Recubrimientos metálicos

Tipos de protección para recubrimiento metálico

El recubrimiento metálico, desde el punto de vista de protección contra la corrosión puede ser: Directa o
de Sacrificio.

En la protección directa el metal de recubrimiento debe de constituir una capa ininterrumpida, pues si esta
se rompe el metal base entra en contacto con el electrolito; por ella la calidad de este revestimiento es de
vital importancia. En la protección metálica de tipo sacrificio, en cambio, en caso de interrupción o
desgaste de la película protectora, esta es la que se convierte en el ánodo del sistema electrolítico y será
el que sufrirá las consecuencias de la corrosión. Sin embargo, lo que se persigue con ambos
recubrimientos es brindar una protección directa con el metal base.

Métodos para recubrimientos

Para la aplicación de recubrimientos metálicos existen varios métodos que dependen del tipo de metal a
recubrir, de las características deseadas en el recubrimiento, del espesor, sin embargo, dentro de los mas
usuales están el proceso electrolítico de la galvanoplastia y de los revestimientos por inmersión en
caliente. Por ejemplo, el estañado y el galvanizado es muy común usarlos por el segundo método; en
cambio el cromado duro, niquelado, plateado, dorado; comúnmente se realizan por medio de la
galvanoplastia. En breve se decribiran los siguientes métodos de recubrimientos, los cuales son:

Metales más usados en los recubrimientos

Los metales usados para el recubrimiento se pueden dividir en dos grupos:

1. Los metales que presentan un potencial positivo respecto al hierro, por ejemplo: Cu, Ni, Sn , Ag , Cr .

2. Los metales que presentan un potencial negativo, por ejemplo Zn , Al.

A continuación se describen los metales mas usados en los recubrimientos en la industria (Cu, Ni, Cr ):

Cobre

 No se utiliza para fines decorativos.

 Aumenta la conductividad.

 Para evitar la corrosión por rozamiento.

Níquel

 Revestimiento para instalación de productos químicos.

 Resistencia a la oxidación.

 Resistente a la temperatura.

Cromo

 Depósitos gruesos (moldes para inyectar plastico , troqueles, plantillas, etc.).

 Baños concentrados para acabados decorativos (escudos, molduras, muebles tubulares).

Recubrimientos por inmersión

Galvanizado

Consiste en recubrir las piezas metálicas como las de acero, con una capa delgada de zinc, las piezas a
galvanizar deben someterse a una limpieza que incluye el decapado, el cual consiste en sumergir las
piezas en un baño de ácido sulfúrico diluido; a continuación las piezas se lavan para eliminar los residuos
de ácido sulfúrico y las sales de hierro que se hayan originado en su superficie durante el decapado.

Las piezas perfectamente limpias se sumergen en el baño fundamentalmente constituido por una
solución de cloruro doble de zinc y amoniaco, con lo cual quedan protegidas de la oxidación atmosférica.
Estas piezas húmedas por el fundente se secan en el horno. El grosor de la capa de zinc depende de la
temperatura del baño metálico y del tiempo que permanecen las piezas en el.

El galvanizado se emplea en la protección contra la corrosión de productos de acero como lamina,

marcos de ventana, cubetas, utensilios domésticos, tubos para agua, tanques para agua, partes de
refrigeradores, accesorios marinos, alambre de púas, malla de alambre, herrajes para cercas con malla
de alambre, equipo agrícola, laminas corrugadas para techos.

Estaño por inmersión

Las piezas metálicas que han de estañarse deben someterse primero a una limpieza que incluya el
decapado, que consiste en sumergir las piezas en un baño de ácido sulfúrico o clorhídrico diluido. A
continuación las piezas limpias se sumergen en el metal líquido que contiene, además, fundente diluido
en el baño metálico. En el caso de laminas de acero, después de su limpieza son conducidas a la
maquina de estañado que consta de un recipiente controlado termostaticamente, el cual contiene el
líquido; después se impregna con aceite de palma, luego pasa a través del claro entre dos rodillos que
controlan el espesor final de la capa de estaño.

Muchos productos como envases para conservar alimentos, leche en polvo, son estañados por inmersión
en caliente. Esto es debido a que el estaño tiene propiedades no toxicas, es resistente a la corrosión; los
artículos estañados se sueldan con relativa facilidad, tienen una alta plasticidad; sin embargo, en el caso
de ruptura de la capa de estaño, el acero se corroe fácilmente.

Proceso galvanizado

 Características: Material: Zinc, aplicación por atomizador o galvanoplastía.

 Ventajas: Bajo costo, protege el deterioro atmosférico.
 Desventajas: Necesidad de eliminar espejos.
 Usos: Postes de luz y torres de transmisión.

Proceso recubrimiento de estaño

 Características: Porosidad mayor que en los recubrimientos electrolíticos.

 Ventajas: Resistente a la oxidación.
 Desventajas: Quebradizo.
 Usos: láminas de acero usadas para alimentos, tuberías.

El tratamiento superficial, electrolítico consiste en una oxidación artificial para reforzar las capas de
óxidos naturales de las aleaciones de aluminio. Los defectos de la planicidad, grietas y arañazos son
visibles después del tratamiento. La capa de protección es sólida y no se desprende.
Cromado por inmersión

Utilizado para dar resistencia al desgaste y a la abrasión. El metal mas utilizado en el recubrimiento de
las superficies, es el cromo. La medida de la dureza o de la resistencia a la abrasión es, hasta cierto
punto una función del metal sobre el cual se deposita, así como del depósito mismo del cromo. Los
espesores son mayores 0.05 mm., de espesor pudiendo ser considerablemente mas gruesos.

Plateada por terne

El acero es sumergido en una aleación de plomo y 25% de estaño. Es más barato que el plateado por
estaño y tiene mejor resistencia a la corrosión; se usa para proteger las cajas para baterías de automóvil
y conexiones de radiador.

Recubrimientos por electrolisis

El proceso de recubrimiento superficial por el método electrolítico se efectúa aplicando corriente eléctrica
al metal dentro de una solución. Se usa para proporcionar protección contra la corrosión, minimizar el
desgaste y mejorar la presentación de los metales.

Procedimiento

Se utilizan dos electrodos, donde uno de ellos es el material el cual se va a recubrir superficialmente, y el
otro electrodo suele estar hecho del material con que se va a efectuar el recubrimiento, aunque en
ocasiones, por el costo del material con que se va a recubrir se utilizan electrodos de algún otro material
cualesquiera, por lo general de plomo, mientras que el material de aporte se encuentra disuelto en la
solución; el electrodo el cual es la pieza que va a recibir el recubrimiento se conecta al polo negativo de
una fuente de corriente directa, mientras que el electrodo del material de aporte debe ser conectado al
polo positivo.

Ambos electrodos se conectan en una tina que contiene electrolito el cual sirve como medio de transporte
de la corriente eléctrica entre ambos electrodos, así mismo remueve el material maquinado de la región
de corte y mueve el calor generado de la operación.

Cualidades de los materiales para electrodos

 Alta dureza.

 Baja resistividad.

 Alta resistencia a la acción química del electrolito.

 Facilidad de maquinado.

 Buena conductividad térmica.

Materiales para recubrimientos por electrolisis

Cobre: No se emplea para fines decorativos, puesto que se empaña. Los recubrimientos de cobre se
emplean por su soldabilidad y más que nada por sus propiedades conductoras. Depósitos gruesos con
cobre son usados como capa preventiva en la nitruración y la cementación. Es importante el
recubrimiento de cobre en piezas no metálicas a las cuales se les requiere realizar un recubrimiento
posterior.

Níquel: Los depósitos gruesos de níquel son usados esencialmente en aplicaciones de ingeniería,
restauración de piezas y un campo particular es el de los productos químicos, en las industrias de
alimentación para ciertos líquidos corrosivos. También es utilizado el recubrimiento de níquel en aquellos
procesos en que se lleve acabo como operación final un cromado, puesto que así se evitan capas
gruesas de cromo, y por ende, se reduce el costo.

Cromo: Debido a que el cromo es un metal caro, en el cromado con fines decorativos se utilizan baños
concentrados, mientras que para cubrir piezas, para protegerlas contra el desgaste o restaurarlas por el
mismo, se utilizan baños diluidos obteniéndose depósitos duros y gruesos.

Estaño: Las piezas metálicas que han de estañarse deben someterse primeramente a una limpieza,
mediante un decapado, esto consiste en sumergir las piezas en un baño de ácido sulfúrico, o bien, ácido
clorhídrico diluido. Posteriormente son sumergidos en el metal líquido que además contiene fundentes
diluidos en el baño. Las aplicaciones de este tipo de recubrimientos se encuentran en: Conservas,
alimentos, leche en polvo; esto debido a que el estaño tiene propiedades no toxicas, es resistente a la
corrosión, facilidad de soldabilidad, gran plasticidad, pero sin embargo si por algún motivo presenta
ruptura en la capa de estaño, el acero se corroe fácilmente.

Aluminio: El proceso por medio del cual se proporciona una capa de óxido de aluminio se le conoce
como anodizado. Esta capa de óxido brinda mayor protección contra la acción posterior, sirve como
aislante eléctrico en los conductores, da la apariencia de una capa de pintura y además facilita el pintado
de las piezas con tintes orgánicos.

Factores que intervienen en los recubrimientos electrolíticos

Un término importante en los recubrimientos electrolíticos es el rendimiento electrolítico, este es definido

como el peso de metal efectivamente depositado sobre el cátodo en relación al peso teórico que resulta
por aplicación de la ley Faraday.

Densidad de corriente: La densidad de corriente expresada en amperios por dm 2 , regula

evidentemente el espesor de la capa electrolítica siempre que ello sea posible. Por otra porte, la densidad
de corriente influye sobre el grano del metal depositado, de modo general, el aumento de la densidad
afina el grano hasta cierto límite.

Concentración del electrolito: El aumento de sales en solución que constituye el electrolito, permite
elevar la densidad de corriente, especialmente si este aumento se combina con una elevación de la
temperatura y con la agitación.

Composición del electrolito: Un electrolito no comprende tan solo la sal del metal que se desea
depositar, también incluye otros diversos compuestos en mayor o menor cantidad, la adición de estos
tiene como fin aportar mejoras, tales como aumentar la conductividad de la solución, afinar el grano del
metal depositado, facilitar la corrosión de ácidos.

Acidez: La cantidad de iones hidrógeno activos en una solución ácida es muy importante, ya que un
ácido puede hallarse mas o menos disociado. Un exceso de iones hidrógeno da malos resultados en
diversas aplicaciones electrolíticas como las del níquel y las del zinc, y en estos el ph debe ser vigilado.

Temperatura: Una elevación de la temperatura eleva la conductividad del electoralito y la solubilidad de

las sales que intervienen en la composición del misma, de dónde se desprende la posibilidad de
concentración mas elevada, y por consiguiente, de intensidades de corriente mayores.

Agitación: La agitación impide el empobrecimiento en iones metálicos de la zona catódica, también

impide en diferente medida, la adherencia de burbujas gaseosas sobre el cátodo provocando "picaduras
en su superficie”. La agitación pone sin embargo, en suspensión las impurezas del baño, las cuales
hacen que el recubrimiento resulte rugoso e incluso picado.
Poder de penetración: Consiste en la facultad que tiene el electrolito para repartir con regularidad la
capa metálica depositada sobre un objeto de formas complejas sobre las partes complejas de este objeto
u en sus aristas, las cuales reciben siempre mas densidad de corriente que las partes cóncavas.

Equipo necesario

Equipo eléctrico: Para la realización de los recubrimientos electrolíticos es necesario disponer corriente
continua, para ello lo mas conveniente es, transformar la tensión alterna de 110, 220 o 440 volts, a
continua de bajo voltaje. Para esta transformación se emplean grupos convertidores o rectificadores.

Las líneas de distribución que unen al generador (rectificador) con los baños de electrolisis son
generalmente de cobre. La forma de las barreras es perfectamente plana; es conveniente emplear el
mínimo posible de longitud para reducir las perdidas de carga.

Para medir las diferencias de potencial entre dos puntos de un conductor se usa un voltímetro. Con un
amperímetro se puede medir la corriente que pasa en un momento dado por el circuito. Estos
instrumentos son indispensables en toda cuba electrolítica. El voltímetro se conecta en paralelo y el
amperímetro en serie.

Los aparatos que actúan conjuntamente con el amperímetro y el voltímetro son los reóstatos, estos sirven
para regular la corriente deseada para cada baño. Están conectados en serie o en paralelo.

Cubas electrolíticas: Se constituyen de diferentes materiales, según los usos.

 De madera: Poco usuales, son adecuadas para las soluciones débilmente ácidas o alcalinas y para
las soluciones de niquelado. Se revisten a menudo con laminas de plomo (3 - 4 mm ) para las
soluciones ácidas de cobreado, para los vanos sulfúricos y para los baños de niquelado.

 De acero: Son esmaltados con resinas epóxicas o recubiertas con fibras de vidrio. Son
convenientes para los ácidos o los álcalis.

 De vidrio: Resisten bien las soluciones ácidas y alcalinas, pero son muy frágiles,

Las cubas son muy empleadas generalmente para la inmersión a colgada de piezas por unidades a
agrupadas sobre bastidor.

Equipo de calentamiento: La calefacción de los baños se efectúa generalmente por medio de

serpentines situados en el fondo de las cubas y atravesados con vapor de agua, se emplea también el
procedimiento eléctrico por medio de calentadores sumergibles constituid0s por una resistencia eléctrica.
La agitación es por medio de aire comprimido, suministrado por tubos situados en el fondo de las cubas.
Este sistema es muy práctico y da buenos resultados. También se utilizan medios mecánicos.

Equipo de filtración: La eliminación de las impurezas de un baño pueden efectuarse mediante filtros a
presión, para este fin se emplean bombas que aspiran el líquido de las cubas y lo llevan a un filtro. El filtro
y la bomba deben estar constituidos en materiales que resisten bien la corrosión.

Fases para la preparación de piezas

La preparación de las piezas en un recubrimiento electrolítico presenta varias fases:

Esmerilado: Tiene por objeto aislar las superficies ásperas de las piezas prensadas, forjadas o fundidas,
la eliminación de rebabas, escamas de fundición, etc.; y puede prolongarse hasta conseguir que la
superficie quede completamente lisa.
Pulido: Tiene como fin hacer que las huellas del esmerilado desaparezcan antes del recubrimiento
superficial, esto lo logra mediante un previo pulido, un pulido de acabado y finalmente un abrillantado.

Desengrasado: Los procedimientos varían según el tipo de grasa. Los mas usados son:

a) Limpieza con álcalis por inmersión o rociado.

b) Desengrasado electrolítico con álcalis.
c) Desengrasado con disolventes orgánicos.

Otros métodos

Revestimiento metálico

Electroformación: Es un proceso para depositar una capa de metal sobre un mandril preformado, que
después se separa de la pieza terminada. Se basa en los mismos principios que la electrodeposición y se
emplea el mismo equipo básico. Las piezas electroformadas son diferentes de las que tienen baño
electrodepositado, por el espesor de la capa y el uso del mandril. Con la electroformación pueden
obtenerse piezas difíciles o costosas de hacer con otros procesos, piezas de propiedades exclusivas o
con tolerancias muy exactas o piezas con paredes muy delgadas, que requieren detalles muy finos en la
superficie.

Reducción química o plateado sin electricidad: Se precipita metal de una solución química para
formar películas brillantes para un posterior electroplateado.

Metalización al vació: Es el proceso para depositar una superficie metálica, en una cámara de vació, en
objetos metálicos y no metálicos. Las piezas de materiales no metálicos han sustituido en forma gradual a
troquelados y fundiciones de metal con los que se logran ventajas de costo, peso y una enorme variedad
de productos. En este proceso las piezas se cubren con pintura, laca o barnices conductores mezclados
con pigmentos; después del tratamiento para hacerlas conductoras se colocan en una cámara de vació.
También se pone en la cámara una cantidad determinada de material para metalizar, sobre unos
filamentos de tungsteno. Se evacua la cámara y se calientan los filamentos de tungsteno hasta que se
evapora el metal y se difunde por toda la cámara; el vapor metalizado se condensa sobre las piezas y
forma una capa brillante, a la cual se aplica una capa adicional protectora.

Aspersión del metal: La aspersión o mentalización es con una pistola en la cual se calienta el metal con
una flama oxiacetilénica y se lanza contra la superficie de trabajo en forma de gotitas, las cuales se
adhieren por acción mecánica y forman un revestimiento metálico. La aspersión suele ser para
protección; aunque pueden usarse muchos metales, los más comunes son el zinc y el aluminio.

Revestimientos vítreos

El esmalte vítreo (porcelana a cerámica) es un revestimiento inorgánico, duro y parecido al vidrio,

fusionado al metal. Se aplica a hierro esmaltado y funde a Cu, AI, Br , etc.

Los revestimientos vítreos son lisos, duros, lustrosos y resisten a altas temperaturas, pero están sujetos
al descarapelado y al agrietamiento. Normalmente se aplican bajos voltajes (6 a 10 volts de C.D .) y
altas corrientes de 15 a 5,000 amperes. Ejemplos: Carbonizado, niquelado, cromado, plateado, dorado,
estañado, etc.
Tipos de Recubrimientos

1. Niquelado
2. Anodizado
3. Cromado
4. Cobrizado
5. Galvanizado
6. Zincado
7. Pinturas
8. Lacas
9. Barnices

Niquelado
El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado mediante baño electrolítico, que se da a los
metales, para aumentar su resistencia a la oxidación y a la corrosión y mejorar su aspecto en elementos
ornamentales.
Hay dos tipos de niquelado: Niquelado mate y Niquelado brillante.
El niquelado mate se realiza para dar capas gruesas de níquel sobre hierro, cobre, latón y otros metales ( el
aluminio es un caso aparte) es un baño muy concentrado que permite trabajar con corrientes de 8 - 20
amperios por decímetro cuadrado, con el cual se consiguen gruesos capas de níquel en tiempos razonables.
Los componentes que se utilizan en el niquelado son: Sulfato de níquel, cloruro de níquel, ácido bórico y
humectante
El niquelado brillante se realiza con un baño de composición idéntica al anterior al que se le añade un
abrillantador que puede ser sacarina por ejemplo. Para obtener la calidad espejo la placa base tiene que estar
pulida con esa calidad. La temperatura óptima de trabajo está entre 40 y 50 °C, pero se puede trabajar bien a
la temperatura ambiente.
En los baños de niquelado se emplea un ánodo de níquel que se va disolviendo conforme se va depositando
níquel en el cátodo. Por esto la concentración de sales en el baño en teoría no debe variar y esos baños
pueden estar mucho tiempo en activo sin necesidad de añadirles sales.
Anodizado
Anodización o anodizado es una técnica utilizada para modificar la superficie de un material. Se conoce como
anodizado a la capa de protección artificial que se genera sobre el aluminio mediante el óxido protector del
aluminio, conocido como alúmina. Esta capa se consigue por medio de procedimientos electroquímicos, de
manera que se consigue una mayor resistencia y durabilidad del aluminio.
Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la superficie del aluminio, creando una capa protectora
de alúmina para el resto de la pieza. La protección del aluminio dependerá en gran medida del espesor de
esta capa (en micras).
El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar con este material hace de ánodo en el circuito
eléctrico de este proceso electrolítico.
La anodización es usada frecuentemente para proteger el aluminio y el titanio de la abrasión, la corrosión, y
para poder ser tintado en una amplia variedad de colores.
Las técnicas de anodizado han evolucionado mucho con el paso del tiempo y la competencia en los mercados
por lo que pasamos de una capa de óxido de aluminio con el color gris propio de este óxido hasta la
coloración posterior a la formación de la capa hasta obtener colores tales como oro, bronce, negro y rojo. Las
últimas técnicas basadas en procesos de interferencia óptica pueden proporcionar acabados tales como azul,
gris perla y verde.
Hay distintos métodos de coloración de las capas de óxido formadas: coloración por sales y coloración por
tintes siendo la primera opción la más habitual y la que más calidad en acabado y durabilidad garantiza.
Como técnica reciente se está desarrollando los acabados por interferencia (azul, gris y verde) basados en
modificaciones posteriores del poro del óxido de aluminio formado en la etapa propia de anodizado. Esta
modificación microscópica del poro se consigue mediante reproducción de condiciones de temperatura,
concentraciones de electrolito, voltajes, superficie de carga afectada y características de la aleación. El control
de estas variables y la reproducibilidad de las condiciones del proceso son las que determinan el acabado
azul, gris o verde.
Cromado
Cobrizado
Tratamiento electrolítico de color cobre brillante, su cometido es aumentar la conductividad eléctrica en
aceros, evita la deposición de proyecciones de soldadura, y como base posteriores recubrimientos, con
pequeños espesores (4-10 um.).
Aplicable sobre los siguientes materiales: hierro, acero, zamac.
Recomendable para los siguientes campos de aplicación:
1. Armas
2. Construcción de maquinaria
3. Útiles y moldes
4. Decoración
5. Mobiliario
Galvanizado
Galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro. Se denomina
galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi Galvani, quien descubrió en sus
experimentos que si se pone en contacto un metal con una pata cercenada a una rana, ésta se contrae como
si estuviese viva, luego descubrió que cada metal presentaba un grado diferente de reacción en la pata de
rana, por lo tanto cada metal tiene una carga eléctrica diferente, según el tipo de metal lo cual se debe a que
se han descubierto metales con mucha carga eléctrica por el magnetismo de la tierra.
La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el proceso. El
galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc
más oxidable, menos noble, que el hierro y generar un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al
exponerse al oxígeno del aire. Se usa de modo general en tuberías para la conducción de agua cuya
temperatura no sobrepase los 60 °C ya que entonces se invierte la polaridad del zinc respecto del acero del
tubo y este se corroe en vez de estar protegido por el zinc. Para evitar la corrosión en general es fundamental
evitar el contacto entre materiales disímiles, con distinto potencial de oxidación, que puedan provocar
problemas de corrosión galvánica por el hecho de su combinación. Puede ocurrir que cualquiera de ambos
materiales sea adecuado para un galvanizado potencial con otros materiales y sin embargo su combinación
sea inadecuada, provocando corrosión, por el distinto potencial de oxidación comentado.
Zincado
El uso del zincado electrolítico frente a galvanizado por inmersión en zinc, pinturas, y otros recubrimientos,
tiene varias razones:
El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no superior a las 30 micras, consiguiendo
que no se aumente el volumen de la pieza. En algunos casos esto se hace imprescindible.
La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza. Esta capa pasa a formar parte de la pieza, con lo
que se podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin pérdida de capa protectora.
El zincado electrolítico no deforma los materiales, el proceso se realiza a temperatura ambiente.
El precio del zincado electrolítico es más económico, que otras opciones de recubrimiento.
Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electrolítico tiene un aspecto fino y brillante, no deja
rebabas, ni impurezas.
El sistema de calidad le garantiza acabados profesionales.
Posiblemente una de las mejores opciones para proteger sus materiales contra la corrosión.
El uso del zincado electrolítico frente a galvanizado por inmersión en zinc, pinturas, y otros recubrimientos,
tiene varias razones:
El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no superior a las 30 micras, consiguiendo
que no se aumente el volumen de la pieza. En algunos casos esto se hace imprescindible.
La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza. Esta capa pasa a formar parte de la pieza, con lo
que se podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin pérdida de capa protectora.
El zincado electrolítico no deforma los materiales, el proceso se realiza a temperatura ambiente.
El precio del zincado electrolítico es más económico, que otras opciones de recubrimiento.
Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electrolítico tiene un aspecto fino y brillante, no deja
rebabas, ni impurezas.
El sistema de calidad le garantiza acabados profesionales.
Posiblemente una de las mejores opciones para proteger sus materiales contra la corrosión.
Pinturas
La pintura es una composición líquida pigmentada, que se convierte en película sólida y opaca después de su
aplicación en capa fina. En realidad, debe hablarse con más exactitud de películas «relativamente» opacas,
ya que normalmente éstas son algo translúcidas. Las pinturas son substancias naturales o artificiales,
generalmente orgánicas, adecuadas para formar sobre la superficie de un objeto una película continua y
adherente, que le confiera poder protector, decorativo, aislante, filtrante a determinadas radiaciones, ete. En la
industria automovilística, el empleo de las pinturas ha tenido como objetivo principal dotar a las carrocerías y
demás elementos de cierta protección, además del aspecto decorativo.
En relación con los componentes fundamentales de una pintura hay que indicar que el ligante es el elemento
no volátil, constituido por una resina y aceites naturales o sintéticos, mientras que el pigmento es la materia
pulverulenta insoluble (dispersa en el ligante) que confiere color, poder cubriente y de relleno, y los
disolventes y diluyentes (orgánicos y volátiles) constituyen el vehículo que facilita la aplicación y formación de
la película de pintura. El ligante y los pigmentos representan la parte seca y constituyen la película definitiva
(que permanece después de la evaporación de los disolventes y diluyentes) y, por tanto, la parte activa y útil
de las pinturas. El ligante protege los pigmentos de los ataques de los agentes externos, mientras que éstos
detienen la penetración de la luz e impiden su acción perjudicial sobre el estrato superficial. Los disolventes y
diluyentes tienen la función transitoria de hacer más fluida la pintura, para poder aplicarla convenientemente;
no obstante, en algunos casos, como en las pinturas al aceite (donde éste realiza a la vez las funciones de
diluyente y ligante) no son necesarios. Las pinturas en polvo, más modernas, constituyen un caso similar.
Lacas
La laca una secreción resinosa y translucida producida por el insecto Laccifer lacca, de donde toma el
nombre, que habita sobre varias plantas, sobre todo en la India y el Este de Asia. Dicha secreción se halla
pegada a las ramas de la planta invadida, y en ella está encerrado el insecto durante casi toda su vida. Una
vez recolectada, molida y cocida con otras resinas y minerales, se convierte en goma laca, usada en barnices
(transparentes o coloreados), tintas, lacres, adhesivos, etc.
Las lacas son productos que forman películas más o menos duras, más o menos brillantes y con buena
resistencia al frote. Se le da la protección final al cuero, contra el rayado, el desgaste y la abrasión. Este tipo
de producto sólo se puede adherir sobre cueros que tienen un fondo ya aplicado. La laca le da el brillo final.
Lacas Pigmentadas: Son moliendas de pigmentos incorporadas a la nitro o acetoburitato, donde estos actúan
como si fueran ligantes. Se emplean en la etapa final del acabado para emparejar el color. Mezcladas con
anilinas de complejo metálico 1:2, se logran efectos semi-anilinas de aspectos agradables. Este procedimiento
tiene la ventaja respecto del uso de la anilina nitro (sin pigmentar) que obtendremos en toda la superficie del
cuero.
Lacas Poliuretanos: Dentro de esta familia se distinguen las de un solo componente no reactivo y las de dos
componentes reactivos.
Estas lacas de un solo componente pueden aplicarse mezcladas con lacas nitrocélulosicas lográndose de
esta combinación acabados con mayor solidez y tacto más agradable. Las lacas de dos componentes
reactivos se elaboran partiendo de pre-polímeros
que contienen grupos de hidroxilos libres y de un
segundo componente de endurecedores que
contienen grupos izo cianatos. Ambos productos
se mezclan antes de aplicarse de manera que la
reacción que produce sobre la superficie del
cuero es de elevada solidez. Este sistema es
utilizado en la fabricación de charol, tapicería,
marroquinería, etc., donde se requiere gran
solidez y fácil limpieza.
Lacas Vinílicas: Este tipo de laca proporciona
películas de muy baja absorción de agua, buena
adhesión y excelente resistencia al frote y a los
solventes comunes y por estas cualidades se
emplea en terminaciones para tapicería.
Se trata de resinas sintéticas o naturales que se disuelven en alcohol y que se secan por evaporación rápida
del disolvente y a menudo cuentan con un proceso de curado que produce un acabado de dureza, con un
aspecto que va desde el brillo al mate. En ocasiones puede requerir un pulido.
Las resinas usadas comúnmente son: gomas lacas, dammar y sandáraca (resinas blandas), colofonia y
resinas formofenólicas. Como solventes se utilizan el alcohol etílico y el metílico. Son de secado rápido,
empleándose para proteger maderas, paneles, etc. aplicando una película incolora y brillante.
Barnices
Se denomina barniz el producto constituido solamente por ligantes (resinas o aceites) y disolventes, mientras
que la pintura consta de ligantes, pigmentos y disolventes. El término esmaltes se puede aplicar a las pinturas
de acabado (es decir, la última capa o estrato visible), que poseen una pigmentación fina y un color
determinado, al objeto de conferir un aspecto decorativo, de señalización, etc. (Se tiende a que la
pigmentación sea lo más fina posible, al objeto de dotar al acabado de un aspecto liso y brillante). Por tanto,
las consideraciones siguientes, sobre ligantes y disolventes, se aplican a los barnices; pero conviene recordar
que para que un barniz se convierta en pintura sólo es necesario añadirle un pigmento.