Benchmarking Planta Concentradora

Benchmarking
Plantas Concentradoras
Antofagasta, Julio de 2007
Informe Final
COMPROMISO DE CONFIDENCIALIDAD
Toda la información presentada en este estudio es confidencial y sólo
puede ser usada dentro de las compañías participantes en él.
Cualquier uso y/o manejo de la información fuera de las
empresas integrantes, deberá ser de común acuerdo
y con la autorización de todos los participantes.
Agradecimientos
Este estudio ha sido posible gracias a la participación y colaboración de personas que laboran en las
áreas asociadas a la Planta Concentradora de las compañías participantes. La Gerencia de
Planificación, Gestión y Servicios Financieros de Minera Escondida Limitada, desea agradecer en
forma especial a los señores Mario Arredondo y René Mamani de Compañía Minera Doña Inés de
Collahuasi SCM, Enrique Álvarez y Eduardo Lizama de Minera Los Pelambres, José Miguel Ortiz y
Marcelo Montiel de Codelco Chile - División Codelco Norte, Mario Valdivia y Patricio Astorga de
Codelco Chile - División El Teniente, Rodrigo Núñez y Héctor Tobar de Codelco Chile - División Andina,
Daniel Pérez y Javier Vargas de Minera Alumbrera Ltda. , Carlos Jara de Compañía Minera Candelaria
y Miguel Molina de Minera Escondida Limitada.
5
Estudio N°
Benchmarking
Plantas
Concentradoras
Benchmarking
Plantas Concentradoras
Preparado por: ENCARE LTDA.

Ante cualquier consulta dirigirse a encare@encare.cl o al (56)(55) 793971
Distribución a:
Sergio Jarpa Vicepresidente Corporativo Codelco Chile División Codelco Norte
Octavio Araneda Gerente Recursos Mineros y Desarrollo Codelco Chile División El Teniente
Michael Heberlein Gerente de Planta Codelco Chile División Andina
Pablo D’Agnillo Gerente Concentradora Minera Alumbrera YMAD-UTE.
César Cabrera Gerente Plantas Concentradoras Minera Escondida Ltda.
Juan Carlos Villarroel Vicepresidente Plantas Concentradoras Minera Escondida Ltda.
Raúl Matos Gerente Servicios Financieros Procesos Minera Escondida Ltda.

y Servicios Operacionales.
Marco Lagos Gerente Senior de Planificación, Gestión Minera Escondida Ltda.

y Servicios Financieros
Kurt Markkola Gerente Operaciones Concentradora SC Minera Candelaria
Mario Arredondo Gerente Concentradora Compañía Minera Doña Inés de

Collahuasi SCM
Edgardo Tapia Superintendente Operaciones Concentradora Minera Los Pelambres
Benchmarking
La mejor oportunidad para el cambio
BENCHMARKING PLANTAS CONCENTRADORAS
Objetivos
Este Benchmarking persigue como objetivo mostrar a cada empresa su posición respecto a las
principales compañías productoras de cobre de la industria nacional, en el proceso de
Concentración de Minerales de Cobre, principalmente enfocado al proceso de Molienda SAG y
Flotación Colectiva de súlfuros de cobre, para identificar oportunidades de mejoras.
Metodología
La metodología usada fue la siguiente:
• Identificación de las empresas socias.

• Confección y validación de cuestionario.
• Envío de cuestionario con los indicadores de interés.
• Seguimiento de información junto a visita a cada empresa con el propósito de
revisar y validar cada indicador.
• Recepción y procesamiento de información.
• Confección de informe preliminar que se debe enviar a cada empresa.
• Validación de informe preliminar de cada empresa.
• Confección de informe final.
Encare Ltda. Página v Informe Final

Estructura del Informe

El estudio se ha dividido en tres partes y tres anexos.
Parte 1. Indicadores de Productividad. Ésta sección muestra indicadores asociados a la mano de obra
total. El análisis muestra índices asociados a los sistemas de las áreas estudiadas, los equipos y sus
relaciones sobre el uso de la mano de obra.
Parte 2. Indicadores de Procesos. En la segunda parte se presentan indicadores de los procesos de

Molienda SAG, Flotación, Remolienda y Consumibles.
Parte 3. Desarrollo de Prácticas Implementadas. En esta parte se describen las mejoras que han
implementado las compañías en sus procesos.
Anexo 1. Definiciones. Definición de horas hombre efectivas y definiciones de horas del operación,
mantención e índices de utilización y disponibilidad. Además se incluyen las fórmulas utilizadas para
realizar los cálculos en Molienda SAG y Flotación-Remolienda.
Anexo 2. Organigramas. Estructura organizacional del área de plantas concentradoras, de las

compañías participantes del estudio.
Anexo 3. Diagramas. Diagramas y esquemas del proceso de concentración de minerales utilizados por
las diferentes compañías.
Encare Ltda. Página vi Informe Final

Consideraciones Metodológicas
El Benchmarking es una herramienta de gran utilidad en planificación estratégica, que nos muestra la
posición de cada empresa en la industria y permite identificar áreas de mejoras. La información
presentada es la recopilación de diferentes índices de interés que ayudan a buscar oportunidades que
permitan mejorar y seguir siendo líderes de la industria del cobre.
Las compañías participantes son Minera Escondida Ltda.; Compañía Contractual Minera Candelaria;
Minera Alumbrera YMAD-UTE; Compañía Minera Doña Ines de Collahuasi SCM; Minera Los Pelambres
y Codelco Chile, Divisiones Codelco Norte, El Teniente y Andina. Dada la confidencialidad de la
información manejada, se utilizaron códigos los que normalmente son utilizados para este tipo de
estudios para identifcar a cada compañía minera.
Para aclarar los límites de batería, en este documento se entenderá como proceso de Concentración de
mineral súlfuro a las operaciones correspondientes a Molienda SAG , Flotación Convencional –
Remolienda, y Espesamiento de Concentrado.
La estructura de este informe se presenta en tres partes. La primera de ellas muestra indicadores de
productividad, la segunda indicadores de procesos e indicadores relacionados con los consumibles, y la
tercera parte está relacionada con las prácticas implementadas por cada compañía.
Encare Ltda. Página vii Informe Final

Indice de Contenidos
Objetivos v 2.2.2 Rendimiento Celdas Rougher 45
Metodología v 2.2.3 Recuperación de Cobre Fino 47
Estructura del Informe vi 2.2.4 Ley de Alimentación versus

Recuperación 48
Consideraciones Metodológicas vii
2.2.5 Producción de Concentrado 49
Índice viii
2.2.6 Ley de Concentrado 50
Resumen Ejecutivo ix
2.2.7 Razón de Concentración 51
Introducción 1
2.2.8 Producción de Cobre Fino 52
Compañías Mineras Participantes 3
2.2.9 Ley de Cobre Total en Colas 53
Dimensión Compañías Mineras 13
2.2.10 Consumo Específico de Energía 54
PARTE 1: Productividad 2.3 Consumibles 55

1.1 Productividad 17 2.3.1 Medios de Molienda 55
1.1.1 Proporción de Empleados 20 2.3.1.1 Consumo de Bolas en Molienda
1.1.3 Productividad Dotación Propia 22 SAG 55
1.1.3 Productividad Dotación Total 23 2.3.1.2 Dureza versus Consumo de Bolas 58
1.1.4 Aumento de la Productividad 24 2.3.1.3 Granulometría versus Consumo de

Bolas 59
2.3.1.4 Consumo de Bolas en Remolienda 60

PARTE 2: Indicadores de Procesos 2.3.2 Reactivos 62
2.1 Molienda 27
2.3.2.1 Consumo de Cal 62
2.1.1 Potencia Instalada versus 2.3.2.2 Consumo de Reactivos Totales 63
Productividad de Molienda 28 2.3.3 Consumo de Agua 71
2.1.2 Consumo Unitario de Energía 29 2.3.3.1 Consumo de Agua Fresca 71
2.1.3 Rendimiento Molienda SAG 33 2.3.3.2 Proporción de Consumo de Agua 72
2.1.4 Disponibilidad de Molienda SAG 34
2.1.5 Utilización Efectiva Molienda SAG 35 PARTE 3: Prácticas Implementadas

2.1.6 Distribución Horas de Molienda SAG 36 3.1 Desarrollo de Prácticas 75
2.1.7 Distribución Horas de Mantención 3.1.1 Desarrollo M02 76

Molienda SAG 37
3.1.2 Desarrollo M03 78
2.1.8 Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF)
Molienda SAG 38 3.1.3 Desarrollo M04 79
2.1.9 Tiempo Medio de Reparación (MTTR) 3.1.4 Desarrollo M05 81

Molienda SAG 39 3.1.5 Desarrollo M21 82
2.1.10 Mantenibilidad v/s Confiabilidad 40
2.1.11 Porcentaje de Velocidad de Molienda

SAG 41 ANEXOS
Anexo 1: Definiciones 85
2.2 Flotación y Remolienda 43 Anexo 2: Organigramas 91
2.2.1 Capacidad de Flotación 43 Anexo 3: Diagramas de flujos procesos 99
Encare Ltda. Página viii Informe Final

Resumen Ejecutivo
El objetivo de este estudio es mostrar a cada empresa su posición relativa respecto a las principales
compañías productoras de cobre de la industria nacional, en el proceso de concentración de minerales
de cobre, pincipalmente enfocado al proceso de Molienda SAG y Flotación Colectiva de súlfuros de
cobre.
Durante el año 2006, el 41% del cobre fino producido en el mundo por medio de procesos de
Concentración de minerales, fue extraído desde Latinoamérica, donde el 29% corresponde a cobre
chileno.
El 15% del cobre mundial a través de concentrados fue producido por empresas que participan en el
estudio Benchmarking Plantas Concentradoras. Esta particularidad, permite distinguir que gran cantidad
del conocimiento técnico de este tipo de operaciones se encuentra en nuestro país y sus vecinos, donde
se han realizado algunas de las más importantes inversiones al respecto.
Las compañías participantes en este estudio son: Minera Escondida Limitada; Compañía Contractual
Minera Candelaria; Minera Alumbrera; Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi; Minera Los
Pelambres; y Codelco Chile, con sus divisiones Codelco Norte, El Teniente y Andina.
Dada la confidencialidad de la información manejada, a través de este estudio cada compañía se

identifica a través de un código mediante el cual se presentan los indicadores asociados a cada una de
ellas.
La información presentada en este Benchmarking, corresponde a diferentes índices de interés que

permiten identificar oportunidades de mejora, para seguir liderando la industria del cobre.
La estructura de este informe se presenta en tres capítulos. El primero de ellos, muestra indicadores de
productividad, el segundo capítulo presenta indicadores de procesos y consumos, mientras que el
tercero incluye prácticas desarrolladas por las distintas compañías en pos del mejoramiento contínuo.
Encare Ltda. Página ix nforme Final

Toneladas Procesadas por Año en Molienda SAG

En la figura 1 se presenta el tonelaje procesado por las líneas de Molienda SAG de cada una de las
empresas participantes del estudio.
No se incluye en este análisis el tonelaje total tratado por las compañías M02, M03 y M09 ya que este
considera Molienda Convencional y Unitaria, y dado que el límite de batería del estudio corresponde sólo
a Molienda SAG, se considerará el tonelaje procesado por las diferentes líneas de Molienda SAG.
La compañía M04 posee en la actualidad 5 molinos de bolas que tratan el material proveniente de los 2
Molinos SAG. El quinto molino secundario es parte una tercera línea SAG que se implementará en los
próximos años, y que actualmente permite mejorar el procesamiento de mineral.
En el caso de M02, sus 2 líneas SAG procesan el 45% del total del mineral de la compañía, mientras que
en los casos de M03 y M09 donde también existen otros tipos de molienda, las líneas representan un
50% del procesamiento total del mineral.
La variación porcentual entre las toneladas procesadas el año 2006 con respecto al 2005, es de un 6%
más de mineral, presentándose en promedio para este último año 33,6 millones de toneladas
procesadas anuales.
La compañía que presenta la mayor disminución de su producción entre los años 2005 y 2006
corresponde a M20 con un 7,6%. M05 y M04 también presentan leves bajas, a diferencia de M03 y M21
quienes han aumentado su procesamiento en 3,3 y 3,1% respectivamente.
Figura 1: Toneladas Procesadas por Año en Molienda SAG
Toneladas Procesadas por Año en M olienda SAG

Millones de Ton
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006

50
40
46,1 33,6
30
42,6
41,6
39,3
20
36,3
26,8
23,7
10
12,7 11,9
-
M04 M21 M20 M05 M08 M02 M03 M09 M06
* Sin información de las toneladas procesadas el año 2006 en M06.

* Sin información de las toneladas procesadas los años 2002-2003 en M04 y M05.
Encare Ltda. Página x Informe Final

Ley de Mineral
La ley de alimentación de mineral, corresponde al porcentaje de cobre total presente en una tonelada de
mineral.
En la figura 2 se muestra el comportamiento de las leyes durante los años estudiados, las cuales no
registran grandes variaciones respecto de los años anteriores dado el control interno de las reservas
probadas y probables de mineral.
Las mayores leyes de mineral se presentan en las plantas M21 y M20, con más de 1,5% de Cu, mientras
que por el contrario, las compañías que tienen las leyes más bajas corresponden a M06 y M08, donde
este valor no supera el 0,8% de Cu.
En el caso de M02, la compañía ha comenzado a realizar pruebas mezclando minerales de otros

yacimientos buscando así aumentar el valor de su ley, donde el año 2006 en relación al año 2005 ha
registrado un aumento de un 8,4%.
M09, corresponde a la compañía que ha disminuido en mayor proporción su ley estos últimos años, en
un 6,8%, seguida por M03 con una baja de un 4%.
Así mismo, la compañía M05 luego de experimentar fuertes bajas en su ley de mineral como se ve entre
los años 2004 y 2005 (31%), actualmente ha desarrollado operaciones simultáneas en 2 yacimientos
para enfrentar este impacto.
Figura 2: Ley de Mineral
[% de Cu] Ley de M ineral

1,8
2002 2003 2004 2005 2006 Prom2006
1,6
1,4
1,64 1,10
1,2
1,0
1,54
0,8
1,12 1,08
0,6
1,06 1,00
0,4 0,81 0,81
0,56
0,2
-
M21 M20 M02 M05 M09 M03 M04 M06 M08
*
Sin información de la ley de mineral el año 2006 en M06.
* Sin información de las leyes de mineral los años 2002-2003 en M04 y M05.
Encare Ltda. Página xi Informe Final

Productividad por Dotación Total

Un aspecto importante a considerar es la productividad de la mano de obra, ya que permite medir cuán
eficiente es un negocio con relación al uso del recurso humano.
La productividad de la dotación total, es la razón entre las toneladas tratadas durante un año y las horas
trabajadas por la dotación total, donde la dotación total corresponde a la dotación propia más la dotación
contratista.
El valor promedio de productividad de la dotación total entre todas las compañías para el año 2006 es 75
(Ton/HH) siendo un 8% superior que el año 2005. Esto, considerando que no se presentan grandes
variaciones entre las toneladas procesadas por las compañias entre un año y otro.
En general, las compañías no registran gran variación entre las dotaciones propias, mientras que las
dotaciones contratistas si presentan notables aumentos, siendo en el caso de M03 quienes disminuyen
en mayor cantidad sus dotaciones de externos de 203 a 170 personas, aumentando su productividad en
un 14,6%.
Por el contrario, M04 presenta la mayor baja en la productividad con un 7% la que se debe
principalmente a un aumento de la dotación externa en un porcentaje similar, y que corresponde a pasar
de 138 a 149 personas entre los años 2005 y 2006.
Figura 3: Productividad de Dotación Total, Toneladas Tratadas
Productividad Dotación Total, Toneladas Tratadas

To n_Trat adas/HH
140
2002 2003 2004 2005 2006 Prom2006
120
128
100
75
80
90
60
88
86
40 76
37
20 34
17
-
M21 M04 M05 M20 M02 M03 M06 M09
* Sin información de dotación propia y externa los años 2002-2006 en M06.

* Sin información de dotación externa el año 2004 en M04.
* Sin información de dotación externa los años 2002-2006 en M08.
Encare Ltda. Página xii Informe Final

Consumo de Energía en Molienda SAG

El proceso de Molienda es responsable del mayor consumo de energía, siendo uno de los más críticos
dentro de las plantas concentradoras y donde se pueden identificar oportunidades de mejoras, que
tendrán impacto sobre el negocio global.
Los principales aspectos a considerar en el consumo de energía y rendimiento de las líneas de molienda
corresponden a la dureza del mineral y el porcentaje granulométrico saliente de molienda en la malla de
corte, la cual para las empresas del estudio es la malla 100#Ty.
Los consumos más altos de energía lo presentan las compañías M03 y M06, donde en el caso de la
primera, cuenta con un work index de 18 (kWh/tc) asociado a su distribución mineralógica que en este
caso alcanza sobre un 50% de Calcopirita y sobre 30% de Pirita, con un porcentaje granulométrico de
18,9 (100#Ty) para el año 2006.
En cambio, en las compañías M21 y M20 que presentan de los menores consumos de energía a través
de los años, el work index se encuentra entre los 13,7 y 13,2 (kWh/tc), siendo el porcentaje fino de la
molienda un 28 y 30 (100#Ty) respectivamente.
Figura 4: Consumo de Energía en Molienda SAG
[kWh/Ton]
35
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
30
25
20
13,8 31,5
15
25,2
10 13,8 17,9
11,5
10,9 11,2
5 10,6
9,0
-
M05 M21 M20 M02 M04 M08 M09 M03 M06
* Sin información de consumos de energía el año 2006 en M06.

* Sin información de consumos de energía los años 2002-2003 en M04 y M05.
En la tabla 1, se muestran los circuitos SAG de las plantas de las empresas participantes del estudio.
Encare Ltda. Página xiii Informe Final

En los casos de las compañías M02, M03 y M09, además de contar con líneas de Molieda SAG, se
realiza Molienda Convencional que corrresponde a molinos barras-bolas, y en las últimas, además se
realiza Molienda Unitaria sólo con molinos de bolas.
Las compañías que cuentan con 3 líneas SAG, en general presentan 2 molinos SAG con las mismas
características y potencias, como sucede en los casos de M05, M08 y M20.
La compañía M04 actualmente cuenta con 2 líneas de molienda SAG, que consisten en 2 Molinos
Secundarios por cada Molino SAG. Además, presenta en operación un quinto molino secundario que
corresponde a una tercera línea SAG que se instalará próximamente.
En el caso de la compañía M09 que sólo cuenta con 1 línea de Molienda SAG, se presenta el consumo
total de energía más bajo de 228.489 (kWh) para el último año.
Por el contrario, M03 quién cuenta con 2 líneas de Molienda SAG, corresponde a la compañía que
presenta el mayor consumo de energía con 595.696 (kWh) el año 2006.
Tabla 1: Circuitos de Molienda SAG
PLANTA
M02 M03 M04 M05 M06 M08 M09 M20 M21
CONCENTRADORA
Molinos SAG 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Molinos Bolas 3 3 2 2 2 2 1 1 1 2 2 2 2 2 1 2 2 2 3 3
Encare Ltda. Página xiv Informe Final

Utilización Efectiva Molienda SAG

La utilización efectiva en Molienda SAG, que se presenta en la figura 5 se mide como las horas de
operación o efectivas en que el molino estuvo sin detenciones asociadas a mantención ni a problemas
operacionales, tales como falta de energía, mineral, agua, entre otros, por las horas nominales u horas
disponibles en el año.
En el caso de las compañías que presentan más de una línea SAG, el cálculo se realiza sumando las
horas efectivas de todas las líneas, junto a sus correspondientes horas nominales.
El promedio de utilización de las plantas analizadas es 91,4% para el año 2006, dado que las compañías
no experimentan fallas producto de factores externos a la operación y mantención de la planta, siendo
sólo un 0,8% mayor que el año 2005.
Entre las compañías que presentan las mayores utilizaciones se encuentran M04 y M21 con valores por
sobre un 94%, a diferencia de M02 y M05, quienes presentan las menores relaciones de horas de
operación con sólo un 88%.
Figura 5: Utilización Efectiva Molienda SAG
% Utiliza ción
Utilización Efectiva M olienda SAG
105 2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
91,4
90
75 94,6%
94,5%
93,2%
92,2%
60 91,5%
89,3%
88,4%
88,0%
45
30
15
0
M04 M21 M08 M20 M09 M03 M02 M05
* Sin información de distribución de horas los años 2002-2006 en M06.

* Sin información de distribución de horas los años 2002-2005 en M09.
* Sin información de distribución de horas el año 2006 en M02.
Encare Ltda. Página xv Informe Final

Mantenibilidad versus Confiabilidad

En la figura 6 presenta la relación entre el tiempo de reparación de imprevistos y el tiempo medio entre
fallas, es decir, la relación que existe entre el tiempo que demora la reparación y la frecuencia de las
fallas.
El primer cuadrante, extremo superior izquierdo, presenta una baja frecuencia entre fallas asociadas a
bajos tiempos de reparación, lo cual es lo deseable. El segundo cuadrante, extremo superior derecho,
presenta bajas frecuencias entre sus fallas pero asociadas a altos tiempos de reparación. En el caso del
tercer cuadrante, extremo inferior izquierdo, se presentan altas frecuencias entre fallas asociadas a bajos
tiempos de reparación, mientras que el cuarto cuadrante, extremo inferior derecho, se presentan altas
frecuencias entre fallas asociadas a altos tiempos de reparación.
De las compañías participantes en el estudio, sólo M04 presenta indicadores para los años 2005 y 2006
en el segundo cuadrante, ya que M03 el 2006 se encuentra jnto a las demás compañías en el tercer
cuadrante, donde se asocian bajas confiabilidades y bajas mantenibilidades.
Cabe mencionar que la planta M21 es la concentradora es la más nueva de todas las que participan en el
estudio.
El promedio presentado en la figura corresponde al año 2006, siendo de 2,9 (h) para el tiempo medio de
reparación de imprevistos y de 153,6 (h) para el tiempo medio entre fallas.
Figura 6: Mantenibilidad versus Confiabilidad 2005 - 2006
M antenibilidad v/s Confiabilidad

MTBF [h] 2006 2005
400 M04
350
300 M04
M03
250
M20
200
M21
150 M21
100 M20
M03
50 M05
M05
MTTR [h]
-
0,0 1,5 3,0 4,5 6,0 7,5
* Sin información de cantidad de fallas los años 2005-2006 en M02, M06, M08 y M09.
* Sin información de distribución de horas los años 2005-2006 en M06 y M09.
Encare Ltda. Página xvi Informe Final

Recuperación de Cobre Total

La recuperación de cobre se define como la cantidad de material útil obtenido en el concentrado y se
expresa en porcentaje.
La figura 7 muestra la recuperación de cobre de cada empresa participante en el estudio, desde los años
2002 al 2006. Esta se ha calculado como la razón enttre el concentrado de cobre obtenido por su ley, es
decir el Cu fino generado en el proceso, por el mineral procesado en flotación multiplicado por la ley del
mineral.
En los casos de M02, M03 y M09, se ha considerado el porcentaje de recuperación del proceso de
flotación colectiva considerando todo el mineral procesado, proveniente de los diferentes tipos de
Molienda ya sea SAG, Convencional y Unitaria.
M05 es la compañía que presenta el mayor aumento en la recuperación de cobre en un 2,7% entre los
años 2005 y 2006, considerando la disminución de la ley del concentrado en un 4% el último período. Al
contrario, M02 es la compañía que presenta las principales bajas en su recuperación, con un 3,2% los
últimos años.
En el caso de M06, la compañía se destaca por sus altos porcentajes de recuperación (94% - 2005), a
pesar de cambios en su ley de alimentación, en la ley de concentrado y en la producción de
concentrado.
Figura 7: Recuperación de Cobre Total
% Recuperación de Cobre Total

100%
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
95%
90%
94% 86%
85%
89% 89% 88%
87%
80% 86% 85%
84% 84%
75%
70%
M06 M03 M04 M08 M09 M02 M05 M21 M20
* Sin información el año 2006 en M06.

* Sin información los años 2002-2003 en M04 y M05.
Encare Ltda. Página xvii Informe Final

Ley de Alimentación versus Recuperación

La figura 8 muestra la relación entre la ley de alimentación y la recuperación de cobre en la etapa de
flotación colectiva, donde es posible apreciar que a mayor ley de alimentación menor es la recuperación,
produciendose consecuentemente un aumento en la ley de las colas.
Este es el caso de las plantas M20 y M21, donde se presentan las leyes más altas de 1,54 y 1,64% Cu,
con leyes de colas de 0,27% de Cu y recuperaciones de 83,5 y 84,2%.
Las compañías M06 y M08 por el contrario, son quienes presentan las mayores recuperaciones de cobre
con valores de 93,9 y 87,8%, asociadas a bajas leyes de alimentación de 0,81 y 0,56% Cu, y bajas
leyes en las colas, 0,05 y 0,07% respectivamente.
M05 es la compañía que presenta el mayor incremento en la recuperación de cobre con un 2,7 % entre
los años 2005 y 2006, debido principalmente a una baja tanto en la ley del concentrado (2,8%) como en
la ley del mineral (3,7%).
M02 por el contrario, muestra un descenso de la recuperación durante este mismo período de 3,2%, ya
que presenta un aumento en la ley del mineral de un 8,4%, y del concentrado en un 3,4%.
Figura 8: Ley de Alimentación versus Recuperación
Ley de Alimentación v/s Recuperación

[% Cu Recuperado] 2005 2006 Linear (2006)
100%
R2 = 0,6
95% M 06
M08
M04 M03 M03
90%
M04
M02 M09 M20
M08
M09 M21
85% M02
M21
M05
M05 M20
[% Cu]
80%
0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8
Encare Ltda. Página xviii Informe Final

Producción de Concentrado de Cobre

En esta figura se presenta la producción de mineral de cobre asociada a la Molienda SAG. En los casos
de M02, M03 y M09 la producción total de concentrado de cobre se multiplica por un factor de relación
entre el tonelaje procesado en Molienda SAG y su aporte dentro de la Flotación Colectiva, ya que al
proceso se ingresan tanto los volúmenes procesados por Molienda SAG, como Convencional y Unitaria.
En en caso de la compañía M02, la relación entre el tonelaje procesado en Molienda SAG por el tonelaje
total procesado en Molienda es de 45%, y en los casos de M03 y M09 de 50% para el año 2006.
M02 obtiene de su etapa de flotación 1.776 (kTon) de concentrado, donde 795 (kTon) corresponden a
Molienda SAG. En M03, se obtienen 1.379 (kTon) de las cuales 693 (kTon) corresponden a Molienda
SAG, mientras que en M09 de las 810 (kTon) totales obtenidas en el proceso de flotación, sólo 403
corresponden a las líneas SAG.
La que presenta la mayor alza en la producción de concentrado de cobre el año 2006 corresponde a
M21, con un 4,9%. A diferencia, las demás compañías presentan disminuciones en los volúmenes
anuales que van desde el 0,4% en el caso de M05, hasta el 13% en M20.
El promedio para la producción de concentrado de cobre entre las líneas de Molienda SAG de cada
compañía para el año 2006 corresponde a 974 (kTon), mientras que el promedio total de cobre
producido en incluyendo Molienda Convencional y Unitaria en los casos de M02, M03 y M09 es de 1.233
(kTon).
Figura 9: Producción de Concentrado de Cobre
KTon Producción de Concentrado de Cobre
1.800 2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
1.500
1.200
1.675
1.468
974
900
1.239
600
841 795
693 679
300 589
403
-
M21 M20 M05 M04 M02 M03 M08 M06 M09
* Sin información de producción de concentrado el año 2006 en M06.

* Sin información de producción de concentrado los años 2002-2003 en M04 y M05.
Encare Ltda. Página xix Informe Final

Ley de Cobre Total en Concentrado

La ley de cobre en concentrado corresponde al grado de cobre fino presente en el concentrado
producido en la planta durante el año.
En general, cada planta concentradora mantiene constante sus leyes de concentrado final a través de
los años estudiados.
M20 y M04 son las compañías que presentan las mayores alzas de sus leyes con un 4,1 y un 3,6%Cu
respectivamente, mientras que por el contrario, M05 y M09 muestran las mayores bajas con un 2,8 y
1,9%Cu entre los años 2005 y 2006.
En el caso de M04, que presenta altas leyes de cobre total en concentrado considerar la caracterización
mineralógica de su mineral, el cual presenta una alta proporción de Calcopirita.
El promedio entre las leyes de las compañías ha sufrido una alza de un 1,9% entre los 2 últimos
períodos, siendo de 32,4%Cu el 2006.
Figura 10: Ley de Cobre Total en Concentrado
% Ley de Cobre Total en Concentrado

45
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
40
35 32,4
30
25 39,9
36,5
35,1
20 32,3
30,7
15 30,5
29,2 28,9
26,5
10
0
M04 M20 M21 M02 M06 M03 M09 M05 M08
* Sin información de la ley de cobre en concentrado el año 2006 en M06.

* Sin información de la ley en concentrado los años 2002-2003 en M04 y M05.
Encare Ltda. Página xx Informe Final

Consumo de Energía en Flotación y Remolienda

Corresponde a la energía consumida en los procesos de flotación y remolienda dividida por el tonelaje
procesado en la etapa de flotación.
En la figura 11 se muestra el comportamiento de las compañías del estudio, donde a un menor valor del
indicador, menor será la energía consumida y mayor la cantidad de mineral procesado durante la
flotación.
En un extremo del gráfico se encuentran M03 y M02 con valores de consumo bajo el promedio, entre 1,7
y 2 (kWh/Ton), a diferencia de M20 y M21 donde el valor del indicador se encuentra sobre la media con
3,3 y 4,1 (kWh/Ton).
Las compañías que presentan mayores alzas en sus consumos de energía entre los años 2005 y 2006
corresponden a M02 y M09, con un 8,5% y 1,7% respectivamente.
En promedio, las compañías del estudio consumen 2,8 (kWh/Ton) en las etapas de flotación y
remolienda el año 2006.
Figura 11: Consumo de Energía Flotación y Remolienda
[kWh/Ton]
Consumo de Energía Flotación y Remolienda
6
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
2,8
3
4,1
3,3
2 3,1
2,7 2,9
2,7
2,0
1 1,7
-
M03 M02 M06 M08 M09 M04 M21 M20
* Sin información de consumo de energía el año 2006 en M06.

* Sin información de comsumo de energía los años 2002-2006 en M05.
Encare Ltda. Página xxi Informe Final

Consumo de Bolas en Molienda SAG

El consumo de bolas en Molienda SAG se presenta como la división entre el consumo total de bolas y el
tonelaje procesado por año en las líneas de molienda. Este consumo es de gran importancia en una
planta concentradora, por lo que cualquier mejora en el consumo aportará beneficio sustantivo al costo
de esta.
Los tamaños y tipos de bolas utilizados por las compañías son similares, y dependen de la operación de
cada una de ellas. En general, en los Molinos SAG se utilizan las de mayor diámetro, entre 150 y 102
(mm), mientras que en los molinos secundarios se utilizan las de menor tamaño, entre 102 y 76 (mm).
En general, entre todas las compañías del estudio se distinguen 2 grandes proveedores de bolas, Moly
Cop y Proacer. En el caso particular de M02, aparecen 2 nuevos proveedores, Sabo y MEPSA.
En los casos de M02, M03 y M09 donde además se realizan consumos de bolas en Molienda
Convencional y Unitaria, estos se excluyen de los consumos totales presentándose solamente los
correspondientes a Molienda SAG.
Las compañías con los mayores consumos de bolas corresponden a M03 y M08, donde se presentan
altos valores para la dureza del mineral, como en el caso de M03 donde el año 2006 corresponde a 18,4
(kWh/tc). Por el contrario, en las compañías M02, M21 y M20, donde los consumos de bolas son
menores, el work index se encuentra entre 13,2 y 13,7 (kWh/tc).
Figura 12: Consumo de Bolas en Molienda SAG
[g/ton] Consumo de Bolas en M olienda SAG

1.400
2002 2003 2004 2005 2006 Pro m 2006
1.200
1.000
1.248
781
800
1.029
600 829
705 695
661
400 624 633
200
-
M02 M21 M20 M04 M09 M05 M08 M03
* Sin información consumo de bolas en molienda SAG los años 2002-2006 en M06.
* Sin información consumos de bolas en molienda SAG los años 2002-2003 en M04 y M05.
* Sin información consumos de bolas en molienda SAG el año 2006 para M08.
Encare Ltda. Página xxii Informe Final

Consumo de Agua Fresca

El consumo de agua fresca se expresó en Make up, es decir litros por tonelada tratada, a fin de
compensar el efecto de aumento en la capacidad de tratamiento.
Este consumo se muestra en la figura 13, donde no se presentan los valores de la compañía M04, ya
que estos incluyen el consumo de agua utilizada en la flotación de molibdeno, la cual se encuentra fuera
del límite de batería.
La compañía M09 es quién ha aumentado en mayor proporción el consumo de agua fresca este último
año, en un 7,6%. Por el contrario, M02 es quién más ha disminuido su consumo, en un 1,6%.
Además del consumo de agua fresca, todas las compañías recuperan volúmenes de agua, los cuales
reincorporan nuevamente al proceso siendo M06 y M04 quienes recuperan más del 80% de su consumo.
Figura 13: Consumo Unitario de Agua Fresca
[l/ton] Consumo Unitario de Agua Fresca

2.500
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
2.000
1.500 1.297
1.816
1.000
1.032
884 923
500 670 711
598
385
-
M08 M21 M05 M06 M20 M03 M02 M09

Encare Ltda. Página xxiii Informe Final

Consumo de Cal
La cal cumple un rol de modificador de pH, con el propósito de inhibir la flotación de Pirita presente en la
pulpa de alimentación a Flotación. Este consumo depende del pH al cual la empresa realiza el proceso
de flotación, encontrándose generalmente entre 9,5 a 10,5.
En la figura 14 se presentan los consumos para cada compañía durante los años estudiados, donde
estos varian entre 362 (g/Ton) y 2.102 (g/Ton) en los casos de M04 y M20.
La compañía M04 posee el consumo más bajo de Cal debido a la naturaleza mineralógica de su mineral
de base súlfuro, la que presenta una alta cantidad de Calcopirita.
En el caso contrario, donde se presentan los consumos más altos de Cal y que corresponden a M20 y
M21, estos se asocian a la naturaleza mineralógica de su mineral de base súlfuros, la que corresponde a
sobre un alto porcentaje de Pirita.
Las compañías M08 y M20 son aquellas que han aumentado el consumo en más de un 15%, a
diferencia de M04 quién presenta una fuerte disminución estos últimos años, un 34% entre los años
2005 y 2006 debido a que ha comenzado a flotar a menores valores de pH.
Figura 14: Consumo de Cal
Consumo de Cal
[g/ton]
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006

2.100
1.800
2.102
1.500
1.318
1.200
1.500 1.542
1.422
900 1.206
1.090
600 1.062
300 420
362
-
M04 M06 M09 M02 M08 M03 M05 M21 M20
* Sin información de consumos de cal el año 2006 en M06 y M09.

* Sin información de consumos de cal los años 2002-2003 en M04 y M05.
Encare Ltda. Página xxiv Informe Final

Volumen de Reactivos Administrados

El consumo de todos los reactivos utilizados en cada compañía se muestra en la figura 15, donde se
incluyen los colectores, espumantes y floculantes utilizados por cada tonelada procesada en las plantas
concentradoras.
El tipo y las cantidades de estos distintos compuestos se relacionan con la composición mineralógica del
mineral que se va a flotar, por lo que no son los mismos tipos para todas las compañías.
Cabe mencionar que no se consideran para este análisis pero si se utilizan en diferentes compañías
algunos otros compuestos como:
• Antiespumantes y ácido sulfúrico en M03.

• Diesel y kerosene en M03, M04 y M05.
• Antincrustante en M21.
• NaSH en las plantas 20 y M21 como reactivo dentro de sus procesos, desde el año 2003 en el caso
de M20 y desde el 2004 en M21.
En promedio, las compañías utilizan 54 (g/ton) de reactivos el año 2006, presentando consumos
similares los años anteriores.
Las mayores diferencias en los consumos se presentan en M20, donde este aumenta en un 14%,
mientras que en M05 disminuye casi en un 100% entre los años 2005 y 2006.
Figura 15: Volumen de Reactivos Administrados
[g/t on] Volumen de Reactivos Administrados
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006

90
75
60 54
94
45 54 75
52
46
45
30 38
27 29
15
-
M06 M05 M08 M03 M09 M04 M02 M21 M20
* Sin información de volumen de reactivos administrado el año 2006 en M06.
Encare Ltda. Página xxv Informe Final

Consumo de Colectores, Espumantes y Floculantes

En la figura 16.1 se presentan los consumos por año de los colectores utilizados en cada una de las
compañías.
Entre los más utilizados se encuentran:
• AP-3926 por M02, M20 y M21.

• AP-5745 por M05 y M21.
• AP-3758 por M03 y M21.
• AX – 317 por M20 y M21.
• AX-343 por M03 y M04.
• HOSTAFLOT LIB por M04 y M06.
• XANTATO por M02 y M03.
Además, las compañías que más tipos diferentes de colectores utilizan para realizar la flotación de sus
minerales corresponden a M03 y M04 con 6 tipos, y M20 y M21 con 5 tipos distintos.
La compañía M20 es quién ha aumentado en un 18% el consumo de colectores, mientras que M02 es
quién ha disminuido en mayor proporción su consumo, con un 79%.
Figura 16.1: Consumo de Colectores
[g/t on] Consumo de Colectores

60
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
50
40
32
30 53
39
37
30
20 26 26
21 22
10 13
0
M06 M04 M09 M05 M08 M02 M03 M21 M20
* Sin información de consumo de colectores el año 2006 en M06.

* Sin información de consumo de colectores el año 2002-2003 en M04 y M05.
En la figura 16.2 se presentan para cada compañía, los consumos de los diferentes tipos de floculantes.
Encare Ltda. Página xxvi Informe Final

En el caso de los floculantes más utilizados se encuentran:
• FLOEGER 913 por M02 y M09.

• SUPER FLOC A-110 por M03 y M04.
• TEC-2050 por M20 y M21.
Las compañías que utilizan distintos tipos de floculantes son principalmente M04 con 4 tipos, M20 con 3
tipos, y M08 con 2 tipos de floculantes diferentes.
Entre las compañías del estudio, M09 es quién más ha aumentado su consumo los últimos años, en un
porcentaje cercano al 11%, mientras que M04 lo ha disminuido en más de un 12%.
Además, las compañías que mantienen constantes sus consumos de floculantes durante los años 2005
y 2006 corresponden a M08 y M20.
Figura 16.2: Consumo de Floculantes
[g/t on] Consumo de Floculantes

24
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
21
18
15
12
21
14 17
9
6 10
9
8
3
3 4
0,2
0
M08 M03 M04 M02 M09 M06 M21 M20
* Sin información de consumo de floculantes el año 2006 en M06.

* Sin información de consumo de floculantes los años 2002-2006 en M05.
En la figura 16.3 se presentan los diferentes consumos de espumantes para cada compañía.
Encare Ltda. Página xxvii Informe Final

Entre los espumantes que más se utilizan se encuentran:
• MIBC por M03, M04, M05, M06, M08 y M09.

• DOWFROTH 1012 por M03 y M08.
• ACEITE DE PINO por M20 y M21.
• X -133 por M20 y M21.
Las compañías que utilizan más tipos de espumantes diferentes corresponden a M08 con 5 tipos; y
M03, M04 y M20 con 3 tipos distintos.
Las mayores variaciones en los consumos se presentan en M02, donde este aumenta en un 20% con
respecto al año 2005, a diferencia de M03, donde el consumo de espumantes disminuye en más de un
100%.
Figura 16.3: Consumo de Espumantes
[g/t on] Consumo de Espumantes

35
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
30
25
20
15 28
15
20
19
10 17
15
5 11
4 5
3
0
M05 M06 M03 M08 M09 M02 M21 M20 M04
* Sin información de consumo de espumantes el año 2006 en M06.

* Sin información de consumo de espumantes los años 2002-2003 en M04 y M05.
Encare Ltda. Página xxviii Informe Final

Prácticas Implementadas
Este estudio de benchmarking trata de registrar e identificar aquellas prácticas que explican las
diferencias existentes en los indicadores de desempeño, entendiendo como una práctica exitosa aquella
optimización que se ha generado en algún área, la cual puede ser producto de una iniciativa que nace al
interior de la compañía o bien traída desde otro lugar. A través de éstas prácticas, se pueden focalizar
oportunidades de mejoras que tendrán impacto sobre el negocio global.
En el caso de M21, su proceso de Molienda esta pasando por una etapa de mejoras de un Sistema
Experto analizando las distintas variables conforme al know how conseguido en la primera etapa de
puesta en servicio del sistema. También se creo un manual de alineamiento operacional para uniformar
la operación de la planta concentradora en sus distintos turnos. En el caso de Flotación, se esta
probando un sistema experto multivariable y se están cambiando algunos colectores primarios para
generar una mejor recuperación, mientras que en la etapa de espesamiento, se utilizan floculantes dada
la cantidad de arcilllas presentes en el concentrado y se buscan reactivos que generen mayor velocidad
de sedimentación.
M02 cuenta con un Sistema de Gestión que permite materializar los compromisos establecidos a través
del mejoramiento continuo y la participación directa de sus trabajadores. A partir del análisis y tras
identificar oportunidades de mejoramiento, detecta mejores prácticas internas para transferirlas y así
alcanzar estándares de excelencia. En términos operacionales, el proyecto Optimización Plantas
Concentradoras a 182.000 tpd constituyó una de las mayores inversiones de la compañía en los últimos
años, junto con el traslado del Chancado Primario. Dentro de las inversiones realizadas se encuentra el
aumento en la capacidad de los filtros de concentrado de cobre, un nuevo filtro de concentrado de
molibdeno, celdas de flotación primaria, espesadores de alta capacidad, una nueva planta de
almacenamiento y dosificación de reactivos, una nueva sección eléctrica 13,8 kV, y la ampliación del
circuito SAG.
La compañía M03 ha considerando como relevantes para la gestión de la operación el porcentaje de
utilización, los costos, la tasa de frecuencia de accidentes y la productividad. Así, se han obtenido
resultados satisfactorios por las modificaciones realizadas en la configuración de revestimientos logrando
reducción de los tiempos de detención, bajando el porcentaje de +100M producto de mejoras realizadas
especialmente en el área de clasificación, la eliminación de la mitad de las filas de los lifters del cilindro,
la modernización del control eléctrico del molino, prechancado, harnero doble deck, la consignación de
repuestos realizando alianzas estratégicas con proveedores, determinando especificaciones de
repuestos en insumos y planes futuros considerando el impacto ambiental.
M04 por su parte, cuenta con Sistemas Experto tanto en Molienda como en Flotación. Dentro de la etapa
de Molienda determina el punto de operación de los molinos SAG de manera automática, instaló un 5°
molino de bolas que contribuye a eliminar los cuellos de botella, siendo este molino parte de una 3° línea
SAG que se encuentra en etapa de diseño, aumentó el tamaño de las bolas utilizadas en los molinos
SAG, instaló un diente más al piñón de los Molinos Bolas, cambio las bombas de alimentación a los
ciclones, y se realizó el cambio de la baterías de ciclones, entre otras. En el proceso de Flotación, se
realizaron principalmente cambios de reactivos de acuerdo a los informes metalúrgicos y al tipo de
mineral procesado, se aumentaron las celdas Rougher y Scavenger, y se comenzó a flotar a menor pH,
con lo cual se aumentó la recuperación de Molibdeno y se produjo un ahorro en cal.
En M05 se desarrolló un sistema de revestimiento propio donde se simuló un lifter de alta desgastado,
este nuevo diseño les permitió llegar al nivel óptimo de tratamiento desde 2 meses a 3 días. Además el
análisis en línea de la alimentación granulométrica al SAG les ha dado buenos resultados, mientras que
el SAG-Analyzer (Analizador de Carga Interna) no ha dado los resultados esperados. También se utilizan
Sistemas Expertos como el Mintex en Flotación y el G-2 Molycop tool en Molienda SAG.
Encare Ltda. Página xxix Informe Final

Introducción
Durante el año 2006 el 41% del cobre fino producido, en el mundo, por medio de procesos de
concentración de minerales, fue extraído desde Latinoamérica, donde el 29% corresponde a cobre
Chileno.
El 15% del cobre mundial a través de Concentrados fue producido por empresas que participan en el
estudio Benchmarking Plantas Concentradoras. Esta particularidad, permite distinguir que gran cantidad
del conocimiento técnico de este tipo de operaciones se encuentra en nuestro país y alrededores donde
se han realizado algunas de las más importantes inversiones al respecto.
En este escenario según los datos actualizados de Cochilco al año 2006, de las 10 principales
compañias productoras de concentrado en cobre fino a nivel mundial, 5 de ellas participan en este
estudio y corresponden a empresas chilenas.
En la figura 1 se presentan los niveles de producción para los años 2005 y 2006 de las compañías antes
mencionadas.
Figura 1: Producción de Concentrado de Cobre a nivel Mundial
Producción de Concentrado de Cobre a nivel Mundial
196 Batu Hijau, INDONESIA

290
319 Rudna, POLONIA
396
375
2006 421 Los Pelambres, CHILE
418
470 Collahuasi, CHILE
500 1. 150
Antamina, PERU
270
Norilsk, FEDERACION
300
RUSA
334
366 El Teniente, CHILE
375
2005 424 Div. Codelco Norte.
434 Codelco Chile
547 Grasberg OP,
794 1. 128
INDONESIA
Escondida Ltda, CHILE
0 200 400 600 800 1.000 1.200
Encare Ltda. Página 1 Informe Final

En la tabla 1, se presentan en detalle los diferentes procesos unitarios realizados en cada una de las
plantas participantes en el estudio.
Tabla 1 Procesos que Realizan las Empresas del Estudio Benchmarking
PROCESOS M02 M03 M04 M05 M06 M08 M09 M20 M21
Chancado 1°
Chancado 2°
Chancado 3°
Chancado 4°
Chancado de
Pebbles
Prechancado
Molienda
SAG
Molienda
Convencional
Molienda Unitaria
Flotación Colectiva
Flotación de Óxido
Flotación Selectiva
Flotación Scavenger
Remolienda
Espesamiento
Filtros
Mineroducto
No se aplica.
Si se aplica.
Adicionalmente, se debe tener presente que, aún cuando las metodologías de evaluación sean idénticas,
las condiciones geológicas, metalúrgicas, la ley y dureza del mineral, pueden afectar el proceso y los
consumos y por lo tanto, las diferencias en los consumos específicos deben ser interpretadas
cuidadosamente.

Compañías Mineras Participantes

A continuación se realiza una breve descripción de cada compañía minera participante.
Corporación Nacional del Cobre División Codelco Norte
Ubicada al interior de la segunda región, la división nace el año 2002 de la fusión de las divisiones
Chuquicamata y Radomiro Tomic. Chuquicamata funciona desde 1915, con operación a rajo abierto y
posee dos minas: Chuquicamata y Mina Sur. Por su parte, Radomiro Tomic también opera a rajo
abierto, desde el año 1995.
Codelco Norte posee tres plantas de molienda y de flotación. Dos moliendas convencionales, A0 y A1, y
una línea de molienda SAG, A2.
La línea A2 está formada por dos secciones de molienda SAG (Nº 16 y 17) recibe mineral producto de los
chancadores primarios (P80 entre 150 a 200 mm) ubicados en los niveles M-1 del yacimiento
Chuquicamata. La disponibilidad de la planta alcanza a 92% y procesa actualmente 85.500 tph por día
entregando un producto a flotación con una granulometría de 28 a 30% +65 #. Los equipos principales
son:
- Dos molinos semiautógeno Dominion 32´x 15´, con motor anillo de velocidad variable y 8.209kW.
- Cuatro harneros vibratorios Tyler 10´x 24´ de doble cubierta (uno en operación y otro de reserva).
- Cuatro molinos de bolas Marcy 18´x 26´, descarga por overflow y motor de 3.750kW cada uno.
- Cuatro baterías con 14 hidrociclones Krebs D26B
- Dos molinos de bolas 13’ -6”x18’, descarga por overflow y motor de 1.750HP cada uno, (Nº 18 A y 18 B)
El producto del circuito de molienda es flotado en 3 líneas de 8 celdas Outokumpu Tank Cell–160, de
5.650 pie3. El concentrado primario es enviado a una línea de 9 celdas Wemco 1.500 pie3 que actúa
como prelimpieza del concentrado primario, las colas se descartan como relaves, luego este remolido en
2 molinos Marcy 13,5´ x 18´ con motor de 1.306 kW. Cada uno, que operan en circuito cerrado con 2
baterías de hidrociclones Krebs D15, y luego ingresa al circuito común de limpiezas.
Este circuito tiene asociado un chancado de pebbles conformada por tres chancadores de de 800 HP
cada uno, que reciben el sobretamaño de los harneros de la molienda SAG y lo reducen a un 90% bajo
1/2 pulgada que es retornado a los molinos SAG. Los equipos principales son:
- Tres chancadores de pebbles Metso, de 800 HP cada uno.
- Sistema de correas transportadoras para la alimentación y descarga de pebbles.
- Tolvas de alimentación y transferencia de carga.
- Equipos auxiliares.
La planta Concentradora A0 cuenta con 13 secciones de producción que trabajan en circuito inverso y
permiten el procesamiento de 74.000 tpd de mineral proveniente de la Planta de Chancado Secundario-
Terciario con una granulometría de 10% +1/2” y una dureza media de 14,2 kWh/tc. El producto a flotación
tiene un P80 entre 270 a 300µ y la disponibilidad de las instalaciones alcanza a 97,5%.
Los equipos principales por sección son:

- Un molino de barras Marcy 10´ x 14´ , con motor de 597 kW.
- Dos molinos de bolas Marcy 10´ x 12´, descarga por parrillas y cada uno con motor de 597 kW.
- Un molino de bolas Marcy 13´ - 6” x 18´, descarga por rebose y motor de 1.306 kW.
- La Sección Nº 0, que difiere de las anteriores, tiene un sólo molino de bolas Marcy 13,5’ x 18’, con
descarga por rebose y motor de 1306 kW.
- Dos bombas ASH 14” x 12” de velocidad variable (una en operación y la otra de reserva) de 250 HP
cada una.

- Una batería de 5 hidrociclones Eral fondo plano de 500 mm de diámetro.

- Cuatro correas de alimentación a cada molino de barras de 35 HP totales.
- Dos molinos de bolas Marcy 10’ x 12’, descarga por rebose, (Nº 12 C y 12 D).
La Flotación Primaria A-0 se realiza en 90 celdas Wemco 1.500 pie3, distribuidas en 6 líneas de 7 celdas
y 6 líneas de 8 celdas Wemco 190, generando un concentrado que es remolido y clasificado antes de
pasar al circuito de flotación de limpiezas.
La planta A1 procesa actualmente 36.000th/d de mineral con una granulometría de 10% +1/2” y una
dureza media de 14,2 kWh/tc. El producto a flotación tiene un P80 entre 270 a 300µ y la disponibilidad de
las instalaciones alcanza a 97,5%.
Las tres secciones de molienda (Nº 13, 14 y 15) tienen la misma configuración y sus componentes
principales son:
- Tres molinos de barras Marcy 13,5´ x 18´, con motor de 1.306 kW.
- Tres molinos de bolas Marcy 16,5´ x 21´, descarga por overflow y motor de 2.611 kW.
- Seis bombas Warman ASH modelo MCH 450; 20´ x 18´ de velocidad variable, cada una con motor de
500 HP, 380 kW.
- Una batería de 5 hidrociclones Cavex modelo VX 650 de 650 mm de diámetro.
Análogamente a lo ocurrido en Concentradora A-0, a partir del año 2005 producto de un proyecto de
optimización se repotenciaron varios equipos (moto reductores de correas, cambio de motores de las
bombas, etc.), además de la sustitución de los ciclones Eral de fondo plano por unidades Cavex modelo
VX 650. Esto genera como resultado un aumento de la capacidad de tratamiento de 30 ktpd a 36 ktpd.
El circuito de flotación primaria A1 está constituido por 2 líneas de 6 celdas Outokumpu Tank Cell-160
cada una, con una capacidad de 5.650 pie3. El concentrado primario es enviado a una línea de 9 celdas
Wemco de 1.500 pie3 que actúa como prelimpieza del concentrado primario, luego el concentrado es
bombeado al circuito de remolienda y las colas se descartan a través de los relaves.
Las plantas A0 y A1 actualmente tienen el 100 % de los equipos operando bajo sistema control experto
estabilizante bajo una plataforma computacional Chuqui – Expert, además de la incorporación de equipos
en línea para la determinación del tamaño de partículas (PSI – 200).
Las etapas de flotación de limpieza son comunes para los concentrados primarios remolidos de las tres
plantas (A-0, A-1 y A-2). Estos concentrados son flotados en un circuito de Primera Limpieza y Barrido
(scavenger) formado por 4 líneas de 9 celdas Wemco 190, 16 celdas como primera limpieza y 20 celdas
como barrido. El concentrado de barrido es concentrado luego en 9 celdas Wemco de 1.000 pie3, su
concentrado vuelve a primera limpieza y las colas se descartan a relaves.
El concentrado de primera limpieza alimenta el circuito de Flotación de Relimpieza y Barrido respectivo,

formado por 4 líneas de 9 celdas Wemco 164. El concentrado colectivo final de cobre-molibdeno es
enviado a la Planta de Molibdeno.
El circuito de flotación posee equipos de análisis químico en línea (Courier 30) que se incorporaron
gradualmente a partir de 1990.
Los relaves de las tres Plantas Concentradoras son tratados en 8 espesadores, donde dos de ellos se
modificaron para alta capacidad, los espesadores High Rate Nº 7 y Nº 8 y, posteriormente estos son
enviados hasta el Tranque de Relaves de Talabre.

Corporación Nacional del Cobre División El Teniente
Ubicada a 2.100 m.s.n.m. en la sexta región, a 44 km de la ciudad de Rancagua. La mina comenzó a ser
explotada en 1904, iniciando sus operaciones en 1976 bajo la administración CODELCO. La mina de El
Teniente es considerada la mina subterránea de cobre más grande del mundo, con alrededor de 2.400
km de galerías.
El complejo productivo considera entre sus principales instalaciones a la Mina, Concentrador, Fundición,
Sistema de Suministro Eléctrico, Sistema de Suministro de Agua y Sistema de Transporte y Depositación
de Relaves.
El proceso de tratamiento de minerales extraídos de distintos sectores es alimentado a sectores

definidos. El primero corresponde al complejo Sewell. Esta planta procesa del orden de 22 kTon/día
contemplando planta de chancado y molienda, luego la pulpa de mineral es enviada vía canaleta para
ser flotada en Colón.
En Colón se espera alcanzar un nivel de procesamiento de 131 kTon/día. Considera dos sistemas, el
primero basado en molienda SAG y el segundo en el proceso de chancado secundario-terciario (fino)
seguido por una etapa de molienda unitaria de bolas.
El proceso SAG con una capacidad de 65 kTon/día, contempla las siguientes etapas:
- Dos líneas de chancado primario con chancadores giratorios, uno de 60”x89” y un segundo de 54”x74”.
- Dos líneas de molienda SAG, la primera consiste en un molino SAG de 16.000 HP con dos molinos de
bolas de 6.000 HP cada uno. La segunda línea consiste en un molino SAG de 26.000 HP con dos -
molinos de bolas de 15.000 HP.
- Los Pebbles de ambas plantas se envían a cuatro chancadores de cono HP800.
El producto de ambas plantas de molienda SAG se envía a una planta de flotación colectiva, que opera
en circuito simplificado y está compuesta por 42 celdas de flotación de 4.500 pie3, 4 celdas de flotación
columnar de 20 m2 y 3 molinos verticales de 1.250 HP cada uno.
El proceso de molienda convencional tiene una capacidad de 66 kTon/día, y contempla lo siguiente:

- Una planta de chancado fino que es alimentada por una parte por material chancado al interior de la
mina y por otra parte por el producto del chancado primario Colón. El chancado fino está compuesto por
tres máquinas de cono HP800 en la etapa secundaria y seis chancadores de cono de 800 HP más dos
de 7 pies de 350 HP de reserva en la etapa terciaria.
- Una planta de molienda convencional compuesta por 7 molinos de 2.500 HP, un molino de 3.000 HP y
4 molinos de 3.800 HP, todos operando en forma unitaria. Adicionalmente se tiene un molino unitario de
15.000 HP, con su respectivo acopio de mineral.
El producto de todos los molinos se envían a la planta de flotación colectiva, operando en circuito
Teniente y está compuesta por 8 celdas de 4.500 pie3, 75 celdas de 1.500 pie3, 18 celdas de 1.000 pie3,
4 celdas de flotación columnar de 16 m2 y dos molinos de bolas de 700 HP cada uno.
Los productos de ambos procesos continúan en etapas conjuntas, las cuales son:
- Los concentrados de ambas flotaciones colectivas se envían a una planta de flotación selectiva, cuyos
productos finales son concentrado de Molibdeno, el cual es filtrado y envasado y un concentrado de
cobre que es enviado a la planta de filtros de Caletones.
- En la planta de filtros de Caletones se recibe el concentrado de cobre y lo procesa logrando un
producto con una humedad del orden de 9%, el que finalmente es derivado a la fundición o a un sistema
de transporte para su comercialización.
Por otra parte los relaves de ambas plantas de flotación colectiva son procesados en una batería de 7
espesadores de 325 pies, logrando recuperar una parte importante de agua, la que retorna al proceso.

La descarga de los espesadores es conducida por medio de una canaleta de pulpa hasta su
depositación final en el Tranque Carén.
Minera Alumbrera
Bajo de la Alumbrera se encuentra al noroeste de la provincia de Catamarca, Argentina, al este de la

cordillera de los Andes, y a una altura de 2.600 m.s.n.m. Procesa alrededor de 110.000 tmd de mineral.
La producción de concentrado de cobre es aproximadamente 700.000 tpd.
Posee tres líneas de molienda SAG y una cuarta línea en construcción, donde dos de ellas tienen
configuración y capacidad idéntica. Cada línea se constituye de un molino SAG de 18.000 HP de
potencia acompañado con dos molinos de bolas de 8.046 HP cada uno. Su tercera línea está compuesta
de un molino SAG de 6.500 HP y un molino de bolas de 6.034 HP de potencia. La cuarta línea estará
compuesta solo por un molino de bolas.
El mineral denominado Pebbles, obtenido de la molienda SAG, pasa a los trituradores de Pebbles, y
luego vuelve a ingresar a los molinos SAG.
Todos los flujos resultantes del proceso molienda ingresan a 42 celdas de flotación rougher donde se
obtiene concentrado de cobre que pasa a remolienda para ingresar a la flotación de limpieza. El
concentrado obtenido de las celdas de limpieza pasa por un proceso de espesamiento de la pulpa para
ser enviada a la planta de filtros de Tucumán recorriendo 320 km. Desde Tucumán el concentrado se
lleva a puerto en Rosario, a través de 730 km aprox., vía tren.
La cola final la constituyen los flujos provenientes de la flotación rougher y van al dique sin espesar. Las
colas de limpieza pasan por una flotación de barrido (scavenger), obteniendo como producto un
concentrado que vuelve a limpieza y las colas que recirculan a molienda.
En la etapa de flotación, llama la atención algunas particularidades, tales como: poseen un sistema de
control experto desarrollado internamente para la línea 3, el cual a pesar de estar operando, sigue en
desarrollo, este sistema es controlado desde la sala de control ubicada al interior de la planta
concentradora. Además, poseen un sistema de control portátil de la flotación, esto significa que el
operador a cargo del proceso lleva consigo un equipo portátil en donde realiza los cambios en las
variables que influyen la flotación.
Otra de las características de la etapa de flotación son las celdas Wenco, las cuales no requieren
incorporación de aire, a diferencia de las Outokumpu, ya que poseen un sistema de rotación inferior el
cual le permite generar un régimen de turbulencia que toma el aire desde la parte superior de la celda.
Ahorrando con esto costos en mantenimiento del equipo y el insumo aire, el cual es llevado a los otros
tipos de celda por medio de cañerías.

Minera Escondida Ltda.
Minera Escondida está ubicada en el Norte de Chile, en el desierto de Atacama, a 170 km al sureste de
la ciudad de Antofagasta. Produce cobre en concentrado mediante un proceso de flotación de mineral
sulfurado, y cátodos de cobre utilizando un proceso de lixiviación de mineral oxidado.
La etapa de producción de la mina, comenzó en Noviembre de 1990, actualmente, se procesan del

orden de 235.000 tpd mediante un proceso de flotación, en las Plantas Los Colorados y Laguna Seca
resultando de esta forma unas 8.100 tpd de concentrado de cobre.
El sistema de Chancado Primario está ubicado en el interior de la mina y tiene por finalidad triturar el
mineral producto de la tronadura (tamaño máximo 60"), hasta un tamaño adecuado para alimentar el
molino semi autógeno (8").
En la planta Los Colorados, el proceso de molienda consiste de 3 circuitos en paralelo; dos de ellos
están constituidos por un molino semiautógeno con dos molinos de bolas y el tercero por un molino
semiautógeno con tres molinos de bolas. Además, la planta cuenta con un sistema de chancado y
reciclaje de pebbles.
El mineral es extraído de la zona de acopio mediante correas transportadoras que alimentan a cada
molino semiautógeno o molino SAG. El tamaño máximo del mineral que alimenta al molino SAG es de
8’’.
En cada línea de molienda, la descarga del molino SAG se junta con la de los molinos de bolas para
alimentar a una batería de ciclones. El rebalse de los ciclones o fracción fina (80% bajo 220 µm) es
transferido por gravedad a la etapa de flotación. La flotación comprende básicamente una etapa de
flotación Rougher o primaria, remolienda de concentrado, limpieza y etapa de retratamiento.
La flotación primaria se realiza mediante celdas convencionales y es alimentada desde la etapa de

molienda obteniéndose de ella el concentrado y los relaves.
El concentrado primario es remolido y clasificado con objeto de tener un producto 80% menor de 37 µm,
que constituye la alimentación a la flotación de limpieza en columnas. Este concentrado limpio
constituye el producto final de la planta de cobre y es enviado a los espesadores de concentrado.
Las colas o relaves de la flotación primaria junto con los relaves de la etapa de repaso son enviadas a
los espesadores de relaves para recuperar la máxima cantidad de agua. Desde el espesador los
productos son bombeados al tranque de relaves.
La planta de súlfuros Laguna Seca inicia sus operaciones en Octubre del 2002. El circuito de molienda
consta de una sola línea de conminución, compuesta por un Molino SAG, tres molinos de bolas, un
sistema de chancado y reciclaje de pebbles y 3 sistemas de clasificación de hidrociclones.
El mineral de la correa de alimentación al SAG, descarga a un buzón, para amortiguar la caída del
mineral y de ahí entrar al SAG. En este mismo buzón se adiciona el agua necesaria para obtener una
pulpa en la descarga del molino con un contenido de sólido de aproximadamente un 75 % (p/p).
El mineral en proceso de reducción de tamaño, en el molino SAG, deberá alcanzar una granulometría
menor al tamaño de los orificios de la parrilla interior, para producir la descarga. La pulpa que descarga el
molino pasa por un trommel. El sobre tamaño del trommel continúa su clasificación en un harnero
vibratorio, siendo el rechazo o sobre tamaño de esta última clasificación retirada del sistema de molienda
como pebbles. El bajo tamaño de ambos sistemas de clasificación caen al pozo de descarga del molino
(sump), donde se adiciona agua para reducir el porcentaje de sólido en la pulpa a un 67% y
acondicionarla de esta forma para el proceso siguiente de clasificación.

Los pebbles se descargan en un silo, previo retiro de los trozos o bolas de bajo tamaño (chip) y cualquier
elemento de Fe que salen por la descarga del molino SAG. El silo permite descargar sobre la correa que
alimenta el chancador de cono, donde el material se reduce a un tamaño menor a 10 mm. El mineral
chancado se retorna al circuito de molienda por medio de la correa transportadora, la que está equipada
con un pesómetro y permite descargar sobre la correa de alimentación del SAG.
La pulpa del sump del SAG se bombea hacia un distribuidor de presión y se descarga hacia cada sump
de los molinos de bolas, desde donde se alimenta la batería de hidrociclones, para la clasificación del
material por acción centrífuga. El underflow resultante de la clasificación se retorna como carga circulante
al circuito de molienda secundario, como alimentación de los molinos de bolas, por otra parte el overflow
de la batería, con un contenido de sólido de un 33% (p/p) y una granulometría P80 de 202 µm, se envía
a la etapa de concentración por flotación.
El circuito de flotación consta de las etapas de flotación Rougher, remolienda y clasificación, flotación
1° limpieza, flotación Scavenger y flotación Columnar ó 2° limpieza.
La etapa de flotación Rougher opera con la mayor granulometría técnica y económicamente factible y
tiene como objetivo metalúrgico, obtener la máxima recuperación de las especies útiles y eliminar gran
parte de la ganga. Por lo tanto, los concentrados obtenidos en este circuito son de baja ley y deben
continuar enriqueciéndose en etapas posteriores de flotación, previa liberación de partículas útiles por
reducción de tamaño, mientras que las colas Rougher constituyen parte de la cola final.
El concentrado Rougher, se canaliza a través de bateas que están a nivel de piso, analizados en línea,
muestreados y posteriormente enviados al cajón desde donde se alimenta el circuito de remolienda.
Los molinos de la etapa de remolienda operan en circuito cerrado con tres baterías de hidrociclones y
permiten reducir de tamaño de aquellas partículas que no han alcanzado su tamaño de liberación.
Los ciclones de remolienda se alimentan con pulpa proveniente del cajón, donde se descarga, además la
pulpa de los molinos. Cada línea de alimentación a las baterías de hidrociclones están equipadas con
flujómetros y densímetros. El overflow de los ciclones continua a la próxima etapa de concentración por
flotación, en cambio, el underflow retorna a los molinos verticales para continuar con el proceso de
conminución.
La pulpa clasificada se envía al cajón de alimentación de flotación de 1° limpieza, y bombeados al

distribuidor de celdas de la 1° limpieza previo muestreo y análisis en línea.
Los relaves de la 1° limpieza se recolectan y envían a las celdas de flotación Scavenger, mientras que el
concentrado se recolecta en canaletas de piso y enviados hacia el cajón de alimentación de la 2°
limpieza, para su posterior muestreo en línea. Desde aquí se envían hacia el distribuidor de 8 vías que
alimenta las celdas de la flotación columnar, desde donde se obtiene el concentrado final, con alrededor
de 40 por ciento de cobre total.
Por favorecer en la flotación columnar, la ley del concentrado y no la recuperación, el contenido de cobre
total en las colas es alto. Por lo tanto, estas se recircularán al sistema de limpieza, enviándolas al cajón.
En la flotación Scavenger, el concentrado obtenido se recolecta y envía al cajón, para continuar con el
proceso de remolienda-clasificación y concentración.
Las colas Scavenger con una ley inferior al 1% de cobre total se descartan y pasan a formar parte de las
colas finales, siendo recolectadas junto a las colas Rougher, previo análisis y muestreo en línea.
Finalmente el relave total se envía a los espesadores, previo muestreo, para recuperar la mayor cantidad
de agua de proceso, antes de ser enviado a los tranques de relave.

Compañía Contractual Minera Candelaria
Ubicada en la tercera región, en la comuna de Tierra Amarilla al interior de Copiapó, CCMC inició la
extracción de cobre en el año 1993, con operación a rajo abierto y subterráneo (Candelaria Norte).
CCMC produce concentrado de cobre, para su obtención, la compañía cuenta con planta concentradora
y un tranque de relaves ubicados cerca de la mina. Además cuenta con un puerto, ubicado en Caldera,
para el despacho del concentrado que es trasladado hasta este lugar por medio de camiones.
La planta de concentración se divide en dos líneas de proceso partiendo ambas por moliendas SAG
idénticas, cada una tiene un molino SAG de 16.000 HP con dos molinos de bolas de 7.500 HP cada uno.
Los productos de cada planta alimentan a su propia planta de flotación. Una de ellas está compuesta por
14 celdas de flotación Rougher de 3.000 pie3, 4 celdas columnares de limpieza, 8 celdas Scavenger de
3.000 pie3, un molino de bolas de remolienda, 3 espesadores de 100 pies de concentrado y 8 filtros
cerámicos.
La segunda línea de flotación está compuesta por 10 celdas de flotación Rougher de 4.500 pie3, 4 celdas
columnares de limpieza, 6 celdas Scavenger de 4.500 pie3, un molino vertical de remolienda y 2
espesadores de 400 pies.
El concentrado es espesado y filtrado en los equipos mencionados en la descripción de la primera planta

de flotación. El concentrado es enviado al galpón de almacenamiento donde es transportado vía
camiones a su destino.
Los relaves son tratados en los espesadores descritos en la segunda planta de flotación. El relave es
conducido al tranque de donde se recupera agua que retorna a proceso.
Corporación Nacional del Cobre División Andina
División Andina se encuentra ubicada en la parte alta de la cordillera de la V región, a 38 km de la ciudad

de Los Andes y a 50 km al nordeste de Santiago. Sus operaciones mineras, se desarrollan entre los
3.500 y 4.200 m.s.n.m. Sus productos de exportación se embarcan regularmente, a través del Puerto de
Ventanas.
Los recursos de Andina provienen principalmente del yacimiento Río Blanco, que geológicamente
corresponde a un yacimiento tipo pórfido cuprífero. Andina es propietaria de la parte oriental de este
yacimiento.
Los recursos de Andina, con ley de corte 0,5% CuT, alcanzan a 4.450 millones de toneladas de mineral,
con una ley media de Cobre de 0,83% CuT y 0,022% de Molibdeno, lo que es equivalente a 36,9 millones
de toneladas de Cobre fino. Con similar ley de corte, los recursos demostrados alcanzan a 1.670 millones
de toneladas con una ley media de 0,86% CuT y 0,023% Mo, que corresponden a 14,4 millones de
toneladas de Cobre fino.
Andina beneficia sus minerales por procesos de concentración, utilizando las técnicas de molienda semi-
autógena (SAG) y técnicas de molienda convencional, molienda húmeda en molinos de barras y bolas,
flotación rougher convencional, flotación de limpieza mediante columnas de flotación, separación de
Cobre y Molibdeno por flotación selectiva, filtración y almacenamiento del concentrado de cobre.
Actualmente la capacidad diaria de tratamiento es de 64.000 tm de mineral y cerca de 250.000 tm de

Cobre fino anual como concentrado.
Luego de la etapa de extracción en las minas a cielo abierto y subterránea de Andina, el mineral se envía
a las plantas de chancado primario, donde es triturado y, posteriormente, conducido por correas hasta las
instalaciones de molienda y flotación colectiva en la Planta Concentradora.

La etapa de molienda se realiza mediante tres sistemas paralelos: molienda convencional, molienda
unitaria y molienda SAG. Su objetivo es disminuir el tamaño de las partículas de mineral y prepararlo
para el siguiente proceso, de flotación.
La flotación genera la separación de las partículas sulfuradas de cobre y molibdeno desde la roca estéril,
proceso por el cual se obtiene un concentrado colectivo de cobre y molibdeno cuyas leyes alcanzan al
30% y 0,39%, respectivamente.
Este concentrado colectivo se conduce por cañerías hasta una planta en superficie (en Saladillo, 30 km al
oeste de la mina subterránea) para las etapas de flotación selectiva, en que se separa el cobre del
molibdeno, y de filtrado.
El concentrado de cobre se somete a un proceso de secado que disminuye la humedad del producto
hasta un 9% o menos, y finalmente es transportado por ferrocarril hacia el Puerto de Ventanas, desde
donde se despacha a diversas fundiciones de Chile y el extranjero.
El concentrado de molibdeno se seca hasta que su humedad sea inferior al 8%. Luego de una etapa de
descobrización (proceso LR), se obtiene un concentrado de Bajo Cobre hasta con un 0,4% de este metal,
y una pequeña cantidad de concentrado con 48% de molibdeno y 4,3% de cobre.
Por otra parte, los relaves del proceso en el concentrador se envían a dos espesadores, en donde se
recupera hasta el 60% del agua contenida y se reenvía hacia la molienda y flotación. El resto del material
se transporta, a través de una canaleta de 80 kilómetros de longitud, hacia el nuevo embalse de relaves
Ovejería, ubicado en Huechún, Región Metropolitana, para su depositación segura y permanente.
El principal producto de División Andina, el concentrado de cobre, es una mezcla de sulfuros compuesta
principalmente por calcopirita [CuFeS2] (80% en peso) y, en menor proporción, por calcosina [Cu2S],
bornita [Cu5FeS4], covelina [CuS] y otros.
Su ley media es de 29,73% de cobre y su humedad media es de 8,8%. Posee, además, unos 70 gr de
plata aproximadamente y 0,5 gr de oro por tonelada en el concentrado. Su contenido de arsénico en el
largo plazo oscila en torno al 0,2%.
Este concentrado de Andina posee contenidos de sílice, alúmina, óxidos de calcio, magnesio y cromo
que, en conjunto, son menores al 6%; también, contenidos de hierro en torno al 28% y de azufre en un
34%.
Todo ello, unido a la mineralogía y la alta homogeneidad de su producción, se traduce en un concentrado

de alta fusibilidad, con una fusión homogénea y estable.
Es particularmente destacable la extraordinaria estabilidad de la mineralogía de los concentrados de

Andina en el tiempo, lo que asegura sus buenas características para los procesos pirometalúrgicos
posteriores.

Minera Los Pelambres
Este yacimiento se encuentra en la cuarta región a 3.200 m.s.n.m., en la comuna de Salamanca.

Funciona desde el año 1999 con operación a rajo abierto, para alimentar una planta de flotación a razón
de 85.000 tpd. Produce concentrado de Cobre y Molibdeno, para lo cual cuenta con una planta
concentradora y un tranque de relaves.
El 2000 fue el año del comienzo de la operación y marcha blanca de Los Pelambres, con una producción
del orden de 250 mil toneladas de cobre fino contenidas en concentrado como promedio anual y unas
5.000 toneladas anuales de molibdeno.
Minera Los Pelambres cuenta con 2 líneas de molienda, cada una con un molino SAG y 2 molinos de
bolas. Actualmente se encuentra en proyecto la instalación de una tercera línea SAG, encontrándose ya
instalado un quinto molino de bolas (noviembre 2006), el cual opera con las líneas SAG existentes
evitando los cuellos de botella que se producían de acuerdo a las características del mineral procesado.
Debido al proyecto de Repotenciamiento, estos últimos años se han instalado nuevos equipos, para
obtener una mayor capacidad de tratamiento. En el caso de la Molienda SAG se instalo un 5° molino de
bolas, en la flotación selectiva se instalaron 10 celdas Rougher, y en la Remolienda se instaló un nuevo
molino vertical.
Los molinos SAG de cada línea son iguales, con potencias de 20.000 HP, y con 17 pies de largo y 36
pies de diámetro.
Los molinos de Bolas también son iguales, de 9.500 HP y con dimensiones de 33 pies de largo por 21
pies de diámetro.
La planta de Chancado esta compuesta por un chancador de pebbles y 2 chancadores de gravilla, que
para efectos de este estudio se consideran como pebbles por operar bajo las mismas condiciones.
El chancador de pebbles es un MP 1.000, con 1.000 HP y que procesa aprox. 500 tph y los chancadores
de gravilla corresponden a 2 HP 500, que procesan entre 230-270 tph.
Con respecto a la flotación, esta compuesta por celdas Rougher, Columnas de limpieza y celdas
Scavenger.
Minera Los Pelambres comenzó sus operaciones con 36 celdas Rougher Wemco, todas con una
capacidad de 128 m3, y en junio del 2006 se instalaron 10 nuevas celdas Rougher DOE con una
capacidad de 250 m3.
Las columnas de limpieza son 10, y presentan dimensiones de 4m diámetro, y 14m alto, con capacidades
entre los 175-178 m3.
El año 2004 las celdas Scavenger Wemco aumentaron de 12 a 18 celdas, todas con capacidades de 128
m3.
Para el proceso de la Remolienda se cuenta con 4 molinos. De estos, 2 corresponden a molinos Vertimill
de 1.000 HP, 1 molino Vertimill de 500 HP, y el nuevo molino instalado a finales del 2006 también
corresponde a un molino vertical Vertimill de 1.500 HP.

Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi
Ubicada en la primera región, a 243 km de la ciudad de Iquique, en la comuna de Pica y a una altura de
4500 m.s.n.m, CMDIC opera desde 1996 con operación a rajo abierto, en los yacimientos de Ujina y en
Rosario.
Ujina y Rosario no sólo contienen minerales sulfuros secundarios, sino también minerales oxidados de
cobre contenido sobre pirita. La densidad promedio del mineral y lastre es de 2,54Ton/ m3 in situ y 1,70
Ton/m3 suelto.
En el 2005 CMDIC explotó Mina Rosario que posee 255 m de profundidad, 1.576 m de largo y 1.468 m
de ancho. Su proceso se basó en bancos simples de 15 m y dobles de 30 m.
La planta concentradora que comenzó sus operaciones en 1998, una planta de óxidos y un tranque de
relaves. Además cuenta con un puerto denominado Puerto Patache, ubicado a 60 km de Iquique y a 203
km de la mina. Este puerto se emplea para el despacho de concentrado de cobre a través de un
mineroducto.
La Planta concentradora posee 3 líneas de molienda semiautógena con 2 Molinos SAG de piñón Fuller
de tamaño 32×15 pies de potencia 10.000 HP c/u con un molino de bolas c/u de 22× 36 pies y potencia
de 9300 HP c/u. La expansión de la Planta se genero con un molino SAG Metso de 40× 22 pies con
potencia de 28160 HH y dos molinos de bolas Metso de 26× 38 pies de 20850 HP de potencia.
Para el Chancado de Pebbles existen 2 molinos Fuller de 60× 89 pies y potencia de 1600 HP.
La Flotación esta compuesta por 54 celdas Wemco para la flotación Rougher de 6 líneas, una flotación
primera de limpieza scavenger, 4 líneas de primera limpieza, un circuito de clasificación y remolienda con
7 molinos svedala de 1200 HP c/u y la línea de flotación de 2° limpieza.
El espesamiento se realiza en 2 espesadores Outokumpu de 140 pies de diámetro y 200 HP de potencia

con mecanismo central.

Dimensión de Compañías Mineras

Las figuras 2, 3 y 4, muestran indicadores generales de producción anual, diaria y leyes de cobre de las
empresas participantes del estudio, con el fin de dimensionar cada proyecto.
• No se incluye en este análisis el tonelaje total tratado por M02, M03 y M09 ya que incluyen el mineral
proveniente de molienda convencional y unitaria, y como el límite de batería de este estudio corresponde
sólo a molienda SAG, se aplica un factor para homologar y considerar sólo el mineral tratado por las
líneas de Molienda SAG .
• M04 posee en la actualidad 5 molinos de bolas, donde el quinto molino es parte una tercera línea
SAG que se encuentra en etapa de diseño, y que actualmente permite mejorar el procesamiento de
mineral.
• En el caso de la compañía M02, la línea SAG procesa el 45% del total del mineral donde se aprecia
que no hay gran variación en los niveles de producción en los últimos años, al igual que en los casos de
M03 y M09, donde las líneas de Molienda SAG representan un 50% del total de la producción.
• La variación porcentual entre las toneladas procesadas el año 2006 con respecto al 2005, es de un
6% más de mineral, presentándose en promedio para este último año 33,6 millones de toneladas
procesadas anuales.
• La compañía que presenta la mayor disminución de su producción entre los años 2005 y 2006
corresponde a M20 con un 7,6%. M05 y M04 también presentan leves bajas, a diferencia de M03 y M21
quienes han aumentado su procesamiento en 3,3 y 3,1% respectivamente.
Figura 2: Toneladas Procesadas por Año en Molienda SAG
Toneladas Procesadas por Año en M olienda SAG

Millones de Ton
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006

50
40
46,1 33,6
30
42,6
41,6
39,3
20
36,3
26,8
23,7
10
12,7 11,9
-
M04 M21 M20 M05 M08 M02 M03 M09 M06

* Sin Información los años 2002-2003 en M04 y M05.

El procesamiento diario de mineral corresponde a las toneladas procesadas en las líneas de Molienda
SAG por día, en cada una de las plantas concentradoras participantes del estudio.
• Las compañías que procesan mayor cantidad de mineral al año, son también aquellas que procesan
mayor cantidad de mineral diario, donde en los casos de M04, M21 y M20 procesan más de 110
(Kton/día), mientras que en las compañías M09 y M06 sólo procesan un poco más de 30 (Kton/día).
• Consecuente con lo anterior, sólo se producen leves variaciones entre los tonalejes procesados a
través de los años estudiados, siendo el promedio entre las compañías el año 2006 sólo un 5% mayor
que el año 2005.
• En el caso de M02, esta compañía mantiene una alta producción total basada en el Proyecto 182
(ktpd) que consistió en el repotenciamiento de la Molienda Convencional, donde aumentó de una
producción diaria de 146.000 (ton/día) a 168.000 (ton/día), la cual se mantiene sobre las 160.000
(ton/día) el año 2006. De este total, 73 (Kton/día) provienen de la Molienda SAG.
Figura 3: Toneladas Procesadas Diariamente
Kton/día Toneladas Procesadas Diariamente

150
2002 2003 2004 2005 2006 Prom2006
125
100 92
126 117
75 114 108
100
50
73
65
25
35 33
-
M04 M21 M20 M05 M08 M02 M03 M09 M06


Ley de alimentación o ley de mineral, corresponde al porcentaje de cobre total presente en una tonelada
de mineral.
En la figura 4 se presenta el comportamiento de las leyes durante los años 2202 al 2006, las cuales no
registran gran variación respecto a años anteriores dado el control interno de las reservas probadas y
probables de mineral.
• Las mayores leyes de mineral se presentan en las plantas M21 y M20, con más de 1,5% de Cu,
mientras que por el contrario, las compañías que tienen las leyes más bajas corresponden a M06 y M08,
donde este valor no supera el 0,8% de Cu.
• En el caso de M02, la compañía ha comenzado a realizar pruebas mezclando minerales de otros

yacimientos buscando así aumentar el valor de su ley, donde el año 2006 en relación al año 2005 ha
registrado un aumento de un 8,4%.
• M09, corresponde a la compañía que ha disminuido en mayor proporción su ley estos últimos años,
en un 6,8%, seguida por M03 con una baja de un 4%.
• Así mismo, la compañía M05 luego de experimentar fuertes bajas en su ley de mineral como se ve
entre los años 2004 y 2005 (31%), actualmente ha desarrollado operaciones simultáneas en 2
yacimientos para enfrentar este impacto.
Figura 4: Ley de Mineral
[% de Cu] Ley de M ineral

1,8
2002 2003 2004 2005 2006 Prom2006
1,6
1,4
1,64 1,10
1,2
1,0
1,54
0,8
1,12 1,08
0,6
1,06 1,00
0,4 0,81 0,81
0,56
0,2
-
M21 M20 M02 M05 M09 M03 M04 M06 M08
*
Sin información el año 2006 en M06.

Intencionalmente Blanca

1
PARTE
Indicadores de
Productividad
1.1 Productividad
Esta sección presentan los antecedentes relacionados con las dotaciones propias y externas de las
compañías participantes en este estudio y asociadas a las diferentes áreas de las Plantas
Concentradoras.
La productividad de la mano de obra es uno de los indicadores más usados dentro de la industria, y que
permite medir cuan eficiente es un negocio en relación al uso de este recurso.
La productividad se mide a través de las toneladas de mineral tratado, tanto por el personal externo
(contratista), como propio del área en cuestión.
Una consideración importante de la cantidad de Horas Hombres trabajadas, es la modificación

introducida por el artículo único, Nº 7, letra a) de la Ley Nº 19.759, al inciso 1º del artículo 22 del Código
del Trabajo, que rebaja de 48 a 45 horas la jornada ordinaria semanal máxima de trabajo y que de
conformidad al artículo 3º transitorio de la misma ley, entró en vigencia a partir del 01 de Enero de 2005.
La productividad en el estudio se mide para la dotación propia y para la dotación total (propia + externa).
Para esto, se ha considerado como base para el cálculo a todo el personal que trabaja en las áreas
asociadas a Molienda SAG, Flotación, Remolienda y Espesamiento de Colas.
La dotación propia incluye al personal de operaciones y mantención, y la dotación externa corresponde

al personal de apoyo a la producción y mantención que labora en instalaciones de la empresa. No se
incluyen externos de proyectos de inversión de capital.
A continuación se presentan en la tabla I-1, I-2 y I-3 las dotaciones propias, externas y totales de cada
empresa.

Tabla I-1 Dotación Propia 2006
DOTACIÓN PROPIA M04 M05 M03 M21 M09 M02 M20 M08
Supervisores 21 7 5 16 21 8 16 32
Operadores y
48 88 92 94 96 113 136 232
Mantenedores
Administrativos 2 4 7 2,5 4 5 2,5 33
Otros NA 3 0 0 0 0 0 0
TOTAL 71 102 104 112,5 121 126 154,5 297
* Sin información disponible el año 2006 en M06.
Tabla I-2 Dotación Externa 2006
DOTACIÓN EXTERNA M02 M21 M20 M05 M04 M03 M09
Supervisores 4 ND ND 24 20 NA ND
Operadores y
17 ND ND 58 89 155 ND
Mantenedores
Administrativos 4 ND ND 6 40 15 ND
Otros 0 29,1 52,1 0 NA 0 236
TOTAL 25 29,1 52,1 88 149 170 236
* ND: No disponible.
* Sin información disponible el año 2006 en M06 y M08.
Tabla I-3 Dotación Total 2006
DOTACIÓN TOTAL M21 M02 M05 M20 M04 M03 M09
Supervisores 16 12 31 16 41 5 21
Operadores y
94 130 146 136 137 247 96
Mantenedores
Administrativos 2,5 9 10 2,5 42 22 4
Otros 29,1 0 3 52,1 0 0 236
TOTAL 141,6 151 190 206,6 220 274 357
* Sin información disponible el año 2006 en M06 y M08.

En la figura 1.1 se presenta la proporción de operadores y mantenedores propios respecto de cada

supervisor de la compañía de las plantas concentradoras del estudio.
• Como promedio para el año 2006, se tienen más de 9 operadores y mantenedores por cada
supervisor de la planta, mientras que el año 2005 se presentan menos de 8 personas.
• Se destaca la compañía M04 donde cada supervisor de la compañía posee sólo un poco más de 2
personas propias a cargo, dada su política de externalización de personal que opera y mantiene sus
plantas.
• A diferencia de lo anterior, M03 delega a más de 18 personas propias entre operadores y

mantenedores, para cada supervisor de la planta.
• Las compañías que más han aumentado la cantidad de operadores y mantenedores por cada
supervisor son M20 y M21, con un 65 y 55% más de personas el año 2006 sobre el 2005.
Figura 1.1 Operadores y Mantenedores versus Supervisores Propios
Operadores y Mantenedores versus Supervisores

Op+Mant /Sup
Propios
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006

18
15
18,4
12
14,1 9,2
9
12,6
6
8,5
7,3
5,9
3 5,8
4,6
2,3
-
M03 M02 M05 M20 M08 M21 M06 M09 M04
* Sin información de dotaciones los años 2002-2006 en M06.

* Sin Información de dotaciones los años 2002-2003 en M04, M05 y M08.

1.1.1 Proporción de Empleados

La proporción de empleados se muestra en la figura 1.1.1, observandose las personas propias y
externas. Para estimar esta proporción, se consideran dotaciones promedio del período.
Figura 1.1.1 Proporciones Dotación Propia y Contratistas año 2006
Proporción Dotación Propia y Contratista año 2006

Propios Externos
138 [93%] 10 [7%]

M20 2006
M02 2006 126[83%] 25 [17%]
M09 2006 121 [34%] 236 [66%]
M21 2006 112,5 [79%] 29,1 [21%]
M03 2006 104 [38%] 170 [62%]
M05 2006 102 [54%] 88 [46%]
70,5 [32%] 149 [68%]

M04 2006
0% 20% 40% 60% 80% 100%
* Sin información de dotación propia y externa el año 2006 en M06.

* Sin información de dotación propia el año 2006 en M08.

La Tabla I-4, muestra la proporción entre dotación propia y la dotación externa de cada compañía. Esto
significa cuantas personas propias existen realizando actividades en las plantas concentradoras por
cada persona externa.
• Entre las mayores variaciones de su dotación total, se encuentra la compañía M03 quién registra una
reducción de personal entre los años 2005 y 2006 de 36 personas entre dotación propia y externa,
donde el 92% corresponden a personas externas.
• De acuerdo a la tabla I-4, se evidencia una tendencia de las compañías M04, M09, y M03 a
externalizar servicios, con menos de una persona propia por cada persona externa.
• En el caso de M04, se establece a nivel de compañía, una clara política de externalización.
Tabla I–4 Proporción Dotación Propia por Dotación Externa año 2006
PLANTA
M04 M09 M03 M05 M20 M21 M02
CONCENTRADORA
DP/DC 0,47 0,51 0,61 1,15 2,96 3,86 5,04
* Sin información de dotación propia y externa el año 2006 en M06.

* Sin información de dotación propia el año 2006 en M08.

1.1.2 Productividad de Dotación Propia

La productividad de la dotación propia, es la productividad laboral expresada en toneladas de mineral
procesado por hora hombre trabajada. Las horas hombre corresponden a las horas efectivas trabajadas
durante el año, según la definición que se entrega en la sección Anexo Definiciones.
• El valor promedio de productividad para el año 2006 es 126 (Ton_tratadas/HH), el cual aumentó
respecto del año 2005 en un 10%.
• M04 presenta la productividad más alta con 279 (Ton_tratadas/HH), lo que se produce básicamente
por la política de externalización que emplea esta empresa.
• Por otro lado M21 aumentó su productividad en un 12% el año 2006, considerando que disminuyó su
dotación propia en un 10% y aumentó sus toneladas tratadas en un 3%.
Figura 1.1.2 Productividad de Dotación Propia, Toneladas Tratadas
Productividad Dotación Propia, Toneladas Tratadas

Ton_Trat adas/HH
300 2002 2003 2004 2005 2006 Prom2006
250
279
200
150 126
100 164
162
115
50 97
91
52 44 37
-
M04 M05 M21 M20 M03 M02 M08 M09 M06
* Sin información HH propias los años 2002-2006 en M06.

* Sin información HH propias los años 2002-2003 en M08.
* Sin información HH propias los años 2002-2003 enM04 y M05.

1.1.3 Productividad de Dotación Total

La productividad de la dotación total, es la razón entre las toneladas tratadas durante un año y las horas
trabajadas por la dotación total, donde la dotación total corresponde a la dotación propia más la dotación
contratista.
• El valor promedio de productividad de la dotación total entre todas las compañías para el año 2006 es
75 (Ton/HH) siendo un 8% superior que el año 2005. Esto, considerando que no se presentan grandes
variaciones entre las toneladas procesadas por las compañias entre un año y otro.
• En general, las compañías no registran gran variación entre las dotaciones propias, mientras que las
dotaciones contratistas si presentan notables aumentos, siendo en el caso de M03 quienes disminuyen
en mayor cantidad sus dotaciones de externos de 203 a 170 personas, aumentando su productividad en
un 14,6%.
• Por el contrario, M04 presenta la mayor baja en la productividad con un 7% la que se debe
principalmente a un aumento de la dotación externa en un porcentaje similar, y que corresponde a pasar
de 138 a 149 personas entre los años 2005 y 2006.
Figura 1.1.3 Productividad de Dotación Total, Toneladas Tratadas
Productividad Dotación Total, Toneladas Tratadas

To n_Trat adas/HH
140
2002 2003 2004 2005 2006 Prom2006
120
128
100
80
75
90
60
88
86
40 76
37
20 34
17
-
M21 M04 M05 M20 M02 M03 M06 M09
* Sin información de dotación propia y externa los años 2002-2006 en M06.

* Sin información de dotación externa el 2004 en M04.
* Sin información de dotación externa los años 2002-2006 en M08.

1.1.4 Aumento de la Productividad

La figura 1.1.4 a) indica que el aumento de productividad está directamente relacionado con el nivel de
producción de cobre fino, considerando la productividad como las toneladas de Cu fino producido por las HH de
la dotación total, sin dejar de considerar otros factores como la ley de alimentación y de la recuperación de cobre.
Al analizar las compañías de manera individual, se puede determinar que:
• M20 y M21 además de presentar comportamientos similares entre los años 2005 y 2006, presentan altos
valores de productividad asociados a altas producciones de Cu fino.
• Por el contrario, en las compañías M09 y M03, se presentan las más bajas productividades asociadas
también a las más bajas producciones, donde en el caso de M09 se produce un 80% menos de Cu fino que en
el caso de M21, con una productividad un 90% menor.
• En general, las compañías presentan los mismos valores de producción y productividad entre los años 2005
y 2006.
Figura 1.1.4(a): Producción versus Productividad
Producción v/s Productividad

Ton CuFino
Produc ido/HHT 2006 2005 Linea r (2006)
200
R 2 = 0,9
M 21
160 M 21
120
M 20
M 05 M 20
80
M 02 M 05
M 02 M 04
M 03 M 04
40
M 03
M 09 M 09 kTon CuFino Produc ido
-
0 10.000 20.000 30.000 40.000 50.000 60.000 70.000
* Sin información de HH externas los años 2005-2006 en M08.

* Sin información de HH propias y externas los años 2005 y 2006 en M06.

La figura 1.1.4 (b) muestra la relación entre el tratamiento de mineral y la productividad que al igual que en caso
anterior, se considera como las toneladas de Cu fino producido por las HH de la dotación total, y donde el
tratamiento de mineral se refiere básicamente al mineral procesado anualmente en las líneas de molienda
SAG.
• El año 2006 existe una clara tendencia o correlación entre las toneladas tratadas y la productividad, al
igual que en la figura anterior, donde M09 presenta los más bajos valores de productividad asociados las
más bajas producciones.
• En este caso, las compañías M02 y M21 siguen presentando los más altos valores de productividad,
pero M04 la mayor cantidad de toneladas tratadas.
Figura 1.1.4 (b): Tratamiento versus Productividad
Tratamiento v/s Productividad

Ton_Trat ./HHT 2006 2005 Linear (2006)
240
R 2 = 0,8
M21
200
M21
160
M20 M20
120
M05 M04
M02 M05
80 M02 M04
40 M06 M03
M09 M03
M09 Millones de Ton_Trat.
-
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46
* Sin información de HH externas los años 2005-2006 en M08.

* Sin información de HH propias y externas los 2005-2006 en M06.


2
PARTE
Indicadores de
Procesos
2.1 Molienda
La molienda es responsable del mayor consumo de energía y consumibles, y por consiguiente, uno de
los más críticos dentro de las plantas y donde se pueden focalizar oportunidades de mejoras, que
tendrán impacto sobre el negocio global. Así mismo, como el interés del estudio está focalizado a las
líneas de Molienda SAG, en esta sección no se presentan indicadores de las líneas convencionales.
En la tabla II-1 se presentan los circuitos existentes en cada compañía minera donde:
• En los casos de las compañías M02, M03 y M09, además de contar con líneas de Molieda SAG, se
realiza Molienda Convencional que corrresponde a molinos barras-bolas, y en las últimas, además se
realiza Molienda Unitaria sólo con molinos de bolas.
• Las compañías que cuentan con 3 líneas SAG, en general presentan 2 molinos SAG con las mismas
características y potencias, como sucede en los casos de M05, M08 y M20.
• La compañía M04 actualmente cuenta con 2 líneas de molienda SAG, que consisten en 2 Molinos
Secundarios por cada Molino SAG. Además, presenta en operación un quinto molino secundario que
corresponde a una tercera línea SAG que se instalará próximamente.
• En el caso de la compañía M09 que sólo cuenta con 1 línea de Molienda SAG, se presenta el
consumo total de energía más bajo de 228.489 (kWh) para el último año.
• Por el contrario, M03 quién cuenta con 2 líneas de Molienda SAG, corresponde a la compañía que
presenta el mayor consumo de energía con 595.696 (kWh) el año 2006.
Tabla II-1 Circuitos de Molienda SAG
PLANTA
M02 M03 M04 M05 M06 M08 M09 M20 M21
CONCENTRADORA
Molinos SAG 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Molinos Bolas 3 3 2 2 2 2 1 1 1 2 2 2 2 2 1 2 2 2 3 3

2.1.1 Potencia Instalada versus Productividad de Molienda

En la Tabla II-2 se presenta la cantidad tanto de molinos tanto SAG como de molinos Bolas con que cuenta cada
compañía, sus dimensiones y las potencias de cada uno de ellos para el año 2006.
Tabla II-2 Características de Molienda SAG
Molinos SAG Molinos Bolas Secundarios

Planta Concentradora
Potencia HP Diámetro Potencia Diámetro
Cantidad Largo (pie) Cantidad Largo (pie)
(c/u) (pie) HP (c/u) (pie)
2 11000 15 32 4 5000 26 18
M02
2
1 15000 15 36 2 6000 28 18
M03
1 26000 20 38 2 15000 36 24
M04 2
2 10000 4 9300
M05
1 28160 1 20850
M06 2 16000 15 36 4 7500 30 20
2 18000 19 36 4 8046 31 20
M08
1 6500 14 28 1 6034 29 16
M09 1 16000 15 36 2 7500 30 20
2 5500 14 28 4 5500 25 18
M20 1 18000 19 36 2 9000 34 20
1 18000 35 24
M21 1 26000 20 38 3 18000 40 25

2.1.2 Consumo Unitario de Energía

El proceso de Molienda es responsable del mayor consumo de energía, siendo uno de los más críticos
dentro de las plantas concentradoras y donde se pueden identificar oportunidades de mejoras, que
Los principales aspectos a considerar en el consumo de energía y rendimiento de las líneas de molienda
corresponden a la dureza del mineral y el porcentaje granulométrico saliente de molienda en la malla de
corte, la cual para las empresas del estudio es la malla 100#Ty.
En la figura 2.1.2a) se presenta el consumo de energía en Molienda SAG, en la figura 2.2.1b) el

consumo de energía en Molinos Secundarios, en la figura 2.2.1c) la Granulometría y en la figura 2.2.1d)
el consumo de energía en la Molienda SAG versus Granulometría.
• Los consumos más altos de energía lo presentan las compañías M03 y M06, donde en el caso de la
primera, cuenta con un work index de 18 (kWh/tc) asociado a su distribución mineralógica que en este
caso alcanza sobre un 50% de Calcopirita y sobre 30% de Pirita, con un porcentaje granulométrico de
18,9 (100#Ty) para el año 2006.
• En cambio, en las compañías M21 y M20 que presentan de los menores consumos de energía a
través de los años, el work index se encuentra entre los 13,7 y 13,2 (kWh/tc), siendo el porcentaje fino
de la molienda un 28 y 30 (100#Ty) respectivamente.
Figura 2.1.2(a): Consumo de Energía en Molienda SAG
[kWh/Ton]
35
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
30
25
20
13,8 31,5
15
25,2
10 13,8 17,9
11,5
10,9 11,2
5 10,6
9,0
-
M05 M21 M20 M02 M04 M08 M09 M03 M06
* Sin información de consumo de energía en Molienda SAG el año 2006 en M06.

* Sin información de consumo de energía en Molienda SAG los años 2002-2003 en M04 y M05.
Esta figura presenta el consumo de energía de los Molinos Secundarios de la Molienda SAG.

• Las compañías M02, M03, M04 y M09 no llevan el registro del consumo de energía
independientemente entre Molinos SAG y Molinos de Bolas, sino que registran el valor total consumido
por Molienda SAG.
• Los consumos más altos de energía se pueden asociar a las plantas con mayor cantidad de años de
funcionamiento como en el caso de M06. Por el contrario, los menores consumos de energía se asocian
a las plantas con menor cantidad de años de funcionamiento, como en el caso de M21.
• En general, los valores de consumo de energía entre las compañías del estudio no presentan grandes
variaciones, presentando como promedio un consumo de más de 7 (kWh/Ton) el año 2006, sin
considerar a M06 quién no presenta información dicho período. A diferencia de esto, al considerar a M06
el año 2005, el valor promedio de consumo de energía es de 9,3 (kWh/ton).
Figura 2.1.2(b): Consumo de Energía en Molinos Secundarios
[kWh/Ton] Consumo de Energía en M olinos Secundarios
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006

18
15
12
7,4 15,1
9
6
7,6 7,6
3 7,1
-
M20 M21 M08 M06
* Sin información consumo de energía en Molinos Secundarios en M02, M03, M04, M05 y M09.
* Sin información consumo de energía en Molinos Secundarios el año 2006 en M06.

La figura 2.1.2 (c) muestra el porcentaje fino de la molienda, retenido sobre la malla +100 Tyler.
• La compañía que ha disminiudo en mayor proporción su granulometría es M09, con un 6,7%, entre
los años 2005 y 2006.
• En el caso de M03 se presenta el mayor aumento, pasando de 17,9 a 18,9 +100 Tyler,
representando un incremento de un 5%.
• En general, las demás compañías presentan los mismos valores a través de los años, presentando en
promedio para el año 2006 de 25,8 +100 Tyler.
Figura 2.1.2 (c): Granulometría +100# Ty
%
Granulometría +100#Ty
35
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
30
25,8
25
30,9
30,0
20
29,8
28,5
15
18,9
10 17,0
15,2
0
M02 M05 M20 M21 M03 M09 M06
* Sin información de granulometría el año 2006 en M06.

* Sin información de granulometría los años 2002-2006 en M04 y M08.
* Sin información de granulometría los años 2002-2004 en M21.

De acuerdo a la figura 2.1.2(d) se desprende la correlación entre el consumo de energía en la Molienda

SAG y el porcentaje retenido sobre las 150 micras.
• Existe una tendencia clara que aquellas compañías como M09 y M03 que tienen una granulometría
mayor sobre la malla +100 Tyler, son las que consumen menos energía.
• A diferencia de esto, aquellas compañías como M05 y M20 que presentan menores granulometrías
consumen por ende más energía en Molienda SAG, ya que necesitan moler más fino.
Figura 2.1.2(d): Consumo de Energía en Molienda SAG versus Granulometría
Consumo de Energía en M olienda SAG v/s Granulometría

kWh/To n 2006 Linea r (2006)
R 2 = 0,8
40
M 02
M 05
30 M 20
M 21 M 03
20
M 09
10
-
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28
Granulomet ría (% Malla #100)

* Sin información de granulometría el año 2006 en M04 y M08.

2.1.3 Rendimiento Molienda SAG

El rendimiento de Molienda SAG se calcula como las toneladas procesadas por día en las líneas SAG
por cada HP de potencia instalada .
Este índice permite medir las toneladas procesadas en función de los HP disponibles en la molienda
SAG. Para el cálculo sólo se considera la potencia de los Molinos SAG y Bolas.
• El rendimiento de la molienda SAG se mueve entre 0,8 y 1,6 (Ton/día/HP) el año 2006, donde el
promedio entre las compañías es de 1,2 (Ton/día/HP).
• Los mayores aumentos en los rendimientos de la molienda se presentan en las compañías M03 y
M21, donde representan más de un 3%.
• En el caso contrario se encuentra la compañía M20 quién representa la mayor baja, con un 7,7%
entre los años 2005 y 2006.
Figura 2.1.3: Rendimiento Molienda SAG
Ton_Día/HP Rendimiento Molienda SAG

1,8
2002 2003 2004 2006 Prom 2006
1,5
1,2
1,2
1,6
1,5 1,4
1,3
0,9 1,2
1,1
1,0
0,6
0,8
0,5
0,3
-
M02 M21 M04 M20 M08 M09 M05 M03 M06


2.1.4 Disponibilidad de Molienda SAG

Disponibilidad de Molienda SAG se define como el tiempo que el equipo se encuentra en condiciones de
operar, es decir, que éste no se encuentra detenido por efecto de las mantenciones.
La disponibilidad se calcula como la razón entre la sumatoria de las horas nominales descontando las
horas de mantención, por la sumatoria de las horas nominales anuales. Una explicación más detallada
se encuentra en la sección anexo del informe.
• El promedio de disponibilidad de las líneas de molienda SAG es de 93,2% para el año 2006, el cual
se mantiene prácticamente constante a través d elos años.
• La compañía M03 es quién presenta el mayor aumento en la disponibilidad, con casi un 3%. Esto
obedece principalmente a una disminución del 50% de las horas de detención planeada y no planeada
que se llevaron a cabo el año 2006, pasando de más de 1.200 horas anuales a un poco más de 750
horas.
• En el caso de M05, la disminución en la disponibilidad de casi un 6% el año 2006 se debe

principalmente a la falla presentada en una de las líneas SAG.
• La compañía que ha sufrido bajas periódicas a través de los años estudiados corresponde a M02,
donde los últimos años presenta un 2% menos de disponibilidad.
Figura 2.1.4: Disponibilidad Líneas de Molienda SAG
% Disponibilidad Disponibilidad Líneas de Molienda SAG

120%
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
100% 93,2%
80%
96,0%
95,8%
60%
95,7%
94,8%
93,2% 94,1%
89,2%
40%
20%
0%
M21 M20 M03 M04 M08 M05 M02
* Sin información el año 2006 en M06 y M09.

2.1.5 Utilización Efectiva Molienda SAG

La utilización efectiva en Molienda SAG, que se presenta en la figura 2.1.5 se mide como las horas de
operación o efectivas en que el molino estuvo sin detenciones asociadas a mantención ni a problemas
operacionales, tales como falta de energía, mineral, agua, entre otros, por las horas nominales u horas
disponibles en el año.
En el caso de las compañías que presentan más de una línea SAG, el cálculo se realiza sumando las
horas efectivas de todas las líneas, junto a sus correspondientes horas nominales.
• El promedio de utilización de las plantas analizadas es 91,4% para el año 2006, dado que las
compañías no experimentan fallas producto de factores externos a la operación y mantención de la
planta, siendo sólo un 0,8% mayor que el año 2005.
• Entre las compañías que presentan las mayores utilizaciones se encuentran M04 y M21 con valores
por sobre un 94%, a diferencia de M02 y M05, quienes presentan las menores relaciones de horas de
operación con sólo un 88%.
Figura 2.1.5: Utilización Efectiva de Molienda SAG
% Utilización
Utilización Efectiva M olienda SAG
105 2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
91,4
90
75 94,6%
94,5%
93,2%
92,2%
60 91,5%
89,3%
88,4%
88,0%
45
30
15
0
M04 M21 M08 M20 M09 M03 M02 M05

* Sin información los años 2002-2005 en M09.

2.1.6 Distribución Horas de Molienda SAG

La distribución de horas de Molienda SAG, corresponde a las distribución de horas nominales del año
distribuidas en operacionales y mantencion total, donde las horas nominales son equivalentes a los días
de trabajo del año multiplicados por 24 horas, las cuales se presentan en la figura 2.1.6.
En el caso de las compañías que presentan más de una línea de Molienda SAG, se han sumado las
horas tanto operacionales como de mantención.
Figura 2.1.6: Distribución de Horas Línea de Molienda SAG año 2006
Distribución de Horas Línea de Molienda SAG año 2006
Operacionales Mantención
M02 2004 15.600 1.395
M02 2005 15.308 1.727
M02 2006 15.484 2.036
M03 2004 15.668 1.463
M03 2005 15.643 1.228
M03 2006 15.588 835
M04 2004 16.556 919
M04 2005 16.832 644
M04 2006 16.570 912
M05 2004 16.453 1.328
M05 2005 16.006 1.545
M05 2006 15.591 2.942
M20 2004 24.764 1.199

M20 2005 24.940 979
M20 2006 24.243 1.112
M21 2004 7.623 679
M21 2005 8.272 402
M21 2006 8.276 348
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
* Sin información de distribución de horas el 2006 en M06.

2.1.7 Distribución Horas de Mantención de Molienda SAG

La distribución de horas de mantención Molienda SAG, corresponde a la proporción de las horas de
mantención no planeada y planeada de las empresas participantes del estudio.
Las horas de mantención incluyen al molino SAG y los molinos de bolas asociados a éste, las que se
presentan en la figura 2.1.7.
Figura 2.1.7: Distribución de Horas Líneas de Molienda SAG año 2006
Distribución de Horas Línea de Molienda SAG año 2006

Mant.Planificada Mant. No Planificada
M02 2004 973 [70%] 422 [30%]
M02 2005 1.221 [71%] 505 [29%]
M02 2006 1.388 [68%] 648 [32%]
M03 2004 729 [50%] 734 [50%]
M03 2005 893 [73%] 335 [27%]
M03 2006 500 [60%] 335 [40%]
M04 2004 576 [63%] 343 [37%]
M04 2005 436 [68%] 208 [32%]
M04 2006 553 [61%] 359 [39%]
M05 2004 1.087 [82%] 241 [18%]
M05 2005 1.066 [69%] 479 [31%]
M05 2006 1.923 [65%] 1.019 [35%]
M20 2004 1.051 [88%] 148 [12%]
M20 2005 862 [88%] 117 [12%]
M20 2006 842 [76%] 270 [24%]
M21 2004 441 [65%] 238 [35%]
M21 2005 290 [72%] 112 [28%]
M21 2006 261 [75%] 87 [25%]
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
* Información no disponible para M06.

2.1.8 Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) Molienda SAG

El MTBF o tiempo medio entre fallas, es un indicador que muestra la frecuencia con que ocurre una falla
en el molino SAG, donde los valores de las compañías del estudio se presentan en la figura 2.1.8.
Para este caso, el indicador se calcula dividiendo la sumatoria de las horas de oeración de los molinos
SAG de cada compañía por la sumatoria de las fallas ocurridas durante el año, por lo que a un mayor
valor del indicador, mejor será su confiabilidad.
• En general, las compañías presenta una alta variación a través de los años de su MTBF, donde en el
caso de M04 quién presenta la menor frecuencia entre sus fallas para los años 2005 y 2006, la
disminución representa una disminución baja del 30% de su confiabilidad.
• M03, es la compañía que tiene la mayor baja de su MTBF en más de un 100%, mientras que en M05
y M21 los valores se mantienen cosntantes.
• El promedio para el año 2006 es de 154 (h), mientras que para el año 2005 es de 214 (h);
disminuyendo casi en un 40% el último año.
Figura 2.1.8: MTBF Molienda SAG
[h] MTBF Molienda SAG

600
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
500
400
300
200 154
310
100
148
135 115
61
0
M04 M21 M20 M03 M05
* Sin información de fallas los años 2002-2006 en M02, M06, M08 y M09.

2.1.9 Tiempo Medio de Reparación (MTTR) Molienda SAG

El MTTR o Tiempo Medio de Reparación se presenta muestra en la figura 2.1.9, mostrando la rapidez
con la que el equipo de mantención repara una falla.
Este indicador se calcula dividiendo la sumatoria de las horas de mantención no programada por la
sumatoria de las fallas ocurridas en el año, donde a menores valores de MTTR, mayor será la rapidez de
reparación.
• A las compañías M20 y M21 se les asocian los menores tiempos de reparación de sus fallas, lo cual
no indica que sean las compañías más confiables en la operación de los equipos, ya que su MTBF se
encuentra cerca de las 140 (h).
• De manera contraria a la compañía anterior, M04 presenta el indicador más alto para sus tiempos de
reparación, con 5 (h) en promedio para el año 2006, pero a la vez presenta los mejores valores de
confiabilidad para sus equipos de molienda con más de 300 (h).
Figura 2.1.9: MTTR Molienda SAG
[h]
M TTR M olienda SAG
12
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
10
5,0
4 2,9
2
2,7
1,9
0,9 1,5 1,6
0
M06 M20 M21 M03 M05 M04
* Sin información de fallas los años 2002-2006 en M02, M06, M08 y M09.
* Sin infomación de fallas el año 2006 en M20.

2.1.10 Mantenibilidad v/s Confiabilidad

En la figura 2.1.10 se presenta la relación entre el tiempo de reparación de imprevistos y el tiempo medio
entre fallas, es decir, la relación que existe entre la frecuencia de la fallas y el tiempo que demora la
reparación.
El primer cuadrante, extremo superior izquierdo, presenta una baja frecuencia entre fallas asociadas a
bajos tiempos de reparación, lo cual es lo deseable. El segundo cuadrante, extremo superior derecho,
presenta bajas frecuencias entre sus fallas pero asociadas a altos tiempos de reparación. En el caso del
tercer cuadrante, extremo inferior izquierdo, se presentan altas frecuencias entre fallas asociadas a bajos
tiempos de reparación, mientras que el cuarto cuadrante, extremo inferior derecho, se presentan altas
frecuencias entre fallas asociadas a altos tiempos de reparación.
De las compañías participantes en el estudio, sólo M04 presenta indicadores para los años 2005 y 2006
en el segundo cuadrante, ya que M03 el 2006 se encuentra jnto a las demás compañías en el tercer
cuadrante, donde se asocian bajas confiabilidades y bajas mantenibilidades.
Cabe mencionar que la planta M21 es la concentradora es la más nueva de todas las que participan en el
estudio.
El promedio presentado en la figura corresponde al año 2006, siendo de 2,9 (h) para el tiempo medio de
reparación de imprevistos y de 153,6 (h) para el tiempo medio entre fallas.
Figura 2.1.10: Mantenibilidad versus Confiabilidad
M antenibilidad v/s Confiabilidad

MTBF [h] 2006 2005
400 M04
350
300 M04
M03
250
M20
200
M21
150 M21
100 M20
M03
50 M05
M05
MTTR [h]
-
0,0 1,5 3,0 4,5 6,0 7,5
* Sin información los años 2005-2006 en M02, M06, M08 y M09.

2.1.11 Porcentaje de Velocidad de Molienda SAG

Corresponde al porcentaje de la velocidad crítica con en el cual operan los molinos tanto SAG como
Bolas, donde en la figura 2.1.11a) se muestran los porcentajes con los cuales operan los molinos SAG y
en la figura 2.1.11(b) indica los porcentajes de los molinos Secundarios.
Como algunas concentradoras poseen más de un circuito SAG se ponderó el porcentaje de la velocidad
crítica, cuándo estos eran distintos. Hay que destacar que las diferencias (variaciones) no son notables
de una línea SAG otra, al momento de realizar el promedio.
• Normalmente y de aucerdo a los valores presentados por las compañías, el rango de trabajo es entre
70 a 80% de la velocidad crítica, lo que permite que el peso de los medios de molienda se encuentre
balanceado, siendo el promedio de 77%.
• Los valores de velocidad crítica a través de los años no presentan grandes variaciones, siendo
constantes en los últimos periodos estudiados.
Figura 2.1.11a): Porcentaje de Velocidad Crítica Molinos SAG
[%]
Porcentaje de Velocidad Crítica M olinos SAG
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006

90
77
75
60
45 77 80 80
73 75 76
30
15
-
M21 M05 M03 M08 M20 M02
* Sin información de % velocidad crítica los años 2002-2006 en M04, M06 y M09.
* Sin información de % velocidad crítica los años 2002-2003 en M05.

Con relación a la velocidad a la que operan los Molinos Secundarios de la Molienda SAG, se aprecia
que:
• Sólo en el caso de la compañía M21 la velocidad crítica de los molinos secundarios es mayor que la
velocidad crítica a la que operan los molinos SAG.
• En las compañías M02, M03 y M05, la velocidad crítica de ambos tipos de molinos es la misma,
siendo el promedio entre las compañías de 78%.
• Mientras que en los casos de M08 y M020 la velocidad es menor que en los Molinos SAG, siendo
estas diferencias mínimas.
Figura 2.1.11(b): Porcentaje de Velocidad Crítica Molinos Bolas Secundarios
Porcentaje de Velocidad Crítica M olinos Bolas Secundarios

[%]
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
90
78
75
60
45
82
79 80
75 75 76
30
15
-
M08 M05 M03 M20 M02 M21
* Sin información de % velocidad crítica molinos Secundarios los años 2002-2006 en M04, M06 y
M09.
* Sin información de % velocidad crítica molinos Secundarios los años 2002-2003 en M05.

2.2 Flotación y Remolienda

Este capítulo presenta información e indicadores asociados al proceso de Flotación Colectiva que realiza
cada compañía participante del estudio, considerando todo el mineral procesado por las líneas de
flotación.
Esto implica que en las compañías que además de Molienda SAG realizan Molienda Convencional y
Unitaria, como en M02, M03 y M09, se consideren todos los volúmenes de mineral entrantes a flotación.
2.2.1 Capacidad de Flotación

La capacidad instalada se calculó multiplicando el número total de celdas de flotación disponibles por la
capacidad unitaria promedio de las mismas en (m3).
La figura 2.2.1 muestra la capacidad instalada tanto para la flotación Rougher, Scavenger y Cleaner,
donde no se consideró la capacidad de las celdas columnares de limpieza.
• Debido a la razón anterior, la compañía M04 no presenta valores para la capacidad instalada Cleaner,
ya que sólo cuenta con 10 celdas columnares. La capacidad de estas celdas para los años 2004, 2005, y
2006 corresponde a 1.780 (m3).
• Con relación a flotación Rougher, el año 2004 la compañía M08 aumentó su capacidad de 3.200 (m3)
a 4.800 (m3). Lo mismo ocurrió en M02 aumentando desde 4.457 (m3) a 9.576 (m3), y en M03 de 3.865
(m3) a 7.433 (m3).
• La ampliación en los casos de M03 y M08 se debió a la puesta en marcha de una nueva línea de la
molienda SAG.
• En el caso de M04, el aumento de la capacidad instalada Rougher, se produce el año 2006, donde se
aumenta de 4.608 (m3) a 7.108 (m3).
• El resto de las empresas mantuvo su capacidad instalada durante el periodo estudiado, en cuanto a
sus celdas de flotación.

Figura 2.2.1: Capacidad Instalada de Flotación en m3
Capacidad Instalada de Flotación en m 3

[m3] Rougher Scavenger Cleaner
18.000
15.000
4.928 2.912
12.000
1.132
3.520 595
3.200 1.415 2.549
9.000 2.421
1.586 2.304
1.625
6.000 832
1.369
9.260 9.576 1.060
8.640
7.378 7.433 7.108 1.216
3.000 1.443
4.800
3.200 2.462
-
M21 M20 M02 M05 M03 M04 M08 M09 M06

2.2.2 Rendimiento Celdas Rougher

Rendimiento de Celdas Rougher, es la relación de toneladas por día presente en cada metro cúbico de
capacidad de celda. Este rendimiento de la flotación está asociado al tiempo de residencia.
El tiempo de residencia Rougher se calcula considerando el tonelaje procesado por hora, y un 90% de la
capacidad de volumen disponible.
Este parámetro involucra variables como los volúmenes de mineral procesado en flotación, la gravedad
específica del mineral y el porcentaje de sólidos en la alimentación Rougher, fluctuando las gravedades
específicas entre 2,7 y 2,8 g/ml, y el porcentaje de sólido entre 35 y 28%.
También es importante considerar la composición del mineral extraído, ya que determina parámetros y
variables a considerar en el proceso de flotación tales como el tiempo de residencia.
• En el caso de M08 y M04, la composición mineralógica del mineral se encuentra principalmente

asociado a Calcopirita (CuFeS2), a diferencia de M20 y M21 que tienen una mineralización de cobre que
corresponde principalmente a Calcosina (Cu2S), y en menor grado Calcopirita (CuFeS2) con una gran
cantidad de Pirita (Fe S2).
• Asi mismo, la ley del mineral en los casos de M08 y M04 son mucho más bajas que las presentadas
en M20 y M21. En el caso de M08 para el año 2006 esta corresponde a 0,56%, a diferencia de M21
donde es de 1,64%.
Figura 2.2.2(a): Tiempo de Residencia Rougher
Tiempo de Residencia Rougher

[min]
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006

100
85
70
58
55 80
68
65 67
40 63
59
50
25 37
32
10
M21 M20 M06 M08 M04 M09 M03 M05 M02

* Sin información los años 2002 y 2003 en M04 y M05.

En la figura 2.2.2(b) se puede ver que a medida que la ley de alimentación disminuye, mayor será el
rendimiento y menor el tiempo de residencia, lo cual es esperable ya que se tienen menor cantidad de
partículas útiles en la pulpa.
• La compañía M04 presenta la mayor disminución en el rendimiento, el año 2006 respecto del 2005.
Esta disminución fue de 36%, esto se explica por un aumento de la capacidad instalada en la Flotación
Rougher.
• Las demás compañías presentan valores similares, no generandose grandes variaciones estos
últimos años.
Figura 2.2.2(b): Rendimiento Celdas Rougher
Rendimiento de Celdas Rougher

Ton/día/m3 2005 2006 Linear (2006)
28
R2 = 0,6
M04
25
M06
M09
M08 M09
22
19 M08 M03 M02

M02
16 M04 M03
M05 M21
13 M05 M20 M21
M20 [% Cu]
10
0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8

2.2.3 Recuperación de Cobre Total

La recuperación de cobre se define como la cantidad de material útil obtenido en el concentrado y se
expresa en porcentaje.
La figura 2.22.3 muestra la recuperación de cobre de cada empresa participante en el estudio, desde los
años 2002 al 2006. Esta se ha calculado como la razón enttre el concentrado de cobre obtenido por su
ley, es decir el Cu fino generado en el proceso, por el mineral procesado en flotación multiplicado por la
ley del mineral.
• En los casos de M02, M03 y M09, se ha considerado el porcentaje de recuperación del proceso de
flotación colectiva considerando todo el mineral procesado, proveniente de los diferentes tipos de
Molienda ya sea SAG, Convencional y Unitaria.
• M05 es la compañía que presenta el mayor aumento en la recuperación de cobre en un 2,7% entre
los años 2005 y 2006, considerando la disminución de la ley del concentrado en un 4% el último período.
Al contrario, M02 es la compañía que presenta las principales bajas en su recuperación, con un 3,2% los
últimos años.
• En el caso de M06, la compañía se destaca por sus altos porcentajes de recuperación (94% - 2005),
a pesar de cambios en su ley de alimentación, en la ley de concentrado y en la producción de
concentrado.
Figura 2.2.3: Recuperación de Cobre Total
% Recuperación de Cobre Total

100%
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
95%
90%
94% 86%
85%
89% 89% 88%
87%
80% 86% 85%
84% 84%
75%
70%
M06 M03 M04 M08 M09 M02 M05 M21 M20
* Sin información de % recuperación cobre total el año 2006 en M06.

* Sin información de % recuperación cobre total los años 2002-2003 en M04 y M05.

2.2.4 Ley de Alimentación versus Recuperación

La figura 2.2.4 muestra la relación entre la ley de alimentación y la recuperación de cobre en la etapa de
flotación colectiva, donde es posible apreciar que a mayor ley de alimentación menor es la recuperación,
produciendose consecuentemente un aumento en la ley de las colas.
• Este es el caso de las plantas M20 y M21, donde se presentan las leyes más altas de 1,54 y 1,64%
Cu, con leyes de colas de 0,27% de Cu y recuperaciones de 83,5 y 84,2%.
• Las compañías M06 y M08 por el contrario, son quienes presentan las mayores recuperaciones de
cobre con valores de 93,9 y 87,8%, asociadas a bajas leyes de alimentación de 0,81 y 0,56% Cu, y
bajas leyes en las colas, 0,05 y 0,07% respectivamente.
• M05 es la compañía que presenta el mayor incremento en la recuperación de cobre con un 2,7 %
entre los años 2005 y 2006, debido principalmente a una baja tanto en la ley del concentrado (2,8%)
como en la ley del mineral (3,7%).
• M02 por el contrario, muestra un descenso de la recuperación durante este mismo período de 3,2%,
ya que presenta un aumento en la ley del mineral de un 8,4%, y del concentrado en un 3,4%.
Figura 2.2.4: Ley de Alimentación versus Recuperación de Cobre
Ley de Alimentación v/s Recuperación

[% Cu Recuperado] 2005 2006 Linear (2006)
100%
R2 = 0,6
95% M06
M08
M04 M03 M03
90%
M04
M02 M09 M20
M08
M09 M21
85% M02
M21
M05
M05 M20
[% Cu]
80%
0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8
* Sin información el año 2006 para M06.

2.2.5 Producción de Concentrado de Cobre

En la figura 2.2.5 se presenta la producción de mineral de cobre asociada a la Molienda SAG.
En los casos de M02, M03 y M09 la producción total de concentrado de cobre se multiplica por un factor
de relación entre el tonelaje procesado en Molienda SAG y su aporte dentro de la Flotación Colectiva, ya
que al proceso se ingresan tanto los volúmenes procesados por Molienda SAG, como Convencional y
Unitaria.
• En la compañía M02, la relación entre el tonelaje procesado en Molienda SAG por el tonelaje total
procesado en Molienda es de 45%, mientras que en M03 y M09 es de un 50% para el año 2006.
• M02 obtiene de su etapa de flotación 1.776 (kTon) de concentrado, donde 795 (kTon) corresponden a
Molienda SAG. En M03, se obtienen 1.379 (kTon) de las cuales 693 (kTon) corresponden a Molienda
SAG, mientras que en M09 de las 810 (kTon) totales obtenidas en el proceso de flotación, sólo 403
corresponden a las líneas SAG.
• La que presenta la mayor alza en la producción de concentrado de cobre el año 2006 corresponde a
M21, con un 4,9%. A diferencia, las demás compañías presentan disminuciones en los volúmenes
anuales que van desde el 0,4% en el caso de M05, hasta el 13% en M20.
• El promedio para la producción de concentrado de cobre entre las líneas de Molienda SAG de cada
compañía para el año 2006 corresponde a 974 (kTon), mientras que el promedio total de cobre
producido en incluyendo Molienda Convencional y Unitaria en los casos de M02, M03 y M09 es de 1.233
(kTon).
Figura 2.2.5: Producción de Concentrado de Cobre
KTon Producción de Concentrado de Cobre
1.800 2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
1.500
1.200
1.675
1.468
974
900
1.239
600
841 795
693 679
300 589
403
-
M21 M20 M05 M04 M02 M03 M08 M06 M09
* Sin información de producción de concentrado de cobre el año 2006 en M06.

* Sin información de producción de concentrado los años 2002 y 2003 en M04 y M05.

2.2.6 Ley de Concentrado Total en Concentrado

La ley de cobre en concentrado corresponde al grado de cobre fino presente en el concentrado
producido en la planta durante el año.
• En general, cada planta concentradora mantiene constante sus leyes de concentrado final a través de
los años estudiados.
• M20 y M04 son las compañías que presentan las mayores alzas de sus leyes con un 4,1 y un
3,6%Cu respectivamente, mientras que por el contrario, M05 y M09 muestran las mayores bajas con un
2,8 y 1,9%Cu entre los años 2005 y 2006.
• En el caso de M04, que presenta altas leyes de cobre total en concentrado considerar la
caracterización mineralógica de su mineral, el cual presenta una alta proporción de Calcopirita.
• El promedio entre las leyes de las compañías ha sufrido una alza de un 1,9% entre los 2 últimos
períodos, siendo de 32,4%Cu el 2006.
Figura 2.2.6: Ley de Cobre Total en Concentrado
% Ley de Cobre Total en Concentrado

45
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
40
35 32,4
30
25 39,9
36,5
35,1
20 32,3
30,7
15 30,5
29,2 28,9
26,5
10
0
M04 M20 M21 M02 M06 M03 M09 M05 M08
* Sin información de % ley de cobre total en concentrado el año 2006 en M06.

* Sin información de % ley de cobre total en concentrado los años 2002-2003 en M04 y M05.

2.2.7 Razón de Concentración

Corresponde al cuociente entre la ley de concentrado y la ley de alimentación, e indica el número de
veces que se concentra el mineral o factor de concentración.
• El año 2006 y de acuerdo a la muestra analizada, la razón de concentración alcanza un valor 3%

mayor que el obtenido el 2004, y el mismo en relación al año 2005.
• M04 posee la más alta razón de concentración el año 2006, siendo 35% mayor que el promedio entre
las demás compañías. Esto se explica por la baja ley de alimentación (0,8% aproximadamente) y a su
alta ley de concentrado (alrededor del 39,9%), siendo estas últimas las más altas entre todas las
compañías del estudio.
• Las concentradoras de M08 y M04 poseen las menores leyes de alimentación, alcanzando niveles de
recuperación competitivos, y manejando altos niveles en la razón de concentración. Así, por tanto, las
plantas que se benefician con mineral con leyes mayores poseen, según lo visto en este estudio, una
razón de concentración menor.
Figura 2.2.7: Razón de Concentración
Ley Cu Co nc/Ley Cu Razón de Concentración

Alim
60
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
50
40
49 32
30
47
20 38
30
29 28 27 24
10 21
0
M04 M08 M06 M03 M02 M09 M05 M20 M21


2.2.8 Producción de Cobre Fino

La producción de Cobre Fino corresponde al producto de las toneladas de concentrado producidas por
las leyes de concentrado de cobre total contenido.
En la figura 2.2.8 se presenta la relación para las compañías que participan de este estudio, donde:
• Los volumenes de concentrado utilizados en los cálculos de producción de cobre fino en los casos de
M02, M03 y M09 son los presentados en la figura 2.2.5, donde se considera la relación entre mineral
procesado en la molienda SAG y el total procesado en flotación.
• Con la muestra analizada, es posible indicar que en el 2006 se produjeron 2.583 (kTon) de cobre fino,
correspondiente a un 0,7% menos del producido el año 2005 con 2.603 (kTon), y un 6,8% más que el
año 2004 con 2.407 (kTon) respectivamente.
• Respecto a las variaciones en la producción de cobre fino entre los años 2005 y 2006, la compañía
M21, ha aumentado sus valores en un 8%. Esto se debe principalmente a un aumento en la ley del
concentrado de 2,4% y un aumento en los volúmenes de concentrado producido en un 13,9%.
Figura 2.2.8: Producción de Cobre Fino
MTo n Producción de Cobre Fino

70
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
60
50
40
59 32
30
54
20
36 34
26
10 21 18
18
12
-
M21 M20 M05 M04 M02 M03 M08 M06 M09
* Sin información de producción de cobre fino el año 2006 en M06.

* Sin información de producción de cobre fino los años 2002-2003 en M04 y M05.

2.2.9 Ley de Cobre Total en Colas

La ley de cobre en colas, es el porcentaje de cobre que se deposita en los relaves, el cual corresponde
al cobre que no es recuperado, donde la recuperación está directamente relacionada con la ley de colas,
y por consiguiente, bajas leyes de colas estarán asociadas a altas recuperaciones de cobre.
• Los valores para la ley de las colas son diferentes en todas las compañías, donde las que poseen
leyes de alimentación más altas tienen leyes de colas más altas también. Esto se observa en los casos
de M20 y M21 donde se encuentran las leyes de alimentación más altas, que el año 206 se encuentran
en 1,54 y 1,64% Cu respectivamente, mientras que las leyes de las colas se encuentran en 0,27% Cu.
• Así mismo, las empresas con leyes de alimentación bajas tienen leyes de colas bajas. Este efecto se
aprecia en M04 y M06, donde las leyes de alimentación se mueven entre 0,60% para M06 y 0,88% para
M04, presentando valores para las colas que van desde 0,04% en el caso de M06 hasta 0,09% Cu en el
caso de M04 .
• M05 y M03 son las compañías que presentan la mayor disminución de la ley de sus colas el 2006,
siendo un 13,2% y 5,7% menores que el año 2005.
• A diferencia de lo anterior, las compañías que han aumentado la ley de sus colas corresponden a
M20 y M21, con aumentos que va desde 0,22% y 0,23% Cu el año 2004 a 0,27% Cu el 2006.
• Las compañías M04, M08 y M09 no presentan grandes variaciones en ley de colas entre los años
2004 y 2006.
Figura 2.2.9: Ley de Cobre Total en Colas
% Ley de Cobre Total en Colas

0,35
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
0,30
0,25
0,20
0,16 0,27 0,27
0,15
0,10 0,17
0,14
0,13
0,05 0,11
0,09
0,05 0,07
0,00
M06 M08 M04 M03 M02 M09 M05 M20 M21
* Sin información % ley de cobre total en colas el año 2006 en M06.

* Sin información % ley de cobre total los años 2002-2003 en M04 y M05.

2.2.10 Consumo Específico de Energía

Corresponde a la energía consumida en los procesos de flotación y remolienda dividida por el tonelaje
procesado en la etapa de flotación.
En la figura 2.2.10 se muestra el comportamiento de las compañías del estudio, donde a un menor valor
del indicador, menor será la energía consumida y mayor la cantidad de mineral procesado durante la
flotación.
• En un extremo del gráfico se encuentran M03 y M02 con valores de consumo bajo el promedio, entre
1,7 y 2 (kWh/Ton), a diferencia de M20 y M21 donde el valor del indicador se encuentra sobre la media
con 3,3 y 4,1 (kWh/Ton).
• Las compañías que presentan mayores alzas en sus consumos de energía entre los años 2005 y
2006 corresponden a M02 y M09, con un 8,5% y 1,7% respectivamente.
• En promedio, las compañías del estudio consumen 2,8 (kWh/Ton) en las etapas de flotación y
remolienda el año 2006.
Figura 2.2.10: Consumo de Energía Flotación y Remolienda
[kWh/Ton]
Consumo de Energía Flotación y Remolienda
6
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
2,8
3
4,1
3,3
2 3,1
2,7 2,9
2,7
2,0
1 1,7
-
M03 M02 M06 M08 M09 M04 M21 M20
* Sin información del consumo de energía en flotación y remolienda el año 2006 en M06.
* Sin información del consumo de energía en flotación y remolienda los años 2002-2006 en M05.

2.3 Consumibles
Los consumibles que se analizan en el estudio son:
• Medios de Molienda: Bolas utilizadas en los Molinos SAG, Bolas y Remolienda.
• Reactivos: Colectores, Floculantes y Espumantes.
• Cal.
• Agua.
En el caso de los reactivos, hay algunos que no son utilizados en todas las empresas, los cuales se
informan pero no se consideran para el cálculo de los indicadores de consumo.
El agua, que es un recurso escaso y de alto valor económico juega un rol preponderante en la eficiencia
de cada empresa, por lo que en el informe se presenta el consumo de agua fresca de cada compañía
referido a Molienda SAG, Flotación y Espesamiento de Concentrado.
2.3.1 Medios de Molienda

2.3.1.1 Consumo de Bolas en Molienda SAG
En la figura 2.3.1.1(a) se muestra el consumo de bolas de los molinos SAG y en la figura 2.3.1.1(b) se
puede ver el consumo de bolas de la Molienda SAG, es decir el consumo de los molinos SAG más los
molinos de Bolas asociados.
Estos consumos de bolas son importantes en una planta Concentradora, por lo que cualquier mejora en
el consumo unitario aportará beneficio sustantivo al costo de ésta.
• El año 2004 en la compañía M03 el consumo de bolas de los Molinos SAG tuvo una baja significativa,
debido posiblemente al cambio del tamaño de las bolas utilizadas, pasando de 5” a 6”, mientras que la
baja más significativa presentada el año 2006 corresponde a la compañía M21, con una disminución de
un 29%.
• Los consumos promedio de bolas entre los años 2006 y 2005 presentan una baja de un 17%, siendo
el consumo del último año de 326 (g/ton).

Figura 2.3.1.1(a): Consumo Unitario de Bolas en Molinos SAG
[g/t on] Consumo de Bolas en M olinos SAG

800
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
700
600
500
400 735
326
300
450
200 408
340
304 317
257
100 209
-
M21 M20 M05 M02 M04 M09 M03 M08
* Sin información de consumo de bolas en molinos SAG los años 2002-2006 en M06.
* Sin información de consumo de bolas en molinos SAG los años 2002-2003 en M04 y M05.
La razón entre el consumo total de bolas y el tonelaje procesado por año en las líneas de Molienda
SAG, se presenta como el consumo unitario de bolas en Molienda SAG, y los valores se presentan en la
siguiente figura.
• Los tamaños y tipos de bolas utilizados por las compañías son similares, y dependen de la operación
de cada una de ellas. En general, en los Molinos SAG se utilizan las de mayor diámetro, entre 150 y 102
(mm), mientras que en los molinos secundarios se utilizan las de menor tamaño, entre 102 y 76 (mm).
• En general, entre todas las compañías del estudio se distinguen 2 grandes proveedores de bolas,
Moly Cop y Proacer. En el caso particular de M02, aparecen 2 nuevos proveedores, Sabo y MEPSA.
• En los casos de M02, M03 y M09 donde además se realizan consumos de bolas en Molienda
Convencional y Unitaria, estos se excluyen de los consumos totales presentándose solamente los
correspondientes a Molienda SAG.
• Las compañías con los mayores consumos de bolas corresponden a M03 y M08, donde se presentan
altos valores para la dureza del mineral, como en el caso de M03 donde el año 2006 corresponde a 18,4
(kWh/tc). Por el contrario, en las compañías M02, M21 y M20, donde los consumos de bolas son
menores, el work index se encuentra entre 13,2 y 13,7 (kWh/tc).

Figura 2.3.1.1 (b): Consumo de Bolas en Molienda SAG
[g/ton] Consumo de Bolas en M olienda SAG

1.400
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
1.200
1.000
1.248
781
800
1.029
600 829
705 695
661
400 624 633
200
-
M02 M21 M20 M04 M09 M05 M08 M03
* Sin información de consumo de bolas en Molienda SAG los años 2002-2006 en M06.
* Sin información de consumo de bolas en Molienda SAG los años 2002-2003 en M04 y M05.
* Sin información de consumo de bolas en Molienda SAG el año 2006 en M08.

2.3.1.2 Dureza versus Consumo de Bolas

La dureza del mineral expresada en work index versus el consumo de bolas en molinos SAG,
corresponde a la relación de consumo de bolas asociado a la dureza del mineral, donde este consumo
dependerá del tamaño final al que se lleva la partícula.
El work index es el trabajo total (expresado en kWh/tc) para reducir una tonelada corta de mineral desde
un tamaño teóricamente infinito hasta partículas que hasta en un 80% sean inferiores a 150 micras.
• Teóricamente, a medida que aumenta la dureza del mineral aumenta también el consumo de bolas.
Este efecto se aprecia parcialmente en la información de las plantas concentradoras participantes,
puesto que a medida que aumenta la dureza del mineral también aumenta el consumo unitario de bolas
con una correlación de 0,5.
Figura 2.3.1.2: Dureza versus Consumo de Bolas Molinos SAG
Dureza v/s Consumo de Bolas M olinos SAG

[g/t on]
2005 2006 Linear (2006)
650
2
R = 0,5
M 03
550
M 03
450 M 09
350 M 02 M 09
M 04 M 04
M 02
250 M 20 M 21
M 21
M 20
150
12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 17,0 18,0 19,0
WI [Kwh/TC]
* Sin información consumo bolas Molinos SAG y dureza los años 2005-2006 en M05, M06 y M08.

2.3.1.3 Granulometría versus Consumo de Bolas

El porcentaje retenido sobre la malla 100 (%+100#) se relaciona con el consumo de bolas en Molienda
SAG debido a que, a medida que se busca reducir más de tamaño para lograr la liberación del cobre y
disminuir el porcentaje +100# retenido, mayor es el consumo de agentes moledores.
Esto quiere decir, que a menores valores de granulometría debiera haber mayor consumo de bolas, con
el consecuente aumento de energía y disminución en el rendimiento de la planta (Ton/h).
• Teóricamente y de acuerdo a los valores de consumo y granulometría de las compañías del estudio,
a medida que aumenta el porcentaje de retenido disminuye el consumo de bolas con una correlación de
0,5.
Figura 2.3.1.3: Granulometría versus Consumo de Bolas Molienda SAG
Granulometría v/s Consumo de Bolas

M olienda SAG
[g/ton]
2005 2006 Linear (2006)
1.500
R 2 = 0,5
1.300
M03 M03
1.100
900
M09 M21
M20
700
M02
M09 M21
M20 M02
500
15 17 19 21 23 25 27 29 31 33
+100#Ty [%]
* Sin información de consumo de bolas y granulometría los años 2005 y 2006 en M06.
* Sin información de granulometría los años 2005-2006 en M04 y M8.

2.3.1.4 Consumo de Bolas en Remolienda

En la figura 2.3.1.4 se muestra el consumo de bolas en el proceso de Remolienda.
• La mayor baja en el consumo de bolas de remolienda se presenta en la compañía M21, donde entre
los años 2005 y 2006 disminuye en más de un 11%.
• A diferencia de lo anterior, M20 presenta el mayor aumento en el consumo de bolas con más de un
13% para el mismo periodo.
• En general, el consumo de bolas aumentó en un 6% el año 2006.
• Se destaca el bajo consumo de bolas en M04 durante todos los años estudiados, lo cual puede
deberse a la implementación de distintos proyectos entre los cuales se encuentra una mayor inversión
en la Mina, para así moler más fino y obtener mineral de menor granulometría.
Figura 2.3.1.4: Consumo de Bolas en Remolienda
[g/t on] Consumo de Bolas en Remolienda

175 2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
150
125
100
75
50
50
74 75
53 53
25
30 30
13
-
M04 M02 M03 M21 M08 M09 M20
* Sin información de consumo de bolas en remolienda los años 2002-2006 en M05 y M06.
* Sin información de consumo de bolas en remolienda los años 2002-2003 en M03 y M04.

Las dimensiones de las bolas utilizadas tanto en lMolienda SAG como en Remolienda se presentan en la tabla
II-3, donde en general, las de mayor diámetro se utilizan en los Molinos SAG, y las de menor tamaño en
Remolienda.
Tabla II-3 Tamaños de Bolas Utilizadas en Molienda SAG y Remolienda
TIPO DE BOLAS
M02 M03 M04 M05 M08 M09 M20 M21
(mm)
150
140
133
127
102
76
38
31
25
No se utilizan.
Si se utilizan.

2.3.2 Reactivos
2.3.2.1 Consumo de Cal
La cal cumple un rol de modificador de pH, con el propósito de inhibir la flotación de Pirita presente en la
pulpa de alimentación a Flotación. Este consumo depende del pH al cual la empresa realiza el proceso
de flotación, encontrándose generalmente entre 9,5 a 10,5.
• En la figura 2.3.2.1 se presentan los consumos para cada compañía durante los años estudiados,
donde estos varian entre 362 (g/Ton) y 2.102 (g/Ton) en los casos de M04 y M20.
• La compañía M04 posee el consumo más bajo de Cal debido a la naturaleza mineralógica de su
mineral de base súlfuro, la que presenta una alta cantidad de Calcopirita.
• En el caso contrario, donde se presentan los consumos más altos de Cal y que corresponden a M20
y M21, estos se asocian a la naturaleza mineralógica de su mineral de base súlfuros, la que corresponde
a sobre un alto porcentaje de Pirita.
• Las compañías M08 y M20 son aquellas que han aumentado el consumo en más de un 15%, a
diferencia de M04 quién presenta una fuerte disminución estos últimos años, un 34% entre los años
2005 y 2006 debido a que ha comenzado a flotar a menores valores de pH.
Figura 2.3.2.1: Consumo de Cal
Consumo de Cal
[g/ton]
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006

2.100
1.800
2.102
1.500
1.318
1.200
1.500 1.542
1.422
900 1.206
1.090
600 1.062
300 420
362
-
M04 M06 M09 M02 M08 M03 M05 M21 M20
* Sin información de consumos de cal el año 2006 en M06 y M09.

* Sin información de consumos de cal los años 2002-2003 en M04 y M05.

2.3.2.2 Volumen de Reactivos Administrados

El volumen de reactivos administrados en cada compañía se muestra en la figura 2.3.2.2(a), donde se
incluyen los colectores, espumantes y floculantes utilizados por cada tonelada procesada en las plantas
concentradoras.
El tipo y las cantidades de estos distintos compuestos se relacionan con la composición mineralógica del
mineral que se va a flotar, por lo que no son los mismos tipos para todas las compañías. Además, cabe
mencionar que los consumos de reactivos utilizados en la flotación de Molibdeno no se incluyen por
encontrarse fuera del límite de batería.
Cabe mencionar que no se consideran para este análisis pero si se utilizan en diferentes compañías
algunos otros compuestos como:
• Antiespumantes y ácido sulfúrico en M03.
• Diesel y kerosene en M03, M04 y M05.
• Antincrustante en M21.
• NaSH en las plantas 20 y M21 como reactivo dentro de sus procesos, desde el año 2003 en el caso
de M20 y desde el 2004 en M21.
• En promedio, las compañías utilizan 54 (g/ton) de reactivos el año 2006, presentando consumos
similares los años anteriores.
• Las mayores diferencias en los consumos se presentan en M20, donde este aumenta en un 14%,
mientras que en M05 disminuye casi en un 100% entre los años 2005 y 2006.
Figura 2.3.2.2 (a): Volumen de Reactivos Administrados
[g/t on] Volumen de Reactivos Administrados
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006

90
75
60 54
94
45 54 75
52
46
45
30 38
27 29
15
-
M06 M05 M08 M03 M09 M04 M02 M21 M20
* Sin información de volumen de reactivos administrados los años 2002-2006 en M06.

En la tabla II-3 se muestra el detalle del consumo de los colectores, espumantes y floculantes utilizados en
cada compañía minera el año 2006.
Tabla II-4 Consumo de Reactivos 2006
CONSUMO
M08 M05 M03 M04 M02 M09 M21 M20
REACTIVOS
Colectores 26 38 37 18 30 30 25 48
Espumantes 11 3 5 28 17 15 19 20
Floculantes 0 0 3 4 4 9 16 21
TOTAL (g/l) 37 41 45 50 51 54 60 89
En la figura 2.3.2.2 (b) se presentan los consumos por año de los colectores utilizados en cada una de
las compañías mineras en el periodo analizado.
Entre los más utilizados se encuentran:

• AP-3926 por M02, M20 y M21.
• AP-5745 por M05 y M21.
• AP-3758 por M03 y M21.
• AX – 317 por M20 y M21.
• AX-343 por M03 y M04.
• HOSTAFLOT LIB por M04 y M06.
• XANTATO por M02 y M03.
• Además, las compañías que más tipos diferentes de colectores utilizan para realizar la flotación de
sus minerales corresponden a M03 y M04 con 6 tipos, y M20 y M21 con 5 tipos distintos.
• La compañía M20 es quién ha aumentado en un 18% el consumo de colectores, mientras que M02
es quién ha disminuido en mayor proporción su consumo, con un 79%.

Figura 2.3.2.2 (b): Consumo de Colectores
[g/t on] Consumo de Colectores

60
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
50
40
32
30 53
39
37
30
20 26 26
21 22
10 13
0
M06 M04 M09 M05 M08 M02 M03 M21 M20
* Sin información de consumo de colectores el año 2006 en M06.

* Sin información de consumo de colectores los años 2002-2003 en M04 y M05.

En la tabla II-5 se presentan los tipos de colectores utilizados por cada una de las compañías a través de
los años analizados.
Tabla II-5 Tipo de Colectores Utilizados
TIPOS DE COLECTORES M02 M03 M04 M05 M06 M08 M09 M20 M21
SF-323
HOSTAFLOT LIB
AERO PROMOTER 7249 A
PAX
AP 405
S-8809/SF758
SF-574
AP-3758
AX-343
SF-113
SF-758
SF-114
AX – 317
AP-3926
D-101
XANTATO
AP--437 / AP 473
P-40
S-8718
AP-5745
AP-404
FLEX-21
AP-5744
MATCOL D-50
BRENTAG 213/214
No se utilizan.
Si se utilizan.

En la figura 2.3.2.2(c) se presentan para cada compañía, los consumos de los diferentes tipos de
floculantes.
En el caso de los floculantes más utilizados se encuentran:

• FLOEGER 913 por M02 y M09.
• SUPER FLOC A-110 por M03 y M04.
• TEC-2050 por M20 y M21.
• Las compañías que utilizan distintos tipos de floculantes son principalmente M04 con 4 tipos, M20
con 3 tipos, y M08 con 2 tipos de floculantes diferentes.
• Entre las compañías del estudio, M09 es quién más ha aumentado su consumo los últimos años, en
un porcentaje cercano al 11%, mientras que M04 lo ha disminuido en más de un 12%.
• Además, las compañías que mantienen constantes sus consumos de floculantes durante los años
2005 y 2006 corresponden a M08 y M20.
Figura 2.3.2.2 (c): Consumo de Floculantes
[g/t on] Consumo de Floculantes

24
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
21
18
15
12
21
14 17
9
6 10
9
8
3
3 4
0,2
0
M08 M03 M04 M02 M09 M06 M21 M20
* Sin información de consumo de floculantes el año 2006 para M06.

* Sin información de consumo de floculantes los años 2002-2006 en M05.
El detalle de los tipos de floculantes utilizados por las compañías durante los años analizados se
presenta en la tabla II-6.

Tabla II-6 Tipo de Floculantes Utilizados
TIPO DE FLOCULANTES M02 M03 M04 M06 M08 M09 M20 M21
FLOC TEC-228
SUPERFLOAC A 120
NALCO NALCLEAR 9807
FLOEGER 913
SUPER FLOC A-110

TEC-2050
MAG-1011
MG-656
FLOERGER 923 SH
PRAESTOL 2620
CLARISOL
ORIFLOC AP 2020
No se utilizan.
Si se utilizan.
En la figura 2.3.2.2(d) se presentan los diferentes consumos de espumantes para cada compañía.
Entre los espumantes que más se utilizan se encuentran:

• MIBC por M03, M04, M05, M06, M08 y M09.
• DOWFROTH 1012 por M03 y M08.
• ACEITE DE PINO por M20 y M21.
• X -133 por M20 y M21.
• Las compañías que utilizan más tipos de espumantes diferentes corresponden a M08 con 5 tipos; y
M03, M04 y M20 con 3 tipos distintos.
• Las mayores variaciones en los consumos se presentan en M02, donde este aumenta en un 20% con
respecto al año 2005, a diferencia de M03, donde el consumo de espumantes disminuye en más de un
100%.

Figura 2.3.2.2(d): Consumo de Espumantes
[g/t on] Consumo de Espumantes

35
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
30
25
20
15 28
15
20
19
10 17
15
5 11
4 5
3
0
M05 M06 M03 M08 M09 M02 M21 M20 M04
* Sin información de consumo de espumantes el año 2006 en M06.

* Sin información de consumo de espumantes los años 2002-2003 en M04 y M05.
En la tabla II-7 se presenta el detalle de los tipos de espumantes utilizados en las diferentes compañías
entre los años 2002 y 2006-

Tabla II-7 Tipo de Espumantes Utilizados
TIPOS DE ESPUMANTES M02 M03 M04 M05 M06 M08 M09 M20 M21
MIBC
ESPUM NALCO
OTX 140
DOWFROTH 1012
OTX 133
AEROFROTH 76 A
76-A-1012-MIBC
ACEITE DE PINO
X -133
CC-2
F-507
MONTANOL
MEZCLA TRIPLE: D-250:
MIBC: ACEITE DE PINO
TEB MATHIESEN
TERIC
D-250
No se utilizan.
Si se utilizan.

2.3.3 Consumo de Agua

2.3.3.1 Consumo de Agua Fresca
El consumo de agua fresca se expresó en Make up, es decir litros por tonelada tratada, a fin de
compensar el efecto de aumento en la capacidad de tratamiento.
Este consumo se muestra en la figura 2.3.3.1, donde no se presentan los valores de la compañía M04,
ya que estos incluyen el consumo de agua utilizada en la flotación de molibdeno, la cual se encuentra
fuera del límite de batería.
• La compañía M09 es quién ha aumentado en mayor proporción el consumo de agua fresca este
último año, en un 7,6%. Por el contrario, M02 es quién más ha disminuido su consumo, en un 1,6%.
• Además del consumo de agua fresca, todas las compañías recuperan volúmenes de agua, los cuales
reincorporan nuevamente al proceso siendo M06 y M04 quienes recuperan más del 80% de su consumo.
Figura 2.3.3.1: Consumo Unitario de Agua Fresca
[l/ton] Consumo Unitario de Agua Fresca

2.500
2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006
2.000
1.500 1.297
1.816
1.000
1.032
884 923
500 670 711
598
385
-
M08 M21 M05 M06 M20 M03 M02 M09
* Sin información de consumo de agua fresca el año 2006 en M06.

* Sin información de consumo de agua fresca los años 2002-2003 en M02 y M04.

2.3.3.2 Proporción de Consumo de Agua

En esta sección se presenta la proporción de consumo de agua fresca y recuperada, observándose en la
figura 2.3.3.2 que en general, las empresas tienden a privilegiar el consumo de agua recuperada en sus
faenas. Los consumos se muestran en millones de (m3).
• En la figura siguiente la compañía M03 no presenta utilización de agua recuperada, debido a que por
los procesos que realiza, el mayor volumen se utiliza en Molienda Convencional y lo que va a Molienda
SAG es despreciable.
• Del grupo de plantas analizadas, quien se destaca por su bajo porcentaje de agua fresca consumida
es la compañía M06, quien mantiene solamente un consumo de 13% sobre el total de utilización de
agua.
• A diferencia de lo anterior, la compañía M20 para el año 2006 consume el 88% de agua fresca de
acuerdo a las necesidades de su proceso.
• Al igual que en lla figura anterior, no se presentan los consumos de M04, ya que incluyen el agua
utilizada en la flotación de Molibdeno.

Figura 2.3.3.2: Consumo de Agua Fresca y Recuperada
Consumo de Agua Fresca y Recuperada

Fresca Recuperada
Millones m3
M05 2004 24 [23%] 84 [77%]

M05 2005 26 [24%] 86 [76%]
M05 2006 26 [25%] 80 [75%]
M08 2003 14 [24%] 44 [76%]

16 [24%] 50 [76%]
M08 2004
M08 2005 14 [20%] 56 [80%]
M08 2006 14 [23%] 48 [77%]
M02 2004 31 [33%] 63 [67%]

M02 2005 29 [30%] 66 [70%]
M02 2006 28 [28%] 70 [72%]
44 [100%]
M03 2003
M03 2004 46 [100%]
M03 2005 51 [100%]
M03 2006 22 [100%]
M06 2003 10 [16%] 53 [84%]

M06 2004 10 [16%] 53 [84%]
M06 2005 8 [13%] 55 [87%]
22 [44%] 28 [56%]
M09 2003
M09 2004 21 [49%] 22 [51%]
M09 2005 21 [100%]
M09 2006 23 [100%]
M20 2003 35 [84%] 7 [16%]

M20 2004 39 [83%] 8 [17%]
M20 2005 39 [86%] 6 [14%]
37 [88%] 5 [12%]
M20 2006
M21 2003 17 [52%] 15 [48%]

M21 2004 22 [59%] 15 [41%]
M21 2005 25 [60%] 16 [40%]
M21 2006 25 [63%] 15 [37%]
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%


3
PARTE
Prácticas
Implementadas
3.1 Desarrollo de Prácticas

Esta parte del estudio tiene que ver con aquellos cambios que cada Planta Concentradora ha generado y
que le han dado buenos resultados, entenderemos como una práctica exitosa, aquella optimización que
se ha generado en algún área, esto puede ser producto de una iniciativa que nace al interior de la
compañía o bien traída desde otro lugar donde ha tenido buenos resultados según el desarrollo dado al
interior de la planta. A través de estas prácticas se pueden focalizar oportunidades de mejoras, que
En este estudio de benchmarking se trató dea investigar más allá que los índices de desempeño,
tratando de registrar e identificar aquellas prácticas que explican las diferencias en desempeño. No
solamente se trata de cuantificar las diferencias en desempeño.
¿De qué forma se pueden comparar índices entre distintas faenas donde existe una fuerte incidencia en
factores externos como son la dureza del mineral, o las características de procesos propias de cada
planta?
El desafio del estudio para comparar bajo el mismo prisma, no es siempre posible. En la minería, ninguna
planta concentradora es exactamente igual en diseño. Se debe preparar diagramas de flujo de procesos
para identificar las principales diferencias en las circuitos de beneficio. Esto facilita la comparación de
aquellos sub-sistemas que son similares en diseño. Luego si debe intentar desagregar los datos que
pertenecen a los sub-sistemas que no son comparables.
Con respecto a los factores externos, como la dureza de mineral, hay que buscar indicadores que
permiten eliminar gran parte de las fuente de varianza. Por ejemplo, en el caso de los molinos, la dureza
del mineral influir mucho en los costos de mantenimiento. Antes de realizar el proceso de recopilación de
datos, es una buena práctica para desarrollar una descripción de las variables que influyen a los
indicadores. Esto permite a los autores del estudio para identificar las principales diferencias en los
factores externos entre una empresa y las demás.

3.1.1 Prácticas M02

Durante el período 2005-2006 M02, realiza constantes prácticas en mejora de la productividad,
rendimiento y calidad del producto. Es por eso que dentro de estas, se cuenta con una mantención
general al chancador de Pebbles lo que permitió obtener una alimentación mayor a la molienda SAG, por
otra parte, cambió a hidrociclones Vulco que aumentaron el rendimiento del proceso, además se utilizan
espesadores de concentrado en tratamiento de agua, logrando así, ocupar de mejor forma las
instalaciones de la división, y un proyecto importante es implementar un sistema de control mina-planta,
que ya se encuentra en una fase avanzada, lo que permitiría mantener el proceso completamente
monitoreado.
El proyecto Optimización Plantas Concentradoras a 182.000 tpd constituyó una de las mayores
inversiones de M02 en los últimos años, junto con el traslado Chancado Primario.
La Optimización de las Concentradoras, la flotación primaria A1, se encuentra operando en forma
satisfactoria. Este proyecto permitió aumentar la recuperación de cobre y molibdeno en 1,5% y 4,7%,
respectivamente; y, en general, la rentabilidad que aporta al negocio divisional, equivale a recuperar 2,3
dólares por cada dólar invertido.
Los principales hitos del Proyecto 182 KTPD fueron los siguientes:
• Repotenciamiento molienda convencional A0 (dic 2002).
• Ampliación filtros concentrado de cobre (marzo 2003).
• Nueva planta de flotación primaria A2 y Nuevo filtro moly (junio 2003).
• Nuevo espesador hi-cap T7 (julio 2003).
• Nuevo espesador hi-cap T8 y Sección 18 molienda secundaria SAG (septiembre 2003).
• Ampliación circuito SAG con nueva planta pebbles (nov 2003).
• Nuevo Patio de almacenamiento y dosificación reactivos (diciembre 2003).
• Nueva planta de flotación A1 (febrero 2004).
Proyectos
Con una inversión del orden de los US$105 millones, el proyecto contempló varias obras: Aumento
Capacidad Filtros Concentrado Cobre, nuevo Filtro de Concentrado de Molibdeno, Celdas de Flotación
Primaria, Espesadores de Alta Capacidad, nueva Planta de Almacenamiento y Dosificación de Reactivos,
Optimización de la Molienda Convencional, nueva Sección Eléctrica 13,8 kV, y Ampliación del
Circuito SAG.
Las principales adquisiciones fueron:

• Celdas gigantes 5.650 pie3 Outokumpu .
• Chancadores de pebbles Metso HP 800.
• Bombas - ciclón y accionamientos 1.500, 600 HP .
• Correas transportadoras y de alta pendiente .
• Puentes grúa y Grúa Portal.
• Equipos eléctricos en media y alta tensión.

El aumento del tonelaje en lo principal proviene de la Concentradora A2, que opera con molienda
semiautógena (SAG). Este consideró la construcción de un circuito de pebbles en base a dos
chancadores y sus equipos accesorios, como las correas transportadoras, torres de transferencia,
detectores de metales y electroimanes, sistemas de captación de polvo, etc. Adicionalmente, el proyecto
incorporó unidades de molienda existentes en la ex-planta de escoria al circuito SAG como molienda
secundaria, efectuándose además el cambio completo de los sistemas de clasificación y bombeo.
Para que el sistema de molienda semiautógena produzca a su máxima capacidad, existen dos
condiciones básicas: desde chancado se debe enviar material de calidad adecuada en términos de su
granulometría; mientras en la Concentradora, los sistemas de molienda y flotación deben mantener una
adecuada continuidad de marcha.
Seguridad
El proyecto de Optimización Concentradoras 182 KTPD llego a su término después de dos años de
ejecución, interviniendo plantas en marcha, con una alta interferencia operacional y con más 4,8 millones
de horas hombre. A pesar de las difíciles condiciones en que en muchos casos se ejecutaron las
actividades de construcción y montaje, el resultado del proyecto en materia de seguridad fue satisfactorio
ya que terminó sin accidentes graves que lamentar y alcanzando un IF de 6 y un IG de 100, con un peack
de mano de obra de más de 1.700 trabajadores en planta.
Cambio de Unidades de Alimentación y Partidores Sincrónicos
Para control de molinos de barras y bolas de las concentradoras A0 y A1.

El proyecto de ampliación de capacidad y cambio de tecnología de las concentradoras A0 y A1 de M02
formó parte del proyecto Optimización Plantas Concentradoras a 182 KTPD. En el desarrollo de este
proyecto, M02 propuso colocar equipos a prueba de distintos fabricantes para poder estudiar el
comportamiento que podrían tener en las plantas con todas las inclemencias a las que pueden estar
expuestos, como temperaturas altas, altura geográfica, polvo, uso continuo, etc.
El proyecto consistía en cambiar todas las Unidades de Alimentación (Switchgear) y cambio de todos los
Partidores Sincrónicos que controlan los molinos de barras y bolas de las concentradoras A0 y A1.
El requisito exigido para este cambio no consistía solamente en entregar los equipos, sino que también
capacitar al personal, manejo de un stock de repuesto considerable, dar asesoría en la puesta en marcha
y, además, contar con personal especializado por un año en la planta.
En este proyecto Eecol Electric suministró los siguientes equipos:

• Todas las Unidades de alimentación de la Concentradora A0 y A1 (Switchgear).
• Partidores para la Concentradora A0 (12 Partidores Sincrónicos 300 HP, 2400 Volts y 37.
• Partidores Sincrónicos 1000 hp, 2400 Volts).
• Partidores para la Concentradora A1 (5 Partidores Sincrónicos 1750 HP, 4160 Volts y 4 Partidores
Sincrónicos 3500 hp, 4160 Volts).
El desarrollo del proyecto se llevó a cabo por alrededor de un año y medio desde el momento en que se
adjudicó la Orden de Compra, y se realizaron múltiples coordinaciones con el personal de Montaje y de
Codelco Norte para poder ir cambiando unidad por unidad, ya que era imperioso no interrumpir el normal
proceso de producción de las plantas.
Este proyecto permitió a Eecol alcanzar mucha experiencia respecto a la funcionalidad de un Partidor
Sincrónico Benshaw, utilizándolo en las condiciones más extremas a las que pudiera estar expuesto un
equipo de estas características.

3.1.2 Prácicas M03

En general M03 ha tratado de establecer mejores prácticas considerando como relevantes para la
gestión de la operación; porcentaje de utilización, costos, taza de frecuencia de accidentes y
productividad.
En la parte molienda SAG se han generado resultados satisfactorios por las modificaciones realizadas en
la configuración de revestimientos, logrando reducción de los tiempos de detención. Se consideran los
parámetros más importantes en la operación; el porcentaje de +100 M, el consumo de bolas y el
consumo de energía.
El porcentaje de +100M ha ido bajando producto de algunas mejoras realizadas especialmente en el área
de clasificación. El consumo de bolas tuvo una baja significativa en el 2004 debido posiblemente al
cambio de bolas de 5” a 6”.
La estrategia operacional ocupada para operar esta planta se fundamenta en dos principios básicos;
procesar el máximo de tonelaje para lograr el mejor producto final (máximo 18% +100M). Esto se logra al
operar con un nivel de llenado de 25 a 28 %, al máximo de velocidad, 10,3 RPM. Variando el % de sólido
de alimentación al molino según sea la granulometría que este entrando al molino y ocupando
permanentemente el control experto Super-SAG. De acuerdo a los datos recopilados la variable
granulométrica es la que más influye sobre el rendimiento del molino SAG, el aumento de % de fracción
gruesa (considera grueso los tamaños sobre 6”) disminuye el tonelaje procesado por hr.
Dentro de los planes de desarrollo se encuentran; eliminar la mitad de las filas de los lifters del cilindro,
modernización del control eléctrico del molino, prechancado, harnero doble deck, consignación de
repuestos, establecer alianzas estratégicas con proveedores, especificaciones de repuestos en insumos
y planes futuros considerando el impacto ambiental.
Se considera en general lo siguiente;

• Dotaciones: Implementar el desarrollo de carrera y la gestión del desempeño de acuerdo a cargos y
funciones.
• Seguridad: Evitar accidentes fatales, a través de acciones preventivas sobre riesgos críticos, planes
personalizados de seguridad y mejoramiento de conductas.
• En los molinos SAG: Sistemática gestión de mejoramiento en labores de Mantención, desarrollando
tecnologías para cuantificar desgaste y rediseños de piezas. Aplicación de software de control.
• Flotación Convencional: Incorporación de tecnologías de automatización y control en medición de
niveles de celdas.
• Energía: Usos de motores de alta eficiencia e incorporación de estrategias de control en la operación
de equipos de molienda.
• Sistemas de Molienda: Estrategias de llenado de cuerpos moledores y mejoras en sistema de bombeo
y clasificación (ciclones inclinados)
• Reactivos: Incorporación de nuevos reactivos y constante monitoreo de los resultados metalúrgicos,
para corregir desviaciones en las dosificaciones.


En Molienda el punto de operación al que actualmente operan los molinos SAG se determinan de manera
automática, ya que se instaló un sistema que predice cual es el óptimo de funcionamiento de acuerdo a
algunos parámetros entre los que se encuentran la corriente consumida y su derivada, el chancado de
pebbles y su derivada, y el tamaño del mineral que alimenta a los molinos. Esto surge a raíz de un
concurso implantado por M04, donde se premia a las ideas más innovadoras, las cuales representen
mejoras a los procesos en pos de la obtención de un mejor negocio. Esto se realizó en el año 2005.
El nivel de llenado de los molinos SAG actualmente se va reponiendo cada 12 hrs. Antiguamente, una
vez que el nivel de llenado disminuía hasta cierto valor, el molino era nuevamente cargado, pero ahora,
se va controlando el nivel de desgaste sufrido por las bolas, y de acuerdo a eso se estima la cantidad de
bolas a ingresar en cada llenado. Esto permite por un lado, evitar el rompimiento o mayor desgaste del
revestimiento al soportar tanta carga y choques en el momento del llenado. También se instalo un
mecanismo hidráulico que evita el atascamiento que se producía cuando se desalineaba, ya que
mediante el accionamiento de este sistema de corta el atascamiento ya que se realiza un movimiento
similar al de una ola.
Los molinos SAG cuentan con un Sistema Experto, con el cual miden y controlan la molienda la cual
funciona bien, utilizándose también en la flotación con menores resultados.
También se realiza control de ruidos.
Cambios o Mejoras
• Se instalo un 5° molino de bolas, que contribuye a eliminar el cuello de botella que se generaba en la
molienda secundaria en diciembre 2006. Este molino forma parte de una 3° línea SAG, que en estos
momentos se encuentra en etapa de diseño, y se instalará en diciembre de 2009.
• Se aumento el tamaño de las bolas de los molinos SAG.
• Se instalo un diente mas al piñón de los molinos bolas, para así aumentar la velocidad por lo que
muele más (se eliminan cuellos de botellas).
• Se cambiaron las parrillas y el revestimiento de los molinos SAG.
• Se cambio el sistema de chancado asociado a la molienda SAG, del sistema Water Yet a los nuevos
chancadores de Pebbles.
• El año 2007 se agrega un 4° Chancador de Pebbles del tipo HP-800, con el cual se incrementa la
capacidad de procesamiento de pebbles a 1400 tph. Conjunto con esto, y debido a que la molienda
secundaria dispone de energía cuando se procesa mineral de mayor dureza, es que se agregan correas
de avance de Pebbles chancados hacia estos molinos para aprovechar la energía disponible.
• Se cambiaron las bombas de alimentación a los ciclones, en cuanto a sus potencias y
disponibilidades.
• Se cambio el diseño de los ciclones en cuanto a sus aberturas y tamaños.
• Se realizó el cambio de la baterías de ciclones, de 21 a 14 (proyecto chancadores).
• Se modifican constantemente las aperturas de las parrillas.
• Se introdujeron cambios en el diseño de los levantadores del SAG.
• En el proceso de flotación se realizaron cambios de reactivos, de acuerdo a los informes metalúrgicos
y al tipo de mineral.

• En la flotación Scavenger, el año 2005 se agregaron nuevas celdas, donde se paso de 6 bancos con
2 celdas (12), a 9 bancos con 2 celdas (18).
• Se comenzó a flotar a menor pH, de un 10,6 a un 9,5, con lo cual se aumento la recuperación de
molibdeno y se ahorra en cal. También se cambiaron los colectores, debido al cambio de pH el año 2005.
• Controles de nivel y Sistema Experto en la flotación (no es elemento que genere un cambio
diferenciador, ya que ha costado solucionar el tema de los embanques en las celdas).
Proyectos
El proyecto Mantumil consiste en invertir más en la Mina, para así obtener mineral de menor
granulometría (chancar mas fino) y por ende gastar menos en la Molienda. Esto se justifica en los planes
de visión de negocio que M04 mantiene a nivel de compañía, “el conjunto gana”.
El proyecto de Repotenciamiento incluye los sgtes equipos:

• Por un lado repotenciar los molinos SAG, en mayo del 2006.
• También se repotencia la flotación, en Agosto del 2006.
• Se instala el molino 8 (5°), en diciembre del 2006.


En noviembre de 1998 partió la planta concentradora de M05.
En Molienda M05 desarrollo un sistema de revestimiento propio donde se simuló un lifter de alta
desgastado, este nuevo diseño les permitió llegar al nivel optimo de tratamiento desde 2 meses a 3 días,
esto fue en el año 2003.
Minera M05 no tiene prechancado, el mineral entra al SAG, además la molienda de pebbles es
alimentada al stock pile.
Dada la naturaleza del mineral de Rosario comienzan las pruebas con el uso en la Planta Concentradora
del colector AP-5745E y el espumante X-133 a partir de febrero de 2005, actualmente, en el contexto del
mejoramiento continuo se ha desarrollado a escala de banco un nuevo colector que mejora la eficiencia
del anterior y que esta aprobado para evaluarse en planta, se trata del Aepromoter MX7016.
En Flotación se han realizado bastantes pruebas entre ellas las de Isobutilxantato/Isopropilxantato en

relación 20:15, también se ha utilizado el E-601.
Respecto a los sistemas expertos trabajan con el Mintex en Flotación; SAG G-2 Molycop tool.
Además lo que les ha dado bastantes buenos resultados es el análisis en línea de la alimentación
granulométrica al SAG.
El SAG-Analyzer no ha dado los resultados esperados y no ha tenido la utilidad que se esperaba desde
un comienzo. El "Analizador de Carga Interna", desarrollado principalmente por la Universidad de
Santiago, tiene como objetivo determinar, en tiempo real, las características del material que hay al
interior de un molino semiautógeno. Sin necesidad de interrumpir el funcionamiento de éste, entrega
información cada 20 segundos. Normalmente, existe mucha incertidumbre sobre el contenido del molino,
por lo que durante la operación, se debe detener para apreciar visualmente su contenido, tarea que tarda
entre 40 y 50 minutos e implica dejar de producir una cantidad importante de material.


En general la compañía M21 esta pasando por una etapa de mejoras de un sistema experto analizando
las distintas variables conforme al know how conseguido en la primera etapa de puesta en servicio del
sistema.
En la parte de Molienda se creo un manual de alineamiento operacional para uniformar la operación de la

planta en sus distintos turnos, trabajando el equipo de control de procesos y operaciones.
• En el chancado de pebbles se colocaron más magnetos para limpieza del producto.
• Se utilizan sensores de sonido para control de proceso en el interior del SAG, esto tiene sus
inconvenientes cuando cambia la dureza del mineral.
• Los feeder están en posición perpendicular a la correa de alimentación al stock pile, distinto a otras
plantas concentradoras.
• Aumentaron el porcentaje de llenado del SAG de 15% a 18% cambiando además las bolas de 5” a
5½”.
• Se diseño un revestimiento interno del SAG con mayor altura conservando el ángulo de ataque en
30°, que les permite tratar 26 millones de toneladas lo que se traduce en 7 meses de operación ( antes
duraba 4 meses). Este es una solución mecánica y operativamente funcional.
• Se implementaron ciclones “Gimax” de mayor capacidad que por su longitud y diseño del cabezal
genera menos corto circuitos y trabaja con menor presión 7 u 8 PSI.
En la Flotación se esta probando un sistema experto multivariable y se esta cambiando un colector

primario D-101 que esta generando mejor recuperación. También van a comenzar a hacer pruebas con
el espumante que le corresponde a este colector.
Espesamiento: utilizan floculantes dada la cantidad de arcilllas presentes en el concentrado y han

buscado reactivos que generen mayor velocidad de sedimentación TEC 2050 y el TEC 603.

A
ANEXOS
Anexos
Organigramas,
Diagramas y Tablas


Anexo 1: Definiciones
A-1.1 Mano de Obra
A continuación se presentan las definiciones más importantes que se han utilizado para la determinación
de los indicadores.
Dotación Propia: Dotación de empleados que labora con contrato directo en la empresa. Éste es el
promedio de dotación del año en estudio.
Dotación Contratista: Personal externo que presta servicios en forma permanente en las instalaciones
de la empresa, en apoyo a operaciones y mantención (excluye personal de proyectos de inversión de
capital). Éste es el promedio de dotación del año en estudio.
Dotación Total: Suma de la dotación perteneciente a la empresa y personal contratista.
Horas Hombre Dotación Propia: Corresponde a las horas efectivamente trabajadas en el año por los
empleados de la empresa, siendo:
HH dot. propia = Hrs. pactadas + Hrs. sobretiem po - Hrs. ausentismo
HH nominal = Dotación ⋅ Horas Semanales ⋅ Semanas al año
Donde :
Hrs. pactadas: es el total de horas nominales que deberían ser trabajadas por el personal de dotación
propia de la empresa en un año calendario.
Hrs. sobretiempo: es el total de horas extraordinarias, trabajadas por el personal de dotación propia
fuera de la jornada de trabajo pactada.
Hrs. ausentismo: es el total de horas no trabajadas por el personal de dotación propia, por licencias
médicas, accidentes, permisos, vacaciones u otros.
Horas Hombre Dotación Contratista: Corresponde al total de horas efectivamente trabajadas en el

año por el personal contratista que presta servicios en forma permanente en las instalaciones de la
empresa.
Horas Hombre Dotación Total: Corresponde a las horas efectivamente trabajadas en el año por el
personal de la dotación propia y de la dotación de contratista.
HH dotacion total = HH dotacion propia + HH dotacion contratista

A-1.2 Mantención
A-1.2.1 Definición Indicadores de Mantención
Para la obtención de indicadores de mantención se consideran las siguientes definiciones y cuadro de
distribución de horas:
N i l
Nominal
Disponible Mantención Mantención

Planeada No Planeada
Operativas Pérdida
Operacional
Las horas nominales se obtienen como la multiplicación entre el número total de días disponibles de
trabajo por 24 horas.
De acuerdo a cada grupo se tiene la siguiente definición de las horas:
Operativas: Son las horas reales en que el equipo o la instalación trabaja en forma productiva,
cumpliendo con su objetivo de diseño.
Pérdida Operacionales: Horas en que el equipo o instalación estando en condiciones electromecánicas

de cumplir su tarea de diseño a cargo de un operador no puede realizarla por motivos ajenos a su
funcionamiento. Para este caso se consideran las siguientes:
• Falta de mineral
• Falta de agua
• Falta de energía
Mantención: Horas hábiles comprendidas desde el momento que el equipo no es operable en su

función de diseño por defecto o fallas en sus sistemas electromecánicos o por haber sido entregado a
reparación y/o mantención, hasta que el equipo está en un área de trabajo o estacionamiento, y en
condiciones de operación. Las horas que se consideran son:
• Espera de personal de mantención.
• Espera de equipos de apoyo o repuestos.
• Traslado hacia talleres o estación de mantenimiento.
• Tiempo real de reparación o mantención.

El tiempo de mantenimiento se divide en Mantención Planeada y Mantención No Planeada (imprevistos),

que incluyen:
Mantención Planeada Mantención No Planeada

• Todo el tiempo que el equipo no estuvo • Todo el tiempo que el equipo no estuvo
disponible por causa de un plan de disponible porque se encontraba en
mantención. mantención como resultado de una falla.

A-1.2.2 Fórmulas Indicadores de Mantención
Horas No min ales − Horas Mantención

Disponibilidad (%) = × 100
Horas No min ales
Operativas
Utilizacion Operativa (%) = x 100
Horas Nominal
Horas Operativa
MTBF =
N ° de Fallas
Horasde Detencionpor Imprevistos

MTTR=
N ° de Fallas
Nota: Las horas de detención por imprevisto son equivalentes a las horas de mantención no planeada.

A-1.2.3 Fórmulas Indicadores de Flotación y Remolienda
Capacidad instalada Rougher × 0,9

Tiempo de residencia Rougher =
Flujo volúmetrico pulpa × 0,6
Donde:
Capacidad instalada Rouguer= (m3)
0,9 = corresponde a un 90 % de la capacidad disponible.
60= minutos, unidad de tiempo
Flujo volumétrico pulpa = Flujo volúmetricó Sólido + Flujo voúmetrico Agua
 Mineral procesado 
 
 Gravedad Específica 
Flujo volúmetrico Sólido =
(365 × 24)
Donde:
Mineral procesado= Corresponde a las toneladas procesadas al año
Gravedad específica= Corresponde al valor en g/ml del periodo estudiado
365= días del año
24= horas del día
Flujo volumétrico del sólido × (100 − % sólido a lim entación Rougher )

Flujo volumétrico Agua =
% sólido a lim entación Rougher
Donde:
% Sólido Alimentación Rougher = corresponde al % del período estudiado
Energía consumida flotación y remolienda

Consumo energía =
Toneladas procesadas en flotación
ley concentrado
Razón de concentración =
ley a lim entación

A-1.2.4 Fórmulas Indicadores de Molienda
Consumo total de bolas

Consumo bolas =
Toneladas procesadas por año

Anexo 2: Organigramas
M20-M21a): Gerencia Plantas Concentradoras
Gerente Plantas
Concentradoras
Secretaria Gerencia Secretaria Gerencia
Superintendente Superintendente Aprendices Superintendente

Operaciones Planta Operaciones Planta Tranque y Relaves
M20 M21
M20-M21b): Gerencia Mantenimiento Procesos
Gerente
Mantenimiento
Procesos
Secretaria
Gerencia
Superintendente Superintendente Superintendente Superintendente Grupo Técnico

Mantenimiento Mantención Planificación Ingeniería Apoyo Gerencia
Oxido Concentradoras Mantenimiento Manten. Proceso

M20-M21c): Gerencia Servicios Técnicos Metalúrgicos
Gerente Servicios
Técnicos Metalúrgicos
Superintendente de Superintendente Líder Técnico Aprendices

Sistemas y Procesos Soporte y Proyectos Laboratorio Químico

M02: Gerencia Extracción y Concentración de Súlfuros
Gerencia Extracción y
Concentración de Sulfuros
Dirección de Ingeniería de Procesos y

Gestión Operacional
Superintendencia General Superintendencia General Superintendencia General

Mina Chuquicamata Chancados Concentradoras

M03: Gerencia Plantas
Gerencia Planta
Superintendencia
Subnegocio de Superintendencia Chancado Superintendencia Superintendencia de Superintendencia
Planta productos
Administración y Apoyo Y Molienda Sewell Concentración Ingeniería y Procesos Mantenimiento
Comerciales
Administración Administración Administración Administración Administración
Departamento de
Superintendencia Superintendencia Superintendencia Superintendencia Planta y Superintendencia
Gestión Operativa
Sewell Concentrador Ingeniería y Proceso Productos Comerciales Mantenimiento
Unidad Chancado Unidad Proceso Control Unidad Ingeniería

Sewell Chancado Automático de Procesos Proceso Filtro y Secado Mantención
Unidad Molienda Unidad Proceso Unidad Proceso Unidad Mantención

Laboratorio Metalúrgico
Sewell Convencional Hidrometalurgia Eléctrica/INstrumentación
Unidad Proceso Metalurgia Unidad Proceso Unidad

Relave Plantas Molibdeno y Reactivos Mantención Chancado
Unidad Proceso Unidad Mantención

SAG Concentrador
Unidad Mantención
Molienda SAG
Unidad Mantención
Plantas y Productos
Comerciales
Unidad Mantención
Sewell

M04: Gerencia Plantas
Gerente Planta
Ases. Prev. Riegos Ing. Cont. Gestión
Superintendente Pta.
Concentradora
Jefe Operativo
Concentradora
Supervisor Control.
Procesos
Maestro Mayor
Op. Mantened. 1, 2, 3
Op. Mantened. 3
Ingeniero SR
Producción

M05: Gerencia Planta
Superintendente
Ingeniero de Proceso Ingeniero de Proceso

Molienda Flotación
Ingeniero de Proceso Ingeniero de Proceso

Mineroducto Relaves y Aguas
Coordinador Aseo
Industrial
Jefe de Turno Jefe de Turno Jefe de Turno Jefe de Turno
Operadores Operadores Operadores Operadores

Molienda (3) Molienda (3) Molienda (3) Molienda (3)
Flotación (5) Flotación (5) Flotación (5) Flotación (5)
Mineroducto (1) Mineroducto (1) Mineroducto (1) Mineroducto (1)
Relaves (1) Relaves (1) Relaves (1) Relaves (1)

M06: Gerencia Planta
General Manager
Concentrator Manager
Secretary
Concentrador Port & Concentrator Operations & QFZ

Services Supervisor Metallurgical Superintendent Concentrator Maintenance Black Belt
Superintendent
Secretary
Asistant Metallurgical Chief Operations Chief Predictive Maintenance
Senior Planner Maintenance General Supervisor (Concentrator
Supervisor
Shift Supervisor)
QFZ Green Belt
Shift Supervisors
Metallurgists A Grinding & Pebble
Sampler Concetrator Shift
Training Planner
Metallurgical Supervisor Shift Primary Crusher Predictive
Technicians Engineer
9 Operators A Tailings Flotation (Operators B)
3 Oerators B Filters Planner Shift Grinding & Pebbles QFZ
2 Mechanics Predictive
2 Electricians
Control
Supervisor Shift Tailings Flotation &
Instrumentation & Filters
Electrical Planners
Training PSBC &
Environmental Shift Electrical
Control
Instrumentation
Supervisor
Asistants
Planner Asistants
Service Supervisor Maintenance Supervisors
48 Operators A Clerk
9 Operators B Electrical &
Operators Instrumentation
Supervisor
4 Services Machine
Operators
6 Operators A Services
1 Operators B Services Instrumentation
Supervisor


Anexo 3: Diagrama de Flujo

M02(a): Chancado Primario

M02(b): Proceso de Concentración

M03(a): Proceso Planta
Process Plant FlowChart

COA RSE ORE FINE ORE
FROM MINE FROM MINE
P ROCESS CIRCUIT B Y B A LL GRINDING, 66 KT/D OF CA P A CITY
2º/ 3º CRUSHING CIRCUIT BALL GRINDING COLLECTIVE FLOTATION SELECTIVE FLOTACION FILTERING PLANT
(M OLYBDENUM )
Cu
CONCENTRATE
CONVENTIONAL (8) HIGH PRESSURE

(3) 2º CRUSHING, 800 HP (13) BALL M ILL, 2.500 HP CIRCUIT FILTERS
(8) 3º CRUSHING, 800 HP 51.800 HP TOTAL CONVENTIONAL CIRCUIT
PRIM ARY CRUSHING
COLON
Cu CONCENTRATE TO
SM ELTER
P ROCESS CIRCUIT B Y SA G GRINDING, 65 KT/D OF CA P A CITY M O CONCENTRATE TO M ARKET
(/\ ) x 66” x 89” , 800 HP
(/\ ) x 54” x 74” , 500 HP Cu CONCENTRATE TO
SAG GRINDING COLLECTIVE FLOTATION
M ARKET
BALL
SAG M ILL
M ILL
TAIL THICKENING AND WATER

RECIRCULATION
*41.000 HP IN SAG M ILL CONVENTIONAL CIRCUIT

*42.000 HP IN BALL M ILL
*(4) PEBBLES CRUSHERS, 800
HP
TA ILINGS TO CA REN P OND

M03(b): Esquema General

M04(a): Diagrama de Flujo Molienda
Diagrama de Flujo Molienda

2 Chancador Norberg 5 ½’ 500 HP
1 Chancador MP 800 , 800HP
1 Chancador MP1000 , 1000HP
• Tamañ
Tamaño Alim.
Alim. SAG 43% - 1¼”.
¼”.
• Tamañ
Tamaño Desc. SAG 80% - 3.5 mm.
• Tamañ
Tamaño Alim.
Alim. Flotació
Flotación 80% - 250 um.
um.
2 Trommel
Dia. 4.7 mt
• Tamañ
Tamaño Chancado Gravilla 80% - 11 mm.
Largo 5.2 mt • W. I. 10,0 – 12,5 KWH/Tc.
Slot 1.25”x15mm
• %CC Molinos Bolas 350%
• Cy.GMAX 33”
33” : Apex = 8”
8” : Vortex = 14”
14”
1 Harnero 6’ x 20’
Slot de 6 mm
2 Molino SAG
36`x17` 20000HP
Batería Ciclones 1 Batería Ciclones 4 Batería Ciclones 702

Batería Ciclones 2 Batería Ciclones 3 14 Ciclones GMAX 33”
14 Ciclones GMAX 33” 14 Ciclones GMAX 33”
14 Ciclones GMAX 33” 14 Ciclones GMAX 33”
Molino Bolas 702

Molino Bolas 4 Molino Bolas 7 21’x33’ 9500 HP
Molino Bolas 5 Molino Bolas 6
21’x33’ 9500 HP 21’x33’ 9500 HP
21’x33’ 9500 HP 21’x33’ 9500 HP
Bomba PP101 Bomba PP102 Bomba PP103 Bomba PP104 Bomba PP767 / 768
MILLMAX 26” x 28” MILLMAX 26” x 28” MILLMAX 26” x 28” MILLMAX 26” x 28” MILL MAX 26” x 28”
2500 HP 2500 HP 2500 HP 2500 HP 2500 HP
ALIMENTACION A FLOTACION

M04(b): Diagrama de Flujo Flotación Cu- Mo
Relave
Diagrama de Flujo Flotaci
Flotación
ón Cu - Mo
Final 36 Celdas Rougher
Wemco, 4500 pies3.
Mineral Fresco
10 Celdas Rougher
DOE, 9000 pies3.
21 Ciclones 21 Ciclones
Krebs D-20 Krebs D-20
10 Celdas Columnas
4m x 14m
Concentrado
Colectivo
2 Vertimill 1 Vertimill 1 Vertimill

1000 HP 500 HP 1500 HP
12 Celdas Scavenger
• h Cu = 0,77 % Wemco, 4500 pies3. • % Sól. 1ra Limpieza = 15%
• h Mo = 0,030% • Rec.Global Cu=90.0%, Mo =83.0%.
• Alimentació
Alimentación 35% +100#Ty
+100#Ty..
• % c Cu = 38.4%, Mo = 1,3%.
• Producto Remolienda 76% -325#Ty

325#Ty..
• Rec. Limpieza Cu =99.0%, Mo=
Mo= 98.0%.
• % Sól. Ro = 38% • Tf.

Tf. Ro.
Ro. = 23 min.
• % Sól. Scv = 12% • Tf.

Tf. Scv.
Scv. = 18 min.

M05(a): Diagramas de Flujos y Aguas

M05(b): Diagrama Súlfuros
DIAGRAMA BALANCE SULFUROS ORIGINAL
MIN-MINA
Chancador
Primario
MIN-CHPRIM
Acopio
DESC-CHPEBBLES Gruesos
Sulfuros
Proceso PEBBLES-SAG3
Pebbles ALIM-SAG1 ALIM-SAG2 ALIM-SAG3
PEBBLES-SAG2
Proceso
Molienda
PEBBLES-SAG1
MIN-FRESCO-SAG2 MIN-FRESCO-SAG3
MIN-FRESCO-
SAG1
Relave
Proceso
Flotación
RELAVE
CONC-FINAL-
PTA
Piscina + Espesador+Estanques
Mineroducto
Planta
CONC-MINER

M06: Diagrama Flujo Concentradora

M08: Diagrama Flujo Concentradora

M09: Circuito Molienda SAG
De Chancado Primario
Don Luis
Chancadores
Correa A-13
Tolva De
Mineral Grueso Correa A-11
Correa A-9
Electroimán
Molino SAG
Harnero: apertura Sup: 1 1/2” 16000 HP Correa A-10
1538 TPH
apertura Inf: 3/4”
D:36` L:16`9”
A Flotación
Colectiva
C. A-16
C. A-18
C. A-17
Molino bolas 1 Molino bolas 2
7000 HP 7000 HP
769 TPH 769 TPH
D:20` L:30`6” D:20` L:30`6”

M20(a): Circuito de Molienda

M20(b): Circuito de Flotación

M21(a): Circuito de Molienda

M21(b): Circuito de Flotación
FIG. 4.4 CIRCUITO DE FLOTACION

Rougher feed
distributor
Rougher flotation (Baker)
6 rows of 9 cells
1 160 m 3
Aire Plan ta : 4 compresores c entrifu gos
4.116 cfm - 932 Kw – 11 0 psi
M odel H7L - Atlas C opco
Rougher tails
3
Tail thickener
20” Cyclones Krebs feed distributor
9 cy/cluster
3 clu sters
3 T ail. Thickener
125 m dia.
Tails from the

Escondida C oncentrator
Combined tails
to the Laguna Seca
Regrind Impoundment
1-2 V ertical mills
4 each
First C leaner (Baker) 1,500 HP
5 row s of 4 cells
160 m 3 Cleaner Scavenger (Baker)
5 rows of 4 cells
160 m 3
Scavenger Tails
Final Concentrate 2 Conc. Thickener

4 Final concentrate
42 m dia. h olding tanks
Second cleaner 15 m dia x 15.5 m high
Eight 4.5 m dia x 13,4 m high
columns
Final concentrate
Donde: to Escon dida concentrator
1 Colectores 2 Espumante 3 Floculantes

Benchmarking Planta Concentradora

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Benchmarking

Antofagasta, Julio de 2007

Toda la información presentada en este estudio es confidencial y sólo

puede ser usada dentro de las compañías participantes en él.

Cualquier uso y/o manejo de la información fuera de las

empresas integrantes, deberá ser de común acuerdo

y con la autorización de todos los participantes.

Preparado por: ENCARE LTDA.

Michael Heberlein Gerente de Planta Codelco Chile División Andina

Pablo D’Agnillo Gerente Concentradora Minera Alumbrera YMAD-UTE.

César Cabrera Gerente Plantas Concentradoras Minera Escondida Ltda.

Juan Carlos Villarroel Vicepresidente Plantas Concentradoras Minera Escondida Ltda.

Raúl Matos Gerente Servicios Financieros Procesos Minera Escondida Ltda.

Marco Lagos Gerente Senior de Planificación, Gestión Minera Escondida Ltda.

Mario Arredondo Gerente Concentradora Compañía Minera Doña Inés de

• Identificación de las empresas socias.

Encare Ltda. Página v Informe Final

Estructura del Informe

Parte 2. Indicadores de Procesos. En la segunda parte se presentan indicadores de los procesos de

Anexo 2. Organigramas. Estructura organizacional del área de plantas concentradoras, de las

Encare Ltda. Página vi Informe Final

Encare Ltda. Página vii Informe Final

Metodología v 2.2.3 Recuperación de Cobre Fino 47

Estructura del Informe vi 2.2.4 Ley de Alimentación versus

PARTE 1: Productividad 2.3 Consumibles 55

1.1.3 Productividad Dotación Total 23 2.3.1.2 Dureza versus Consumo de Bolas 58

1.1.4 Aumento de la Productividad 24 2.3.1.3 Granulometría versus Consumo de

2.3.1.4 Consumo de Bolas en Remolienda 60

2.1.5 Utilización Efectiva Molienda SAG 35 PARTE 3: Prácticas Implementadas

2.1.7 Distribución Horas de Mantención 3.1.1 Desarrollo M02 76

2.1.9 Tiempo Medio de Reparación (MTTR) 3.1.4 Desarrollo M05 81

2.1.11 Porcentaje de Velocidad de Molienda

2.2.1 Capacidad de Flotación 43 Anexo 3: Diagramas de flujos procesos 99

Encare Ltda. Página viii Informe Final

Dada la confidencialidad de la información manejada, a través de este estudio cada compañía se

La información presentada en este Benchmarking, corresponde a diferentes índices de interés que

Encare Ltda. Página ix nforme Final

Toneladas Procesadas por Año en Molienda SAG

Figura 1: Toneladas Procesadas por Año en Molienda SAG

Toneladas Procesadas por Año en M olienda SAG

2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006

* Sin información de las toneladas procesadas el año 2006 en M06.

Encare Ltda. Página x Informe Final

En el caso de M02, la compañía ha comenzado a realizar pruebas mezclando minerales de otros

Figura 2: Ley de Mineral

[% de Cu] Ley de M ineral

Encare Ltda. Página xi Informe Final

Productividad por Dotación Total

Figura 3: Productividad de Dotación Total, Toneladas Tratadas

Productividad Dotación Total, Toneladas Tratadas

* Sin información de dotación propia y externa los años 2002-2006 en M06.

Encare Ltda. Página xii Informe Final

Consumo de Energía en Molienda SAG

Figura 4: Consumo de Energía en Molienda SAG

* Sin información de consumos de energía el año 2006 en M06.

Encare Ltda. Página xiii Informe Final

Tabla 1: Circuitos de Molienda SAG

Encare Ltda. Página xiv Informe Final

Utilización Efectiva Molienda SAG

Figura 5: Utilización Efectiva Molienda SAG

105 2002 2003 2004 2005 2006 Prom 2006

* Sin información de distribución de horas los años 2002-2006 en M06.

Encare Ltda. Página xv Informe Final

Mantenibilidad versus Confiabilidad