“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO – PROFESIONAL DE INGENIRÍA INDUSTRIAL

CURSO:
Sistemas de Producción Avanzada

DOCENTE:
Ing. Elías Gutiérrez Pesantez

ALUMNOS:
Briceño Verastegui, Samir
Leiva Correa, Alexandra

CICLO:
Octavo

SEDE:
Valle Jequetepeque

Guadalupe, diciembre de 2017

LA PROGRAMACIÓN EN COTAS ABSOLUTAS

Entendemos por programación de cotas absolutas aquellos desplazamientos que

están referidos a un punto de origen, lo que conocemos como cero pieza inicial.

Ejemplo de programación según la figura 48:

60

15

40

60
C.P. 20
100

FIGURA 48. En la presente figura todas las cotas están referidas al cero pieza (CP).

TABLA DE FUNCIONES PREPARATORIAS

CÓDIGO Función
G00 Posicionamiento lineal en rápido
G01 Interpolación lineal
G02 Interpolación circular en sentido horario
G03 Interpolación circular en sentido anti horario
G04 Una parada con temporización
G17 Selección del plano X-Y
G18 Selección del plano X-Z
G19 Selección del plano Y-Z
G40 Anulación de compensación de radio de herramienta
G41 Compensación de herramienta a izquierda
 G42 Compensación de herramienta a derecha
G43 Compensación de herramienta en longitud
G44 Anulación de compensación de longitud
G80 Anulación de ciclo fijo
G81 Ciclo fijo
G82 Ciclo fijo
G83 Ciclo fijo
G84 Ciclo fijo
G85 Ciclo fijo
G86 Ciclo fijo
G87 Ciclo fijo
G88 Ciclo fijo
G89 Ciclo fijo
G90 Programación de cotas absolutas
G91 Programación de cotas incrementales
G70 Programación de cotas en mm
G71 Programación de cotas en pulgadas

PROGRMACIÓN EN COTAS INCREMENTALES

Al hablar de programación incremental (G91) entendemos que las cotas están

siempre referidas al último punto o movimiento en el que se encuentre la
herramienta. Hay que tener sumo cuidado, ya que la posibilidad de acumular un
error es alta. Especial atención hay que tener cuando en un programa cambiamos
de absolutas a incrementales, o a la inversa.

Función G00

La función G00 significa que los desplazamientos de los ejes se realizan a

continuación según movimientos lineales, con avance rápido establecido en la
máquina. Prácticamente todos los CNC disponen, dentro de la G00, de dos formas
de programar la trayectoria seguida por la herramienta, a saber:
1. G00 con desplazamientos de los ejes no controlados, según muestra la
figura 49, Cuando se mueven varios ejes a la vez. Suponiendo que la
herramienta se encuentra situada en el punto X150 Y150, que definimos
como punto inicial Pi y deseamos ir al punto final Pf (X800 Y350), la
trayectoria sería dibujada en trazo grueso. Los ejes se mueven previamente,
según un ángulo de 45° (X350 Y350), para después conseguir el punto final
siguiendo la cota marcada por el eje de mayor longitud.

N4 G00 G90 X800 Y350

Desde Pi a Pf.

350 Pf

150
Pi

150 350 800 X

FIGURA 49. Gráfico de los movimientos en los ejes X e Y hasta alcanzar el punto Pf.

2. G00 con trayectoria controlada, es decir, aunque se muevan varios ejes a

la vez, el desplazamiento es siempre una línea recta, entre el punto inicial
y el punto final. La figura 50 nos muestra este tipo de trayectoria. Situando
la herramienta en el punto inicial Pi(X150 Y150), para llegar al punto Pf(X800
Y350) la trayectoria sería la dibujada en el trazo grueso. La función G00 se
puede escribir también G o G0. Es modal e incompatible con G01, G02 Y
G03.
 N4 G00 G90 X800 Y350
Desde Pi a Pf.

Pf
350

150
Pi

150 800 X

FIGURA 50. Desplazamiento controlado en G00 de los ejes X e Y para ir de Pi a Pf.

Función G01

Cuando el control numérico CNC lee un bloque en el que se encuentra la función

G01 efectuará un movimiento de interpolación lineal, trasladándose al punto inicial
en que se encuentre la herramienta hasta el punto final programado, siguiendo
una trayectoria lineal, con un avance F seleccionado.

Suponiendo que se muevan a la vez los ejes X, Y, la trayectoria es una línea recta
entre el punto inicial Pi y el final Pf, como muestra la figura 51.

La función G01 también se puede programar como G1, y es incompatible con G00,
G2 Y G3. Con el potenciómetro de avance podemos variar el avance F, entre 0%
hasta el 12%.

Y
500 Pf
 100
Pi

100 800 X

FIGURA 51. Desplazamiento, en G01, con avance programado F200.

FUNCIÓN G02 Y G03

Cuando el control lee una de estas instrucciones efectuará una interpolación

circular en sentido horario G02 o anti horario G03.

Interpolación Circular en Distintos Planos

Una interpolación circular puede realizarse en cualquiera de los tres planos: plano
XY, plano XZ y plano YZ. La selección de dichos planos se efectúa mediante las
funciones siguientes:

G17: Para el plano XY.

G18: Para el plano XZ.

G19: Para el plano YZ.

MODALIDADES DE PROGEAMACIÓN DE UNA INTERPOLACIÓN CIRCULAR

1. En coordenadas cartesianas.
2. En coordenadas polares.

La estructura del bloque para cada una de estas modalidades es la siguiente:

En coordenadas cartesianas

N… G02 o G03 X… Y… I… J…

En coordenadas polares

N… G93 I… J…
N… G02 o G03 A…

Donde;

I = Distancia del punto de partida al centro de la circunferencia, sobre el eje X.

J = Distancia desde el punto de partida al centro de la circunferencia, sobre el eje

Y.

K = Distancia desde el punto de partida al centro de la circunferencia, sobre el eje

Z.

FUNCIONES AUXILIARES

Una función auxiliar se identifica mediante la letra M seguida de un número con

dos dígitos. Las funciones M hacen referencia al modo de funcionamiento de la
máquina.

TABLA DE FUNCIONES AUXILIARES

FUNCIÓN SIGNIFICADO
M00 Parada del programa
M01 Una parada opcional
M02 Fin del programa
M03 Giro del husillo en sentido horario
M04 Giro del husillo en sentido anti horario
M05 Parada del husillo
M06 Cambio de herramienta
M07 Refrigerante en niebla de aceite
M08 Refrigerante convencional
M09 Anulación de niebla de aceite, refrigerante y aire
M19 Orientación del eje en la parada
 M30 Fin del programa y vuelta a la secuencia n° 1
M71 Giro en mesa 5°
M72 Giro en mesa 10°
M73 Giro en mesa 20°
M74 Giro en mesa 45°
M75 Giro en mesa 90°
M76 Giro en mesa 180°
M 10 Fin de la primera operación, en caso de utilizar cargador
automático de piezas
M81 Giro de mesa en sentido anti horario

COMPROBACIÓN DE UN PROGAMA ANTES DE PROCEDER AL

MECANIZADO

Cuando se confecciona un programa de control numérico, una vez introducido

en la maquina debemos proceder a una verificación detallada del mismo, al objeto
de comprobar posibles errores cometidos en la introducción de datos. Es
frecuente encontrar pequeños errores, tales como realizar un movimiento rápido
cuando supuestamente dábamos por hecho que no sería así, arriesgándonos a
que se produzca una rotura de herramienta o bien un deterioro en la pieza que
la haga inservible. Otro de los errores corrientes suele ser la programación de un
movimiento circular en lineal, o a la inversa, por descuido al no haber modificado
las funciones preparatorias. La programación de los avances adecuados, el cambio
de estos cuando se trata de pasar de un movimiento rápido a uno con avance
programado, y al revés. La activación y desactivación del lubricante, los sentidos
de giro del cabezal de la máquina, las revoluciones adecuadas para el mecanizado,
teniendo presente el tipo de material a mecanizar, dureza del mismo, tipo de
herramienta empleada, fase de trabajo (si se trata de un desbaste o de un
acabado), etc.

Otro de los errores frecuentes suele ser un movimiento en el eje perpendicular al

plano principal, mal programado. Los movimientos de acercamiento y de retirada
de la herramienta deben ser motivo de análisis y observación, garantizando que
no se produzca ninguna colisión ni golpe brusco entre la pieza y la herramienta.
COMO PROCEDER A EFECTUAR UNA COMPROBACIÓN EN VACIO

En primer lugar, antes de iniciar esta operación debemos comprobar que la pieza
está correctamente amarrada, que la tabla de herramientas ha sido cargada
introduciendo los correctores de compensación de radio y longitud de las
diferente herramientas que van a trabajar a lo largo de la ejecución del programa.

Cumplidas estas premisas, procedemos a efectuar la operación de chequeado o

comprobación del programa, haciéndolo de la siguiente manera.

Comprobación de las funciones preparatorias, auxiliares y de la trayectoria teórica

Con esta operación detectaremos si hay algún error en las funciones preparatorias
y auxiliares, así como la visualización de la trayectoria programada, perfil de la
pieza, movimientos lineales y circulares que se simulan incorrectamente, errores
en la programación de puntos motivados por cambios en el modo de
programación (cotas incrementales, en absolutas y a la inversa), etc.

Observaremos también si hay posibles errores relativos a problemas de

compensación de longitud, profundidades de mecanizado, movimientos rápidos
mal programados, etc.

Visualización de la trayectoria compensada

A menudo aparecen errores en las máquinas de CNC cuando se trata de un

mecanizado con compensación de radio de herramienta. Dichos errores vienen
dados, en la mayoría de los casos, en movimientos de la herramienta que no están
definidos, sobre todo en los puntos de entrada, en los que llegamos
compensando, y en los de salida, donde anulamos o desactivamos la
compensación. En estos casos se originará un error que impedirá la ejecución del
programa, por lo que hay que proceder a su corrección analizando las causas que
lo han originado.
El problema no está tanto en que se produzcan determinados errores en la fase
de depurar o corregir un programa, como en que el operario que está efectuando
el chequeado sea capaz de modificar en breve tiempo estos posibles fallos. Esta
es la clave. Un error lo puede cometer cualquier programador al introducir un
dato, pero lo importante es saber corregirlo, detectar cual ha sido la causa del
mismo y modificar el programa en el menor tiempo posible.

Cuando visualizamos un programa con trayectorias compensadas en la pantalla

del control nos aparece el eje de la herramienta compensada, describiendo una
trayectoria, con trazos que bien pueden ir por fuera de la trayectoria del perfil
(trayectoria teórica) o bien por dentro. Ello dependerá de que la compensación se
efectúe colocándose la herramienta, salvando una u otra parte del perfil.

SALTOS Y LLAMADAS A BLOQUE

DESCRIPCIÓN

Las funciones G25, G26, G27, G28 y G29 permiten realizar saltos a un
determinado bloque del programa desde cualquier punto del mismo o
repeticiones de una determinada sección del programa el número de veces
que se indique. Estas funciones deben de programarse solas en un bloque.

Según el código que se utilice, el salto al bloque o la repetición de bloque se

realizará incondicionalmente, o si se da una determinada condición. Si no se
diera la condición (en los códigos G26-G29), el programa seguiría en el
siguiente bloque programado, sin realizar el salto o llamada.

Código Descripción:

 G25 Salto/llamada incondicional

 G26 Salto/llamada condicional si = 0
 G27 Salto/llamada condicional si no = 0
 G28 Salto/llamada condicional si menor
 G29 Salto/llamada condicional si =>
Para los códigos de salto o llamada condicional, el CNC dispone de dos
indicadores internos, que se activan o no dependiendo del resultado de
operaciones o comparaciones programadas en bloques anteriores

SALTOS

Para realizar dentro del programa, un salto a un determinado bloque, el

formato del bloque es:

Nx G25 Na.b

Donde la segunda N corresponde al bloque al que se quiere realizar el salto.

En este formato G25 puede reemplazarse por el código que corresponda.

El bloque al que se realiza el salto podrá ser anterior o posterior al bloque

programado.

LLAMADAS

Para repetir una sección del programa un determinado número de veces, el

formato del bloque es:

Nx G25 N0080.0090.2

Donde, detrás de la segunda N se indican en este orden: el número de

bloque en que inicia la sección que se quiere repetir, el número de bloque
en que finaliza esa sección y el número de veces que se quiere repetir la
sección (que tendrá un valor entre 0 y 99 si se programa numéricamente y
entre 0 y 255 si se programa de forma paramétrica). Si no se indica el
número de veces, es decir si el bloque está programado como sigue:

Nx G25 N0080.0090

El programa repite esa sección una vez, es decir, asume que se ha

programado:

Nx G25 N0080.0090.1

FUNCIÓN G25
Esta función nos permite repetir el programa un determinado número de
veces. Es una instrucción útil para aplicarla en programas en los que el
mecanizado necesita dar más de una pasada. en estos casos la función G25
nos permitirá llamar a una parte del programa que hemos de ejecutar una o
varias veces hasta alcanzar la cota deseada en Z. la estructura del bloqueen
el que vaya la G25 es la siguiente:

Nx G25 Np1 Np2 R

Veamos un ejemplo de la función G25 en profundidad de pasada

Condiciones para programar este perfil realizado con la función G25

Supongamos que para realizar el programa de la figura anterior

adoptamos los siguientes parámetros:

 La herramienta empleada tiene un radio R= 0 mm (T01.01)

 La profundidad de cada pasada será de 5 mm
 La profundidad total a mecanizar en Z es de 10 mm
 Los rpm serán de 1.200
  El avance es de 250 mm/min
 Las bajadas en Z se realizarán en cotas incrementadas G91,
tomando como referencia el Z=0

El programa, según las condiciones anterior quedaría como sique.

PROGRAMA

N10 S1.200 T01.01 M3 (datos de la herramienta)

N20 G0 G17 G90 X-100 Y0 Z10 (Punto de arranque)
N30 X-40 Y-40 (Aproximación en X e Y)
N40 Z0 (aproximación en Z)
N50 G91 Z-5 (Profundidad de pasada en cotas incrementadas)
N60 G1 G90 Y25 F250 (cotas absolutas y avance programado
N70 Y-25
N80 X-40
N90 G0 G90 X-100 (salida)
N100 Y-40
N110 X-40
N120 G25 N40.90.1
N130 G0 Z10
N140 M3 (fin de programa con vuelta al principio)

Esta sería una de las formas de programación de la función G25. Los

movimientos de aproximación y retirada son de elección del programador
y, por tanto, relativos. Se trata solo de ver la estructuración de un
programa que contempla la orden de salto incondicional.

Otro modo de programación utilizando la función G25 seria cuando

deseamos repetir varias veces la figura de una pieza, programando solo
una de ellas. Esto es válido tanto para desbaste como para acabado.

En este modo la primera figura tiene que programar obligatoriamente en

cotas incrementales.

A continuación, para una mejor comprensión podemos observar dos

ejemplos de este modo con G25.

Ejemplo primero, según figura 61

Condiciones de programación con G25 del ejemplo primero:

  Mecanizamos con herramienta de radio R = 0 mm (T02.02)
 Vamos a realizar solamente un grabado de las figuras
 La figura núm. 1 la tomamos como base
 A continuación, grabamos, con G25, las figuras núm. 2 y 3
 La profundidad de pasada es de Z-0.5mm
 Rpm = 2.000 (S). Avance = 200 mm/min (F)

PROGRAMA
N0 G0 G90 G17 X-10 Y-10 Z20 S2000 T02.02
……. ……… …… ……… …….. …….. …… …….. ……….
N160 N30.150.2 (repetición de bloques para núm. 2 y 3)

Resumen:
o La función G25, salto incondicional, es de gran ayuda para el
programador, que simplifica el programa en cuestión
o La instrucción G25 es un orden de salto incondicional que salta de
una parte del programa a otra tantas veces le indiquemos
o Como norma general el número de veces máximo a repetir es de
99
 o Si tuviéramos que repetir un número mayor a 99, tenemos que
colocar un bloque con g 25 que también abarque lo anterior
o El salto tiene que realizarse siempre de un bloque de menor
numeración a otro de mayor
o Los bloques de comienzo y terminación deben estar claramente
definidos, es decir, deben contener una información completa para
evitar posibles errores.
o Entre los errores más corrientes, si esto no se tiene en cuenta,
podemos citar los siguientes:
 Que acabe en una interpolación circular y la llamada salto,
de nuevo comience en un movimiento rectilíneo, o a la
inversa.
 Que la programación última del salto tenga como plano
principal otro distinto de del que comienza el primer bloque
del salto
 Que el salto terminé en programación en cotas absolutas
G90 y el inicio lo efectué en cotas incrementadas G91, o a la
inversa
 Que el salto acabe con un avance, en rápido G0, y el
comienzo con avance programado, etc

FUNCION IMAGEN ESPEJO

DESCRIPCIÓN Y SINTAXIS

Los códigos G11, G12 y G13 permiten realizar simetrías de geometrías

generadas, respecto a los ejes X, Y y Z respectivamente. Mediante el código

G10 se indica que se ha finalizado la simetría. Esta función sólo es aplicable
en fresadora.
Internamente, el programa realiza los desplazamientos programados,
cambiando los signos de las cotas correspondientes, para lograr la simetría
respecto a eje deseado.

Estas funciones son modales y se mantienen hasta que se programe la

anulación de la imagen espejo (G10) o se realice un RESET o EMERGENCIA
de la máquina. Pero no son incompatibles, por lo que pueden programarse
simultáneamente y en el mismo bloque.

El formato del bloque puede ser:

N0100 G11 G01 X10 Y20 Z30

Significado de las funciones espejo

 G11 es la función espejo en el eje X (cambia las x de signo)
 G12 es la función espejo en el eje Y (cambia las Y de sigo)
 G13 es la función espejo en Z (cambia la Z de signo)
 G10 la anulación de la imagen espejo

Las funciones de la imagen espejo G11, G12 y G13 se mantienen activas, en

tanto en cuanto no se programe la G10. No son incompatibles entre si, es
decir, se pueden programar juntas en un mismo bloque. Ejemplo de
programación con imagen espejo.
 Condiciones de programación con imagen espejo:

 Utilizamos una herramienta de radio cero, T1.1

 Programamos la figura A, como base, para la imagen espejo.
 La profundidad de pasada será de Z = 0.5(grabado
 Rpm (S) = 1.600 vueltas por minuto
 Avances (F) =200 mm/min
 Material: duraluminio de 100 x80 x20 mm

Veamos la estructura de la imagen anterior:

PROGRAMA
N0 G0 G90 G17 X70 Y0 Z25 S1500 T01.01 M3
N10 Z2
…….. …….. ……… ……… …….. …….. …….. …….. …….. ……..
N120 G11
N130 G25 N10.110.1 (Figura B, imagen espejo en el eje X)
N140 G10 G11 G12
N150 G25 N10.110.1 (Figura C, imagen espejo en el eje X e Y)
N160 G10 G12
N170 G25 N10.110.1 (Figura D, imagen espejo en el eje Y)
N180 G10

Explicación del programa

Del bloque N10 al N110 programamos el contorno de la figura A. Con los

bloques N120Y N130 logramos la figura B. los bloques N140 y N150 nos
permiten grabar la figura C. con N160 y N170 conseguimos la figura D.

El contorno de la figura base A se puede programar con cotas absolutas

G90 o con cotas incrementales G91, indiscriminadamente

Lógicamente, podemos cambiar el orden de programación de las

diferentes figuras, así como lograr diferentes programas que cumplan el
fin perseguido

IMAGEN ESPEJO EN PIEZAS SIMETRICAS CERRADAS

 Cuando el perfil de una pieza es simétrico y al mismo tiempo cerrado es
ventajoso y conveniente programar media pieza, para a continuación
aplicar la imagen espejo con G11 y G12. A continuación, se muestra un
perfil en la figura 64, el cual lo realizaremos utilizando imagen espejo,
luego de haber programado la mitad del contorno, desde el punto A
hasta el punto B

RESUMEN

En el ejemplo expuesto hay tres órdenes que han hecho posible la

operación de imagen espejo: G11, G12 y G10:

G11: Función espejo en el eje Significa que cuando el control numérico lee
esta instrucción programa la parte del perfil que hemos llamado,
cambiando de signo las cotas en el eje X.

G12. Función imagen espejo en el eje Y. significa que cuando el CNC lee
esta instrucción, programa la parte de perfil al que hemos llamado,
cambiando de signo las cotas en el eje Y.

G10. Función de anulación de imagen espejo. Significa que cuando el

control lee esta función, anula la operación espejo

En piezas simétricas cerradas podemos empezar por el punto que

deseemos siempre que programemos media pieza, para después aplicar
la imagen espejo.

PROGRAMACIÓN EN COORDENADAS POLARES.

Esta modalidad de programación es de gran utilidad. El comportamiento del

control es el siguiente:

 Preselecciona previamente un origen polar respecto al

origen de coordenadas
 Una vez realizado, efectúa el movimiento cogiendo como
origen el preseleccionado
  En algunos controles esta operación se lleva a cabo
mediante la función G93

Veamos un ejemplo: sobre el dibujo de la figura, vamos a suponer que el

CP (cero piezas) u origen de coordenadas es el indicado. Supongamos
que la herramienta se encuentra en ese punto y queremos desplazarnos
de forma lineal al punto 1 mediante un radio y un ángulo determinados.
Aceptamos que el radio es R = 95 mm, el ángulo A = 90° y el punto del
nuevo origen polar en X = 200 Y = 0

La estructura del programa para efectuar dicho movimiento quedaría de

la siguiente forma:

BIBLIOGRAFIA

 http://diagramas.diagramasde.com/otros/Programacion.pdf