Protesa Manual General

Manual General - 1
INTRODUCCIÓN
Manual general
de tubos y accesorios
TUBOS Y ACCESORIOS DE PRFV

“ALPHACOR” Y “ALPHASAND”
1 1. Introducción
2. Procesos de fabricación
3. Sistemas de unión
2 4. Diseño e instalación de
tuberías de PRFV enterradas
5. Diseño e instalación de
tuberías de PRFV aéreas
3 6. Propiedades de los tubos
7. Pliego de prescripciones
técnicas para suministro de
tuberías
8. Montaje de tuberías
9. Últimas referncias de
trabajos realizados
10. Condiciones de venta
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INTRODUCCIÓN
Manual General - 1
Indice
1. INTRODUCCIÓN 7
2. TUBERIAS Y ACCESORIOS DE PRFV 11

2.1 Composites - Materias Primas 11
2.2 Métodos de fabriciación 13
2.2.1 HLU (dimensiones de tuberias y accesorios) 14
2.2.2 FILAMENT WINDING CRUZADO 26
2.2.2.1 ALPHACOR 27
2.2.2.2 ALPHASAND 28
2.3 Aplicaciones 29
2.4 Normativa aplicada 30
2.5 Control de calidad 31
2.5.1 Control de calidad 31
2.5.2 Programa de puntos de inspección 32
2.5.3 Verficaciones de diseño 37
3. SISTEMAS DE UNIÓN EN TUBOS DE PRFV 41

3.1 Uniones sin restringir 42
3.1.1 Campana espiga. Monolítica e integral 42
3.1.2 Mecánica 44
3.2 Uniones restringidas o rígidas 46
3.2.1 Campana espiga con anillo de retención 46
3.2.2 Químicas o laminadas 47
3.2.3 Bridas 48
3.2.4 Valonas 49
3.3 Pozos de registro. soluciones de conexión 50
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INTRODUCCIÓN
1. INTRODUCCIÓN
1.1 EMPRESA
PROTESA es una compañía española fundada en el año 1959 con
el objetivo de diseñar, fabricar y montar tubos de PRFV (poliéster
reforzado con fibra de vidrio) producidos por el sistema de “filament
winding cruzado”.
PROTESA fue pionera en la producción de los tubos de PRFV

que se montaron en España y la primera empresa del sector que
exporto a los países más exigentes en cuanto a calidad y servicio:
Dinamarca, Noruega, Alemania, EEUU, Canadá, etc.
PROTESA continua con la misma inquietud inicial de proporcionar

respuestas científicas y técnicas al exigente mercado de los tubos
de PRFV, pudiendo afirmar que hoy, casi 50 años después,
todavía existen tubos fabricados entonces que continúan prestando
servicio.
El mercado de tubos de PRFV se ha visto impulsado de manera

significativa por la colaboración de PROTESA con las autoridades
que tienen responsabilidad en temas medioambientales.
1.2 FÁBRICA
La nueva planta de fabricación de PROTESA, inaugurada en Mayo 2004, ocupa 9000m2 construidos, en un terreno de más
de 20.000 m2, entre naves de fabricación y correspondientes servicios auxiliares y oficinas, y se halla ubicada en SANT
ESTEVE SESROVIRES ( Barcelona ), a 30 Km de la capital.
En el amplio y moderno complejo industrial destaca el departamento de I+D desde donde se ha diseñado todo el proceso de
fabricación de los productos incluyendo la concepción de la maquinaria y elementos tecnológicos de última generación que
permiten incrementar la productividad, manteniendo la alta calidad tradicional.
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La fábrica y procesos de producción están diseñados de acuerdo con los
niveles más altos de respeto al medio ambiente y con la decidida vocación de
continuar siendo el líder en investigación e innovación tecnológica.
1.3 RECURSOS HUMANOS
Con una plantilla próxima a las 100 personas, que constituyen el principal activo
de la empresa, PROTESA continuará produciendo productos de una calidad
superior a la media del mercado, de forma que pueda competir ventajosamente
desde el punto de vista de la calidad.
La capacidad técnica y de gestión se basa en unos recursos humanos

altamente cualificados cuya media de edad permite conjugar la eficacia con la
experiencia.
La formación continua de nuestro equipo humano para su adaptación al ritmo

que requiere la evolución tecnológica, es una de las principales acciones de
PROTESA.
La cultura y el estilo de gestión de la empresa es compartido por todo el

colectivo y , consecuentemente, seguidos rigurosamente.
1.4 PRODUCCIÓN
Desde el modernismo complejo químico, capaz de almacenar simultáneamente 230.000 Kg de resinas de distintas
características y los correspondientes productos químicos que intervienen en las mezclas específicas, PROTESA pone
en marcha el automatizado proceso que consigue las precisas formulaciones para que, de acuerdo con la climatología del
momento y otras variables ambientales, los procesos de fabricación sean inalterables y constantes a lo largo del periodo de
producción.
En la fase de producción interviene una moderna instalación completamente automatizada e integrada en un complejo e
inteligente sistema informatizado que permite el riguroso control de cada fase de fabricación.
El equipo de ingeniería y de I+D de PROTESA ha diseñado el completo ciclo de fabricación incorporando nuevos conceptos
y técnicas para continuar siendo de las primeras empresas del mundo en la fabricación de tubos PRFV.
1.5 TECNOLOGÍA Y PRODUCTO
PROTESA fabrica el tubo de poliéster reforzado con fibra de vidrio (PRFV), por el proceso “filament winding cruzado”
o arrollamiento continuo, provisto de unión Campana-Espiga integral y monolítica con el tubo y dotada de válvula de
comprobación de estanqueidad.
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INTRODUCCIÓN
El tubo se fabrica en tramos de 12 metros y hasta 3.200mm de diámetro, con rigideces circunferenciales específicas (RCE)
desde 2.000 hasta 10.000 N/m2 y puede soportar presiones interiores de hasta 30 kg / cm2, según diámetros.
La tecnología de “ filamente winding cruzado” fue seleccionada y desarrollada por PROTESA, en su momento, por entender
que cumplía perfectamente con el postulado de la compañía de producir y vender productos de una calidad superior a la
media del mercado, de forma que pueda competir ventajosamente desde el punto de vista de calidad.
Es fundamental remarcar que la “unión Campana-Espiga” evita en la línea de tubería las negativas consecuencias de las
inestabilidades del terreno o de cargas superiores que incidan en zonas próximas a la unión, como podría ocurrir en otro tipo
de unión donde exista una diferencia brusca entre la rigidez de esta y la del tubo propiamente.
Los tubos y accesorios de PROTESA se fabrican según las normas internacionales de mas prestigio, ASTM, AWWA, BS,
DIN, etc.
1.6 JUSTIFICACIÓN DEL MANUAL
A lo largo de más de 45 años ininterrumpidos de producir tubos y accesorios de PRFV, PROTESA ha emitido multitud de
“Boletines Técnicos”, informaciones específicas sobre cada uno de los productos fabricados, “Manual de Tubos”, procesos
de aplicaciones, etc.
Los clientes nos han impulsado de manera significativa a hacer crecer el mercado de los tubos de poliéster utilizándolos
incluso en aplicaciones sin excesiva necesidad anticorrosiva.
En nuestro departamento de Ingeniería los clientes han encontrado el interlocutor ideal que ha dado respuesta a infinidad
de proyectos punteros en determinados sectores: desalación agua de mar, depuradoras, redes de riegos, abastecimientos,
colectores de residuales, plantas de energía, ciclos combinados, industrias de proceso, redes contra incendios, etc.
PROTESA tiene una notable ventaja con respecto a la

competencia y es contar con importantes referencias en cada uno
de los sectores. Además en alguno de ellos, y por su especial
complejidad y nivel de exigencia, el 95% de las realizaciones han
sido confiadas a esta empresa.
A tenor de esta gran experiencia se ha querido reunir, en la

última edición de “Manual de Tubos y Accesorios”, todas aquellas
cuestiones que nos parecen importantes para que sean conocidas
por nuestros clientes y que constituya una practica herramienta
que permita ayudar a diseñar con tubos de PRFV.
Estaremos muy satisfechos si conseguimos que este manual sea

de su máxima utilidad.
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PROCESOS DE FABRICACIÓN
2. TUBERÍAS Y ACCESORIOS DE PRFV
2.1. COMPOSITES. MATERIAS PRIMAS
El poliéster reforzado con fibra de vidrio (PRFV) es un material que pertenece al grupo de los composites. Los composites
están constituidos por una fase continua (matriz de resinas termoestables) y una fase fibrosa (fibra de vidrio), responsable
de las características mecánicas.
El tubo de PRFV está constituido por una resina sintética a base de polímeros esterificados que al reaccionar químicamente
se van endureciendo y a los que simultáneamente se les han introducido fibras de vidrio según direcciones predeterminadas
que han formado una matriz (resina) y un refuerzo (fibra de vidrio) dando lugar al material compuesto. Esta estructura de
composites también puede contener agregados, granulados, agentes tixotrópicos, y pigmentos o colorantes.
Con la tecnología disponible actualmente en PROTESA se es capaz de modificar las características de todos los componentes
anteriormente mencionados, así como producir estructuras de material a voluntad del cliente y en función, lógicamente, de
la aplicación a la que se destinen.
RESINAS
Las resinas habitualmente utilizadas por PROTESA, en todos sus procesos productivos, son las que a continuación
describimos. Su aplicabilidad en función del tipo de servicio de la conducción (fluido, temperatura, ...) siempre será
determinada por PROTESA. Sólo indicamos a nivel meramente informativo su uso genérico:
Ortoftálica: Se emplea normalmente en la fabricación de la capa estructural de los laminados, ya que por sus
propiedades y su excelente humectabilidad confiere al laminado unas buenas propiedades mecánicas.
Isoftálica: Se emplea normalmente en la fabricación del liner (barrera interior) de los laminados, ya que cubre las
corrosiones suaves y temperaturas moderadas y son aplicables para vehicular agua potable, agua de mar, aguas
residuales, industriales o fecales y para muchos otros servicios poco críticos.
Bisfenólica: Gran resistencia para operaciones donde el pH varía del ácido al álcali, sales neutras, ácidos minerales
fuertes y orgánicos, cloros (húmedo y seco); con temperaturas de trabajo de hasta 100ºC y 120ºC en trabajos
intermitentes, dependiendo de las condiciones y concentraciones de trabajo.
TIPO HET: De características auto-extinguibles y también con buena resistencia química frente a ácidos, álcalis y
algunos solventes, cloros y derivados, así como gases. Tiene un elevado grado de retardancia al fuego evaluado
según ASTM E-84. Las temperaturas de trabajo tienen un valor de hasta 80ºC en trabajo continuo y hasta los 100ºC
en trabajo intermitente.
Viniléster: Utilizada para usos industriales, con involucración de severas condiciones de servicio: Cloro húmedo-
caliente, ácidos oxidantes, hipoclorito sódico, ácidos orgánicos concentrados, ácido clorhídrico contaminado con
hidrocarburos aromáticos, etc., siendo la máxima temperatura de servicio los 100ºC dependiendo de las condiciones
químicas. Existe una alta gama válida para temperaturas superiores.
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FIBRA DE VIDRIO
La resistencia mecánica del composite dependerá de la cantidad, tipo, posición y orientación de los refuerzos de fibra de
vidrio, siendo este un material inerte químicamente y con gran resistencia a la tracción (casi 18.000 Kg/cm2, superior a la de
los mejores aceros).
En la fabricación de las tuberías y accesorios de PRFV se utilizan dos tipos básicos de vidrio:
Vidrio “C” Posee buena inercia respecto a la corrosión química.
Vidrio “E” de excelentes propiedades mecánicas y eléctricas.
Los refuerzos típicos de vidrio utilizados son:
Velo de superficie “C”: Consistente en fibras de vidrio dispersadas aleatoriamente en forma de lámina, empleado
como refuerzo de la primera capa anticorrosiva del laminado ya que permite un alto contenido de resina.
Velo sintético: Como el anterior pero a base de fibras de vidrio sintéticas, indicado para usos específicos.
Mats de hilos cortados “E”: Fabricados con hilos cortados en forma de tejido con el correspondiente ligante compatible
con la resina. Se emplean como refuerzos puntuales y en el Proceso HLU para la fabricación de accesorios.
Tejido Roving “E”: Fabricados con hilos de roving directo en forma de tejido.
Se emplean como refuerzos puntuales y en Proceso HLU para la fabricación
de accesorios.
Roving directo “E”: En forma de hilos continuos con la misma tensión en

todos sus filamentos utilizado en el Proceso de Filament Winding, como
armadura de la tubería.
Hay que resaltar que la unión entre la resina y la fibra de vidrio no es únicamente
física, sino que se produce una unión química con la resina de la que va
preimpregnada la fibra de vidrio.
El resultado final de esta combinación es un material compuesto de una resina

termoestable reforzada con fibra de vidrio, cuyas propiedades finales son función no Hilo Roving
sólo de la resina y su composición, sino, entre otras, de las características de la fibra
de refuerzo y del tipo de unión entre ambas. Seleccionando la buena combinación
de materiales y el proceso de fabricación se puede diseñar y crear un producto con
un cuadro de características muy amplio y de calidad superior.
CARGAS INERTES
Se incorporan opcionalmente en la capa estructural del laminado para dotar de

mayor RCE (rigidez) al tubo. Son áridos con contenido de humedad, granolumetría
y módulo elástico controlados.
Mat ó tejido
OTROS ADITIVOS
Utilizados en las formulaciones de las resinas para adecuarlas a los diferentes

procesos de fabricación y condiciones de servicio.
Arido seleccionado
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2.2. MÉTODOS DE FABRICACIÓN. PRODUCTO.
Los sistemas empleados por PROTESA para la fabricación de tuberías y accesorios de PRFV son el Filament Winding
Cruzado (enrrollamiento mecánico sobre mandril) y el HLU (hand lay up).
HLU: Hand lay up ó moldeo por contacto (NBS PS 15/69 - DIN 16.965): Consiste en la disposición manual sobre
el molde de sucesivas capas de fieltros y/o tejidos roving saturadas de resina, hasta obtener el espesor de diseño.
Mediante este sistema también se fabrican las piezas especiales/accesorios estandarizados.(2.2.1)
Filament Winding Cruzado (ASTM D-2996): La tecnología del Filament Winding Cruzado (FW) se basa en el
procedimiento de fabricación por enrrollamiento de hilos continuos sobre un molde que gira, al que previamente
se ha provisto de una barrera anticorrosiva. Las bandas de hilos continuos roving se incorporan con un ángulo de
entrada al molde predeterminado, creando las sucesivas capas un tejido cruzado en forma de malla. Un carro de
translación incorpora la fibra de vidrio continua (roving), la resina y opcionalmente las cargas inertes, de forma seriada
y automática mediante programas de control numérico. (2.2.2)
Dicha tecnología permite:
- Variar el ángulo de enrrollamiento de las fibras de vidrio continuas (roving) permitiendo conseguir un producto idóneo
según los requisitos de diseño, en concordancia con la aplicación posterior del tubo.
- Toda la fibra de vidrio esta trabajando y contribuye al buen comportamiento mecánico del material , pudiéndose
orientar el hilo en la dirección óptima y conseguir las resistencias mecánicas deseadas.
- Los esfuerzos se reparten uniformemente a lo largo de toda la longitud del tubo. El uso de fibras cortadas
empleadas en otros sistemas de fabricación distorsiona la transmisión de esfuerzos.
- Las fibras cruzadas evitan las posibles microfisuras que podrían producirse con otros sistemas de fabricación
que no utilizan fibras continuas.
- A lo largo del proceso se pueden añadir opcionalmente cargas inertes en la capa estructural del tubo para otorgar
más rigidez circunferencial.
- Obtener tuberías de hasta un 65% en fibra de vidrio sin cargas inertes.
- La obtención de tubos monolíticos mediante el sistema de unión Campana y Espiga, con doble junta tórica (EPDM) y
válvula de comprobación de la estanqueidad, utilizada durante la instalación del tubo.
MÉTODO DE FABRICACIÓN PRODUCTO USOS
- Accesorios y piezas especiales

HLU (Hand Lay Up)
“ALPHACOR HLU” - Tuberías para usos industriales
(25<DN < 3.200 mm)
- Tuberías para obra civil DN<200
- Tuberías para instalaciones aéreas

“ALPHACOR FW5”
- Tuberías de altas prestaciones
FW
- Tuberías enterradas especialmente
“Filament Winding” “ALPHACOR FW7”
para PN-16, 20 y 25 bar.
(200<DN< 3.200 mm)
“ALPHASAND” - Tuberías enterradas

(cargas inertes) - Tuberías aéreas
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2.2.1. “ALPHACOR HLU”
Laminado consistente en tres capas perfectamente adheridas entre ellas, consiguiéndose una estructura monolítica, en la que
cada una tiene diferentes características y propiedades en relación a la función que debe desempeñar. El liner y la protección
exterior son obtenidos de la misma forma tanto en el proceso HLU como en el “Filament Winding”. La diferencia consiste en la
Capa Estructural debido al tipo de refuerzo utilizado.
El producto “ALPHACOR HLU” está fabricado mediante capas alternativas de mats y tejidos de vidrio saturadas con resina
(isoftálica, ortoftálica, bisfenólica, o viniléster), moldeadas por contacto sobre moldes con longitudes de hasta 12 m. Dicho
laminado puede resistir la mayoría de los compuestos químicos, soportando presiones de hasta 30 bar y temperaturas
continuas de 120ºC.
Mediante este sistema de fabricación se obtienen:
- Todas las piezas especiales / accesorios (estandarizadas o a medida)

- Tuberías 20< DN < 3200 mm.
- Accesorios construidos a partir de segmentos de tubería (HLU ó FW), unidos
mediante laminado HLU de las mismas características que la tubería base.
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BARRERA INTERIOR:
Capa anticorrosiva: Superficie interior lisa de 0,25  0,50 mm. rica en resina reforzada con velo de vidrio superficial
de grado “C”. Esta capa tiene un 90% de resina y un 10% de vidrio. Esta relación asegura la óptima resistencia a la
corrosión cuando se combina con la mejor resina para las condiciones corrosivas específicas.
Capa refuerzo interna: Independientemente del diámetro , se fabrica con una capa adicional de 1,0 mm. como
mínimo, hecha con capas de mat de fibra de vidrio y conteniendo 25 a 30% de vidrio en peso. Combinando las dos
primeras capas se consigue una barrera interior de 1,5 a 3 mm.
CAPA ESTRUCTURAL
Las capas subsiguientes de refuerzo contienen un porcentaje de vidrio para refuerzo ligeramente mayor y se aplican para
conseguir la resistencia laminar y el espesor deseado. Esta capa hace que la relación final del laminado sea aproximadamente
del 70% de resina y 30% de vidrio en peso. Capa conseguida a base de sucesivas capas de mat y tejido.
SUPERFICIE EXTERIOR
La superficie exterior, rica en resina y reforzada con velo superficial de tipo “C”, da al laminado la adecuada protección contra
los humos, derrames y radiaciones ultravioletas, y en general , atmósferas agresivas.
El grosor del laminado se determina generalmente usando la fórmula de Barlow (NBS PS 15/69):
t = p·d /2· σ ad
donde: t = Grosor de pared requerido (cm)

p = Presión interna de servicio (kg/cm2)
D = Diámetro interior (cm)
σ adm= Tensión de rotura a tracción (kg/cm2)
σ adm = σ rotura / FS
Tensión de rotura tracción kg/cm2 a 24ºC (ASTM D638)

Espesores (mm) 5 6,5 8 9,5 o más
Kg/cm 2
633 844 949 1055
Según la norma NBS PS 15/69 los espesores de pared deben ser determinados considerando un factor de seguridad de 10:
1 aplicado sobre la resistencia a tracción del laminado específico, indicado en la tabla superior.
De una forma implícita el desarrollo de la citada norma toma como base fluidos de alta agresividad unido a temperaturas de
servicio elevadas. Obviamente, sólo sería de aplicabilidad a dichos casos.
15
PROTESA a través de infinidad de realizaciones prácticas ejecutadas desde 1959, ha contrastado que para condiciones
de servicio diferentes a las expuestas en el párrafo anterior, son aplicables y garantizables otros FS. La mayoría de los
proyectos permiten trabajar con otros FS ,y en este caso concreto es para el cual relacionamos en los cuadros siguientes
el dimensionamiento mecánico de nuestro tubos y piezas especiales:
Tuberías HLU (Hand Lau Up). FS 6:1

ESPESORES (mm) y Kg./M.
PN-4 PN-6 PN-10 PN-16
DN
Esp. Peso Esp. Peso Esp. Peso Esp. Peso
25 5,0 0,8 5,0 0,8 5,0 0,8 5,0 0,8
32 5,0 1,1 5,0 1,1 5,0 1,1 5,0 1,1
40 5,0 1,3 5,0 1,3 5,0 1,3 5,0 1,3
50 5,0 1,5 5,0 1,5 5,0 1,5 5,0 1,5
65 5,0 1,9 5,0 1,9 5,0 1,9 5,0 1,9
80 5,0 2,2 5,0 2,2 5,0 2,2 6,5 2,9
100 5,0 2,7 5,0 2,7 5,0 2,7 6,5 3,6
125 5,0 3,5 5,0 3,5 6,5 4,5 8,0 5,5
150 5,0 4,2 5,0 4,2 6,5 5,4 8,0 6,6
200 5,0 5,5 6,5 7,2 8,0 8,8 11,0 12,0
250 5,0 6,9 6,5 8,9 8,0 10,9 13,0 17,5
300 6,5 10,6 6,5 10,6 9,5 15,4 14,5 23,4
350 6,5 12,4 8,0 15,3 11,0 20,8 16,0 30,0
400 6,5 14,2 9,5 20,6 13,0 28,2 19,0 40,6
450 6,5 15,9 9,5 23,1 13,0 31,5 22,0 52,6
500 8,0 21,6 9,5 25,6 14,5 38,9 23,5 60,2
600 8,0 25,9 11,0 35,4 17,5 56,1 29,5 93,7
700 9,5 35,6 13,0 48,6 22,0 81,8 32,0 119,0
800 9,5 40,6 14,5 61,7 23,5 99,5 38,5 163,1
900 11,0 52,6 17,5 84,0 26,5 126,1 43,0 204,6
1000 13,0 69,1 17,5 92,8 29,5 156,1 46,0 243,3
1100 13,0 76,1 19,0 110,9 32,0 186,8 51,0 297,6
1200 14,5 92,6 22,0 140,0 36,0 329,1 55,0 350,0
PARA OTROS DIÁMETROS Y PRESIONES, CONSULTAR
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CODOS DE RADIO CONTINUO
Se obtienen hasta DN.1000 inclusive, adoptando en todos los casos un radio de giro de 1,5 x DN. Para codos DN>1000 se
fabrican miterados, pudiéndose obtener con estos cualquier radio de giro.
También ofrecen una superficie interior lisa que elimina la turbulencia, reduce el rozamiento y asegura larga vida de servicio.
El espesor y fabricación de los codos se adaptan a lo especificado para la tubería HLU.
CODOS 90º (mm)
ESQUEMAS 1, ESQUEMA 4
DN
2 y 3 (A) (A)
De 25 a 80 120 270
100 150 300
125 188 338
150 225 425
200 300 500
250 375 625
300 450 700
350 525 825
400 600 900
450 675 975
500 750 1050
600 900 1200
700 1050 1350
800 1200 1500
900 1350 1650
1000 1500 1800
CODOS 45º (mm)

ESQUEMAS6 y
DN ESQUEMA5 (A)
7 (A)
De 25 a 80 50 200
100 62 212
125 78 228
150 93 293
200 125 325
250 155 405
300 186 436
350 218 518
400 249 549
450 280 580
500 311 611
600 373 673
700 435 735
800 495 795
900 559 859
1000 621 921
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CODOS MITERADOS
Son obtenidos a partir de segmentos de tubería y usados principalmente para obtener codos de cualquier DN, radio y ángulo
de giro.
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REDUCCIONES
Las longitudes de las reducciones son equivalentes a la diferencia de diámetros multiplicado por 2,5. Bajo pedido se
suministran longitudes especiales. El grosor y construcción de las reducciones es igual al de la pared de la tubería
correspondiente en HLU. Los espesores son los indicados en la tabla de tubería HLU.
TABLA 7: REDUCCIONES (mm)
DN ESQUEMAS ESQUEMAS
Interiores 8y9 10, 11, 12 y 13
AxB
Longitud (L) Longitud (L)
50 x 40 25 175
50 x 25 63 213
80 x 50 75 225
80 x 40 100 250
100 x 80 50 200
100 x 50 125 275
100 x 40 150 300
150 x 100 125 275
150 x 80 175 325
200 x 150 125 325
200 x 100 250 400
250 x 200 125 325
250 x 150 250 450
250 x 100 375 525
300 x 250 125 375
300 x 200 250 450
300 x 150 375 575
350 x 300 125 375
350 x 250 250 500
350 x 200 375 575
400 x 350 125 425
400 x 300 250 500
400 x 250 375 625
400 x 200 500 700
500 x 400 250 550
500 x 350 375 675
500 x 300 500 750
500 x 250 625 875
600 x 500 250 550
600 x 400 500 800
600 x 350 625 925
600 x 300 750 1000
600 x 250 875 1125
700 x 500 500 800
700 x 400 750 1050
700 x 350 875 1175
700 x 300 1000 1250
800 x 600 500 800
800 x 500 750 1050
800 x 400 1000 1300
900 x 700 500 800
900 x 600 750 1050
900 x 500 1000 1300
900 x 400 1250 1550
1000 x 800 500 800
1000 x 700 750 1050
1000 x 600 1000 1300
1000 x 500 1250 1550
19
TES
Se dispone de tres modelos básicos de T: TE 90º, TE 45º y CRUCES para un ángulo normalizado de 90º , así como otros
construidos al tamaño y configuración especificados por el cliente. El manguito se hace de tubería y unido a la sección de la
tubería principal por medio del método de unión química.
TABLA 8: PERFILES EN “T”

INJERTOS (mm)
ESQUEMAS ESQUEMAS
DN 14, 15, 16, 17 20, 21 y 22
18 y 19 (A) (C) (B)
De 25 a 50 150 150 250
80 175 150 300
100 200 150 350
125 225 150 375
150 250 200 400
200 300 250 500
250 350 250 600
300 400 300 650
350 450 300 750
400 500 350 800
450 525 350 900
500 550 400 950
600 600 450 1050
700 700 500 1200
800 775 525 1350
900 825 550 1550
1000 900 600 1700
Tolerancias: Todos los accesorios “ALPHACOR”, tales como codos, injertos, T y reducciones se harán de idéntica construcción
laminar, con resistencia igual a las secciones adyacentes de tubería.
20
Manual General - 1
BRIDAS MOLDEADAS POR CONTACTO
Método de fabricación.
Las bridas moldeadas por contacto de PROTESA (Figura nº 6) están normalizadas para todos los diámetros de tubería. Estas bridas se
fabrican mediante la colocación de capas sucesivas de fibra de vidrio saturadas con resina polimerizada, sobre moldes normalizados
que incorporan un manguito central de “ALPHACOR”, núcleo sobre el que se lamina la brida con el espesor requerido.
Esta técnica de fabricación es la misma empleada en la fabricación de la tubería HLU y da como resultado una superficie
interior lisa, excelentes características mecánicas e igual resistencia química.
Dimensiones: Los espesores de brida requeridos para diversas presiones internas de servicio continuado y el resto de
medidas necesarias para diseño de instalaciones son indicados en la siguiente página.
VALONAS MOLDEADAS POR CONTACTO
Método de fabricación.
Las valonas PROTESA moldeadas por contacto (Figura nº 7) se fabrican igual que las bridas por superposición de capas
sucesivas de fibra de vidrio saturadas con resinas catalizadas sobre moldes normalizados que incorporan un manguito
central de tubería “ALPHACOR”.
Dimensiones: La Tabla 11 expone los datos necesarios para conocer y adaptar las valonas moldeadas por contacto, de
PROTESA, a cualquier isométrico constructivo.
21
ESPESOR MÍNIMO BRIDA “ALPHACOR”
MOLDEADA POR CONTACTO (mm)
ESQUEMA 23 cota F (Presión interna Kg/cm2)
DN PN 6 PN 10 PN 16
25 10 13 18,5
32 11 14,5 20
40 12,5 16 21,5
50 14 17,5 23
65 16 19 26
80 17,5 20,5 29
100 19,5 23,5 32
125 22 25 36
150 24 26,5 39,5
200 27,5 32 45,5
250 31 36,5 50,5
300 34 44,5 55,5
350 36,5 48 60
400 40 51 64
450 41,5 54 68
500 44 57 72
600 48 62 78
700 52 67 85
800 55 72 91
900 59 76 96
1000 62 80 101
1100 65 84 106
1200 68 88 111
DATOS DE LAS BRIDAS (DIN 2.501 PN-10) (mm)
DN Tubería DN Exterior Distancia entre Número de Longitud

DN agujeros DN Perno
A B pernos C agujeros manguito H
25 115 85 4 14 150 M12
32 140 100 4 18 150 M16
40 150 110 4 18 150 M16
50 165 125 4 18 150 M16
65 185 145 4 18 150 M16
80 200 160 8 18 150 M16
100 220 180 8 18 150 M16
125 250 210 8 18 150 M16
150 285 240 8 22 200 M20
200 340 295 8 22 200 M20
250 395 350 12 22 250 M20
300 445 400 12 22 250 M20
350 505 460 16 22 300 M20
400 565 515 16 26 300 M24
450 615 565 20 26 300 M24
500 670 620 20 26 300 M24
600 780 725 20 30 300 M27
700 895 840 24 30 300 M27
800 1015 950 24 33 300 M30
900 1115 1050 28 33 300 M30
1000 1230 1160 28 36 300 M33
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Manual General - 1
Dimensiones de valonas y bridas locas *ALPHACOR+ (para DIN 2501 PN-10) (mm)
DN DN
Longitud DN Grosor
DN Grosor Grosor interior exterior N1 DN
manguito exterior brida loca
Tubería A pared C valona E brida loca brida loca agujeros agujeros
B valona D F
G H
25 150 5 68 12 14 50,5 115 4 14

32 150 5 78 14 15 58,5 140 4 18
40 150 5 88 14 16 68,5 150 4 18
50 150 5 102 14 18 82,5 165 4 18
65 150 5 122 15 20 95,5 185 4 18
80 150 5 138 16 22 111,5 200 4 18
100 150 6,5 158 18 24 133,5 220 8 18
125 150 8 188 20 27 160,5 250 8 18
150 200 9,5 212 22 30 188,5 285 8 22
200 200 11 268 25 32 238 340 8 22
250 250 12,5 320 28 34 294 395 12 22
300 250 16 370 30 36 344 445 12 22
350 300 19 430 32 38 388 505 16 22
400 300 19 482 35 42 442 565 16 26
JUNTAS PARA BRIDAS
Para la conexión entre bridas de PRFV, así como su conexión con bridas de
otros materiales, se deben utilizar juntas de estanqueidad.
PROTESA recomienda Juntas con alma metálica y recubrimiento exterior de

EPDM, las cuales garantizan la ausencia de fugas, incluso en condiciones
de poco par de apriete.
Consultar para conducciones que vehiculen fluidos o gases altamente

agresivos.
Recomendamos prudencia en el apretado de los tornillos de las bridas. Ver

punto 4.5.
23
UNION QUIMICA SIMPLE Y MITERADA
Este tipo de unión consiste en una soldadura química que se realiza vendando exterior e interiormente (según diámetro)
los extremos de los tubos, una vez encarados y alineados, con bandas de fibra de vidrio previamente impregnadas con
resina. Con anterioridad a esta operación se ha debido proceder al lijado superficial de las partes a unir y a la colocación del
“maxhesive” necesario para el punteado de los cortes.
Esta unión es de carácter rígido y debe asegurar como mínimo una resistencia igual a la de las partes unidas.
Puede emplearse en instalaciones aéreas, enterradas y en condiciones de servicio a presión, gravedad o vacío.
UNIÓN SIMPLE UNIÓN MITERADA
INJERTOS
Es la operación de unir una conducción principal a cualquier ramificación que pueda ser de inferior o igual diámetro.
Tal y como queda perfectamente reflejado en el croquis, se trata de practicar un orificio en la tubería principal.
A partir de aquí deben ser lijadas todas las superficies

sobre la que se aplican las diferentes capas de fibra de
vidrio saturadas de resina y de composición compatible
con la presión de servicio.
Después del lijado y antes de realizar el injerto

propiamente dicho será sellada la intersección entre
ambos tubos con nuestro producto Maxhesive.
El sellado interior se hace imprescindible siempre

y cuando el mismo sea físicamente factible por los
diámetros a unir.
El espesor y la longitud de las uniones/injertos son

función de la presión, diámetro, condiciones de
servicio y factor de seguridad con que se diseñe la
conducción.
24
Manual General - 1
25
2.2.2. FILAMENT WINDING CRUZADO
Laminado consistente, al igual que en el caso anterior, de tres capas. La capa

interior (liner) y exterior (protección), proporcionan a la tubería su resistencia
química. La zona central o pared estructural (capa mecánica) es especialmente
resistente y confiere la resistencia circunferencial y longitudinal necesarias para
soportar la presión de trabajo y la rigidez establecida para las condiciones de
enterramiento, así como otros posibles requerimientos (depresión, flexión, etc).
La posibilidad de disponer del material de refuerzo con la densidad y orientación

que se necesite, permite llevar al máximo las características técnicas y
económicas de la estructura.
LINER. Una capa continua interna, rica en resina y reforzada con fibra de vidrio de cómo mínimo 1,5 mm de espesor, confiere
a la tubería además de estanqueidad, las propiedades químicas, resistencia a la abrasión y propiedades hidráulicas. El tipo
de resina empleado en el liner se elige en función de las condiciones de servicio (fluido, temperatura, velocidad, abrasión, ...)
y puede variar de la utilizada en las otras capas.
CAPA ESTRUCTURAL MECÁNICA-RESISTENTE: Capa formada con hilos continuos de fibra de vidrio impregnados
con resina, arrollados de forma cruzada y que constituyen la armadura para soportar los esfuerzos a tracción. De forma
simultánea se pueden incorporar agregados (materiales granulares inertes como arena de sílice) para dar mayor rigidez
a la tubería y aumentar su resistencia a flexión.
El espesor de la capa depende de las condiciones de diseño y por ello deberá garantizar la resistencia mecánica frente a
las tensiones debidas a la presión interna, cargas externas, condiciones de servicio e instalación.
La tecnología “Filament Winding” disponible en PROTESA permite variar el ángulo de arrollamiento, siendo este un
parámetro fundamental en toda tubería fabricada por este proceso. Dicho ángulo es el que regula directamente la relación
entre la resistencia circunferencial y la longitudinal . Un tubo diseñado con un ángulo de arrollamiento alto es un tubo con
buenas propiedades circunferenciales pero de bajas prestaciones axiales.
PROTESA fabrica tuberías estándar sin cargas inertes (TUBO ALPHACOR) con ángulos de arrollamiento comprendidos
entre 55º y 70º (ALPHACOR FW5 y ALPHACOR FW7) y tuberías estándar con cargas inertes (TUBO ALPHASAND).
La introducción de una o más capas de arena en la capa estructural sirve para conseguir una mayor anchura de la
sección, y así dotar al tubo de una mayor resistencia a la flexión circunferencial (Rigidez:RCE)
RCE=EI/D3
E: Módulo de elasticidad; D: Diámetro del tubo

I: Momento de inercia (t3/12)
El hecho de insertar en la capa mecánica un material siliceo, inerte de granolumetria y humedad controlada, implica que
cada capa de arena esta impregnada de resina y es completada con un refuerzo de fibra de vidrio continuo, pretensado
en forma de roving.
PROTECCIÓN EXTERIOR: Es la capa que debe asegurar una total resistencia a la corrosión provocada tanto por las
condiciones medioambientales como por las condiciones de enterramiento. La protección estándar consiste en una capa
de resina debidamente formulada con aditivos. En casos de condiciones severas de exposición la protección exterior debe
reforzarse con un velo de vidrio tipo C y Top Coat parafinado.
26
Manual General - 1
CAPA COMPOSICIÓN ESTANDAR - OPCIONES
- Estándar de 1´5 mm (resina isoftálica reforzada con 1 velo y 1 mat).

- Posibilidad de incorporar otras resinas: viniléster, bisfenólica, etc.
LINER
- Posibilidad de incrementar el espesor del liner.
- Posibilidad de utilizar fibras de vidrio y/o resinas especialmente resistentes a la abrasión.
- Posibilidad de realizarla íntegramente con hilo roving continuo, tejido en cruzado, con un
ángulo de enrollamiento determinado:
CAPA En este caso: a) FW 7: Altas prestaciones a tracción/flexión circunferencial.
ESTRUCTURAL b) FW 5: Altas prestaciones a tracción/flexión longitudinal.
- Posibilidad de incorporar cargas inertes: Incrementar rigidez (ALPHASAND)
- Posibilidad de elección de resina.
- Estándar para tubería enterrada: Top Coat de 0,2 mm.

- Estándar para tubería aérea: Top Coat de 0,5 mm reforzado con un velo de superficie.
PROTECCIÓN - Posibilidad de incrementar el espesor.
EXTERIOR - Posibilidad de elección de resina.
- Posibilidad de pigmentar la resina.
- Posibilidad de acabado apto para el uso de pinturas de poliuretano.
27
TABLA DE DIMENSIONES TUBOS ALPHASAND
TUBERÍA
GRAVEDAD PN-6 PN-8

DN SN 2500 SN 5000 SN 10000 SN 2500 SN 5000 SN 10000 SN 2500 SN 5000 SN 10000
t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m
300 -- -- -- -- 6,9 12,0 -- -- -- -- 6,9 12,0 -- -- -- -- 6,9 12,0
350 -- -- 6,4 13,0 7,7 16,0 -- -- 6,4 13,0 7,7 16,0 -- -- 6,4 13,0 7,7 16,0
400 6,0 14,0 7,1 17,0 8,6 21,0 6,0 14,0 7,1 17,0 8,6 21,0 6,0 14,0 7,1 17,0 8,6 21,0
450 6,3 16,0 7,8 21,0 9,5 26,0 6,5 17,0 8,0 21,0 9,8 27,0 6,5 17,0 8,0 21,0 9,8 27,0
500 7,0 20,0 8,7 26,0 10,7 33,0 7,0 20,0 8,7 26,0 10,7 33,0 7,0 20,0 8,7 26,0 10,7 33,0
600 8,1 29,0 10,2 37,0 12,8 48,0 8,3 29,0 10,5 38,0 13,0 48,0 8,2 29,0 10,2 37,0 12,6 47,0
700 9,5 40,0 12,0 52,0 14,9 65,0 9,3 38,0 11,7 50,0 14,5 63,0 9,3 38,0 11,7 50,0 14,5 63,0
800 10,8 52,0 13,7 68,0 17,3 88,0 10,5 50,0 13,4 66,0 16,6 83,0 10,4 49,0 13,1 63,0 16,2 80,0
900 12,2 67,0 15,5 87,0 19,5 111,0 11,9 65,0 15,0 84,0 18,9 107,0 11,8 64,0 14,7 81,0 18,4 103,0
1000 13,7 85,0 17,4 110,0 22,0 141,0 13,2 81,0 16,8 105,0 21,1 134,0 13,0 78,0 16,4 101,0 20,7 130,0
1100 14,5 98,0 18,7 129,0 23,4 164,0 14,1 94,0 18,0 123,0 22,5 156,0 13,9 92,0 17,6 120,0 22,1 153,0
1200 15,8 117,0 20,1 152,0 25,5 196,0 15,5 114,0 19,7 148,0 24,9 190,0 15,3 111,0 19,4 144,0 24,3 184,0
1300 17,1 138,0 21,8 179,0 27,7 231,0 16,8 134,0 21,5 175,0 27,0 224,0 16,6 132,0 21,0 170,0 26,4 218,0
1400 18,6 163,0 23,8 212,0 30,0 270,0 18,0 156,0 23,3 206,0 29,4 264,0 17,7 152,0 22,8 200,0 28,7 256,0
1500 19,6 183,0 25,2 240,0 31,5 303,0 19,6 183,0 25,2 240,0 31,5 303,0 19,0 175,0 24,0 225,0 30,3 289,0
1600 20,4 204,0 26,8 273,0 33,7 347,0 20,2 200,0 26,3 266,0 32,8 336,0 20,1 198,0 25,8 259,0 32,3 329,0
PN-10 PN-12 PN-16 PN-20

DN SN 2500 SN 5000 SN 10000 SN 2500 SN 5000 SN 10000 SN 5000 SN 10000 SN 10000
t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m
300,0 -- -- -- -- 6,9 12,0 -- -- -- -- 6,9 12,0 -- -- 7,7 13,0 7,7 13,0
350,0 -- -- 6,4 13,0 7,7 16,0 -- -- 6,4 13,0 7,7 16,0 -- -- 7,7 16,0 8,9 18,0
400,0 -- -- 7,4 17,0 8,5 20,0 -- -- 7,4 17,0 8,5 20,0 7,4 17,0 8,5 20,0 8,8 21,0
450,0 6,5 17,0 8,0 21,0 9,8 27,0 -- -- 8,0 21,0 9,6 26,0 9,0 24,0 9,6 25,0 10,5 28,0
500,0 7,4 21,0 8,6 25,0 10,4 31,0 7,4 21,0 8,6 25,0 10,4 31,0 8,8 25,0 10,4 31,0 10,3 30,0
600,0 8,2 29,0 10,2 37,0 12,6 47,0 8,9 31,0 10,1 36,0 12,4 45,0 10,3 36,0 12,3 44,0 12,2 43,0
700,0 9,1 37,0 11,5 48,0 14,1 60,0 9,1 37,0 11,5 48,0 14,1 60,0 11,4 47,0 13,9 59,0 13,8 58,0
800,0 10,4 49,0 13,1 63,0 16,2 80,0 10,4 48,0 13,0 63,0 16,0 79,0 12,9 61,0 15,8 77,0 15,7 75,0
900,0 11,8 63,0 14,7 81,0 18,5 103,0 11,6 61,0 14,5 79,0 18,1 101,0 14,0 75,0 17,4 95,0 17,2 94,0
1.000,0 12,9 77,0 16,1 98,0 20,2 126,0 12,7 75,0 15,9 96,0 19,9 123,0 15,8 94,0 19,6 120,0 19,5 118,0
1.100,0 13,8 91,0 17,4 117,0 21,7 149,0 13,8 90,0 17,3 115,0 21,4 146,0 17,2 113,0 21,0 141,0 21,0 140,0
1.200,0 15,1 109,0 19,0 141,0 23,7 179,0 15,0 106,0 18,8 137,0 23,2 172,0 18,7 135,0 23,0 170,0 22,9 166,0
1.300,0 16,3 128,0 20,8 167,0 25,9 212,0 16,2 126,0 20,4 162,0 25,3 205,0 20,2 158,0 24,8 198,0 24,7 195,0
1.400,0 17,4 147,0 21,9 189,0 27,8 245,0 17,3 144,0 21,7 186,0 27,2 237,0 21,5 180,0 26,8 231,0 26,6 226,0
1.500,0 18,8 172,0 23,8 222,0 29,9 284,0 18,5 167,0 23,4 216,0 29,1 273,0 23,3 211,0 28,7 265,0 28,5 260,0
1.600,0 19,6 190,0 25,0 248,0 31,3 316,0 19,5 187,0 24,6 242,0 30,6 306,0 24,4 235,0 30,1 297,0 30,0 292,0
Las dimensiones indicadas en las tablas superiores corresponden a tuberías con una barrera interior de 1,5
mm. y una barrera exterior de 0,2 mm.
28
Manual General - 1
2.3 APLICACIONES
El sistema de tuberías PRFV ofrecido por PROTESA satisface un amplio abanico de necesidades en la conducción de
fluidos y gases, tanto en el sector de la obra civil como en la mayoría de sectores industriales.
Propiedades como la impermeabilidad, bajos o nulos costes en mantenimiento, resistencia a la corrosión, gran duración,
rápida velocidad de colocación y eficiencia, aunados a la experiencia de una empresa nacida en 1959, con una gran
estructura de servicio post-venta, dedicada en exclusiva al diseño, fabricación e instalación de su propio sistema de
tuberías, hace que podamos garantizar un perfecto servicio en los siguientes ámbitos de aplicación:
Ámbitos de Aplicación de la Tuberías ALPHACOR & ALPHASAND:
ABASTECIMIENTO - Impulsiones y distribución de agua potable

- Sifones
RIEGOS - Impulsiones
- Distribución
CENTRALES HIDROELÉCTRICAS - Tubería forzada

- Aliviaderos
SANEAMIENTO - Colectores de aguas residuales urbanas e industriales

- Colectores de pluviales y polígonos industriales
- Sistema de colectores con pozos de registro
- Depuradoras de aguas residuales (EDAR): Línea de aguas, Recirculación de
fangos, Línea de férrico, …
POTABILIZACIÓN - Red integral en estaciones potabilizadoras (ETAP)
MARINA - Plantas desalinizadoras de agua de mar (EDAM)

- Piscifactorías de agua de mar
- Impulsiones de agua de mar y salmuera.
- Captaciones de agua de mar para refrigeraciones
- Emisarios submarinos
- Construcción naval y plataformas marinas
PLANTAS DE ENERGIA - Procesos, refrigeraciones y evacuaciones de centrales térmicas, nucleares,

hidroeléctricas, de cogeneración, y en centrales de ciclo combinado (CCC)
INDUSTRIA QUÍMICA - Plantas de pasta papel, cloro sosa, petroquímicas, fertilizantes, fibras textiles,
purificación de gases, conducción de gases (dióxido de carbono, de azufre), …
ALIMENTACIÓN Y FARMACÉUTICA
HOSPITALES - Sistemas de refrigeración y calefacción
- Evacuación de residuos solidos en quirófanos
REDES CONTRA INCENDIOS ENTERRADAS
EMISARIOS SUBMARINOS
CAPTACION DE AGUA SUBTERRANEA : Encamisados, tubería forzada, centrado
29
APLICACIONES : PARA CADA SERVICIO UN TIPO DE PRODUCTO
- Uniones: Campana y Espiga,

Tubos RCE 2500-5000-10000 Nw/m2 (= RCE STD)
mecánica tipo Arpol, soldaduras
PN 1-4-6-8-10-12-14-16 Kg/Cm2
ALPHASAND químicas, bridas.
DN 300-350-400-450-500-600-700-800-900-1000-1100-
1200-1300-1400-1500-1600-1800-2000-2400-2800-3200
- Enterradas como mínimo a 1
m sobre clave del tubo y hasta
Tubos RCE STD + RCE bajo diseño 6 m, con presencia de nivel
PN < 30 Kg/Cm2 freático, yesos, terrenos con
ALPHACOR FW7 altos contenidos en sal, terrenos
DN desde 200, 250, 300... hasta DN 3200
Usadas generalmente para PN>16 Kg/Cm2 contaminados,...
INSTALACIONES
ENTERRADAS Tubos RCE STD + RCE bajo diseño -Enterradas con paso de
PN < 30 Kg/Cm2 vehículos (60 Tn).
ALPHACOR FW5 DN desde 200,250,300... hasta DN 3200
Usadas especialmente en condiciones de resistencia axial - Combinación entre las piezas
elevada. especiales/accesorios de PRFV
con la tubería recta, formando
Tubos y ACCESORIOS / PIEZAS ESPECIALES piezas premontadas para ser
Tubos RCE STD + RCE bajo diseño instaladas en obra a forma
HLU PN < 30 Kg/Cm2 de mecano. Oficina técnica
DN > 25 mm hasta DN 3200 de proyectistas a disposición
Tubos usados para fluidos altamente agresivos. permanente de las obras.
ALPHASAND Unión Campana y Espiga, Unión química, Unión bridada. 4 soportes por tubo L:12m
INSTALACIONES 3 soportes por tubo

Unión Campana y Espiga
AÉREAS ALPHACOR FW5 / L:12 m Dn>450
HLU
Unión química, Unión bridada. Consultar Apdo. 4.6
ALPHASAND Unión Campana y Espiga Instalación tubo a tubo
Unión Campana y Espiga con anillo de retención Tubo a tubo o tirado desde playa
EMISARIOS
SUBMARINOS
Unión química o soldadura Tirado desde playa
ALPHACOR
Unión Campana y Espiga Instalación tubo a tubo
2.4 NORMATIVA APLICADA
Existen numerosas normas (UNE, ASTM, DIN, ISO, etc) que amparan y especifican las tuberías de PRFV, así como
especificaciones de diferentes organismos oficiales, contemplando aspectos de diseño, fabricación, dimensionado,
ensayos e instalación.
Relacionamos una pequeña bibliografía de normas con objeto de facilitar al interesado, la información y posible ampliación
del conocimiento de las características, tipos, métodos de instalación y de cálculo de las tuberías de PRFV.
NBS PS 15/69: Equipos de procesos anticorrosivos con PRFV moldeados por contacto
AWWA C950: Tubería con fibra de vidrio con presión
AWWA M-45: Manual de diseño de tuberías de fibra de vidrio
UNE 53323: Sistemas de canalización enterrados de PRFV para aplicaciones con y sin presión.
CEDEX: Guía técnica sobre tuberías para el transporte de agua a presión. Aptdo. 3.8: Tubos de poliéster reforzados con
fibra de vidrio
30
Manual General - 1
MOPU: Pliego de prescripciones técnicas generales para tuberías de saneamiento de poblaciones. Aptdo.11: Tubos de
poliéster reforzados con fibra de vidrio (PRFV) 1986
Dirección Gral. De la Salud Pública (Ministerio de Sanidad y Consumo): Censo de productos de construcción en
contacto con el agua de consumo humano.
ASTM D3262: Tuberías de PRFV para conducciones de saneamiento a gravedad
ASTM D3754: Tuberías de PRFV para conducciones de saneamiento a presión
ASTM D3517: Tuberías de PRFV para conducciones a presión
DIN 16868: Tuberías y accesorios de PRFV
BS 5480: Tuberías y accesorios de PRFV
En el caso de desacuerdo entre alguno de los códigos, especificaciones o standards anteriormente citados y su interpretación
por PROTESA, nos reservamos el derecho de aplicar nuestras propias especificaciones.
2.5. CONTROL DE CALIDAD
2.5.1. CONTROL DE CALIDAD
El sistema de Control de Calidad implantado en PROTESA está basado en la Norma UNE 53323, garantizándose así el
control exhaustivo tanto de las materias primas utilizadas como del proceso de fabricación del producto acabado.
A los proveedores de las materias primas empleadas se les requieren los correspondientes certificados, garantizándose así
los requisitos de calidad impuestos por PROTESA.
EL Plan de Control de Calidad del producto acabado abarca la inspección unitaria del 100% de los tubos , realizándose las
siguientes verificaciones:
- Inspección visual
- Control dimensional
- Dureza Barcol
- Marcado
- Test Acetona.
Con la frecuencia propia marcada de mutuo acuerdo entre PROTESA y el Cliente, se realizan los siguientes ensayos:
- Rigidez Circunferencial Específica (RCE)

- Deflexión circunferencial inicial
- Ensayo de estanqueidad a presión (a una vez y media de la presión nominal de timbraje)
- Determinación del contenido de materiales
- Absorción de agua
2.5.2. PROGRAMA DE PUNTOS DE INSPECCIÓN (PPI)
31
PROTECCIONES DOC. PPI
PLÁSTICAS, S.A
C/Industria, 3-5. Pol.Ind.Anoia FECHA:
08635 SANT ESTEVE SESROVIRES
( BARCELONA - ESPAÑA ) HOJA 1 de 5
OFERTA
CLIENTE OBRA
Customer Project PROYECTO
CÓDIGO
REV
PROGRAMA CONTROL CALIDAD

PROGRAMA DE PUNTOS DE INSPECCIÓN
32
Manual General - 1
33
34
Manual General - 1
35
36
Manual General - 1
2.5.3. VERIFICACIONES DE DISEÑO:
Las propiedades físicas y las características de los tubos se han determinado a través de ensayos de muestras elaboradas
con los medios de fabricación propios. Los datos obtenidos se han extrapolado a los demás fabricados de similar composición
y disposición de los materiales, mismas especificaciones de material e idéntico proceso de producción.
1.- Base hidrostática de diseño
El diseño de los tubos para la clase de presión interna se realiza determinando su resistencia prevista a largo plazo. La
base hidrostática de diseño (HDB) ó tensión de rotura extrapolada a 50 años se basa en el ensayo a lago plazo definido en
la norma ASTM D2992, procedimiento B.
Este método supone exponer varias muestras de tubo a presiones hidrostáticas constantes a distintos niveles de presión en
un ambiente controlado y midiendo el tiempo de fallo a cada nivel de presión.
Los resultados de los ensayos se analizan utilizando el método de los mínimos cuadrados, calculándose la resistencia
hidrostática a largo plazo a 50 años.
Se ha de cumplir: PN < (( HDB/FS) · (2Eh t / D))
PN: clase de presión (MPa)

HDB: base hidrostática de diseño (mm/mm)
FS: factor mínimo de proyecto (1,8)
t : espesor mecánico (mm)
D: diámetro medio (mm)
E: módulo de elasticidad circunferencial (Mpa)
2.- Estanqueidad a presión interna para uniones Campana y Espiga
Se realizan ensayos sobre prototipos por clase de fabricado, sometiendo a prueba hidrostática de 2xPn el binomio tubo
– unión campana y espiga.
En función del diámetro y de la presión, esta prueba se realiza bien sobre un tubo entero, bien sobre una probeta,
generalmente de L: DN + 1 m.
3.- Estanqueidad de la unión Campana y Espiga bajo condiciones de deflexión circunferencial
El tipo de unión elegido debe garantizar la estanqueidad del sistema incluso en condiciones de deformación puntual en
el/los extremos de tubo justo antes de su punto de unión. Esta prueba garantiza que ante deformación, el conjunto formado
por el tubo y la unión campana y espiga sigue ofreciendo la estanqueidad absoluta.
37
4.- Deflexión circunferencial
Las tuberías deberán permitir ser deformadas circunferencialmente sin muestras visibles de fisuras o grietas (nivel A) y sin
daño estructural aparente en la pared del tubo (nivel B) según lo establecido en la norma UNE 53323
RIGIDEZ NOMINAL (NW/M2)

DEFLEXIÓN
2000 2.500 5.000 10.000
Inicial (A) 15,4 % 14,3 % 11,3 % 9,0 %
a largo plazo (B) 25,7 % 23,9 % 18,9 % 15,0 %
5.- Aprobación para el transporte de agua potable.
Los sistemas de tuberías de PRFV desarrollados en PROTESA cumplen con lo establecido por la legislación española con
respecto al listado positivo de materiales destinados al transporte y distribución de agua potable de acuerdo con el Real
Decreto 140 de 27 de febrero del 2003.
Ya en 1987 PROTESA certificaba que sus productos de PRFV se encontraban en las listas positivas de la Reglamentación
técnico-sanitaria sobre materiales poliméricos que podían estar en contacto con productos alimenticios y alimentarios BOE
nº 282 de 24 de noviembre de 1982.
38
Manual General - 1
SISTEMAS DE UNION EN TUBOS DE PRFV
SISTEMAS DE UNIÓN EN TUBOS DE PRFV

Se utilizan varios tipos de sistemas de uniones en tubería de fibra de vidrio. El sistema de unión elegido es de vital importancia
para el correcto funcionamiento de las conducciones.
A grandes rasgos debemos elegir la unión de la conducción según los siguientes parámetros:
-Tipo y posibilidad de instalación.

-Esfuerzos a los que estarán sometidas las uniones.
-Diámetro de la tubería.
-Valoración económica de las mismas.
-Facilidad y tiempo de instalación, ya que afectará directamente en el coste final del proyecto.
41
3. CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE UNIÓN DE TUBOS
DE FIBRA DE VIDRIO
3.1. UNIONES SIN RESTRINGIR O FLEXIBLES
Diseñadas para aguantar la presión interna pero no resisten esfuerzos longitudinales.
3.1.1. CAMPANA Y ESPIGA MONOLÍTICAS E INTEGRALES CON EL TUBO1
La unión campana y espiga es el tipo de unión más fiable y rápida

de montar y comprobar, para líneas de tuberías destinadas a la
obra pública. Gracias a su diseño y perfecto mecanizado se
consigue una estanqueidad absoluta, fácilmente comprobable,
en condiciones extremas.
Este tipo de unión esta especialmente diseñada para garantizar
la estanqueidad en conducciones enterradas, con o sin presión,
aún en el caso de que no se cumplan los condicionantes de
enterramiento adecuados.
Únicamente se puede fabricar gracias al proceso de fabricación
de Filament Winding Cruzado.
Consiste en realizar en el mismo momento y proceso de
fabricación del tubo PRFV un abocardado que constituirá la
campana, al hacerse mayor el diámetro interior, posibilitando
así la recepción de la espiga del tubo contiguo.
Posteriormente se procede al mecanizado de la espiga, de
forma controlada mediante sofisticada maquinaría de control
numérico, practicándose dos ranuras circunferenciales en las
que se alojaran sendas juntas tóricas de EPDM. Dichas juntas
cumplen la normativa EN-681.
Las uniones campana y espiga con dos juntas tóricas van
provistas de una válvula para la comprobación de estanqueidad,
mediante la cual se presuriza la cavidad existente entre las dos
juntas tóricas, permitiendo así comprobar fácil y rápidamente
la estanqueidad de la unión.
Dicha comprobación se realiza en campo una vez se hayan
ensamblado los tubos y antes de proseguir con el montaje de
los tubos.
La unión campana y espiga utilizada en los tubos de PROTESA
esta diseñada de acuerdo con la norma ASTM D 4161 “Bell
and spigot reinforced thermosetting pipe joints using flexible Fig. 2. Unión Campana y Espiga
elastomeric seals”.
Características principales y Elementos diferenciadores de la Unión campana y Espiga
En todos los tubos fabricados por PROTESA la zona de unión está constituida únicamente por roving y resina. El diseño
de la unión campana y espiga, asegura que el espesor en esta zona, es superior a la del tubo y de esta forma cumple las
exigencias de compresión circunferencial debidas a las cargas del terreno.
Durante el aplastamiento del tubo, debido a las cargas del terreno y del tráfico, la unión campana y espiga, que es monolítica
con el tubo y de mucha rigidez, absorbe el empuje de las cargas, manteniéndose indeformable y anulando cualquier riesgo
de fuga. Este sistema elimina cualquier problema en la línea de tubos producidos por cargas del terreno o de tráfico, ya que
la longitud de tubo involucrada en la unión es grande, quedando así las cargas dispersas a lo largo de la superficie.
1 - Visualizar apartado 4.4 de este mismo manual para el correcta ejecución de la unión de tubos con campana y espiga.
42
Manual General - 1
A diferencia de otro tipo de uniones para tubos de PRFV, como sería el caso de uniones mediante manguitos, ya sean
mecánicos o de poliéster, no es necesario incrementar la rigidez del tubo para mejorar el sistema de unión, garantizando así
la estanqueidad absoluta de la unión.
Contrariamente a otros sistemas, en caso de existir depresiones la unión se mantendrá inalterable evitando la absorción de
agua o tierra hacia el interior de la línea.
La presión máxima a la que se pude someter este tipo de unión vendrá íntimamente ligada con la presión nominal de la
tubería. No existe limitación alguna en el rango de presiones que puede soportar este tipo de unión.
Fig. 2.1. Comprobación estanqueidad junta campana y espiga

La alta facilidad de instalación de la campana y espiga permite la rápida colocación de las conducciones pudiendo realizar la
prueba de estanqueidad in situ tras su instalación y ,así, tener la seguridad de que una optativa prueba hidraulica posterior
daría resultados positivos. Es evidente que constituye la ayuda definitiva al equipo de montaje para optimizar en coste y
tiempo el montaje.
Diámetro
Metros Instalados cada 8h
(mm)
25 – 300 480 - 504
400 – 600 288 - 312
700 – 900 200 - 224
1000 - 1500 144 - 168
1600 - 1900 120 -132
2000 - 2400 108 - 120
2500 - 3050 96 - 108
43
Fig. 2.2. Vista ensamblaje unión Campana y Espiga
3.1.2. MECÁNICA
Consiste en un acoplamiento mecánico formado por una abrazadera o funda metálica y una junta labial interior. Esta unión
no tiene resistencia axial y también es apropiada para tubería enterrada por su facilidad y rapidez de montaje.
Se utiliza para unir tubos con extremos lisos o bien cuando se necesita unir un tubo de poliéster con un tubo de otro material
sin recurrir a la unión bridada. Deberá tenerse en cuenta que los diámetros exteriores de los tubos a unir sean iguales.
Dicho sistema también es utilizado para la reparación de tuberías, incluso con presencia de agua en las mismas.
Así mismo, dicha unión permite intercalar accesorios y piezas especiales en la línea, tanto de poliéster como de otros
materiales
Fig. 2.3. Unión mecánica Fig. 2.4. Tipos de uniones
44
Manual General - 1
CARACTERÍSTICAS:
- Presión interior hasta 1.6 Mpa y con presiones de prueba de hasta 2.4 Mpa. También para uso por gravedad.
- Resistencia Química: fluidos con pH variables entre 2 y 11.
- Temperatura: estable hasta 80ºC.
- Composición: carcasa de acero inoxidable o de acero revestido con epoxi en su exterior. Manguito de caucho sintético
de alta calidad y resistente al envejecimiento.
- Gama de fabricación: desde DN 80 mm. hasta 2.000 mm. Otros posibles diámetros bajo consulta.
- Conjunto completo sin premontaje en obra.
- Tres anchos de fabricación: 95, 140 y 200 mm.
- Protección total contra la corrosión de todos sus elementos.
- Comodidad y rapidez durante la instalación. Sólo se aprietan 2 o 3 tornillos estando todos situados en el mismo plano
de cierre.
- Sistema de apriete mediante llave «Allen». En algunas casos, se requiere llave dinamométrica.
PROPIEDADES:
- La estanqueidad del acoplamiento es automático y progresivo con la presión.
- Admite desviaciones longitudinales del trazado de la línea hasta 2º (según Ø).
- Absorbe los movimientos de asentamiento del terreno.
- Por su calidad de flexible, se adapta a posibles deformaciones de la tubería de hasta un 5% en su diámetro sin que
por ello pierda su estanqueidad.
- Estanqueidad perfecta en tuberías con superficie externa rugosa.
- La unión de dos tubos es rápida y segura. Se lleva a cabo en pocos minutos y no necesariamente con personal
experto.
- Adaptable a presiones negativas (vacíos internos).
- Permite movimientos axiales de la línea, evitando en muchos casos el empleo de juntas de expansión o puntos de
anclaje.
- No crea sobretensiones en los bordes del tubo, debido a la configuración especial del perfil de caucho.
Fig. 2.5. Unión mecánica sin pretensión Fig. 2.6. Unión mecánica instalada
45
3.2. UNIONES RESTRINGIDAS O RÍGIDAS
3.2.1. CAMPANA Y ESPIGA CON ANILLO DE RETENCIÓN
Este tipo de unión es una variante de la unión campana y espiga anteriormente descrita, añadiendo a las dos juntas tóricas
un anillo de retención.
Se practica una ranura tanto en la espiga como en la campana, siendo estas la mitad del ancho del anillo. En la sección
rectangular formada por ambas cavidades se aloja un anillo de polipropileno.
Estas uniones están especialmente diseñadas para poder soportar esfuerzos longitudinales.
Se emplean en instalaciones aéreas y enterradas: de redes contra incendios, emisarios submarinos (instalación tubo a tubo;
o tirado desde playa), en enterramientos con elevadas pendientes, para la captación de aguas subterráneas tanto en los
encamisados como en la propia aspiración.
Fig. 2.7. Unión Campana y Espiga con anillo de retención
46
Manual General - 1
3.2.2. QUÍMICAS O LAMINADAS
Este tipo de uniones se realizan encarando dos extremos de la tubería y cubriéndolos conjuntamente con capas sucesivas
de diferentes tipos de fibra de vidrio, saturadas con resina.
La composición de dicho estratificado y su dimensionamiento debe ser concebido en función de la instalación y referida
fundamentalmente a la presión de servicio que debe soportar. Dicha composición es variable, puesto que los factores de
seguridad a utilizar en el cálculo deben ser compatibilizados con las condiciones reales de trabajo.
La calidad de la resina empleada para la realización de la unión, viene impuesta por el fluido circulante, así como de posibles
agresiones exteriores que pudieran dañar la unión.
El método “químico” o “laminado” es adecuado para unir tuberías, codos, reducciones y otros accesorios.
Fig. 2.8. Tipos de uniones químicas
Ámbitos de aplicación:
- Unir tuberías en conducciones industriales, tanto en instalaciones aéreas o enterradas que no permiten
la utilización de la juntas tóricas EPDM de la unión campana y espiga, debido a la alta agresividad del
fluido circulante.
- Al ser una unión con resistencia a la tracción axial es ampliamente utilizada en instalaciones aéreas.
- Para unir cualquier accesorio o pieza especial de poliéster a la propia tubería u a otra pieza.
- Para la realización de codos miterados.

- Para la reparación de cualquier anomalía en la conducción, siempre en ausencia de agua y/o
humedad.
- Para garantizar la unión exterior de los tubos de las redes de saneamiento con los pozos de registro de
las mismas.
47
Fig. 2.9. Uniones químicas realizadas en obra
3.2.1. BRIDAS
Se utilizan principalmente para realizar conexiones convencionales con otros tipos de tubería, válvulas, equipos de
instrumentación, etc. Las bridas dimensionadas para diferentes presiones se taladraran según normas DIN, ANSI… o a
medida.
La bridas van provistas de un manguito para poder ser unidas mediante una unión química con la conducción (tubería,
injerto, codo, reducción,…)
Fig. 2.10. Uniones embridadas
48
Manual General - 1
3.2.2. VALONAS
Al igual que las bridas, incorporan un manguito central de tubo de PRFV. El taladrado de la brida loca se puede realizar según
DIN, ANSI,... o a medida.
La brida loca que acompaña la valona, acostumbra a ser de poliéster hasta diámetros de 400 mm, recomendándose para
diámetros superiores el uso de bridas locas de acero. No obstante, en ambientes altamente agresivos, se utilizan bridas
locas de cualquier diámetro.
Fig. 2.11. Unión con valona y brida loca
49
3.3 Pozos de Registro de PRFV. Soluciones de Conexión a Estructuras Rígidas.
Pasamuros / Aro de Anclaje.
Fig. 2.12. Croquis y figuras de pozos de registro
50
Manual General - 1
51
52
Manual General - 1
PASAMUROS PARA ENCOFRAR
Pieza suministrada por PROTESA. Encofrado de la pieza. Soldadura química de un tubo PRFV
con extremo liso a la pieza suministrada
una vez realizado su desencofrado.
Fig. 2.13. Vista real de pasamuros
Pasamuros con Campana Pasamuros con Espiga
53
Conexiones a estructuras rígidas
Cuando la tubería pasa a través de un muro o está revestida de hormigón (bloques de anclaje, protección de cargas
superficiales, etc.) pueden aparecer esfuerzos de flexión y cizallamiento si se producen movimientos debidos a
asentamientos diferenciales entre la tubería y la estructura rígida, que junto con las tensiones térmicas, si existen, pueden
dañar la tubería.
Se recomienda colocar una banda flexible (caucho, etc.) envolviendo la tubería en la zona de contacto inicial con la estructura
rígida que proporcione una zona de alivio de los esfuerzos de expansión, cizallamiento y/o cargas de flexión. Asimismo, es
muy importante minimizar la deflexión vertical y la deformación de la tubería adyacente. Esto se consigue mediante una
buena compactación del material de relleno en la zona de la tubería. En cualquier caso, cuando se dimensione una estructura
rígida debe tenerse en cuenta el hecho de que todo cedido eventual de la construcción puede dañar la tubería, por ello,
deberán preverse unas cimentaciones sólidas y estables.
Para más información: Apartado 4.3.1.7 de este manual
54
Manual General - 2
INTRODUCCIÓN
Manual General - 2
Indice
4. DISEÑO E INSTALACIÓN DE TUBERÍA ENTERRADA DE PRFV 63
4.1. DISEÑO MECÁNICO DE LAS TUBERÍAS DE PRFV 63
4.1.1. Introducción 63
4.1.2. Características de diseño 63
4.1.2.1. Presión nominal 63
4.1.2.2. Rigidez nominal 63
4.1.2.3. Ángulo de arrollamiento 64
4.1.3. Verificacion de la tuberia enterrada de PRFV 64
4.1.3.1. Requisitos de diseño 65
4.1.4. Cálculos mecánicos 73
4.2. MANIPULACIÓN Y PUESTA EN OBRA 73
4.2.1. Introducción 73
4.2.2. Recomendaciones geneales 73
4.2.3. Cargas, descarga y manipulación 73
4.2.4. Inspección a la llegada 75
4.2.5. Almacenamiento en obra 75
4.3. INSTALACIÓN ENTERRADA 77
4.3.1. Enterramiento de la tubería 77
4.3.1.1. Material de relleno 77
4.3.1.2. Excavación 82
4.3.1.3. Ejecución del lecho 84
4.3.1.4. Ejecución del relleno 85
4.3.1.5. Ejecución de la compactación 86
4.3.1.6. Estudio sobre flotabilidad 87
4.3.1.7. Conexión a estructuras rígidas 88
4.3.2. Prueba de presión de la tubería instalada 90
4.3.2.1. Bloques de anclaje 90
4.3.2.2. Ejecución de los bloques 93
4.3.2.3. Presión de prueba 93
4.4. ENSAMBLAJE DE LA UNIÓN ‘CAMPANA-ESPIGA’ 94
4.4.1. Montaje de la tubería 94
4.4.2. Instalación de emisarios submarinos 98
61
4.5. ENSAMBLAJE DE LA UNIÓN ‘EMBRIDADA’ 100
4.6. ENSAMBLAJE DE LA UNIÓN QUÍMICA1 102
4.6.1 Materiales y herramientas necesarias 102
4.6.2 Equipo de trabajo 102
4.6.3 Procediento de ejecución de la unión 103
4.6.3.1 Corte y preparación 103
4.6.3.2 Sellado de la junta 103
4.6.3.3 Soldadura química exterior 104
4.6.3.3 Soldadura química interior 105
4.6.4 Preparación de los materiales 106
4.6.4.1 Maxhesive 106
4.6.4.2 Resina 107
4.6.4.3 Top coat 107
5. DISEÑO E INSTALACIÓN DE TUBERÍAS AÉREAS DE PRFV 108

5.1. SISTEMA DE DISEÑO 108
5.2. CONSIDERACIONES Y REQUISITOS DE DISEÑO 109
5.2.1 Presión Externa o Vacío 109
5.2.2 Cambios de Longitud en tuberías no restringidas 110
5.2.3 Cargas térmicas en los extremos en tuberías restringidas 111
5.2.4 Cargas por Presión Interna 111
5.2.5 Fuerzas de Empuje 111
5.2.6 Distancia entre Soportes 111
5.3. INSTALACIÓN DE PUNTOS FIJOS Y PUNTOS GUÍAS 114
5.4. SOPORTES GUÍAS 115
5.5. ANCLAJES O PUNTOS FIJOS 115
5.6. CRITERIOS BÁSICOS PARA EL DISEÑO DE SOPORTAJE 118
5.6.1 Evitar las cargas puntuales 118
5.6.2 Emplear soportes de dimensiones adecuadas 118
5.6.3 Protección contra la abrasión externa 119
5.6.4 Soportar independientemente los equipos pesados 119
5.6.5 Evitar las cargas excesivas en recorridos verticales 119
62
Manual General - 2
TUBERIA ENTERRADA DE PRFV
4. DISEÑO E INSTALACIÓN DE TUBERÍA ENTERRADA DE PRFV

4.1. DISEÑO MECÁNICO DE LAS TUBERÍAS DE P.R.F.V.
4.1.1. INTRODUCCIÓN
El diseño mecánico de las tuberías de P.R.F.V. se realiza según el manual AWWA M45 y comprende los siguientes apartados
principales:
a) Comprobación de la presión de trabajo, PW

b) Comprobación de la sobrepresión, PS
c) Comprobación de la deflexión admisible
d) Comprobación de la deflexión a largo plazo (50 años)
e) Comprobación de cargas combinadas
f) Comprobación del pandeo (estabilidad de la pared)
Para llevar a cabo estas comprobaciones y partiendo de una serie de datos básicos del proyecto, se empieza por diseñar el
tubo que se considera adecuado para las condiciones de operación en las que va a trabajar.
4.1.2. CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO
Las principales características a tener en cuenta a la hora de diseñar un tubo de P.R.F.V. fabricado por el método de “Filament
Winding Cruzado“ son:
- Presión Nominal
- Rigidez Circunferencial Específica (RCE)
- Ángulo de Arrollamiento
4.1.2.1.- PRESIÓN NOMINAL
La presión nominal (PN) de una tubería según AWWA M45 está relacionada con la resistencia a largo plazo de la tubería
H.D.B. (Base de Diseño Hidrostático) como sigue:
Siendo:
H.D.B. → base hidrostática de diseño (N/mm2)

t → espesor mecánico (mm.)
D → diámetro medio (mm.)
FS → factor mínimo de diseño 1,8
4.1.2.2.- RIGIDEZ NOMINAL
La Rigidez es un parámetro que mide la respuesta elástica de la tubería respecto a la carga en dirección transversal. La
Rigidez Circunferencial Específica (R.C.E.) se calcula mediante la expresión:
Siendo:
E → módulo elástico a flexión circunferencial (N/mm2)

I → momento de inercia por unidad de longitud de pared de la tubería, t3/12 (mm3)
D → diámetro medio (mm.)
La rigidez puede tener valores desde 1.200 N/m2 hasta superiores a 10.000 N/m2, en función de la capacidad mecánica para
soportar todas las cargas exteriores (cargas del terreno, cargas por tráfico, cargas por vacío interno, cargas estáticas, etc.).
63
4.1.2.3.- ÁNGULO DE ARROLLAMIENTO
El ángulo de arrollamiento es un parámetro fundamental en toda tubería de P.R.F.V. fabricada mediante ‘Filament Winding
Cruzado’. Dicho ángulo es el que regula directamente la relación entre características circunferenciales y axiales de la tubería
diseñada, esto es, la relación entre Presión Circunferencial (resistencia a tracción circunferencial) y Presión Axial (resistencia
a tracción axial). Un tubo diseñado con un ángulo de arrollamiento superior a 65º es un tubo con óptimas propiedades
circunferenciales pero de bajas prestaciones axiales.
Para instalaciones enterradas, se propone un ángulo de arrollamiento cercano a 65º para asegurar una mayor resistencia
a los esfuerzos transversales debido a las cargas del terreno, sobrecargas verticales y presión interna. En cambio, para
instalaciones aéreas o autoportantes, el ángulo de arrollamiento será cercano a 55º, ya que hay que dotar a la tubería de
mejores características en el sentido axial.
Fig. 1 Resistencia a Tracción en función del ángulo de arrollamiento.
4.1.3.- VERIFICACIÓN DE LA TUBERÍA ENTERRADA DE P.R.F.V.
Una determinada ovalización del tubo (deformación), debida a cargas externas (enterramiento y tráfico), debe ser confrontada
con la deformación a rotura, que depende de la profundidad de enterramiento, de la rigidez del terreno y de la rigidez del tubo,
debiendo ser superior a la estabilidad elástica del material.
De acuerdo con estas consideraciones:
a) Es importante dar al tubo la rigidez necesaria para llegar a una condición de equilibrio y de estabilidad, controlando los
respectivos coeficientes de seguridad.
b) La aplicación de una rigidez superior al valor citado produce pocos efectos positivos, ocasionando, por el contrario, una
disminución de las condiciones de flexión del tubo.
Las cargas exteriores sobre tubos flexibles producen una disminución en el diámetro vertical y un aumento en el diámetro
horizontal del tubo. El movimiento horizontal desarrolla una resistencia pasiva en el suelo que sirve de soporte al tubo. La
magnitud de la deflexión del tubo depende de la carga de tierras, las cargas vivas (cuando proceda) y de la resistencia pasiva
del suelo en los flancos de la tubería. Esta resistencia pasiva varía en función del tipo de relleno, de la compactación del
relleno y, en zanjas estrechas, de la naturaleza del terreno nativo.
Para llevar a cabo esta serie de comprobaciones, es necesario conocer los parámetros de la tubería, los parámetros del
terreno y las condiciones del trabajo de la conducción. Entrando con estos datos y aplicando las condiciones del manual
AWWA M45, obtendremos como resultado las presiones específicas sobre la tubería y los parámetros de verificación, de
los cuales el más importante y el que nos indica que la tubería es adecuada y está dentro de la norma es la deflexión del tubo
a largo plazo, que debe ser siempre inferior al 5%.
Veamos cuáles son las principales verificaciones a realizar y sus formas de cálculo para su posterior estudio.
64
Manual General - 2
4.1.3.1.- REQUISITOS DEL DISEÑO
a) Comprobación de la Presión de Trabajo
En primer lugar, se trata de comprobar que la presión de trabajo (PW) de la conducción en cada tramo es menor que la presión
nominal de la misma:
PW ≤ PN
b) Comprobación de la Sobrepresión
Se trata de comprobar, en los proyectos de impulsiones, que los esfuerzos por la posible sobrepresión (PS) están dentro
de lo admitido por la norma; en nuestro caso, se considera que la posible sobrepresión que puede producirse, debiéndose
controlar su magnitud en el diseño de la conducción (redes ramificadas, elementos anti-arietes, etc.), tiene carácter ocasional
y por lo tanto puede aplicarse la condición que permite la norma para este caso:
PW + PS ≤ 1,4 · PN
c) Comprobación de la deflexión admisible por flexión circunferencial
La deflexión vertical máxima de la tubería admisible a largo plazo no puede resultar de una tensión por flexión circunferencial
más grande que la capacidad de alargamiento por flexión anular de la tubería reducida por un factor de diseño apropiado. El
cumplimiento de este requisito queda garantizado por la siguiente fórmula:
Siendo:
• σb → tensión máxima de flexión circunferencial por deflexión (N/mm2)
• Df → factor de forma que relaciona deflexión con alargamiento y que depende de la rigidez del tubo y del material
de relleno y su grado de compactación (tabla 7)
• E → módulo elástico a flexión circunferencial (N/mm2)
• δyma → deflexión vertical máxima admisible a largo plazo (mm)
• tt → espesor total tubería (mm)
• Sb → alargamiento unitario por flexión anular a largo plazo (mm/mm)
• FS → factor mínimo de diseño 1,5
d) Comprobación de la Deflexión a Largo Plazo
La tubería enterrada debe ir instalada de tal forma que asegure que las cargas externas no provoquen una disminución a
largo plazo en el diámetro vertical de la tubería (δylp) más grande que la deflexión máxima admisible (δyma) establecida en
el punto anterior o que la deflexión máxima permitida (δymp), que se recomienda no supere el 5% del diámetro medio de la
tubería.
Se trata de comprobar que la deflexión a largo plazo (δylp) causada por las cargas exteriores (tráfico y carga de tierras) es
inferior al 5% del diámetro medio.
65
Para efectuar esta verificación utilizamos la denominada fórmula de Spangler:
Siendo:
• DL → factor de retardo de deflexión con el cual se pretende tener en cuenta que después de la colocación de la
altura de tierras sobre la tubería, estas continúan consolidándose a lo largo del tiempo. El factor de retardo
transforma la deflexión inmediata del tubo en deflexión a largo plazo. Para enterramientos poco profundos como
es nuestro caso y considerando tierras simplemente vertidas o con moderados grados de compactación, el valor
a considerar es de 1,5 que viene a ponderar la carga de tierras para la obtención de la deflexión a largo plazo.
• WC → carga de tierras sobre la clave del tubo y que se calcula como:
Siendo:
γS → peso específico del suelo (kg/m3).
H → altura de tierras sobre la clave del tubo (m.)
OD → diámetro externo del tubo (mm.)
• WL → carga específica del tráfico que se obtiene mediante la expresión:
Siendo:
L1 → ancho de carga paralela en la dirección de circulación en la hipótesis “Two Passing Trucks”, consistente en dos
vehículos pesados de 1,8 m. de distancia entre ejes, 7.500 kg/rueda pasando a una distancia de 1 metro de
forma simétrica al eje del tubo (hipótesis más desfavorable a considerar) (m.)
Fig. 2 Hipótesis de Cargas Vivas o de Tráfico ‘Two Passing Trucks’.
L2 → ancho de carga perpendicular en la dirección de circulación (m.)

H → altura de tierras sobre la clave (m.)
P → carga de la rueda (7.500 kg./rueda).

IF → Factor de Impacto, calculado mediante la expresión:
66
Manual General - 2
• KX → coeficiente de deflexión introducido para reflejar el grado de apoyo que el suelo proporciona al tubo en su
generatriz inferior, sobre la cual se distribuye la reacción del suelo (tabla 1).
Ángulo Coeficiente
Tipo
Descripción apoyo Deflexión
colocación
[α] [KX]
Lecho conformado. Material de relleno apisonado colocado a ambos lados del tubo.
1 Compactación 95 % Proctor
180º 0,083
Lecho conformado de grano grueso. Material de relleno colocado a ambos lados del
2 tubo. 180º 0,083
Compactación 70 a 100 % Densidad relativa
Lecho conformado moderadamente compactado. Material de relleno colocado a

3 ambos lados del tubo. 60º 0,103
Compactación 85 - 95 % Proctor
Lecho conformado de grano grueso. Material de relleno a ambos lados del tubo
4 ligeramente compactado. 60º 0,103
Compactación 40 – 70 % Densidad relativa
Lecho plano con material de relleno a ambos lados del tubo suelto.
5 0º 0,110
Compactación <85 % Proctor, < 40 % Densidad relativa
Tabla 1 Valores del Coeficiente de Deflexión KX (Tabla A1 ASTM D3839).
• r → radio medio del tubo (mm.)

• E·I → factor de rigidez obtenido por el cálculo mecánico y comprobado mediante ensayos de acuerdo con la norma
UNE-EN 1228 o equivalente.
• E’ → (Módulo de Reacción Ponderado): Las cargas verticales sobre una tubería flexible provocan una disminución
en el diámetro vertical y un aumento en el diámetro horizontal. La resistencia pasiva del suelo depende del tipo
de suelo y del grado de compactación del material de relleno de la zona de la tubería, de las características del
suelo nativo, de la profundidad de cubierta, y del ancho de zanja (N/mm2).
Para determinar E’ en una instalación enterrada, se tienen que determinar y a continuación combinar los
valores separados E’ para el suelo nativo (E’n) y para la zona de relleno de la tubería (E’b) utilizando la siguiente
ecuación:
Donde:
SC → Factor combinado de soporte del terreno de relleno (tabla 2).
Bd / D
E’n / E’b
1,5 2 2,5 3 4 5
0,1 0,15 0,30 0,60 0,80 0,90 1,00
0,2 0,30 0,45 0,70 0,85 0,92 1,00
0,4 0,50 0,60 0,80 0,90 0,95 1,00
0,6 0,70 0,80 0,90 0,95 1,00 1,00
0,8 0,85 0,90 0,95 0,98 1,00 1,00
1,0 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
1,5 1,30 1,15 1,10 1,05 1,00 1,00
2,0 1,50 1,30 1,15 1,10 1,05 1,00
3,0 1,75 1,45 1,30 1,20 1,08 1,00
≥ 5,0 2,00 1,60 1,40 1,25 1,10 1,00
Tabla 2 Valores del Factor Combinado de Soporte SC (Tabla 5-4 AWWA M45)
67
Para calcular el Factor Combinado de Soporte (SC) se deberá utilizar la Tabla anterior entrando con los siguientes valores:
E’n → Módulo de Reacción del suelo nativo a la altura de la tubería (N/mm2)

Bd → Ancho Zanja en la línea de elasticidad de la tubería (m.)
GRANULARES COHESIVOS E’n

Penetración*
Descripción Descripción Kg/cm2 [N/mm2]
[blows/ft]
j Totalmente disgregado >0 - 1 Totalmente blandos >0 - 0.134 0,34
k Muy disgregados 1-2 Muy blandos 0.134 - 0.269 1,4
l Bastante disgregado 2-4 Blandos 0.269 - 0.538 4,9
m Disgregado 4-8 Medios 0.538 - 1.076 10,5
n Ligeramente compacto 8 - 15 Rígidos 1.076 - 2.152 21,0
o Compacto 15 - 30 Muy rígidos 2.152 - 4.305 35,0
p Denso 30 - 50 Duros 4,305 - 6.458 70,0
q Muy denso >50 Muy duras >6.458 140,0
r PIEDRA 350,0
(*) Ensayo de penetración según ASTMD1586
Tabla 3 Valores del módulo de reacción del terreno nativo E’n al nivel de la tubería
(Tabla 5-6 AWWA M45).
E’b → Módulo de Reacción del suelo de la zona de relleno de la tubería: parámetro que indica la calidad del
terreno nativo y que depende de la composición del terreno de relleno (SC1-SC4) y del grado de
compactación (j..m). La importancia de este módulo crece conforme la zanja es más estrecha. Si no
se conoce el tipo de terreno, se suele hacer la comprobación con un terreno pobre (módulo de reacción
de 4,9) para estar del lado de la seguridad (N/mm2).
COMPACTACIÓN
Categoría
LIGERA MODERADA Al TA
de
NULA <85% Proctor 85-95% Proctor > 95 % Proctor
Rigidez del <40% Densidad relativa 40 - 70 % Densidad relativa >70 % Densidad relativa
Terreno
j k l m
SC1 6,90 20,7 20,7 20,7
SC2 1,4 6,9 13,8 20,7
SC3 0,69 2,8 6,9 13,8
SC4 0,34 1,4 2,8 6,9
SC5 Requiere análisis especial de ingeniería para determinar la densidad requerida, el contenido de humedad y el grado de compactación
NOTAS :EI porcentaje de densidad Proctor según ASTM D698 y la densidad relativa según ASTM D4253 y D4254. Los valores de E’b para
terrenos intermedios o densidades Proctor limítrofes, puede interpolarse.
Tabla 4 Valores del módulo de reacción (E’ben N/mm2) del terreno de relleno de la zona
de encamado de la tubería (Tabla 5-5 AWWA M45).
68
Manual General - 2
Clasificación
Categoría de
Descripción según
Rigidez
ASTM D2487
Piedra triturada con menos del 15% de arena y con un máximo del
SC1 25% que pasa el tamiz de 3/8 in. (10 mm) y un máximo del 5% de
finos.
Terrenos de grano grueso con menos del 12 % de finos (*) o cualquier GW, GP, SW, SP(*)
SC2 otro símbolo dual que empiece con uno de estos símbolos GW-GC, SP-SM
Terrenos de grano grueso con más del 12 % de finos

GM, GC, SM, SC(*)
(*) o cualquier otro símbolo dual que empiece con uno de estos
símbolos GC-GM, GC/SC
SC3
Terrenos de grano fino con plasticidad nula a media y con más del 30
% de partículas gruesas CL, ML(*)
(*) o cualquier otro símbolo dual que empiece con uno de estos ML-CL, ML/CL
símbolos
Terrenos de grano fino con plasticidad nula a media y con menos del
30 % de partículas gruesas CL, ML(*)
SC4 (*) o cualquier otro símbolo dual que empiece con uno de estos ML-CL, ML/CL
símbolos
Terrenos de grano fino altamente compresible

CH, MH, OL, OH
SC5 (*) o cualquier otro símbolo dual que empiece con uno de estos
símbolos PT(*), CH/MH
Tabla 5 Clasificación de Terrenos según la norma ASTM D-2487
TERRENOS TIPO SC1

Los materiales del tipo SC1 proporcionan el máximo soporte a la tubería debido al bajo contenido de arena y finos. Estos
materiales se colocan con un mínimo esfuerzo, obteniendo un módulo relativamente alto en un amplio rango de contenidos
de humedad. Además la alta permeabilidad de este tipo de material puede ayudar al drenaje del agua. Sin embargo
cuando se conozca de antemano que existe nivel freático debe tomarse en consideración la posible migración de los finos
del terreno adyacente hacia el terreno de relleno SC1 de granulometría muy abierta.
TERRENOS TIPO SC2

Los materiales del tipo SC2, cuando están compactados, proporcionan un nivel relativamente alto de soporte de la tubería.
Sin embargo los grupos con granulometrías muy amplias pueden permitir la migración y deberán comprobarse los tamaños
para compatibilizarlos con el terreno adyacente.
TERRENOS TIPO SC3

Los materiales del tipo SC3 proporcionan menor soporte, para una densidad dada, que los materiales del tipo SC1 y SC2.
Es necesario un nivel de compactación alto y el contenido de humedad debe ser controlado. Estos materiales proporcionan
niveles razonables de soporte de la tubería, una vez alcanzada la densidad requerida.
TERRENOS TIPO SC4

Los materiales del grupo SC4 requieren una evaluación geotécnica antes de su empleo. El contenido de humedad debe
ser óptimo para minimizar el esfuerzo de compactación y alcanzar la densidad requerida. Los materiales tipo SC4 cuando
están debidamente colocados y compactados proporcionan razonables niveles de soporte a la tubería, si embargo estos
materiales no son adecuados bajo grandes rellenos de zanja, superficies con tráfico o si deben emplearse compactadores
o apisonadores de gran potencia y fuerte vibración.
69
TERRENOS TIPO SC5
Los materiales del tipo SC5 deben ser excluidos de la zona de encamado de la tubería
Una de las principales variables a la hora de verificar si el diseño de una tubería es el correcto, es la deflexión a largo plazo
(fórmula de Spangler). Esta deflexión, es directamente proporcional al tipo de soporte de la tubería en el fondo de la zanja
y a las cargas exteriores (tierras + tráfico), e inversamente proporcional al factor ExI (proporcional a la rigidez) y al factor E’
(Módulo de Reacción Ponderado).
Este factor, relaciona tanto las propiedades del terreno nativo, del terreno de relleno, dimensiones de la zanja y grado de
compactación, y su valor nos indica el grado de soporte que tiene el terreno de relleno sobre la tubería, y de esta manera, la
capacidad que tendrá el tubo para deformarse. Por este motivo, es uno de los principales parámetros que afectan al diseño
de los tubos de PRFV, y por este motivo, uno de los más estudiados en este ámbito.
El factor E’ que acabamos de estudiar está basado según las indicaciones del Manual AWWA M45. Estudios más recientes
acerca de las propiedades de los materiales de rellenos utilizados en tuberías flexibles, cambian la denominación de E’ por
el Módulo Reforzado del Terreno (Ms):
PRESION TERRENO DE RELLENO: SC1 TERRENO DE RELLENO: SC2

EXTERNA GRADO DE COMPACTACIÓN: GRADO DE COMPACTACIÓN:
[N/m2] 4 3 2 1 4 3 2 1
6.895 16,20 16,20 16,20 8,79 16,20 13,79 8,79 3,24
34.474 23,79 23,79 23,79 10,34 23,79 17,93 10,34 3,59
68.948 28,96 28,96 28,96 11,20 28,96 20,68 11,20 3,93
137.895 37,92 37,92 37,92 12,41 37,92 23,79 12,41 4,48
275.790 51,71 51,71 51,71 14,48 51,71 29,30 14,48 5,69
413.685 64,12 64,12 64,12 17,24 64,12 34,47 17,24 6,89
PRESION TERRENO DE RELLENO: SC3 TERRENO DE RELLENO: SC4

EXTERNA GRADO DE COMPACTACIÓN: GRADO DE COMPACTACIÓN:
[N/m ]
2
4 3 2 1 4 3 2 1
6.895 9,76 4,62 2,48 3,65 1,76 0,90
34.474 11,51 5,10 2,69 4,31 2,21 1,21
68.948 12,20 5,17 2,76 4,76 2,45 1,38
137.895 12,96 5,45 2,96 5,10 2,72 1,59
275.790 14,41 6,21 3,52 5,62 3,17 1,97
Tabla 6 Valores del Módulo Reforzado del terreno (Ms)

(Tabla X2.1 ASTM D 3839).
Como se puede observar, el valor de Ms incrementa con la profundidad de enterramiento que se refleja en la presión externa,
debida a las cargas de terreno y tráfico.
Este nuevo valor de Ms se aplica directamente en la fórmula de Spangler, sustituyendo el Módulo de Reacción Ponderado
(E’) por el Módulo Reforzado del terreno (Ms):
70
Manual General - 2
e) Comprobación de las Cargas Combinadas
Consiste en comprobar que la tensión o el alargamiento máximo que resultan de los efectos de la presión interna y de la
deflexión están dentro de los límites admisibles. Para ello, calcularemos:
• Tensión de servicio debida a la presión interna:
• Tensión de Flexión Transversal de vida a la deflexión vertical admisible a largo plazo:
Siendo:
δymp → deflexión vertical permitida a largo plazo (5% del Diámetro medio)
Rigidez Material y compactación de la zona de relleno de la tubería

de la tubería Grava(*) Arena(**)
Deshecho a ligero Δ
Moderado a alto η
Deshecho a ligeroΔ Moderado a altoη
[N/m2]
Factor de forma DF (sin dimensión)
1.250 5,5 7,0 6,0 8,0
2.500 4,5 5,5 5,0 6,5
5.000 3,8 4,5 4,0 5,5
10.000 3,3 3,8 3,5 4,5
GW, GP, GW-GC, GW-GM, GP-GC, y GP-GM por ASTM D2487 (incluye roca aplastada).
I (*)
SW, SP, SM, SC, GM, y GC o mezclas por ASTM D2487.

P (**)
Δ
< 85% densidad Proctor (ASTM D698), <40% densidad relativa (ASTM D4253 y D4254)
η
≥ 85% densidad Proctor (ASTM D698), ≥40% densidad relativa (ASTM D4253 y D4254)
Tabla 7 Valores de los Factores de Forma DF (Tabla 5-1 AWWA M45).
La tensión causada por las cargas combinadas debe satisfacer la siguiente ecuación:
Siendo:
rC → coeficiente que depende únicamente de la presión interna de trabajo del tubo y que se calcula mediante la
expresión:
f) Comprobación del Pandeo (Estabilidad de la Pared)
Se trata de comprobar que la suma de cargas exteriores es igual o menor que la presión admisible de pandeo. Para ello y
en función de las condiciones de trabajo del tubo (altura de enterramiento, vacío interno), se calcula una carga admisible de
pandeo. La carga admisible de pandeo se calcula mediante la expresión:
71
Este valor de carga crítica es válido en las siguientes condiciones:
• sin vacío interno: 0,61 ≤ H ≤ 24,4 m.
• con vacío interno: 1,22 ≤ H ≤ 24,4 m.
FS → factor de seguridad (mínimo 2,5).

B’ → coeficiente empírico de soporte elástico, que se calcula como:
RW → factor de reducción por freático calculado como:
hW → altura de agua sobre la clave del tubo (m.)

h → altura de tierras sobre la clave del tubo (m.)
Para condiciones de vacío y 0,61 ≤ H ≤ 1,22 m., la presión crítica de colapso o pandeo se determina por la ecuación de Von
Mises:
Siendo:
n → nº veces que se repite la deformada de una viga simplemente apoyada, n ≥ 2.
νhl → coeficiente de Poisson, efecto longitudinal debido a la tensión circunferencial
νlh → coeficiente de Poisson, efecto circunferencial debido a la tensión longitudinal
L → distancia entre anillos de refuerzo para tuberías con paredes lisas, sin nervaturas: es la distancia entre juntas
(tales como campanas-espigas, acoples, bridas, etc.)
Una vez calculada la carga admisible, debemos comprobar que las hipótesis de carga son siempre menores que esta carga
admisible. Estas hipótesis son las siguientes:
a) TIERRAS + FREÁTICO + VACÍO
Siendo:
γW → peso específico del agua (kg/m3)
PV → presión de vacío interno (bar.)
72
Manual General - 2
b) TIERRAS + FREÁTICO + TRÁFICO
Normalmente nunca se considera la aplicación simultánea de tráfico y vacío.
4.1.4. CÁLCULOS MECÁNICOS
Con el programa “PROTESA PIPE DESIGN” se verifica y comprueba bajo todos los parámetros y condiciones del terreno e
instalación, la tubería de PRFV óptima para cada proyecto
4.2. MANIPULACIÓN Y PUESTA EN OBRA
4.2.1. INTRODUCCIÓN
El objetivo de esta parte del manual es recopilar una serie de pautas e instrucciones para la correcta manipulación y
colocación de las tuberías de P.R.F.V. con junta ‘Campana-Espiga’. Estas recomendaciones deben ser prioritarias en su
comprensión y ejecución, tanto por las empresas constructoras, empresas de montaje e ingenierías con responsabilidad en
la asistencia técnica de las obras.
4.2.2. RECOMENDACIONES GENERALES
Como norma general, y teniendo en cuenta que las tuberías de P.R.F.V. deben ir colocadas dentro de una zanja y enterradas
bajo unas condiciones particulares, se deben asegurar unos mínimos requisitos o precauciones para que el conjunto formado
por tubo + instalación funcionen correctamente. Para ello es necesario seguir unas normas de ejecución por operarios
ciertamente especializados.
El uso cada vez más frecuente de las tuberías de P.R.F.V. para todo tipo de aplicaciones hidráulicas y una amplia gama de
diámetros (hasta 3.200 mm.), está haciendo imprescindible una mayor investigación y asesoramiento en lo que se refiere al
comportamiento de las tuberías enterradas y de la influencia que sobre este comportamiento tiene la calidad en la ejecución
de las distintas fases de la instalación en obra.
Para las tuberías de P.R.F.V. son de aplicación en general las recomendaciones de instalación recogidas en varios
documentos, tales como el Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para la Instalación de Tuberías en Redes de
Saneamiento y Abastecimiento de Poblaciones del Ministerio de Obras Públicas (M.O.P.U.), la Guía Técnica sobre Tuberías
para el Transporte de Agua a Presión (C.E.D.E.X.), el manual M45 de la American Water Works Association (AW.W.A.), y
diversas recomendaciones internacionales (ISO, EN, etc.).
La instalación de las tuberías PRFV debe ser planificada y realizada según estas normas de buena ejecución o códigos
de buena práctica, y por operarios especializados. Ello redundará en un perfecto funcionamiento de estas tuberías de alta
calidad, durante toda la vida útil de la instalación.
4.2.3.- CARGA, DESCARGA Y MANIPULACIÓN
Siguiendo las siguientes instrucciones se eliminará la posibilidad de producir daños a la tubería durante las fases de acopio,
carga, descarga y manipulación y se conseguirá mantener la máxima seguridad en el proceso de instalación.
• En las fábricas, las tuberías y piezas especiales se expiden acondicionados y cargados según el tipo de transporte
(camión, ferrocarril o barco), de acuerdo con las propias normas establecidas por el fabricante y que mejor se adaptan
a sus materiales.
73
Fig. 3 En función del tipo de transporte (carretera, tren o barco) y de las dimensiones de la tubería, la carga se
efectúa de una determinada forma.
• La conducción de los vehículos ya acondicionados debe ser cuidadosa, procurando evitar frenazos y acelerones que en
caso de carreteras y/o caminos de acceso a las obras deficientes pueden producir daño en los elementos transportados,
y que luego pueden dar lugar a “injustificadas” roturas de la tubería instalada.
• La manipulación de los tubos para su descarga y acopio en obra debe realizarse con todo cuidado y contando con los
medios adecuados. La descarga debe hacerse lo más cerca posible del lugar de empleo, cuidando que tanto el tramo
recto de los tubos como las juntas ‘Campana-Espiga’ se hallen bien asentados y situados al abrigo de todo tráfico.
Fig. 4 El acopio de la tubería de P.R.F.V. en la obra se debe realizar en un terreno adecuado.
• En el caso que haya en el transporte apoyos de madera para la separación y asiento de las tuberías, nunca deben
usarse para levantarlos.
Fig. 5 Los apoyos de madera sirven para acopiar tanto la tubería en fábrica como en obra y para acondicionar la
carga en los camiones.
• Utilizar eslingas o cuerdas (siempre medios flexibles) para elevar los tubos; si se utilizan eslingas, estas deberán ser de
lona o poliéster con una anchura mínima de 10 cm. y con la posibilidad de tirar tanto en “ramal doble” como en “lazada”
(tener en cuenta las cargas máximas utilizables en cada caso). Si se utilizan cuerdas, estas deberán ser de nylon con
un diámetro mínimo de 30 mm. Si se levantaran los tubos con cables y/o cadenas de acero, deberán estar forrados de
goma, plástico o cualquier otro material elástico, para evitar roces innecesarios.
fsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfs
Fig. 6 La descarga se debe realizar con los medios apropiados para no dañar cualquier parte de las tuberías de P.R.F.V.
74
Manual General - 2
• Las piezas de tubo recto pueden ser elevadas usando solamente un punto, sin embargo y por cuestiones de seguridad
dada la rugosidad de la superficie, es preferible la elevación por dos puntos simétricos respecto al centro del tubo
cuando la sección sea importante.
• Debe evitarse el rodar o deslizar los tubos sobre terrenos con piedras que los pudieran deteriorar puntualmente.
• Durante las operaciones de descarga, deben evitarse los impactos, y depositar los tubos en el suelo sin dejarlos caer.
• Las piezas prefabricadas formadas por varias secciones necesitan siempre de dos puntos de elevación.
Fig. 7 Las piezas especiales de P.R.F.V. se deberán descargar en función de sus dimensiones y peso.
4.2.4. INSPECCIÓN A LA LLEGADA
Nada más llegar la tubería a obra, el cliente deberá seguir los siguientes pasos:
- Inspeccionar el transporte para comprobar la correcta colocación de los listones de madera y las cuñas (en el caso
que haya) o los medios de sujeción (eslingas de nylon o cuerdas).
- Si la carga ha sufrido algún desplazamiento o existen síntomas de movimiento de la misma durante el transporte,
inspeccionar cuidadosamente el exterior, el interior y los extremos de los tubos, sobre todo la ‘Espiga’ para
comprobar la ausencia de daños.
- Comprobar que las cantidades de los diferentes conceptos (tramos de tubo, piezas especiales, juntas tóricas, etc.)
que han llegado a obra corresponden con las indicadas en los albaranes que el transportista entregará al cliente en
cada transporte.
- El material que ofrezca dudas sobre la procedencia de su utilización deberá ser apartado a un lugar que esté
perfectamente diferenciado del resto del material evitando cualquier posible confusión.
- Si se observa cualquier anomalía o daño en los tubos o cualquier discordancia con las cantidades indicadas en los
albaranes, se deberá indicar en los mismos, antes de ser firmados y devueltos y avisar al fabricante de cara a tomar
las medidas oportunas.
4.2.5. ALMACENAMIENTO EN OBRA
Para el correcto almacenamiento de la tubería deben seguirse las siguientes recomendaciones:
- Se buscarán lugares espaciosos que permitan las maniobras de los camiones y grúas si fuera el caso.
- La tubería de DN más pequeño de 1.000 mm. puede ser acopiada directamente sobre el suelo siempre que éste
sea de tipo arenoso y que se haya examinado cuidadosamente de cara a comprobar que se trata de un terreno
plano y libre de piedras de diámetro mayor de 20 mm. o de otros escombros que puedan dañar el tubo. Si el terreno
no es arenoso, el tubo sufrirá una flexión como consecuencia del mayor diámetro de los extremos, por lo que para
impedirlo se almacenará la tubería sobre listones de madera.
75
- No utilizar piedras ni elementos metálicos para evitar el deslizamiento de los tubos en obra, sólo cuñas de madera.
- La tubería de DN igual o superior a 1.000 mm. deberá ser almacenada sobre traviesas de madera de sección
cuadrada (mínimo 8x8 cm.) y acuñada para evitar el desplazamiento. Normalmente se dispondrán tres traviesas por
tubo, pudiendo ser utilizadas las mismas sobre las que el tubo llega transportado, si es el caso.
Fig. 8 Tubería de P.R.F.V. de diámetro nominal 800 mm. almacenada a unos metros de la zanja.
- No almacenar nunca la tubería cerca de líquidos inflamables o posibles fuentes de llama.
- Cuando la obra disponga de accesos que permitan el paso de los camiones de transporte, los tubos y los accesorios
también pueden ser descargados y acopiados a lo largo de la línea de la zanja, evitando así costosos acarreos y
repetidas manipulaciones.
Al hacerlo de este modo, se debe tener presente las siguientes precauciones:
1. Descargar los tubos tan próximos a la zanja como sea posible para evitar manipulaciones adicionales
posteriores.
2. Descargar los tubos al lado opuesto del vertido de las tierras procedentes de la excavación, de modo que se
puedan trasladar fácilmente los tubos al borde de la zanja para descenderlos a su posición.
3. Descargar cada tubo a intervalos de 12 m. o cada paquete de tubos a múltiplos de 12 m.
- En lo que se refiere al tiempo de almacenamiento, la tubería puede permanecer almacenada al aire libre durante un
periodo de 12 meses sin sufrir ningún tipo de daño debido a la radiación ultravioleta. En caso de necesitar mayor
tiempo de almacenamiento, el cliente deberá consultar al fabricante.
- Limitar la altura de apilado en función del diámetro de la tubería:
APILADO MÁXIMO
Diámetro Tubería [mm] Número de Tubos
200 a 350 5
400 a 600 4
700 a 1.000 3
1.100 a 1400 2
> 1400 1
Tabla 8 Altura máxima de acopio de tubos de P.R.F.V.
76
Manual General - 2
4.3. INSTALACIÓN ENTERRADA
4.3.1. ENTERRAMIENTO DE LA TUBERÍA
El diseño y la estructura de los tubos de PRFV para aplicaciones enterradas están totalmente relacionados. La verificación
del diseño estructural hablado en el capítulo 4.1., supone que el tubo recibirá soporte del terreno que lo envuelve, y el
proceso de instalación tiene que asegurar este soporte del suelo.
El comportamiento de un tubo de PRFV cuando está sometido a unas cargas es adaptarse a las mismas mediante
deformaciones, ya que es flexible. Estas deformaciones generan una reacción del material que lo rodea, en sentido contrario
que controla la deformación del tubo. La deformación final estará limitada (en menor medida por las propiedades de rigidez),
por la selección de la cama de apoyo, por el terreno nativo, el relleno lateral y su compactación.
En resumen, los tubos de PRFV, al ser flexibles, una vez enterrados se deforman. Esa deformación inicial se ha de tener en
cuenta a la hora de diseñar el tubo, ya que irá aumentando hasta alcanzar un valor límite dentro de un período de tiempo
razonable. Si la conducción es una impulsión, se producirá una disminución de esa deformación por los esfuerzos de la
presión del fluido.
De esta forma concluimos que para las tuberías de P.R.F.V. es de vital importancia el tipo de relleno y el grado de
compactación. Conviene distinguir entre terrenos procedentes de excavación de buena y mala calidad. Como criterio
general, diremos que el terreno es de buena calidad cuando sea de naturaleza arenosa, libre de piedras de diámetro superior
a 20-30 mm., plasticidad nula o baja, en su composición cuente con menos del 20% de arcilla y 10% de limos y un contenido
de humedad mínimo para alcanzar la densidad requerida.
4.3.1.1. MATERIAL DE RELLENO
Tanto el terreno del fondo de la zanja como el del relleno deben tener una capacidad de
soporte suficiente. Cuando el subsuelo no tenga la capacidad resistente necesaria, el material
de excavación deberá ser sustituido por el material de relleno necesario.
En la tabla 5 del anterior punto, se facilitan los distintos tipos de materiales de relleno, su
descripción y su denominación. Las clasificaciones del suelo se agrupan en “categorías de
rigidez” (SC), basadas en la rigidez típica del suelo una vez compactado. El suelo SC1 indica
un suelo de alta compactibilidad, es decir, un suelo que proporciona la rigidez más alta a
cualquier porcentaje dado de densidad Proctor y un suelo que proporciona una rigidez dada
con la energía mínima de compactación. Cada número superior de categoría de rigidez del
suelo es sucesivamente menos compactible, es decir que proporciona menos rigidez a un
porcentaje dado de densidad Proctor y requiere una mayor energía de compactación para
obtener un nivel dado de rigidez del suelo.
Como se puede comprobar, los tipos de terreno óptimos para la zona de relleno de los
tubos de P.R.F.V. son los denominados SC1, SC2 y SC3; el tipo SC4 requiere un estudio en Fig. 9 Empleo de terrenos
profundidad y como terreno no apropiado el tipo SC5. apropiados para el relleno y
posterior compactación de
a) Características y Comportamientos de los Terrenos de Relleno las tuberías de P.R.F.V.
En la tabla 7.4 se describen las principales características y los criterios de aceptación de

cada uno de los terrenos que forman parte de las categorías de suelos.
La utilización de los diferentes tipos de terreno de relleno implica unos procedimientos y precauciones particulares. En la
tabla 7.5 se indican las principales recomendaciones para la colocación y empleo del material de relleno.
No se recomienda utilizar como relleno materiales con alto contenido de componentes orgánicos, ni instalar las tuberías
en suelos orgánicos sin tomar precauciones especiales (empleo de geotextiles, etc.). Si el terreno sobre el que se excava
la zanja es poco adecuado (arcillas, margas, turbas, etc.) para la instalación de tuberías, conviene modificar el trazado por
terrenos más estables. Si ello no es posible, se puede mejorar el comportamiento del entorno tubo-suelo con la aportación
77
de un material de relleno de mayor calidad (mayor capacidad portante).
Si a pesar de esto, aún no es suficiente, habrá que pensar en estabilizar el conjunto tubo-suelo con la colocación de
geotextiles que eviten la contaminación o pérdida de los materiales granulares de aportación, en el terreno adyacente. En
estos casos conviene consultar con los fabricantes o especialistas en estos productos, quienes aportarán la alternativa más
adecuada a cada situación particular. Se desaconseja el empleo de los terrenos naturales correspondientes al tipo SC5
según la clasificación anterior, para la instalación de tuberías enterradas.
El contenido de humedad de los terrenos de relleno deber ser controlado para permitir los niveles de compactación
necesarios. Para terrenos que pierden sus propiedades al contaminarse con humedad, terrenos no drenantes (tipos SC3,
SC4 y algunos SC2), el contenido de humedad debe estar un ±3% respecto al óptimo según el método de ensayo ASTM
D698. En la práctica, limitar los contenidos de humedad es un criterio a la hora de seleccionar los materiales de relleno para
alcanzar los grados de compactación necesarios y no obtener deflexiones excesivas en los tubos de PRFV.
Respecto al tamaño máximo de partícula en la zona del relleno primario, existen varias recomendaciones. Los Pliegos de
Prescripciones sobre Tuberías del MOPU, recomiendan que el tamaño máximo de partícula esté comprendido entre 20 y 30
mm., mientras que las especificaciones ASTM hablan de materiales que pasen por el tamiz de 40 mm., y en tuberías de DN
≤ 400 mm., tamaños más pequeños.
DN Tamaño Máximo Partícula

[mm] [mm]
≤ 450 13
450 < DN ≤ 600 19
600 < DN ≤ 900 25
900 < DN ≤ 1.200 32
1.200 < DN 38
Tabla 9 Máximo tamaño de partícula en la zona del relleno (ASTM D 3839).
De todas formas, se ha de vigilar que las partículas en esta zona van a estar muy cerca del tubo y que una vez compactado,
pueden estar en contacto y punzonando el tubo, creando una fisura en el tubo. Se recomiendan que tengan formas
redondeadas, sin cantos vivos.
Cuando haya contacto entre materiales de relleno de diferente granulometría, los finos de un terreno pueden moverse
hacia dentro del material más grueso por la acción del gradiente hidráulico del agua subterránea, contaminando el relleno
y modificando sus propiedades. Pueden aparecer importantes gradientes hidráulicos en la zanja durante su construcción
(se eliminará con puntos drenantes, aperturas laterales, bombas, etc.) o después, cuando el subdrenaje permeable o los
materiales del lecho actúan como drenaje debajo de altos niveles de agua subterránea.
La experiencia en el terreno enseña que los movimientos pueden provocar una pérdida importante de soporte de tubería
y aumentar las deflexiones que pueden llegar más allá de los límites diseñados. La gradación y el tamaño del lecho y de
los materiales adyacentes debe ser compatible para minimizar estas migraciones. En general, cuando se prevé un gran
flujo de agua subterránea, cabe evitar rellenos de grano fino, si no se utilizan métodos para impedir sus movimientos. Por
ejemplo, se puede considerar el uso de un filtro de suelo apropiado o un tejido geotéxtil a lo largo del límite con los materiales
incompatibles o rellenos con alto drenaje, tipo SC1.
Figura 9-10 Situación de geotextiles en los rellenos de las tuberías de PRFV.
78
Manual General - 2
Clasificación del
Criterio para la asignación del Símbolo de Grupo y Nombre de Grupo empleando Terreno
ensayos de Laboratorioa Nombre del Grupob
Gravas limpias Cu > 4 y 1 < Cc < 3e GW Grava bien graduadaf
Terrenos
Menos del 5% de
de grano Gravas Cu<4 y/o 1 >Cc>3e GP Grava mal graduadaf
finosc
grueso Más del 50% de la fracción granular es retenida Gravas con finos Finos clasificados como ML ó MH GM Gravas limosasfgh
Más del por el tamiz Nº 4 (4,75 mm)
50% es Más del 12% de
finosc Finos clasificados como CL ó CH GC Gravas arcillosasfgh
retenido
por el Arenas limpias Cu>6 y 1<Cc<3 e SW Arena bien graduadai
tamiz Menos del 5% de
Arenas Cu < 6 y/o 1>Cc>3 e
SP Arena mal graduadai
Nº 200 finosd
El 50 % o más de la fracción granular pasa por el
Arenas con finos Finos clasificados como ML ó MH SM Arenas limosasghi
(75 tamiz Nº 4 (4,75 mm)
Más del 12% de
micras) Finos clasificados como CL ó CH SC Arenas arcillosasghi
finosd
Pl > 7 y valores sobre o por encima
CL Arcillasklm
de la línea “A”J
Inorgánicos
Terrenos Limos y arcillas Pl < 4 o valores por debajo de la
de grano Limite líquido menor ML Limoklm
línea “A” J
fino de 50
LL- secado homo Arcilla orgánicaklmn
Orgánicos OL
LL- no secado < 0,75 Limo orgánicoklmo
El 50 % ó Valores de Pl sobre o por encima

CH Arcilla elásticaklm
más pasa de la línea “A’
el tamiz Inorgánicos Valores de Pl por debajo de la
Limos y arcillas MH Limo elásticoklm
Nº 200 línea “A”
Limite liquido 50 ó
(75
mayor LL- secado homo
micras) OH Arcilla orgánicaklmp
Orgánicos LL- no secado < 0,75
Arcilla orgánicaklmp
Básicamente materia orgánica. de color oscuro y olor orgánico PT
Terrenos altamente orgánicos Turba
a) Basado en material que pase el tamiz de 3 in (75mm) g) Si los finos son clasificados como CL-ML, emplear símbolo dual GC-GM ó
b) Si la muestra de terreno contiene piedrras y/o cantos añadir al nombre de grupo “con SC-SM
piedras y/o cantos” h) Si los finos son orgánicos, añadir ‘con finos orgánicos’ al nombre del grupo
c) Las gravas con 5% a 12% de finos requieren símbolo dual: i) Si el terreno contiene más del 15% de grava, añadir ‘con grava” al nombre
GW-GM gravas bien graduadas con Iimo del grupo
GW-GC gravas bien graduadas con arcilla j) Si los limites de Atterberg (límite líquido e índice de plasticidad) están
GP-GM gravas mal graduadas con limo situados en el área rayada en la gráfica de plasticidad, el terreno es un CL-
ML, arcilla limosa
GP-GC gravas mal graduadas con arcilla
k) Si el terreno contiene entre el 15% y 29% mayor del Nº200, añadir “con
d) Las arenas con 5% al 12% de finos requieren símbolo dual:
arena” ó “con grava” según corresponda
SW-SM arenas bien graduadas con limo
l) Si el terreno contiene más del 30% mayor del Nº200, predominantemente
SW-SC arenas bien graduadas con arcilla
arena, añadir “arenoso” al nombre del grupo
SP-SM arenas mal graduadas con limo
m) Si el terreno contiene más del 30% mayor del Nº200, predominantemente
SP-SC arenas mal graduadas con arcilla grava, añadir “gravoso” al nombre del grupo
e) Cu =D60 / D10
n ) Pl > 4 y valores sobre o por encima de la línea “A”
Cc = (D30)2 / (D10xD60)
o) Pl < 4 ó valores por debajo de la línea “A”
f) Si el terreno contiene más del 15 % de arena, añadir “con arena” al nombre del grupo p) Valores de Pl sobre o por encima de la línea “A”
q ) Valores de Pl por debajo de la línea “A”
Tabla 10 Cuadro de Clasificación de Terrenos (fuente ASTM D2487)
79
CONCEPTO SC1 SC2 SC3 SC4
Aceptable y común
donde no sea probable
la migración o bien Cuando exista gradiente Difícil de alcanzar la
combinado con un filtro hidráulico comprobar la rigidez requerida del
Recomendaciones No emplearlo donde las
geotextil. graduación para que terreno.
condiciones de agua en
y Adecuado para minimice la migración.
la zanja impidan una
No emplearlo donde las
Restricciones emplearlo como Los grupos limpios son
adecuada colocación y
condiciones de agua en
Generales drenaje donde los adecuados para la zanja impidan una
compactación
materiales adyacentes emplearlos como base adecuada colocación y
estén adecuadamente de drenaje. compactación
graduados o cuando se
empleen con un filtro geotextil.
Adecuado para Adecuado para

reemplazar 1 a reemplazar la
Adecuado para
sobre excavación del sobre excavación del
reemplazar la
fondo inestable de fondo inestable de
sobre excavación del
Cimentación fondo inestable de
zanja, con las zanja, con las No adecuado
restricciones anteriores restricciones anteriores
zanja, con las
Colocar y compactar en Colocar y compactar en
restricciones anteriores
capas de como máximo capas de como máximo
300 mm. 150 mm.
Encamado Adecuado con las restricciones indicadas anteriormente. Adecuado con las restricciones indicadas anteriormente.
Trabajar el material bajo la tubería para proporcionar un Difícil de colocar y compactar en la zona de los flancos de
Zona Tubería soporte uniforme en los flancos de la tubería la tubería.
La densidad requerida Densidad mínima del 90

se alcanza % Proctor estándar.
prácticamente por Emplear pisones
Densidad mínima del 85
vertido. manuales o Densidad mínima del
% Proctor estándar.
Colocar y trabajar para compactadores de 95% Proctor estándar.
Compactación del Emplear pisones
asegurar que todos los impacto. Emplear pisones
encamado (**) vacíos y zonas de los flancos
manuales, vibradores o
Mantener el contenido manuales o pisones de
compactadores de
queden rellenas. de humedad próximo al impacto
impacto.
Emplear vibradores o óptimo para minimizar el
compactadores de esfuerzo de
impacto compactación.
(*) Los materiales deI tipo SC5 no son adecuados para el encamado, pero pueden emplearse, a criterio del Ingeniero de la obra, como relleno final
(**) Densidad mínima basada en alcanzar una E’ de 1000 psi (6,9 kPa)
Tabla 11 Recomendaciones para la instalación y empleo de terrenos y agregados en la cimentación y encamado

de la zona de la tubería
b) Distribución de los Terrenos de Relleno en la Zanja
Existen dos prácticas comúnmente utilizadas para la instalación de tuberías de

PRFV: un relleno primario hasta un 70% del DN del tubo (fig. 11) y un relleno
primario hasta por encima de la clave del tubo (fig. 12).
La utilización de un sistema u otro depende tanto de las tipologías de los terrenos

nativo y de relleno, de los tamaños máximos de partículas y del diámetro de la
tubería. La instalación tipo I se suele utilizar a partir de DN 600 mm.
Figura 10 Se recomienda el empleo de terrenos

especiales cuando las condiciones así lo exijan.
En la imagen, cruce del río Guadiana con tubería de P.R.F.V.
80
Manual General - 2
Figura 11 Esquema I de Instalación de Zanja para tuberías de P.R.F.V.
En la instalación Tipo I, el relleno primario debe llegar al 70% del DN para prevenir la posibilidad de que se generen esfuerzos
elevados en el nivel de separación cuando el tubo se deforme. El grado de soporte del relleno primario en este tipo respecto
al mismo relleno de la instalación Tipo II, que envuelve todo el tubo, debería ser al menos un grado más rígido. En la tabla
4 del capítulo 4.1., podemos observar que variando el tipo de relleno y la compactación variamos el grado de doporte del
terreno de relleno. Un grado más rígido implica o utilizar un relleno mejor (de coeficiente más bajo) o una compactación
superior (coeficiente más alto).
Figura 12 Esquema II de Instalación de Zanja para tuberías de P.R.F.V.
Figura 13 Distribución del material de la zona de encamado de la tubería.
81
En la tabla siguiente se muestra una aproximación de los grados de compactación necesarios en función de las alturas de
tierras, tipos de rellenos y rigideces nominales, para instalaciones convencionales de tuberías de P.R.F.V. De todas formas,
para elegir la Rigidez Nominal de las tuberías, es imprescindible conocer todos los parámetros en profundidad que afectan a
la instalación, terrenos y condiciones de instalación.
Tipos de Relleno
ALTURA
R.C.E.
TIERRAS
[N/m2]
[m.] SC1 SC2 SC3 SC4
1.250 CONDICIONES ESPECIALES

2.500 NULA LIGERA LIGERA MODERADA
1≤H≤3
5.000 NULA LIGERA LIGERA MODERADA
10.000 NULA NULA LIGERA LIGERA
1.250 CONDICIONES ESPECIALES
2.500 NULA LIGERA MODERADA ALTA
3<H≤6
H>6 CONDICIONES ESPECIALES
1) Terrenos Nativos: granulares ligeramente compactos y cohesivos rígidos (E’N=20,68 MPa).

2) Tráfico Rodado: 7.500 kg/rueda.
3) No existencia de nivel freático.
4) No existencia de vacío.
5) Tipología de Zanja convencional: tipo II, talud 1:5
Tabla 12 Grados de Compactación en función de los rellenos, rigideces y alturas de tierras.
4.3.1.2.- EXCAVACIÓN
En la mayor parte de las obras conviene hacer excavación, montaje y relleno sucesivamente para reducir costes de
supervisión y problemas logísticos. La excavación de la zanja varía según el tipo de terreno (estable o inestable). En
cualquier caso el fondo de la zanja ha de ser llano y continuo.
El requisito básico, es que la anchura de la zanja hasta encima de la tubería no deberá ser menor que la necesaria (ver tabla
siguiente), para proporcionar un espacio adecuado y suficiente para realizar las uniones de las tuberías en la zanja, colocar
y compactar el material de relleno de la zona de la tubería tanto en los costados laterales como en los flancos inferiores del
tubo.
Las zanjas para la

instalación de tubería,
deben excavarse de tal
manera que el tipo de
apoyo, la alineación, ancho,
pendiente y profundidad,
requeridas por el proyecto
o Dirección de Obra, sean
respetadas.
Es necesario ajustarse
a los datos de proyecto
porque sus modificaciones Figura 14 Anchuras recomendadas en zanjas convencionales (mm.)
82
Manual General - 2
durante la ejecución, pueden suponer aumentar las cargas sobre el tubo, con riesgo de deflexiones permisibles superiores a
las admisibles, o de una pérdida justificada de las condiciones hidráulicas.
Es aconsejable no avanzar mucho abriendo la zanja respecto del tendido de la tubería, sobre todo con presencia de capa
freática, o en tiempos de lluvia, o con terrenos inestables. Esto minimizará el trabajo adicional no programado en caso de
inundación o colapso de las paredes de la zanja, y cualquier accidente de tráfico o de operarios. Permitirá también, cuando
sea posible, utilizar la excavadora como elemento auxiliar para la union de los tubos.
Figura 15 Se recomienda abrir zanja para instalar y tapar al cabo de 1 ó 2 días, como también ir punteando la tubería
para evitar flotaciones en caso de lluvias.
Durante la ejecución, todas las piedras grandes cuya caída pudieran dañar los tubos deben ser retiradas de los bordes de
la zanja.
Los productos procedentes de la excavación deben situarse al lado opuesto al tránsito de vehículos, y a unos 100 cm. del
borde de la zanja. Dicho margen facilita la circulación del personal de montaje y reduce la posibilidad de caída de piedras
sobre la tubería con la probabilidad de daños que, en muchos casos, pueden no ser detectados hasta el momento de la
entrada en servicio de la instalación.
Figura 16 El terreno proveniente de la excavación se debe mantener a una distancia adecuada.
El dimensionado de las zanjas viene determinado por los siguientes condicionantes:
a) Atender a las condiciones técnicas hidráulicas del proyecto.
b) Proporcionar a la tubería un adecuado alojamiento que la proteja de aquellas acciones que puedan deteriorarla.
c) Procurar al personal de montaje unas condiciones que proporcionen seguridad y facilidad a su trabajo.
La profundidad mínima de la zanja debe corresponderse con las cargas a las que vaya estar expuesto el tubo (cargas de
tráfico, cargas de tierras, etc.).
Las tuberías a presión no requieren en general zanjas profundas, dado que las pendientes de las zanjas pueden seguir el
perfil natural del terreno, aunque es necesario que se mantengan pendientes uniformes entre ventosas y desagües.
83
El material procedente de la excavación que no sea apropiado para la colocación de la tubería deberá ser separado y
almacenado en lugar aparte, para así asegurarse que la tubería descansa sobre terreno apropiado, que permita un buen
asiento del tubo.
Cuando exista una zanja entibada, la entibación deberá ser retirada tramo a tramo según se
vayan realizando las operaciones de relleno y compactación, que en este tipo de instalación
deben realizarse necesariamente por tongadas.
Los desmoronamientos y asentamientos de la zanja influyen en las cargas que soporta el tubo
y por tanto deben ser evitados.
Al retirar la entibación deberá comprobarse que la compactación del material de relleno haga
union cohesionada con la superficie natural de la pared de la zanja.
Figura 17 Las instalaciones entibadas son

necesarias cuando las zanjas son muy inestables.
4.3.1.3. EJECUCIÓN DEL LECHO
El tubo deberá apoyarse uniformemente en toda su longitud sobre el material que forme el lecho. Durante su colocación,
será necesario eliminar material en las zonas donde se alojan las campanas, de cara a evitar posibles esfuerzos de flexión
en caso de que el tubo quedase apoyado en sus extremos en lugar de contar con un apoyo uniforme.
El fondo de la zanja deberá seguir el perfil previsto, con la pendiente y la profundidad o altura de la zanja especificadas en
proyecto para cada instalación y tipo de tubo.
El fondo de la zanja deberá tener asegurada su estabilidad. Cuando, por cualquier causa
el fondo de la zanja haya sido desestabilizado (aflojado o removido), se deberá rasantear
con material adecuado compactándolo regularmente, previendo las regatas necesarias para
la colocación de las juntas de union. Cuando el suelo sea de poca consistencia o haya
condiciones de humedad, el director del proyecto puede especificar trabajos adicionales.
Figura 18 Lecho de material granular fino

y su posterior compactación.
En el fondo de la zanja siempre se extenderá en toda su anchura una cama de material granular de 20 mm. de tamaño de
grano máximo (arena o garbancillo machacado o zahorra), que tenga un espesor del 15% del D.N. (mínimo 15 cm., a no ser
que la junta de union de los tubos requiera más).
La superficie de la cama para la pendiente de la zanja del tubo debe poder drenar libremente, ser continua, suave y estar
libre de gruesos de tamaño superior a 20 mm. que podrían ocasionar cargas puntuales al tubo. El material de la cama nunca
debe ser de grano fino con plasticidad media o alta, ni materiales procedentes de suelos orgánicos.
En un suelo arenoso y exento de terrones y piedras, y con el fondo de zanja correctamente acondicionado, según se ha
indicado anteriormente, el Director de obra podrá autorizar el apoyo directo de los tubos sobre el fondo de la zanja, que
se habrá aflojado en una profundidad de unos 10 cm. Después debe añadirse terreno arenoso al menos hasta la altura de
relleno conveniente para garantizar un apoyo adecuado a los tubos.
Se recomienda que los 20 mm. superiores de la cama se dejen sin compactar de modo que el tubo asiente bien cuando se
coloque.
84
Manual General - 2
Las características del material de relleno serán las siguientes:
- No deberá contener piedras con un tamaño superior a 20 mm. En tubos de diámetros pequeños, el diámetro del grano
será más fino (ver tabla 4.1).
- Hay que usar un material de relleno que permita ser compactado sin problemas, que tenga capacidad portante suficiente
y que no sea aglutinable (cohesivo).
- Compactando el material hasta el 95% del Proctor Normal deberá garantizarse una rigidez mínima de 4 N/mm2.
- En terrenos con nivel freático alto se utilizará material granular suelto, libre de finos, de tamaño de grano comprendido
entre 8 y 16 mm. Para diámetros de tubería hasta 400 mm., y de 16 a 32 mm para diámetros mayores.
- El espesor de la cama sobre la que se apoya el tubo deber ser de, al menos, 15 cm. (0,15 x D.N.) y estará debidamente
compactado.
- Para garantizar que el tubo apoya en un ángulo de entre 90º y 120º, la zanja de apoyo del tubo deberá ser compactada
por debajo de la generatriz de apoyo del tubo mediante compactadores adecuados (por ejemplo compactadores de mano
o pequeños de aire comprimido). El tubo debe apoyar en la cama, en toda su longitud con excepción de las zonas de
alojamiento de las juntas entre tubos.
- Antes de bajar el tubo a la zanja es necesario

realizar una sobreexcavación para el alojamiento
de la junta en el fondo de la zanja y permitir el
correcto ensamblaje asegurando que el peso
del tubo lo soporta el propio tubo y no la junta
‘Campana-Espiga’. Esta sobreexcavación no será
más larga de lo necesario. Aproximadamente será
dos veces el ancho de la junta y debe rellenarse,
al hacer el tapado, con material de igual densidad
que el resto del relleno alrededor del tubo.
Figura 19 Sobreexcavación en el fondo de la zanja para la

colocación de la junta ‘Campana-Espiga’ y de esta manera
mantener una pendiente constante.
En suelos uniformes y relativamente blandos, de grano fino exentos de piedras y otros objetos duros, y donde el fondo pueda ser
fácilmente alcanzable con un acabado uniforme, proporcionando un soporte uniforme a los tubos sobre toda su longitud, puede ser
satisfactorio para la instalación, tender los tubos hasta DN 700 mm. directamente sobre el fondo igualado del lecho de apoyo.
4.3.1.4. EJECUCIÓN DEL RELLENO
La finalidad del relleno envolviendo el tubo es ofrecer unos esfuerzos de reacción para disminuir las deflexiones en la tubería
provocadas por las cargas externas. De modo general podemos afirmar que el módulo de reacción del terreno de relleno en
la zona de encamado de la tubería (E’b) debe ser como mínimo de 6,9 MPa (ver tabla 4 capítulo 1).
De esta forma y en función del tipo de terreno seleccionado, el relleno deberá tener una densidad apropiada y por tanto se
deberá compactar a un valor determinado. Por tanto, el relleno deberá realizarse en tongadas de un espesor que permita en
todo momento llegar a compactar hasta un mínimo del 80% y máximo del 98% del Proctor Modificado, en función del terreno
elegido.
En este sentido, lo normal es que las tongadas no excedan de 30 cm., siendo este espesor el que se admitirá como máximo
diferencial a ambos lados del tubo, de cara a prevenir posibles desplazamientos laterales del tubo durante la colocación. El
material de relleno estará compactado de 150 a 300 mm. por encima de la clave del tubo. Por encima de este punto, será
suficiente la compactación hasta el grado habitual del terreno donde se encuentra la obra.
85
Dado que la deflexión en la tubería de P.R.F.V. depende tanto de la rigidez del tubo como el soporte que proporciona el
terreno, es importante alcanzar el adecuado grado de compactación ya que en caso contrario se produciría un aumento en
dicha deflexión.
El relleno de las zanjas se debe realizar en dos etapas. Una primera o relleno parcial antes de las pruebas en obra, y una
segunda etapa o terraplenado definitivo después de las pruebas en obra.
Debe prestarse especial atención al rellenar la zanja en la zona del tubo, asegurándose que no haya cavidades vacías bajo
los riñones del tubo.
La instalación de las tuberías, el relleno de las zanjas y la compactación de las distintas zonas de la zanja, deben realizarse
con las debidas precauciones para evitar dañar a los tubos, prohibiéndose el uso de palas mecánicas para depositar el
material de relleno parcial en la zanja. En general, si se utiliza el producto de la excavación como relleno, la densidad y
humedad del relleno una vez compactado debe ser lo más próxima posible a las del suelo original.
Cuando las pruebas de presión en obra sean satisfactorias, se procede al relleno de las juntas para completar el relleno de
la zona del tubo. Para terminar el relleno hasta la rasante del suelo, se pueden utilizar materiales ordinarios en los que se
hayan eliminado los terrones y piedras gruesas. Este relleno será completado por capas de alrededor de 30 cm. de espesor,
niveladas y cuidadosamente apisonadas.
4.3.1.5. EJECUCIÓN DE LA COMPACTACIÓN
Tanto el lecho como el relleno deben ser compactados hasta un determinado porcentaje de la densidad indicada por ASTM
D 698. Se debe prestar especial atención al compactar el relleno a ambos lados del tubo para evitar movimientos del tubo.
Asimismo, durante la compactación el contenido de humedad del material de relleno deberá estar comprendido entre ± 3%
de su valor óptimo de acuerdo con la norma anteriormente citada.
Mediante la compactación del relleno que cubre a la tubería, se genera una presión lateral de la tierra sobre la tubería, que
produce un reparto de cargas, minimizando los valores que tiene que soportar el tubo.
En lo que se refiere al método de compactación, es preferible el uso de métodos vibratorios.

En las proximidades del tubo, se aconseja utilizar pisones manuales mientras que en las
zonas alejadas cercanas a la pared de la zanja es preferible utilizar vibradores tipo “rana”.
En lo que se refiere a la utilización de equipos pesados para el relleno, estos no podrán ser
usados sobre la tubería hasta que sobre la clave exista un mínimo de 100 cm. en caso de
utilizar ‘bulldozers’ sobre cadenas o 120 cm. en caso de utilizar apisonadoras de ruedas o
rodillos.
Figura 20 Relleno primario
una vez compactado.
Como se ha indicado anteriormente, en el relleno y compactación de la zanja, desde la cama hasta 25 cm. sobre la generatriz
superior del tubo, se deben usar pisones mecánicos ligeros (peso máximo en funcionamiento de 0,30 kN), o placas vibratorias
ligeras (peso máximo en régimen de funcionamiento de 1 kN), con tongadas de espesor máximo 30 cm.
Para alturas de 30 cm. a 1 m. sobre la generatriz superior de la tubería es posible compactar

con un pisón vibratorio mediano (peso máximo en régimen de funcionamiento de 0,6 kN) o
una placa vibratoria (peso máximo en régimen de funcionamiento de 5 kN).
Los compactadores pesados se permiten a partir de una altura de relleno sobre la generatriz
superior de la tubería de aproximadamente 1 m. En tanto las obras no hayan terminado se
deberán evitar cargas mayores (por ejemplo, tránsito de vehículos pesados, incluidos los de
obra). Estas sobrecargas no están contempladas normalmente en los cálculos de proyecto.
Figura 21 Zona de relleno
compactada hasta el 70%
Una vez compactados los flancos del tubo hasta la densidad requerida, se debe colocar
del D.N.
86
Manual General - 2
una capa de unos 25 cm. sobre la clave del tubo, apisonándola de forma
moderada, ya que si se apisona de forma excesiva podrían producirse
distorsiones en el tubo. Para el caso de zanjas profundas, se podría admitir
el uso de pesos ligeros arrastrados por vehículos “oruga” cuya presión
sobre el terreno sea menor de 0,35 kg/cm2 en zonas alejadas como mínimo
60 cm. del tubo; como hemos comentado anteriormente, estos medios
no pueden atravesar el tubo hasta que un espesor de 120 cm. haya sido
colocado y compactado.
Figura 22 Maquinaria necesaria para la perfecta

compactación de las tuberías de P.R.F.V.
Métodos de consolidación mediante agua (encharcado, inundación, etc.) no se recomiendan puesto que pueden ocasionar
(sobre todo en zanjas con una cierta pendiente) la aparición de cavidades de aire alrededor del perímetro del tubo, con el
consiguiente peligro de aumento de la deformación debido a la disminución del empuje pasivo del terreno. Sí que es posible
y a veces necesario añadir agua para obtener el porcentaje de humedad óptimo de cara a compactar el relleno según la
norma.
La parte del relleno restante puede realizarse con el material excavado a pesar que tenga un tamaño de partícula excesivo,
siempre que, al menos, esté cubierto el tubo por 300 mm.
4.3.1.6.- ESTUDIO SOBRE FLOTABILIDAD
Si el nivel de agua existente en la zanja (freático, corrientes de agua o lluvia), está casi a la misma cota del terreno se
debe considerar un estudio contra la flotabilidad, para determinar el mínimo peso de terreno encima de la tubería para que
no se produzca este fenómeno. De todas formas, se recomienda ir tapando (o punteando) la zanja a medida que se va
procediendo a la instalación de las tuberías para eliminar este posible problema, que en el peor de los casos, produciría
roturas catastróficas en las tuberías de PRFV.
La carga debido al peso del terreno (FT) encima del tubo tiene que ser superior a la fuerza de empuje (FE) debida al agua de
la zanja:
donde:
Siendo:
• De → diámetro exterior tubería (m)
• δw → peso específico del agua (kg/m3)
• WP → peso de la tubería (kg/m)
• WW → peso del agua en el interior de la tubería, si procede (kg/m)
• WS → peso del terreno sobre la tubería (kg/m)
Siendo:
• h → altura de tierras sobre la clave de la tubería (m)
• Rw → factor de flotabilidad (adimensional)
• hw → nivel freático sobre la clave de la tubería (m)
87
Para el cálculo teórico del nivel de cargas mínimo necesario para que la tubería no flote, se considerará que el tubo no está
lleno de agua (Ww=0) y factor de seguridad mínimo de 1,5.
4.3.1.7.- CONEXIÓN A ESTRUCTURAS RÍGIDAS
Se deben minimizar las cargas localizadas y los asentamientos diferenciales donde el tubo se cruza con estructuras rígidas
como obras civiles (arquetas, etc.) u hormigonados de tubería.
a) Hormigonado de Tuberías
Las tuberías de PRFV flotarán si se vuelca todo el hormigón de golpe. Recomendamos que las primeras fases sean
las que anclen el tubo para que no pueda moverse o flotar. Para tal fin es importante fijar el tubo a estas primeras
fases, con flejes revestidos alrededor del tubo, cargas exteriores, o cualquier solución equivalente, que no modifiquen
la deformación natural del tubo. Posteriormente se irá hormigonando por etapas procurando que cada etapa anterior
esté fraguada. Se recomienda una altura de hormigón por encima de la clave entre 100 y 500 mm., dependiendo del
diámetro y rigidez nominal.
Se deberá tener la precaución a la hora de hormigonar un tramo de tubería, que el incremento de peso que deberá
aguantar el terreno puede llegar a ser el doble, lo que implica que la zona de terreno hormigonada debe ser lo
suficientemente estable para absorber esas cargas.
b) Entrada y Salidas de Arquetas

En las entradas y salidas de las zonas hormigonadas, existen riesgos de cizalladura que pueden fisurar los tubos de
PRFV, ya que la zona del tubo de PRFV justo antes del hormigonado intentará deformarse por las cargas exteriores
(tierra y tráfico) pero no podrá porque la zona contigua del tubo está hormigonada.
A tal fin, se deben tomar las precauciones necesarias para eliminar estos esfuerzos en el tubo. Algunas recomendaciones
son las siguientes:
1.- Hacer coincidir en la entrada y salida de la arqueta o zona hormigonada una union ‘Campana-Espiga’, ya que este
conjunto tiene una rigidez muy superior a la del tubo y evitará deformaciones excesivas (fig. 23, ejemplo 1).
2.- Disminuir los esfuerzos de cizalladura envolviendo (pegando o atando) una banda de goma en la zona de conexión
tubo-arqueta, justo en los inicio y final de la pared de la arqueta o zona hormigonada. La banda de caucho aliviará
las deformaciones y disminuirá los esfuerzos de cizalladura en esa zona (fig. 23, ejemplo 2).
3.- Para evitar las deformaciones provocadas en las proximidades de la zona hormigonada y de esta manera prevenir
los esfuerzos cortantes, se puede hormigonar la zona de tubo anterior y posterior a la entrada a la arqueta (fig.
23, ejemplo 2), o mediante una buena compactación del material de relleno. Para ello se deberá profundizar la
excavación de la zanja en la base de la arqueta y rellenar con el mismo material de la zona de la tubería con una
compactación > 95% (fig. 23, ejemplo 1).
4.- Para que la tubería de quede bien anclada a la obra civil, se suelen hacer unos aros de anclaje de PRFV para que
el hormigón sea más solidario al tubo, ya que la union PRFV-Hormigón no es buena.
88
Manual General - 2
Figura 23 Esquema de conexiones a estructuras rígidas
Se recomienda sellar las entradas y salidas (por dentro y por fuera) con cementos
plásticos (tipo epoxi o similar), para evitar cualquier fuga a través de la arqueta
hacia el interior de la zanja, o en el caso de terrenos con nivel freático, la entrada
de fluidos a la obra civil.
Figura 24 Arqueta para la colocación de filtros y desagües

donde se aprecia el sellado de la tubería de P.R.F.V. de
D.N. 600 mm. con el hormigón.
c) Encamisados
Cuando una tubería pase por debajo de una carretera con un recubrimiento inferior a 1 m., o bajo una vía férrea inferior
a 3 m., es necesario un revestimiento de hormigón o la colocación de una hinca previamente preparada.
En este último caso, cuando se haya de introducir una tubería de PRFV dentro de una tubería de mayor diámetro (acero,
hormigón, etc.), las superficies de contacto pueden lubricarse o recubrir con algún material de protección que minimice
el rozamiento entre ambas.
Debido a que el proceso de instalación en estos casos se realizará tirando desde un extremo de la tubería, el sistema
de union debe ser tal que garantice una resistencia a tracción en la union, para que no se salgan los tubos en dicho
proceso. Este tipos de uniones, denominadas rígidas, pueden ser ‘Campana-Espiga con Anillo de Retención’ o tubería
con ‘uniones químicas’ entre ellas.
Para evitar el movimiento de la tubería dentro de la zona hincada, se

deberá restringir mediante bloques de anclaje previamente definidos,
rellenando parcialmente con arena u hormigón (eliminando el riesgo de
flotación), o soldando varios aros de refuerzo en cada tramo con el fin que
el diámetro exterior de los mismos sea similar al diámetro de la hinca.
En los extremos (salida y entrada) de la zona entubada, se deberán

seguir las recomendaciones del punto anterior, debiéndose compactar
el material de relleno tal que la densidad del asentamiento y del relleno
lateral en la zona de transición sea igual o superior a la obtenida para
el asentamiento y relleno lateral de la tubería que se encuentra en la
prolongación. Figura 25 Anclaje de una tubería dentro
de una canal de hormigón
89
4.3.2. PRUEBA DE PRESIÓN DE LA TUBERÍA INSTALADA
A medida que se avanza en la instalación de tuberías de PRFV, se deberán realizar pruebas de presión parciales en los
tramos acondicionados a tal efecto.
La longitud de estos tramos debe venir fijada por la Propiedad o encargada de la Dirección de la Obra, pero se recomiendan
que estén entre 500 y 2.000 metros, siempre y cuando la diferencia de presión entre el punto de rasante más bajo y el punto
más alto no exceda del 10% de la presión de prueba.
Previo a la realización de la prueba de presión, las tuberías deberán estar cubiertas con los rellenos marcados y compactados
según especificaciones hasta las alturas de proyecto. El relleno de las uniones es opcional, siempre y cuando la union pueda
ser sometida a una prueba de estanqueidad, como ocurre con el sistema de junta ‘Campana-Espiga’.
La entrada de agua en la conducción se debe realizar en la parte baja para facilitar la salida de todo el aire por la parte
superior o prever en los puntos altos ventosas para su evacuación.
Se deberá acondicionar la conducción con una serie de medidas para que la conducción sea estable en el momento de la
prueba de presión.
4.3.2.1. BLOQUES DE ANCLAJE
En los puntos de la conducción donde se encuentren cambios de dirección horizontales o verticales, reducciones de sección,
ventosas, acometidas o derivaciones, cierres terminales, etc., es necesario construir anclajes para contrarrestar el empuje
debido a la presión del agua e impedir el desplazamiento provocado por la presión interior. Como esfuerzos colaboradores
que se oponen al empuje hidráulico se considera el peso propio del anclaje (coeficiente de rozamiento en el contacto terreno-
hormigón) y el empuje pasivo del terreno.
Estos bloques aumentan la resistencia de los accesorios a los movimientos del fluido causado por el aumento del área de
soporte y del peso muerto del accesorio. Tienen que ser especialmente dimensionados para soportar la fuerza de empuje
ejercida por estas piezas especiales. Las características de los bloques de anclaje dependen de la naturaleza del terreno,
del diámetro de la tubería, de la presión de servicio, de las condiciones de enterramiento.
Figura 26 Diferentes definiciones de empujes en función de la Presión (P) y la Sección (A).
En instalaciones de fuertes pendientes, el montaje se debe realizar en sentido

ascendente, previendo anclajes transversales para impedir el deslizamiento de la
conducción. Se recomienda poner los anclajes sobre tubos cortos para asegurar la
flexibilidad de la instalación.
Figura 27 En instalaciones con pendientes superiores al 10% se tendrán que

tomar precauciones para anclar la tubería (detalle del anclaje de tramos de tubería
de P.R.F.V. y de un codo en vertical).
90
Manual General - 2
A efectos prácticos, los bloques se dimensionan para contrarrestar el empuje máximo hidrostático generado por la máxima
presión interna en la conducción (presión de prueba, golpe de ariete, etc.) y deberá tenerse en cuenta tanto su magnitud
como su dirección.
La forma y dimensiones de los macizos de hormigón utilizados en los anclajes dependen de la forma del elemento a anclar,
del empuje provocado por la presión interior, de la resistencia del terreno, y de las restantes solicitaciones.
Figura 28 Bloques de anclaje para un cambio de dirección de pocos grados
En el caso de curvas verticales, el anclaje debe llevar zunchos de pletina incrustada en la masa del hormigón y
convenientemente protegidos contra la corrosión. El anclaje no debe jamás bloquear la conducción, sino simplemente
oponerse al empuje generado por la presión interior, en una dirección bien determinada. Las juntas a ambos lados del
elemento anclado deben permanecer accesibles.
Para determinar las dimensiones de cada anclaje, es necesario calcular el esfuerzo resultante del empuje correspondiente a
la presión máxima prevista para las pruebas en obra y tener en consideración la resistencia del terreno.
Los bloques de línea son conceptualmente diferentes de los bloques de empuje. Se utilizan para controlar los movimientos
axiales en los tramos rectos de la tubería provocados por las variaciones bruscas de presión (golpe de ariete) o por gradientes
térmicos. También podrán utilizarse en instalaciones con pendientes pronunciadas.
Generalmente se ejecutan con hormigón pobre (50-70 Kg/m3), vertiéndolo según su talud natural sobre la tubería, procurando
que la base superior del bloque tenga como mínimo una longitud de un diámetro de tubería. La tubería deberá tener una
costilla de P.R.F.V. para facilitar el anclaje y evitar el deslizamiento.
Figura 29 Esquema de diversos refuerzos de PRFV
Las válvulas o cualquier otro equipo instalados en la conducción que puedan

generar empujes, deberán estar anclados a un bloque, para descargar sobre
este los esfuerzos de maniobra y el empuje con la válvula cerrada.
Figura 30 Esquema del bloque de anclaje para

elementos mecánicos como válvulas.
91
Todas las salidas desde la conducción principal, injertos para ventosas, aductores, desagües, tomas, etc., se les deberá
restringir los esfuerzos axiales mediante sus correspondientes bloques de anclaje.
Figura 31 Esquemas de diferentes anclajes de piezas especiales
Los extremos de la conducción a probar se deberán de cerrar convenientemente con piezas especiales de PRFV o mixtas
(PRFV-hierro) asegurando una perfecta estanqueidad. Deben ser fácilmente desmontables y deben ir provistos de las
entradas necesarias para el llenado, vaciado y extracción de aire (si es preciso). Estos bloques de anclaje deben estar bien
dimensionados para aguantar la fuerza que genera la presión de prueba y debidamente anclados al terreno para que no
tengan posibilidad de movimiento.
Figura 32 Diferentes piezas para los bloques de anclaje en pruebas de presión.
92
Manual General - 2
4.3.2.2.- EJECUCIÓN DE LOS BLOQUES
La base del terreno sobre la que se ejecutará el bloque debe ser capaz de soportar su carga sin deformación. En caso
contrario deberán tomarse las acciones oportunas para su estabilización.
Debe asegurarse que el límite de carga admisible del terreno de la pared vertical sobre la que se empotrará el bloque no sea
inferior a los valores previstos en el cálculo. En caso contrario se tomarán las acciones oportunas
El terreno circundante en contacto con el bloque debe ser compactado y estable y deberá asegurarse la estabilidad del
bloque contra el vuelco.
Los bloques de empuje no deben empotrar el tubo, sino que deberán ser dimensionados de tal manera que permitan la
deflexión de la tubería bajo la carga del terreno adyacente. Además deberá colocarse a las salidas del tubo del bloque (entre
tubería y hormigón) una banda elástica (goma o similar) de 10 a 30 mm. de espesor y 150-500 mm. de anchura, para eliminar
el contacto tubo-hormigón y disminuir los esfuerzos de cizalladura existentes.
4.3.2.3. PRESIÓN DE PRUEBA
La presión de prueba (Pw) se calculará en función de la máxima presión de diseño (Pmd) y del cálculo del golpe de ariete:
• Golpe de Ariete calculado en detalle: Pw = Pmd + 1 [bar]

• Golpe de Ariete estimado. El menor valor de: Pw = Pmd + 5 y Pw = 1,5·Pmd [bar]
Se comenzará por incrementar la presión de tal forma que no supere 1 bar/minuto, hasta llegar a una presión intermedia
entre Pw y Pmd. Esta presión se mantendrá durante un tiempo razonable (a criterio de la Dirección, pero se recomienda entre
1 ó 2 horas) y no debe haber pérdidas de agua ni movimientos extraños en la conducción que puedan originar roturas en la
línea.
Posteriormente se aumentará la presión hasta llegar a la Presión de Prueba establecida con la misma velocidad que en la
etapa anterior. Una vez alcanzada esta presión, se desconectará el sistema de bombeo y se dejará durante 1 hora. En este
tiempo, lo normal es que se manifieste un descenso de la presión, que deberá ser inferior a 2 bar.
A continuación, se volverá a conectar el sistema de bombeo hasta alcanzar el valor de la Pw suministrando una cantidad
adicional de agua que deberá ser inferior a:
Siendo:
Vmax → volumen máximo a añadir (litros)
V → volumen del tramo en prueba (litros)
ΔP → pérdida de presión admisible (en PRFV PW / 5 )
EH2O → módulo de compresibilidad del agua (2000-2100 N/mm2)
E → módulo elástico a flexión circunferencial del PRFV (N/mm2)
En el caso que el descenso de presión sea superior a ΔP ó que el volumen añadido de agua sea superior al establecido, se
deberán corregir los defectos que han producido esos cambios de presión para de esta forma volver a proceder a repetir la
prueba.
93
4.4. ENSAMBLAJE DE LA UNION CAMPANA-ESPIGA
4.4.1. MONTAJE DE LA TUBERÍA
Para el correcto montaje de la tubería de PRFV con union “Campana-Espiga” con doble anillo elastomérico y válvula de
prueba, el procedimiento a seguir será el siguiente:
a) Se recomienda utilizar eslingas de nylon durante el montaje de cara a elevar el tubo y evitar el rozamiento con el suelo.
Estas eslingas sirven también para guiar al tubo en este proceso de montaje. En ningún caso los extremos del tubo
deben ser dañados como consecuencia del uso de ganchos metálicos u otros elementos de sujeción, que deberán estar
protegidos con gomas u otros elementos similares.
Fig. 33 En la mayoría de ocasiones

el tubo de PRFV se baja a la zanja
ahorcando la/s eslinga/s en 1 ó 2
puntos del tubo.
b) Antes de proceder a la union de las tuberías y/o accesorios, debe limpiarse cuidadosamente la espiga y el interior de la
campana con un trapo limpio, procurando que no queden restos en las superficies de union (especialmente las ranuras
de la espiga donde deben ser alojados los anillos elastoméricos).
c) Comprobar si ambos extremos tienen algún deterioro, que pudiera dificultar el funcionamiento de la union.
d) Limpiar cuidadosamente los anillos elastoméricos e insertarlos en las dos ranuras.
Fig. 34 El primer paso es la limpieza

de los extremos ‘Campana-Espiga’
de suciedades típicas de la obra y
comprobar que no exista ningún
objeto alojado dentro de la tubería.
e) Redistribuir la tensión en las juntas tóricas colocadas: tensar y destensar varias veces la junta tórica estirando de ella
hacia arriba y soltándola repentinamente.
Fig. 35 Importante antes de poner

las juntas tóricas comprobar su buen
estado; posteriormente alojar las 2
juntas en sus ranuras y resituarlas
para que no estén enrolladas.
f) Aplicar lubricante de montaje sobre las juntas tóricas ya colocadas y sobre la superficie interior de la campana. El
ensamblaje de la union no es posible sin lubricante. Como alternativa al lubricante, puede emplearse pastas especiales
o algún tipo de vaselinas, en ningún caso detergentes ni grasa de uso mecánico.
Fig. 36 Lubricar abundantemente las

juntas tóricas del extremo ‘Espiga’
como el interior de la ‘Campana’
para evitar forzarlas en su entrada al
extremo hembra.
94
Manual General - 2
g) Para DN superiores a 800-900 mm. la instalación se puede realizar mediante tráctel:
- Comprobar que la espiga está situada frente a la campana y que ambos tubos o accesorios están correctamente
alineados.
Fig. 37 Se observa la perfecta alineación

de los 2 tramos de tubería de P.R.F.V.
- Fijar las cadenas del tráctel en las orejetas de las abrazaderas a ambos lados del tubo.
Fig. 38 Detalle de un tráctel

convencional con sistema de apoyo.
- Para diámetros importantes, se suelen utilizar dos trácteles en paralelo, polipastos diferenciales, etc., para disminuir
los esfuerzos provocados por las fuerzas de rozamiento.
Fig. 39 Prueba de la instalación

mediante doble tráctel en paralelo
de tubería de 2.800 mm.
h) Los diámetros pequeños pueden instalarse sin trácteles, empleando como elemento de empuje la propia excavadora
de la obra. Existen dos posibilidades:
- Donde se aplique el empuje (en el extremo Campana) deberá protegerse con una viga de madera. En ningún caso,
se deberá aplicar la fuerza directamente sobre el tubo.
Fig. 40 Los extremos de las tuberías

de P.R.F.V. se deben proteger de
cualquier golpe
- Ahorcando el tubo en su parte central y con el propio movimiento de la excavadora.
Fig. 41 Instalación de tubería mediante el

movimiento de la máquina giratoria.
95
Independientemente del sistema a utilizar, se deben tener una serie de precauciones cuando el extremo ‘Espiga’ está
encarando la ‘Campana’ de la tubería:
- Ayudar a encarar el extremo ‘Espiga’ en la parte inferior de la ‘Campana’, para evitar que tropiece con la parte
superior de la misma.
Fig. 42 Introducción de la primera

junta tórica dentro de la ‘Campana’
- Una vez encarado el tubo e introducida la primera goma, comprobar la perfecta alineación del tramo y empujar para la
entrada de la segunda junta tórica.
Fig. 43 Se procede a introducir el resto

de ‘Espiga’ hasta que la indicación de
‘L.C.’ (límite de centrado) llegue al
extremo de la ‘Campana’
- Una vez montada la tubería, se realizará la prueba de estanqueidad de cada junta montada; para ello y tras retirar
la rosca situada en la ‘Campana’ y utilizando un bombín manual (con manómetro), se introducirá agua a presión a
través del orificio existente a modo de válvula; de esta forma se presuriza la cavidad comprendida entre los dos anillos
elastoméricos de forma que se pueda comprobar mediante el manómetro que la presión en dicha cavidad permanece
constante durante un periodo de un par de minutos, asegurando de esta forma la estanqueidad de la junta y por tanto su
correcta instalación (se vuelve a poner la rosca). En caso contrario, se deberá desenchufar el tubo y observar el motivo
de la fuga. Se recomienda una presión en la cavidad de unos 3 a 5 atm.
Fig. 44 Manómetro necesario para la

prueba de estanqueidad en la junta
‘Campana-Espiga’
- Si por razones de diseño, la union ‘Campana-Espiga’ lleva un anillo de retención, éste se procederá a su instalación
justo después de comprobar la estanqueidad de la junta. Mediante un martillo, se introducirá el anillo de polipropileno
en el agujero de la campana, que deberá coincidir con una ranura del extremo espiga, hasta que todo el anillo rodeé el
perímetro de la espiga. En tubos de DN > 800, se pueden realizar dos ranuras en la campana para introducir 2 anillos,
uno por cada agujero.
96
Manual General - 2
Fig. 45 Union ‘Campana-Espiga’ con anillo de retención
i) No se debe intentar unir dos tuberías con una deflexión angular, puesto que hay riesgo de que la junta se desplace de
su alojamiento. Deben ensamblarse alineadas y luego dar la deflexión requerida, según indicaciones del fabricante. Es
importante no superar el ángulo máximo aconsejable por el fabricante a fin de evitar roturas en las uniones y problemas
en la línea.
Fig. 46 Esquema de las principales variables geométricas en la deflexión angular.
DEFLEXIÓN MÁXIMA JUNTA ‘Campana-Espiga’
Diámetro Tubería Desviación Radio de Curvatura

Ángulo Deflexión α [º]
[mm] d [mm.] RC [m]
200 a 500 3º 628 229
600 a 900 2º 418 343
1.000 a 1.400 1º 209 688
> 1.400 0,5 º 105 1.375
Tabla 13 Parámetros de las deflexiones máximas de la junta ‘Campana-Espiga’
j) Los tramos de la traza deben elegirse de tal forma que se consigan trayectos lo más rectos posible para evitar riesgos
de roturas a la hora de conseguir pequeñas desviaciones o cambios de dirección en la junta. En el caso de cambios de
dirección, es indispensable la realización de codos miterados de PRFV.
Fig. 47 Las trazas serán lo más

rectas que sea posible. En el caso de
cambios de dirección, se recomienda
la instalación de codos de PRFV.
97
k) Las contrapendientes o puntos altos deben evitarse, pero si existieran deberá preverse la instalación de ventosas que
permitan la salida del aire. En los puntos bajos serán necesarios los correspondientes desagües.
Fig. 48 Varios injertos de P.R.F.V.

en las tuberías para alojar ventosas
(izda.) y desagües (dcha.).
4.4.2. INSTALACIÓN DE EMISARIOS SUBMARINOS
Las técnicas normalmente utilizadas en instalaciones submarinas de tuberías de PRFV son las siguientes:
A) MÉTODO DEL REMOLQUE
La línea de la tubería se prepara ‘on-shore’, luego se lanza al mar empujándola pero a una cierta altura el fondo marino,
donde se mantiene y finalmente se remolca al lugar de instalación.
Se utilizan boyas para limpiar la transmisión del movimiento de la superficie del mar a la tubería.
Fig. 49 Instalación Submarina con remolque.
B) MÉTODO DE TIRAR DESDE EL FONDO
Se montan líneas de tuberías ‘on-shore’ y se tira de ellas a través de un sistema de cables operados desde una terminal
situada en la draga.
Fig. 50 Instalación Submarina tirando desde el fondo.
98
Manual General - 2
El uso de esta técnica implica la existencia de una zona elevada on-shore, donde sea posible premontar la tubería. Las líneas de
tubos se lanzan secuencialmente. Se tira de la tubería a través de un sistema de cables, enganchado a una cabeza de empuje.
Una vez que la línea de tubos se ha lanzado, la siguiente línea se transfiere a la línea de remolque y se conecta a la anterior.
Las operaciones de union se realizan on-shore.
Este método permite el lanzamiento de más de una línea en paralelo. Las tuberías deben lanzarse vacías, aligeradas con
flotadores. La tubería puede avanzar directamente sobre el fondo submarino previamente preparado o en el interior de una
zanja submarina previamente excavada.
C) INSTALACIÓN CON DRAGA
Este es el método probablemente más utilizado hoy en día, especialmente en tuberías de gran diámetro. La draga semi-móvil o
el remolque ha de tener las dimensiones adecuadas para contener todos los equipos necesarios para el remolque y los tubos.
Las dimensiones de la draga, además de incidir en las operaciones de montaje y lanzamiento, incide en el rendimiento del
trabajo. Cada tubo se iza con la grúa y se baja al fondo, donde se deposita en una zona preparada cercana a la zona de
tubería ya montada.
La union de tubos la realizan buzos profesionales con trácteles hidráulicos, que se aplican en collarines colocados en los
extremos de los tubos.
Fig. 51 Instalación Submarina con draga.
Los sistemas de union utilizados en dichas instalaciones submarinas dependerán del sistema de instalación: union
‘Campana-Espiga’ con Anillo de Retención ó ‘Union Química’ (para instalaciones en conjunto) o union ‘Campana-Espiga’
(instalación tubo a tubo).
99
4.5. ENSAMBLAJE DE LA UNIÓN EMBRIDADA
Todas las conexiones de tuberías de PRFV con elementos mecánicos, tales como válvulas, bombas, ventosas, carretes
metálicos, etc., se deberán realizar mediante uniones embridadas. Estas uniones pueden ser tanto bridas fijas como valonas
con bridas locas.
Fig. 4.1 Acoples mediante bridas de PRFV en diversas aplicaciones
El tipo de fabricación de las bridas de PRFV mediante el proceso de ‘Hand-Lay-Up’, caracterizado por la superposición
manual de fieltros de fibra de vidrio impregnados en resina, implica que a la hora de conectarlas con bridas de cara plana
generalmente metálicas, se deberán tener una serie de precauciones.
El hecho de apretar un tornillo que va a unir dos materiales de características mecánicas totalmente diferentes (PRFV-hierro),
implica que el elemento de estanqueidad entre ambas (junta de goma) deba ser de unas determinadas características, que
la fuerza requerida para apretar los tornillos (par de apriete) deba ser en todo momento controlada y que la secuencia de
apriete esté previamente determinada.
Respecto al elemento de union entre PRFV e hierro, responsable de dar estanqueidad a esta union rígida, PROTESA
recomienda que se instalen juntas de estanqueidad de material EPDM (caucho etileno-propileno) con alma metálica.
Las ventajas que presentan este tipo de juntas respecto a las convencionales son las siguientes:
a) Producen total estanqueidad con un par de apriete bajo
b) Compensan los posibles defectos de superficie
c) Bridas y tornillos pueden apretarse con más suavidad
d) Son más fáciles de equilibrar las desviaciones angulares que con las simples juntas planas
e) No es necesario cuello ni ranuras para la junta
Fig. 4.2 Geometría y forma de actuación de las juntas de EPDM con alma metálica
Respecto a la fuerza a aplicar para apretar los tornillos y de esta manera asegurar la estanqueidad de la union, ésta viene
definida siempre en función de la calidad de la junta de caucho empleada.
100
Manual General - 2
Las juntas de EPDM con alma metálica que recomendamos, requieren un par de apriete menor que cualquier otro tipo de
junta. La fuerza requerida se muestra en el gráfico adjunto y se deberán de apretar los tornillos con una llave dinamométrica
para saber en todo momento el par aplicado.
Fig. 4.3 Pares de apriete recomendados y llave dinamométrica.

Para que tanto el elemento de estanqueidad como la brida de PRFV actúen correctamente, es importante seguir un patrón
de secuencia de apriete. Apretar los conjuntos de pernos múltiples en varias etapas. A continuación, ajustar cada perno hasta
que esté ajustado siguiendo un patrón cruzado. Después, ajustar cada perno a un 25% del par recomendado, avanzando de
un perno al otro. Repetir este paso para un 50%, 75% y 100% del ajuste completo.
Fig. 4.4 Secuencia de apriete de los pernos en bridas
Una vez se esté realizando el ensayo de presión en la conducción, es cuando se debe ajustar el par de apriete final de todos
los tornillos de las bridas, ya que quizás algún perno no esté bien ajustado y se evidencia pérdida de agua.
101
4.6. ENSAMBLAJE DE LA UNION QUÍMICA
Las dimensiones de las uniones químicas deben satisfacer las siguientes fórmulas:
donde: e = espesor de la soldadura (mm.)

P = presión nominal (bar.)
D = diámetro nominal (mm.)
L = longitud de la soldadura (mm.)
σadm = tensión admisible de rotura a tracción (kg/cm2)
τadm = tensión admisible de cizalladura (kg/cm2)
4.6.1. MATERIALES Y HERRAMIENTAS NECESARIAS
4.6.1.1. EQUIPO PARA CORTE Y LIJADO

- Amoladora/Lijadora con disco abrasivo.
- Regla flexible para marcar las líneas de corte.
- Rotulador.
- Cinta métrica.
4.6.1.2. EQUIPO PARA LA SOLDADURA

- Pincel.
- Rodillos de mojar y metálico.
- Espátula.
- Recipientes de mezcla.
- Limpiador y toallas o trapos limpios para limpieza.
- MAXHESIVE (Adhesivo formulado en los laboratorios químicos de PROTESA especialmente concebido para tubos de PRFV)
- RESINA.
- TOP COAT.
- Endurecedor y promotor “D”.
- Paquete de refuerzo de fibra de vidrio.
Fig. 1. Elementos necesarios para la ejecución de una union química
4.6.2 EQUIPO DE TRABAJO
Se recomienda que cada equipo de trabajo esté formado por dos o tres operarios en función del diámetro de la union a
realizar.
102
Manual General - 2
4.6.3. PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN DE LA UNIÓN
Las distintas fases de trabajo necesarias para realizar una buena union, son las siguientes:
4.6.3.1. CORTE Y PREPARACIÓN
1. El corte de la tubería debe ser a escuadra y para ello se recomienda marcar o rayar una línea mediante una regla
flexible alrededor del tubo como guía para el corte. El corte del tubo puede realizarse fácilmente con un disco abrasivo.
2. Biselar el canto de los tubos a unir con un ángulo de aproximadamente 45º procurando no afectar la barrera
anticorrosiva interior.
Fig. 2. Biselado de los extremos a unir

4.6.3.2 SELLADO DE LA JUNTA
1. Limpiar la zona biselada con LIMPIADOR y dejar que se evapore completamente.
2. Recubrir los cantos biselados de los tubos a unir con una capa de resina previamente preparada y a continuación
colocar los extremos del tubo a testa.
Una vez alineados los tubos, fijarlos de manera que se evite cualquier movimiento.
Debe procurarse que durante la aplicación del maxhesive no se formen grumos, si esto ocurriera, debe rechazarse y preparar
otro de nuevo.
Fig. 3 - 4. Alineación y fijación de las piezas a unir. Fig. 5. Recubrimiento de los cantos biselados
con resina previamente preparada
103
3. Mantener los tubos fijos hasta que el maxhesive esté completamente endurecido y frío (aprox. 30 minutos).
NOTA: Para evitar probables fisuraciones en el maxhesive debidas a variaciones térmicas se aconseja terminar la soldadura
en la misma jornada de trabajo.
Fig. 5 - 6. Aplicación del Maxhesive
4.6.3.3. SOLDADURA QUÍMICA EXTERIOR
1. Una vez endurecido completamente el maxhesive, eliminar el exceso de éste con un disco abrasivo, hasta dejar una
superficie plana. A continuación lijar la superficie externa de los tubos a ambos lados de la junta en una longitud de 50
mm superior a la anchura de la union a realizar, procurando que no quede ninguna zona brillante. Limpiar TODAS las
superficies que han sido lijadas con LIMPIADOR.
Fig. 7 - 8 - 9. Lijar zona a unir con ancho superior a la union a realizar
2. Recubrir TODAS las superficies que han sido lijadas con una capa de resina previamente preparada.
104
Manual General - 2
3. Sobre una superficie plana, impregnar con resina

preparada, las sucesivas bandas de refuerzos de
vidrio del paquete, procurando desplazar 10 mm.
cada una de ellas respecto de la anterior, con el fin
de conseguir un solape sin sobreespesores.
Fig. 10 - 11. Impregnación con resina previamente

preparada en la zona pulida.
Fig. 15. Adición capa final de la union. Fig. 13 -14. Impregnación de las bandas.
4. Colocar la banda impregnada alrededor de la tubería procurando que quede bien centrado encima de la junta. A
continuación se adapta la banda sobre la superficie, presionando con un rodillo metálico ranurado procurando eliminar
todas las bolsas de aire.
Fig.16. Colocación y centraje Fig. 17 -18. Laminado de la Union. Laminar hasta

de la union eliminación de las bolsas de aire.
NOTA :
Para la impregnación se recomienda emplear un rodillo de

mojar.
El espesor y anchura de la union se indica en el “Programa de
fabricación «ALPHACOR»” o puede solicitarse a PROTESA.
Si el espesor total de la soldadura es superior a 10 mm.,
ésta se realizará en dos o más fases de un máximo de 6 a 8
mm. de espesor cada una y se esperará antes de aplicar una
nueva fase, que la anterior esté endurecida y fría, aplicando
una capa de resina preparada, sobre la superficie, al iniciar la
aplicación de la siguiente fase.
4.6.3.4 SOLDADURA QUÍMICA INTERIOR
En tuberías de diámetro mayor de 700 mm. Puede realizarse también la soldadura interior de la union.
1. Sellar interiormente la junta, mediante la aplicación de maxhesive.
2. Una vez endurecido el maxhesive, eliminar el exceso de éste con un disco abrasivo, hasta dejar una superficie plana.
A continuación lijar a ambos lados de la junta una banda de aproximadamente 75 ÷ 80 mm. de longitud.
105
3. Limpiar todas las zonas lijadas con LIMPIADOR y dejar evaporar.
4. Aplicar sobre todas las zonas lijadas, una capa de resina (previamente preparada). Sobre ésta aplicar el refuerzo
de fibra de vidrio, bien centrado en la union, impregnándolo de resina con el rodillo de mojar y adaptándolo sobre la
superficie con el rodillo metálico ranurado, procurando eliminar todas las bolsas de aire.
5. Una vez endurecida la soldadura interior, aplicar sobre ésta y TODAS las zonas lijadas, la protección exterior a base de
una capa de TOP COAT (previamente preparada) con un rodillo de mohair o un pincel.
4.6.4 PREPARACIÓN DE MATERIALES
4.6.4.1 MAXHESIVE
Verter en un recipiente la cantidad de maxhesive previsto a emplear. Añadir la cantidad de catalizador correspondiente en la
proporción del 3% y mezclar ligeramente los componentes con una espátula.
A continuación añadir el Promotor “D” en la proporción del 1% y mezclar a fondo durante unos minutos procurando que no
quede ninguna zona del recipiente sin remover, para asegurar que la mezcla de todos los componentes sea homogénea.
Independientemente de lo indicado anteriormente, las proporciones de catalizador y Promotor “D”, deben determinarse en
base a la temperatura ambiente y al diámetro de las tuberías a unir para conseguir un tiempo de vida de la mezcla suficiente
para su correcta aplicación.
Fig. 20. Preparación Maxhesive Fig. 21. Mezclado Homogéneo del

y adición del catalizador. Maxhesive y el catalizador.
Fig. 22. Adición y mezclado del Promotor “D”
106
Manual General - 2
4.6.4.2. RESINA
Verter en un recipiente la cantidad de resina prevista a emplear. Añadir la cantidad de catalizador correspondiente en la
proporción del 1,5% y mezclar a fondo durante unos minutos procurando que no quede ninguna zona del recipiente sin
remover, para asegurar que la mezcla de todos los componentes sea homogénea.
Independientemente de lo indicado anteriormente, la proporción de Endurecedor debe determinarse en base a la temperatura

ambiente y al diámetro de las tuberías a unir para conseguir un tiempo de vida de la mezcla insuficiente para su correcta
aplicación.
Con temperaturas bajas, debe añadirse a la preparación de la resina Promotor “D”, la proporción adecuada para reducir los
tiempos de endurecimiento.
Fig. 23. Realizar mezcla homogénea de la resina con el catalizador
4.6.4.3. TOP COAT
Ver preparación resina del apartado 4.6.4.2.
107
5. DISEÑO E INSTALACIÓN DE TUBERÍAS AÉREAS
La versatibilidad que otorga el proceso de fabricación Filament Winding disponible en PROTESA permite obtener tanto
los tubos PRF Alphasand, como los tubos de PRFV Alphacor, siendo entre estos los Alphacor FW5 los especialmente
destinados a instalaciones suspendidas o soportadas (como las típicas de una planta), o conducciones instaladas sobre la
superficie del terreno apoyadas sobre durmientes de hormigón, acero, ….
La finalidad de esta guía es proporcionar los criterios generales para el diseño, especificación e instalación de los sistemas
de tubería de PRFV en instalaciones aéreas.
En la instalación de las conducciones aéreas debe emplearse un sistema de unión restringida (química, campana/espiga
con anillo de retención o campana y espiga con puntos fijos). Sólo en el caso de conducciones debidamente soportadas o
para aplicaciones sin presión podría utilizarse un sistema de unión no restringido como podría ser las uniones campana y
espiga, manguito mecánico o similar.
5.1 SISTEMA DE DISEÑO
El diseño de las tuberías aéreas de PRFV implica el establecimiento de unas condiciones básicas como son:
- Determinación de las condiciones básicas de servicio
- Diámetro nominal de la tubería
- Presión de trabajo Pw
- Sobrepresión Ps
- Vacío interno Pv
- Temperatura de servicio máxima y mínima.
- Temperatura de la instalación
- La selección del tipo de tubería con sus correspondientes propiedades
108
Manual General - 2
TUBERÍA AÉREA DE PRFV
- La selección de los criterios de soportaje

- La realización de los cálculos correspondientes que garanticen el cumplimiento de los requisitos de diseño.
Si los resultados de cualquiera de los cálculos no cumple con algunos de los requisitos, será necesario
seleccionar una tubería con distintas propiedades y repetir los correspondientes cálculos.
Fig. 5. Vista Real Soportaje
5.2 CONSIDERACIONES Y REQUISITOS DE DISEÑO
Al igual que se hace con la tubería enterrada deberemos comprobar los parámetros elementales de diseño (diámetro nominal,
presión interior y sobrepresión) para que la tubería instalada cumpla con los requisititos deseados para la futura instalación.
Para una correcta elección de la tubería deberemos comprobar que los parámetros de diseño corresponden con lo que se
le exigirá a la futura tubería instalada.
Otros parámetros a comprobar en la instalación de tubería aérea son los siguientes.
5.2.1 PRESIÓN EXTERNA O VACÍO
Las tuberías PRFV pueden soportar el vacío. La capacidad de la tubería para resistir la presión de colapso depende de la
rigidez del tubo (RCE), la cual es función del diámetro del tubo, de la relación entre diámetro y espesor de pared, y del tipo
de material de la tubería.
La presión crítica de colapsado se calcula como sigue:
Donde:
Pv: Presión crítica de colapso (Kg/cm2)
EH: Módulo elástico circunferencial (Kg/cm2)
r: Radio medio tubería (mm)
t: Espesor capa mecánica tubería (mm)
Coeficiente de Poisson
FS: Factor de Seguridad
Fig. 5.1 Tuberías Aéreas
109
DILATACIÓN Y CONTRACCIONES TÉRMICAS
Además de la resistencia a la presión interna y al vacío, deben considerarse los efectos de la dilatación y contracciones térmicas.
Para poder determinar los efectos de la dilatación y contracción térmica en un sistema de tubería, es importante conocer:
- Las condiciones de temperatura de diseño.(Tmax, Tmin y Tinstalación).
- La dimensión y propiedades físicas de la tubería.
- El tendido de la tubería, incluida las dimensiones y el movimiento térmico, si lo hay, de los puntos
terminales.
- La limitaciones, si existen, en las reacciones de los extremos de los anclajes o conexiones.
En el diseño de tubería aérea, cobra especial importancia el estudio de soportes, guías y anclajes de la instalación, a causa
de la dilatación térmica y los efectos de fondo. Existen varios métodos para controlar los efectos de los cambios de longitud
debidos a las dilataciones y contracciones térmicas. Los métodos más utilizados habitualmente son:
- Anclajes
- Guías para evitar los pandeos de la tubería
- Cambios direccionales
- Liras de dilatación
- Juntas mecánicas de dilatación
Las guías, las liras de dilatación y las juntas mecánicas de dilatación se instalan en tramos rectos que son anclados en
ambos extremos. La experiencia demuestra que el método más económico de absorber la dilatación térmica es el método de
las guías y luego las juntas mecánicas de dilatación y las liras de dilatación.
En los sistemas de tubería todos los puntos de transición deben ser restringidos por anclajes. Los puntos de transición son
todos aquellos en los cuales se encuentra un cambio de diámetro, de material, de elevación o de dirección.
JUNTAS DE DILATACIÓN
Se pueden utilizar juntas de dilatación, para absorber la dilatación térmica de los recorridos de tubería largos y rectos.
Existen varios tipos de juntas de dilatación compatibles con los sistemas de tubería de fibra de vidrio. Como los esfuerzos
desarrollados en un cambio de temperatura son relativamente bajos, comparados con un sistema metálico, es imprescindible
especificar una junta de dilatación, que se active con fuerzas pequeñas.
Se debe recordar que el tubo de PRFV se dilatará más que la mayoría de los sistemas metálicos y por ello el recorrido
necesario para juntas de dilatación y el número de juntas necesarias deberá determinarse.
La fuerza de activación para las juntas de dilatación depende tanto de las fuerzas térmicas desarrolladas en el tubo como
de la apropiada alineación de la tubería. Por ello debería situarse guías lo más próximas de la entrada de una junta de
dilatación. Además la junta de dilatación necesita un anclaje en ambos lados para operar correctamente.
El coste y la capacidad limitada de movimiento de las juntas de dilatación las vuelven difíciles de manejar en muchas aplicaciones.
5.2.2. CAMBIOS DE LONGITUD EN TUBERÍAS NO RESTRINGIDAS
Las tuberías de PRFV pueden tener coeficientes de dilatación distintos en sentido axial y circunferencial. Por ejemplo, una
tubería de Filament Winding bobinada con un ángulo de 55º tiene en el sentido circunferencial, aproximadamente la misma
dilatación térmica del acero, mientras que en el sentido axial, tiene unas dos veces la dilatación del acero.
La dilatación o contracción total de un sistema de tubería se determina por la siguiente ecuación:
Donde:
l: Cambio de longitud (mm)
: Coeficiente de dilatación térmica axial (mm/mmºC/)
L: Longitud tramo entre dos anclajes (m)
T: Cambio de temperatura (ºC)
Para dilatación
Para contracción
110
Manual General - 2
5.2.3. CARGAS TÉRMICAS EN LOS EXTREMOS EN TUBERÍAS RESTRINGIDAS
Cuando la tubería situada entre dos anclajes, se dilata sufre compresión y cuando contrae sufre tensión. Estos esfuerzos los
deberán soportar los anclajes y las estructuras ligadas a ellos.
El módulo de elasticidad axial de las tuberías PRFV varía aproximadamente entre un 1.5% y un 10% del módulo del acero.
Este módulo relativamente bajo es una ventaja que se hace efectiva durante la fase de diseño. Dicho módulo provoca cargas
térmicas inferiores en los extremos y por ello requieren un anclaje mucho más ligero que el utilizado en la tubería metálica.
La ecuación de cálculo de las cargas térmicas en los extremos es:
Donde:
Ql: Carga térmica en los extremos (Kg)
: Coeficiente de dialatación térmica axial (mm /ºC mm)
E: Módulo elástico axial (kg/cm2)
A: Superficie de la pared transversal (cm2)
Cambio de temperatura ºC
5.2.4. CARGAS POR PRESIÓN INTERNA
La presión interna en el sistema puede provocar algún cambio de longitud en la tubería que al estar restringida en ambos
extremos se transformará en una carga de tracción sobre ella y sobre el anclaje. Según la experiencia, este cambio de
longitud es a menudo insignificante, y no se tiene que considerar el diseño.
5.2.5. FUERZAS DE EMPUJE

Deberán diseñarse los sistemas de restricción para compensar el empuje ocasionado por la circulación del fluido en codos,
cambios de dirección, reducciones de sección, injertos…
Fig. 5.1 Vista real del anclaje
5.2.6. DISTANCIA ENTRE SOPORTES
Para impedir una deflexión excesiva debida al peso del tubo y del fluido, los tramos horizontales de tubería se soportarán a
intervalos determinados por el valor inferior obtenidos de los siguientes criterios:
- Que la tensión axial no supere el valor admisible.
- Que la flecha máxima entre soportes sea inferior a un valor predeterminado que para nuestras tuberías
esta establecido a 1/500 de la longitud del vano.
Se elegirá la longitud más restrictiva de las dos hipótesis planteadas anteriormente. Las hipótesis a plantear para el correcto
dimensionamiento de la distancia entre son las siguientes:
Hipótesis I:
La longitud máxima de vano para un tramo analizado como una viga simplemente apoyada y uniformemente cargada será:
111
A. Basado en la tensión axial admisible
Donde:
Ls: Longitud máxima del vano (mm)
W: Módulo resistente (mm3)
: Resistencia axial remanente (Kg/mm2)
Tensión axial admisible
P: Presión de trabajo (Kg/mm2)

Dm: Diámetro medio de la tubería
t: Espesor de pared
q: Peso unitario de la tubería llena de agua (kg/mm)
B. Basado en la flecha admisible
Donde:
Ls2: Longitud máxima del vano
fadm: Flecha admisible en el punto medio del vano (mm)
El: Módulo elástico flexión longitudinal (kg/mm2)
I: Momento de inercia de la sección de la tubería (mm4)
De: Diámetro exterior (mm)

Di: Diámetro interior (mm)
q: Peso del tubo lleno de fluido (kg/mm)
Pt: Peso del tubo (Kg/mm)

Pf: Peso del fluido (Kg/mm)
A continuación puede consultar la tabla para establecer de manera estimativa la distancia entre los soportes para la
instalación de la tubería aérea ALPHACOR® FW5, en el caso de que el fluido que circula por la conducción sea agua.
En el caso de que el fluido que circula por la conducción no sea agua debe consultar con los técnicos de PROTESA para
establecer la distancia correcta entre soportes. De manera estimativa se puede aplicar los siguientes coeficientes de
112
Manual General - 2
corrección según la variación de la densidad del fluido, aplicando la siguiente fórmula:
Densidad del Fluido (g/cm3) Factor de Corrección (k)
1 1
1,25 0,9
1,5 0,85
1,8 0,8
Fig. 5.3 Distancia entre soportes
Longitud máxima entre Soportes Para Tubos ALPHACOR y ALPHASAND [m]
Instalado con Uniones Campana y

Instalada con Uniones Químicas
Espiga
ALPHASAND
Todos los diámetros
DN ≤ 400 DN [mm] PN10 PN16

4 Apoyos por unidad de Tubería Instalada
200 3,7 3,9
250 4,1 4,2
DN ≥ 450
300 4,3 4,6
3 Apoyos por unidad de Tubería Instalada
350 4,6 5,0
ALPHACOR 400 5,0 5,2
FW5 450 5,1 5,6
500 5,4 5,8
600 5,8 6,3
700 6,3 6,7
800 6,7 7,1
900 7,0 7,5
1000 7,4 7,9
Distancia entre soportes orientativa. Consultar al departamento técnico para establecer la distancia de soportes para la
correcta instalación
113
5.3. INSTALACIÓN DE PUNTOS FIJOS Y PUNTOS GUÍAS
Los puntos fijos y puntos guías están especialmente indicados para el soportaje de tuberías aéreas instaladas con uniones
flexibles.
El procedimiento para la realización o instalación de dichos puntos es el siguiente:
- Un soporte a 1m de la embocadura, que actuará de punto fijo.

- Uno o dos soportes en el centro del tramo que actuará como guía.
- Un soporte a 1m de la espiga que actuará de guía.
La situación de los soportes indicada proporciona una correcta alineación para que actúe la unión flexible.
Debe comprobarse que la distancia entre los vanos centrales no exceda la distancia máxima permitida. Si se excede la
distancia máxima permitida deberá colocarse otro soporte intermedio.
Las características para las guías y anclajes son las indicadas en las tablas anexas.
Fig. 5.4. Croquis instalación puntos fijos
114
Manual General - 2
5.4. SOPORTES GUÍAS
La abrazadera de la guía tiene que ser holgada para permitir el movimiento axial libre del tubo. Sin embargo, el conjunto tiene
que estar fijo y sujeto de forma rígida a la estructura de soportaje para que el tubo se pueda mover únicamente en sentido
axial.
Todas las guías actúan como soportes y deben cumplir con los requisitos mínimos para soportes.
Fig. 5.5. Croquis soportes guía
5.5. ANCLAJES O PUNTOS FIJOS
Un anclaje debe restringir el movimiento del tubo contra todas las fuerzas aplicadas. Los anclajes de tubería dividen el
sistema en una serie de secciones. Deben ir fijados a un soporte estructural capaz de soportar las fuerzas aplicadas. Los
anclajes deben evitar los movimientos de la tubería debidos a las vibraciones o al golpe de ariete.
En algunos casos, las bombas, los tanques u otros equipos similares, con las debidas reservas, pueden actuar como anclajes.
Sin embargo, en la mayoría de las instalaciones, se necesitan más anclajes ya que se deben situar anclajes adicionales en
las válvulas, en los cambios de dirección del recorrido de la tubería, en los cambios de diámetro o cuando la tubería PRFV
se une con otro material distinto. Para minimizar las tensiones en las derivaciones (tes, injertos…) debe anclarse a la tubería
en cualquier lado de la dirección principal de la derivación. Según la experiencia, es una buena práctica prever anclajes cada
50 m de recorrido recto de tubería.
El anclaje consistente en colocar alrededor de la tubería un sobreepresor de PRFV a cada lado de la abrazadera soporte.
Estos regruesos fijos a la tubería, cuyo espesor debe ser igual o mayor a la espesor de la abrazadera, impiden el movimiento
en ambos sentidos. Estos regruesos de anclaje tendrán la anchura suficiente para resistir las tensiones previstas y una
cobertura de al menos 180º de la circunferencia.
Fig. 5.6. Croquis y vista real punto fijo
115
116
Manual General - 2
117
5.6. CRITERIOS BÁSICOS PARA EL DISEÑO DE SOPORTAJE
Los criterios básicos que controlan el diseño y la posición de los soportes, anclajes y guías son:
5.6.1. EVITAR LAS CARGAS PUNTUALES
Deben utilizarse siempre soportes curvados para contactar con el fondo del tubo como mínimo 120 grados. Las tuberías no
deben fijarse en soportes de rodillos, o planos, como perfiles de ángulo, vigas en I o perfiles en U sin su correspondiente
protección. No debe apoyarse la tubería contra aristas o puntos de las superficies de apoyo y deberán utilizarse cunas para
proteger el tubo cuando la situación lo requiera.
5.6.2. EMPLEAR SOPORTES DE DIMENSIONES ADECUADAS
Los soportes Standard para soportar la tubería PRFV requieren un ancho mínimo de apoyo como los indicados en las tablas
anexas.
Fig. 5.7. Croquis y vista real soportaje
118
Manual General - 2
5.6.3. PROTECCIÓN CONTRA LA ABRASIÓN EXTERNA
Si la tubería se ve afectada frecuentemente por ciclos térmicos que produzcan desplazamientos, vibraciones o cargas
pulsantes, hay que proteger todos los puntos de contacto. Esto se suele conseguir colocando entre el apoyo y la tubería una
plancha de caucho.
5.6.4. SOPORTAR INDEPENDIENTEMENTE LOS EQUIPOS PESADOS
Las válvulas, medidores de caudal y otros equipamientos pesados tienen que ser soportados independientemente de la
tubería tanto en el sentido horizontal como vertical y no sólo para soportar su propio peso sino para soportar los empujes
derivados de su funcionamiento.
5.6.5. EVITAR LAS CARGAS EXCESIVAS EN RECORRIDOS VERTICALES
Los recorridos verticales deben soportarse como se indica en la figura. Se prefiere el método de diseño de tubo bajo
compresión. Si el método de tubo bajo tensión no puede evitarse, limite las cargas de tensión por debajo del nivel
máximo recomendado de tensión del tubo. Instale los collares de guía utilizando los mismos espaciados que en las líneas
horizontales.
Fig. 5.8. Soportaje vertical
119
Manual General - 3
PROPIEDADES DE LOS TUBOS
Manual General - 3
Indice
6. PROPIEDADES DE LOS TUBOS 127
6.1 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS 127
6.1.0. Carácter inocuo de las tuberías de PRFV 127
6.1.1. Resistencia a la corrosión 127
6.1.2. Resistencia a la temperatura 127
6.1.3. Resistencia a la abrasión 128
6.1.4. Dilatación 128
6.1.5. Conductividad térmica 128
6.1.6. Comportamiento Eléctrico 128
6.1.7. Retardantes contra el fuego 128
6.1.8. Resistencia a la intemperie 129
6.1.9. Resistencia a los ataques biológicos 129
6.1.10.Tuberculación 129
6.1.11.Tablas de propiedades físicas 129
6.2 CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS 130
6.2.1. Resistencia mecánica 130
6.2.2. Módulo de elasticidad 130
6.2.3. Presión nominal (PN) 131
6.2.4. Rigidez circunferencial específica 131
6.2.5. Rigidez nominal 132
6.2.6. Tablas de propiedades mecánicas 132
6.3 CARACTERÍSTICAS HIDRAÚLICAS 134
6.3.1. Pérdida de carga 134
6.3.2. Golpe de Ariete 142
7. PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARA

EL SUMINISTRO DE TUBERIAS DE PRFV 145
7.1. DEFINICIÓN 145
7.2. NORMATIVA 145
7.3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES 145
7.4. CATEGORÍAS 146
7.5. MATERIALES 146
7.5.1. General 146
7.5.2. Refuerzo 146
7.5.3. Resina 147
7.5.4. Áridos 147
7.5.5. Aditivos 147
7.5.6. Acelerantes, catalizadores e inhibidores 147
125
7.5.7. Elastómeros 147
7.5.8. Material de la pared 148
7.6. ASPECTO 148
7.7. MARCADO 148
7.8. EFECTO EN LA CALIDAD DEL AGUA 149
7.9. CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS DE PRFV 149
7.9.1. Características de los tubos de PRFV 149
7.9.2. Características físicas 150
7.9.3. Características mecánicas 150
7.10. PIEZAS ESPECIALES 151
7.11. UNIONES O JUNTAS 151
7.11.1. Generalidades 151
7.11.2. Tipos de uniones 151
7.11.3. Flexibilidad del sistema de unión 152
7.11.4. Sellado anular o circunferencial 152
7.11.5. Lubricantes 152
7.12. VERIFICACIONES DE DISEÑO 152
7.12.1. Base hidrostática de diseño (h.d.b.) 153
7.12.2. Estanqueidad en condiciones de presión
máxima a corto plazo 153
7.12.3. Estanqueidad bajo deflexión circunferencial
del sistema ‘campana-espiga’ 153
7.12.4. Resistencia al fallo en condiciones de flexión circunferencial 153
7.12.5. Aprobación para el transporte de agua potable 153
7.13. INSPECCIONES DEL CLIENTE 153
7.13.1. pruebas de control y aceptación 153
7.14. PRUEBAS EN LA TUBERÍA INSTALADA 155
7.14.1. Prueba de estanqueidad de la junta 155
7.14.2. Prueba de presión interior 155
8. PRODUCTOS Y SERVICIOS
8.1. TUBOS DE PRFV 157
8.2. ACCESORIOS DE PRFV 157
8.3. REVESTIMIENTOS MONOLÍTICOS
ANTICORROSIVOS “ALPHAFLAKE” Y “ALPHALINE” 158
8.4. PAVIMENTOS ANTICORROSIVOS Y
ANTIABRASIVOS “ALPHAFLOOR” 158
8.5. CEMENTOS PARA ANCLAJES “ALPHAGROUT 648” 158
8.6. REJILLAS Y ENTRAMADOS “ALPHACOR” DE PRFV 158
8.7. MONTAJE E INSTALACIONES DE PRFV 158
8.7.1 Montaje División Industrial 159
8.7.2 Montaje División Obra Civil 160
8.7.3 Servicio de Post-venta 160
8.8. INGENIERÍA 160
8.9. INFORMACIÓN TÉCNICA 161
9. REFERENCIAS DE ULTIMOS TRABAJOS 163
10. CONDICIONES DE VENTA 171
126
Manual General - 3
6. PROPIEDADES DE LAS TUBERÍAS DE PRFV

6.1. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
6.1.0. CARÁCTER INOCUO DE LAS TUBERÍAS DE P.R.F.V.
Las resinas empleadas en los procesos de fabricación de las tuberías de poliéster reforzado con fibra de vidrio de PROTESA
son totalmente inocuas y aptas para el uso de las mismas en el transporte de agua y fluidos destinados al consumo humano,
contando con los correspondientes certificados que avalan esta propiedad.
PROTESA cuenta en la actualidad con un gran número de obras de abastecimiento de agua a poblaciones urbanas y
sistemas de tuberías instalados en fábricas agroalimentarias que confirman la total y absoluta fiabilidad del P.R.F.V. en este
campo.
6.1.1. RESISTENCIA A LA CORROSIÓN.
Las tuberías de P.R.F.V. poseen un excelente comportamiento y resistencia frente a la corrosión. Estas tuberías no se
encuentran sujetas a ataques normales corrosivos, corrosión galvánica, corrosión aeróbica, corrosión por parte de los
elementos químicos existentes en el terreno, corrosión granítica e intergranular; las cuales podrían dañar las conducciones
fabricadas con materiales de tipo metálico. Se puede por lo tanto afirmar que las tuberías de P.R.F.V. poseen una resistencia
a la corrosión excepcional en comparación con los materiales tradicionales e incluso muy superior frente a otros materiales
plásticos, para la gran mayoría de los compuestos químicos.
La resistencia a la corrosión en ambientes agresivos es una de las principales razones para la especificación y empleo
de tuberías de poliéster. Las conducciones de P.R.F.V. resisten una amplia gama de compuestos químicos. La resistencia
química de la tubería de poliéster depende principalmente del tipo de resina empleado en la matriz de la tubería. A pesar
de otros factores tales como el tipo de liner empleado, el curado de la resina de la tubería, el método de fabricación (el F.W.
empleado por PROTESA ofrece un excelente comportamiento frente a la corrosión) pueden influir en la resistencia química
de la tubería, sin lugar a dudas, el factor primordial es el tipo de resina empleado para cada proyecto y obra; factores que
PROTESA estudia de forma exhaustiva y para los cuales ofrece en cada caso la solución óptima.
La existencia de un gran número de resinas de diferentes tipos (ortoftálicas, isoftálicas, bisfenólicas y viniléster) ofrece,
además, la posibilidad de elegir de entre ellas la más adecuada a cada situación al objeto de adaptar la resina de la capa
interna de la tubería a las exigencias anticorrosivas del fluido a vehicular.
Existen, por tanto, soluciones para todo tipo de efluentes, desde el agua potable con mayor o menor concentración
de solutos, hasta los vertidos urbanos e industriales, incluyendo soluciones de ácidos, bases, oxidantes, reductores y
disolventes orgánicos.
6.1.2.- RESISTENCIA A LA TEMPERATURA.
La resistencia de las tuberías de P.R.F.V. a la temperatura depende principalmente del tipo de resina empleada en su
fabricación. El límite superior de servicio permitido se encuentra influenciado por las condiciones químicas existentes en el
medio que rodea a la tubería así como por el stress total de la conducción. Por lo general los efectos de los agentes químicos
son mayores para concentraciones y temperaturas elevadas.
Las tuberías fabricadas en P.R.F.V. no se fragilizan a baja temperatura, ya que su módulo permanece prácticamente
invariable hasta -50ºC. En cuanto a temperaturas altas, puede llegarse hasta los 120ºC de uso continuo, en función del tipo
de resina elegido y del producto y concentración a vehicular, manteniéndose en estos casos un 65-85% de las propiedades
mecánicas a temperatura ambiente
127
Tabla 6.1.1. Resistencia química de diferentes resinas en función del fluido y temperatura
TEMPERATURA MÁXIMA DE SERVICIO
PRODUCTO CONC. (%)
Viniléster Bisfenólica Isoftálica
Salmuera 30 99/C 99/C 70/C
2-20 99/C 99/C 60/C
Ácido Sulfúrico
20-50 60/C 60/C NR
Hipoclorito Sódico 10 37/C NR NR
2 37/C 37/C 37/C
Hidróxido Sódico
50 37/C 37/C NR
Ácido Cítrico 99/C 99/C 37/C
Hexano 100 71/C 71/C 71/C
Aceites Minerales 100 99/C 80/C 60/C
Agua Desalinizada 100 99/C 99/C 99/C
C = Servicio continuo V = Sólo gases o vapores

Para más información, dirigirse a las “Tablas Técnicas de Resistencia a la Corrosión”
6.1.3. RESISTENCIA A LA ABRASIÓN
Las tuberías de P.R.F.V. proporcionan por término general muy buenas propiedades frente a la abrasión. Para casos
específicos en los que este fenómeno sea de elevada importancia se ha de consultar con el Departamento de Ingeniería de
PROTESA el cual estudiará el caso de manera concreta y proporcionará la solución más adecuada a cada circunstancia.
6.1.4. DILATACIÓN
Las tuberías fabricadas en poliéster poseen un coeficiente de dilatación en sentido circunferencial del mismo orden que el
del acero, mientras que en el sentido longitudinal es de 2 a 3 veces superior.
Los valores correspondientes a los coeficientes de dilatación aparecen reflejados en las tablas 6.1.2., 6.1.3 y 6.1.4.
6.1.5. CONDUCTIVIDAD TÉRMICA
El P.R.F.V. es un material que posee un coeficiente de conductividad térmica del orden de 0,27 Kcal/h.m.ºC. Salvo aplicaciones
específicas no hay necesidad de actuaciones especiales de aislamiento (tablas 6.1.2., 6.1.3., 6.1.4.)
6.1.6. COMPORTAMIENTO ELÉCTRICO
Al ser el PRFV un material dieléctrico en sí, no se hace necesario ejecutar protecciones catódicas.
6.1.7. RETARDANTES CONTRA EL FUEGO.
Las tuberías de poliéster se fabrican con resinas termoestables de tipo orgánico. Por este motivo, bajo condiciones adecuadas
de calor y en presencia de oxígeno pueden llegar a entrar en combustión. Sin embargo, en caso de que sea necesario, se
pueden añadir a la tubería en su proceso de fabricación elementos tales como compuestos halógenos o fosfóricos que
retarden de forma considerable este fenómeno. El uso de elementos hidratados en las sucesivas capas de que consta la
tubería ayuda también en gran medida a incrementar la resistencia de la tubería al fuego. Otros aditivos, principalmente
óxidos de antimonio, ayudan también notablemente a mejorar la efectividad de las resinas halogenadas.
Para el caso concreto en el que pueda existir el riesgo de producirse un incendio PROTESA estudiará de forma precisa el tipo
de resina y aditivos más adecuado a emplear según las condiciones existentes, siendo necesario consultar con PROTESA
situaciones de este tipo.
128
Manual General - 3
6.1.8. RESISTENCIA A LA INTEMPERIE
La mayoría de los tipos de resinas empleados en la fabricación de las tuberías de poliéster son objeto de una leve degradación
por parte de la luz ultravioleta (UV).
Esta degradación, no obstante, se trata de un fenómeno que tiene lugar tan sólo en la superficie de la tubería. Estudios
climatológicos han demostrado que la integridad estructural de la tubería no se ve afectada por la exposición de la misma a
los UV.
El uso de pigmentos, tintes, filtros, estabilizadores de los UV incluidos en la resina o el pintar las superficies expuestas a la
radiación eliminan la degradación de la misma por la acción de los UV.
Otros fenómenos ambientales, tales como lluvia, agua salada o similares son perfectamente soportados por la tubería
gracias a la resistencia a la corrosión inherente que proporcionan las resinas empleadas en su fabricación.
6.1.9. RESISTENCIA A LOS ATAQUES BIOLÓGICOS
Las tuberías fabricadas con P.R.F.V. no se deterioran o rompen como consecuencia del ataque producido por bacterias
u otros microorganismos. Los materiales en que se encuentran fabricadas las tuberías no pueden ser empleados como
nutrientes por micro, macroorganismos u hongos.
No se conocen casos en los cuales las materias primas en que han sido fabricadas las tuberías hayan sufrido algún tipo de
degradación o deterioro debido a acciones biológicas. No es preciso unos procedimientos de instalación o estudios previos
de ingeniería con el fin de evitar un ataque biológico. Por estos motivos las tuberías fabricadas en poliéster se muestran
como una elección óptima para el suministro de conducciones en zonas en las que puedan plantearse inconvenientes de
esta índole.
6.1.10. TUBERCULACIÓN
Depósitos solubles tales como carbonato cálcico existentes en algunos suministros de agua no tienden a precipitar sobre las
paredes lisas de las tuberías de poliéster. Como consecuencia de las propiedades inherentes del poliéster a la corrosión no
existe tuberculación de las tuberías de P.R.F.V. provocada por estos productos.
6.1.11. TABLAS DE PROPIEDADES FÍSICAS
Tabla 6.1.2. Propiedades físicas de la tubería «ALPHACOR» H.L.U.
TUBERÍA «ALPHACOR» HLU
PROPIEDADES FÍSICAS MÉTODO ENSAYO UNIDAD VALOR
Coeficiente dilatación lineal ASTM D696-03 mm/mmºK 24 x 10-6
Conductividad térmica ASTM C177-97 Kcal/hmºC 0,27
Contenido en fibra de vidrio ASTM D2584-02 % 25 - 40
Peso específico Kg/dm3 1,30 - 1,80
129
Tabla 6.1.3. Propiedades físicas de la tubería «ALPHACOR» F.W.
TUBERÍA «ALPHACOR» F.W.
ALPHACOR ALPHACOR
PROPIEDADES FÍSICAS MÉTODO ENSAYO UNIDAD
FW 5 FW 7
Coeficiente dilatación lineal ASTM D696-03 mm/mmºK
Contenido en fibra de vidrio ASTM D2584-02 %
Peso específico Kg/dm3 1,85 - 1,90
Generalmente: ALPHACOR FW 5: USO AÉREO; ALPHACOR FW 7: USO ENTERRADO.
Tabla 6.1.4. Propiedades físicas de la tubería «ALPHASAND» F.W.
TUBERÍA «ALPHASAND» F.W.
PROPIEDADES FÍSICAS MÉTODO ENSAYO UNIDAD ALPHASAND
Coeficiente dilatación lineal ASTM D696-03 mm/mmºK 2,7 x 10-6
Peso específico Kg/dm3 1,80 – 2,10
Generalmente: ALPHASAND FW: USO ENTERRRADO.
6.2. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS
6.2.1. RESISTENCIA MECÁNICA.
Las tuberías de P.R.F.V. poseen una gran resistencia mecánica. Al estar fabricadas mediante hilos continuos de fibra de
vidrio (cuya resistencia a tracción es equivalente a la del acero) puede lograrse, modificando el ángulo de enrollamiento, la
resistencia mecánica máxima en la dirección en que se ejerzan los esfuerzos principales en la tubería, tanto circunferencial
como longitudinalmente. Un valor a destacar por su elevada magnitud es la resistencia a tracción circunferencial de las
tuberías P.R.F.V. F.W. (Filament Winding) responsable de su excelente capacidad de soportar elevados valores de presión
incluso para diámetros de gran tamaño.
6.2.2.- MÓDULO DE ELASTICIDAD.
El módulo relativamente bajo, motiva que estas tuberías se encuadren dentro del grupo de conductos flexibles. Ello
comporta la capacidad de las tuberías enterradas de absorber en un alto grado los movimientos del terreno sin daño
alguno. Este módulo es superior al del resto de materiales plásticos, lo que permite que en tuberías enterradas
diseñadas a deflexión circunferencial mínima, los grosores sean inferiores (para la misma rigidez circunferencial), con
la consiguiente reducción de peso por metro y las ventajas tanto de tipo técnico como económico que de esta situación
se derivan.
130
Manual General - 3
6.2.3.- PRESIÓN NOMINAL (PN).
Se trata del valor coincidente con la Presión de Diseño (DP) para un uso continuado a largo plazo (período de 50 años). Los
valores normalizados de PN según la Normativa UNE 53323:2001 EX y sus correspondientes relaciones con las Presión de
Funcionamiento Admisible (PFA) y la Presión Máxima Admisible se recogen en la tabla 6.2.1.
Presión de Diseño (DP): Es la mayor de las presiones estáticas o la presión máxima de funcionamiento en
régimen permanente en una sección de la tubería, excluyendo el Golpe de Ariete.
Presión de Funcionamiento Admisible (PFA): Es la “Presión máxima que un componente es capaz de resistir
de forma permanente en servicio” (UNE-EN 805:2000).
Presión Máxima Admisible (PMA): Es la “Presión máxima, incluido el Golpe de Ariete, que un componente es
capaz de soportar en servicio” (UNE-EN 805:2000).
En el caso de las tuberías de PRFV la PMA se estima en un 40% superior a la PFA.
Tabla 6.2.1. PN y su relación con la PFA y la PMA.
PN (bar) PFA (bar) PMA (bar)

4 4 5,6
6 6 8,4
10 10 14
12,5 12,5 17,5
16 16 22,4
20 20 28
25 25 35
32 32 44,8
Según los distintos diámetros de fabricación de las tuberías se puede una correspondencia con la PMA que queda reflejada
en la siguiente tabla:
Tabla 6.2.2. Diámetros de fabricación y su relación con la PMA.
Diámetro (mm) PMA (bar)

200 – 1.000 20
1.100 – 2.000 16
2.100 – 3.000 12
6.2.4. RIGIDEZ CIRCUNFERENCIAL ESPECÍFICA.
Es una característica mecánica de la tubería que representa su rigidez a flexión transversal por unidad de longitud del mismo
a corto o largo plazo. Viene definida mediante la expresión:
131
donde:
RCE: rigidez circunferencial específica, en N/m2.

E: módulo de elasticidad a flexión circunferencial, en N/m2.
I: momento de inercia de la pared por unidad de longitud (I = e3/12, en m3).
e: espesor nominal de la pared del tubo, en m.
EI: factor de rigidez transversal, en N x m.
DN: diámetro nominal de la tubería.
Dm: diámetro medio teórico (Dm=DN + e ó Dm = DN – e, según la Serie A ó B), en m.
La rigidez circunferencial específica a 50 años debe ser al menos del orden del 40% de la inicial.
6.2.5. RIGIDEZ NOMINAL.
Se trata de la rigidez circunferencial específica a corto plazo (SN), expresada en N/m2. Los valores de uso más frecuente son:
Tabla 6.2.3.
Valores de la Rigidez Nominal.
RIGIDEZ NOMINAL (SN)

2.000
2.500
4.000
5.000
8.000
10.000
6.2.6.- TABLAS DE PROPIEDADES MECÁNICAS.
Las propiedades mecánicas características para las tuberías fabricadas por PROTESA mediante los métodos de H.LU. y
F.W. se reflejan en las tablas 6.2.4., 6.2.5. y 6.2.6.
Tabla 6.2.4.Propiedades mecánicas de la tubería «ALPHACOR» HLU
TUBERÍA «ALPHACOR» HLU
PROPIEDAD MECÁNICA MÉTODO ENSAYO

ESPESOR (mm)
(Kg/cm²) (ASTM)
=5 6,5 8 =9
Tensión rotura a tracción D638-02a 633 844 949 1.055
Tensión rotura a flexión D790-03 1.125 1.336 1.406 1.597
Módulo elasticidad a flexión D790-03 49.216 56.247 63.277 70.308
Tensión rotura a compresión D695-02a 1.226 1.406 1.476 1.546
Coeficiente POISSON 0,33
132
Manual General - 3
Tabla 6.2.5. Propiedades mecánicas de la tubería «ALPHACOR» FW
TUBERÍA «ALPHACOR» FW
MÉTODO ALPHACOR ALPHACOR

PROPIEDADES MECÁNICAS UNIDAD
ENSAYO FW5 FW7
Resistencia tracción circunferencial ASTM D2290-00 Kg/cm² 2.500 3.200
Módulo elástico tracción circunferencial ASTM D2290-00 Kg/cm² 246.000 315.000
Resistencia tracción longitudinal ASTM D2105-01 Kg/cm² 650 350
Módulo elástico tracción longitudinal ASTM D2105-01 Kg/cm² 126.500 41.000
Resistencia flexión circunferencial ASTM D2412-02 Kg/cm² 900 1.500
Módulo elástico flexión circunferencial ASTM D2412-02 Kg/cm² 211.000 280.000
Resistencia flexión circunferencial ASTM D2925-01 Kg/cm² 750 450
Módulo elástico flexión longitudinal ASTM D2925-01 Kg/cm² 112.500 37.000
Resistencia compresión circunferencial Kg/cm² 2.200 2.800
Resistencia compresión longitudinal Kg/cm² 1.750 1.400
Coeficiente de Poisson circunf./axial (*) 0,39 0,18
Coeficiente de Poisson axial/circunf. (*) 0,70 0,50
(*) El primer índice indica la dirección de la contracción y el segundo la dirección del esfuerzo.
Generalmente: ALPHACOR FW5 USO AÉREO; ALPHACOR FW 7 USO ENTERRADO.
Tabla 6.2.6. Propiedades mecánicas de la tubería «ALPHASAND» FW
TUBERÍA «ALPHASAND» FW (FILAMENT WINDING)
PROPIEDADES MECÁNICAS MÉTODO ENSAYO UNIDAD ALPHASAND
Módulo elástico tracción circunferencial ASTM D2290-00 Kg/cm² 100.000 - 160.000
Módulo elástico tracción longitudinal ASTM D2105-01 Kg/cm² 50.000 - 100.000
Módulo elástico flexión circunferencial ASTM D2412-02 Kg/cm² 90.000 ÷ 190.000
Módulo elástico flexión longitudinal ASTM D2925-01 Kg/cm² 50.000 ÷ 100.000
Coeficiente de Poisson circunf./axial (*) 0,39 - 0,18
Coeficiente de Poisson axial/circunf. (*) 0,70 - 0,50

(*)El primer índice indica la dirección de la contracción y el segundo la dirección del esfuerzo.
Los módulos elásticos se definen por el espesor de la capa estructural.
Generalmente: ALPHASAND FW USO ENTERRADO.
133
Tabla 6.2.7. Resistencia mínima a tracción longitudinal (valores de σ1 en N/mm; circunferencia).
Tuberías con unión flexible sin resistencia axial
PRESIÓN NOMINAL PN (bar)

DN
(mm)
6 10 12,5 16 20 25
200 75 95 110 115 120 130 140

250 80 105 125 130 135 150 165
300 85 115 140 150 150 170 190
350 95 120 150 160 170 190 215
400 100 130 160 170 185 210 240
450 105 140 175 185 200 230 265
500 115 150 190 200 220 250 290
600 125 165 220 230 255 290 345
700 135 180 250 260 290 330 395
800 155 200 280 290 325 375 450
900 165 215 310 320 355 420 505
1000 170 230 340 350 390 460 555
1200 200 260 380 400 460 545
1400 225 290 420 450 530 630
1600 250 320 460 500 600 715
1800 270 350 500 550 670
2000 300 380 540 610 740
6.3. CARACTERÍSTICAS HIDRÁULICAS
6.3.1. PÉRDIDA DE CARGA
6.3.1.1. Introducción.
El fluido que circula por el interior de la tubería puede adoptar régimen laminar o turbulento dependiendo de los siguientes
cuatro factores:
1.- De la velocidad media de circulación del líquido por la tubería (V).
Las velocidades máximas del fluido recomendadas son:

Fluidos limpios: de 2,5 a 3,5 m/s máximo.
Fluidos corrosivos, abrasivos: 1,5 a 2,0 m/s máximo.
2.- Del diámetro interior de la tubería.

3.- De la viscosidad del líquido (viscosidad cinemática).
4.- De la rugosidad de las paredes de la tubería.
134
Manual General - 3
6.3.1.2. Rugosidad Interna de las Paredes de las Tuberías.
Las superficies internas de las tuberías presentan irregularidades de diferentes espesores. Se adopta para las mismas un
valor promedio que se denomina rugosidad absoluta (k), el cual se mide generalmente en m o en mm.
La rugosidad relativa queda definida como el cociente entre la rugosidad absoluta (k) y el diámetro de la tubería (D).
En la siguiente tabla se recogen los valores de k para distintos materiales:
Tabla 6.3.1. Valores de la rugosidad absoluta (k) expresados en (mm).
Material Factor k (mm)

PRFV 0,05
Acero 0,07
Acero usado 2,4
nueva 0,07
Fundición con incrustaciones 1,5 a 3
oxidada 1 a 1,5
Hormigón 0,4 a 1,5
Madera 1
PVC, PE 0,05
Como puede apreciarse en la tabla, el PRFV es el material que presenta un menor valor del factor k y por lo tanto un menor
coeficiente de rozamiento. Esta característica repercute en un menor gasto hidráulico y consecuentemente en un menor
gasto económico al diseñar la instalación hidráulica. Dicho de otro modo, empleando en el diseño de una conducción el
PRFV se pueden obtener valores de los diámetros de las tuberías menores que para transportar los mismos caudales con
idéntica presión en el caso de que se hubiese utilizado otro material cualquiera.
6.3.1.3.- Pérdidas de Carga Continuas.
Al circular un fluido por el interior de una tubería se produce una Pérdida de carga (por unidad de longitud) cuyo valor se
recomienda sea calculado mediante la fórmula universal de Darcy – Weisbach:
donde:
J: pérdida de carga continua, por unidad de longitud (m/m).

ΔHc: pérdida de carga continua (m).
L: longitud de la tubería (m).
D: diámetro interior de la tubería (m).
v: velocidad del fluido (m/s).
g: aceleración de la gravedad (m/s2).
f: coeficiente de pérdida de carga por unidad de longitud, adimensional.
135
El cálculo del coeficiente de pérdida de carga por unidad de longitud puede llevarse a cabo aplicando la expresión de
White – Colebrook.
donde:
k: rugosidad absoluta a largo plazo (PRFV = 0,05 mm).

Re: número de Reynolds.
La fórmula de de White – Colebrook requiere de un proceso iterativo para su determinación como consecuencia de su carácter
implícito, lo que dificulta un uso rápido de la misma; es por lo que alternativamente a esta expresión, puede emplearse la
expresión explícita de Prabhata K. Swamee y Akalank K. Jain, la cual da lugar a resultados muy similares y es de más fácil
aplicación al no requerir de proceso iterativo alguno para su aplicación:
Teniendo también en cuenta la rugosidad hidráulica de la tubería y para el caso de conducciones hidráulicamente lisas se
pueden emplear la expresión implícita de White – Colebrook o la explícita de Prabhata K. Swamee y Akalank K. Jain
abreviadas de la siguiente manera:
Estas dos expresiones son de carácter conservador ya que son las que dan lugar a los mayores resultados de pérdida de
carga.
Existen, sin embargo, multitud de expresiones empíricas para el cálculo de las pérdidas de carga las cuales relacionan
diversos aspectos del fluido y de la conducción objeto de estudio con el fin de poder proporcionar un valor final para la
pérdida de carga. De todas ellas, las de Hazen – Williams y la de Manning son las más comúnmente empleadas en
la práctica.
136
Manual General - 3
donde:
v: velocidad del fluido (m/s).
R: radio hidráulico (m).
J: gradiente hidráulico (m/m).
C: coeficiente de Hazen – Williams, adimensional.
n: coeficiente de Manning, adimensional.
En el caso específico de las conducciones de materiales plásticos existen dos expresiones específicas para el cálculo de la
pérdida de carga en este tipo de tuberías:
Estas expresiones a pesar de ser de carácter experimental se encuentran recogidas ya en algunos textos de índole hidráulica
y comienzan a ser empleadas para el cálculo de tuberías de materiales plásticos.
6.3.1.4. Tablas de Pérdida de Carga.
137
6.3.1.5. Comparación del diámetro necesario de tubos de resinas (poliéster, etc.) reforzados con fibra de vidrio, tipo
«ALPHACOR», fundición y hormigón para un mismo caudal y pérdida de carga, según la fórmula de MANNING-
STRICKLER.
Según la fórmula de Manning-Strickler la pérdida de carga unitaria en una conducción es:
siendo:
n: coeficiente de Manning (nP.R.F.V. = 0,01)
v: velocidad (m/s)
Rh: radio hidráulico (m)
J: pérdida de carga (m/m)
En secciones circulares Rh = D/4:
Siendo:
Operando:
Considerando dos conducciones de materiales distintos (coeficientes de Manning diferentes), para que ambas tengan la
misma pérdida de carga transportando el mismo caudal los diámetros tendrán que ser diferentes:
Operando se llega a la relación existente entre los dos diámetros en función de sus coeficientes de Manning:
138
Manual General - 3
Tabla 6.3.2. comparación de diámetros en prfv, fundición y hormigón

para igual caudal y pérdida de carga, según la fórmula de manning-strickler.
COEFICIENTE (Ks) HORMIGÓN HORMIGÓN FUNDICIÓN FUNDICIÓN

Estado Material: NUEVO Poliéster VIEJO Poliéster NUEVA Poliéster VIEJA Poliéster
Material Nuevo Antiguo 250 208,4 250 187,1 250 217,8 250 198,2
POLIÉSTER 130 130 300 250,1 300 224,5 300 261,4 300 237,9
HORMIGÓN 80 60 350 291,7 350 261,9 350 304,9 350 277,5
FUNDICIÓN 90 70 400 333,4 400 299,3 400 348,5 400 317,1
450 375,1 450 336,7 450 392,0 450 356,8
500 416,8 500 374,2 500 435,6 500 396,4
600 500,1 600 449,0 600 522,7 600 475,7
700 583,5 700 523,8 700 609,8 700 555,0
800 666,8 800 598,6 800 697,0 800 634,3
900 750,2 900 673,5 900 784,1 900 713,6
1000 833,5 1000 748,3 1000 871,2 1000 792,8
1100 916,9 1100 823,1 1100 958,3 1100 872,1
1200 1000,3 1200 898,0 1200 1045,4 1200 951,4
1300 1083,6 1300 972,8 1300 1132,5 1300 1030,7
1400 1167,0 1400 1047,6 1400 1219,7 1400 1110,0
1500 1250,3 1500 1122,5 1500 1306,8 1500 1189,3
1600 1333,7 1600 1197,3 1600 1393,9 1600 1268,5
1800 1500,4 1800 1346,9 1800 1568,1 1800 1427,1
2000 1667,1 2000 1496,6 2000 1742,4 2000 1585,7
2500 2083,9 2500 1870,8 2500 2178,0 500 1982,1
3000 2500,6 3000 2244,9 3000 2613,6 3000 2378,5
3500 2917,4 3500 2619,1 3500 3049,2 3500 2774,9
4000 3334,2 4000 2993,2 4000 3484,8 4000 3171,3
HORMIGÓN FUNDICIÓN
POLIÉSTER
NUEVO VIEJO NUEVO VIEJO
250 299,9 334,1 287,0 315,3
300 359,9 400,9 344,4 378,4
350 419,9 467,7 401,7 441,5
400 479,9 534,5 459,1 504,5
450 539,9 601,4 516,5 567,6
500 599,8 668,2 573,9 630,6
600 719,8 801,8 688,7 756,8
700 839,8 935,4 803,5 882,9
800 959,8 1069,1 918,3 1009,0
900 1079,7 1202,7 1033,1 1135,2
1000 1199,7 1336,4 1147,9 1261,3
1100 1319,7 1470,0 1262,6 1387,4
1200 1439,6 1603,6 1377,4 1513,6
1300 1559,6 1737,3 1492,2 1639,7
1400 1679,6 1870,9 1607,0 1765,8
1500 1799,5 2004,5 1721,8 1891,9
1600 1919,5 2138,2 1836,6 2018,1
1800 2159,4 2405,4 2066,1 2270,3
2000 2399,4 2672,7 2295,7 2522,6
2500 2999,2 3340,9 2869,6 3153,2
3000 3599,1 4009,1 3443,6 3783,9
3500 4198,9 4677,2 4017,5 4414,5
4000 4798,8 5345,4 4591,4 5045,2
139
6.3.1.6. Diagrama para el cálculo comparativo de pérdidas de carga en diferentes materiales.
Resolución de la fórmula de Strickler para agua a Tª de 16ºC.
6.3.1.7. Tablas comparativas de los distintos valores de rugosidad según el tipo de materiales.
Tabla 6.3.3.Coeficientes de Rugosidad Absoluta (k) en mm, Hazen – Williams y Manning.
Acero Acero P.V.C. y

Material P.R.F.V. Hormigón Fundición
Nuevo Usado P.E.
Rugosidad
absoluta (k), en 0,05 0,4 a 1,5 0,07 2,4 0,07 0,05
mm
Rugosidad de
0,01 0,015 0,01 0,011 0,017 0,01
Manning
Rugosidad C de
150 128 130 110 130 150
Hazen - Williams
140
Manual General - 3
En base a la tabla anterior, e independientemente del autor consultado, se puede comprobar que el P.R.F.V. posee los
coeficientes más bajos de rugosidad de los materiales hoy en día existentes en el mercado. Esta característica repercute en
la posibilidad de poder emplear conducciones de menor diámetro para un mismo caudal y pérdida de carga, en comparación
con otros materiales, lo cual supone un ahorro a la hora de ejecutar un proyecto tanto en las tuberías como en las bombas
y demás elementos del proyecto y obra que podrán ser de menores dimensiones con el ahorro energético derivado de esta
circunstancia.
6.3.1.8. Pérdidas de Carga Localizadas.
Normalmente el valor de las pérdidas de carga continuas es de mayor cuantía que el de las accidentales, localizadas o
singulares (HL, HS), pudiendo éstas llegar a ser despreciadas, según los casos, cuando supongan menos del 5 % de las
totales y, en la práctica, cuando la longitud entre singularidades sea superior a mil veces el diámetro interior de la tubería. De
forma general las pérdidas de carga singulares pueden calcularse mediante la expresión:
siendo:
HS: pérdida de carga localizada.

K: coeficiente adimensional.
v: velocidad máxima de paso del agua a través de la pieza especial.
g: valor de la gravedad.
El coeficiente K es adimensional y es función del tipo de singularidad así como de la velocidad media del fluido en la
tubería.
6.3.1.8.1 Pérdidas de carga localizadas de mayor importancia.
Tabla 6.3.4. Valores de K según los tipos de piezas especiales.
Tipo de Pieza Especial Factor K
Codo a 90º 0,5

Codo a 90º un inglete 1,4
Codo a 90º doble inglete 0,8
Codo a 90 º triple inglete 0,6
Codo a 45º 0,3
Codo a 45º un inglete 0,5
T, flujo recto 0,4
T, flujo a derivación 1,4
T, flujo desde la derivación 1,7
Difusores 0,2 – 1,10
Toberas 0,02 – 0,04
El radio de los codos estandarizados es de 1,5 veces el diámetro nominal de los mismos.
141
6.3.2. GOLPE DE ARIETE
6.3.2.1. Introducción
El valor máximo de la sobrepresión producida por el Golpe de Ariete puede producir roturas de la tubería si no se ha tenido
en cuenta dicho fenómeno en el cálculo de la conducción. Por su parte el valor mínimo puede dar lugar a la existencia de
presiones inferiores a la atmosférica llegándose incluso a romper la continuidad de la vena del fluido.
Las tuberías fabricadas de P.R.F.V. mediante F.W. así como las conducciones de tipo metálico y las fabricadas con hormigón
y PE no resultan dañadas en caso de que la oscilación de presión generada por el Golpe de Ariete de lugar a valores
negativos e incluso a vacío total. En el caso de los tubos fabricados en PVC hasta PN 4 Kg/cm2 se pueden originar roturas
por aplastamiento transversal en la tubería debido al Golpe de Ariete negativo.
6.3.2.2. Descripción del Fenómeno y Bases de Cálculo.
6.3.2.2.1. Variación de velocidad debida a la maniobra de una válvula de compuerta.

6.3.2.2.1.1. Conducciones Cortas. Fórmulas de Jouguet y Michaud.
En el caso de que la variación de velocidad sea debida a una válvula de corte y para el caso de conducciones
cortas (variación de la velocidad lineal en el tiempo) el Golpe de Ariete máximo en metros de columna de líquido,
según Michaud es:
siendo:
Pg: Golpe de Ariete (Kg/m2).

V: velocidad de circulación del fluido antes del cierre (m/s).
g: aceleración de la gravedad.
T: tiempo (s).
a: celeridad de la onda (m/s).
6.3.2.2.1.2 Conducciones Largas. Teoría de Allievi.
En el caso de conducciones de gran longitud el valor del Golpe de Ariete alcanza su mayor valor en un punto
medio de la misma y viene determinado por.
6.3.2.2.2. Variación de velocidad debida a la parada o puesta en funcionamiento de una bomba.
El fenómeno resultante da lugar a un proceso completamente cíclico si el cierre de la válvula o la parada en la impulsión de
fluido se realiza de forma instantánea, es decir, si:
Si el proceso tiene lugar en un tiempo superior se producen unas perturbaciones que una vez concluidas dan lugar a
oscilaciones de tipo cíclico.
142
Manual General - 3
6.3.2.3. Determinación de la Celeridad de la Onda.

La celeridad de las ondas en el fluido viene determinada por la expresión:
siendo:
c: celeridad de la onda en la (m/s).
C: velocidad del sonido en el fluido (m/s).
ε: módulo de elasticidad volumétrico del fluido (Kg/cm2). (εagua=21.000 Kg/cm2).
E: módulo de elasticidad del material (Kg/cm2).
D: diámetro interior de la tubería (mm).
t: espesor de la tubería (mm).
En la siguiente tabla se recogen los módulos de elasticidad y el valor del factor adimensional K de los distintos materiales de
fabricación de tuberías.
En el caso del PRFV y en general en los materiales plásticos, la celeridad de la onda y por lo tanto el efecto del Golpe
de Ariete son de un efecto mucho menor que en el resto de materiales.
En el cuadro mostrado a continuación se recogen los distintos valores de la celeridad de onda provocada por el Golpe de
Ariete en distintos materiales de tipo plástico así como su comparativa con los materiales metálicos:
CELERIDAD ONDA (m/s)

PRESION NOMINAL
(Kg/cm2) Materiales
PRFV PVC PE
Metálicos
4 124,78 240 190 1.165
6 152,58 295 234 1.274
10 196,31 380 305 1.383
Como puede apreciarse de los distintos datos obtenidos, el PRFV es el que presenta los de menor valor de celeridad
de onda y en consecuencia las sobrepresiones y los efectos del Golpe de Ariete son mucho menores en este
material que en otro con el que pueda estar fabricada la conducción.
6.3.2.4. Cálculo General del Golpe de Ariete.
6.3.2.4.1 Golpe de Ariete en las Tuberías de Impulsión.

Se emplea el Método Práctico basado en las fórmulas de Michaud y Allievi. La expresión de Michaud se ha reflejado con
anterioridad, la de Allievi viene expresada por la ecuación:
siendo:
Pg: Golpe de Ariete, en m de columna de agua.

V: velocidad de circulación del fluido antes del cierre (m/s).
T: tiempo (s).
a: celeridad (m/s).
143
Para el caso de las tuberías de PRFV, la fórmula de Allievi se simplifica:
Tuberías de PRFV:
PN (bar) 4 6 10 16
Pg (m.c.a.) 12, 73 V 15,57 V 20,03 V 25,21 V
El empleo de la fórmula de Michaud o Allievi es función de T (tiempo de cese de la circulación de agua en la parada de la
bomba). De la expresión de Mendiluce.
donde:

V: velocidad de circulación (m/s).
Hm: altura manométrica (m.c.a.).
K: coeficiente de valor:
K = 2 cuando L < 500 m.
K = 1,5 cuando 500 m < L < 1.500 m.
K = 2 cuando L > 500 m.
En el caso de impulsiones cortas la fórmula a emplear es la de Michaud; si por el contrario la impulsión es larga se empleará
la fórmula de Allievi:
144
Manual General - 3
PLIEGO DE PRESCRIPCIONES
7. PLIEGO DE PRESCRIPCIONES
7.1. DEFINICIÓN
Esta especificación (Pliego de Condiciones) cubre los parámetros de diseño y requisitos del material, así como los métodos
de ensayo y criterios de aceptación del control de calidad de las tuberías de poliéster reforzado con fibra de vidrio (P.R.F.V.)
con unión ‘Campana-Espiga’, juntas, accesorios y piezas especiales según se especifiquen en los documentos técnicos y
planos, previstas para la construcción de conducciones a presión en función de las características hidráulicas del servicio
y de rigidez calculada en relación a las cargas exteriores, características del terreno nativo y del material de relleno de la
zanja.
7.2. NORMATIVA
Con objeto de generar una normativa común que englobe las características particulares de cada proceso de fabricación, se
están desarrollando actualmente las nuevas Normas ISO, CEN y UNE, de rango mundial, europeo y nacional respectivamente.
La Norma española UNE publica y hace oficial las normas que se están aprobando en Europa.
De modo análogo, existe una norma española aún experimental, la UNE 53.323 EX (2001), en la que se está trabajando
actualmente para tener un documento de referencia en cuanto a normativa de producto.
En cuanto a normas de referencia para la instalación de las tuberías de P.R.F.V., es aconsejable las recomendaciones de
las normas ASTM D3839, AWWA M45 y el Pliego de Prescripciones Técnicas para Tuberías del MOPU, como recientes
publicaciones del CEDEX.
Las especificaciones que se establecen seguidamente se basan fundamentalmente en algunas de estas normas y pliegos de
referencia, tanto en aspectos generales de los plásticos termoestables reforzados con fibra de vidrio (P.R.F.V.) basados en
resinas de poliéster no saturadas (UP), como en recomendaciones de instalación, ejecución, pruebas y ensayos o criterios
de aceptación.
7.3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
En lo que respecta al presente Pliego de Prescripciones para las tuberías de P.R.F.V., serán de aplicación las siguientes
definiciones y símbolos:
• Diámetro Nominal (DN): designación alfanumérica del diámetro que es común a todos los componentes de un sistema
de tuberías. Es un número convenientemente redondeado, utilizado como referencia y que se relaciona con el diámetro
interior expresado en milímetros (mm). La designación a efectos de referencia y marcado consta de las letras DN más un
número.
• Diámetro declarado: diámetro que declara el fabricante como diámetro medio interior o exterior del tubo fabricado,
respecto de un determinado diámetro nominal DN de referencia.
• Rigidez Nominal (SN): designación alfanumérica a efectos de clasificación de la rigidez, que tiene el mismo valor
numérico que el valor inicial mínimo de rigidez circunferencial específica requerido, cuando se expresa en newton por
metro cuadrado (N/m2). La designación a efectos de referencia y marcado consta de las letras SN más un número.
• Rigidez Circunferencial Específica (RCE): característica física del tubo, expresada en newtons por metro cuadrado
(N/m2). Es una medida de la resistencia a la deflexión circunferencial (flexión anular o rigidez) por metro lineal, bajo una
carga externa. La designación a efectos de referencia y marcado consta de las letras RCE más un número.
• Diámetro Medio (dm): diámetro del círculo correspondiente con la sección transversal media de la pared del tubo. Se
expresa en metros (mm.) mediante una de las dos ecuaciones:
dm = di + e dm = de - e
donde:
di → diámetro interior del tubo (mm.)

de → diámetro exterior del tubo (mm.)
e → espesor de la pared del tubo (mm.)
145
• Rigidez Circunferencial Específica inicial (RCE0): valor obtenido cuando se ensaya conforme a la norma UNE-EN
1.228 (equivalente a ASTM D2412), expresado en newton por metro cuadrado (N/m2).
• Presión Nominal (PN): designación alfanumérica a efectos de clasificación de la presión, que tiene un valor numérico
igual a la resistencia de un componente de un sistema de tuberías a presión interna, cuando se expresa en bar. La
designación a efectos de referencia y marcado consta de las letras PN más un número.
• Longitud Nominal: designación numérica de la longitud del tubo que es igual a la longitud efectiva de montaje del tubo
colocado, expresada en metros (m), redondeada al número entero más próximo.
• Longitud Total: distancia entre dos planos normales al eje del tubo que pasan por sus extremos finales, expresada en
metros (m).
• Longitud Efectiva de Montaje: longitud total del tubo menos, cuando sea el caso, la profundidad de inserción
recomendada por el fabricante del extremo macho en el extremo hembra.
• Condiciones Normales de Servicio: transporte del agua en un intervalo entre 5°C y 40°C, con o sin presión, para una
vida útil de 50 años.
• Presión de trabajo (PW): presión interior operacional, excluyendo sobrepresiones, en la que trabaja el sistema. Se
expresa en bar.
• Presión Máxima de Trabajo: presión interior máxima, excluyendo sobrepresiones, en la que puede trabajar el sistema.
Se expresa en bar.
• Sobrepresión: cambio rápido en la presión interior, positiva o negativa, causada por un cambio en la velocidad de flujo
(golpe de ariete). Se expresa en bar.
• Tolerancia en sobrepresión: valor expresado en bar o como un porcentaje de la presión máxima de trabajo en el tubo,
que puede ser adicionado a la presión máxima de trabajo, para admitir fluctuaciones ocasionales en la presión.
• Presión estática de diseño: presión máxima de trabajo fijada por el proyectista para el sistema teniendo en cuenta su
utilización actual y futura. Se expresa en bar.
• Presión máxima de diseño: presión máxima de trabajo más la sobrepresión, prevista por el proyectista para el sistema.
Se expresa en bar.
• Temperatura de servicio proyectada: máxima temperatura mantenida a la que se espera que opere el sistema,
expresada en grados Celsius (°C).
• Deformación angular (δ): Ángulo entre los ejes de dos piezas o tubos adyacentes. Se expresa en grados (°).
7.4. CATEGORÍAS
Los tubos y piezas especiales se clasificarán de acuerdo al diámetro nominal (DN), a la presión nominal (PN), a la rigidez
circunferencial específica (RCE) y al tipo de junta.
7.5. MATERIALES
7.5.1. GENERAL
Las tuberías de P.R.F.V. se fabricarán mediante el sistema de ‘Filament Winding Cruzado’ o ‘Enrollamiento Helicoidal’ de
filamentos de vidrio continuos impregnados de resina de poliéster, con o sin cargas inertes (áridos) y, si es de aplicación,
aditivos necesarios para comunicar propiedades específicas a la resina.
La resina de poliéster en la barrera interior será de tipo ‘isoftálica’ y los hilos continuos de fibra de vidrio de la capa mecánica
impregnados en resina de poliéster tipo ‘ortoftálica’. La tubería de P.R.F.V. tendrá la unión ‘Campana-Espiga’, monolítica e
integral con el tubo, doble junta tórica de E.P.D.M. y válvula de comprobación de estanqueidad.
7.5.2. REFUERZO
Los refuerzos de fibra de vidrio a utilizar en la fabricación de componentes deben ser hilos de vidrio del grado de la más alta
calidad comercial, convenientemente tratados para hacerlos compatibles con las resinas a emplear. Los distintos tipos de
refuerzo utilizados en la fabricación de tuberías de P.R.F.V. tendrán las siguientes características:
146
Manual General - 3
a) Mat de Superficie o Velo (Barrera Interior):

Tipo de Vidrio: C
Gramaje: 30 gr/m2 ± 4%
Contenido orgánico: 4 – 16% en peso
b) Mat Hilos Cortados (Barrera Interior)

Tipo de Vidrio: E
Gramaje: 450 g/m2 ± 12%
Contenido orgánico: 1,5 – 6,5% en peso
c) Roving Directo o Hilo Continuo (Capa Mecánica)

Tipo de Vidrio: E
Gramaje: 2.400 tex ± 9%
7.5.3. RESINA
El Fabricante debe usar solamente resinas de poliéster aprobadas, de las cuales podrá suministrar documentación acerca
de su idoneidad para esta aplicación particular. En ningún caso, una vez producido el curado o polimerización de la resina,
los materiales que constituyen el tubo tendrán elementos que puedan ser solubles en el agua, ni otros que sean capaces de
darle sabor u olor que puedan modificar sus características. De cualquier manera será de aplicación lo especificado por la
Reglamentación Técnico-Sanitaria para el Abastecimiento y Control de Calidad de las Aguas Potables.
El Contratista presentará un certificado de las características de las resinas que empleará en la fabricación de los tubos; no
obstante las resinas deberán satisfacer los siguientes requisitos medidos en probetas no reforzadas:
• Viscosidad (25ºC): 245 – 505 m·Pa·s (ortoftálica e isoftálica)

• Tiempo de Gel (25ºC): 10 – 40 minutos (ortoftálica)
6 – 36 minutos (isoftálicas)
• Contenido en No Volátiles: 55 – 67 % peso
• Temperatura de Distorsión Térmica: 70º C
7.5.4. ÁRIDOS
Con el fin de robustecer el laminado y dotarle de mayor rigidez, pueden utilizarse carga de arena de sílice u otros materiales.
Los áridos deben ser conformes a una especificación de suministro apta para reconocerlos correctamente y para evitar
impurezas como polvo o colorantes no especificados. El tamaño máximo de la partícula de los áridos no debe exceder de
1,4 mm.
7.5.5. ADITIVOS
El uso de aditivos en la resina (control de la viscosidad, rayos ultravioleta, etc.), si se utilizan, no deben ir en detrimento de
las características del producto ni deben impedir la inspección visual del producto acabado.
7.5.6. ACELERANTES, CATALIZADORES E INHIBIDORES

Se utilizarán productos que lleven a la completa polimerización de los componentes del elemento estructural, según las
prescripciones del suministrador de la resina.
7.5.7. ELASTÓMEROS
Los material elastoméricos de las juntas tóricas de estanqueidad serán de E.P.D.M. y deben ser suministrados por
proveedores de reconocida calidad. Deben ser compatibles con el entorno en el que se va utilizar y conformes a la norma
EN 681.
147
7.5.8. MATERIAL DE LA PARED
Barrera Interior
Este estrato debe tener un espesor total no inferior a 1,25 mm., no presentar zonas de delaminación, de escasez de resina
o de refuerzo, de forma que se ofrezca la máxima resistencia química con respecto al fluido a contener. Esto se consigue
con:
Estrato interno rico en resina:

Este estrato, una vez polimerizado, deberá estar libre de fisuras y grietas, y no debe presentar cavidades o burbujas
de aire fuera de lo tolerado por las normas. Podrá reforzarse con Mat de superficie (Velo ‘C’); espesor mínimo 0,25
mm., y contenido porcentual en peso de resina no inferior al 80%.
Estrato intermedio:
Sobre el estrato precedente se realizará otro estrato con mat de hilos cortados de peso no inferior a 450 g/m2 o con
una densidad equivalente de hilos (roving) cortados y dispuestos mecánicamente. El espesor total de este estrato no
será inferior a 1 mm. y su contenido en peso de refuerzo deberá estar comprendido entre el 25% y el 33%.
Capa Mecánica o Estructural

Este estrato debe estar constituido por hilos continuos (roving) impregnados de resina de poliéster ‘ortoftálica’, enrollados
según un ángulo comprendido entre 55º y 65º, de forma que se obtengan las características mecánicas circunferenciales y
axiales que exijan las condiciones de servicio de la tubería.
Este estrato, podrá contener cargas y/o áridos para dotarle de propiedades específicas o para aumentar la rigidez de la
tubería. Una vez polimerizado, deberá estar libre de defectos evidentes de falta de vidrio de refuerzo o de espesor. En las
estructuras formadas con áridos se permitirán tonalidades de cambios de color debido a los mismos, siempre y cuando el
espesor en la zona esté dentro de las tolerancias permitidas.
Capa Exterior
El diseño de la capa exterior del tubo deberá tener en cuenta el entorno en el que se vaya a usar el tubo. Esta capa de
espesor mínimo de 0,2 mm. estará compuesta por una resina termoestable con o sin aditivos.
7.6. ASPECTO
Tanto la superficie interior como la exterior deberán estar libres de irregularidades que pudieran afectar negativamente a la
capacidad de los componentes de los tubos para cumplir los requerimientos de este proyecto. Los extremos de los tubos
deberán ser perpendiculares a su eje longitudinal.
7.7. MARCADO
Todos los tubos y las piezas especiales deberán marcarse en fábrica de forma legible y durable, figurando, en su caso, las
correspondientes unidades de medida. Como mínimo llevarán las indicaciones siguientes:
Identificación del Fabricante

Identificación de la fecha de fabricación
Diámetro Nominal (DN)
Presión Nominal (PN)
Rigidez Nominal (SN)
Longitud Nominal (LN)
Referencia a la norma de diseño
Marca de Calidad (si se posee)
En los codos se especificará el ángulo y en las derivaciones y conexiones se indicará si son para ventosas, tomas o
desagües.
148
Manual General - 3
7.8. EFECTO EN LA CALIDAD DEL AGUA
Se cumplirá, en su caso, con las regulaciones o normativas nacionales, en materia de calidad del agua.
7.9. CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS DE P.R.F.V.
Los tubos deben suministrarse según los diámetros y tolerancias de fabricación indicados. Deben estar fabricados mediante
un proceso controlado y reproducible, utilizando los materiales descritos anteriormente, con los que se obtendrá una
estructura composite resistente a la corrosión.
En lo que se refiere al comportamiento mecánico, los tubos se verificarán según las normas UNE-EN en vigor o las
prescripciones del estándar AWWA.
7.9.1. CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS
• Diámetro
Las tuberías y piezas especiales deben suministrarse según los diámetros nominales detallados en el proyecto (DN1,
DN2, etc.).
• Tolerancias
El diámetro interior declarado de un tubo, deberá estar entre los valores mínimo y máximo de las columnas 2 y 3 de la Tabla
1, que se adjunta a continuación. La media de los diámetros interiores en cualquier punto a lo largo de la longitud del tubo,
no se desviará del diámetro interior declarado, en más de lo que esté permitido por las desviaciones dadas en la Tabla 1.
• Espesor de pared
Si se solicita, el fabricante deberá declarar el espesor de pared total mínimo del tubo, incluido el liner (barrera interior),
y no será menor de 3 mm. Debe ser el adecuado para poder cumplir con las especificaciones dadas en las normas de
cálculo AWWA o similar.
• Longitud nominal
La longitud nominal o útil de las tuberías será de 12 metros. En caso de necesitarse otras longitudes, podrán ser
suministradas bajo pedido especial, previa aprobación de la Dirección de Obra.
• Longitud efectiva del tubo montado
El tubo será suministrado en longitudes efectivas de montaje (12 metros). La tolerancia en la longitud efectiva del tubo
instalado será de ± 25 mm. Cualquier longitud efectiva del tubo que no esté dentro de los ± 25 mm. de la longitud nominal,
requerirá la aprobación de la Dirección de Obra y la longitud efectiva del tubo será marcada en él.
Gama de diámetros interiores Desviaciones permitidas

Diámetro Nominal declarados por el fabricante con respecto al diámetro
DN [mm]
Mínimo [mm] Máximo [mm] interior declarado [mm]
300 296 306 ± 2,1
350 346 357 ± 2,4
400 396 408 ± 2,7
450 446 459 ± 3,0
500 496 510 ± 3,6
600 595 612 ± 4,2
700 695 714 ± 4,2
800 795 816 ± 4,2
900 895 918 ± 5,0
1.000 995 1.020 ± 5,0
1.200 1.195 1.220 ± 5,0
1.400 1.395 1.420 ± 5,0
1.600 1.595 1.620 ± 5,0
1.800 1.795 1.820 ± 5,0
2.000 1.995 2.020 ± 5,0
Cuando se selecciona un diámetro no convencional, tanto los diámetros como sus tolerancias
admisibles se interpolarán entre el diámetro convencional inmediatamente por encima y por
debajo del diámetro no convencional.
Tabla 1 Diámetros y tolerancias interiores de tuberías de P.R.F.V.
149
7.9.2. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
• Presión Nominal
La Presión Nominal (PN) debe ser la que corresponde a la presión máxima de trabajo de la tubería en régimen
permanente, incluso sin circulación de agua, sin tener en cuenta las sobrepresiones debidas al golpe de ariete. La
Presión Máxima debe ser ≤1,4 veces la Presión de Timbraje (PN), donde la presión máxima es la presión de trabajo más
la sobrepresión por golpe de ariete.
La Presión Nominal del tubo no deberá ser menor de 1⁄4 de la presión de fisuración PF y/o rotura PR. Se entiende por
presión de fisuración la que provoca microcraking en la pared interna del tubo, aunque no aparezcan afloraciones de
agua, y presión de rotura, la presión a la cual se tienen daños notables (delaminaciones y roturas de fibra) que afectan
a la estructura del tubo.
Los tubos deben suministrarse según las presiones nominales detalladas en el proyecto: PN1, PN2, etc.
7.9.3. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS
• Rigidez circunferencial específica inicial

El valor de la rigidez circunferencial específica inicial RCE0 se determinará utilizando cualquiera de los métodos previstos
en la norma UNE-EN 1.228. El valor determinado de la rigidez circunferencial específica (RCE0) no será menor que el
establecido (RCEO,mín) en la Tabla 2.
SN RCE0,min
[N/m2] [N/m2]
1.250 1.250
2.000 2.000
2.500 2.500
4.000 4.000
5.000 5.000
8.000 8.000
10.000 10.000
Tabla 2 Valores mínimos de la rigidez circunferencial
específica inicial.
La rigidez nominal mínima para los tubos y piezas especiales será de RCE1 para los tubos de DN1, RCE2 para los tubos de
DN2, etc.
Cuando se realice el ensayo conforme al método establecido en la tabla 9 de la norma AWWA C950 o equivalente, cada
pieza de ensayo se ajustará a los siguientes requerimientos:
a) Inspeccionada a simple vista, la pieza de ensayo estará libre de grietas (nivel A).
b) La pieza de ensayo estará sin rotura estructural aparente, en cualquiera de las formas siguientes: deslaminaciones, rotura
tensional del refuerzo de la fibra de vidrio o colapsado de la pared del tubo (nivel B).
RIGIDEZ NOMINAL
Nivel SN [N/m2]
Deflexión
1.250 2.500 5.000 10.000
A 18 % 15 % 12 % 9%
B 30 % 25 % 20 % 15 %
Tabla 3 Valores mínimos de la rigidez circunferencial específica inicial.
150
Manual General - 3
7.10. PIEZAS ESPECIALES
Las piezas especiales (codos, derivaciones, T, reducciones, uniones, etc.) se realizarán con roving, mat y/o tejidos
impregnados en resina, mediante por uno de los procedimientos siguientes:
• Moldeo por Contacto

• Moldeo Mecanizado
• Fabricación por soldadura química de trozos de tubo
Podrán emplearse otros procedimientos que garanticen la homogeneidad y la calidad del producto acabado. La configuración
geométrica de las piezas especiales corresponderá: por espesores al del cálculo de dimensionado y por diámetros en los
extremos a aquellos del tubo de diámetro nominal correspondiente.
En particular, en lo que concierne a la formación del codo, este tendrá un radio de curvatura que no será inferior a vez y
media el diámetro nominal de la pieza. Los codos se podrán ejecutar de radio continuo o con miteraciones del propio tubo
soldadas mediante unión química.
Las características de estas uniones serían las siguientes:
Ángulo Nº Miteraciones
[º]
0-30 1
31-60 2
61-90 3
Tabla 5 Número de cortes o miteraciones para la confección de codos.
El Fabricante deberá especificar las dimensiones de las uniones químicas (longitud y espesor), tanto exteriores como si fuera
necesario interiores, para cada tipo de tubería (DN y PN).
7.11. UNIONES O JUNTAS
7.11.1. GENERALIDADES
Si se requiere por la Dirección de Obra, el fabricante deberá declarar la longitud y las dimensiones de la unión montada.
7.11.2. TIPOS DE UNIONES
Una unión debe clasificarse como flexible o rígida y en cada caso si es capaz de resistir empujes axiales o no.
• Junta ‘Campana.-Espiga’
Esta unión se obtiene insertando la extremidad Espiga de un tubo dentro de la extremidad en Campana de otro tubo. La
campana deberá construirse monolíticamente con el tubo durante la fabricación del mismo. La junta ‘Campana-Espiga’ es
de naturaleza flexible y debe asegurar una resistencia por lo menos igual a la de los elementos que une (ASTM D4161).
La estanqueidad de la junta se conseguirá mediante un doble anillo de elastómero, de material E.P.D.M., y por
deformación permanente de la guarnición entre un 30% y un 50% de su sección (anillos elastoméricos o tóricas). Dicha
deformación deberá garantizar la estanqueidad a largo plazo.
La profundidad de inserción de la extremidad macho en la hembra debe estar claramente marcada en el tubo con
cualquier indicación evidente. La anchura y los elementos de estanqueidad de la junta ‘Campana-Espiga’ se calculan en
función de las características previstas para la conducción, de tal forma que se satisfagan los requisitos anteriormente
expuestos. La junta estará dotada de una válvula colocada en la campana, mediante la cual se someterá a una presión
151
de 3 a 5 Atm. la cavidad anular situada entre los dos anillos elastoméricos, para poder verificar el correcto montaje de
cada junta.
• Uniones mediante Bridas

Este tipo de unión se empleará únicamente para los acoplamientos con los aparatos de línea o con piezas especiales.
Tales uniones se obtienen fijando con llave dinamométrica y en una secuencia determinada las dos extremidades
embridadas mediante bulones o tornillos con tuerca y colocando entre ellas, llenando todo el plano de la brida, una junta
elastomérica (recomendable con alma metálica).
La unión con brida es de naturaleza rígida y debe asegurar una resistencia al menos igual a la de los elementos a unir.
Las dimensiones de las bridas de P.R.F.V. (número y diámetro de los taladros, diámetro exterior de la brida y diámetro
entre centro de taladros) son las previstas en las normas internacionales DIN.
• Uniones a Tope
Este tipo de unión se utiliza sólo para insertar porciones de tubería de PRFV en la línea, por las diversas necesidades
que puedan nacer en el curso del montaje. Puede efectuarse:
- Mediante soldaduras con resina, mat y tejidos, a realizar en obra y sellado interior si se permite su trabajo por dentro
de la tubería.
- Mediante uniones metálicas con guarniciones de goma de varios tipos comerciales para uso con materiales plásticos
(juntas tipo ARPOL, etc.).
En cualquier caso el suministrador deberá dar a la empresa que efectué el montaje las especificaciones o el procedimiento
para la correcta ejecución de la unión.
7.11.3. FLEXIBILIDAD DEL SISTEMA DE UNIÓN
El fabricante deberá establecer o declarar la desviación angular máxima para la que se diseña cada sistema de unión. Excepto
para el caso de uniones rígidas, deberán permitir una desviación angular máxima que no sea inferior a los siguientes valores:
3º para tubos y/o piezas con un diámetro (200 < DN ≤ 500)
1º para tubos y/o piezas con un diámetro (1.000 < DN ≤ 1.400)
0,5º para tubos y/o piezas con un diámetro (1.400 < DN)
Atendiendo a las dificultades en obra para ceñirse a los pequeños ángulos tolerados se recomienda máxima prudencia y
utilizar los convenientes accesorios de PRFV, si es necesario.
7.11.4. SELLADO ANULAR O CIRCUNFERENCIAL
El sellado anular o circunferencial no tendrá ningún efecto negativo en las propiedades de los componentes con los que va
a ser usado.
7.11.5. LUBRICANTES
Los adhesivos o lubricantes utilizados para el montaje de las tuberías, asegurarán que no tienen efectos negativos sobre los
componentes en los que van a ser utilizados: las juntas tóricas de E.P.D.M., la propia tubería de P.R.F.V. ni efectos nocivos
sobre el fluido a transportar.
7.12. VERIFICACIONES DE DISEÑO
Las propiedades físicas y las características de la tubería deben determinarse a través del ensayo de muestras elaboradas
con los medios de fabricación. Estos ensayos no necesitan ser realizados específicamente para este proyecto si previamente
han sido realizados sobre productos similares. Los ensayos pueden ser realizados sobre un diámetro y extrapolados a otros
diámetros si los tubos son similares en composición y disposición de los materiales; y si además son fabricados a partir de
las mismas especificaciones de material usando procesos similares.
152
Manual General - 3
7.12.1. BASE HIDROSTÁTICA DE DISEÑO (H.D.B.)
La Base Hidrostática de Diseño (H.D.B.) debe obtenerse según el procedimiento B de la norma ASTM D2992, siendo
establecida por extrapolación al valor correspondiente a 50 años de vida.
7.12.2. ESTANQUEIDAD EN CONDICIONES DE PRESIÓN MÁXIMA A CORTO PLAZO
Las tuberías de PRFV deberán estar diseñadas con un factor de seguridad mínima de 4 sobre la resistencia a rotura. En
estas condiciones, la presión máxima admisible de una tubería a corto plazo debe garantizar 4 x PN.
7.12.3. ESTANQUEIDAD BAJO DEFLEXIÓN CIRCUNFERENCIAL DEL SISTEMA “CAMPANA-ESPIGA”
El sistema de unión debe sert tal que a pesar de deformaciones puntuales en el extremo “Espiga”, el conjunto formado por la
“Campana-Espiga” sea totalmente estanco. Este hecho garantiza que aún en el peor de los casos de deformaciones en las
uniones, el conjunto formado por tubería y unión ofrezca estanqueidad absoluta.
7.12.4. RESISTENCIA AL FALLO EN CONDICIONES DE FLEXIÓN CIRCUNFERENCIAL
Las tuberias de PRFV deben estar diseñadas para absorber deformaciones circunferenciales a corto plazo conformes a las
normas vigentes, bajo dos niveles de flexión: nivel A (grietas superficiales) y nivel B (fallo estructural).
7.12.5. APROBACIÓN PARA EL TRANSPORTE DE AGUA POTABLE
LAS tuberías de PRFV destinadas a vehiculizar productos alimenticios deberán cumplir con lo establecido por la legislación
española con respecto al listado positivo de materiales así como con los criterios de migración global y específica que en ella
se detallan (Real Decreto 118/2003).
7.13. INSPECCIONES DEL CLIENTE
La Dirección de Obra o su representante autorizado deben tener derecho a inspeccionar los tubos o a presenciar la fabricación
y ensayos de calidad de los tubos. Dicha inspección no debe eximir al Fabricante de la responsabilidad de suministro de
productos que cumplan con las normas aplicables de la presente especificación.
En el caso de que la Dirección de Obra desee ver algún tubo determinado durante algún estadio concreto de la fabricación,
el Fabricante debe dar aviso a la misma o a su representante autorizado, con el suficiente tiempo de antelación, de donde y
cuando tendrá lugar la producción de dichos tubos específicos.
En el caso de que la Dirección de Obra no inspeccione la fabricación, ensayos o tubos terminados, se entenderá de que
existe aceptación total del material para proceder al inmediato montaje.
7.13.1. PRUEBAS DE CONTROL Y ACEPTACIÓN
Se expone en el presente punto el Control de calidad de producción al que deben someterse los tubos y las piezas especiales
antes de su expedición en fábrica. A efectos de ejecución de las pruebas, el suministro se subdividirá en lotes de ‘X’ piezas
para cada uno de los tipos de tubería como mínimo; de todas formas, se acordará esta cantidad entre Dirección de Obra
– Constructora – Fabricante.
La presencia del tubo que represente a un lote determinado debe quedar clara y se visualizará mediante marcado en la pared
del tubo. El lote singular se acepta si el número de probetas previstas para su verificación supera la prueba. Si la prueba no
se supera aunque sea en una sola probeta, ésta se repetirá.
153
Si todas las probetas superan la prueba del lote se acepta definitivamente; en caso contrario el lote se rechaza, y además:
a) Los tubos que resulten estar fabricados con materias primas que no respondan a los requisitos pedidos se rechazarán
independientemente del éxito de la prueba. Los tubos que no tengan el marcado prescrito no se aceptarán.
b) Los ensayos a efectuar a temperatura ambiente, constituidos según los casos por tubos de la longitud original o por
desmoches de tubo, se pueden dividir en los siguientes tipos:
ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Tales ensayos se entienden como pruebas de calificación y de verificación del cálculo, y se realizarán por lo tanto durante el
suministro de tubos de diámetro y características iguales a los de la tubería que se prueba, a excepción de estanqueidad de
la junta por presión interna que se realizarán aunque sea en tubos de diámetro diferente, pero de configuraciones tales que
permitan una extrapolación segura a los diámetros efectivos.
Las pruebas se repetirán en una probeta por lote en el curso del suministro. Los ensayos destructivos comprenden:
1.- Prueba de Estanqueidad por Presión Interna

2.- Prueba de Aplastamiento en los platos paralelos
3.- Porcentaje de Vidrio y Resina del producto
Prueba de Estanqueidad por Presión Interna

Se realizará según las normas UNE-EN 1229 y UNE 53323. La muestra se someterá a una presión igual a 1,5 x PN con agua
a temperatura ambiente y se mantendrá como mínimo 30 segundos a esta presión sin que se manifiesten pérdidas. Después
de desmontará la muestra para verificar visualmente que no ha habido fisuraciones o grietas en el ‘liner’ interno.
Prueba de Aplastamiento en los Platos Paralelos

Se realizará según la UNE-EN 1228. De la prueba de obtendrá la rigidez circunferencial específica inicial (RCE0).
Por otra parte, la tubería no deberá mostrar fisuras y/o grietas, cuando se someta a los dos niveles de deflexiones previstos
en las normas (AWWA C950, ISO 10639, UNE 53323 o similar).
Porcentaje de Materiales
Se realizará sobre muestras obtenidas de las probetas de las pruebas precedentes (fisuración y aplastamiento) según la
UNE-EN 637.
El ensayo realizado según la norma citada proporciona para los tubos el porcentaje en peso de resina, vidrio y cargas
inertes.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Control de la materia prima para todos los tubos
Examen visual para todos los tubos
Control dimensional de todos los tubos
Control de la polimerización en todos los tubos
Control de la Materia Prima

Las materias primas utilizadas en la fabricación de tuberías según esta especificación, deben ser verificadas por el
suministrador de las mismas para asegurar que cumplen con las especificaciones dadas en el momento de la compra.
Cualquier material que no cumpla con las especificaciones deberá ser rechazado inmediatamente.
Todos los materiales deben ser suministrados con los Certificados de Calidad del vendedor a fin de demostrar que cumplen
con las especificaciones del Fabricante.
Únicamente pueden utilizarse aquellas materias primas que hayan sido previamente homologadas por el fabricante y que por
lo tanto aparezcan en el listado de materias primas admisibles para su posterior elaboración.
Examen Visual
Se observará que la barrera interior (liner) tenga la superficie lisa y uniforme y que esté exenta de fibras de vidrio, fisuras, grietas,
inclusiones de cuerpos extraños, burbujas de aire, áreas pobres de resina que por su naturaleza, grado o extensión pudieran ir
en detrimento de las características en servicio de la tubería. Además se verificará el aspecto exterior y los dos extremos. Se
comprobará que todos los tubos y piezas especiales lleven una etiqueta en la que conste los datos apuntados en el apartado 7.
154
Manual General - 3
Control Dimensional
Las mediciones deberán hacerse de cualquier forma que utilice un método con la precisión suficiente para determinar la
conformidad con los límites aplicables. Las mediciones de rutina deberán determinarse a la temperatura ambiente. Se
controlará la correspondencia del diámetro interno y/o externo y del espesor declarado por el fabricante, y del extremo espiga
se comprobarán las dimensiones de las ranuras y del diámetro exterior.
Control de la Polimerización
Se efectuarán en cada tubo, accesorio o en trozos sobrantes de resina pura los controles de dureza Barcol. La dureza se
tomará, si es en un tubo, únicamente en el interior del extremo de la Campana y fuera de la zona en la que pueda haber
contacto con el fluido a transportar. También puede realizarse en los extremos de tubería sobrantes.
7.14. PRUEBAS EN LA TUBERÍA INSTALADA
Son preceptivas las dos pruebas siguientes en las tuberías de PRFV instaladas en zanjas:
a) Prueba de Estanqueidad de la Junta

b) Prueba de Presión Interior
7.14.1. PRUEBA DE ESTANQUEIDAD DE LA JUNTA
Una vez introducido el extremo Espiga en el extremo Campana, se comprobará la perfecta instalación y consecuentemente
la estanqueidad de la junta. Mediante un calderín, se introducirá agua a presión entre las dos juntas tóricas a través de
la válvula que lleva la Campana. La presión de prueba será de 5 atm. durante un tiempo de 1 minuto en el que no se
debe manifestar pérdida alguna de presión. En caso contrario, se deberá comprobar si el tubo se ha introducido hasta el
límite marcado e introducirlo o extraerlo y observar las razones de pérdida y volverlo a montar. Se deberán comprobar la
estanqueidad de todas y cada una de las uniones ‘Campana-Espiga’. También se suelen utilizar manómetros de aire.
7.14.2.- PRUEBA DE PRESIÓN INTERIOR
La longitud de estos tramos debe venir fijada por la Propiedad o Dirección de la Obra, pero se recomiendan que estén entre
500 y 2.000 metros, siempre y cuando la diferencia de presión entre el punto de rasante más bajo y el punto más alto no
exceda del 10% de la presión de prueba.
según especificaciones de proyecto. El relleno de las uniones es opcional, siempre y cuando la unión pueda ser sometida a
una prueba de estanqueidad, como la junta ‘Campana-Espiga’.
En instalaciones de fuertes pendientes, el montaje se debe realizar en sentido ascendente, previendo anclajes transversales
para impedir el deslizamiento de la conducción. Se recomienda poner los anclajes sobre tubos cortos para asegurar la
Las válvulas o cualquier otro equipo instalados en la conducción que puedan generar empujes, deberán estar anclados a un
155
bloque, para descargar sobre este los esfuerzos de maniobra y el empuje con la válvula cerrada.
(PRFV-hierro) asegurando una perfecta estanqueidad. Deben ser fácilmente desmontables y deben ir provistas de las

línea.
Siendo:
prueba.
156
Manual General - 3
7. PLIEGO DE PRESCRIPCIONES
7.1. DEFINICIÓN
Esta especificación (Pliego de Condiciones) cubre los parámetros de diseño y requisitos del material, así como los métodos
de ensayo y criterios de aceptación del control de calidad de las tuberías de poliéster reforzado con fibra de vidrio (P.R.F.V.)
con unión ‘Campana-Espiga’, juntas, accesorios y piezas especiales según se especifiquen en los documentos técnicos y
planos, previstas para la construcción de conducciones a presión en función de las características hidráulicas del servicio
y de rigidez calculada en relación a las cargas exteriores, características del terreno nativo y del material de relleno de la
zanja.
7.2. NORMATIVA
Con objeto de generar una normativa común que englobe las características particulares de cada proceso de fabricación, se
están desarrollando actualmente las nuevas Normas ISO, CEN y UNE, de rango mundial, europeo y nacional respectivamente.
La Norma española UNE publica y hace oficial las normas que se están aprobando en Europa.
De modo análogo, existe una norma española aún experimental, la UNE 53.323 EX (2001), en la que se está trabajando
actualmente para tener un documento de referencia en cuanto a normativa de producto.
En cuanto a normas de referencia para la instalación de las tuberías de P.R.F.V., es aconsejable las recomendaciones de
las normas ASTM D3839, AWWA M45 y el Pliego de Prescripciones Técnicas para Tuberías del MOPU, como recientes
publicaciones del CEDEX.
Las especificaciones que se establecen seguidamente se basan fundamentalmente en algunas de estas normas y pliegos de
referencia, tanto en aspectos generales de los plásticos termoestables reforzados con fibra de vidrio (P.R.F.V.) basados en
resinas de poliéster no saturadas (UP), como en recomendaciones de instalación, ejecución, pruebas y ensayos o criterios
de aceptación.
7.3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
En lo que respecta al presente Pliego de Prescripciones para las tuberías de P.R.F.V., serán de aplicación las siguientes
definiciones y símbolos:
• Diámetro Nominal (DN): designación alfanumérica del diámetro que es común a todos los componentes de un sistema
de tuberías. Es un número convenientemente redondeado, utilizado como referencia y que se relaciona con el diámetro
interior expresado en milímetros (mm). La designación a efectos de referencia y marcado consta de las letras DN más un
número.
• Diámetro declarado: diámetro que declara el fabricante como diámetro medio interior o exterior del tubo fabricado,
respecto de un determinado diámetro nominal DN de referencia.
• Rigidez Nominal (SN): designación alfanumérica a efectos de clasificación de la rigidez, que tiene el mismo valor
numérico que el valor inicial mínimo de rigidez circunferencial específica requerido, cuando se expresa en newton por
metro cuadrado (N/m2). La designación a efectos de referencia y marcado consta de las letras SN más un número.
• Rigidez Circunferencial Específica (RCE): característica física del tubo, expresada en newtons por metro cuadrado
(N/m2). Es una medida de la resistencia a la deflexión circunferencial (flexión anular o rigidez) por metro lineal, bajo una
carga externa. La designación a efectos de referencia y marcado consta de las letras RCE más un número.
• Diámetro Medio (dm): diámetro del círculo correspondiente con la sección transversal media de la pared del tubo. Se
expresa en metros (mm.) mediante una de las dos ecuaciones:
dm = di + e dm = de - e
donde:
di → diámetro interior del tubo (mm.)

de → diámetro exterior del tubo (mm.)
e → espesor de la pared del tubo (mm.)
145
• Rigidez Circunferencial Específica inicial (RCE0): valor obtenido cuando se ensaya conforme a la norma UNE-EN
1.228 (equivalente a ASTM D2412), expresado en newton por metro cuadrado (N/m2).
• Presión Nominal (PN): designación alfanumérica a efectos de clasificación de la presión, que tiene un valor numérico
igual a la resistencia de un componente de un sistema de tuberías a presión interna, cuando se expresa en bar. La
designación a efectos de referencia y marcado consta de las letras PN más un número.
• Longitud Nominal: designación numérica de la longitud del tubo que es igual a la longitud efectiva de montaje del tubo
colocado, expresada en metros (m), redondeada al número entero más próximo.
• Longitud Total: distancia entre dos planos normales al eje del tubo que pasan por sus extremos finales, expresada en
metros (m).
• Longitud Efectiva de Montaje: longitud total del tubo menos, cuando sea el caso, la profundidad de inserción
recomendada por el fabricante del extremo macho en el extremo hembra.
• Condiciones Normales de Servicio: transporte del agua en un intervalo entre 5°C y 40°C, con o sin presión, para una
vida útil de 50 años.
• Presión de trabajo (PW): presión interior operacional, excluyendo sobrepresiones, en la que trabaja el sistema. Se
expresa en bar.
• Presión Máxima de Trabajo: presión interior máxima, excluyendo sobrepresiones, en la que puede trabajar el sistema.
Se expresa en bar.
• Sobrepresión: cambio rápido en la presión interior, positiva o negativa, causada por un cambio en la velocidad de flujo
(golpe de ariete). Se expresa en bar.
• Tolerancia en sobrepresión: valor expresado en bar o como un porcentaje de la presión máxima de trabajo en el tubo,
que puede ser adicionado a la presión máxima de trabajo, para admitir fluctuaciones ocasionales en la presión.
• Presión estática de diseño: presión máxima de trabajo fijada por el proyectista para el sistema teniendo en cuenta su
utilización actual y futura. Se expresa en bar.
• Presión máxima de diseño: presión máxima de trabajo más la sobrepresión, prevista por el proyectista para el sistema.
Se expresa en bar.
• Temperatura de servicio proyectada: máxima temperatura mantenida a la que se espera que opere el sistema,
expresada en grados Celsius (°C).
• Deformación angular (δ): Ángulo entre los ejes de dos piezas o tubos adyacentes. Se expresa en grados (°).
7.4. CATEGORÍAS
Los tubos y piezas especiales se clasificarán de acuerdo al diámetro nominal (DN), a la presión nominal (PN), a la rigidez
circunferencial específica (RCE) y al tipo de junta.
7.5. MATERIALES
7.5.1. GENERAL
Las tuberías de P.R.F.V. se fabricarán mediante el sistema de ‘Filament Winding Cruzado’ o ‘Enrollamiento Helicoidal’ de
filamentos de vidrio continuos impregnados de resina de poliéster, con o sin cargas inertes (áridos) y, si es de aplicación,
aditivos necesarios para comunicar propiedades específicas a la resina.
La resina de poliéster en la barrera interior será de tipo ‘isoftálica’ y los hilos continuos de fibra de vidrio de la capa mecánica
impregnados en resina de poliéster tipo ‘ortoftálica’. La tubería de P.R.F.V. tendrá la unión ‘Campana-Espiga’, monolítica e
integral con el tubo, doble junta tórica de E.P.D.M. y válvula de comprobación de estanqueidad.
7.5.2. REFUERZO
Los refuerzos de fibra de vidrio a utilizar en la fabricación de componentes deben ser hilos de vidrio del grado de la más alta
calidad comercial, convenientemente tratados para hacerlos compatibles con las resinas a emplear. Los distintos tipos de
refuerzo utilizados en la fabricación de tuberías de P.R.F.V. tendrán las siguientes características:
146
Manual General - 3
a) Mat de Superficie o Velo (Barrera Interior):

Tipo de Vidrio: C
Gramaje: 30 gr/m2 ± 4%
Contenido orgánico: 4 – 16% en peso
b) Mat Hilos Cortados (Barrera Interior)

Tipo de Vidrio: E
Gramaje: 450 g/m2 ± 12%
c) Roving Directo o Hilo Continuo (Capa Mecánica)

Tipo de Vidrio: E
Gramaje: 2.400 tex ± 9%
7.5.3. RESINA
El Fabricante debe usar solamente resinas de poliéster aprobadas, de las cuales podrá suministrar documentación acerca
de su idoneidad para esta aplicación particular. En ningún caso, una vez producido el curado o polimerización de la resina,
los materiales que constituyen el tubo tendrán elementos que puedan ser solubles en el agua, ni otros que sean capaces de
darle sabor u olor que puedan modificar sus características. De cualquier manera será de aplicación lo especificado por la
Reglamentación Técnico-Sanitaria para el Abastecimiento y Control de Calidad de las Aguas Potables.
El Contratista presentará un certificado de las características de las resinas que empleará en la fabricación de los tubos; no
obstante las resinas deberán satisfacer los siguientes requisitos medidos en probetas no reforzadas:
• Viscosidad (25ºC): 245 – 505 m·Pa·s (ortoftálica e isoftálica)

• Tiempo de Gel (25ºC): 10 – 40 minutos (ortoftálica)
6 – 36 minutos (isoftálicas)
• Contenido en No Volátiles: 55 – 67 % peso
• Temperatura de Distorsión Térmica: 70º C
7.5.4. ÁRIDOS
Con el fin de robustecer el laminado y dotarle de mayor rigidez, pueden utilizarse carga de arena de sílice u otros materiales.
Los áridos deben ser conformes a una especificación de suministro apta para reconocerlos correctamente y para evitar
impurezas como polvo o colorantes no especificados. El tamaño máximo de la partícula de los áridos no debe exceder de
1,4 mm.
7.5.5. ADITIVOS
El uso de aditivos en la resina (control de la viscosidad, rayos ultravioleta, etc.), si se utilizan, no deben ir en detrimento de
las características del producto ni deben impedir la inspección visual del producto acabado.
7.5.6. ACELERANTES, CATALIZADORES E INHIBIDORES

Se utilizarán productos que lleven a la completa polimerización de los componentes del elemento estructural, según las
prescripciones del suministrador de la resina.
7.5.7. ELASTÓMEROS
Los material elastoméricos de las juntas tóricas de estanqueidad serán de E.P.D.M. y deben ser suministrados por
proveedores de reconocida calidad. Deben ser compatibles con el entorno en el que se va utilizar y conformes a la norma
EN 681.
147
7.5.8. MATERIAL DE LA PARED
Barrera Interior
Este estrato debe tener un espesor total no inferior a 1,25 mm., no presentar zonas de delaminación, de escasez de resina
o de refuerzo, de forma que se ofrezca la máxima resistencia química con respecto al fluido a contener. Esto se consigue
con:
Estrato interno rico en resina:

Este estrato, una vez polimerizado, deberá estar libre de fisuras y grietas, y no debe presentar cavidades o burbujas
de aire fuera de lo tolerado por las normas. Podrá reforzarse con Mat de superficie (Velo ‘C’); espesor mínimo 0,25
mm., y contenido porcentual en peso de resina no inferior al 80%.
Estrato intermedio:
Sobre el estrato precedente se realizará otro estrato con mat de hilos cortados de peso no inferior a 450 g/m2 o con
una densidad equivalente de hilos (roving) cortados y dispuestos mecánicamente. El espesor total de este estrato no
será inferior a 1 mm. y su contenido en peso de refuerzo deberá estar comprendido entre el 25% y el 33%.
Capa Mecánica o Estructural

Este estrato debe estar constituido por hilos continuos (roving) impregnados de resina de poliéster ‘ortoftálica’, enrollados
según un ángulo comprendido entre 55º y 65º, de forma que se obtengan las características mecánicas circunferenciales y
axiales que exijan las condiciones de servicio de la tubería.
Este estrato, podrá contener cargas y/o áridos para dotarle de propiedades específicas o para aumentar la rigidez de la
tubería. Una vez polimerizado, deberá estar libre de defectos evidentes de falta de vidrio de refuerzo o de espesor. En las
estructuras formadas con áridos se permitirán tonalidades de cambios de color debido a los mismos, siempre y cuando el
espesor en la zona esté dentro de las tolerancias permitidas.
Capa Exterior
El diseño de la capa exterior del tubo deberá tener en cuenta el entorno en el que se vaya a usar el tubo. Esta capa de
espesor mínimo de 0,2 mm. estará compuesta por una resina termoestable con o sin aditivos.
7.6. ASPECTO
Tanto la superficie interior como la exterior deberán estar libres de irregularidades que pudieran afectar negativamente a la
capacidad de los componentes de los tubos para cumplir los requerimientos de este proyecto. Los extremos de los tubos
deberán ser perpendiculares a su eje longitudinal.
7.7. MARCADO
Todos los tubos y las piezas especiales deberán marcarse en fábrica de forma legible y durable, figurando, en su caso, las
correspondientes unidades de medida. Como mínimo llevarán las indicaciones siguientes:
Identificación del Fabricante

Identificación de la fecha de fabricación
Diámetro Nominal (DN)
Presión Nominal (PN)
Rigidez Nominal (SN)
Longitud Nominal (LN)
Referencia a la norma de diseño
Marca de Calidad (si se posee)
En los codos se especificará el ángulo y en las derivaciones y conexiones se indicará si son para ventosas, tomas o
desagües.
148
Manual General - 3
7.8. EFECTO EN LA CALIDAD DEL AGUA
Se cumplirá, en su caso, con las regulaciones o normativas nacionales, en materia de calidad del agua.
7.9. CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS DE P.R.F.V.
Los tubos deben suministrarse según los diámetros y tolerancias de fabricación indicados. Deben estar fabricados mediante
un proceso controlado y reproducible, utilizando los materiales descritos anteriormente, con los que se obtendrá una
estructura composite resistente a la corrosión.
En lo que se refiere al comportamiento mecánico, los tubos se verificarán según las normas UNE-EN en vigor o las
prescripciones del estándar AWWA.
7.9.1. CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS
• Diámetro
Las tuberías y piezas especiales deben suministrarse según los diámetros nominales detallados en el proyecto (DN1,
DN2, etc.).
• Tolerancias
El diámetro interior declarado de un tubo, deberá estar entre los valores mínimo y máximo de las columnas 2 y 3 de la Tabla
1, que se adjunta a continuación. La media de los diámetros interiores en cualquier punto a lo largo de la longitud del tubo,
no se desviará del diámetro interior declarado, en más de lo que esté permitido por las desviaciones dadas en la Tabla 1.
• Espesor de pared
Si se solicita, el fabricante deberá declarar el espesor de pared total mínimo del tubo, incluido el liner (barrera interior),
y no será menor de 3 mm. Debe ser el adecuado para poder cumplir con las especificaciones dadas en las normas de
cálculo AWWA o similar.
• Longitud nominal
La longitud nominal o útil de las tuberías será de 12 metros. En caso de necesitarse otras longitudes, podrán ser
suministradas bajo pedido especial, previa aprobación de la Dirección de Obra.
• Longitud efectiva del tubo montado
El tubo será suministrado en longitudes efectivas de montaje (12 metros). La tolerancia en la longitud efectiva del tubo
instalado será de ± 25 mm. Cualquier longitud efectiva del tubo que no esté dentro de los ± 25 mm. de la longitud nominal,
requerirá la aprobación de la Dirección de Obra y la longitud efectiva del tubo será marcada en él.
Gama de diámetros interiores Desviaciones permitidas

Diámetro Nominal declarados por el fabricante con respecto al diámetro
DN [mm]
Mínimo [mm] Máximo [mm] interior declarado [mm]
300 296 306 ± 2,1
350 346 357 ± 2,4
400 396 408 ± 2,7
450 446 459 ± 3,0
500 496 510 ± 3,6
600 595 612 ± 4,2
700 695 714 ± 4,2
800 795 816 ± 4,2
900 895 918 ± 5,0
1.000 995 1.020 ± 5,0
1.200 1.195 1.220 ± 5,0
1.400 1.395 1.420 ± 5,0
1.600 1.595 1.620 ± 5,0
1.800 1.795 1.820 ± 5,0
2.000 1.995 2.020 ± 5,0
Cuando se selecciona un diámetro no convencional, tanto los diámetros como sus tolerancias
admisibles se interpolarán entre el diámetro convencional inmediatamente por encima y por
debajo del diámetro no convencional.
Tabla 1 Diámetros y tolerancias interiores de tuberías de P.R.F.V.
149
7.9.2. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
• Presión Nominal
La Presión Nominal (PN) debe ser la que corresponde a la presión máxima de trabajo de la tubería en régimen
permanente, incluso sin circulación de agua, sin tener en cuenta las sobrepresiones debidas al golpe de ariete. La
Presión Máxima debe ser ≤1,4 veces la Presión de Timbraje (PN), donde la presión máxima es la presión de trabajo más
la sobrepresión por golpe de ariete.
La Presión Nominal del tubo no deberá ser menor de 1⁄4 de la presión de fisuración PF y/o rotura PR. Se entiende por
presión de fisuración la que provoca microcraking en la pared interna del tubo, aunque no aparezcan afloraciones de
agua, y presión de rotura, la presión a la cual se tienen daños notables (delaminaciones y roturas de fibra) que afectan
a la estructura del tubo.
Los tubos deben suministrarse según las presiones nominales detalladas en el proyecto: PN1, PN2, etc.
7.9.3. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS
• Rigidez circunferencial específica inicial

El valor de la rigidez circunferencial específica inicial RCE0 se determinará utilizando cualquiera de los métodos previstos
en la norma UNE-EN 1.228. El valor determinado de la rigidez circunferencial específica (RCE0) no será menor que el
establecido (RCEO,mín) en la Tabla 2.
SN RCE0,min
[N/m2] [N/m2]
1.250 1.250
2.000 2.000
2.500 2.500
4.000 4.000
5.000 5.000
8.000 8.000
10.000 10.000
Tabla 2 Valores mínimos de la rigidez circunferencial
específica inicial.
La rigidez nominal mínima para los tubos y piezas especiales será de RCE1 para los tubos de DN1, RCE2 para los tubos de
DN2, etc.
Cuando se realice el ensayo conforme al método establecido en la tabla 9 de la norma AWWA C950 o equivalente, cada
pieza de ensayo se ajustará a los siguientes requerimientos:
a) Inspeccionada a simple vista, la pieza de ensayo estará libre de grietas (nivel A).
b) La pieza de ensayo estará sin rotura estructural aparente, en cualquiera de las formas siguientes: deslaminaciones, rotura
tensional del refuerzo de la fibra de vidrio o colapsado de la pared del tubo (nivel B).
RIGIDEZ NOMINAL
Nivel SN [N/m2]
Deflexión
1.250 2.500 5.000 10.000
A 18 % 15 % 12 % 9%
B 30 % 25 % 20 % 15 %
Tabla 3 Valores mínimos de la rigidez circunferencial específica inicial.
150
Manual General - 3
7.10. PIEZAS ESPECIALES
Las piezas especiales (codos, derivaciones, T, reducciones, uniones, etc.) se realizarán con roving, mat y/o tejidos
impregnados en resina, mediante por uno de los procedimientos siguientes:
• Moldeo por Contacto

• Moldeo Mecanizado
• Fabricación por soldadura química de trozos de tubo
Podrán emplearse otros procedimientos que garanticen la homogeneidad y la calidad del producto acabado. La configuración
geométrica de las piezas especiales corresponderá: por espesores al del cálculo de dimensionado y por diámetros en los
extremos a aquellos del tubo de diámetro nominal correspondiente.
En particular, en lo que concierne a la formación del codo, este tendrá un radio de curvatura que no será inferior a vez y
media el diámetro nominal de la pieza. Los codos se podrán ejecutar de radio continuo o con miteraciones del propio tubo
soldadas mediante unión química.
Las características de estas uniones serían las siguientes:
Ángulo Nº Miteraciones
[º]
0-30 1
31-60 2
61-90 3
Tabla 5 Número de cortes o miteraciones para la confección de codos.
El Fabricante deberá especificar las dimensiones de las uniones químicas (longitud y espesor), tanto exteriores como si fuera
necesario interiores, para cada tipo de tubería (DN y PN).
7.11. UNIONES O JUNTAS
7.11.1. GENERALIDADES
Si se requiere por la Dirección de Obra, el fabricante deberá declarar la longitud y las dimensiones de la unión montada.
7.11.2. TIPOS DE UNIONES
Una unión debe clasificarse como flexible o rígida y en cada caso si es capaz de resistir empujes axiales o no.
• Junta ‘Campana.-Espiga’
Esta unión se obtiene insertando la extremidad Espiga de un tubo dentro de la extremidad en Campana de otro tubo. La
campana deberá construirse monolíticamente con el tubo durante la fabricación del mismo. La junta ‘Campana-Espiga’ es
de naturaleza flexible y debe asegurar una resistencia por lo menos igual a la de los elementos que une (ASTM D4161).
La estanqueidad de la junta se conseguirá mediante un doble anillo de elastómero, de material E.P.D.M., y por
deformación permanente de la guarnición entre un 30% y un 50% de su sección (anillos elastoméricos o tóricas). Dicha
deformación deberá garantizar la estanqueidad a largo plazo.
La profundidad de inserción de la extremidad macho en la hembra debe estar claramente marcada en el tubo con
cualquier indicación evidente. La anchura y los elementos de estanqueidad de la junta ‘Campana-Espiga’ se calculan en
función de las características previstas para la conducción, de tal forma que se satisfagan los requisitos anteriormente
expuestos. La junta estará dotada de una válvula colocada en la campana, mediante la cual se someterá a una presión
151
de 3 a 5 Atm. la cavidad anular situada entre los dos anillos elastoméricos, para poder verificar el correcto montaje de
cada junta.
• Uniones mediante Bridas

Este tipo de unión se empleará únicamente para los acoplamientos con los aparatos de línea o con piezas especiales.
Tales uniones se obtienen fijando con llave dinamométrica y en una secuencia determinada las dos extremidades
embridadas mediante bulones o tornillos con tuerca y colocando entre ellas, llenando todo el plano de la brida, una junta
elastomérica (recomendable con alma metálica).
La unión con brida es de naturaleza rígida y debe asegurar una resistencia al menos igual a la de los elementos a unir.
Las dimensiones de las bridas de P.R.F.V. (número y diámetro de los taladros, diámetro exterior de la brida y diámetro
entre centro de taladros) son las previstas en las normas internacionales DIN.
• Uniones a Tope
Este tipo de unión se utiliza sólo para insertar porciones de tubería de PRFV en la línea, por las diversas necesidades
que puedan nacer en el curso del montaje. Puede efectuarse:
- Mediante soldaduras con resina, mat y tejidos, a realizar en obra y sellado interior si se permite su trabajo por dentro
de la tubería.
- Mediante uniones metálicas con guarniciones de goma de varios tipos comerciales para uso con materiales plásticos
(juntas tipo ARPOL, etc.).
En cualquier caso el suministrador deberá dar a la empresa que efectué el montaje las especificaciones o el procedimiento
para la correcta ejecución de la unión.
7.11.3. FLEXIBILIDAD DEL SISTEMA DE UNIÓN
El fabricante deberá establecer o declarar la desviación angular máxima para la que se diseña cada sistema de unión. Excepto
para el caso de uniones rígidas, deberán permitir una desviación angular máxima que no sea inferior a los siguientes valores:
1º para tubos y/o piezas con un diámetro (1.000 < DN ≤ 1.400)
0,5º para tubos y/o piezas con un diámetro (1.400 < DN)
Atendiendo a las dificultades en obra para ceñirse a los pequeños ángulos tolerados se recomienda máxima prudencia y
utilizar los convenientes accesorios de PRFV, si es necesario.
7.11.4. SELLADO ANULAR O CIRCUNFERENCIAL
El sellado anular o circunferencial no tendrá ningún efecto negativo en las propiedades de los componentes con los que va
a ser usado.
7.11.5. LUBRICANTES
Los adhesivos o lubricantes utilizados para el montaje de las tuberías, asegurarán que no tienen efectos negativos sobre los
componentes en los que van a ser utilizados: las juntas tóricas de E.P.D.M., la propia tubería de P.R.F.V. ni efectos nocivos
sobre el fluido a transportar.
7.12. VERIFICACIONES DE DISEÑO
Las propiedades físicas y las características de la tubería deben determinarse a través del ensayo de muestras elaboradas
con los medios de fabricación. Estos ensayos no necesitan ser realizados específicamente para este proyecto si previamente
han sido realizados sobre productos similares. Los ensayos pueden ser realizados sobre un diámetro y extrapolados a otros
diámetros si los tubos son similares en composición y disposición de los materiales; y si además son fabricados a partir de
las mismas especificaciones de material usando procesos similares.
152
Manual General - 3
7.12.1. BASE HIDROSTÁTICA DE DISEÑO (H.D.B.)
La Base Hidrostática de Diseño (H.D.B.) debe obtenerse según el procedimiento B de la norma ASTM D2992, siendo
establecida por extrapolación al valor correspondiente a 50 años de vida.
7.12.2. ESTANQUEIDAD EN CONDICIONES DE PRESIÓN MÁXIMA A CORTO PLAZO
Las tuberías de PRFV deberán estar diseñadas con un factor de seguridad mínima de 4 sobre la resistencia a rotura. En
estas condiciones, la presión máxima admisible de una tubería a corto plazo debe garantizar 4 x PN.
7.12.3. ESTANQUEIDAD BAJO DEFLEXIÓN CIRCUNFERENCIAL DEL SISTEMA “CAMPANA-ESPIGA”
El sistema de unión debe sert tal que a pesar de deformaciones puntuales en el extremo “Espiga”, el conjunto formado por la
“Campana-Espiga” sea totalmente estanco. Este hecho garantiza que aún en el peor de los casos de deformaciones en las
uniones, el conjunto formado por tubería y unión ofrezca estanqueidad absoluta.
7.12.4. RESISTENCIA AL FALLO EN CONDICIONES DE FLEXIÓN CIRCUNFERENCIAL
Las tuberias de PRFV deben estar diseñadas para absorber deformaciones circunferenciales a corto plazo conformes a las
normas vigentes, bajo dos niveles de flexión: nivel A (grietas superficiales) y nivel B (fallo estructural).
7.12.5. APROBACIÓN PARA EL TRANSPORTE DE AGUA POTABLE
LAS tuberías de PRFV destinadas a vehiculizar productos alimenticios deberán cumplir con lo establecido por la legislación
española con respecto al listado positivo de materiales así como con los criterios de migración global y específica que en ella
se detallan (Real Decreto 118/2003).
7.13. INSPECCIONES DEL CLIENTE
La Dirección de Obra o su representante autorizado deben tener derecho a inspeccionar los tubos o a presenciar la fabricación
y ensayos de calidad de los tubos. Dicha inspección no debe eximir al Fabricante de la responsabilidad de suministro de
productos que cumplan con las normas aplicables de la presente especificación.
En el caso de que la Dirección de Obra desee ver algún tubo determinado durante algún estadio concreto de la fabricación,
el Fabricante debe dar aviso a la misma o a su representante autorizado, con el suficiente tiempo de antelación, de donde y
cuando tendrá lugar la producción de dichos tubos específicos.
En el caso de que la Dirección de Obra no inspeccione la fabricación, ensayos o tubos terminados, se entenderá de que
existe aceptación total del material para proceder al inmediato montaje.
7.13.1. PRUEBAS DE CONTROL Y ACEPTACIÓN
Se expone en el presente punto el Control de calidad de producción al que deben someterse los tubos y las piezas especiales
antes de su expedición en fábrica. A efectos de ejecución de las pruebas, el suministro se subdividirá en lotes de ‘X’ piezas
para cada uno de los tipos de tubería como mínimo; de todas formas, se acordará esta cantidad entre Dirección de Obra
– Constructora – Fabricante.
La presencia del tubo que represente a un lote determinado debe quedar clara y se visualizará mediante marcado en la pared
del tubo. El lote singular se acepta si el número de probetas previstas para su verificación supera la prueba. Si la prueba no
se supera aunque sea en una sola probeta, ésta se repetirá.
153
Si todas las probetas superan la prueba del lote se acepta definitivamente; en caso contrario el lote se rechaza, y además:
a) Los tubos que resulten estar fabricados con materias primas que no respondan a los requisitos pedidos se rechazarán
independientemente del éxito de la prueba. Los tubos que no tengan el marcado prescrito no se aceptarán.
b) Los ensayos a efectuar a temperatura ambiente, constituidos según los casos por tubos de la longitud original o por
desmoches de tubo, se pueden dividir en los siguientes tipos:
ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Tales ensayos se entienden como pruebas de calificación y de verificación del cálculo, y se realizarán por lo tanto durante el
suministro de tubos de diámetro y características iguales a los de la tubería que se prueba, a excepción de estanqueidad de
la junta por presión interna que se realizarán aunque sea en tubos de diámetro diferente, pero de configuraciones tales que
permitan una extrapolación segura a los diámetros efectivos.
Las pruebas se repetirán en una probeta por lote en el curso del suministro. Los ensayos destructivos comprenden:
1.- Prueba de Estanqueidad por Presión Interna

2.- Prueba de Aplastamiento en los platos paralelos
3.- Porcentaje de Vidrio y Resina del producto
Prueba de Estanqueidad por Presión Interna

Se realizará según las normas UNE-EN 1229 y UNE 53323. La muestra se someterá a una presión igual a 1,5 x PN con agua
a temperatura ambiente y se mantendrá como mínimo 30 segundos a esta presión sin que se manifiesten pérdidas. Después
de desmontará la muestra para verificar visualmente que no ha habido fisuraciones o grietas en el ‘liner’ interno.
Prueba de Aplastamiento en los Platos Paralelos

Se realizará según la UNE-EN 1228. De la prueba de obtendrá la rigidez circunferencial específica inicial (RCE0).
Por otra parte, la tubería no deberá mostrar fisuras y/o grietas, cuando se someta a los dos niveles de deflexiones previstos
en las normas (AWWA C950, ISO 10639, UNE 53323 o similar).
Porcentaje de Materiales
Se realizará sobre muestras obtenidas de las probetas de las pruebas precedentes (fisuración y aplastamiento) según la
UNE-EN 637.
El ensayo realizado según la norma citada proporciona para los tubos el porcentaje en peso de resina, vidrio y cargas
inertes.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Control de la materia prima para todos los tubos
Examen visual para todos los tubos
Control dimensional de todos los tubos
Control de la polimerización en todos los tubos
Control de la Materia Prima

Las materias primas utilizadas en la fabricación de tuberías según esta especificación, deben ser verificadas por el
suministrador de las mismas para asegurar que cumplen con las especificaciones dadas en el momento de la compra.
Cualquier material que no cumpla con las especificaciones deberá ser rechazado inmediatamente.
Todos los materiales deben ser suministrados con los Certificados de Calidad del vendedor a fin de demostrar que cumplen
con las especificaciones del Fabricante.
Únicamente pueden utilizarse aquellas materias primas que hayan sido previamente homologadas por el fabricante y que por
lo tanto aparezcan en el listado de materias primas admisibles para su posterior elaboración.
Examen Visual
Se observará que la barrera interior (liner) tenga la superficie lisa y uniforme y que esté exenta de fibras de vidrio, fisuras, grietas,
inclusiones de cuerpos extraños, burbujas de aire, áreas pobres de resina que por su naturaleza, grado o extensión pudieran ir
en detrimento de las características en servicio de la tubería. Además se verificará el aspecto exterior y los dos extremos. Se
comprobará que todos los tubos y piezas especiales lleven una etiqueta en la que conste los datos apuntados en el apartado 7.
154
Manual General - 3
Control Dimensional
Las mediciones deberán hacerse de cualquier forma que utilice un método con la precisión suficiente para determinar la
conformidad con los límites aplicables. Las mediciones de rutina deberán determinarse a la temperatura ambiente. Se
controlará la correspondencia del diámetro interno y/o externo y del espesor declarado por el fabricante, y del extremo espiga
se comprobarán las dimensiones de las ranuras y del diámetro exterior.
Control de la Polimerización
Se efectuarán en cada tubo, accesorio o en trozos sobrantes de resina pura los controles de dureza Barcol. La dureza se
tomará, si es en un tubo, únicamente en el interior del extremo de la Campana y fuera de la zona en la que pueda haber
contacto con el fluido a transportar. También puede realizarse en los extremos de tubería sobrantes.
7.14. PRUEBAS EN LA TUBERÍA INSTALADA
Son preceptivas las dos pruebas siguientes en las tuberías de PRFV instaladas en zanjas:
a) Prueba de Estanqueidad de la Junta

b) Prueba de Presión Interior
7.14.1. PRUEBA DE ESTANQUEIDAD DE LA JUNTA
Una vez introducido el extremo Espiga en el extremo Campana, se comprobará la perfecta instalación y consecuentemente
la estanqueidad de la junta. Mediante un calderín, se introducirá agua a presión entre las dos juntas tóricas a través de
la válvula que lleva la Campana. La presión de prueba será de 5 atm. durante un tiempo de 1 minuto en el que no se
debe manifestar pérdida alguna de presión. En caso contrario, se deberá comprobar si el tubo se ha introducido hasta el
límite marcado e introducirlo o extraerlo y observar las razones de pérdida y volverlo a montar. Se deberán comprobar la
estanqueidad de todas y cada una de las uniones ‘Campana-Espiga’. También se suelen utilizar manómetros de aire.
7.14.2.- PRUEBA DE PRESIÓN INTERIOR
La longitud de estos tramos debe venir fijada por la Propiedad o Dirección de la Obra, pero se recomiendan que estén entre
500 y 2.000 metros, siempre y cuando la diferencia de presión entre el punto de rasante más bajo y el punto más alto no
exceda del 10% de la presión de prueba.
según especificaciones de proyecto. El relleno de las uniones es opcional, siempre y cuando la unión pueda ser sometida a
una prueba de estanqueidad, como la junta ‘Campana-Espiga’.
En instalaciones de fuertes pendientes, el montaje se debe realizar en sentido ascendente, previendo anclajes transversales
para impedir el deslizamiento de la conducción. Se recomienda poner los anclajes sobre tubos cortos para asegurar la
Las válvulas o cualquier otro equipo instalados en la conducción que puedan generar empujes, deberán estar anclados a un
155
bloque, para descargar sobre este los esfuerzos de maniobra y el empuje con la válvula cerrada.
(PRFV-hierro) asegurando una perfecta estanqueidad. Deben ser fácilmente desmontables y deben ir provistas de las

línea.
Siendo:
prueba.
156
Manual General - 3
MONTAJE DE TUBERIAS DE PRFV
8. PRODUCTOS Y SERVICIOS DE PROTESA
8.1 TUBOS DE PRFV
Los tubos “ Alphacord” y “Alphasand” fabricados por el proceso de “Filament Winding cruzado” y “ unión campana-espiga”,
han sido ampliamente descritos en el apartado correspondiente de éste manual.
Todavía persiste el sistema clásico de fabricación “ Hand hay up” destinado a especificas aplicaciones, generalmente en el
sector industrial, que requieren de un tubo con características anticorrosivas sobresalientes.
8.2 ACCESORIOS DE PRFV
Con las mismas excepcionales características

de los tubos, PROTESA fabrica una amplia
gama de accesorios, normalizados o bien
especiales, para satisfacer las necesidades
de la obra.
Los pozos de registro, pasamuros, codos,

bridas, cierres, reducciones..., se suministran
con las características adecuadas para que
sean el perfecto complemento para ejecutar
el montaje de la línea.
157
8.3 REVESTIMIENTOS MONOLÍTICOS ANTICORROSIVOS “ALPHAFLAKE” Y “ ALPHALINE”
Han sido desarrollados en los laboratorios químicos de PROTESA y están específicamente formulados para ser aplicados
sobre superficies de acero y hormigón.
Sugerimos consultar la TABLA DE RESISTENCIAS QUÍMICAS, que edita periódicamente PROTESA, en donde figuran los
tradicionales REVESTIMIENTOS y las condiciones de servicio que soportan.
8.4 PAVIMENTOS ANTICORROSIVOS Y ANTIABRASIVOS SIN JUNTAS “ALPHAFLOOR”
Desarrollados para ser aplicados sobre el hormigón y estudiados para soportar un derrame intermitente o constante de
líquidos corrosivos hasta 70ºC de temperatura.
Es importante consultar la TABLA DE RESISTENCIAS QUÍMICAS.
8.5 CEMENTOS PARA ANCLAJES “ALPHAGROUT. 648”
Cementos especiales para resolver problemas de fijación de maquinaria en donde se requiera resistencia mecánica y
capacidad de soportar la corrosión.
Tienen tres veces más de resistencia a la compresión, tensión y rotura que los cementos y morteros convencionales.
8.6 REJILLAS O ENTRAMADOS “ALPHACOR“ DE PRFV
Son anticorrosivas, dieléctricas y poseen una excepcional resistencia a los agentes químicos mas agresivos .
El bajo peso, sencilla instalación y nulo mantenimiento,

hacen que personal no especialista las pueda montar,
ajustando las rejillas a las necesidades de la instalación.
Estas características aunadas a las propiedades

antideslizantes de las rejillas colman las expectativas
de calidad, durabilidad y coste en la mayoría de las
más exigentes instalaciones tales como saneamientos,
depuradoras, alcantarillados, plantas desalinizadoras,
industria del petróleo, marina, “off-shore”, centrales
térmicas, nucleares, piscifactorías, etc.... Plantas
industriales como papeleras, fertilizantes, decapados,
derivados del cloro, químicas, farmacéuticas,
alimentarías, siderúrgicas, curtidos, textiles, detergentes,
galvanotecnica, conservas, pinturas, mineras, alcoholeras,
derivados lácteos, aceites etc.
Sugerimos solicitar folleto específico en donde figuran las
características técnicas.
8.7 MONTAJE E INSTALACIÓNES DE TUBERÍAS Y ACCESORIOS DE PRFV
Se trata de uno de los servicios más valorados y apreciados por los clientes de PROTESA.
Desde el año 1959 el equipo humano y tecnológico de PROTESA ha llevado a cabo complicados y difíciles montajes que,
todavía hoy, constituyen referencias citadas el la literatura técnica sobre P.R.F.V. que aparece en la actualidad.
158
Manual General - 3
PROTESA puede asegurar el perfecto montaje de las tuberías y accesorios, en la modalidad de llave en mano, cuidando
todas las etapas, personalizando cada montaje para que el resultado final sea óptimo.
Detrás de cada proyecto existe un equipo humano, perfectamente entrenado en constante formación específica en el campo
del PRFV, que conjuga la experiencia con la innovación y eficacia, y que hace posible que desde el principio del montaje se
asegure el éxito final del proyecto de la obra.
8.7.1 MONTAJES DIVISIÓN INDUSTRIAL
Por la especial dificultad que presentan, en éste tipo de montajes PROTESA puede proporcionar una colaboración definitiva
para que el resultado final sea un éxito.
.
PROTESA es consciente que para industrias, estaciones desaladoras, líneas contra incendios, ciclos combinados, plantas
de energía, regadíos, off shore..., deben diseñarse sistemas específicos a la aplicación requerida.
Independientemente de la tradicional unión Campana-Espiga, en el sector industrial también se utilizan uniones encoladas
con adhesivo, embridadas, mecánicas y laminadas o químicas.
159
Desde el primer momento existe complicidad con el
cliente para mejorar, si cabe, la instalación desde el
punto de vista tecnológico y/o económico.
Generalmente los clientes nos trasladan la

responsabilidad del montaje en la modalidad “ llave
en mano “.
8.7.2. MONTAJES DIVISIÓN OBRA CIVIL
Los tubos de PRFV, fabricados por PROTESA, son

los más fáciles de montar. El proceso de “ Filament
Winding cruzado “ y las uniones “ Campana-Espiga “
integrales y monolíticas con el tubo, son las uniones
más fiables y seguras del mercado.
La válvula de prueba que permite en dos minutos

comprobar la estanqueidad de las uniones de los
tubos y que indica si el montaje ha sido correcto,
es exigida cada día mas por las grandes empresas
constructoras especialistas en obra civil.
Con la facilidad de montaje que proporciona esta

unión, PROTESA pretende colaborar de manera eficaz
y valorable económicamente a disminuir los costes de
montaje.
En ocasiones se colabora proporcionando tan solo un
supervisor.
8.7.3 SERVICIO DE POST-VENTA
PROTESA actúa en cualquier lugar del mundo y en las fechas señaladas por el cliente, realizando los trabajos de
mantenimiento y conservación con el altísimo nivel de calidad y profesionalidad que valoran los clientes lideres en sus
respectivos sectores, que poseen instalaciones de concepción dificilísima, que avalan la eficacia y capacidad de resolver en
un plazo mínimo y con solvencia cualquier emergencia.
8.8 INGENIERÍA
Es otro servicio especialmente valorado por los clientes más exigentes de cada sector.
Nuestro servicio de ingeniería, especializado en sistemas de tubos PRFV, colabora con las principales ingenierías nacionales
y extranjeras en proyectos que por su especial complejidad en el campo del PRFV requieren de criterios profesionales
externos.
Partiendo de los planos de los clientes, PROTESA elabora los correspondientes presupuestos en la amplitud deseada:
tuberías y accesorios de PRFV, soportes ( anclajes y guías ), juntas tornillería, uniones químicas, etc. Y lo que es más
importante, el montaje en la modalidad llave en mano.
Todas las soluciones son personalizadas para cada aplicación. Estudia la concepción de la instalación, recomendando para
160
Manual General - 3
cada caso la solución especifica idónea. De esta manera PROTESA con su dilatada experiencia en todo tipo de instalaciones
de resinas reforzadas con fibra de vidrio contribuye a que, desde el principio, la realización del proyecto avance con seguridad
y rigurosidad técnica.
8.9 INFORMACIÓN TÉCNICA
Los departamentos de I+D e Ingeniería de PROTESA continuamente editan informaciones técnicas sobre cada uno de los
productos.
Diseño Estructural Tuberías PRFV
Todas las actualizaciones de formulaciones, procesos, etc. son inmediatamente trasladados a los clientes con el fin de que,
en todo momento, dispongan de documentación suficiente que les permita conocer, en profundidad, el producto o servicio
interesado.
Es necesario resaltar, con todo, que existe la “TABLA DE RESISTENCIAS QUÍMICAS” que edita periódicamente PROTESA
y que, a lo largo del tiempo, se ha convertido en la mas consultada por los clientes más exigentes de cada sector.
Se actualiza constantemente para incluir las últimas experiencias de nuestros laboratorios de investigación.
Todos los productos de PROTESA que figuran en la tabla han sido diseñados en su laboratorio químico con la colaboración
puntual de los más importantes fabricantes de resinas del mundo.
161
Manual General - 3
REFERENCIAS
9. ALGUNAS REFERENCIAS DE LOS ULTIMOS TRABAJOS

ABASTECIMIENTOS Y COLECTORES
ACS CONST. SANDO
Colectores Castelldefels Arroyo Las Cañas (Málaga)
Tuberías Depósito de la Pinilla (Salamanca) Paseo Marítimo La Térmica (Málaga)
Urb. Sector Torrent Santa Magdalena - Vilanova i La Geltrú (Barcelona) Abastecimiento a Posadas y Almodovar del Río (Córdoba)
Colector Río Cubia - Grado (Asturias) CONST. SOBRINO
ACSA Interceptor del Gobelai - Algorta (Vizcaya)
Castellar del Vallés (Barcelona) CONST. Y CONTRATAS
Sant Vicenç de Castellet (Barcelona) Aguas corrosivas Port Vell (Barcelona)
Pont dels Anglesos - Muro (Mallorca) CONST. Y OBRAS COLL
EMAYA (Palma de Mallorca) Río Muga (Girona)
Colector Salmueras Sant Boi - El Prat (Barcelona) CONSTRUCTORA DE CALAF
Balsa de Cardona (Barcelona) Núcleo Urbano del Garraf (Barcelona)
AGBAR COPCISA
Cuenca Llobregat (Barcelona) Polígono Lliçà de Vall (Barcelona)
AGUAS DEL NORTE Col·lector Llinars del Vallès (Barcelona)
Saneamiento Kortezubi - Arteaga (Bilbao) Remodelació Rotonda Llevant al Paseig Marítim de Vilanova
AGUSTÍ Y MASOLIVER COPISA
Camí Ral de Castelldefels (Barcelona) Pineda de Mar (Barcelona)
AJUNTAMENT DE GUALBA COPROSA
Colector agua residual Gualba (Barcelona) By Pass EDAR Villa de Palos - Carracedelo (Ponferrada - León)
ALDESA CONSTRUCCIONES CORVIAM
Colector en Alcoi (Alicante) Polígono Can Coll en Lliçà de Vall (Barcelona)
ATYMSA CUBIERTAS Y MZOV
Polígono Lliça de Vall (Barcelona) Cinturón Plà de Palau (Barcelona)
ANTONIO GONZÁLEZ ESPINA Urbanización Nicas (Valladolid)
Colector en Galicia Alcoy (Alicante)
AYUNTAMIENTO DE HUESCA Autovía Villena - Elda (Alicante)
Abastecimiento a la ciudad Rambla de Belén (Almería)
AZVI Polígono Montornès del Vallès (Barcelona)
Aparcamiento Subterráneo en Plaza de la Merced (Huelva) Colector EDAR Cunit (Barcelona)
BAUMTECHNIK Colector EDAR Torreblanca (Castellón)
U.T.E. Penedés - Mina de Vilanova (Barcelona) C.V.F.
CABILDO INSULAR FUERTEVENTURA Refrigeración Palau de Mar (Puerto de Barcelona)
Instalación Hidráulica de Impulsión de La Herradura a Piteras I DEPURBAIX, UTE
CANDEL - ONMSA Línea de Aguas Depuradora del Baix Llobregat (Barcelona)
Colectores IDAR Quart (Valencia) DICONA
CARAMONDANI DESALINATION Saneamiento Cendea de Cizur - Paternain, Muru, Astrain (Navarra)
Colectores IDAM Dhekelia (Chipre) DRACE
CARIJA / SENPA Colectores Desaladora Puerto del Rosario (Fuerteventura)
Colector EDAM Mérida (Badajoz) DRAGADOS Y CONSTRUCCIONES
CIA. ROCA Manantial de Meliones (Málaga)
Impulsión Estación Depuradora de Gavá (Barcelona) Polígono Industrial Los Camachos (Murcia)
COLOMER MUNMANY Carretera Circunvalación en Valladolid
Planta de Vic (Barcelona) Emisario de la Rinconada hasta EDAR San Jerónimo (Sevilla)
CODES Saneamiento de San Lázaro (Tenerife)
Regadío en Almazora Urbanización Calles San Isidro (Tenerife)
(Castellón) EMASESA
COMPAÑÍA TRIMTOR Los Palacios (Sevilla)
Polígono Industrial Los Torraos - Ceutí (Murcia) EMSSA
COMSA Sant Vicenç dels Horts (Barcelona)
Sector Llevant a Area Ponent en MontRoig del Camp (Tarragona) ENTRECANALES Y TAVORA
Planta de Captación Agua de Mar (Forum 2004) (Barcelona) “Les Garrigues Sur” (Lleida)
COMUNIDAD DE REGANTES DEL VALLE INFERIOR DEL La Llagosta (Barcelona)
GUADALQUIVIR Colector Lasarre (Bilbao)
Entubado del Canal Acequia 23 M en el Guadalquivir Colectores EDAR Montcada (Barcelona)
CONST. ALPI ESPINA OBRAS HIDRÁULICAS
Cuevas de Almanzora (Almería) Caravía (La Coruña)
CONST. BOSCH PASCUAL EXCOVER
Camí Ral de Castelldefels (Barcelona) Manlleu (Barcelona)
CONST. HORMIGONES MARTÍNEZ Castellar del Vallès (Barcelona)
Ctra. Elche - San Fulgencio (Alicante) FCC CONSTRUCCIÓN
CONST. JOSE FIDALGO ASVA (Valladolid)
Planta Tudor (Zaragoza) Alcalá de Henares (Madrid)
CONST. LAIN Colector EDAR Adeje - Arona (Tenerife)
Río Porma en León UTE Túnel La Laja en Las Palmas de Gran Canaria
CONST. LUJAN Sifón Puerto de Tarragona
Puerto de Valencia Impulsión en alta y retorno a Edar Montroig del Camp (Tarragona)
CONST. MARTYNAR Regadíos Almazora (Castellón)
Mejora del Abastecimiento de agua a Eljas (Cáceres) Regadíos Comunidad General Usuarios del Alto Vinalopó - Villena (Alicante)
CONST. PADROS F.C.C. - S.P.A.
Camí Ral de Castelldefels (Barcelona) Colectores y EDAR Callosa del Segura (Alicante)
CONST. ROCALIA FERROMIR CONSTRUCTORA
Avda. Can Salvatella en Barberà del Vallès (Barcelona) Carretera N-430 en Castellón
CONST. RUBAU FERROVIAL
Ampliación Colector EDAR Vic (Barcelona) Trasvase a la red de distribución de Palma de Mallorca
163
Emisario Santa Marta de Tormes (Salamanca) PACSA
Fecales en Cant Sant Joan de Rubí (Barcelona) Colector depuradora de Tarragona
Sifón en el Delta del Ebro (Tarragona) PAVASAL EMP CONSTRUCTORA
Depuradora Barranco Seco (Las Palmas de Gran Canaria) Embalse San Pascual - Novelda (Alicante)
Canalización Palma del Río (Córdoba) PAVIMENTOS ASF. SALAMANCA
Río Esgueva (Valladolid) EDAR Pola de Gordón (León)
Emisario Submarino Isla Cristina (Huelva) PLAYAS DE JANDIA
Atxuri (Bilbao) Colectores Hotel Club (Fuerteventura)
Uribitarte (Bilbao) PLODER, S.A.
Puente de la Merced - La Peña (Bilbao) Autopista Alicante - Cartagena. Tramo III
FERROVIAL AGROMAN PRIDESA
Remates Polígono El Rosario (Santa Cruz de Tenerife) Colectores IDAM Javea (Alicante)
Colector Saneamiento El Tablero (Santa Cruz de Tenerife) ROMYMAR
Encauzamiento Barranco del Juncaret (Alicante) Colectores IDAM Javea (Alicante)
Embalse y conducciones de la Comunidad Regantes de Villajoyosa RUBAU TARRES
(Alicante) Banyoles y otras poblaciones colindantes
AVE El Papiol - Sant Vicenç dels Horts (Barcelona) Colector de Pedret (Girona)
Depuración Integral de la Albufera Sur (Valencia) SADISA-OHL, UTE LAS LLAMAS
Regadíos Comunidad de Regantes de Lorca. Sector VII y VIII (Murcia) Saneamiento de la Vaguada de Las Llamas (Cantabria)
GINES NAVARRO CONST. SACYR
Embalse de Barlovento en Isla de La Palma (Canarias) Complejo de embalses del Guadalhorce - Ardales (Málaga)
HASA Paseo Marítimo Las Canteras (Las Palmas de Gran Canaria)
Emisario a Depuradora de Vic (Barcelona) Costa del Sol Oriental. Rincón de la Victoria (Málaga)
HITECMON SARCO
Sant Quirze del Vallés (Barcelona) Modernización Regadíos Comunidad Regantes de Lorca (Murcia)
HORMIGONES MARTÍNEZ Embalse Regulador “El Morrón” - Villena (Alicante)
Urbanización del Polígono Ind. Sur en Alcoy (Alicante) SAU MORET
HORMIGONES ZARZUELA Colector de Olot (Barcelona)
“Las Eras Parquesol” en Valladolid SAUR
HOTEL JARDÍN TROPICAL By-pass autopista A-16 en Vilanova (Barcelona)
Pozo en Playa de las Américas (Tenerife) SCRINSER
HUERTE Colectores Edar Arenys de Mar, Arenys de Munt y Canet de Mar (Barcelona)
Interceptor General de Castelldefels (Barcelona) S.P.A.
ICOMSA Instalación del Algibe en el Parque Oceanográfico de Valencia
Colectores Cia. Roca en Gavá (Barcelona) STACHYS
IBEMO Colector Lliça de Vall (Barcelona)
Colectores planta de Repsol en Vilaseca (Tarragona) Santuari Mare de Deu de Lord - Sant Llorenç de Morunys
INCASOL TÉCNICAS REUNIDAS, S.A.
Polígono Industrial de Vic (Barcelona) Emisario Submarino C.T. Ciclo Combinado Besós (Barcelona)
JOSEP VILANOVA Emisario Submarino C.T. Ciclo Combinado San Roque (Cádiz)
Sant Joan Les Fonts (Girona) TECSA
JUAN CRESPI Arteria San Isidro y Eras Norte (Valladolid)
Bahía de Alcudia (Mallorca) Presa de Lomilla de Aguilar (Palencia)
JUNTA DE LA SEQUIA TORRESCAMARA Y CIA.
Eje Transversal de Catalunya en Manresa (Barcelona) Conducción agua potable El Vergel (Alicante)
LLABRES FELIU TRAGSA
Colector Avda. Gabriel Alomar y Villaronga en Palma de Mallorca Embalse regulador de los Cabezos de Villena (Alicante)
MADESA Regadío Comunidad General de Regantes de Riegos de Levante
Planta de Abrera (Barcelona) Acondicionamiento de la red de riegos en Ardón (León)
MAPA SPONTEX Acondicionamiento Red Riego Pedralba-Villamarchante (Valencia)
Submarino Planta de Malgrat de Mar (Barcelona) Colectores del Puerto para el Ayuntamiento de Málaga
MOVITERRA Regadío tradicional en el Hilo dePolope ZR de Tobarra (Albacete)
Sifones Borges Blanques - Mollerusa (Lleida) Trasvase del río Cega en la comarca del Carracillo (Segovia)
NECSO ENTRECANALES CUBIERTAS Embalse Regulador del Toscar - Monovar (Alicante)
Emisario Submarino Guardamar (Alicante) Transformación en Regadío de los Sectores VI y VII del Porma (León)
Emisario Submarino CEPSA (Algeciras) Zona Regable del Chanza (Huelva)
Sector Masía d’en Frederic. Vilanova i La Geltrú (Barcelona) U.T.E. ACS - ASCAN
Saneamiento de Reinosa y Campoo de Enmedio (Cantabria) Saneamiento y Depuración de la Cuenca Alta del Besaya (Cantabria)
OBRAS J.GUINOVART U.T.E. ACS - VÍAS Y CONSTRUC.
Mongat - El Masnou (Barcelona) Urbanización Parque Aeronáutico. Fase 1. Aeropuerto de Barcelona
OBRASCON HUARTE LAIN U.T.E. ACSA - ISOLUX WAT
Pineda de Mar (Barcelona) Tratamiento Térmico de Fangos - Vic (Barcelona)
Encauzamiento Río Barxell - Alcoi (Alicante) U.T.E. BAIX LLOBREGAT
Encauzamiento Barranco de Orgegia Villafranqueza (Alicante) Autovía Baix Llobregat (Barcelona)
OCP CONSTRUCCIONES U.T.E. CANARAGUA - VVO
Centro del Mar del Port Vell (Barcelona) Reutilización aguas desde la EDAR Adeje-Arona hasta Telde (Tenerife)
Viviendas Castelldefels (Barcelona) U.T.E. CONTIENDAS
OCP - PRIDESA Zaratán (Valladolid)
Colectores EDAR Adeje - Arona (Tenerife) U.T.E. EDAR LANZAROTE
OICSA Colector Impulsión Teguise (Lanzarote)
Roda de Barà (Tarragona) U.T.E. LA FIGAR (OHL - EXMA)
OMEGA URBACIVIL Conducción La Figar - EDAR Gijón Oeste (La Reguerona) (Gijón)
EDAR y Aguas Potables Sector Pla Roig I - Calpe (Alicante) VÍAS Y CONSTRUCCIONES
ORENOL Colector Interceptor Avda. Palfuriana El Vendrell (Tarragona)
Aguas termales en So N’Antelm - Llucmajor (Mallorca) Saneamiento Vélez (Málaga)
ORTIZ E HIJOS Ronda Litoral (Barcelona)
Impulsión de la Edar de Orgegia al Pantanet - Muchamiel (Alicante)
OSHAE
Sant Antoni de Calonge (Girona)
164
Manual General - 3
REFERENCIAS
LÍNEAS CONTRA INCENDIOS

CAMUNSA SEGURIDAD Planta Compañía Logística de Hidrocarburos en Villaverde (Madrid)
Aeropuerto de Palma de Mallorca MONTAJES IND. PERBIX
Aeropuerto de Alicante Puerto de Castellón
Industria POLIBASA (Huesca) OBRAS CIVILES Y SUBTERRÁNEAS
C.V.F. Muelle Principal Felipe de Cartagena (Murcia)
Grandes almacenes de PRYCA en Cabrera (Barcelona) PEFIPRESA
DRAGADOS OBRAS Y PROYECTOS Central Térmica Casablanca y Tit Mellil (Marruecos)
Ampliación Muelle 9 del Puerto de Málaga SADELMI
ERPO Central Eléctrica Tihama (Arabia Saudí)
Central Térmica Jorf Lasfar (Marruecos) SYNTESHIA ESPAÑOLA
FISIPE BARCELONA Planta de Castellbisbal (Barcelona)
Planta de El Prat de Llobregat (Barcelona) WORMALD MATHER PLATT
IFISA Planta de CAMPSA en Alcazar de San Juan (Madrid)
Planta Nissan Ibérica en la Zona Franca (Barcelona) Planta de RESISA en Sant Celoni (Barcelona)
MILLECASA Planta de Courtaulds España en El Prat de Llobregat (Barcelona)
Planta Compañía Logística de Hidrocarburos en Zaragoza
ESTACIONES DEPURADORAS DE AGUAS RESIDUALES

ACS ENLAUKO
Algemesí (Valencia) Lamiako (Bilbao)
Orihuela (Alicante) ENTRECANALES Y TAVORA
ACS - ABENGOA Ampliación Montcada i Reixach (Barcelona)
(Lluchmajor UTE) Colectores, Emisario y Depuradora Lluchmajor EXCOVER - GINSA
(Baleares) Teià (Barcelona)
ACS - INIMA FCC CONSTRUCCIÓN
Alberique (Valencia) Alcoi (Alicante)
ACS - ONDEO DEGREMONT Impulsión EDAR Lanzarote
Colector Sur EDAR de La Gavia (Madrid) Ampliación EDAR Girona
ACSA FERROVIAL
Cassa Llagostera (Girona) Embalse de Santillana (Madrid)
Palafolls (Barcelona) Segovia
Olot (Girona) FERROVIAL - CADAGUA (UTE)
Palma de Mallorca Tuberías DN.1600y 1400 para la EDAR Besós (Barcelona)
ACSA - ENTRECANALES HIDROCANAL
Montornès del Vallès (Barcelona) Ampliación EDAR Vilanova i La Geltrú (ACA) (Barcelona)
AGRACONSA - ABENSUR INI MEDIOAMBIENTE
Depuradora de Calatayud (Zaragoza) ETAP Besós (Barcelona)
AGROMAN Nules (Castellón)
Torelló (Barcelona) IONICS IBÉRICA
Móstoles (Madrid) Planta de Tratamiento EDAR Adeje-Arona (Tenerife)
BOREMER MEPUSA
ERAR Sur (Madrid) ETAP Denia-Racons (Bergel - Alicante)
CADAGUA MERIDIONAL DE AGUAS
Consell Comarcal de Osona - Vic (Barcelona) Depósito de San Cristóbal - Puerto de Santa María (Cádiz)
ETAP Bajo Almanzora (Almería) OCP CONSTRUCCIONES
La Albufera (Alicante) Vilanova i La Geltrú (Barcelona)
CCB SERVEIS MEDIAMBIENTALS Denia, Ondara y Pedreguer (Valencia)
Bigues i Riells (Barcelona) OCP - CIDA HIDROQUÍMICA
CIDA HIDROQUÍMICA Ripoll (Barcelona)
Courtaulds España (El Prat de Llobregat - Barcelona) POLYSIKOS XXI
CONSTRUCCIONES ELSAN Planta secado térmico de lodos. ERAR Sur (Getafe - Madrid)
Manlleu (Barcelona) PRIDESA
CONSTRUCCIONES RUBAU ETAP Melilla
Vic (Barcelona) Reactor Biológico EDAR Benidorm (Alicante)
COPROSA S.E. DE AGUAS FILTRADAS
Maqua (Asturias) ERAR Viveros de la Villa (Madrid)
CUBIERTAS Y MZOV SECOMOIN
Besós (Barcelona) Sant Feliu de Llobregat (Barcelona)
CUBIERTAS - PRIDESA SOREA
Cunit (Barcelona) Mina Grot - Sant Cugat (Barcelona)
Tordera (Barcelona) S.H.V.
DEGREMONT La Bañeza (León)
Blanes (Barcelona) TECSA
DRAGADOS Y CONSTRUCCIONES Ciudad Rodrigo (Salamanca)
EMSSA - Montcada i Reixach (Barcelona)
Sant Feliu de Llobregat (Barcelona)
Aranjuez (Madrid)
DUCAIN
Girona
DUMEZ COPISA
Torras Hostench - Sarrià de Ter (Girona)
Fondarella (Barcelona)
EMSSA
Ampliación Gavá-Viladecans (Barcelona)
165
DESALADORAS Y POTABILIZADORAS AGUA DE MAR
ABENSUR - ONDEO DEGREMONT Valle de San Lorenzo (Arona - Santa Cruz de Tenerife)
Desalobradora El Atabal (Málaga) Barranco Seco (Las Palmas)
BABCOCK WILCOX ESPAÑOLA Icod-El Reventón (Icod de los Vinos - Tenerife)
Inalsa I (Lanzarote) EDAS de Tamaimo (Tenerife)
CADAGUA Comunidad de Regantes Las Galletas (Tenerife)
Las Palmas III - Agroagua (Canarias) ISOLUX WAT
Galdar I (Las Palmas) Complejo Desalación de Piedra Santa (Edam Gran Canaria)
Formentera (Baleares) MASERIS MEDIO AMBIENTE
Dhekelia (Chipre) Inalsa (Lanzarote)
Jerba y Zarzis (Túnez) ONDEO DEGREMONT
Desaladora de Ibiza EMAYA - “Son Anglada” Palma de Mallorca (Baleares)
San Nicolás de Tolentino (Las Palmas) EMAYA - “Son Tugores” Palma de Mallorca (Baleares)
Santa Cruz de Tenerife Fuerteventura (Canarias)
Formentera (Baleares) Bahía de Palma (Mallorca)
CADAGUA / INFILCO ESPAÑOLA (UTE) Ampliación Corralejo (Fuerteventura)
Alicante Telde - Las Palmas de Gran Canaria
CANAMAR Instalación nuevo filtro cartuchos en IDAM Calviá (Baleares)
Piscifactoría (Fuerteventura) Inalsa (Lanzarote)
CARAMONDANI DESALINATIONS IDAM Flotante. Montaje: Cartagena. Destino: Argelia
Colectores IDAM Dhekelia (Chipre) Ampliación Telde (Gran Canaria)
CEFERINO MATEO DUQUE Desaladora de Curaçao (Antillas Holandesas)
Desaladoras Las Palmas III PÉREZ MORENO
CONSORCIO ABAST. DE AGUAS By-pass IDAM Bocabarranco - Galdar (Gran Canaria)
Puerto Rosario (Fuerteventura) PRIDESA
DETELCA, U.T.E. Sureste (Gran Canaria)
Potabilizadora Las Palmas - Telde Ampliación Desaladora Sureste (Gran Canaria)
DRACE, S.A. Desaladora de Almería
Bocabarranco (Galdar - Gran Canaria) Desaladora de Santa Cruz de Tenerife
F.C.C. - CIDA HIDROQUÍMICA Desaladora de Cartagena (Murcia)
Fuerteventura II (Canarias) Colectores e IDAM Javea (Alicante)
GESA I.T.A.M. Blanes (Girona)
Piscifactoría “Es Murterar” - Alcudia (Mallorca) Ampliación Las Palmas III (Gran Canaria)
Emisario submarino en C.T. San Juan de Dios (Mallorca) PRIDESA - CADAGUA
HIDRÁULICA MASPALOMAS Desaladora de Cabo Verde
Planta desaladora Maspalomas II (Gran Canaria) PRIDESA - DEGREMONT
HYDROTECHNIK - CUBIERTAS Desaladora de Carboneras (Almería)
Ibiza (Baleares) PRODESOL, U.T.E.
INFILCO ESPAÑOLA Marbella (Málaga)
Sant Antoni de Ibiza (Baleares) SADYT
Ampliación Galdar - Agaete (Las Palmas) Cuevas de Almanzora (Almería)
INIMA MEDIOAMBIENTE SIEMENS MAQUINARIA
Lanzarote III (Canarias) Guía (Las Palmas)
Arica (Chile) SERVICIOS Y PROCESOS AMBIENTES
Inalsa IV (Lanzarote) Adeje - Arona (Playa de las América - Tenerife)
Parque Temático Benidorm-Finestrat (Alicante) I.T.A.M. Blanes (Girona)
INSTALACIONES HIDRÁULICAS TECNOLOGÍA CANARIA DEL AGUA
EMAYA - “Son Tugores” Palma de Mallorca (Baleares) Las Palmas III (Gran Canaria)
IONICS IBÉRICA Nuevo Bastidor Ósmosis Idam Costa del Sol (Marbella - Málaga)
Maspalomas (Las Palmas) TRAGSA
Aripe (Guía de Isora - Tenerife) Desaladora de Jacarilla (Alicante)
Terciario Adeje-Arona (Tenerife)
Sureste (Tenerife)
INSTALACIONES EN INDUSTRIAS DE PROCESO

ACSA CARBONELL FIGUERAS
Tuberías planta de Danone en Parets del Vallès (Barcelona) Tuberías y arquetas para la planta de Basf Española en Tarragona
ALUMINIO ESPAÑOL Captación agua de mar DN.1600 en Basf Española en Tarragona
Aguas residuales ácidas en San Ciprián (Lugo) CEFERINO MATEO DUQUE
AQUATUBO, S.L. Tuberías y accesorios para la planta de UNELCO (Las Palmas)
Colector para Rio Tinto Fruit, S.A. (Huelva) CEPSA
ARAGONESAS Planta de Cogeneración Refinería de Tenerife
Celdas membrana en planta de Vilaseca (Tarragona) CLARIANT ESP. QUÍMICAS
ARJ Tubería de fangos, decantador primario en planta Vilaseca (Tarragona)
Tuberías para Laboratorios Miret en Terrassa (Barcelona) CIA. ROCA
BARIVEN EUROPE Recogida de pluviales y residuales en la planta de Gavá (Barcelona)
Tuberías para dicloretano en la planta de Pequiben en El Tablazo (Venezuela) CONST. LA LLANTIA
BAYER HISPANIA INDL Tuberías para PROCTER & GAMBLE en Mataró (Barcelona)
Conducción agua de dióxido y residuales en Vilaseca (Tarragona) CONST. LLUIS CASAS
BOEHRINGER INGELHEIM Tuberías para la planta de SAN MIGUEL en Lleida
Refrigeración planta de Malgrat de Mar (Barcelona) Tuberías para la planta de CRAY VALLEY IBÉRICA en Mollet de Vallès
BRICK VALLÈS (Barcelona)
Laboratorios J. Uriach, S.A. - Palau de Plegamans (Barcelona) CONST. SANDO
CADAGUA Planta de Coca Cola en Sevilla
Tuberías para Dhekelia (Chipre) CRAY VALLEY
166
Manual General - 3
REFERENCIAS
Tuberías evacuación de aguas residuales agresivas en Mollet (Barcelona) N.C.A. SALINAS TORREVIEJA
CREUSOT LOIRE Tubería para salmuera bajada a decantación en Pinoso (Alicante)
Dióxido de cloro y pasta blanqueada para la planta de Nacimiento (Chile) COBEGA (Olsbega)
C.M.I.C. Tuberías y accesorios para la planta de Tenerife
Tuberías y accesorios para la planta de EMGRISA en Las Palmas de Gran PAPELERA GUIPUZCOANA
Canaria Torre de de Blanqueo en la planta de Hernani (Guipuzcoa)
DEGREMONT Parque Oceanográfico Valencia
Tuberías para Papelera del Prat (Barcelona) Tuberías, accesorios y pasamuros para el Delfinario en Valencia
DERETIL PESQUERÍAS ISLA MAYOR
Agua de mar en la planta de Almería Tuberías para planta de San Juan de Aznalfarache (Sevilla)
DUMEZ COPISA PETRONOR
Planta de Cogeneración en Enso Española - Castellbisbal (Barcelona) Conducción de anhídrido carbónico en la planta de Vizcaya
DVT ESPAÑA Colector en la planta de Somorrostro (Vizcaya)
Tuberías para vinazas en Tomelloso (Ciudad Real) PLASTOQUIMICA
ENAGAS Tuberías para La Seda de Barcelona
Residuales para ácidos en planta del puerto de Barcelona PHOCEENNE, S.A.
ENDESA SERVICIOS Tuberías para Repsol Petróleo en Tarragona
Circuito agua de refrigeración en Central Diesel Ceuta POLIDUX, S.A.
ENHER Tuberías para la planta de Monzón (Huesca)
Línea agua de refrigeración de la Central de Mequinenza (Huesca) REFORMAS Y CONST. ECIJA
ENPETROL Tuberías DN.800 para Compañía Andaluza de Cervezas (Sevilla)
Red de aguas residuales, pH 3 a 11 en la planta de Tarragona REPSOL PETRÓLEO
ENSAL Recogida de aguas residuales en la planta de Tarragona
Salmuera de C1Na - Salina Araya (Venezuela) Red de proceso en la planta de Tarragona
FOCOEX Tuberías y accesorios de Efluentes en planta de Cartagena (Murcia)
Agua de mar, residuales y ácido sulfúrico para Maroc Phosphore SEAT
(Marruecos) Aguas residuales y cabinas de imprimación de pintura, planta de Zona
F.C.C. Franca (Barcelona)
Línea de vinazas en la planta de Tomelloso (Ciudad Real) SIDMED
FCC CONSTRUCCIÓN Planta Electrocincado y residuales en la planta de Sagunto (Valencia)
Tuberías para Laboratorios Uriach, S.A. (Barcelona) SOLVAY
FISIPE BARCELONA Líneas para salmuera y cloro en la planta de Martorell (Barcelona)
Colector salmuera en la planta de El Prat de Llobregat (Barcelona) Línea pulido químico en la planta de Martorell (Barcelona)
HOECHST IBÉRICA Colector circular y revestimiento Saturador en Martorell (Barcelona)
EDAR en la planta de Vilaseca (Tarragona) STARLUX
HOFFMANN Tuberías y accesorios para la planta de Montmeló (Barcelona)
Salmuera y cloro, línea enterrada - La Roche (Escocia) STEEL MEKANOS
ICOMSA Línea aguas pluviales en Compañía Roca Radiadores, S.A. de Tuberías para la planta de Fertiberia en Cartagena (Murcia)
Gavà (Barcelona) SULZER ESPAÑA
INTECSA UHDE INDL. Tuberías para la planta de GE PLASTICS en Cartagena (Murcia)
Tuberías y accesorios para Oltchim Chloralkali Plant (Rumanía) SUNDS DEFIBRATOR
Tuberías y accesorios para Soude Chlore, Kasserine (Túnez) Dióxido de cloro y pasta blanqueada para Celgusa (Guatemala)
I.Q.A. SYNTHESIA ESPAÑOLA
Línea de ácido de etileno en la planta de Tarragona Desagües químicos en la planta de Castellbisbal (Barcelona)
IVISA S.A. CROS
Instalación de dióxido de cloro para PSSA (Chile) Aguas residuales y ácidos en la planta de Santander
LECHE EL CASTILLO TECHNOEXPORTSTROY
Desguace de aguas residuales en la planta de Mollerusa (Lleida) Tuberías planta NAFIMCO en Tripoli (Libia)
MAROC PHOSPHORE TECOPLAS
Tuberías DN.1500 para Jorf Lasfar en Casablanca (Marruecos) Tuberías para Ensidesa en Vizcaya
MAVISA TECNIPLAS
Planta Policarbonato de GE Plastics - Cartagena (Murcia) Tuberías para la Papelera Rentería (Guipúzcoa)
MEFASA TITANIO
Líneas diversas para ASTURIANA DE ZINC, S.A. (Aviles) Tubería retorno de agua de mar en Huelva
Reforma tuberías de blanqueo en la planta de CEASA - Navía (Asturias) TORRAS HOSTENCH
Conductos REPSOL QUÍMICA, S.A. (Tarragona) Depuradora en la planta de Sarrià de Ter (Girona)
MEPUSA TUDOR
Línea de electrocincado en SIDMED - Sagunto (Valencia) Línea ácidos y salida humos en la planta de Zaragoza
MONSANTO IBÉRICA TYBOR
Tubería para cloro, sosa y residuales Tuberías aéreas para aguas negras en la planta de Massanet (Girona)
NAVARRO PIQUER VINÍCOLAS DEL OESTE
Tuberías para la planta de REPSOL PETRÓLEO, S.A. (Puertollano - Aguas residuales en la planta de Badajoz
Ciudad Real)
NEMESIO BEDIA CONSTRUC.
Tuberías para la planta de ENCE (Navía - Asturias)
INSTALACIONES EN PLANTAS DE ENERGÍA

ABB SADESPA AUXILIAR D’EXPLOTACIONS ENERGÈTIQUES
Central Térmica Clifton Pier Diesel en Las Bahamas Central Hidroeléctrica en Guadalajara
ABENSUR Minicentral Hidroeléctrica en Segovia
Central Termoeléctrica de Mejillones 2 BALZOLA
(Chile) Central Térmica Santurce (Vizcaya)
ACS CADAFE
Central Hidroeléctrica Ferreras - Valdehuesa (León) Central Térmo-Eléctrica de Morón (Venezuela)
ANSALDO, AMN CEFERINO MATEO DUQUE
Central Termoeléctrica Enel Porto Tolle Centrales Térmica de Granadilla y Tirajana (Tenerife)
167
CENTRAL NUCLEAR TRILLO INGEFLUID
Vertidos en la Central Nuclear de Trillo I en Guadalajara Planta Cogeneración de Tarragona Power, S.A. (Tarragona)
COMSA INI MEDIOAMBIENTE
Sistema de Refrigeración Central DH&C Forum 2004 (Barcelona) Central Térmica La Pereda (Asturias)
DEUSTCH BABCOCK INITEC TECNOLOGÍA
Sistema de Refrigeración Tortosa Energía (Tarragona) Central Ciclo Combinado Campo de Gibraltar (Cádiz)
DRAGADOS OBRAS Y PROYECTOS MECÁNICA DE LA PEÑA
Línea Agua Circulación C.T.C.C. Palos de la Frontera (Huelva) Central Térmica de Almería (ENDESA)
Captación y Vertido agua de mar C.T.C.C. Palos de la Frontera (Huelva) NECSO ENTRECANALES CUBIERTAS
DURO FELGUERA Central Diesel Los Ghinchos para ENDESA en la Isla de la Palma
Central Térmica de Puentes de García Rodríguez (La Coruña) PASCH Y CIA., S.A.
ENDESA Central TERSA (Barcelona)
Central Térmica Puente de García Rodríguez (La Coruña) PROYECTOS Y SISTEMAS
ENHER Central Térmica de Almería (ENDESA)
Central Eléctrica de Mequinenza SADELMI
ESERSA Central Eléctrica Tihama (Arabia Saudí)
Central Térmica de Oviedo (Asturias) SALVADOR SERRA
EXPLOTACIONES ENERGÉTICAS DEL BAGES Central Hidroeléctrica Sant Llorenç de Morunys (Girona)
Minicentral Hidroeléctrica en Sallent (Barcelona) Minicentral Hidroeléctrica en Montlló (Girona)
F.C.C. Salto de agua en Vilallonga de Ter (Girona)
Central Térmica IBERDROLA (Castellón) Central Hidroeléctrica de Prullans - Bellver de Cerdanya (Girona)
FECSA SENER INGENIERÍA Y SISTEMAS
Central Eléctrica de Montamara Tuberías Pluviales para la Planta Regasificación de Sagunto (Valencia)
FELGUERA FLUIDOS SISTEMAS DE TUBOS
Central Térmica de As-Pontes (Galicia) Sistema Agua Desalada y de Mar CTCC Barranco de Tirajana (Las Palmas)
FERROVIAL AGROMAN STORK ENGINEERING
Captación y Vertido de aguas en la C.T.C.C. Aceca (Toledo) C.T. Balashi Power Plant (Aruba)
FONTANA / COGEMI SIMMAR
Central Termoeléctrica Torrevaldaliga Nord, Civitavecchia (Italia) Mataró (Barcelona)
FOSTER WHEELER ENERGÍA TÉCNICAS REUNIDAS, S.A.
Central Térmica Rizhao (China) Central Térmica Ciclo Combinado Besós (Barcelona)
GESA Central Térmica Ciclo Combinado San Roque (Cádiz)
Central Eléctrica de Mahón I (Baleares) Pasamuros Central Térmica Ciclo Combinado Tarragona 1
Central Térmica en Palma de Mallorca Red contra incendios C.T. Ciclo Combinado Granadilla (Tenerife)
GHESA ING. Y TECNOLOGÍA Tubería descarga y emisario C.T. Ciclo Combinado Granadilla (Tenerife)
Sistema de refrigeración del condensador de la Planta de Generación Planta agua desmineralizada C.T. Ciclo Combinado Granadilla (Tenerife)
Eléctrica de Frutos Secos El Mañan en Pinoso (Alicante) TERMISA ENERGÍA
HIDROELÉCTRICA CADAGUA Central Térmica Biomasa de Finaltair Energía, S.A. en Albuxech (Valencia)
Central de Malatrava (Burgos) UNELCO
IBERDROLA GENERACIÓN Centrales Térmicas de Granadilla y Tirajana (Gran Canaria)
Tubería Agua Circulación. Grupo III. C.C.C. Arcos de la Frontera (Cádiz)
Tubería DN.3200 Circuito de Refrigeración CCGT Escombreras (Murcia)
REJILLAS Y ESTRUCTURAS P.R.F.V.

ACSA HIDROTECHNIK ESPAÑA
Rejillas para la planta de EMAYA en Mallorca Rejillas para la desaladora de Ibiza
AQUAGEST LEVANTE HIERROS EUROPA
Rejillas para la planta Depuradora de Aguilas (Murcia) Rejillas para la Desaladora de Marbella (Málaga)
CIA. ROCA RADIADORES HIMEXSA
Rejillas para la planta de Gavá (Barcelona) Rejillas para la depuradora de Plasencia (Cáceres)
CONSORCIO AGUAS FUERTEVENTURA ICOMSA
Rejillas para la planta de Puerto Rosario (Fuerteventura) Rejillas para la planta de Cia. Roca en Gavá (Barcelona)
CONSTRUCCIONES RUBAU INMOBILIARIA SESROVIRES
Rejillas para Aiguamolls de l’Empordà (Castelló d’Empuries) Palas de poliéster (para evitar chispas)
CONTROL TRÁFICO INTECSA UHDE INDUSTRIAL
Semáforos en poliéster reforzado con fibra de vidrio Rejillas para la planta de Soude-Chlore-Kasserine (Túnez)
CUBIERTAS Y MZOV MAFASA
Pasarela para el Saneamiento de Valencia Chimenea para la planta de Badalona (Barcelona)
DEGREMONT OBRASCÓN HUARTE LAIN
Rejillas para la planta de EMAYA en Mallorca Tramex para los colectores del Río Louro-Porriño (Pontevedra)
DELPHI AUTOMATIVE ONDEO DEGREMONT
Rejillas para la planta de Puerto Real (Cádiz) Escaleras Digestores EDAR Sant Feliu de Llobregat (Barcelona)
DUMEZ COPISA PAVIMENTOS Y HORMIGONES CARRERAS
Rejillas para la EDAR de Torroella (Tarragona) Tapa Ciega planta de Son Tugores de EMAYA (Mallorca) Rejillas para
EL PUIG, ESCOLA COOPERATIVA Baluarte en Mallorca
Tobogán PRFV en Esparraguera (Barcelona) PRESEC
EMAYA Escalera para piscina en Gavá (Barcelona)
Rejillas para la planta de Mallorca RAVSA
EUROHUECO Semáforos en poliéster reforzado con fibra de vidrio
Rejillas y estructura planta de Castellbisbal (Barcelona) SACYR
GABINET URIBE Rejillas para la Estación de Bombeo IDAM Carboneras (Almería)
Tobogán para la Feria de la Infancia y la Juventud de Barcelona SADYT
GESA Rejillas para la IDAM Cuevas de Almanzora (Almería)
Rejillas y Plancha PRFV planta de Mallorca Rejillas para la Potabilizadora de Calpe (Alicante)
HIDROCANAL SICE
Rejillas para la EDAR de Calafell (Tarragona) Semáforos en poliéster reforzado con fibra de vidrio
168
Manual General - 3
REFERENCIAS
S.P.A. UTE PRIDESA / ONDEO DEGREMONT

Rejillas para la Desaladora de Adeje (Tenerife) Rejillas para la Desaladora de Carboneras (Almería)
UTE ATABAL (ABENSUR/DEGREMONT) UTE ILLA WALDEN
Rejillas para la Desalobradora de Atabal (Málaga) Escultura PRFV en Sant Just Desvern (Barcelona)
REVESTIMIENTOS Y PAVIMENTOS
COURTAULDS ESPAÑA PASTGUREN
Filtro en planta de El Prat de Llobregat (Barcelona) Interior de la Torre de ClO2 en la planta de Aranguren (Vizcaya)
ENCE PROCTER & GAMBLE ESPAÑA
Torres de dióxido y sosa en planta de Pontevedra Tanque en la planta de Mataró (Barcelona)
ERASKI SARRIO
Torre dióxido de cloro en la planta de Aranguren (Bilbao) Torres blanqueo y dióxido planta de La Montañanesa (Zaragoza)
GRANJA CASTELLO SCOTT MIRANDA
Arquetas en la planta de Mollerusa (Lleida) Torres dióxido en la planta de Miranda de Ebro (Burgos)
LA PAPELERA ESPAÑOLA SOLVAY
Torre dióxido de cloro en la planta de Aranguren (Bilbao) Tanques almacenamientos diversos planta de Martorell (Barcelona)
MAROC PHOSPHORE Decantadores salmuera en la planta de Martorell (Barcelona)
Arquetas hormigón línea DN.1500 en Maroc Phosphore (Marruecos) Saturadores de salmuera en la planta de Martorell (Barcelona)
PAPELERA GUIPUZCOANA ZICUÑAGA
Tanques dióxido y balsas decantación planta de Hernani (Guipúzcoa)
INSTALACIONES EN HOSPITALES
DUCAIN MONCOBRA
Mantenimiento Hospital Príncipe de España en Bellvitge (Barcelona) Líneas agua caliente y fría en el Hospital Vall d´Hebrón (Barcelona)
EMTE SERVICE SANINSA
Mantenimiento Hospital General de Catalunya (Sant Cugat) Líneas agua caliente y fría en el Hospital General de Alicante
KLIMACAL SULZER ESPAÑA
Mantenimiento Hospital Vall d´Hebrón (Barcelona) Líneas agua caliente y fría en el Hospital General de Catalunya (Sant Cugat)
Hospital General de Catalunya (Sant Cugat)
MEDICAL MANI
Recogida de residuos en la clínica New Teknon (Barcelona)
DEPÓSITOS
BAYER HISPANIA INDUSTRIAL DERYPOL
Depósitos de gran cubicaje en la planta de Tarragona Depósitos DN.2500 para la planta de Les Franqueses (Barcelona)
CUBIERTAS Y MZOV GUARRO CASAS
Depósito DN.2000 para Zaragoza Depósito DN.3500 para la planta de Gelida (Barcelona)
CULLIGAN ESPAÑA HIDROTECHNIK ESPAÑA
Depósito DN.500 para Rubi (Barcelona) Depósito DN.2500 para la Desaladora de Ibiza
ENCE INTECSA UHDE INDUSTRIAL
Depósito DN.2400 en la planta de Pontevedra Depósitos para la planta de cloro-sosa en Rumanía
DEGREMONT INTEGRAL
Depósitos DN.1200 y 1100 Depósito DN.1500 para la planta de Barcelona
169
Manual General - 3
CONDICIONES DE VENTA
CONDICIONES GENERALES DE VENTA

1) Los precios no incluyen el transporte del material desde la fábrica hasta el lugar de descarga. Asimismo,
no incluyen los trabajos de descarga y manipulación que siempre serían por cuenta del cliente, salvo que
expresamente se indique lo contrario.
2) Los materiales se facturarán de acuerdo con las listas vigentes de precios o bien los que figuren en las
ofertas específicas que siempre tendrán una validez máxima de 30 días a partir de la fecha de emisión,
cuando no se indique lo contrario.
3) La validez de los precios consensuados entre proveedor y cliente tendrán una validez de 6 meses y
deberán actualizarse en el supuesto de que la obra y los consiguientes suministros superen el plazo
señalado.
4) Los precios no incluyen impuestos, tasas, ni ningún otro gravamen que siempre serían facturados
aparte.
5) No se aceptará la anulación por parte del Comprador de pedidos correspondientes a materiales ya

fabricados o en curso de fabricación. Asimismo, si procede, se repercutirán los importes de las materias
primas adquiridas a terceros exprofeso para el pedido anulado.
6) No se admitirán devoluciones de materiales sobrantes en la obra ya expedidos.
7) Los plazos de entrega acordados con los Compradores son orientativos y se cumplirán siempre que no
medien causas ajenas al proveedor o de fuerza mayor.
8) Los materiales podrán ser facturados a partir del momento en que se hallen fabricados y preparados para su
expedición.
9) Cada suministro de materiales se amparará con la documentación adecuada y podrá ser facturado
independientemente.
10) El Proveedor podrá repercutir al Comprador el alquiler de la superficie utilizada para almacenar los
materiales fabricados si el Comprador amplia el plazo de suministro previamente acordado.
11) En el caso de incumplimiento del pago por parte del Comprador, independientemente de las acciones
legales pertinentes, el Comprador deberá abonar, además del importe, los intereses y gastos bancarios
producidos.
12) En el caso de modificación de la situación de solvencia del Comprador, el Proveedor podrá anular los
pedidos no suministrados repercutiendo al Comprador los gastos excepcionales derivados de esta
decisión.
13) La transferencia de la propiedad de los materiales vendidos sólo se producirá cuando el Comprador haya
realizado el pago íntegro de su importe, obligándose, además, el Comprador, a mantener los materiales
en perfecto estado hasta su pago completo.
14) El Comprador en el mismo momento de la descarga de la mercancía deberá revisarla y anotar, si

procede, en el albarán de entrega, cualquier anomalía detectada achacable al transporte y comunicarlo
171
inmediatamente al Proveedor.
15) El período de garantía es de 12 meses.
16) Cualquier reclamación, sea cual fuere su naturaleza, deberá ser notificada por escrito al proveedor en un
plazo no superior a 10 días desde la fecha de recepción.
17) El proveedor declina cualquier responsabilidad en las circunstancias siguientes:
- Uso de materiales en aplicaciones distintas para las que fueron concebidos.
- Realizar el montaje de los materiales sin seguir escrupulosamente las instrucciones pertinentes del
proveedor.
- Desperfectos y anomalías no achacables al proceso de fabricación de los materiales.
- Defectos motivados por el transporte que no fueron denunciados en el momento de la descarga de los
materiales.
18) La garantía de los materiales suministrados queda limitada a la reposición por intercambio de los
materiales declarados defectuosos por el Proveedor.
El Proveedor podrá decidir con criterios técnicos, de fiabilidad, de plazo, etc. si procede la reparación del
material y el lugar en donde se efectuará la misma.
19) El Proveedor no se responsabilizará de las consecuencias derivadas de la atención en garantía: tiempos

“muertos”, falta de producción, etc.
20) Cualquier adición de material sobre la cobertura del contrato inicialmente firmado, deberá ser solicitado
mediante escrito, fax, e-mail, etc., como condición indispensable para el correspondiente lanzamiento del
material a fábrica.
Declinamos cualquier tipo de responsabilidad, en caso de que dicha acción no haya sido llevada a cabo
por el Cliente.
Los plazos de entrega del material solicitado podrán ser más dilatados que los pactados inicialmente en
el pedido.
21) Si por causa ajena el Proveedor, en un momento determinado, tuviera que ser interrumpida la actividad
del montaje, viéndonos obligados a retirar operarios de obra, para su posterior reintegro a la misma, el
gasto originado como consecuencia de los viajes, horas de desplazamientos, etc., les serian repercutidos
al Comprador en factura aparte.
172

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Manual General - 1

TUBOS Y ACCESORIOS DE PRFV

3 6. Propiedades de los tubos

10. Condiciones de venta

2. TUBERIAS Y ACCESORIOS DE PRFV 11

3. SISTEMAS DE UNIÓN EN TUBOS DE PRFV 41

PROTESA fue pionera en la producción de los tubos de PRFV

PROTESA continua con la misma inquietud inicial de proporcionar

El mercado de tubos de PRFV se ha visto impulsado de manera

1.3 RECURSOS HUMANOS

La capacidad técnica y de gestión se basa en unos recursos humanos

La formación continua de nuestro equipo humano para su adaptación al ritmo

La cultura y el estilo de gestión de la empresa es compartido por todo el

1.5 TECNOLOGÍA Y PRODUCTO

1.6 JUSTIFICACIÓN DEL MANUAL

PROTESA tiene una notable ventaja con respecto a la

A tenor de esta gran experiencia se ha querido reunir, en la

Estaremos muy satisfechos si conseguimos que este manual sea

2. TUBERÍAS Y ACCESORIOS DE PRFV

2.1. COMPOSITES. MATERIAS PRIMAS

Los refuerzos típicos de vidrio utilizados son:

Roving directo “E”: En forma de hilos continuos con la misma tensión en

El resultado final de esta combinación es un material compuesto de una resina

Se incorporan opcionalmente en la capa estructural del laminado para dotar de

Utilizados en las formulaciones de las resinas para adecuarlas a los diferentes

2.2. MÉTODOS DE FABRICACIÓN. PRODUCTO.

Dicha tecnología permite:

- Obtener tuberías de hasta un 65% en fibra de vidrio sin cargas inertes.

MÉTODO DE FABRICACIÓN PRODUCTO USOS

- Accesorios y piezas especiales

- Tuberías para instalaciones aéreas

“ALPHASAND” - Tuberías enterradas

Mediante este sistema de fabricación se obtienen:

- Todas las piezas especiales / accesorios (estandarizadas o a medida)

donde: t = Grosor de pared requerido (cm)

Tensión de rotura tracción kg/cm2 a 24ºC (ASTM D638)

Tuberías HLU (Hand Lau Up). FS 6:1

PARA OTROS DIÁMETROS Y PRESIONES, CONSULTAR

CODOS DE RADIO CONTINUO

CODOS 90º (mm)

CODOS 45º (mm)

TABLA 7: REDUCCIONES (mm)

TABLA 8: PERFILES EN “T”

De 25 a 50 150 150 250

80 175 150 300

100 200 150 350

125 225 150 375

150 250 200 400

200 300 250 500

250 350 250 600

300 400 300 650

350 450 300 750

400 500 350 800

450 525 350 900

500 550 400 950

600 600 450 1050

700 700 500 1200

800 775 525 1350

900 825 550 1550

1000 900 600 1700

BRIDAS MOLDEADAS POR CONTACTO

VALONAS MOLDEADAS POR CONTACTO

DATOS DE LAS BRIDAS (DIN 2.501 PN-10) (mm)

DN Tubería DN Exterior Distancia entre Número de Longitud