Ensayo 2 Inf8

UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA, CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICA

CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL
ENSAYO DE MATERIALES II
PROPIEDADES DEL HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO Y ENDURECIDO
INFORME N° 08
INTEGRANTES:
CANDO GUAMÁN CRISTIAN ESTUARDO
CASTILLO CASTILLO KLEBER MAURICIO
JARAMILLO FREIRE MARCO ALEXANDER
JIMENEZ CALLE MICHELLE STEFANIA
NARVÁEZ RUIZ CINTHYA ALEJANDRA
PILLAJO QUISHPE EMILIO JOSÉ
SEMESTRE: CUARTO PARALELO: SEGUNDO GRUPO N°: 04
REALIZACIÓN DE LA PRÁCTICA ENTREGA DE INFORME

FECHA: 01 de Junio del 2017 FECHA: 15 de Junio del 2017
DÍA: Jueves DÍA: Jueves
HORA: 9:00 am
MARZO 2017 – AGOSTO 2017

1. INTRODUCCIÓN
El hormigón es el material resultante de la mezcla de agregados finos, agregados gruesos, agua,
cemento y en algunos casos de aditivos, estando dosificado el mismo de manera predeterminada.
“El hormigón es un material de bajo costo respecto al acero, de resistencia similar o mayor a la
del ladrillo, que permite construir elementos de casi cualquier forma. También es un aislante
acústico y resistente al fuego”. (UMACON, 2016)
Según el sitio web ARQHYS, se define como hormigón fresco a un “material esencialmente
heterogéneo puesto que en el coexisten tres fases: la sólida (áridos, cemento), la líquida (agua) y
la gaseosa (aire ocluido). A su vez, la fase sólida es heterogénea entre sí, ya que sus granos son
de naturaleza y dimensión variables. Entre las propiedades del hormigón fresco podemos citar,
como más importantes, la consistencia, la docilidad, la homogeneidad y la masa específica o
densidad.” (ARQHYS, 2012)
Mientras que un hormigón endurecido el aquel que presenta características favorables que le
permiten ser un material de uso masivo en obras ingenieriles; siendo su propiedad más
importante en este estado, la durabilidad. (ARQHYS, 2012)
Los tipos de hormigón más utilizados en el sector de la construcción son:
 Hormigón en masa: Este se vierte directamente en moldes previamente preparados y dan

macizos sometidos a esfuerzos de compresión.
 Hormigón ciclópeo: Es un tipo de material de construcción usado en cimentaciones,
lechos marinos o de río.
 Hormigón ligero: Material de poca densidad, formados por áridos de pequeña densidad,
utilizados principalmente para la obtención de elementos que no precisen grandes
resistencias tales como aislante de calor y sonido.
 Hormigón armado: Contiene en su interior una armadura metálica y trabaja también a
flexión.
 Hormigón pretensado: Contiene acero sometido a fuerte tracción previa y permanente.
La idea básica del pretensado es someter a compresión al Hormigón antes de cargarlo, en
todas aquellas áreas en que las cargas produzcan tracciones. (UMACOM, 2016)
El hormigón presenta propiedades al inicio de su fraguado como al final del mismo, uno de ellos,
el endurecimiento, en donde la mezcla adquiere la resistencia similar a las de las mejores piedras
naturales. (Arce, 2015)
Propiedades del hormigón en estado fresco
 Trabajabilidad: Facilidad o dificultad que presenta una mezcla.

 Segregación: Es la descomposición mecánica del hormigón fresco en sus partes
constituyentes cuando el agregado grueso tiende a separarse del mortero.
 Exudación: Definida como la elevación de una parte del agua de la mezcla hacia la
superficie.
 Asentamiento: Consistencia, revenimiento.
 Consistencia: Es la mayor o menor facilidad que presenta el hormigón para su
deformación, medida en términos de asentamiento.
Este procedimiento se lo realiza mediante el Ensayo de asentamiento con cono de
Abrams (Norma ASTM C-143, C-192 y NTE INEN 1855-2)
Propiedades del hormigón endurecido:
 Elasticidad: Es la capacidad del hormigón de deformarse bajo carga, sin tener una
deformación permanente.
 Resistencia: Capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su mejor comportamiento
en compresión en comparación con la tracción.
 Extensibilidad: Propiedad del hormigón de deformarse sin agrietarse. (Arce, 2015)
Ensayos con hormigón en estado fresco y endurecido

Los ensayos realizados, para determinar las propiedades del hormigón en estado fresco, son
pruebas que se realizan para conocer únicamente sus características. De manera clara y concisa,
en la página web ENSAYOS DE HORMIGÓN, se establecen algunos conceptos y ensayos del
hormigón en estado fresco, tales como:
 Ensayo para Determinar la Densidad:
“Para determinar la densidad del hormigón se emplea un molde rígido que se rellena y luego se
compacta. Se determina la masa del hormigón tomando la masa total y restándole la del molde
que la contiene. Luego se divide por el volumen del molde y de ese modo se obtiene la densidad.
 Ensayo para determinar la Consistencia:
La facilidad con que un hormigón fresco se deforma nos da idea de su consistencia. Los factores
más importantes que producen esta deformación son la cantidad de agua de amasado, la
granulometría y la formación y tamaño de los áridos. Existen varios métodos para determinar la
consistencia; entre ellos el más usual es el cono de Abrams: se llena el cono, se saca
verticalmente y se mide el descenso de la pasta, según el cual la consistencia puede ser: Seca,
Plástica, Blanda o Fluida.
 Ensayo de exudación:
Se llena un molde normalizado con hormigón fresco, y se mide periódicamente el volumen de

agua exudado o el descenso de un punto de la superficie de hormigón (Figura 3) y se determina
los siguientes parámetros:
 Velocidad de exudación:
Se mide en centímetros de asentamiento o volumen de agua exudada por unidad de tiempo. La

velocidad en la primera etapa de este proceso es constante.
 Capacidad de exudación:
Esta dada por el porcentaje de agua de mezclado que se exuda. Un valor máximo de exudación
un 10%.
 Tiempo de exudación:
La exudación continúa hasta que la pasta de cemento ha endurecido lo suficiente, o hasta que se
logra un equilibrio entre las fuerzas actuantes, y el descenso del material granular finaliza.
También el efecto de fondo en recipientes poco profundos, y el efecto pared en recipientes
esbeltos, pueden ser la causa de la finalización de la exudación.” (FCEIA, 2012)
Y, en la página web EL HORMIGÓN, se menciona la realización de ensayos al hormigón

endurecido, tales como:
 Ensayo de resistencia a compresión

Se efectúa este ensayo mediante el uso de probetas de forma cubica o cilíndrica para
determinar la resistencia a la compresión, es decir, es un ensayo destructivo. (Zabaleta,
1998)
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UNACOM. (11 de 04 de 2016). www.umacon.com. Recuperado el 12 de 06 de 2017, de

www.umacon.com: http://www.umacon.com/noticia.php/es/tipos-de-hormigon-y-
cemento/372
2. OBJETIVOS
2.1.Objetivos Generales
2.1.1. Determinar las propiedades del hormigón en estado fresco y endurecido.
2.1.2. Obtener la resistencia a la compresión del hormigón a los 7 días.
2.2.Objetivos Específicos
2.2.1. Obtener la consistencia del hormigón en estado fresco ayuda del ensayo de
cono de Abrams.
2.2.2. Determinar la trabajabilidad y cohesividad del hormigón en estado fresco por
medio del asentamiento obtenido del ensayo de cono de Abrams.
2.2.3. Determinar si la densidad del hormigón en estado endurecido aumenta o
disminuye con respecto a la densidad en estado fresco.
2.2.4. Elaborar tres probetas cilíndricas por cada hormigón elaborado con las
distintas dosificaciones y materiales de construcción.
2.2.5. Analizar qué tipo de propiedades presenta este hormigón y comparar con el de
cada grupo.
3. EQUIPOS, MATERIALES Y HERRAMIENTAS.

3.1.EQUIPOS:
Equipo Capacidad Apreciación

Balanza mecánica (Toledo) 100 [kg] 𝐴 ± 0,2 [kg]
flexómetro 3.00 [m] 𝐴 ± 0.01 [mm]
Máquina Universal 60 [Ton] 𝐴 ± 1 [kg]
3.2.MATERIALES DE CONSTRUCCION:
Materiales Cantidad Procedencia

Agregado Fino 13.49 [kg] (Grupo 4)  Chasqui (GRUPO 1)
 Guayllabamba (GRUPO 2)
 Santo Domingo (GRUPO3)
 Pifo (GRUPO 4)
 Chasqui(GRUPO 5)
Agregado Grueso 19.28 [kg] (Grupo 4)  San Antonio (GRUPO 1)

 Santo Domingo (GRUPO3)
 Pifo (GRUPO 4)
Agua Potable. 5.24 [kg] (Grupo 4) EMMAPS (QUITO)

Cemento Selvalegre. 6.99 [kg] (Grupo 4) Lafarge Cementos S.A.(Otavalo)
NOTA: La cantidad de los agregados, cemento y agua depende de la dosificación impartida para
el ensayo. En el caso de nuestra dosificación las cantidades se presentan en la tabla.
Material Procedencia
Aceite quemado Laboratorio de ensayo
Capping( Mezcla de azufre y piedra pómez, en estado sólido) de materiales, UCE
1 1 cucharon ( para recoger el capping)
1 olla para capping
3.3.HERRAMIENTAS:
Herramientas Procedencia
Palas de construcción Laboratorio de ensayo de
Palustre materiales, UCE
Carretilla
Bandeja metálica
Vailejo
Cono de Abrams.
H= 30cm
Ø1= 10cm
Ø2= 20cm
Varilla de compactación.
L= 60cm.
Ø= 16mm.
Cilindros de acero
H=30cm, Ø= 15cm ±1𝑐𝑚
Mazo de goma
Llaves para mariposas del cilindro.
4. PROCEDIMIENTO
4.1. INICIO DE LA PRÁCTICA.
Al haber conseguido todos los equipos y materiales necesarios para la realización de la práctica
se debieron seguir los siguientes aspectos:
4.1.1. Ir previamente equipado (mandil, guantes, franela, mascarilla) como un

método de seguridad.
4.1.2. Verificar que todos los equipos se encuentren en óptimo estado para no sufrir
ninguna dificultad.
4.1.3. Obtener la dosificación dada por el profesor previo a la práctica, esta se
realizara en paradas por lo que se dosificara para 3 cilindros cada uno de 15
kg.
Dosificación en Peso 3 cilindros

Cantidad
Materiales Procedencia (kg)
Agua Potable 5.24
Cemento Campeón 6.99
Agregado Fino Pifo 13.49
Agregado
Grueso Pifo 19.28
TOTAL 45
4.2. PREPARACIÓN DEL HORMIGÓN

4.2.1. Seleccionar el agregado con el que se va a trabajar, agregado grueso (Pifo) y
Agregado Fino (Pifo).
4.2.2. Pesar las cantidades obtenidas de arena (13.49kg), ripio (19.28 kg), cemento
(6.99 kg), y agua (5.24 kg), en total 45 kg de mezcla, para realizar 3 muestras
de cilindro.
4.2.3. Colocamos arena, ripio, cemento, y agua en las cantidades antes mencionadas.
4.2.4. Después de obtener la mezcla se realizara las pruebas de las diferentes
propiedades en hormigón fresco se calificara la trabajabilidad.
4.2.5. Realizamos la prueba de consistencia mediante el cono de Abrams.
(procedimiento siguiente)
4.2.6. Verificamos la homogeneidad.
4.2.7. Calculo dela densidad mediante el proceso de volumen y masa del recipiente y
del agregado.
4.2.8. Procederemos realizar la segregación del hormigón, con el uso de la pala
recogemos una muestra con las dos manos, levantamos la pala hasta el nivel
de nuestros hombros y realizamos un giro a la pala solo con la mano de apoyo
dejamos caer el hormigón, y calificamos a la mezcla.
4.2.9. Para realizar la exudación colocamos debajo del recipiente una varilla y
procedemos a vibrar con el pie hasta que la mezcla comience a uniformizar y
observamos lo que pasa y procedemos a calificar.
4.3. PROCESO PARA MEDIR EL ASENTAMIENTO DEL HORMIGON
4.3.1. Humedecer el cono de Abrams, para que el hormigón no se adhiera a las
paredes de este.
4.3.2. Mover la mezcla a un solo lado y dejar un espacio limpio en la bandeja.
4.3.3. Posteriormente se coloca el cono encima de la bandeja y se pisa en los
extremos.
4.3.4. Colocar 1/3 del volumen del cono y realizar la compactación de 25 golpes con
la varilla de 60 cm de longitud, repetir el proceso para la primera de 70 mm, la
segunda capa de 160 mm y la altura del cono en la tercera, si es necesario
completar con hormigón.
4.3.5. Enrazar el cono y limpiar los lados del cono que contiene hormigón.
4.3.6. Retirar el cono con un movimiento vertical y con las dos manos.
4.3.7. El tiempo para levantar el cono se lo hace en 5+-1 s.
4.3.8. Invertir el cono y colocar al lado de la muestra de hormigón con la ayuda del
compactador y un flexómetro medir su altura y medir su asentamiento al
centro original del concreto y la barra.
4.4. MUESTRAS DE HORMIGÓN.
Asegurar bien los 3 moldes de los cilindros y engrasarlos.
4.4.1. Medir los diámetros internos y altura, realiza una identificación de cada
cilindro.
4.4.2. Posteriormente se coloca la mezcla y cada 1/3 de su volumen se procede a
realizar 25 golpes con la parte redondeada de la varilla de compactación de 60
cm, y con el martillo de goma realizar 25 vibraciones.
4.4.3. Realizar el procedimiento número 2 para 2/3 y 3/3 de los cilindros procurando
no pasar la capa ya compactada.
4.4.4. La varilla de compactación debe penetrar el cilindro en tres capas de 10 cm,
no penetrando más de 25 mm de la capa anterior, se enrasa y se alisa con una
liada húmeda.
4.4.5. Se procede a dejar reposar los cilindros en la cámara de humedad por 24
horas.
4.4.6. Finalmente se procede a desencofrar las muestras y colocarlas en un proceso
de hidratación en la cámara de humedad (20 +/- 2 °C de temperatura y 95 +/-
5 % de humedad).
4.4.7. Limpiar bien los moldes de los cilindros y volverlos a engrasar
4.5. PROCESO PARA COLOCAR EL CAPPING
4.5.1. Con un marcador marcar una flecha en el cilindro de hormigón para su

posterior ensayo de compresión.
4.5.2. Colocar aceite quemado con la ayuda de una brocha en la parte superior del
hormigón, y en el molde del capping.
4.5.3. Con una cuchara colocar el capping, y enseguida con mucho cuidado colocar
el cilindro encima de esta capa de capping.
4.5.4. Se espera unos segundos para que se seque.
4.5.5. Proceder a colocar aceite en la parte inferior del cilindro
4.5.6. Se vuelve a poner capping en la base y se coloca el cilindro.
4.5.7. Esperar que se seque y sacar los cilindros.
4.6. PROCESO DE DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA

COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN.
4.6.1. Realizar el procedimiento para colocar el capping para los 3 cilindros, se

ensayara a los 7 días de haber desencofrado.
4.6.2. Medir los diámetros de los 3 cilindros para realizar el cálculo del área y la
altura del cilindro.
4.6.3. Llevarlos a la maquina universal de 60 Toneladas, y ensayar a compresión
hasta que falle el cilindro por carga.
4.6.4. Realizar el cálculo de la deformación y el esfuerzo
4.6.5. Realizar la curva resistencia en función del tiempo.
5. ESQUEMA DEL PROCEDIMIENTO
5.1. Pesaje de los 3 cilindros de hormigón vacíos en el que se compactará y se dejará

secar la mezcla fresca de hormigón.
[Fotografía de Emilio Pillajo]. (Quito, 2017).

Laboratorio de Ensayo de Materiales de la Universidad Central del Ecuador, Quito.
5.2. Preparación de los cilindros mediante gasolina quemada en su interior para que la
mezcla de hormigón no se pegue.
5.3.Pesaje de cada uno de los ingredientes para la preparación del Hormigón. (Cemento)

5.4. Pesaje de cada uno de los ingredientes para la preparación del Hormigón. (Agua)
[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

5.5. Preparación de la bandeja en donde se realizará el hormigón, la cual se debe humedecer con
la ayuda de una franela.

5.6. Vertimiento de Ripio previamente pesado en la bandeja ya preparada.

5.7. Mezcla de arena, ripio y cemento antes de añadir agua.

5.8. Mezcla después de haber añadido agua a la mezcla.

5.9. Medida de la consistencia de la mezcla mediante el cono de Abrams.

5.10. Revisión de la segregación (Se colocó la varilla de acero, bajo el recipiente del hormigón
y con el pie se golpea una de las esquinas de la bandeja).
[Fotografías de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

5.11. Compactación de la mezcla de hormigón en los cilindros previamente ensayadas sus
características en estado endurecido.

5.12. Limpieza de Materiales

5.13. Preparación de Capping después de haber desencofrado y dejado en la cámara de
humedad los cilindros de hormigón.

5.14. Engrasar las bases de los moldes para capping para verter el capping y colocar el cilindro
de hormigón.

5.15. Después de desencofrar, dejar en la cámara de humedad y dejar secar los 3 cilindros de
hormigón durante 24 horas, llevarlos a la sala de Capping.

5.16. Cilindro después de haber colocado el cappig en sus extremos.

5.17. Previamente puesto capping en los extremos del cilindro de hormigón colocarlo en
Máquina Universal.

5.18. Resistencia aplicada al cilindro de hormigón en MPa.

5.19. Fisuras en el hormigón después de llegar a la rotura.

5.20. Retirado del cappig después de haber sometido a compresión a los cilindros.

6. TABLAS - CÁLCULOS TÍPICOS
6.1.GRUPO 1
6.1.1. Tabla N°1: Dosificación (Mezcla N˚ 1)
DOSIFICACIÓN - PESO
Agua 0,62 4,41 Kg
Cemento 1 7,12 Kg
Arena 1,98 14,1 Kg
Ripio 2,72 19,37 Kg
6.1.2. Tabla N°2: Propiedades del hormigón en estado fresco
PROPIEDADES ESTADO FRESCO

Asentamiento 1,3 cm
Consistencia Seca
Trabajabilidad Poco trabajable
Homogeneidad Baja
Uniformidad Baja
Segregación Alta
Exudación Baja
Cohesividad Seco
6.1.3. Tabla N°3: Dosificación – (Mezcla N˚ 2) - (se aumentó 1 kg de agua)
DOSIFICACIÓN - PESO
Agua 0,62 5,41 Kg
Cemento 1 7,12 Kg
Arena 1,98 14,1 Kg
Ripio 2,72 19,37 Kg

Asentamiento 2,5 cm
Consistencia seca
Homogeneidad Media
Uniformidad Media
Segregación Media
Exudación Media
Cohesividad Seco
6.1.5. Tabla N°5: Densidad hormigón fresco
DENSIDAD DEL HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO

Recipiente Densidad
Cilindro Recipiente Mezcla Diámetro Altura Volumen Densidad
+ mezcla promedio
N° kg kg kg cm cm cm^3 T/m^3 T/m^3
1 5,40 17,00 11,60 15,00 30,10 5319,11 2,18
2 7,80 19,60 11,80 15,20 30,00 5443,75 2,17 2,17
3 7,20 19,00 11,80 15,10 30,40 5443,99 2,17
6.1.6. Tabla N°6: Tabla densidad en estado endurecido
DENSIDAD DEL HORMIGÓN EN ESTADO ENDURECIDO
Dimensiones Peso
hormigón Densidad
Volumen Densidad
Cilindro promedio
Diámetro Altura
Diámetro Altura endurecido
promedio promedio
cm cm cm cm cm3 kg T/m3 T/m3
15,20 30,20
1 15,30 15,23 30,10 30,17 5495,24 11,60 2,11
15,20 30,20
15,30 30,00
2 15,30 15,27 30,10 30,00 5488,82 12,00 2,18 2,15
15,20 29,90
15,20 30,40
3 15,00 15,07 30,60 30,50 5435,05 11,80 2,16
15,00 30,50
6.1.7. Tabla N°7: Tabla de resistencia
TABLA DE RESISTENCIA
Carga Esfuerzo Esfuerzo

Carga Diámetro Área
promedio máximo promedio
Cilindro
P D A P MPa MPa
(kg) (N) (cm) mm2 N (N/mm2) (N/mm2)
1 27870,00 273404,70 15,00 17671,46 15,47
2 27840,00 273110,40 15,30 18385,39 267518,70 14,85 14,81
3 26100,00 256041,00 15,20 18145,84 14,11
6.2.GRUPO 2
6.2.1. Tabla N°1: Dosificación

Materiales Dosificación (%) Dosificación (Kg)
Agua 0,69 4,39
Cemento 1 6,36
Arena (Guayllabamba) 2,8 17,81
Ripio(Guayllabamba) 2,58 16,4
6.2.2. Tabla N°2: Propiedades del hormigón en estado fresco.

Asentamiento (cm) 1,5
Segregación Alta
Exudación Media
Cohesividad Baja
Trabajabilidad Baja
Uniformidad Baja
Homogeneidad media
6.2.3. Tabla N°3: Densidad hormigón fresco.
Masa del Masa del molde + Masa del Densidad estado

molde (kg) hormigón (kg) hormigón fresco (kg/dm^3)
Fresco (Kg)
Testigo 1: 7,2 19,8 12,6 2,287
Testigo 2: 5,2 17,4 12,2 2,230
Testigo 3: 6,6 19 12,4 2,290

Diámetro Altura promedio (cm)
promedio (cm)
Testigo 1: 15,17 30,5
Testigo 2: 14,97 31,1
Testigo 3: 15,03 30,5
Masa del Masa del molde + Masa del Densidad estado

molde (kg) hormigón (kg) hormigón seco(kg/dm^3)
Seco (kg)
Testigo 1: 7,2 19,8 12,4 2,250
Testigo 2: 5,2 17,4 12,2 2,230
Testigo 3: 6,6 19 12,4 2,290

Carga (kg) Carga (N) Esfuerzo Esfuerzo promedio
(MPa) (MPa)
27410 268892,1 14,88359616
24460 239952,6 13,63909034 15,18536009
30820 302344,2 17,03339376
6.3.GRUPO 3
6.3.1. Tabla N°1: Dosificación Grupo 3 (Mezcla N˚ 1 )

DOSIFICACION EN PESO
(Kg)
AGUA 0,57 3,63

CEMENTO 1 6,36
ARENA 2,85 18,14
RIPIO 2,65 16,87

Asentamiento 2
Consistencia Seca
Cohesión Seco
Exudación Alta
Segregación Alta
Homogeneidad Baja
Uniformidad Baja
6.3.3. Tabla N°3: Dosificación (Mezcla N˚ 2) - (se aumentó 1.5 kg de agua)
DOSIF.PESO (Kg)
Agua 0,57 5,13
Cemento 1 6,36
Arena 2,85 18,14
Ripio 2,65 16,87

Asentamiento 22 cm
Trabajabilidad Muy trabajable
Consistencia Liquida
Cohesión Súper fluidificado
Exudación Alta
Segregación Media
Homogeneidad Media
Uniformidad Media
6.3.5. Tabla N°5: Densidad hormigón fresco.

Peso del molde + Peso del Densidad en estado
Cilindro Peso del molde mezcla de hormigón hormigón en fresco
fresco estado fresco
Kg Kg Kg Kg/dm3
1 8,8 21,5 12,7 2,437508403

2 5,8 18 12,2 2,406910214
3 11,4 24,2 12,8 2,388473599
Peso del molde + Peso del hormigón Densidad en estado
Cilindro Peso del molde mezcla de hormigón en estado endurecido
fresco endurecido
Kg Kg Kg Kg/dm3
1 8,8 21,5 12,6 2,418315424

2 5,8 18 12 2,367452669
3 11,4 24,2 12,8 2,388473599

Dimensiones
Cili
ndro Diámetro (mm) Altura (mm) Área Carga Esfuerzo (MPa)
1° 2° 3° Prom 1° 2° 3° Prom mm2 kg N 7 Días Prom7 Prom28

Días Días
1 152 151 151 151,3 288 290 291 289,7 17987,01 1746 171282,6 9,52
0 9,54 12,72
2 147 151 148 148,7 291 292 293 292,0 17358,70 1682 165004,2 9,51
0
3 152 153 151 152,0 294 297 295 295,3 18145,84 1775 174127,5 9,60
0
6.4.GRUPO 4
DOSIFICACIÓN GRUPO 4
Proporciones Cantidades [kg]
W C A R W C A R
0.75 1 1.93 2.76 5.24 6.99 13.49 19.28
PROPIEDADES DEL HORMIGÓN EN ESTADO

FRESCO
GRUPO 4
Asentamiento 17 cm
Consistencia Líquida
Homogeneidad Baja
Trabajabilidad Muy trabajable
Cohesividad Baja
Uniformidad Baja
Segregación Alta
Exudación Alta
TABLA DENSIDAD HORMIGÓN FRESCO GRUPO 4

Recipiente Densidad
Grupo Cilindro Recipiente Mezcla Diámetro Altura Volumen Densidad
+ mezcla promedio
N° N° kg kg kg cm cm cm3 T/m3 T/m3
1 7.00 18.80 11.80 15.00 30.00 5301.44 2.23
4 2 6.90 18.90 12.00 15.00 30.00 5301.44 2.26 2.25
3 7.60 19.60 12.00 15.00 30.00 5301.44 2.26
TABLA DENSIDAD EN ESTADO ENDURECIDO - GRUPO 4
Peso Densidad
Dimensiones Densidad
hormigón. Promedio
Grupo Cilíndro. Diámetro Altura Endureci
Diámetro Altura Volumen Endurecido Endurecido
Promedio Promedio do
Cm Cm cm cm cm^3 kg T/m^3 T/m^3
15.20 30.00
1 15.00 15.07 30.10 30.07 5360.55 11.60 2.16
15.00 30.10
15.00 29.80
4 2 15.20 15.10 29.80 29.80 5336.54 12.00 2.25 2.22
15.10 29.80
14.80 29.90
3 15.00 14.97 30.00 29.97 5272.04 11.80 2.24
15.10 30.00
TABLA DE RESISTENCIA
Grupo Cilindro
P D A P MPa MPa
1 24070.00 236126.70 15.07 17836.78 13.24
4 2 13310.00 130571.10 15.10 17907.86 196036.50 7.29 11.04
3 22570.00 221411.70 14.97 17600.84 12.58
6.5.Grupo 5

DOSIFICACIÓN
W C A R W C A R
0,7 1 1,9 2,15 5,48 7,83 14,87 16,83
PROPIEDADES DEL HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO

Asentamiento 2.5cm
Consistencia Plástica
Homogeneidad Media
Trabajabilidad Trabajable
Cohesividad Seca
Uniformidad Media
Segregación Baja
Exudación Media
DENSIDAD HORMIGÓN FRESCO

Recipient
Densidad
Grupo Cilindro Recipiente e+ Mezcla Diámetro Altura Volumen Densidad
promedio
mezcla
N° N° kg kg kg cm cm cm^3 T/m^3 T/m^3
1 10,20 22,00 11,80 15,00 30,00 5301,44 2,23
4 2 7,40 19,60 12,20 15,00 30,00 5301,44 2,30 2,25
3 7,40 19,20 11,80 15,00 30,00 5301,44 2,23
DENSIDAD EN ESTADO ENDURECIDO

Peso Densidad
Dimensiones Densidad
hormigón. Promedio
Grupo Cilindró Diámetro Altura Endurecid Endurecid
Diámetro Altura Volumen Endurecido
Promedio Promedio o o
cm cm cm cm cm^3 kg T/m^3 T/m^3
15,00 30,50
1 15,00 15,00 30,40 30,43 5378,01 11,80 2,19
15,00 30,40
15,40 29,70
4 2 15,40 15,37 30,00 29,80 5526,69 12,20 2,21 2,20
15,30 29,70
15,00 30,50
3 15,00 15,00 30,50 30,40 5372,12 11,80 2,20
15,00 30,20
RESISTENCIA
Grupo Cilindro
P D A P MPa MPa
1 26080,00 255844,80 15,00 17671,46 14,48
4 2 28410,00 278702,10 15,37 18554,00 271998,60 15,02 15,14
3 28690,00 281448,90 15,00 17671,46 15,93
7. CÁLCULOS TÍPICOS
CILINDRO 1: ESTADO FRESCO

Dimensiones
 = Diámetro
H = Altura
 = 15 𝑐𝑚
𝐻 = 30 𝑐𝑚
Volumen de molde cilíndrico
𝜋 ∗ 2
𝑉= ∗𝐻
4
𝜋 ∗ (15 𝑐𝑚)2
𝑉= ∗ 30 𝑐𝑚
4
𝑉 = 5301.44 𝑐𝑚3
Densidad de Hormigón fresco
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑙í𝑛𝑑𝑟𝑖𝑐𝑜 = 7.00 𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑚. 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑜 + 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛. = 18.8 𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑚. 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑜 = 11.8 𝑘𝑔

𝑃𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑚. 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑜
⍴=
𝑉
11.8 𝑘𝑔 1𝑇 1
⍴= ∗ ∗
5301.44 𝑐𝑚3 1000 𝐾𝑔 𝑚3
1003 𝑐𝑚3
𝑇
⍴ = 2.23
𝑚3
CILINDRO 1: ESTADO ENDURECIDO
Dimensiones
 = Diámetro
H = Altura
Obtención de 3 mediciones
1 = 15.20 𝑐𝑚
2 = 15.00 𝑐𝑚
3 = 15 .00𝑐𝑚
1 + 2 + 3
𝑝𝑟𝑜𝑚 =
3
15.20 𝑐𝑚 + 15.00 𝑐𝑚 + 15.00 𝑐𝑚
𝑝𝑟𝑜𝑚 =
3
𝑝𝑟𝑜𝑚 = 15.07 𝑐𝑚
𝐻1 = 30.00 𝑐𝑚
𝐻2 = 30.10 𝑐𝑚
𝐻3 = 30.10 𝑐𝑚
𝐻1 + 𝐻2 + 𝐻3
𝐻𝑝𝑟𝑜𝑚 =
3
30.00 𝑐𝑚 + 30.10 𝑐𝑚 + 30.10 𝑐𝑚
𝐻𝑝𝑟𝑜𝑚 =
3
𝐻𝑝𝑟𝑜𝑚 = 30.07 𝑐𝑚
Volumen de cilindro de hormigón endurecido
𝜋 ∗ (𝑝𝑟𝑜𝑚 )2
𝑉= ∗ 𝐻𝑝𝑟𝑜𝑚
4
𝜋 ∗ (15.07 𝑐𝑚)2
𝑉= ∗ 30.07 𝑐𝑚
4
𝑉 = 5360.55 𝑐𝑚3
Densidad de Hormigón endurecido
m = Masa de hormigón endurecido
𝑚 = 11.6 𝑘𝑔
𝑉 = 5360.55 𝑐𝑚3
𝑚
⍴=
𝑉
11.6 𝑘𝑔 1𝑇 1
⍴= ∗ ∗
3
5360.55 𝑐𝑚 1000 𝐾𝑔 𝑚3
1003 𝑐𝑚3
𝑇
⍴ = 2.16
𝑚3
Para obtener la dosificación en peso se realiza lo siguiente:
DOSIFICACIÓN GRUPO 4
W C A R W C A R
0.75 1 1.93 2.76 5.24 6.99 13.49 19.28
Cemento = x
0.75𝑥 + 𝑥 + 1.93𝑥 + 2.76𝑥 = 45 𝑘𝑔
𝒙 = 𝟔. 𝟗𝟗 𝒌𝒈
W= 5.24 kg
C= 6.99 kg
A= 13.49 kg
R= 19.28 kg
Cálculo de esfuerzos Cilindro N° 1

Datos:
𝑚
P = 24070 Kg ∗ 9.81
𝑠2
𝑃 = 236126.7 N
Ø = 15.07 𝑐𝑚
Área
π ∗ Ø2
A=
4
π ∗ (15.07 cm)2
A=
4
𝐴 = 178.37 𝑐𝑚2
Esfuerzo
P
σ=
A
236126.70 N
σ=
(10 𝑚𝑚)2
178.37 cm2 ∗
𝑐𝑚2
σ = 13.27 MPa
8. ANÁLISIS DE RESULTADOS
8.1.Según se observó, el hormigón que presentó las mejores propiedades de

asentamiento y consistencia fue el del grupo #4, debido a una dosificación
adecuada. Esto se traduce en un asentamiento de: 17cm y una trabajabilidad muy
buena. Esto a su vez nos indica que no por más agregados o cemento que se ponga
en la dosificación el hormigón va a ser de mejores propiedades; sino que depende
de la dosificación correcta entre los elementos que lo constituyen.
8.2.Con respecto a la homogeneidad presentada en el hormigón del Grupo 4, se

observó que esta fue baja y por ende su uniformidad también, no existiendo una
distribución de todos los componentes en toda su masa deduciéndose así que lo
antes mencionado se puede haber producido principalmente por una decantación
(los granos gruesos caen al fondo y el mortero queda en la superficie) debido a
que nuestra mezcla presentó una consistencia líquida, siendo este un factor
desfavorable ya que este aumenta el contenido de agua en la mezcla observándose
que la exudación y segregación obtenidas fueron altas a comparación con el
hormigón fabricado por el Grupo 5 que obtuvo resultados positivos visualizando
una mezcla con homogeneidad y uniformidad media donde se presentó una
segregación baja y una exudación media (brillosidad) en su superficie.
8.3. Referente al ensayo de segregación se pudo escuchar que al momento de caer la

pasta de hormigón el sonido del agregado grueso fue notorio por lo cual es alta, es
decir hay una gran separación de los ingredientes del hormigón fresco, dejando de
ser una masa totalmente uniforme.
8.4.Con respecto a el ensayo de exudación de la pasta el resultado fue alto debido a
que se notó en la superficie del hormigón gran cantidad de agua lo cual puede
afectar directamente con la resistencia y durabilidad de hormigón haciéndolo
menos durable, mas poroso y menos resistente, este problema se puede solucionar
con el aumento de agregado fino o la reducción de la relación agua cemento.
8.5.La trabajabilidad del hormigón está ligada al valor del asentamiento obtenido con
el ensayo del cono de Abrams. Donde el “G1” alcanzo un asentamiento de 2.5 cm
lo cual califica a su mezcla como “Poco trabajable”, esto se debe particularmente
a su relación “A/C” que fue de 0.62; y por ende a la diferencia entre la cantidad de
cemento (7.12kg) respecto al agua (5.41g), decimos además que mientras más
baja sea esta relación, mayor resistencia tendrá el hormigón una vez endurezca.
Caso similar ocurre con el Grupo 2 (A/C: 0.69). Mientras que lo opuesto sucede
con el Grupo 3 y 4, los mismos que obtuvieron mezclas muy trabajables; es decir
asentamientos > 16cm (22 y 17 cm respectivamente) por lo cual sus mezclas
adquirieron una consistencia “Liquida” (En estos casos se presentan problemas en
cuanto a su resistencia, es decir la resistencia de sus hormigones una vez
endurecidos tendrán menor valor en comparación a los del grupo 1 y 2); esto se ve
reflejado en el desencofrado de los cilindros de hormigón del “G4” a las 24 horas,
donde sus cilindros aun no estaban listos para ser desencofrados y por lo cual
dichos cilindros se cuartearon a penas se les retiro del molde metálico, esto se
debe por el exceso de agua en la elaboración de la mezcla.
8.6.Finalizada la práctica se tomó los datos de resistencia de los cilindros de hormigón

ensayados a compresión a los 7 días, ya que a esta edad el hormigón tiene 3/4 de
resistencia, en estos resultados se observó que la mayor resistencia a la
comprensión fue los cilindros elaborados por el grupo 2 el cual obtuvo un
promedio de todos los cilindros con resistencia a la compresión de 15.19 MPa (7
días), para elaborar este hormigón utilizo agregados fino y Grueso procedente de
Guayllabamba, este resultado se debe a su dosificación y a calidad del agregados.
8.7.Mientras que la peor resistencia a la compresión de los cilindros de hormigón

ensayados a compresión a los 7 días, fueron los cilindros del grupo 3 que tenía el
agregado grueso y fino de Santo Domingo y obtuvo una resistencia promedio de
9.54 MPa (7 días) esto se debe a que se le tuvo que agregar 1.5 kg de agua
adicional y al agregar agua sin aumentar cemento perdió resistencia.
9. CONCLUSIONES
9.1.La consistencia está determinada por el asentamiento de cada tipo de hormigón

determinada mediante el cono de Abrams. En la práctica se aprecia claramente
que la consistencia es la capacidad del hormigón fresco de adaptarse a una forma
determinada, en este caso el cono. Las distintas consistencias obtenidas varían de
acuerdo a la relación agua/cemento (a/c). Pues en los cinco grupos la relación
agua cemento varia. Por consiguiente los distintos asentamientos indicados en las
tablas de cada grupo, dependen de la cantidad de cada agregado sea fino o grueso
en relación a la unidad de cemento, es decir a su dosificación.
9.2.La importancia en obra de las propiedades del hormigón como la homogeneidad,

uniformidad, exudación y segregación viene dado a que mientras más uniforme
sea la mezcla y con la compactación adecuada existirán menos espacios vacíos por
lo que el paso del agua a través del hormigón será mínimo, mientras que en el
caso contrario el agua sube por el hormigón formando canales de flujo en la masa
de éste y se acumulándose la misma debajo de las partículas de agregado grueso y
debajo de las varillas horizontales de refuerzo provocando un debilitamiento
considerable del hormigón debido a la falta de adherencia entre la pasta, el
agregado grueso, el hormigón y el acero de refuerzo. Como resultado no podemos
esperar más que un hormigón con una cantidad grande de agua de exudación
puede ser muy permeable y el acero de refuerzo puede quedar sujeto a la
corrosión.
9.3.Las propiedades que se obtuvieron del hormigón tanto en estado freso como el
estado endurecido, dependen de los agregados y de la dosificación, pero en
especial de la relación agua cemento ya que para lograr que las partículas de
cemento se hidraten en su totalidad se necesita una cantidad determinada de agua,
si falta agua no se hidratan y además no es trabajable, al contrario si el agua
excede, la partículas de cemento se hidratan pero el agua que sobra genera vacíos
que reducen su resistencia y durabilidad.
9.4.Otro parámetro que influye en la resistencia del hormigón endurecido son los
agregados ya que suman la fracción principal del concreto puesto que constituyen
entre el 60 - 80% del volumen total, los hormigones que contengan agregados
gruesos angulosos y rugosos son generalmente más resistentes que otros que
contengan agregados redondeados o lisos, por otra parte el agregado fino también
de cumplir con cierto condiciones para que no afecte en la resistencia y cumpla su
papel en la mescla de hormigón, estas condiciones son que no debe contener
materia orgánica o impurezas, estos parámetros varían dependiendo de la
procedencia de los agregados.
9.5.En base a la comparación de las densidades de nuestro hormigón tanto fresco

como endurecido son un poco diferentes ya que para el caso del hormigón fresco
la densidad promedio determinada fue de 2.25 ton/m3; mientras que para el
hormigón endurecido ya vario un poco y fue de 2.22 ton/m3; lo que en cuanto a la
clasificación entraría dentro del rango de hormigones ordinarios, estos resultados
se podría decir que varían producto de la poco homogeneidad, uniformidad y por
ende en la forma en la cual fue compactada; estas malas características varían en
función del tiempo, ya que al transcurrir el mismo, el hormigón poco a poco se ira
endureciendo, dificultando así su manipulación; lo cual puede provocar en
nuestros cilindros que se pierda resistencia debido a la presencia de porosidades;
lo cual se comprobó ya en la práctica del cilindro No. 1, donde la densidad en
estado fresco fue de 2.23 ton/m3 y ya endurecido fue de 2.16 ton/m3.
9.6.En cuanto a uniformidad en nuestro caso, se identificó que la mezcla presento baja
uniformidad por lo que se generó una alta segregación, lo cual se identifica con
que el ripio fue de los componentes del hormigón que primero cayo a la bandeja al
realizar el ensayo con la pala levantada horizontalmente, por lo cual al presentar
un hormigón poca uniformidad este puede llegar a afectar a la resistencia (y así lo
fue de manera que se tuvo resistencias de 13.24 MPa; 7.29 MPa, 12.58 MPa),
además dando lugar a porosidades en el hormigón es decir el hormigón presento
exceso de aire en la mezcla.
10. RECOMENDACIONES
10.1. El cono de Abrams debe encontrarse en un lugar recto de la bandeja metálica,

en la que no exista vibración y obtengamos propiedades reales.
10.2. Realizar la compactación suficiente del hormigón en el molde cilíndrico, de

manera que una vez desencofrado no existe gran cantidad de huecos que sin duda
afectan a la resistencia final del mismo.
10.3. Se recomienda antes de recibir los equipos asegurarse que estén en buen
estado para luego evitar inconvenientes y de la misma forma entregarlos limpios y
secos después de obtener los resultados.
10.4. Se recomienda que si una mezcla sale muy seca, se agregue agua en cantidades
moderadas para mejorar sus propiedades en estado fresco y se trabajable al
momento de realizar la mezcla, pero que no afecte en gran medida a la resistencia.
10.5. Compactar correctamente la pasta en los cilindros del hormigón, además tratar
de colocar no solo pasta sin ripio, sino toda la pasta homogénea para que cuando
se haga ensayo a compresión se tenga un esfuerzo sobresaliente del mismo.
11. ANEXOS
Cabeceado o capping.
Sirven para proveer superficies planas sobre los extremos de los cilindros moldeados de
concreto fresco, de los cilindros endurecidos, o de los núcleos perforados de concreto, cuando
no cumplan con los requisitos de planicidad y perpendicularidad de las superficies de los
extremos que se indican en las normas aplicables. La norma ASTM C 1231/C 1231M
describe procedimientos alternativos para usar almohadillas. (GUATERMALTECA)
Platos para el Cabeceo
Los cabeceos de pasta de cemento y de pasta de yeso de alta resistencia, deben ser elaboradas
contra un plato de vidrio de al menos 6 mm (1/4 pulg) de espesor, un plato de metal
maquinado de al menos 11 mm (0.45 pulg) de espesor, o un plato pulido de granito o diabasa
de al menos 75 mm (3 pulg) de espesor, por cabeceos de mortero de azufre que deben
elaborar contra platos similares de metal o piedra, excepto que el área de la presión que
recibe el azufre fundido no sea más profunda que 12 mm (1/2 pulg). En todos los casos, los
platos deben ser de al menos 25 mm (1 pulg) más grandes en diámetro que de los
especímenes de ensayo y las superficies de trabajo no se deben desviar del plano por más de
0.05 mm (0.002 pulg) en 150 mm (6 pulg). La rigurosidad de la superficie de platos metálicos
recién acabados no debe exceder la propuesta en la tabla 4 de American National Standard B
46.1, o 3.2 μm (125 μ pulg) para cualquier tipo de superficie y dirección de capa. La
superficie, cuando está nueva, debe estar libre de agujeros, surcos y hendiduras más allá de
aquellas causadas por la operación de acabado. Los platos metálicos que han estado en uso
deben estar libres de agujeros, surcos y hendiduras más profundas que 0.25 mm (0.010 pulg)
o con área superficial mayor a 32 mm² (0.05 pulg²). (GUATERMALTECA)
Recipiente de fundición de morteros de azufre.
Los recipientes utilizados para derretir los morteros de azufre deben estar equipados con
controles automáticos de temperatura y deben estar hechos de metal o cubiertos con un
material que no reaccione con azufre fundido.
Preparación:
3 partes de azufre 1 parte de piedra pómez
Función del capping distribuir la carga en todos los puntos de cilindro al que se aplica la
carga.
12. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
ingevil.blogspot.com. (2008). Obtenido de http://ingevil.blogspot.com/2008/10/determinacin-de-la-
densidad-nominal-y.html
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ARQHYS ARQUITECTURA. (12 de 2012). hormigon-propiedades. Recuperado el 12 de 06 de 2017, de
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cemento/372

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UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA, CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICA

PROPIEDADES DEL HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO Y ENDURECIDO

SEMESTRE: CUARTO PARALELO: SEGUNDO GRUPO N°: 04

REALIZACIÓN DE LA PRÁCTICA ENTREGA DE INFORME

MARZO 2017 – AGOSTO 2017

 Hormigón en masa: Este se vierte directamente en moldes previamente preparados y dan

Propiedades del hormigón en estado fresco

 Trabajabilidad: Facilidad o dificultad que presenta una mezcla.

Propiedades del hormigón endurecido:

Ensayos con hormigón en estado fresco y endurecido

 Ensayo para Determinar la Densidad:

 Ensayo para determinar la Consistencia:

Se llena un molde normalizado con hormigón fresco, y se mide periódicamente el volumen de

Se mide en centímetros de asentamiento o volumen de agua exudada por unidad de tiempo. La

Y, en la página web EL HORMIGÓN, se menciona la realización de ensayos al hormigón

 Ensayo de resistencia a compresión

tipos-de-hormigon-y-cemento TIPOS DE HORMIGON Y CEMENTOS UTILIZADOS EN LA CONSTRUCCION.

(051 de 2017). Obtenido de http://www.umacon.com/noticia.php/es/tipos-de-hormigon-y-

Arce Alvino, K. (21 de 10 de 2015). propiedades-del-concreto-fresco-y-endurecido. Recuperado el 12 de

ARQHYS ARQUITECTURA. (12 de 2012). hormigon-propiedades. Recuperado el 12 de 06 de 2017, de

GUATERMALTECA, N. T. (s.f.). Práctica para el cabeceo de especímenes cilíndricos de concreto.

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UNACOM. (11 de 04 de 2016). www.umacon.com. Recuperado el 12 de 06 de 2017, de

3. EQUIPOS, MATERIALES Y HERRAMIENTAS.

Equipo Capacidad Apreciación

Materiales Cantidad Procedencia

Agregado Grueso 19.28 [kg] (Grupo 4)  San Antonio (GRUPO 1)

Agua Potable. 5.24 [kg] (Grupo 4) EMMAPS (QUITO)

4.1.1. Ir previamente equipado (mandil, guantes, franela, mascarilla) como un

Dosificación en Peso 3 cilindros

4.2. PREPARACIÓN DEL HORMIGÓN

4.5. PROCESO PARA COLOCAR EL CAPPING

4.5.1. Con un marcador marcar una flecha en el cilindro de hormigón para su

4.6. PROCESO DE DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA

4.6.1. Realizar el procedimiento para colocar el capping para los 3 cilindros, se

5. ESQUEMA DEL PROCEDIMIENTO

5.1. Pesaje de los 3 cilindros de hormigón vacíos en el que se compactará y se dejará

[Fotografía de Emilio Pillajo]. (Quito, 2017).

[Fotografía de Emilio Pillajo]. (Quito, 2017).

[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

5.6. Vertimiento de Ripio previamente pesado en la bandeja ya preparada.

[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

5.7. Mezcla de arena, ripio y cemento antes de añadir agua.

[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

[Fotografía de Emilio Pillajo]. (Quito, 2017).

5.9. Medida de la consistencia de la mezcla mediante el cono de Abrams.

[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

[Fotografías de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

5.12. Limpieza de Materiales

[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).

[Fotografía de Cinthya Narváez]. (Quito, 2017).