UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“PROPUESTA DE MEJORA EN EL ÁERA DE ARMADO PARA

INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD DE LA EMPRESA HGS E.I.R.L”

AUTORES
Castillo Pérez, Massiel Yesabella
Mejía Sirlupu, Greicy Celeste
Mendoza Deza, Daniela Lorena
Moreno Tejada, Deyanira
Quesquén Romero, Anyela
Quiroz Tantalean, Debye Deysy

ASESOR
Ruiz Sirlopu, José Ronal

GUADALUPE - PERÚ
2017
 INTRODUCCIÓN

La producción mundial de calzado ha mostrado un notorio incremento, alcanzó un total de

24 mil millones de pares en el año 2014, teniendo como principales países productores a
Corea, Hong Kong, Indonesia, Taiwán, Brasil y China, este último con una cuota de
mercado del 50% del total producido a nivel mundial. A nivel de Sudamérica lo encabeza
Brasil con una participación del 4% en el 2014. La producción de calzado, en los países
mencionados anteriormente existe una intensiva en mano de obra y se ha enfocado en
consumo masivo, teniendo en cuenta la calidad del producto. Estas empresas globales
cuentan con maquinarias de alto nivel tecnológico que reducen a su vez el impacto
ambiental generado por sus procesos productivos. Espinoza y Gonzales (2017)

En el Perú la industria de fabricación de calzado se encuentra clasificada en el CIIU

1920(Clasificación Internacional Industrial Uniforme de las actividades productivas), es
un sector de alta participación dentro del PBI del país, generación de divisas promedio de
las exportaciones el desarrollo de nuevos puestos de trabajo, además, del aporte que tiene
este sector en otras ramas de la economía.

La fabricación de calzado a nivel nacional se distribuye de la siguiente manera: el 40%

pertenece a la mediana empresa, el 24% a la microempresa y el 36% a la pequeña empresa.
Las microempresas pueden ser talleres de subsistencia, de acumulación incipiente o de
crecimiento relativo (INEI, 2012)

El sector cuero y calzado de Trujillo, Perú, es un conglomerado de más de 2.000 pequeñas

y microempresas productoras de calzado, incluyendo a 300 abastecedores de materiales y
componentes, cerca de 500 tiendas comercializadoras, servicios especializados como
modelaje, seriado, cosido de plantas, desbastado, fabricantes de etiquetas, cajas, etc.
Asimismo ocupa a miles de trabajadores, generando ingresos para cerca de 100,000
personas considerando a las familias. (Alvarado, 2011)

Mayormente en la capacidad productiva, estas empresas peruanas no cuentan con

maquinarias y métodos adecuados para su fabricación, sin embargo con la ayuda de la
mano de obra y experiencia en este segmento, hacen que la producción tenga un buen
rumbo y generando ingresos sustanciales. No obstante, al no contar con las herramientas
adecuadas, no llegan a producir a su máxima capacidad ni a su tiempo establecido. (Yauri,
2015)

El objetivo de esta investigación es incrementar la productividad mediante herramientas

de ingeniería industrial en el área de armado de la empresa HGS E.I.R.L. Con estola
empresa creará ventajas competitivas, podrá cumplir sus objetivos y ordenes de pedido a
tiempo.

1. REALIDAD PROBLEMÁTICA

En la actualidad los mercados son producto de una fuerte competencia debido a la entrada
de nuevos competidores nacionales y extranjeros. Es por ello que Toda empresa actúa en
unentorno que cambia continuamente y, en general, cada vez más deprisa.

La producción mundial de calzado se ha estabilizado en los 23.000 millones de pares en

los últimos dos años, después de que entre 2010 y 2014 subiera un 15 por ciento. El 86,7
por ciento del calzado que se consume en todo el mundo se produce en Asia, con China
como principal fabricante de zapatos mundial, a pesar de que en los últimos años su
producción viene registrando importantes caídas. Brasil y México son los dos únicos
países no asiáticos que forman parte de la lista de los 10 países con mayor producción de
calzado. (REVISTA DEL CALZADO, 2016)

El mercado peruano no es la excepción, en donde se comercializa 65 millones de pares de

calzado sal año, de los cuales 30 millones corresponden a la producción nacional y el resto
a importación proveniente de China (60,4%), Vietnam (10,6%), Brasil (8,9%) e Indonesia
(5,6%). Lo que ha puesto a los productores de calzado de Lima, La Libertad y Arequipa,
en su hora más difícil. (PROEXPORT COLOMBIA, 2016) .Sin embargo Perú es
considerado el cuarto mayor productor de calzado de América del Sur, siendo un país
estratégico figurando entre los 20 principales destinos de las exportaciones. (DIARIO
GESTION, 2017)

La industria del calzado en el Perú es un sector relevante en la economía por su

participación y la generación de puestos de trabajo. Se considera como una de las
actividades minoristas más importantes. De hecho, las empresas peruanas dedicadas a la
industria de calzado suman aproximadamente 4,500, de las cuales se determina que
solamente el 20% son formales y el 80% restante son informales. (EXPORTAPYMES,
2010)

Trujillo cuenta con más de 4 mil microempresarios, esta ciudad figura por su emblemática
industria del calzado, sin embargo se ha visto afectada por esta situación, en donde
desperdiciar recursos en las empresas es impensable. Es por ello que es de suma
importancia que tanto la dirección como los empleados inviertan sus esfuerzos todos los
días solamente en actividades que agreguen valor para los clientes, para lo cual es
necesario observar, descubrir e ir eliminando progresivamente aquellas actividades del
proceso productivo que representan costosos desperdicios; siendo la razón principal de la
baja competitividad. La causa de estos desperdicios radica generalmente en políticas y
forma de pensar impuestas en el pasado que no han sido revisadas.

Es así que Negocios e Inversiones HGS E.I.R.L, pequeña empresa trujillana con más de
15 años dedicada a la producción de calzado en cuero para dama que cuenta actualmente
con 12 colaboradores, de las cuales 3pertenecen al área de armado. Esta área es la
restricción que tiene la empresa para crecer ya que marca la capacidad de producción, es
decir esel cuello de botella, debido a que el sistema de trabajo es tradicional, ocurren
desperdicios de tiempo y material, lo que significa que el colaborador realiza todo el
proceso de armando tomándole así hasta un día y medio en producir una docena. (Tesis
Blanco Saldaña- Sirlupu Tejada, 2015)

Siendo las causas principales del problema que presenta la empresa la incorrecta
distribución además del desorden del área de trabajo, falta de limpieza en herramientas y
equipos, lo cual provoca desplazamientos y movimientos innecesarios y poco
aprovechamiento del área.

Por otro lado la empresa carece de mano de obra especializada en el área de armado,
causando que la producción demore más de lo debido. Tenemos también la falta de control
del proceso, de calidad, en los errores del operario, lo cual indica que dicha empresa no
cuenta con un personal capacitado para supervisar periódicamente a los operarios,
ocasionando productos defectuosos como pares de zapatos mal empastados, descentrado
de la punta, manchas de cemento en el cuero, mal pegado de la planta, entre otros;
provocando re trabajos en una o más tareas dos o más veces, incurriendo en gastos y en la
pérdida de disponibilidad de los recursos de la empresa. (Tesis Blanco Saldaña- Sirlupu
Tejada, 2015)

Para dar solución a la problemática de la empresa creemos que es necesario aplicar

herramientas de ingeniería industrial como estudio de tiempos, permitiendo de esta forma
reducir los movimientos innecesarios de los operarios al momento de realizar su labor,
métodos de trabajo ayudando a mejorar el proceso y de esta forma obteniendo un producto
de calidad y finalmente la distribución de planta, aprovechando mejor el espacio de trabajo.

Mediante este proyecto pretendemos mejorar el área de armado, siendo nuestro principal
objetivo aumentar la productividad en la empresa Negocios e Inversiones HGS E.I.R.L.

2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo General

Incrementar la productividad de la empresa HGS E.I.R.L con una propuesta de

mejorar el área de armado mediante herramientas de ingeniería industrial.

2.2. Objetivos Específicos

 Aplicar y analizar las herramientas de ingeniería industrial tales como:

estudio de tiempos y métodos de trabajo, y distribución de planta.

 Identificar y eliminar los principales desperdicios dentro del área de armado

en la empresa HGS E.I.R.L
3. MARCO TEÓRICO

3.1 Teorías que sustentan el trabajo

A. Productividad
Productividad es el grado de rendimiento con que se emplean los recursos
disponibles para alcanzar objetivos predeterminados. Si partimos de que los
índices de productividad se pueden determinar a través de relación producto-
insumo, teóricamente existen tres formas de incrementarlos:

a. Aumentar el producto y mantener el mismo insumo.

b. Reducir el insumo y mantener el mismo producto.

c. Aumentar el producto y reducir el insumo simultánea y proporcionalmente.

Aquí podemos darnos cuenta que la productividad (cociente) aumentara en las

medida en que logremos incrementar el numerador, es decir, el producto físico,
también aumentará si reducimos el denominador, es decir el insumo físico.
(García, 2005)
Por tanto la productividad puede ser medida según el punto de vista:

Resultados logrados Producción

1° = 2° =
Recursos empleados Insumos

 Producción

La cantidad de artículos fabricados en un periodo de tiempo determinado y

se representa de la siguiente forma:

Tiempo base
Producción =
ciclo

- Tiempo base (tb): puede ser una hora, una semana, un año.
 - Ciclo o velocidad de producción (c) : es el tiempo que demora para la
salida de un producto, conocido también como “cuello de botella”

 Tiempo Estándar
Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de
trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la
habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda
mantener día tras día, si el tiempo estándar para una operación dad es el
tiempo requerido para que un operación da tipo medio, plenamente
calificado y adiestrado y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la
operación sin mostrar síntomas de fáticas. (García, 2005)

Diagrama de Procesos para hallar el Tiempo Estándar

Figura 1. Estudio del Trabajo – Ingeniería de Métodos y Medición del Trabajo. Segunda
Edición. - McGRAW – HILL/INTERAMERICA EDITORES, S.A, 2005.
 Productividad
Se define como el cociente entre la producción obtenida en un periodo dado
y la cantidad de recursos utilizados:

Productividad obtenida
Productividad =
Canidad de recursos utilizados

Cantidad de recursos empleado (Q): Puede ser mano de obra, materia prima,
capital, etc. (García, 2005)

B. Estudio de tiempos

Es una técnica para determinar con mayor exactitud posible, partiendo de un

número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una
tarea determinada con arreglo a una norma preestablecida. (García Calvo, Juan
Enrique. 2011. Estudio de tiempos para determinar el tiempo estándar en
el proceso de calzado del seriado del área, ensuelado/perfilado-Cepicam, en
el distrito El Porvenir. Universidad Nacional de Trujillo, Perú)
 Tabla 1: Pasos para la realización del Estudio de Tiempos

N° Pasos Descripción

1 Preparación
2 Ejecución
3 Valoración
4 Suplementos
5 Tiempo Estándar
 Selección de la operación.
 Selección del trabajador.
 Actitud frente al trabajador.
 Análisis de comprobación del método de trabajo.
 Obtener y registrar la información.
 Descomponer la tarea en elementos.
 Cronometrar.
 Calcular el tiempo observado.
 Ritmo normal del trabajador promedio.
 Técnicas de valoración.
 Cálculo del tiempo base o valorado.
 Análisis de demoras.
 Estudio de fatiga.
 Cálculo de suplementos y sus tolerancias
 Error de tiempo estándar.
 Cálculo de frecuencia de elementos.
 Determinación de tiempos de interferencia.
 Cálculo de tiempo estándar.

Diseño y Control de la Producción I, EDITORIAL LIBERTAD EIRL, Perú, 1996.

Esta actividad implica la técnica de establecer un estándar de tiempo

permisible para realizar una tarea determinada con base en la medición del
contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de
algunos factores subjetivos: fatiga, demoras personales, retrasos
inevitables, etc.
 C. Estudio de métodos
El estudio de métodos lo podemos definir como el registro y el examen
sistemático de las formas de realizar actividades, con el propósito de obtener
mejoras. También es una de las más importantes técnicas del Estudio del
Trabajo, que se basa en el registro y examen crítico sistemático de la
metodología existente y proyectada utilizada para llevar a cabo un trabajo u
operación. (García, 2005)

Pasos a seguir para la mejora de Métodos: Este método consta de los

siguientes pasos:

Pasos para la Mejora de Métodos

Figura 2. Estudio del Trabajo – Ingeniería de Métodos y Medición del Trabajo. Segunda
Edición. - McGRAW – HILL/INTERAMERICA EDITORES, S.A, 2005.

Actividades Simultáneas: Es la representación gráfica que registra las

actividades que realizan en forma simultánea entre varios elementos de la tarea
en estudio. Se representa por medio de “Diagrama de actividades simultáneas”;
 este diagrama muestra el grado de saturación entre los elementos que
intervienen en el proceso de producción. Permite recudir o eliminar los tiempos
muertos u ociosos, para aprovechar mejor el uso del recurso tiempo; mejorando
la eficiencia del proceso productivo. (García, 2005)

D. Layout

Es la expresión gráfica, de la disposición lógica, que se da a los artículos que

conforman el inventario, tomando como base el área física asignada para tal
propósito, y el sistema de almacenamiento físico utilizado. Debe Mostrar de
forma clara y visual las áreas que cubre el proceso, así como el flujo de los
productos, con lo cual tendremos los siguientes beneficios:

- Contar con un espacio delimitado de cada proceso

- Tener una base de ubicaciones referenciada en el sistema.
- Establecer los puntos básicos y críticos de control.
- Administrar las capacidades físicas y de operación en base a los
requerimientos del proceso.
- Capacitar al personal para optimizar sus desplazamientos y operaciones en
el área.
- Establecer condiciones de seguridad patrimonial e industrial.
- Contar con un control documental que refleje el paso del producto por el
almacén.
Los estudios de Layout abarcan desde desarrollos de nuevos puestos de trabajo
consecuencia de una reingeniería de procesos (puestos fijos, líneas / celdas de
fabricación) ó la optimización de recorridos disminuyendo tiempos y
movimientos en la gestión de logística de materiales (almacenes,
depósitos, etc.) El diseño y desarrollo de nuevas planta abarcando desde la
determinación del total requerida, las áreas requeridas por la gestión industrial
como así las de soportes y servicios, son sumamente importantes para su
desempeño futuro. (Prida & Gutierrez, 2000)
 E. Distribución de planta

La distribución de planta es el ordenamiento físico de los factores de la

producción, en el cual cada uno de ellos está ubicado de tal modo que las
operaciones sean seguras, satisfactorias y económicas en el logro de sus
objetivos. (Arteaga Burga, Juan Jhoel. 2001. Distribución de planta para la
empresa de calzado “Creaciones Milton”, en el distrito El Porvenir//
Arteaga Burga. Universidad Nacional de Trujillo, Perú)

Tipos de Distribución de Planta: Para la aplicación en nuestro trabajo se ha

delimitado a los siguientes tipos de distribución de planta se presentar siendo
tres fundamentales:

Tabla 2: Tipos de Distribución

POR POSICIÓN FIJA POR PROCESOS O POR POR PRODUCCIÓN EN

FUNCIÓN CADENA O LINEA
 Reduce el manejo de  Mejor utilización de  Se reduce el
la pieza mayor la maquinaría manipuleo de
 Permite que se  Se adapta a gran material
realicen cambios cantidad de productos  Disminuye cantidad
frecuentes en el  Se adapta a de material en
producto y en la variaciones en los proceso
secuencia de programas de  Mayor eficiencia en
operaciones producción MO
 Se adapta a gran  Es más fácil mantener  Mayor factibilidad de
variedad de productos la continuidad control de la
producción

Estudio del Trabajo – Ingeniería de Métodos y Medición del Trabajo. Segunda Edición. -
McGRAW – HILL/INTERAMERICA EDITORES, S.A, 2005.
 Por lo general, la mayoría de las distribuciones quedan diseñadas
eficientemente para las condiciones de partida; sin embargo, a medida que
la organización crece o se adapta a los cambios internos y externos, la
distribución se torna inadecuada y es necesario efectuar una redistribución.

Para lograr una distribución de planta óptima, se deberá considerar los

siguientes principios expuestos por Muther.

Tabla 3: Principios Básicos para la Distribución de Planta

INTEGRACIÓN MÍNIMA ESPACIO SATISFACIÓN CIRCULACIÓN

DE CONUNTO DISTANCIA CÚBICO Y O FLUJO DE
RECORRIDA SEGURIDAD MATERIALES

Hombre, material, Es siempre Utilizar de un Será la más Es mejor cuando

máquina, mejor que la modo efectivo, efectiva la se ordena las
actividades, distancia que el todo el espacio distribución que áreas de trabajo
auxiliares, de material va a disponible, tano se haga el trabajo de modo que cada
modo que se logre recorrer entre vertical como más satisfactorio operación o
una mejor operaciones horizontalmente. y seguro para los proceso esté en el
coordinación. sea la más trabajadores. mismo orden o
corta. secuencia en que
se transforman.

Estudio del Trabajo – Ingeniería de Métodos y Medición del Trabajo. Segunda Edición. -
McGRAW – HILL/INTERAMERICA EDITORES, S.A, 2005.

F. Diseño del entorno de trabajo

Lo primero que se debe de hacer cuando se trata de mejorar los métodos de

trabajo es una industria, es crear condiciones laborales que permitan a los
obreros ejecutar sus tareas sin fatiga innecesaria. (Aparicio, 2008)
 Las condiciones de trabajo en los locales dependen principalmente de los
factores, los cuales describimos con más detalle en la tabla 4:

Tabla 4: Factores de las Condiciones del Trabajo

FACTORES DESCRIPCIÓN
El personal debe contar a su disposición con un
abastecimiento adecuado de agua potable, limpia y
AGUA POTABLE
fresca, proveniente de una fuente segura y controlada
regularmente.
Los colores son de vital importancia dentro de un
ACONDICIONAMIE ambiente laboral de trabjo.se ha comprobado que los
NTO CROMÁTICO colores producen diferentes efectos en la
operaciones.
La buena iluminación acelera la producción. Es
esencial para la salud, seguridad y eficiencia de los
trabajadores, sin ella sufriría la vista de los mismos,
ILUMINACIÓN
aumentarían los accidentes y el desperdicio de
material y disminuiría producción.
Para la salud es indispensable que todos los talleres y
locales de la empresa se mantengan en condiciones
LIMPIEZA
higiénicas y que la basura se recoja a diario en todos
los lugares de trabajo, pasillos y escaleras.
La música tiene por finalidad disminuir la fatiga y el
aburrimiento en el trabajo cuando estos se presentan.
MUSICA EN LA
INDUSTRIA Se recomienda la utilización de la música de 15 a 30
minutos en los momentos que disminuye el
rendimiento de los trabajadores.
El orden favorece la productividad y ayuda a reducir
ORDEN
el número de accidentes.
 El ruido es otro factor importante que debe ser
eliminado reducido en lo posible para incrementar la
RUIDO Y
VIBRACIONES eficacia del trabajador. Es causa frecuente de fatiga,
irritación y caídas de producción.
Se ha comprobado de manera que las necesidades de
oxígeno para la respiración humana aumentan casi
VENTILACIÓN
con intensidad de trabajo por eso es necesario forzarla
por medio de ventiladores o extractores de aire.
Es la aplicación de técnicas para la reducción, control
SEGURIDAD
y eliminación de los accidentes y enfermedades de
trabajo.

Seguridad y Salud en el Trabajo, normativa aplicable 1° Edición, Noviembre 2000

G. Las 5’S

El concepto de 5’s en esencia se refiere a la creación y mantenimiento de áreas

de trabajo más limpias, organizadas y seguras, es decir, se trata de imprimirle
mayor "calidad de vida" al trabajo, ya que es una mejora realizada por la gente
para la gente.

El objetivo central de las 5´s, es lograr el funcionamiento más eficiente y

uniforme de las personas en los centros de trabajo. La implantación de una
estrategia de 5´s permite la eliminación de despilfarros.

Entre mejor se haga la primera S (Clasificar), se tendrán menos cosas que

requieran organizarse y limpiarse. Entonces cuando implemente la primera S, no
lo haga superficialmente, realice bien su trabajo y saque todo lo que no se
requiera. (Womack, 2003)
Algunos de los beneficios que genera la implementación de las 5’s son:
 Mayores niveles de seguridad.
 Aumenta el sentido de pertenencia por lo tanto la motivación de los
empleados.
 Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos.
 Mayor calidad.
 ¿Tiempos de respuesta más cortos.
 Aumenta la vida útil de los equipos.
 Genera cultura organizacional.
 Acerca a la compañía a la implantación de modelos de calidad total y
aseguramiento de la calidad y lo más importante, es un pilar de suma
importancia para cualquier campaña de seguridad
 Tabla 5: Clasificación de las 5’s

NOMBRE SIGNIFICADO OBJETIVO ACTIVIDA

DES

 Establecer un criterio y aplicarlo al  Eliminar todas las cosas innecesarias y

eliminar lo innecesario. removerlas del área de trabajo

 Practicar la estratificación para  Aprovechar los lugares que se despejan.

Seiri Distinguir lo
establecer prioridades.
Clasificación innecesario de lo  Determinar el destino final de todas las
necesario para trabajar  Ser capaz de manejar problemas de cosas que se retiren del entorno laboral.
productivamente desorden y suciedad.

 Tener un área de trabajo que refleje

orden y limpieza.  Emplear un almacenamiento funcional.
Consiste en ordenar los
 Tener una distribución de planta  Ordenar artículos por claves
diversos artículos que
eficiente. alfanuméricas o numéricas.
Seiton se poseen, de modo
 Se incremente la productividad  Determinar lugares de almacenamiento
Organización que estén disponibles
para su uso en eliminando desperdicio al tratar de por periodos.

cualquier momento localizar las cosas.

  Lograr el grado de limpieza
Significa quitar la adecuado a las necesidades.  Limpiar e inspeccionar equipo,
Seiso Limpieza suciedad de todo lo que utensilios, comedores, vestidores,
 Lograr un nivel de cero mugre y
conforme la estación de casilleros, sanitarios, etc.
suciedad
trabajo.
 Integrar la limpieza en las tareas diarias.
 Contribuir en la prevención de fallas
Asignar tiempo para realizar la limpieza.
en equipos.

 Mantener siempre condiciones

adecuadas de aseo e higiene.

 Establecer procedimientos estándares

de operación.
 Facilitar condiciones para que
Shitsuke Es el apego a un Convertir en hábito el cumplimiento
conjunto de leyes o apropiado de los procedimientos de cada empleado ponga en práctica lo
Disciplina
reglamentos que rigen a operación aprendido.
una comunidad,  Establecer un sistema de control visual.
empresa, o a nuestra
propia vida. Orden y  Corregir cuando no se cumplan las
control personal reglas.
 Promoción de las 5’s en toda la
compañía.
  Establecer estándares visuales de tal
forma que sean fáciles de seguir.
Regularizar, normalizar Sincronizar los esfuerzos de todos y hacer
Seiketsu o figurar que todos actúen al mismo tiempo, con el  Realizar evaluación con enfoque a la
Estandarización especificaciones sobre fin de lograr que los resultados de dichos prevención.
algo, a través de normas, esfuerzos sean perdurables.
 Establecer actividades que fortalezcan
procedimientos o
reglamentos. el cumplimento de los cuatro primeras
S’s.

Manual de Lean Manufacturing – Guía básica 2° Edición

H. Balanceo de línea

El balanceo de línea es un proceso a través del cual, con el tiempo, se van

distribuyendo los elementos del trabajo dentro del proceso orden, para que
alcancen el Takt – Time.

El balanceo de línea ayuda a la optimización del uso del personal. Al balancear la

carga de trabajo, se evitara que algunos trabajen de más y que otros no hagan
nada.

El propósito de la técnica de balanceo de líneas es:

 Igualar la carga de trabajo entre operadores.

 Identificar la operación cuello de botella.
 Establecer la velocidad de la línea de ensamble.
 Determinar el número de estaciones de trabajo.
 Determinar el costo por mano de obra de ensamble y empaque.
 Establecer la carga de trabajo porcentual de cada operador.
 Ayudar en la disposición física de la planta.
 Reducir el costo de producción.

El objetivo del balanceo de líneas es equilibrar las cargas de trabajo, ya sea

equilibrando los tiempos de operación de los trabajadores, o los de máquina.

a) Tiempo de ciclo: El tiempo de ciclo es el tiempo transcurrido desde el inicio

de una operación hasta que esta sea completa, en otras palabras; es el tiempo
del proceso. El tiempo de ciclo total es el total del ciclo de tiempo de cada
operación individual dentro del proceso.

b) Valor agregado (VA): El valor agregado es el tiempo de esos elementos de

trabajo que actualmente transforman los productos en lo que desea el cliente y
que él está dispuesto a pagar.
c) Gráfica de balanceo de operadores: La grafica del balanceo de operadores es
una representación de los elementos de trabajo, el tiempo requerido y los
operadores de cada estación. Se usa para mostrar las oportunidades de mejora
visualizando cada tiempo de operación en relación con el Takt – Time y el
tiempo del ciclo total.

Para ello se necesita determinar el número de operadores necesarios, si el

decimal es menor o igual a 0,5; indica que un operador puede ser eliminado
del proceso, cuando se trabaja en eliminar desperdicios.

Tiempo de ciclo total

N° de operadores =
Tack time

I. Trabajo estandarizado
Métodos para operaciones individuales, eslabonadas en un orden específico para
lograr una combinación efectiva de gente, materiales y máquinas que fabrican
productos de calidad, en forma rápida y segura. Los requisitos son: Basado en
movimientos humanos que agregan valor, las operaciones deben ser repetitivas,
cero tiempos muertos y cero tiempos de cambio de producto y documentos de
trabajo estándar de los trabajadores. (Niebel & Freivalds, 2004)
Los pasos para implementarlo son:

1. Trabajar junto con los operadores para determinar los métodos de trabajo más
eficiente y asegurarse de que todos están de acuerdo.
2. Usar la hoja de la combinación del trabajo estándar para entender como los
tiempos de ciclo de los proceso se compara con el Takt – Time.
3. Agregar el Takt – Time, un medible crítico para trabajo standadarizado.
3.2 Área de armado
A. Preparado de falsa: La elaboración de la falsa se hace de la unión pegada de
piezas de celulosa y celastic, dichas piezas son marcadas y cortadas con sus
respectivos moldes según el seriado de la docena.
B. Preparado de horma: Clavado de la falsa en horma, labrar falsa y aplicar
pegamento a contorno de base de falsa.
C. Preparado de corte: Es cortar el exceso de forro del corte, para que al
momento de armarlo no impida la unión del cuero a la falsa, luego se
conforma el talón, se empasta, y por último se aplica pegamento al borde del
corte que se unirá a la falsa.
D. Armado: Se estabiliza el corte en la horma, armar la punta, cerrar enfranjes
y talón; para asegurar mejor la unión se clava.
E. Compactado de corte armado: El corte se compacta en el horno compactador,
en donde se seca el cuero eliminando así arrugas, formando el corte a la
estructura de la horma.
F. Preparado del piso: El piso debe de ser lijado, halogenado para cambiar su
polaridad; cerrar los poros a través de la aplicación de aguaje, y aplicar
cemento para su pronto pegado, el piso puede durar habilitado 2 horas.
G. Ensuelado de corte armado: Se retiran los clavos de la base del corte armado,
si el cuero es opaco se le da brillo lustrándolo con cerdas aceradas, después
se procede a cardar los pliegues de la base con chaveta, marcar el molde del
piso para cardarlo y pegar la cambrera en la base. El cardado debe ser hecho
con mucho cuidado ya que no se debe pasar de la línea del molde ni del grosor
de la carnaza del cuero. Se aplica aguaje y cemento a la base cardada, luego
se reactiva junto con la planta preparada y se une ambos elementos. Esta
unión se realiza con la ayuda de una prensa tipo bolsa. Se deja por unos
minutos el calzado en la horma.
H. Encajonado: Corresponde a descalzar, es decir; sacar el zapato de la horma y
colocarlos en sus respectivas cajas provisionales para su último proceso el
alistado o acabado
3.3 Definición de términos

A. Horma: Es el molde tridimensional de plástico, madera o metal que tiene la

forma del pie humano, sirviendo como instrumento o herramienta para el
desarrollo del calzado y que obedece a ciertas especificaciones técnicas.

B. Corte: Producto terminado del área de perfilado, ensamble de piezas de cuero

con forro respectivamente por medio de costuras.

C. Conformado: Por medio del calor que emite la conformadora, se impregna el

contrafuerte en la parte del talón del corte entre el cuero y el forro.

D. Enfalsado: Acción de clavar la falsa sobre la plantilla de la horma, si la falsa

tiene exceso, esta se labra.

E. Armado: Es un proceso importante que comprende una serie de operaciones las

cuales permitirán dar la forma al calzado.

F. Armador: Colaborador especialista que desarrolla el proceso de armado,

denominado maestro armador.

G. Ensuelado: Proceso de unir el corte y la planta mediante la utilización de

adhesivos.

H. Aguaje: Combinación de adhesivos de cemento con activador para el pegado

de la planta con el corte en horma.

I. Cambrera: Pieza de metal elaborado para el soporte del zapato, el cual va entre
la falsa y la planta del calzado.

J. Lustrado: El corte armado, según el color y el tipo de cuero se frota sobre un

rodillo, el rodillo previamente es untado con una cera que le da un brillo al
cuero.