES .......................................................................... 7
4.6 OTRAS CONDICIONES DE INSTALACIÓN ........................................................ 7
4.7 CLASIFICACIÓN DE ÁREAS .............................................................................. 8
5.0 CRITERIOS DE DISEÑO DE INSTRUMENTACIÓN ..................................................... 8
5.1 CONSIDERACIONES GENERALES ................................................................... 8
5.2 DISPOSICIÓN FÍSICA ......................................................................................... 9
5.3 ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA ............................................................................. 9
5.4 FUENTE DE PODER ININTERRUMPIDA (UPS) ............................................... 10
5.5 TABLERO DE DISTRIBUCIÓN DE FUERZA PARA INSTRUMENTOS (TDFI). 10
5.6 INSTRUMENTOS DE TERRENO ....................................................................... 11
5.7 INSTRUMENTOS PROVISTOS CON EQUIPO MAYOR .................................... 11
6.0 CANALIZACIONES Y CABLEADO ............................................................................ 12
 6.1 CANALIZACIONES............................................................................................ 12
6.2 CABLES DE INTERCONEXIÓN ........................................................................ 12
6.3 CONEXIONADOS A TIERRA ............................................................................ 12
7.0 REQUERIMIENTOS SISTEMA DE CONTROL ........................................................... 12
1.0 INTRODUCCIÓN

SOUTHERN PERU es una empresa dedicada única y exclusivamente a actividades

mineras que explota los yacimientos mineros de Toquepala y Cuajone, opera una
Fundición y una Refinería en el Puerto de Ilo y cuenta además con diversas instalaciones
administrativas y de servicios en Arequipa, Tacna y Lima.

En el marco de un contrato de prestación de servicios, la empresa Enersur actualmente

satisface una fracción de las necesidades de Southern Perú, referentes a Agua de Mar,
desalinizada/Potable, Agua de alimentación al caldero de calor residual Oschatz /Caldero
fuego directo, Agua de enfriamiento de cojinetes, Vapor de agua de 100 y 180 psi y Aire de
instrumentación.

El vínculo contractual con la empresa Enersur, estará vigente sólo hasta el primer trimestre
del año 2017, fecha en la cual se prescindirá de sus servicios en los términos del contrato
que actualmente está en vigencia.

Para el normal y eficiente desarrollo de sus operaciones SOUTHERN PERU requiere

desarrollar un estudio de ingeniería conceptual que incluya la implementación de servicios
esenciales en Fundición y Operaciones. En este trabajo se desarrolla la factibilidad
técnica/económica incluyendo los diseños de los suministros a nivel conceptual para el
autoabastecimiento de servicios esenciales en Fundición, los mismos que a la fecha son
suministrados a SPCC de manera parcial por la empresa Enersur. Adicionalmente en el
alcance del presente estudio se incluye el levantamiento de información y diagnóstico de
las instalaciones y equipos existentes en Fundición, vinculadas al servicio de Enersur con
sus recomendaciones, un análisis de alternativas tecnológicas para el autoabastecimiento
de los servicios involucrados, la revisión de requerimientos legales de cumplimiento
obligatorio y el desarrollo a nivel de ingeniería conceptual que sirva como base para el
posterior desarrollo de ingeniería básica y de detalle.

En el presente estudio no se incluyen el suministro y materiales ni los diseños de ingeniería

a nivel básico y detalle.

Al final del estudio, se realizará el análisis técnico y económico de las alternativas posibles
de implementar y finalmente se recomendará la solución óptima a implementar incluyendo
los estimados Capex y Opex del estudio.

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2.0 ALCANCE Y EXCLUSIONES

Los criterios contenidos en el presente documento deben entenderse como guía en el

proceso de diseño y estimación de costos, pudiendo algunos de ellos ser alterados para
una aplicación específica, de acuerdo con la concepción general del estudio y en
concordancia con las normas y códigos señalados en el capítulo Normas y Estándares
(véase sección 3.0).

En este documento se describen las exigencias mínimas que deben satisfacer el diseño de
control e instrumentación, así como los instrumentos, equipos y materiales que componen
el sistema.

Además de los criterios de diseño propiamente tales, se indican el marco de referencia y

las condiciones especiales que deben tomarse en cuenta para la ejecución del diseño de
las instalaciones de la especialidad.

Las instalaciones se diseñarán bajo el concepto de aprovechamiento integral de los

recursos, con énfasis en la seguridad de las personas, de los equipos, en el uso eficiente
de la energía, la reducción del consumo de energía y en la continuidad del proceso.

Este documento excluye las definiciones y criterios para redes corporativas, redes de
comunicación diferentes de las del sistema de control, sistema de transmisión de imágenes
CCTV, sistema de detección de Incendio, SCADA, sistema de administración y de gestión
de procesos, sistema de control de edificios y accesos.

3.0 NORMAS Y ESTÁNDARES

El diseño, fabricación, pruebas e instalación, como así mismo el funcionamiento de los

equipos de control e instrumentación y materiales, deberán cumplir o exceder las
exigencias de la edición más reciente de las siguientes normas y códigos:

ANSI/ISA S95 Manufacturing Enterprise Systems Standards and User Resources.

ANSI American National Standards Institute

ASTM American Society for Testing and Materials

CSA Canadian Standard Association

EIA Electronic Industry Association

FM Factory Mutual

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 ICEA Insulated Cable Engineers Association

IEC International Electrotechnical Commission

IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers

ANSI / IEEE C2 The National Electrical Safety Code (NESC)

ISA International Society of Automation

MSHA Mine Safety and Health Administration

NEC National Electric Code

NEMA National Electric Manufacturers Association

NESC National Electrical Safety Code

NFPA National Fire Protection Association

NFPA 70 The National Electrical Code (NEC)

OSHA Occupational Safety and Health Administration

UL Underwriter’s Laboratories

DIN Deutsche Institut für Normung

ANSI/ISA- Quality Standard for Instrument air

3.1 CÓDIGOS Y REGULACIONES NACIONALES O LOCALES

La instrumentación y diseño de sistema de control, debe estar acorde con los

requerimientos de los siguientes estándares en Perú:

DS-016-93-EM (08/06/94) Protección Ambiental en la Actividad Minero

Metalúrgica

RM-263-2001-EM/VME (18/06/2001) Reglamento de Seguridad e Higiene

Ocupacional del sub sector Electricidad

RM-308-2001-EM/VME (16/07/2001) Norma Técnica de uso de Electricidad en minas

RM-366-2001-EM/VME (27/07/2001) Código Nacional de Electricidad

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 RM-037-2006-MEM/DM (30/01/2006) Código Nacional de Electricidad- Utilización

DS-046-2001-EM (20/07/01) Reglamento de Seguridad e Higiene Minera

DS 009-97-EM Reglamento de Seguridad Radiológica

Ley 28028 Ley de Regulación del Uso de Fuentes de

Radiación Ionizante

DS 008-2004-EM Modificación de artículos del Reglamento de la

Ley No. 28028

IR.013.98 Norma de seguridad radiológica para

irradiadores gamma panorámicos de categoría
II y IV

Si existen diferencias entre las normas, se aplicará la de mayor rigor y deberá ser
informado por escrito a Southern Perú o sus representantes del proyecto.

3.2 OTROS CRITERIOS DE DISEÑO DEL ESTUDIO

Los siguientes documentos del proyecto serán aplicables para el diseño de instrumentación
y control, en conjunto con este documento:

333309-D-M-001 Criterios de Diseño Mecánica-Piping

333309-D-C-001 Criterios de Diseño Civil/Estructural

333309-D-E-001 Criterios de Diseño Eléctrico

3.3 UNIDADES DE MEDIDAS

Las unidades de ingeniería usadas en planos y documentos estarán basadas en el sistema

internacional de unidades (S.I.) de la International Standard Organization (ISO), incluyendo
las de uso más frecuente en proyectos de instrumentación.

4.0 CONDICIONES GENERALES DE SERVICIOS

4.1 CONDICIONES GENERALES DE TRABAJO

Las instalaciones de instrumentación y control deberán ser adecuadas para operar en

forma continua las 24 horas del día y los 365 días del año.

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4.2 CONDICIONES AMBIENTALES Y SÍSMICAS

Las condiciones de sitio y las condiciones sísmicas se detallan en “Criterio de Diseño

Civil/Estructural” 333309-D-C-001.

4.3 CONDICIONES DE GRADO DE PROTECCIÓN

El grado de protección será definido según los criterios de acuerdo a norma NEMA 250. En
caso que el estudio defina el uso de la norma IEC 60529, deberá especificarse la
equivalencia según las recomendaciones incluidas en la publicación NEMA “A Brief
Comparison” of NEMA 250 and IEC 60529.

4.4 INSTALACIONES EXTERIORES

Para instrumentos y equipos de instalaciones exteriores, el grado de protección será NEMA

4. En presencia de ambientes corrosivos, especificado en las hojas de datos, como gases,
ambiente marino u otros, se exigirá el grado de protección NEMA 4X.

4.5 INSTALACIONES INTERIORES

Los gabinetes que alojen equipos o instrumentos instalados en salas eléctricas o salas de
control deberán ser herméticos al polvo y caída de suciedad, por lo que su grado de
protección será Nema 12.

Para gabinetes instalados en naves de proceso, talleres y otros similares interiores,

deberán ser herméticos al polvo, al goteo de líquidos y caída de suciedad por lo que su
grado de protección será de NEMA 4 y 4X. En caso que estén expuestos a rociado de agua
o aceite, serán NEMA 13, para gabinetes expuestos a salpicaduras de ácido, deberán ser
NEMA 4X.

Excepcionalmente, se aceptará NEMA 1 para los equipos instalados en sala de control,

siempre y cuando se instalen en el interior de una sala que incluya presurización y
climatización adecuada.

4.6 OTRAS CONDICIONES DE INSTALACIÓN

Los instrumentos sensores que se instalen en condición de inmersión prolongada serán

NEMA 6P.

Los instrumentos y gabinetes que se instalen en interior y en áreas clasificadas según

NEC, serán NEMA 7 ó 9, a definir específicamente según las condiciones particulares.

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4.7 CLASIFICACIÓN DE ÁREAS

Los requisitos de las instalaciones y equipos eléctricos y electrónicos de cualquier tensión

instalados en lugares donde puede existir riesgo de incendio o explosión por la presencia
de gases o vapores inflamables, líquidos inflamables, polvos combustibles o fibras o
partículas combustibles se regirán por las indicaciones del NFPA 70 Artículo 500

5.0 CRITERIOS DE DISEÑO DE INSTRUMENTACIÓN

5.1 CONSIDERACIONES GENERALES

La instrumentación y el sistema de control, deberá entregar el control e información, para la

operación de la planta en forma segura, económica y eficiente.

Los instrumentos, equipos de control y componentes a considerar en el estudio, deberán

ser de fabricación estándar (productos de línea) para el servicio especificado, y serán
seleccionados con capacidad adecuada para operación continua.

Los componentes a usar deberán ser de preferencia intercambiables con otros elementos
del sistema, para minimizar el almacén de repuestos de tal forma de minimizar la cantidad
de tipo de componentes.

Para el diseño de control lógico de motores y equipos se podrá utilizar equipos

denominados inteligentes (CCM con I/O y comunicaciones) o conectar las señales y
estados en forma alambrada a un controlador (PLC/DCS).

Para enclavamientos de seguridad y protección de motores, equipos y personas, se usará

lógica alambrada segura.

El cálculo y especificación de los instrumentos, equipos e instalaciones deberán considerar

los siguientes aspectos:

Diseño eficiente desde el punto de vista de la variable a ser medida.

Instrumentos de tecnología y funcionamientos estándares, ya probados en la industria

minera.

El estudio considerará el máximo de facilidades de intervención en las instalaciones, para

así posibilitar la fácil investigación y reparación de eventuales fallas, como también la
ejecución de modificaciones o ampliaciones durante el desarrollo de la obra o a futuro.
Para lo anterior, el diseño deberá considerar la accesibilidad del personal de operaciones y
mantención a todos los instrumentos, independiente de la posición en que esté montado. Si
la posición de montaje está fuera del alcance normal de una persona (altura u otra

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 variable), el proyecto debe considerar los elementos de acceso (escaleras, plataformas,
etc.) que permitan el trabajo normal de operación y mantención.

5.2 DISPOSICIÓN FÍSICA

Para la instalación y disposición del equipamiento en general se considera los criterios

siguientes:

Los elementos primarios (sensores) y los elementos de actuación o maniobra

(actuadores) se instalarán en las líneas y equipos de proceso en la ubicación más
apropiada para la función específica a desarrollar.

Los instrumentos que requieran de algún tipo de mantenimiento o servicio serán

ubicados en posiciones accesibles y seguras para los operadores y personal de
mantenimiento.

De no ser posible definir ubicaciones de fácil acceso, se dispondrán las plataformas o

escalas de uso restringido, necesarias para alcanzar los elementos.

Los transmisores e indicadores locales deberán ser instalados en las cercanías del
punto de medida, para facilitar tanto la lectura a los operadores como las tareas de
calibración o configuración.

En la sala de control existente se encontrará el equipamiento necesario para que el

operador pueda realizar la supervisión y comando de la Planta.

En la sala eléctrica del sector se ubicarán los gabinetes de equipos de control

(PLC/DCS) con sus regletas de entrada/salida, estabilizadores de voltaje, fuentes UPS y
los tableros de distribución de fuerza de instrumentos y equipos que formen parte del
presente estudio.

Los equipos de control y adquisición de datos, ubicados en terreno deben alojarse en

gabinetes con protección NEMA 4X, instalados a un costado de los existentes.

5.3 ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA

La alimentación eléctrica deberá ser:

120 VAC, 60 Hz, 1 fase para instrumentos con transmisor de cuatro alambres.

24 VDC para instrumentos con transmisores de dos alambres.

120 VAC, 60 Hz, 1 fase para válvulas solenoides de control

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 Cada instrumento deberá tener su propio desconectador de energía, y cada válvula
motorizada o solenoide deberá tener un fusible por separado.

En forma excepcional se podrá utilizar un nivel de voltaje diferente para algún equipo o
instrumento cuando no exista posibilidad, en el área en que está siendo implementado el
proyecto.

5.4 FUENTE DE PODER ININTERRUMPIDA (UPS)

La UPS es un equipo electrónico que genera energía eléctrica a partir de baterías con el
objeto de mantener en funcionamiento los equipos alimentados por esta, luego de una
anomalía en el suministro de la energía con que opera normalmente.

El sistema de control a proyectar deberá considerar en forma obligatoria la instalación de

una fuente ininterrumpida de poder (UPS) con capacidad suficiente para soportar el
funcionamiento del sistema de control por un lapso de 30 minutos como mínimo, para los
instrumentos y sistemas localizados dentro de la planta industrial. Para instalaciones
desatendidas, la UPS a proyectar debe tener capacidad para 2 horas como mínimo.

La UPS debe ser capaz de mantener la alimentación del equipo protegido en condiciones
adversa de suministro de energía por parte de la red normal como son los cortes, micro-
cortes, bajas y altas de tensión intermitente o permanente.

La UPS debe ser especificada con capacidad para respaldar el funcionamiento de todo el
sistema de control, incluida la estación de operación, los instrumentos análogos, los
elementos de control definidos por el proyecto y todo instrumento definido como crítico para
la operación de la planta.

La UPS debe entregar en su salida un voltaje de 120 Vac, 60 Hz, sin perturbaciones y
totalmente sincronizado con la red de distribución.

5.5 TABLERO DE DISTRIBUCIÓN DE FUERZA PARA INSTRUMENTOS (TDFI).

La alimentación a instrumentos de cuatro alambres se realizará desde gabinetes de

distribución exclusivos para este fin, denominados TDFI. Cada circuito deberá estar
provisto de un interruptor termo-magnético (para proteger cables).

La alimentación a instrumentos de dos alambres y a circuitos de señales digitales, se

realizará desde el gabinete que aloja el sistema de control (PLC/DCS).

Los instrumentos definidos como críticos deben ser alimentados desde un circuito con
respaldo de UPS.

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5.6 INSTRUMENTOS DE TERRENO

En general, los instrumentos y elementos sensores deberán ser de un material compatible

y resistente a las condiciones ambientales.

Se debe considerar los transmisores con capacidad de autodiagnóstico, denominados

inteligentes.

Los transmisores deben poseer disponibilidad de comunicación a través de protocolos

estándares de comunicación, que permitan el diagnóstico, monitoreo y configuración. Para
el caso de instrumentos con protocolo Hart, solo se aceptarán aquellos que lo transmitan a
través de la señal 4–20 mA.

Todo instrumento de terreno debe ser compatible con las condiciones físicas y químicas del
proceso en que esta aplicado y debe soportar las condiciones ambientales del lugar en que
está instalado.

Las características específicas de fabricación que debe cumplir, deben estar definidas en la
Especificación Técnica respectiva.

El transmisor local debe traer incorporado un indicador digital. En algunas aplicaciones

particulares que serán definidas por el estudio, se instalarán transmisores sin indicación
local.

En el dimensionamiento de los instrumentos, se debe tener en cuenta el rango de la

variable a ser medida, el rango máximo de todo instrumento debe corresponder
aproximadamente a un 130% del rango efectivo de la variable a ser medida.

La conexión de proceso de instrumentos deberá considerarse con conectores construidos

en materiales compatibles con los materiales de cañerías de proceso.

Todo instrumento que esté en contacto directo con productos del proceso deberá estar
construido de material adecuado y resistente a la abrasión y corrosión, según la aplicación
particular.

5.7 INSTRUMENTOS PROVISTOS CON EQUIPO MAYOR

Todo instrumento provisto como parte de un equipo mayor, deberá ser compatible en
cuanto a tecnología y diseño con la instrumentación utilizada en el estudio. Para esto
deben cumplir con los requerimientos descritos en este documento y con lo especificado en
la Hoja de Datos correspondiente de cada instrumento.

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6.0 CANALIZACIONES Y CABLEADO

6.1 CANALIZACIONES

Las canalizaciones de instrumentación de acceso a equipos deberán ser diseñadas

mediante ductos exclusivos, separados de las canalizaciones de fuerza.

Las canalizaciones de instrumentación deberán estar sectorizadas por niveles de tensión,

dependiendo del tipo de señal.

Las canalizaciones principales, serán regidas por el trazado eléctrico, las señales de
control y las señales de instrumentación se canalizarán por escalerillas separadas a las de
fuerza.

6.2 CABLES DE INTERCONEXIÓN

En general, los cables a usar para la instrumentación serán de cobre, tipo: par y triada #16
AWG apantallado total, multipar y multitriada Nº18 AWG, apantallados, por par ó triada y
total.

Los cables de control serán del tipo multiconductor Nº14 AWG a 16 AWG, apantallados,
con características técnicas similares a los cables de instrumentación.

Se usará cable con calibre en un rango de 10 a 14 AWG para alimentación de equipos ó

instrumentos.

Todos los multiconductores serán dimensionados con un 20% de reserva como mínimo.

6.3 CONEXIONADOS A TIERRA

El conexionado de alimentación eléctrica de todo instrumento y tablero de control, incluirá

su correspondiente conexión a la toma de tierra proveniente del tablero de alimentación.

Para la protección de personas, las partes metálicas de todo instrumento, bandejas ó

escalerillas de instrumentación y tablero de control, serán conectadas a la malla de tierra
eléctrica del sector.

7.0 REQUERIMIENTOS SISTEMA DE CONTROL

El sistema de control proyectado debe ser compatible con el DCS existente.

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 La redundancia de procesadores, fuentes y módulos de comunicación debe ser evaluada,
caso a caso.

Cualquier paquete Vendor que incluya controladores (PLC), debe ser integrado al sistema
de control principal, monitoreado y operado desde la sala de control.

Los equipos del sistema de control, como controladores, unidades de procesamiento de

datos, módulos de entradas y salidas remotas, deben ser ubicados en salas eléctricas con
ambientes limpios y climatizados, de no ser posible, se debe instalar con el grado de
protección (NEMA) acorde a la localización.

El sistema de control debe tener la capacidad de ser expandido (en el futuro), y permitir la
instalación de hardware y software, sin el requerimiento de detener los equipos en servicios
existentes.

El sistema de control debe ser dimensionado con un 20 % adicional de entradas y salidas

y un 30 % de espacio adicional para futuras expansiones.

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