UNIVERSIDADE FEDERAL DO TRIÂNGULO MINEIRO

INSTITUTO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS E EXATAS

CURSO ENGENHARIA MECÂNICA

FELIPE NASCIMENTO CERQUEIRA RODRIGUES

GUSTAVO LAZARINI

PROJETO DE FUNDIÇÃO E SOLDAGEM

UBERABA – MG

09/12/2016
UNIVERSIDADE FEDERAL DO TRIÂNGULO MINEIRO

INSTITUTO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS E EXATAS

CURSO ENGENHARIA MECÂNICA

PROJETO DE FUNDIÇÃO E SOLDAGEM

Trabalho acadêmico apresentado por Felipe

Nascimento Cerqueira Rodrigues e Gustavo
Lazarini como requisito parcial de avaliação da
disciplina Fundição e soldagem ministrada pelo
professor Alexandre de Oliveira Dias.

UBERABA – MG

09/12/2016
 Sumário

RELATÓRIO 1 – Condições teóricas de pré-montagem, transporte e montagem final............ 4

Fabricação da Perna e do Braço .......................................................................................... 4
Abertura das Bocas............................................................................................................. 8
Pré – montagem dos subconjuntos ...................................................................................... 8
Transporte .......................................................................................................................... 9
Montagem Final ............................................................................................................... 10
RELATÓRIO 2 – Condições teóricas de soldagem .............................................................. 14
RELATÓRIO 4 – Comparativo entre dois fabricantes de fontes de corrente. ........................ 18
RELATÓRIO 5 – Acessórios ............................................................................................... 19
RELATÓRIO 6 – Escolha do equipamento a ser usado ........................................................ 21
RELATÓRIO 7 – Estoque de peças de consumo .................................................................. 22
RELATÓRIO 10 – Eletrodo revestido.................................................................................. 26
RELATÓRIO 11 – Variáveis de processo ............................................................................ 30
Variáveis Pré-Selecionadas ............................................................................................... 30
Variáveis Ajustáveis Primárias ......................................................................................... 30
Variáveis Ajustáveis Secundárias ..................................................................................... 30
Modo de Preparo .............................................................................................................. 31
Pré-aquecimento e Interpasse e Pós - aquecimento ........................................................... 31
RELATÓRIO 12 – Layout da linha de produção .................................................................. 37
CONCLUSÃO ..................................................................................................................... 39
REFERÊNCIAS .................................................................................................................. 40
RELATÓRIO 1 – Condições teóricas de pré-montagem, transporte e
montagem final.

Fabricação da Perna e do Braço

As chapas de aço – liga fabricadas pela empresa Nippon® foram entregues e para a
fabricação de dois tubos que serão instalados na refinaria em construção deve-se seguir as
especificações de projeto que são colocadas na tabela 1 abaixo.

Tabela 1 - Demanda do contratante.

Parte Diâmetro (mm) Comprimento (mm) Espessura (mm)
Braço 4000 8000 6,0
Perna 1000 7000 16,0
Fonte: Do Autor, 2016

A partir de chapas de aço modelo WEL – TEN 780 da fabricante japonesa, relativo ao
aço - liga A514 Gr.F, da norma ASTM , fabricou-se a perna e o braço, sendo necessário a
junção de algumas chapas para adquirir o diâmetro necessário. O catálogo do fabricante se
encontra nos anexos.

Através da equação (1) abaixo, a partir do diâmetro nominal de cada parte, encontra-se
o comprimento necessário da chapa para fabricação do tubo.

𝐶 = 𝜋∗𝐷 (1)

Assim foram estabelecidas a quantidade de chapas necessárias de cada parte, como

também sua largura e comprimento, obedecendo ao catálogo do fabricante japonês, disposto
na figura 1, que possui alta flexibilidade de fabricação.
 Figura 1 - Catálogo da Nipon.

Do Autor, 2016.

Na tabela 2 abaixo, calculou-se a quantidade de chapas necessárias para cada parte,

contendo também a largura (calculado pela equação 1), espessura e comprimento.

Tabela 2 - Especificações das chapas necessárias.

Parte Quantidade de Comprimento de Espessura (mm) Largura de cada

chapas cada chapa (mm) chapa (mm)
Braço 16 3142 6,0 2000
Perna 9 1050 16,0 2334
Fonte: Do Autor, 2016.

Primeiramente, ao chegar as chapas de aço japonesas, é indispensável a conferência de

todo o material para evitar a necessidade de qualquer ajuste posterior, em virtude de pequenos
desvios que podem ocorrer em relação às dimensões do projeto. Deve-se ainda separar as
chapas e limpá-las para evitar que tinta, terra ou algum outro tipo de material estranho esteja
no produto.
 Na fabricação de tubos a partir de chapas planas avulsas a conformação pode ser feita
em prensas ou calandras. Para chapas maiores que 760 mm de diâmetro, como no caso do
projeto, faz-se necessário a solda no sentido transversal devido às chapas comerciais de aço
terem uma largura máxima de 2,44 m.

Diante da quantidade de chapas necessárias para adquirir o diâmetro necessário para

cada parte (perna e braço), é feita a soldagem entre essas chapas através da solda por eletrodo
revestido. Posteriormente a calandragem é feita em duas etapas, primeiro tomando o formato
de “U” e depois, o formato em “O”.

A soldagem é feita em seguida, exigindo a norma ANSI/ASME B.31 que a solda seja
de topo, no mínimo em dois passes, feita externa e internamente. Ela irá ocorrer após ter
realizado os chanfros em V.

Finalmente, os tubos são submetidos a um processo de expansão a frio, para corrigir a

circularidade. Qualquer que seja o diâmetro, todos os tubos são submetidos, individualmente,
a um teste hidrostático de pressão interna, e a solda é inspecionada por radiografia ou ultra-
som.

O procedimento completo é mostrado na figura 2.

Figura 2 - Fluxograma desde a chegada das chapas até a inspeção dos tubos.

Fonte: Do Autor, 2016.

Abertura das Bocas

Para a perna maior que 2”, desde que o diâmetro do tubo – tronco seja maior que o
diâmetro da perna, o sistema mais usual em tubulações industriais é a solda direta de um tubo
no outro (boca – de – lobo ) (TELLES, 2001).

As bocas – de – lobo, apresentadas na figura 3, podem ser sobrepostas ou penetrantes.

As sobrepostas são mais baratas, de execução mais fácil e resultam em menores tensões
residuais de soldagem, sendo usadas na maioria dos casos. Já as penetrantes possuem maior
resistência resultando em maiores tensões residuais de soldagem, sendo usadas principalmente
em tubulações de parede muito espessa, para pressões muito altas, as quais deva ser feito
tratamento térmico de alivio de tensões.

No presente projeto será utilizado a boca – de – lobo sobreposta por atender as

necessidades de projeto e oferecerem maior facilidade de soldagem.

Figura 3-Tipos de bocas - de - lobo

Fonte : Do Autor, 2016

Pré – montagem dos subconjuntos

A pré-fabricação dos tubos será realizada na própria empresa, sendo que apenas a
soldagem de um tubo no outro será realizada na refinaria. Em caso de montagens grandes,
como no atual projeto, a pré-montagem em um local seguro é obtida com maior segurança,
fora das imprevisibilidades climáticas, que se torna uma preocupação quando é feita em
campo, além de se tornar mais econômica ao ser realizada na própria empresa.
Transporte

O transporte rodoviário a ser utilizado no projeto é a modalidade de transporte predo-

minante atualmente no Brasil, apesar das limitações quanto às dimensões das carrocerias e
gabaritos rodoviários. A precariedade das estradas em muitas regiões é parcialmente
compensada pela malha existente que permite acesso a maior parte das localidades.

Outra característica do transporte rodoviário é a possibilidade bastante utilizada de que

o mesmo veículo seja carregado no interior da fábrica e ele próprio chega a poucos metros do
local onde a estrutura será montada.

O transporte rodoviário depende essencialmente de um veículo de tração mecânica

movido a óleo diesel e de uma carroceria acoplada ao mesmo. Nesta carroceria serão
acondicionadas as peças da estrutura a serem transportadas. A carroceria poderá estar mon-
tada sobre o mesmo chassi do veículo tracionador ou não.

Segundo a Resolução N.º 12/98 do Contran, as dimensões autorizadas para veículos,

considerados normais, são as seguintes:

• largura máxima: 2,60m;

• altura máxima com relação ao solo: 4,40m;
• comprimento total:
• veículos simples: 14,00m - (exemplo: caminhão trucado);

O transporte da perna será realizado por um caminhão trucado, por estar dentro das
especificações acima, com as dimensões de acordo com a tabela 1.

Os veículos especiais, que por sua construção excedem as dimensões normais, serão
objeto de licença especial e poderão trafegar desde que estejam dentro dos limites abaixo:

• largura máxima: 3,20m;

• altura máxima com relação ao solo: 4,40m;
• comprimento total: 23,0m.
 Se, ainda assim o veículo possuir dimensões que excedam estes limites, como no caso
do presente projeto para o transporte do braço, terá de obter licença especial temporária,
obedecer a horários restritivos para transitar e ter veículos de escolta, de acordo com a tabela
3 do Departamento de Estradas de Rodagem abaixo.

Tabela 3 - Tabela para dimensionamento e qualificação de escolta para um conjunto

transportador.

Fonte : www.guiadotrc.com.br

O destino final será na refinaria, onde as partes serão descarregadas para serem
montadas no local.

Montagem Final

Na carga e descarga deverão ser utilizados equipamentos mecânicos com capacidade

adequada ao peso dos tubos e peças. Poderão ser utilizados guindastes, empilhadeiras ou o
guincho do próprio caminhão, quando for o caso.

Quando suspensos, os tubos deverão ser guiados no início e ao final da manobra de

içamento. Deverão ser evitados balanços, choques com a carroceria do veículo ou com outras
peças, contato brutal com o chão e atritos que possam danificar o revestimento externo.

Deverá ser evitado o contato direto entre partes metálicas do equipamento ou

dispositivo de içamento e o revestimento externo dos tubos. Para tanto, os garfos das
empilhadeiras deverão ser revestidos com feltro ou borracha. Ganchos apropriados, revestido
com plástico, borracha, feltro ou outro material semelhante, poderão ser utilizados para o
içamento dos tubos pelas extremidades, conforme a Figura 5.
 Figura 4 – Movimentação com ganchos

Fonte : www.deso-se.com.br

Poderão, ainda, ser utilizadas cintas de lona ou nylon tipo “sling” ou qualquer material
que não danifique o revestimento externo.

Caso seja utilizada apenas uma cinta, esta deverá ser posicionada a meia distância das
extremidades do tubo, de forma a equilibrá-lo. No caso de utilização de duas peças, o
equilíbrio será mantido através de um “balancim”, conforme a Figura 5.

Figura 5 – Movimentação com cintas.

Fonte : www.deso-se.com.br.

A partir do descarregamento da perna e do braço, essas peças serão unidas no chão

através do processo de soldagem a arco elétrico por eletrodo revestido, sendo feita a junta de
topo.

A ligação soldada tem as seguintes vantagens:

- Resistencia mecânica boa;

- Estanqueidade perfeita e permanente;

- Boa aparência;

- Facilidades na aplicação de isolamento térmico e de pintura;

-Nenhuma necessidade de manutenção.

A solda de topo é a mais indicada para ligações de tubos grandes para qualquer tipo de
aço, toda faixa usual de pressões e de temperaturas. Já os chanfros para a solda devem estar de
acordo com a norma ASME B.16.25, e para o presente projeto, com espessura dos tubos entre
3/16” e 3/4”, eles serão em “V” com ângulo incluso de 75°, como na figura 6. Os chanfros
serão realizados na abertura da boca -de- lobo do braço e em uma extremidade da perna, todos
realizados na própria

Figura 6 - Chanfro para solda de topo de tubos.

Fonte : Telles, 2012

Após o primeiro passe (passe raiz ser realizado) com o eletrodo E6010 a ser utilizado,
é necessário fazer a limpeza da junta com uma escova, que será usada também no entrepasses.
Após os demais entrepasses realizados E7018, é utilizado um picador ou mesmo uma
esmerilhadeira portátil para remover as escórias. Além disso é feito um guia para iniciar e
facilitar os demais passes.

Após a soldagem será realizada a verticalização dos segmentos, que deverá ser feita
com dois guindastes. Um primeiro equipamento faz o içamento da parte superior, enquanto
um segundo, capaz de se deslocar com a carga, faz o arraste da parte inferior até o
aprumamento do conjunto.

Como uma alternativa poderá ser utilizada torres situadas em ambos os lados, para
promoverem o içamento da parte superior por meio de macacos trepadores enquanto a inferior
desliza sobre trilhos, ou é deslocada por um guindaste sobre esteiras.
RELATÓRIO 2 – Condições teóricas de soldagem

No caso da soldagem manual de tubos no campo, os metais de adição mais

empregados são eletrodos revestidos celulósicos. Eles possuem um arco elétrico bastante
agressivo, garantindo a penetração total da solda e fusão completa das paredes do tubo.
Também produzem uma escória mais fina, facilmente destacável, possibilitando a soldagem
na posição vertical descendente. Além disso, requerem menos cuidados em relação ao
manuseio e armazenamento, em comparação aos outros tipos de eletrodos revestidos.

Nas soldagens com consumíveis celulósicos, costuma-se selecionar o eletrodo E6010

para a deposição do primeiro passe de solda (passe de raiz), não importando a especificação
mecânica do tubo. Este eletrodo deposita um metal com menor resistência mecânica, mas com
elevados valores de tenacidade quando comparados aos dos metais depositados pelos outros
eletrodos celulósicos. Por isso, é o mais indicado para absorver as tensões térmicas e
mecânicas de soldagem, também provenientes da movimentação relativa dos tubos,
garantindo a ausência de trincas na raiz. Em seguida, os demais passes de solda são
depositados com eletrodos que apresentam valores de resistência mecânica superiores aos
valores do metal de base.

Ao final da soldagem, a resistência mecânica da junta é dada pela proporcionalidade

entre as propriedades dos metais depositados e as respectivas espessuras de depósito. Como a
espessura do passe de raiz é praticamente insignificante em relação à espessura total da solda,
considera-se que a resistência mecânica final da junta esteja associada ao metal depositado
pelo eletrodo de enchimento.

Do ponto de vista operacional, os eletrodos básicos podem ser utilizados na soldagem

vertical descendente, igualmente aos eletrodos celulósicos. Eles apresentam uma
superioridade quanto a taxa de deposição (kg/h) e um maior rendimento (% em peso) durante
a soldagem.

A solução mais interessante para este impasse é o emprego do procedimento misto

celulósico-básico, o qual resume-se em utilizar eletrodos celulósicos para a deposição do
primeiro e segundo passe, garantindo a penetração total da solda e, posteriormente, eletrodos
básicos para a deposição dos demais passes de enchimento e cobertura. Este procedimento
também oferece uma redução do tempo total de soldagem pois a velocidade de deposição do
passe de raiz com eletrodo celulósico é bastante superior àquela conseguida com eletrodo
básico. Adicionalmente, o tempo gasto para a remoção da escória do passe de raiz também é
menor no caso da utilização de eletrodos celulósicos.

A posição para iniciar a soldagem é a 5G, com o eletrodo revestido celulósico para passe raiz
E6010, com a direção descendente e os soldadores realizarão o processo de soldagem na
vertical e também sobrecabeça. Atentando-se para a limpeza nos cantos para evitar a inclusão
de escória e os cuidados com a poça de solda, evitando escorrimentos, os próximos passes
para enchimento e acabamento serão realizados com o eletrodo revestido E 7018-1, de acordo
com as normas da AWS 5.1.

Com relação à identificação da norma AWS 5.1 para eletrodos revestidos para aço
carbono, podemos observar que a letra E (figura 7) indica que se trata de um eletrodo
revestido; os dois números seguintes nos dão o limite de resistência, nas versões métricas da
norma AWS, identificadas como M, as unidades de medidas se baseiam no sistema
internacional, no qual, por exemplo, o limite de resistência se mede em MPa (1 MPa = 0,102
Kg/mm2). Em nosso caso, utilizando o exemplo de um eletrodo classificado como E6010,
este corresponde a uma resistência mínima à tração de 60.000 psi (cerca de 42Kg / mm2 ou
415 MPa).

Figura 7 – Classificação dos eletrodos.

Fonte: www.esab.com.br

O quarto número é muito importante na hora de conhecer o eletrodo revestido, este

permite saber, entre outras coisas: a corrente com a qual soldas e a polaridade que será
utilizada (CC+, CC-, CA); o tipo de escória depositada na soldagem, podendo ser celulósica e
básica (utilizados no presente projeto); o tipo de arco de soldagem (forte, fraco ou médio);
penetração sobre o metal base (pouca, média ou profunda) e a quantidade de pó de ferro que
pode chegar a 50 %. A Figura 8 abaixo mostra as características correspondentes para a
designação do último dígito, destacando quais serão as correntes utilizadas em projeto.

Tabela 4 – Classificação das designações de cada número na classificação do eletrodo.

Fonte: www.esab.com.br

Sabe-se então pela figura anterior que se utilizará a corrente contínua de polaridade
positiva, que é comum para ambos os eletrodos com ultimo dígito 0 e 8, E6010 e E7018
respectivamente.
A tabela 5 abaixo fornece a classificação AWS para a relação entre o diâmetro do
eletrodo e a corrente necessária de soldagem, destacando a classificações utilizadas para o
projeto.

Tabela 5 – Classificação AWS para corrente em função do diâmetro do eletrodo.

Fonte: www.esab.com.br

A fonte de corrente do tipo constante fornecerá uma corrente de soldagem

relativamente constante independentemente das variações do comprimento do arco causadas
pelas oscilações da mão do soldador. A corrente de soldagem determina a quantidade de calor
proveniente do arco elétrico e, desde que ele permaneça relativamente constante, os cordões
de solda serão uniformes em tamanho e em forma. Já a tensão em vazio do equipamento de
soldagem deve ficar preferencialmente na faixa de 50 V a 100 V. Quanto maior for a tensão
em vazio, maior será a facilidade de abertura do arco.
O emprego de uma fonte CA, CC ou CC/CA depende do tipo de soldagem a ser
realizada e dos eletrodos utilizados. Para a escolha da corrente contínua como padrão no
projeto, os seguintes fatores devem ser considerados:
 Seleção do eletrodo - o uso de uma fonte CC permite o emprego de uma faixa maior
de tipos de eletrodos.
 Espessura do metal de base - fontes CC podem ser utilizadas para a soldagem tanto
de seções espessas quanto de peças finas. Chapas finas são soldadas mais facilmente
com CC porque é mais fácil abrir e manter o arco a níveis baixos de corrente.
 Posição de soldagem - como CC pode ser operada a correntes de soldagem mais
baixas, é mais adequado para a soldagem nas posições sobrecabeça e vertical que a
soldagem com CA.
RELATÓRIO 4 – Comparativo entre dois fabricantes de fontes de
corrente.

Pesquisando vários catálogos de fabricantes, optou por escolher os fabricantes

Bambozzi (Brasil) e ESAB (Suécia) e foram dispostas as informações de tais máquinas na
Tabela 6. O modelo da Bambozzi é o SBI 1200 ED, já o modelo da ESAB é o BANTAM
145i, ambo modelos estão nos anexos.

Tabela 6 - Características das máquinas de solda.

Características / Fabricantes Bambozzi ESAB
Tecnologia de transformação Inversora Inversora
Gama de regulagem 10/200ª -
Curva característica externa DC DC
Correntes máxima e mínima 200A – 47A 110A – 15 A
Potência 10,5kVA -
Fator de trabalho x corrente 200@50 | 130@100 110@15 | 65@60 | 50@100
Tensão em vazio 68V 90V – 102 V
Classe de isolação IP 21 IP 21S
Rendimento 80% 85%
Tensão de alimentação 220V 110V
Fonte: Elaborado pelo autor, 2016.
RELATÓRIO 5 – Acessórios

A fabricação dos tubos para instalação da tubulação da indústria petroquímica deve ser
feita pelo processo de soldagem por eletrodo revestido. Assim, a soldagem deve ser realizada
durante a instalação, ou seja, a soldagem será no campo. Consequentemente há uma
necessidade de um porta eletrodo de maior comprimento, pois pode ser que a montagem fique
distante de uma fonte de energia. Considerando possível situação, o comprimento do porta
eletrodo selecionado deve ser de 20 metros.

Para o cálculo do diâmetro do porta eletrodo é dimensionado a partir das equações (2)
que considera a resistência elétrica a partir de uma corrente, comprimento, diferença de
potencial, material e área da seção transversal do cabo.

𝑈
𝑅 =
𝐼
𝜌𝑙 (2)
𝑅=
𝐴
𝜋𝐷²
𝐴=
4

Sendo R, a resistência elétrica (Ω); U, a diferença de potencial (V); I, a corrente

elétrica (A); ρ, resistividade elétrica do condutor (Ωm); l, o comprimento (m); A, a área da
seção transversal e D, o diâmetro do cabo.

Segundo o Instituto Newton C. Braga (2014), a resistividade elétrica do cobre é

0,0162Ωmm²/m. A fonte escolhida para o serviço é a Bambozzi, assim a corrente elétrica
máxima é 200A, comprimento de 20 metros, fonte de 110V, o diâmetro do cabo do porta
eletrodo é 0,866 milímetros aproximadamente. O memorial de cálculo se encontra nos anexos.

No site da Sil existe vários cabos disponíveis para a compra conforme mostra a Figura
8. O cabo selecionado foi o da segunda linha.
Figura 8 - Cabos da fonte de solda da SIL.

Fonte: SIL, 2016.

RELATÓRIO 6 – Escolha do equipamento a ser usado

Realizando uma análise dos resultados comparativos entre as duas fontes de soldagem,
Tabela 6, optou por escolher a fonte de solda da Bambozzi, pois além desde ser um fabricante
nacional, existe uma disponibilidade maior de assistências técnicas para manutenção da
máquina caso necessário.

De acordo com o relatório 5, o cabo para fonte de solda também já foi selecionado.
RELATÓRIO 7 – Estoque de peças de consumo

Através de uma pesquisa de mercado, selecionou a empresa que fornece eletrodos

revestidos para o processo de soldagem. A empresa escolhida foi a Denver solda S/A e pelo
acesso da internet foi possível encontrar os catálogos dos eletrodos revestidos. Os catálogos
se encontram em anexos.

Os eletrodos, dentro dos disponíveis na Tabela 4, escolhidos foram o AWS A5.1 -

E6010 A1 e AWS A5.1 - E7018-A1 cujos os nomes comerciais são DENVER 6010 e
DENVER BH 7018.

Tabela 7 - Classificação dos eletrodos de baixa liga.

Fonte: Apostila de eletrodos revestidos - ESAB

A justificativa da escolha do E6010 é que ele é um eletrodo com revestimento muito

fino, de fusão enérgica, porém facilmente controlável, de forte penetração, pouca escória,
forjável. Uso geral em aços comuns, com desempenho incomparável na soldagem de
oleodutos, gasodutos e outros tipos de tubulações. Sendo pouco sensível à umidade, é o mais
indicado para soldas no campo.

A justificativa da escolha do E7018 é que ele é um eletrodo de revestimento médio, de

fácil fusão, escória leve e de boa remoção, bom depósito, forjável. Alto rendimento de
deposição. Para soldas de grande responsabilidade em peças fortemente solicitadas, podendo
ser usado em todas as posições e tipos de juntas, também sobre aços dificilmente soldáveis.
Grande resistência à fadiga e ao choque em altas e baixas temperaturas. Indicado para a
soldagem de peças sujeitas a esforços alternados, bem como reparos nos setores mecânico,
naval, aeronáutico, ferroviário, estruturas metálicas, reservatórios e tubulações forçadas.
 Como o eletrodo E6010 é um eletrodo celulósico, ele é utilizado no passe da raiz da
solda, assim escolheu o menor diâmetro do catálogo que é 2,50mm, a corrente recomendada
entre 40 a 80 A. O comprimento do eletrodo é de 350mm.

Já o eletrodo E7018, por se tratar de um eletrodo básico, optou por escolher a maior
diâmetro possível. A fonte de solda Bambozzi consegue suportar um eletrodo de até 4mm de
diâmetro. A recomendação da corrente é entre 130 a 200 A. O comprimento do eletrodo é de
450mm.

Tabela 8 - Recomendações de parâmetros de soldagem para os eletrodos revestidos para aços

de baixa liga.

Fonte: Apostila de eletrodos revestidos - ESAB

A taxa de deposição de um determinado eletrodo revestido influência

substancialmente o custo total do metal de solda depositado. A taxa de deposição é a massa de
metal de solda depositado por unidade de tempo (de arco aberto). Ela aumenta com a corrente
de soldagem dentro dos limites de um determinado eletrodo. É fácil de ver que pode ser
alcançada uma economia sensível de mão de obra e custos indiretos se puder ser empregado
um dos eletrodos de maior taxa de deposição.
A eficiência de deposição de um determinado eletrodo revestido também tem seu
efeito nos custos da soldagem. Ela representa a massa de metal de solda depositado
comparada com a massa total de eletrodo consumido e é expressa por um percentual, de
acordo com a Equação (3).
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑜 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜 (3)
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖çã𝑜 (%) = 𝑥 100
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑜 𝑒𝑙𝑒𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜
 Na tabela 5 acima é possível verificar que, considerando a menor eficiência para um
caso crítico, o eletrodo E7018 – A1 tem 74 % de eficiência e o eletrodo E6010 -A1, apesar de
não estar na tabela possui faixa de eficiência parecida com os apresentados, com o valor de
71,6 % de acordo (ESAB, 2005).

As eficiências foram escolhidas de acordo com os diâmetros de cada classificação de

eletrodo mencionado acima, ou seja, para o eletrodo E7018 selecionou-se um diâmetro de
4mm e para o E6010 selecionou-se 3,25 mm.

As eficiências, o comprimento de cada eletrodo e a quantidade de soldas realizadas

darão suporte para o dimensionamento do estoque. A tabela abaixo demonstra.

Tabela 9 - Demonstrativo do comprimento total de solda para os dois eletrodos utilizados.

Parte Chapas (uni) Passes E 6010 Passes E 7018
Braço 16 c/ 12 x 2000 mm (larg.) 24 x 2000 mm (larg.)
espessura de 12 x 3142 mm (comp.) 24 x 3142 mm (comp.)
6mm
Perna 9 chapas com 6 x 2334 mm (larg.) 18 x 2334 mm (larg.)
espessura de 6 x 1050 mm (comp.) 18 x 1050 mm (comp.)
16mm

Conexão dos tubos Perna + Braço 1 x 1000 mm – referente 5 x 1000 mm

ao diâmetro da perna em 3 passes de enchimento
conexão com o braço 2 passes de acabamento

TOTAL DE 25 chapas Comprimento total de Comprimento total de

SOLDAS solda : 83 008 mm solda: 189 320 mm

Fonte : Do Autor, 2016

Sabendo que o eletrodo E 6010 possui 71,6 % de eficiência e colocando fator de

segurança de 30 %, a correção para o comprimento de solda fornece o valor de 150 713 mm.

Já para o eletrodo E 7018 a correção em relação a sua eficiência ( 74 %) e fazendo o

mesmo cálculo para o fato de segurança tem-se o valor de 332 590 mm de comprimento de
solda.
 Dividindo cada valor obtido do comprimento de solda pelo valor do comprimento de
cada eletrodo, temos quantos eletrodos serão necessários. De acordo com as equações abaixo:

E 6010

𝟏𝟓𝟎 𝟕𝟏𝟑 𝒎𝒎
= 431 eletrodos
𝟑𝟓𝟎 𝒎𝒎

E7018

𝟑𝟑𝟐 𝟓𝟗𝟎 𝒎𝒎
= 834 eletrodos
𝟒𝟎𝟎 𝒎𝒎

Portanto serão necessários no estoque 431 eletrodos E 6010 e 834 eletrodos E7018.
RELATÓRIO 10 – Eletrodo revestido

“A soldagem a arco com eletrodos revestidos é um processo que produz a coalescência

entre metais pelo aquecimento destes com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo
metálico revestido e a peça que está sendo soldada” (Marques, Modenesi e Bracarense, 2011).
Assim o eletrodo revestido consiste de uma vareta metálica que conduz corrente elétrica e
partir dessa, é fornecido o metal de adição para a junta soldável. A Figura 9 representa um
processo de soldagem de eletrodo revestido

Figura 9 - Desenho esquemático de uma soldagem com eletrodo revestido.

Fonte: Marques, Modenesi e Bracarense, 2011.

A vareta metálica também é chamada de alma e ela é composta por diferentes

materiais numa camada e formando, assim, o revestimento do eletrodo. Segundo MARQUES,
MODENESI e BRACARENSE (2011), o revestimento possui várias vantagens como:

 Estabilizar o arco elétrico;

 Ajustar a composição química do cordão de solda, pela adição de elementos de
liga e eliminação de impurezas;
  Proteger a poça de fusão e o metal de solda contra contaminação pela
atmosfera, através da geração de gases e de uma camada de escória;
 Conferir características operacionais, mecânicas e metalúrgicas ao eletrodo e à
solda.

Aa vantagens da soldagem por eletrodos revestidos são a possibilidade de inúmeras

formulações para o revestimento, a versatilidade em termos de ligas soldáveis, características
operacionais, mecânicas e metalúrgicas do metal depositado.

Outras boas vantagens são o custo do processo que é relativamente baixo, os

equipamentos utilizados mais simples quando comparados a outros processos de união
permanente e o uso em locais de difícil acesso ou abertos.

A principal limitação do eletrodo revestido é a baixa produtividade tanto em relação à

taxa de deposição quanto em termos de ocupação do soldador (tempo de preparo para soldar).
E ainda, o soldador deve ter um treinamento específico constante.

A designação da norma segundo a AWS (American Welding Society) para a

especificação do trabalho de soldagem utilizando eletrodos de aço para o processo de
soldagem eletrodo revestido é A5.1 – SFA5.1.

Os eletrodos a serem utilizados em juntas com chanfro reto, ou naquelas que exigem
rígido controle dimensional, deve ser aqueles que produzem maior penetração. Sobre chapas
finas, são preferíveis aqueles de pequena penetração.
Para a soldagem nas posições vertical e sobre cabeça, as menores bitolas de eletrodos
são escolhidas, pois é mais fácil manejar uma pequena poça de fusão que uma grande.
Os eletrodos com alta taxa de deposição são projetados para soldar em alta velocidade
nas posições plana e horizontal. Existindo a necessidade de vários passes, o primeiro deve ser
depositado com maior volume sobre a chapa inferior. A penetração é pequena, com cordão
plano ou ligeiramente convexo. A ponta do eletrodo é mantida alguns milímetros a frente da
poça de fusão, com alta velocidade de soldagem, mas que permita perfeita proteção da
escoria.
Eletrodos com média taxa de deposição e penetração, podendo soldar todas as
posições. Os mesmos adequam-se aos casos de soldas irregulares, ou curtas, cuja posição é
alternada frequentemente
 Alta penetração , com rápida solidificação da solda. Indicados para as posições vertical
e sobre cabeça
Os Tipos de revestimento podem ser:
 Ácido: Consumível não muito utilizado, pois possui baixas propriedades
mecânicas / metalúrgicas;
 Básico: O metal de solda depositado por esse consumível pode apresentar as
melhores propriedades mecânicas / metalúrgicas entre todos os eletrodos. A
escória se apresenta fluida e é facilmente destacável.
 Celulósico: Caracteriza-se pela elevada produção de gases, os quais são
resultantes da combustão dos materiais orgânicos que contem. Os principais gases
gerados são CO2, CO, H2, H20 e sub produtos. A atmosfera redutora que se forma,
é a principal responsável pela proteção do metal fundido da atmosfera ambiente.
Porém, o nível do hidrogênio depositado no metal de solda é muito alto,
impedindo seu uso em estruturas muitas constrangidas e cujos materiais sejam
suscetíveis a trincas. A penetração é alta, causando grande volume de respingos e
alta penetração; é produzida pouca escoria, a qual é facilmente destacável. O aspecto
do cordão não é bom, apresentando escamas irregulares. Esse consumível é muito
utilizado na execução de passe de raiz em geral; soldagem de tubulações na
posição vertical, de forma que os passes são feitos rapidamente, com boas
características mecânicas, mantendo a junta quente e permitindo a evolução do
hidrogênio para o ambiente.
 Rutílico: Produz uma escoria abundante, densa e de fácil destacabilidade. São
eletrodos de fácil manipulação e poder ser usados tanto em CC ou CA, em
qualquer posição. Produz cordão de bom aspecto de media ou baixa penetração.
Eletrodos de grande versatilidade e de uso geral.

Um consumível é adequadamente escolhido, quando as propriedades mecânicas/

metalúrgicas do metal de solda depositado pelo mesmo são compatíveis com aquelas do
material base e aplicação da junta.
Aços de baixo carbono podem ser soldados, em geral, com qualquer classe de
eletrodos para aço carbono.
O nível de qualidade da solda depende muito do soldador, exigindo dele boa
habilidade e concentração.
 A indicação do eletrodo a ser utilizado junto com o seu diâmetro, comprimento da
vareta e qual o fabricante que foi escolhido estão apresentados no relatório 7.
RELATÓRIO 11 – Variáveis de processo

O controle do processo e, consequentemente, a produtividade e a qualidade da junta

soldada, é determinado, em grande parte, pelas variáveis de procedimento, as quais se
dividem nos seguintes grupos:

Variáveis Pré-Selecionadas

 Tipo de eletrodo: Influencia nas propriedades mecânicas; rendimento de deposição; a

penetração; a taxa de deposição e o perfil do cordão.
 Bitola do eletrodo: Implica na taxa de fusão; intervalo de corrente; penetração; acesso
à raiz da junta. Sua escolha deve ser criteriosa.
 Tipo de corrente: Dependendo do tipo de eletrodo selecionado, o tipo de corrente
estará determinado. Sendo que a CCEP oferece maior penetração, porém menor taxa
de deposição e a CCEN possui propriedades inversas.

Variáveis Ajustáveis Primárias

São os parâmetros de corrente; tensão e velocidade de soldagem, os quais controlam,

entre outros a energia de soldagem; a geometria de corte e a penetração.

A corrente de soldagem é diretamente proporcional à penetração e taxa de deposição.

Ultrapassada a intensidade conveniente para uma taxa de operação são provocados defeitos na
junta, tais como salpicos; mordedura e cordão com geometria irregular.

Variáveis Ajustáveis Secundárias

São itens mais difíceis de serem quantificados, pois incluem os ângulos de trabalho e
de deslocamento, além de técnicas de movimento na extremidade do eletrodo (tecimento).
Modo de Preparo

 Verificar as condições ambientais, as condições de segurança e higiene, os

equipamentos de soldagem, os instrumentos de medição e os consumíveis a serem
utilizados pelo soldador;
 As juntas a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, óxido, tinta, resíduos
do exame por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa
de no mínimo 20mm de cada lado das bordas, interna e externamente;
 Depósitos de carbono, escória e cobre resultantes do corte com eletrodo de carbono,
deverão ser removidos para garantir a remoção total da zona afetada termicamente, e
as ferramentas de remoção de escória e de limpeza não devem ser de cobre ou de ligas
de cobre;
 As juntas preparadas devem estar montadas por ponteamento dentro do chanfro e o
comprimento dos pontos de solda não deverá ser menor que 25mm;
 A soldagem não deve ser executada na presença de chuva e vento, a não ser que a
junta a ser soldada esteja devidamente protegida. o arco elétrico emite radiações
visíveis e ultravioletas além de projeções e gases nocivos. Por estes motivos, o
soldador deve estar devidamente protegido, utilizando filtros, luvas, roupas de
proteção, vidro de segurança e executar a soldagem em locais com ventilação
adequada.

Pré-aquecimento e Interpasse e Pós - aquecimento

O preaquecimento faz com que a junta soldada atinja temperaturas ligeiramente mais
elevadas e que permaneça nestas temperaturas por mais tempo. Isto permite que o hidrogênio
dissolvido, em sua maior parte na austenita, tenha possibilidade de se difundir. lntenciona-se
com o preaquecimento evitar a formação de martensita, assim como reduzir a possibilidade à
fissuração pelo hidrogênio.

Entre as deposições de cada eletrodo, a temperatura da chapa não deve exceder 100 °C
nos interpasses.

O pós-aquecimento consiste na manutenção da junta soldada a uma temperatura acima

da temperatura ambiente por um determinado tempo, por exemplo, 2 horas a 250'C, com o
objetivo principal de aumentar a difusão do hidrogênio na solda. O pós-aquecimento deve ser
executado tão logo a soldagem termine, de forma a não permitir o resfriamento da junta
soldada. A eficiência do pós-aquecimento depende deste fato, pois o resfriamento da junta
soldada permitiria a formação de fissuração pelo hidrogênio.

Tabela 10 – Tabela referente a posição de soldagem e espessura do metal base.

Fonte : Machado, 2007.

Em relação ao tecimento utilizado para as soldas, foi utilizado o “chicote”. Esse

tecimento pode ser empregado em duas situações distintas: na primeira, o avanço do eletrodo
é cerca de 8 mm além da poça de fusão, recuando em torno de 5mm, com o arco mantido
constante, resultando numa poça de fusão que permanece mais tempo fluida, com boa
penetração e acabamento.

Na segunda, utilizada para soldagem na posição vertical e sobrecabeça – o eletrodo

avança cerca de 10 mm, com o comprimento do arco aumentando, e recua 6 mm, o que
resulta numa poça de fusão que solidifica mais rapidamente e com menor penetração. Uma
das aplicações seria no passe de raiz de junta em “V” (MACHADO, 2007).
 Para a junção dos tubos foi utilizada a posição 5 G. Inicia-se o ponteamento,
depositando um cordão de comprimento de 15 a 25 mm. O ponto deve penetrar a raiz de tal
modo que forme um reforço de 3 mm para o lado interno do tubo, com o nariz fundido nas
duas peças. Usar um dispositivo de fixação para prender a peça na horizontal com os pontos
localizados em 3, 6, 9 e 12 horas.

Figura 10 - Sequência de soldagem dos dois tubos.

Fonte: Machado, 2007.

Figura 11 - Data sheets das variáveis soldagem das chapas para junta em V.

Fonte: Do autor, 2016.

 O passe raiz emprega bitola de 3,25 mm; a soldagem deve iniciar em torno da posição
6:00 h e progredir até 12:00, com o tecimento em “chicote” , de forma que o eletrodo
“ataque” ( o arco seja dirigido contra) o tubo secundário entre 6:00 h e 3: 00 h e o tubo
principal entre 3:00 h e 12: 00 h.

O outro lado deve ser soldado de maneira similar, iniciando em 6:00h. Os passes
subsequentes são realizados com eletrodos de bitola 4,0 mm em tecimento em “C”, na mesma
progressão do passe raiz.

É importante que nos passes depositados na metade inferior do tubo secundário

(perna), o ataque seja realizado contra o mesmo e, na metade superior do tubo secundário, o
ataque seja realizado contra o tubo principal.

Figura 12 - Data sheets das variáveis soldagem das chapas para junta em V.

Fonte: Do autor, 2016.

Tabela 11 - Data sheets das variáveis soldagem dos tubos para junta em V.
N° Eletrod Vel. Diâmetr Metal Temp Corrent Tensão Temperatura pré-
Pass o (mm/s o (mm) de o de e aquecimento/
e ) adição arco interpasse/ pós
(kg/m) aquecimento (°C)
1 E6010 1.9 325 0.13 11.8 80 A 22-28V <104 / < 100 / < 250
5 E7018 12.6 400 0.05 10.53 200 A 21-32V < 104 / < 100 / < 250
Fonte: Do autor, 2016.
Figura 13 - Data sheets das variáveis soldagem dos tubos para junta em V.

Fonte: Do autor, 2016.

RELATÓRIO 12 – Layout da linha de produção

O layout de produção vai ser divido em dois estágios. No primeiro estágio os

soldadores irão trabalhar em paralelo, ou seja enquanto um solda o tubo da ‘perna’ que é o
tubo de 1 metros de diâmetro, 7 metros de comprimento e 8 milímetros de espessura, o outro
soldador irá solda o tubo do ‘braço’ que é o tubo de 4 metros de diâmetro, 8 metros de
comprimento e 16 milímetros de espessura. A Figura 14 representa o layout dessa produção
descrita.

Figura 14 - Layout 1.

Fonte: Autor, 2016.

O tempo de produtividade é maximizado quando se coloca o estoque de eletrodos

revestidos perto dos soldadores, pois assim o tempo para ele buscar o eletrodo é menor
quando comparado ao tempo que ele levaria para buscar o eletrodo se o estoque estivesse
longe dos mesmos.

O segundo layout da produção seria quando os soldadores trabalhassem em série.

Como o tubo do ‘braço’ é maior que o tubo da ‘perna’, o soldador que estiver soldando o tubo
da ‘perna’ terminaram o serviço primeiro, considerando que ambos tenham a mesma
facilidade e experiência de soldar eletrodos revestidos. Sendo assim, para diminuir o tempo de
produção, se deve rearranjar o layout conforme a Figura 15.
Figura 15 - Layout 2.

Fonte: Autor, 2016.

CONCLUSÃO

Projeto de soldagem apresentam muitas variáveis que afetam diretamente com o

processo, portanto é necessário estudar e especificar todas afim de obter o melhor resultado.
Muitas das vezes é necessário realizar a soldagem em campo, pois em alguns casos o projeto
fica restrito por conta do transporte, pois o comprimento das peças podem ser bastante grande,
assim é de extrema importância realizar um diagnóstico de logística. Especificar os
equipamentos e prever suas manutenções também é crucial em uma empresa de soldagem.
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