DEFECTOS EN PIEZAS MECÁNICAS

Defectos dimensionales: diferencia entre las dimensiones obtenidas

midiendo la pieza y las teóricas dadas por el diseño o pieza prototipo.
Pueden ser de tipo lineal o angular.

Defectos de forma: diferencias entre la forma (línea o superficie) real de la

pieza y la forma geométrica (ideal) representada en el diseño o pieza
prototipo.

Defectos de posición: diferencias entre la posición real de una recta o plano

de la pieza respecto de otra recta o plano tomados como referencia cuyas
formas geométricas (ideales) son correctas (satisfacen cierta precisión).
 Defectos de forma
Recta patrón
Rectitud: distancia entre los puntos de la línea considerada y la Dist. Máx.
recta geométrica de referencia (recta patrón).
Planedad: Distancia entre cualquier punto de la superficie Línea considerada
considerada y el plano envolvente (Plano patrón o mármol).
Plano envolvente
Circularidad (Redondez): Distancia radial entre el contorno de
la sección normal al eje del cilindro y el círculo ideal.
Cilindridad: Distancia radial entre cualquier punto de la porción
de cilindro considerada y el cilindro ideal (envolvente).
Dist. Máx.

Superficie considerada

Línea circular considerada

Cilindro
Dist. Máx.
envolvente
Dist. Máx.

Círculo envolvente Superficie considerada

 Defectos de Posición
Perpendicularidad: Distancia entre la línea o
Plano auxiliar
superficie considerada y un plano auxiliar Dist. Máx.

perpendicular al plano envolvente de referencia. Superficie considerada

Paralelismo: Distancia entre cualquier punto de la

superficie o línea considerada y un plano auxiliar
paralelo al plano de referencia (Plano patrón). Plano envolvente de referencia

Angularidad (Inclinación): Distancia entre cualquier Plano auxiliar

punto del plano considerado y un plano auxiliar
formando un ángulo con el plano envolvente de Dist. Máx.

referencia. Puede involucrar tanto a ejes como a

superficies. Superficie considerada

Superficie Plano inclinado auxiliar Plano envolvente de referencia (defecto de paralelismo de una
considerada superficie con relación a otra superficie)

Dist máx.

Plano envolvente de referencia

 Defectos de Posición (cont.)
Excentricidad: Distancia radial entre el eje de una superficie de revolución y un eje de giro
paralelo tomado como referencia.
Coaxialidad: Diferencia entre la posición real del eje de una superficie de revolución y un
eje de giro tomado como referencia. Incluye los defectos de excentricidad y de inclinación
entre ejes.

Cilindro envolvente de referencia Eje del cilindro envolvente de la superficie

considerada

Eje de referencia

Tolerancia

Superficie considerada

Eje del cilindro envolvente de la

superficie considerada
(eje de referencia)
 Otros Defectos de Posición

Salto Axial: Desviación de la superficie Salto

considerada respecto a una superficie de axial

referencia perpendicular al eje de giro Eje

Superficie
Desviación total de la lectura del comparador, normal al
eje
en dirección paralela al eje de giro, en una
vuelta completa de la pieza. La superficie que se Superficie
considerada

palpa con el comparador es aproximadamente

normal al eje.
Salto radial Salto radial

Salto Radial: Discrepancia entre el eje de giro de

la pieza y el eje geométrico.
Desviación total de la lectura del comparador en
una vuelta completa de la pieza, en dirección
radial respecto a su eje de giro, palpando
superficies cilíndricas o cónicas.
 Medición de los defectos de forma
Circularidad Cilindridad Rectitud

Salto axial

Apoyo entre puntas

Salto radial
Las desviaciones de aguja se
producen en generatrices
opuestas Apoyo en V

En las mediciones de salto radial y excentricidad están involucrados los

defectos de circularidad
 Forma geométrica de las piezas de revolución
Diferencias respecto a la forma ideal al tornear, Defectos corrientes (ext. e int.)
fresar, rectificar, etc. de circularidad y cilindridad
Piezas sin tolerancia de forma geométrica y de
rugosidad: las diferencias quedan comprendidas
dentro de las tolerancias de las medidas lineales. Eje ideal Ovalado Triangular Polígono

Defecto de circularidad: distancia radial máxima

entre los círculos inscripto o circunscripto
(ideales). Cónico Bombeado Adelgazado Curvado Ondulado

Las diferencias de forma son de valor

macrogeométrico.
Agujero ideal Ovalado Triangular Polígono
Contorno real
D 19,8 mm

D 20,2 mm

Cónico Bomb. Ensanch. Curvado Cualq.

Distancia radial
máxima = T/2= 0,2 mm
 Inconvenientes mecánicos de las diferentes formas
• Desaparición de los asientos prensados y variación de ajustes en general.
• Desgaste rápido de los vértices en la superficie de los cojinetes.
• Debido a la influencia del calor o del frío, descomposiciones del aceite lubricante en los
valles de cojinetes, y por ello oxidación que ataca y destruye al material.
• Marcha irregular de las ruedas. Presión unilateral sobre los rodamientos.
• Corte de la película de aceite.
• Rozamiento metálico especifico anormal y finalmente rotura.

Círculo real
Cualquiera de estos 20,2 mm

19,8 mm
inconvenientes requerirá

Especificar tolerancias de forma Distancia

radial
máxima = 0,1

Máxima diferencia radial << T

Tolerancia de circularidad: Debe expresarse como una función de la Variación del Radio

Tcircularidad = Rcírculo circunscripto – r círculo inscripto

 Forma defectuosas de “igual espesor” o “igual anchura”
Defectos de forma que pasan desapercibidos según el método de medición diametral empleado

Formas típicas de ejes o agujeros

Ejes triangulares: Rectificado de ejes (sin centros)
Ejes ovalados en el torneado: defectos de apoyo, salto o fijación.
Defectos de forma poligonal: vibración, rpm bajas, apoyo insuficiente.

Falta de redondez regular: Forma oval, elíptica o poligonal de

Nº par de lados
Falta de redondez irregular: Forma triangular o poligonal de
Nº impar de lados
 Medición de Ejes

Ejes de Nº impar de lóbulos (triángulo, pentágono, etc. curvilíneos):

En la MEDICIÓN BIPOLAR (micrómetro, etc) aparentan igual espesor

Ejes triangulares

Con soportes en V=60º y comparador (MEDICION TRIPOLAR)

se reconoce el defecto y se mide la diferencia radial máxima.

M = máxima diferencia del comparador

Eje de Nº par de lóbulos (oval, cuadrado, etc.):

En la medición tripolar con soporte en V aparecerá redondo

Se reconocerá el defecto con la medición bipolar

(micrómetro, pie de rey, comparador sobre mármol), y se
mide la MÁXIMA DIFERENCIA DE LOS 2 DIÁMETROS
 Medición de Ejes
• Medición bipolar: para Nº para de lados
Método correcto • Medición tripolar: para Nº impar de lados

Medición Tripolar: con V y comparador

(la relación entre la variación radial (R-r) y M
es un factor de multiplicación K:
M= K (R-r)

Medición Bipolar: micrómetro, pie de rey,

comparador sobre mármol (K=2)

M = D-d = 2 (R-r)
 Medición con soportes (bloques) en V

Determinación del ángulo en función M

del Nº de vértices del polígono

R . cosec α
R

2α = 180º -360º/n r
r. cosec α
360/n
n = Nº de vértices α
2α

M = R + R cosec α - r - r cosec α = (R- r) (1+ cosec α)

R : radio círculo circunscripto
r : radio círculo inscripto
R- r : variación radial
M : lectura en el comparador, variación máxima hallada

El factor de multiplicación es: K = (1+ cosec α)

 Diseño del Método para Medición de Circularidad
Debe hacerse un riguroso análisis para diseñar el método.
Se requiere efectuar una adecuada selección del tipo de instrumental para
no obtener resultados imprecisos en la cuantificación del defecto

La verificación con bloques V Medición de buje triangular

detecta la falta de circularidad, 0,002 ó 0,019
X-2
pero solo cuantifica bien el 0,022

defecto cuando el ángulo 2α es

Buje
el que corresponde al Nº de deformado

lóbulos de la forma
90 º Y = 0,009
0,015
• 3 métodos incorrectos 0,040 X = 0,010
• 1 correcto, pero requiere varios anillos
para cubrir la gama de diámetros

120 º Z = 0,08
 Determinación del Nº de lóbulos

Una pieza de revolución puede o no, presentar centros en sus extremos

• En el caso de tener centros, la pieza se

monta entre puntas en un dispositivo de
laboratorio, y con un comparador se
determina el número de lóbulos
contando las veces que la aguja invierte
su giro.

• El Nº de lóbulos de una pieza sin

centros puede determinarse con un
anillo calibrador de redondez, ajustable,
y con comparador incorporado
 Medición de agujeros
• Los defectos de circularidad interiores mas corrientes son
el óvalo y el triángulo curvilíneo. Suelen no poseer “anchos
90º
matemáticos”, y resulta difícil definir si debe optarse por
120º

medición bi o tripolar
• Una medición tripolar con separación irregular de los
puntos de contacto, permite medir un % aceptable de ambos
defectos de circularidad.

Alesámetro (bipolar??)
A B
Medición de redondez por relevamiento completo del contorno

(a)

(b)

TALYROND
Interpretación de Gráficas de Redondez
Ejemplos de medición con cabezas múltiples (Indi-Ron)
Gráficos típicos del Indi-Ron

Pistas de rodamientos