AGLOMERANTES Y AGLUTINANTES

- SIGNIFICADO DE ALGUNOS TÉRMINOS UTILIZADOS

aglomerante: componente que con el agregado de agua endurece y adquiere

capacidad ligante (cemento, cal).

agregado: componente no activo que confiere masa al conjunto (arena).

mortero: mezcla de aglomerantes, agregados y agua.

fragüe: proceso químico del aglomerante que conduce a su endurecimiento.

estado fresco: estado del mortero antes de comenzar su fragüe.

pasta aglomerante: mezcla de aglomerante y agua sin los agregados.

dosificación: proporciones en volumen de los componentes del mortero.

aditivo: producto químico que se agrega al mortero para mejorar alguna de sus
propiedades.

hidrófugo: aditivo que confiere al mortero propiedad impermeable al agua.

jaharro: revoque grueso.

enlucido: revoque fino.

mampuesto: ladrillo, bloque, piedra; elemento que se coloca con la mano.

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2- FUNCION DE LOS AGLOMERANTES, AGREGADOS Y ADITIVOS

Los morteros para albañilería (mezclas), están compuestos por materiales

aglomerantes (con capacidad ligante), como el cemento y las cales, y
agregados inertes o pasivos (también llamados áridos), como las arenas y el
polvo de ladrillos.

Las arenas dan volumen al conjunto. Los vacíos que quedan entre los granos
de arena son llenados por los aglomerantes -y eventualmente el polvo de
ladrillos-, de granulometrías más finas.

El volumen final del mortero es menor que la suma de los volúmenes de los
componentes. Esto es debido a que gran parte de los componentes muy finos
(sean aglomerantes o agregados) ocupan los vacíos que quedan entre los
granos de los agregados, cuyas partículas son de mayor tramaño.
A esta mezcla de materiales -aglomerantes (ligantes) y agregados (inertes)-, se
le adiciona agua para posibilitar el proceso químico de endurecimiento (fragüe)
de los aglomerantes, y eventualmente también un aditivo (como los
hidrófugos), generalmente líquido, para el caso de que se quiera conferir
alguna propiedad adicional al mortero.

Durante su etapa de aplicación, o sea en estado fresco, la pasta formada por el

aglomerante y el agua (pasta aglomerante) lubrica los puntos de contacto
entre sí de las partículas de agregados, facilitando su deslizamiento e
impidiendo su separación. Es fundamental que el conjunto de aglomerantes
más los agregados (el mortero) esté proporcionado (dosificado) en forma
adecuada, de modo de formar una masa plástica, homogénea y trabajable,
que no se disgregue.

En su etapa de fraguado y endurecimiento final, la pasta aglomerante adhiere

no sólo entre sí a las partículas de agregados, sino también a todo el mortero
con los mampuestos (ladrillos o bloques) o con la superficie del paramento (en
el caso de los revoques).

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3- PROPORCION ENTRE AGLOMERANTES Y AGREGADOS

Las proporciones en volumen de los diferentes tipos de aglomerantes, o de

agregados, que integran un mortero, están establecidas por experiencia
artesanal y algunos fundamentos teóricos, de acuerdo a su uso o lugar de
aplicación.

La norma IRAM experimental Nº 1676 establece que entre la suma de los

volúmenes de los aglomerantes y la suma de los volúmenes de los
agregados, debe haber una relación:

no menor de 1 en 2,25 (1:2,25)

no mayor de 1 en 3 (1:3,00),

Atendiendo a las variantes de compactación de los materiales sueltos y de la

humedad de los agregados -que modifican su volumen-, y la amplia gama de
alternativas que se presentan en las obras, se deduce de la práctica que la
relación posible entre la suma de los volúmenes de los aglomerantes y de los
agregados debería extenderse, fuera de norma, hasta los siguientes límites:

no menor de 1 en 2 (1:2)

no mayor de 1 en 3,5 (1:3,5)

Una excepción la constituyen los morteros con cemento de albañilería, en que
el tope máximo de esa relación puede ampliarse a 1 en 5 (1:5) y en algunos
casos a 1 en 6.
Mezclas más ricas en aglomerante, por encima de los límites de proporción
indicados -o sea con menor volumen de agregados-, son de dificultosa
trabajabilidad en estado fresco, y pueden presentar fisuras en estado
endurecido debido a la contracción natural de fragüe del aglomerante
demasiado concentrado. Una de las funciones de los agregados es la de que,
incorporando masa, disminuye los efectos de esta contracción de fragüe, al
reducir la concentración del aglomerante.
Mezclas más pobres en aglomerante, por debajo de los límites de proporción
indicados -o sea con mayor volumen de agregados-, se disgregarán en estado
fresco (se separarán los agregados de la pasta: no formarán una masa
homogénea), y no tendrán resistencia ni adherencia suficiente en estado
endurecido.
Estas consideraciones no alcanzan al particular caso del mortero de cemento y
arena 1:1, utilizado como finísima capa selladora sobre el grueso, no terminado
de fraguar, en los enduídos de cemento.
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4- CLASIFICACION DE LOS AGLOMERANTES SEGÚN SU NECESIDAD DE

AIRE PARA FRAGUAR
Para elegir el tipo de mortero que se debe utilizar para cada lugar, juega un rol
fundamental la clase o tipo de aglomerante/s que lo compone. En lugar muy
secundario influye el tipo y tamaño del agregado.
Los aglomerantes se dividen en 2 clases:
• Los aglomerantes hidráulicos (cemento, cemento de albañilería, cal
hidráulica), que pueden fraguar con o sin presencia del aire, incluso bajo el
agua.
• Los aglomerantes aéreos (cal aérea viva, cal aérea hidratada, yeso), que
requieren la presencia del aire para fraguar.
En razón de esta característica relacionada con la presencia del aire para
fraguar, la clase de aglomerante condiciona su lugar de uso. Los
aglomerantes hidráulicos se utilizan, por ejemplo, en mampostería -lugar
confinado-, y los aglomerantes aéreos en los revoques finos -lugar bien
expuesto al aire-.
Si se usa aglomerante aéreo en lugar confinado, sin aire, tardará mucho en
fraguar o quizá no fraguará nunca, lo que significa que nunca endurecerá.
Debemos aquí hacer la salvedad de que se ha incluído el yeso dentro de la clasificación
de los aéreos por similitud de lugar de aplicación, dado que requiere del aire para disipar
-como condición para fraguar- la gran cantidad de agua de amasado que contiene. En la
clasificación clásica sólo se tomaba como referencia la necesidad del aglomerante de
combinarse con algún elemento del aire para fraguar (como la cal aérea, que se combina
con el anhídrido carbónico del aire).
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5- CLASIFICACION DE LOS AGLOMERANTES EN RELACION A SU

RESISTENCIA MECANICA
Los aglomerantes hidráulicos tienen más resistencia mecánica pero menos
capacidad de adherencia que los aéreos; los aglomerantes aéreos tienen poca
resistencia mecánica y mucha capacidad adherente. Para las cales en
particular también se cumple esta regla: la cal hidráulica tiene mas resistencia
mecánica una vez endurecida y la cal aérea menos. En cuanto a la capacidad
adherente de las cales, ocurre la inversa.
La clasificación de los aglomerantes en base a su resistencia, de mayor a
menor, es la siguiente:
• cemento normal
• cemento de albañilería
• cal hidráulica
• cal aérea
• yeso.

6- CLASIFICACION DE LOS AGLOMERANTES EN RELACION A SU

TRABAJABILIDAD
La trabajabilidad es la propiedad que posee un mortero fresco que permite al
operario extenderlo con facilidad con la cuchara por sobre los mampuestos, a
la vez que resiste el peso de ellos durante la colocación y facilita su
alineamiento; adherirse a la superficie vertical del mampuesto y salir fuera de
las juntas con facilidad cuando el albañil aplica presión para ubicar la unidad en
línea y a plomo. El albañil juzga la trabajabilidad del mortero por la manera
como se adhiere a la cuchara, o resbala sobre ella, y por su comportamiento en
el balde.
Con independencia de su hidraulicidad, necesidad o no de la presencia de aire
para fraguar, cabe hacer otra distinción entre los aglomerantes, de acuerdo a
su capacidad de conferirle trabajabilidad a las mezclas.
Los cementos (cemento normal, cemento de albañilería) son más resistentes
en estado endurecido, pero menos trabajables en estado fresco, en
comparación con las cales, debido a su poca capacidad de retención de agua.
La capacidad de retención de agua en estado fresco determina la calidad
de un aglomerante para uso en albañilería, pues hace trabajable al
mortero y puede almacenar el agua que absorberá la superficie donde se
aplica, generalmente muy porosa.
El requerimiento de que un aglomerante tenga mucha capacidad de
retención de agua, se debe a que la mezcla al colocarse necesita contener
no sólo la cantidad de agua necesaria para el fragüe del propio
aglomerante, sino también la que se precisa para que la mezcla sea
plástica y se deslice fácilmente con la cuchara, y que absorban los
mampuestos o el paramento donde se aplica el mortero, que puede llegar
a ser considerable.
Las cales y el yeso tienen mayor capacidad de retención de agua, por lo tanto
son más trabajables que los cementos, pero tienen menor resistencia mecánica
una vez endurecidas, de acuerdo al siguiente detalle:
• cal aérea
• yeso
• cal hidráulica
• cemento de albañilería
• cemento normal
(ordenados según su trabajabilidad)
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7- CLASIFICACION DE LOS AGLOMERANTES EN RELACION A SU
ADHERENCIA
La clasificación de los aglomerantes de acuerdo a su adherencia es la
siguiente, de mayor a menor:
• cal aérea
• yeso
• cal hidráulica
• cemento de albañilería
• cemento normal.

8- CLASIFICACION DE LOS AGLOMERANTES EN RELACION A SU

RAPIDEZ DE FRAGÜE
Su clasificación de mayor rapidez de fragüe a menor, es la siguiente:
• yeso
• cemento
• cemento de albañilería
• cal hidráulica
• cal aérea

9- CARACTERISTICAS PARTICULARES DE ALGUNOS AGLOMERANTES

La cal aérea adquiere un cierto grado de hidraulicidad, o sea puede utilizarse
en determinados casos en lugares sin aire -donde se la requiera especialmente
por su cualidad de gran adherencia-, cuando se le adiciona en pequeñas
proporciones cemento o polvo de ladrillos. Esto es debido a combinaciones
químicas que se producen entre estos materiales y la cal aérea.
La moderna preparación adhesiva para colocación de cerámicos o azulejos, es
una mezcla predosificada en base a cementos y una formulación compleja de
aditivos y carga mineral, a la que no se le agrega ni mezcla con ningún otro
material de los que estamos mencionando, por lo que no entra en la
problemática general de las mezclas para morteros.
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10- LOS ADITIVOS

Los aditivos deben mezclarse -en la proporción indicada por el fabricante- con
el agua que se va a utilizar en el mortero antes de que ésta sea vertida en la
mezcla.
Las mezclas que contendrán aditivo de tipo hidrófugo (que evitan el pasaje de
humedad), deben tener como único aglomerante el cemento normal en forma
exclusiva, aunque admiten una pequeñísima cantidad de cal hidráulica, para
hacerla mas trabajable y adherente.

11- EL CEMENTO DE ALBAÑILERIA

El cemento de albañilería reemplaza o cumple una función casi similar a la cal
hidráulica reforzada con un poco de cemento, en cuanto a su función. Su
resistencia es ligeramente superior. Su tiempo de fraguado es menor, cualidad
necesaria cuando se debe levantar mampostería en vertical con rapidez. Su
trabajabilidad es menor, pero puede corregirse agregando una muy pequeña
proporción de cal aérea.
El cemento de albañilería requiere más tiempo de mezclado (amasado).
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12- ALGUNAS PRECAUCIONES POR INCOMPATIBILIDAD ENTRE
MORTEROS CON DISTINTOS AGLOMERANTES
Debe señalarse la incompatibilidad de morteros ricos en cal sobre superficies
ricas en cemento, por ejemplo revoques de cal sobre superficies de una
estructura de hormigón armado u otros revoques ricos en cemento, debido a
diferencias de elasticidad y dilatación. Morteros de cal colocados de esa
manera se fisurarán al poco tiempo de ser aplicados.
El mismo problema se presenta en el caso inverso: morteros ricos en cemento
no deben aplicarse sobre superficies hechas con morteros ricos en cal. Por
ejemplo, los morteros para revestimiento del tipo Iggam, muy ricos en cemento,
deben aplicarse solamente sobre revoque grueso ejecutado con mortero que
contenga mucho cemento y poca cal.
Los morteros ricos en cemento son menos adherentes a superficies de
materiales cerámicos (por ejemplo ladrillos) que los morteros de cal. Esto se
debe a que los materiales cerámicos tienen elasticidad y dilatación muy
parecidos a los morteros de cal y muy distintos a los hormigones de cemento y
piedra, además de la menor adherencia propia de los cementos.
Si suponemos una situación imaginaria en que se deba pasar desde una
superficie de hormigón a un revoque fino de cal aérea solamente, las capas de
revoque intermedias deben tener progresivamente cada vez menos cemento y
mas cal hasta llegar al fino mencionado.
En líneas generales, en la superposición de revoques debe cuidarse, en primer
lugar, que la proporción o riqueza de aglomerante con respecto al agregado
sea casi similar en ambos revoques, y que el aglomerante principal también
sea del mismo tipo, es decir que sea cal o cemento.
Nos extendemos en esta clase de recomendaciones pues la mayoría de las
fisuras, pequeñas grietas diseminadas como telas de araña, revoques flojos o
desprendidos, son debidas a no haberse respetado alguna de estas reglas,
entre otras.
El yeso no es liberalmente compatible con los cementos y cales, sino que
debe usarse sólo, o a lo sumo reforzado con pequeña proporción de
cemento o cal para hacerlo mas resistente. El yeso no debe agregarse a
las mezclas de albañilería como un aglomerante más, pues se producirán
brotaciones o florescencias, y reventará el material en algunos sectores.
Cuidado especial debe tenerse con restos de yeso, aunque sean pequeños,
que puedan encontrarse inadvertidamente mezclados con, por ejemplo,
cascotes de ladrillos -cuando utilizados en la moledora-mezcladora-, o con el
polvo de ladrillos o la arena.
(Como excepción a lo expresado para el yeso, existe un tipo de revoque de cal
y yeso utilizado en Cataluña, que no se ha difundido en otros lados
posiblemente porque se requiera para su aplicación una destreza artesanal
particular para el batido y aplicación).

http://www.google.com.ec/search?q=cache:qm-
46R6xuUEJ:www.komarek.com/esp/process/+aglutinantes+
%2B+significado+&hl=es
El Proceso de Briqueteado

Cuándo pequeñas partículas de materiales sólidos se prensan juntas

para moldear formas coherentes de mayor tamaño, a ese proceso se
le denomina briqueteado.

¿CÓMO EMPEZÓ?

En 1848, se le concedió una Patente a William Easby para un MÉTODO

DE CONVERSIÓN DE CARBÓN MENUDO EN TURRONES SÓLIDOS. En su
requerimiento, Easby hizo únicamente una reivindicación, “La
formación de pequeñas partículas de cualquier variedad de carbón en
turrones sólidos a través de presión”. En una igualmente breve
descripción del proceso, menciona “La utilidad y la ventaja de la
descubierta es que, a través de ese proceso, un artículo de pequeño
valor, casi despreciable, puede convertirse en un valioso material
combustible para navíos a vapor, fraguas, culinaria y otras
finalidades, ahorrando así lo que hasta ahora se pierde”.

Easby, en sus pocas palabras, había patentado toda la industria de

briqueteado de carbón y de esa forma, estableció la razón para su
existencia.

BRIQUETEADO DE CARBÓN
Casi 50 años más tarde, la presión económica sumó fuerzas al
progreso tecnológico para materializar la visión de Easby. El proceso
de briqueteado de carbón, de la forma que al fin evolucionó en los
Estados Unidos, consistía primero en secar el carbón, enseguida
triturarlo y tamizarlo; mezclar el carbón seco con aproximadamente
6% de aglutinante asfáltico derretido, briquetear esa mezcla en
máquinas de briquetas del tipo Rodillo y finalmente resfriar las
briquetas en un transportador antes de cargarlas en carros o
desviarlas para la pila de almacenaje. Más de 6 millones de toneladas
de briquetas de carbón eran producidas anualmente en los Estados
Unidos antes de que el proceso se sustituyera por el petróleo y por el
gas, productos más baratos, luego después de la Segunda Guerra
Mundial.

Las briquetas hechas por ese proceso eran usadas principalmente

para calentamiento doméstico, y muchas tentativas se hicieron en el
sentido de eliminar el aglutinante asfáltico, ya que el humo
proveniente del aglutinante era la mayor restricción que se le hacía al
producto.

El briqueteado de carbón, hoy día, tiene un interés más histórico. El

carbón es briqueteado como una etapa inicial en la producción del
carbón activado. Hay una curiosidad creciente en el briqueteado del
carbón para reaprovechar reservas de materias primas de tamices
abandonados. El carbón que se trituró al ser transportado a través de
canales o triturado para su limpieza con el objetivo de remover azufre
y cenizas, no puede embarcarse rápidamente sin que se reaglomere
para un tamaño más grande. El carbón más chiquito que un cuarto de
pulgada (6,4mm), no puede usarse sin aglutinación en algunos de los
procesos para combustibles sintéticos. El briqueteado se usa en la
producción de coque moldeado y también posee ventajas en la
producción de coque de grado metalúrgico.

El carbón que lanzó una gran industria de briqueteado en la primera

mitad del siglo XX, puede muy bien completar el ciclo este siglo.

BRIQUETEADO CON AGLUTINANTES

Muchos materiales se briquetean con aglutinantes. Mineral de hierro
y cromita son briqueteados con un aglutinante hecho de cal e melaza.
La Fluorita también se briqueta con aglutinante de cal y melaza y
también con silicato de sodio. El Cemento Portland se usa como un
aglutinante para la bauxita y los aglutinantes de lignosulfonato, que
son un residuo de la industria papelera y se usan para minerales de
cobre y para la magnesita. En mezclas para gran cantidad de vidrios,
agua y tonel forman un aglutinante para arena silicona.

Los aglutinantes se dividen según su función en: aglutinantes del

tipo matriz, del tipo película y los aglutinantes químicos. Algunos
ejemplos de cada uno de ellos se listan a seguir:

TIPO MATRIZ TIPO PELÍCULA AGLUTINANTES

QUÍMICOS

Carbón Brea Agua de alcatrán

CA(OH)2 + Melaza Asfalto de Petróleo Silicato de sodio

Silicato de sodio + CO2 Cemento Portland Lignosulfonatos

2 Componentes Plásticos tales como los epoxis

Aglutinantes del tipo matriz engastan las partículas en una fase

aglutinante sustancialmente continuada. Por lo tanto, las propiedades
de las briquetas se determinan en gran parte por las propiedades del
aglutinante.

Aglutinantes del tipo película son como pegamentos (colas) y

generalmente dependen de la evaporación del agua o de algún
solvente para desarrollar su resistencia.

Aglutinantes del tipo solvente se usan algunas veces, aunque el

material pueda ser briqueteado solamente con presión, ya que
pueden utilizarse presiones menores y briquetas con una estructura
más porosa pueden ser fabricados de esta manera.

Aglutinantes químicos pueden ser tanto del tipo película o del tipo
matriz. Los aglutinantes químicos usados para arenas de fundición
son buenos ejemplos de aglutinantes del tipo película.

BRIQUETEADO SIN AGLUTINANTES

Briquetas hechas con aglutinantes son generalmente prensadas en
baja presión. Cuando las briquetas se hacen sin aglutinantes, no
obstante el suceso del proceso depende de la trituración o de la
deformación plástica de las partículas para aproximarlas al máximo.
No sorprende que muchos componentes orgánicos cristalinos puedan
briquetearse solamente con presión. Las fuerzas que aglomeran esos
cristales no son fuertes ni específicas, por lo tanto es necesario
solamente comprimir los cristales individuales en contacto estrecho.