INFORME DE INVESTIGACION TEMA: CASO PRACTICO

MECANICA DE MATERIALES DE FATIGA Y MECANICA

Docente: Ing. Alfredo T. Benito Aragón DE FRACTURA
EP: INGENIERIA METALURGICA - Semestre: 2017-II
UNSAAC

I. DATOS
 GENERALES
ANALISIS DE ESFUERZOS CON CONCENTRADORES DE
FATIGAS
Título de Caso Práctico

Mencionar la  Simbaña Castañeda, C. E. (2010). “ESTUDIO DE FATIGA EN

principal fuente de CICLOS ALTOS EN EL ACERO AISI 1045 PARA
información de DETERMINAR LA OCURRENCIA DE". Chile.
acuerdo a Norma
APA (Tesis, libro,
artículo,
dirección…)

GRUPO: “LOS RIGIDO”

INTEGRANTES:
Nombre del grupo,
apellidos y nombre  CALLAPIÑA QUICO VLADIMIR
de integrantes  ESLACHIN QUISPE EDITH
 MIRANDA ABARCA KELLY

Fecha de entrega 22 de diciembre del 2017

INDICE
ANALISIS DE FATIGA CON CONCENTRADORES ........................................................ 3
DE ESFUERZOS ................................................................................................................... 3
II. RESUMEN .................................................................................................................... 4
III. INTROCUCCION ........................................................................................................ 5
IV. PROBLEMA OBJETO DE INVESTIGACIÓN .......................................................... 6
V. OBJETIVOS .................................................................................................................. 6
5.1 OBJETIVO GENERAL ........................................................................................... 6
5.2 OBJETIVO ESPECIFICO ........................................................................................ 6
VI. HIPÓTESIS .................................................................................................................. 6
VII. FUNDAMENTO TEÓRICO ...................................................................................... 6
7.1 FATIGA ................................................................................................................... 6
7.2 ORIGEN DE LA FATIGA POR RUPTURA .......................................................... 6
7.3 CONCENTRACIÓN DE TENSIONES ................................................................... 7
7.4 COEFICIENTE DE CONCENTRACIÓN DE TENSIONES .................................. 8
7.5 FALLO POR FATIGA ........................................................................................... 10
7.6 FASES DEL FALLO POR FATIGA ..................................................................... 10
7.7 DIAGRAMA S-N ................................................................................................... 11
VIII. METODOLOGIA EXPERIMENTAL .................................................................... 14
8.1 ENFOQUE ............................................................................................................. 14
8.2 MODALIDAD Y TIPO DE INVESTIGACIÓN ................................................... 14
IX. RESULTADOS Y DISCUSION ................................................................................ 16
X. CONCLUSIONES ....................................................................................................... 19
XI. FUENTES COMPLEMENTARIAS .......................................................................... 19

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ANALISIS DE FATIGA CON CONCENTRADORES

DE ESFUERZOS

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II. RESUMEN

Las concentraciones de esfuerzos son el principal problema a la hora de diseñar, pues se

generan en los cambios súbitos en la geometría del elemento provocada por redondeamientos
cuñeros, surcos y también en los agujeros en placas y armaduras y aunque estos son
necesarios para el diseño y funcionamiento de una maquina o parte de ella. Acumulan las
concentraciones de esfuerzos y aceleran la fatiga por lo cual el tiempo de vida útil de un
material es menor,

Esta situación sucede ya que en estas zonas la distribución de esfuerzos tendrá altos
gradientes en puntos específicos, pues cuando la sección transversal es constante el flujo de
esfuerzos es uniforme, pero en donde hay cambios en esta sección transversal, el flujo de
esfuerzos se vuelve irregular.

Donde hay ángulos afilados cuñeros y elementos similares el valor teórico de la

concentración de esfuerzos puede ser muy alto y por esta razón la teoría debería corregirse
para radios pequeños de curvatura.

La información de las pruebas realizadas para la determinación de los esfuerzos por

concentración es muy limitada debido a que los experimentos se han realizado bajo solo
ciertas características como son la presencia de un solo agujero o cierta carga y no cuando
varios concentradores de esfuerzos están presentes en distintos arreglos geométricos.

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III. INTROCUCCION

M uchos de los elementos de máquinas, tales como cigüeñales, árboles, ejes, bielas y
resortes, son sometidos a cargas variables. El comportamiento de los materiales bajo
este tipo de carga es diferente a aquel bajo cargas estáticas; mientras que una pieza
soporta una gran carga estática, la misma puede fallar con una carga mucho menor si ésta se
repite un gran número de veces. Los esfuerzos variables en un elemento tienden a producir
grietas que crecen a medida que éstos se repiten, hasta que se produce la falla total; este
fenómeno se denomina fatiga. También se debe tener presente que aparecen concentraciones
de tensiones en aquellas zonas de las piezas donde existan irregularidades en su geometría
(orificios, esquinas entrantes, cambios de sección...), o bien haya presencia de elementos
extraños o inclusiones, etc. Por lo tanto, el diseño de elementos sometidos a cargas variables
debe hacerse mediante una teoría que tenga en cuenta los factores que influyen en la aparición
y desarrollo de las grietas, las cuales pueden producir la falla después de cierto número de
repeticiones (ciclos) de esfuerzo. La teoría que estudia el comportamiento de los materiales
sometidos a cargas variables se conoce como teoría de fatiga. En este libro se estudia el
procedimiento de esfuerzo-vida, el cual es uno de los tres modelos de falla por fatiga que
existen actualmente y es el más utilizado para elementos de maquinaria rotativos.

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IV. PROBLEMA OBJETO DE INVESTIGACIÓN

 La fractura de los metales por la fatiga con concentradores de esfuerzo.

V. OBJETIVOS

5.1 OBJETIVO GENERAL

 Analizar la fractura de materiales sometidos a cargas cíclicas con concentradores de
esfuerzos.
5.2 OBJETIVO ESPECIFICO
 Estudiar el comportamiento de fatiga de los materiales con diferentes formas y diseño.
 Aplicar las definiciones de la fatiga y concentración de esfuerzos adecuadamente
para el desarrollo del ensayo.

VI. HIPÓTESIS

 La fractura por fatiga con concentradores de esfuerzo se puede evitar haciendo

modificaciones pequeñas en el diseño sin llegar a la necesidad de cambiar el diseño
ni rehacer el modelo inicial, previo uso a los diagramas y ecuaciones experimentales.

VII. FUNDAMENTO TEÓRICO

7.1 FATIGA
Entre piezas y componentes mecánicos que están sometidos a cargas cíclicas o
variables, la rotura por fatiga es una de las causas más comunes de agotamiento de los
materiales.
En efecto, la resistencia mecánica de un material se reduce cuando sobre él actúan
cargas cíclicas o fluctuantes, de manera que transcurrido un número determinado de ciclos
de actuación de la carga, la pieza puede sufrir una rotura. El número de ciclos necesarios para
generar la rotura de la pieza dependerá de diversos factores, entre los cuales están la amplitud
de la carga aplicada, la presencia de entallas, de pequeñas grietas, microfisuras e
irregularidades en la pieza, etc.
En el agotamiento por fatiga, los elementos y componentes mecánicos podrán fallar
por rotura prematura bajo la acción de tensiones fluctuantes cuyos valores pueden ser incluso
muy inferiores al límite de fluencia del material. Es decir, el material podrá fallar sin que su
nivel interno de tensiones haya llegado a los valores críticos correspondientes a los originados
por esfuerzos de tipo estáticos. (Simbaña Castañeda, 2010)
7.2 ORIGEN DE LA FATIGA POR RUPTURA
La falla por fatiga de los materiales a cargas cíclicas, también está íntimamente
relacionado con alguna de las siguientes causas que a continuación se relacionan:

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  Presencia de irregularidades o discontinuidades internas (pequeñas grietas,
inclusiones de elementos extraños...),
 Irregularidades originadas en los propios procesos de mecanización de las piezas,
 Cambios de sección o de la geometría de las piezas, presencia de chaveteros,
orificios, otras irregularidades, etc., o incluso la presencia en la superficie de marcas
de fábrica.
En este sentido, la presencia de una pequeña grieta en una pieza, por ejemplo, podrá
desencadenar un proceso que culmine con la rotura prematura de la pieza por fatiga.
En efecto, debido a la geometría típica de una grieta, los extremos de ésta suponen puntos
de concentración de tensiones. Este hecho va a amplificar el efecto que sobre la pieza tiene
la actuación de cargas de tipo cíclicas o variables. Así, las cargas cíclicas originarán un estado
tensional interior también de tipo fluctuante que hará progresar a la grieta por sus extremos,
debido a que éstos son puntos donde se originan mayores niveles de concentración de
tensiones.
De este modo, la grieta irá aumentando progresivamente de tamaño hasta que llega un
momento donde el área o sección neta que queda útil en la pieza para resistir es tan pequeña
que se produce su rotura repentina.
Como ya se ha señalado anteriormente, para que se produzca la rotura por fatiga, no hace
falta solicitaciones que originen niveles elevados de tensiones, sino que éstas pueden ser
incluso muy inferiores al propio límite de fluencia del material.
𝑆′𝑛 < 𝑆𝑦 < 𝑆𝑢
donde,
𝑆𝑢 = 𝑙í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎
𝑆𝑦 = 𝑙í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑆′𝑛 = 𝑙í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎.

7.3 CONCENTRACIÓN DE TENSIONES

Como ya se ha indicado, la resistencia a fatiga de los materiales se ve muy afectada
por aquellas zonas o partes del material donde se produzcan concentraciones de tensiones.
Como norma general, se debe tener presente que aparecen concentraciones de
tensiones en aquellas zonas de las piezas donde existan irregularidades en su geometría
(orificios, esquinas entrantes, cambios de sección...), o bien haya presencia de elementos
extraños o inclusiones, etc.
Pero, por otro lado, es muy habitual diseñar piezas y componentes mecánicos con este
tipo de características, es decir, que presenten secciones o geometrías variables, con esquinas
entrantes, agujeros, cambios en las secciones rectas de los elementos, etc.
Ejemplo de piezas que presentan zonas de concentración de tensiones son los ejes
giratorios de transmisión, que generalmente poseen rebordes en sus zonas de apoyo para que
los cojinetes asienten adecuadamente y puedan soportar carga axial, y además pueden incluir
7
también chaveteros. Otro caso son los pernos de anclaje que presentan un cambio de su
sección transversal tanto en la cabeza como en la zona de rosca, etc., etc.
En definitiva, es importante tener presente que cualquier variación en las secciones
de una pieza o elemento mecánico constituye una zona especial donde se va a generar
posiblemente una concentración de tensiones (también se denominan acumuladores de
tensión) que va a afectar a su resistencia mecánica a la fatiga.
7.4 COEFICIENTE DE CONCENTRACIÓN DE TENSIONES
Con objeto de poder estimar el valor de este incremento de tensión que se produce en
las zonas de acumulación de tensiones, se emplea el llamado Coeficiente de concentración
de tensiones (𝐾𝑡).
Este coeficiente representa la relación entre el valor máximo de tensión real alcanzada
en la pieza en las zonas de acumulación de tensiones, y el valor nominal de tensión que se
obtendría aplicando las ecuaciones elementales para su sección mínima, es decir:
𝜎𝑚𝑎𝑥
𝐾𝑡 =
𝜎0
Siendo,

𝜎𝑚𝑎𝑥 : el valor de la tensión máxima real alcanzada en la zona de discontinuidad,

o zona acumuladora de tensiones
𝜎0 : la tensión nominal calculada por las ecuaciones elementales de tensión para
la sección transversal mínima de la pieza.
El valor del coeficiente 𝐾𝑡 va a depender de la geometría de la pieza y del estado de carga a
que esté sometida. Su valor puede obtenerse de tablas que han sido obtenidas
experimentalmente haciendo uso de procedimientos fotoelásticos para diferentes casos de
geometrías y situaciones de carga distintas.
A continuación, se muestran los distintos diagramas de donde se pueden obtener los valores
del Coeficiente de concentración de tensiones 𝐾𝑡 para distintas geometrías propuestas y
situaciones de carga:

8
9
7.5 FALLO POR FATIGA
Como ya se ha apuntado, la fatiga supone una reducción de la resistencia mecánica
de los materiales cuando actúan cargas cíclicas o fluctuantes. Dependiendo del valor de la
tensión aplicada, de la presencia de entallas, de grietas u otro tipo de irregularidades en la
pieza, el número de ciclos necesarios para que se produzca la rotura por fatiga será diferente.
En general, la falla por fatiga comienza por la aparición de bandas de deslizamiento
que, conforme aumenta el número de ciclos, provoca la aparición de pequeñas fisuras que se
dan preferentemente en granos del material próximos a la superficie.
No obstante, también puede iniciarse el proceso en pequeños defectos o
concentradores de tensión, que son puntos que presentan algún tipo de irregularidad o
discontinuidad, como inclusiones, pequeñas grietas, discontinuidades superficiales, etc.
Una vez iniciado el proceso, la siguiente fase es la del crecimiento de la grieta, la cual
va aumentando progresivamente su tamaño hasta que el área de la sección neta de trabajo de
la pieza es tan pequeña que se produce la rotura repentina de la pieza.
El tipo de geometría de la pieza también influirá en la velocidad de propagación de la
grieta. Así, un diseño que favorezca la aparición de zonas de concentración de tensiones,
como cambios de sección, presencia de chaveteros, orificios, geometrías con esquinas
entrantes, etc., van a permitir un desarrollo más rápido de la grieta.
7.6 FASES DEL FALLO POR FATIGA
7.6.1 Nucleación
Se produce en los metales cuando el nivel de esfuerzo aplicado es menor que el límite
elástico. En esta fase aparece una deformación masiva generalizada, hasta que el metal se
endurece lo suficiente como para resistir la tensión aplicada en un punto determinado
denominado Punto de Nucleación, y suele estar situado en la superficie exterior, que es donde
las fluctuaciones de tensión son más elevadas o bien en zonas de concentración de tensiones
como: entallas, cantos vivos, rayas superficiales o bien en inclusiones y poros. Dichas fuentes
actuarán como concentradores de tensiones y por tanto, como lugares de nucleación de
grietas. En conclusión, el primer efecto de la fatiga en los metales es la formación de bandas
de deslizamiento altamente localizadas en cristales individuales durante los primeros ciclos,
tal como se puede observar en la figura. A medida que continúan los ciclos, se forman nuevas
bandas de deslizamiento que crecen formando estrías, y el material entre ellas pasa a ser
progresivamente más duro a causa de la acumulación del endurecimiento por deformación.
En algún punto del proceso, el material en las estrías llega a ser tan duro que se fisura
(en escala sub-microscópica). El momento exacto cuando esto sucede es aún desconocido
pues la primera evidencia real de la grieta es la aparición de fisuras microscópicas.
Sin embargo, se sabe que sucede dentro de los primeros ciclos de carga. Las fisuras
sub-microscópicas comienzan a formarse en las mismas direcciones que las bandas de
deslizamiento. Las grietas individuales crecen, y los grupos de fisuras se unen hasta que el
total alcanza un tamaño microscópico.

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7.6.2 Propagación
Etapa I. Una vez nucleada la fisura, ésta se propaga muy lentamente. Generalmente
las grietas son finas y de difícil detección, éstas normalmente se extienden en pocos granos
en esta fase.
Algunos materiales más resistentes y de mayor dureza se caracterizan por propagar
las fisuras más rápido y fácilmente que otros. Mientras que materiales menos resistentes, pero
más “tenaces” originan fisuras que se propagan lo suficientemente lento, que frecuentemente
pueden ser detectadas a tiempo y remediadas antes que lleguen a ser suficientemente grandes
como para ocasionar fallas.
Las primeras fisuras microscópicas aparecen en las bandas de deslizamiento, en
cristales desfavorablemente orientados, cuya orientación es tal, que las bandas de
deslizamiento coinciden con los planos de corte máximos.
A medida que cada fisura crece, es precedida por un proceso de nucleación parecido
al que la originó. El deslizamiento localizado tiene lugar a causa de la concentración de
tensiones en el borde de la fisura, y las fisuras sub-microscópicas se desarrollan en las bandas
de deslizamiento, ocasionando una extensión gradual de la fisura.
Etapa II. La velocidad de propagación de la grieta aumenta de manera vertiginosa y
en este punto la grieta empieza a crecer aceleradamente en dirección perpendicular al
esfuerzo aplicado. La grieta crece debido al proceso de deslizamiento de los planos
cristalográficos que se encuentran afectados por el agudizamiento de los ciclos de tensión.
7.7 DIAGRAMA S-N
El límite de fatiga (S'n) se define como el esfuerzo fluctuante máximo que puede
soportar un material para un número infinito de ciclos de aplicación de la carga (en general,
se considera vida infinita si el número de ciclos N>106 ciclos). Su valor, en general, podrá
ser determinado empleando un diagrama o curvas S-N.

Según el diagrama S-N típico para los aceros, que se muestra en la figura adjunta, su
comportamiento a fatiga se aproxima a una recta en representación logarítmica, donde el

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límite de fatiga (S'n) representa el valor de la tensión por debajo de la cual no se produce el
fallo por fatiga en la pieza.
Las curvas S-N se obtienen experimentalmente ensayando probetas de material que
se someten a tensiones cíclicas de una amplitud relativamente grande (aproximadamente 2/3
de su resistencia estática a tracción).
Los resultados se representan dando lugar a las llamadas curvas S-N, donde en el eje
vertical de ordenadas se representan los valores de amplitudes de tensión (S) aplicadas,
mientras que en el eje horizontal o eje de abscisas se sitúa el valor del logaritmo de los
números de ciclos (N) necesarios para la rotura de cada probeta.
En estos ensayos se contabilizan los ciclos necesarios hasta que se produce la rotura
de la probeta para cada rango de tensión aplicada. Como se aprecia en las curvas S-N, la
resistencia a fatiga de los materiales aumenta cuando disminuye el número de ciclos de
aplicación de carga, mientras que, si los ciclos de carga a los que se somete el material
aumentan, entonces su resistencia a la fatiga irá disminuyendo.
Su límite inferior (línea recta horizontal del diagrama) representa el límite de fatiga
(𝑆´𝑛 ) del material, de manera que, si la amplitud de la tensión aplicada es inferior a este valor,
el material presentará duración infinita y no fallará a fatiga.
Para casi todos los aceros, se puede determinar gráficamente el diagrama S-N con
bastante buena aproximación (ver diagrama anterior), dado que para estos materiales ocurre
que:
 Para N=103 ciclos, la rotura a fatiga ocurre cuando la tensión aplicada alcanza el
valor de S = 0,9·𝑆𝑢 siendo 𝑆𝑢 = el límite de rotura del acero para esfuerzos estáticos.
 Para N=106 ciclos (vida infinita), el límite de fatiga del acero vale 𝑆´𝑛 = 0,5·𝑆𝑢

Lo anterior se cumple para aquellos aceros que presentan un límite a la rotura 𝑆𝑢 <14.000
kg/cm2. Para aquellos aceros cuyo límite de rotura sea mayor que ese valor (𝑆𝑢 >14.000
kg/cm2), entonces se recomienda emplear como límite de fatiga para estos aceros el valor
𝑆´𝑛 = 7.000 kg/cm2.
Para el caso que se trate de materiales de hierro fundido o bronce, el límite a fatiga a
emplear para estos materiales será entonces de 𝑆´𝑛 = 0,4·𝑆𝑢 .
El diagrama S-N de un material ayuda a estimar su vida útil cuando sobre él actúan cargas
cíclicas, de manera que se pueda calcular su resistencia a fatiga para poder soportar un
determinado número de ciclos de aplicación de la carga.

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 En este ejemplo se trata de calcular la máxima carga P que puede soportar la estructura
de la figura adjunta, sin que se sobrepase el límite de fluencia del material de la barra en la
zona de la muesca.

Para este ejemplo se considerará que la barra está fabricada de acero SAE 1050
laminado en caliente (Sy = 49.500 psi).

En primer lugar, se va a calcular el coeficiente de concentración de tensiones (Kt)

para esta geometría y solicitación de carga que se muestran en la figura. Para este ejemplo se
puede utilizar el diagrama D.4 "Barra rectangular con ranuras transversales sometida a
flexión" mostrado en el apartado anterior. En dicho diagrama se entrará con los siguientes
datos:

𝑟/𝑑 = (1/8)/2 = 0,0625

𝐷/𝑑 = 2,5/2 = 1,25

Para estos valores, según el diagrama D.4 se obtiene un valor para el coeficiente de
concentración de tensiones 𝐾𝑡 = 2,45

Por otro lado, la tensión máxima que podrá soportar la barra vendrá condicionado por su
límite de fluencia ( 𝑆𝑦 ):

𝜎𝑚á𝑥 = 𝑆𝑦 = 49.500 𝑝𝑠𝑖

La tensión máxima (𝜎𝑚á𝑥 ) y la tensión nominal (𝜎0 ) están relacionado por el factor
de concentración de tensiones (𝐾𝑡 ), a partir de la expresión ya conocida:

𝜎𝑚á𝑥 = 𝜎0 · 𝐾𝑡
de donde despejando la tensión nominal (σo), se puede obtener el valor de ésta:

𝜎0 = 𝜎𝑚á𝑥 / 𝐾𝑡 = 49.500/2,45 = 20.204 psi

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 Por otro lado, la expresión para calcular el valor de la tensión nominal a partir del
momento flector (M) actuante sobre la barra, es la siguiente:

𝜎0 = M·c / I

donde 𝑐 = 𝑑/2, 𝐼 = 𝑡 · 𝑑3 /12 (ver estas expresiones en Diagrama D.4 del apartado
anterior), y el momento flector vale: M = 2·P (ver dimensiones en la figura anterior).
Sustituyendo se tiene que,

2𝑥𝑃𝑥1
𝜎0 =
1𝑥(2.5 − 0.5)3 /12

que resulta,

𝜎0 = 3 · 𝑃
Igualando con el valor anteriormente calculado para la tensión nominal (σo), se podrá obtener
la carga máxima (P) que podrá soportar la barra:

𝜎0 = 3 · 𝑃 = 20.204
Resultando finalmente,

𝑃 = 6734 𝑙𝑏

VIII. METODOLOGIA EXPERIMENTAL

8.1 ENFOQUE
En el estudio predominan los datos cuantitativos por la utilización variables
cuantitativas precisamente porque se manejarán datos numéricos con fraccionamientos, los
cuales también serán explicativos, porque se realizará numerosos ensayos de fatiga para
determinar las Propiedades Mecánicas del Acero y su relación con el número de ciclos antes
de la falla, y cualitativa por utilizar normas de calidad.
La información para la realización del estudio proviene principalmente de fuentes
como en libros, tesis, documentales, internet, etc. y lo demás será completado con ayuda de
los entendidos en el tema quienes nos servirán como apoyo para la realización del trabajo.
8.2 MODALIDAD Y TIPO DE INVESTIGACIÓN
8.2.1MODALIDAD DE INVESTIGACIÓN

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BIBLIOGRÁFICA
Porque la información será extraída de fuentes tales como libros, tesis e internet
necesarios para una correcta investigación.
8.2.1.1EXPERIMENTAL
Se realizará en los laboratorios de Mecánica de materiales de la Escuela Politécnica
Nacional y el laboratorio de materiales de la carrera de Ingeniería Mecánica de la Facultad
de 52 Ingeniería Civil y Mecánica en base a los ensayos que puedan garantizar los mejores
resultados en cuanto a la resistencia a la fatiga del Acero.
8.2.2TIPO DE INVESTIGACIÓN
8.2.2.1DESCRIPTIVA
Su objeto principal es la descripción del comportamiento del acero en el ensayo a
fatiga rotativa de ciclos altos y describirá como ocurre la falla.
8.2.2.2EXPLORATORIA
Es una investigación en la cual será necesario identificar los parámetros con los cuales
se pueda analizar la fatiga del Acero a estudiar como es el AISI-1045.
8.2.3POBLACIÓN Y MUESTRA
8.2.3.1POBLACIÓN
En este estudio se procederá a considerar la población de acuerdo a datos en caso de
existir estudios relacionados a nuestro tema de lo contrario se procederá a realizarlo por los
siguientes parámetros:
1. Acero al carbono

8.2.3.2MUESTRA.
Las probetas que se van a utilizar para nuestro estudio serán de Acero AISI 1045 las
cuales cumplen con las dimensiones de la norma ASTM E-606, las mismas que se las
estudiara como viene de fábrica y así analizar su comportamiento a fatiga en altos ciclos y
analizar la manera en que ocurre la falla.
Nuestra muestra serán de 5 probetas lo cual es un número mínimo de ensayos que se
deben realizar para el estudio a fatiga escogimos este número de probetas ya que el costo por
ensayo es elevado en base a investigaciones que se realizó el costo de estos ensayos en la
Escuela Politécnica de Chimborazo tenía un valor de 100 dólares cada uno y aparte el
maquinado delas probetas, y en la Escuela Politécnica Nacional tienen un costo de 60 dólares
por ensayo incluido el maquinado de las probetas, razón por la cual se tomó la decisión de
realizar solo 5 ensayos para nuestro estudio.

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IX. RESULTADOS Y DISCUSION

Tabla 1Tabla de resultados del ensayo a fatiga realizados en la Politécnica Nacional

Gráfico 1 Diagrama de Resistencia a la Fatiga vs Número de ciclos

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En el gráfico 1 es el diagrama de esfuerzo vida del acero AISI 1045 se observa cómo se
comporta cuando el número de ciclos tiende a disminuir hasta el inicio de la zona de ciclos
altos la resistencia a la fatiga es mayor, y cuando aumenta el número de ciclos hacia la zona
de vida infinita la resistencia a la fatiga disminuye.

Gráfico 2 Gráfica de carga vs número de ciclos

En el gráfico 2 se observa cómo se relaciona la carga con el número de ciclos, lo que se

aprecia es que conforme la carga aumenta la probeta falla a menos ciclos ósea que se rompe
más pronto.

Gráfico 3 Diagrama Carga [Kg] vs Resistencia a la Fatiga [MPa]

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En el gráfico 3 se puede apreciar el comportamiento de la resistencia a la fatiga conforme la
carga varia, se observa que la resistencia a la fatiga aumenta cuando la carga aumenta.

Gráfico 4 Diagrama Carga [Kg] vs Tiempo [s]

En el gráfico 4 Se puede apreciar como varia el tiempo con respecto a la carga aplicada.

Gráfico 5 Diagrama Tiempo [s] vs Resistencia a la Fatiga [MPa]

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En el gráfico 5 se observa cómo se comporta la resistencia a la fatiga con respecto al tiempo.
X. CONCLUSIONES

 Se determinó el número de ciclos que giro la probeta hasta la falla, que es el

 Hibbeler Russell. C. (2011). Mecanica de materiales, Mexico: Pearson parámetro
necesario
para realizar el estudio a fatiga para el acero AISI 1045.
 Se pudo observó que las zonas de inicio, propagación de la falla por fatiga son
claramente definida por la forma en que se caracterizan (marcas de playa) y
finalmente se observa la rotura que tiene una forma más áspera.
 El número de ciclos hasta la falla por fatiga varía dependiendo de la carga que se
aplique a la probeta, mientras la carga aumenta el número de ciclos de la probeta es
menor.
 Al graficar el diagrama de esfuerzo-vida con los datos adquirido mediante el ensayo
a fatiga se observó que conforme aumenta el número de ciclos la resistencia a la
fatiga disminuye.

XI. FUENTES COMPLEMENTARIAS

 Marco Esteban Eva Metodología para el análisis a fatiga mediante el código Pro
Engineer: aplicación a un eje ferroviario Universidad Carlos III de Madrid.

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