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FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE METALURGIA
APUNTES DE CONCENTRACIÓN DE
MINERALES II
2005
CONTENIDOS
1. INTRODUCCIÓN
5. CONCENTRADORES CENTRÍFUGOS
5.1. Introducción
5.2. Aplicaciones en Oro de los Concentradores Centrífugos
5.3. El Concentrador Centrífugo Knelson
5.3.1. Introducción
5.3.2. Características y operación del concentrador Knelson
5.3.3. Series de modelos de concentradores Knelson
5.4. El Concentrador Centrífugo Falcon
5.4.1. Concentrador Falcon serie SB
5.4.2. Concentrador Falcon serie C
5.5. El Concentrador Multi-Gravity Separator (MGS)
5.6. El Jig Centrífugo Kelsey
6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
7. CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA
7.1. Introducción
7.2. Imanes Permanentes
7.3. Separadores Magnéticos para la Separación de Fragmentos Metálicos
7.4. Separadores Magnéticos que Operan como Concentradores y
Purificadores
7.4.1. Separadores magnético por vía húmeda
7.4.1.1.Separadores magnéticos de Tambor
7.4.1.2.Filtros magnéticos
7.4.1.3.Separadores magnéticos de alta intensidad por vía húmeda
7.4.2. Separadores magnéticos por vía seca
7.4.2.1.Separadores magnéticos de banda transversal de alta intensidad
7.4.2.2.Separadores magnéticos de rodillo de alta intensidad
7.4.2.3.Separadores magnéticos de tambor por vía seca, de baja, mediana y alta
intensidad
7.5. Aplicaciones Generales de los Seaparadores Magnéticos que Utilizan
Magnetos Permanentes de Tierras Raras
8. CONCENTRACIÓN ELECTROSTÁTICA
8.1. Introducción
8.2. Componentes de la Concentración Electrostática
8.3. Mecanismos para Cargar Partículas
8.3.1. Cargado de partículas mediante electrificación por contacto
8.3.2. Cargado por corona – El separador de alta tensión
8.3.3. Cargadio por inducción
8.4. Separadores Electrostáticos
8.4.1. Separadores electrostáticos electrodinámicos
8.4.2. Separadores electrostáticos “Electro-estáticos”
8.4.2.1.El separador tipo rotor
8.4.2.2.El separador tipo placa
8.5. Diagramas de Flujo con Separadores Magnéticos y Electrostáticos
9. REFERÉNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
CONCENTRACIÓN
GRAVITACIONAL
1. INTRODUCCIÓN
Cuanto más pequeñas son las partículas, más fuertes son, con relación a la gravedad, las
fuerzas hidráulicas y de viscosidad, por lo cual el rendimiento de la separación por
gravedad decrece bruscamente en los intervalos de tamaño fino. Para superar estos
problemas en los últimos años se han desarrollado equipos de concentración basados en
la fuerza centrífuga, los cuales permiten que la separación de las partículas finas tenga
lugar en un campo de concentración de varias G. Entre estos equipos centrífugos se
destacan los concentradores Knelson, Falcon, el jig centrífugo Kelsey y el concentrador
Multi-Gravity Separator (MGS).
1.2. Criterio de Concentración
Donde :
CC Significado
> 2,5 Separación eficiente hasta 200 mallas
2,5 – 1,75 Separación eficiente hasta 100 mallas
1,75 – 1,50 Separación posible hasta 10 mallas, sin
embargo es difícil
1,50 – 1,20 Separación posible hasta ¼”, sin embargo
es difícil
Aunque la mayor parte del transporte de la pulpa se realiza por medio de bombas
centrífugas y tubería, el flujo natural por gravedad se aprovecha mientras sea posible.
Así muchas de las antiguas concentradoras por gravedad se construyeron sobre las
laderas de cerros para lograr este objetivo. La reducción del bombeo de lodo a un
mínimo, no sólo reduce el consumo de energía, sino que también reduce la producción
de lamas en el circuito. Las velocidades de bombeo de la pulpa deben ser tan bajas
como sea posible y compatible con el mantenimiento de los sólidos en suspensión.
2.1. Introducción
Los medios densos usados son: líquidos orgánicos, solución de sales en agua y más
comúnmente suspensiones de sólidos de granulometría fina en agua.
Teóricamente, cualquier tamaño de partícula puede ser tratada por medio denso.
Prácticamente, en la separación estática se trabaja en un rango granulométrico de 150
mm (6”) a 5 mm (1/4”), pudiéndose tratar tamaños de hasta 35,6 cm (14”). Por otra
parte, en la separación dinámica el tamaño máximo tratable varía de 50 mm (2”) a 18
mm (3/4”) y el mínimo de 0,5 mm (28 mallas) a 0,2 mm (65 mallas).
En general, se puede señalar que existiendo una diferencia de densidad entre las
partículas útiles y la ganga, no hay límite de tamaño superior, excepto el que determina
la capacidad de la planta para manejar el material.
En la separación en medio denso es posible trabajar con menas en la que los minerales
estén regularmente unidos. Si los minerales valiosos están finamente diseminados, no se
puede desarrollar una diferencia apropiada de densidad entre las partículas que han sido
trituradas por la aplicación de una etapa de chancado grueso.
Figura 2.1. Características de los separadores de tambor observadas desde dos
posiciones diferentes.
Figura 2.2. Separadores de tambor, mostrándose la foto del equipo y el proceso de
concentración de metales no ferrosos.
Figura 2.3. Separadores en medio denso que aplican método dinámico de separación: el
Dyna Whirloop y el ciclón de medio denso.
2.2. Medios Densos
El líquido ideal para utilizar como medio denso es aquel que tiene las siguientes
propiedades: barato, miscible en agua, estable, no tóxico, no corrosivo, de baja
viscosidad y que tenga densidad ajustable en un gran intervalo.
Tres tipos de medios densos son usados comercialmente: líquidos orgánicos, sales
disueltas en agua y suspensiones de sólidos de granulometría fina en agua.
Líquidos orgánicos. Estos líquidos tienen baja viscosidad, son estables y prácticamente
inmiscibles en agua. Su aplicación industrial es limitada debido a que se descomponen
químicamente, son tóxicos, corrosivos y de costo elevado. Los líquidos más usados son
: yoduro de metileno (D = 3,32 g/cm3); tetrabromoetano (D = 2,96 g/cm3); bromoformo
(D = 2,89 g/cm3); pentacloroetano (D = 1,67 g/cm3); tetracloruro de carbono (D = 1,50
g/cm3 ). Algunos líquidos se pueden mezclar con tetracloruro de carbono y dar una
variedad de densidades menores.
Recuperación del medio denso. Los materiales usados en las suspensiones por su
apreciable valor y por el alto costo de su preparación deben ser recuperados para su
reutilización. En la figura 2.4 se presenta un esquema general de recuperación del medio
denso.
A pesar que en estos métodos también están presentes las fuerzas de separación de
corrientes longitudinales, los efectos causados por corrientes verticales les confieren
características propias por eso se estudian separadamente. Uno de los equipos que es
representativo de la separación por corrientes verticales es el jig.
El jig es un aparato que permite alcanzar mejores resultados cuando se tratan menas de
un estrecho rango granulométrico. Este equipo se aplica a menas de granulometría entre
5 pulgadas y 1 mm, obteniéndose rendimiento superiores en fracciones granulométricas
gruesas.
En el caso de los jigs las corrientes verticales son generadas por el movimiento de
pulsación del agua, al contrario de los elutriadores donde la corriente vertical se genera
por una inyección de agua.
Hay diferentes tipos de jigs, los cuales difieren por la geometría, accionamiento, y otros
detalles de construcción. A pesar de la gran variedad de jigs se puede decir que ellos se
componen de los siguientes elementos básicos:
Figura 3.1. Tipos de jigs de lecho fijo.
a) Una caja fija, en cuyo interior el medio fluido sufre el movimiento de impulsión
y succión.
b) Un mecanismo de accionamiento, generalmente compuesto de motor, pistón,
sistema de lubricación, etc.
c) Una criba para mantener el lecho.
d) Un sistema de descarga del flotado y del hundido.
Según Gaudin, tres son los efectos principales que contribuyen a la estratificación en los
jigs:
donde:
m = masa de la partícula
m” = masa del líquido desplazado
g = aceleración de gravedad
R(v) = resistencia del medio al movimiento de la partícula
dv/dt = (m – m”/m)g
Se puede apreciar que la aceleración inicial depende del valor de la densidad del sólido
y del fluido. La distancia recorrida por las partículas en el jig depende mucho más de las
aceleraciones iniciales (velocidades iniciales) que de las velocidades terminales. Esto
significa que las partículas estarán más afectadas por la aceleración inicial que por su
velocidad terminal, es decir, serán más afectadas por su densidad, que por su tamaño.
Así, si se quiere separar partículas minerales pequeñas (pero pesadas) de partículas
grandes (pero livianas), se necesita un jig de ciclo corto ya que en cada pulso un inicio
de un nuevo periodo de caída.
En la figura 3.2 se presentan los tres mecanismos básicos del jig aplicado a partículas
esféricas. En la figura 3.3 se muestra el funcionamiento del jig Denver.
En relación a la criba, la abertura mínima de ésta debe ser igual a dos veces el tamaño
máximo de la partícula de la mena que se va a concentrar, para evitar el entupimiento de
las aberturas. Se recomienda una abertura igual a tres veces el tamaño de la partícula
mayor, entendida ésta como el tamaño de partícula cuyo porcentaje retenido acumulado
sea 5 %. Las cribas son de acero, goma o poliuretano.
4.1. Introducción
Las partículas mayores y de mayor peso específico tienen mayor velocidad de caída, y
sedimentan en primer lugar, próximo al punto de la alimentación. Las partículas
menores y más livianas sufren mayor acción de transporte longitudinal, y son
depositadas más lejos. Otras partículas son depositadas de acuerdo con sus velocidades
de caída, que dependen de sus tamaños y pesos específicos. Partículas de tamaños y
pesos específicos diferentes pueden depositarse en el mismo lugar, si obedecen lo
señalado anteriormente.
En 1985 fue lanzada la mesa de Wifley que vino a constituirse en el principal modelo de
mesa vibratoria. Efectivamente, solamente después de la constatación de su eficiencia el
uso de la mesa fue propagado y surgieron nuevos modelos. En la tabla 4.1 se presentan
los diferentes modelos de mesas Wilfley. Algunas de estas mesas vibratorias se
muestran en la figura 4.1.
Tabla 4.1. Modelos de mesas Wilfley.
El límite superior del tamaño de partículas minerales tratadas en las mesas vibratorias es
de aproximadamente 2 a 3 mm (para carbón puede llegar hasta 15 mm), mientras que el
tamaño mínimo de las partículas que se pueden concentrar en estos equipamientos es
del orden de 75 micrones. Es necesario señalar que el tamaño mínimo de los materiales
que se pueden tratar en una mesa es función del volumen de agua y del movimiento de
la mesa, siendo esencial que las partículas sedimenten para que puedan ser recogidas en
el concentrado.
Etapa rougher: más agua, más mena, más inclinación, golpes más largos, riffles
completos.
Etapa “cleaner”: menos agua, menos mena, menor inclinación, golpes más cortos,
“riffles” parciales.
Alimentación fina: menos agua, menos alimentación, mayor velocidad, golpes más
cortos, “riffles” bajos.
Alimentación gruesa: más agua, más alimentación, menor velocidad, golpes más
largos, “riffles” altos.
En las figuras 4.4 y 4.5 se presentan flow sheet de tratamiento de minerales en los
cuales se utilizan mesas vibratorias.
Figura 4.4. Circuito de lavado de carbón fino.
Figura 4.5. Flow sheet de tratamiento de una mena de tantalio.
4.2.2. Espirales
Actualmente, las mejoras en los diseños de las espirales Reichert, junto con la
utilización de nuevos materiales más livianos en su construcción, han permitido montar
en una misma columna, una, dos, tres y hasta cuatro canales entrelazados alrededor de
la columna de soporte del centro, formando lo que se conoce como espirales simples
(“single”), gemelas (“twin”), triples (“triples”), etc. Pueden formarse bancos de
espirales con hasta 8 columnas formando un módulo muy compacto. De este modo,
pueden formarse unidades agrupando hasta 24 o 32 canales con capacidades del orden
de 60 ton/h, y ocupando un espacio muy reducido. La relación capacidad/superficie
ocupada es mucho más favorable que para otros equipos como mesas vibratorias, jigs,
etc. El consumo de agua con el empleo de esas nuevas espirales se ha reducido
considerablemente. Además, y ésta es la mayor innovación y ventaja, especialmente en
cuanto a la flexibilidad de la operación, no poseen tomas de concentrado, por lo cual los
productos obtenidos (concentrado, medios y relaves), son separados al final del canal
mediante una cuchillas ajustables, lo cual simplifica notoriamente el control y operación
del equipo. En la figura 4.7 se muestra un módulo de espirales.
Figura 4.6. Sección transversal de una espiral mostrando la posición del concentrado,
productos medios y relave.
Menas de hierro.
Minerales de arenas de playa.
Oro y plata
Cromita, tantalita, scheelita, barita, casiterita.
Minerales de plomo y cinc
Carbón
Figura 4.8. Flow sheet de concentración gravitacional utilizando espirales en tres etapas.
4.2.3. Vanners
Consisten de una correa sin fin, ligeramente inclinada en relación a la horizontal, y que
recibe movimientos oscilatorios en el plano de la correa destinados a estratificar la
pulpa. Esta agitación auxilia la sedimentación de los minerales de mayor peso
específico para las capas inferiores próximas de la correa y aún ayuda a expulsar los
minerales livianos para las capas superiores del flujo de la pulpa. Un movimiento lento
contínuo de la correa para arriba, arrastra los minerales pesados en el sentido contrario
de la corriente que contiene los minerales livianos en suspensión, de modo que se
separen. Los minerales livianos son descargados en una canaleta , mientras que los
minerales pesados continúan adheridos a la correa hasta que ella se introduce en un
tanque que los recoge mediante un chorro de agua.
Las correas son generalmente de 4 a 6 pies de ancho por 12 pies de largo. La velocidad
de la correa es la principal variable de operación, normalmente se usa entre 22 a 80
pulgadas por minuto. La inclinación puede variar entre 2 a 8 pulgadas en 12 pies. El
número de vibraciones por minuto varía de 120 a 280.
4.3.1. Introducción
Las canaletas (“sluices”) son posiblemente los aparatos concentradores más primitivos
que se conocen. Son usados principalmente para el tratamiento de menas aluvionares en
los cuales el mineral valioso se encuentra libre en granulometría fina y la diferencia de
su peso específico en relación al de los minerales de la ganga es grande. Su aplicación
principal es en la concentración del oro, platino y casiterita. Generalmente son
construidas de tablas y contienen el piso irregular para aprisionar los minerales pesados.
El piso irregular se consigue desgastando el fondo, con tacos de madera, bloques,
reglas, gradas, etc. Estos resaltos son llamados “riffles”, debido a su función de recoger
de la corriente de agua los minerales pesados y transportarlos.
Varios arreglos de conos simples y dobles pueden ser usados. Generalmente los conos
dobles operan en una etapa de desbaste y sus concentrados son sometidos a las etapas de
limpieza en conos simples. Se puede también tratar los concentrados de los conos
simples, para su purificación final en canaletas estranguladas. Estas canaletas (en un
número de seis), son arregladas en forma radial debajo de los últimos conos simples.
Próximo a la extremidad inferior de estas canaletas existen aberturas destinadas a
recoger del film la parte de los minerales pesados. Los relaves de estas canaletas deben
ser recirculados y los concentrados son reunidos en un único producto que es el
concentrado final. En la figura 4.13 se presentan configuraciones comunes de circuitos
que utilizan conos Reichert.
5.1. Introducción
Un concentrador centrífugo no debe usarse para recuperar oro en los siguientes casos: si
el oro es refractario; si el oro está encapsulado; si el oro no se encuentra en su estado
libre (a menos que la gravedad específica global de la partícula que contiene el oro es
alta en relación a la ganga).
5.3.1. Introducción
El campo centrífugo en el concentrador varía con la altura del cono. Así, en los anillos
inferiores, hay una tendencia a recuperar las partículas mayores del mineral de mayor
densidad, en cuanto a los anillos superiores, donde el radio del cono es mayor (es decir,
mayor fuerza centrífuga), allí los minerales más finos aún pueden ser recuperados. La
compactación del material del lecho se evita por la inyección de agua a través de los
hoyos en los anillos. El agua es alimentada a partir de una camisa de agua fija externa al
cono. Esta agua fluidiza el lecho de concentrado permitiendo que las partículas más
densas, inclusive finas, penetren en el lecho bajo la acción de la fuerza centrífuga, varias
veces superior a la fuerza de gravedad.
Figura 5.2. Corte del cono del concentrdor Knelson mostrando las perforaciones.
Figura 5.3. Diferentes tipos de generaciones de conos que han sido utilizados en los
concentradores Knelson.
de 6 mm, no habiendo límite inferior especificado (de acuerdo con los fabricantes). La
razón másica obviamente debe ser también tomada en cuenta.
Las series de modelos Knelson que se ofrecen en el mercado, son las siguientes:
Los modelos de serie de descarga manual (MD). Son equipos de escala piloto y de
laboratorio. Los modelos disponibles son:
Los modelos de la serie de descarga central (CD). Éstas fueron las primeras unidades
diseñadas para extraer el concentrado rápidamente, no en forma manual, y en un
ambiente de completa seguridad. Los modelos que están disponibles son los siguientes:
Los modelos CD 10MS y CD 12MS son apropiados para los siguientes casos:
concentración primaria, operaciones de bajo tonelaje, trabajos de pruebas a escala
piloto, y reconcentración de concentrados primarios. Por otra parte, los modelos CD
20MS y CD 30MS son adecuados para usos de producción, generalmente en
operaciones aluviales, pero puede usarse en operaciones de molienda de roca dura en
donde hay limitaciones de presupuesto y un ambiente de baja corrosión.
Los modelos de la serie de servicio pesado (XD). Estos modelos fueron incorporados
en 1997. El concentrador Knelson de la serie XD representa uno de los últimos avances
en concentración centrífuga. Estos equipos han sido desarrollados para soportar las
exigencias de las condiciones más difíciles de operación. La serie XD incorpora varias
características nuevas de diseño ofreciendo mayor capacidad y mejor recuperación en
un modelo fuerte y compacto. Los modelos disponibles son los siguientes:
Los modelos XD son especialmente diseñados para cubrir la demanda en los ambientes
de circuitos de molienda de roca dura. Sin embargo, son también apropiados para
operaciones aluviales o para proyectos de retratamiento de relaves donde se presentan
condiciones de acidez.
En las figura 5.4 y 5.5 se presentan flow sheet de tratamiento de minerales aluviales y
de roca dura, respectivamente, empleando concentradores Knelson.
El concentrador Falcon consiste de un bolo cilíndrico -cónico que gira a alta velocidad
en el interior de una camisa fija cuya función es colectar el relave. La pulpa se alimenta
en el fondo del cono, es acelerada y se va estratificando a medida que asciende en el
rotor. Dependiendo del tipo de modelos de serie del concentrador que se trate (Serie SB
o Serie C), las partículas serán sometidas a 200 g o 300 g, y el proceso de concentración
en el bolo se realizará de acuerdo a un procedimiento diferente, en forma discontinua o
continua.
Es un concentrador discontinuo.
Utiliza agua de fluidización.
Permite la recuperación de partículas muy finas, en algunos casos menores a 5
micrones.
Con este equipo se obtienen concentrados de alta ley.
Se logran recuperaciones en peso de concentrado de cerca del 1%.
Permite la recuperación de partículas liberadas finas y ultrafinas.
Funciona en continuo.
No utiliza agua de fluidización.
Este equipo es utilizado cuando se requieren altas recuperaciones (etapas
“rougher” y “scavenger”).
Se logran recuperaciones en peso de concentrado de cerca del 40%.
Es utilizado para maximizar la recuperación y disminuir la masa entrante a los
procesos siguientes.
Son adecuadas para preconcentrar o retratar flujos, ya que no se emplea agua
adicional de proceso y los concentrados producidos son efectivamente
deslamados y desaguados (en torno de 70 % de sólidos en peso).
Entre las aplicaciones del concentrador Falcon modelo C se pueden señalar las
siguientes:
Figura 5.8. Comparación de los tamaños de los concentradores Falcon C 4000 (3,50
metros de altura) y Falcon SB 2500 (2,65 metros de altura).
Figura 5.9. Diagrama de tratamiento de oro aluvial con concentradores Falcon serie SB.
En este equipo los materiales que se van a concentrar son sometidos a fuerzas de
gravedad de 22 g, así, partículas de 2 micrones de diámetro se comportan como si
fuesen partículas de 45 micrones. El principio del MGS se puede visualizar como la
superficie horizontal de una mesa vibratoria enrollada dentro de un tambor. De este
modo, el equipo consiste básicamente de un tambor horizontal, al cual se le aplica un
movimiento de rotación en el sentido horario y un movimiento de oscilación semejante
al usado en las mesas vibratorias. De esta forma, se proporciona un alto movimiento de
rotación al tambor, entorno a su eje, generándose un campo centrífugo del orden de 22
g. El concentrador MGS puede tratar hasta 30 ton/h de mena, por lo cual puede
proporcionar una producción equivalente a doce mesas vibratorias, disminuyendo
notoriamente los costos de tratamiento. Las aplicaciones industriales han demostrado
que los concentrados producidos por los concentradores MGS pueden ser filtrados con
mayor facilidad. El concentrador MGS se muestra en la figura 5.14.
La fuerza centrífuga.
La selección de lechos de diferentes pesos específicos.
La distribución de tamaño del material del lecho.
El flujo de agua de elutrición.
Las modelos de jig centrífugos Kelsey que se ofrecen en el mercado son los siguientes:
Aplan, F. F. Gravity Concentration. In: The SME Mineral Processing Handbook (ed.
Weiss N. L.), SME, Vol. 1, 1985, Section 4, p. 4-1 – 4-55.
http://www.knelson.com/
http://www.concentrators.net/
http://www.freivokhtech.com/knelson/machine-s.asp
http://rochemt.com.au/
http://www.natcogroup.com/
CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA Y
ELECTROSTÁTICA
7. CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA
7.1. Introducción
La separación magnética de menas de hierro ha sido utilizada por casi 200 años,
empleando para ello, una amplia variedad de equipos. Los separadores magnéticos
aprovechan la diferencia en las propiedades magnéticas de los minerales componentes
de las menas. Todos los materiales se alteran en alguna forma al colocarlos en un campo
magnético, aunque en la mayor parte de las sustancias, el efecto es demasiado ligero
para detectarlo.
Los materiales se clasifican en dos amplios grupos, según los atraiga o los repela un
magneto: paramagnéticos y diamagnéticos. Los diamagnéticos se repelen a lo largo de
las líneas de fuerza magnética, hasta el punto donde la intensidad de campo ya es muy
leve. Las sustancias diamagnéticas no se pueden concentrar magnéticamente. Los
paramagnéticos son atraídos a lo largo de las líneas de fuerza magnética hasta los puntos
de mayor intensidad del campo.
Los separadores magnéticos pueden ser del tipo electroimanes o imanes permanentes.
Los electroimanes utilizan vueltas de alambre de cobre o de aluminio alrededor de un
núcleo de hierro dotado de energía con corriente directa. Los imanes permanentes no
requieren de energía exterior, las aleaciones especiales de estos imanes continúan
produciendo un campo magnético a un nivel constante en forma indefinida después de
su carga inicial, a menos que sean expuestos a influencias desmagnetizadoras.
Hay una vasta gama de imanes permanentes: ferritas, tierras raras, Alnicos, entre otros.
Ferritas: Estos imanes tuvieron su inicio el año 1952. Actualmente estos imanes
conocidos como cerámicos, son los que poseen costos menores. Son resistentes a la
corrosión, a los ácidos, sales lubricantes y gases. La máxima temperatura de trabajo es
de 250 ºC.
Alnicos: Los imanes AlNICo (aleación de aluminio, níquel, cobalto y hierro) son
fabricados a través de un proceso de fundición. Los primeros imanes fueron
desarrollados en 1930. Los imanes AlNiCo tienen buena resistencia a la corrosión y
pueden ser utilizados en ambientes con temperatura de hasta 500-550 ºC, manteniendo a
estas temperaturas buena estabilidad.
Placas magnéticas: Los fragmentos o piezas metálicas que van por conductos y
canaletas inclinadas (chutes), son eliminados adhiriéndose en una placa magnética a
medida que el materia se desliza por el canal o conducto. Este equipo debe ser limpiado
periódicamente. Estas placas funcionan en forma electromagnética o mediante imanes
permanentes. En la figura 7.1 se muestran los lugares donde se ubican las placas
magnéticas.
Poleas: Las poleas son utilizadas en la separación automática de impurezas ferrosas que
contaminan productos transportados por correas transportadoras u otros sistemas.
Debido a la gran capacidad de atracción, protegen trituradoras, molinos, y otras
máquinas en el tratamiento de minerales, así como a las propias correas transportadoras.
Las poleas son montadas en un cilindro de acero inoxidable de gran resistencia
mecánica, en cuyo interior se encaja la bobina, en el caso de las poleas
electromagnéticas, o el conjunto de imanes permanentes, en el caso de las poleas
magnéticas. El campo magnético es generado a lo largo de toda la superficie de la polea.
Diferentes poleas magnéticas se presentan en la figura 7.2.
Separadores suspendidos: Estos equipos separan las impurezas o piezas ferrosas del
material no magnético transportado por correas, alimentadores vibratorios, etc., sin
ninguna necesidad de intervención manual y sin la interrupción del flujo. Estos
separadores son instalados externamente al transportador (evitando modificaciones al
sistema pre existente) y captan el material ferroso que pasa sobre o bajo el separador. La
limpieza puede ser hecha de dos maneras: manualmente o automáticamente. Los
separadores de limpieza manual requieren, de tiempo en tiempo, que un operador retire
manualmente el material ferroso a él adherido, mientras que los separadores de limpieza
automática poseen un sistema automático de limpieza. En estos equipos el campo
magnético puede ser generado de dos formas distintas: a través de una bobina
energizada (separadores electromagnéticos) o, a través de imanes permanentes
(separadores magnéticos). En la figura 7.3 se muestran diferentes separadores
magnéticos suspendidos.
Figura 7.1. Placas magnéticas. Diferentes lugares de instalación de placas magnéticas y
una placa magnética de alta intensidad con magneto de tierras raras.
Figura 7.2. Operación de diferentes poleas magnéticas.
Figura 7.3. Diferentes separadores magnéticos suspendidos.
Parrillas magnéticas: Consiste en una serie de barras magnetizadoras y se utiliza para
eliminar tanto partículas finas de hierro como fragmentos metálicos. Este equipo debe
ser periódicamente limpiado. Las parrillas magnéticas están disponibles en el mercado
con imanes convencionales o con imanes de tierras raras, estos últimos son de alta
intensidad y pueden extraer del producto, contaminaciones ferrosas finas y débilmente
magnéticas.
Tres tipos de separadores magnéticos por vía húmeda son los más frecuentemente
usados:
Los separadores de tambor por vía húmeda son equipos utilizados como unidades de
recuperación en plantas de medios densos, en la concentración de minerales de hierro
ferromagnéticos y, los separadores de alta intensidad se aplican en la separación de
minerales débilmente magnéticos. Los filtros magnéticos son utilizados para eliminar o
separar partículas ferromagnéticas finas de los líquidos o suspensiones de líquidos. Los
separadores de alta intensidad por vía húmeda son aplicados para la separación de
materiales débilmente magnéticos de los sólidos contenidos en suspensión líquida. Los
tambores magnéticos por vía húmeda y los separadores magnéticos de alta intensidad
por vía húmeda están diseñados para la descarga magnética continua. Los filtros
magnéticos acumulan las partes magnéticas y el elemento filtrante tiene por lo tanto que
ser periódicamente desmontado y limpiado.
Separadores de tambor del tipo contra corriente. En estos separadores las colas son
forzadas a viajar en dirección opuesta a la rotación del tambor, y se descarga en el
interior del canal de colas. Se utiliza para operaciones de limpieza aplicada a materiales
de granulometría fina, menores a 65 mallas o más finos.
Los filtros magnéticos son equipos que se aplican en el tratamiento de productos finos, a
través de la separación en vía húmeda de pequeños porcentajes de contaminantes
ferrosos débilmente magnéticos, contenidos en el producto. Operan con matrices de
separación y generan campos magnéticos de alta intensidad (hasta 10.000 Gauss),
siendo recomendados para el tratamiento de caolín, talco, feldespatos, y otros.
El desarrollo de los separadores magnéticos de alta intensidad en húmedo fue uno de los
hechos más importantes del punto de vista económico, en la historia de la tecnología de
la separación de minerales. La posibilidad de beneficiar grandes masas de menas
débilmente magnéticas, principalmente menas de hierro, con alta recuperación,
inclusive en las fracciones ultra-finas (menores que 200 mallas), solo fue alcanzada con
el desarrollo de estos separadores magnéticos continuos en húmedo.
Las partículas magnéticas son retiradas por la matriz, mientras que las no magnéticas
son arrastradas a través del volumen magnetizado dirigiéndose a los chutes de colección
y descarga. Las partículas magnéticas, por el giro del rotor, dejan la zona magnetizada
promoviéndose un lavado con agua para la colección en el chute apropiado.
El separador magnético de banda transversal coge los materiales magnéticos y los quita
de la cinta de alimentación descargándolos en un lado. La concentración es por
elevación directa, y el producto magnético es limpio y libre de materiales no magnéticos
atrapados. La banda transversal ha sido utilizada para concentrar wolframita, monacita,
y otros productos minerales de valor. Son equipos de baja capacidad. En la figura 7.7. se
presenta un separador magnético de banda transversal de alta intensidad.
7.4.2.3. Separadores magnéticos de tambor por vía seca, de baja, mediana y alta
intensidad
Separadores magnéticos de tambor de mediana y alta intensidad para operar en seco son
fabricados por Eriez Magnetics, International Process Systems Inc., KHD Humbold
Wedag AG, Elektromag, entre otras empresas.
Figura 7.8. Esquema de un separador magnético de rodillo inducido en seco de tres
etapas.
Figura 7.9. Separador magnético de rodillo de alta intensidad en seco, Magnaroll.
7.5. Aplicaciones Generales de los Separadores Magnéticos que Utilizan Magnetos
Permanentes de Tierras Raras
8.1. Introducción
La separación física de dos tipos de partículas es siempre realizada ajustando las fuerzas
y el tiempo que actúan estas fuerzas sobre éstas, de modo que partículas de diferentes
tipos tendrán trayectorias diferentes en tiempos predeterminados. En adición a las
fuerzas eléctricas, es generalmente ventajoso utilizar fuerzas de gravedad, centrífuga, o
fricción, para efectuar una clasificación selectiva.
A pesar de que hay varias formas de cargar partículas, sólo tres mecanismos de cargado
son usados en la separación electrostática comercial:
Un separador de alta tensión tiene una capacidad de alrededor de 1000 a 1200 lb/h por
pie de rotor. Los rotores de estos equipos que son utilizados para arenas de playa, son
generalmente de 6 pulgadas de diámetro y 5 pies de largo, y normalmente operan a la
velocidad de 300 a 500 rpm.
Inicialmente los separadores electrostáticos fueron del tipo placa electro-estática. Los
separadores de placa de caída libre, en los cuales las partículas caen entre dos placas
verticales (una placa cargada positivamente y la otra placa cargada negativamente, con
un alto gradiente de voltaje entre ellas), ha sido usada para separar silvita desde halita,
feldespato desde cuarzo, y fosfato desde cuarzo. Sin embargo, este tipo de separador no
se usa mayormente.
Hay dos tipos de separadores electro-estáticos que se fabrican: el separador tipo rotor y
el separador tipo placa.
Sin embargo, tal como se aprecia en la figura 8.3., una partícula conductora rápidamente
llega a tener una superficie equipotencial y tiene el mismo potencial que el del rotor
conectado a tierra, por lo cual, será atraída hacia el electrodo. Así, la partícula
conductora es lanzada desde la superficie por la atracción con el electrodo, mientras que
la partícula no conductora continúa adherida a la superficie del rotor, hasta que la
gravedad produzca su caída. De este modo, la separación se alcanza, pero con
mecanismos de cargado de la partícula diferente al empleado en el separador de alta
tensión.
En los separadores electro-estáticos, las partículas finas son las más afectadas por las
fuerzas débiles involucradas, por lo cual, el producto conductor preferentemente
contiene partículas conductoras finas. Al mismo tiempo, no hay tendencia para las
partículas gruesas no conductoras a entrar en el flujo conductor. Debido a que estos
separadores actúan primeramente sobre las partículas conductoras, ellos son usados,
principalmente, para la limpieza de una cantidad pequeña de partículas conductoras,
desde una gran cantidad de partículas no conductoras. En particular, su principal uso es
en la limpieza de pequeñas cantidades de rutilo e ilmenita en concentrados de zircón.
Estos separadores son usados generalmente en bancos, tal como se aprecia en la figura
8.11 con las partículas no conductoras siendo re-limpiadas a través del separador.
Las arenas de playa comúnmente se operan con dragas flotantes que alimentan
concentradores flotantes de hasta 2000 ton/h o más. El concentrador flotante el cual
consiste de un complejo circuito de conos Reichert o espirales, mejora el contenido de
mineral pesado desde alrededor de 2 % en la alimentación, hasta 90 % en el
concentrado, desechando el cuarzo y el granate, si es necesario. El concentrado por
gravedad se transfiere después al sitio del concentrador permanente para un
enriquecimiento adicional mediante una combinación de separación de alta tensión y
magnética (figura 8.12).
http://www.outokumputechnology.com/
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