ROTOMOLDEO

El rotomoldeo es un método para producir piezas huecas de plástico. Este método se asocia a la
manufactura de tanques, pero muchos diseñadores alrededor del mundo usan esta tecnología para
hacer diferentes piezas de plástico. Algunos segmentos de mercado a los que se dirigen sus
productos son el médico, de consumo, agrónomo, jardines y exteriores, componentes automotrices
y de transporte, juguetes, artículos de recreación, equipo deportivo, muebles, productos para
manejar materiales, así como productos complejos y estilizados.

La industria del rotomoldeo ofrece grandes oportunidades para los diseñadores y consumidores
finales. En las últimas décadas, ha habido una serie de avances técnicos significativos, lo que ha dado
lugar a nuevas máquinas, moldes y materiales en el mercado. Están emergiendo nuevos e
importantes nichos de mercado, ya que los rotomoldeadores están siendo capaces de producir
piezas de gran calidad y alto desempeño a precios competitivos. De los procesos de manufactura
disponibles para los diseñadores, el rotomoldeo se puede considerar ahora como uno de los
principales procesos, junto con el soplado, termoformado e inyección.

EL PROCESO
El principio básico del rotomoldeo es relativamente sencillo. En realidad, la simplicidad del proceso
es la clave de su éxito, ya que permite al fabricante tener un control sobre las dimensiones de la
pieza y sus propiedades. Básicamente, el rotomoldeo consiste en introducir una cantidad
determinada de resina plástica en polvo, granulada o líquida en un molde hueco en forma de
cascaron. El molde se calienta mientras gira simultáneamente en dos ejes para que el plástico que
está dentro se adhiera y forme una capa sobre la superficie interna del molde. El molde continúa
girando durante la fase de enfriamiento para que el plástico mantenga la forma deseada mientras
se solidifica. Una vez que el plástico esté lo suficientemente rígido, el molde deja de girar para poder
sacar la pieza del molde. El proceso se diferencia de otros procesos que giran a altas velocidades y
usan fuerza centrífuga por la baja velocidad de su
rotación, regularmente de 4 – 20 revs/min.

Los principales pasos del proceso: (a) carga del

molde, (b) calentamiento del molde, (c)
enfriamiento del molde, y (d) extracción de la
pieza, se muestran en la figura 1. Este diagrama es
sólo para efectos ilustrativos. En realidad, existen
muchos tipos de máquinas para rotomoldeo,
comerciales y hechas a la media. La mayoría de las
máquinas en el mercado son de “carrusel”. En
estas máquinas, el o los moldes se montan en un
brazo que hace girar los moldes de forma biaxial
y los transporta continuamente a lo largo de la zona de calentamiento, enfriamiento y finalmente la
zona de carga/descarga. Generalmente se usan tres brazos con un juego de moldes cada uno para
que cada brazo esté en una estación trabajando simultáneamente. En algunos casos, los brazos se
fijan entre sí con espacios de 120°. En los diseños más recientes, los brazos se pueden mover de
manera independiente entre ellos para que, por ejemplo, los moldes que están en el área de
calentamiento se puedan sacar del horno en caso de que la cocción del plástico esté lista antes de
que el proceso de enfriamiento del brazo precedente haya terminado.

En el otro tipo de máquina comúnmente usado, el molde sigue un movimiento de “Rock and Roll”
– lo que significa una rotación de 360˚ en un eje y un movimiento de balanceo en un eje
perpendicular.

En ambos tipos de máquina existen muchas permutaciones en las secuencias de calentamiento,

enfriamiento y carga/descarga del molde. También se utilizan métodos conductivos, inductivos y
dieléctricos para calendar el molde.

CARACTERISTICAS
El moldeo rotacional es un proceso que produce piezas prácticamente sin esfuerzos, ya que sólo
interviene la presión atmosférica. El hecho de no haber esfuerzos en la resina fundida mientras se
le da la forma es una de las mayores ventajas que tiene el rotomoldeo sobre todos los procesos de
fabricación de piezas plásticas. Además, como no hay ninguna fuerza sobre el plástico mientras se
forma, los moldes para rotomoldeo pueden tener paredes delgadas y son relativamente baratos de
fabricar. Para piezas simples, la entrega de un molde puede ir de algunos días a algunas semanas.
Las máquinas modernas de varios brazos permiten trabajar con múltiples moldes de diferentes
tamaños y formas a la vez. Con un adecuado diseño de molde, se pueden rotomoldear piezas
complejas, como lo son los contenedores de doble pared, que son difíciles o imposibles de hacer
con cualquier otro método. Con un correcto control del proceso, el espesor de las paredes de las
piezas rotomoldeadas es bastante uniforme, contrario al soplado o termoformado. Y a diferencia
de estos procesos, el rotomoldeo no tiene costuras o soldaduras que tengan que ser retocadas para
obtener el producto terminado. Las principales características del rotomoldeo son:

 Se pueden hacer piezas huecas de una sola pieza sin soldaduras o juntas

 La pieza prácticamente no tiene esfuerzos

 Los moldes son relativamente económicos

 El tiempo de manufactura de un molde es relativamente corto

 El espesor de la pared puede ser bastante uniforme (comparado con otros procesos donde
se puede modificar el espesor de la pared, como el proceso de soplado)

 La distribución del espesor de la pieza se puede modificar sin tener que hacer
modificaciones al molde

 Corridas de producción cortas son económicamente viables

  No existe desperdicio de material ya que la carga vaciada en el molde se consume en su
totalidad al hacer la pieza

 Es posible hacer productos con varias capas, incluyendo piezas con espumante

 Se pueden hacer diferentes tipos de productos en la misma máquina

 Los insertos son relativamente fáciles de moldear en la pieza

 Se pueden moldear gráficos de alta calidad en la pieza

Las principales limitaciones del rotomoldeo son:

 Los tiempos de producción son largos

 Al día de hoy las opciones de materiales para usar son limitadas

 Los costos de material son relativamente altos debido a la necesidad de aditivos especiales
y a que el material debe estar pulverizado

 Algunas formas (como las costillas) son difíciles de moldear.

Tabla 1: compara las características de los diferentes procesos con los que se pueden producir
piezas huecas de plástico
 AREAS DE APLICACION

Hoy en día las piezas rotomoldeadas se utilizan en prácticamente todos los mercados que utilizan
piezas de plástico. Esto incluye sectores de alta tecnología como la industria aeronáutica. El proceso
mejor se adecua para la manufactura de productos huecos de una sola pieza o contenedores
abiertos de doble pared. Se pueden hacer operaciones secundarias para partir las piezas o recortar
paneles para poder crear todo tipo de contenedores abiertos y productos de una sola pared. Las
áreas a recortar pueden aislarse del calor durante el proceso de moldeo para que la capa de plástico
sea lo más delgada posible y haya muy poco desperdicio a la hora de hacer el recorte. La tabla 2 da
ejemplos de productos comúnmente rotomoldeados. Se puede ver que la variedad de productos es
impresionante y aunque el polietileno es el principal material en la mayoría de los casos, se pueden
obtener piezas estructurales de alto desempeño utilizando técnicas como los “kiss-off” (puntos de
contacto) entre las dobles paredes de las piezas huecas.

Algunos ejemplos de piezas rotomoldeadas se muestran en las figuras (a-i). La mayoría de las piezas
tienen una alta calidad de acabado y muy poca tolerancia. Estos productos son todos piezas
tridimensionales complejas hechas de una sola pieza. El espumado es también muy común en las
piezas rotomoldeadas para proveer aislamiento térmico o alta rigidez con un peso mínimo.

APLICACIONES

 TANQUES
 INDUSTRIA AUTOMOTRIZ
 CONTENEDORES
 Juguetes y ocio
 MANEJO DE MATERIALES
 INDUSTRIA NAVAL
 MISCELÁNEOS

MATERIALES
Casi todos los productos manufacturados por rotomoldeo se hacen con termoplásticos, aunque
también se pueden usar materiales termofijos. Las poliolefinas (principalmente polietilenos)
dominan el mercado de piezas rotomoldeadas. Existen varias razones para justificar esta situación.
Una es que este material se puede pulverizar fácilmente, lo que es muy conveniente para el
rotomoldeo. Otra es que el polietileno se mantiene más estable que otros plásticos durante el
periodo de calentamiento, que es relativamente largo. Actualmente, el polietileno, en sus diversas
formas, representa entre el 85% y 95% del total de polímeros rotomoldeados. El resto lo conforman
los plastisoles de PVC, el policarbonato, nilón, polipropileno, poliésteres no saturados, ABS, acrílicos,
celulósicos, epóxicos, fluorocarbonos, fenólicos, polibutilenos, poliestirenos, poliuretanos y
silicones.

CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES PARA ROTOMOLDEO:

Las características de la resina empleada junto con las condiciones de procesado, van a determinar
la calidad del producto acabado.

1. FORMA, TAMAÑO Y DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO DE PARTÍCULA DE LA RESINA:

El tamaño de la partícula varía entre 150 y 500 µm. El tamaño y la distribución de tamaños
de partículas juegan un papel muy fundamental sobre el flujo del polvo en el molde. Las
partículas más finas se moverán con facilidad entre las gruesas y serán las primeras en fundir
un contacto con el molde caliente. Estas partículas producen efectos deseables como son
producir texturas finas con un mínimo de porosidad (mejor acabado superficial) y reducir
los tiempos de ciclo.

2. PESO MOLECULAR Y DISTRIBUCIÓN DE PESOS MOLECULARES:

Como medida del peso molecular de las resinas se emplea generalmente el índice de fluidez
(MFI). El MFI de las resinas empleadas en rotomoldeo oscila por lo general entre 2 y 10 (g/0
min, 2.16 kg y 190°C). Una resina con un MFI alto tendrá peso molecular bajo, y por lo tanto
las propiedades mecánicas del producto obtenido serán pobres. Los materiales con un MFI
excesivamente bajo no son adecuados para rotomoldeo, pues presentan viscosidades altas,
lo que dificulta los procesos de sinterización y desificación, en consecuencia requieren
tiempos de ciclo muy largos.

3. CRISTALINIDAD:

La cristalinidad que el material sea capaz de desarrollar depende de su estructura Los

polímeros lineales (no ramificados), de pesos moleculares bajos y, en general, que
presenten una estructura más regular serán capaces de desarrollar una mayor cristalinidad
si el enfriamiento se produce en las condiciones adecuadas. Los polímeros cristalinos
presentan mayor densidad, mayor resistencia a la tracción y rigidez, sin embargo son menos
tenaces y se encogen y alabean más que los polímeros no cristalinos, como consecuencia
de las tensiones que pueden aparecen durante la cristalización, que a su vez son
consecuencia de las diferentes velocidades a las que se enfriará el material a lo largo de su
espesor.

LOS MOLDES

Los moldes usados en el rotomoldeo son en forma de concha. Normalmente se hacen en dos
mitades, aunque hay piezas más complejas pueden requerir que los moldes se separen en tres o
más partes. Los moldes se cierran con sujetadores a lo largo de la línea de partición. El molde casi
siempre tiene un tubo de venteo (“respirador”) para asegurar la ecualización de la presión entre la
parte interna de la pieza rotomoldeada y el ambiente exterior. El posicionamiento del tubo de
venteo depende de la pieza – por ejemplo, el puerto de llenado de un tanque es ideal para colocar
el venteo.

Los materiales más comunes para fabricar los moldes son el aluminio fundido y la lámina negra. Este
último se recomienda para piezas grandes, como los tanques, mientras que el aluminio se usa para
piezas más pequeñas que contienen detalles complejos o cuando se necesitan varios moldes
idénticos. También se usan moldes electroformados o de níquel, particularmente para piezas de
PVC. En años recientes, el uso de moldes maquinados con CNC se ha hecho más común, lo que ha
tenido como resultado grandes mejoras en la calidad del molde, particularmente en la línea de
partición. Los moldes son sometidos a esfuerzos térmicos muy altos ya que regularmente tienen
ciclos que van de temperatura ambiente a más de 300˚C (más de 600˚F), y el análisis de elemento
finito de los moldes CNC asegura que se puede obtener un alto desempeño por periodos largos de
tiempo. En caso de que se requiera algo de presión dentro del molde, se puede conseguir más fácil
con aquellos que fueron diseñados por computadora. La automatización de la apertura y llenado
del molde también reduce la duración del ciclo y mejora la consistencia de la pieza moldeada.

En las últimas máquinas ‘Leonardo’ desarrolladas en Italia, el molde y la máquina son una sola
unidad. Esto permite un control muy preciso sobre la rotación del molde, así como de la
temperatura y la presión dentro del molde.

BIBLIOGRAFIA

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