化 工 进 展

·146· CHEMICAL INDUSTRY AND ENGINEERING PROGRESS 2017 年第 36 卷第 1 期

研究开发

基于动力学模型的合成气完全甲烷化回路系统模拟分析
李春启
（大唐国际化工技术研究院有限公司，北京 100070）

摘要：为了研究工艺条件对某甲烷化工业装置回路系统的影响，利用 Aspen Plus 软件建立了多级绝热甲烷化反

应器回路系统动力学模型，动力学方程由 Fortran 编程嵌入模型中，模拟结果与实际运行值吻合较好。本文进而
考察了不同工艺参数对甲烷化回路系统的影响，结果表明：循环比对各级反应器的出口温度、热点位置、出口
气中 CO2 及 CH4 含量影响显著，但对产品气中 CH4 含量影响较小；增大原料气流量，仅使各级反应器的热点位
置后移，对各反应器出口温度、气体组成和产品气质量的影响可以忽略；提高进料温度，各级反应器的出口温
度随之升高、出口气中 CO2 含量增加、CH4 含量下降，产品气中 CH4 含量略微降低；氢碳比的变化，对各级反
应器出口气组成及产品气中 CH4 含量影响显著，对第四反应器的出口温度影响也很大，但对第一至第三反应器
的温度分布影响不大，氢碳比由 2.8 增至 3.2，产品气 CH4 含量呈先增大后减小的趋势，验证了氢碳比为 3 是甲
烷化反应系统的最优值。
关键词：甲烷化；固定床反应器；Aspen Plus；动力学；模拟分析
中图分类号：TQ546 文献标志码：A 文章编号：1000–6613（2017）01–0146–10
DOI：10.16085/j.issn.1000-6613.2017.01.019

Simulation analysis of the loop system of syngas methanation based on

kinetics model
LI Chunqi
（Datang International Chemical Technology Research Institute Co.，Ltd.，Beijing 100070，China）

Abstract：In order to study the effect of process conditions on the loop system of methanation
equipment，the kinetics model of multi-stage adiabatic methanation reactor loop system was established
using the Aspen Plus，in which the kinetics equations were embedded using Fortran. The simulation
results had been verified with actual operating data. The results showed that the recycle ratio
significantly affected the exit temperature，hotspot locations，and the exit CO2 and CH4 contents in all
reactors，but it had little impact on CH4 purity in the final product gas. Hotspot location moved
backward as feed flowrate increased，while exit temperature，exit gas components and CH4 purity were
hardly affected by the feed flowrate. As feed temperature increased，both exit temperature and exit CO2
content increased，while exit CH4 content decreased and CH4 purity decreased slightly. The H/C ratio
significantly influenced the exit gas composition and CH4 purity. It also affected the exit temperature of
the 4th reactor，but not for 1st，2nd and 3rd reactors. The CH4 content in the final product gas increased
first，then decreased as the H/C ratio increased from 2.8 to 3.2. The H/C ratio of 3 was concluded as the
optimum value for methanation system.
Key words：methanation；fixed bed reactor；Aspen Plus；kinetics；simulation analysis

收稿日期：2016-06-27；修改稿日期：2016-09-12。 现代新型煤基能源化工技术研究开发及科研管理和科技成果转化工
基金项目：国家高技术发展计划项目（2009AA050903） 。 作。E-mail：lichunqi@dtctri.com.cn。
第一作者：李春启（1972—） ，男，博士后，高级工程师，主要从事
第1期 李春启：基于动力学模型的合成气完全甲烷化回路系统模拟分析 ·147·

作为煤制天然气过程的核心技术之一，甲烷化 建立的一维动态非均相模型计算表明，床层装填整
工艺技术的研究始于 20 世纪 60～70 年代，先后开 体式催化剂，可以克服一般甲烷化固定床反应器温
发了绝热固定床甲烷化、等温固定床甲烷化、流化 度难以控制的问题。蒋鹏等 [18] 、KOPYSCINSKI
床甲烷化、液相甲烷化等工艺。目前商业化或具备 等[19]分别对流化床甲烷化反应器进行了建模，计算
商业化条件的甲烷化技术均为绝热固定床甲烷化 结果与实验值吻合较好，KOPYSCINSKI 等[19]对流
工艺，如 Lurgi 甲烷化工艺、Davy 甲烷化工艺、 化床内的反应传质过程进行了详细的模拟分析。
Topsøe 甲烷化工艺等[1]。合成气甲烷化是一个强放 上述模拟文献中，对绝热固定床甲烷化反应器
热过程，在绝热条件下，原料气中 CO 每转化 1% 的参数敏感性分析主要集中在单个反应器。而将甲
产生 72℃的温升，CO2 每转化 1%产生 40℃的温 烷化反应器数学模型嵌套在多段循环回路系统中，
升[2]。因此，在生产中对甲烷化反应器操作温度进 建立甲烷化回路系统模型进行模拟研究的报道很
行有效控制，避免反应器内因高温导致的催化剂烧 少。本文以某大型煤制天然气项目甲烷化装置为研
结和积炭，是甲烷化工艺系统安全稳定运行的重中 究对象，在不考虑循环压缩机的条件下，通过给定
之重。 换热器和分离器压降，对换热网络进行了简化，利
利用数学建模研究和分析化学反应工程问题， 用 Aspen Plus 软件结合 Fortran 编写的反应动力学子
是一种行之有效的方法，可为反应器及其系统的过 程序，构建了多级绝热甲烷化反应器循环回路系统
程控制提供理论依据。目前国内外关于甲烷化反应 模型，分析了不同工艺条件对各个反应器的影响规
器数学模型的研究主要涉及到绝热固定床甲烷化 律，以用于指导工业装置的稳定运行。
反应器[3-11]、列管式甲烷化反应器[12-17]、流化床甲
1 多级绝热甲烷化反应器循环回路
烷化反应器[18-19]等。其中，文献[3-10]建立了甲烷
化绝热固定床反应器拟均相数学模型，模拟分析了 动力学模型的建立
工艺条件和反应器结构参数对床层温度及浓度分 1.1 Aspen Plus 模拟流程
布的影响。CHRISTOPH 等[11]建立了甲烷化绝热固 采用 Aspen Plus 软件，建立的多级绝热甲烷化
定床反应器的气固非均相模型，考虑了催化剂颗粒 反应器循环回路模拟流程如图 1 所示。脱硫升温后
的扩散传质及失活特性，模型对催化剂颗粒及绝热 的原料气 100 分成两股 101 和 102，第一股脱硫原
固定床催化床层的失活都能做到很好的预测。于广 料气 101 与循环气 115 混合后进入第一甲烷化反应
锁等[12-14]、SUDIRO 等[15]、ER-RBIB 等[16-17]分别建 器 R1 进行反应，第一甲烷化反应器 R1 出口气 104
立了列管式甲烷化反应器的数学模型，对设备及操 经一反废热锅炉 E1 和蒸汽过热器 E2 后与第二股脱
作参数进行了灵敏度分析；特别是 SUDIRO 等[15] 硫原料气 102 混合进入第二甲烷化反应器 R2 进行

图1 多级绝热甲烷化反应器循环回路模拟流程
·148· 化 工 进 展 2017 年第 36 卷

反应。第二甲烷化反应器 R2 的出口气，经二反废 公式中，r1、r2、r3 分别表示 CO 甲烷化反应、

热锅炉 E3 回收热量，然后进一步冷却后分成两股 CO 变换反应及 CO2 甲烷化反应的动力学方程。R
111 和 116，111 进入循环气分液罐 V1 分离出工艺 代表气体常数，T 为温度，yi 表示组分摩尔分率（ i
气 114，再经升温后作为循环气 115 与原料气 101 代表 CO、CO2、H2、CH4、H2O、N2） ，Pi 为组分分
混合；116 进入第三甲烷化反应器 R3 进行反应，得 压，K eq1、K eq2、K eq3 分别为各自反应的平衡常数。
到的出口气 117 经换热器 E7 降温后进入三反分液 以上动力学方程不符合软件内置的输入格式，因
罐 V2 进行气液分离。分离出的工艺气 119 经换热 此，利用 Fortran 语言编写了 SUBROUTINE 接口子
器 E8 升温后进入第四甲烷化反应器 R4 进一步反 程序，将动力学方程嵌入到模拟流程中。
应，出口气 122 经换热器 E9 降温后，进入分液罐 1.3 模型结果验证
V3 进行气液分离，得到最终的产品气 124。 1.3.1 输入条件
上述模拟流程中，各级甲烷化反应器均采用 脱硫升温后的原料气流股 100 的温度为 355℃，
RPLUG 活塞流动力学模块模拟，气液分离罐采用 压力为 3.14MPa，组成流量中，H2 的流量为 9834
FLAHS2 模块模拟， 换热器采用 HEATER 模块模拟。 kmol/h，CO 的流量为 2957kmol/h，CO2 的流量为
甲烷化反应体系共有 6 种组分，分别是 CO、CO2、 239kmol/h，CH4 的流量为 3112kmol/h，N2 的流量
H2、CH4、H2O 及 N2 ，其物性参数的计算采用软 为 56kmol/h。各反应器的床层尺寸如表 1 所示。
件内置的 RKSMHV2 方法[16-17]。
1.2 反应动力学 表1 各级反应器床层尺寸
催化剂装填高度
合成气甲烷化反应过程主要涉及以下 3 个反应， 项目 反应器直径/mm
/mm
如式(1)～式(3)。 R1 3100 2000

CO+3H2—→CH4+H2O (1) R2 3790 1880

CO+H2O—→CO2+H2 (2) R3 4060 1990

R4 3460 1820
CO2+4H2—→CH4+2H2O (3)
根据原子矩阵法 [20] 可得该反应体系的独立反
应数为 2。由于反应过程中 CO 对 CO2 的甲烷化具 1.3.2 计算结果验证
有抑制作用，只有当 CO 的含量降到很低时，CO2 利用建立的甲烷化回路系统模型对输入工况进行
甲烷化反应才具有较大的反应速率[21]。第一、第二 模拟计算，结果如表 2、图 2 所示。由表 2 和图 2 可
甲烷化反应器内主要发生的化学反应是一氧化甲 以看出，计算出的各级反应器床层轴向温度分布及出
烷化反应和 CO 变换反应，选取式(1)和式(2)作为第 口组成均与实际运行值吻合较好，说明由实验拟合获
一、第二甲烷化反应器的独立反应；第三、第四甲 得的动力学方程，能较好的预测各级甲烷化反应器的
烷化反应器内主要发生的化学反应 CO 甲烷化反应 反应特性，构建的多级甲烷化反应器回路模型可对实
和 CO2 甲烷化反应，选取式(1)和式(3)作为第三、第 际工艺条件进行过程分析。图 3 列出了各级反应器内
四甲烷化反应器的独立反应。由实验数据拟合得到 的各组分沿床层轴向长度的浓度分布，可以看出，体
各反应的动力学方程如式(4)～式(6)。 系达到化学平衡状态后，催化剂床层达到热点位置。
 14412  1.9127 0.1489  yCH 4 y H 2 O 
表2
r1 =1.0802  107 exp    PCO PH 2  1  3  各级反应器出口温度与组成的模拟值与运行值
 RT   K eq1 yCO y H 2  出口气体体积分数(干基)/%
出口温度
(4) 反应器
/℃ CO CO2 H2 CH4 N2

 42900  0.5741 1.0038  yCO2 y H 2  R1 模拟值 619.6 0.74 5.82 25.58 67.21 0.66
r2 =2.2761  10-9 exp    PCO PH 2 O  1  
 RT   K eq2 yCO y H 2 O  运行值 617.3 0.90 5.85 24.76 67.83 0.66
R2 模拟值 619.6 0.67 6.14 26.65 65.89 0.65
(5) 运行值 617.7 0.94 6.05 25.65 66.72 0.65
R3 模拟值 440.2 0.06 2.33 9.62 87.19 0.80
 23785  0.5958 1.4526  yCH 4 y H2 2 O 
r3 =6.7492  10 -12
exp    PCO2 PH 2  1   运行值 441.9 0.08 2.52 9.89 86.73 0.79
 RT   K eq3 yCO2 y H4 2  R4 模拟值 325.3 0.01 0.31 1.38 97.43 0.87
运行值 324.3 0.01 0.51 1.62 97.00 0.86
(6)
第1期 李春启：基于动力学模型的合成气完全甲烷化回路系统模拟分析 ·149·

图2 各级反应器床层温度轴向分布 图3 各级反应器床层浓度轴向分布

尔流量与流股 101 的摩尔流量之比。在其他工艺条

2 工艺条件对甲烷化回路系统的影响
件不变的情况下，利用建立的甲烷化回路系统模
2.1 循环比的影响 型，通过在 1.0～3.0 范围内调节循环比得到的计算
定义甲烷化回路系统的循环比为流股 111 的摩 结果见下列图表。由图 4 及表 3 可知，随着循环比
·150· 化 工 进 展 2017 年第 36 卷

表3 不同循环比下的各级反应器出口组成
CO2 体积分数/% CH4 体积分数/%
循环比
R1 R2 R3 R4 R1 R2 R3 R4
1.0 6.95 7.57 2.76 0.61 43.77 43.88 55.59 83.06
1.5 5.57 6.02 2.12 0.41 48.07 47.64 57.54 85.76
2.0 4.60 4.85 1.62 0.28 53.15 52.04 60.53 87.81
2.5 3.91 4.03 1.27 0.21 57.16 55.67 62.99 89.13
3.0 3.47 3.51 1.06 0.18 59.99 58.36 64.82 89.93

首先，循环比的增大，使第一、第二反应器的
进料流量有所增加，导致这两个反应器内气体的停
留时间减少，热点位置后移。同时，循环比的增大，
也稀释了第一、第二反应器的进口 H2、CO、CO2
的浓度，使第一、第二反应器的出口温度逐渐降低。
另一方面，由于循环比的增加强化了第一、第二反
应器内的甲烷化过程，提高了反应物的转化率，因
此，第一、第二反应器出口的 CO2 含量依次降低，
CH4 含量逐渐升高。其次，由于循环比的增加，使
得更多的反应物在第一、第二反应器内被消耗，降
低了第三、第四反应器内的反应程度，所以第三、
第四反应器的出口温度逐渐降低、热点位置逐渐后
移，但由于这两个反应器内仍有少量的甲烷化反
应，所以第三、第四反应器出口的 CO2、CH4 含量
变化趋势与前两个反应器保持一致。此外，由图 5
可以看出，随着循环比的增加，产品气流股 124 中
CH4 含量逐渐增加，但增幅不大，说明循环比对最
终的产品影响不是很显著。
由于循环比的调节对第一、第二甲烷化反应器
的温控至关重要，过大的循环比将使压缩功耗增
大，而过小的循环比容易造成催化剂床层温度过
高，进而使催化剂在过高温度下烧结失活，影响反
应器的稳定操作。因此，在实际的运行中，最佳循
环比的选取应根据系统的工艺指标、操作成本及能
耗等方面综合考虑。

图4 不同循环比下的各级反应器床层温度轴向分布

的增大，各级反应器催化剂床层的出口温度逐渐
降低，床层的热点位置逐渐后移，各反应器出口
气 中 的 CO2 含量 逐 渐减 小 ， 而 CH4 含 量逐渐
增加。 图5 循环比对产品气中甲烷浓度的影响
第1期 李春启：基于动力学模型的合成气完全甲烷化回路系统模拟分析 ·151·

原料气进料流量，利用建立的甲烷化回路系统模
型，计算得出的各级反应器床层温度分布、出口组
成及最终产品气甲烷含量变化趋势见图 6、表 4。结
合图 6 及表 4 可以看出，随着原料气进料流量的增
加，各级反应器的床层升温区域变长，热点位置后
移。但各级反应器的出口温度及出口组成不随原料
气流量的改变而发生变化。这是因为增大原料气进
料流量，各级反应器内气体流速增加，停留时间变
短，反应未进行完全即已向反应器出口方向移动，
因此各级反应器的升温区域逐渐加长，热点位置向
着反应器出口方向移动。其次，原料气流量的增加，
虽然导致各级反应器的压降略有增大，但对反应平
衡的影响可以忽略，再加上原料气进料组成没有发
生改变，第一和第二反应器内各甲烷化反应的计量
配比保持不变，所以各反应的反应程度及反应物的
转化率不变，因此，第一和第二反应器的出口温度
及出口组成不发生改变。这也使得第三、第四反应
器的出口温度及出口组成也不随原料气流量的变
化而改变。此外，由图 7 可知，由于原料气流量对
各级反应器出口组成没有影响，因此，产品气中甲
烷含量也不受原料气流量的影响。
2.3 原料气氢碳比的影响
合成气完全甲烷化工艺典型的氢碳比 R 定义如
式(7)所示[22]。

表4 不同原料气进料流量下的各级反应器出口组成
原料气流 CO2(摩尔分数)/% CH4(摩尔分数)/%
量/t·h–1 R1 R2 R3 R4 R1 R2 R3 R4
68 4.63 4.83 1.60 0.26 53.14 52.04 60.52 87.79
102 4.58 4.86 1.62 0.29 53.15 52.01 60.53 87.81
136 4.60 4.84 1.63 0.30 53.12 52.03 60.51 87.83
170 4.60 4.85 1.62 0.28 53.15 52.04 60.53 87.81
204 4.62 4.87 1.60 0.29 53.14 52.03 60.54 87.82

图6 不同原料气进料流量下的各级反应器床层温度
轴向分布
反应器负荷：1—68t/h；2－102t/h；3－136t/h；4—170t/h；5－204t/h

2.2 原料气进料流量的影响
在其他工况条件不变的情况下，在 68～204t/h
的范围内（对应的操作负荷为 40%～120%），调整 图7 原料气进料流量对产品气中甲烷浓度的影响
·152· 化 工 进 展 2017 年第 36 卷

H 2 - CO 2 2.8～3.2 范围内的计算结果列于图 8、图 9 及表 5。

R= (7)
CO+CO 2 从图 8 可以看出，氢碳比增大对于第一至第三反应
利用建立的甲烷化回路系统模型，对氢碳比在 器的温度分布影响很小，但对第四反应器的温度分
布影响很大，且出口温度先升高后降低。由表 5 可
知，随着氢碳比增大，各级反应器出口的 CO2 含量
均减小，第一至第三反应器出口 CH4 含量也是逐渐
减小，但第四甲烷化反应器出口 CH4 含量却呈先增
加后减小的趋势。

图9 原料气氢碳比对产品气中甲烷浓度的影响

表5 不同原料气氢碳比的各级反应器出口组成
原料气 CO2(摩尔分数)/% CH4(摩尔分数)/%
氢碳比 R1 R2 R3 R4 R1 R2 R3 R4
2.8 5.35 5.66 2.91 2.40 54.46 53.35 61.51 87.10
2.9 4.97 5.25 2.24 1.31 53.83 52.72 61.07 87.60
3.0 4.60 4.85 1.62 0.28 53.15 52.04 60.53 87.81
3.1 4.27 4.49 1.09 0.00 52.45 51.35 59.92 86.01
3.2 3.96 4.15 0.64 0.00 51.69 50.62 59.14 83.34

分析上述变化的原因，第一、第二反应器为大
量甲烷化反应器，氢碳比的变化对于这两个反应器
进口组成的改变较小；其次，过量的 H2 促进 CO 甲
烷化，同时抑制了水气变换的发生[23]，使反应体系
产生了更多的水蒸气，有助于吸收反应释放的热，
所以第一、第二反应器的温度分布受氢碳比的影响
很小。第三反应器由于氢碳比的增大使 CO 及 CO2
的转化率有小幅增加，所以出口温度略有提高。第
四反应器当 R＜3.0 时，氢碳比的增加，一方面导致
反应速率降低，热点位置向右略有移动，另一方面
也使 CO 及 CO2 的反应量逐渐增加，出口温度逐渐
升高；R＞3.0 时，氢碳比的增加，导致 CO 及 CO2
的反应量递减，出口温度显著下降，同时，过量的
H2 使得反应速率增大，所以热点位置略向左移动。
图8 不同原料气氢碳比下的各级反应器床层温度 由于氢碳比的增加导致各反应器进口 CO2 、
轴向分布 CH4 含量的降低，所以各反应器出口 CO2 含量不断
第1期 李春启：基于动力学模型的合成气完全甲烷化回路系统模拟分析 ·153·

H2 含量较低，所以 CH4 含量略有增加；但 R＞3.0

时，反应量下降的同时出口 H2 含量严重过剩，所以
CH4 含量逐渐下降。如图 9 所示，第四反应器出口
CH4 含量的变化趋势，也直接导致了产品气中甲烷
含量的先增大后减小，且氢碳比对产品气甲烷纯度
影响显著。
由上述分析可知，氢碳比在 3.0 处，可认为是
甲烷化系统的一个化学计量点，过大或过小都会造
成原料气反应配比的失衡。氢碳比过小 CO2 转化不
完全，且容易造成 R1 和 R2 高温反应器内催化剂的
积炭失活；氢碳比过大则造成产品气纯度的严重下
降和 H2 的浪费。因此，必须严格控制进入甲烷化界
区的原料气氢碳比在 3.0 左右。
2.4 进料温度的影响
在其他条件不变的情况下，改变脱硫升温后的
原料气流股 100 的进料温度，利用甲烷化回路系
统模型计算的结果见图 10、图 11 及表 6。由图 10
和表 6 可知，进料温度从 250℃增至 400℃的过程
中，第一反应器入口温度由 307℃增加到 350℃，
第二反应器入口温度由 307℃增至 352℃，各级反
应器热点位置向着反应器入口方向移动，同时各级
反应器出口温度也逐渐升高。出口组成方面，各反
应器出口 CO2 含量随着进料温度的升高略有增加，
而 CH4 呈递减趋势。
由于进料温度的升高，提高了第一、第二反应
器的入口温度，使得更多热量被引入了反应体系，

图 11 进料温度对产品气中甲烷浓度的影响

表6 不同进料温度下的各级反应器出口组成
CO2(摩尔分数)/% CH4(摩尔分数)/%
图 10 不同进料温度下的各级反应器床层温度轴向分布 进料
温度/℃ R1 R2 R3 R4 R1 R2 R3 R4
1—250℃；2—300℃；3—350℃；4—400℃
250 4.13 4.30 1.39 0.24 55.47 54.16 61.88 88.66

减小，第一至第三反应器出口 CH4 含量逐渐降低。 300 4.35 4.56 1.50 0.26 54.38 53.16 61.25 88.27
350 4.58 4.82 1.61 0.28 53.26 52.14 60.60 87.85
第四反应器出口 CH4 含量当 R＜3.0 时，由于氢碳
400 4.81 5.10 1.72 0.31 52.13 51.10 59.92 87.40
比增大，使 CO 及 CO2 的反应量逐渐增加且出口
·154· 化 工
两个反应器的反应速率得到增强，反应放热量增
大，达到反应平衡所需催化剂量下降，所以第一、
第 二 反应 器的 热 点位 置向 着 反应 器入 口 方向 移
动，且出口温度也逐渐升高；同时进料温度升高，
降低了第一、第二反应器 CO 转化率，使进入第
三、第四反应器的 CO 和 CO2 浓度增加，加大了
这两个反应器的反应量，致使达到反应平衡所需
催化剂用量降低，所以第三和第四反应器热点位
置略向前移动，且出口温度呈递增态势。此外，
甲烷化反应体系属放热反应，进料温度的增加，
提高了各级反应器的出口温度，减小了反应平衡
常数，整体降低了甲烷化反应转化率，所以出口
CO2 含量随着进料温度的升高略有增加，而 CH4
含量逐渐减小，这也导致了产品气中甲烷含量的
略微下降（图 11）。
因此，在实际运行中，必须控制第一、第二
甲烷化反应器入口温度在一个合理的区间内，一
般情况下不低于 300℃，可有效防止低温下 CO 与
催化剂接触形成羰基镍而导致的催化剂活性
下降。
3 结论
通过流程模拟软件 Aspen Plus 内嵌 Fortran 反应
动力学方程，建立了某工业绝热甲烷化装置反应器
循环回路系统模型，从全流程角度研究了不同工艺
操作参数对各反应器内温度及反应物分布的影响，
为制定科学的工程生产装置操作策略提供指导。构
建的合成气完全甲烷化回路系统模型模拟结果与
实际运行值吻合良好，验证了该模型的准确性，说
明了实验拟合获得的动力学方程优良的工艺适用
性。工艺条件对各反应器温度分布影响表明：循环
比增大，各级反应器的出口温度降低，床层热点位
置后移；原料气进料流量的增大，对各反应器的出
口温度没有影响，但热点位置逐渐后移；原料气氢
碳比的增加，对第一至第三甲烷化反应器的热点位
置及出口温度影响很小，但对第四反应器的出口温
度影响显著，且出口温度先升高后降低；进料温度
升高，各反应器的出口温度也相应提高，且热点位
置向着反应器入口方向移动。工艺条件对各反应器
出口组成影响表明：循环比增加，各反应器出口的
CO2 含量减小，CH4 含量增加；进料流量的变化对
各反应器出口组成没有影响；氢碳比增加，各反应
器出口 CO2 含量不断减小，第一至第三反应器的出
口 CH4 含量也逐渐下降，但第四反应器的出口 CH4
进 展 2017 年第 36 卷
含量呈先增大后减小趋势；进料温度升高，各反应
器出口 CO2 含量略有增加，出口 CH4 含量呈递减趋
势。工艺条件对产品气中 CH4 纯度的影响表明：原
料气流量对产品气 CH4 纯度没有影响；循环比增大，
CH4 含量略微增加；进料温度升高，CH4 含量略有
下降；氢碳比增大，CH4 含量先增大后减小，且
氢碳比对产品气 CH4 纯度影响很大。
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