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A su llegada al laboratorio, las muestras deben ser preparadas para someterlas a diferentes
ensayos de calidad de agregados. Dependiendo de la función que van a cumplir como parte de la
estructura del pavimento se las prepara para los siguientes ensayos:
Asfalto
ENSAYOS Sub base Base Afirmado
Granular Piedra Arena
Equivalente de Arena 9 9 9 9
Abrasión 9 9 9 9
Proctor Modificado 9 9 9
CBR 9 9 9
Durabilidad 9 9
Para verificar la calidad de un determinado banco de materiales, estos deben ser sometidos a
ensayos de suelos, debiendo cumplir con las especificaciones técnicas siguientes:
-.-
Pérdida con Sulfato de
18% máx
Magnesio (%)
35% mIn
Indice de Durabilidad 35% mIn
Contenido de impurezas
orgánicas (%)
Especificaciones Técnicas Generales para Construcción de Carreteras EG-2000, Ministerio de Transportes,
Comunicaciones, Vivienda y Cosntrucción, Oficina de Control de Calidad
Difundido
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Facultad de Ingeniería Civil Volumen I
Laboratorio No.2 de Mecánica de Suelos y Pavimentos
Husos Granulométricos
Además los materiales deberán ajustarse a uno de los husos granulométricos, dependiendo de la
función que cumplan.
Muestra AFIRMADO
Abertura
Tamiz A-1(1) A-2(1)
(mm)
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Laboratorio No.2 de Mecánica de Suelos y Pavimentos
100
90
70
60
50
Gradación A-1
40
30
20
10
0
100 10 1 0.1 0.01
ABERTURA (m m )
Standard Specification for Materials for Soil-Aggregate Subbase, Base and Surface Courses. ASTM
D-1241-68 (Reapproved 1994); y
Nº100
Nº200
1 1/2"
Nº10
Nº20
Nº30
Nº40
Nº60
3/4"
1/2"
3/8"
1/4"
Nº4
3"
2"
1"
100
70
60
50
40
Gradacion A 30
20
10
1 0
0.426
0.149
0.074
76.2
50.3
38.1
25.4
12.7
6.35
4.76
2.00
0.84
0.59
0.25
19.05
ABERTURA (mm)
Nº100
Nº200
1 1/2"
Nº10
Nº20
Nº30
Nº40
Nº60
3/4"
1/2"
3/8"
1/4"
Nº4
3"
2"
1"
100
70
60
50
40
Gradacion C
30
20
10
0.426
0.149
0.074
76.2
50.3
38.1
25.4
12.7
6.35
4.76
2.00
0.84
0.59
0.25
19.05
ABERTURA (mm)
Fundamento
Los agregados deben ser capaces de resistir el desgaste irreversible y degradación durante la
producción, colocación y compactación de las obras de pavimentación, y sobre todo durante la
vida de servicio del pavimento.
Por esta razón los agregados que están en, o cerca de la superficie, como son los materiales de
base y carpeta asfáltica, deben ser más resistentes que los agregados usados en las capas
inferiores, sub base, de la estructura del pavimento, la razón se debe a que las capas superficiales
reciben los mayores esfuerzos y el mayor desgaste por parte de cargas del tránsito.
Por otro lado, los agregados transmiten los esfuerzos a través de los puntos de contacto donde
actúan presiones altas. El Ensayo de Desgaste de Los Ángeles, ASTM C-131 ó AASHTO T-96 y
ASTM C-535, mide básicamente la resistencia de los puntos de contacto de un agregado al
desgaste y/o a la abrasión.
También se está usando el ensayo de abrasión para calificar la calidad de piedras, y bloques de
roca para obras de defensa ribereña, etc. para lo cual se deberá someter primero a un proceso de
chancado a fin de tener la muestra de ensayo.
Objetivo
Equipos de Laboratorio
Tabla Nº1
Peso de agregado y Número de Esferas para agregados gruesos hasta de 1 ½”
(Ensayo de Abrasión ASTM C-131)
METODO A B C D
DIÁMETRO CANTIDAD DE MATERIAL A EMPLEAR (gr)
Retenido en
Pasa el tamiz
tamiz
1 ½” 1” 1 250±25
1” ¾” 1 250±25
¾” ½” 1 250±10 2 500±10
½” 3/8” 1 250±10 2 500±10
3/8” ¼” 2 500±10
¼” Nº4 2 500±10
Nº4 Nº8 5 000±10
PESO TOTAL 5 000±10 5 000±10 5 000±10 5 000±10
Nº de esferas 12 11 8 6
Nº de revoluciones 500 500 500 500
Tiempo de rotación (minutos) 15 15 15 15
Difundido
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Tabla Nº2
Peso de agregado y Número de Esferas para agregados
gruesos de tamaños mayores a 3/4”
(Ensayo de Abrasión ASTM C-535)
METODO 1 2 3
DIÁMETRO CANTIDAD DE MATERIAL A USAR (gr)
Que pasa Retenido
3” 2½” 2 500±50
2½” 2” 2 500±50
2” 1 ½” 5 000±50 5 000±50
1 ½” 1” 5 000±25 5 000±25
1” ¾” 5 000±25
PESO TOTAL 10 000±100 10 000±75 10 000±50
Nº de esferas 12 12 12
Nº de revoluciones 1 000 1 000 1 000
Tiempo de rotación (minutos) 30 30 30
Procedimiento de Ensayo
1. El material deberá ser lavado y secado en horno a una temperatura constante de 105-110ºC,
tamizadas según las mallas que se indican y mezcladas en las cantidades del método al que
correspondan, según la Tabla Nº1 ó Nº2.
2. Pesar la muestra con precisión de 1 gr., para el caso de agregados gruesos hasta de 1 ½” y 5
gr. para agregados gruesos de tamaños mayores a 3/4”.
3. Introducir la muestra junto con la carga abrasiva en la máquina de Los Ángeles, cerrar la
abertura del cilindro con su tapa, ésta tapa posee empaquetadura que impide la salida de
polvo fijada por medio de pernos. Accionar la máquina, regulándose el número de
revoluciones adecuado según el método.
4. Finalizado el tiempo de rotación, se saca el agregado y se tamiza por la malla Nº12.
5. El material retenido en el tamiz Nº12 se lava y seca en horno, a una temperatura constante
entre 105º a 110ºC pesar la muestra con precisión de1 gr.
Cálculos
Pinicial − Pfinal
% desgaste = × 100
Pinicial
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Observaciones
1. Si el material se encuentra libre de costras o polvo no será necesario lavarlo antes y/o
después del ensayo.
2. Para agregados gruesos de tamaños mayores a ¾” se puede determinar la pérdida después
de 200 revoluciones. Al efectuar ésta determinación no será necesario lavar el material
retenido en el tamiz Nº12. La relación de pérdida después de 200 revoluciones a pérdida
después de 1 000 revoluciones, no debería exceder en más del 20% para materiales de
dureza uniforme. Cuando se realice éste paso se evitará perder todo tipo de material, incluido
el polvo, porque éste será devuelto a la máquina para concluir con el ensayo.
Referencias Bibliográficas
Resistencia al Desgaste de los Agregados de Tamaños menores de 37.5 mm (1 ½") ASTM C-131
Abrasión Los Angeles (L.A.) al Desgaste de los Agregados de Tamaños Menores de 37.5 mm
(1½”). Norma MTC E207-1999
Diseño de Espesores Pavimentos Asfálticos para Calles y Carreteras. Ingº Germán Vivar R.
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Foto Nº1: Cilindro metálico para realizar la prueba de desgaste de “Los Angeles”
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Foto Nº3: Pesar los materiales retenidos en las cantidades del método al que corresponden
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Foto Nº6: Finalizado el tiempo de rotación, sacar el agregado y tamizarlo por la malla Nº12
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INDICE DE APLANAMIENTO Y ALARGAMIENTO DE
AGREGADOS PARA CARRETERAS
MTC E221-1999
Ing. Silene Minaya González
M.I. Abel Ordóñez Huamán
Objetivo
Las partículas planas y alargadas son definidas respectivamente, como aquellas partículas cuya
dimensión última es menor que 0.6 veces su dimensión promedio y aquellas que son mayores 1.8
veces la dimensión promedio. Para el propósito de esta prueba, la dimensión promedio se define
como el tamaño medio entre las dos aberturas 1” a ¾”, ¾” a ½”, ½”a 3/8”, etc. entre las que los
agregados son retenidos al ser tamizados.
Después de haber sido cribados por la malla de abertura cuadrada y de dos mallas
respectivamente, las partículas planas y alargadas se separan usando como patrón los aparatos
que se muestran, las partículas planas pueden ser separadas rápidamente pasándolas por cribas
con ranuras, pero en este caso, se necesita un tipo de criba para cada tamaño. El porcentaje por
peso de las partículas planas y alargadas se le designa con el nombre de índice de aplanamiento
e índice de alargamiento.
Equipos
3. Bandejas
4. Cuarteador
5. Balanza. Sensibilidad de 0.1% el peso de la muestra que se ensaya.
Preparación de la muestra
Calibrador de Espesores
(1/8") diam.
25.3mm mm mm mm
3.15mm
31.9mm 18.8mm mm
30mm
40mm
50mm
1.55mm (1/16")
25.0mm
25.0mm o
70mm
37.5mm o
19.0mm
32.5mm
30.0mm
80mm
2.5mm o
50.6mm
63.0mm
90mm
o 6.3mm
100mm
100mm
o
(3/8 o 1/4)"
12.5mm o
2.5mm
(1/2 o 3/8)"
19.0mm o
(1 o 3/4)" 12.5mm
(1 1/2 o 1)" (3/4 o 1/2)"
(2 o 1 1/2)" 31.5mm o 25.0mm
(1 1/4 o 1)"
(2 1/2 Ø 2)"
17.0mm
70mm
Calibrador de Longitud
14.2 19.8
mm mm 28.4mm
39.5mm 56.3mm 75.8mm
(1/4")
(6.35mm)
45.0mm
diam.
25.0mm
Nota
Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas es inferior al 5%, no será ensayado.
Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas está entre el 5% y 15%, se separarán
un mínimo de 100 partículas. Determinar su peso con aproximación al 0.1%.
Procedimiento de ensayo
1. Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador de espesores en la
ranura cuya abertura corresponda a la fracción que se ensaya.
2. Pesar la cantidad de partículas de cada fracción, que pasaron por la ranura correspondiente,
aproximación al 0.1% del peso total de la muestra de ensayo. Pi
3. Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador de longitud por la
separación entre barras correspondiente a la fracción que se ensaya.
4. Pesar la cantidad de partículas de cada fracción, retenida entre las dos barras
correspondientes, aproximación al 0.1% del peso total de la muestra de ensayo. Ri
Cálculos
1. Índice de aplanamiento
IAPfi (%) =
Pi
× 100
Wi
Donde:
IAPfi Índice de aplanamiento de la fracción i, ensayada
Pi Peso de las partículas que pasan por la ranura correspondiente
Wi Peso inicial de ésa fracción
2. Índice de alargamiento
IAL fi (%) =
Ri
× 100
Wi
Donde:
IALfi Índice de alargamiento de la fracción i, ensayada
Ri Peso de las partículas retenidas entre las correspondientes barras
Wi Peso inicial de ésa fracción
Para ambos índices, se deberá redondear los resultados al entero más próximo.
Ing. Silene
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Informe
1. Los índices se pueden expresar para cada fracción ensayada, de la manera que se explica en
el cálculo.
2. Además; los índices pueden ser expresados en función del total de la muestra, se calcula el
promedio ponderado de los respectivos índices de todas las fracciones ensayadas, empleando
como factores de ponderación los porcentajes retenidos, Ri, e indicando la granulometría de la
muestra.
∑R i ∑R i
Referencia Bibliográfica
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PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS EN LOS AGREGADOS
ASTM D 5821-95
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Fundamento
Objetivo
Este método describe la determinación del porcentaje, en peso, de una muestra de agregado
grueso que presenta una, dos o más caras fracturadas.
Definiciones
Cara Fracturada una cara angular, lisa o superficie fracturada de una partícula de
agregado formada por trituración, otros medios artificiales o por la
naturaleza.
Discusión para esta norma una cara será considerada “cara fracturada” solamente si esta tiene un
área mínima proyectada tan grande como un cuarto de la máxima
área proyectada (máxima área de la sección transversal) de la
Área Proyectada de la
cara fracturada
(Af)
Partícula
fracturada
Partícula máxima
Área de la sección
transversal
(Xmáx)
Equipos de Laboratorio
Preparación de la muestra
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½” 500
¾” 1 500
1” 3 000
1 ½” 7 500
2” 15 000
2 ½” 30 000
3” 60 000
3 ½” 90 000
Procedimiento
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Informe
Reporte el porcentaje en peso del número de partículas con el número especificado de caras
fracturadas, aproximado al uno por ciento de acuerdo a la siguiente fórmula:
⎡ F + Q/2 ⎤
P=⎢ ⎥ × 100
⎣F + Q + N⎦
Donde:
P Porcentaje de partículas con el número especificado de caras fracturadas
F Peso o cantidad de partículas fracturadas con al menos el número especificado de caras
fracturadas
Q Peso o cantidad de partículas cuestionables
N Peso o cantidad de partículas en la categoría de no fracturadas que no cumplen el criterio
de fractura
Referencias Bibliográficas
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EQUIVALENTE DE ARENAS Y AGREGADOS FINOS
ASTM D-2419
Ing. Silene Minaya González
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Objetivo
Este método de ensayo asigna un valor empírico a la cantidad relativa, finura y características del
material fino presente en una muestra de ensayo formado por suelo granular que pasa el tamiz
Nº4 (4.75 mm). El término “Equivalente de Arena” transmite el concepto que la mayoría de los
suelos granulares y agregados finos son mezcla de partículas gruesas, arenas y generalmente
finos.
Para determinar el porcentaje de finos en una muestra, se incorpora una medida de suelo y
solución en una probeta plástica graduada que luego de ser agitada separa el recubrimiento de
finos de las partículas de arena; después de un período de tiempo, se pueden leer las alturas de
arcilla y arena en la probeta. El equivalente de arena es la relación de la altura de arena respecto
a la altura de arcilla, expresada en porcentaje.
Este método proporciona un manera rápida de campo para determinar cambios en la calidad de
agregados durante la producción o colocación.
Equipos de Laboratorio
1. Tubo irrigador. De acero inoxidable, cobre o bronce, de 6.35 mm de diámetro exterior, 508 mm
de longitud, cuyo extremo inferior está cerrado en forma de cuña. Tiene dos agujeros laterales
de 1 mm de diámetro en los dos planos de la cuña cerca de la punta.
2. Sistema de Sifón. Se compone de un botellón de 1 galón (3.8 lt) de capacidad con un tapón. El
tapón tiene dos orificios que lo atraviesan, uno para el tubo del sifón y el otro para entrada de
aire. El conjunto deberá ubicarse a 90 cm por encima de la mesa.
3. Probeta graduada. Con diámetro interior de 31.75±0.381 mm y 431.8 mm de altura graduada
hasta una altura de 381 mm, provista de un tapón de caucho o goma que ajuste en la boca del
cilindro.
4. Tubo flexible. De caucho o goma con 4.7 mm de diámetro, tiene una pinza que permite cortar
el paso del líquido a través del mismo. Este tubo permite conectar el tubo irrigador con el sifón.
5. Pisón de metal. Consistente en una barra metálica de 457 mm de longitud que tiene
enroscado en su extremo inferior un disco metálico de cara inferior plana perpendicular al eje
de la barra y cara superior de forma cónica. El disco lleva tres tornillos pequeños que sirven
para centrarlo dentro del cilindro. Lleva una sobrecarga en forma cilíndrica, de tal manera que
el conjunto pese 1 kg. (barra metálica, disco y sobrecarga).
6. Recipiente metálico. De estaño aproximadamente de 57 mm de diámetro con capacidad de
85±5 ml, borde superior uniforme de modo que la muestra que se coloca en ella se pueda
enrasar para conseguir el volumen requerido.
7. Cronómetro o reloj. Lecturas en minutos y segundos
8. Embudo. De boca ancha para incorporar la muestra de ensayo en la probeta graduada.
9. Tamiz. Tamiz Nº4 según especificaciones E11
10. Recipiente para mezcla
11. Horno. Capaz de mantener temperaturas de 110±5ºC.
12. Papel filtro. Watman Nº2V o equivalente
Los materiales que forman parte del equipo de ensayo de equivalente de arena son:
Lista de Materiales
Ensamblaje Parte Nº Descripción Material
Ensamblaje de sifón
1 Tubo de sifón Cobre, puede ser niquelado
2 Manguera de sifón Caucho, goma pura o equivalente
3 Manguera de purga Caucho, goma pura o equivalente
A
4 Tubo de purga Cobre, puede ser niquelado
5 Tapón con dos agujeros Nº6 Caucho
6 Tubo irrigador
7 Abrazadera
Probeta graduada
B 8 Tubo Acrílico transparente
9 Base Acrílico transparente
Ensamblaje para lectura de arena
10 Indicador para lectura de arena Nylon 101 tipo 66 templado
11 Barra Bronce, puede ser niquelado
C 12 Pesa Acero, puede ser niquelado
13 Pasador Metal resistente a la corrosión
14 Pie Bronce
15 Tapón sólido Caucho, puede ser niquelado
Sand Equivalent Value of Soils and Fine Aggregate. ASTM D 2419-91
Procedimiento de ensayo
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Preparación
Disolver 454 gr. cloruro de calcio anhidro en 0.5 gal (1.9 lt) de agua destilada. Se deja enfriar a
temperatura ambiente y se pasa por papel de filtro. A la solución filtrada se le incorpora los
2050 gr de glicerina y 47 gr. de formaldehído mezclar bien.
Preparación
Diluir 85±5 ml al ras de la solución madre en 1 gal (3.8 lt) de agua destilada.
3. Preparación de la muestra
1
Los resultados de equivalente de arena en especimenes de prueba que no están bien secos, generalmente tendrán
resultados bajos en especimenes idénticos que fueron secados.
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4. Preparación de Aparatos
1. Ajustar el sifón a un botellón de 1.0 gal (3.8 lt) conteniendo la solución de trabajo de cloruro de
calcio. Colocarlo en un anaquel ubicado a 91±3 cm sobre la mesa de trabajo.
2. Soplar el sifón dentro del botellón con solución, por el tubo de purga y con la abrazadera
abierta.
5. Procedimiento
1. Por el sifón verter 102±3 mm. de solución de trabajo de cloruro de calcio, en la probeta.
2. Con ayuda del embudo verter en la probeta, 85±5 cm3 del suelo preparado.
3. Golpear la parte baja del cilindro varias veces con la palma de la mano para desalojar las
posibles burbujas de aire y para humedecer completamente la muestra. Dejar reposar durante
10±1 min.
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4. Transcurridos los 10 min., tapar la probeta con un tapón; suelte el material del fondo
invirtiendo parcialmente el cilindro y agitándolo a la vez. El material puede ser agitado con
cualquiera de los siguientes métodos:
4.1 Método mecánico
Colóquese la probeta tapada en el agitador mecánico, y permitir que lo sacuda por 45±1 s.
4.2 Método del agitador manual
• Ajustar la probeta tapada con las tres pinzas de resorte, sobre el soporte del agitador
manual y ponga el contador en tiempo cero.
• Párese frente al agitador y fuerce el puntero sobre la marca límite pintada en el
tablero, aplicando la fuerza horizontal sobre la biela resortada del lado derecho. Luego
retirar la mano de la biela y deje que la acción del resorte mueva el soporte y la
probeta en la dirección opuesta sin ayuda e impedimento alguno.
• Aplique suficiente fuerza a la biela resortada, con la mano derecha, durante el
recorrido con empuje para llevar el índice hasta la marca límite del émbolo, empujando
la biela con la punta de los dedos para mantener un movimiento oscilatorio suave. El
centro del límite de carrera está colocado para prever la longitud adecuada del
movimiento y su ancho se ajusta al máximo de variación permitida. La cantidad
correcta de agitación se logra solamente cuando el extremo del índice invierte su
dirección dentro de los límites marcados. Una correcta agitación puede mantenerse
usando solamente el antebrazo y la muñeca para mantener el agitador.
• Continúe la agitación por 100 ciclos.
4.3 Método manual
• Sujetar la probeta en posición horizontal y sacudirla vigorosamente de izquierda a
derecha.
• Agitar el cilindro 90 ciclos en 30 segundos, usando un recorrido de 23±3 cm. Un ciclo
se define como el movimiento completo a la derecha seguido por otro a la izquierda. El
operador deberá mover solamente los antebrazos manteniendo el cuerpo y hombros
relajados.
• Concluida con la operación de agitación, colocar la probeta verticalmente sobre la
mesa de trabajo y quitar el tapón.
5. Proceso de irrigación.
• El cilindro no deberá moverse de su posición vertical y con la base en contacto con la
superficie de trabajo.
• Introduzca el tubo irrigador en la parte superior de la probeta, suelte la abrazadera de la
manguera y limpie el material de las paredes de la probeta mientras el irrigador baja.
El irrigador debe llegar hasta el fondo, aplicando suavemente una presión y giro mientras que la
solución de trabajo fluye por la boca del irrigador, esto impulsa el material fino desde el fondo
hacia arriba poniéndolo sobre las partículas gruesas de arena.
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• Cuando el nivel del líquido alcance la señal de los 38 cm, levante el tubo irrigador
despacio sin que deje de fluir la solución, de tal manera que el nivel se mantenga cerca de
38.0 cm mientras se saca el tubo. Regule el flujo justo antes que el tubo esté
completamente fuera y ajuste el nivel final a los 38.0 cm.
6. Lectura de arcilla.
• Dejar reposar durante 20 min. ± 15 s. Comience a medir el tiempo luego de retirar el tubo
irrigador.
• Al término de los 20 min., leer el nivel superior de la suspensión de arcilla. Este valor se
denomina lectura de arcilla. Si la línea de marca no es clara transcurridos los 20 min. del
período de sedimentación, permita que la muestra repose sin ser perturbada hasta que
una lectura de arcilla pueda ser claramente obtenida; inmediatamente, lea y anote el nivel
máximo de la suspensión arcillosa y el tiempo total de sedimentación. Si el período total
de sedimentación excede los 30 min., efectúe nuevamente el ensayo, usando tres
especimenes individuales de la misma muestra. Registre la lectura de la columna de
arcilla para la muestra que requiere el menor tiempo de sedimentación como lectura de
arcilla.
7. Lectura de arena.
• Después de la lectura de arcilla, introduzca en la probeta el ensamblaje del pie (conjunto
del disco, varilla y sobrepeso) y baje lentamente hasta que llegue sobre la arena. No
permitir que el indicador golpee la boca de la probeta mientras se baja el conjunto.
• Cuando el conjunto toque la arena con uno de los tornillos de ensamblaje hacia la línea de
graduación de la probeta, lea y anote. Restar 25.4 cm. del nivel indicado en el borde
superior del indicador y registrar este valor como la lectura de arena.
8. Después de tomar la lectura de arena, tenga cuidado de no presionar con el pie porque podría
dar lecturas erróneas.
9. Si las lecturas de arcilla y arena están entre 2.5 mm de graduación (0.1 pulgadas), registrar el
nivel de graduación inmediatamente superior como lectura.
Cálculo e Informe
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SE =
(42 + 44 + 41) = 42.3
3
El valor promedio no es un número entero, este se redondea al entero superior próximo, y el
valor de equivalente de arena es 43.
Observaciones
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Referencias Bibliográficas
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Foto Nº3: Tamizar la muestra representativa por la malla Nº4 (4.75 mm).
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Foto Nº4: Por el sistema de sifón verter 102±3 mm de solución de trabajo en la probeta
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Foto Nº5: Verter en la probeta, 85±5 cm3 del suelo preparado en el recipiente.
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Foto Nº6: Luego que la muestra repose 10±1 min. tapar la probeta y agitar
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Foto Nº8: Introduzca en la probeta el ensamblaje del pie y baje lentamente hasta
que llegue sobre la arena.
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ENSAYO DE DURABILIDAD
ASTM C-88
Ing. Silene Minaya González
M.I. Abel Ordóñez Huamán
Fundamento
Objetivo
Equipos de Laboratorio
1. Tamices
Para ensayar agregado grueso 3 /8”, ½”, ¾”, 1”, 1 ½”, 2” y 2½”
Para ensayar agregado fino Nº 50, Nº 30, Nº 16, Nº 8 y Nº 4
2. Recipientes. Cestas de mallas metálicas que permiten sumergir las muestras en la
solución utilizada, facilitando el flujo de la solución e impidiendo la salida de las partículas del
Si se va emplear sulfato de sodio de forma anhidra (Na2SO 4 ) , disolver 215 gr.; en caso de utilizar
sulfato de sodio hidratado (Na 2SO 4 .10H2O ) , disolver 700 gr. en un litro de agua a la temperatura
Nota 1.
Para conseguir la saturación a 22°C de 1 dm3 de agua, son suficientes 215 gr. de la sal anhidra ó
700 gr. de la hidratada. No obstante, como estas sales no son completamente estables y puesto
que es preferible que haya un exceso de cristales en la solución, se recomienda como mínimo, el
empleo de 350 g de la sal anhidra y 750 g de la sal hidratada.
Si se va emplear sulfato de magnesio de forma anhidra (MgSO4 ) , disolver 350 gr.; en caso de
utilizar sulfato de magnesio hidratado (MgSO 4 .7H2O ) , disolver 1230 gr. en un litro de agua a la
Nota 2
Para conseguir la saturación a 22 °C de 1 dm3 de agua, son suficientes 350 gr. de la sal anhidra ó
1230 gr. de la hidratada. No obstante, como estas sales no son completamente estables y puesto
que es preferible que haya un exceso de cristales en la solución, se recomienda como mínimo, el
empleo de 400 gr. de la sal anhidra y 1400 gr. de la sal hidratada.
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Agregado fino
La muestra deberá pasar el tamiz 3/8” y ser retenido en la malla Nº50. Cada fracción de la muestra
comprendida entre los tamices que se indican a continuación debe ser por lo menos de 100
gramos. Se consideran solamente las fracciones que están contenidas en 5% ó más de los
tamices indicados:
Tabla Nº1
Agregado fino
Pasa Retiene
malla malla
3/8" Nº4
Nº4 Nº8
Nº8 Nº16
Nº16 Nº30
Nº30 Nº50
Lavar la muestra sobre la malla Nº50, secarlas en el horno a una temperatura de 110 ± 5ºC,
separarlos en los diferentes tamices especificados anteriormente. Tomar 120 gr. de cada una de
las fracciones, para poder obtener 100 gr. después del tamizado, colocarlas por separado en los
recipientes para ensayo.
Agregado grueso
Se ensayará el material retenido en el tamiz Nº4, cada fracción de la muestra comprendida entre
los tamices debe tener el peso indicado en la Tabla Nº2; y cada fracción de la muestra debe ser
por lo menos 5% del peso total de la misma. En el caso que alguna de las fracciones contenga
menos del 5%, no se ensayará ésta fracción, pero para el cálculo de los resultados del ensayo se
considerará que tienen la misma pérdida a la acción de los sulfatos, de sodio o magnesio, que la
media de las fracciones, inferior y superior más próximas, o bien si una de estas fracciones falta,
se considerará que tiene la misma pérdida que la fracción inferior o superior que esté presente.
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Tabla Nº2
Agregado grueso
Ensayo de Durabilidad ASTM C-88
Lavar la muestra y secarla a una temperatura de 110º ± 5ºC. Tamizarlo usando una de las
gradaciones indicadas. Tomar los pesos indicados en la Tabla Nº2 y colocarlos en recipientes
separados. En el caso de las fracciones con tamaño superior a ¾” se cuenta también el número de
partículas. Cuando son rocas deberán ser rotas en fragmentos uniformes, se pesaran 100 gr. de
cada una. La muestra de ensayo pesará 5000 gr. ± 2%. La muestra será bien lavada y secada
antes del ensayo.
Procedimiento de Ensayo
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Evaluación Cuantitativa
1. Al final de los ciclos se lava la muestra hasta eliminar los sulfatos de sodio o de magnesio, los
últimos lavados deben efectuarse con agua destilada y mediante la reacción de cloruro bárico
(BaCl2 ) .
2. Secar a peso constante a una temperatura de 110±5ºC y se pesa.
3. Tamizar el agregado fino sobre los tamices en que fue retenido antes del ensayo, y el
agregado grueso sobre los tamices indicados a continuación, según el tamaño de las
partículas.
2 1/2" a 1 1/2" 1 ¼”
1 1/2" a 3/4" 5/8”
¾" a 3/8" 5/16”
3/8" a Nº4 Nº5
Evaluación Cualitativa
Resultados
Agregado Fino
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Agregado Grueso
Observaciones
1. Los resultados obtenidos varían según la sal que se emplee; se sugiere tener cuidado al fijar
los limites en las especificaciones en que se incluya este ensayo. Dado que su precisión es
limitada.
2. Para rechazar un agregado que no cumpla con las especificaciones pertinentes, debe
confirmarse los resultados con otros ensayos más, ligados a las características del material.
Ejemplos
Referencias Bibliográficas
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SOLICITADO : POZO
PROYECTO : MUESTRA
AGREGADO GRUESO
Peso retenido TARA PESO INICIAL PESO PERDIDAS ESCALONADO PERDIDAS
Nº Tamaño %
(gr) Nº EMPLEADO1 FINAL2 PESO ORIGINAL5 CORREGIDAS6
(gr) (gr) (gr) 3 (%) 4 (%)
1 2 1/2" a 1 1/2" 5000+300 1184,0 960,0 224,0 18,9 29,5 5,58
2 1/2" a 2" 60 3000+300
2" a 1 1/2" 40 2000+200 TR-9 1184,0 960,0 224,0 18,9 29,5
2 1 1/2" a 3/4" 1500+50 1530,0 1462,0 68,0 4,4 38,1 1,69
1 1/2" a 1" 67 1000+50 TR-10 1013,0 971,0 42,0 4,1 25,2
1" a 3/4" 33 500+30 TR-12 517,0 491,0 26,0 5,0 12,9
3 3/4" a 3/8" 1000+10 1000,0 957,0 43,0 4,3 24,9 1,07
3/4" a 1/2" 67 670+10 N-8 668,0 632,0 36,0 5,4 16,6
1/2" a 3/8" 33 330+5 N-10 332,0 325,0 7,0 2,1 8,3
4 3/8" a Nº4 300+5 N-12 301,0 297,0 4,0 1,3 7,5 0,10
PERDIDAS TOTALES 8,44
AGREGADO FINO
Peso retenido TARA PESO INICIAL PESO PERDIDAS ESCALONADO PERDIDAS
Tamaño 1
(gr) Nº EMPLEADO FINAL2 PESO ORIGINAL5 CORREGIDAS6
3
(gr) (gr) (gr) (%) 4 (%)
3/8" a Nº4 100 N-21 100,0 91,0 9,0 9,0 25 2,25
Nº4 a Nº8 100 N-25 100,0 99,0 1,0 1,0 18 0,18
Nº8 a Nº16 100 N-148 100,0 98,5 1,5 1,5 17 0,26
Nº16 a Nº30 100 N-4 100,0 95,0 5,0 5,0 21 1,05
Nº30 a Nº50 100 N-5 100,0 93,5 6,5 6,5 19 1,24
PERDIDAS TOTALES 4,97
3 =(1-2) 5 =% retenido del análisis granulométrico inicial
4 =(3/1)*100 6 =(4*5)/100
Difundido por:
Ing. Silene ICG –- M.I.
Minaya Instituto
Abel de la Construcción y Gerencia
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Foto Nº2: Retirar la muestra de la solución déjela escurrir, secar en el horno, dejar
enfriar a temperatura ambiente y volver a sumergir en la solución para continuar con
los ciclos que se especifiquen. Al final de los ciclos lavar la muestra, secar, y tamizar.
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