Wa0071

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Metalúrgica
INDICE
CAPITULO I
1. Generalidades…………………………………………………………5
1.1. Localización del Laboratorio de Metalurgia Física……………….5
1.2. Sector al que pertenece…………………………………………....5
1.3. Descripción de las Áreas del Laboratorio de Metalurgia Física…..5
1.4. Objetivos del Laboratorio Metalúrgica Física………………….....6
1.5. Fines del área de Metalúrgica Física…………………...........…....7
CAPITULO II
2. Descripción de equipos y procedimientos………………………........8

2.1. Equipos del laboratorio de Metalurgia Física………………….….8
2.2. Descripción de operaciones............................................................17
2.2.1. Sección de Metalografía………………………………..17
2.2.2. Sección de tratamientos térmicos…………………..…..17
2.2.3. Sección de ensayos mecánicos………………………....17
CAPITULO III
Trabajos encomendados…………………………………...................20
1.1. Difusión de carbono del acero ASTM A36…………………..…20
1.2. Objetivos…………………………………………………………20
1.3. Fundamento teórico……………….…………………………...…20
1.4. Equipos, materiales y reactivos……………………………….….27
1.5. Procedimiento…………………………………...…………….…28
1.6. Cálculos……………………………………………..……………29
1.7. Discusión de resultados…………………………………………..32
1.8. Conclusiones……………………………………………………...33
1.9. Recomendaciones………………………………………………...34
2.1. Solidificación de un lingote de aluminio y aluminio – silicio….…34

2.2. Objetivos…………………………………………………….….…34
2.3. Fundamento teórico……………………………………………….34
2.4. Materiales y equipos……………………………………...…….…37
2.5. Procedimiento experimental……………………..……………..…38
1
2.6. Resultados………………………………………………...…….…39
2.7. Discusión de resultados………………....…………………...….....43
2.8. Conclusiones y recomendaciones………………………………….43
3.1. Fabricación, obtención y reconocimiento microestructural de

aleaciones no ferrosas base cobre 95% Cu – 5% Sn, 90% Cu – 10% Sn y
SAE 40: 85% Cu–5%Sn–5%Zn-
5%Pb……………………………………………………………………44
3.2. Objetivos……………………………………………………….......44
3.3. Fundamento teórico…………………………………………….......44
3.4. Materiales, herramientas y equipos………………………………...48
3.5. Procedimiento experimental………………………………….….…48
3.6. Resultados…………………………………………….……………49
3.7. Cálculos………………………………………………………….…50
3.8. Microestructura……………………………………….…….………51
3.9. Conclusiones y recomendaciones…………………….………….…52
4.1. Reconocimiento microestructural de aleaciones no ferrosas

comerciales: zamak y
babbit……………………………………………………………….…..53
4.2. Objetivos……………………………………….……………….......53
4.3. Fundamento teórico………………………………………………...53
4.4. Materiales, herramientas y equipos…………………………….......55
4.5. Procedimiento………………………………………………………55
4.6. Resultados y discusión…………………………………………......56
5.1. Reconocimiento microestructural de aceros al carbono AISI 1010 y

AISI
1045……………………………………………………………………..57
5.2. Objetivos…………………………………………………………….57
5.3. Fundamento teórico………………………………………………....57
5.4. Materiales, herramientas y equipos………………………………....61
5.5. Procedimientos……………………………………………………...61
5.6. Cálculos y resultados………………………………………….….....62
5.7. discusión de resultados…………………………………………..….64
5.7. Recomendaciones………………………………………………...…64
6.1. Reconocimiento microestructural de fundiciones

ferrosas…………………………………………………………….….....64
6.2. Objetivos…………………………………………………................64
6.3. Fundamento teórico………………………………….…………......64
2
6.4. Materiales y equipos…………………………………………….….67

6.5. Procedimiento……………………………………………………....68
6.6. Resultados…………………………………………………………..68
6.7. Discusión de resultados…………………………………………….71
6.8. Recomendaciones………………………………………..……....…71
CAPITULO IV
Conclusiones y recomendaciones…………………………………………72
ANEXO
Diagrama hierro – carbono…………………………………………………73

Tabulación de la función error……………………………………………...74
Tabla. Reactivos metalográficos para hierro y aceros……………………...76
Tabla. Escala de dureza………………………………………………….....77
Resumen de las microestructuras y fases del hierro…………………….….78
BIBLIOGRAFIA
Bibliografía……………………………………………………………...…79
3
RESUMEN
El presente informe es el resultado de las experiencias adquiridas en el laboratorio

de metalurgia física de la UNT, provincia de Trujillo, departamento de La Libertad;
las prácticas fueron realizadas por un periodo de 03 meses, desde 15 de septiembre
hasta el 20 de diciembre del 2014 con la finalidad de reforzar los conocimientos
adquiridos en nuestra escuela académica.
Se desarrollaron 4 capítulos los cuales se detallan a continuación:
 CAPÍTULO I, se describe la introducción del informe.

 CAPÍTULO II, se describe los aspectos generales del laboratorio de metalurgia
física.
 CAPÍTULO III, trabajos encomendados, donde se recopila las experiencias
adquiridas en las tareas asignadas.
 CAPÍTULO IV, se dan los resultados, conclusiones y recomendaciones.
4
CAPÍTULO I
1. GENERALIDADES
1.1. Localización del Laboratorio de Metalurgia Física
Departamento : La Libertad
Provincia : Trujillo
Distrito : Trujillo
Ubicación : Ciudad Universitaria de la Universidad Nacional de

Trujillo, Av. Juan Pablo s/n, Urb. San Andrés; en la
Escuela de Ingeniería Metalúrgica de la Facultad de
Ingeniería.
1.2. Sector al que pertenece
El laboratorio de Metalurgia Física pertenece a la Escuela de Ingeniería Metalúrgica

de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional de Trujillo, pertenece al Área
de Metalurgia Física donde se realiza las prácticas de los cursos: Estructura de los
metales, Metalurgia Física I, Metalurgia Física II (Tratamientos térmicos), Cerámicos
y refractarios, Fractura y análisis de falla, además de un post servicio a las escuelas de
Ingeniería de Materiales, Ingeniería Industrial e Ingeniería Mecánica.
Así mismo presta los siguientes servicios a la industria metal – mecánica:

Tratamientos térmicos, Análisis metalográfico y Ensayos mecánicos.
1.3. Descripción de las Áreas del Laboratorio de Metalurgia

Física El laboratorio cuenta con las siguientes áreas:
a) Sección de metalografía: Donde se realiza:
 Corte.
 Desbaste.
 Encapsulado.
 Pulido.
5
 Ataque químico.
 Análisis metalográfico
 Fotografía.
b) Sección de tratamientos térmicos y termoquímicos: Donde se realiza:
 Tratamientos térmicos:
- Recocido.
- Normalizado.
- Temple.
- Revenido.
- Bainitizado.
- Martempering.
- Evaluación de la templabilidad de acero: Ensayo Jominy.
 Tratamientos termoquímicos:
- Carburización.
- Nitruración.
- Alitación
- Carbonitruración.
c) Sección de ensayos mecánicos: Donde se realiza:
 Ensayo de dureza (Brinell, Vickers, Rockwell)
 Ensayo de tracción.
 Ensayo de resistencia al impacto Charpy, Izod
 Corrosión bajo tensión (SCC).
 Termofluencia.
1.4. Objetivos del Laboratorio Metalúrgica Física

 Relacionar los conocimientos teóricos adquiridos con la práctica y así poder
interpretar y analizar los fenómenos de la Metalurgia Física y solucionar muchos
problemas relacionados específicamente con los tratamientos térmicos. Solidificación
y ensayos de fractura. Del mismo modo llegar a entender mejor las propiedades
químicas, metalúrgicas y mecánicas de los materiales.
6
 Poder seleccionar y diseñar los materiales empleados en ingeniería cuya

caracterización es importante, realizando un sin número de pruebas ya sea
químicos, metalúrgicos y mecánicos.
 Mediante los tratamientos térmicos y termoquímicos mejorar las propiedades
mecánicas y el tiempo de vida de los materiales especialmente metales y
aleaciones.
 Estudiar las fallas o fracturas presentes en los materiales que nos permitirán
determinar las causas de dichas fallas y seleccionar el uso correcto al
material, para alargar su vida de uso.
1.5. Fines del área de Metalúrgica Física:
 Impartir los conocimientos teóricos - prácticos a los alumnos de Ingeniería

Metalúrgica mediante clases teóricas y prácticas de laboratorio logrando de
esta manera relacionar los conocimientos y poder así interpretar y analizar los
fenómenos de la Metalurgia Física que en ella ocurre.
 Establecer los parámetros y supervisar la ejecución de la clasificación e
identificación de los reactivos, soluciones y demás elementos necesarios en el
laboratorio.
 Detectar y reportar necesidades de mantenimiento y reparación de equipos de
laboratorio.
 Reconocer la causa de las fallas de las herramientas de ingeniería mediante el
análisis macroestructural y microestructural, para dar las recomendaciones
necesarias del caso y así prevenir dichos fallos.
 Mejorar las propiedades mecánicas y físicas de los aceros, fundiciones y
materiales no ferrosos mediante tratamientos térmicos (recocido,
normalizado, temple, revenido, bainitizado y otros)
7
CAPÍTULO II
2. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS Y PROCEDIMIENTOS
2.1. Equipos del laboratorio de Metalurgia Física
Pertenece al área de Metalúrgica Física y Materiales.
2.1.1. Sección de Metalografía

a) Seccionamiento y pulido de probetas
 02 Esmeriles Marca Black &Decker, voltaje 220 V, Frecuencia 50 Hz,

Potencia ½ HP, Amperaje 1,7 A.
Figura 1. Esmeril Marca Black & Decker
 01 Esmeril Marca Asever, voltaje 220 V, Velocidad 3600 RPM, Potencia ½

HP, Amperaje 2,6 A.
Figura 2. Esmeril Marca Asever
 03 Tornillos de Banco (prensas mecánicas).
Figura 3. Tornillo de banco
8
 Arco de sierras.
Figura 4. Sierra
 Papeles abrasivos de SiC o Al2O3 (Lijas al agua) para desbaste grueso y fino
(Mallas: Nº 60 a Nº 2000).
Figura 5. Papeles Abrasivos.
 Moldes de distintos tamaños para el montaje en frío de las probetas.
Figura 6. Moldes para el montaje en frío de las probetas.
 Resina poliéster para el encapsulado en frío.

 Catalizador (peróxido).
9
Figura 7. Catalizador
 Alúmina (Al2O3) de los tamaños de (5; 3; 1; 0,3 y 0,05) µm.
b) Sección de ataque químico.
Está constituido por:
• Buretas, matraz, termómetro.

• Pinzas, hisopos, algodón, franela, pana.
• Reactivos de ataque químico: ácido nítrico, ácido pícrico, etc.
c) Sección de fotomicrografía
Está constituido por dos microscopios metalográficos para fotomicrografía.
Características de los microscopios metalográficos
 Marca: Leica (Figura 11)

 Voltaje: 220 V
 Frecuencia: 50 – 60 Hz
 Aumento: 50X -1000X
 Cámara Digital Canon
Figura 10. Microscopio metalográfico Leica.
10
2.1.2. Sección de tratamientos térmicos

Aquí se realizan tratamientos térmicos y termoquímicos a los aceros y
fundiciones: recocido, normalizado, temple, revenido, bainitizado, carburación y
nitruración.
Esta área tiene los siguientes equipos
a) Hornos Eléctricos Tipo Mufla
Horno de 7,5 kW Horno de 5 kW Horno de 5,5 kW
- Temperatura de trabajo, - Temperatura de trabajo - Temperatura máxima de

(0 - 1200) ºC. de 0 – 1200 ºC. trabajo, 750 ºC.
- Mecanismo de control, - Mecanismo de control, - Mecanismo de control:

automático y manual automático automático y manual.
(opcional).
- Cámara de 15 x 15 x 45 - Calentamiento por
- Soporte para cajas de cm. resistencia eléctrica
cementación. Kanthal (Φ = 1,2 mm).
- Calentamiento por
- Calentamiento por resistencia eléctrica
resistencia Kanthal (Φ Ocral (Φ = 1,2 mm).
= 2 mm).
11
Figura 11.Hornos eléctricos tipo mufla
b) Horno eléctrico de revenido
Características del equipo
 Temperatura máxima: 750 ºC.

 Mecanismo de control: Automático y manual (opcional).
 Potencia: 5.5 Kw
 Calentamiento: Resistencia eléctrica Kanthal (Ø 1.2 mm.).
Figura 12. Horno eléctrico de revenido.
c) Horno eléctrico para nitruración y bainitizado Condiciones de operación:
 Medio bainitizado: Sales (40% NaNO3, 60% NaNO2).
12
 Crisol de acero inoxidable capacidad 5 Kg.

 Temperatura de operación 0 – 600 ºC.
 Mecanismo de temperatura: Termocupla de inmersión. Digital.
 Medio nitrurante: sales de cianuros.
Figura 13. Horno eléctrico para nitruración y bainitizado.

2.1.3. Sección de ensayos mecánicos
Aquí se realizan ensayos de dureza, pruebas de resistencia al impacto: Charpy e
IZOD (para evaluar la tenacidad y la temperatura de transición), ensayos de corrosión
bajo tensión y ensayos de termofluencia. Los equipos que constituyen esta sección
son:
a) Equipo de ensayo de dureza para medir dureza Brinell y Vickers.
 Marca: Heckert
 Mecanismos: Palanca (carga en Kg –f ó N)
 Identador:
Vickers: pirámide de diamante de 136º Brinell: bolilla de CW de Ø 5 y 2.5
mm.
 Voltaje: 220 V.
 Frecuencia: 60 Hz.
 Lámpara de 24 V.
 Estado: Inoperativo
13
Figura 14. Durómetro Heckert para medir dureza Vickers y

Brinell.
b) Equipo de ensayo de dureza para medir dureza Rockwell C y B.
Características de Equipo
 Marca: TIME-GROUP
 Escala: HL/HRC/HRB/HB/HV/HS
 Funcionamiento: Manual
 Indicador de dureza: Analógico (100 HRC máx.)
 Identador: Nivel Normal (IMPACTO) DC/D+15/C/G/E/DL.
Figura 15. Durómetro TIME-GROUP
14
c) Equipo de ensayo de impacto para pruebas CHARPY e IZOD.
Características de equipo
 Dispositivo para ensayo CHARPY e IZOD.

 Indicador de fuerza: Analógico (300 J máx. En CHARPY y 165.6 J
máx. en IZOD).
 Péndulo oscilante: 19 Kg. de masa y 30 Kg-m de energía.
 Juego de 3 palancas: palanca derecha para soltar el péndulo en caída,
palanca izquierda sirve de seguro del péndulo cuando esta elevado,
las dos son accionadas simultáneamente y palanca inferior para
frenar el péndulo una vez fracturada la probeta.
Figura 16. Máquina de ensayo de Charpy

d) Equipo para pruebas de corrosión bajo tensión.
Este equipo fue diseñado y construido por un grupo de Bachilleres de Ing. Metalúrgica
(tesistas) y asesorado por el jefe coordinador del laboratorio y Área de Metalurgia
Física. (Ing. Ismael Purizaga Fernández).
Soporte
 Sistema de pesas.
 1 Tubo acerado de alta presión (h = 1.8 m, Ø = 4”, e = 10 mm.).
 1 base metálica (L = 0.8 m, a = 60 cm, e = 1”).
 2 planchas metálicas para sujetas polines.
 Soporte metálico para la cuba.
 Cuba y mordazas de acero inoxidable AISI 316 para soporte de
probeta.
 Cronómetro.
15
e) Mecanismos de pesas
 Pesas (W = 10Kg).
 1 gato hidráulico (1 TM).
 1 cable acerado (e = ¼”)
 1 resorte.
Figura 17. Máquina de Ensayo de Corrosión bajo Tensión.
2.2. Descripción de operaciones
2.2.1. Sección de Metalografía.

La metalografía es esencialmente el estudio de las características estructurales
de un metal o una aleación para relacionar ésta con las propiedades físicas y
mecánicas. La parte más importante de la metalografía es el examen microscópico de
una probeta debidamente preparada, empleando aumentos que oscilan entre 100X y
2000X aproximadamente, con lo cual hace posible definir características
estructurales.
2.2.2. Preparación de probetas metalográficas
16
El proceso de preparación puede ser dividido en tres principales etapas son:
A. Seccionamiento: La muestra se toma haciendo cortes con sierras

manuales, se recomienda hacer un corte en cada dirección (transversal y
longitudinal).
B. Montaje: Esto nos permiten un manejo fácil en las operaciones de
desbaste fino y pulido, como ocurre, por ejemplo con virutas, alambres,
varillas y tubos pequeños, chapas, secciones delgadas, etc.
C. Preparación mecánica: Método más usado en la preparación de probetas
metalográficas para su examinación microscópica.
D. Ataque químico: Esto se logra sometiendo a la probeta a la acción
química de un reactivo apropiado en unas condiciones cuidadosamente
controladas.
E. Fotomicrografía: Consiste en la toma de una fotografía de un campo
microscópico, para la toma de una fotomicrografía los pasos previos de la
preparación mecánica de la probeta deben estar correctamente
desarrollados.
2.2.3. Sección de tratamientos térmicos
Los tratamientos térmicos que se realizan son:
A. Recocido: El recocido es un proceso para llevar a los aceros a sus estructuras de

equilibrio, y por lo general se practica en piezas endurecidas que, por alguna
razón, deben ser maquinadas.
B. Normalizado: El normalizado es un proceso que se emplea para reducir los

esfuerzos internos en un metal, originados por el maquinado o el formado. Una
vez que esto ha ocurrido, la pieza se retira del horno y se pone a enfriar a la
temperatura ambiente a resguardo de corrientes de aire.
C. Temple: El temple es un proceso que tiene como finalidad incrementar la

resistencia al esfuerzo, la dureza y la resistencia al desgaste, de un metal. Las
17
soluciones o medios típicos del temple son el aire, el aceite, el agua y la

salmuera.
D. Revenido: El revenido consiste simplemente en un proceso de calentar una pieza

endurecida hasta una temperatura específica y después de dejarla a que se
distribuya uniformemente el calor durante una cantidad determinada de tiempo.
El proceso del revenido, además de relevar esfuerzos, también reducirá la dureza
del metal.
E. Bainitizado: El bainitizado llamado también revenido austenítico, es una
transformación de las aleaciones ferrosas a una temperatura por debajo de la
perlita y por encima de la formación de la martensita (Ms).Para el bainitizado se
procede de la siguiente manera:
• Se calienta el acero a la temperatura de austenización, dependiendo de la
aleación del acero.
• Se templa de un baño manteniendo a una temperatura constante en la región de
la formación de la bainita (temperatura entre 260º y 400ºC).
• Se deja permanecer en este baño el tiempo necesario para que se complete la
transformación bainítica.
• Se enfría hasta la temperatura ambiente en aire quieto.
F. Martempering: Consiste en llevar el acero hasta temperatura de austenización y
enfriarlo en un medio bien sea sales a temperatura por encima de la temperatura
de transformación martensítica, inmediatamente la pieza ya haya homogenizado
su temperatura se enfría en un medio de menor velocidad de enfriamiento que el
primero.
G. Carburización: Es en el que se combinan el carbono y el hierro para producir el
acero, y que en la industria siderúrgica se realizan en los altos hornos.
H. Carbonitruración: Es un tipo de tratamiento térmico superficial del acero,

englobado dentro de los procesos de cementación gaseosa, en el que se suministra
carbono y nitrógeno a la superficie de una pieza de acero para proporcionarle las
características de dureza deseada.
18
I. Nitruración: Es un tratamiento térmico que se le da al acero. El proceso

modifica su composición añadiendo nitrógeno mientras es calentado.
2.2.4. Sección de ensayos mecánicos

A. Ensayo de dureza: La dureza se puede definir como la resistencia que oponen
pequeñas porciones de material a las dislocaciones que tienden a desplazarlas
localmente. De aquí se deduce que la dureza depende de la elasticidad del
material, de su estructura cristalina y de las acciones mutuas existentes entre
ellos.
B. Ensayo de impacto: La tenacidad, es la propiedad de impacto de un material, es
su resistencia a la fractura cuando se aplica una carga repentina y dinámica.
Aunque la tenacidad de un material puede obtenerse calculando el área bajo el
diagrama esfuerzo-deformación, la prueba de impacto indicará la tenacidad
relativa. Los ensayos más utilizados son el Charpy y el Izod. La severidad de la
prueba.
Figura 18. El ensayo de impacto: (a) Ensayos de Charpy e Izod y (b) Dimensiones
de especímenes normales. Fuente: Askeland D. (2004)
C. Ensayo de Corrosión bajo tensión: La corrosión bajo tensión es un fenómeno

de deterioro progresivo de los metales y sus aleaciones, producido como
consecuencia de la combinación de dos efectos simultáneos tales como un medio
ambiente corrosivo, unido a una tensión mecánica tal como la producida por los
efectos continuados de tracción, flexión y torsión, etc. Los esfuerzos pueden ser
internos, superficiales o de ambos tipos conjuntamente.
19
Figura N° 19. Probeta Estandarizada para Ensayo de corrosión bajo tensión. Según
norma ASTM G-49
TRABAJOS RECOMENDADOS
INFORME 01
1.1. TITULO:
“DIFUSIÓN DE CARBONO (CARBURIZACIÓN) DEL ACERO ASTM A36”
1.2. OBJETIVOS:
 Aplicar el fundamento teórico del proceso de difusión de carbono (C) en el acero
ASTM A36
 Demostrar que la SEGUNDA LEY DE FICK gobierna el proceso de difusión de
carbono (C) en el hierro (Fe).
 Calcular el espesor de capa de difusión en función de la temperatura y tiempo de
proceso.
 Evaluar las curvas de penetración de Carbono versus la Distancia de espesor de
capa.
1.3. FUNDAMENTO TEORICO:
1.3.1. Acero
Acero es la denominación que comúnmente se le da en ingeniería metalúrgica a una

aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,1 y el 2,06% en
peso de su composición, aunque normalmente estos valores se encuentran entre el
0,2% y el 0,3%. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,06% se
producen fundiciones que en oposición al acero, son quebradizas y no es posible
forjarlas sino que deben ser moldeadas.
20
1.3.2. Acero ASTM A36

Es un acero estructural al carbono, utilizado en construcción de estructuras metálicas,
puentes, torres de energía, torres para comunicación y edificaciones remachadas,
atornilladas o soldadas, herrajes eléctricos y señalización.
 Propiedades:
Como la mayoría de los aceros, el A36, tiene una densidad de 7850 kg/m³ (0.28 lb/in³).
El acero A36 en barras, planchas y perfiles estructurales con espesores menores de 8
plg (203,2 mm) tiene un límite de fluencia mínimo de 250 MPA (36 ksi), y un límite
de rotura mínimo de 410 MPa (58 ksi). Las planchas con espesores mayores de 8 plg.
(203,2 mm) tienen un límite fluencia mínimo de 220 MPA (32 ksi), y el mismo límite
de rotura.
 Usos:
El acero ASTM A36 se produce en una amplia variedad de formas, que incluyen:
• Planchas
• Perfiles estructurales
• Tubos
• Barras
• Láminas
 Composición química
ELEMENTO C Mn P SI Cu
% 0.26 0.3 0.04 0.4 max 0.2 min
 Aplicaciones del acero A36:
Las aplicaciones comunes del acero estructural A36 es en la construcción, y es

moldeado en perfiles y láminas, usadas en edificios e instalaciones industriales; cables
para puentes colgantes, atirantados y concreto reforzado; varillas y mallas electro-
soldada para el concreto reforzado; láminas plegadas usadas para techos y pisos.
21
1.3.3. Mecanismos de difusión

 Auto difusión
 Difusión por vacancias
 Difusión intersticial
 Difusión intersticial desajustada
Figura Nº 1. 1
La figura (a y b) Difusión por vacancias en cristales FCC
La figura (c) Difusión intersticial en el plano (100) de la red FCC.
Fuente: José Apraiz Barreira “tratamientos térmicos de los aceros” séptima edición,
editorial dossat-plaza de santa Ana, 9madrid. Año 2000.
Figura Nº 1.2
Mecanismos de difusión en los materiales. (A) Difusión por vacancia o por sustitución de
átomos, (B) difusión intersticial, (C) difusión intersticial desajustada, y (D) difusión por
intercambio y en círculo.
Fuente: Donald r. Askeland “ciencia e ingeniería de los materiales “, cuarta edición,
Canadá, 2005.
22
La difusión de carbono en el acero es de tipo intersticial, aquí el átomo de carbono

ocupa los intersticios, estos átomos se mueven de una posición intersticial a otra
debido a saltos producidos por las vibraciones térmicas.
Figura Nº 1.3
Difusión intersticial.
Fuente: José apraiz Barreira “tratamientos térmicos de los aceros” séptima edición,
editorial dossat-plaza de santa Ana, 9-madrid. Año 2000.
El coeficiente de difusión o difusibilidad, “D” (cm2/s), está dado por la siguiente

ecuación de Arrhenius.
−𝑄
𝐷 = 𝐷 𝑒 𝑅𝑇
Dónde:
• D0: Factor de frecuencia de los átomos que se difunden (cte); expresada en cm2/s.
• Q: Energía de activación de la reacción expresada en Cal/mol.
• R: Constante universal de los gases ideales; 1,987 Cal/mol °K.
• T: Temperatura absoluta; expresada en °K.
• D: El coeficiente de difusión
1.3.4. Mecanismo de difusión intersticial:
La difusión intersticial de los átomos en redes cristalinas tiene lugar cuando los átomos
se trasladan de un intersticio a otro contiguo al primero sin desplazar permanentemente
a ninguno de los átomos de la matriz de la red cristalina. Para que el mecanismo
intersticial
23
sea efectivo, el tamaño de los átomos que se difunde debe ser relativamente pequeño
comparado con el de los átomos de la matriz.
Figura Nº 1.4
Mecanismos de (a) difusión intersticial y (b) difusión sustitucional. En la sustitución,
el átomo se mueve a una vacante considerada normalmente como una posición
atómica sustitucional y no como una posición intersticial.
Fuente: Donald r. Askeland “ciencia e ingeniería de los materiales “, cuarta edición,
Canadá, 2005.
1.3.5. Difusión en estado estacionario (Primera Ley de Fick)
En la difusión en estado estable o estacionario, el gradiente de concentración es

constante en la unidad de tiempo. Este gradiente será la concentración de soluto que
cambia sólo con la distancia entre dos planos de diferente concentración.
La ecuación que expresa esta difusión, es LA PRIMERA LEY DE FICK:
Donde:
• J: Flujo neto de átomos que se difunden en la dirección x, a través de un plano en

la unidad de tiempo; expresado en átomos/cm2/s.
• D: Coeficiente de difusión o difusividad; expresado en cm2/s.
• : Gradiente de concentración; expresado en átomos/cm3.cm.
24
Se emplea un signo negativo debido a que la difusión tiene lugar de una concentración
mayor a una menor, es decir, existe un gradiente de difusión negativo. Esta ecuación
es llamada primera Ley de Fick y afirma que para condiciones de flujo en estado
estacionario, la densidad de flujo neto de átomos es igual a la difusividad D por el
gradiente de concentración dC/dX. Las unidades son las siguientes en el sistema
internacional:
1.3.6. Difusión en estado transitorio o no estacionario (Segunda Ley de Fick)
Es el estado más común en la práctica. En la difusión en estado no uniforme, el perfil

de concentración de las sustancias que se difunden cambia con el tiempo.
Esto significa que el flujo y la gradiente de concentración también cambian con el
tiempo.
LA SEGUNDA LEY DE FICK se refiere a la difusión en estado transitorio y se

expresa como:
𝜕𝐶 𝜕2 𝐶
=𝐷 2
𝜕𝑡 𝜕𝑥
Donde:
C: Concentración de la especie que se difunde, a una distancia x de la superficie.

t: Tiempo; expresado en segundos.
En los casos de difusión en estado sólido, donde la concentración Cs de la especie

que se difunde (soluto) en la superficie de un material (solvente) permanece
constante, la solución de ésta ecuación diferencial puede expresarse como:
25
Donde:
• Cs: Concentración en la superficie, producida en forma instantánea por la atmósfera.

• C0: Concentración al inicio del proceso, en un tiempo t= 0.
• Cx: Concentración a una profundidad x de la superficie, en un tiempo t.
• t: Tiempo; expresado en segundos.
• Es una variable que se expresa como fer (y); representa la función de

error de Gauss.
Para predecir la profundidad de penetración o el espesor de capa tratada (X), en
función del tiempo de permanencia a la temperatura de operación; se usa la relación:
1.3.7. Etapas de la difusión sólida.
El proceso de cementación consta de tres etapas:
 Formación del Carbono Elemental
El carbón vegetal (C), a elevada temperatura y en contacto con el oxígeno del aire que
siempre hay en el interior de la caja de cementación, reacciona para formar oxido de
carbono. El monóxido de carbono en contacto con la pieza, a elevada temperatura, se
transforma en carbono elemental (naciente o atómico) y dióxido de carbono
 Absorción del Carbón Elemental
El carbón elemental es el que produce la cementación. Al estar en contacto con el
hierro γ a elevada temperatura, este carbono se absorbe desde la superficie de la
pieza, por existir un gradiente de concentración entre el acero y la atmósfera
carburante; formando austenita saturada con carbono.
 Difusión del carbono dentro del acero
Finalmente el carbono se difunde en el acero, que se encuentra austenizado según las

leyes que gobiernan la difusión atómica.
La reacción general de la cementación, a la temperatura de austenización, será:
1.3.8. Reacciones del proceso de difusión del carbono
26
 A partir del oxígeno del aire que queda en la caja ocurre lo siguiente.
 El CO al ponerse en contacto con la superficie del acero se transforma.
* C: Es el carbón atómico o naciente que se difunde de hacia el interior del acero

“descarburizado”
 C se absorbe en la superficie de la probeta formando Austenita saturada con
carbono.
1.4. EQUIPOS, MATERIALES Y REACTIVOS:

1.4.1. EQUIPOS
• Durómetro INDENTEC
• Microscopio LEICA (hasta 500 aumentos)
• Horno eléctrico tipo mufla 7.5 KW (0 – 1200 °C)
27
1.4.2. MATERIALES
 Lijas al agua N°: 80, 100, 180, 220, 320, 400, 600, 1000.
 Reactivo: Nital al 6% (100 ml alcohol – 6ml ácido nítrico)
 Abrasivo Alúmina (Al2O3) de 3µm
 Algodón.
 Agua Destilada.
 Arcilla refractaria.
 Medio difusor: carbón de madera 80% en peso y BaCO3 20%
 Acero ASTM A36: tres probetas
 Caja de Cementación cilíndrica de 15 cm. de diámetro por 15 cm. de alto.
1.5. PROCEDIMIENTO:
1.5.1. Preparación de las Muestras
1.5.2. Preparación de la mezcla Cementante
La mezcla se preparará en una proporción de 4carbón de madera por 1 de carbonato de

bario.
1.5.3. Empaquetamiento de las piezas a carburar
1.5.4. Se introdujo dentro del horno la caja de cementación a temperatura ambiente
25°C llegando a 920C, a las 2:20pm.
1.5.5. Luego retiramos la primera caja de cementación a las 5:20 pm dicha caja
contenía las probetas de 3 horas y la última a las 7:20 pm.
1.5.6. Medida de Dureza
Una vez enfriadas las probetas se desbasto finamente con lija N° 2000, para hace
luego la prueba de dureza en el durómetro. Se mide en diferentes puntos de la
superficie con un cono de diamante a 62.5 HRC.
1.5.7. Análisis Metalográfico
 Después de haber el rebajado proseguimos a encapsular las tres probetas
con Resina epóxica + peróxido, evitando de esta manera desnivelar las
probetas.
28
 Continuamos el desbaste con papel abrasivo (lija) número 80, 100,180,

220, 320, 400, 600 y 1000, se pasó a pulir con alúmina de 3µm.
 Finalmente, se hizo el ataque químico, usando reactivo Nital (6%) por un
tiempo de 10 segundos por probeta
 Luego se llevó al microscopio para analizar la estructura
1.6. CÁLCULOS Y RESULTADOS:
1.6.1. Cálculos
Calculo del coeficiente de difusión (D):
DATOS:
C0 =0.2
CS = 1.1
D0 = 0.22 cm2/s
Q =3400 Cal/mol
R = 1.987 cal/mol
T= 920ºC =1193ºK
t1=3h =10800 seg.
t2= 5h = 18000 seg.
D =Dxe-Q/RT
Reemplazando los datos:

D= (0.22) (e)-(34000/ (1.987) (1193))
D = 1.298 *10-7 cm2/s
 Para t = 3h:
=0.749 mm
 Para t = 5h:
= 0.967mm
Tiempo Espesor de capa (mm)
(horas)
X teórico X
experimental
3 0.749mm 0.700mm
5 0.967mm 0.970mm
1.6.2. Medición de la Dureza
29
Tiempo de Difusión (horas) Dureza HRC

3 37
5 30.1
suministro 21.47
1.6.3. Análisis Microestructural:
 probeta suministro:
a b
Figura 1.5. Fotomicrografía del acero ASTM A36 (suministro), la estructura consta de
ferrita (blanco) y perlita (oscuro) características de un acero Hipoeutectoide. Dureza
21.47 HRC, ataque químico con Nital al 3%, a) 200x b) 500x
 3 horas:
30
Figura 1.6. Fotomicrografía de la capa de difusión de un acero ASTM A36 se observa la

difusión del carbono hacia el interior del acero, dureza 30.1 HRC, ataque químico con
Nital al 6%, 50x
Figura 1.7. Fotomicrografía de la superficie de la capa de difusión de un acero ASTM

A36, se observa perlita (oscura) y cementita (blanco) característica de un acero
Hipereutectoide, dureza 30.1 HRC, ataque químico con Nital al 6%, 200x
 probeta de 5 horas:
a b
31
Figura 1.8. Fotomicrografía del núcleo de un acero ASTM A36, dureza de 27 HRC,
ataque químico con Nital al 6%, a) 50x b) 500x
1.7. DISCUSION DE RESULTADOS:

 Suministro vs probeta t = 3h:
Comparando el espesor obtenido en la probeta de 3h con la de suministro se

encontró que el espesor de difusión de carbono es de 0.749 mm. El tamaño de grano
creció respecto a la probeta de suministro.
 Suministro vs. Probeta t = 5h:
Comparando el espesor obtenido en la probeta de 5h con la de suministro se

encontró que el espesor de difusión de carbono es de 0.967 mm. El tamaño de
grano creció respecto a la probeta de suministro.
 Probeta con t=3h vs. Probeta t=5h:
Se pudo comprobar que la probeta de 5h aumento el espesor de la capa de difusión

respecto a la probeta de 3h, sucediendo lo mismo con el tamaño de grano.
1.2
1
espesor de capa
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 1 2 3 4 5 6 7
tiempo de difusion
Figura 1.9. Espesor de capa en función al tiempo de difusión.
32
 Espesor de la Capa de Difusión.

Hemos obtenido los siguientes datos teórico y experimental de distancia difundida:
Espacios ocupados mm
Tiempo
(horas) X X
teórico experimental
3 0.749 0.700
5 0.967 0.970
1.8. CONCLUSIONES:
 Se aplicó los fundamentos teóricos de la difusión de carbono en el acero,

verificándose los resultados experimentales con los calculados.
 A partir de la Segunda Ley de Fick, demostramos la curva de penetración de

carbono que la probeta de 5 horas consta de mayor difusión de carbono con
respecto a la figura 1.6.
1.9. RECOMENDACIONES:
 Tener mucho cuidado al momento de moler el carbón de madera para que este
sea del tamaño necesario (3 - 5 mm.), para que la granulometría sea la óptima y
permitir la cantidad de oxigeno suficiente dentro de la caja de difusión sellada con
arcilla refractaria.
 Al momento de colocar las probetas en sus respectivas cajas de difusión, hay

que tener en cuenta que la tapa quede cerrada totalmente con arcilla refractaria.
33
 Para una mejor toma de datos de dureza, es necesario que las probetas estén
totalmente niveladas.
INFORME 02
2.1. TITULO:
“SOLIDIFICACIÓN DE UN LINGOTE DE ALUMINIO Y ALEACIÓN

ALUMINIO-SILICIO”
2.2. OBJETIVOS:
• Estudiar el proceso de solidificación de un lingote y su estructura característica
en las zonas de solidificación.
• Estudiar y caracterizar los defectos de solidificación: Segregación, inclusiones,
contracción (rechupe).
2.3.FUNDAMENTO TEORICO:
2.3.1. SOLIDIFICACIÓN: Es el proceso del paso de un metal o aleación
liquida a sólida.
2.3.2. NUCLEACION: Los cambios estructurales en sistemas metálicos y
aleaciones se efectúa por nucleación; esto implica un cambio de estado
de energía libre, cuando se nuclea la fase nueva se forma generalmente
una discontinuidad de la fase matriz, como límites de grano
dislocaciones. Hay 2 tipos de nucleación:
2.3.2.1.Nucleación homogénea:
El núcleo tiene la forma de una esfera. Aquí La fase nueva se forma uniformemente
en todo el volumen de la fase madre y tiene la forma de una esfera (la nueva fase se
forma en todo el volumen de la matriz).
34
Figura Nº 2.1
Curva de enfriamiento para un tiempo “t” en un metal puro homogéneo. Para que
exista solidificación tiene que existir un sobre enfriamiento.
2.3.2.2. Nucleación heterogénea:

La nucleación heterogénea consiste en la formación de núcleos en zonas donde ya
existe superficie sólida, por ejemplo, en paredes de molde o en el borde de partículas
sólidas introducidas en el metal fundido.
Figura Nº 2.2
Esquema de nucleación heterogénea a partir de una impureza. El ángulo : Relación
entre el metal y la superficie sólida preexistente
2.3.3. CRECIMIENTO: Ocurre luego de que se han agrupado una suficiente

cantidad de átomos para formar una partícula estable que crecerá de
acuerdo con las fluctuaciones térmicas, hasta que el líquido se agote.
35
Figura Nº 2.3
FIGURA: crecimiento dendrítico: gradiente negativo
2.3.4. ALEACIÓN AL-SI:

Estas aleaciones se utilizan en tratamientos térmicos con precipitación a alta
temperatura. Por esto se utiliza en pistones donde se requieren propiedades de alta
resistencia y choque térmico. También podemos encontrar estas composiciones de
aluminio en la fabricación de turbinas de aviación.
2.3.5. ALUMINIO PURO:

El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se
trata de un metal no ferromagnético. Con un bajo punto de fusión (660 °C) y un
punto de ebullición de 2519°C. Su color es blanco y refleja bien la radiación
electromagnética del espectro visible y el térmico.
Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos
de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la
mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales. En estado natural se
encuentra en muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas).
2.4. MATERIALES Y EQUIPOS:
2.4.1. MATERIALES:
• 2 kilogramos de Aluminio pistón (Aleación Al-Si)

• 2 kilogramos de Aluminio puro
36
• Modelo de Madera (tronco de cono circular) con medidas: 45 milímetros

diámetro menor, 50 milímetros diámetro mayor y 50 milímetros de altura
• Crisol:(tronco de cono circular) con medidas: 20 centímetros diámetro mayor, 15
centímetros diámetro menor, y 20 centímetros de altura
• Caja de moldeo
• Molde de arena húmeda
• Arena sintética, composición: 4% de bentonita (aglutinante), 3% de H2O y 93 %
de arena (SiO2)
• Desbaste con papeles abrasivos: 80, 100, 180, 220, 320, 400, 600, 1000 y 2000),
pulido con alúmina (Al2O3)
• Reactivo de ataque químico (4.5% HF, 95.5% de H2O)
• Equipo de corte (sierra Sandflex)
2.4.2. INSTRUMENTOS:
 Balanza digital (precisión 1 gr.)

 Calibrador (precisión 0.01mm.)
2.4.3. EQUIPOS:
2.4.3.1.Horno electico de Mufla (Temperatura máxima: 1200°C y 5.5

KW/h)
2.4.3.2.Microscopio LEICA (hasta 500X)
37
2.4.3.3.Durómetro INDENTEC
2.4.3.4.Cámara digital LEICA:
2.5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:
2.5.1. Obtener los materiales: 2 kilogramos de aluminio puro cortado y 2

kilogramos de Aluminio pistón (Aleación Al-Si).
2.5.2. Preparar una mezcla de arena sintética que contenga aproximadamente

93% de arena de sílice, 4% de arcilla y 3% de agua.
2.5.3. Vamos a moldear la pieza, con la arena preparada dentro de un molde

de madera.
38
2.5.4. Una vez construido el molde de arena, se coloca el aluminio puro y el

aluminio silicio en un crisol uno continuado del otro en el horno de
Mufla a una temperatura de 750°C.
2.5.5. Obtener una muestra representativa de cada lingote
2.5.6. Desbastar y pulir con papeles abrasivos: N° 80, 100, 180, 220, 320,
400, 600, 800, 1000 y 2000 una tras otra.
2.5.7. Medir dureza de las dos muestras en el durómetro.
2.6. ANÁLISIS MICROESTRUCTURAL:
 aluminio puro
a b
Figura 2.4. Fotomicrografía de aluminio puro fundido a 750 ºC, su microestructura

consta de dendritas y óxidos, Dureza 42.74 HB, sin ataque químico a) 200X b) 500X
 aluminio – silicio
39
a b
Figura 2.5. fotomicrografia de Microestructura de la aleación aluminio –Silicio fundido
a 750ºC, Presenta una zona gris en forma de agujas son zonas dendríticas con pequeños
cristales de Silicio y una zona clara es eutéctica binaria Al – Si, Dureza 75.05 HB,
ataque químico de 95.5% de H2O + 4.5% HF, a) 50X b) 200X
2.7.CALCULOS DE LABORATORIO:
2.7.1. El % de contracción sólida:
2.7.1.1.Para el Al (puro):
D. menor (modelo) = 4.56cm

D. menor (pieza) = 4.465cm
2.7.1.2.Para la aleación Al – Si:
D. menor (modelo) = 4.56cm D. menor (pieza) = 4.493cm
40
2.7.2. El % de contracción volumétrica:
2.7.2.1.Para el Al (puro):
Masa(Al) = 222g
Densidad =2.69g/cm3
% de contraccion volumetrica = 7.79%
2.7.2.2.Para la aleación Al – Si:
Masa (Al – Si)= 234g

Densidad = 2.69g/cm3
41
material contracción sólida contracción volumétrica

aluminio 2.13% 7.79%
Aluminio - silicio 1.49% 5.52%
2.7.3. Medición de dureza:
pieza carga dureza
aluminio-silicio 60.5 Lb 75.07 HB

aluminio 60.5Lb 42.74 HB
2.8. CONCLUSIONES
 Concluimos que en el aluminio puro existe mayor porcentaje de contracción

(7.79%), que la aleación aluminio – silicio (5.52%).
 La aleación aluminio silicio tiene mayor dureza que el aluminio puro lo que
lleva a concluir en que el silicio mejora las propiedades mecánicas del aluminio.
 El aspecto físico de la aleación aluminio-silicio tiene más brillo que el del
Aluminio puro.
 El lingote Al-Si presenta menos rechupes y menor porcentaje de contracción que
el lingote de aluminio debido a que el silicio reduce el porcentaje de formación
de rechupes en el material.
INFORME 03
3.1.TÍTULO:
FABRICACION, OBTENCIÓN Y RECONOCIMIENTO
42
MICROESTRUCTURAL DE ALEACIONES NO FERROSAS BASE COBRE: 95%Cu

- 5%Sn, 90%Cu - 10%Sn, y SAE 40: 85%Cu - 5%Sn - 5%Zn - 5%Pb
3.2. OBJETIVOS:
 Conocer los métodos de fabricación de las aleaciones no ferrosas (Pb - Sn).
 Obtener aleaciones no ferrosas binarias de tipo Hipoeutecticas, eutécticas e
hipereutéctica.
 Reconocer microestructuralmente las estructuras de las aleaciones fabricadas
(Pb - Sn).
 Aprender un método que permita calcular el porcentaje en peso, de las fases
presentes en la aleación de Pb – Sb.

Si bien pocos metales se utilizan en forma pura o casi pura, es verificable la
utilización de algunos de ellos en su forma casi pura. Por ejemplo el cobre con una
pureza de 99,999% se usa en cables eléctricos
3.3.1. ALEACIÓN:
Combinación de dos o más elementos que en estado sólido mejoran las
propiedades mecánicas, físicas y metalúrgicas del elemento base.
Constituyentes de las aleaciones.
Figura: N° 3.1
MATERIALES”, 4° edición, Canadá, 2005. Mecanismos de (a) difusión intersticial y (b)
difusión sustitucional. En la sustitución, el átomo se mueve a una vacante considerada
normalmente como una posición atómica sustitucional y no como una posición intersticial.
Fuente: Donald r. Askeland “ciencia e ingeniería de los aceros.
En las soluciones solidas intersticiales, el solvente es siempre el elemento que
conforma la red, mientras que el soluto ocupa las posiciones intersticiales de esta red.
El tamaño atómico no es el único factor que determina si se formara una solución
43
solida intersticial o no, los átomos de soluto intersticial de tamaño pequeño se

disuelven con mayor facilidad en los metales de transición que en otros metales. Se
ha encontrado que el carbono es tan insoluble en los metales que no son de transición
que con frecuencia se utilizan en crisoles de grafito y arcilla para fundirlos.
3.3.2. SOLUCIONES SOLIDAS SUSTITUCIONALES:

Si los elementos que conforman la solución solida sustitucional pertenecen a
distinto tipo de red cristalina, examinando la red de la solución solida se determina
fácilmente quien es el solvente. Así pues, en una aleación formada por 40% en peso
de níquel y 60% en peso de cromo, a pesar que el níquel se encuentra en menor
proporción, este elemento es el solvente y el cromo es el soluto, es decir, es una
solución solida de cromo en níquel, esto porque la solución solida formada es FCC
como la del níquel y no como la del cromo que es BCC. Si los dos elementos
metálicos tienen el mismo tipo de red cristalina, se considera como solvente el de
mayor porcentaje atómico.
Figura: N° 3.2
Mecanismos de una solución solida limitada que presenta el zinc.
Fuente: DONALD R. ASKELAND “CIENCIA E INGENIERIA DE LOS
MATERIALES “, cuarta edición, CANADA, 2005.
3.3.3. COBRE Y ALEACIONES BASE COBRE:

3.3.3.1. Cobre
44
Las propiedades del cobre más importantes son la alta conductividad eléctrica
y térmica, buena resistencia a la alta conductividad eléctrica y térmica, buena
resistencia a la corrosión, maquinabilidad, resistencia y facilidad de fabricación.
Además, el cobre es no-magnético, tiene un color atractivo, y puede ser soldado, con
latón, estaño. Algunas de estas propiedades básicas pueden mejorarse mediante una
aleación adecuada. La mayor parte del cobre que se utiliza para conductores
eléctricos contiene 99.999% de cobre y se identifica ya sea como cobre electrolítico
resistente al depósito de grasa (típico del cobre) (ETP) o como cobre libre de oxigeno
de alta conductividad (OFHC). El cobre electrolítico también se utiliza en materiales
para techos albañales, tuberías, radiadores y empaques para automóviles, teteras,
cubas, recipientes de presión en equipos para destilería y otros procesos. El cobre
electrolítico contiene de 0.02 a 0.05% de oxígeno, el cual se combina con el cobre en
forma de compuesto óxido cuproso (Cu2O). El cobre libre de oxigeno se utiliza en
tubos electrónicos o aplicaciones similares por que logra un sello perfecto con el
vidrio.
Figura: N° 3.3
Cable eléctrico de cobre. Bobina de alambre desnudo.
Fuente: Duque Jarmillo, Jaime et al (2007). “, cuarta edición, MEXICO, publicado en
wikimedia, 2008.
3.3.3.2. Bronce
Las aleaciones en cuya composición predominan el cobre y el estaño (Sn) se
conocen con el nombre de bronce y son conocidas desde la antigüedad.
45
Hay muchos tipos de bronces que contienen además otros elementos como
aluminio, berilio, cromo o silicio.
El porcentaje de estaño en estas aleaciones está comprendido entre el 2 y el
22 %. Son de color amarillento y las piezas fundidas de bronce son de mejor calidad
que las de latón, pero son más difíciles de mecanizar y más caras.
3.3.3.2.1. Propiedades de los bronces:

Exceptuando el acero, las aleaciones de bronce son superiores a las de hierro
en casi todas las aplicaciones. Por su elevado calor específico, el mayor de todos los
sólidos, se emplea en aplicaciones de transferencia del calor.
 Densidad: 8,90 g/cm³.

 Punto de fusión: de 830 a 1020 °C
 Punto de ebullición: de 2230 a 2420 °C
 Coeficiente de temperatura: 0,0006 K-1
 Resistividad eléctrica: de 14 a 16 µΩ/cm
 Coeficiente de expansión térmica: entre 20 y 100 °C, > 17,00 x 10-6 K-1
 Conductividad térmica a 23 °C: de 42 a 50 Wm-1 Propiedades
mecánicas:
 Elongación: <65 %
 Dureza Brinell: de 70 - 200 HB
 Módulo de elasticidad: de 80 a 115 GPa
 Resistencia a la cizalla: de 230 a 490 MPa
 Resistencia a la tracción: de 300 a 900 MPa
3.4. MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS:
3.4.1. Materiales:
 Cobre puro: cables de conducción electricidad al 99.999%

 Estaño puro: cable sólido de estaño 99.9%
 Zinc puro: lámina sólida de zinc 99.9% - Plomo puro: alambre sólido al
99,9%
3.4.2. Herramientas y Equipos:
46
 Lija de agua: números 80, 100, 180, 220, 320, 400, 600, 800, 1000 y
2000
 Pana para pulido
 Alúmina de 3µm
 Agua Destilada
 Algodón
 Arcilla refractaria (arena de cultivo, bentonita y agua) para el colado de
la aleación.
 Sistema de corte: Arco más sierra
 Tenazas
 Sistema de corte con oxígeno y gas propano, además de soplete
 Crisoles (4 unidades)
 Reactivo de ataque per-sulfato de amonio, (NH4)S2O4 al 10% de
concentración
 Durómetro INDENTEC
 Microscopio LEICA
 Cámara fotográfica LEICA
 Balanza digital, precisión un gramo
3.5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:
3.5.1. Se fundirán tres tipos de aleación: bronce al 95%Cu - 5%Sn, bronce al 90%Cu
- 10%Sn, y bronce SAE-40 (85%Cu - 5%Sn – 5%Zn – 5%Pb).
Preparar el peso adecuado de cada material de acuerdo a la composición dada.
Cortar cada metal a un tamaño de uno o dos centímetros de largo proporcional al
tamaño del crisol para mejorar el tiempo de fundición.
3.5.2. Se acondicionará el gas propano, oxigeno, las válvulas, la manguera y el

soplete para comenzar la fundición de los metales previamente pesados.
3.5.3. Colocamos en una mesa los ladrillos refractarios para que soporten el calor de
la fundición, además los crisoles para ser precalentados.
3.5.4. Se comienza precalentar los crisoles por la parte inferior del crisol con el fin de
evitar que se fracture durante el punto máximo de temperatura de fundición.
Calentar los moldes para eliminar la humedad de la arena y permitir buena
colada.
3.5.5. Una vez calentado el crisol, realizamos la primera fundición el Bronce al

95%Cu - 5%Sn, la segunda aleación el Bronce al 90%Cu - 10%Sn y la tercera
aleación el Bronce SAE-40 (85%Cu - 5%Sn – 5%Zn – 5%Pb).
47
3.5.6. La primera aleación, adicionamos al crisol calentado el cobre, después de

calentar con el soplete y fundir el cobre se vierte sobre él el estaño para luego
seguir fundiendo y finalmente se vierte la aleación fundida en el molde de
arena preparado.
3.5.7. Después realizamos la segunda aleación, el Bronce al 90%Cu - 10%Sn, al

igual que la anterior aleación primero acondicionamos en el crisol precalentado
el cobre pero en menor y una vez fundido el cobre agregamos el estaño, una
vez fundida la aleación se vierte sobre el molde de arena preparado.
3.5.8. Finalmente, la tercera aleación, Bronce SAE-40 (85%Cu - 5%Sn – 5%Zn –

5%Pb)
3.5.9. Una vez obtenido las aleaciones de los distintos bronces, se desbastan ambas
caras opuestas para realizar la medición de dureza en el durómetro
INDENTEC.
3.6. RESULTADOS:
3.6.1. MEDICIÓN DE DUREZA
aleación Medición 1 Medición 2 Promedio HB

Bronce 95%Cu – 5%Sn 72.34 73.5 72.92
Bronce 90%Cu – 10%Sn 79.90 82.46 81.18
Bronce SAE 40 61.45 67.55 60.50
3.7. CALCULOS:
3.7.1. Cálculo de porcentajes con regla de la palanca:
 Para la aleación 90%Cu-10%Sn podemos calcular los % de las

cantidades de α y ε a 25°C mediante la regla de la palanca:
α ε
0 10 3
. 7
48
 Para 150 gramos de la aleación tenemos:
 En los 135g de Cu y 15g de Sn tenemos:
 Para la aleación 95%Cu-5%Sn podemos calcular los % de las

cantidades de α y ε mediante la regla de la palanca:
α ε
0 5 3
. 7
 Para 150 gramos de aleación tenemos:
 En 142.5g de Cu y 7.5g de Sn tenemos:
49
3.8. MICORESTRUCTURA:
 bronce SAE-40 85%Cu-5%Sn -5%Zn-5%Pb
a b
Figura 3.4. Fotomicrografía de una aleación no ferrosa de bronce SAE 40 85%Cu-5%
Sn -5%Zn-5%Pb, presenta una estructura con presencia de Pb, Sb, Cu, Sn, etc. Dureza
60.50 HB, ataque químico con persulfato de amonio (NH4) S2O4 al 10%.
a) 200X b) 500X
 bronce 90%Cu-10%Sn
a b
50
Figura 3.5. Fotomicrografía de una aleación no ferrosa de bronce 90%Cu-10%Sn,

presenta una estructura con presencia de fase α que predomina en la microestructura.
Dureza 81.18 HB, ataque químico con persulfato de amonio (NH4) S2O4 al 10%
a) 200X b) 500X
 bronce 95%Cu-5%Sn
a b
Figura 3.6. Fotomicrografía de una aleación no ferrosa de bronce 95%Cu-5%Sn,
presenta una estructura dendrítica. Dureza 72.92 HB, ataque químico con persulfato de
amonio (NH4) S2O4 al 10%, a) 200X b) 500X
3.9. CONCLUSIONES
 Se pudo conocer los métodos de fabricación de las aleaciones, a través de los
elementos aleantes de Cu, experimentalmente se trabajó con el método de los
puntos de fusión, en este informe se presenta el método de los calores de fusión.
 En las aleaciones bronce 95%Cu-5%Sn y bronce 90%Cu-10%Sn obtuvimos
aleaciones binarias en la que predomina la fase α a 5% y 10% de Sn
respectivamente a 25ºC.
51
INFORME N 04
4.1. TITULO:
“RECONOCIMIENTO MICROESTRUCTURAL DE ALEACIONES NO FERROSAS
COMERCIALES: ZAMAK y BABBITT”
4.2.OBJETIVOS:
3. Conocer las piezas en las cuales se encuentran dichas aleaciones.
4. Conocer la importancia y sus aplicaciones de las aleaciones en la industria.
5. Reconocer microestructuralmente las estructuras de las aleaciones en estudio.
4.3.1. Aleación zamak

El zamak es el nombre comercial que recibe la aleación compuesta
principalmente de zinc y aluminio y algo de cobre y magnesio. Es un material no
férreo y versátil.
4.3.1.1.Ventajas del zamak

• El zamak precisa de menos consumo de energía para su transformación,
pues se funde a 400 - 420º.
• La inyección de zamak a presión permite fabricar piezas en grandes
volúmenes con una alta precisión.
• La fabricación de piezas por inyección de zamak permiten reproducir
fácilmente todos los detalles de las piezas prescindiendo del proceso de
maquinado y reduciendo costes.
• Ciclos de inyección más rápidos.
• Ahorro de mecanizados.
4.3.1.2.Tipos de zamak
6. Zamak 2: Se utiliza en la fabricación de moldes, tales como moldes para zapatos y

defensas de automóvil.
52
7. Zamak 3: Es la aleación más estable debido a que prácticamente no contiene Cobre, es

la recomendada para elaborar piezas con alto grado de dificultad, detalles complicados
y contornos agudos (piezas de geometría complicada).
8. Zamak 5: Contiene alrededor del 1% de Cobre mejorando con esto sus propiedades de
resistencia, dureza y anticorrosión. Es la aleación más utilizada por su estabilidad
dimensional y facilidad de inyectar, aplicable a carburadores, bombas de agua y
gasolina.
9. Zamak 7: Difiere de las anteriores por su bajo contenido de Magnesio y la adición de
0.005% / 0.020% de Níquel, dándole así una baja tensión superficial y aumentando su
facilidad en la fundición. Se utiliza para fabricar enseres electrodomésticos como
extractores, exprimidores y otras piezas de uso rudo.
10. Zamak 10: Su uso principal es para la elaboración de trofeos y todas aquellas piezas que
no requieren un muy buen acabado (el más económico de la línea).
11. Zamak AZC: ESPECIAL PARA MÁQUINAS CENTRÍFUGAS. Se utiliza en la
fabricación de piezas de ornamento tales como adornos para bolsas de mano, herrajes
para zapatos, mochilas, llaveros, y algunas piezas de uso doméstico en casas
habitación.
4.3.1.3.Composición química
Tabla 1: Elementos que conforman al Zamak, así como sus porcentajes

Zamak 2 Zamak 3 Zamak 5 Zamak 7 Zamak 10 Zamak AZC
% % % % % %
MIN %MAX MIN %MAX MIN %MAX MIN %MAX MIN %MAX MIN %MAX
Al 3.5 - 4.5 3.9 - 4.3 3.9 - 4.3 3.9 - 4.3 3.5 - 4.5 3.9 - 4.3
Cu 2.5 - 3.5 0.10 MAX. 0.75 - 1.25 0.10 MAX. 0.75 - 3.50 2.50 - 3.50
Mg 0.02 - 0.10 0.025 -0.05 0.03 - 0.06 0.01 - 0.02 0.01 - 0.60 0.45 - 0.60
Ni ------- ------- ------- 0.005 - 0.02 0.1 MAX. -------
Fe 0.10 MAX. 0.075 MAX. 0.075 MAX. 0.075 MAX. 0.5 MAX. 0.075 MAX.
Pb 0.007 MAX. 0.004 MAX. 0.004 MAX. 0.004 MAX. 0.02 MAX. 0.005 MAX.
Cd 0.005 MAX. 0.004 MAX. 0.004 MAX. 0.004 MAX. 0.01 MAX. 0.004 MAX.
Sn 0.005 MAX. 0.001 MAX. 0.002 MAX. 0.001 MAX. 0.003 MAX. 0.003 MAX.
Zn RESTO RESTO RESTO RESTO RESTO RESTO
53
4.3.2. Babbitt
El Babbitt es uno de los metales denominados como antifricción cuyas
aleaciones principales son Estaño, Plomo, Antimonio y Cobre. Existen 2 tipos de
metales Babbitt:
4.4. EQUIPOS, MATERIALES:

4.4.1. Equipos:
 Horno eléctrico tipo Mufla.

 Microscopio metalográfico.
 Durómetro.
4.4.2. Materiales:
 Pieza de Zamak.
 Pieza de Babbitt.
 Lijas de agua N°: 80, 100, 180, 220, 320, 400, 600, 800, 1000
 Abrasivo alúmina.
 Agua destilada.
4.5. PROCEDIMIENTO:
• Conseguir piezas de aleaciones Zamak y Babbitt.
• Proceder a encapsular, desbastarlas y pulir las muestras que van a ser
analizadas en el microscopio.
• Atacar con un tiempo de 30 segundos para el Zamak con: Palmertón
diluido; y para el Babbitt 5 segundos con reactivo : Nitrato de plata al 3%,
Ácido nítrico 30 mil con 50 ml de agua
• De ahí pasamos al análisis microestructural de cada aleación.
• Para el ensayo de dureza, las superficies de las probetas deben estar
debidamente desbastadas para obtener un resultado de dureza a escala Brinell
más exacta.
4.6. RESULTADOS:
4.6.1. Medición de dureza
Tabla 2: Valores obtenidos en las pruebas de dureza Brinell.
54
Aleación Dureza (Brinell)

Zamak 71.6
Babbitt 26.3
 Análisis Microestructural del Babbitt
a b
Figura 4.1. Fotomicrografía de la aleación Babbitt. Presenta 15% Sb, 5% Sn y 80% Pb
y consta de cubos de compuesto primario Sb – Sn (blancos) en una mezcla binaria
eutéctica de soluciones solidas de Pb y Sn. Dureza 26.3 HB, ataque químico con Nitrato
de plata al 3%. a) 50X b) 200X
 Análisis Microestructural del Zamak
a b
55
Figura 4.2. Fotomicrografía de la aleación Zamak. Presenta una estructura formada

por los cristales α de Al (fase negra), en una matriz β de Zn y eutéctica (clara).
Dureza 71.6 HB, ataque químico con Palmerton diluido. a) 200X b) 500X
INFORME 05
5.1. TITULO:
“RECONOCIMIENTO MICROESTRUCTURAL DE ACEROS AL
CARBONO AISI 1010 Y AISI 1045”
5.2. OBJETIVOS:
 Reconocer microestructuralmente a los aceros AISI 1010 y AISI
1045.
 Reconocer las fases presentes de aceros: Hipoeutectoide, Eutectoide
e Hipereutectoide.

5.3.1. Aceros:
Es la aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el
2.06 % en peso de la composición de la aleación, alcanzando
normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores
que el 2.06% de carbono dan lugar a las fundiciones. A los aceros
también se le conoce como una aleación intersticial, debido a que el
carbono ocupa los lugares intersticia1es dentro de la estructura del hierro.
5.3.2. Diagrama Metaestable Fe – Fe3C:
Diagrama estudiado hasta 6.67% de carbono (100% Fe3C). Este
tipo de diagrama es utilizado para el estudio de los acero y de fundiciones
ferrosas del tipo blanca.
56
Figura 5.1. Diagrama metaestable Fe - Fe3C.
5.3.3. Reacciones invariantes en el diagrama:
 Reacción Peritectica: En el punto de la reacción peritectica, un líquido

del 0.53 por 100 de C se combina con ferrita - δ de un 0.09 por 100 de C
para formar austenita - γ de un 0.17 por 100 de C. Esta reacción, que
tiene lugar a 1495 ºC, puede escribirse como:
𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 (0.53%𝐶) + (0.09%𝐶) → (0.17%𝐶)

La ferrita - δ es una fase elevada temperatura y por tanto no se
encuentra en los aceros al carbono a bajas temperaturas
 Reacción Eutéctica: En el punto de reacción eutéctica el líquido con
4.3 por 100 de C forma austenita-γ del 2.08 por ciento de C y el
compuesto intermetálico de Fe3C (cementita), que contiene 6.67 por 100
de C.
Esta reacción, que tiene lugar a 1148ºC, puede escribirse como:
𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 (4.3%𝐶) → 𝑎𝑢𝑠𝑡𝑒𝑛(2.08%𝐶) + 𝐹𝑒3𝐶(6.67%𝐶)
Esta reacción no se encuentra en aceros al carbono puesto que su contenido en
carbono es demasiado bajo.
 Reacción Eutectoide: En el punto de la reacción Eutectoide, la
austenita sólida de un 0.8 por 100 de C da lugar a la ferrita-α con un
57
0.02 por 100 de C y Fe3C (cementita) que contiene un 6.67 por 100 de
C. Esta reacción, que tiene lugar a 723ºC, puede escribirse como:
𝐴𝑢𝑠𝑡𝑒𝑛𝑖𝑡𝑎 𝛾 (0.8%𝐶) → 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎 (0.02%𝐶) + 𝐹𝑒3(6.67%𝐶) Esta
reacción Eutectoide, que tiene lugar totalmente en estado sólido, es
importante para algunos tratamientos térmicos de los aceros ordinarios.
5.3.4. Microconstituyentes de los aceros al carbono:
 Ferrita (α)
Esta fase es una disolución solida intersticial de carbono en la red cristalina
del hierro BCC. Como se indica en el diagrama de fases Fe – Fe3C, el carbono es
ligeramente soluble en la ferrita α, por lo que alcanza una solubilidad máxima en
estado sólido del 0.02 %C a 723ºC.
Figura 5.2. Fotomicrografía de la Ferrita a100X.
 Cementita (Fe3C)
El compuesto intermetálico Fe3C se llama cementita. Tiene unos límites de
solubilidad despreciables y una composición de un 6.67 por 100 de carbono y un
93.3 por cien de hierro. Es el constituyente más duro y frágil de los aceros al
carbono.
 Perlita
Es un constituyente Eutectoide formado por capas alternadas de hierro alfa y
carburo de hierro Fe3C, por lo que es lo mismo, de ferrita y cementita.
58
Figura 5.3. Fotomicrografía de la perlita a 1000X.
 Austenita (γ)
La disolución sólida intersticial de carbono en hierro γ. La austenita tiene una
red cristalina BCC y mucha mayor solubilidad en estado sólido para el carbono que
la ferrita-α.
Figura 5.4. Fotomicrografía de la Austenita 325X.
 Martensita
Es el constituyente típico de los aceros templados y se obtiene por
enfriamiento rápido de los aceros desde altas temperaturas.
Figura 5.5. Fotomicrografía de un acero con microestructura martensítica 100X.
 Bainita
Estructura que se obtiene como proceso isotérmico conocido como
Martempering, la estructura bainítica consta de fases de ferrita y cementita, La bainita
forma agujas o placas dependiendo de la temperatura de transformación, los detalles
59
microestructurales de la bainita son tan finos que su resolución solo es disponible

mediante microscopio electrónico
Figura 5.6. Estructura de la bainita mediante micrografía electrónica de

réplica.
5.4. MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS:

 Acero AISI 1010 y AISI 1045, 01 probeta por cada acero (Ø = ¾”, h
= 15mm).
 Papel abrasivo: 80, 100, 220, 320, 400, 600, 1000.
 Alúmina (1, 0.3 y 0.05 um).
 Nital 3% (ácido nítrico + alcohol).
 Agua destilada.
 Algodón.
 Pana.
 Alúmina.
 Resina poliéster y peróxido.
 Prometeros.
 Alcohol.
5.5. PROCEDIMIENTO:
 Obtener las piezas de acero AISI 1010 y AISI 1045.
 Una vez obtenidas las piezas de acero AISI 1010 y AISI 1045, se
secciona un fragmento de las mismas para su respectivo análisis
meta10gráfico:
 Encapsulamos los fragmentos seccionado s de los aceros AISI 1010
y AISI 1045. Desbastamos y pulimos la probeta.
 Atacamos con el reactivo adecuado, para el acero AISI 1010 se
utilizó Nital al 3%, mientras que para el AISI 1045 se utilizó una
mezcla de ácido nítrico y ácido clorhídrico.
 Realizamos la toma de las microfotografías de la microestructura de
nuestras aleaciones de acero (aceros AISI 1010 y AISI 1045).
60
5.6. CALCULOS Y RESULTADOS:

 microestructura de un acero Hipoeutectoide AISI 1010
Figura 5.7. Fotomicrografía de un acero Hipoeutectoide AISI 1010 (suministro),

presenta una estructura Ferrita (blanca) y Perlita (oscura) característica de un acero
Hipoeutectoide. Dureza 27 HRC, ataque químico con Nital al 3%, 200X
 microestructura de un acero Hipoeutectoide AISI 1045
Figura 5.8. Fotomicrografía de un acero Hipoeutectoide AISI 1045 (suministro),

presenta una estructura donde vemos la fase alfa o ferrita (blanco) y perlita (oscura),
característica de un acero Hipoeutectoide. Dureza 34 HRC, ataque químico con Nital al
3%, a) 200X b) 500X
61
 Para determinar en esta figura el porcentaje de perlita y ferrita

en el acero AISI 1010 a temperatura de ambiente, se usó la regla
de la palanca en la fotomicrografía Nº1.
0%C 0.1%C 0.8%C
% en peso de ferrita = 0,8 – 0,1/ 0.8 - 0=89.7% % en peso de perlita = 0,1 – 0/ 0,8 - 0=10.3%
 Para determinar en esta figura el porcentaje de perlita y ferrita

en el acero AISI 1045 a temperatura de ambiente, se usó la regla
de la palanca en la fotomicrografía Nº2.
0%C 0.45%C 0.8%C
% en peso de ferrita =0,8 – 0,45 / 0,8 - 0 = 44.9%
% en peso de perlita =0,45 – 0 / 0,8 - 0 = 55.1%
5.7. CONCLUCIONES:
 En un acero con (0.1%C) a (0.45%C), la dureza aumenta de 27 HRC

(0.1%C) hasta 34 HRC (0.45%C).
 Según la figura 5.8. se observa una microestructura de un acero AISI
1045 que hay un mayor porcentaje de perlita.
 Se concluye que los aceros AISI 1010 y AISI 1045 son aceros
Hipoeutectoide.
 Ejercer una presión moderada sobre la palanca de corte. Una presión

excesiva podría producir la rotura del disco y/o sobrecalentamiento en la
pieza alterando su microestructura.
62
 Utilizar el paño adecuado, dependiendo del tipo de muestra (ferrosa o no

ferrosa) y de las diferentes granulometrías del abrasivo (1; 0,3 y 0,05 μrn,
por lo general).
 Para prevenir exposiciones o inhalaciones de gases tóxicos, la mezcla,
manejo y uso de los reactivos tiene que hacerse exclusivamente en la
campana de gases.
INFORME 06
6.1. TITULO:
“RECONOCIMIENTO MICROESTRUCTURAL DE FUNDICIONES FERROSAS”
6.2.OBJETIVOS:
 Reconocer microestructuralmente fundiciones ferrosas (fundición
blanca, fundición gris, fundición maleable y fundición nodular.)
 Reconocer microestructuralmente fundiciones ferrosas tipo:
Hipoeutecticas e Hipereutécticas.

Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al
5%, cantidades de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y
bajo fósforo. Se caracterizan por que se pueden vaciar del horno cubilote para
obtener piezas de muy diferente tamaño y complejidad pero no pueden ser
sometidas a deformación plástica, no son dúctiles ni maleables y poco
63
soldables pero sí maquinables, relativamente duras y resistentes a la corrosión

y al desgaste. Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más
importantes son:
 Son más fáciles de maquinar que los aceros.
 Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.
 En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises,
blancas, atruchadas, aunque también existen las fundiciones maleables,
nodulares y especiales o aleadas.
6.3.1. TIPOS DE FUNDICIONES:
a) Fundición blanca
Los hierros fundidos blancos con bajo equivalente en carbono y que
contienen aproximadamente 2.5% de C y 1.5% de Si, son un producto intermedio en
la manufactura del hierro maleable. Cierto grupo de hierros blancos altamente
aleados se usan por su dureza y resistencia al desgaste. Elementos como cromo,
níquel y molibdeno se añaden de modo que, además de los carburos de aleación
formados durante la solidificación, la martensita puede producirse durante un
tratamiento térmico posterior.
Figura 6.1. Microestructura de las fundiciones blancas (izquierda: 20X, derecha

200x.).
Figura 6.2. Microestructura de las fundiciones blancas hipoeutécticas (izquierda) e

hipereutéctica (derecha).
64
b) Fundición maleable
El hierro fundido maleable se produce al tratar térmicamente la fundición
blanca no aleada. La cementita formada durante la solidificación se descompone y se
producen nódulos o aglomeraciones de grafito. La forma redondeada del grafito
permite que el hierro fundido maleable tenga una buena combinación de resistencia y
ductilidad.
Figura 6.3. Microestructura típica de las fundiciones maleables ferríticas

(izquierda) y ferrito - perlíticas (derecha).
Figura 6.4. Tratamiento térmico para las fundiciones maleables ferrítica y

maleable perlítica.
c) Fundición gris:
El hierro fundido de grafito compacto se obtiene por la subnodulización del
metal fundido, produciendo residuos con aproximadamente 0.015% de Mg. La forma
del grafito es intermedia entre hojuelas y esferas, con numerosas barras redondeadas
de grafito interconectadas con el núcleo de la celda eutéctica.
65
Figura 6.5. Microestructura de las fundiciones laminares ferríticas (izquierda)

y perlíticas (derecha).
d) Fundición Nodular o dúctil
El hierro fundido dúctil se produce tratando hierro líquido con magnesio
o cerio, ocasionando el crecimiento de grafito esferoidal durante la solidificación.
Se requieren varios pasos para producir este metal.
1. Desulfuración: El azufre ocasiona el crecimiento del grafito en forma de
hojuelas en vez de en forma esférica. Los hierros de bajo contenido de azufre se
obtiene fundiendo cargas de material de alta calidad o mezclando el hierro con un
agente disulfurante, como CaO.
2. Nodulación: El magnesio añadido en el paso de nodulación o
nodulización, elimina cualquier azufre y cualquier oxígeno remanentes en el metal
líquido, y genera un residuo de 0.03% de Mg, que causa el crecimiento del grafito
esferoidal. El magnesio se añade cerca de los 1500 ºC, pero se evapora alrededor
de los 1150 ºC. Se utilizan técnicas y aleaciones nodulizantes especiales para
reducir la violencia de la reacción.
3. Inoculación: El Mg es un estabilizador efectivo de carburo; en consecuencia,
la nodulización provoca la formación de hierro blanco durante la solidificación.
Figura 6.6. Microestructura de las fundiciones nodulares ferríticas

(izquierda) y perlíticas (derecha).
6.4. MATERIALES Y EQUIPOS:

6.4.1. Materiales:
 Muestras de fundiciones: 01 muestra de fundición gris, 01 muestra
de fundición blanca, 01 muestra e fundición nodular y 01 muestra de
fundición maleable.
 Lija al agua (tamaños: 80, 150, 240, 320, 400, 600, 800, 1000 y
2000).
 Base plana (de vidrio para desbastar).
66
 Agua destilada y alcohol.

 Alúmina.
 Paño de pana (2 pedazos de 15x 15 cm.).
 Aceite (aceite quemado).
 Cinta adhesiva.
 Algodón (500 g).
 Reactivos de ataque (NITAL al 3%).
6.4.2. Equipos:
 Cámara fotográfica.
 Durómetro.
 Microscopio Metalográfico.
6.5. PROCEDIMIENTO:
 Una vez conseguido los materiales de cada fundición, se preparó el
material para empezar el trabajo con las probetas.
 Una vez conseguido las fundiciones blanca y gris, se preparó para
empezar el trabajo de desbaste con papel abrasivo (lija) numero 80,
100 y 220, evitando rayas gruesas y profundas, seguidamente
terminado el proceso, para hacerse luego la prueba de dureza en el
DURÓMETRO.
 Encontradas las durezas proseguimos a encapsular las dos probetas
con resina (epóxica + peróxido), evitando de esta manera desnivelar
las probetas a la hora del desbaste grueso (3mm) con lija número
100, 220, 320, 400, 600, 1000, 2000.
 Continuamos el desbaste con papel abrasivo (lija) numero 100, 220,
320, 400, 600 y 1000, evitando rayas gruesas y profundas,
seguidamente terminado el proceso de desbaste fino se pasó a pulir
con una pana seca (el tiempo necesario hasta borrar las líneas que
hubiesen quedado del desbaste).
 Para una mejor limpieza a las probetas, se necesitó pulir con pana
limpia, eliminando de esta manera impurezas y carburos.
 Finalmente, se hizo el ataque químico usando reactivo NITAL (3%)
por un tiempo de 3 seg. Luego se llevó al microscopio para analizar
la estructura y diferenciar su contenido.
6.6. RESULTADOS:
 Fundición blanca
67
Figura 6.7. Fotomicrografía de una fundición blanca, la estructura consta de ledeburita

(piel de leopardo), cementita secundaria (blanca) y perlita (zona oscura), característica
de una fundición blanca hipoeutéctica. Dureza 370 HB, ataque químico con Nital al 3%,
200X.
 Fundición maleable
Figura. 6.8. Fotomicrografía de una fundición maleable en una matriz de ferrita, donde
se observa una estructura de nódulos de grafito en forma de rosetas, característico de
una fundición maleable ferrítica. Dureza 280 HB, sin ataque químico, 500X
68
 Fundición gris
Figura 6.9. Fotomicrografía de una fundición gris, donde se observa al grafito en forma
de hojuelas agrupado en forma de rosetas. Dureza 210 HB, sin ataque químico. 200X
Figura 6.10. Fotomicrografía de una fundición gris, consta de una matriz perlítica
(oscuro), y cementita (blanca), característica de una fundición gris perlítica. Dureza 210
HB, ataque químico con Nital al 3%, 200X
69
 Fundición nodular
Figura 6.11. Fotomicrografía de una fundición nodular ferrítica perlítica, característica

de una fundición nodular conocida como ojo de buey. Dureza 232 HB, ataque químico
con Nital al 3%, 200X
Figura 6.12. Fotomicrografía de una fundición nodular ferrítica de grafito (oscuro).

Dureza 232 HB, sin ataque químico, 200X
70
• Se recomienda que se deba evitar en lo posible la oxidación de la probeta

limpiándola con alcohol, para que la microestructura de la fundición se
pueda observar con mayor claridad y para posterior identificación de las
fases allí presente.
• En el momento del ataque con Nital a 3%, la aplicación de este debe hacerse
de manera uniforme a través de toda la superficie de la probeta.
6.8. CONCLUSIONES:
• Como se muestra en la figura 6.7 se tiene una fundición blanca

hipoeutéctica.
• Como se muestra en la figura 6.8. se tiene una fundición maleable ferrítica.
• Como se muestra en la figura 6.9 se tiene una fundición gris en forma de
rosetas.
• Como se muestra en la figura 6.10 se tiene una fundición gris perlítica
• Como se muestra en la figura 6.11 se tiene una fundición nodular ferrítica
perlítica más conocida como ojo de buey.
CAPITULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
I. CONCLUSIONES:
• Se logró plasmar los conocimientos teóricos adquiridos en las aulas, en

las prácticas realizadas. Los trabajos encomendados permitieron
comprender mucho mejor los diversos tratamientos térmicos de aceros,
aleaciones no ferrosas y fundiciones.
• Se logró el reconocimiento de las diferentes microestructuras de aceros,
aleaciones no ferrosas y fundiciones.
• Se logró mejorar las capacidades de trabajo bajo presión, liderazgo, de
decisión, trabajo en equipo gracias a los trabajos encomendados.
71
II. RECOMENDACIONES:
• En la preparación de reactivos, extracción de piezas del horno,

manipulación de resina o cualquier trabajo a condiciones peligrosas; es
recomendable el uso de guantes, mascarillas, mandiles que permitan la
protección.
• Seleccionar el medio de temple adecuado para cada de acero, así como el
uso de correcto de las herramientas en cada trabajo.
• Se recomienda mantener siempre el adecuado orden, limpieza y
señalización de los ambientes del laboratorio además de un adecuado uso
a los equipos, para que los equipos se encuentren en buen estado y en
funcionamiento.
ANEXO
72
73
74
DIAGRAMA ALUMINIO – SILICIO
75
76
TABLA: REACTIVOS METALOGRAFICOS PARA HIERRO Y ACERO
77
78
79
RESUMEN DE LAS MICROESTRUCTURAS Y FASES DE HIERRO
80
BIBLIOGRAFIA
• DONALD R. ASKELAND, “CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES”

4°edición, CANADÁ, 2005.
• AGUILAR, J (2008) “Influencia del tamaño de grano sobre el tiempo de ruptura en

el comportamiento a termofluencia del acero ASTM A-36” (Tesis). (1era ed.).
Trujillo: UNT, p. 68.
• BACA, M (2006) “Efecto de la temperatura de precalentamiento sobre la resistencia

a la tracción y dureza de uniones soldadas, de aceros AISI 4140, AISI 4140H, ASTM-
A36, en ejes de rastras por el procesos de arco eléctrico” (Tesis). (1era ed.). Trujillo:
UNT, p. 79
• JOSE APRAIZ BARREIRA “Tratamientos térmicos de los aceros” séptima edición,

Editorial DOSSAT-Plaza de SANTA ANA, 9-Madrid.
Año 2000.
• ROBERTO E. REED HILL, “Principios de metalurgia física”, 2° edición, CIA

Editorial Continental S.A. de C.V. México 22. enero de 1986.
• ASKELAND, D., “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”, Editorial

Iberoamérica México, 1985
• VERHOEVEN J., “Fundamento de Metalurgia Física”, Editorial LIMUSA México.

Primera edición, 1987.
• REED HILL, R., “Principios de Metalurgia Física”, Editorial ECSA. 2°

Edición, 1986
• SMITH F. W., “Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales”, Editorial Mc

Graw Hill, 2° Edición., 1993.
• W. HUFNAGEL, “Manual del aluminio”, Editorial Reverté S.A. España, 1°

Volumen, 1992 pp.23
• F. R. MORRAL, EMILIO JIMENO, P. Molera, “Metalurgia General”, 2°

Volumen, Editorial Reverte S.A. España, 2004, pp. 1220
81

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

2. Descripción de equipos y procedimientos………………………........8

2.1. Solidificación de un lingote de aluminio y aluminio – silicio….…34

3.1. Fabricación, obtención y reconocimiento microestructural de

4.1. Reconocimiento microestructural de aleaciones no ferrosas

5.1. Reconocimiento microestructural de aceros al carbono AISI 1010 y

6.1. Reconocimiento microestructural de fundiciones

6.4. Materiales y equipos…………………………………………….….67

Diagrama hierro – carbono…………………………………………………73

El presente informe es el resultado de las experiencias adquiridas en el laboratorio

Se desarrollaron 4 capítulos los cuales se detallan a continuación:

 CAPÍTULO I, se describe la introducción del informe.

1.1. Localización del Laboratorio de Metalurgia Física

Ubicación : Ciudad Universitaria de la Universidad Nacional de

1.2. Sector al que pertenece

El laboratorio de Metalurgia Física pertenece a la Escuela de Ingeniería Metalúrgica

Así mismo presta los siguientes servicios a la industria metal – mecánica:

1.3. Descripción de las Áreas del Laboratorio de Metalurgia

b) Sección de tratamientos térmicos y termoquímicos: Donde se realiza:

1.4. Objetivos del Laboratorio Metalúrgica Física

 Poder seleccionar y diseñar los materiales empleados en ingeniería cuya

1.5. Fines del área de Metalúrgica Física:

 Impartir los conocimientos teóricos - prácticos a los alumnos de Ingeniería

2. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS Y PROCEDIMIENTOS

2.1. Equipos del laboratorio de Metalurgia Física

Pertenece al área de Metalúrgica Física y Materiales.

2.1.1. Sección de Metalografía

 02 Esmeriles Marca Black &Decker, voltaje 220 V, Frecuencia 50 Hz,

Figura 1. Esmeril Marca Black & Decker

 01 Esmeril Marca Asever, voltaje 220 V, Velocidad 3600 RPM, Potencia ½

Figura 2. Esmeril Marca Asever

 03 Tornillos de Banco (prensas mecánicas).

Figura 3. Tornillo de banco

Figura 5. Papeles Abrasivos.

 Moldes de distintos tamaños para el montaje en frío de las probetas.

Figura 6. Moldes para el montaje en frío de las probetas.

 Resina poliéster para el encapsulado en frío.

 Alúmina (Al2O3) de los tamaños de (5; 3; 1; 0,3 y 0,05) µm.

b) Sección de ataque químico.

Está constituido por:

• Buretas, matraz, termómetro.

Está constituido por dos microscopios metalográficos para fotomicrografía.

Características de los microscopios metalográficos

 Marca: Leica (Figura 11)

Figura 10. Microscopio metalográfico Leica.

2.1.2. Sección de tratamientos térmicos

a) Hornos Eléctricos Tipo Mufla

Horno de 7,5 kW Horno de 5 kW Horno de 5,5 kW

- Temperatura de trabajo, - Temperatura de trabajo - Temperatura máxima de

- Mecanismo de control, - Mecanismo de control, - Mecanismo de control:

Figura 11.Hornos eléctricos tipo mufla

b) Horno eléctrico de revenido

Características del equipo

 Temperatura máxima: 750 ºC.

Figura 12. Horno eléctrico de revenido.

c) Horno eléctrico para nitruración y bainitizado Condiciones de operación:

 Medio bainitizado: Sales (40% NaNO3, 60% NaNO2).

 Crisol de acero inoxidable capacidad 5 Kg.

Figura 13. Horno eléctrico para nitruración y bainitizado.

a) Equipo de ensayo de dureza para medir dureza Brinell y Vickers.

Figura 14. Durómetro Heckert para medir dureza Vickers y

b) Equipo de ensayo de dureza para medir dureza Rockwell C y B.

Figura 15. Durómetro TIME-GROUP