-3 tipos de cemento para mampostería, ASTM C91: N, M, S.

TIPO I, cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para fines
estructurales cuando no se requieren de las propiedades especiales especificadas para los
otros cuatro tipos de cemento.
En las tablas 1.5 y 1.6 se dan diferentes características para los cementos Tipo I.
Norma Boliviana Norma
NB 011 Española
ESPECIFICACIONES UNE 80-301

Tipo I I
Categoría resistente 40 45
Composición
clinker % 95-100 95-99
componentes adicionales % 0a5 1a5
Requerimientos Químicos
Perdidas por calcinación, % Máx. 5,0 5,0
Residuo insoluble, % Máx. 3,0 5,0
Trióxido de azufre, % Máx. 3,5 4,5
Oxido de magnesio, % Máx. 6,0 -
Requerimientos Físicos
Resistencia a la compresión, Mpa
Mínima a los :3 días 17,0 -
7 días 25,0 30,0
28 días 40,0 45,0
Fraguado Vicat
Mínimo inicial, Minutos 45 60
Máximo final, Horas 10 12
Superficie especifica mínima, cm2/g 2600 -
Expansión
Autoclave, % máximo 0,8 -
Le Chatelier, mm máx. 10 10

TABLA 1.6 ESPECIFICACIONES QUÍMICAS PARA LOS CEMENTOS TIPO I

CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS TIPO DE CEMENTO
(NB 061)
I IP IF P
Perdida por calcinación (% máx.) 5 7 7 8
Residuo insoluble (% máx.) 3 - 5 -
Trióxido de azufre (S03) (% máx.) 3,5 4 4 4
Oxido de magnesio (MgO) (% máx.) 6 6 6 6
Puzolanicidad 8 o 15 días - - - >0

TIPO II, cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé una
exposición moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor
de hidratación. Estas características se logran al imponer limitaciones en el contenido
de C3A y C3S del cemento. El cemento tipo II adquiere resistencia con más lentitud que
el tipo I; pero a final de cuentas, alcanza la misma resistencia. Este tipo de cemento se usa
en el hormigón expuesto al agua de mar.
TIPO III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita
una resistencia temprana en una situación particular de construcción. Este cemento se
obtiene por un molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y C3S. El hormigón
tiene una resistencia a la compresión a los 3 días aproximadamente igual a la resistencia a la
compresión a los 7 días para los tipos I y II y una resistencia a la compresión a los 7 días
casi igual a la resistencia a la compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo, la
resistencia última es más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II.

Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe usar en
hormigones masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los
sulfatos. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia
moderada a los sulfatos o a 5% cuando se requiere alta resistencia.

TIPO IV. Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF son
relativamente altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra limitando los
compuestos que más influyen en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y
C3S. Dado que estos compuestos también aportan la resistencia inicial de la mezcla de
cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. Este cemento
se usa para estructuras de hormigón masivo, con bajas relaciones superficie/volumen.
Requiere mucho más tiempo de curado que los otros tipos.

TIPO V. Cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra

minimizando el contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más susceptible al
ataque por sulfatos.

Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o
del agua, a los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar.
Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada uno de los cinco tipos de
cemento se comparan en la tabla 1.9, a cuatro edades diferentes; en cada edad, se
han normalizado los valores de resistencia para comparación con el hormigón de cemento
tipo I.

TABLA 1.7 CARACTERÍSTICAS DE LOS CEMENTOS PÓRTLAND*

Características
Tipo* Descripción Opcionales
I Uso General 1, 5
II Uso general; calor de hidratación
moderado y resistencia moderada a los 1, 4, 5
sulfatos
III Alta resistencia inicial 1, 2, 3, 5
IV Bajo calor de hidratación 5
V Alta resistencia a los sulfatos 5, 6
Características Opcionales
1. Aire incluido, IA, IIA, IIIA.
2. Resistencia moderada a los sulfatos: C3A máximo, 8%.
3. Alta resistencia a los sulfatos: C3A máximo, 5%.
4. Calor de hidratación moderado: calor máximo de 290 kJ/kg (70cal/g) a los 7
días, o la suma de C3S y C3A, máximo 58%.
5. Álcali bajo: máximo de 0.60%, expresado como Na2O equivalente.
6. El limite de resistencia Alternativa de sulfatos esta basado en el ensayo de
expansión de barras de mortero.

(*) Para cementos especificados en la ASTM C 150.

 TABLA 1.8 COMPOSICIÓN TÍPICA DE LOS COMPUESTOS DE LOS
CEMENTOS PÓRTLAND
Perdida por
Tipo de Compuesto % Calcinación CaO Libre %
cemento C3S C2S C3A C4AF MgO SO3 %
I 55 19 10 7 2.8 2.9 1 1

II 51 24 6 11 2.9 2.5 0.8 1

III 57 19 10 7 3 3.1 1 1.6

IV 28 49 4 12 1.8 1.9 0.9 0.8

V 38 43 4 9 1.9 1.8 0.9 0.8

TABLA 1.9 RESISTENCIAS DE LOS CEMENTOS TIPO I, II, III, IV Y V

En el mundo existen La norma ASTM especifica:
una gran variedad de
tipos de cementos
-8 tipos de cemento
-6 tipos de Tipo IS.- 28 días 3 meses
Pórtland, ASTM C150:
cemento Cemento
I, IA, II, IIA, III, IIIA,
hidráulico Pórtland
IV, V.
mezclado, con escoria
ASTM C595: de alto
IS, IP, P, horno
I(PM), I(SM),
S.
Tipo IP.- Cemento Tipo P.- Tipo I 100 100
Pórtland con adicion Cemento (SM).-
Puzolanica. Pórtland con Cemento
puzolana portland
para usos con
cuando no se escoria,
requiere alta modificado.
resistencia
inicial. Tipo I
(PM).-
Cemento
Pórtland con
Puzolana
modificado.
Tipo S.- Cemento con -3 tipos de 96 100
escoria para la cemento para
combinacion con mampostería,
cemento Portland en la ASTM C91:
fabricación de concreto N, M, S.
 y en combinacion con
cal hidratada en la
fabricación del mortero
de albañilería.
En el mundo existen La norma 110 100
una gran variedad de ASTM
tipos de cementos especifica:

-8 tipos de cemento -6 tipos de Tipo IS.- 62 100

Pórtland, ASTM C150: cemento Cemento
I, IA, II, IIA, III, IIIA, hidráulico Pórtland
IV, V. mezclado, con escoria
ASTM C595: de alto
IS, IP, P, horno
I(PM), I(SM),
S.
Tipo IP.- Cemento Tipo P.- Tipo I 85 100
Pórtland con adicion Cemento (SM).-
Puzolanica. Pórtland con Cemento
puzolana portland
para usos con
cuando no se escoria,
requiere alta modificado.
resistencia
inicial. Tipo I
(PM).-
Cemento
Pórtland con
Puzolana
modificado.

CON INCLUSIÓN DE AIRE, ASTM C150: TIPO IA, IIA Y IIIA,.. Estos tipos tienen una
composición semejante a las de los tipos I, II y III, excepto que durante la fabricación, se
muele junto con estos últimos un agente inclusor de aire. Este constituye un mal método
para obtener aire incluido, ya que
no se puede hacer variar la dosis del agente para compensar otros factores que
influyan en el contenido de aire en el hormigón.
Estos cementos se usan para la producción de hormigón expuesto a heladas severas.

CEMENTOS MEZCLADOS ASTM C595: TIPO IS, IP, P, I(PM), I(SM), S. Estos cementos
consisten en mezclas, que se muelen juntas, de clinker y ceniza muy fina, puzolana natural o
calcinada, o bien, escoria, dentro de los límites en porcentaje especificados de los
componentes. También pueden consistir en mezclas de cal de escoria y cal de puzolana. En
general, pero no necesariamente, estos cementos dan lugar a una resistencia mayor a la
reacción álcali-agregado, al ataque por sulfato y al ataque del agua de mar, pero
requieren un curado de mayor duración y tienden a ser menos resistentes a los
daños por la sal para deshelar y descongelar. Dan lugar a una menor liberación de calor y es
posible que ganen resistencia con mayor lentitud, en especial a bajas temperaturas.
Cementos Puzolánicos1.- Endurecen más lentamente, en especial en ambiente frío, yrequieren
en general más agua de amasado que el Pórtland normal; pero a largo plazo llegan asuperar las
resistencias de este, confiere al hormigón una elevada densidad,disminuyendo su porosidad y
haciéndolo mas compacto, lo que aumenta su resistencia química. Todo ello lo hace
recomendable para gran numero de obras(canales, pavimentos. obras en aguas muy puras o
ambientes medianamente agresivos, hormigonados bajo agua, obras marítimas, etc.).

Cemento de Alto Horno.- Se obtiene por enfriamiento brusco en agua de la ganga fundida
procedente de procesos siderúrgicos. Dado su contenido en calcombinada, la escoria no es una
simple puzolana, sino que tiene de por si propiedadeshidráulicas, es decir, que es un verdadero
cemento, fragua y endurece muylentamente, por lo que debe ser acelerada por la presencia de
algo que libere cal, como el clinker de Pórtland.

Estos cementos presentan poca retracción y un débil calor de hidratación, por lo quepueden ser
utilizados sin riesgo en grandes macizos. A cambio y por la misma razón,son muy sensibles
a
las bajas temperaturas, que retardan apreciablemente suendurecimiento, por lo que no deben
utilizarse por debajo de los + 5 ºC.

PARA MAMPOSTERÍA, ASTM C91, TIPO N, S Y M. Son cementos de baja resistencia utilizados
exclusivamente en albañilería. El tipo M tiene la resistencia más alta, alcanzando
20MPa. Una característica de este tipo de cemento es su mayor plasticidad. Este tipo se usa también para revoque;
asimismo, suele contener una piedra caliza finamente molida junto con el clinker y un plastificante inclusor de
aire. Una marca que se encuentra en el mercado es CALCEMIT.

CEMENTO BLANCO. Este tipo cumple con los requisitos del tipo I o del tipo III, o los deam
bos. En él se utilizan materias primas de bajo hierro y bajo manganeso y un apagadoespecial p
ara producir un color blanco puro.
API especial 10 para pozos petroleros. Este tipo consta de varias clases y está diseñado pa
ra satisfacer las condiciones de presión y temperatura elevadas que seencuentran en la inyecci
ón de grout en los pozos petroleros. Este tipo produce una pasta aguada de baja viscosidad y
fraguado
lento, tan líquida como es posible para facilitar elbombeo a presión en los pozos profundos.
Es de
bajo contenido de C3A, de molido grueso y no puede contener alguna sustancia para ayudar
a la pulverización.

TIPOS EXPANSIVOS. Estos tipos se usan para inhibir la contracción del hormigón y mini
mizar el agrietamiento. Tienen baja resistencia al sulfato.

CEMENTOS DE ALTA ALÚMINA. Este tipo contiene aluminatos de calcio, en lugarde si

licatos de calcio. Tiene una elevada resistencia temprana (a las 24hrs) y propiedades
refractarias. Puede
experimentar un 40% de regresión en la resistencia después de secar durante un periodo d
e 6 meses, si el hormigón no se mantiene frío durante las primeras 24 h después de mezclar y
vaciar.
 El cemento tipo portland se divide en cinco categorías normadas por las especificaciones del
ASTM de normas APRA el Cemento Portland (C150), cada categoría posee características
físicas y químicas específicas. Cemento tipo I: De uso general, se puede emplear para fines
estructurales u otras chorreas, siempre que no se requieran las características de los otros
cementos. Cemento tipo II: Se utiliza cuando se espera un ataque moderado de los sulfatos o
cuando se requiere un calor de hidratación moderado, para lograr este tipo de características
se regulan la cantidad máxima de silicato tricálcico y aluminato tricálcico, este cemento alcanza
una resistencia similar al cemento tipo uno pero requiere más tiempo de fraguado. Cemento
tipo III: Este desarrolla una alta resistencia en un tiempo menor, en 7 días tiene la misma
resistencia que un concreto tipo I o II en 28 días. Para lograr este rápido fraguado se aumentan
las cantidades de silicato tricálcico y Aluminato tricálcico. Este cemento desprende grandes
cantidades de calor por lo que no es recomendado para chorreas masivas. Cemento tipo IV:
Este es un cemento de secado lento por lo que no genera gran cantidad de calor de hidratación
siendo ideal para chorreas masivas que no requieran una alta resistencia inicial, para lograr
esto se regulan las cantidades de aluminato tricálcico y silicato tricálcico, ya que estos son los
elementos que se encargan de fraguado inicial por lo que liberan la mayor cantidad de calor de
hidratación. Cemento tipo V: Este es un cemento con gran resistencia al ataque de sulfatos, por
lo que es muy utilizado en estructuras hidráulicas expuestas a aguas con gran concentración
de álcalis o estructuras expuestas a agua de mar. Para lograr esto se reduce la cantidad de
aluminato tricálcico ya que este es el componente más vulnerable a los sulfatos. ——————
————————–Gracias a los siguientes colaboradores por enviarnos este material: José
Antonio Esquivel Chaverri & Cristian Boraschi Gonzales.Proyecto de Tesis. Elaboración de un
manual para la adecuad aplicación de prácticas constructivas en la ejecución de un proyecto de
vivienda unifamiliar.Asesor Técnico Ing. Francisco Miranda Heredia, Costa Rica Abril 2008

Via: http://www.arqhys.com/arquitectura/tipos-cemento-portland.html

Fabricación del cemento Portland[editar]

La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:

 preparación de la mezcla de las materias primas,

 producción del clinker y
 preparación del cemento.

Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:

 óxido de calcio (44 %),

 óxido de silicio (14,5 %),
 óxido de aluminio (3,5 %),
 óxidos de hierro (3 %)
 óxido de manganeso (1,6 %).

La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar

próximas a la fábrica. Con frecuencia los minerales ya tienen la composición deseada; sin
embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla, o bien carbonato de calcio, o bien
minerales de hierro, bauxita, u otros minerales residuales de fundiciones.

Esquema de un horno.

La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro (llamado kiln)
dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota lentamente. La temperatura
aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos 1400 °C, que hace que los minerales se
combinen pero sin que se fundan o vitrifiquen.

En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo o caliza) se disocia

enóxido de calcio y dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta temperatura el óxido de
calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma
también una pequeña cantidad de aluminato tricálcico (Ca3Al) y ferroaluminato tetracálcico
(Ca4AlFe). El material resultante es denominadoclínker. El clínker puede ser conservado
durante años antes de proceder a la producción del cemento, con la condición de que no
entre en contacto con el agua.1

La energía necesaria para producir el clínker es de unos 1700 julios por gramo, pero a
causa de las pérdidas de calor el valor es considerablemente más elevado. Esto comporta
una gran demanda de energía para la producción del cemento y, por tanto, la liberación de
gran cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera, un gas de efecto invernadero.

Para mejorar las características del producto final al clínker se agrega aproximadamente el
2 % de yeso (aljez) y la mezcla es molida finamente. El polvo obtenido es el cemento
preparado para su uso.

El cemento obtenido tiene una composición del tipo:

 64 % óxido de calcio
 21 % óxido de silicio
 5,5 % óxido de aluminio
 4,5 % óxidos de hierro
 2,4 % óxido de magnesio
 1,6 % sulfatos
 1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.

Cuando el cemento Portland se mezcla con agua se obtiene un producto de características

plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece
progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia
característica. El endurecimiento inicial es producido por la reacción del agua, yeso y
aluminato tricálcico, formando una estructura cristalina de calcio-aluminio-hidrato, estringita
y monosulfato.

El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan de la

reacción más lenta del agua con el silicato tricálcicoformando una estructura amorfa
llamada calcio-silicato-hidrato. En ambos casos, las estructuras que se forman envuelven y
fijan los granos de los materiales presentes en la mezcla. Una última reacción produce el
gel de sílice (SiO2). Las tres reacciones generan calor.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (carbonato de calcio (calcáreo))

o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente
trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.

La calidad del cemento Portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150.

En el 2004, los principales productores mundiales de cemento de Portland

fueron Lafarge en Francia, Holcim en Suiza y Cemex en México. Algunos productores de
cemento fueron multados por comportamiento monopolístico.

Reacciones de formación del clínker[editar]

Las reacciones de la formación del clínker, por fases de temperatura, son:

de 1000 a 1100 °C

3 CaO + Al2O3 → 3 CaOAl2O3

2 CaO + SiO2 → 2 CaOSiO2
CaO + Fe2O3 → CaOFe2O3

de 1100 a 1200 °C

CaOFe2O3 + 3 CaOAl2O3 → 4 CaOAl2O3Fe2O3

de 1250 a 1480 °C

2 CaOSiO2 + CaO → 3 CaOSiO2

La composición final será:

 51 % CaOSiO2
 26 % CaOSiO
 11 % CaOAl2O3
 12 % CaOAl2O3Fe2O3
Reacciones de hidratación[editar]

Las reacciones de hidratación, que forman el proceso de fraguado son:

6 CaOSiO2 + (x+3) H2O → 3 CaO2SiO2·xH2O + 3 Ca(OH)2

4 CaOSiO2+ (x+1) H2O → 3 CaO2SiO2·xH2O + Ca(OH)2
6 CaOAl2O3+ (x+8) H2O → 4 CaOAl2O3·xH2O + 2 CaOAl2O3·8H2O
3 CaOAl2O3 + 12 H2O + Ca(OH)2 → 4 CaOAl2O3·13H2O
4 CaOAl2O3Fe2O3 + 7 H2O → 3 CaOAl2O3·6H2O + CaOFe2O·3H2O

Estas reacciones son todas exotérmicas. La más exotérmica es la hidratación de

CaOAl2O3, seguida de la de CaOSiO2, y luego CaOAl2O3Fe2O3 y finalmente CaOSiO2.

Función del yeso[editar]

El yeso, o aljez, se agrega generalmente al clínker para regular el fraguado. Su presencia

hace que el fraguado se concluya aproximadamente en 45 minutos. El yeso reacciona con
el aluminato tricálcico para formar una sal expansiva llamada 'estringita'.
3 CaOAl2O3 + 3 CaSO4·2H2O + 26 H2O → 3CaOAl2O3·3CaSO4·32H2O

Módulos[editar]

Los módulos son valores característicos de cada cemento o cal, que permiten conocer en
qué relación se encuentran, porcentualmente, los diversos componentes en el producto
final. Para el cemento Portland se tiene:

Módulo hidráulico

Módulo de silicatos

Módulo silícico

Módulo de alúmina

El proceso explicado gráficamente[editar]

Cementos Portland especiales[editar]

Los cementos Portland especiales son los que se obtienen de la mismo modo que el
cemento Portland normal, pero tienen características diferentes a causa de variaciones en
el porcentaje de los componentes que lo conforman.

Tipos de cementos Portland[editar]

• TIPO I:cemento de uso general, no se requiere de propiedades y características
especiales • TIPO II: Resistente ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las
tuberías de drenaje (muros de contención, pilas, presas) • TIPO III: Altas resistencias a
edades tempranas, a 3 y 7 días • TIPO IV: Muy bajo calor de hidratación (Presas) • TIPO
V: Muy resistente acción de los sulfatos (Plataforma marina)

Etapas de la fabricación del cemento[editar]

 Explotación de materias primas: consiste en la extracción de las piedras calizas y las
arcillas de los depósitos o canteras, las cuales dependiendo de sus condiciones físicas
se hacen con los diferentes sistemas de explotación; luego el material se transporta a
la fábrica.

 Preparación y clasificación de las materias primas: una vez extraídos los materiales,
en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas especificaciones dada
para la fabricación. Su tamaño se reduce con la trituración hasta que su tamaño oscile
entre 5 y 10 mm.

 Homogeneización: consiste en mezclar las arcillas y calizas, que ya han sido

trituradas. Se lleva a cabo por medio de bandas transportadoras o molinos, con el
objetivo de reducir su tamaño hasta el orden de diámetro de medio milímetro. En esta
etapa se establece la primera gran diferencia de los sistemas de producción del
cemento, (procesos húmedos y procesos secos).

 Clinkerización: consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a

grandes temperaturas, aproximadamente a 1450°C. En la parte final del horno se
produce la fusión de varios de los componentes y se forman gránulos de 1 a 3 cm de
diámetro, conocidos con el nombre de clínker.

 Enfriamiento: después que ocurre el proceso de clinkerización a altas temperaturas,

viene el proceso de enfriamiento que consiste en una disminución de la temperatura
para poder trabajar con el material. Este enfriamiento se acelera con equipos
especializados.

 Adiciones finales y molienda: una vez que el clínker se ha enfriado, se prosigue a

obtener la finura del cemento, que consiste en moler el clínker. Después se le adiciona
yeso con el fin de retardar el tiempo de fraguado.
 Empaque y distribución: esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado
en sacos de 50 kilogramos, teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedan
afectar la calidad del cemento. Luego se transporta y se distribuye con cuidados
especiales.

Clasificación de los cementos[editar]

 Cementos naturales: conglomerantes hidráulicos que resultan de la calcinación de
mezclas naturales de caliza y arcilla, seguida de una fina molturación; por lo tanto
podemos decir que son cales hidráulicas. Está contraindicado para hormigones
resistentes y hormigón armado.

 Cementos artificiales Portland: son todos aquellos cementos que su fabricación parten
de mezclas de caliza más arcilla; hay una constancia de composición que no se da en
las margas naturales.

Cualidades del cemento[editar]

 Resistencia: la resistencia a la compresión es afectada fuertemente por la relación
agua/cemento y la edad o la magnitud de la hidratación.

 Durabilidad y flexibilidad: ya que es un material que no sufre deformación alguna.

 El cemento es hidráulico porque al mezclarse con agua, reacciona químicamente

hasta endurecer. El cemento es capaz de endurecer en condiciones secas y húmedas
e incluso, bajo el agua.

 El cemento es notablemente moldeable: al entrar en contacto con el agua y los

agregados, como la arena y la grava, el cemento es capaz de asumir cualquier forma
tridimensional.

 El cemento (y el hormigón o concreto hecho con él) es tan durable como la piedra. A
pesar de las condiciones climáticas, el cemento conserva la forma y el volumen, y su
durabilidad se incrementa con el paso del tiempo.

 El cemento es un adhesivo tan efectivo que una vez que fragua, es casi imposible
romper su enlace con los materiales tales como el ladrillo, el acero, la grava y la roca.

 Los edificios hechos con productos de cemento son más impermeables cuando la
proporción de cemento es mayor a la de los materiales agregados.
 El cemento ofrece un excelente aislante contra los ruidos cuando se calculan
correctamente los espesores de pisos, paredes y techos de concreto.

Referencia