CK Manual Entrenamiento IMP Específico

MANUAL DE OPERACIÓN
PLANTA DE COQUIZACIÓN
RETARDADA, PLANTA DE GAS Y
RECUPERACIÓN DE COQUE
(UNIDAD 31000)
Refinería “Gral. Lázaro Cárdenas”

Minatitlán Ver.
Rev. 0 Manual de operación planta de coquización retardada, Minatitlán Ver. 1

INSTITUTO MEXICANO DEL PETRÓLEO
DIRECCIÓN DE CAPACITACIÓN
© 2007
PROYECTO DE RECONFIGURACIÓN
REFINERÍA “GRAL. LÁZARO CÁRDENAS”
MINATITLÁN, VER.
Líder del proyecto:

Ing. René Soltero Sáenz
Líder técnico:
Ing. Manuel Méndez Zúñiga
Especialistas:
Ing. Hugo Martínez de Santiago
Ing. Marco Antonio Rendón Sosa
Diseño gráfico:
Ing. Carlos Arturo Medina Maldonado
2 Manual de operación planta de coquización retardada, Minatitlán Ver. Rev. 0

Contenido
Pag.
OBJETIVO INSTRUCCIONAL................................................................................................7
INTRODUCCIÓN................................................................................................................... 9
1 BASES DE DISEÑO...................................................................................................11
1.1 CONDICIONES DEL SITIO..........................................................................................12

1.1.1 Localización de la planta............................................................................................... 12
1.1.2 Temperatura.................................................................................................................. 12
1.1.3 Vientos........................................................................................................................... 12
1.1.4 Humedad relativa.......................................................................................................... 13
1.1.5 Terremotos.................................................................................................................... 13
1.2 FILOSOFÍA DE DISEÑO..............................................................................................13
1.3 CAPACIDAD NOMINAL DE LAS UNIDADES..............................................................13
1.4 LEYES, REGULACIONES, CÓDIGOS Y ESTÁNDARES............................................14
1.5 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LA ALIMENTACIÓN..............................................14
1.6 ESPECIFICACIONES DE PRODUCTOS....................................................................14
1.7 LOCALIZACIÓN DE LOS DIAGRAMAS DE FLUJO....................................................23
1.8 LISTA DE EQUIPO......................................................................................................23
1.9 LISTA DE VALVULAS VAAR........................................................................................41
2 UNIDAD DE COQUIZACIÓN RETARDADA Y PLANTA DE GAS ASOCIADA........43
2.1 INTRODUCCIÓN.........................................................................................................43
2.2 ESPECIFICACIONES DE LA CARGA Y RENDIMIENTOS..........................................44
2.3 CONDICIONES DE LÍMITE DE BATERÍA...................................................................48
2.3.1 Condiciones de líneas de entrada en límite de batería..................................................48
2.3.2 Condiciones de los productos en límite de batería........................................................49
2.3.3 Condiciones de líneas de entrada zona quemador elevado A-31001............................50
2.3.4 Condiciones de líneas de salida zona quemador elevado A-31001..............................50
2.3.5 Servicios auxiliares........................................................................................................ 50
2.4 CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE LOS EQUIPOS..............................................55
3 DESCRIPCIÓN Y CONTROL DEL PROCESO.........................................................63
3.1 PROPÓSITO DEL PROCESO.....................................................................................63

3.2 REACCIONES QUÍMICAS EN LA UNIDAD DE COQUIZACIÓN Y PLANTA DE
GAS............................................................................................................................. 63
3.2.1 Teoría de coquización retardada, reacciones químicas.................................................63
3.2.2 Sección de fraccionamiento..........................................................................................68
3.2.3 Mecanismo de protección con polisulfuro de amonio (PA)............................................70
3.2.4 Reacciones de absorción en la sección de planta de gas.............................................77
3.2.5 Reacciones de extracción y oxidación en las unidades de tratamiento con
cáustico (Merichem)...................................................................................................... 79
3.3 SECCIÓN DE COQUIZACIÓN RETARDADA..............................................................82
Rev. 0 Manual de operación de la planta de alquilación, Refinería Minatitlán 3

3.3.1 Sección de coquización................................................................................................. 82
3.3.2 Sección de fraccionamiento.......................................................................................... 86
3.3.3 Sistema de blowdown del coquizador............................................................................89
3.3.4 Sistema de condensado de coque (Coke Condensate)................................................91
3.3.5 Procesamiento de “SLOPS” de Refinería......................................................................92
3.3.6 Procesamiento de lodos de Refinería (Sludge/Mud).....................................................92
3.3.7 Sistema de aceite de lavado y aceite de sello a bombas e instrumentos......................94
3.3.8 Generación de vapor..................................................................................................... 97
3.3.9 Sistema de desechos de mantenimiento.......................................................................97
3.3.10 Sistema de recolección de aguas aceitosas (Oily Water System/OWS).......................98
3.3.11 Sistema de drenaje cerrado de hidrocarburos (CHD)....................................................98
3.3.12 Sistema de enfriamiento de condensado limpio............................................................99
3.3.13 Sistema de drenaje de amina (DEA)...........................................................................101
3.3.14 Sistema de corte de coque.......................................................................................... 101
3.3.15 Sistema de manejo del coque.....................................................................................105
3.3.16 Sistema de mitigación/supresión de polvos.................................................................109
3.3.17 Ciclo de decoquizado................................................................................................... 111
3.3.18 Sistemas/paquetes de químicos..................................................................................115
3.4 SECCIÓN DE PLANTA DE GAS................................................................................117
3.4.1 Descripción del proceso............................................................................................... 117
3.4.2 Unidad de tratamiento de butanos (Merichem)............................................................122
3.5 SECCIÓN DE SERVICIOS AUXILIARES...................................................................125
3.5.1 Sistema de recolección de condensado......................................................................125
3.5.2 Sistema de desfogue y quemador elevado (A-31001).................................................126
3.5.3 Sistema de aire de instrumentos.................................................................................129
3.5.4 Sistema de aire de plantas.......................................................................................... 131
3.5.5 Sistema de nitrógeno................................................................................................... 132
3.5.6 Otros sistemas............................................................................................................. 134
3.6 OPERACIÓN DE LA UNIDAD....................................................................................134
3.7 PARÁMETROS DE OPERACIÓN..............................................................................134
3.8 FILOSOFÍA DE CONTROL........................................................................................136
3.8.1 Control de alimentación de carga................................................................................136
3.8.2 Control de bombas de alimentación P-31001/002.......................................................137
3.8.3 Controles de los calentadores de coque H-31001/31002............................................137
3.8.4 Sistemas de control de temperatura en las estaciones atemperadoras SP-31247
y SP-31252.................................................................................................................. 139
3.8.5 Sistemas de control del gasóleo pesado de coquizador (HCGO)................................139
3.8.6 Control de temperatura del HCGO pumparound.........................................................144
3.8.7 Control del enfriamiento de los tambores de coque....................................................145
3.8.8 Control diferencial de presión entre las válvulas delta valve (Descabezamiento
de fondo de los tambores de coque) y la línea de entrada a los tambores de
coque........................................................................................................................... 147
3.8.9 Sistemas de control de la fraccionadora V-31006.......................................................148
3.8.10 Sistemas de control del gasóleo ligero de coquizador (LCGO)...................................149
3.8.11 Control del generador de vapor de media presión E-31006........................................151
3.8.12 Control del generador de vapor de media presión E-31007........................................152
3.8.13 Control de nivel del tambor de condensado de coque V-31005..................................153
3.8.14 Controles del sistema de blowdown del coquizador....................................................153
3.8.15 Control de las bombas (P-31016/35/17/18) de agua recolectada de las fosas de
coque (SU-31001)....................................................................................................... 160
3.8.16 Control de presión a la succión del compresor C-31501.............................................161
3.8.17 Control de nivel en el tambor de succión del compresor, V-31507..............................163
3.8.18 Control de presión en el tambor de succión del compresor, V-31507.........................164

Contenido
3.8.19 Control en la interetapa del compresor C-31501.........................................................165
3.8.20 Sistemas de control asociados al absorbedor/despropanizador..................................166
3.8.21 Controles en la desbutanizadora, V-31503.................................................................168
3.8.22 Controles asociados a la torre absorbedora de amina V-31505 (lavador con
amina del gas producto del coquizador)......................................................................171
3.8.23 Control de nivel de la torre contactora de C 4 con amina V-31504...............................173
3.8.24 Control de nivel de la fosa SU-31011 de agua recolectada del patio de coque.
.................................................................................................................................... 174
3.8.25 Control de nivel del recipiente V-31030 del sistema de desechos de
mantenimiento............................................................................................................. 175
3.8.26 Control de presión del recipiente V-31030 del sistema de desecho de
mantenimiento............................................................................................................. 176
3.8.27 Control de nivel del recipiente V-31043 del sistema de recolección de aguas
aceitosas (Oily water system/OWS) V-31043..............................................................176
3.8.28 Control de nivel del recipiente V-31042 del sistema de drenaje cerrado de
hidrocarburo (CHD)..................................................................................................... 177
3.8.29 Control de nivel del tanque de mezcla de cáustico T-31011........................................178
3.8.30 Control de presión al recipiente de aceite de lavado V-31031....................................178
3.8.31 Control de presión al recipiente de almacenamiento de polisulfuro V-31035..............179
3.8.32 Control de presión al tambor del domo de la desbutanizadora V-31512.....................179
3.8.33 Control de presión al recipiente de condensado limpio de enfriamiento V-31044.
.................................................................................................................................... 180
3.8.34 Controles de unidad de tratamiento de butanos (Merichem).......................................180
3.9 VARIABLES DE PROCESO DE COQUIZACIÓN Y FRACCIONAMIENTO Y SU
IMPACTO EN LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS..................................................187
3.10 VARIABLES DE PROCESO DE LA PLANTA DE GAS Y SU IMPACTO EN LA
CALIDAD DE LOS PRODUCTOS..............................................................................200
3.11 VARIABLES DE PROCESO DE LA UNIDAD DE TRATAMIENTO DE BUTANOS
(MERICHEM)............................................................................................................. 205
3.12 OPERACIÓN DE EQUIPOS ESPECIALES...............................................................227
3.13 CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD....................................................................227
3.13.1 Riesgos de las sustancias químicas manejadas en la planta......................................227
3.13.2 DEA............................................................................................................................. 231
3.13.3 Caústico (NaOH)......................................................................................................... 232
3.13.4 Gas combustible.......................................................................................................... 233
3.13.5 Sulfonato talocianina de cobalto..................................................................................234
3.13.6 Polisulfuro de amonio (NH4)2Sx.................................................................................234
3.13.7 MEA............................................................................................................................. 237
3.13.8 Sistema de detección continua de fugas de hidrocarburos, H2S y fuego....................238
3.13.9 Sistema contra Incendio..............................................................................................239
4 GUÍAS OPERATIVAS DE FOSTER WHEELER......................................................241
4.1 PROCEDIMIENTOS..................................................................................................241
4.1.2 Procedimiento de arranque......................................................................................... 244
4.1.3 Procedimiento de paro normal.....................................................................................246
4.1.4 Procedimientos de emergencia...................................................................................249
4.2 SEGURIDAD............................................................................................................. 266
4.2.1 Sistema de Interlocks.................................................................................................. 266
4.2.2 Sistema de diluvio contraincendio...............................................................................266
4.2.3 Sistema de paro de emergencia (ESD).......................................................................268

Contenido
4.3 PROCEDIMIENTOS ESPECIALES...........................................................................270
4.3.1 Enfriamiento del tambor de coque e inyección de lodos.............................................270
4.3.2 Aislamiento del tambor de coque................................................................................270
4.3.3 Procedimiento de RCA en línea...................................................................................272
4.3.4 Decoquización vapor/aire............................................................................................ 284

OBJETIVO INSTRUCCIONAL
Identificar los equipos e instrumentos de control de las
plantas de coquización retardada, gas y recuperación de
coque.
Operar correctamente los equipos que integran las unidades
de coquización retardada, gas asociada y recuperación de
coque.
Interpretar adecuadamente los resultados de los análisis de
laboratorio aplicados a dichas unidades.
Ejecutar correctamente los procedimientos de operación para
el arranque, paro y emergencias de la planta.
Interpretar el grado de riesgo del proceso y utilizar
adecuadamente el equipo de protección personal.
Lo anterior siguiendo las normas de calidad, seguridad y
protección ambiental de PETRÓLEOS MEXICANOS.

INTRODUCCIÓN
Dentro de PEMEX Refinación, los operadores tienen una
labor importante para el funcionamiento y desarrollo de la
industria petrolera, por lo que se requiere que el personal
adquiera conocimientos firmes sobre las técnicas de
operación de los equipos que integran las plantas de
coquización retardada, gas asociada y recuperación de
coque.

Bases de diseño
1 BASES DE DISEÑO.
Capacidad nominal
Esta unidad ha sido diseñada para procesar 50,000 BSPD (355,714
kg/hr/784,207 lb/hr/399.7 m3/hr@T) de residuo de vacío de corte final 566ºC (1050ºF+) de crudo
Maya, a una presión de operación de los tambores de coque de 1.05 kg/cm 2 man (15 psig) y
ultra bajo recirculación o relación de alimentación (Through Put Ratio; TPR: 1.05).
El diseño también fue revisado para dos casos adicionales, como son: para procesar
53,973 BSPD (367,694 kg/hr/810,619 lb/hr/432.6 m3/hr@T) de residuo de vacío de corte final
568ºC (1055ºF+) proveniente de una mezcla de crudos tipo Istmo y Maya en proporción 70/30
respectivamente y para procesar 55,794 BSPD (394,597 kg/hr/869,929 lb/hr/443.4 m3/hr@T) de
residuo de vacío de corte final 566ºC (1050ºF+) proveniente de una mezcla de crudos tipo Maya
e Istmo en proporción 83/17 (caso Minatitlán).
Asimismo, existen instalaciones para reprocesar 2,000 BSPD de SLOP de refinería (puede
contener una mezcla de agua, nafta y gasóleos, cómo esta corriente es intermitente, no está
incluida en el balance de la unidad) al sistema de Blowdown y de ahí a la fraccionadora
(V-31006), así como, un sistema de almacenamiento (20,400 galones) y bombeo (120 gpm) de
lodos de refinería durante la etapa de enfriamiento de los tambores de coque. La corriente de
lodos consiste en residuos variados de tipo cenagoso, se espera que contenga entre un 15 y un
50% de sólidos.
La producción de coque de la unidad dependerá del modo de operación. Para los tres casos
antes descritos se tiene:
Producción de coque (base seca)
Caso
Toneladas Métricas/Día Toneladas Métricas cortas/Día
Minatitlán(83/17 Istmo/Maya) 3,362 3,705
100% Maya 3,398 3,746
70/30 Istmo/Maya 2,644 2,918
La unidad está diseñada para producir coque, gasóleo pesado, gasóleo ligero, nafta, butanos y
gas combustible.
Factor de servicio
Esta unidad ha sido diseñada con un factor de servicio (Stream factor) de 0.92 (92%) lo que
equivale a 330 días por año (7920 horas anuales) y para una operación mínima (turndown) de
50%, excepto para los hornos de la unidad, los cuales no deberán ser operados por largos
periodos de tiempo a cargas inferiores al 70% de su diseño. Se prevén dos años de operación
continua sin necesidad de un paro para mantenimiento.

Flexibilidad
a) Falla de Energía Eléctrica
A falla de energía eléctrica la planta no operará, por lo que se ha realizado un diseño que
permite efectuar un paro ordenado de la misma.
b) Falla de Vapor.
A falla de vapor la planta no operará, por lo que se ha realizado un diseño que permite
efectuar un paro ordenado de la misma.
c) Falla de Aire de Instrumentos.
A falla de aire de instrumentos de la planta, el sistema general de aire de instrumentos de la
refinería dará el respaldo y a falla de estos debe efectuarse el paro ordenado de la unidad.
d) Falla de Agua de Enfriamiento.
A falla de agua de enfriamiento la planta no operará, por lo que se ha realizado un diseño
que permite efectuar un paro ordenado de la misma.
1.1 CONDICIONES DEL SITIO.

1.1.1 Localización de la planta.
Concepto Valor
País / Estado / Área: México / Veracruz / Minatitlán.
Localización Latitud: 17º 59’ Norte / Longitud: 94º 32’ Oeste
Ambiente: Ambiente altamente corrosivo, por SOx, NOx, H2S y brisa marina.
Costa a 20 km con vientos de mar a tierra y clima tropical húmedo
Altitud: 20.0 m sobre nivel medio del mar
Presión Barométrica 759 mm Hg
Elevación: 20.0 m sobre nivel medio del mar.
1.1.2 Temperatura.
Bulbo seco Bulbo húmedo
Máximo 42°C 35°C
Mínimo 12°C 2°C
Diseño 32°C 28°C
Bulbo Seco 40°C

(Diseño aeroenfriadores)
1.1.3 Vientos
 Vientos reinantes del Noreste (NE) a Suroeste (SO): son los de mayor frecuencia.
 Vientos dominantes del Sureste (SE) a Noroeste (NO): son los de mayor intensidad.

Bases de diseño
 Velocidad de viento para diseño de estructuras: 150 km/hr (*) (Periodo de retorno:
200 años)
* Para efecto de diseño de estructuras y equipos, la velocidad regional es de 150
KM/hr, de acuerdo a la Sección C.1.4 diseño por viento del Manual de Diseño de
Obras Civiles de la Comisión Federal de Electricidad, Ed. 1993, para estructuras del
grupo A.
1.1.4 Humedad relativa.
Concepto Valor
Máximo (Media verano) 98.0% a 38ºC
Mínimo (Media invierno) 44.0% a 17ºC
Promedio 75.0%
1.1.5 Terremotos.
El diseño por sismo debe efectuarse conforme a los procedimientos establecidos en el Manual
de Diseño de Obras Civiles, Sección C.1.3 Diseño por Sismo de la Comisión Federal de
Electricidad Ed. 1993, incluyendo, para efectos de espectros de diseño, lo indicado en el
documento "Criterios de Diseño Sísmico para el Proyecto de Reconfiguración de la
Refinería “Gral. Lázaro Cárdenas”, revisión 1, en Minatitlán, Veracruz., incluido en el Anexo
II.2.4, “Documentos de Referencia”, de las Bases de Licitación.
1.2 FILOSOFÍA DE DISEÑO.

Días de operación por año 330 días equivalentes a 7,920 hrs.
La unidad de coquización retardada y planta de gas, fueron diseñadas a su capacidad nominal
y podrán operar a un 50% de su capacidad nominal, como flujo mínimo.
1.3 CAPACIDAD NOMINAL DE LAS UNIDADES.

Unidad de Coquización Retardada (U-31000) diseñada para procesar 55,794 BPSD de fondos
de vacío (565.5ºC/1050ºF+), caso Minatitlán, pudiendo operar también para los casos 100%
Maya y 70/30% Istmo/Maya, el factor de recirculación será de 1.05 y un factor de servicio está
estimado en 92% aproximadamente
La planta de gas está diseñada para procesar un flujo neto proveniente del domo de la
fraccionadora, V-31009, de 82,360 kg/hr (181,192 lb/hr), el cual incluye los húmedos generados
por la corriente de aceite esponja rico, así mismo, esta unidad está diseñada para procesar dos
corrientes provenientes de la unidad Hidrodesulfuradora de nafta de coque (gas amargo y
húmedos amargos) y una de Butanos fuera de especificación.

| Bases de diseño
1.4 LEYES, REGULACIONES, CÓDIGOS Y ESTÁNDARES.
El diseño y la construcción deberán ser de acuerdo con los requerimientos, normatividad y
alcances establecidos en las presentes Bases de Licitación, los Paquetes de Ingeniería Básica
elaborados por el Licenciador Foster Wheeler USA Co., para la Unidad de Coquización
Retardada y planta de gas asociada (U-31000), Anexo II “B-1”, Especificaciones de
PEMEX REFINACIÓN, Normas oficiales Mexicanas (NOM’s. Normas Mexicanas (NMX’s),
Normas de Referencia de PEMEX (NRF’s), Normas de la Gerencia de Auditoria de Seguridad
Industrial y Protección Ambiental de PEMEX REFINACIÓN; Normas, Códigos y estándares
especificados por los Licenciadores del Proceso.
1.5 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LA ALIMENTACIÓN.

La Unidad de Coquización Retardada está diseñada para procesar una corriente de Residuo de
vacío, caso Minatitlán: (83/17 Maya/Istmo) son las siguientes:
Residuo de vacío caso Minatitlán Valor
Punto Corte TBP, ºF 1050
Densidad, ºAPI 0.778
Azufre, % en peso 6.33
Nitrógeno, ppm en peso 7.322
Carbono Conradson, % en peso 29.049
Viscosidad, cks @ 210ºF 121000
cks @ 275 ºF 4490
Níquel, ppm en peso 120.10
Vanadio, ppm en peso 621.9
Sodio, ppm en peso 5.0
C7 Insolubles, % en peso 38.00
C5 Insoluble % en peso 48.22
Adicionalmente, la unidad de coquización retardada es capaz de procesar una corriente de

lodos y una corriente de productos fuera de especificación “SLOPS” de refinería. La corriente de
lodos consiste en residuos variados de tipo cenagoso. Se espera que contenga entre un 15 y un
50% de sólidos. La corriente de “SLOPS” puede contener agua, nafta, diesel, gasóleo pesado o
una mezcla de estos materiales.
1.6 ESPECIFICACIONES DE PRODUCTOS.

 Unidad de Coquización Retardada
 Características Físicas de Productos – Caso Minatitlán
Nafta no estabilizada
Descripción Valor Descripción Valor Descripción Valor

Punto de Corte TBP, ºF C5- 350 Número de Bromo 71.76 Naftenos. Vol% 14.39

Bases de diseño
Descripción Valor Descripción Valor Descripción Valor
Densidad, ºAPI@ 60ºF 60.748 Research O.N. Clear 57.91 Aromáticos. Vol% 15.50
Azufre, % peso 0.774 Parafinas. Vol% 37.70
Nitrógeno, % peso 0.009 Olefinas. Vol% 32.40
ASTM D 86 Destilado LV% @ ºF
IBP 117
10 144
30 190
50 230
70 269
90 306
FBP 342
Gasóleo ligero de coquización
Descripción Valor
Punto Corte TBP, ºF 350-650
Densidad, ºAPI @ 60ºF 30.234
Azufre, % peso 2.362
Nitrógeno, % peso 0.117
Número de Bromo 17.48
Punto de Inflamación (PMCC) ºF 179
Indice de Cetano 38
Viscosidad. cks a 100 ºF 3.8
Punto de Escurrimiento ºF -2
ASTM D86 Destilado LV% @ ºF
IBP 388
10 425
30 477
50 520
70 560
90 598
FBP 638

| Bases de diseño
Gasóleo pesado de coquización
Descripción Valor
Punto Corte TBP, ºF 650+
Azufre, % peso 4.511
Carbono Conradson, % 0.53
peso
Viscosidad. cks a 100 ºF 270
Viscosidad. cks a 210 ºF 11
Punto de Escurrimiento ºF 86
Descripción Valor
IBP 635
10 689
30 742
50 832
70 919
90 1016
FBP 1072
Coque
Descripción Valor
Azufre, % peso 8.06
Contenido en Metal (Ni+V), ppmp 2090
MCV, % peso 8-12
Contenido en humedad, % peso 8-15
Índice de molibilidad Hardgrove(HGI) 35-70
Poder Calorífico Neto 14876 (1)
(1) Base seca libre de cenizas. El contenido de cenizas de la alimentación no es conocido.
Otras propiedades de los productos
Contenido Valor
Producto Contenido de silicona, ppmp
Nafta de Coquización 15
Gasóleo Ligero de Coquización (LCGO) 5

Bases de diseño
Gasóleo Pesado de Coquización (HCGO) 3
Estos valores representan un máximo promedio diario para cada producto individual y son
valores estimados usados para el diseño.
 Características Físicas de Productos – Caso 100% Maya
Nafta Producto
Descripción Valor
Punto de Corte TBP, ºF C5- 350
Densidad, ºAPI@ 60ºF 61.20
Azufre, % peso 0.84
Research O.N. Clear 70.0
Parafinas. Vol % 41.0
Olefinas. Vol% 38.0
Naftenos. Vol% 13.0
Aromáticos. Vol% 8.00
ASTM D 86 Destilado LV% @ ºF
Descripción Valor
IBP 38
10 212
30 265
50 291
70 311
90 340
FBP 361
Descripción Valor
Azufre, % peso 1.99
Índice de Cetano 40

| Bases de diseño
Descripción Valor
Descripción Valor
IBP 381
10 428
30 477
50 520
70 562
90 613
FBP 669
Gasóleo Pesado de coquización
Descripción Valor
Azufre, % peso 4.10
peso

Descripción Valor
IBP 590
10 680
30 760
50 829
70 915
90 1009
FBP 1040
Coque
Descripción Valor Descripción Valor

Azufre, % peso 6.02 Contenido en humedad, % peso 8-15

Bases de diseño
Descripción Valor Descripción Valor
Nitrógeno, % peso 1.05 Índice de molibilidad Hardgrove(HGI) 35-70
Contenido en Metal (Ni+V), ppmp 2073 Poder Calorífico Neto 13485 (1)
MCV, % peso 9-11
(1) Con un valor nominal de 10% Peso de humedad y 0.4 %peso de ceniza.
Características Físicas de Productos – Caso 70/30
Nafta producto
Descripción Valor
Punto de Corte TBP, ºF C5- 350
Densidad, ºAPI@ 60ºF 61.60
Azufre, % peso 0.52
Research O.N. Clear 71.0
Parafinas. Vol % 41.0
Olefinas. Vol% 38.0
Naftenos. Vol% 13.0
Aromáticos. Vol% 8.00
ASTM D 86 destilado LV% @ ºF

Descripción Valor
IBP 117
10 143
30 190
50 231
70 269
90 306
FBP 351
Descripción Valor
Azufre, % peso 1.74

| Bases de diseño
Descripción Valor
Índice de Cetano 43

Descripción Valor
IBP 378
10 428
30 476
50 519
70 562
90 616
FBP 662
Gasóleo Pesado de coquización
Descripción Valor
Azufre, % peso 3.12
peso
Descripción Valor
IBP 589
10 675
30 736
50 797
70 868
90 953
FBP 984
Coque

Bases de diseño
Descripción Valor
Azufre, % peso 6.13
Contenido en Metal (Ni+V), ppmp 1,737
MCV, % peso 9-11.
Contenido en humedad, % peso 8-15
Índice de molibilidad Hardgrove(HGI) 35-70
Poder Calorífico Neto 13700 (1)
(1) Con un valor nominal de 10% Peso de humedad y 0.4 %peso de ceniza.
 Planta de gas asociada
Características de Productos (Base Seca) – Caso Minatitlán
Rendimiento
Producto lb/hr / kg/hr ºAPI BPSD
% peso
Gas Amargo 15.62 67,675/30,697
Butano producto (C4)Amargo 2.49 10,785/4,892 110.5 1,264
Nafta Estabilizada 17.17 74,379/33,738 59.8 6,893
Aceite esponja Rico 64.72 280,263/127,126 38.9 23,137
Total 100.00 433,102/196,454
NOTA: Rendimientos referidos sobre la alimentación a la sección de planta de gas.
Adicionalmente, en el Documento P5UJEAARP-20-01, se muestra el balance de materia para el

caso Minatitlán con el impacto de procesar las corrientes provenientes de la planta
hidrodesulfuradora de naftas de coquización (HDNC) donde se puede apreciar que son mínimos
(< 0.8 % en peso sobre la carga total a la sección de planta de gas), debido a que los flujos de
estas corrientes son muy pequeños (823 kg/hr/1814 lb/hr/601 m3/hr@P y T/2251.8 Nm3/h para
la corriente de gas amargo (Sour Gas) y de 741 kg/hr/1633 lb/hr/1.3 m3/h@T para la corriente
de LPG amargo (Sour LPG)).
CARACTERÍSTICAS DE PRODUCTOS (BASE SECA) – CASO 100% MAYA
Producto Rendimiento % peso lb/hr / kg/hr ºAPI BPSD

Gas amargo 15.55 61,931/28,092
Butano producto (C4)Amargo 1.60 6,374/2,891 106 733
Nafta estabilizada 19.06 75,893/34,425 68 7,330
Aceite esponja rico 63.79 254,072/115,246 42 21,340
Total 100.00 398,270/180,654
NOTA: Rendimientos referidos sobre la alimentación a la sección de Planta de Gas.

| Bases de diseño
En el caso de 100% Maya para la sección de planta de gas, originalmente el licenciador entregó
este balance incluyendo unas corrientes que posteriormente fueron eliminadas (nafta ligera de
GOHT, Gas agotado de GOHT y Gas amargo de GOHT). Las tablas anteriores para el caso
100% Maya, consideran la eliminación de estas corrientes y han sido desarrolladas por
Ebramex como referencia para analizar tendencias.
También para este caso el impacto de procesar las corrientes provenientes de la hidrotratadora
de nafta de coquización (HDNC) son mínimos (< 0.8 % en peso sobre la carga total a la sección
de planta de gas).
En todos los balances entregados por el licenciador se indica que pequeñas discrepancias
pueden existir motivado a redondeos de números, a tolerancias de convergencia del simulador
o a diferentes simulaciones para diferentes partes de la unidad o para diferentes unidades, lo
cual se ve evidenciado al comparar los balances que aparecen en la unidad de coquización y
los mostrados en planta de gas; indicando que ninguna de estas discrepancias son
significativas y no afectaran el diseño de la unidad.
En todos los casos de operación, la Planta de Gas Asociada debe cumplir con las siguientes
características de los productos arriba mencionados:
Características físicas de productos
 Gas Producto
Total H2S ppmp: < 50
 Butano producto (C4)
Contenido de propano (C3) BSPD: 150 máximo
Contenido de C5+ % en volumen: 2.0 máximo
Azufre Total ppmp: < 5 (a la salida de la unidad tratandora con cáustico)
 Nafta Estabilizada
Máximo Punto Final por TBP/GLC (ºC/ºF) : 207/405
Presión de Vapor a 38º/100ºF en kg/cm2a/psia: 0.77/11 máximo
1.7 LOCALIZACIÓN DE LOS DIAGRAMAS DE FLUJO.

La descripción del proceso de este Manual está referida a los siguientes Diagramas de Flujo de
Proceso:
No. de Diagrama Descripción
P5UJEAA10-10-01 Sección de coque (1 de 3) - sección coquización retardada
P5UJEAA10-10-04 Sección de Blowdown (1 de 2) - sección coquización retardada
P5UJEAA10-10-05 Sección de Blowdown (2 de 2) - sección coquización retardada
P5UJEAA10-10-06 Sección de Fraccionamiento (1 de 2) - sección coquización retardada
P5UJEAA10-10-07 Sección de Fraccionamiento (2 de 2) - sección coquización retardada
P5UJEAA10-10-08 Sistema de domo y recuperación de calor (1 de 2) - sección coquización retardada

Bases de diseño
P5UJEAA10-10-09 Sistema de domo y recuperación de calor (2 de 2) - sección coquización retardada
P5UJEAA10-10-10 Sistemas misceláneos (1 de 2) - sección coquización retardada
P5UJEAA10-10-11 Sistemas misceláneos (2 de 2) - sección coquización retardada
P5UJEAA10-10-12 Sección de compresión - sección planta de gas
P5UJEAA10-10-13 Sección de absorbedor depropanizadora - sección planta de gas
P5UJEAA10-10-14 Sección debutanizadora - sección planta de gas
P5UJEAA10-10-15 Seccion tratamiento de amina - sección planta de gas
P5UJEAA10-10-16 Área de tratamiento de C4 - sección planta de gas

P5UJEAA10-20-01 Diagrama de flujo de proceso de desfogues Hoja 1
1.8 LISTA DE EQUIPO

Tag Descripción DTI
A-31001 Quemador elevado 10-44
AC-31001A Condensador de domos de la fraccionadora 10-27
AC-31001B Condensador de domos de la fraccionadora 10-27
AC-31001C Condensador de domos de la fraccionadora 10-27
AC-31001D Condensador de domos de la fraccionadora 10-27
AC-31001E Condensador de domos de la fraccionadora 10-27
AC-31001F Condensador de domos de la fraccionadora 10-27
AC-31001G Condensador de domos de la fraccionadora 10-27
AC-31001H Condensador de domos de la fraccionadora 10-27
AC-31001J Condensador de domos de la fraccionadora 10-27
AC-31001K Condensador de domos de la fraccionadora 10-27
AC-31001L Condensador de domos de la fraccionadora 10-27
AID-31001M Condensador de domos de la fraccionadora 10-27
AC-31002 Enfriador purgas aceite de circulación 10-30
AC-31003ª Condensador de purgas 10-31
AC-31003B Condensador de purgas 10-31
AC-31003C Condensador de purgas 10-31
AC-31003D Condensador de purgas 10-31
AC-31003E Condensador de purgas 10-97
AC-31003F Condensador de purgas 10-97
AC-31003G Condensador de purgas 10-97
AC-31003H Condensador de purgas 10-97
AC-31004 Enfriador producto LCGO 10-26
AC- 31005A Enfriador producto HCGO 10-98
AC- 31005B Enfriador producto HCGO 10-98

| Bases de diseño
AC- 31005C Enfriador producto HCGO 10-98
AC- 31005D Enfriador producto HCGO 10-98
AC-31501A Cond. Inter-etapas del compresor 10-65
AC-31501B Cond. Inter-etapas del compresor 1065
AC-31501C Cond. Inter-etapas del compresor 10-65
AC-31501D Cond. Inter-etapas del compresor 10-65
AC-31502A Cond. Alim. Absorbedor depropanizadora 10-67
AC-31502B Cond. Alim. Absorbedor depropanizadora 10-67
AC-31502C Cond. Alim. Absorbedor depropanizadora 10-67
AC-31502D Cond. Alim. Absorbedor depropanizadora 10-67
AC-31503 Enfriador aceite absorción 10-74
AC-31504A Condensador de domos de la debutanizadora 10-72
AC-31504B Condensador de domos de la debutanizadora 10-72
AC-31505 Enfriador nafta entera 10-67
DAC-31002-1 Motor AC-31002. 10-30
DAC-31002-2 Motor AC-31002. 10-30
DAC-31004-1 Motor AC-31004 10-26
DAC-31004-2 Motor AC-31004 10-26
DAC-31503-1 Motor AC-31503 10-74
DAC-31503-2 Motor AC-31503 10-74
DAC-31505-1 Motor AC-31505 10-31
DAC-31505-2 Motor AC-31505 10-31
DAC-31001A1 Motor AC-31001A 10-27
DAC-31001A2 Motor AC-31001A 10-27
DAC-31001B1 Motor AC-31001B 10-27
DAC-31001B2 Motor AC-31001B 10-27
DAC-31001C1 Motor AC-31001C 10-27
DAC-31001C1 Motor AC-31001C 10-27
DAC-31001D1 Motor AC-31001D 10-27
DAC-31001D2 Motor AC-31001D 10-27
DAC-31001E1 Motor AC-31001E 10-27
DAC-31001E2 Motor AC-31001E 10-27
DAC-31001F1 Motor AC-3I001F 10-27
DAC-31001F2 Motor AC-31001F 10-27
DAC-31001G1 Motor AC-31001G 10-27
DAC-31001G2 Motor AC-31001G 10-27
DAC-31001H1 Motor AC-31001H 10-27
DAC-31001H2 Motor AC-31001H 10-27
DAC-31001J1 Motor AC-31001J 10-27
DAC-31001J2 Motor AC-31001J 10-27
DAC-31001K1 Motor AC-31001K 10-27
DAC-31001K2 Motor AC-31001K 10-27
DAC-31001L1 Motor AC-31001L 10.27
DAC-31001L2 Motor AC-31001L 10-27
DAC-31001M1 Motor AC.31001M 10-27
DAC-31001M2 Motor AC-31001M 10-27
DAC-31003-1 Motor AC-31003A 10-31
DAC-31003-2 Motor AC-31003A 10-31

Bases de diseño
DAC-31003-3 Motor AC-31003B 10-31
DAC-31003-4 Motor AC-31003B 10-31
DAC-31003-5 Motor AC-31003C 10-31
DAC-31003-6 Motor AC-31003C 10-31
DAC-31003-7 Motor AC-31003D 10-31
DAC-31003-8 Motor AC-31003D 10-31
DAC-31003-9 Motor AC-31003E 10-97
DAC-31003-10 Motor AC-31003E 10-97
DAC-31003-11 Motor AC-31003F 10-97
DAC-31003-12 Motor AC-31003F 10-97
DAC-31003-13 Motor AC-31003G 10-97
DAC-31003-14 Motor AC-31003G 10-97
DAC-31003-15 Motor AC-31003H 10-97
DAC-31003-16 Motor AC-31003H 10-97
DAC-31005-1 Motor AC-31005ª 10-98
DAC-31005-2 Motor AC-31005A 10-98
DAC-31005-3 Motor AC-31005B 10-98
DAC-31005-4 Motor AC-31005B 10-98
DAC-31005-5 Motor AC-31005C 10-98
DAC-31005-6 Motor AC-31005C 10-98
DAC-31005-7 Motor AC-310050 10-98
DAC-31005-8 Motor AC-31005D 10-98
DAC-31501-1 Motor AC-31501A 10-65
DAC-31501-2 Motor AC-31501A 10-65
DAC-31501-3 Motor AC-31501B 10-65
DAC-31501-4 Motor AC-31501B 10-66
DAC-31501-5 Motor AC-S1 501C 10-65
DAC-31501-6 Motor AC-31501C 10-55
DAC-31501-7 Motor AC-31501D 10-85
DAC-31501-8 Motor AC-31501D 10-65
DAC-31502A1 Motor AC-31502A 10-67
DAC-31502A2 Motor AC-31502A 10-67
DAC-31502B1 Motor AC-31502B 10-67
DAC-31502B2 Motor AC-31502B 10-67
DAC-31502C1 Motor AC-31502C 10-67
DAC-31502C2 Motor AC-31502C 10-67
DAC-31502D1 Motor AC-31502D 10-67
DAC-31502D2 Motor AC-31502D 10-67
DAC-31504A1 Motor AC-31504A 10-72
DAC-31504A2 Motor AC-31504A 10-72
DAC-31504B1 Motor AC-31504B 10-72
DAC-31504B2 Motor AC-31504B 10-72
SU-31001 Fosa de plataforma de coque y laberintos 10-36
SU-31002 Fosa de tanque T-31502 10-68
SU-31006 Fosa recolectora de drenajes de laboratorio
SU-31008 Fosa de drenajes aceitosos 20-23
SU-31009 Fosa de drenajes hidrocarburos 20-42
SU-31010 Fosa descascarillado con aire] vapor 10-38

| Bases de diseño
SU-31011 Fosa de recuperación de agua del apilador del patio rad.
BN-31001 Calentador recipiente purgas coquer 1029
BN-31002 Atemperador de vapor de serpentines 10-50
BN-31003 Atemperador de vapor de serpentines 10-51
BN-31501 Calentador anticondensación motor compresor coque 10-64
BN-31502 Calentador aceite de trabajo caja de engranes
BN-31503 Calentador aceite de lubricación caja de engranes
C-31501 Compresor de gas del coquer 10-64
C-31045A compresor de aire de instrumentos 10-94
C-31045B Compresor de aire de instrumentos 10-94
C-31046 Compresor de aire de planta 10-95
DC-31501 Motor C-31501 10-64
DC-31045A Motor C-31045A 10-94
DC-31045B Motor C-31045B 10-94
DC-31046 Motor C-31046 10-95
PA-31001 Paquete de nitrógeno 10-96
E-31001A Cambiador alimentación HCGO 10-23
E-31001B Cambiador alimentación HCGO 10-23
E-31001C Cambiador alimentación HCGO 10-23
E-31001D Cambiador alimentación HCGO 10-23
E-31002B Cambiador HCGO/BFW 10-25
E-31004 Precalentador de aire 1 10-50
E-31005 Precalentador de aire 2 10-51
E-31006 Generador de vapor recirc. HCGO 10-24
E-31007 Generador de vapor C/HCGO 10-25
E-31008 Cambiador aceite de reciclo 10-29
E-31009 Cambiador hidrocarburos pesados 20-13
E-31010 Enfriador aceite lub. reserva
E-31011 Enfriador aceite lub. Ppal
E-31012 Enfriador aceite lub.
E-31013 Enfriador aceite lub.
E-31014 Cambiador aceite de limpieza 10-86
E-31016 Enfriador de condens. recuperados 20-19
E-31017 Enfriador condensado limpio 10-93
E-31018 Enfriador condensado aceitoso a OWS 20-19
E-31502 Rehervidor depropanizadora 10-69
E-31503A Cambiador aceite absorción pobre/rica 10-74
E-31503B Cambiador aceite absorción pobre/rica 10-74
E-31504 Cambiador aceite absorción 10-74
E-31505 Rehervidor debutanizadora 10-70
E-31507 Cambiador nafta entera 10-71
E-31508 Enfriador C4 producto 10-77
E-31509A Enfriador aceite Lub. compresor gas de coque
E-31509B Enfriador aceite Lub. compresor gas de coque
E-31511 Enfriador de agua de alimentación a calderas 10-63
E-31512A Enfriador de aceite de trabajo compresor de gas de coque
E-31512B Enfriador de aceite de trabajo compresor de gas de coque
E-31901 Calentador de sosa (E1)

Bases de diseño
E-31902 Enfriador de sosa (E2)
EMC-200 Sistema de integración y manejo de coque 10-40
SH-31032-1 Torre de transferencia no.1
SH-31032-3 Torre de transferencia no.3
SH-31033 Tolvas de paso
DSH-31033-1A/B Motores alimentación vibrantes
DSH-31033-2A/B Motores alimentación vibrantes
DSH-31033-3A/B Motores alimt. vibrantes
SH-31034-1 Banda tubular transportadora desde torre 1 a torre 2
SH-31034-2 Banda tubular transportadora desde torre 2 a torre 3
SH-31034-3 Banda tubular transportadora desde torre 3 a apilador radial
SH-31035A/B Trascavos
SH-31036A/B Trascavos
SP-31200 Sistemas de mit. de polvo torre transf. 2
DSP-31200-1 Motor ventilador SP-31200
DSP-31200-2 Motor tornillo SP-31200
DSP-31200-3 Motor alveolar SP-31200
DSP-31200-4 Motor tornillo SP-31200
SP-31201 Sistemas de mit. de polvo bandas y apilador
SP-31202 Sistemas de mit. de polvo patio de emergencias
SH-31037 Sistemas de muestreo continuo
DSH-31038-1A Vibradores electromecánicos de carga
DSH-31038-1B Vibradores electromecánicos de carga
DSH-31038-5 Alim. Central hidráulica cierres de casco tolva de descarga
SH-31039 Células de pesaje
SH-31040 Sist. distribución coke emerg. Apilador radial
DSH-31040-1 Motor transportador de pluma SH-31040
DSH-31040-2 Motoreductor de giro SH-31040
DSH-31040-3 Motor grupo hidráulico elev. SH-31040
DSH-31040-4 Engrase centralizado SH-31040
SH-31041 Cinta distribuidora sobre tolva de paso
DSH-31041-1 Motor cinta SH-31041
DSH-31041-2 Motor traslación cinta SH-31041

| Bases de diseño
SH-31042 Separador magnético
DEN-31043A Motores polipasto tolva de CM-31043 polipasto
DSH-31043B Motores polipasto tolva de CM-31043 polipasto
F-31001 Ventilador tiro inducido precalent. aire 10-50
F-31002 Ventilador tiro forzado precalent. aire 10-50
F-31003 Ventilador tiro inducido precalent. aire 10-51
F-31004 Ventilador tiro forzado precalent. aire 10-51
F-31501 Ventilador cabina acopiador hidráulico
F-31502 Ventilador cabina acopiador hidráulico
DF-31001 Motor F-31001 10-50
DF-31002 Motor F-31002 10-50
DF-31003 Motor F-3 003 10-51
DF-31004 Motor F-31004 10-51
DF-31501 Motor F-31501
DF-31502 Motor F-31502
FC-31045 Secador de aire de instrumentos 10-94
GBC-31501 Caja de engranes
GBP-31015 Bomba JET
H-31001 Horno de coque 1 10-13
H-31002 Horno de coque 2 10-15
J-31001 Eyector de la fosa de drenaje enterrado 20-42
J-31002 Eyector de la fosa de agua aceitosa 20-23
P-31001 Bomba de carga al horno 10-17
P-31002 Relevo para P-31001 10-17
P-31003 Bomba de nafta no estabilizada 10-28
P-31004 Relevo para P-31003 10-28
P-31005 Bomba reflujo fraccionadora 10-26
P-31006 Relevo para P-31005 10-28
P-31007 Bomba producto LCGO 10-20
P-31008 Relevo para P-31007 10-20
P31009 Bomba producto HCGO 10-20
P-31010 Relevo para P-31009 10-20
P-31011 Bomba recirc. HCGO 10-21
P-31012 Relevo para P-31011 10-21
P-31013 Bomba agua amarga fraccionadora 1028
P-31014 Relevo para P-31013 10-28
P-31015 Bomba de corte y equipo hidráulico de decoquizado 10-33
P-31016 Bomba de agua recolectada 10-36
P-31017 Bomba de agua recolectada 10-36
P-31018 Relevo para P-31017 10-36
P-31019 Bomba agua apagado 10-33
P-31020 Relevo para P-31019 10-33
P-31021 Bomba condensado de coque 10-11
P-31022 Bomba de purgas de aceite de circul. 10-30
P-31023 Relevo para P-31 022 10-30
P-31024 Bomba purgas agua amarga 1042
P-31025 Relevo para P-31024 10-32
P-31026 Bomba derrames aceite 10-32

Bases de diseño
P-31027 Bomba recirculación 10-17
P-31028 Bomba absorc. aceite 10-21
P-31029 Relevo para P-31028 10-21
P-31030 Relevo para P-31015 10-33
P-31031 Relevo para P-31021 10-11
P-31032 Relevo para P-31027 10-17
P-31033 Bomba inyección de lodos 10-39
P-31034 Bomba de lodos 10-39
P31035 Relevo para P-31016 10-36
P-31036 Bomba aceite lub. Principal
P-31037 Reserva bomba aceite lub.
P-31038 Bomba aceite lub principal
P-31039 Relevo bomba aceite lije.
P-31040 Bomba aceite lub. Principal
P-31041 Relevo bomba aceite lub.
P-31042 Bomba mantenimiento 20-13
P-31043 Relevo para P-31042 20-13
P-31044 Bomba mant. agua amarga 20-13
P-31045 Relevo para P-31044 20-13
P-31046 Bomba inyección antiespumante 10-12
P-31047 Bomba inyección antiespumante 10-12
P-31048 Bomba inyección de emulsificador 10-12
P-31049 Relevo para P-31048 10-12
P-31050 Bomba aceite limpieza 10-86
P-31051 Relevo para P-31050 10-86
P-31052 Bomba aceite quemador elevado 10-43
P-31053 Relevo para P-31052 10-43
P-31054 Bomba relevo inyección antiespumante 10-12
P-31055 Bomba aceite lubricación 10-87
P-31056 Bomba drenaje hidrocarburos 20-42
P-31057 Bomba drenaje hidrocarburos 20-42
P-31058 Bomba dosificadora de polisulfuro 10-90
P-31059 Relevo para P-31058 10-90
P-31060 Bomba condensado 20-19
P-31061 Relevo para P-31060 20-19
P-31066 Bomba booster supresión de polvo 10-42
P-31069 Bomba booster aceite purga instrum. 10-84
P-31070 Relevo de bomba P-31069 10-60
P-100A Bomba hidráulica para HPU-100
P-100B Bomba hidráulica para HPU-100
P-31072 Bomba de cond. Limpio 10-93
P-31073 Relevo bomba de cond. Limpio 10-93
P-31074 Bomba transferencia aguas aceitosas 20-23
P-31075 Bomba relevo transferencia aguas aceitosas 20-23
P-31076 Bomba recuperación HC a SLOPS. 20-23
P-31077 Bomba recuperación HC a SLOPS relevo de P-31076 20-23
P-31078 Bombas de mezcla de caustico 10-99
P-31079 Relevo de P-31078 10-99

| Bases de diseño
P-31080 Bomba de recolección de drenajes en patio de emergencia del apilador 10-42
P-31081 Relevo de P-31080 10-42
P-31082 Bombas dosificadoras de caustico 10-99
P-31083 Relevo de P-31082 10-99
P-31501 Bomba alimentación depropanizadora 10-68
P-31502 Relevo para P-31501 10-58
P-31503 Bomba reflujo desbutanizadora 10-73
P-31504 Relevo para P-31503 10-13
P-31505 Bomba producto c4 10-73
P-31506 Relevo para P-31505 10-73
P-31507 Bomba inter-etapas compresor 10-65
P-31508 Relevo para P-31507 10-66
P-31509 Bomba de succión de liquido del compresor 10-63
P-31510 Relevo para P-31509 10-63
P-31511 Bomba nafta entera 10-71
P-31512 Relevo para P-31511 10-71
P-31514 Bomba fosa sosa caustica 10-88
P-31515 Bomba ppal. aceite lubr
P-31516 Bomba relevo aceite lubr compresor be gas
P-31517 Bomba inter.etapas agua amarga 10-66
P-31518 Relevo para P-31517 10-66
P-31901 Skid 1 SP-31501 bomba circulación de sosa (P1)
P-31902 Skid 1 SP-31501 bomba circulación de sosa (P2)
P-31903 Skid 2 SP-31501 bomba de mea (P3)
P-31904 Skid 2 SP-31501 bomba de mea (P4)
P-31905 Skid 2 SP-31501 bomba de sosa fresca (P5)
P-31906 Skid 2 SP-31 501 bomba de sosa fresca (P6)
P-31907 Skid 3 SP-31 501 bomba circulac1on de sosa (P7)
P-31908 Skid 3 SP-31 501 bomba circulación de sosa (P8)
P-31909 Skid 4 SP-31501 bomba circulación solvente (P9)
P-31910 Skid 4 SP-31501 bomba circulación solvente (P10)
P-31911 Skid 4 SP-31501 bomba de sosa regenerada (P11)
P-31912 Skid 4 SP-31501 bomba de sosa regenerada (P12)
P-31913 Skid 5 SP-31501 bomba de disolvente/oso (P13)
P-31914 Skid 5 SP-31501 bomba de disolvente/oso (P14)
P-31915 Skid 4 SP-31501 bomba de sosa gastada (P15)
P-31916 Skid 4 SP-31501 bomba de sosa gastada (P16)
P-31917 Skid SP-31501 bomba inyección catalizador (P17)
P-31918 SKID SP-31501 bomba inyección de catalizador (P15)
DP-31001 Motor P-31001 10-17
DP-31002 Motor P-31002 10-17
DP-31003 Motor P-31003 10-28
DP-31004 Motor P-31004 10-28
DP-31005 Motor P-31005 10-28
DP-31006 Motor P-31006 10-28
DP-31007 Motor P-31007 10-20
DP-31008 Motor P-31008 10-20
DP-31009 Motor P-31 009 10-20

Bases de diseño
DP-31010 Motor P-31010 10-20
DP-31011 Motor P-31011 10-21
DP-31012 Motor P-31012 10-21
DP-31013 Motor P-31013 10-26
DP-31014 Motor P-31014 10-28
DP-31015 Motor P-31015 10-33
DP-31016 Motor P-31015 10-36
DP-31017 Motor P-31017 1 0-36
DP-31018 Motor P-31018 10-36
DP-31019 Motor P-31019 10-33
DP-31020 Motor P-31020 10-33
DP-31021 Motor P-31021 10-11
DP-31022 Motor P-31022 10-30
DP-31023 Motor P-31023 10-30
DP-31024 Motor P-31024 10-32
DP-31025 Motor P-31025 10-32
DP-31026 Motor P-31026 10-32
DP-31027 Motor P-31027 10-17
DP-31028 Motor P-31028 10-21
DP-31029 Motor P-31029 10-21
DP-31030 Motor P-31030
DP-31031 Motor P-31031
DP-31032 Motor P-31032
DP-31033 Motor P-31033 10-39
DP-31034 Motor P-31034 10-39
DP-31035 Motor P-31035 10-36
DP-31036 Motor P-31036
DP-31037 Motor P-31037
DP-31039 Motor P-31039
DP-31041 Motor P-31041
DP-31042 Motor P-31 042 20-13
DP-31043 Motor P-31043 20-13
DP-31044 Motor P-31044 20-13
DP-31045 Motor P-31045 20-13
DP-31046 Motor P.31046 10-12
DP-31047 Motor P-31047 10-12
DP-31048 Motor P-31048 10-12
DP-31049 Motor P-31049 10-12
DP-31050 Motor P-31050 10-86
DP-31051 Motor P-31051 10-86
DP-31052 Motor P-31052 10-43
DP-31053 Motor P-31053 10-43
DP-31054 Motor P-31054 10-12
DP-31055 Motor P-31055 10-87
DP-31056 Motor P-31056 20-42
DP-31057 Motor P-31057 20-42
DP-31058 Motor P-31058 10-90
DP-31059 Motor P-31059 10-90

| Bases de diseño
DP-31060 Motor P-31050 20-19
DP-31061 Motor P-31061 20-19
DP-31066 Motor P-31066 10-42
DP-31069 Motor P-31069 10-84
DP-31070 Motor P-31070 10-60
DP-100A Motor P-100A
DP-100B Motor P-100B
DP-31072 Motor P-31072 10-93
DP-31073 Motor P-31073 10-93
DP-31074 Motor P-31074 20-23
DP-31075 Motor P-31075 20-23
DP-31076 Motor P-31076 20-23
DP-31077 Motor P-31077 20-23
DP-31078 Motor P-31078 10-99
DP-31079 Motor P-31079 10-99
DP-31080 Motor P-31080 10-42
DP-31081 Motor P-31081 10-42
DP-31082 Motor P-31082 10-99
DP-31083 Motor P-31083 10-99
DP-31501 Motor P-31501 10-68
DP-31502 Motor P-31502 10-68
DP-31503 Motor P-31503 10-73
DP-31504 Motor P-31504 10-73
DP-31505 Motor P-31505 10-73
DP-31506 Motor P-31506 10-73
DP-31507 Motor P-31507 10-66
DP-31508 Motor P-31508 10-66
DP-31509 Motor P-31509 10-63
DP-31510 Motor P-31510 10-63
DP-31511 Motor P-31511 10-71
DP-31512 Motor P-31512 10-71
DP-31514 Motor P-31514 10-88
DP-31516 Motor P-31516 10-88
DP-31517 Motor P-31517 10-66
DP-31518 MotorP-31518 10-66
DP-31901 Motor P-31901
DP-31902 Motor P-31902
DP-31903 MotorP-31903
DP-31904 MotorP-31904
DP-31905 Motor P-31005
DP-31906 Motor P-31906
DP-31907 Motor P-31907
DP-31908 Motor P-31908
DP-31909 Motor P-31909
DP-31910 Motor P-31010
DP-31911 Motor P-31911
DP-31912 Motor P-31912
DP-31913 Motor P-31913

Bases de diseño
DP-31914 Motor P-31014
DP-31915 Motor P-31915
DP-31916 Motor P-31916
DP-31917 Motor P-31017
DP-31918 Motor P-31918
S-31001 Filtro aceite lub. bomba corte#1
S-31002 Filtro aceite lub. bomba corte#2
S-31003 Filtro aceite lub. bomba carga#1
S-31901 Skid 1 SP-31501 filtro hidrocarburos (BS1)
S-31902 Skid 1 SP-31501 filtro hidrocarburos (BS2)
S-31903 Skid 2 SP-31501 filtro de agua (BS3)
S-31904 Skid 2 SP-31501 filtro de agua (BS4)
S-31905 Skid 2 SP-31501 filtro de MEA (BS5)
S-31906 Skid 2 SP-31501 filtro de MEA (BS3)
S-31907 Skid 4 SP-31501 FILTRO DE DISOLVENTE (BS7)
S-31908 Skid 4 SP-31501 FILTRO DE DISOLVENTE (BS8)
S-31909 FILTRO DE AGUA (859)
S-31910 Skid 5 SP-31501 FILTRO DE AIRE (F1)
S-31911 Skid 5 SP-31501 FILTRO DE AIRE (F2)
SH-31016 Puente grúa manejo de coque / grúa canjilones 10-40
SH-31017 Puente grúa manejo de coque / grúa canjilones 10-41
DSH-31016-1 Motor trolley SH-31016 10-40
DSH-31016-2 Motor bridge SH-31016 10-40
DSH-31016-3 Motor holding hoist SH-31016 10-40
DSH-31016-4 Motor closing hoist SH-31016 10-40
DSH-31017-1 Motor trolley SH-310l7 1041
DSH-31017-2 Motor bridge SH-31017 10-41
DSH-31017-3 Motor holding hoist SH-31017 10-41
DSH-31017-4 Motor closing hoist SH-31017 10-41
SH-31021 Sistema triturador de alimentación 10-40
SH-31022 Tolva de carga 10-40
SH-31023 Alimentador de coque 10-40
SH-31024 Triturador de coque 10-40
DSH-31024 Motor SH-31024 10-40
DSH-31024-1 Motor ventilador 10-40
DSH-31024-2 Hidráulico
SH-31025 Polipasto de mantenimiento 10-40
DSH-31025-1 Motor SH-31025 10-40
DSH-31025-1 Motor SH-31025 10-40
SH-31026 Sistema triturador de alimentación 10-41
SH-31027 Tolva de carga 10-41
SH-31028 Alimentador de coque 10-41
SH-31029 Triturador de coque 10-41
DSH-31029 Motor SH-31029 10-41
DSH-31029-1 Motor ventilador 10-41

| Bases de diseño
DSH-31029-1 Hidráulico 10-41
SH-31030 Polipasto 10-41
DSH-31030-1 Emo-200 motor SH-31030 10-41
DSH-31030-2 Motor SH-31030 10-41
SH-31031 Banda transportadora de coque
DSH-31031 Motor SH-31031 10-41
DSH-31034-1 Motor SH-31034-1
DSH-31034-2 Motor SH-31034-2
DSH-31034-3 Motor SH-31034-3
SP-31260 Compres. Shelter maint crane
DSP-31260-1 Motor SP-31260
DSP-31260-2 Motor SP-31260
DSP-31260-3 Motor SP-31260
SP-31001 Silenciador tambores de coque 12” 10-05/56
SP-31007 Silenciador exhaustacion 10” 10-13
SP-31008 Silenciador exhaustacion 10” 10-15
SP-31018 Elevador y estructura
DSP-31018 Motor elevador
SP-31029 Arrestaflama 10-46
SP-31031 Delumper 10-39
DSP-31031 Motor sp-31031 10-39
SP-31032 Sistema de lubric. por niebla 20-16
SP-31035 Polipasto bomba de corte
DSP-31035 Motor SP-31035
SP-31039 Junta rotatoria swivel
SP-31043 Grua mant. plataforma deck. Inf.
DSP-31043-1 Motor SP-31043
DSP-31043-2 Motor SP-31043
DSP-31043-3 Motor SP-31043
SP-31044 Grua mant. plataforma deck. Inf. Sup
DSP-31044-1 Motor SP-31044
DSP-31044-2 Motor SP-31044
DSP-31044-3 Motor SP-31044
SP-31045 Sistema hidráulico descabezado sup 10-60
SP-31046 Sist. Descabezado sup V-31001 10-05/60

Bases de diseño
SP-310405A Bomba sistema hidráulico SP-31045 10-60
SP-310405B Bomba sistema hidráulico SP-31045 10-60
DSP-310405A Motor SP-31045a 10-60
DSP-310405B Motor SP-31045b 10-60
SP-31051 Filtro para P-31019 10-33
SP-31052 Filtro para P-31020 10-33
SP-31053A Filtro para P-31015 10-33
SP-31053B Filtro para P-31015 10-33
SP-31054 Filtro para V-31012
SP-31055 Sistema de control del tanque T-31009 10-57
SP-31056 Filtro bomba de carga horno
SP-31057 Filtro bomba de carga al horno
SP-31058 Codo salida hornos 10-13
SP-31066 Codo entrada hornos 10-13
SP-31071 Codo entrada hornos 10-l5
SP-31072 Codo entrada hornos 10-13/15
SP-31082 Filtro aceite de sellos 10-84
SP-31085 Boquillas de pulv. de apagado 10-45
SP-31090 Caja de manguera
SP-31092 Boquilla pulverización
SP-31095 Boquilla pulverización
SP-31103 Hidrante con monitor
SP-31143 Toma demuestras con enfriador 10-04
SP-31144 Toma de muestras con enfriador 10-04
SP-31145 Toma de muestras con enfriador 10-04
SP-31147 Sist. supresión polvo cinta transportadora coque 10-42
SP-31148 Sist. supresión polvo triturador alim. 10-42
SP-31150 Enfriador demuestras 10-04

| Bases de diseño
SP-31156 Toma de muestras 1OM4
SP-31157 Toma de muestras 10-04
SP-31162 Toma de muestras con enfriador 10 04
SP-31163 Filtro para P-31051
SP-31164 Filtro para línea de suministro de gas natural
SP-31165 Manómetro localizado al norte
SP-31166 Manómetro localizado al suroeste
SP-31167 Equipo de calibración de polisulfuro
SP-31168 Arrestador de flama 10-48
SP-31169 Silenciador ventilador F-31002 10-50
SP-31170 Silenciador ventilador F-31004 10-51
SP-31171 Polipasto transferencia
DSP-31171-1 Motor SP-31171
DSP-31171-2 Motor SP-31171
SP-31172 Paq. suministro aceite lubricación 10-87
SP-31173 Manómetro localizado en lado este
SP-31174 Manómetro del lado carcaza
SP-31176 Sist. supresión polvo cinta transportadora coque 10-42
SP-31179 Sist. supresión polvo patio emerg. coque 10-42
SP-31207 Filtro para P-31034
SP-31246 Sistema inyección polisulfuro 10-90
SP-31247 Desrecalentador 10-24
SP-31248 Filtro de gas combustible a hornos 10-38
SP-31249 Relevo para SP-31248 10-38
SP-31250 Paquete of inyección de antiespumante
SP-31251 Paquete de inyección de deemulsificador
HPU-100 Sistema hidráulico descabezado inf.
DV-101 Fondo V-31001.sist. descabezado delta valve 10-05
DV-102 Fondo V-31002, sist. descabezado delta valve 10-07
DV-103 Fondo V-31003. sist. descabezado delta valve 10-08
DV-104 Fondo V-31004. sist. descabezado delta valve 10-10
SP-31501 Tratamiento gases c4
SP-31502A Filtro aceite lub. compresor de gas#1
SP-31502B Filtro aceite lub. compresor de gas
SP-31503A Filtro gas de sello compresor de gas #1
SP-31503B Filtro gas de sello compresor de gas#2
SP-31504 Boquilla pulveriz. 1ra etapa compresor 10 64

Bases de diseño
SP-31505 Boquilla pulveriz. 2da. etapa compresor 10-64
SP-31506 Enfriador de muestras 10-04
SP-31508 Enfriador de muestras 10-04
SP-31509 Boquilla pulverización succión compresor 10-64
SP-31510 Boquilla pulverización succión compresor 10-64
SP-31511 Sist. de blanketing del tanque de recolección de sosa caustica 10-88
SP-31512 Sist. barrido tanque aceite compresor
SP-31513 Purificador aceite compresor
SP-31514 Consola de lub. compresor
SP-31700 Panel sist mitigación polvo quebrant. cinta sh-31031
SP-31701 Panel sist mitigación polvo apilador radial sp31201/ 2
SP-31901 SKID 1 sp-31501
SP-31902 SKID 2 sp-31501
SP-31903 SKID 3 sp-31501
SP-31904 SKID 4 sp-31501
SP-31907 SKID torre de oxidación sp-31501
SP-31909 SKID torre de oxidación sp-31501
SP-31910 Coalescedor
SP-31911 SKID 5 sp-31501
T-31001 Tanque agua de decoquizado 10-33
T-31002 Tanque espesador de lodos 10-39
TM 31002 sludgethickener mechan1sms
DT-31002-1 Motor rascador fondo T-31002 1 0-39
DT-31002-2 Motor elevación rascador t-31002 10-39
T-31004 Tanque aceite de lubr.
T-31005 Tanque de antiespumante 10-12
T-31006 Tanque de emulsificador 10-12
T-31007 Tanque aceite bombas de carga
T-31008 Tanque aceite bombas de carga
T-31009 Tanque aceite de lubr. 10-87
T-31011 Tanque de mezcla de caustico 10-99
T-31502 Tanque de recolección de sosa caustica 10-88
T-31503 Tanque aceite compresor
T-31901 Tambor de catalizador
V-31001 Tambores de coque 10-05
V-31004 Tambores de coque. 10-10
V-31005 Tambor de condensado de coque 10-11
V-31006 Fraccionadora 10-18
V-31007 Separador LCGO 10-20
V-31008 Separador HCGO 10-20
V-31009 Tambor de domos de la fraccionadora 1D-2B
V-31010 Torre de Blowdown 10-29
V-31011 Tambor de asentamiento 10-32
V-31012 Tambor de deco0uizado aire- vapor 10-38
V-31013 Tambor purgas de vapor 10-24

| Bases de diseño
V-31014 Tambor separador de gas-combustible 10-38
V-31016 Filtro recirculación 10-17
V-31017 Filtro aceite purgas circ. 10-30
V-31018 Relevo para V-31017 10-30
V-31019 Filtro aceite de lavado 10-22
V-31020 Relevo para V-31019 10-22
V-31021 Filtro condensado de coque 10-11
V-31022 Separador vapor mp#1 10-24
V-31023 Separador vapor mp#2 10-25
V-31024 Tambor de vapor agotado 10-13
V-31025 Tambor de vapor agotado 10-15
V-31026 Filtro aceite apagado 10-22
V-31027 Reserva para V-31026 10-22
V-31030 Tambor colector desechos mantenimiento 20-13
V-31031 Tambor aceite de lavado 10-86
V-31032 Separador de desfogues con serpentín de calentamiento 10-43
V-31033 Flare tanque de sello líquido 10-44
V-31034 Coalescedor aceite de lavado 10-86
V-31035 Tambor almac. polisulfuro 10-90
V-31036 Tambor recogida condensado 20-19
V-31037 Filtro aire de instrumentos
V-31039 Reserva para V-31016 10-17
V-31040 Coalescedor agua de lavado 10-20
V-31041 Reserva para V-31021 10-11
V-31042 Recipiente de recolección de drenajes 20-42
V-31043 Tanque de drenaje de hidrocarburos 20-23
V-31044 Acumulador de condensado 10-93
V-31045 Depósito aire de instrumentos 10-94
V-31046 Depósito aire de planta 10-95
V-31047 Tambor separador gas desecho tratadora butanos iD-Sl
V-31501 Absorsedor depropanizadora 10-59
V-31502 Absorbedor 10-75
V-31503 Desbutanizadora 10-70
V-31504 Contactor C4 amina 10-77
V-31505 Separador gas amina del prodc. del coque 10-75
V-31506 Tambor aliment. depropanizadora 10-68
V-31507 Separador succión compresor 10-63
V-31508 Separador inter-etapas compresor 10-66
V-31511 Separador de gas de prodc. coquer 10-75
V-31512 Tambor de domos desbutaniza000a 10-73
V-31513 Asentador de amina 10-77
V-31514 Tanque almacenamiento amina 10-88
V-31515 Tambor separador de gas comb. producto endulzado 10-76
V-31901 SKID 1 SP-31501 separador de fase 1 (V1)
V-31904 SKID 5 SP-31501 torre de oxidación (V4)
V-31905 SKID 5 SP-31501 separador de sosa/dpo (V5)

Bases de diseño
V-31906 SKID 4 SP-31501 separador de lavado (v6)
V-31908 Tambor torre oxidación (V8)
V-31006 Internos para V-31 006
V-31007 Internos para V-31 007
V-31008 Internos para V-31008
Vl-31505 Internos para V-31505
XV-31001A Válvula motorizada XV-31001A 10-05
DXV-31001A Motor XV-31001a 10-05
XV-31001B Válvula motorizada XV-31001B 10-07
DXV-31001B Motor XV-31001B 10-07
XV-31001C Válvula motorizada XV- 31001C 10-08
DXV-31001C Motor XV-31001C 10-08
XV-31001D Válvula motorizada XV-31001D 10-10
DXV-31001D Motor XV-31001D 10-10
DXV-31002A Motor XV-31002A 10-05
XV- 31002B Válvula motorizada XV-31002B 10-07
DXV- 31002B Motor XV-31 002B 10-01
XV-31002C Válvula motorizada XV-31002C 10-08
DXV-31002C Motor XV-31002C 10-08
DXV-31002D Motor XV-31002D 10-10
DXV-31004A Motor XV-31004A 10-06
DXV-31004B Motor XV-31 004B 10-07
DXV-31004C Motor XV-31004C 10-08
XV-31004D Válvula motorizada XV- 31004D 10-10
DXV-31004D Motor XV-31004D 10-10
XV-31005 Válvula motorizada XV-31005 10-06
DXV-31005 Motor XV-31005 10-06
XV-31006 Válvula motorizada XV-31006 10-09
DXV-31006 Motor XV-31006 10-09
XV-31006A Válvula motorizada XV-3IODSA 10-06
DXV-31006A Motor XV-31006A 10-06
DXV-31006B Motor XV-31006B 10-06
DXV-31006C Motor XV-31006C 10-09
DXV-31006D Motor XV-31006D 10-09

| Bases de diseño
DXV-31007A Motor XV-31007A 10-05
XV-31007B Válvula motorizada XV-31 007B 10-07
DXV-31007B Motor XV-31007B 10-07
DXV-31007C Motor XV-31007C 10-08
DXV-31007D Motor XV-31007D 10-10
DXV-31008A Motor XV-31008A 10-05
DXV-31008B Motor XV-31008B 10-07
DXV-31008C Motor XV-31008C 10-08
DXV-31008D Motor XV-31008D 10-10
DXV-31011A Motor XV-31011A 10-05
XV-31011B Válvula motorizada XV-31011B 1007
DXV-31011B Motor XV-31011B 10-07
DXV-31011C Motor XV-31 01 ID 10-08
DXV-31011D Motor XV-31011D 10-10
DXV-31012A Motor XV-31012A 10-05
DXV-31012B Motor XV-31012B 10-0?
DXV-31012C Motor XV-31012C 10-08
XV-31012D Válvula motorizada XV-31012D 1010
DXV-31012D Motor XV-31012D 10-10
DXV-31016A Motor XV-31016A 10-05
DXV-31016B Motor XV-31016B 10-01
DXV-31016C Motor XV-31016C 10-06
DXV-31016D Motor XV-31016D 10-10
1.9 LISTA DE VALVULAS VAAR

Bases de diseño
Tag Equipo asociado DTI
VAAR-31021 V-31006 10-19
VAAR-31020 V-31006 10-19
VAAR-31029 V-31009 10-28
VAAR-31028 V-31009 10-28
VAAR-31180 V-31010 10-29
VAAR-31439 V-31507 10-63
VAAR-31620 V-31508 10-66
VAAR-31621 V-31506 10-68
VAAR-31472 V-31501 10-69
VAAR-31656 V-31503 10-70
VAAR-31622 V-31512 10-73

2 UNIDAD DE COQUIZACIÓN RETARDADA Y
PLANTA DE GAS ASOCIADA.
2.1 INTRODUCCIÓN.
En esta sección del Manual de Operación se proporciona una descripción detallada del proceso
de Coquización Retardada.
La coquización retardada es un proceso térmico en el que un material de residuo de destilación
de vacío se calienta rápidamente en un horno y luego se mantiene en una zona de reacción
(tambores de coquización) bajo condiciones apropiadas de temperatura y presión. La porción no
vaporizada del efluente del horno se convierte en vapor y COQUE. Los productos de la sección
de coquización de este coquizador retardado son: vapores de domo, nafta no estabilizada,
gasóleo pesado de coquización, gasóleo ligero de coquización y COQUE.
La coquización retardada es una reacción endotérmica en la que el horno suministra el calor
necesario para la reacción. El mecanismo exacto de la coquización es tan complejo que no es
posible determinar todas las reacciones químicas que ocurren. Sin embargo, hay tres pasos
característicos que tienen lugar:
 Vaporización parcial y ruptura suave (visco reducción) de la alimentación en su paso
por el horno.
 Ruptura o craqueo del vapor de hidrocarburos a su paso por el tambor.
 Ruptura o craqueo sucesivo y polimerización del líquido atrapado en el tambor hasta
que se convierte en vapor y COQUE.
Los rendimientos y calidad de los productos están directamente relacionados con tres variables
de proceso:
 Temperatura
 Presión
 Relación de alimentación (TPR)
Se define como relación de alimentación, a la relación que existe entre la alimentación líquida
total al horno de coque (alimentación fresca + recirculación) y la alimentación fresca total que
entra a la planta desde el límite desde batería.

La circulación ó recirculación se ve afectada, cuando existen algunas otras corrientes líquidas
que llegan o entran al proceso en la sección de coquización/fraccionamiento, tales como, aceite
de sello a las bombas, aceite de lavado a los instrumentos, aceite de enfriamiento a las líneas
de salida de los tambores de coque (Quench Oil) o aceite de reprocesamiento/productos fuera
de especificación (SLOP), así como, la temperatura de los gases provenientes de los tambores
de coque, ya que, al aumentar la alimentación liquida al fondo de la fraccionadora, disminuye la
carga fresca a la unidad, debido al control de flujo a los hornos y al control de nivel de la
fraccionadora V-31006, en otras palabras existirá una recirculación interna proveniente de los
líquidos condensados en la fraccionadora y una recirculación externa que serán los otros
hidrocarburos provenientes de las purgas de instrumentos, aceite de enfriamiento (Quench Oil)
o cualquier otro hidrocarburo que llegase al fondo de la fraccionadora.
En general un aumento en la temperatura de coquización disminuye la producción de coque y
aumenta el rendimiento a hidrocarburos líquido. El efecto de aumentar la presión y/o la relación
de alimentación genera un aumento en la producción de gas y coque y la disminución del
rendimiento a hidrocarburos líquidos.
A condiciones constantes de presión y relación de alimentación la producción de coque
disminuye al aumentar la temperatura, ya que vaporiza más carga a la temperatura más alta y
por tanto esta no se convierte en coque y gas. Como la reacción es endotérmica, el horno debe
suministrar el calor de reacción. En función de las propiedades físicas de la carga, la caída de
temperatura desde la salida del horno a la parte superior del tambor de coque puede variar. En
la práctica real la temperatura de salida del horno y la temperatura de salida del tambor puede
variar solamente entre límites relativamente estrechos. A una temperatura muy baja la reacción
no avanza lo suficiente y se produce un coque blando o brea con alto contenido en material
volátil (MCV). A temperatura muy alta, el coque es muy duro y difícil de remover del tambor con
el equipo de corte hidráulico. También a temperaturas más altas se aumenta la posibilidad de
coquización en los tubos del horno y en la línea de transferencia.
A relación de alimentación y temperatura constantes, al aumentar la presión, aumenta el líquido
atrapado (por supresión de la vaporización) por lo tanto aumentarán el coque y el gas
producidos. El punto final del gasóleo también se reduce, así como, el rendimiento a
hidrocarburos líquidos.
Aumentar la relación de alimentación a temperatura y presión constantes, también aumenta el
coque y el gas producidos a expensas del rendimiento a hidrocarburos líquidos.
La relación de alimentación se usa principalmente para controlar el punto final del gasóleo de
coquización. La unidad ha sido evaluada para una relación de alimentación de 1.05
(alimentación al horno/alimentación fresca).
2.2 ESPECIFICACIONES DE LA CARGA Y RENDIMIENTOS.

 La Unidad de Coquización Retardada está diseñada para procesar una corriente de
Residuo de vacío, caso Minatitlán, con las características principales siguientes:
Características Unidades Valor
TBP Punto de corte ºF 1,050
Densidad API 0.778

Unidad de coqización retardada y planta de gas asociada
Azufre % peso 6.33
Nitrógeno ppmp 7.322
Carbono Conradson % peso 29.049
Viscosidad @ 210ºF cks 121.000
Viscosidad @ 275ºF cks 4.490
Níquel ppmp 120.10
Vanadio ppmp 621.9
Sodio ppmp 5.0
C7 Insolubles % peso 38.0
Para el caso 100% Maya se tienen las siguientes características del residuo de vacío:
Densidad API 0.0
Azufre % peso 5.15
Nitrogeno ppmp 5,200
Viscosidad @ 210ºF cks 3,744,000
Viscosidad @ 275ºF cks 46,000
Níquel ppmp 125.0
Vanadio ppmp 700.0
Sodio ppmp 10.0

Las características de residuo de vacío para el caso 70% / 30% Istmo/Maya son las siguientes:
Densidad API 5.79
Azufre % peso 4.5
Nitrógeno ppmp 4,417
Viscosidad @ 210ºF cks 12,117
Viscosidad @ 275ºF cks 935
Níquel ppmp 96.0
Vanadio ppmp 425.0
Sodio ppmp S/I
C7 Insolubles % peso S/I
C5 Insolubles % peso S/I
Nota: S/I: Sin Información
Rendimientos
Caso Minatitlán
Punto de Corte Rendimiento

Productos lb/hr / kg/hr ºAPI BPSD
TBP % peso
H2 S 1.89 16,399/7,439
H2 0.05 476/216
C1 1.77 15,419/6,994
=
C2 0.25 2,146/973
C2 1.69 14,707/6,671
C3 = 0.57 4,954/2,247
C3 1.44 12,562/5,698
IC4 0.17 1,511/685
=
C4 0.54 4,730/2,146
nC4 0.62 5,381/2,241
Nafta C5- 350 8.57 74,568/33,824 60.75 6,954
Gasóleo ligero de coquización 350-650 22.77 198,072/89,845 30.23 15,536
Gasóleo pesado de coquización 650+ 24.17 210,221/95,356 12.92 14,722
Coque 35.50 308,783/140,063 --- ---
Total 100.00 869,929/394,597 --- ---
Alimentación Fresca 1050+ 100.00 869,929/394,597 0.778 55,794

Caso 100% Maya
Punto de Rendimiento
Corte TBP % peso
H2 S 1.54 12,064/5,472
H2 0.06 479/217
C1 1.86 14,596/6,621
=
C2 0.26 2,031/921
C2 1.77 13,921/6,315
=
C3 0.60 4,689/2,127
C3 1.52 11,891/5,394
IC4 0.19 1,464/664
=
C4 0.58 4,585/2,080
nC4 0.67 5,216/2,366
Nafta C5- 350 9.21 72,225/32,761 61.20 6,752
Coque 39.80 312,130/141,581 --- ---
Total 100.00 784,207/355,714 --- ---
Alimentación fresca 1050+ 100.00 784,207/355,714 0.00 50,000
Caso 70% / 30% Istmo/Maya
Punto de Rendimiento
Corte TBP % peso
H2 S 1.35 10,921/4,954
H2 0.05 389/176
C1 1.79 14,495/6,575
=
C2 0.25 2,017/915
C2 1.71 13,825/6,271
=
C3 0.57 4,657/2,112
C3 1.46 11,808/5,356
IC4 0.18 1,495/678
=
C4 0.58 4,682/2,124
nC4 0.66 5,326/2,416
Nafta C5- 350 9.06 73,549/33,362 61.6 6,890
Coque 30.00 243,158/110,296 --- ---
Total 100.00 810,619/367,694 --- ---
Alimentación fresca 1050+ 100.00 810,619/367,694 5.8 53,973

 La Planta de Gas Asociada está diseñada para procesar una alimentación con las
siguientes características:
 Características de la alimentación - caso Minatitlán
Rendimiento
Producto (Base seca) lb/hr / kg/hr ºAPI BPSD
% peso
Corriente neta del domo de la Fraccionadora 42.01 181,992/82,551

V-31006 (vapores+nafta no estabilizada)
Aceite Esponja Pobre 57.99 251,117/113,906 31.1 19,777
Total 100.00 433,109/196,457
 Características de la alimentación – caso 100% Maya

Rendimiento
Producto (Base seca) lb/hr / kg/hr ºAPI BPSD
% peso
Corriente neta del domo de la Fraccionadora 44.16 175,879/79,778
V-31006
Aceite Esponja Pobre 55.84 222,391/100,876 32.24 17,628
Total 100.00 398,270/180,654
2.3 CONDICIONES DE LÍMITE DE BATERÍA.

2.3.1 Condiciones de líneas de entrada en límite de batería.
Estado Presión Temperatura

Servicio
Físico kg/cm² man. ºC
Gas combustible de red de refinería V 5.8 47
Residuo de vacío L 9.8 288
Aceite de recirculación de refinería (slop) L 8.4 35
DEA pobre de regeneradora de DEA L 19.8 55
Butanos y ligeros de HDNC (u-12000) L 18 39-42
Gas amargo V 6 47
Vapor de alta presión V 59.9 483.4
Vapor de baja presión V 3.3 148
Agua de enfriamiento suministro L 5.4 32
Agua desmineralizada baja presión (BFW) L 39.2 110
Agua desmineralizada alta presión (BFW) L 84.5 110
Agua clarificada ( agua de servicios y agua de planta) L 6 33
Aire de instrumentos (respaldo) V 7.5 40
Aire de planta V 8 40

Estado Presión Temperatura
Servicio
Físico kg/cm² man. ºC
Sosa fresca L 5 38
Nafta de arranque de hidrodesulfuradora de TV-241 L 5.3 45
Nafta tratada de FCC Nº2 a merichem L 5.4 38
Diesel amargo flushing de TV-2007 y TV-2008 L 2.3 60
Gasóleo de arranque de tv-5-6-7-8-9-503 L 2.5 60.0
Vapor de media presión V 19.7 335
Lodos de autotanques L ATM 45
Desfogue ácido de regeneradora de aminas V 1.6 MAX. 155 MAX.
2.3.2 Condiciones de los productos en límite de batería.
Estado Presión kg/cm² Temperatura

Servicio
Físico man. ºC
Gas combustible producto a red de refinería V 7 54
Butanos-Butilenos a Alquilación L 6.0 38
Butanos-Butilenos a almacenamiento L 12.6 38
Aceite recuperado a tanques de SLOP TV-100. TV-103. TV-6001. L 5.3 66
DEA rica a regeneradora de DEA L/V 3 61
Gasóleo ligero a HDD L 7.4 200
Gasóleo pesado de coquizadora L 7.4 175
Gasóleo ligero a TV-2007 y TV-2008 L 5.3 66
Gasóleo pesado a TV-5 y 6 L 5.3 66
Nafta amarga a TV-2000 L 5.0 43
Nafta amarga a U-12000 L 5.0 43
Agua de enfriamiento retorno L 2.9 42
Condensado aceitoso L 4.5 90
Aire de planta a unidad regeneradora de DEA V 7.7 40
Aire de instrumentos a unidad regeneradora de DEA V 7.5 40
Agua amarga a planta A.A. No.3 L 7.0 66
Sosa gastada L 2.5 38
Agua aceitosa L 5 60
Butanos-Butilenos fuera de especificación a esferas TE-1. TE-2 y L 12.6 (SALIDA) 38

TE-3. Línea doble sentido
10.0 (ENTRADA) 38
Nitrógeno a plantas V 9.7 38
Desfogue a quemador elevado V VAR. VAR.

Estado Presión kg/cm² Temperatura
Servicio
Físico man. ºC
Liquido clarificado a camiones de vacio L ATM 35
Aire de respiración a unidad regeneradora de aminas V 7 40
Drenaje de amina a unidad regeneradora de amina L 0.01 32
Los productos se enviarán por tuberías.
2.3.3 Condiciones de líneas de entrada zona quemador elevado A-31001.
Condiciones de operación en
Estado L. B. zona quemador
Servicio
físico Presión Temp.
(kg/cm²man) (ºC)
Gas combustible de red de refinería V 6.0 45
Vapor de media presión V 20.0 335.0
Agua de servicios L 7.0 33.0
Aire de instrumentos V 7.5 40.0
Aire de planta V 7.5 40.0
2.3.4 Condiciones de líneas de salida zona quemador elevado A-31001.
Condiciones de operación en
Estado L. B. zona quemador
Servicio
físico Presión Temp.
(kg/cm²man) (ºC)
Aguas aceitosas (drenaje) L POR GRAVEDAD 33
Aceites recuperado a SLOP L 6.0 225 máx.
2.3.5 Servicios auxiliares.
Los valores que se indican están referenciados al L.B. de la Unidad.

2.3.5.1 Vapor de alta presión.
Vapor Alta Presión Min. Max. Normal Diseño Mecánico
Presión: kg/cm2 man 56.0 61.0 59.9 61.0
Temperatura: °C 477 490 483 490
2.3.5.2 Vapor de media presión.

Vapor Media Presión Min. Max. Normal Diseño Mecánico
2
Presión: kg/cm man 19.0 23.0 19.7 23.0
Temperatura: °C 300 350 335 350

2.3.5.3 Vapor de baja presión.
Vapor Baja Presión ( saturado ) Min. Max. Normal Diseño Mecánico
2
Presión: kg/cm man 3.1 3.9 3.3 3.9
Temperatura: °C 148 160 148 160
2.3.5.4 Condensado aceitoso.

Condensado Aceitoso Normal Diseño Mecánico
Presión: kg/cm2man. 4.5 17.5
Temperatura: °C 90 120
2.3.5.5 Agua de enfriamiento, suministro y retorno.
Descripción Valor
a) Suministro Agua de Enfriamiento
Suministro. Torre de Enfriamiento CT-2000N
2
Presión: kg/cm man., 5.4
Presión de diseño mecánico, kg/cm2 man 8.8
Temperatura: °C, Min. / Norm. / Max. 29 / 32 / 32
Temperatura de diseño mecánico, ºC 70
b) Retorno Agua de Enfriamiento
Presión: kg/cm2 man. 2.9
Presión de diseño mecánico, kg/cm2 man 8.8
Temperatura: °C, Min. / Norm. / Max. 39 / 42 / 46
Temperatura de diseño mecánico, ºC 70
Características del agua de enfriamiento en la torre CT-2000N:

Concepto Valor
Contenido de sílice, ppm peso 90 máx.
Sólidos Totales, ppm peso 250 - 350
pH 7.5 – 8.2
Cloruros, ppm peso 100 – 250
Dureza de Ca como CaCO3, ppm peso 50 – 100
Turbidez, NTU 15
Cloro residual, ppm peso 0.4
Alcalinidad, ppm peso 70
Ciclos de concentración 3
2.3.5.6 Agua clarificada (agua de planta o de servicios).
Concepto Valor
Agua para servicios

Suministro De UIA (PTAR existente)
2
Presión operación / diseño: kg/cm man. 6.0 / 8.0
Temperatura operación / diseño: °C 33 / 70
Características del agua clarificada.

Concepto Valor
Turbidez, NTU 2 - 19
Alcalinidad total, ppm peso 50 – 100
Dureza como CaCO3, ppm peso 35
Dureza total, ppm peso 65
Contenido de Sílice, ppm peso 35
Cloruros, ppm peso 25
Cloro residual, ppm peso 0.3 -0.6
Sólidos Disueltos Totales (SDT) 184
pH 6.6 – 7.2
2.3.5.7 Agua desmineralizada baja presión (BFW de 40 kg/cm2man).
Descripción Valor
2
Agua tratada BFW (40 kg/cm man)
Presión operación / diseño: kg/cm2man. 39.2 / 54
2.3.5.8 Agua desmineralizada alta presión (BFW de 80 kg/cm2man).
Descripción Valor
2
Agua tratada BFW (80 kg/cm man)
Presión operación / diseño: kg/cm2man. 84.5 / 108
Características del agua desmineralizada

Concepto Valor
Oxígeno, ppm 0.005
Cobre, ppm 0.001
Hierro, ppm 0.005
Sodio, ppm 0.002
Sílice, ppm 0.005
Alcalinidad como CaCO3, ppm 3.0
Sólidos disueltos totales (SDT), ppm <1.0
pH 6.5 – 7.0
Conductividad, micromho/cm 0.1

2.3.5.9 Agua potable.
Suministro en: Garrafones

Análisis Químico: Por PEMEX
Disponibilidad La requerida
2.3.5.10 Agua contra-incendio.
Agua Contra-Incendio
Suministro Red del sistema de agua contraincendio
Presión operación: kg/cm2man 7.0
Temperatura: ºC Ambiente
2.3.5.11 Gas combustible.
Fuente de Suministro Red general de la refinería

Tipo Gas de refinería
2
Presión operación: kg/cm man. 5.8
Presión diseño mecánico: kg/cm2man., 8.0
Temperatura: °C 47
Temperatura diseño mecánico: °C 73
3
Poder Calorífico Inferior: Kcal/Nm 8.483.9 (*)
Peso Molecular 19.04
(*) Valor estimado por la Refinería “Gral. Lázaro Cárdenas”.
Composición del gas combustible:

Componente %Mol
Inertes 6.895
H2 10.0
C1 66.9
C2 8.7
C3 0.7
nC4 0.6
C2 = 1.4
C3 = 2.9
iC4 0.7
iC5 0.2
nC5 0.2
C6 0.2
C6 = 0.6
H2 S 0.005
TOTAL 100

2.3.5.12 Aire de instrumentos y de planta.
Con respecto al aire de instrumentos y de planta para la unidad coquizadora tiene compresores
para aire de planta y para aire de instrumentos dentro del L. B. de la Unidad. Así mismo se
incluyen los correspondientes paquetes de secado de los mismos. La unidad coquizadora
también tiene un respaldo de refinería, tanto para el aire de planta como para aire de
instrumentos. Así mismo, se proporciona aire de instrumentos y aire de planta desde la Unidad
Coquizadora hacia la unidad regeneradora de amina (U-50000).
Las características del aire de Instrumentos son las siguientes:
Aire de Instrumentos
Presión operación / diseño: kg/cm2 man. 7.5 / 10.0
Temperatura operación / diseño: ºC 40 / 70
Humedad Seco
Impurezas (fierro, aceite) Ninguna
Punto de Rocío a -40°C
El respaldo de aire de instrumentos proveniente de refinería tiene una presión normal de

7.5 kg/cm2 man y 40 ºC. Las condiciones de diseño son 10.0 kg/cm2 man y 70ºC.
Las características del aire de Planta son las siguientes:
Aire de Plantas
Humedad Seco
El respaldo de aire de planta proveniente de refinería tiene una presión normal de

8.0 kg/cm2 man y 40 ºC. Las condiciones de diseño son 10.0 kg/cm2 man y 70ºC.
Asimismo, existe una línea de aire de instrumentos para respiración humana que se envía hacia
la unidad de Regeneradora de Aminas. Las condiciones de operación de este aire son:
Aire de Instrumentos de respiración
Humedad Seco
2.3.5.13 Nitrógeno.
Debido a que la Refinería no suministra este servicio a las Unidades del Paquete 5, se instala
un paquete de almacenamiento y suministro de todo el Nitrógeno requerido desde las etapas de
pruebas, preparativos de arranque, arranque, pruebas de comportamiento, y operación hasta la
recepción física de las unidades: Planta de Coquización Retardada, Planta Regeneradora de
Amina y Planta Hidrodesulfuradora de Naftas de Coquización.

El Nitrógeno debe tener aproximadamente el siguiente análisis (en volumen):
Concepto Valor
Nitrógeno: 99.5%
Monóxido de Carbono: 20 ppm Max.
Bióxido de carbono: 20 ppm Max.
Otros compuestos del Carbono: 5 ppm Max.
Cloro: 1 ppm Max.
Agua: 5 ppm Max.
Hidrógeno: 20 ppm Max.
Oxigeno: 10 ppm Max.
El paquete de almacenamiento y suministro de nitrógeno para el paquete 5 se localiza dentro

del área destinada a la Unidad U-31000 de Coquización Retardada. Las condiciones del
sistema de nitrógeno son las siguientes:
Nitrógeno Valor
2
Presión operación / diseño: kg/cm man. 9.7 / 12.5
Temperatura operación / diseño: ºC 38 (amb) / 70
2.4 CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE LOS EQUIPOS.

Este proyecto fue basado en la reutilización de la ingeniería y diseño de la unidad de
coquización de la refinería de Deer Park-Texas diseñada por FW, la cual fue modificada por
PEMEX para la construcción de una unidad de coquización en su refinería localizada en
Cadereyta-México.
SECCIÓN DE COQUIZACIÓN
Esta sección está diseñada o evaluada para los siguientes casos:
 Caso de alimentación de diseño (100% Maya)
 Caso de alimentación normal (70/30 % Istmo/Maya)
 Caso de alimentación de Minatitlán (83/17 % Maya/Istmo)
Torres/Columnas
Las bandejas o platos de separación de la fraccionadora del Coquizador (V-31006) están
diseñados para operar entre un 50 y 120% de su capacidad, así mismo, han sido revisados
para los casos de operación 83/17 Maya/Istmo y 70/30 Istmo/Maya, pero para un rango de
operación entre 50 y 100%.
El fondo del fraccionador incorpora un especial diseño para minimizar la acumulación de coque
dentro del mismo, esto se logra por la instalación de un colador tipo tubería. Esta tubería interna
ranurada (Standpipe strainer) de 610 mm (24”) de diámetro y cuya altura esta 3.25 mts (10 pies
8 pulg) por encima de la línea tangente del fraccionador, estas ranuras de 178 mm (7”) de largo
y 13 mm(½”) de ancho, se instalaran 48 filas de ranuras y cada uno tendrá 7 ranuras por fila.

Este colador está instalado sobre la línea de succión hacia las bombas de carga
P-31001/P-31002, lo cual previene que partículas mayores a 13 mm (½”), entren a la bombas,
las partículas de coque menores a 13mm, son trituradas en las bombas de carga, ya que las
mismas tienen unos rodetes para este fin (Coke Crushing Impeller).
Las partículas mayores de 13 mm, son constantemente removidos del fraccionador a través del
sistema de recirculación de fondo, el cual tiene unos filtros para tal fin, el liquido filtrado vuelve
nuevamente al fraccionador a través de un anillo de agitación lo que permite mantener en
movimiento el particulado, minimizando así la sedimentación y acumulación del coque.
El fraccionador de coque tiene una sección de lavado (Spray Chamber); Debido a la baja
relación de alimentación o recirculación (TPR: 1.05) Esta consta de dos cabezales de boquillas
rociadores (Spray Header), cada uno diseñado para 50% del flujo total de lavado, por lo cual
durante la operación normal ambos cabezales deben de estar en operación, la pérdida de flujo y
la no introducción de vapor a estos cabezales implicaría el taponamiento de las boquillas
rociadoras y por consiguiente una pérdida del patrón de mojado dentro del fraccionador en
dicha sección, pudiendo impactar en la calidad del HCGO (punto final y contenido de carbón).
Basado en su diseño, la operación de estos distribuidores sería la siguiente:
Flujo máximo por distribuidor = 35 m3/hr / 25224.3 kg/hr/55,610 lb/h
Flujo mínimo por distribuidor = 18.4 m3/hr/13,290.3 kg/hr/29,300 lb/h
Flujo total según B.M. Flujo por distribuidor
Caso Comentario
kg/hr/lb/hr/m3/hr@T kg/hr/lb/hr/m3/hr@T
100% Maya 42,037/92,675/57.6 21,018/46,337.5/28.8 Los 2 distribuidores en operación.
(70/30)Istmo/Maya 31,646/69,768/44 15,823/34,884/22 Los 2 distribuidores en operación.
Minatitlán 17,125/37,754/23 8,562/18,877/11.5 Sólo 1 distribuidor en operación y el

(83/17) Maya/Istmo otro con inyección de vapor.
Los platos o bandejas de los agotadores de LCGO y HCGO están diseñados para operar entre
un 50 y 100% de su capacidad y estos equipos están montados uno sobre otro.
Hornos
Hay dos hornos dentro de la unidad, cada horno está dedicado a alimentar a un par de
tambores de coque, es decir, el horno H-31001 alimentará a los tambores de coque V-31001 y
V-31002 y el horno H-31002 alimentara a los tambores de coque V-31003 y V-31004.
El diseño de estos hornos utiliza la tecnología de doble fuego (Double Fire), lo cual permite que
los tubos/pasos de los hornos reciban calentamiento de llama por ambos lados del mismo,
ambos tienen 4 pasos (4 celdas independientes, en la sección de radiación) y cada celda tiene
28 quemadores para un total de 114 quemadores por horno (Quemadores de baja emisión de
NOx), adicionalmente el paso/celda enumerado como 4, tendrá adicionalmente quemadores
(28) para la disposición de los gases provenientes de la unidad tratadora de Butanos
(Merichem).
En la sección de convección adicionalmente al calentamiento de la alimentación (todos los
tubos aleteados, menos las tres últimas filas, antes de salir de la sección de convección a la de
radiación, Crossover), se aprovecha para sobrecalentar todo el vapor producido dentro de la
unidad.

Estan diseñados para un máximo flujo de calor radiante promedio de 36,605 Kcal/hr-m2
(13500 btu/hr-pie2) y una velocidad de aceite frío de 1.83 m/seg (6 pies/seg) y está diseñado
para mantener una eficiencia del 92% utilizando aire precalentado.
Ambos hornos tienen las instalaciones tanto para el descascarillado en línea (On Line Spalling)
y con aire/vapor.
Sistema de Reprocesamiento de SLOP de refinería
La unidad tiene facilidades para reprocesar el SLOP de refinería el cual es calentado para
vaporizarlo y enviarlo al sistema de blowdown (Fondo de la torre) a manera de asegurar la
remoción del agua y así posteriormente ser enviada desde allí al fondo de la fraccionadora con
la corriente pesada del fondo de la torre de blowdown.
Este sistema está diseñado para procesar 13.66 m3/hr/11,332.7 kg/hr (2,062 BSPD), con un
contenido de agua de 17.5% peso, esta corriente puede tener una mezcla de nafta, diesel o
gasóleo pesados, si esta corriente presentara una composición similar a la nafta, una
acumulación de producto puede generarse en el tambor de domo del sistema de blowdown
V-31011. En esta situación, el SLOP puede ser enviado directamente a la fraccionadora;
abriendo la válvula ubicada en la línea de salida del E-31008 desde donde puede ser enviada
hacia el fondo de la fraccionadora plato P-1 o a la línea de HCGO que retorna a la torre (HCGO
pumparound) plato Nº 4, esta temperatura de los vapores saliendo del E-31008 deberá
mantenerse entre 165.6-169ºC (330-337 ºF). Cuando se envía esta corriente directamente a la
fraccionadora se debe de asegurar que los contenidos de agua sean bajos y que toda esta
corriente está en estado gaseoso (vaporizada). También tiene instalaciones para enviar esta
corriente a la línea de HCGO de retorno a la fraccionadora (pumparound).
Las torres de la sección de planta de gas, fueron especificadas para un máximo de 80% de
inundación, los platos y los empaques de las torres están diseñadas para operar entre 50 y
100%.
Sistema de reprocesamiento de lodos de refinería (Sludge/Mud)
La unidad tiene instalaciones de manera de reprocesar durante la etapa de enfriamiento de los
tambores, los lodos generados dentro de refinería, esta corriente que en su gran parte es agua
y sólidos, se espera que la misma posea un contenido entre 15 a 50% en peso de sólidos.
Esta corriente se almacena dentro de la unidad en un tanque espesador/clarificador, la cual se
lleva a la unidad y carga a tanques vía camiones, antes de entrar al tanque se pasa por un
triturador/desmenuzador (Delumper/Crusher), a manera de reducir el tamaño de los sólidos y
así facilitar su movimiento durante el proceso de enfriamiento (manejo de la raqueta dentro del
tanque y las bombas).
Estas raquetas o paletas raspadoras mantienen en movimiento continuo los sedimentos dentro
del tanque a manera de mantenerlos en suspensión, así mismo, existe dos bombas una
reciprocante y otra centrífuga, la primera tiene como función mantener una recirculación
continua (tiene capacidad de hasta 13.6 m 3/hr/60 gal/min) permitiendo remover partículas
mayores a las especificadas en el filtro SP-31027 (3mm/1/8”) y la otra para enviar los lodos al
fondo de los tambores de coque durante la etapa de enfriamiento de los mismos (tiene
capacidad de hasta 27.3 m3/hr/120 gal/min), existe una conexión entre ambas descargas que
permitirá el interconectar ambas líneas, en caso de ser necesario.
Durante la inyección de lodos, el material sólido cubre el coque; mientras que el agua es
vaporizada, así como, el posible hidrocarburo, los cuales son recuperados en el tambor del
domo del sistema de blowdown V-31011.

Mientras no se estén inyectando lodos, la bomba P-31034 está en operación recirculando, en el
momento que se vaya a comenzar el proceso de inyección se debe de parar la bomba de
recirculación y encender la bomba de inyección P-31033, aunque si se requiere mantenerla en
operación no existe ningún problema; el sistema de paletas/raquetas sí se debe de mantener
siempre operando de manera de mantener los sólidos suspendidos (ver procesamientos de
lodos).
Sistema y producción de aguas amargas
La producción de agua amarga es proveniente del tambor del domo de la fraccionadora
V-31009, del tambor del domo del sistema de blowdown V-31011, del tambor de interetapa del
compresor V-31506 y del sistema de desechos de mantenimiento (HMDO).
Pero la mayor producción generada proviene del tambor del domo V-31009 (el cual es producto
del vapor de purga a los instrumentos y válvulas en la sección de los tambores, al vapor de
velocidad en los hornos, provenientes de las reacciones de craqueo y durante la etapa de
agotamiento de los tambores al fraccionador) y del tambor del domo del sistema de blowdown
V-31011 (el cual es producto del vapor de purga a los instrumentos y líneas en la sección de los
tambores/válvulas de seguridad, así como, el condensado que se genera durante las etapas de
agotamiento y enfriamiento de los tambores).
El agua amarga es producida continuamente desde el tambor del domo de la fraccionadora
V-31009 a un flujo de 23,235lb/hr/10,539kg/hr/23.5 m3/hr@T para 100% Maya,
26,787 lb/hr/12,155kg/hr/12.3m3/hr@T para 70/30 Istmo/Maya y
26,158 lb/hr/11,865 kg/hr/12 m3/hr@T para 83/17 Maya/Istmo, siempre y cuando el agua
recolectada en planta de gas es reciclada hacia la seccion de fraccionamiento. Adicionalmente
durante 45 minutos de cada ciclo un adicional de 10,000 lb/hr/4,536 kg/hr/4.6 m 3/hr@T de agua
amarga producida durante la etapa de agotamiento del tambor de coque hacia la fraccionadora.
En el caso de que el agua de planta de gas no es reciclada se generara una producción de
agua amarga de 37,883 lb/hr/17,184 kg/hr/17.4 m3/hr@T para 100% Maya,
41,435 lb/hr/18,795 kg/hr/19 m3/hr@T para 70/30 Istmo/Maya y 41,556 lb/hr/18,850
kg/hr/19 m3/hr@T para 83/17 Maya/Istmo.
El promedio de la calidad del agua producida en el tambor del domo del fraccionador V-31009
durante la operación normal y agotamiento del tambor de coque seran:
Normal (ppmp) Agotamiento(ppmp)
H2 S 12000 3600
NH3 7500 1440
Fenoles 700 700
RSH 500 700
-
CN 35 35
Como se dijo anteriormente en el sistema de blowdown se genera un agua amarga durante el

agotamiento con vapor de agua (45 minutos) y enfriamiento con agua (6 horas) del tambor de
coque, la característica de esta agua amarga será como sigue:

Tiempo (horas) Flujo (lb/hr kg/hr) H2 S NH3 Fenoles RSH CN-
0.75 20,000/9,072 1800 1260 120 300 30
0.50 92,974/42,173 120 120 170 50 100
0.50 103,299/46,856 110 110 170 50 100
0.50 114,646/52,003 100 100 170 50 100
0.50 114,918/52,126 75 75 170 50 100
1.25 115,111/52,214 34 34 170 50 100
2.75 71,914/32,620 20 20 170 50 100
Promedio después de 2.75 horas 82,879/37,594 212 176 167 66 95
Promedio después de 6.75 horas 84,381/38,275 100 86 169 57 98
Valores en ppmp (partes por millón en peso).
Total producido: 569,569 lbs/258,355 kgs.

SECCIÓN DE PLANTA DE GAS
Esta sección está diseñada o evaluada para los siguientes casos:
 Caso Diseño /Design Feed Case (100% Maya)
 Caso Normal/Normal Feed Case (70/30 % Istmo/Maya)
 Caso Minatitlan/Minatitlan Feed Case (83/17 % Maya/Istmo)
Torres/Columnas
Las columnas en esta sección están especificadas (platos/bandejas) para un 80% de
inundación para el caso de diseño (100% Maya), de acuerdo a lo indicado por el licenciador.
Las bandejas/platos están especificadas para un máximo de 100% y un mínimo de operación
del 50%.
Compresor
El compresor está especificado como un compresor de dos etapas y evaluado para las
siguientes combinaciones de peso molecular y flujo:
Combinaciones del compresor
Peso molecular: Mínimo Normal Máximo
Flujo másico (caso). Normal Diseño Normal Mínimo Normal
Donde para el peso molecular se tiene:

 Mínimo: Será el peso molecular caso normal menos 3.
 Máximo: Será el peso molecular caso normal mas 2.
Donde para el flujo másico se tiene:
 Flujo de diseño será 120% del flujo normal.
 Mínimo flujo será 50% del flujo normal.

Sección de Butanos
Durante el desarrollo para el caso diseño (100% Maya) se determino que la recuperación de
Butanos dependiendo el modo de operación estará entre 86% y 92 % molar (en todas las
corrientes liquidas).
Aunque, la producción de Butanos; dependiendo de la alimentación a la unidad estará entre
8.15 m3/hr hasta 11 m3/hr (4,765kg/hr/10505 lb/hr hasta 6,453 kg/hr/14,227 lb/hr), la sección de
tratamiento de butanos con amina, así como, la unidad tratadora de butanos (Merichem) estará
diseñada para procesar hasta 16.6 m3/hr de butanos, lo cual permitirá reprocesar una corriente
de butanos fuera de especificación desde las esferas, esta corriente entra en el tambor de
domos de la desbutanizadora V-31512, para lo cual se utiliza la línea de butanos fuera de
especificación hacia almacenaje de la unidad, pero en sentido contrario.
Los siguientes equipos fueron revisados por el licenciador para la capacidad de diseño
estipulada (16.6 m3/hr de butanos):
Equipo Descripción
V-31504 Contactor de amina de Butanos (C4)
V-31513 Tambor decantador de amina
E-31508 Enfriador de Butano Producto
P-31505/31506 Bombas de Butano Producto
Sección de Tratamiento con Amina

Tanto la torre contactora de amina/butano V-31504, así como, la torre lavadora de gas V-31505
fueron diseñadas para operar con dietanolamina (DEA) al 20% peso y cuyas características
serán:
Amina pobre
Descripción Valor
Carga residual Mol de H2S/Mol de DEA 0.02
Carga residual Mol de CO2/Mol de DEA 0.01
Carga residual total Mol de H2S+CO2/Mol de DEA 0.03
Amina rica
Descripción Valor
Carga residual total Mol de H2S+CO2/Mol de DEA 0.40
Presión de diseño para la recuperación de Propanos (C3)

La presión de diseño de la desbutanizadora y todos los equipos ubicados corrientes abajo de la
misma, contemplan la posibilidad futura de una operación para la recuperación de propanos.
Aunque los equipos afectados no fueron dimensionados o diseñados para esta operación, solo
se tuvo en consideración la presión de operación, Por lo tanto si la unidad de planta de gas se
considera operar en un futuro bajo esta operación, esta sección deberá ser evaluada y
rediseñada. Los equipos afectados son:
Equipo Servicio Presión de diseño
V-31503 Desbutanizadora 17.5 kg/cm2 man/250 psig
V-31504 Contactora de amina 29.9 kg/cm2 man/425 psig

Equipo Servicio Presión de diseño
V-31512 Tambor de domo desbutanizadora 17.5 kg/cm2 man/250 psig
V-31513 Decantador de amina 29.9 kg/cm2 man/425 psig
E-31505 Rehervidor de la desbutanizadora 18.6 kg/cm2 man/265 psig (1)
E-31507 Enfriador de nafta Total 18.6 kg/cm2 man/265 psig(1)
E-31508 Enfriador de butanos producto 29.9 kg/cm2 man/425 psig(1)
AC-31504 Condensador de domos V-31503 17.5 kg/cm2 man/250 psig(2)
AC-31505 Aeroenfriador de nafta total 18.6 kg/cm2 man/265 psig(2)
SP-31501 Unidad tratadora de butanos 29.9 kg/cm2 man/425 psig
(1): Presión de diseño lado carcasa. (2). Presión de diseño lado tubo.
Antes de la operación inicial de recuperación de propanos, se deberán evaluar las válvulas de

seguridad ubicadas en este sistema (domo desbutanizadora) y deberán tener un punto de
ajuste de 17.5 kg/cm2man/250 psig, así mismo, para la futura operación de propanos los
cabezales de presión a la descarga de las bombas P-31505/P-31506 Butano producto y las
P-31511/P-31512 de Nafta total producida, deberán ser reducida significativamente, para lo cual
se prevé una reducción en el tamaño de los impulsores de las bombas.

3 DESCRIPCIÓN Y CONTROL DEL PROCESO.
3.1 PROPÓSITO DEL PROCESO.

El objetivo principal de la Unidad de Coquización Retardada (U-31000) es maximizar “el fondo
del barril” procesando los residuos de vacío de la planta combinada nueva U-10000 y de la
preparadora de carga 2 existente, obteniendo como productos coque, nafta amarga, gas
combustible, gasóleo pesado (HCGO) y gasóleo ligero (LCGO).
La coquización retardada es un proceso térmico en el que el residuo de destilación se calienta
rápidamente en un horno y luego se mantiene en una zona de reacción (tambores de
coquización) bajo condiciones apropiadas de temperatura y presión. La porción no vaporizada
del efluente del horno se convierte en vapor y COQUE. Los productos de la sección de
coquización de este proceso de coquización retardada son: vapores de domo, nafta no
estabilizada, gasóleo ligero (LCGO), gasóleo pesado (HCGO) y Coque.
3.2 REACCIONES QUÍMICAS EN LA UNIDAD DE COQUIZACIÓN Y

PLANTA DE GAS.
3.2.1 Teoría de coquización retardada, reacciones químicas.
Definición de coquización retardada: La coquización retardada es una tecnología

experimentada de cierta tradición pero muy importante que data de la década de 1930. La
primera unidad fue construida por la compañía Standard Oil de Indiana en el poblado de Whiting
en Indiana Estados Unidos de Norte América en el año 1929.
Las reacciones de coquización son iniciadas en un horno con alta temperatura y en donde con
el uso de inyección de vapor de agua o condensado se controla la velocidad del fluido dentro
del horno, que esto a su vez permite minimizar la formación de coque dentro de los tubos y
ayuda al “retardo” de las reacciones de coquización hasta que la carga del horno entre al
tambor de coque. Este proceso de “retardo” de las reacciones de coquización es muy
importante y esencial para el tiempo de corrida en el horno.

La coquización retardada es una operación semi-intermitente donde el tambor de coque es
cargado y llenado de coque durante el ciclo de coquización de coque (18 horas para esta
unidad, ver ciclo de decoquizado en la descripción del proceso). Al final del ciclo de llenado de
coque, la carga se envía (o se cambia) a su tambor de coque adyacente, que se encuentra
vacío y caliente. El tambor de coque que acaba de ser puesto fuera de servicio, tiene que ser
agotado de los hidrocarburos remanentes con vapor de agua, enfriado con agua y una vez que
el tambor es segregado del proceso se ventea a la atmósfera, se le drena el agua y se destapa
tanto en el domo como en el fondo. Se procede a la remoción de coque con agua a alta presión
y se vuelve a cerrar el tambor, se purga con vapor y se prueba su hermeticidad; para luego ser
debidamente calentado para ser alimentado con el fondo de vacío proveniente de la salida de
los hornos nuevamente en las 18 horas que siguen, repitiéndose esta operación cada 18 horas.
Así tenemos que cada tambor tiene un ciclo de 36 horas, la mitad para el llenado o carga
(coquización), mientras la otra mitad del tiempo se dedica a actividades de decoquización.
Como se puede ver; a pesar de que este proceso es tipo intermitente, el mismo se logra que
continúe debido al uso de los dos tambores de coque
El proceso de coquización retardada toma los residuos de vacío de la unidad de crudo o que
provengan de tanques de almacenamiento y los convierte en gases húmedos, hidrocarburos
ligeros, nafta, gasóleo ligero y pesado, y coque, con el propósito de maximizar el rendimiento de
productos líquidos y minimizar la producción de gas húmedo y coque. Los productos de la
unidad de coquización se procesan de la siguiente manera:
Distribución del producto:
Las corrientes de gas húmedo de coque y de nafta, son procesados en la planta de gas para
recuperar gas combustible producto para uso en la refinería (previamente tratado con aminas
para remover el ácido sulfhídrico), una corriente de butanos tratado (Merichem) que se envía a
la unidad de alquilación/almacenamiento y una nafta que se envía a la unidad
hidrodesulfuradora de nafta de coque (U-12000).
El gasóleo ligero del coquizador (LCGO), se envían a la hidrodesulfuradora de gasóleo ligero
para remover el azufre. El gasóleo pesado del coquizador (HCGO) se envía al hidrotratador de
gasóleo pesado para la remoción de azufre, el producto de Coque que es esencialmente carbón
total, se puede usar como combustible para la generación de energía, vapor ó en la
manufactura de electrodos de carbón utilizados en la industria de aluminio, en el caso de este
proyecto y debido a las características de la alimentación y las condiciones de operación el
coque producido se utilizara como combustible (Fuel Grade) la terminología de coque verde
(Green Coke), es aquel coque que es apto para el proceso de grafitización o calcinación
Reacciones químicas
La coquización retardada es esencialmente una reacción química de dos etapas, consistente en
un rompimiento (craqueo) térmico y una polimerización. Estas dos reacciones tienen en común
que ambas requieren altas temperaturas, generalmente sobre los 399ºC (750F), pero se
diferencia en que el craqueo térmico es favorecido a bajas presiones (0.7-4.9 kg/cm2 man/10-70
psig) y cortos períodos de residencia, (tiempo para que la reacción ocurra).

Descripción y control del proceso
El craqueo térmico es el mecanismo a través del cual las moléculas de alto peso molecular en
la alimentación son descompuestas en moléculas más pequeñas y ligeras que son fraccionadas
en los productos definidos anteriormente. La reacción, principalmente el rompimiento o ruptura
de los enlaces químicos de carbón-carbón, es altamente endotérmica (consume calor). El horno
de coque (H-31001/H-31002) suministra el calor necesario para iniciar la primera etapa de la
reacción (rompimiento o craqueo) y mantener la reacción en los tambores de coque
(V-31001/V-31002/V-31003/V-31004) donde la primera y segunda etapas de coquización son
completadas.
La temperatura del horno y tiempo de residencia deben ser estrictamente controladas, para
minimizar la coquización en el horno. Las velocidades de reacción son muy sensibles a la
temperatura; es decir, que se puede duplicar por cada 18F a 25F de incremento en
temperatura.
Una reacción de craqueo típica para un componente molecular de residuo de vacío, puede
rendir los siguientes componentes de producto:
H H H H H H H H H
H C C C C S H S + H
2
C C H + H C C C H + H2 +
Calor
H H H H H H H
(C30 -C60 ) Residuo de Vacío A cido sulfhidrico Etileno Butano Hidrógeno
H H H H H
+ H C C C C C H (C5-C 8) Componentes Nafta
H H H H H
H H H H H
+ H C C C C C H (C 8-C20) Componentes gasóleo
Gasóleoligero
Liviano
H H H H H
H H H H H
(C15-C30) Componentesgasóleo
Gasóleopesado
Pesado
+ H C C C C C H
H H H H H
Además de la reacción de craqueo primaria, las reacciones secundarias ocurren entre las
moléculas de carbón y los átomos inorgánicos como el nitrógeno y el azufre. Estas reacciones
reducen la concentración de compuestos de nitrógeno orgánico y azufre encontrados en los
productos líquidos. Los componentes inorgánicos son convertidos en compuestos gaseosos tal
como el ácido sulfhídrico (H2S) o amoniaco (NH3), que se remueven ya sea del gas combustible
de coquificación en la planta de gas antes de que el gas sea usado en el sistema de gas
combustible de la refinería o de la corriente de agua amarga en el agotador de agua amarga de
la refinería. Los vapores generados en los tambores de coque, como resultado de la reacción
de craqueo, fluyen directamente al fraccionador de coquización V-31006 donde son separados
como corrientes de producto líquidos y gases.

La polimerización es una reacción endotérmica a través de la cual muchas moléculas pequeñas
de hidrocarburos son combinadas para formar una sola molécula grande de mayor peso
molecular. El último resultado de esta reacción es la formación de coque. Las reacciones de
polimerización requieren un tiempo de reacción más largo del que requieren las reacciones de
craqueo y los tambores de coque proporcionan el periodo necesario de residencia para que
estas reacciones lleguen a su completa terminación. El craqueo térmico y la reacción de
polimerización combinados toman horas para completarse.
La siguiente ecuación podría representar una reacción de polimerización típica:
H
H
C
H
C
H
C
H
C
H
C
H
C .+ H
H
C
H
C
H
C
H
C
H
C
H
C .
H H H H H H H H H H H H Calo r y Tie mpo d e Re sidenci a
30-60 átomos de Carbono

30-60 átomos de Carbono
H C
H
H
H C H H H H C
C
H C C C C C C HH
C C HH H H H
H C H
C C C C C C C C C H
C C
H H H H H H H H H
H
Molécula Típica de Coque 100 - 200 atomos de carbono, Alta relación carbon/Hidrógeno
Todas las reacciones de craqueo producen el rompimiento de las moléculas y la generación de

radicales libres (compuestos que tienen un electrón libre, no apareado, generalmente por la
pérdida de hidrógeno o ruptura del enlace carbono-carbono), que dependiendo de su tamaño y
las condiciones que las rodea; ellas podrán reaccionar con otros hidrocarburos; descomponerse
en olefinas, combinarse con otros radicales o reaccionar con otros elementos (metales,
compuestos inorganicos, etc.).
Debido a las condiciones de craqueo; hay mucho más hidrocarburos saturados que radicales
libres. Por lo tanto, la reacción de un radical libre con un hidrocarburo es mucho más probable
que la reacción con otro radical libre. En general los radicales serán más o menos reactivos que
al reaccionar entre ellos generaran tanto compuestos de tipo parafínicos como olefínicos. A
medida que los radicales son pequeños son más reactivos y más estables por lo que ellos
reaccionan entre sí. En el caso de grandes radicales (C 6-H13/C8-H17, etc) por su característica
más inestable su tendencia es a descomponerse y formar olefinas
En el caso de la formación de coque existen dos diferentes mecanismos, uno de ellos es la
precipitación de los asfáltenos y resina y el otro es la polimerización y condensación de
aromáticos.

El coque de petróleo (Pet Coke) se clasifica de manera general en dos tipos de grados: grado
tipo combustible (fuel grade) y grado tipo ánodo (anode grade) donde su clasificación
dependerá de sus propiedades y utilización final, es decir, para combustible y generación de
energía o como grafito para la fabricación de electrodos/ánodos para la industria metalúrgica
(aluminio o acero). Ahora para que un coque este en una u otra clasificación dependerá de las
características e impurezas que en su mayoría está asociado primordialmente a los metales,
azufre etc.
Asimismo, de acuerdo a su estructura y al tipo de alimentación procesada se puede clasificar
en: coque tipo esponja (sponge coke), tipo colmena (Honeycomb coke) y tipo aguja (needle
coke).
El coque tipo esponja es producido por las alimentaciones con alto contenido de
resina-asfáltenos, no se utiliza en la fabricación de ánodos debido a sus impurezas y que tiene
baja conductividad eléctrica, su estructura es de forma de pequeños poros con paredes muy
gruesas entre los poros no existiendo interconexión entre ellos.
El coque tipo colmena es producido por las alimentaciones con bajo contenido de
resina-asfáltenos y después de la calcinación y grafitización puede producir calidad satisfactoria
para la fabricación de ánodos; los poros son elipsoidales y uniformemente distribuidos, son
unidireccionales y cuando se corta a través del coque una estructura a colmena (panal de
abeja) es evidenciada, los poros internos están interconectados, lo cual lo hace altamente
permeable y generador de finos.
El coque tipo aguja es producido por alimentaciones con alto contenido de aromáticos, los poros
son unidireccionales muy escasos, de forma elíptica de paredes muy finas, muestra estrías
uniformemente definidas y tiene apariencia metálica, con orientación características de sus
cristales, tiene bajo coeficiente de expansión térmica y alta conductividad eléctrica.
Como regla general, se pudiera decir que cuando la alimentación a la unidad de coquización
tiene un alto contenido de asfáltenos > 10 % peso, existe la posibilidad de formación de un tipo
de coque llamado perdigón (Shot Coke) (depende también de las condiciones de operación de
la unidad), este coque es uno de los coque mas indeseados debido a los problemas que genera
desde el punto de vista de seguridad (mal enfriamiento de los tambores, erupciones durante el
corte, incremento de la dureza, etc), su estructura al romperlo presenta una formación de
pequeñas bolas que se asemejan a los perdigones.
Aunque a ciencia cierta la formación de este tipo de coque no está totalmente establecida,
existen algunos indicios de ciertos factores que tienden a promover la formación del mismo;
entre las cuales están:
 Alto contenido de asfáltenos
 Turbulencia dentro del tambor de coque (altas velocidades)
 Bajo contenido de aromáticos.
 Alto contenido de sales y compuestos inorgánicos.
 Mejoramiento en el corte en las unidades de vacío (puntos finales con mayor índice de
penetración).
Y desde el punto de vista operacional algunos indican, que la reducción de presión, reducción
de la recirculación, aumento de la temperatura del tambor, disminución de los ciclos de
coquización favorecen a su formación.

Los componentes de hidrocarburos en un fondo de vacío que reaccionan para formar coque
son los asfáltenos, las resinas y los aromáticos.
La fracción de asfáltenos en el residuo de vacío es una sustancia de color marrón a negra, no
volátil, amorfa (no cristalina) existiendo altamente en forma de coloide disperso en el crudo,
ellos son fácilmente precipitados por la adición de un solvente tal como el n-Heptano o
n-Pentano. Reversiblemente ellos pueden ser suspendidos (peptizados) en solventes tales
como benceno, piridina y disulfuro de carbono. Estos compuestos están formados por carbono,
hidrogeno, nitrógeno, oxigeno, azufre, vanadio y níquel. Su peso molecular está entre los 3000
y 5000. La concentración de asfaltenos en el residuo de vacío puede variar y depende del
índice de penetración o punto final del mismo, así como, de la característica del crudo.
La fracción resina, generalmente tiene una estructura similar a la de los asfáltenos. Las resinas
son viscosas, pegajosas y lo suficientemente volátiles como para ser destiladas con los
hidrocarburos. Las resinas son soluble en n-pentano, pero insolubles en propano, se diferencia
de los asfáltenos, por la presencia de mayores concentraciones de nitrógeno y azufre. El peso
molecular promedio varía entre 200 a 300.
Este coque producido por el mecanismo de precipitación de asfáltenos y resinas, tiene una
estructura de altos enlaces de coque amorfo, por lo cual es un coque de baja calidad y que no
puede ser utilizado en la producción de coque tipo grado ánodo.
El segundo mecanismo de reacción envuelve la polimerización y condensación de aromáticos,
agrupando una gran cantidad de estos compuestos a tal grado que el coque eventualmente es
formado. El coque producido de esta manera contiene pocos enlaces y tiene una apariencia
más cristalina en comparación al coque formado por el mecanismo anterior. El coque producido
por alimentaciones con alto contenido de aromáticos y baja concentración de impurezas
(lechadas de unidades de Flexicraquer o Flexicoquer, corrientes de plantas de lubricantes, etc)
da un coque grado ánodo después de su calcinación y grafitización. Es de hacer notar que las
condiciones de operación para la generación de este tipo de coque además de la alimentación
involucra, el operar a mayor presión de operación los tambores de coque y a más altas
temperatura a la salida de los hornos.
3.2.2 Sección de fraccionamiento.
El fraccionamiento es simplemente un proceso de destilación a través del cual una corriente de

líquido es separada en fracciones con diferentes rangos de ebullición, usando el principio de
que los componentes más pesados y más ligeros del líquido, hacen ebullición a diferentes
temperaturas.
El gas del domo del fraccionador de coque (V-31006), está compuesto por hidrocarburos con
rango al punto de ebullición de la nafta (ASTM D-86/FBP 350F/176.6°C) y más ligeros. Este
gas sale por la parte superior del fraccionador, mientras que las fracciones más pesadas caen al
fondo como reflujo interno. Una parte de la fracción ligera que sale por el domo de la columna
es enfriada y se regresa al Fraccionador como reflujo externo. El reflujo es esencial para
controlar la separación y la remoción de calor del sistema.

Los componentes más pesados se separan aun más utilizando corrientes de extracción ligera y
pesada. Los platos dentro del fraccionador proporcionan la residencia necesaria para asegurar
un buen contacto entre los líquidos y gases. La cantidad de separación alcanzada en el
fraccionador se controla básicamente por la temperaturas del domo para el caso de la nafta, de
la temperara de salida del LCGO (extracción parcial de producto) y la temperatura en la sección
de lavado para el HCGO (extracción total) y esto se logra con la cantidades de calor (Enfriando
o calentando) en la fraccionadora.
Los productos del fraccionador son gasóleo pesado del coquificador (HCGO), gasóleo ligero del
coquificador (LCGO), nafta y gas del domo.
A continuación se indican los efectos de las variables de presión en los tambores, temperatura a
la salida de los hornos y de la recirculación de la unidad.
Temperatura Presión Efecto en Áreas de
Escenarios Reciclo Mecanismo
C.O.T. tambor rendimientos atención
Caso 1 Mayor Constante Constante Coque disminuye La alimentación Coquificación
Gas disminuye es rápidamente horno/líneas
vaporizada y Coque muy
LPG disminuye minimizar duro
Liq. C5+ aumenta condensación Corridas más
cortas
Caso 2 Menor Constante Constante Coque aumenta Vaporización es VCM aumenta
VCM aumenta más lenta
promoviendo la
Gas aumenta condensación
LPG aumenta de coque
Liq. C5+ disminuye
Caso 3 Constante Mayor Constante Coque aumenta Vaporización Disminuye
VCM aumenta más lenta, ganancias
aumenta
Gas aumenta condensación
LPG aumenta
Liq. C5+ disminuye
Caso 4 Constante Menor Constante Coque disminuye Mayor Limitado por
Gas disminuye vaporización succión de
Menos compresor de
LPG disminuye condensación gas
Liq. C5+ aumenta
Caso 5 Constante Constante Menor Coque disminuye Hace menos Shotcoque
Gas disminuye refractaria la HCGO pesado.
alimentación. Coque en
LPG disminuye Aumenta FF fraccionador.
Liq. C5+ aumenta
Caso 6 Constante Constante Mayor Coque aumenta Hace refractaria Disminuye
Gas aumenta la alimentación. carga fresca
LPG aumenta
Liq. C5+ disminuye

A continuación se indican las tendencias experimentales:
1. Cada 0.56 kg/cm2 (8 psi) de reducción en la presión de operación del tambor de coque,
el rendimiento de coque se reduce en 1.0 % en peso, basado en la alimentación fresca
2. Cada 0.56 kg/cm2 (8 psi) de reducción en la presión de operación del tambor de coque,
el rendimiento de las corrientes liquidas aumentan en un 1.3% en peso, basado en la
alimentación fresca
3. Cada 5.6ºC (10ºF) de incremento de temperatura en la línea de vapores de tambor de
coque, disminuye el rendimiento de coque en 0.8% en peso basado en la alimentación
fresca
4. Cada 5.6ºC (10ºF) de incremento de temperatura en la línea de vapores de tambor de
coque, incrementa el rendimiento de gas y destilados en 1.1 % en peso basado en la
alimentación fresca
5. Cada disminución de 1% en peso en el VCM del coque requiere un incremento de
temperatura en el domo de los tambores de 3.8 a 5ºC (7 a 9ºF)
6. Reduciendo la recirculación en 10% sobre la alimentación reduce el rendimiento de
coque en 1.2%, basado en la alimentación fresca
7. Reduciendo el rendimiento de coque en 1.0% en peso sobre la alimentación incrementa
el rendimiento de líquidos en 1.55 en volumen basado en la alimentación
8. Disminuyendo el ciclo de coquización en 6 horas incrementa el VCM del coque en 1.05
en peso
3.2.3 Mecanismo de protección con polisulfuro de amonio (PA).
La inyección de soluciones de polisulfuro de amonio acuoso a las corrientes de proceso de la

refinería, es un método usado para inhibir la mayoría de las formas de desintegración del ácido
sulfhídrico húmedo en equipos de acero al carbón. La protección del equipo de acero al carbón
ocurre por dos mecanismos básicos, (1) la estabilización de películas de sulfuro de hierro y (2)
la reacción con cianuro. El polisulfuro también se usa para reducir las concentraciones de
cianuro en aguas efluentes de desecho.
Estos dos mecanismos se discuten más adelante. Para el papel que juega el polisulfuro en la
estabilización de películas de sulfuro de hierro, primero se da un perfil sobre el rompimiento de
H2S húmedo en ausencia del polisulfuro, la corrosión NH4HS y el papel del cianuro en la
aceleración de la corrosión.
Los polisulfuros son compuestos metaestables de azufre y amonio o sulfuros de sodio, la
formula química es (NH4)2Sx o Na2Sx, donde Sx representa una cadena de azufre con rango
desde 2 a 5, su actividad aumenta con la cantidad o azufre en la molécula y debido a esta
actividad él puede actuar como estabilizador o reaccionar.
El polisulfuro de amonio comercial, típicamente contiene entre 40 a 50 % de (NH4)2Sx, 25 a 35%
de hidróxido de amonio NH 4OH, y agua, el hidróxido de amonio es usado para mantener un pH
alto (11) necesario para evitar que el (NH4)2S5 se desdoble en especies de azufre menores
(NH4)2S4, (NH4)2S3, etc.
La inyección de polisulfuro de amonio (solución acuosa), es para inhibir las reacciones de
agrietamiento por sulfuro de hidrogeno húmedo en los equipos y líneas de acero al carbono.

3.2.3.1 a.- Desintegración del ácido sulfhídrico húmedo.
El rompimiento del ácido sulfhídrico húmedo involucra falla (Cracking) por fatiga del acero al
carbón, expuesto a ácidos acuosos en el ámbito de la refinería. Estos son fatiga por sulfuros de
hidrogeno (SSC), burbujas de hidrógeno, rompimiento inducido de hidrógeno (HIC),
rompimiento inducido de hidrógeno por fatiga (SOHIC) y rompimiento por corrosión de fatiga
intergranular. El rompimiento de sulfuro por fatiga es generalmente atacado controlando la
dureza del material, pero el polisulfuro ha mostrado ser de beneficio para la mitigación de
burbujas de hidrógeno, HIC, SOHIC y rompimiento de corrosión intergranular causado por
fatiga. Los rangos de pH críticos en el rompimiento de sulfuro de hidrógeno húmedo de
concentraciones relativamente bajas de hidrosulfuro de amoniaco se listan en la tabla Nº 1
Como se ve en la tabla Tabla DESCRIPCIÓN y control DEL PROCESO.-1, el cianuro solo tiene
un efecto en el rompimiento de ácido sulfhídrico húmedo y un estrecho rango de pH,
aproximadamente 7.5-8.5 de pH. Este rango de pH es crítico para muchos sistemas de Agua
Amargas en refinerías.
TABLA DESCRIPCIÓN Y CONTROL DEL PROCESO.-1 RANGOS DE PH CRÍTICOS EN AMBIENTES DE ÁCIDO
SULFHÍDRICO HÚMEDO
(PARA 50-35,000 PPMP (0.005-3.5 PESO%) DE HIDROSULFURO DE AMONIACO
Rompimiento de sulfuros por fatiga (SSC)

Rango de pH Todos los pH, pero la mayoría prevalecen a 3-7
Morfología de rompimiento Ambos, transgranular e intergranular
Causa Dureza del metal
Rompimiento inducido del hidrógeno orientado por estrés (SOHIC)
Rango de pH Todos los pH  11
Morfología del rompimiento Tipo de fisura, transgranular
Causa Impurezas en el acero, altos residuos por estrés
Rango de pH 7.5-8.5
fatiga por cianuros a través de su actividad en el complejo de hierro en su
película de sulfuro de hierro parcialmente protector
Rango de pH  8.5
La película de sulfuro de hierro generalmente es resistente al cianuro y
protector de corrosión.
Rango de pH 10-11
Posibilidad de destrucción mecánica de la película de sulfuro de hierro por la
expansión de dióxido de carbono violento en las Unidades absorbedoras con
aminas de gases.
Rompimiento Intergranular de corrosión por estrés
Rango de pH 9-11
Morfología del rompimiento Intergranular
Causa Rompimiento carbonado y bicarbonado reforzado por agentes débiles
sulfidizantes.

Burbujas de hidrógeno. HIC Y SOHIC.
La corrosión por hidrosulfuro de amonio depende de la concentración de solución acuosa y de
pH. Con pH constante, la corrosión llega a ser más severa a medida que se incrementa la
concentración de hidrosulfuro de amonio. A una concentración constante de hidrosulfuro de
amoniaco los ataques de corrosión disminuyen y los de pH se incrementan.
Estos mecanismos de rompimiento, como desintegración de sulfuros por estrés, se asocian con
reacciones de corrosión que causan la entrada del hidrógeno en el acero. Esto resulta de una
reacción del hierro en la superficie del acero con hidrosulfuro de amonio (bisulfuro), liberando
hidrógeno atómico como una reacción en adición al sulfuro de hierro.
Fe + 2HS  FeS + S-2 + 2Ho
En presencia del ácido sulfhídrico la tasa de combinación de átomos de hidrógeno para formar
moléculas de hidrógeno en la superficie del metal es altamente reducido. Por lo tanto, una
porción significante de hidrógeno atómico se difunde entre el acero, donde se recombina para
formar hidrógeno molecular en las imperfecciones o inclusiones del acero. Puesto que el
hidrógeno molecular es demasiado grande para deshacerse entre el acero, se forma una
presión interna que eventualmente podría conllevar a la formación de burbujas. En la
desintegración de hidrógeno inducido, las burbujas se unen internamente y podrían romperse a
través de la superficie.
La reacción del producto de hierro y bisulfuro, sulfuro ferroso (FeS), da protección contra la
corrosión, pero el grado de protección dado es una función de pH como se muestra en la Tabla
DESCRIPCIÓN y control DEL PROCESO.-1. A un pH mayor, se incrementa la resistencia de la
película sulfhídrica inhibida de corrosión. En la Tabla DESCRIPCIÓN y control DEL PROCESO.-
1 también se muestra que el rango de pH de 7.5 a 8.5, donde la superficie de la película ya es
relativamente inestable, y los cianuros pueden contribuir a una mayor remoción.
La película de sulfuro de hierro se estabiliza más a un pH más alto. A concentraciones más
altas, Ej. A concentraciones de solución 3.5% de hidrosulfuro de amoniaco en soluciones libres
de Polisulfuro, las películas con superficie sulfhídrica llegan a ser menos protectoras,
particularmente para el acero al carbón. Los ataques de corrosión generales en soluciones de
hidrosulfuro de amonio más fuertes, son más altas.
Rompimiento de corrosión Intergranular por fatiga.

Esta forma de rompimiento no está tratada con la permeabilidad del hidrógeno en el acero, sino
que es dependiente de concentraciones de carbonato moderadas a altas en aguas amargas
alcalinas. Como se muestra en la tabla Tabla DESCRIPCIÓN y control DEL PROCESO.-1, los
niveles de pH crítico para este tipo de rompimientos son de 9 – 11 de pH, y los niveles
carbonados sobre 800 ppmp (para sulfuro total < 0.5% peso) ó 1200 ppmp (para sulfuro total
sobre mas o menos 0.5% peso).
Una película de carbonato en superficies de acero al carbón es moderadamente protectora
contra la corrosión general, pero podría no ser resistente al rompimiento (intergranular) de
corrosión superficial dentro de cierto rango potencial. La tendencia al rompimiento por estrés, se
refuerza por la introducción de la película de carbonato o impurezas sulfhídricas, las cuales
actúan como iniciadoras de rompimiento.

3.2.3.2 b.-NH4HS corrosión y el papel de los cianuros.
En situaciones donde la superficie de la película protectora sobre el acero no es completamente
estable, debido a que el pH del Agua Amarga es muy bajo o debido a la presencia de
carbonatos, el cianuro puede reaccionar de manera y forma estequiométrica con el sulfuro de
hierro. La remoción de la película protectora resultante (la cual es un producto de corrosión de
hierro sulfhídrico) expone la superficie de acero a renovado contacto directo y sujeto a la
corrosión por la solución de hidrosulfuro de amoniaco.
El efecto máximo de los cianuros ocurre en un rango de pH de 7.5- 8.5, la película de sulfuro de
hierro protectora se puede desestabilizar por la reacción con el cianuro para formar cianuro
ferroso de amoniaco en ausencia de oxígeno, tal como:
FeS + 6NH4 + + 6CN- (NH4)4Fe(CN)6 + (NH4)2S
Esta reacción ocurre en forma iónica en una solución acuosa. Por debajo de un pH de 7.5, el
HCN permanece como una molécula estable y ionizada muy poco a CN. Por lo tanto, tiene un
ataque muy pequeño sobre la película de FeS
Cuando existen escapes a la atmósfera o cuando las unidades se abren para hacer una
inspección, el Ion ferroso (Fe+2) es oxidado a un ion férrico (Fe+ 3) y se forma el complejo de
cianuro de amoniaco ferroso/férrico NH4 Fe+2[Fe~3(CN)6].
4 (NH4)4 Fe (CN)6 + 1/2 O2 + H2O 2 NH4Fe+2[Fe+3(CN)6] + 12 NH4CN + 2NH4OH
El cianuro amoniaco ferroso/férrico tiene como característica un intenso color azul (Prusia) y su
presencia se reconoce fácilmente. En la práctica el cianuro de amoniaco ferroso/férrico se
encuentra usualmente combinado con un ligante (L), tal como el clorito fenólico, tiocianuros,
formantes, los cuales remplazan algunos de los cianuros en el complejo como
NH4Fe[Fe(CN4)L2]. El hidróxido de amonios se produce en la reacción de arriba y de esto
resulta un olor a amoniaco característico cuando estos complejos de cianuro están presentes.
Cuando el color azul prusia es visto cuando se inspeccionan los equipos, no es correcto
tomarlos como evidencia de “corrosión de cianuro”. Al contrario, el cianuro ha reaccionado con
el hierro que estaba en su fase acuosa, típico de un ataque de corrosión debido al hidrosulfuro
de amoniaco o quizás al clorito de hidrógeno. Se puede pensar del cianuro como un efecto
“acelerador” en la corrosión que ya está ocurriendo. Cuando no ocurre corrosión de este tipo
(en soluciones que contienen ácido sulfhídrico), el flujo de corrosión del cianuro con acero es <2
y para todas las concentraciones de cianuro y temperaturas sobre 100ºC (212F). No existe
información confiable para temperaturas más altas.
Cuando se observa en las superficies de los equipos, un color azul bien desarrollado, se
necesita una inspección más detallada que evalúe la magnitud de los daños en el acero.
El ácido cianhídrico, presente exclusivamente en la fase de vapor no contribuirá a desestabilizar
las películas de sulfuro de hierro. El HCN se debe transferir de la fase de gas a una fase acuosa
e ionizar, para posteriormente reaccionar con la película de sulfuro de hierro. La transferencia
de HCN dentro de la fase acuosa, es difícil por lo que es muy lento. También, algunos cianuros
se partirán dentro de la fase de hidrocarburos. La transferencia a la fase acuosa es influenciada
por la presión parcial del cianuro de hidrógeno, la temperatura y el pH de la fase del agua.
3.2.3.3 c.- Efecto del polisulfuro en la estabilidad de la película de FeS.
El Polisulfuro refuerza la estabilidad de la película de sulfuro protectora contra la corrosión, pero
sólo si el pH pasa de 8. Esto hace que no haya cianuros presentes.

Las especies de sulfuro de hierro proporcionan la mayoría de la protección contra la corrosión.
Se puede deducir que el agregar sulfuro de polisulfuro activo a la (menos protectora) película de
FeS para formar FeS2, hace que la película de sulfuro de hierro sea más fuerte.
La cantidad de Polisulfuro necesario para reforzar la película de FeS protectora, depende de la
temperatura. Si una cantidad suficiente de un agente sulfidizante fuerte como el polisulfuro, está
presente en el ambiente a un pH alto suficientemente (sobre 8) la superficie de la película de
carbonato entera será remplazada por una película fuerte de sulfuro, la cual proporciona una
protección general.
Se asume que el monto de polisulfuro el cual inhibe el rompimiento de corrosión intergranular
por fatiga será adecuadamente mitigado por burbujas de hidrógeno, HIC y SONIC.
Los flujos de inyección para obtener películas de FeS son usualmente definidas a una
temperatura moderada de 65ºC (150F). Las dosis teóricas de Sx-2 son pequeñas y estas dosis
pequeñas son prácticamente inefectivas en una inyección a altas temperaturas. En otras
palabras, en un punto de inyección de Polisulfuro caliente, las dosis usuales de Polisulfuro son
insuficientes para proporcionar estabilización a la película de sulfuro de hierro.
La cantidad de polisulfuros necesarios para convertir los cianuros, los cuales han sido
transferidos dentro de la fase acuosa, se necesitan adicionar a estas cantidades, un exceso
sobre los requisitos estequiométricos. Fuentes de experiencia de la industria recomiendan 50 %
de exceso, lo cual cuenta para un comportamiento cinético diferente de los átomos individuales
en la cadena de sulfuro polisulfuro.
Cuando el polisulfuro se usa en corrientes conteniendo partículas, algunos de los polisulfuros
pueden absorber los sólidos y no estar disponibles para proteger las paredes del recipiente o
reaccionar con el cianuro.
3.2.3.4 d.- Efecto del polisulfuro en la remoción del HCN.
El polisulfuro también se utiliza para barrer el cianuro, para mitigar la desestabilización de la
película de FeS, o para cumplir con los límites de tratamiento de efluentes sobre el cianuro
El Polisulfuro es muy soluble en la fase acuosa, solo tiene solubilidad limitada en la fase de
hidrocarburos y no existe en la fase de vapor. Para que el Polisulfuro sea un efectivo removedor
del cianuro. El HCN molecular debe transferirse por medio de absorción de la fase de vapor a la
acuosa, ionizada a H+ y C, y entonces el CN - debe reaccionar con el Polisulfuro para formar
tiocianato (SCN).
Primero, el gas de HCN debe ser absorbido por la solución de Polisulfuro acuoso; esta
transferencia de masa se refuerza al contactar los platos o atomizadores con gotas pequeñas
de alta velocidad. El HCN molecular absorbido entonces se ioniza a H + y CN- en la fase acuosa,
el cual no es favorable con pH bajo o moderado (7-8). Por ejemplo, una concentración de 200
ppmv de HCN en la fase de gas a 1.75 kg/cm 2 man (25 psia) de presión total se equilibra con
20.5 ppmv de HCN no disociado en la fase acuosa a 65.5ºC (150F). Los cálculos de equilibrio
iónico muestran que el HCN se disocia en 31% con un pH de 8, 82% con un pH de 9 y 98% con
un pH de 10.
Una vez que el ion del cianuro está en la solución, la reacción con las especies de S4 y S5 en la
molécula de polisulfuro es relativamente rápida y se completa en unos pocos minutos. Sin
embargo, la tasa de reacción no es aun lo suficientemente rápida para contrarrestar la
resistencia de HCN en la transferencia de masa típica de la fase de gas a agua.

La reactividad del polisulfuro se mejora estableciendo especies de sulfuro más altas sobre la
molécula, Ej. (NH4S5 o (NH4)2S4. Esta es una fuerte justificación para usar solución de polisulfuro
comprada en vez de usar el polisulfuro generado en el sitio de proceso, debido a que las
soluciones comerciales son de más del 95% S 5. El flujo de reacción también se mejora teniendo
un alto exceso de azufre de polisulfuro activo, con respecto a ión de cianuro. Sin embargo, un
alto exceso de azufre de polisulfuro puede causar problemas de precipitación del azufre y
corrosión en el equipo corrientes abajo.
Esta reacción entre el ión de cianuro y el azufre de polisulfuro activo para formar el tiocianato es
una reacción irreversible. Esto implica que el SCN no se revertirá a cianuro y el agua de lavado
con polisulfuro se puede volver a usar para un segundo paso de limpieza, si el CN - es
suficientemente reactivo y la concentración de SCN está dentro de los límites.
Existen varios puntos de inyección de polisulfuro o combinaciones de estas, las cuales son:
1.- Domo de la fraccionadora principal
2.- Interetapa del compresor de gas húmedo (descarga primera etapa)
3.- Salida de la segunda etapa de compresor
3.2.3.5 Domo de la fraccionadora.
En el primer de los casos se debe tener un cuidado en las variables de operación, ya que, aun
si la temperatura de la corriente permaneciera menor a los 110ºC (230ºF), el pH puede disminuir
por la vaporización de agua en la corriente (mayor a 20%), generando la precipitación del
azufre, por lo cual en este tipo de sistema es recomendable inyectar agua de lavado sin ningún
tipo de polisulfuro corrientes arriba de los intercambiadores, por lo general las especies
corrosivas son NH4Cl y HCl a condiciones de rocío, no es la más recomendable.
3.2.3.6 Compresor de gas húmedo.
Tanto la inyección de polisulfuro antes y después de cada etapa que a la vez puede ser antes
y/o después de los condensadores, así como de recirculaciones de aguas amargas
recolectadas en los tambores interetapas y postetapa, son los puntos más utilizados en estos
diseños, en el caso de la inyección del interetapa se debe mantener un exceso de polisulfuro
entre 10 a 25 ppmp de polisulfuro activo.
La utilización de estos dos puntos permite una remoción entre el 84 – 90 % de remoción de
cianuros contra una remoción del 60% si se instala solo un punto de inyección (antes o
después) del compresor.
El ph del agua del postetapa separador es normalmente de 7.5 a 8, mientras que en el
interetapa es de 8.5 a 9, el bajo pH es debido al incremento en la absorción de gases ácidos
(CO2 y H2S) en el condensador postetapa, debido a la alta presión y al hecho de que la mayoría
del amoniaco (NH3) ha sido removido en el domo de la fraccionadora y en el interetapa.
En algunas unidades se inyecta un medio alcalino para ayudar el pH, esto lo único que genera
es la remoción de CO2 y el H2S de la corriente de gas, hay que tener cuidado debido a la
presencia de elementos como carbonatos e hidrosulfatos los cuales pudieran precipitar
produciendo taponamientos de los equipos.

3.2.3.7 Interetapa del compresor de gas húmedo.
Asumiendo que la temperatura de la salida del compresor es lo suficientemente baja para evitar
la precipitación del azufre en el punto de inyección, el condensador deberá ser lavado con una
combinación de agua del tambor del domo y la inyección de polisulfuro, como guía se debe
inyectar suficiente agua de manera que se permita que al menos 50% del agua permanezca en
la fase liquida, el flujo de la misma como típico está entre 0.2 a 0.8 gpm por barril alimentado, la
concentración de polisulfuro deberá estar entre 15 a 30 ppmp de polisulfuro activo en el agua
recolectada en el separador interetapa, esta agua puede ser reusada para seguir
absorbiendo/lavando cianuros.
FIG. DESCRIPCIÓN Y CONTROL DEL PROCESO.-1 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DEL USO DE DE UNA SOLUCIÓN
DE POLISULFURO EN LA REMOCIÓN DE CIANUROS DE CORRIENTES GASEOSAS HÚMEDAS
Guías para su uso

Siempre el polisulfuro será adicionado en solución acuosa, los principios más importantes son:
1. Mantener < de 2% peso de hidrosulfuro de amonio (NH4HS) en la fase acuosa en equipos
de acero carbono.
2. Régimen de flujo anular para los tubos de los intercambiadores.
3. Mayor de 50% peso de polisulfuro en la fase acuosa, permaneciendo esta como liquida
después del punto de inyección.
4. pH entre 8 –10.
5. Se deberá utilizar agua como medio de transporte que tengan un contenido de pH entre
7.8-8.0 (por ejemplo aguas amargas agotadas del tipo no fenólica) y libre de Mg y Cl.
6. NH4HS no debe estar por arriba de 4 % por peso en la carga de agua para mantener esta
sal en solución.

7. La SPA (solución de polisulfuro de amonio) tiene un pH con rango de 10.8 a 11.5. Debe
mantenerse un pH entre 8 y 10 después de la inyección. Un pH menor de 7, puede
descomponer y precipitar el elemento azufre en la SPA
8. La SPA estará presente en todos los puntos donde la fase del agua está presente.
9. El 20% del agua inyectada debe mantenerse en la fase líquida como mínimo
Por debajo de 38º F el polisulfuro de amonio tiende a formar sales (no así el de sodio), por lo
cual la temperatura mínima recomendada es de 10ºC (50ºF). También se tiene que por encima
de 54ºC (130ºF) tiende a descomponerse en los tanques de almacenamiento).
Como regla general la estabilidad del mismo se ve afectada por el pH y la temperatura, a pH
menor de 7, el azufre elemental asociado a las moléculas precipitarán independientemente de
la temperatura, a temperaturas superiores a los 110ºC (230ºF), también el azufre puede
descomponerse a azufre elemental, esto debido a la evaporación del agua, Una sobre
dosificación del polisulfuro, bajo pH y alta temperatura generaran taponamientos/corrosión de
los equipos aguas debajo de su inyección.
Se debe de evitar su exposición al aire, por que tenderá a oxidarse a tiosulfatos o sulfatos, por
lo cual en algunas ocasiones se suele colocar una pequeña capa de aceite o se inertiza con
nitrógeno el recipiente que lo contiene.
3.2.4 Reacciones de absorción en la sección de planta de gas.
En esta sección se realizan dos tipos de absorción una basada en la de remover componentes
ligeros de corrientes de hidrocarburos y otra para la remoción de acido sulfhídrico de las
corrientes de gas combustible y del butano.
Las primeras de ellas se realizan en las torres V-31501 y V-31502. En la V-31501, se pone en
contacto la corriente de gases que van al sistema de gas de refinería con una corriente de una
mezcla de nafta no estabilizada del domo de la fraccionadora y de nafta estabilizada fría
(Lean Oil) del fondo de la debutanizadora (V-31503), con la finalidad de absorber los
componentes desde C3+ hasta C5+ y en la V-31502 se realiza la absorción utilizando una
corriente de LCGO (Lean Sponge Oil) cuya función es recuperar la nafta arrastrada por los
gases del domo de la V-31501.
Las segundas se realizan en las torres V-31504 y V-31505, donde se utiliza como medio de
remoción del H2S Y CO2, una solución de alcanolamina (aminas) y cuyas reacciones se
discutirán con un poco más de detalle.
Las alcanolaminas (Bases o soluciones alcalinas) son las más utilizadas para la remoción del
H2S (acido sulfhídrico) y CO2 (Dióxido de carbono) de las corrientes de gases y líquidos. Como
regla general a este proceso de remoción de estos componentes se le llama endulzamiento.
Estas aminas tienen una reactividad hacia estos componentes y otros tales como COS (Sulfuro
de Carbonilo) y CS2 (Disulfuro de Carbono), de acuerdo a su característica estructural, es decir,
si la amina es primaria, secundaria o terciaria y esta clasificación viene asociada a los enlaces
entre el carbono y el nitrógeno (por ejemplo; si solo tiene un enlace carbono-nitrógeno será
primaria y así sucesivamente).
Existen una serie de aminas o mezclas de ellas utilizadas en el mercado y su utilización
dependerá del tipo de componentes a absorber, entre ellas están:

HO CH2 CH2 NH2
Monoetanolamina (MEA), del tipo Primaria
HO CH2 CH2
NH Dietanolamina (DEA), del tipo Secundaria
HO CH2 CH2
HO CH2 CH2
N CH2-CH2-OH Trietanolamina (TEA), del tipo Terciaria

HO CH2 CH2
La reactividad de las alcanolaminas dependerá de la afinidad entre el amino nitrógeno con la

naturaleza ácida del H2S y/o CO2 para sus propiedades de absorción, las aminas tienen la
tendencia a oxidarse al ponerse en contacto con el aire (oxigeno), formando tiosulfatos, los
cuales no son regenerables e incrementan las impurezas en las aminas.
La función primaria del grupo hidroxil (-OH), es incrementar el peso molecular y de ahí,bajar la
presión de vapor de la amina, por ejemplo, el punto de ebullición de la monoetilamina es 16.6ºC
(62ºF) y el de la dietanolamina es 170ºC (338ºF), donde existe poca diferencia en reactividad
entre ellos pero una gran diferencia en la presión de vapor, con lo cual una amina con menor
peso molecular tendera a perderse más en la fase gaseosa, pero esto no sería la única
consideración, por ejemplo la MEA, su tendencia seria a presentar mas pérdida en el sistema
por la vaporización, pero su capacidad para la remoción de gas ácido es mayor que las otras
aminas, es decir, a menor peso molecular mayor absorción.
Todas las reacciones de absorción entre la amina y los componentes ácidos son del tipo
exotérmicas, es decir, liberan energía, por lo cual, en estas reacciones aumentan la temperatura
de las soluciones, siendo estas más acentuadas en las reacciones gas-líquido que en las
líquido-líquido (por ejemplo; gas de refinería-amina que en las de LPG o Butano-amina).
En esta unidad se utilizará como medio de absorción la Dietanolamina (DEA) y cuyas
reacciones principales son:
Para el H2S:
2R2NH + H2S (R2NH2) 2S
(R2NH2) 2S + H2S 2R2NH2HS

Para el CO2:
2R2NH + H2O + y CO2 (R2NH2) 2CO3
(R2NH2) 2CO3 + H2O + y CO2 2R2NH2HCO3

Donde R: C2H4OH

La presencia de agua o vapor en el lado izquierdo de esta reacciones, hace indudablemente
que durante la fase de agotamiento o regeneración de la amina el agotamiento del H 2S y CO2
sea más difícil, debido a que, estas reacciones se encuentran en equilibrio y cualquier
modificación en componentes (presión o temperatura) harán que estas reacciones se desplacen
hacia la derecha o izquierda de la reacción (Principio de Le Chatelier).
Estas reacciones mostradas anteriormente se ven favorecidas hacia el lado derecho (absorción)
a bajas temperaturas y a medida que la presión se incrementa la absorción aumenta y en
sentido contrario, altas temperaturas y bajas presiones se favorece la desorción (regeneración
de la amina).
La concentración de la amina, aumenta la capacidad de absorción debido a que existirán más
moles de la amina para reaccionar con los compuestos ácidos (H 2S, y CO2, etc.), es decir, a
medida que la solución es más concentrada se necesita menos volumen de solución de amina
para remover una misma cantidad de H2S y/o CO2, Pero a medida que la concentración de la
amina se incrementa también se incrementan los problemas de corrosión en el sistema, para el
caso de esta unidad la concentración de la DEA será de 20% peso (con un máximo
recomendado entre 30 a 35 %).
La amina entrante a la torre absorbedora, recibe el nombre de amina pobre por qué viene de la
unidad de regeneración y su contenido de H2S y CO2 deben de ser bajos por haber sido
agotados en dicha unidad y la amina saliente recibe el nombre de amina rica, debido a que al
provenir del proceso de absorción tiene un alto contenido de H2S y CO2.
Las variables a seguir durante la operaciones de absorción de la amina son el diferencial de
temperatura entre la amina entrante y saliente de la torre absorbedora (V-31005), debe estar
entre 8ºC y 11ºC (15 y 20ºF), con un máximo de 13.8ºC(25ºF); a menor ∆T (diferencial de
temperatura), significa que existe exceso de amina circulante, y a mayor ∆T, es indicativo que
existe poca cantidad de amina para reaccionar con los compuestos ácidos, ya que, como
dijimos anteriormente son reacciones exotérmicas, y la amina dentro de la torre tiene la función
de absorción y de enfriamiento.
También otra de las variables a seguir es la temperatura entre la amina entrante a la torre y el
gas y la cual se debe mantener mínimo 10°F más caliente el gas que la amina, esto es con la
finalidad de evitar la condensación de hidrocarburos provenientes del gas en la amina lo cual
generaría problemas de espuma dentro de la torre.
Las variables a seguir desde el punto de vista analítico de la amina (Análisis de laboratorio), son
la concentración de la amina, la cantidad de H2S y CO2 tanto en la amina pobre y rica de
manera de determinar la relación de moles de H2S más los moles de CO2 entre moles de amina
en la solución (mol (H2S+CO2)/moles de amina).
3.2.5 Reacciones de extracción y oxidación en las unidades de tratamiento con

cáustico (Merichem).
La remoción de impurezas de las corrientes de hidrocarburos por el tratamiento de una solución

acuosa asocia la transferencia de masa, que es el movimiento de la masa de impurezas desde
el hidrocarburo a la solución acuosa. Esta transferencia es el producto de tres variables
independientes:
 Los coeficientes de transferencia de masa para el sistema acuoso-hidrocarburo.
 La cantidad de área de contacto disponible para que las impurezas pasen desde el
hidrocarburo a la fase acuosa.

 La concentración de la fuerza que impulsa a la impureza a dejar al hidrocarburo y
entrar en la fase acuosa, es decir, su solubilidad.
Las impurezas asociadas a la corriente de butanos son H2S, COS y mercaptanos (tales como
Metil/etil/propil mercaptano).
El H2S y COS son impurezas ácidas comunes que reaccionan rápidamente con una solución de
hidróxido de sodio (NaOH), para formar agua y sulfuro de sodio (Na 2S), ya que, el sulfuro de
sodio es insoluble en la fase hidrocarburo, este pasa a la fase acuosa de la corriente cáustica
(NaOH y MEA), removiendo así esta impureza, las reacciones son las siguientes:
H2S + 2 NaOH Na2S + 2H2O (1)
La reacción entre el sulfuro de carbonilo y la solución cáustica, la cual es una mezcla de sosa y
amina (monoetanolamina/MEA).
+ MEA +
COS H2O H2S CO2
(2)
El CO2 reaccionará con el cáustico para formar agua y carbonato de sodio
CO2 + 2 NaOH Na2CO3 + H2O (3)
Esta reacción es indeseable que ocurra en la etapa de extracción, ya que, una vez contaminado
el cáustico con el carbonato, el mismo no puede ser removido en la etapa de regeneración y es
por eso que esta unidad tiene el tambor de prelavado con hidróxido y amina.
Estas reacciones procederán rápidamente siempre y cuando exista NaOH libre para seguir
reaccionando, si no existiera cáustico libre, el H2S podría comenzar a reaccionar con el sulfuro
de sodio ya presente formando hidrosulfuro de sodio, lo cual es indeseable en estos sistemas y
es por eso que siempre se mantienen una inyección continua de la solución cáustica, la
reacción sería:
H2S + Na2S 2NaSH (4)
Los mercaptanos son compuestos orgánicos con una función sulfidrilo (-SH) o función “Tiol” y
se deriva del latín “mercurium captans” debido a la facilidad que tienen los mercaptanos de
atrapar el mercurio, la reacción seria:
(5)
RS H + NaOH NaSR + H2 O
FASE HIDROCARBURO FASE ACUOSA FASE ACUOSA
R, es el radical de hidrocarburo que va asociado al grupo funcional como por ejemplo:

C2H5SH
n-C3H7SH
n-C4H9SH
A medida que la cadena de hidrocarburo es más larga, el mercaptano es más insoluble en la
fase acuosa y por consiguiente más difícil de remover o extraer.

La alcalinidad o concentración del NaOH influyen sobre el proceso de extracción, es decir, para
mercaptanos con peso moleculares bajos; como el metil y etil mercaptano un incremento
favorece su extracción, pero si los mercaptanos tienen pesos moleculares mayores esta
extracción se ve disminuida, la concentración máxima recomendada es de 30ºBé (23.5% en
peso),por encima de este valor, la excesiva cantidad de iones OH- impiden un incremento de
solubilidad del mercaptano y además pudiera originar problemas de emulsiones, esta unidad
operará con una concentración de 25ºBé (18.7% en peso).
La temperatura tanto del hidrocarburo, así como, de la solución cáustica deben de mantenerse
lo más baja posible, ya que, las reacciones de extracción se ven favorecidas a menor
temperatura.
Después del proceso de extracción de mercaptanos por la acción de la solución cáustica, se
necesita regenerar la misma de manera que esta vuelva nuevamente al proceso y para ello se
debe de someter esta solución cáustica cargada con sulfuro de sodio a un proceso de oxidación
en presencia de un catalizador (Regeneración del cáustico).
Estas reacciones de oxidación requieren oxígeno en presencia del catalizador (Sulfonato
talocianina de cobalto) para convertir al sulfuro de sodio (Na 2S) a tiosulfatos de sodio (Na2S2O3)
y los mercáptidos de sodio o mercapturos de sodio (NaSR) a disulfuros (RSSR). Estas
reacciones ocurren en la torre de oxidación, y se expresan de la siguiente forma:
Cataliza dor
2Na2S + H 2O + 2O2 Na2S 2 O3 + 2NaOH
(6)
Cataliza dor
2NaSR + H2O + 1/2O2 RSSR + 2NaOH
(7)
Como estas reacciones son lentas se requiere del catalizador, el catalizador promueve las
reacciones de oxidación y permanece en la fase acuosa como circulante.
Las reacciones de extracción y regeneración para el H2S completas pueden ser:
La sumatoria de la reacción (1) y (6) da como resultado
Catalizador
2H2S + 2NaOH + 2O2 Na2S2O3 + 3H2O
(10)
Las reacciones para la extracción y regeneración para el disulfuro (RSH), puede ser expresada
similarmente por la sumatoria de las reacciones (5) y (7), dando como resultado:
2RSH + 1/2O2 Cataliza dor

RSSR + H2O
(11)
Esta reacción muestra como el mercaptano es oxidado (o endulzado) para formar disulfuros
(RSSR o DSO), el cual es insoluble en la solución cáustica.

3.3 SECCIÓN DE COQUIZACIÓN RETARDADA.
3.3.1 Sección de coquización.
NOTA: Las condiciones de operación y los valores mostrados en esta descripción de proceso
corresponden al caso de diseño Minatitlán.
El residuo de vacío 55,794 BSPD (394,597 kg/hr/869,929 lb/hr/443.4 m 3/hr@T) se entrega
desde los límites de batería al intercambiador de circulación de HCGO/alimentación fresca,
E-31001 a una temperatura de 288 ºC (550 ºF) y una presión de 9.8 kg/cm 2man (140 psig).
Después de un precalentamiento por intercambio de calor con el HCGO circulante, la
alimentación fresca entra al fondo de la fraccionadora de coque, V-31006, debajo de la sección
de platos tipo bandeja (SHED TRAY) de la torre a una temperatura de 313 ºC (595 ºF). Esta
torre tiene instalados dos instrumentos de indicación de nivel uno del tipo nuclear continuo y
otro de diferencial de presión ubicados a 3.86 mts (12 pies 8 pulgadas) de la tangente del
equipo.
El recirculado o recirculación generada dentro de la fraccionadora se combina con la
alimentación fresca en el fondo de la torre. La alimentación fresca/recirculación combinados
fluyen a la bomba de carga del horno, P-31001/P-31002, que está equipada con un impulsor
para triturar el coque (estas bombas tienen una recirculación hacia el fondo de la fraccionadora,
como protección por bajo flujo de las mismas). El líquido a una temperatura de 318 ºC (604 ºF)
se bombea bajo control de flujo (a cada paso del horno) hacia el horno de coque 1, H-31001, y
el horno de coque 2, H-31002, donde se calienta rápidamente al grado de temperatura deseado
(496ºC/925ºF) para que se forme el coque en los tambores de coque, V-31001/V-31002 y
V-31003-31004, respectivamente, es decir, la unidad tiene cuatro (4) tambores de coque y dos
(2) hornos, cada par de tambores está asociado a un horno, por ejemplo el horno H-31001 tiene
asociado los tambores de coque V-31001 y V-31002. La temperatura de salida de cada paso de
los hornos se ajusta por un controlador de temperatura que regula el flujo de gas combustible a
cada paso de los hornos.
El efluente del horno fluye a uno de cada par de tambores de coque (estos tambores operan a
una presión de 1.05 kg/cm2man (15 psig) en donde, bajo las condiciones apropiadas de
tiempo-temperatura-presión, el líquido atrapado se convierte en coque y vapores de
hidrocarburo ligero. Cuando se llena un tambor, el efluente del horno se dirige a través de la
válvula de intercambio del coquizador, SP-31005 o SP-31006, al otro tambor de cada par. El
flujo de carga a cada tambor en periodo de coquización se mantiene durante 18 horas y los
tambores llenos de coque son sometidos al proceso de decoquización durante 18 horas, así
cada tambor es coquizado y decoquizado en un ciclo de 36 horas. Esta operación se describe
en detalle en la sección “Ciclo de Decoquización”.
Cada tambor de coque está equipado con un instrumento de medición continua de nivel de tipo
nuclear, ubicados a 19.8 mts (65 pies) de la tangente de los tambores con una medición
continua hasta los 25 mts (82 pies), así mismo tienen un detector puntual en la parte inferior
ubicado a 3.9 mts (13 pies) y otro en la parte superior ubicado a los 25 mts (82pies) este último
es utilizado como alarma de muy alto nivel. Cada uno de estos instrumentos de nivel tiene
señales locales y en la sala de control. Los detectores están equipados con alarmas de alto y de
muy alto nivel, mientras que el detector más alto sólo tiene alarma de muy alto nivel.

El instrumento de medición continua (LT-31097/31098/31099/31100, dependiendo del tambor)
tiene una alarma (LAL) cuyo punto de ajuste esta a 19.8 mts (65 pies) y que una vez activada,
se asume que es espuma y se recomienda la inyección de antiespumante en ese momento, así
mismo, tiene una alarma de alto nivel (LAH), cuyo punto de ajuste esta a 22.5 mts (74 pies) y
que una vez activada indica el máximo nivel de operación seguro para la unidad, indicando que
alguna acción se debe de realizar para evitar el depositar coque en las líneas del domo o fondo
de la fraccionadora, tal como cambio al otro tambor, la reducción de carga o la recirculación de
dicho tren.
Tanto el instrumento de medición continua de nivel como el detector ubicado en la parte
superior, tienen alarmas de muy alto nivel LAHH, cuyo punto de ajuste esta a 25 mts (82 pies;
con respecto de la línea tangente del tambor). Se deberá tener cuidado si se llega a
depositar coque hasta este nivel o tener presencia de espuma, ya que, esto pudiera
generar la pérdida de la unidad por envío de coque o espuma a la fraccionadora.
Se suministra un sistema de inyección de antiespumante de 60,0000 Cks para colapsar la
formación de espuma en los tambores de coque y así su paso a la fraccionadora y para permitir
lecturas del nivel más exactas, Se suministra el agente antiespumante a la unidad de
coquización retardada mediante camiones y se almacena en el tanque de antiespumante,
T-31005 (11.3 m3/3,000 galones). El antiespumante se bombea del tanque de almacenamiento
a los tambores de coque en servicio de coquizado mediante la bomba de inyección
antiespumante, P-31046 o P-31047. La bomba P-31054 es un relevo común para ambos
servicios. Se utiliza gasóleo de coque ligero, LCGO, proveniente de la descarga de las bombas
P-31007/P-31008, como medio de transporte (Carrier) del antiespumante y se inyecta a la
descarga de las bombas de antiespumante.
La inyección de antiespumante más transportador se realiza en el domo de los tambores de
coque, en la línea de las válvulas de seguridad/enfriado alternativo. Esta línea de inyección de
antiespumante tiene una inyección de vapor de purga a mínima distancia del tambor para evitar
el taponamiento de la misma, la cual se mantendrá siempre en operación.
Durante la etapa final del ciclo de decoquizado, los instrumentos de nivel son usados para
determinar cuándo cambiar del tambor lleno al correspondiente tambor vacío.
Cuando el nivel en el tambor aumenta, y es detectado por la alarma de bajo nivel (LAL), el
operador tiene aproximadamente una hora y media para prepararse para cambiar los tambores
de coque (esto dependerá del tipo de alimentación y carga al tambor). Cuando este nivel es
registrado en la alarma de alto (LAH), el efluente del horno debe ser cambiado al tambor vacío.
El detector de nivel superior se usa para detectar espuma/coque durante el ciclo de coquización
y, en este caso, los tambores deben ser cambiados inmediatamente, Durante las etapas de
cambio de tambores, agotamiento y calentamiento, se debe evitar depresionamientos súbitos
de los mismos. Este detector también se usa para determinar alto nivel de agua durante la
etapa de enfriamiento del tambor o en condiciones de emergencia.
Se han suministrado instalaciones para la inyección de vapor de alta presión a cada paso del
horno para mantener la velocidad mínima exigida y para inhibir la formación de coque en los
tubos del horno. La inyección de vapor se hace mediante control de flujo en la línea de
alimentación de vapor a cada paso y dependerá del flujo controlado de alimentación y del tipo
de alimentación al mismo, tal como se indica en la grafica Nº 1.

Flujo de vapor de velocidad (kg/hr)/paso

Flujo de vapor
Y = 633,05-9,1978*X+29320,45/X,
(kg/hr)/paso
Y = 1680,03-19,2358*X+5041,62/X Y = -1285,97-16,323*X+7901,89/X
, Minatitlán , 100%Maya 70/30 Istmo/Maya
1100 70/30 Istmo/Maya
1000 100% Maya
900
800 Minatitlán
700
600
500
30 35 40 45 50 55 60
Carga al horno, m3/hr@Condiciones/pase
Minatitlan 100% Maya 70/30 Istmo/Maya
Grafica Nº 1
Esta gráfica está comprendida entre los flujos de baja operación del horno (turndown) y el flujo
máximo de carga a los hornos según los balances de materia. Para flujos menores al de baja
operación (70%) se mantendrá el máximo aquí indicado en las gráficas. Estas gráficas fueron
construidas de acuerdo a las tablas indicadas por el licenciador, donde dependiendo del flujo de
operación se debe de inyectar la cantidad de vapor por paso indicada en kg/hr.
Carga
1.0 por 0.9 0.9 por 0.8 0.8 por 0.7 0.7 por 0.6 0.6 por
mínima Total
paso total paso total paso total paso total paso
Turndown
100% Maya 4,485 560.6 5,308 663.50 6,180 772.50 7,084 885.50 7,084 885.50
70/30
4,820 602.5 5,731 716.38 6,672 834.00 7,848 981.00 7,848 981.00
Istmo/Maya
83/17
Maya/Istmo 4,982 622.75 5,958 744.75 6,985 873.13 8,009 1,001.13 8,009 1,001.13
Minatitlán
Total: corresponde con el flujo de vapor de velocidad a los dos hornos (100%) y el turndown es
el porcentaje del flujo de carga de operación a los hornos, es decir, 0.9 es el 90% de la carga al
paso, a medida que la carga disminuye se incrementa el flujo de manera de mantener la
velocidad al paso; Donde del balance de masa se tomo la carga a los hornos (corriente 4), para
los diferentes casos de operación:
Flujo total Densidad Carga a los Hornos Carga a un paso
(kg/hr) @T (kg/m3) m3/hr m3/hr
100% Maya 372,512.28 870 428.00 53.50
70/30 Istmo/Maya 385,664.60 830 464.65 58.08
83/17 Maya/Istmo
413,520 870 475.31 59.40
Minatitlán

También tiene instalaciones para inyectar agua de alimentación a calderas (BFW) a través de la
tubería de entrada a cada paso del horno para ser utilizadas durante el proceso de
descascarillado en línea (On Line Spalling) de las capas de coque acumuladas dentro de la
tubería de los pasos individuales del horno.
Adicionalmente, se suministra un tambor para el proceso de decoquización con Aire-Vapor,
V-31012, para permitir la decoquización de los pasos del horno, con el horno fuera de servicio.
La diferencia entre ambos procesos de descascarillado o decoquización de los hornos, esta
primordialmente, en que uno se realiza con el horno en servicio, solo sacando de operación el
paso a decoquificar/descascarillar, mientras que en el proceso de aire-vapor se tiene que sacar
totalmente el horno de operación; en este proceso, además de someter el paso a
descascarillado con vapor, se somete a una quema controlada con aire del carbón (coque)
remanente que no ha sido removido por la acción del vapor.
Se suministra un tambor de separación gas/liquido (knockout) para el gas combustible,
V-31014, para prevenir que cualquier condensado llegue a los pilotos y quemadores de los
hornos.
El vapor de media presión generado en la unidad (E-31006/E-31007) se sobrecalienta en la
sección de convección de los hornos de coque desde 213.8ºC/417ºF hasta 400ºC/752ºF.
Posteriormente este vapor se divide en dos corrientes que van a dos estaciones
atemperadoras; una corriente va al atemperador SP-31252 donde el vapor se atempera desde
400ºC/752ºF hasta 343ºC/650ºF y se utiliza como vapor de agotamiento en el agotador de
LCGO, V-31007 y en el agotador de HCGO, V-31008 y la segunda corriente es atemperada en
el SP-31247 hasta una temperatura de 335ºC/635ºF y enviada al cabezal de vapor de media de
la unidad. En ambas estaciones se utiliza agua de caldera (BFW) del sistema de baja presión
(40 kg/cm2man) para la reducción de temperatura. Como equipo auxiliar de los serpentines de
vapor sobrecalentado se incluyen el separador de vapor de agotamiento V-31024 y el
silenciador, SP-31007, para el horno de coque H-31001, y el separador de vapor de
agotamiento, V-31025 y el silenciador, SP-31008, para el horno de coque H-31002.
Las purgas tanto continuas como intermitentes de los generadores de vapor E-31006 y
E-31007, se envían al tambor de purgas de vapor V-31013, el cual opera a presión atmosférica.
Toda el agua que se envía a este tambor se envía a la fosa de coque SU-31001 mediante las
bombas (P-31035/31016). Adicionalmente este tambor recoge las descargas de las válvulas de
seguridad PSV-31017/31070 A/B/31535 provenientes de los sistemas de agua de caldera BFW
(de alta y baja presión). La purga continua se debe mantener entre 5 a 8 % en peso con
respecto la alimentación de agua a cada equipo; por diseño estos equipos tendrán una purga
del 5%.
3.3.2 Sección de fraccionamiento.
El vapor del domo de los tambores de coque fluye a una temperatura de 449.5ºC/840ºF hacia la
fraccionadora de coque, V-31006, esta línea que sale de cada tambor tiene instalaciones para
inyectar gasóleo pesado de coque (HCGO), cuya función es enfriar los vapores (Quench Oil)
hasta una temperatura de 440.6ºC/825ºF, con el fin de minimizar la formación de coque en
estas líneas.

El HCGO se inyecta bajo control de diferencial de temperatura entre la salida de los vapores y
la entrada hacia la fraccionadora (los instrumentos de temperatura están ubicados corriente
arriba y abajo de la inyección de HCGO). Esta diferencial de temperatura estará entre 10 a 14ºC
(18 a 25 ºF) aproximadamente. Una vez enfriados los vapores entran a la fraccionadora (cada
par de tambores tiene una línea de entrada a la fraccionadora) por debajo de la sección de
bandejas reflectoras/vertiente (Shed Tray). Estos vapores al pasar a través de esta sección se
“lavan” por un reflujo inducido y se condensa una corriente de recirculación, que se circula por
los hornos y los tambores de coque. La corriente recirculada se extrae del fondo de la torre con
la alimentación fresca, esta línea tiene instalada una válvula de accionamiento remoto,
VAAR-31020, que al ser accionada cerrará la válvula y enviará señal de paro a las bombas de
carga P-31001/31002.
Adicionalmente se extrae una segunda corriente para suministrar agitación y remoción de las
partículas de coque en el fondo de la fraccionadora. La corriente se envía con la bomba de
recirculación, P-31027, después de que las partículas de coque mayores a 9.5 mm (3/8”), han
sido eliminadas por el filtro de recirculación, V-31016/39, de nuevo a la torre, esta línea tiene
instalada una válvula de accionamiento remoto, VAAR-31021, que al ser accionada cerrará la
válvula y enviará señal de paro a la bomba P-31027. Los vapores netos se elevan por la
sección de lavado en donde un reflujo caliente (336ºC/637ºF aproximadamente) de HCGO
filtrado (en V-31019/V-31020) lava en contracorriente el coque arrastrado y condensa los
materiales pesados. Los vapores lavados pasan por la sección de rectificación de la torre. Esta
sección de lavado tiene dos distribuidores internos en la torre fraccionadora para el lavado de
los vapores, los cuales están diseñados para el 50% (Indicado por el licenciador en
consideraciones de diseño para torres) del flujo de operación normal (flujo normal
17124.92 kg/hr), es decir, que ambos deberán estar operando.
Sobre la sección de lavado de la fraccionadora existe un plato de extracción total de HCGO
(P-2), de donde se extrae una corriente para el HCGO circulante (Pumparound) antes de entrar
al agotador de HCGO V-31008 y otra como HCGO producto la cual se agita con vapor en este
recipiente, estas corrientes fluyen por gravedad desde la fraccionadora. La corriente de HCGO
circulante (HCGO no agotado) se envía con la bomba de circulación de HCGO,
P-31011/P-31012, a través de este circuito de HCGO donde una corriente pasa a través del
filtro de aceite de lavado, V-31019/V-31020 y retorna como reflujo caliente a la sección de
lavado de la torre, bajo control de flujo fijado por el control de temperatura de los vapores
saliendo del plato P-2 en la torre fraccionadora (este control se realiza a través del TIC-31176
(cuyo punto de ajuste será de 332.2ºC(630ºF) aproximadamente) este HCGO se distribuye
dentro de la torre a través de dos distribuidores con boquillas de rociado (Spray Nozzle). Estos
distribuidores están diseñados para operar al 50% del flujo de diseño, es decir, cada distribuidor
está diseñado para 21,021 kg/hr (46,346 lb/hr), su flujo mínimo de operación será 13,290 kg/hr
(29,300 lb/hr) y máximo 25,224 kg/hr (55610 lb/hr). En el caso de estar por debajo del flujo
mínimo o por encima del máximo, el distribuidor deberá ser puesto fuera de servicio
manteniéndolo con la inyección de vapor para evitar así el taponamiento de las boquillas. Según
la operación de la unidad estos serian los flujos:

Caso Comentario
100% Maya 42,037/92,675/57.6 21,018/46,337.5/28.8 Los 2 distribuidores en
operación.
(70/30)Istmo/Maya 31,646/69,768/44 15,823/34,884/22 Los 2 distribuidores en
operación.

Minatitlán 17,125/37,754/23 85,62/18,877/11.5 Sólo 1 distribuidor en
(83/17) Maya/Istmo operación y el otro con
inyección de vapor.
B.M: Balance de Materia
Esta temperatura de control (TIC-31176) dependiendo el modo de operación se ajustará de

manera de obtener el punto final del HCGO (este punto puede variar desde 512.2ºC a 577.7ºC
(954ºF a 1072ºF).
Una segunda corriente se envía a través del filtro de aceite de enfriamiento, V-31026/V-31027 y
se utiliza para enfriar los vapores que salen de los tambores de coque en servicio. El resto de la
corriente de circulación de HCGO precalienta la alimentación fresca en el intercambiador de
circulación de HCGO/alimentación E-31001, produce vapor de media presión en el generador
de vapor de HCGO circulante E-31006 y suministra calor para el rehervidor de la
despropanizadora E-31502 y para el rehervidor de la desbutanizadora E-31505, localizado en la
sección de la planta de gas antes de retornar a la torre fraccionadora V-31006 en el plato Nº 4.
El gasóleo pesado producto HCGO, entra al agotador de HCGO V-31008, por control de nivel
del plato de extracción total de HCGO (P-2), donde los componentes ligeros son agotados con
vapor y devueltos a la fraccionadora en el plato Nº 1.
El HCGO producto agotado se envía con la bomba de HCGO producto, P-31009/P-31010 bajo
control de nivel en el agotador, las mismas tienen protección por bajo flujo recirculando al
agotador V-31008. Esta corriente se usa para producir vapor en el generador de vapor de
HCGO producto, E-31007 y para precalentar agua de alimentación de caldera en el
intercambiador HCGO/BFW, E-31002. El HCGO producto posteriormente se envía caliente
(175 ºC/347 ºF) a la unidad de hidrocraqueo, este circuito tiene un control de presión, que
permite en caso de un incremento de presión enviar dicha corriente a almacenamiento, previo
su enfriamiento en los aeroenfriadores AC-31005 A-D (65.5ºC/150ºF).
El circuito de gasóleo ligero de coque LCGO, fluye por gravedad desde el plato Nº 11, el cual es
un plato de extracción parcial, de donde se extrae una corriente de LCGO antes de entrar al
agotador V-31007 para utilizarse como aceite esponja pobre en la columna absorbedora
V-31502 (LCGO no agotado) y otra de LCGO producto que entra al plato superior del agotador
de LCGO, V-31007.
La corriente de aceite de esponja pobre de la fraccionadora de coque se envía a la columna
absorbedora V-31502 con la bomba de aceite de esponja pobre, P-31028/P-31029 Esta
corriente antes de entrar a la absorbedora cede calor en el intercambiador de aceite de esponja
pobre/rico, E-31503, localizado en la sección de la planta de gas, calentando el aceite esponja
rico antes de ser enviado de regreso a la fraccionadora, V-31006 en el plato Nº 14 a una
temperatura de 148.8ºC/300ºF. Este aceite esponja pobre tiene como finalidad minimizar el
contenido de nafta en la corriente de gas de refinería hacia la torre absorbedora con amina
V-31505. Adicionalmente existe una corriente de aceite de esponja pobre que es utilizado como
aceite de reposición/dilución de ceras en el recipiente de “blowdown”, V-31010, esta se extrae
corrientes abajo del intercambiador E-31503.

El LCGO producto se envía al agotador V-31007, bajo control de nivel en el agotador donde los
componentes ligeros son agotados con vapor y devueltos a la fraccionadora en el plato Nº 12.
El LCGO producto agotado se envía con la bomba de producto LCGO, P-31007/P-31008 bajo
control de flujo a su enfriamiento en los aeroenfriadores AC-31004 (65.5ºC/150ºF), teniendo
como disposición final a la unidad de hidrocraqueo. Al igual que en el circuito de HCGO, este
circuito de LCGO tiene un control de presión, que permite en caso de un incremento de la
misma, enviar el LCGO a almacenamiento. Estas bombas P-31007/P-31008 tienen protección
por bajo flujo, recirculando al agotador V-31007.
Adicionalmente la fraccionadora tiene instalaciones (WP-1/Coalescedor) para el lavado con
agua de la sección superior (T-15/T-23), en caso de determinarse alto diferencial en esa
sección por la deposición de sales amoniacales sobre los platos o bandejas en esa sección El
coalescedor, V-31040, se usa intermitentemente si la caída de presión entre los platos Nº 15
(T-15) y Nº 23 (T-23) aumenta drásticamente debido a la deposición de sales. El agua se envía
al plato superior (T-23) de la fraccionadora usando la bomba de reflujo de la fraccionadora,
P-31005/6. El agua se deposita en el plato de remoción de agua, WP-1 y se extrae hacia el
coalescedor para que se produzca la separación entre el agua y la fracción de hidrocarburo
líquido. El hidrocarburo líquido es más ligero que el agua, por lo que fluye de vuelta a la
fraccionadora por la línea de domo del coalescedor. El agua fluye al tambor de asentamiento del
blowdown, V-31011, bajo control de interfase en el coalescedor. Esta operación de lavado se
realiza siguiendo un procedimiento operacional especial.
El vapor del domo de la fraccionadora pasa a través del condensador de domo de la
fraccionadora, AC-31001 A-M en donde se condensa parcialmente antes de fluir al tambor del
domo de la fraccionadora, V-31009. En este recipiente se separan los gases/vapor de la nafta
no estabilizada y del agua amarga producida. La nafta no estabilizada es separada en dos
corrientes, de las cuales una será enviada como reflujo a la fraccionadora, V-31006 y otra como
nafta no estabilizada (enviada a planta de gas) para absorción en la
absorbedora/despropanizadora, V-31501 y posterior estabilización en la despropanizadora y
desbutanizadora, V-31503, siendo enviada a la planta hidrodesulfuradora de nafta de coque.
Los gases no condensados en los aeroenfriadores AC-31001A-M, fluyen al tambor de succión
del compresor, V-31507 localizado en la sección de la planta de gas. La presión en el tambor
del domo de la fraccionadora se controla estrangulando la succión del compresor (C-31501) o
por variación de velocidad del motor (Existe un selector en SCD para seleccionar el modo de
control) con la finalidad de mantener una presión de operación de 0.46 kg/cm2 man (6.5 psig) en
el domo de la fraccionadora y unos 1.05 kg/cm 2 man/15 psig en el domo de los tambores de
coque aproximadamente.
La nafta no estabilizada utilizada como reflujo, se recircula con la bomba de reflujo de la
fraccionadora, P-31005/P-31006. Este reflujo es operado en control de flujo ajustado por la
temperatura de los vapores del domo de la fraccionadora (126.1ºC/259ºF). Las mismas tienen
protección por bajo flujo; recirculando al tambor de domo V-31009.
La corriente de nafta no estabilizada enviada a planta de gas, se bombea, bajo control de nivel
del separador de condensados del fraccionador, V-31009, con la bomba de nafta no
estabilizada, P-31003/P-31004, a la absorbedora/despropanizadora, V-31501 localizada en la
sección de la planta de gas, esta nafta tiene como función minimizar el contenido de Propanos
en la corriente de gas de refinería. Estas bombas P-31003/P-31004 tienen protección por bajo
flujo; recirculando al tambor de domo V-31009. Así mismo, en la succión de estas bombas,
saliendo del V-31009 tiene instalada una válvula de accionamiento remoto (VAAR-31128) que al
ser accionada cerrará la válvula y enviará señal de parada a las bombas.

El agua amarga condensada en el V-31009, se envía con la bomba de agua amarga de la
fraccionadora, P-31013/P-31014, bajo control de nivel de la interfase de la pierna recolectora
(Bota) de agua a la planta de tratamiento de agua amarga (fuera del límite de batería (L.B.)).
Este circuito tiene líneas para enviar agua amarga bajo control de flujo como agua de
lavado/Inhibidor de Corrosión al condensador de interetapas del compresor, AC-31501 A/B y/o
al condensador de la alimentación a la absorbedora/despropanizadora, AC-31502 A-D,
localizado en la sección de la planta de gas. Las bombas P-31013/P-31014 tienen una
recirculación al V-31009.
La unidad tiene un sistema de inyección de polisulfuro para inhibir la corrosión debida a la
formación de cianuro en el agua amarga. Se suministra solución de polisulfuro de amonio a la
unidad de coquización retardada mediante un camión y se almacena en el tambor de
almacenamiento de polisulfuro, V-31035. Este recipiente está equipado con una atmósfera
inerte de nitrógeno que ejerce una leve presión positiva sobre el tambor para evitar que algún
material del desfogue regrese al tambor.
El polisulfuro de amonio se envía del tambor de almacenamiento por medio de la bomba
dosificadora de polisulfuro, P-31058/P-31059, corrientes abajo de la bomba de agua amarga de
la fraccionadora, P-31013/14. El flujo de la bomba dosificadora se ajusta mediante el recipiente
de calibración de polisulfuro, SP-31167.
3.3.3 Sistema de blowdown del coquizador.
El sistema de Blowdown del coquizador suministrado en esta unidad está diseñado para
minimizar las emisiones de contaminantes a la atmósfera durante la operación normal. El
sistema de Blowdown del coquizador incluye la torre de blowdown, V-31010; el tambor de
asentamiento de Blowdown, V-31011; el aeroenfriador de aceite de circulación del Blowdown,
AC-31002; el condensador del Blowdown, AC-31003 A-H; y el calentador del tambor del
Blowdown, BN-31001, así como, un sistema de filtrado de la corriente de fondo del V-31010, el
cual consta de dos filtros V-31022/V-31018.
Durante las operaciones de agotamiento (inyección de vapor de media presión) y enfriamiento
con agua del tambor de coque, vapor y aceite agotado fluyen al tambor Blowdown del
coquizador. Este agotamiento se realiza, con la finalidad de recuperar hidrocarburos y enfriar el
coque (ciclo de decoquizado). En esta torre de blowdown, V-31010, se enfría el vapor y el
aceite se condensa parcialmente mediante el contacto en contracorriente con parte de una
corriente de aceite circulante proveniente del fondo.
Este sistema tiene una lógica de control por temperatura, que dependiendo de la temperatura
de los vapores de coque enviados a este sistema, desvía el tambor de “Blowdown”, enviando
los vapores directamente a los aeroenfriadores AC-31003 A-H (a 176.6ºC/350ºF y
descendiendo) o a través de la torre de blowdown V-31010, para su enfriamiento/lavado (a
190.5 ºC/375 ºF y aumentando), así mismo, los controladores de temperatura envían una señal
a los motores de los aeroenfriadores AC-31003 A-H, para su arranque en secuencia. En el caso
de una descarga de las válvulas de relevo de los tambores de coque
V-31001/31002/31003/31004, un indicador de temperatura ubicado en esta línea envía una
señal de igual manera a los aeroenfriadores antes mencionados.

El aceite condensado se recolecta en el fondo de V-31010, en donde se diluye con una
corriente de aceite de esponja pobre, según se necesite. Este material se calienta a través del
BN-31001 (intercambiador tipo U) a una temperatura de 148.9ºC/300ºF, y se envía con la
bomba de aceite circulante de Blowdown, P-31022/P-31023 después de filtrarse en el filtro de
aceite circulante de Blowdown, V-31017/V-31018 como reflujo al V-31010, hacia la
fraccionadora V-31006, o hacia los sistemas de desechos de mantenimiento (HMDO) o al
sistema de drenaje cerrado de hidrocarburos (CHD).
La línea de succión a las bombas P-31022/P-31023, tiene instalada una válvula de
accionamiento remoto (VAAR-31180), que al ser accionada cerrará la válvula y enviará señal de
paro a las bombas.
Una porción de aceite diluido se recircula a través del enfriador de aceite circulante de
Blowdown AC-31002, de regreso al tambor Blowdown de coquizador, bajo control de flujo y
temperatura (148.9ºC/300ºF), para mantener la temperatura de los vapores saliendo por debajo
de 176.6ºC/350ºF, con la finalidad de evitar el arrastre de productos pesados/coque hacia los
aeroenfriadores del domo AC-31003 A-H. Una corriente de purga de aceite en exceso se envía
caliente y bajo control de nivel del tambor de Blowdown a la fraccionadora del coquizador. El
calentador del tambor blowdown mantiene la temperatura líquida en el fondo del tambor
Blowdown del coquizador a 148.9ºC/300ºF cuando el sistema Blowdown no está en uso. Esta
corriente circulante mantiene el sistema caliente y listo para recibir los vapores de los tambores
de coque o el efluente de las válvulas de seguridad de los mismos.
En el caso de no poderse enviar la corriente a la fraccionadora, la misma se enviará al sistema
de Desecho de mantenimiento caliente, HMDO, enfriándose hasta una temperatura de
65.5ºC/150ºF a través del enfriador de aceite de desecho caliente E-31009, si se diese la
eventualidad que a la salida del E-31009 no se alcanzase dicha temperatura, los
aeroenfriadores de aceite circulante AC-31002, tienen la capacidad suficiente para poder enfriar
el flujo manejado por las bombas P-31022/P-31023 hasta una temperatura de 148.9ºC/300ºF,
pudiendo enviarse así una corriente más fría al E-31009.
El vapor, hidrocarburos arrastrados y vapores de venteo no condensables fluyen de la torre de
blowdown V-31010, al condensador del Blowdown AC-31003 A-H, en donde el vapor y los
hidrocarburos arrastrados se condensan parcialmente. La mezcla vapor-líquido fluye al tambor
de asentamiento Blowdown V-31011, en donde las trazas de aceite se separan del condensado.
Para reducir el tiempo necesario de residencia en el tambor de asentamiento del Blowdown, se
suministra un sistema de inyección de desemulsificante. La solución desemulsificadora se
suministra a la unidad de coquización retardada mediante un camión y se almacena en el
tanque de desemulsificante, T-31006. El desemulsificador se bombea desde el tanque de
almacenamiento a granel hasta la línea de entrada de vapores al tanque de asentamiento
Blowdown V-31011, con la bomba de inyección del desemulsificador, P-31048/P-31049. El
aceite asentado se envía con la bomba de aceite fuera de especificación, P-31026, de regreso
al tambor Blowdown del coquizador V-31011 o al sistema de colección de desechos de
mantenimiento V-31030, y de ahí a fuera de especificación (SLOP) de refinería. La bomba
P-31026 se acciona a través de los interruptores de alto y bajo nivel (arrancando y parando
dicha bomba) ubicados en el V-31011 (lado aceite).

El agua amarga del tambor de asentamiento-Blowdown se envía con la bomba de agua amarga
de Blowdown, P-31024/P-31025, bajo control de nivel de la interfase al tanque de agua de
decoquización, T-31001, o a la planta de tratamiento de agua amarga (Esta agua amarga se
recolecta en el cabezal de agua amarga para posteriormente mezclar con las corrientes
provenientes de fraccionamiento y Planta de gas) Los vapores de hidrocarburos fluyen del
tambor de asentamiento de Blowdown al sistema de desfogue, este sistema tiene una inyección
de gas de refinería a la entrada de la torre de blowdown V-31010, de manera de asegurar una
presión positiva en dicho sistema.
3.3.4 Sistema de condensado de coque (Coke Condensate).
Este sistema tiene como función, principalmente el recolectar el hidrocarburo generado durante
el proceso de calentamiento de los tambores de coque.
Cuando los tambores de coque reciben la carga parcial de vapores proveniente del tambor
gemelo que está en servicio (para un mismo tren) a una temperatura entre 432 a 438ºC (810 a
820ºF); el mismo comienza a calentarse utilizando estos vapores en contra corriente desde el
domo hacia el fondo de los tambores de coque, saliendo a través del cabezal de servicio (SP-7)
vía el tambor de condensado de coque V-31005.
A medida que el tambor de coque se calienta parte de estos vapores se condensan y este
hidrocarburo líquido con los vapores se dirigen hacia el V-31005, donde dependiendo de la
temperatura del fondo del V-31005, el hidrocarburo líquido se envía a través de la bomba
P-31021 hacia la fraccionadora V-31006 (mayor de 148.9ºC/300ºF) o hacia el sistema de
blowdown V-31010 , se debe de asegurar la no presencia de agua en esta corriente cuando se
envía a la fraccionadora directamente.
También tiene instalaciones para poder enviarlo al sistema de Desechos de Mantenimiento
(HMDO) y al sistema de Drenaje Cerrado de Hidrocarburos (CHD).
Adicionalmente el V-31005 tiene en el domo líneas de balance hacia la fraccionadora y/o hacia
el sistema de blowdown, las cuales se alinean de acuerdo hacia donde se esté bombeando el
producto, es decir, si se está enviando el hidrocarburo líquido a la fraccionadora, entonces los
vapores estarán alineados a la fraccionadora (como regla general).
El manejo de la válvula SP-3, SP-7 y hacia donde se balancee el tambor V-31005, permiten el
incrementar la tasa de calentamiento del tambor, ya que, con esto se regula el volumen de
vapores a través del tambor de coque.
Este sistema tiene unos filtros V-31021/31041 en la succión de las bombas cuya función es
eliminar las partículas de coque que pudieran estar presentes o arrastradas durante el proceso
de calentamiento del tambor (pedazos de coque remanente en el tambor o líneas, así como,
finos de coque procedentes del agua de corte que quedan adheridos al tambor).
Debido a la restricción de temperatura para su envío hacia el fondo de la fraccionadora, siempre
se comienza el calentamiento de un tambor hacia el sistema de blowdown.

3.3.5 Procesamiento de “SLOPS” de Refinería.
La unidad está diseñada para Procesar 13.66m3/hr/11,333 kg/hr (2,062 BSPD) de productos
fuera de especificación (SLOP), con un contenido de agua de 17.5% peso, el cual se calienta
con vapor de media presión, a una temperatura de 169.4ºC/337ºF aproximadamente; en el
intercambiador de aceite fuera de especificación E-31008, hasta vaporizar cualquier contenido
de agua de la corriente. Esta corriente se alimenta bajo control de flujo y dependiendo de su
composición (agua y nafta) puede ser enviada hacia de la torre de blowdown V-31010 ó a la
fraccionadora V-31006 (puede ser procesada en el Plato P-1 o en el plato Nº4, retorno de
HCGO circulante).
El fluido, mezcla de fases, se dirige a la torre de blowdown, V-31010. De esta manera, la
corriente de aceites de SLOP se deja libre de agua, para evitar que se produzca un arrastre de
agua que entre en la fraccionadora de coque y dañe sus internos. Este aceite se envía, junto
con los residuos parafinados recirculados del sistema de blowdown, al fondo de la torre
fraccionadora de coque, V-31006, para su reprocesado en la unidad.
La corriente de “SLOP” puede contener agua, nafta, diesel, gasóleo pesado o una mezcla de
estos componentes. Si la composición de la corriente es similar a la nafta (poca presencia de
agua < 0.8 BSW), puede producirse una acumulación de material ligero en el tambor de
asentamiento del blowdown, V-31011. En este caso, la corriente de SLOP de refinería, debería
ser enviada directamente al plato número 1 (P-1) de la torre fraccionadora de coque o a la
corriente de retorno de HCGO circulante. Cuando se envía esta corriente directamente a la
fraccionadora se debe de asegurar que los contenidos de agua sean bajos y que toda esta
corriente está en estado gaseoso (vaporizada).
3.3.6 Procesamiento de lodos de Refinería (Sludge/Mud).
La unidad de coquización retardada es capaz de procesar una corriente intermitente de lodos

de refinería compuesta por residuos cenagosos de diversos tipos.
Se espera que esta corriente contenga entre un 15 y un 50% de sólidos.
Cuando se procesa, se suministra la corriente de lodos de refinería a la unidad de coquización
retardada mediante camiones al vacío. Se descargan los lodos y se pasan a través del
desmenuzador, SP-31031, que rompe pedazos grandes de lodos antes de entrar al tanque
espesador de lodos, T-31002, donde se almacena.
El tanque espesador de lodos, T-31002, dispone de un panel de control local en el puente, que
permite actuar sobre los accionamientos del equipo (de rasquetas y de izado) mediante un
selector de automático/manual. La funcionalidad de control manual debe usarse únicamente
durante labores de mantenimiento pero nunca durante operación normal.
El tanque espesador está provisto de una caja de control de torque, así como, de cuatro finales
de carrera, ajustados a los siguientes valores:
 Interruptor Nº1: 30%  descenso.
 Interruptor Nº2: 40%  alarma.
 Interruptor Nº3: 50%  izado.
 Interruptor Nº4: 85%  paro de motor de accionamiento.

Así cuando por cualquier motivo el par de torque suba hasta un 40% se generará una alarma
indicando que existe una anormalidad en el funcionamiento del espesador. Si esta no se
subsana y el par de torque aumenta hasta el 50% se pone en marcha el motor de izado del eje
central que soporta las rasquetas. Al empezar a subir y llegar a una cierta altura, el par de
torque disminuirá. Cuando baje al 30% se interrumpirá el izado y se iniciará de nuevo el
descenso del eje central. Este descenso continuará hasta que el final de carrera de posición
mínima del izado automático (ZSLL-31093) lo pare.
Si al ir descendiendo, antes de llegar a la posición mínima el par vuelve a aumentar y sube
hasta el 50%, se volverá a hacer ascender el eje del espesador.
Si una vez iniciado el ascenso del eje, el par de torque no desciende al 30%, seguirá subiendo
hasta parar al llegar al final de carrera de posición máxima del izado automático (ZSHH-31092).
En esta situación de no haberse tomado las acciones correctoras oportunas para corregir la
anomalía (por ejemplo purgar los fangos o añadir algo de agua para hacerlos menos espesos),
el par torsor seguirá subiendo continuamente, y cuando llegue al 85% se parará el motor que
acciona el giro de las rasquetas. Llegado a este punto se dará una señal de alarma al SCD
(XAH-31063).
El lodo almacenado en el tanque espesador T-31002 se suaviza y recircula de regreso al
tanque con la bomba suavizadora de lodos, P-31034. Esta bomba se mantiene continuamente
en operación y su flujo será ajustado a 13.6 m 3/h (60 gpm) por medio de la válvula de globo
ubicada corrientes abajo del FI-31099B. Con este valor fijado se protege también a la bomba
P-31033 en caso de quererse utilizar para agitación en caso de falla de la otra, ya que esta
bomba tiene una línea (3”) para ponerla a recircular al tanque de lodos T-31002. El flujo mínimo
para esta bomba (P-31033) será de 3.3 m3/hr (14 gpm). Una vez fijado el flujo a través de la
válvula de globo, se deberá instalar un precinto en dicha válvula para evitar que se cierre. Este
flujo en caso de ser necesario puede ser disminuido, pero nunca será menor a los 3.3 m3/hr.
Durante la etapa final del arrastre con vapor (agotamiento) hacia el sistema de “Blowdown” del
coquizador, se para la bomba suavizadora de lodos y se pone en línea la bomba de inyección
de lodos, P-31033. El lodo suavizado se bombea al fondo del tambor de coque que está siendo
agotado con vapor de agua. El material sólido del lodo principalmente cubre el coque formado
mientras que el vapor de agua y cualquier vapor de hidrocarburo se recuperan en el sistema de
“blowdown” de coque para su posterior reproceso a lo largo de la unidad.
Cualquier líquido libre de partículas que se ha separado de los lodos en el tanque se retira
mediante camiones de vacío.
En la descripción del ciclo de decoquización se suministran detalles específicos con relación a
la operación del sistema “Blowdown” del coquizador.
Para el procesamiento de esta corriente de lodos en la etapa de enfriamiento de los tambores
de coque, ver epígrafe “Control de enfriamiento de los tambores de coque”.

3.3.7 Sistema de aceite de lavado y aceite de sello a bombas e instrumentos.
El Sistema de aceite de lavado suministra el aceite de lavado a usuarios dentro de la sección de

coquización y de planta de gas. Durante el arranque se emplea un gasóleo ligero proveniente
de los tanques de gasóleo amargo TV-2007/TV-2008 fuera del límite de batería de la unidad,
para el llenado y reposición de este sistema. El gasóleo se envía al coalescedor de aceite de
lavado, V-31034, donde se separa cualquier traza de agua libre del aceite. El agua se envía al
tambor de domo de la fraccionadora, V-31009, mientras que el gasóleo se envía al tambor de
aceite de lavado, V-31031. El tambor de aceite de lavado está provisto con una atmósfera inerte
de nitrógeno que ejerce una leve presión positiva en el tambor para evitar que el material del
sistema de desfogue retorne al tambor.
El aceite se envía desde el tambor por medio de las bombas de aceite de lavado, P-31050/51 al
filtro de aceite de sellos, SP-31082. Una vez pasado por el filtro, el aceite tiene varios destinos:
el primero es un cabezal, que suministra aceite de sello a las bombas; otro cabezal para lavado
de equipos y tuberías (consumo intermitente); otro a un cabezal para emplearlo en la purga de
instrumentos y válvulas de seguridad de alta y media presión; y, por último, un cabezal de baja
presión que suministra aceite para purgas de instrumentos, válvulas de seguridad y para lavado
de equipos.
Como corriente de reposición a este sistema se utiliza LCGO caliente proveniente de la bomba
de LCGO caliente, P-31007/8. El aceite de sello caliente que se retorna al sistema de aceite de
lavado y el reemplazo de LCGO se envían al enfriador de aceite de lavado, E-31014, el cual lo
enfría hasta una temperatura de 60ºC/140ºF. El aceite de lavado frío se envía entonces al
coalescedor de aceite de lavado para eliminar cualquier presencia de agua de esta corriente y
posteriormente comenzar de nuevo el ciclo.
El ramal del cabezal de aceite que se emplea en la purga de instrumentos de alta y media
presión se dirige a la bomba de refuerzo de aceite de purga de instrumentos, P-31069. El aceite
de purga a la salida de la bomba se emplea para purgar los transmisores de flujo/presión que
operan a alta presión, ya que, están ubicados corrientes abajo de la descarga de las bombas de
carga a los hornos P-31001/P-31002 (Bombas de alta presión), es decir, que los instrumentos
(que manejan corrientes líquidas) ubicados desde la descarga de estas bomba hasta la zona de
los hornos de coque deberán tener este tipo de purga, en caso de ser necesario.
Para la purga de los instrumentos de media presión, se rebaja la presión del aceite por medio
de una válvula de ángulo de control de presión (PV-31650). La bomba P-31069 dispone
además de una línea de recirculación por mínimo flujo (3.2 m3/h / 14.1 gpm).
Los consumos normales de operación para cada destino del sistema de aceite de lavado se
detallan a continuación:
 Aceite para lavado de equipos y tuberías: (consumo máximo de 32 gpm).
 Aceite para purgas de líneas de entrada de PSVs e instrumentos de nivel (baja
presión): 3.8 gpm.
 Aceite para sistema de aceite de sello (planes API 54 y 32): 117 gpm.
 Aceite para sistema de alta y media presión mediante la bomba P-31069: 36.6 gpm
(purga de media presión a instrumentos: 9.4 + 15.7 = 25.1 gpm; purga de alta presión a
instrumentos: 11.5 gpm).
 Aceite de lavado total: 157.4 gpm.

Los consumos correspondientes a los sistemas de aceite de sello de los planes API de las
bombas se detallan a continuación:
Nº de sellos Estimado plan 54 por Flujo estimado plan
Tag Planes confirmados
por bomba bomba L/h 32 por bomba L/h
P-31001/02 32/54/61 2 2,044.1 1362.7
P-31007/08 11/54/61 1 908.5 N.A.
P-31009/10 54/61 2 1817 N.A.
P-31011/12 54/61 2 2,271.2 N.A.
P-31021/31 11/54/61 2 1,589.9 N.A.
P-31022/23 11/54/61 2 2,725.5 N.A.
P-31027/32 54/61 1 567.8 N.A.
P-31028/29 11/54/61 1 794.9 N.A.
P-31042/43 54/61 1 908.5 N.A.
Total: 26,800 l/h (117 gpm)
Notas:
(*) Las bombas P-31031 y P-31032 son relevo de almacén por lo que no debe considerarse su consumo

La siguiente figura muestra un esquema del sistema de aceite de lavado y sello de la unidad:

3.3.8 Generación de vapor.
El vapor de media presión se produce en el generador de vapor de HCGO circulante E-31006 y

en el generador de vapor de HCGO producto E-31007. El vapor generado pasa a través del
separador 1 de vapor de MP, V-31022, conectado al generador de vapor de HCGO circulante y
del separador 2 de vapor de MP, V-31023, conectado al generador de HCGO producto. Todo el
vapor producido se envía a sobrecalentarse en los serpentines que se encuentran instalados en
la chimenea de los hornos H-31001/H-31002, aprovechando así el calor de los gases de
combustión en su salida hacia la atmósfera. Previamente a la entrada a estos serpentines el
vapor pasa a través de unos separadores de vapor V-31024/V-31025.
Posteriormente este vapor a la salida de los hornos se divide en dos corrientes que van a dos
estaciones atemperadoras; una corriente va al atemperador SP-31252 donde el vapor es
atemperado desde 400ºC/752ºF hasta 343ºC/650ºF y utilizado como vapor de agotamiento en
el agotador de LCGO, V-31007 y en el agotador de HCGO, V-31008 y la segunda corriente es
atemperada en el SP-31247 hasta una temperatura de 335ºC/635ºF y enviado al cabezal de
vapor de media de la unidad. En ambas estaciones se utiliza agua de caldera (BFW) del
sistema baja presión (40 kg/cm2 man) para la reducción de temperatura.
Como equipo auxiliar de los serpentines de vapor sobrecalentado se incluyen el silenciador,
SP-31007, para el horno de coque 1, el silenciador, SP-31008 para el horno de coque 2.
El agua desmineralizada (BFW) usada en los dos generadores de vapor E-31006 y E-31007; se
precalienta en el intercambiador HCGO/BFW, E-31002. Las purgas continuas (5% volumen del
agua alimentada al generador, aproximadamente) e intermitentes de los generadores de vapor
fluyen al tambor atmosférico de Blowdown de vapor, V-31013. El vapor de agua del tambor se
ventea a la atmósfera y el agua del tambor se enfría con agua de planta y se envía a la fosa de
asentamiento de coque SU-31001.
3.3.9 Sistema de desechos de mantenimiento.
El sistema de desechos de mantenimiento recolecta hidrocarburos/agua tanto de cabezal de

desechos de mantenimiento frío (CMDO), como del cabezal de desechos de mantenimiento
caliente (HMDO). Ambos cabezales recolectan agua e hidrocarburos provenientes de purgas de
equipos e instrumentos de las secciones del coquizador y de la planta de gas. El material
bombeado en frío y drenado del equipo se presuriza hacia el cabezal CMDO así también
cualquier bombeo en caliente se presuriza hacia el cabezal de HMDO, en donde se le
disminuye la temperatura hasta 65.5ºC/150ºF. En el enfriador de bombeo E-31009 (Pumpout
Cooler). Después del enfriador los cabezales de HMDO y CMDO se combinan y fluyen hacia el
tambor recolector de desechos de mantenimiento, V-31030. Este recipiente está equipado con
una atmósfera inerte de nitrógeno que ejerce una leve presión positiva sobre el tambor para
evitar que material del sistema de desfogue regrese hacia el tambor. En el V-31030, el
hidrocarburo líquido y el agua se separan. El hidrocarburo líquido se envía con la bomba de
desechos de mantenimiento, P-31042/P-31043, hacia el sistema de “SLOP” de refinería y el
agua se envía por la bomba de agua amarga de residuos de mantenimiento, P-31044/P-31045,
a la planta de tratamiento de aguas amargas. Este sistema está diseñado con conexiones de
aceite de lavado en los equipos, cuya función es la de desplazar pero a la vez la de enfriar el
producto en caso de tener temperaturas superiores de 204ºC (400ºF).

3.3.10 Sistema de recolección de aguas aceitosas (Oily Water System/OWS).
Este sistema tiene como finalidad la recolección de todas las corrientes de aguas que pueden
estar contaminadas con hidrocarburos, provenientes tanto de la unidad coquizadora/planta de
gas (U-31000) como de la unidad regeneradora de amina (U-50000). El sistema tiene un tambor
recolector/separador de agua/aceite V-31043 que opera a presión atmosférica, el cual se
encuentra ubicado en una fosa, para que pueda recoger las corrientes a través de un cabezal
que drena por gravedad a este recipiente. Este recipiente tiene una sección de separación
agua/aceite, una sección de aceite recuperado y otra sección de agua aceitosa de donde la
fracción separada de agua es enviada por medio de las bombas P-31074/75 al sistema de
tratamiento de efluentes, la línea de descarga de estas bombas está diseñada para manejar los
flujo de las bombas en caso de tener la necesidad de operar en paralelo. La fracción de aceite
recuperado es enviada por medio de las bombas P-31076/77 a la descarga de las bombas
P-31042/43 para ser enviados posteriormente al sistema de “SLOP” de refinería. Este sistema
tiene inyecciones de agua de planta (2”) al inicio de los cabezales enterrados de manera de
poder desplazar cualquier resto de aceite que se pudiera acumular en los drenajes de
recolección, por lo cual se recomienda su desplazamiento cada vez que se envíe agua con
hidrocarburo a este sistema.
Debido a que el V-31043 está ubicado en una fosa bajo el nivel de piso, se provee de un
eyector J-31002, para el envío de cualquier líquido (agua de lluvia) acumulado en dicha fosa al
sistema de aguas aceitosas utilizando como medio motriz vapor de media presión.
3.3.11 Sistema de drenaje cerrado de hidrocarburos (CHD).
Este sistema tiene como finalidad la recolección de todas las corrientes de hidrocarburos
provenientes de los equipos/instrumentos y líneas que, debido a su condición de no tener
suficiente presión para ser enviada al sistema de desechos de mantenimiento (HMDO/CMDO),
son enviadas a este sistema; que tiene un tambor recolector de hidrocarburo V-31042 que
opera balanceado al sistema de desfogue (baja presión) y el cual se encuentra ubicado en una
fosa, para poder recoger las corrientes de drenaje a través de un cabezal que drena por
gravedad a este recipiente. Este recipiente envía por medio de las bombas P-31056/31057 el
hidrocarburo recogido hasta la entrada del enfriador E-31009 (enfriador de bombeo), el cual
está ubicado en el sistema de recolección de desechos de mantenimiento calientes (HMDO),
para posteriormente ir al tambor V-31030 perteneciente al sistema de desechos de
Mantenimiento (HMDO/CMDO), y así ser enviados al sistema de “SLOP” de refinería.
Debido a que el V-31042 está ubicado en una fosa bajo nivel de piso, se provee de un eyector
J-31001, para el envío de cualquier líquido (agua de lluvia) acumulado en dicha fosa al sistema
de aguas aceitosas utilizando como medio motriz vapor de media presión.
3.3.12 Sistema de enfriamiento de condensado limpio.
Este sistema tiene como finalidad el mantener un circuito cerrado de condensado limpio como
medio de enfriamiento para los sellos de las bombas. Este sistema es del tipo ciclo cerrado, ya
que se mantiene recirculando una corriente de agua a lo largo de un cabezal de suministro
entregándole agua a los enfriadores de las bombas, siendo retornado nuevamente a un cabezal
recolector, donde es enfriado en el intercambiador E-31017 y enviado al tambor de condensado
limpio V-31044, cuya presión es mantenida a través de un control de rango dividido, PV-31252
A y PV-31252 B, las cuales operan inyectando nitrógeno o depresionando a la atmósfera. Aquí
el agua es nuevamente enviada al cabezal de suministro por medio de las bombas P-31072/73.

En caso de pérdida de nivel en el tambor V-31044, se repondrá automáticamente desde el
sistema de condensado a través de la válvula de control de nivel LV-31230, que funciona en
modo todo-nada (abierta/cerrada). Como protección para el sistema de condensado, corrientes
abajo de la válvula LV-31230 se ha instalado un orificio de restricción (FO-31155) que limita la
inyección de condensado al sistema a un flujo de 1.5 m3/h. En caso de no disponer de este
sistema se provee de una conexión al sistema de agua de enfriamiento de la unidad para
restablecer niveles de forma manual.
Así mismo las bombas P-31072/73 tienen una protección por bajo nivel en el tambor V-31044.
Se trata del transmisor de nivel LT-31231 que cuando detecta que el nivel en el tambor V-31044
baja hasta 6” (152 mm) activa una alarma en el SCD y para (LSLL-31231) la bomba
P-31072/73.
Estas bombas están diseñadas para un flujo mínimo estable de 4.5 m 3/hr, así mismo tiene una
alarma por bajo flujo en el FI-31246, cuyo punto de ajuste es de 12 m3/hr y en caso de ser
necesario existe una válvula de globo de 1-1/2” al final del cabezal (que comunica el cabezal de
suministro con el de retorno) que puede ser abierta de manera de mantener este flujo en caso
de ser necesario. Este sistema se ha diseñado para que el flujo de agua de enfriamiento
siempre este entrando a ambas bombas, es decir, a la que está operando como la que esta
como relevo.
A continuación se incluye una tabla donde se muestran los consumos de condensado limpio de
los distintos equipos mecánicos de este sistema de enfriamiento:
Consumo por Número de Consumo por
NºEquipo Descripción
equipo (m3/h) equipos servicio (m3/h)
P-31003/31004 Bombas de nafta no estabilizada 0 2 0
P-31005/31006 Bombas de reflujo a la fraccionadora 0 2 0
P-31007/31008 Bombas de LCGO producto 0 2 0
P-31009/31010 Bombas de HCGO producto 0.96 2 1.92
P-31011/31012 Bombas de recirculación de HCGO 0.96 2 1.92
P-31013/31014 Bombas de agua ácida de la 0 2 0
fraccionadora
P-31016/017/018/035 Bombas del sumidero de agua 0.45 4 1.8
clarificada
P-31019/31020 Bombas de agua de apagado 0 2 0
P-31021/31031* Bombas de condensado de coque 0 1 0
P-31022/31023 Bombas de circulación de aceite al 0 2 0
Blowdown
P-31024/31025 Bombas de agua ácida del Blowdown 0 2 0
P-31026 Bombas de aceite a SLOP 0 1 0
P-31027/31032* Bombas de recirculación 0 1 0
P-31028/31029 Bombas de aceite esponja 0 2 0
P-31033 Bomba de inyección de lodos 0 1 0
P-31034 Bomba suavizante de lodos 0 1 0
P-31042/31043 Bombas de desechos de 0 2 0
mantenimiento

Consumo por Número de Consumo por
NºEquipo Descripción
equipo (m3/h) equipos servicio (m3/h)
P-31044/31045 Bombas de agua ácida de desechos 0 2 0
de mantenimiento.
P-31046/31047/31054 Bombas de inyección de 0 3 0
antiespumante.
P-31048/31049 Bombas de inyección de 0 2 0
antiespumante.
P-31050/31051 Motobombas de aceite de flushing 0 2 0
P-31052/31053 Bombas de slop aceitoso del flare 0 2 0
P-31056 Bomba del colector de drenes 0.7 1 0.7
P-31057 Bomba del colector de drenes 0.7 1 0.7
P-31058/31059 Bombas de medición de polisulfuro 0 2 0
P-31060/31061 Bombas de condensado 1.36 2 2.72
P-31066 Bomba bosster de supresión de polvos 0 1 0
P-31067/31068 Bomba de levantamiento de efluentes 0 2 0
sanitarios
P-31069/31070* Bomba booster de purga de aceite de 3 1 3
instrumentos.
P-31072/73 Bombas de condensado limpio. 0 2 0
P-31074/31075 Bombas de transferencia de agua 0.45 2 0.9
aceitosa.
P-31076/31077 Bombas de recuperación de HC a 0.45 2 0.9
slops
P-31078/31079 Bombas de caustico a C4 0 2 0
P-31501/31502 Bombas de alimentación a la 0 2 0
despropanizadora
P-31503/31504 Bombas de reflujo a la 0 2 0
despropanizadora
P-31505/31506 Bombas de C4 producto 2.5 2 5
P-31507/31508 Bombas de interetapa del compresor. 0 2 0
P-31509/31510 Bombas de líquidos en la succión del 0 2 0
compresor.
P-31511/31512 Bombas de nafta total 0 2 0
P-31514 Bombas de caustico. 0.45 1 0.45
P-31517/31518 Bombas de agua ácida de interetapas 0 2 0
TOTAL 12.0 20.0
* Estarán guardadas en almacén.

3.3.13 Sistema de drenaje de amina (DEA).
La unidad de planta de gas, tiene un sistema de recolección de amina y el cual tiene como
función el recoger la amina que durante operación puede ser arrastrada a ciertos equipos o la
que por motivos operacionales no se pueden enviar directamente al tambor de alimentación de
la unidad de regeneración de amina. Este sistema recoge las aminas provenientes de los
recipientes asociados al lavado del gas de Refinería V-31505 y el de tratamiento de butanos
con amina V-31504, así como del posible arrastre hacia los equipos V-31515 y V-31513. Esta
amina recolectada en este sistema es enviada por gravedad al tambor FA-50003.
3.3.14 Sistema de corte de coque.
El propósito del sistema del corte de coque es el de proveer una manera segura y eficiente de
cortar y retirar el coque de los tambores V-31001/31002/31003/31004 en un mínimo de tiempo.
La eficiencia y confiabilidad de este procedimiento es muy importantes para la operación de la
unidad 31000 (coquización retardada).
El equipo de corte del coque operará 3 horas cada corte de tambor (ciclo de 36 horas para
coquificar y decoquificar 4 Tambores de Coque). La producción total de la planta de 3705-STPD
de coque promediada a lo largo de un ciclo de coquificación y decoquificación de 36 horas para
4 tambores.
Un conjunto de instrumentación, válvulas automáticas, interruptores y enclavamientos,
garantizan una operación segura para los componentes del sistema de corte y del equipo
operacional.
Este sistema está diseñado para el corte con agua del coque dentro de los tambores de coque
durante operación normal y adicionalmente permite cortar el coque acumulado en la
cúpula/domo de los tambores.
Los tambores de coque tienen las siguientes medidas:
 Diámetro interno de 8.53 mts (28 pies).
 Longitud entre bridas de 36.2 mts (118.7 pies).
 Longitud de la sección cónica de 5.66 mts (18.6 pies).
 Brida superior 0.91 mts (3 pies).
 Brida inferior de 1.52 mts (5 pies).
Este sistema consta de manera global de:
 Una bomba de alta presión P-31015 (con su sistema de lubricación).
 Una válvula especial de tres vías o válvula de corte decoquizado XV-31256 (común
para los 4 tambores).
 Una válvula de drenaje XV-31016 (común para los 4 tambores).
 Una válvula de aislamiento para cada tambor (XV-31241/31242/31243/31244).
 Una estructura de corte conformada por:
 Una manguera de agua para alta presión para cada tambor (DI: 3.5 pulgadas y 10000
psig de presión de diseño).
 Una junta rotatoria (rotary joint) para cada tambor.

 Un cabestrante (winch) para cada tambor.
 Un eje/cañón de corte para cada tambor.
 Una herramienta de corte para cada tambor.
 Un sistema de control compuesto por un panel/consola de control maestro ubicado al
lado de la bomba y dos paneles (uno para cada par de tambores de coque) de control
local ubicados en la caseta de corte ubicado en el domo de los tambores.
La operación de corte consiste en perforar un orificio de 0.6 a 0.9 mts (2 a 3 pies) de diámetro
en el centro del lecho y a lo largo del tambor de coque (pilote). Luego se cambia el modo de
corte de la herramienta de modo inicial/piloto a modo corte lateral y se reintroduce la
herramienta de corte para cortar un tramo en la parte inferior del cono/parte inferior y
posteriormente se sube la herramienta y se comienza el corte desde el domo del tambor.
Durante las diferentes etapas de corte se pueden presentar problemas de atascamiento de la
herramienta o de erupciones (geiser).
Las fallas más comunes son:
 Causas operacionales: generación de erupciones (geiser/blowout) y/o derrumbes del
lecho.
 Causas mecánicas: rotura de los cables (guayas), falla de la junta rotatoria, rotura de la
manguera de agua de corte o de aire, falla del cabestrante (winch), problemas con la
bomba de corte/válvula de corte, etc.
 Causas de instrumentos: problemas asociados a los interruptores de posición de la
herramienta y de las válvulas de aislamiento.
El agua utilizada para enfriar y cortar el coque en los tambores (V-31001/31002/31003/31004),
se drena hacia las fosas de coque en donde, por gravedad, pasa a través de un separador con
tres canales/sedimentadores, hasta llegar al sumidero de agua clarificada colocado al final de
cada fosa. Las bombas de agua clarificada P-31016/17/18/35 localizadas en los sumideros, son
usadas para enviar el agua al tanque de agua de corte T-31001. Estas bombas están diseñadas
para manejar un flujo de 1300 gpm (289,545 kg/hr) y son controladas con interruptores de nivel
automáticos de arranque y paro. Los finos de coque recolectados en los separadores, son
recogidos por medio de una grúa de tipo cucharón (la misma con la que se carga el coque
desde la fosa a los carros trituradores/bandas transportadoras del sistema de manejo de
coque).

El coque es retirado de los tambores de coque durante la operación de decoquizado,
comenzando por el domo y usando una herramienta especial de corte con agua a alta presión.
Esta operación consta de una primera etapa (corte inicial, corte de perforación o corte piloto) en
la que se hace una hueco de unos 0.9 mts a 1.2 mts (3 a 4 pies) aproximadamente de diámetro
a través del tambor de coque (corte vertical) y una segunda etapa que es la de corte del coque
propiamente dicha, la cual consiste en cortar el coque en sucesivas capas de 0.30 mts (12
pulgadas) a 0.46 mts (18 pulgadas) permitiendo el corte controlado de las piedras de coque que
caen a la fosa de corte (corte final/lateral). Cada tambor tiene una herramienta de corte de
accionamiento mecánico (permite el cambio entre corte inicial o piloto y corte final o lateral)
acoplada a un vástago o eje a través de una junta rotatoria (4” rotary joints” en total), que
permite que el eje rote a una velocidad estipulada (recomendada entre 8 a 12 rpm). Esta
velocidad de rotación se modifica a través de la regulación de aire al motor de giro de la junta
rotatoria el cual tiene una válvula reguladora y un indicador de revoluciones en el panel de
control de la herramienta de corte ubicado dentro de la caseta de corte en el domo de los
tambores. También tiene una base que se coloca sobre la brida del domo del tambor y que sirve
como guía al conjunto eje/herramienta de corte. El eje o vástago consiste en 7 piezas
ensambladas de tubing de 7 pulgadas (0.75 pulgadas de espesor de pared) con una longitud
total de 132.25 pies. La herramienta de corte propiamente dicho, tiene 3.4 pies de largo y
consta de las siguientes boquillas:
 4 boquillas de 0.393 plg de diámetro cada una para el corte piloto.
 2 boquillas de 0.569 plg de diámetro para el corte horizontal.
 2 boquillas de 0.125 plg de diámetro para retrolavado (back spray) de la herramienta
de corte.
Nota: Se recomienda reemplazar las boquillas cuando su diámetro sea superior al 5% del
tamaño original.
La herramienta de corte es izada/bajada mediante un conjunto de cabestrante y un sistema de
poleas con su respectivo cable. Cada tambor tiene su cabestrante y sistema de poleas. Además
este sistema de izado/bajada viene provisto de sistema de protección contra caídas (free fall
arrestor) del conjunto junta rotatoria/cañón de corte/herramienta de corte, el cual se activa al
detectar que el conjunto se desplaza a una alta velocidad (caída libre), activándose un sistema
de frenos que se cierran sobre los cables guías.
El agua a alta presión es enviada a la estructura de coque por medio de la bomba de corte
P-31015 (tiene una bomba de reserva, P-31030, en almacén de la refinería) a una presión
aproximada de 295 kg/cm2 man (4192 psig) y un flujo entre 249.7 y 272.5 m 3/hr (100 gpm y
1200 gpm). Para ello se usan mangueras especiales preparadas para agua a alta presión, que
conectan el final de la línea de descarga de la bomba con el conjunto de corte (hay 4 juegos de
mangueras, uno para cada tambor). Existe una válvula especial de tres vías (XV-31256) a la
descarga de la bomba de corte que puede tener tres posiciones: recirculación, prellenado y
decoquizado (totalmente abierta). Adicionalmente, existen válvulas de bloqueo de
accionamiento automático (válvulas de bola) en cada uno de los tambores de coque
(XV-31041/31042/31043/31044 respectivamente). La posición de estas válvulas se determina
de acuerdo al tambor seleccionado para el proceso de corte y el mismo es verificado por la
lógica del sistema (permisivos).
El sistema tiene un medidor tipo magnético ubicado en la succión de la bomba P-31015, el cual
envía señales al PLC del sistema y al SCD.

 Alarma de bajo flujo: 120 m3/hr
 Disparo por bajo flujo: 108 m3/hr (mínimo flujo de la bomba)
 Alarma de alto flujo: 300 m3/hr
 Disparo por alto flujo: 315 m3/hr
A continuación se muestra un esquema del sistema:
Los flujos manejados por la válvula de corte XV-31256 son aproximadamente:

 Para modo bypass de 148 m3/hr (650 gpm) para una presión diferencial de 330 kg/cm2
man (4,693 psig)
 Para modo prellenado de 68 m3/hr (300 gpm) para una presión diferencial de
301 kg/cm2 man (4,289 psig)
 Para modo corte de 273 m3/hr (1,200 gpm) para una presión de 295 kg/cm2 man
(4,200 psig).
Cabe destacar que la posición de la válvula deberá estar calibrada de la siguiente manera:
0%= válvula en modo desvió (bypass).
30%= válvula en modo prellenado (prefill).
100%= válvula en modo flujo de corte (full flow).
Estos son valores aproximados y cabe destacar que el flujo entre un modo de corte y otro (corte
de perforación y corte lateral) pueden presentar diferencias.
Este sistema consta de una serie de permisivos de seguridad/bloqueo e interruptores de
emergencia para proteger tanto al personal de operaciones como a los equipos.

Durante el proceso de decoquizado, el personal de operaciones tiene que prestar especial
cuidado, ya que; dependiendo del enfriamiento del coque, velocidad de corte, tipo de coque,
etc, se pueden presentar puntos calientes, que al entrar en contacto con el agua, pueden
producir erupciones de agua/coque (geiser) y generar alguna condición insegura. Para mayor
información ver el procedimiento de corte del lecho de coque.
3.3.15 Sistema de manejo del coque.
La unidad de coquización retardada con capacidad de proceso para 55,794 BPSD, tendrá una
producción aproximada de 3,705 STPD, equivalentes a 3,370 toneladas métricas por día (base
seca) de coque verde (grado combustible), del tipo coque perdigón.
El sistema de manejo de coque está diseñado para una capacidad máxima de 4,075 toneladas
por día, pero con equipamiento preparado para ser capaz de manejar esta producción en un
tiempo de 8 horas y podrá operar en forma continua durante 24 horas/día por espacio de al
menos 3 años y con un tiempo de vida útil de 20 años. El coque producido debe ser manejado
por este sistema, para lo cual consta de:
Dentro de la unidad de Coque
Una fosa de coque SU-31001 (Pit).
2 Sedimentadores y clarificadores de agua (Maze).
2 grúas tipo puente semi-pórtico (SH-31016/SH-31017).
2 Conjuntos de Recibo y Trituración de coque (SH-31021/SH-31026) que cada uno de ellos está
compuesto de:
 Tolva con rejilla para rechazos de tamaño >450mm (SH-31022/SH-31027)
 Alimentador y quebrantador de coque (SH-31023/24 y SH-31028/29)
 Polipasto para mantenimiento (SH-31025 y SH-31030), capacidad para 5 t.
 1 Correa/Banda transportadora (SH-31031).
 1 Torre de transferencia Nº 1 (SH-31032-1).
 Sistema de supresión de polvo de coque
(P-31066/SP-31179/SP-31147/SP-31176/SP-31148/SP-31149/SP-31177/ SP-31178).
 1 Sistema de Extracción de metales (tipo Magneto) SH-31042.
 Área para pila de almacenamiento de emergencia adyacente a la Unidad 31000.
Fuera de la unidad de coque
En forma enunciativa y sin ser limitativa el sistema integral está compuesto por los siguientes
equipos:
 2 Torres de Transferencia Nº 2 y 3 (SH-31032-2 y SH-31032-3).
 2 Bandas transportadoras tipo tubular (SH-31034.1/SH-31034.2) a partir de la torre de
transferencia Nº1 hasta la torre de transferencia Nº 2 (SH-31032-2) y a la torre de
transferencia Nº 3 (SH-31032-3) .
 1 Carro cinta Reversible SH-31041, para el llenado de la tolva de paso SH-31033.
 1 Tolva de paso (SH-31033) con 12 salidas de producto, provista de:

 12 Extractores alimentadores vibrantes electromecánicos (SH-31033-1 a 12).
 8 Células de pesaje 100 ton. de capacidad unitária (SH-31039-1A a 1H).
 1 Tolva de Carga (SH-31038) que incluye:
 8 Células de pesaje de 30t de capacidad unitaria (SH-31039-2A a 2H).
 8 Motor vibrador electromecánico (DSH-31038-1A/B a 4A/B).
 4 Sistemas de Apertura/Cierre compuertas (SH-31038-1 a 4).
 1 Sistema Hidráulico manejo de compuertas (SH-3108-5).
 1 Banda transportadora en artesa (SH-31034-3) desde torre Nº 3 al apilador radial
(SH-31040) para almacenamiento de emergencia en “patio abierto de coque”.
 1 Apilador radial (Stacker) de coque (patio de emergencia) SH-31040.
 1 Sistema de supresión/mitigación de polvos SP-31200 (torre de transferencia Nº2,
área de tolvas de paso y carga y sistema de llenado de carros tolva y autos tolva).
 1 Sistema de supresión/mitigación de polvos SP-31201 (torre de transferencia Nº3,
bandas transportadoras y apilador radial).
 1 Sistema de supresión/mitigación de polvos SP-31202 (patio abierto de coque).
 1 Fosa de recolección de agua SU-31011 (patio de emergencia).
 2 bombas de recolección de agua P-31080/P-31081 (patio de emergencia).
 1 cuarto para análisis de coque producto.
 Toma muestras continuo SH-31037.
 Sistema de control de Pesaje y carga de coque producto (SH-31039).
 Patio abierto de coque (50 x 155 mts).
Condiciones de operación
Operación de remoción de coque desde la fosa: 8 a12 horas/día
Carga a los quebrantadores/bandas transportadoras: 500 toneladas/hora
Característica del coque:
Distribución de partículas antes de ser triturado:
Tamaño % en peso
(mm)
> 300 10
300 - 75 9
75 – 20 25
20 - 2 34
<2 22
Tamaño de coque producto (mm/pulg) : Normal 75/3; Max: 100/4

Densidad a granel (Bulk Density (kg/m3/lb/pie3):

Coque sin triturar: Mínimo 560/35 (Seco) Máximo: 1,040/65 (Húmedo)
Coque triturado: Mínimo 640/40 (Seco) Máximo: 1,040/65 (Húmedo)
Ángulo de reposo: Entre 37º y 45º

Humedad contenida en el coque: 8 -15 % en peso
Dureza del coque (HGI): mínimo 35; máximo 70 (La dureza es inversamente proporcional al
valor dado por este índice, es decir, a menor índice mayor dureza del coque)
Temperatura del coque ºC/ºF: mínima: 30/86 máxima: 93/200
Azufre, % en peso: 8.06
Contenido de Metales (V+Ni) ppmp: 2,090
Poder calorífico (kcal/kg / BTU/lb): 8,270/14,876 (base seca)
Las 2 grúas viajeras tipo puente, con canasta/cangilones (clamshell) de una capacidad
aproximada de 13 m3, se han diseñado para transferir coque de la fosa de coque o del patio de
emergencias a la banda transportadora de coque a través de los sistemas del quebrantador
alimentador SH-31021 y SH-31026, hacia la correa/banda transportadora
SH-31031/SH-31034.1 para cargar los silos de coque y de allí al sistema de carga a
camiones/trenes).
El coque crudo que se corta de los tambores, cae a la fosa de coque (capacidad en volumen
13,395 m3 (473,043 pies3)) en donde al coque se le elimina el agua, dependiendo de la
producción de coque y la densidad del mismo la capacidad de almacenamiento en la fosa
variara, pero nunca será menor a 2 días.
El agua es separada del coque dentro de la fosa y para ello el operador de la grúa apilará el
coque hacia la parte más alejada del fondo del tambor de manera que el coque se seque
(drene) y alcance unos niveles de agua que sean aceptables para su manejo en el triturador y
las bandas, La fosa de coque tiene internamente un desnivel (mayor altura hacia la parte donde
están ubicados los trituradores) hacia la parte posterior y a todo lo largo de la fosa y con
pendiente hacia el centro de la fosa y hacia los sedimentadores.
Una vez que el operador de la grúa ha depositado el coque ahí, el coque drena el agua que por
gravedad va hacia los laberintos o sedimentadores (maze). El agua, el coque y los finos fluyen a
través de los puertos de drenaje hacia el laberinto o bahía Nº1. El agua fluye hacia la Bahía Nº2
a través de un vertedero (overflow) permitiendo que las partículas finas de coque se sedimenten
a medida que el agua derrama (overflow) hacia la bahía Nº2. El agua de la bahía Nº2 fluye
hacia la bahía Nº3 donde el coque residual se sedimenta. Al final de la bahía 3, el agua fluye
bajo una mampara (Underflow) y después fluye hacia un vertedero nuevamente en el sumidero
de agua limpia. El propósito de la mampara (Underflow) es prevenir que el coque flotante entre
al sumidero de las bombas. En el sumidero, las bombas de agua limpia
(P-31016/31017/31018/31035) la recircula además de bombear el agua ya clara al tanque de
agua de corte (T-31001). Si las bombas no están funcionando, se debe introducir agua de
servicio o aire en las líneas de recirculación en la descarga de la bomba que va hacia el
sumidero para prevenir la acumulación de partículas finas de coque en la succión de la bomba.
El agua reciclada es reutilizada para enfriar y cortar el coque. El tanque de agua de corte está
equipado con un anillo de agitación para prevenir que el coque se almacene en el fondo del
tanque.

Después de la remoción de agua se recoge el coque de la fosa de coque mediante una grúa de
canasta/cucharón (Clamshell) cuya capacidad es de 13 m3, que viaja elevada (tipo pórtico),
SH-31016/SH-31017. La grúa transfiere el coque a uno de los quebrantadores alimentadores
para obtener el tamaño adecuado antes de enviarlo a la banda transportadora, los
quebrantadores tienen una capacidad de 500 toneladas/hr). El coque pasa primero a través de
la tolva cribadora para carga, SH-31022 o SH-31027, que rechaza material de coque de más de
0.45 mts (18 pulgadas). El material de coque de tamaño excesivo se devuelve a la fosa por
gravedad. El material que pasa por la tolva cribada para carga, se entrega al quebrantador de
coque, SH-31024 o SH-31029, controlando el flujo mediante un alimentador de recibo de coque,
SH-31023 o SH-31028. El producto triturado se entrega luego a la banda transportadora de
coque SH-31031, de 1200 mm (42 pulg) y de ahí a la torre de transferencia o carga Nº 1,
SH-31032-1 para desde ahí conducirlo por medio de la cinta tubular SH-31034-1 hasta la torre
de transferencia Nº 2 en donde se ubica el sistema para carga controlada de carros/autos tolva.
En el caso de limitaciones para el retiro del coque producto a través del sistema de llenado de
carros/autos tolva, por fallas en las bandas, las trituradoras, etc. El coque producto puede ser
trasferido por medio de las grúas puente desde la fosa hasta el patio de almacenamiento
adyacente a la unidad, para posteriormente ser desalojado nuevamente una vez solventada la
falla.
Este sistema tiene instalaciones rociadoras de agua (Spray Gun) tanto en el área de
almacenamiento y llenaderas de coque como en el patio abierto de coque.
El llenado de las tolvas de paso o almacenamiento SH-31033, de 400 toneladas de capacidad
se realiza por lotes (que pueden ir desde 25 a 100 toneladas), en ambos lados de la tolva a
través de la banda de reparto SH-31041, la cual se desplaza continuamente desde una mitad
de la tolva hasta su extremo, ambos puntos están fijados por finales de carrera. Durante el
desplazamiento está repartiendo el material sobre la mitad seleccionada de la tolva. Una vez
cumplido el lote programado, se da la orden al triturador que alimenta la banda desde la unidad
para que pare, mientras el circuito de transporte sigue funcionando hasta que se vacía. La
banda de reparto cambia de sentido y procede a hacer su recorrido sobre la otra mitad de la
tolva, volviéndose a poner en marcha el quebrantador alimentando nuevamente al sistema.
Los lotes de material son controladas por peso por el sistema de pesaje de la tolva de paso
hasta que este alcanza el punto de ajuste (“set-point”) de máxima prefijado en 400 ton,
deteniendo automáticamente la alimentación y procediendo al llenado de la tolva de carga
SH-31038 por medio de los alimentadores vibrantes SH-31033A a SH-31033H.
Se reinicia la operación de llenado de esta tolva de paso cuando se llega al “set point” de
mínima prefijado en 200 ton de producto contenido en la tolva, una vez trasvasado el coque
necesario de la tolva de paso a la tolva de carga.
La tolva de carga SH-31038 está provista de células de pesaje con control auto ajustable para
contener de 20 a 85 ton de coque, dependiendo de la capacidad de los carros tolva o autos
tolva.
Posicionado el vehículo a cargar se da orden de apertura a las compuertas necesarias (en
función del tipo de dicho vehículo) hasta vaciar la tolva, dando lugar a un nuevo ciclo de llenado
de esta tolva de carga.
En el caso de existir algún problema en el sistema de llenado a carros/autos tolva, el sistema
permite enviar al patio de emergencia ubicado fuera de los limites de batería, la producción de
coque permitiendo ser almacenada a través del apilador tipo radial SH-31040, para
posteriormente cargar en camiones.

Este patio consta de un sistema de mitigación de polvos (Spray Gun), así como de una fosa
recolectora de agua (SU-31011), el cual recoge el agua proveniente del sistema de mitigación o
del procedente de agua de lluvia. Esta agua en el caso de estar contaminada de coque se envía
a la fosa de coque de la unidad coquizadora a través de las bombas P-31080/31081, en el caso
de que no esté contaminada se puede enviar al sistema de agua pluvial de la refinería. Para
mayor información ver los manuales de dicha unidad.
3.3.16 Sistema de mitigación/supresión de polvos.
Este sistema tiene tres cabezales de distribución de agua los cuales son alimentados a través
de la bomba P-31066 (la operación de arranque y paro de esta bomba es manual y la deberá
realizar el operador de campo, también, se puede parar desde el sistema de control distribuido
(SCD).
La bomba está diseñada para un flujo de 194 gpm y tiene una recirculación por bajo flujo de
5 m3/h (22 gpm). En caso de que el sistema de supresión por alguna razón dejara de inyectar
agua a los sistemas (no flujo a ningún sistema), esta recirculación protege a dicha bomba.
Adicionalmente tiene un indicador de temperatura en la succión de la bomba P-31066, ya que,
en caso de que la bomba opere por un período prolongado de tiempo a recirculación total,
puede presentar un incremento en la temperatura del fluido (en el caso de que no solucionar el
problema). Por esta razón tiene una alarma por alta temperatura que le indicará al operador del
cuarto de control de la unidad de coquización, que debe proceder a detener dicha bomba desde
el sistema de control distribuido (SCD). Esta alarma tendrá como punto de ajuste 60ºC (140ºF).
Los cabezales de distribución se indican a continuación:
Cabezal Nº1
Este sistema está diseñado para entregar el agua al:

 Sistema de rociado para pila de almacenamiento de emergencia adyacente a la Unidad
31000 (SP-31179).
 Carros trituradores (SH-31021/SH-31026): sólo uno estará en operación. Se trata de
los equipos SP-31149/31178 y SP-31148/31177 respectivamente
 Estación de transferencia Nº1
El sistema de rociado para el área de pila de almacenamiento de emergencia adyacente a la
Unidad 31000 consta de 6 pistolas rociadoras (Sray Gun), las cuales están diseñadas para
manejar un flujo de 31 gpm/pistola. Estas pistolas son operadas manualmente y el sistema está
diseñado para permitir la operación de 4 pistolas de forma simultánea.
Los sistemas de inyección de agua tanto para los carros trituradores como para la estación de
transferencia Nº1 están diseñados para un flujo de 6 gpm cada uno, es decir 12 gpm en total
(Un carro triturador y la estación de transferencia Nº1).
Por lo tanto este cabezal estará diseñado para un flujo total de 136 gpm, el cual será regulado
por la controladora de presión PCV-31049 A. La presión, corriente abajo de la misma deberá
ajustarse de manera que el sistema tenga como mínimo en el equipo más equidistante una
presión de 5.6 kg/cm2man.

Cabezal Nº2
Este sistema está diseñado para entregar el agua al sistema de rociado en la estación de
transferencia Nº2 y cuya función es rociar los compartimientos de carga durante la carga de
coque a las tolvas/vagones o camiones, en caso de ser necesario.
Este cabezal estará diseñado para un flujo total de 20 gpm, el cual será regulado por la
controladora de presión PCV-31049 B. La presión corriente abajo de la misma deberá ser
ajustada de manera que el sistema tenga como mínimo en el equipo más equidistante una
Cabezal Nº3
Este sistema está diseñado para entregar el agua al sistema de rociado en la estación de
transferencia Nº3/Apilador y cuya función es rociar el coque durante la descarga en el patio de
emergencia o cuando el coque almacenado lo amerite. Este sistema de rociado está asociado
al apilador.
Este cabezal estará diseñado para un flujo total de 12 gpm, el cual será regulado por la
controladora de presión PCV-31049 C. La presión, corriente abajo de la misma deberá ser
ajustada de manera que el sistema tenga como mínimo en el equipo más equidistante una
Estos sistemas se alimentan a través de una línea que sale desde la descarga de la bomba
P-31066 y que está instalada a lo largo de la estructura de la banda que va desde la unidad
hasta el apilador.
FIG. DESCRIPCIÓN Y CONTROL DEL PROCESO.-2 ESQUEMA SIMPLIFICADO DEL MANEJO DE COQUE

3.3.17 Ciclo de decoquizado.
Esta unidad cuenta con cuatro tambores de coque. Un tambor de cada par está en servicio de
coquizado mientras que el otro tambor de cada par está en diferentes etapas de decoquización.
El ciclo del tambor de coque propuesto se representa gráficamente en el boceto adjunto
siguiendo la descripción del flujo.
La duración del ciclo de operación es de 36 horas. Después de que un tambor ha estado en
servicio de coquización por 18 horas, la alimentación se cambia al segundo tambor de la pareja,
dejando 18 horas para decoquización del primer tambor y para ponerlo nuevamente en servicio.
La secuencia de la operación de decoquización es como sigue, empezando con un tambor
nuevo:
Tiempo Operación Descripción
00:00 a 00:45 Agotamiento/Vaporización a La válvula de intercambio del coquizador SP-31005 o
la fraccionadora SP-31006 es actuada cambiando el efluente del horno del
tambor lleno de coque a un tambor vacío. El contenido del
tambor lleno de coque es desplazado con vapor de media
con un flujo de 4536 kg/hr (10,000 lb/hr) hacia la
fraccionadora del coque, V-31006. Esta operación permite
la recuperación de material ligero atrapado en el coque. El
condensador de domo de la fraccionadora. AC-31001 A-M,
la torre y los auxiliares se han dimensionado para manejar
esta cantidad extra de vapor
00:45 a 01:30 Vaporización al Blowdown Se alimenta vapor de enfriamiento a un flujo aproximado
de 9,072 kg/hr (20,000 lb/hr) a través de la torre de
Blowdown de coque, V-31010 y luego a lal tambor de
asentamiento del Blowdown, V-31011, después de pasar
por el condensador de Blowdown, AC-31003A-H. Esta
operación es para recuperar los residuos parafinados y
para reducir el contenido del Material de Combustión
Volátil (MCV) del coque producto.
01:30 a 07:30 Enfriamiento y Llenado La bomba de agua de enfriamiento, P-31019/P-31020
suministra el agua para enfriar el tambor de coque.
El siguiente es el horario de bombeo para enfriamiento:
Tiempo de enfriamiento Agua

Minutos GPM
30 275
30 625
30 775
30 925
75 975

165+ 1.000+
El vapor generado en el tambor de coque fluye al sistema
Blowdown a través de la torre de Blowdown, V-31010; el
condensador del Blowdown del coquizador, AC-31003 A-H;
y el tambor de asentamiento de Blowdown, V-31011; en
donde se condensa. Esto se continúa hasta que la
temperatura de domo del tambor de coque alcance
aproximadamente 350ºF, momento en el que el vapor se
envía directamente al condensador de Blowdown y al
tambor de asentamiento de Blowdown, desviando la torre
de Blowdown del coquizador (lógica de control de
temperatura). De esta manera la operación permite
recolectar en el tambor blowdown del coquizador los
residuos parafinados arrastrados por el vapor. El cambio
de la operación cuando la temperatura alcanza 350ºF,
asegura que el aceite pesado recolectado en el tambor de
Blowdown del coquizador estará esencialmente libre de
agua. El aceite del tambor de asentamiento del Blowdown
se envía con la bomba de aceite fuera de especificación
P-31026, de regreso a la torre de Blowdown del
coquizador o al sistema de recolección de residuos de
mantenimiento y luego a los productos fuera de
especificación de refinería.
El agua del tambor de asentamiento del Blowdown se

envía con la bomba de agua amarga del Blowdown
P-31024/P-31025 al tanque de agua de decoquización,
T-31001, o a la planta de tratamiento de agua amarga.
El enfriamiento final del tambor de coque se alcanza

usando el máximo flujo de agua de la bomba de agua de
enfriamiento para llenar el tambor de coque con agua,
hasta alcanzar el Cuarto indicador de nivel ubicado en el
tambor de coque
Es de hacer notar, que la unidad está diseñada para

procesar lodos y los cuales se procesaran durante la
primera etapa de enfriamiento, previo a la inyección de
agua de enfriamiento proveniente del tanque de agua de
corte T-31001
07:30 a 10:00 Drenaje de Agua y Una vez alcanzada la presión mínima en el tambor de
Destapado coque Se procede a bloquear hacia el sistema de
Blowdown y el tambor de coque se ventea a la atmósfera
a través del silenciador de venteo de coque, SP-31001.

SP-31002, SP-31003 o SP-31004. Se abre la brida/tapa
superior de 36 pulg. y se drena el tambor. Después del
drenado se abre la válvula (Delta valve) ubicada en la
brida inferior del tambor de coque (sistema automático).
10:00 a 13:00 Operación de Decoquizado Cuando se abra la brida superior (Sistema
semiautomático), hay que asegurarse de que:
1. El tambor fue venteado a la atmósfera.
2. La temperatura está por debajo de 121ºC (250 ºF).
3. Colocar agua para enfriar el anillo bajo la brida

superior (agua alterna o de supresión).
4. Nunca hay que colocarse en el domo de la tapa

superior cuando se esté quitando los pernos,
colocarse siempre a un lado.
5. Cuando se estén quitando los últimos cuatro pernos,

se deben aflojar con 3 o 4 roscas a la vez y observar
si hay escapes de vapor. Si el vapor sale
rápidamente, esperar hasta que el flujo de vapor
disminuya antes de abrir la tapa.
6. El personal en lo posible siempre deberá colocar

hacia la parte contraria de la abertura de la brida
(detrás de la bisagra o pivote de la brida)
7. Para remover la brida/tapa superior de 36 pulg., se

dispone de un sistema hidráulico que la levanta, así
como, una válvula de 60 pulg. ubicada en la brida de
fondo, que es operada remotamente. Esto permite
una operación más segura, ya que se puede dirigir el
coque y el agua de enfriamiento que sale del tambor
durante esta operación.
Cualquier descarga de coque, agua o vapor es dirigida

hacia el bajante que va a la fosa y lejos de equipos y
operadores.
Cuando se han abierto las bridas/válvula superior e inferior

del tambor de coque, la bomba de corte de coque y el
equipo de decoquizado hidráulico, P-31015, empiezan a
trabajar; y comienza la operación de decoquizado.
Inicialmente se perfora un pasaje relativamente angosto a

través del lecho de coque con una herramienta especial
combinada para perforar y cortar.
Después de esto, la herramienta de perforado y corte corta

todo el coque del tambor en capas. El coque cae a la fosa
de almacenamiento de coque adyacente a los tambores.
El agua de decoquización fluye entre los laberintos de
asentamiento de coque en ambos lados de la fosa de
coque. Los finos de coque se remueven del agua de
decoquización, utilizando el lecho de coque en la fosa
como medio de filtrado y laberinto. La limpieza final del
agua de decoquizado se hace en los laberintos de
asentamiento de coque.
El agua limpia se envía con las bombas de agua limpia,

P-31016/P-31035 y P-31017/P-31018 al tanque de agua
de decoquización, T-31001 para ser usada nuevamente.
13:00 a 14:00 Tapado y Prueba Después del decoquizado se vuelven a colocar la brida
superior y se cierra la válvula inferior. Se purga el tambor y
se prueba a presión con vapor. Durante esta etapa se
alcanza una temperatura superior a los 204 ºC
(dependiendo del tiempo de la purga a la atmósfera),
durante esta etapa de precalentamiento con vapor de
media el condensado de agua, es enviado a la fosa de
coque a través del sistema de drenado
14:00 a 18:00 Precalentamiento Después de las pruebas de presión del tambor de coque,
el tambor limpio se precalienta con vapores del otro
tambor de coque que está en la etapa final de la operación
de coquizado. Al abrir la línea de vapor que va a la
fraccionadora, se obtiene suficiente contrapresión para
forzar los vapores calientes a través del tambor frío. El
condensado que se forma en el tambor frío fluye al tambor
de condensado de coque, V-31005. El condensado se
envía con la bomba de condensado de coque, P-31021,
después de ser filtrado por el filtro de condensado de
coque, V-31021/41. El líquido se envía a la fraccionadora
de coque, al tambor Blowdown de coque, o al sistema
recolector de residuos mantenimiento y a los productos
fuera de especificación de refinería.
Se debe calentar lentamente el tambor de coque para

minimizar choque térmico del tambor de coque y mal
funcionamiento de la fraccionadora.
18:00 a 36:00 Coquización El tambor de coque calentado se pone en servicio y el
ciclo se repite con el otro tambor. Antes de colocar el
tambor de coque vacío en operación, se recomienda que
todos los niveles de líquido en la fraccionadora,

agotadores y tambor de domo, se aumenten debido a la
perdida de carga hacia la fraccionadora. Esto provee de
una reserva de líquido, mientras la producción de vapores
en los tambores de coque alcanza su valor normal. Esto
permite minimizar el efecto del cambio de tambor sobre la
fraccionadora y la sección de la planta de gases
Los pasos descritos son puntos relevantes y no pretenden sustituir los pasos o instrucciones
presentes en los procedimientos operacionales emitidos por el personal de operaciones de la
refinería, seguidamente se muestra el esquema típico de la operación de un ciclo de 36 horas.
3.3.18 Sistemas/paquetes de químicos.
La unidad tiene tres sistemas de inyección de químicos, los cuales son:

3.3.18.1 Sistema de antiespumante.
El primer sistema se utilizan para disminuir los niveles de espuma en los tambores de coque,
durante la operación normal de llenado del tambor de coque; Este sistema está asociado al
tanque T-31005 cuya capacidad es de 11.35 m3 (3,000 galones) y a las bombas
P-31046/31047/31054 con una capacidad de 0.024 m3/hr (0.108 gpm) por bomba; el producto
químico utilizado es con base a silicona y cuya viscosidad es de 600,000 centistoke (cKs) y el
cual está en base hidrocarburo (diluido).
Debido a que los volúmenes de antiespumante son relativamente bajos, se necesita
incrementar la velocidad en las líneas que van desde la descarga de las bombas hasta el domo
de los tambores de coque para ello se utiliza LCGO como medio de transporte (carrier), el cual
se inyecta manteniendo/ajustando la válvula de globo ubicada corrientes abajo de los
medidores de flujo (cada par de tambores tiene una línea que inyecta la mezcla
LCGO/antiespumante), el flujo normal de operación del LCGO será de 0.67 m3/hr/2.95 gpm
(medidos en el FI-31492 A ó FI-31493 A). Este flujo puede ser ajustado como se indicó
anteriormente en la válvula de globo, de manera de mantener este flujo fijo y solo alinear el
sistema abriendo o cerrando la válvula de compuerta ubicada a mínima distancia de la línea de
antiespumante.

A través de las instalaciones de la bomba P-31054, se pueden alinear cualquiera de las bombas
de este sistema a cualquiera de los trenes de coquización, en operación normal la P-31054, es
la bomba relevo (spare) de cualquiera de las anteriores, es decir, en caso de necesitarse mayor
inyección de antiespumante, se utilizará esta bomba y si no, la que no esté operando.
3.3.18.2 Sistema de-emulsificante de hidrocarburos.
Este sistema tiene como función inyectar un químico al tambor sedimentador del sistema de
blowdown V-31011 y cuya función es el promover la separación del hidrocarburo del agua, de
manera que en dicho tambor al tener tiempo de residencia se separen las dos fases y se
disminuya así el envío de hidrocarburo con el agua amarga a tratamiento y de agua con el
aceite al sistema de SLOP.
El sistema está asociado al tanque T-31006 cuya capacidad es de 3.78 m 3 (1,000 galones) y a
las bombas P-31048/31049 con una capacidad de 0.0015 m3/hr (0.0067 gpm) por bomba, la
inyección de este desmulsificante, se podrá inyectar previo al inicio de la etapa de agotamiento
del tambor de coque y se quitará cuando el tambor de coque este abierto a presion atmosferica,
es decir, ya no se está enviando vapores al sistema de blowdown. Para un ciclo de 18 horas de
operación entre agotamiento/enfriamiento de un tambor a otro solo existe una diferencia menor
a 3 horas, por lo cual existen refinerías que mantienen esta inyección en forma continua.
Para obtener la dosificación adecuada se deben realizar pruebas de campo en conjunto con el
suministrador del químico, a lo largo del ciclo, es decir, desde la etapa de agotamiento hasta la
etapa de calentamiento del tambor (ya que; hay una parte de este calentamiento donde se
envían momentáneamente los vapores de hidrocarburo al sistema de blowdown), preparándose
así curvas de dosificación, de manera de obtener la mejor dosificación.
3.3.18.3 Sistema de anticorrosión o de polisulfuro de amonio.
El sistema está asociado al recipiente V-31035 cuya capacidad es de 27.6 m3 (7296 galones) y
a las bombas P-31058/31059 con una capacidad de 0.075 m3/hr (0.33 gpm) por bomba, la
inyección de este polisulfuro, tiene como función principal inhibir la corrosión debida a la
formación de cianuro en el agua amarga (esto se explica en más detalle en el apartado de
variables de Proceso y Reacciones Químicas).
Adicionalmente, tiene un vaso calibrador (SP-31167) de capacidad de 1 litro (0.26 gal) para
determinar el flujo de inyección de polisulfuro de amonio a la línea de aguas amargas
procedente del tambor de domos V-31009, es decir; tomando el tiempo del vaciado del mismo
se determinará la dosificación, por ejemplo para un flujo de 0.33 gpm, el tiempo de vaciado del
SP-31167 será de 47 segundos aproximadamente.
Esta dosificación se inyecta al sistema a través de una boquilla de inyección, ubicada en la
descarga de las bombas de aguas amargas P-31013/31014, parte de esta agua amarga con
polisulfuro puede ser enviada a través de una línea de 50.8 mm(2”) y por control de flujo
FIC-31653, a través de la válvula de control FV-31653 a la boquilla rociadora (SP-31504) en la
línea de entrada a los aereoventiladores AC-31501 A/B, esta corriente se mezcla antes de
entrar a la boquilla rociadora/pulverizadora SP-31504 con una corriente de agua amarga
proveniente del recipiente V-31506 (en el caso de que se esté enviando a este sistema) y con
una corriente de agua de caldera BFW (la cual se enfría en el E-31511), a través de la válvula
de control de flujo FV-31655, cuyo flujo de operación normal será de 5.5 m 3/hr, este flujo puede
ser ajustado a manera de mantener el pH en el agua amarga proveniente del V-31508, la cual
se envía posteriormente al tambor de domos de la fraccionadora V-31009 y de ahí al sistema de
aguas amargas para su agotamiento o también se puede enviar directamente al sistema de
aguas amargas para su envío a las unidades de aguas amargas.

3.4 SECCIÓN DE PLANTA DE GAS.
La sección de planta de gas, tiene como función la estabilización de nafta, ligeros y gas, así
como la de procesar las corrientes de Gas amargo y LPG amargo provenientes de la unidad de
hidrotratamiento de nafta de coque (HDNC), y consiste de los siguientes sistemas:
 Un sistema de compresión de 2 etapas.
 Torre absorbedora/despropanizadora.
 Torre absorbedora con aceite esponja.
 Torre desbutanizadora.
 Torre absorbedora gas de refinería con amina.
 Torre contactora de butano/amina.
 Tratadora de butano con cáustico (Merichem).
3.4.1 Descripción del proceso.
Los vapores/gases provenientes del tambor de domo de la fraccionadora, V-31009, localizado

en la sección de coquización, fluyen al separador de succión del compresor, V-31507, para
eliminar cualquier líquido condensado y/o para contener un posible arrastre de líquido desde el
tambor de domo de la fraccionadora. El líquido del separador de la succión del compresor
C-31501, se envía intermitentemente por control de nivel con la bomba de líquido de succión del
compresor, P-31509/10, (esto se realiza a través de interruptores de alto y bajo nivel ubicados
en el tambor V-31507, los cuales arrancan/paran dichas bombas) a la descarga de la segunda
etapa del compresor. El gas del separador de succión del compresor entra al compresor de dos
etapas de gas de coquizador, C-31501.
Adicionalmente, este tambor V-31507, tiene una válvula de aislamiento remoto (VAAR-31439),
para el caso de alguna emergencia/incendio, la cual al momento de ser accionada se cerrará y
enviará señal de paro a las bombas P-31509/510.
La presión en el tambor del domo de la torre fraccionadora, puede ser controlada estrangulando
la succión en el compresor (a través de la válvula de control de presión ubicada en dicha
succión) o por variación de velocidad del motor (Existe un selector en SCD para seleccionar el
modo de control). El compresor está protegido con un sistema de control antisurge que depende
del flujo y presión diferencial a través de cada etapa del compresor. Este sistema actúa
recirculando el gas de la salida de la primera etapa (interetapa) a la entrada del condensador de
domo de la fraccionadora, AC-31001A-M y/o el gas en la descarga de la segunda etapa del
compresor al condensador interetapa del compresor, AC-31501A/B. La presión a controlar a la
salida del V-31507, se ajustara para obtener las presiones de operación de los domos de los
tambores de coque y de la fraccionadora, el valor aproximado para el mismo estará entre 0.07 y
0.105 kg/cm2man (1 a 1.5 psig).
También tiene una válvula de control PV-31500A, que en caso de que el compresor no pudiera
manejar la producción de gases o en caso de parada del compresor la misma enviara dichos
gases hacia el sistema de desfogue.

El gas de la descarga de la primera etapa del compresor se mezcla (control de corrosión/ajuste
de pH) en SP-31504 con agua de lavado, bien del separador de alimentación de la absorbedora
despropanizadora, V-31506 (por control de nivel), bien agua de lavado de la bomba de agua
amarga de la fraccionadora, P-31013 y P-31014 (control de flujo), y/o bien se mezclará con
agua de alimentación de caldera previamente enfriada en el enfriador de agua de alimentación
de caldera, E-31511 (control de flujo) y polisulfuro de amonio el cual se dosifica por las bombas
P-31058/P-31059 a la descarga de las bombas de agua amarga de la fraccionadora
P-31013/P-31014 y cuya función es prevenir el ampollamiento con hidrógeno y la corrosión
inducida por cianuro en los equipos corrientes abajo de la inyección. Posterior a esta inyección
de mezclas de agua/gases, se combinan con una corriente de gas amargo procedente de la
unidad hidrodesulfuradora de Naftas de Coquización HDNC (en el caso de que esta corriente se
esté enviando a la unidad). La mezcla resultante fluye hacia el enfriador interetapas de
compresor, AC-31501 A/B, en donde se enfría y condensa parcialmente. La mezcla resultante
de gas-hidrocarburo líquido-agua fluye hacia el separador interetapas del compresor, V-31508.
El gas del separador interetapas del compresor fluye hacia la segunda etapa del compresor. El
agua amarga del separador interetapas del compresor se envía de regreso al tambor de domo
de la fraccionadora o a la planta de tratamiento de aguas amargas con la bomba de agua
amarga de la interetapa, P-31517/P-31518, bajo control de nivel de la interfase. El hidrocarburo
líquido del separador interetapas del compresor se envía con la bomba interetapa del
compresor, P-31507/P-31508, bajo control de nivel, a la descarga de la segunda etapa del
compresor.
La corriente de gas amargo proveniente de HDNC, es inyectada a la descarga de la primera
etapa del compresor aguas debajo de la boquilla de inyección de agua SP-31504. El gas de la
descarga de la segunda etapa del compresor se combina con: agua de lavado en el SP-31505;
bien del separador de condensados de la fraccionadora (control de flujo) o bien del enfriador del
agua de alimentación de caldera (control de flujo), y con hidrocarburo líquido del separador
interetapas del compresor y gas de domos de la sección despropanizadora de la torre
absorbedora despropanizadora.
La corriente de LPG amargo proveniente de HDNC, es inyectada a la descarga de la segunda
etapa del compresor aguas debajo de la boquilla de inyección de agua SP-31505, (en el caso
de que se este reprocesando, ya que, en operación normal este corriente no tendrá flujo) El flujo
combinado entra al condensador de alimentación de la absorbedora despropanizadora,
AC-31502 A-D, donde se enfría y condensa parcialmente. La mezcla enfriada de gas-líquido
hidrocarburo-agua del condensador fluye al separador de alimentación de la torre
despropanizadora, V-31506. El gas del separador de alimentación fluye a la bandeja de fondo
del absorbedor. El Hidrocarburo líquido del separador de alimentación se envía con la bomba de
alimentación de la despropanizadora, P-31501/P-31502 (bajo control de flujo fijado por el control
de nivel del separador de alimentación) y entra a la despropanizadora por el plato superior
(T-25). El agua amarga del separador de alimentación fluye de regreso a la descarga de la
primera etapa del compresor y/o a la planta de tratamiento de agua amarga bajo control de nivel
de la interfase.
En la despropanizadora, el hidrocarburo líquido del separador de alimentación se separa para
eliminar el C3 e hidrocarburos más ligeros. El calentamiento en esta torre se realiza mediante el
rehervidor de la despropanizadora, E-31502, el cual utiliza calor del circuito de calentamiento de
gasóleo pesado caliente del coquizador, HCGO circulante. El HCGO circulante de
calentamiento está controlado por flujo fijado por el control de temperatura en el plato 4 de la
despropanizadora. Esta despropanizadora tiene un plato de extraccionde agua en caso de estar
presente y el cual está ubicado entre los platos Nº 18 y 19 (T-18 y T-19).

De este plato, el agua fluye al contenedor separador de agua en el que se separa el agua
extraída de los posibles hidrocarburos que pudiera arrastrar y se envía bajo control de nivel de
este al tambor de domo de la fraccionadora.
El gas de domo de la despropanizadora fluye de regreso a la descarga de la segunda etapa del
compresor (Entrada del AC-31502 A-D). El líquido del fondo de la torre despropanizadora fluye
hacia la desbutanizadora bajo control de flujo (fijado por el control de nivel del fondo de la torre).
En el absorbedor, el gas del separador de alimentación hace contacto en flujo contracorriente
con aceite pobre. El aceite pobre consiste en nafta no estabilizada del tambor de domo de la
fraccionadora de la sección de coquización y una corriente de recirculación de nafta estabilizada
y enfriada del fondo de la desbutanizadora, V-31503. La función de esta corriente es la de
absorber la mayor cantidad de Butanos (C4+) en la corriente de gas del separador de la
alimentación a la despropanizadora. La nafta rica sale por el fondo de la absorbedora y se
mezcla con los gases de la descarga de la segunda etapa del compresor con el fin de aumentar
la recuperación de ligeros (LPG). El gas del domo de la absorbedora/despropanizadora fluye
hacia el fondo del absorbedor de aceite esponja, V-31502, donde hace contacto en flujo
contracorriente con aceite esponja frío y pobre. El aceite esponja pobre consiste de gasóleo
ligero no agotado del coquizador, LCGO, suministrado bajo control de flujo, por la bomba de
aceite esponja, P-31028/P-31029, localizada en la sección del coquizador. El aceite esponja
pobre se enfría primero en el intercambiador de aceite esponja pobre/rico, E-31503, seguido por
el aeroenfriador de aceite esponja AC-31503 y el enfriador de aceite esponja E-31504, antes de
entrar en el absorbedor de aceite esponja. El propósito del absorbedor de aceite esponja es
minimizar la pérdida de nafta al sistema de gas combustible. El aceite esponja rico del fondo del
absorbedor fluye a través del intercambiador de aceite esponja pobre/rico, para ganar
nuevamente algo de calor que, de otra forma, se perdería y se devuelve, bajo control de nivel, a
la fraccionadora del coque (plato Nº 14, T-14), V-31006, localizado en la sección de
coquización.
El gas de domo del absorbedor de aceite esponja, fluye hacia el separador de gas producto del
coquizador, V-31511, en donde se elimina el líquido arrastrado y se devuelve a la fraccionadora
del coque, junto con el aceite de esponja rico. La finalidad de este separador es eliminar
cualquier aceite que se haya podido arrastrar, minimizando los problemas de espuma en el
sistema de aminas. El gas producido en el domo del separador de gas fluye hacia la torre de
lavado de amina de gas producto de coquización, V-31505, donde se pone en contacto en
contracorriente con una solución de amina al 20% peso de Dietanolamina (DEA) de manera que
se elimina el contenido de H 2S (endulza), el máximo permitido será de 50 ppmp de H 2S total en
la corriente de gas de refinería producto. La presión de operación de esta torre ajusta la presión
de operación de todo el sistema de gas combustible de planta de gas. Esta presión es
controlada entre 9.0 y 9.5 kg/cm2man (130 y135 psig). La corriente de salida de la torre de
lavado es posteriormente enviada a un tambor separador de gas combustible producto
endulzado, V-31515, que elimina la amina que haya podido ser arrastrada por el gas de domo
del V-31505 y después se envía al sistema de gas combustible de la refinería. La amina rica
recogida en el separador se regresa a la unidad de tratamiento de aminas mediante apertura
manual de la válvula del fondo del separador.
Se alimenta amina pobre al lavador de gas V-31505 desde la unidad de regeneración de
aminas bajo control de flujo a una temperatura de 54.4ºC (130ºF). La amina rica del fondo del
V-31505 se combina con amina rica del fondo del contactor de amina de Butanos, C 4, V-31504,
así como, con la amina que haya sido arrastrada al tambor V-31513 y/o V-31515 y se regresa a
la unidad de regeneración de aminas bajo control de nivel, fuera de L. B.

Durante la operación de esta torre V-31505, se deben mantener algunos parámetros de
operación tales como un diferencial de temperatura entre el gas entrando y la amina pobre con
un valor mínimo de 5.5ºC (10ºF) y máximo 13.8ºC (25ºF), con la finalidad de evitar
condensación de hidrocarburo en la amina o de evitar pérdidas de amina por altas temperaturas
en el domo, adicionalmente, debido a que estas reacciones son exotérmicas, a mayor
temperatura, el poder para absorber el H2S disminuye, pudiendo generar un alto contenido de
éste en la corriente de gas de refinería producto. De igual manera la diferencial de temperatura
entre la amina pobre y rica, nos da un indicativo de la absorción del H 2S, donde valores
menores a 8.3ºC (15ºF) significan que existe un volumen alto de amina pobre/alta
concentración entrando a la torre para la cantidad de H2S en la corriente de Gas o, si es mayor
de 13.8ºC (25ºF), indicaría que existe muy poco volumen de amina pobre/baja concentración
entrando, para la cantidad de H2S entrando a la torre. El primero de los casos nos permite
reducir el flujo a la torre, disminuyendo los consumos en general, así como mejorando la
hidráulica de la torre. En el segundo caso, se darán problemas de corrosión de la línea de fondo
y en la especificación del gas de salida.
Otro de los parámetros a seguir es la diferencial de presión de dicha torre, la cual no debe
exceder la de diseño 0.35 kg/cm2 (5 psi), ya que nos indicará problemas de sobrecarga por flujo
o por espumas.
La desbutanizadora V-31503; fracciona la alimentación líquida del fondo de la
absorbedora/despropanizadora V-31501 en dos flujos: Una corriente de C4 proveniente del
domo y una nafta estabilizada proveniente del fondo. Esta alimentación entra en el plato Nº 16
(T-16) y utiliza como medio de calentamiento el rehervidor de la desbutanizadora, E-31505, el
cual es calentado con el HCGO circulante (pumparound) de la sección de coquización. La
temperatura en la desbutanizadora se controla en el plato 4 (T-4) con el flujo de HCGO
circulante a una temperatura de 151ºC (303ºF). La presión en el domo de la desbutanizadora se
controla mediante un rango dividido que ventea a la entrada de aeroenfriador de la interetapa
del compresor, AC-31501 A/B. La presión tendrá un valor aproximado de 8.43 kg/cm2man
(120 psig).
La nafta estabilizada del fondo de la desbutanizadora se enfría en el aeroenfriador de nafta
total, AC-31505, seguido por el enfriador de nafta total, E-31507. Este flujo se envía a límite de
batería con la bomba de nafta producto, P-31511/P-31512, recirculando una porción hacia el
absorbedor como aceite pobre bajo control de flujo, de manera de controlar una temperatura en
el domo entre 71–74ºC (160-165ºF). El resto de la nafta estabilizada se envía al límite de la
batería bajo control de flujo, como alimentación de la unidad de hidrotratamiento de nafta y/o
almacenamiento, esta deberá tener una presión de vapor máxima de 0.77 kg/cm2a (11 psia).
El gas de domo de la desbutanizadora se condensa totalmente en el condensador de domo de
la desbutanizadora, AC-31504 A/B y entra al tambor del domo de la desbutanizadora, V-31512.
Parte de líquido recogido en el separador del domo se envía como reflujo con la bomba de
reflujo de la desbutanizadora, P-31503/P-31504, bajo control de flujo, regresando al plato
superior de la torre desbutanizadora. El resto del líquido recolectado en el separador del domo
se envía con la bomba de C 4 producto P-31505/P-31506, bajo control de flujo (ajustado por el
control de nivel del tambor del domo de la desbutanizadora), al contactor de amina de C4.
Cualquier agua amarga que se pueda recolectar en el tambor de domo de la desbutanizadora
se regresa, bajo control de nivel de la interfase, al tambor del domo de la fraccionadora,
V-31009, localizado en la sección de coquización o a la planta de tratamiento de agua amarga.
Al tambor de domo de la desbutanizadora llega además una corriente del límite de batería (L.B.)
de butanos fuera de especificación para su reproceso (Este sistema está diseñado para
procesar hasta 2,500 BPD de butanos totales).

En el contactor de amina de C4 V-31504, el producto líquido C4 proveniente del V-31512, hace
contacto en contracorriente con la amina pobre (DEA) para remoción de H 2S. La amina pobre
se alimenta al contactor de amina de C 4 bajo control de flujo. La amina rica del fondo del
contactor de amina se combina con la amina rica del fondo del lavador de amina de gas
producto del coquizador y se regresa, al separador de vaporización de amina localizado en la
unidad de regeneración de amina, fuera del límite de batería (L.B.). El producto C 4 dulce del
domo del contactor de amina fluye al decantador de amina C4, V-31513, en donde se elimina
cualquier amina atrapada en el producto C4 y se regresa a la unidad de regeneración de amina.
Esta torre V-31504, opera manteniéndose una presión de operación en el domo de 15.6 kg/cm2
man (223 psig), la cual es fijada por el control de presión ubicado a la salida de la unidad
tratadora con cáustico de C4.
El producto C4 de domo de decantador de amina fluye hacia la unidad de tratamiento de C4 con
cáustico, después de haberse enfriado en el enfriador de producto C 4, E-31508. Este sistema
está diseñado para procesar hasta 2,500 BPD, lo cual permite reprocesar el producto fuera de
especificación que se alimenta, en su caso, en el tambor de domo de la desbutanizadora.
3.4.2 Unidad de tratamiento de butanos (Merichem).
La unidad de tratamiento C4 es un proceso patentado y con licencia por la Compañía

“Merichem Chemicals” para la remoción de H2S (Sulfuro de Hidrógeno), mercaptanos, y COS
(sulfuro de Carbonilo) residuales. Esta unidad consta de varios procesos o tecnologías tales
como THIOLEX y REGEN, donde, a groso modo, se tiene que la corriente de butanos es
sometida a un proceso de prelavado con una solución de sosa (NaOH)/amina (MEA) (THIOLEX
prelavado) y posteriormente a un proceso de extracción de mercaptanos de dos etapas, con
una solución de cáustico/catalizador (THIOLEX extracción), y además incluye el proceso de
regeneración de la solución de cáustico/catalizador (REGEN) por medio de la oxidación con aire
de los mercaptanos a disulfuro y su posterior remoción por separación de fases (fase aceitosa
de la fase acuosa) y lavado con solvente (nafta) de la solución de cáustico ya regenerada para
la eliminación de cualquier resto de disulfuro remanente.
Esta unidad está diseñada para procesar una corriente de butanos de 16.6 STDm3/h
(9,606 kg/hr/21,178 lb/hr) con un contenido de impurezas de 5,825 ppm de mercaptanos.
Extracción del H2S y COS en el Prelavado (THIOLEXSM )
La siguiente discusión se asume teniendo en cuenta un arranque normal. Los procedimientos
de arranque, parada y la guía de solución de problemas al igual que la información detallada
relacionada con los límites de operación, están incluidas en este manual de operación.

La corriente no tratada de butanos entra a la unidad desde el límite de batería y fluye a través
de uno de los dos filtros de canasta de hidrocarburo (S-31901/31902). La corriente de butanos
entonces fluye por el Contactor FIBER-FILM (SP-31901). La corriente de butanos se contacta
con la corriente de sosa que contiene MEA, la cual es reciclada desde el fondo del separador
(V-31901) por medio de las bombas (P-31901/31902). El flujo de recirculación de sosa se fija en
control de flujo para que el flujo de sosa sea de 16.6 m3/hr. El flujo puede incrementarse a un
máximo de 20.7 m³/h. Como los butanos fluyen hacía abajo por el paquete de fibra, se mezcla
con la sosa/MEA en los espacios entre las fibras. En la interfase sosa/hidrocarburo dentro del
contactor, todo el H2S y el COS (debajo de las especificaciones de producto) son extraídos
dentro de la fase sosa/MEA. Las fibras promueven un ambiente turbulento e incrementan el
área sobre la cual las reacciones de extracción son favorecidas. Como la sosa y el hidrocarburo
salen del fondo del contactor, la sosa sigue las fibras que se extienden hacia abajo dentro de la
fase de sosa en el fondo del separador.
El hidrocarburo se separa del paquete de fibra y fluye hacia abajo y a lo largo del recipiente y
sale por el lado opuesto del recipiente. Los butanos parcialmente tratados fluyen al sistema de
extracción de mercaptanos THIOLEXSM donde serán tratados.
La sosa fresca de 18.6 % peso (wt%) (25 ºBe) se mide dentro del sistema usando una bomba
de desplazamiento positivo (P-31905/31906). La corriente de sosa es también filtrada a través
de uno de los dos filtros de canasta en paralelo de 150 micrones (S-31903/31904) antes de
entrar a la succión de la bomba de recirculación de sosa (P-31901/31902). La sosa fluye a
través de solo uno de los filtros al mismo tiempo de tal manera que uno de los filtros de canasta
limpio este siempre en espera para entrar en servicio.
La solución de MEA fresca 50 % peso se mide dentro del sistema usando la bomba de
desplazamiento positivo (P-31903/31904). La corriente de MEA se filtra a través de uno de los
dos filtros de canasta en paralelo de 150 micrones (S-31905/31906) antes de entrar a la succión
de la bomba de recirculación de sosa (P-31901/31902). La MEA fluye a través de uno de los
filtros al mismo tiempo de tal manera que uno de los filtros de canasta limpio este siempre en
espera para entrar en servicio.
El agua de proceso se filtra a través de uno de los dos filtros de canasta en paralelo de 150
micrones (S-31903/31904) antes de entrar a la succión de la bomba de recirculación de sosa
(P-31901/31902). El suministro de agua de proceso normalmente está cerrado y se usa según
se requiera.
La mayor parte de sosa que sale de los recipientes se bombea de regreso al SP-31901 usando
las bombas de recirculación P-31901/02. La sosa sulfhídrica sale del sistema por control de
nivel para mantener constante el nivel de sosa de 300 mm en el recipiente. Este nivel asegura
el tiempo suficiente de residencia en el recipiente de las dos fases a separar.
Extracción de mercaptanos (THIOLEXSM)
1a Etapa – Extracción THIOLEXSM – Los butanos tratados parcialmente en el recipiente de
prelavado (V-31901) entran a la primera de dos etapas de la extracción de mercaptanos
THIOLEXSM y fluyen al Contactor FIBER-FILMTM (SP-31902). Los butanos contactan la sosa que
se recicla desde el fondo de la 2ª etapa del separador THIOLEX SM (V-31903) por las bombas
(P-31907/31908). El flujo de recirculación de sosa se mantiene por control de flujo en 4.6 m 3/hr.
Este flujo puede incrementarse hasta un máximo de 7.47 m³/h. Como los butanos fluyen hacia
abajo por el paquete de fibras, este se mezcla con la sosa entre los espacios de las fibras.
Dentro de la interfase del contactor de sosa/hidrocarburo, se extrae la mayor parte de RSH
(mercaptanos) a la fase de sosa.

Las fibras proveen un ambiente turbulento e incrementan la superficie sobre la cual se
favorecerá la reacción de extracción. En el fondo de la cubierta del contactor se separan los
butanos de las fibras y entran en la fase de hidrocarburo en la parte superior del separador
(V-31902). La sosa sigue la fibra hacía el fondo del separador y entra en la fase de sosa. La
sosa sulfhídrica, rica en mercaptanos, sale bajo control de nivel y fluye al sistema REGEN SM
para su regeneración.
2ª Etapa – Extracción THIOLEXSM - Los butanos parcialmente tratados en el separador
THIOLEXSM de la 1ª etapa (V-31901), fluye al Contactor FIBER-FILMTM (SP-31903), localizado
en la segunda de las dos etapas de extracción de mercaptanos del THIOLEX SM. La corriente de
los butanos contactan la corriente de sosa regenerada fresca del sistema REGEN SM mediante
las bombas (P-31911/12). El flujo de sosa se mantiene por control de flujo en 4.6 m 3/hr. Este
flujo puede incrementarse hasta un máximo de 7.47 m³/h. Como los butanos fluyen hacia abajo
por el paquete de fibras, este se mezcla con la sosa entre los espacios de las fibras. Dentro de
la interfase del contactor de sosa/hidrocarburo, se extrae la mayor parte de RSH de los butanos
de la 1ª etapa THIOLEXSM (producto fuera de especificaciones) a la fase de sosa. En el fondo
de la cubierta del contactor se separan los butanos de las fibras y entran en la fase de
hidrocarburo en la parte superior del separador (V-31903).
Debido al método de contacto no disperso, los butanos tratados están substancialmente libres
de arrastres de sosa. El hidrocarburo tratado entonces fluye a través de la malla coalescedora
(SP-31910) la cual remueve los arrastres de sosa y sale del recipiente por el lado opuesto del
contactor. Los butanos tratados entonces fluyen a su disposición final
(almacenamiento/alquilación).
Regeneración de la sosa y remoción del DSO (REGENSM)
La sosa sulfhídrica, rica en mercaptidos de sodio y en sulfuro de sodio, se bombea desde el
sistema THIOLEXSM bajo control de flujo y entra al calentador de sosa (E-31901). El vapor de
agua de baja presión del lado de la coraza del intercambiador de calor, calienta la sosa a una
temperatura de 52 ºC. El controlador de temperatura de la corriente de sosa regula el flujo de
vapor para mantener la temperatura deseada de la sosa. La sosa caliente fluye a través de la
tubería de adición de catalizador (SP-31911) y hacia el fondo de la torre de oxidación (V-31904).
En este punto, la sosa se mezcla con corrientes pequeñas de solvente usando las bombas
P-31909/31910, y son contactadas con burbujas de aire finamente dispersas las cuales inician
la reacción de regeneración. El aire entra a la torre de oxidación por control de flujo automático
a un flujo normal de 145.3 Nm³/h después de pasar primero a través de uno de los dos de filtros
de aire (S-31910/31911). Para distribuir el aire uniformemente en la torre de oxidación, el aire
entra a través de un distribuidor (SP-31907) localizado en el fondo de la torre. Como la sosa y el
aire fluyen a través de la torre, el oxígeno en el aire se contacta con la mezcla de sosa/solvente
en presencia del catalizador .Los mercaptidos de sodio se oxidan a disulfuro (DSO).
La mezcla de sosa/aire/DSO/solvente se desborda en la bandeja de la chimenea interna
(SP-31909) al espacio de separación del gas de venteo en la parte superior de la torre de
oxidación. La mezcla de sosa/DSO sale de la bandeja de la chimenea bajo control de flujo del
separador por gravedad DSO y fluye a la sección de remoción de DSO. El gas de venteo sale
de la torre de oxidación y fluye a través de la válvula de control de presión la cual mantiene la
presión constante de 2.8 kg/cm2 man en el separador de DSO. Después de dejar los límites de
batería, el gas de venteo fluye corrientes abajo del separador líquido centrífugo (SP-31908) y a
la disposición final. El separador líquido centrífugo separa y condensa el agua y cualquier
arrastre de sosa, previniendo así que fluyan los líquidos corrientes abajo. El separador líquido
centrífugo se drena por gravedad a la línea de oxidación de sosa del separador de DSO
(V-31905).

Después de salir de la bandeja de la chimenea bajo control de nivel, el flujo oxidado de
sosa/DSO fluye al enfriador de sosa (E-31902) y después al separador de DSO (V-31905).
Antes de entrar al separador, la corriente de sosa/DSO puede ser combinada con solvente
adicional desde el recipiente de lavado con solvente abriendo el desvío normalmente cerrado de
la válvula. En este caso, las dos corrientes fluyen a través de la válvula de mezcla y después es
enviada la separador (V-31905). La corriente de sosa/DSO fluye a través del lecho de carbón
antracita para coalescer las gotas pequeñas del DSO y solvente en la fase de sosa para agilizar
su separación de la sosa. Las gotas de solvente/DSO aumentan a través de la sosa a la parte
superior del separador debido su baja densidad y a que se forma una fase de hidrocarburo
encima de la sosa. La capa de solvente/DSO sale del separador bajo control de nivel a flujo
normal de 0.58 m³/h a través de las bombas de medición (P-31913/31914).
La sosa/DSO oxidada sale del separador de DSO (V-31905) bajo control de presión diferencial
y entra por la parte superior del Contactor FIBER-FILM TM de lavado con solvente (SP-31904) al
igual que con la corriente de solvente recirculante de las bombas de recirculación de solvente
(P-31909/31910). Como la sosa oxidada y el solvente se combinan y fluyen por el paquete de
fibra, la fase de solvente extrae el DSO de la sosa. Las dos fases se separan en el separador
(V-31906). La sosa regenerada es bombeada de regreso al sistema THIOLEX SM a través de las
bombas de regeneración de sosa (P-31911/12) bajo control de flujo a un flujo normal de
4.6 m³/h.
El solvente de recirculación es bombeado de regreso al Contactor a través de las bombas de
recirculación de solvente (P-31909/31910) bajo control de flujo automático a un flujo normal de
15 m³/h.
Para mantener efectiva la extracción de DSO, una corriente continua de solvente fresco entra
desde los límites de batería y fluye a través de uno de los dos filtros de canasta de hidrocarburo
(S-31907/31908) bajo control de nivel. El solvente fresco mantiene baja la concentración de
azufre en el solvente el cual es requerido para una mejor extracción de DSO. La corriente de
solvente/DSO sale del sistema de lavado de solvente bajo control de flujo a la torre de
oxidación. En este sistema el flujo de solvente fresco requerido es de 0.5 m³/h. La corriente del
efluente de solvente/DSO sale de la unidad desde la separadora de DSO.
Adición Continua de Sosa – Para mantener la concentración requerida de NaOH libre de 10 %
peso a través de la unidad, se debe filtrar (S-31909) una corriente continua de sosa fresca de
18.6 %peso (25o Be) y debe inyectarse al sistema a un flujo normal de 0.015 m 3/hr. El efluente
de sosa sale de la unidad bajo control de flujo del recipiente (V-31906) usando las bombas de
medición (P-31915/31916), a un flujo normal de 0.031 m3/hr.
3.5 SECCIÓN DE SERVICIOS AUXILIARES.

3.5.1 Sistema de recolección de condensado.
El sistema de recolección de condensado recibe condensado tanto de la sección del coquizador

como de la planta de gas. Este condensando es producto del vapor utilizado en los equipos
E-31008/BN-31001/AC-31002/AC-31003 A-H/AC-31005 A-D/V-31032, así como, en los
serpentines de calentamiento del aire de combustión (BN-31002/BN-31003) utilizado en los
hornos H-31001/H-31002 respectivamente. El condensado recolectado se enfría en el
intercambiador de la alimentación al tambor de recolección de condensados, E-31016, a una
temperatura de 90ºC/194ºF, aproximadamente. Asimismo, existe un colector de recolección de
condensado de baja presión procedente de las trampas de vapor del colector de vapor de baja
presión y del intercambiador E-31901 de la unidad de Merichem.

Dicho condensado de baja presión se une al colector general de condensado anteriormente
descrito, corrientes arriba del intercambiador E-31016 y a mínima distancia del mismo. Una vez
enfriado, la totalidad del vapor condensado del cabezal de condensado fluye hacia el tambor de
colección de condensado, V-31036. El vapor de agua vaporizado producto de la baja presión de
operación de este tambor se ventea a la atmósfera y el condensado se envía del tambor con la
bomba de condensado, P-31060/P-31061, a la fosa de asentamiento de coque o al sistema de
condensado de Refinería. También tiene una conexión para enviar agua como sistema de
reposición (Make Up) de agua al sistema de enfriamiento de condensado limpio.
Adicionalmente este sistema tiene un analizador en línea (AE-31453) de conductividad eléctrica
ubicado en la succión de las bombas antes mencionadas, el cual tiene una acción sobre la
válvula de tres vías AV-31452 y que al detectar alta conductividad en la corriente desvía la
misma al sistema de drenaje de aguas aceitosa (OWS), enfriando dicha corriente en el enfriador
E-31018 antes de ir al tambor de recolección de aguas aceitosas (V-31043).
También existen conexiones a la salida del E-31018 que permiten utilizar este condensado para
preparar productos químicos en la unidad (Sosa cáustica y amina), los cuales se utilizan en la
unidad de tratamiento de butanos (Merichem).
3.5.2 Sistema de desfogue y quemador elevado (A-31001).
Este sistema esta diseñado para recibir/recolectar las descargas de la unidad Coquizadora,
planta de gas y el gas ácido proveniente de la unidad Regeneradora de Amina (U-50000). Este
sistema estará recibiendo en operación normal los vapores provenientes del sistema de
Blowdown (V-31011), los cuales se generan diariamente durante los procesos de agotamiento
con vapor de agua de los tambores de coque y de calentamiento de los mismos, de las
descargas de las válvulas de alivio de presión y de los venteos provenientes de algunas
bombas/equipos.
Todas estas descargas de vapores de hidrocarburos dentro de las unidades se recolectan a
través de subcabezales de desfogue de baja presión, a los cuales se le inyecta un flujo de gas
combustible de refinería para mantener una purga continua hacia el tambor separador del
sistema de desfogue V-31032 ubicado dentro del límite de batería de la unidad coquizadora,
para posteriormente pasar por el tambor separador del sistema de desfogue V-31048 ubicado
en el area del quemador elevado (A-31001) y de ahí al tambor de sello con agua (V-31033).
El cabezal de gas ácido de 0.457 m (18 pulg) de la unidad Regeneradora de Amina proveniente
del tambor de desfogue de gas ácido (FA-50005), se conecta al cabezal principal de la unidad
coquizadora para posteriormente ir al tambor V-31032/V-31048/V-31033. En el caso de algunas
descargas de válvulas de seguridad provenientes de dicha unidad y debido a la baja
combustibilidad del gas descargado (debido a las grandes cantidades de vapor de agua), El
sistema de desfogue tiene una inyección automática de gas de refinería (fuel gas). Esto se
realiza a través de una válvula de control abre/cierra (on/off) XV-31330 ubicada en el área del
quemador elevado y cuya inyección está ubicada corrientes abajo del V-31033, en la línea de
0.91 mts (36 pulg) y la cual recibe una señal de temperatura proveniente de la unidad 50000.
Cuando se detecta una temperatura en el cabezal de gas ácido superior a 110ºC (230ºF) la
válvula XV-31330 se abre permitiendo la entrada de 7,258 kg/hr/16,000 lb/hr/8,458
Nm3/hr/1,457 m3/hr@P y T de gas combustible y 5 minutos después de que dicha temperatura
disminuya por debajo de los 110ºC (230ºF), la válvula se cierra automáticamente.

También existe un cabezal de 0.3048 m de diámetro (12 pulg); de recolección de las descargas
de las válvulas de relevo asociadas a sistemas que manejan productos pesados, tales como,
todas aquellas asociadas a los filtros de HCGO/fondo de la fraccionadora/Sistema de
“Blowdown”/sistemas de precalentamiento de alimentación de la unidad, etc., Este cabezal es
independiente y se conecta a la entrada del tambor V-31032, el cual es un tambor separador
ubicado dentro de la unidad de coquización.
El tambor recolector/separador de líquidos del desfogue V-31032, tiene un serpentín de
calentamiento con vapor de agua para calentar/agotar de ligeros a las descargas liquidas o
mantener fluidas descargas viscosas para que éstas puedan ser enviadas a través del sistema
de recolección de desechos de mantenimiento calientes HMDO al tambor V-31030. Esta
temperatura se controla inyectando vapor al serpentín a través de la válvula de control
TV-31476, la cual tiene un punto de ajuste de 37.7ºC (100ºF) en el TIC-31476. El líquido
acumulado en el tambor separador del desfogue V-31032 se envía automáticamente con la
bomba de aceite fuera de especificación del desfogue (P-31052/53). La mezcla de agua y los
hidrocarburos condensados de V-31032 se bombean como producto fuera de especificación, al
cabezal de recolección de desechos de mantenimiento calientes, HMDO, para ser enfriada o si
tiene una temperatura aceptable, se envía directamente al tambor de recolección de desechos
de mantenimiento V-31030. Estas bombas operan arrancando y parando automáticamente por
medio de los interruptores de nivel instalados en el V-31032.
Debido a la condensación de hidrocarburo a lo largo de la línea que va desde la unidad
coquizadora al tambor de sello V-31033, se procedió a la instalación de un nuevo tambor
separador de desfogue V-31048 cerca del quemador elevado, ubicado antes del tambor de
sello de líquido V-31033 y cuya función es el de recolectar la condensación de hidrocarburos
que se presenta en el caso de las descargas de las válvulas de seguridad ubicadas en el domo
de la fraccionadora (PSV-31006 A-H). Este recipiente tiene un serpentín de calentamiento con
vapor de agua para agotar de ligeros a las descargas liquidas y que puedan ser enviadas a
través del sistema de recolección de desechos de mantenimiento calientes HMDO al tambor
V-31030. Esta temperatura se controla inyectando vapor al serpentín a través de la válvula de
control TV-31489, la cual tiene un punto de ajuste de 37.7ºC (100ºF) en el TIC-31489. El líquido
(agua/hidrocarburo) acumulado en el tambor separador del desfogue V-31048 se envía
automáticamente con la bomba de aceite fuera de especificación del desfogue (P-31086/31087)
como producto fuera de especificación húmedo al cabezal de recolección de desechos de
mantenimiento calientes, HMDO, para ser enfriada en el intercambiador de aceite de desecho
caliente E-31009, y posteriormente se envía al tambor de recolección de desechos de
mantenimiento V-31030. Estas bombas operan arrancando y parando automáticamente por
medio de los interruptores (LAH/LAL-31488) de nivel instalados en el V-31048.
Los vapores de hidrocarburo procedentes de V-31048 se dirigen a través del cabezal de
desfogue de 0.91 mts (36 pulg) de diámetro, hacia el tambor de sello líquido de desfogue
(V-31033). Este tambor tiene un sello de liquido (agua) para evitar retroceso de llama desde el
quemador. Este tambor tiene una inyección de agua de servicio para mantener el nivel en forma
continua a través del FO-31150 y un sistema de emergencia para la inyección de agua que en
el caso de una descarga súbita y que pudiera generar una pérdida de este sello, la válvula
abre/cierra (on/off) LV-31475, abriría totalmente hasta que se recuperase el nivel. Durante
operación normal este flujo de agua es de 3.7 m 3/hr (16 gpm) y un máximo durante la
emergencia de 20 m3/hr (88 gpm) aproximadamente.
Los vapores de hidrocarburo salen de V-31033 y viajan hasta el quemador elevado, (A-31001),
cuyo quemador tiene un diámetro de 1.067mts (42 pulg) y en donde se queman en presencia
de aire y vapor de agua.

El quemador (TIP) tiene unas inyecciones de vapor de agua a través de dos líneas una a la
parte central del quemador y otra a la parte exterior del quemador. Durante condiciones
normales la inyección continua de vapor a la parte central del quemador se mantiene a través
del orificio de restricción FO-31156 (680 kg/hr/1,500 lb/hr), lo cual permite que la línea se
mantenga caliente/seca y protege al quemador de combustiones internas durante la operación a
mínimo flujo. Si durante la operación se detecta un incremento de la corriente de gas hacia el
quemador, la válvula XV-31484B se abre; incrementando el flujo de vapor hacia el quemador
(hasta 1,225 kg/hr/2,700 lb/hr), este flujo esta fijo por el FO-31157 corrientes abajo de esta
válvula solo permitiendo el paso de 544 kg/hr(1,200 lb/hr). Este flujo de vapor no debe de
exceder al máximo estipulado.
La inyección de vapor a la parte exterior/alta del quemador durante condiciones normales se
realiza en forma continua a través del orificio de restricción FO-31158 (590 kg/hr/1,300 lb/hr), lo
cual permite que la línea se mantenga caliente/seca y protege al quemador del choque de la
llama contra el quemador por la acción del viento o de bajo flujo y también a su vez protege a
las boquillas de inyección de vapor de la llama y de las altas temperaturas.
Si durante la operación se detecta un incremento de flujo hacia el quemador en el PT-31655
enviando una señal de apertura a la XCV-31484 A, la cual abrirá preliminarmente a una posición
de apertura del 25% (este porcentaje de apertura puede ser modificado en caso de ser
necesario) y después de pasado 30 segundos pasara a ser controlada con el equipo detector
de humos (XT-31484/Smokeless Detection Scanner); de manera de asegurar una operación sin
humos y una optimización del vapor, ya que, este vapor induce el aire al gas de manera de
asegurar una buena combustión del mismo.
Adicionalmente los flujos de vapor de agua también suministran algo de enfriamiento al
quemador como a las boquillas de inyección de vapor, así como, la de proveer una buena
mezcla entre el gas y el aire para su combustión. Como función secundaria también disminuye
la probabilidad de un retroceso de la llama. Este quemador tiene internamente un arrestador de
flama.
El sistema tiene un sistema de encendido de pilotos (3) a través de bujías eléctricas (Electric
Spark Ignitor) y sensores de temperatura (TE-31740/741/742) en cada piloto de manera de
detectar su operación, cuenta también con un detector de flama (XE-31750/Flame Detection
Scanner), de manera de detectar si el quemador elevado esta encendido o no, enviando una
señal al SCD. Durante el proceso de encendido no es recomendable mantener la chispa
eléctrica por más de 8 segundos.
Este sistema de desfogue tiene inyecciones de gas de refinería en varios puntos, a lo largo del
mismo. Cuya función es la de asegurar que en el sistema se mantenga su flamabilidad /purgado
constantemente durante las diferentes operaciones de la unidad de coquización. En primer
lugar tenemos dentro de la unidad de coquización tres conexiones de gas de purga al sistema
de desfogue; una sobre la línea de 30” (FO-31478A), otra sobre la línea de 6” (FO-31475) y otra
inyección en la línea de 36” donde descargan las válvulas de seguridad de la fraccionadora
V-31006 (FO-31479). Así mismo; dentro de la unidad de amina (U-50000) existe una en la línea
de gas ácido que viene al sistema de desfogue (FO-50022) y en el área del quemador elevado
existe dos inyecciones de gas de purga, uno a través del FI-31416 A inyectando gas al tambor
de sello V-31033 y otra a través del FI-31480 corrientes abajo del tambor V-31033.

En operación normal el flujo a través del FI-31480 será regulado por la válvula PCV-31064 que
se encarga de mantener una presión en este colector de 0.35 kg/cm2 man. La inyección a través
del FI-31416 A normalmente se encuentra cerrada y únicamente se abrirá en caso de que la
anteriormente expuesta presente algún tipo de problema. Esta segunda inyección no presenta
ningún tipo de regulación automática si no simplemente una válvula de globo junto a una
indicación del flujo (FI-31416) de purga de gas: las demás inyecciones son a requerimientos
operacionales, recomendándose mantener en lo posible la inyección en el cabezal de gas.
Estas inyecciones antes descritas no incluyen la inyección a través de la controladora de
presión PCV-31048 A (FI-31003 A), cuya función es inyectar gas de refinería al tambor de
blowdown V-31011 a manera de mantener una presión de 0.35 kg/cm2man (5 psig) y cuya
corriente va al sistema de desfogue.
Este sistema de desfogue fue diseñado y evaluado para los siguientes casos o eventualidades:
 Caso IA: Perdida de HCGO de recirculación en la fraccionadora de coque V-31009
(loss of Pumparound).
 Caso IB: Pérdida de HCGO de recirculación en la fraccionadora de coque V-31009
(loss of Pumparound).
 Caso III: Caso fuego Unidad de coquización/planta de gas.
 Caso IV: Salida de gas Acido bloqueada en la unidad de amina (ARU) .
 Caso V: Falla parcial de energía eléctrica en la unidad de amina (ARU).
Caso I Caso II Caso III Caso IV Caso V
Descripción No Caso Gas ácido Gas ácido
aplicable fuego de DEA 1 de DEA 2
Relación de flujo, lb/hr 977,500 487,500 645,000 17,705 67,078
Peso molecular 114 11.2 59.9 33.4 20.55
Temperatura °F 367 323 327 104 204.8
Presión de retorno en el 1.6 2.6 9.1 3.6
tanque de líquido de sellos,
psig.
Composición, mol, % Caso A Caso B
H2 O 0.75 11.35 9.55 12.56 3.85 84.19
H2 S 0.50 5.15 1.68 4.12 95.79 15.7
H2 0.00 2.00 1.84 62.14 0.03 0.004
N2 0.33
NH3 0.60
C1 0.14 8.14 17.60 9.40 0.14 0.02
C2 0.32 5.32 2.86 5.45 0.07 0.01
C3 0.51 3.51 1.76 8.10 0.03 0.004
C2 = 0.04 1.04 0.93
C3 = 0.19 1.19 2.77 0.07 0.01
IC4 0.11 0.11 0.22 0.92
NC4 0.53 1.53 0.94 2.75 0.01

C4=1 0.41 1.41 3.06
C5 + 96.50 59.25 2.32 48.10
(MW=117) (MW=174) (MW=96)
Casos controlantes estudiados para el quemador elevado A-31001.
3.5.3 Sistema de aire de instrumentos.
Este sistema está diseñado para entregar aire de instrumentos a una presión de 7 kg/cm 2man y
con un punto de rocío de -40ºC, el sistema consta de dos compresores C-31045 A/B (uno de
respaldo) tipo tornillo enfriados por agua cuya capacidad será de 907.5 Nm3/h (cada
compresor), donde cada compresor es controlado por un PLC, el cual monitorea y controla el
proceso de compresión de dos etapas, así como, los sistemas auxiliares de lubricación y
enfriamiento que contienen cada compresor. Estos compresores pueden operar tanto en modo
manual como en automático.
El proceso de compresión comienza cuando el aire entra al compresor a través del filtro de
succión, el PLC censa la presión diferencial del filtro de aire de entrada, a través de un
interruptor de vacío, de manera de determinar si el mismo presenta problemas de
taponamiento/ensuciamiento (25 pulg de H2O) emitiendo una señal.
En la primera etapa se comprime el aire hasta una presión de 2.5 kg/cm 2man, al salir el aire
comprimido de la primera etapa se mide su temperatura en caso de alcanzar los 204ºC, emitirá
una alarma y de alcanzar una temperatura de 210ºC, el sistema de paro del compresor actuará.
Después de este punto se hace pasar el aire por el inter-enfriador de aire (con agua), enfriando
el aire a temperaturas inferiores a 60ºC, por encima de 60ºC emitirá una alarma y de alcanzar
66ºC, el sistema parará el compresor. Una vez enfriado, el aire es nuevamente comprimido
alcanzando una presión de 9.5 kg/cm2man (la máxima presión de entrega para estos
compresores es de 10.5 kg/cm2man y su mínima es 4 kg/cm 2man, entre estos valores el punto
de ajuste para el compresor puede modificarse).
Si durante operación normal la presión llegase a sobrepasar la presión de 10.85 kg/cm 2man
enviara señal de alarma y de prevalecer esta condición por espacio de 60 segundos, enviará
señal de paro.
La temperatura a la salida de esta etapa, no deberá ser superior a los 229ºC, por encima de
esta enviará señal de alarma y de alcanzar los 235ºC enviará señal de paro, posteriormente
pasa a través del post-enfriador (con agua), cuya temperatura a la salida será inferior a 66ºC,
por encima de esta emitirá señal de alarma y al alcanzar los 71ºC, el sistema parará el
compresor.
Adicionalmente este compresor tiene disparo por baja presión de aceite (1.4 kg/cm 2man), por
alta temperatura del aceite (71ºC), por alta temperatura dentro de la cabina del compresor
(66ºC) y también tiene dos sensores de vibración por etapa que paran el compresor
(12 mm/seg).
La presión diferencial máxima de operación del pre-filtro y post-filtro del paquete de secado será
de 0.35 kg/cm2man.
El valor de ajuste de la presión para el aire de instrumentos a mantener en el cabezal de
suministro es de 7.0 kg/cm2man, el arranque del compresor tendrá un punto de ajuste cuando
se detecte una presión de 6 kg/cm2man y el paro al alcanzar los 7.5 kg/cm2man, esta señal es
enviada al PLC a través del PT-31604.

En caso de falla/parada del compresor que este en servicio se pondrá en operación el
compresor que en ese momento este como respaldo.
El sistema de aire de instrumento tiene un respaldo automático por baja presión del sistema de
aire de instrumentos de refinería a través de la válvula PV-31448, el cual esta ajustado a
5.5 kg/cm2man, así como, una línea/conexión de 3” proveniente del compresor de aire de
planta, la cual se conecta corrientes arriba del secador de aire (FG-31045), pudiéndose utilizar
en caso de ser necesario. También tiene medidores de flujo tanto del aire consumido dentro de
la unidad (FT-31455) como el de respaldo (FT-31444), así como medidores de presión
(PT-31448) y temperatura (TI-31445).
Este sistema de aire de instrumento tiene una línea de 3” para envío de aire de instrumentos a
la unidad de regeneración de amina (U-50000), este flujo se mide en el instrumento de flujo
FT-31463. Adicionalmente, el sistema tiene cabezales de distribución para la entrega de aire de
instrumentos como aire de respiración, tanto para la unidad coquizadora/planta de gas, como a
la unidad regeneradora de amina, estos sistemas de aire de respiración tienen analizadores de
H2S y CO, así como válvulas reguladoras de presión (ver DTI-20-21).
3.5.4 Sistema de aire de plantas.
Este sistema está diseñado para entregar aire de planta a un presión de 7.5 kg/cm 2man, el
sistema consta de un compresor tipo tornillo enfriados por agua cuya capacidad será de 2,472
Nm3/hr (cada compresor), este compresor es controlado por un PLC, el cual monitorea y
controla el proceso de compresión de dos etapas, así como, los sistemas auxiliares de
lubricación y enfriamiento que contienen cada compresor. Estos compresores pueden operar
tanto en modo manual como en automático.
El proceso de compresión comienza cuando el aire entra al compresor a través del filtro de
succión, el PLC censa la presión diferencial del filtro de aire de entrada, a través de un
interruptor de vacío, de manera de determinar si el mismo presenta problemas de
taponamiento/ensuciamiento (25 pulg de H2O) emitiendo una señal.
En la primera etapa se comprime el aire hasta una presión de 2.5 kg/cm 2man, al salir el aire
comprimido de la primera etapa se mide su temperatura en caso de ser alcanzar los 204ºC,
emitirá una alarma y de alcanzar una temperatura de 210ºC, el sistema parara al compresor.
Después de este punto se hace pasar el aire por el inter-enfriador de aire (con agua), enfriando
el aire a temperaturas inferiores a 60ºC, por encima de 60ºC emitirá una alarma y de alcanzar
66ºC, el sistema parará el compresor. Una vez enfriado, el aire en nuevamente comprimido
alcanzando una presión de 8.1 kg/cm2man (la máxima presión de entrega para estos
compresores es de 10.5 kg/cm2man y su mínima es 4 kg/cm2man, entre estos valores el punto
de ajuste para el compresor puede modificarse).
Si durante operación normal la presión llegase a sobrepasar la presión de 10.85 kg/cm2man
enviará señal de alarma y de prevalecer esta condición por espacio de 60 segundos, enviará
señal de paro.
La temperatura a la salida de esta etapa, no deberá ser superior a los 229ºC, por encima de
esta enviará señal de alarma y de alcanzar los 235ºC enviará señal de paro, posteriormente
pasa a través del post-enfriador (con agua), cuya temperatura a la salida será inferior a 66ºC,
por encima de esta emitirá señal de alarma y al alcanzar los 71ºC, el sistema parará el
compresor.

Adicionalmente este compresor tiene paro por baja presión de aceite (1.4 kg/cm 2man), por alta
temperatura del aceite (71ºC), por alta temperatura dentro de la cabina del compresor (66ºC) y
también tiene dos sensores de vibración por etapa que paran el compresor (12 mm/seg).
La presión diferencial máxima de operación del pre-filtro y post-filtro del paquete de secado será
de 0.35 kg/cm2man.
El valor de ajuste de la presión para el aire de planta a mantener en el cabezal de suministro es
de 7.5 kg/cm2 man, el arranque del compresor tendrá un punto de ajuste cuando se detecte una
presión de 6.5 kg/cm2man y el paro al alcanzar los 8.0 kg/cm2, esta señal es enviada al PLC a
través del PT-31607.
El sistema de aire de planta tiene un respaldo automático por baja presión, del sistema de aire
de planta de refinería. Esto se hace a través de la válvula PV-31499, el cual esta ajustado a
6.4 kg/cm2 man (PT-31499). También tiene medidores de flujo tanto del aire consumido dentro
de la unidad (FT-31451) como el de respaldo (FT-31450), así como medidores de presión y
temperatura.
El punto de ajuste de arranque del compresor pudiera ser incrementado dependiendo de la
sensibilidad del sistema, de manera de evitar que la válvula de control PV-31499 abra antes de
que el compresor halla arrancado, la presión mínima de operación de este sistema está fijada
por la presión mínima necesaria para la operación del sistema de corte. Este sistema tiene una
línea de 3” que envía aire de planta hacia la unidad regeneradora de amina (U-50000).
3.5.5 Sistema de nitrógeno.
Un sistema de almacenamiento y vaporización de Nitrógeno líquido se dispone, en régimen de

arrendamiento, para mantener una disposición de Nitrógeno gas necesario para realizar la
puesta en marcha, pruebas de funcionamiento y para la operación normal de las unidades
(U-31000/51000/12000). Este paquete está ubicado dentro de los límites de batería de la unidad
coquizadora, asi mismo, este sistema suministrara el nitrógeno necesario a la Unidad de
Regeradora de Aminas (U-50000) y la unidad Hidrodesulfuradora de Naftas de Coquización
HDNC (U-12000).
El sistema es capaz de suministrar el máximo flujorequerido, 1,566 Nm 3/h, al sistema de
distribución de las unidades antes indicadas. Tiene una capacidad nominal de 2,420 Nm3/h (2 x
1,210 Nm3/h).
El sistema incluye un tanque de almacenamiento de Nitrógeno líquido, los vaporizadores y la
instrumentación necesaria para asegurar una operación segura y fiable del sistema.
Tanque de almacenamiento de nitrógeno líquido
Concepto Valor
Tipo Doble pared, vertical, cilíndrico, aislado a vacío con perlita
Capacidad de almacenamiento 14,600 Nm3 (6,000 galones) Nitrógeno gas (almacenado

como nitrógeno líquido)
Presión de operación normal 13 kg/cm2 man (nota 1)
Presión de diseño mecanico Tanque interno: 18.6 kg/cm2 man

Tanque externo: 0.2 kg/cm2 man, vacío total
Temperatura de operación normal -195.5 ºC

Concepto Valor
Temperatura de diseño mecánico -195.5 ºC
material Tanque interno: SA-353-NNT

Tanque externo: Acero al Carbono
código de diseño ASME VIII Div.1, Estampado ASME
NOTA:
1. La presión de operación en el LB será de 10 kg/cm2man como mínimo.
VAPORIZADOR DE NITRÓGENO:
Concepto Valor
Tipo Tubos aleteados
Unidades 2
Capacidad de vaporización (max.) 1,210 Nm3/h
Presión de operación normal 13 kg/cm2 man (nota 1)
Presión de diseño mecánico 24.6 kg/cm2 man
Temperatura de operación normal Entrada: -195.5 ºC
Salida: Ambiente
Código de diseño ASME VIII Div.1, Estampado ASME
Material Aluminio
NOTA: La presión de operación en el límite de Batería será 10 kg/cm2man como mínimo.

Vaporizador para mantenimiento de presión en el tanque
Concepto Valor
Tipo Tubos Aleteados
Unidades 1
Capacidad de vaporización 593 Nm3/h
Presión de operación normal 13 kg/cm2 man
Presión de diseño mecánico 24.6 kg/cm2 man
Temperatura de operación normal -195.5 ºC
Código de diseño ASME VIII Div.1, Estampado ASME

Material Aluminio
Este sistema será suministrado en calidad de arrendamiento por una compañía (CRYOINFRA)
de la zona de Minatitlán.
Pesos y dimensiones:
Dimensiones Peso (vacío)
Tanque 2.1 m (D), 7.4 m (L) 8,000 kg
Vaporizadores 5.9 m (Altura), 2.1 m (L), 2.1 m (ancho) 1,460 kg
Este sistema inyecta nitrógeno bajo control de presión y tiene alarma por baja temperatura.
3.5.6 Otros sistemas.
3.5.6.1 Sistema de servicios auxiliares.

Se ha incluido en la unidad un cabezal de suministro de gas combustible, agua de
enfriamiento, agua tratada de alta presión (BFW), agua de servicios, vapor de alta
presión, vapor de media presión, vapor de baja presión, Agua contra incendio, así como
todos los ramales de distribución necesarios para la operación de la planta. Se ha incluido en
L.B. un medidor de flujo, incluyendo compensación por temperatura y presión. Estos sistemas
se integran cada uno con el sistema respectivo de la refinería y sus caracteristicas estan
indicadas en la seccion 2.3.5 de este manual.
3.6 OPERACIÓN DE LA UNIDAD.

La operación normal de la unidad coquizadora se realiza de forma continua, aún cuando los
tambores de coque operan en batch o discontinuo, dos a dos. El diseño de los diversos equipos
de la planta cuenta con la flexibilidad suficiente para cubrir las variaciones de demanda de la
unidad de coquización.
3.7 PARÁMETROS DE OPERACIÓN.

En este apartado se resumen las condiciones de operación de los principales recpientes de la
unidad.
Nº equipo Descripción Presión Temperatura
(psig) (kg/cm2man) ºF ºC
V-31001 Tambor de coque. 15 1.05 840 449
V-31002 Tambor de coque. 15 1.05 840 449
V-31003 Tambor de coque. 15 1.05 840 449
V-31004 Tambor de coque. 15 1.05 840 449
V-31005 Tambor de condensado de coque. 15 1.05 700 371
H-31001 Calentador del coquizador n° 1. 65 4.6 925 496
H-31002 Calentador del coquizador n° 2. 65 4.6 925 496
V-31024 Agotador separador de vapor. 300 21.1 423 217

V-31025 Agotador separador de vapor. 300 21.1 423 217
V-31006 Fraccionadora de la coquizadora. 6.5 - 10 0.45 - 0.70 594 312
V-31040 Coalesedor fraccionador de lavado con agua. 20 1.4 333 167
V-31007 Agotador de LCGO. 8.7 0.6 689 365
V-31008 Agotador de HCGO. 10.1 0.7 689 365
V-13013 Tanque de vapor del Blowdown. 0 0.0 212 100
V-31009 Tanque del domo de la fraccionadora. 2 0.1 120 49
V-31010 Torre de Blowdown. 8 0.6 825 441
V-31011 Tanque de estabilización del Blowdown. 5 0.4 150 66
T-31001 Tanque de agua de decoquizado. 0 0.0 150 66
V-31012 Tanque de vapor aire de decoquizado. 0 0.0 212 100
V-31014 Separador de gas combustible. 86 6.0 113 45
T-31002 Tanque espesador de lodos. 0 0.0 95 35
V-31033 Tanque de sello liquido del Flare 2 0.1 150 66
V-31032 Separador final del Flare. 5 0.4 150 66
V-31048 Separador de líquidos en el área del Flare. 2 0.1 150 66
V-31507 Tambor de succión del compresor. 1.5 0.1 120 49
V-31508 Tambor de interetapas del compresor. 47 3.3 120 49
V-31506 Acumulador de alimentación al absorbedor
157 11.0 120 49
depropanizador.
V-31501 Absorbedor. 150 10.5 144 62
V-31501 Depropanizador. 170 12.0 353 178
V-31503 Debutanizador. 125 8.8 339 171
V-31512 Acumulador de reflujo de la desbutanizadora. 110 7.7 154 68
V-31502 Absorbedor esponja. 145 10.2 145 63
V-31511 Separador de gas de coque. 139 9.8 119 48
V-31505 Lavador de gas de coque con amina. 135 9.5 145 63
V-31515 Separador de gas de coque. 100 7.0 145 63
V-31504 Contactor de C4/amina. 223 15.7 144 62
V-31513 Tanque asentador C4/amina. 235 16.5 131 55
V-31047 Tanque separador de venteo de tratamiento
33 2.3 126 52
de C4.
V-31031 Tanque de aceite de sellos. 15 1.1 140 60
T-31502 Tanque de sumidero caustico. 0.1 0.0 90 32
V-31035 Tanque de almacenamiento de polisulfuro. 15 1.1 118 48
V-31044 Acumulador de condensado limpio de
10 0.7 113 45
enfriamiento.

V-31045 Acumulador de aire de instrumentos. 100 7.0 104 40
V-31046 Acumulador de aire de plantas. 100 7.0 104 40
T-31011 Tanque de mezclado caustico. 0.1 0.0 95 35
V-31030 Tanque colector de desechos de
6 0.4 230 110
mantenimiento.
V-31036 Tanque recolector de condensado. 0 0.0 212 100
V-31043 Acumulador de agua aceitosa. 0.1 0.0 194 90
V-31042 Acumulador recolector de purgas. 14.2 1.0 399 204
Este apartado se complementa con la sección “Reacciones químicas, variables de operación y

su impacto en la calidad de los productos”.
3.8 FILOSOFÍA DE CONTROL.

A continuación se presenta una descripción de la filosofía de los controles de proceso de la
Unidad de Coquización Retardada y Planta de Gas Asociada U-31000.
3.8.1 Control de alimentación de carga.
El flujo de alimentación de residuo normalmente proviene de la unidad de vacío y es controlado

por FIC-31047, el cual es reposicionado por medio del controlador de nivel LIC-31104 de la
columna fraccionadora. Este controlador LIC-31104, puede recibir señal de cualquiera de los
dos transmisores de nivel instalados en el fondo de la fraccionadora, LT-31104 (Tipo nuclear) o
del LT-31104A (Tipo D/P cell), esto se logra a través del selector (HS-31104) ubicado en el
Sistema de Control Distribuido (SCD).
Adicionalmente estos dos instrumentos de nivel permiten al operador de tablero, tener una
mejor operación del fondo de la fraccionadora, debido a la doble lectura de nivel, permitiendo
así una mejor operación de las bombas de carga P-31001/P-31002.
La transferencia sin perturbaciones del controlador de flujo FIC-31047 a modo cascada o para
dejarlo fuera de la cascada se logra por la activación y seguimiento de todas las señales de
demanda corrientes arriba. La LIC-31104 y FIC-31047 son controladores de acción inversa. La
FV-31047 es una válvula que cierra a falla de aire.
Las señales procedentes de la medicion de flujo de cada uno de los pasos del horno H-31001
(FT-31030A/31A/32A/33A), se suman en el sistema de control distribuido mediante FY-31030. A
su vez, la medicion de flujo de los pasos de H-31002 (FT-31034A/35A/36A/37A), se suman en
FY-31034. Ambos resultados se suman a su vez en FY-31030A, dando la medicion del flujo
total que está siendo alimentado a los dos hornos. Al mismo tiempo, FT-31102, envía al SCD la
señal continua del flujo de residuo de vacío que está siendo alimentado a la unidad. Ambos
flujos globales (el procedente de FY-31030 A y FI-31102) se dividen en FY-31030B para dar la
indicación en SCD de la relación de recirculación de la unidad.
El aceite de recirculación de refinería se alimenta a través de la torre de Blowdown, V-31010,
bajo control de flujo a la entrada del precalentador E-31008, mediante FIC-31052.

3.8.2 Control de bombas de alimentación P-31001/002.
Las bombas de barga del horno P-31001/02 succionan el residuo de vacío de la fraccionadora
de coque, V-31006. El residuo de vacío se envía a los hornos del coquizador, a control de flujo.
El efluente del Horno fluye a través de las válvulas de cambio SP-31005/006 a los tambores de
coque V-31001/002/003/004. Durante las operaciones normales, una bomba se pone en
marcha localmente y la segunda bomba se deja de relevo, lista para arrancar automáticamente
desde el SCD si la presión en la descarga común del horno cae por debajo de las condiciones
mínimas aceptables del sistema. La detección de la condición de baja presión en el cabezal
común es recibida por PT-31449. PAL-31449 dará una alarma de condición de baja presión, en
el SCD y PSL-31440 pondra en operación la bomba de relevo que está en automático. El
tablero del SCD muestra la presión de descarga, el estado de funcionamiento y la selección de
auto-arranque, que se tienen para cada bomba. El propósito de esta instrumentación es
mantener de manera automática la circulación normal del residuo de vacío en el momento que
exista una falla en la operación de las bombas.
En el caso de que el sistema detecte que las válvulas de emergencia (HV-31244/245/246/247)
de alguna de las bombas están en posición cerrada o no totalmente abierta no permitirá su
arranque; si es en la bomba de relevo que este en automático, no arrancará y si es en la bomba
en operación enviara señal de paro de la bomba que esté operando y en la cual se detecte que
alguna de sus válvulas HV estén cerradas o cerrando o que no están totalmente abiertas. Igual
señal de paro recibirán en caso de detectarse que la válvula de aislamiento del fondo de la
fraccionadora VAAR-31020 indica posición de cerrada o que no está totalmente abierta.
Asimismo para el arranque de la misma, tanto en manual como en automático uno de sus
permisivos es que ambas válvulas HV estén abiertas, así como, la VAAR-31020. También
tienen un disparo de emergencia a través de un botón, que para la bomba y cierran la HV
asociadas a las bombas.
Estas bombas pueden ser paradas o arrancadas localmente, así que tiene un selector de
manera que se pueda escoger la bomba que estará en automático o manual durante la
operación de la unidad (manual/fuera/auto).
Estas bombas de alimentación, tienen una recirculación de mínimo flujo que se maneja
mediante control de flujo FIC-31148.
3.8.3 Controles de los calentadores de coque H-31001/31002.
3.8.3.1 Controles de flujo de alimentación al horno y vapor de velocidad.

Desde las bombas de carga del horno P-31001/02 la alimentación de residuos de vacío fluye
controlada al horno del coquizador H-31001/H-31002 en cada uno de los cuatro pasos del
horno (FIC-31030/031/032/033 para el H-31001 y FIC-034/035/036/037 para el H-31002).
El vapor de alta presión usado como vapor de velocidad es controlado por flujo para cada uno
de los cuatro pasos de cada Horno (FIC-31026A/027A/027B/026B para H-31001 y
FIC-31026C/027C/027D/026D para H-31002). Los tres puntos de inyección de vapor que se
proporcionan son:
(1) En la entrada del horno.
(2) En la línea que comunica la sección de convección con la sección radiante (Crossover).

(3) Cerca de la salida de la sección radiante.
Se proporciona una válvula de aislamiento para cada punto de inyección. Normalmente, se

usará la inyección a la entrada del horno. Esta inyección de vapor de velocidad se ajustará de
acuerdo a la carga de la unidad (ver gráfica/fórmula en la descripción de proceso).
3.8.3.2 Control de temperatura de la salida del horno.

La temperatura de salida del horno se controla en cada paso (TIC-31165A/B/C/D para el
H-31001 y (TIC-31170A/B/C/D para el H-31002) al reajustar el punto de ajuste (setpoint) del
controlador de flujo de gas combustible (PV-31348A/B/C/D para H-31001 y PV-31359A/B/C/D
para H-31002). Es de hacer notar que este controlador tiene un selector (HS-31165 A/B/C/D y
HS-31170 A/B/C/D) de manera que se pueda seleccionar la señal del transmisor de temperatura
con la cual se desea hacer el control la temperatura a la salida del paso, ya que, cada paso
tiene dos transmisores de temperatura (TT-31164 A/B/C/D y TT-31165 A/B/C/D para el H-31001
y TT-31169 A/B/C/D y TT-31170 A/B/C/D para el H-31002), siendo el de normal operación el
indicado en un principio. Esta temperatura por diseño se controlara a 496ºC (925ºF)
3.8.3.3 Controles de presión de gases de combustión del horno H-31001.

El controlador PIC-31125 que gobierna la válvula de accionamiento del soplador de tiro inducido
F-31001, recibe una señal de un selector de máxima señal, el cual a su vez recibe dos señales
de dos transmisores PT-31125A y PT-31125B. Este selector selecciona la señal de mayor
presión, en función del cual se ejecuta el control sobre la válvula (tiro inducido del calentador
H-31001). En el caso que la presión en el interior de la cámara radiante (medida por los dos
transmisores anteriores) aumente, el controlador mandará mover la válvula de accionamiento
del soplador para aumentar el flujo de gases de combustión, aumentando su velocidad de salida
y aumentando por tanto el tiro de los gases de combustión.
Adicionalmente, el controlador PIC-31380 recibe señal de un selector de máxima señal, el cual
a su vez, recibe señal de dos transmisores PT-31380A y PT-31380B. Este selector selecciona la
señal de mayor presión, en función de la cual se ejecuta el control sobre la válvula de tiro de la
chimenea del calentador H-31001 (damper). Al aumentar la presión en el interior del horno, la
válvula abrirá para favorecer la salida de gases del interior.
3.8.3.4 Controles de presión de gases de combustión del horno H-31002.
El controlador PIC-31135 que gobierna la válvula de accionamiento del soplador de tiro inducido
F-31003, recibe una señal de un selector de máxima señal, el cual a su vez recibe dos señales
de dos transmisores PT-31135A y PT-31135B. Este selector selecciona la señal de mayor
presión, en función del cual se ejecuta el control sobre la válvula (tiro inducido del calentador
H-31002). En el caso que la presión en el interior de la cámara radiante (medida por los dos
transmisores anteriores) aumente, el controlador ajustará la válvula de accionamiento del
soplador para aumentar el flujo de gases de combustión, aumentando su velocidad de salida y
aumentando por tanto el tiro de los humos y gases de cola o de combustión.
Adicionalmente, el controlador PIC-31394 recibe señal de un selector de máxima señal, el cual
a su vez, recibe señal de dos transmisores PT-31394A y PT-31394B. Este selector elige la
señal de mayor presión, en función de la cual se ejecuta el control sobre la válvula de tiro de la
chimenea del calentador H-31002 (damper). Al aumentar la presión en el interior del horno, la
válvula abrirá para favorecer la salida de gases del interior.

3.8.4 Sistemas de control de temperatura en las estaciones atemperadoras
SP-31247 y SP-31252.
La temperatura del vapor de agua saliendo de la sección de convección oscilara dependiendo

de la operación del horno (máximo esperado 400ºC/752ºF), así como del sistema de generación
de vapor (E-31006 y E-31007), este vapor sobrecalentado provenientes de la salida de los
hornos después de que se han mezclado es enviado una pequeña parte a los agotadores con
vapor (V-31007/31008) de los productos de LCGO/HCGO y el resto al sistema de vapor de
media de la refinería
Cada corriente debe de ser enfriada con agua de alimentación de caldera (BFW) antes de
entrar a su disposición final, en el caso del vapor a los agotadores la corriente se enfriará a una
temperatura de 343ºC (650 ºF) en la estación atemperadora SP-31252 y el vapor que va hacia
el sistema de vapor de media de refinería se enfriará en la estación atemperadora SP-31247 a
una temperatura de 335 ºC (635 ºF).
3.8.5 Sistemas de control del gasóleo pesado de coquizador (HCGO).
El HCGO es extraído de la fraccionadora de coque en el plato P-2 y bombeado por las bombas
de recirculación de HCGO P-310011/12 a los siguientes destinos o a través de los siguientes
circuitos:
 Aceite de lavado a la fraccionadora de coque.

 Aceite de enfriamiento para los tambores de coque.
 Recirculación de HCGO (Pumparound) al fraccionador de coque.
En este epígrafe, se cubrirán los siguientes controles pertenecientes a este lazo:
 Controles de temperatura plato de HCGO P-2 y el flujo de aceite de lavado.

 Control de temperatura del domo de los tambores de coque (aceite de
enfriamiento/Quench Oil).
 Control del circuito de recirculación de HCGO (pumparound).
 Control de nivel del plato chimenea de HCGO (P-2).
 Control de nivel del agotador de HCGO.
 Control de flujo del vapor de agotamiento al V-31008.
 Control del circuito de HCGO producto.
 Control de arranque/paro de las bombas de recirculación de HCGO (pumparound)
P-31011/012.
 Control de temperatura y control del aeroenfriador de HCGO producto AC-31005.

3.8.5.1 Control de temperatura plato de extraccion de HCGO (plato chimenea P-2) y de
flujo de aceite de lavado.
La calidad del producto se controla desviando la cantidad de reflujo bombeado de regreso a la
torre en varios puntos de control del producto (Bombeo de aceite de lavado y HCGO). El flujo
depende de la temperatura del reflujo. El aceite de lavado fluye a los platos de recolección
(platos S1 a S5) en la sección de fondo de la fraccionadora de coque (V-31006) para desarrollar
el enfriamiento final de los vapores al plato (P-1) y (P-2). La temperatura de los vapores del
plato de retiro de HCGO (P-2) es el punto de condensación para todo el vapor fluyendo a través
del plato controlando, así al punto final del producto de Gasóleo Pesado producido
(HCGO).Esta variable ejerce un efecto sobre la relación de recirculación de la unidad.
Desde la bomba de HCGO (P-31011/12) una porción de HCGO caliente se dirige a la
fraccionadora (V-31006) justo por encima de los platos de recolección (S-1 al S-5), para usarse
como aceite de lavado pasando previamente por los filtros V-31019/020. Los controladores de
flujo FIC-31045 y FIC-31046 controlan el flujo de aceite de lavado hacia los distribuidores. Los
controladores de flujo son reajustados por el controlador de temperatura TIC-31176 (el cual
estará ajustado a una temperatura de 332.2ºC (630ºF) aproximadamente) que controla la
temperatura del plato P-2. Se debe de mantener un flujo mínimo en esta sección de lavado de
manera de asegurar líquido en los platos inferiores (P-1/Shed tray) y evitar así la coquización de
los mismos.
Basado en su diseño, la operación de estos distribuidores sería la siguiente:

CASO COMENTARIO
100% MAYA 42,037/92,675/57.6 21,018/46,337.5/28.8 Los 2 distribuidores en

operación.
(70/30)ISTMO/MAYA 31,646/69,768/44 15,823/34,884/22 Los 2 distribuidores en
operación.
MINATITLÁN 17,125/37,754/23 8,562/18,877/11.5 Sólo 1 distribuidor en
(83/17) MAYA/ISTMO operación y el otro con
inyección de vapor.
Flujo máximo por distribuidor = 35 m3/hr / 25,224.3 kg/hr / 55,610 lb/hr
Flujo mínimo por distribuidor = 18.4 m3/hr / 13,290.3 kg/hr / 29,300 lb/hr
B.M: Balance de masa
Las alarmas de los medidores de flujo FE-31045 y FE-31046 serán:
Número de tag Acción/Número de tag de alarma Ajuste

FE-31045 FAH-31045 35 m3/hr / 25,224.3 kg/hr / 55,610 lb/hr
FAL-31045 18.4 m3/hr / 13,290.3 kg/h / 29,300 lb/hr
FE-31046 FAH-31046 35 m3/hr / 25,224.3 kg/h / 55,610 lb/hr
FAL-31046 18.4 m3/hr / 13,290.3 kg/hr / 29,300 lb/hr

Además de la función de controlar el punto final de destilación ASTM del HCGO (este punto
puede variar desde 512.2ºC a 577.7ºC (954ºF a 1072ºF) manteniendo la temperatura del plato
P-2, el aceite de lavado también lava las partículas de coque y los metales para asegurar que el
contenido de metal en el gasóleo pesado sean cumplidos, mientras se minimiza la tendencia a
la coquización del producto en la fraccionadora.
3.8.5.2 Control de temperatura del domo de los tambores de coque (aceite de
enfriamiento).
La línea del domo de los tambores de coque tiene instalaciones para inyectar gasóleo pesado
(HCGO) y enfriar los vapores por debajo de 426.6 ºC (800ºF) con el fin de minimizar la
formación de coque en esta línea. Esta corriente proviene desde la descarga de las bombas
P-31011/012, pasando a través de los filtros V-31026/027. El HCGO es inyectado bajo control
de diferencia de temperatura (TDIC-31126), entre la salida del domo de tambor (TT-31126A) y
la línea hacia la fraccionadora (TT-31126B), esta diferencial será entre 20 y 30ºF,
aproximadamente. Este caso aquí mencionado solo hace referencia la tambor de coque
V-31001, pero aplica igualmente a los otros tambores (V-31002/003/004) donde los
controladores serán TDIC-31127/TDIC-31144/TDIC-31145 respectivamente.
3.8.5.3 Control de nivel del plato de extracción de HCGO (P-2).
El HCGO entra al agotador de HCGO por control de nivel del plato P-2 (LIC-31103) actuando
sobre la válvula LV-31103.
3.8.5.4 Control del circuito de recirculación de HCGO (Pumparound).
Como fue discutido antes, en el “Control del flujo de aceite de lavado”, la calidad del producto se
impacta por el desvío del reflujo bombeado de regreso hacia la fraccionadora a los diferentes
puntos de control del producto (por ejemplo: para un mismo flujo diferente temperatura de
retorno). El flujo de retorno depende de la temperatura del reflujo. El bombo de HCGO sirve
como un punto de control secundario para la fraccionadora de coque (V-31006).
El sistema de recirculación de HCGO sirve principalmente para remover el calor de la
fraccionadora de coque (V-31006). Este sistema ayuda a asegurar que haya suficiente calor
disponible para:
Precalentar la alimentación de fondos de vacío a la fraccionadora (E-31001 A/B/C/D), producir
vapor de media presión en el generador de vapor E-31006, la cantidad de vapor producido
dependerá de la cantidad de HCGO que pasó a dicho equipo y este se controlara a través de
las válvulas TV-31180B (HCGO al E-31006) y TV-31180A (Desvío de HCGO al E-31006), esto
lo realizará a través del controlador TIC-31180 (punto de ajuste 241ºC/465ºF), a manera de
mantener una temperatura en el HCGO retornando a la fraccionadora (ver Control de
temperatura del HCGO Pumparound de esta sección). El flujo de retorno de HCGO circulante a
la fraccionadora, entrando al plato T-4, se hace mediante el control de flujo FIC-31039.
Para el rehervidor (E-31502) de la columna despropanizadora (V-31501) en la planta de gas, la
cual controla el flujo de HCGO (FIC-31350) a este equipo por control de temperatura del plato 4
de la torre (TIC-31588).
Para el rehervidor (E-31505) de la columna desbutanizadora (V-31503) en la planta de gas, la
cual controla el flujo de HCGO (FIC-31533) a este equipo por control de temperatura del plato 4
de la torre (TIC-31598).
En resumen una porción de HCGO bombeado se dirige al E-31006, entregando calor mientras
produce vapor MP (de media presión). El HCGO circulante caliente (desvío del E-31006) es
mezclado con una parte del HCGO frío proveniente del E-31006 y la corriente combinada se

envía a la planta de gas para el calentamiento de la torre V-31501 (despropanizadora) y
V-31503 (desbutanizadora), este cabezal de HCGO en la unidad de la planta de gas tiene un
control de presión diferencial (PDIC-31509) entre el cabezal de entrega de HCGO circulante y el
de retorno, de manera que el HCGO circulante no utilizado en estos equipos se desvía
directamente a la torre fraccionadora, mediante la válvula PV-31509. Si la presión diferencial del
PDT-31509 aumenta con respecto al punto de ajuste, la válvula abre más y viceversa.
3.8.5.5 Control de nivel del agotador de HCGO.

Este control de nivel se realiza a través del LIC-31106, que reajusta el punto de ajuste del
controlador de flujo FIC-31044 actuando sobre la válvula FV-31044 que es la que envía el
HCGO producto a la unidad de tratamiento de gasóleo pesado (GOHT) y/o almacenamiento,
por las bombas P-31009/10 (bombas de HCGO Producto).
Estas bombas de HCGO producto, tienen una recirculación de mínimo flujo que se maneja
mediante control de flujo FIC-31140.
3.8.5.6 Control de flujo del vapor de agotamiento al V-31008.

El vapor de agotamiento se suministra al agotador de HCGO (V-31008) para remover el ácido
sulfhídrico y los componentes de hidrocarburos ligeros del gasóleo pesado de coque, subiendo
de esta manera el punto “flash” y punto inicial de ebullición del producto. El flujo de vapor de
agotamiento es controlado por el FIC-31042.
3.8.5.7 Control del circuito de HCGO producto.
La corriente de HCGO previo a ser enviada a GOHT y/o almacenamiento a través de las
bombas P-31009/10, es enviada al generador de vapor E-31007, la cual bajo control de
temperatura (TIC-31173) a la salida del generador y a través de una válvula de tres vías
TV-31173 controla la temperatura a la salida de dicho equipo. Esta corriente intercambia
posteriormente en el E-31002A/B con agua de caldera (BFW), precalentándola antes de
enviarla a los generadores de vapor.
Esta corriente puede ser enviada a almacenamiento, en caso de no poder ser enviada a la
unidad GOHT, la misma tiene un sistema de control de presión PIC-31280 que permite en caso
de un incremento de la presión en la línea que va hacia GOHT abrir la válvula de control
PV-31280 hacia almacenamiento, previo enfriamiento en los aeroenfriadores AC-31005A-D. En
el caso que dicha válvula de control se limite, el sistema tiene una válvula XV-31494
(abierta/cerrada) ubicada en paralelo con la anterior y que, desde la sala de control al accionar
el interruptor HS-31494, accionará la abertura de la misma.
Las bombas P-31009/010 tienen válvulas de emergencia asociada a cada bomba y en el caso
de que el sistema detecte que las válvulas de emergencia (HV-31248/249/250/251) de alguna
de las bombas están en posición cerrada o no están totalmente abiertas, no permitirá su
arranque; si es en la bomba de respaldo que este en automático, no arrancará y si es en la
bomba que está en operación, enviará señal a la bomba que esté operando y detecte que
alguna de sus válvulas HV estén cerradas. Asimismo, para el arranque de la misma, tanto en
manual como en automático, uno de sus permisivos es que ambas válvulas HV estén abiertas.
También tienen un disparo o paro de emergencia a través de un botón (Pushbutton), que para la
bomba y cierra las HV asociadas a las bombas.
Cada bomba tiene 2 sensores de vibracion, las cuales envían señal de paro al motor al
detectarla. Asimismo estas bombas tienen 2 sensores de temperatura (RTD) que por alta
temperatura en el motor enviara señal de parada al motor.

Estas bombas pueden ser paradas o arrancadas localmente, así tiene un selector de manera
que se pueda escoger la bomba que estará en automático o manual durante la operación de la
unidad (manual/fuera/auto).
3.8.5.8 Control de bombas de HCGO circulante (pumparound) P-31011/012
arranque/paro.
La bomba de HCGO, P-31011/012 toma el líquido HCGO desde el plato de extraccion P-2 de la
fraccionadora de coque, V-31006. El líquido bombeado se envía como sea necesario hacia los
diferentes equipos descritos anteriormente. Durante la operación normal continua, solo una
bomba estará trabajando (cualquiera de las dos, P-31011 ó P-31012), designada como la
bomba principal. La otra bomba permanece en reserva, lista para arrancaese automáticamente
si la presión del cabezal de descarga común cae por debajo de la presión mínima aceptable del
sistema.
El propósito de este instrumento es restablecer automáticamente la circulación normal de
HCGO en el caso de una falla parcial o total de la bomba principal. La detección de una
condición de una baja presión en el cabezal común es recibida por PT-31104. PAL-31104
alarmará por baja presión, en el SCD y PSL-31012 e iniciará la operación automatica de la
bomba de relevo.
En el caso de que el sistema detecte que las válvulas de emergencia (HV-31252/253/254/255)
de alguna de las bombas estén en posición cerrada o no totalmente abiertas, no permitirá su
arranque; si es en la bomba de relevo que este en automático, no arrancará y si es en la bomba
que está en operación, enviará señal a la bomba que esté operando y en la cual se detecte que
alguna de sus válvulas HV estén cerradas. Asimismo, para el arranque de la misma, tanto en
manual como en automático, uno de sus permisivos es que ambas válvulas estén abiertas.
También tienen un disparo de emergencia a través de un botón, que para la bomba y cierra las
HV asociadas a las bombas.
Cada bomba tiene 2 sensores de vibracion las cuales envían señal de paro del motor al
detectarla. Asimismo estas bombas tienen 2 sensores de temperatura (RTD) que por alta
temperatura en el motor enviará señal de paro al motor.
Estas bombas pueden pararse o arrancase localmente, así tienen un selector de manera de
poder escoger la bomba que estará en automático o manual durante la operación de la unidad
(manual/fuera/auto).
3.8.5.9 Control de temperatura y control del aeroenfriador de HCGO producto AC-31005.
La corriente de HCGO producto, durante operación normal, es enviada a la unidad de
hidrotratamiento (GOHT) de la refinería, este sistema tiene un control de presión PIC-31280 que
permite enviar los excedentes hacia el sistema de almacenamiento en caso de detectarse un
incremento en la presión, generada por cualquier problema fuera del límite de batería. Este
control permite mantener una tolerancia de hasta el 10% que se puede presentar por paro de la
unidad GOHT o exceso de producción de HCGO, lo cual puede provocar que la válvula
PV-31280 abra al 100%, la válvula XV-31494 del tipo On/Off (ubicada en paralelo a la
PV-31280) se acciona con el interruptor HS-31494, la apertura de la misma permite enviar el
HCGO a los enfriadores AC-31005 A-D y de ahí a almacenamiento fuera del límite de batería.

El aeroenfriador tiene cuatro bahías con dos ventiladores. Estos motores tienen interruptores
manuales de arranque/paro tipo pulsador (Pushbutton) (HSA/HSP-31005 A1 hasta
HSA/HSP-31005 D2) ubicados a nivel de plataforma y a nivel de piso, así como, paro de los
motores desde cuarto de control por medio del sistema de control Distribuido (SCD). EL 50% de
los motores (solo en los motores ubicados hacia la salida del equipo) tienen un control
automático del ángulo de ataque de las aspas de los ventiladores los cuales reciben la señal
manualmente desde la sala de control (SCD), ajustando el ángulo de las aspas de manera de
mantener la temperatura de salida de la corriente hacia almacenamiento inferior a los 65.5ºC
(150ºF).
Estos motores tienen en el SCD, la condición del estado en que cada motor se encuentre
EL-31005 A1 hasta EL-31005 D2, es decir, en operación/fuera de servicio.
Un sensor de vibración (VE-31005 A1 hasta VE-31005 D2) monitorea el motor de cada
ventilador, protegiéndolo en caso de alta vibración (VSHH 31005 A1 hasta VSHH-31005 D2).
Este sistema de protección genera una alarma y una señal de parada en el SCD (VAH -31005
A1 hasta VSH-31005 D2 y VAHH-31005 A1 hasta VSHH-31005 D2, respectivamente). Este
disparo se debe de resetear/reposicionar desde el área.
También el paro puede realizarse desde el SCD en cualquier momento.
Esta corriente puede enviarse a almacenamiento en caso de no poder ser enviada a la unidad
GOHT. Ésta tiene un sistema de control de presión que permite, en caso de un incremento de la
presión en la línea que va hacia GOHT, abrir la válvula de control PIC-31280 hacia
almacenamiento, previo enfriamiento en los aeroenfriadores AC-31005A-D. En el caso que
dicha válvula de control se limite, el sistema tiene una válvula on/off XV-31494 ubicada en
paralelo a la anterior y que desde el cuarto de control, al accionar el interruptor HS-31494,
accionará la apertura de la misma y manejando entre las dos el flujo total dirigido a
almacenamiento.
3.8.6 Control de temperatura del HCGO pumparound.
La temperatura del HCGO que retorna a la fraccionadora (HCGO pumparound) se controla

mediante un rango dividido. Este esquema de control es gobernado por el controlador
TIC-31180, cuyo transmisor de temperatura TT-31180 se ubica en la línea de retorno de HCGO
a la fraccionadora corrientes abajo a los cambiadores E-31006 y E-31502 y E-31505. El punto
de ajuste a este controlador será de 241ºC / 465ºF. La salida del controlador gobierna a las dos
válvulas TV-31180A (desvío al E-31006) y TV-31180B (entrada al E-31006). Cuando la
temperatura es mayor al punto de ajuste del controlador será necesario reducir dicha
temperatura por lo que será necesario pasar mayor flujo a través del E-31006, por lo que la
válvula TV-31180B abrirá y la válvula TV-31180A cerrará. Cuando la temperatura es menor al
punto de ajuste del controlador ocurrirá el efecto contrario, por lo que la válvula TV-31180B
(desvío al E-31006) cerrará y la TV-31180A abrirá. La válvula TV-31180A (desvío) cierra a falla
de aire de instrumentos, mientras que la TV-31180B abre.
A continuación se muestra una tabla con la funcionalidad de este esquema de control:
Variable de proceso (P.V.) TIC-31180

TT-31180 (% señal) TV-31180A (% apertura) TV-31180B (% apertura)
0 100 0
50 50 (*) 50 (*)

100 0 100
(*) Valor a confirmar con el ajuste del controlador.
3.8.7 Control del enfriamiento de los tambores de coque.
Este sistema puede operar de dos maneras diferentes, un enfriamiento del tambor utilizando
sólo agua proveniente del tanque de corte T-31001 o utilizando durante la primera etapa de
enfriamiento el agua proveniente del tanque de lodos T-31002, para posteriormente continuar
con agua del tanque de corte. El modo de operación seleccionado dependerá de la
disponibilidad del sistema de manejo de lodos de la unidad.
Para el primer modo de operación el enfriamiento se realizará utilizando las válvulas FV-31063A
y FV-31063B, donde la válvula FV-31063B, maneja un flujo desde 9 m3/hr (40 gpm) hasta
62.4 m3/h (275 gpm). A partir de este flujo entra a controlar la válvula FV-31063 A, es decir, una
vez que esta válvula alcanza los 62.4 m3/hr, la válvula FV-31063B permanece abierta,
continuando así la rampa de enfriamiento con la válvula FV-31063A hasta finalizar la misma, al
cabo de unas 5 horas y con flujos superiores a los 227 m3/hr (1000 gpm).
Para el segundo caso se empleará, durante la primera etapa de enfriamiento, agua proveniente
del sistema de lodos con un flujo máximo de 22.6 m 3/hr (100 gpm), medidos en el FI-31098
(este flujo se ajustara manualmente). Sobre este flujo se tendrá que utilizar la FV-31063B hasta
alcanzar los 62.4 m3/hr, y de ahí en adelante se utilizará la FV-31063A, el procesamiento de
lodos se mantiene hasta que se alcance una temperatura de 260ºC (500ºF) en cualquiera de los
indicadores de temperatura del fondo del tambor.
Cuando aquí se habla de flujos son flujos totales, es decir, si estuviéramos en la etapa de
reproceso con lodos se estaría inyectando 22.6 m 3/hr (FI-31098) y 39.8 m3/hr con la FV-31063B
medidos en el FI-31063 para un total de 62.4 m3/hr, a medida que el flujo del sistema de lodos
disminuya, en esa misma proporción, el flujo a través de la válvula de control FV-31063B se va
incrementando, en el caso de ser necesario. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento de 30
minutos a 62.4 m3/hr, se continuará el enfriamiento con la FV-31063A, tal como se ha explicado
anteriormente. Es muy importante que el operador tenga en cuenta que no se debe cortar
totalmente el flujo de vapor al tambor (etapa previa de agotamiento) hasta que no se asegure
que hay flujo de agua entrando al mismo.
Este enfriamiento se dará por terminado cuando se detecte agua en el último indicador de nivel
ubicado a 27 metros (82 pies) de la tangente del tambor (LT-31097A/98A/99A/100A). Para dar
por terminada la operación del enfriamiento del tambor el operador debe hacer que las válvulas
FV-31063A y FV-31063B cierren por completo quedando en modo automático hasta que se
inicie la etapa de enfriamiento del siguiente tambor.
La etapa de enfriamiento deberá de tener un monitoreo continuo de la presión de los tambores.
 Si cualquiera de estas presiones se incrementa por encima de 2.8 kg/cm 2man (40 psig)
(configurada en las alarmas de presión PAH-31000A/ PAH-31001A/ PAH-31005A/
PAH-31006A), la etapa de enfriamiento se detendrá automáticamente hasta que la
presión disminuya. Una vez disminuida la presión el operador deberá accionar un
pulsador para continuar la etapa de enfriamiento desde el punto en que se había
quedado.

 En caso de alcanzar una presión por encima de 3 kg/cm 2man (42.7 psig) (configurada
en las alarmas de presión PAHH-31000A/ PAHH-31001A/ PAHH-31005A/
PAHH-31006A), la lógica de control disminuirá automáticamente el flujo alimentado al
tambor en un 20% para reducir la presión en el tambor y llevará las válvulas de control
FV-31063A y FV-31063B a modo manual. Una vez que la presión se haya reducido por
debajo de los 2.8 kg/cm2man el operador deberá aumentar el flujo de forma manual
hasta el valor en el que se encontraba en el momento de actuar la alarma de muy alta
presión para una vez llegado a este punto volver a poner las válvulas de control a
modo automático y continuará la etapa de enfriamiento desde el punto en que se había
quedado.
 Si la presión llegara a alcanzar valores superiores a 3.16 kg/cm2man (45 psig), los
interruptores de presión (PSH-31405/06/07/08) deberán enviar señal de paro a las
bombas P-31019/20 para evitar un sobrepresionamiento del tambor y apertura de las
válvulas de seguridad.
Así mismo el operador contará con un interruptor manual que en caso de ser accionado
detendrá automáticamente la etapa de enfriamiento dejando el flujo de agua en el valor que se
encontraba justo en dicho momento. Para continuar con la etapa de enfriamiento en el punto
que lo había dejado deberá accionar otro interruptor manual.
En ambos casos se deberá seguir la etapa de enfriamiento siguiendo las instrucciones enviadas
por el licenciador (ver la descripción de proceso). No obstante el operador podrá variar desde
pantalla, si lo desea, el valor a seguir durante la etapa de enfriamiento del tambor. Es decir el
operador podrá cambiar el flujo a alcanzar así como el tiempo necesario para alcanzarlo. Una
de las opciones que podrá introducir el operador es poner flujo constante durante un
determinado período de tiempo (operación de empapado).
A continuación se muestra la curva de enfriamiento enviada por el licenciador:
Tiempo Flujo sin lodos Flujo con lodos Rampa

(min) (m3/h) (m3/h) (m3/h/min)
0 22.71 22.6 (lodos)

30 30 62.46 39.8 + 22.6 (lodos) 1.32
30 60 141.95 141.95 2.65
30 90 176.02 176.02 1.14

30 120 210.09 210.09 1.14
75 195 221.44 221.44 0.15
165 360 227.12 227.12 0.03
Además, y para el mejor funcionamiento de las bombas de agua de enfriamiento, existe un

control de presión en el cabezal de descarga común de las dos bombas. La presión en dicho
cabezal se controla mediante PIC-31074, recirculando parte del agua de enfriamiento de vuelta
al tanque T-31001.
3.8.8 Control diferencial de presión entre las válvulas delta valve

(Descabezamiento de fondo de los tambores de coque) y la línea de entrada
a los tambores de coque.
Esta unidad viene provista con un sistema de descabezamiento en el fondo de los tambores del
tipo automático (utiliza el sistema delta valve), el cual consiste en la instalación de una válvula
de compuerta de 60”.
A este sistema se le inyecta vapor al cuerpo de la válvula a manera de asegurar la
purga/hermeticidad de la misma. Para ello se debe mantener una presión diferencial por arriba
de la presión de entrada del lado proceso de 1.4 kg/cm 2 (20 psi). Tomando como referencia el
tambor V-31001, se tiene que PDI-31430A, recibirá la señal de la presión del proceso a la
entrada del tambor PT-31411 y le enviará señal a la válvula de control de presión PV-31430A,
inyectando/quitando vapor de media presión de manera que la presión del vapor en la válvula
(delta valve) sea igual a la presión detectada en el PT-31411 mas 1.4 kg/cm2. Este punto de
ajuste deberá tener como máximo valor 1.4 kg/cm 2 (20 psi) en el sistema de control distribuido
(SCD), de manera que el operador en el tablero no pueda introducir un valor superior al
indicado anteriormente, y como mínimo aceptable 0.7 kg/cm 2 (10 psi). Adicionalmente las
válvulas de control de presión PV-31430A/D, deberán tener un tope mecánico a 10% de
apertura, es decir, que cerrarán sólo hasta 90 %, asegurando así siempre un flujo de vapor a la
válvula.
Las alarmas asociadas a este sistema son:
Tag Acción/número de tag de alarma Ajuste

FE-31430 A/D FAH-31430 A/D 3,400 kg/hr (7,500 lb/hr)
FAL-31430 A/D 100 kg/hr (220.5 lb/hr)
PT-31430 A/D PAH-31430 A/D 89.6 psig
PAL-31430 A/D 15.6 psig
PDI-31430 A/D PDAH-31430 A/D 20.05 psi
PDAL-31430 A/D 16 psi

3.8.9 Sistemas de control de la fraccionadora V-31006.
3.8.9.1 Control de temperatura del domo de la fraccionadora V-31006.

El controlador de temperatura TIC-31172 controla la temperatura del domo de la fraccionadora
de coque (V-31006) ajustando el controlador de flujo FIC-31038, el cual regula la corriente de
reflujo de la bomba del domo de la fraccionadora (P-31005/006). Ajustando este Controlador, se
sube o se baja la temperatura del domo por la cual se fija el punto final de corte de la corriente
de nafta de coque, la temperatura normal de operación para este controlador será de 126.1ºC
(259ºF). Si la temperatura en el domo de la torre fraccionadora V-31006 aumenta con respecto
al punto de ajuste el controlador de flujo abre más la válvula; si la temperatura disminuye el
controlador de flujo cierra la válvula.
3.8.9.2 Control de bombas de recirculación de la fraccionadora V-31006, P-31005/06
arranque/paro.
Durante las operaciones normales, una bomba se pone en marcha localmente y la segunda
bomba se deja en relevo, lista para arrancar automáticamente por el SCD si la presión en la
descarga común del horno cae por debajo de las condiciones mínimas aceptables por el
sistema. PAL-31436 alarmará por condición de baja presión, en el SCD y PSL-31436 iniciará la
operación de la bomba de relevo. El tablero del SCD muestra el estado de funcionamiento y la
selección de auto-arranque, que se tienen para cada bomba. El propósito de esta
instrumentación es restablecer automáticamente la circulación normal del residuo de vacío en el
caso que exista una falla en la operación de las bombas.
Estas bombas de recirculación de la fraccionadora, tienen una recirculación de mínimo flujo que
se maneja mediante control de flujo FIC-31138.
3.8.9.3 Controles de nivel del tambor del domo de la fraccionadora.
El tambor del domo de la fraccionadora tiene dos controles de nivel, uno ubicado en el cuerpo
del tambor (lado nafta no estabilizada) y otro en la pierna recolectora de agua amarga (Bota).
Parte de la nafta no estabilizada del domo se regresa a la parte superior de la fraccionadora de
coque V-31006 como reflujo, tal como se menciona en “Control de temperatura del domo”. La
nafta remanente se envía a la columna despropanizadora/absorbedora V-31501 por la bomba
del domo de la fraccionadora (P-31003/004) por control de flujo (FIC-31056) reajustado por el
control de nivel (LIC-31110) del tambor del domo de la fraccionadora (V-31009).
Estas bombas del domo de la fraccionadora, tienen una recirculación de flujo mínimo que se
maneja mediante FIC-31154. Asimismo, estas bombas paran al detectarse la no indicación de
abierta o un cierre de la válvula de accionamiento remoto (VAAR-31128), ubicada en la línea
principal de la succión de las bombas. Igualmente para ponerlas en operación hay un permisivo
que requiere que esta válvula esté abierta.
De la bota inferior o pierna separadora del tambor del domo de la fraccionadora (V-31009), se
envía agua amarga con la bomba (P-31013/014) al agotador de agua amarga fuera del límite de
batería, por control de nivel (LIC-31111) en el tambor del domo de la fraccionadora (V-31009).
Estas bombas de agua amarga de la fraccionadora, tienen una recirculación de flujo mínimo
que se maneja mediante FIC-31005. Asimismo, estas bombas tienen un paro al detectarse la no
indicación de abierta o un cierre de la válvula de accionamiento remoto (VAAR-31129), ubicada
en la línea principal a la succión de las bombas. Igualmente para poder ser arrancadas debe de
dar el permisivo que requiere que esta válvula esté abierta

3.8.9.4 Condensador del domo de la fraccionadora AC-31001A-M, control de
aeroenfriadores.
El gas que sale por la parte superior de la fraccionadora de coque V-31006, se condensan
parcialmente en los aeroenfriadores del domo de la fraccionadora AC-31001 A-M. El flujo de
fases mixtas (gas/líquidos) fluye al tambor del domo de la fraccionadora V-31009 para la
separación.
El condensador del domo de la fraccionadora (AC-31001 A-M) está diseñado para enfriar los
gases/vapores para las condiciones de operación normal, incluyendo el descascarillado en línea
de los hornos (On Line Spalling). El aire de enfriamiento pasa a través de doce (12) bahías,
cada una con dos ventiladores. Estos Motores tienen interruptores manuales de arranque/paro
tipo pulsador (Pushbutton) (HSA/HSP-31001A1/A2 hasta HSA/HSP-31001M1/M2) ubicados a
nivel de plataforma y a nivel de piso, así como, paro de los motores desde el cuarto de control
por medio del sistema de control Distribuido (SCD). EL 50% de los motores (solo en los motores
ubicados hacia la salida del equipo) tienen un control automático del ángulo de ataque de las
aspas de los ventiladores los cuales reciben la señal de temperatura del controlador TIC-31202,
ajustando el ángulo de las aspas de manera de mantener la temperatura de salida de la
corriente hacia el tambor del domo de la fraccionadora V-31009 en 48.8ºC (120ºF),
adicionalmente también se puede ajustar el ángulo de las aspas desde el SCD.
EL-31001 A1 al EL-31001M2, es decir, en operación o fuera de servicio.
Un sensor de vibración (VE-31001A1/A2 hasta VE-31001M1/M21) monitorea el motor de cada
ventilador, protegiéndolo en caso de alta vibración. Este sistema de protección genera una
alarma en SCD (VAH-31001 A1 hasta VAH-31001 M2 y VAHH31001 A1 hasta VAHH-31001 M2)
y una señal de paro en el ESD (VSHH 31001A1/A2 hasta VSHH-31001M1/M2). Este disparo se
debe de resetear desde el área.
3.8.10 Sistemas de control del gasóleo ligero de coquizador (LCGO).
3.8.10.1 Control de nivel del agotador de LCGO V-31007.

El gasóleo ligero de coque LCGO, fluye de la fraccionadora de coque (V-31006) a dos sistemas;
hacia las bombas de aceite esponja P-31028/029 para ser utilizado en la absorción de
hidrocarburo ligeros de la corriente de gas de refinería (fuel gas) producto. Esta corriente es
reciclada de la planta de gas de vuelta hacia la fraccionadora de coque como aceite esponja
(absorbedor) rico; y el otro sistema es hacia el agotador de LCGO (V-31007) a control de Nivel
(LIC-31105) del fondo del agotador de LCGO. Los hidrocarburos ligeros y el H 2S son agotados
con vapor de media y devueltos a la fraccionadora de coque (V-31006). El LCGO producto
agotado tiene un TIE de 197ºC (388F) y un punto de inflamación (PMCC) de 82ºC (179ºF) y
está virtualmente libre de H2S.
El producto de LCGO puede ser enviado por medio de las bombas P-31007/008 bajo control de
flujo (FIC-31043), previo enfriamiento en los aeroenfriadores AC-31004 hacia hidrotratamiento
(HDSG) o hacia almacenamiento en caso de no poder ser enviada a la unidad Hidrotratadora
(HDSG), la misma tiene un sistema de control de presión, PIC-31279, que permite en caso de
un incremento de la presión en la línea que va hacia HDSG, abrir la válvula de control,
PV-31279, hacia almacenamiento. En el caso que dicha válvula de control se limite el sistema
tiene una válvula XV-31493 (On/Off) ubicada en paralelo a la anterior y que desde la sala de
control al accionar el interruptor HS-31493 accionara la abertura de la misma.

Estas bombas de LCGO Producto, tienen una recirculación de mínimo flujo que se maneja
mediante FIC-31139.
Adicionalmente el LCGO es utilizado como fluido transportador para la inyección de
antiespumante a los tambores el cual se realiza manualmente desde el área, observando la
medición del flujo utilizado en los FI-31492A y FI-31493A cuyo flujo normal será de
503 kg/hr/1,110 lb/hr/0.67 m3/hr@T. Así como aceite de reposición al sistema de aceite de sello
a las bombas, purga de instrumentos/válvulas de seguridad y de lavado a equipos (tanto frío
como caliente) y esto se realiza por control de nivel (LV-31461) del tambor de aceite de lavado
V-31031 reajustado por el control de flujo (FIC-31456).
3.8.10.2 Control de flujo del vapor de agotamiento al V-31007.
El vapor de agotamiento se suministra al agotador de LCGO (V-31007) para remover el ácido
sulfhídrico y los componentes de hidrocarburos ligeros del gasóleo ligero de coque, subiendo de
esta manera el punto de “flash” y punto inicial de ebullición del producto. El flujo de vapor de
agotamiento es controlado FIC-31041.
3.8.10.3 Control de temperatura y Control del aeroenfriador de LCGO producto AC-31004.
La corriente de LCGO producto, durante la operación normal, se envía a la unidad de
hidrotratamiento (HDSG) de la refinería, este sistema tiene un control de presión PIC-31279 que
permite enviarlo hacia el sistema de almacenamiento en caso de detectarse un incremento en la
presión generada por cualquier problema corrientes abajo del límite de batería. Este control
permite una tolerancia de hasta el 10% del flujo de diseño y, en caso de ser necesario (paro de
la unidad HDSG o exceso de producción de LCGO), se podría abrir desde el cuarto de control la
válvula on/off XV-31493 a través del interruptor HS-31493, permitiendo el envío del LCGO
producto a almacenamiento fuera del límite de batería (ver control de nivel del agotador de
LCGO V-31007).
Toda la corriente producida de LCGO se enfría en el aeroenfriador AC-31004. El aeroenfriador
tiene una bahía con dos ventiladores. Estos motores tienen interruptores manuales de
arranque/paro tipo pulsador (Pushbutton) (HSA/HSP-31004 A y HSA/HSP-31004 B) ubicados a
nivel de plataforma y a nivel de piso, así como, paro de los motores desde el cuarto de control
por medio del sistema de control distribuido (SCD). EL 50% de los motores (sólo en los motores
ubicados hacia la salida del equipo) tienen un control automático del ángulo de ataque de las
aspas de los ventiladores, los cuales reciben la señal introducida manualmente desde la sala de
control (SCD), ajustando el ángulo de las aspas de manera que se mantenga la temperatura de
salida de la corriente, hacia almacenamiento, inferior a los 65.5ºC (150ºF).
Estos motores indican en el SCD, la condición en que se encuentra, EL-31004A y EL-31004B,
es decir, en operación/fuera de servicio.
Un sensor de vibración (VE-31004A/B) monitorea el motor de cada ventilador, protegiéndolo en
caso de alta vibración (VSHH 31004A/B), provocando el disparo en ESD. Este sistema de
protección genera unas alarmas en SCD (VAH-31004A/B y VAHH-31004A/B, éstas últimas a
través del disparo en ESD). Este disparo se debe de resetear desde el área.

3.8.10.4 Controles del coalescedor de agua de lavado V-31040.
El coalescedor, V-31040, se usa intermitentemente si la caída de presión entre los platos
Nº 15 (T-15) y Nº 23 (T-23) aumenta drásticamente debido a la deposición de sales. El agua se
envía al plato superior (T-23) de la fraccionadora usando la bomba de reflujo de la
fraccionadora, P-31005/6. El agua se deposita en el plato de remoción de agua, WP-1 y se
extrae hacia el coalescedor para que se produzca la separación entre el agua y la fracción de
hidrocarburo líquido. El hidrocarburo líquido es más ligero que el agua, por lo que fluye de
vuelta a la fraccionadora por la línea de domo del coalescedor. El agua fluye al tambor de
asentamiento del blowdown, V-31011, bajo control de nivel, LIC-31109, en el coalescedor.
3.8.11 Control del generador de vapor de media presión E-31006.
La corriente de recirculación de aceite o pumparound de HCGO se enfria en el lado tubos del

generador de vapor de media presión (MP), E-31006. El calor se transfiere de la corriente de
HCGO al agua de alimentación de caldera (BFW) en el lado coraza del generador, para producir
vapor de media presión (MP). El vapor de MP generado fluye a través de un separador de vapor
de MP, V-31022, para eliminar gotas de agua que hayan sido arrastradas y sales disueltas, para
entonces dirigirse al cabezal de vapor de MP que va a sobrecalentarse junto al vapor de media
presión producido en el generador E-31007, en la sección de convección de los hornos de la
unidad H-31001/002. Una válvula de retención o no retorno (check) previene el retorno del
vapor al generador. Este último tiene un control de nivel típico de 3 elementos.
El esquema de control de nivel para el generador de vapor de media presión (MP) de
recirculación de aceite HCGO E-31006, es un esquema de control de 3 elementos. El
controlador de flujo FIC-31049 del SCD controla el agua de alimentación a caldera,
precalentada desde el intercambiador HCGO producto/agua de alimentación a caldera
E-31002A/B, hacia el generador de vapor de media presión (MP). Este controlador, de acción
inversa, modula la válvula de alimentación de agua FV-31049. Esta válvula cierra a falla de aire
de instrumentos. El flujo de vapor desde el E-31006 es indicado por el FI-31048 y el nivel de
agua es controlado por el LIC-31107. La indicación de Vapor y nivel de agua para E-31006
están disponibles en el SCD.
En condiciones normales de operación, el punto de ajuste del controlador del agua de
alimentación de caldera FIC-31049 está en cascada con el sumador del SCD XY-31107. El flujo
de vapor FI-31048 es sumado con la señal de salida del controlador de nivel LIC-31107 en el
XY-31107. El controlador de nivel es un controlador de acción inversa. Incremento/ganancia y
polarización (Gain&Bias) y constantes son aplicados a ambas señales de entrada. El
incremento será 1 (uno) y la polarización (bias) 0 (cero) para el flujo de vapor, a menos que
existan diferencias de calibración en los medidores existentes de flujo de vapor y de flujo de
agua. El Bias para la señal de salida del controlador de nivel es puesto a –50 así que con un
50% en la señal de salida del controlador de flujo de agua de caldera, su punto de ajuste será
igual al flujo de vapor. Al incrementar la señal de salida del controlador de nivel por encima del
50%, el punto de ajuste del agua de alimentación a caldera se incrementará por arriba del flujo
de vapor. Cuando la señal de salida del controlador de nivel cae por debajo del 50% el punto de
ajuste del agua de alimentación de caldera caerá por debajo del flujo de vapor.

La constante de incremento/ganancia para la salida del controlador de nivel es entonada
(Tuned) para obtener el Bias deseado en el controlador de nivel sobre el punto de ajuste de la
alimentación de agua de caldera. Aplicando el valor sumado como el punto de ajuste del
controlador de agua de caldera este proveerá un efecto de retroalimentación, para cambios en
la producción de vapor de media presión (MP) por las variaciones del calor total entregado por
el HCGO.
Para el arranque, el nivel del generador se mantiene por el especialista colocando el LIC-31107
en modo manual, manipulando el punto de ajuste de la posición de la válvula de alimentación
de agua de caldera o colocando el controlador en modo automático y suministrando puntos de
ajuste hasta que la generación de vapor resulte en un valor constante que pueda ser medido.
En este momento el especialista puede poner el FIC-31049 en modo cascada. Se tiene un timer
a la medicion del flujo de vapor FI-31048 con el propósito de prevenir variaciones en puntos de
ajuste FIC-31049 debido a ruido en la señal.
3.8.12 Control del generador de vapor de media presión E-31007.
La corriente del HCGO producto se enfría en el lado tubos del generador de vapor de media
presión (MP), E-31007. El calor se transfiere de la corriente de HCGO al agua de alimentación
de caldera (BFW) en el lado coraza del generador, para producir vapor de media presión (MP).
El vapor de MP generado fluye a través de un separador de vapor de MP, V-31023, para
eliminar gotas de agua que hayan sido arrastradas y sales disueltas, para entonces ser dirigido
al cabezal de vapor de MP que va a sobrecalentarse junto al vapor de media presión producido
en el generador E-31006, en la sección de convección de los calentadores/hornos de la unidad
H-31001/002. Una válvula de retención o no retorno (check) previene el retorno del vapor al
generador. Al generador de vapor se le aplica un control de nivel típico de 3 elementos.
El esquema de control de nivel para el generador de vapor de media presión (MP) del HCGO
producto E-31007, es un esquema de control de 3 elementos. El controlador de flujo FIC-31051
del SCD controla el flujo del agua de alimentación a caldera, precalentada desde el
intercambiador HCGO producto/agua de alimentación a caldera E-31002 A/B, hacia el
generador de vapor de media presión (MP). Este controlador, de acción inversa, modula la
válvula de alimentación de agua FV-31051. Esta cierra a falla de aire de instrumentación. El
flujo de vapor desde el E-31007 se indica por el FI-31050 y el nivel de agua se indica por el
LIC-31108. La indicación de vapor y nivel de agua para E-31007 está disponible a través del
SCD.
En condiciones normales de operación, el punto de ajuste del controlador del agua de
alimentación de caldera FIC-31051 está en cascada con el sumador del SCD XY-31108. El flujo
de vapor FI-31050 se suma con la señal de salida del controlador de nivel LIC-31108 en el
XY-31108. El controlador de nivel es un controlador de acción inversa. Ganancia y polarización
(Gain&Bias) y constantes, se aplican a ambas señales de entrada. El incremento será 1 (uno) y
la polarización (bias) 0 (cero) para el flujo de vapor, a menos que existan diferencias de
calibración en los medidores existentes de flujo de vapor y de flujo de agua. El Bias para la
señal de salida del controlador de nivel es puesto a –50 así que con un 50% en la señal de
salida del controlador de flujo de agua de caldera, su punto de ajuste será igual al flujo de
vapor. Al incrementar la señal de salida del controlador de nivel por encima del 50% el punto de
ajuste del agua de alimentación de caldera se incrementará por encima del flujo de vapor.
Cuando la señal de salida del controlador de nivel cae por debajo del 50%, el punto de ajuste
del agua de alimentación de caldera caerá por debajo del flujo de vapor.

La constante de ganancia para la salida del controlador de nivel es entonada (Tuned) para
obtener el Bias deseado en el controlador de nivel sobre el punto de ajuste de la alimentación
de agua de caldera. Aplicando el valor sumado como el punto de ajuste del controlador de agua
de caldera este proveerá un efecto de retroalimentación, para cambios en la producción de
vapor de media presión (MP) por las variaciones del calor total entregado por el HCGO.
Para arranque, el nivel del generador se mantiene por el especialista colocando el LIC-31108 en
modo manual, manipulando el punto de ajuste de la posición de la válvula de alimentación de
agua de caldera o colocando el controlador en modo automático y suministrando puntos de
ajuste hasta que la generación de vapor resulte en un valor constante que pueda ser medido.
En este momento el especialista puede poner el FIC-31051 en modo cascada. Se tiene un timer
a la medicion del flujo de vapor FI-31050 con el propósito de prevenir variaciones en puntos de
ajuste FIC-31051 debido a ruido en la señal.
3.8.13 Control de nivel del tambor de condensado de coque V-31005.
El hidrocarburo recolectado en este tambor, es enviado por control de nivel LIC-31101, a tres
disposiciones diferentes utilizando para ello la bomba P-31021 (bomba de condensado de
coque):
 Al sistema de recuperación de hidrocarburo caliente (HMDO).
 A la torre de Blowdown V-31010
 A la fraccionadora V-31006
Esto dependerá de la temperatura de la corriente o de la operación de la unidad. Si la
temperatura (TI-31160) de esta corriente es mayor a los 148.8ºC (300ºF) se enviará a la
fraccionadora, para asegurarse que no hay agua en dicha corriente; en caso contrario, esta
corriente se estará enviando a la torre del blowdown V-31010 o al HMDO.
La bomba P-31021 tiene un sistema de recirculación por flujo mínimo FIC-31024 al V-31005
para asegurar la operación correcta de dicha bomba, asimismo, tiene un sistema de filtrado
(V-31021/041) en la succión de la misma. Estos filtros tienen instalados diferenciales de presión
(PDI-31293 o PDI-31341) para detectar cualquier obstrucción del filtro que esté en operación.
3.8.14 Controles del sistema de blowdown del coquizador.
El sistema del blowdown del coquizador tiene como función eliminar y recuperar hidrocarburos
del gas que se genera en los tambores de coque durante los ciclos de vaporización y de
enfriamiento del coque. Se utiliza también para recuperar gasóleo condensado de los tambores
de coque durante el ciclo de calentamiento de los tambores cuando el mismo esté alineado
desde el tambor de condensado de coque V-31005, ya que, este condensado puede enviarse al
sistema de recuperación de hidrocarburo caliente (HMDO), a la torre de blowdown V-31010 o a
la fraccionadora V-31006 (dependiendo de la temperatura de la corriente o de la operación de la
unidad) a través de la bomba P-31021 (bomba de condensado de coque). Si la temperatura es
mayor a los 148.8 ºC (300 ºF) se enviará a la fraccionadora; en caso contrario esta corriente se
estará enviando a la torre del blowdown, V-31010, para calentarla en el fondo de la misma
(BN-31001) y poder enviarla a la fraccionadora a través de las bombas P-31022/023 (Bombas
de purga de aceite de circulación y reflujo de la torre de blowdown V-31010). Estas bombas
también tienen instalaciones para poder enviar esta corriente al sistema de HMDO.

Asimismo, estas bombas tienen un disparo al detectarse la no indicación de abierta o un cierre
de la válvula de accionamiento remoto (VAAR-31180), ubicada en la línea principal a la succión
de las bombas. Igualmente para arrancarlas deben de dar el permisivo a dichas bombas de que
esta válvula está abierta.
El sistema de blowdown incluye la torre de blowdown de coque (V-31010), el tambor de
asentamiento de blowdown V-31011, el aeroenfriador de aceite de circulación del blowdown
AC-31002, el condensador del blowdown AC-31003 A-H, el calentador del tambor de blowdown
bn-31001, el tanque del químico deemulsificador T-31006, las bombas de inyección del
deemulsificador P-31048/49, la bomba de aceite de desecho de purga P-31026 y la bomba de
agua amarga P-31022/023, así como, un sistema de filtrado de la corriente de fondo del
V-31010, que consta de dos filtros (V-31022/018).
Este sistema está diseñado para manejar la descarga de las válvulas de seguridad (Caso
crítico) ubicadas en los tambores de coque, y así poder eliminar la cantidad de calor necesaria
durante esta emergencia en los aeroenfriadores AC-31003 A-H.
Debido al amplio rango de servicios exigidos al condensador de blowdown AC-31003 A-H, a los
requisitos para proporcionar un buen control de temperatura de salida para prevenir la
formación de emulsiones y mejorar la separación de aceite y agua en el tambor de
asentamiento V-31011, a las variaciones en la temperatura ambiente, se requieren para este
servicio buenos controles del aire de enfriamiento. Debido al hidrocarburo pesado (Wax Tailing)
presente en la corriente del domo de la torre de blowdown V-31010, se requiere también un
buen control de temperatura a la entrada de esa torre V-31010 para prevenir el taponamiento
de los tubos de los aeroenfriadores.
Los siguientes controles se discuten:
 Control del aeroenfriador y de temperatura del enfriador de aceite de circulación
AC-31002
 Control del flujo de la torre de Blowdown V-31010
 Control del aeroenfriador y de temperatura del condensador de Blowdown
AC-31003 A-H
 Control de nivel del tambor de asentamiento del Blowdown (aceites de desecho y agua
amarga), V-31011
 Control de reflujo y nivel de la torre de blowdown V-31010
 Control de temperatura de la alimentación a la torre de blowdown V-31010
3.8.14.1 Control del aeroenfriador y de temperatura del enfriador de aceite de circulación,
AC-31002.
El aeroenfriador de aceite de circulación, AC-31002, enfría el aceite que se envía como reflujo a
la parte superior de la torre de blowdown, V-31010. Este aceite se usa para enfriar los gases
calientes que pasan a través del tambor, condensando las moléculas de aceite más pesadas.
La temperatura del aceite circulante se mantiene aproximadamente a 149ºC(300 ºF),
suficientemente frío para condensar los hidrocarburos más pesados, pero lo suficientemente
caliente para que los gases más ligeros no sean condensados, esto se logra utilizando vapor de
media presión en el calentador de fondo BN-31001.
El aeroenfriador de aceite de circulación, AC-31002, es un intercambiador de aceite frío de una
bahía, con dos ventiladores y dos motores de velocidad variable.

Los interruptores manuales del SCD (HSP-31002A y HSP-31002B) permiten parar los motores
de los ventiladores del enfriador desde el cuarto de control. Cada uno tiene dos modos de
operación que selecciona el especialista: automático y manual.
Cuando se selecciona el modo automático, la lógica del SCD encenderá o apagará el ventilador
basado en la temperatura de salida de la bahía del ventilador. Para AC-31002, con los dos
interruptores de los ventiladores en selección de modo automático, el SCD compara la variable
de proceso del TIC-31211 con una configuración previa de los puntos de ajuste del interruptor
de alta y baja temperatura (TSH-31211 y TSL-31211). Cuando la temperatura alcanza el valor
del punto de ajuste de alta temperatura fijado en el interruptor (TSH), el SCD automáticamente
encenderá los motores de los ventiladores. Igualmente, si la temperatura desciende por debajo
del valor en el interruptor (TSL), el SCD automáticamente apagará los motores de los
ventiladores. Las alarmas de alta y baja temperatura también se indican por medio del TI-31209
ubicado en la salida de AC-31002 con señal al cuarto de control.
Estos componentes de alarma se ajustan ligeramente por encima o por debajo de los valores de
temperatura alta y baja del SCD, el cual enciende o apaga los ventiladores automáticamente. Si
solo un motor de la bahía esta seleccionado para trabajar en modo automático, entonces este
será el único que se enciende o apague automáticamente.
El controlador de temperatura en el SCD TIC-31211 se utiliza también para producir variaciones
de velocidad (SIC-31211) en los ventiladores para mantener el punto de ajuste (set point) de la
temperatura de salida deseada por el operador de procesos. El especialista de control tiene la
flexibilidad de colocar cualquiera de los ventiladores en el selector del SCD automático/manual
en modo automático o directamente cambiando la velocidad controlada del ventilador de
mínima a máxima, colocando en modo manual y ajustando el porcentaje de velocidad deseado.
El sensor de vibración (VSHH-31002 A y VSHH-31002 B) protege a cada uno de los motores de
los ventiladores, disparándolos a través del ESD. Dos de los contactos de cada interruptor de
vibración son cableados al centro de control de motores (MCC). Un contacto se conecta
directamente en el circuito de arranque del motor y el otro contacto se conecta a la señal de
entrada del SCD, abierto para generar una alarma en el SCD (VAH-31003 A, VAH-31002 B y
VAHH-31002 A, VAHH-31002 B, éstos últimos a través del disparo en el ESD). Este disparo se
debe de restablecer desde el área.
Los motores de los ventiladores también se encuentran provistos de interruptores de arranque o
paro ubicados localmente en la plataforma de los aeroenfriadores HSA-31002 A y HSA-31002 B
(2 interruptores), así como, a nivel de piso HSP-31002 A y HSP-31002 B (2 interruptores).
También el paro puede realizarse desde el SCD en cualquier momento. Adicionalmente estos
aeroenfriadores tienen instaladas persianas, las cuales se regulan desde el área por medio del
controlador HIC-31236 ubicado a nivel de piso, así como serpentines de vapor que se utilizan
para el calentamiento del equipo y así desplazar el material pesado depositado dentro de los
tubos del aeroenfriador.
Cada motor provee un estado de contacto que cierra para indicar, en el SCD, que el ventilador
está en “servicio” (EL-31002 A y EL-31002 B).
Tag Acción/Tag de Alarma Ajuste
TT-31211 TSH-31211 160ºC(320 oF)
TSL-31211 137.7ºC(280ºF)
TI-31209 TAH-31209 162.8ºC(325 oF)
TAL-31209 135ºC(275 oF)

3.8.14.2 Control de flujo al tambor de torre de blowdown V-31010.
Durante las operaciones de desplazamiento con vapor y enfriamiento de los tambores de
coque, el vapor de agua y restos de hidrocarburos pesados (parafinas) fluyen al tambor de
blowdown, donde se ponen en contacto con una mezcla de LCGO e hidrocarburo pesado
normalmente en circulación.
Esta corriente de los tambores de coque, entra o se desvía torre de blowdown V-31010
dependiendo de la temperatura detectada en la línea de entrada al tambor provenientes de los
tambores de coque TT-31241 (ver I-31010). Si la temperatura disminuye y llega a 176.7 ºC
(350ºF) la válvula de desvío al tambor TV-31238 abrirá y la válvula TV-31241 cerrará y si la
temperatura se incrementa y llega a 190.5ºC (375ºF) la válvula TV31241 abrirá y la TV-31238
cerrará.
3.8.14.3 Control del aeroenfriador y de temperatura del condensador de blowdown
AC-31003 A-H.
El gas que sale por la parte superior de la torre de blowdown, V-31010, se condensa y enfría en
el condensador de blowdown, AC-31003 A-H. El cual está diseñado para manejar el flujo de
gases generados durante el agotamiento con vapor y el enfriamiento de los tambores de coque,
así como, para manejar la descarga de las válvulas de seguridad (Caso crítico) ubicadas en los
tambores de coque, de manera de poder eliminar la cantidad de calor necesaria durante esta
emergencia en los aeroenfriadores AC-31003 A-H.
Cada ventilador tiene un interruptor local de arranque/paro del tipo pulsador (Pushbutton)
ubicado en la plataforma y otro a nivel de piso, cada ventilador puede ser pararse desde el
sistema de control distribuido (SCD), adicionalmente cada ventilador tiene un selector para
operación manual o automática.
El condensador de blowdown es un intercambiador con 8 bahías de enfriadores de aire con 2
ventiladores de tiro forzado por bahía, con cuatro entradas y dos salidas por bahía. Cada
ventilador tiene un motor eléctrico de velocidad variable. Cada motor provee un contacto de
estado que cierra para indicar, en el SCD, que el ventilador está en “servicio” (EL-31003 A1
hasta EL-31003 H2).
Estos aeroenfriadores tienen un selector manual donde se selecciona el modo de operación
manual o automático. En modo manual, cuando el técnico da el inicio de arranque en el SCD, el
SCD activará la señal de salida de arranque asociada a los motores (AC-31003A1 hasta
AC-31003H2). Un contacto abierto desde SCD cableado al circuito de arranque del motor. El
contacto de señal de salida de arranque se energiza al mantener presionado el contacto
cerrado por 3 segundos. La condición del motor en servicio se indica en el arrancador del motor,
respectivamente la señal de motor “en servicio” es recibida del arrancador y reflejada en la
pantalla del SCD.
De igual modo, en modo manual, cuando el operador parar el motor en el SCD, éste mismo
activará la señal de salida de paro asociada (AC-31003A- hasta AC-31003 H). Un contacto
cerrado cableado al circuito de arranque del motor. El contacto de señal de salida de paro se
energiza al mantener presionado el contacto abierto por 3 segundos. El motor parará
inmediatamente y el estado del motor “en servicio” se convertirá en falsa.

Cuando el selector manual del ventilador está en modo auto, la lógica del SCD arrancará o
parará el ventilador basándose en la temperatura de salida de las bahías. Para el ventilador
AC-31003A con ambos selectores en modo auto, en el SCD se calcula la temperatura promedio
entre los indicadores de temperatura ubicados a las salidas de cada bahía (TT-31284A y
TT-31284B comparándola con la variable de proceso del TIC-31284, ajustando la velocidad del
motor (SIC-31284). Adicionalmente a esto; los motores arrancarán o pararán de acuerdo a la
temperatura de salida del condensador (TSH-31213 y TSL-31213). Cuando la temperatura
alcanza el punto de ajuste de alta temperatura (TSH), el SCD automáticamente encenderán los
motores de los ventiladores. Igualmente, cuando la temperatura desciende a un valor bajo de
ajuste del interruptor (TSL), el SCD apagará automáticamente los motores de los ventiladores.
Si sólo hay un motor en la bahía en modo automático, éste será el único que se apague o
encienda automáticamente. El SCD encenderá o apagará los motores de los AC-31003A-H en
grupos de cuatro. Un tiempo de retardo de 30 segundos se aplica entre el arranque o paro
automática para cada grupo de cuatro. Si la medición de la temperatura continúa por arriba del
límite alto, o por debajo del punto de ajuste (Set point) mínimo de temperatura, por el periodo de
tiempo de espera, el grupo de motores siguiente recibirá la señal de arranque o paro si sus
interruptores respectivos están puestos en modo de control automático.
El SCD enviará la señal de arranque o paro a los ventiladores con base a la alta o baja
temperatura de salida de los AC-31003A-H en grupos de 4. Se aplica un retardo de 30
segundos entre los arranques y paros automáticas de cada grupo de 4. Si la temperatura
medida se ha mantenido por arriba o por debajo del selector de temperatura, por el periodo de
retardo, el próximo grupo de motores recibirá la orden de arrancar o parar si sus respectivos
selectores manuales han sido seleccionados en modo auto de control. La secuencia de
arranque de motores será: en primer lugar, los ubicados del lado de entrada del equipo hasta
completar los ocho (8) para pasar posteriormente a encender los ubicados a la salida, esto se
realizará siempre en orden alfabético, por lo cual habrá cuatro grupo de motores.
Se suministran alarmas de alta y baja temperatura en el SCD por medio del indicador TI-31213.
Adicionalmente, el SCD monitorea la temperatura del vapor a la torre de blowdown V-31010
(TT-31204) proveniente de domo de los tambores de coque, así como de la línea donde
descargan las válvulas de seguridad de los tambores de coque (TT-31205). En caso de detectar
una temperatura superior al punto de ajuste en los transmisores asociados a los anteriores
TT-31239 y TT-31240, se enviará señal de arranque a todos los aeroenfriadores AC-31003A-H,
a través de sistema de protección de la unidad (I-31016) de acuerdo a la secuencia antes
descrita (si están seleccionados en modo automático). Pero en este caso solo con un retardo de
5 segundos entre arranques de cada grupo de 4 ventiladores. Este retraso se aplica para
asegurar que el CCM no registre una excesiva demanda de carga instantáneamente. Al
activarse cualquiera de los instrumentos (TT-31239/31240), el efecto del interruptor de baja
temperatura TSL-31213 deberá anularse (OVERRIDE) por un periodo de 5 minutos. Esto es
requerido debido a que la temperatura a la salida de los AC-31003A-H tomará un tiempo en
reflejarse, una vez detectada la alta temperatura del vapor en cualquiera de los instrumentos
(TT-31239/31240) corrientes arriba de la torre de blowdown V-31010.
Adicionalmente y posterior a la emergencia o activación a través del TT-31240, existirá un reset
manual en SCD de manera de indicar que la emergencia a terminado y el sistema pasará a su
condición de operación normal y que el operador deberá accionar.

Tag Acción/número de tag de alarma Ajuste
TT-31239/31240 TSH-31239 / TSH-31240 371ºC (700 oF)
TI-31213 TSH-31213 79.4ºC (175 oF)
TSL-31213 51.6ºC (125 oF)
Un sensor de vibración (VSHH-31003 A1 hasta VSH-31003 H2) protege cada motor de los
ventiladores, disparándolos a través del ESD. Dos contactos de cada selector de vibración son
cableados al circuito de control de motores (CCM). Un (1) contacto se cablea directamente en el
circuito de arranque del motor y el otro contacto se cablea a la señal de entrada del SCD para
generar una alarma en el SCD (VAH-31003 A1 hasta VAH-31003H2 y VAHH-31003A1 hasta
VAHH-31003H2, éstos últimos a través del disparo en el ESD). Este disparo se debe de
reestablecer desde el área.
Los motores de los ventiladores también cuentan con unos interruptores locales de
arranque/paro ubicados a nivel de plataforma y a nivel de piso. Arranque y paro puede ser en
manual o remoto
Adicionalmente estos aeroenfriadores tienen instaladas persianas, las cuales se regulan desde
el área por medio de los controladores HIC-31008 al HIC-31015 ubicados a nivel de piso, así
como serpentines de vapor, los cuales se utilizan para el calentamiento del equipo y así
desplazar el material pesado depositado dentro de los tubos del aeroenfriador.
3.8.14.4 Control de nivel del tambor de asentamiento del blowdown V-31011 (aceites de
desecho y agua amarga).
Los vapores de la torre de blowdown V-31010 son enviados a los condensadores de blowdown
AC-31003A-H cuya corriente condensada entra al tambor de asentamiento V-31011, a esta
corriente se le inyecta un aditivo deemulsificante mediante las bombas P-31048/049 con la
finalidad de ayudar la separación entre las fases de aceite y agua condensada. Este tambor
tiene en la línea de entrada, una inyección de gas de refinería PCV-31048, de manera de
asegurar una presión positiva en dicho sistema.
Los hidrocarburos condensados en este tambor V-31011, se envía por la P-31026 hacia el
domo de la torre de blowdown V-31010 nuevamente (también pueden ser enviados al sistema
de recolección de hidrocarburos de la unidad, CMDO). La bomba P-31026 está conectada a un
sistema automático de arranque y paro controlado por los interruptores de nivel LSH-31470 y
LSL-31471 respectivamente. El flujo que maneja esta bomba se mide en el FI-31097.
El agua amarga condensada en este tambor se envía por las bombas P31024/025, bajo control
de nivel de interfase LIC-31113 y a través de la válvula LV-31113, como agua de reposición al
tanque de agua de corte T-31001 o hacia el límite de batería para ser enviado a la unidad de
aguas amargas de la refinería. Estas bombas tienen un sistema de recirculación al tambor para
mantener dichas bombas en operación y a su vez protegidas. Esto se realiza por medio del
control de flujo mínimo, FIC-31060.
3.8.14.5 Control de reflujo y nivel de la torre de blowdown V-31010.
La corriente de hidrocarburos pesados, saliendo por el fondo de esta torre, son filtrados en el
V-31017/018 para posteriormente ser enviados a la torre fraccionadora V-31006 o al sistema de
HMDO. El flujo de esta corriente se regula por medio de la LV-31112 y permite mantener el nivel
de la torre de blowdown, V-31010, mediante LIC-31112.
Parte de esta corriente de fondo se enfría en los aeroenfriadores de aceite circulante,
AC-31002, y enviada como reflujo al V-31010 bajo control de flujo (FIC-31057) a través de la

válvula FV-31057. Este flujo tiene como función mantener una temperatura de los vapores
saliendo de la torre de blowdown, V-31010, entre 148.8ºC y 176.6ºC (300 y 350ºF), medidos en
el TI-31206.
3.8.14.6 Control de flujo de la alimentación de SLOP (producto fuera de especificación) de

refinería.
La unidad tiene facilidades para reprocesar el SLOP de refinería el cual es calentado para
vaporizarlo y enviarlo al sistema de blowdown (Fondo de la torre) a manera de asegurar la
remoción del agua y así posteriormente enviarla al fondo de la fraccionadora con la corriente
pesada del fondo de la torre de blowdown como operación normal.
Este sistema está diseñado para procesar 13.66 m3/hr/11,332.7 kg/hr (2,062 BSPD), con un
contenido de agua de 17.5% peso.
Este flujo es controlado mediante el FT-31052 y por el FIC-31052, a través de la válvula de

control FV-31052.
Tag Acción / Número de Etiqueta de Alarma Ajuste
FT-31052 FIC-31052 13.66 m3/hr/11,332.7 kg/hr
FAH-31052 15 m3/hr/12,465.9 kg/hr
3.8.14.7 Control de temperatura de la alimentación de SLOP (producto fuera de

especificación) de refinería (E-31008).
El SLOP que se alimenta en el fondo de la torre de Blowdown, se precalienta en el cambiador
de aceite “SLOP”, E-31008. La temperatura de salida del aceite de SLOP (aceite de
recirculación de la refinería) en este cambiador es medida mediante el TT-31199, y controlada
por medio de TIC-31199, que varía el flujo de vapor que pasa por el lado tubos del cambiador,
mediante la TV-31199.
Esta corriente puede contener una mezcla de nafta, diesel o gasóleo pesado, si esta corriente
presentara una composición similar a la nafta, puede generarse una acumulación de producto
en el tambor de domo del sistema de blowdown. En esta situación, el SLOP puede ser enviado
directamente a la fraccionadora; abriendo la válvula ubicada en la línea de salida del E-31008
desde donde puede enviarse hacia el fondo de la fraccionadora plato P-1 o a la línea de HCGO
que retorna a la torre (HCGO pumparound) plato Nº 4
TT-31199 TIC-31199 165.6-169ºC (330-337 ºF)
TAL-31199 149ºC (300ºF)

3.8.15 Control de las bombas (P-31016/35/17/18) de agua recolectada de las fosas
de coque (SU-31001).
El agua recolectada en las fosas de coque después de pasar por los sedimentadores, se envía
al tanque de agua de corte T-31001 por las bombas P-31016/31035 y P-31017/31018,
dependiendo cual de las bombas esté en automático, en operación normal solo una de cada par
de bombas estará en automático mientras la otra estará como bomba de relevo.
Estos motores tienen, en el SCD, la condición del estado en que se encuentra cada motor
(EL-310016/035 y EL-31017/018), es decir, en operación/fuera de servicio. Así mismo cada
bomba tiene un interruptor local manual/apagado/automático (manual/fuera/auto), localizado
cerca la bomba.
Las bombas pueden arrancarse y pararse localmente colocando el selector en manual y
apretando el pulsador (Pushbutton) de arranque/paro. En operación normal una estará en
posición automática (auto) mientras la otra estará en posición apagado (Off).
El nivel en las fosas de succión de estas bombas (Clear Water Sump), se mide por los
transmisores LT-31127 y LT-31119 y proveen una indicación en el cuarto de control a través de
los indicadores LIC-31127 y LIC-31119. La lógica en el SCD compara el valor de la variable de
proceso medido por ella con el valor configurado en los interruptores LSH-31127 o LSL-31127 y
LSH-31119 o LSL-31119. Éstos enviarán señales de arranque o paro a las bombas que estén en
automático, es decir, si el nivel detectado está por arriba de lo configurado en el LSH-31127, el
motor de la bomba recibirá una señal de arranque y si detectase un nivel inferior a lo
configurado en el LSL-31127 el motor recibirá una señal de paro.
Las bombas se lubrican utilizando agua de planta. Cada bomba tiene un interruptor de flujo,
FSL-31488 A/B y FSL-31486 A/B, que dará un permisivo de arranque a las bombas después de
60 segundos. De esta manera se asegura una columna de líquido en el sistema de lubricación
de agua del cojinete intermedio de la bomba. En el caso de la no detección de flujo, el sistema
enviará una señal de paro.
LT-31127/LT-31119 LSH-31127/LSH-31119 2.74 m (9 pies)
LSL-31127/LSL-31119 1.50 m(5 pies)
LAHH/LSHH-31116/31117 3.96 m(13 pies)
FSL-31488 A/B y FSL-31486 A/B 0.45-0.68m3/hr (2-3 gpm)
La referencia de estas alturas es con respecto al fondo de la fosa
Un transmisor de nivel separado LT-31116 y LT-31117, provee una señal adicional de alarma por
alto-alto nivel, para alertar al especialista de una posible falla en la operación de las bombas o
de impropia selección del modo de operación de la bomba. Si se recibe un alto-alto nivel
mientras un tambor se está drenando después de la etapa de enfriamiento y las bombas e
instrumentos operan adecuadamente, el drenaje del tambor debería reducirse para ajustarlo a
la capacidad de operación de las bombas. También el operador puede arrancar manualmente la
bomba principal y operar la bomba de relevo en paralelo por un periodo corto para evitar alto
inventario de la fosa.

Estas bombas tienen un sistema de agitación de sólidos al fondo de la fosa que puede utilizar
agua de planta, y después del arranque la misma bomba envía agua a este sistema.
Adicionalmente tiene una línea de aire de planta para ser utilizada como medio de agitación en
caso de que no se quiera o los niveles de agua de la fosa sean altos.
3.8.16 Control de presión a la succión del compresor C-31501.
La presión en la succión de compresor, fija la presión en los sistemas corrientes arriba del
mismo, es decir, fija la presión de operación tanto de la fraccionadora como la de los tambores
de coque, esta es una de las variables principales en la operación de la unidad. Esta presión
puede controlarse o por estrangulamiento en la succión o por variación de la velocidad del
compresor, existiendo un selector en el sistema de control distribuido para seleccionar el modo
de control (HS-31510).
Este compresor se arrancará en modo local a través del selector HS-31830 ubicado en el panel
local y posteriormente al arranque del mismo se colocará en modo remoto.
MODO ESTRANGULAMIENTO.
Cuando el control está en modo estrangulamiento, el control se realiza actuando sobre la

válvula de control PV-31500B ubicada en la línea de succión del compresor. El transmisor de
presión PT-31500 envía la señal al controlador de presión PIC-31500B, ubicado en el SCD,
cuya salida actúa sobre la válvula de control PV-31500B. En este modo de operación, la
velocidad del compresor se mantiene fija en el valor asignado por el operador bien directamente
en el panel local del compresor (LCP) o bien desde SCD mediante el HIC-31510. Esta velocidad
normalmente será la nominal de 7,135 RPM, si bien podrá reducirse si el operador así lo estima
conveniente, siempre teniendo precaución de evitar operar a velocidades que pudieran
comprometer la capacidad del compresor ante aumentos súbitos de flujo. El punto de ajuste del
controlador de presión PIC-31500B es de 1.5 psig.
Adicionalmente existe otro controlador de presión PIC-31500A que actúa sobre la válvula
PV-31500A, enviando los gases al sistema de desfogues, en caso de que el sistema se
presione debido a que el compresor no pueda manejar la cantidad de gases producidos o por
paro del compresor. Este controlador de presión tiene un punto de ajuste de 5 psig.
Las condiciones de operación para este modo de operación serian entonces las siguientes:
PT-31500 PIC-31500B 1.5 psig
PIC-31500A 5.0 psig
PAH-31500B 5.0 psig
PAL-31500B 0.3 psig

MODO VARIACIÓN DE VELOCIDAD
Cuando el control está en modo de variación de velocidad, el control se realiza en el PLC del
compresor actuando sobre el variador de velocidad. El transmisor de presión PT-31500A
ubicado también en la línea de succión del compresor, envía la señal al PLC del compresor
(PIC-31510) que ajusta la velocidad del mismo hasta conseguir el valor deseado de presión de
succión. Este valor será el mismo que en el otro modo de control, es decir 1.5 psig. En este
modo de operación, la válvula de control PV-31500B se mantiene fija al 100% de apertura. Así
mismo la válvula PV-31500 A mantendrá la misma función que para el caso anterior.
Las condiciones de operación para este modo de operación serian entonces las siguientes:
PT-31500A PIC-31510 (LCP del C31501) 1.5 psig
PT-31500 PIC-31500A 5.0 psig
El controlador de velocidad ajustará la velocidad de funcionamiento del compresor entre los

siguientes límites:
Velocidad Mínima de operación: 70% de la velocidad normal: 4,995 rpm
Velocidad Normal de operación @100%: 7,135 rpm
Velocidad Máxima de operación: 105% de la velocidad Normal de operación: 7,492 rpm
Existe un paro del compresor por sobrevelocidad fijada al 105.5% de la velocidad normal, es
decir a 7,527 rpm, ante un posible fallo del variador de velocidad.
En este modo de control el HIC-31510 estará deshabilitado, no pudiendo utilizarse para
modificar la velocidad del compresor manualmente desde el SCD.
CAMBIO MODO ESTRANGULACIÓN A VELOCIDAD VARIABLE
Si durante la operación modo de estrangulación se decidiese cambiar al modo de velocidad
variable, una vez cambiado a dicho modo, se deberá ir abriendo paulatinamente la válvula de
control de presión PV-31500B hasta la apertura total de la misma. Esta operación debe hacerse
evitando movimientos bruscos de la misma (aumentos entre 2 a 5% en la posición de la válvula)
y esperando la estabilización de la velocidad del compresor a manera de mantener la presión
de succión del compresor lo más estable posible en cada cambio de apertura. Una vez abierta
la válvula totalmente se dejará fija y se deberá en todo momento monitorear la velocidad del
compresor (SI-31830).
Para facilitar este cambio habrá, dentro del SCD, una rampa de apertura de la válvula (ajustable
en campo), cuando se seleccione el cambio a modo variación de velocidad.

CAMBIO MODO VELOCIDAD VARIABLE A ESTRANGULACIÓN
En el caso de estar operando en modo velocidad variable y se decidiera ir al modo

estrangulación, una vez cambiado a dicho modo se deberá ir aumentando paulatinamente la
velocidad del compresor, por medio del HIC-31510, hasta alcanzar la velocidad nominal del
compresor 7,315 RPM, si bien como ya se ha indicado anteriormente esta velocidad podría ser
inferior si el operador así lo estima conveniente, siempre teniendo precaución de evitar operar a
velocidades que pudieran comprometer la capacidad del compresor ante aumentos súbitos de
flujo. Esta operación debe hacerse evitando movimientos bruscos (aumentos de 100 a 100 rpm)
y esperando la estabilización de la apertura de la válvula de control PV-31500B de manera de
mantener la presión de succión del compresor lo más estable posible en cada cambio de
velocidad.
Durante esta operación y en general durante todo el funcionamiento de la máquina, se debe
vigilar en todo momento no llegar a una presión excesivamente baja en la succión del
compresor que pudiese disparar al mismo por actuación del PALL-31501A (0 psig). Todos estos
cambios se deberán realizar en periodos donde se considere que el flujo de gas al compresor
es constante; de manera de poder realizar los ajustes pertinentes.
Los valores de ajuste tanto para la variación de apertura/cierre de la válvula de control
PV-31500B como para la variación de velocidad son guías y pueden ser modificados en base al
comportamiento del sistema durante la operación real.
Este compresor tiene un sistema de control de antisurge, A manera de asegurar su correcta
operación, este sistema recibe las señales de presión y temperatura de cada etapa, calculando
constantemente el flujo necesario a manejar para evitar que el compresor opere en un punto
donde podría causar daños al equipo.
3.8.17 Control de nivel en el tambor de succión del compresor, V-31507.
El tambor de succión del compresor recoge los vapores de domo de la fraccionadora y retiene
los posibles arrastres y condensaciones que se puedan producir y así evitar que entren en la
succión del compresor.
El líquido recogido en el tambor de succión del compresor es bombeado por medio de las
bombas P-31509/10 hacia el enfriador de la interetapa del compresor, AC-31502. El nivel en el
tambor de succión del compresor es mantenido mediante control automático de arranque y paro
de las bombas. Las bombas son arrancadas y paradas basándose en las señales enviadas por
los interruptores de nivel LSL-31659 y LSH-31543, siempre y cuando aquellas estén en modo
automático.
Estas bombas pueden ser paradas o arrancadas localmente, por lo que tiene un selector para
(manual/fuera/auto)
Las bombas del líquido del tambor de succión, pueden arrancarse y pararse manualmente en
campo o configuradas para arranque y paro automática vía SCD. Normalmente, una de las
bombas estará configurada en automático y arrancará cuando el nivel en el tambor alcance el
LSH-31543. Cuando, por vaciado, el nivel en el tambor alcance el LSL-31659, la bomba parará
y no podrá ser arrancada hasta que se vuelva a superar el nivel bajo.
Ambas bombas no podrán ser arrancadas localmente o vía SCD si la válvula de aislamiento de
la línea LV-31540 no está completamente abierta o si existe nivel bajo-bajo en el recipiente o si
la válvula de aislamiento VAAR-31439 no está totalmente abierta

Cuando se alcanza el nivel alto (LSH-31543) el estado de la bomba en SCD indica que la
bomba está en marcha, el SCD energiza la solenoide LY-31540 de manera que la válvula
LV-31540 se abre. Cuando se alcanza el nivel bajo (De paro automático de las bombas) la
válvula cerrará para aislar el sistema.
Además existe un monitoreo continuo del nivel en el recipiente en SCD con alarmas de alto y
bajo nivel programadas (LAH-31541A y LAL-31541A).
Si se llega a alcanzar el nivel bajo-bajo en el tambor de succión del compresor (LT-31544), el
ESD enviará una señal de paro a los motores de las bombas para evitar posibles daños e
impedir la pérdida de sello en el recipiente.
Asimismo, estas bombas tienen un paro al detectarse la no indicación de abierta o un cierre de
la válvula de accionamiento remoto (VAAR-31439), ubicada en la línea principal a la succión de
las bombas. Igualmente para arrancarlas debe de dar el permisivo a dichas bombas de que esta
válvula está abierta.
3.8.18 Control de presión en el tambor de succión del compresor, V-31507.
La presión del tambor se controla mediante dos controladores PIC-31500A/B, que reciben la
señal del transmisor PT-31500. El controlador PIC-31500A actúa sobre la válvula que envía
gases al desfogue al quemador, PV-31500A, mientras que el controlador PIC-31500B gobierna
la válvula PV-31500B que envía los gases hacia la succión del compresor C-31501.
Normalmente la válvula de desfogue al quemador estará cerrada mientras que la válvula
PV-31500B estará regulando la presión de entrada al compresor. El punto de ajuste para el
controlador PIC-31500B será de 0.11 kg/cm2man (1.5 psig), de manera de mantener la presión
en la succión del compresor en 1 psig (15.7 psia). La válvula PV-31500A comenzará a abrir
cuando la presión aumente hasta 0.35 kg/cm2man (5 psig) y deberá estar completamente
abierta cuando la presión suba hasta 0.7 kg/cm2man (10 psig). De esta forma se consigue una
banda muerta entre los controladores PIC-31500 A y B. La válvula PV-31500 B tiene un límite
mecánico que evita que se cierre totalmente, quedando un 25% abierta ante cierre o falla.
La siguiente tabla muestra la funcionalidad del control de presión de rango dividido:
Variable de Proceso (P.V.) PIC-31500A PIC-31500B
PT-31500 (psig) PV-31500A (% apertura) PV-31500B (% apertura)
1 100 0
1.5 (punto ajuste) 50 (*) 0
5 25 0
10 25 100
(*) Valor aproximado a confirmar con el ajuste del lazo de control.

3.8.19 Control en la interetapa del compresor C-31501.
3.8.19.1 Control de temperatura y control del aeroenfriador AC-31501A-D (Condensador

interetapas del compresor).
El gas de la descarga de la primera etapa del compresor se mezcla/lava para (control de
corrosión/ajuste de pH) en SP-31504 con agua de lavado bien del separador de alimentación de
la absorbedora despropanizadora. V-31506 (control de nivel), bien con agua de lavado de la
bomba de agua amarga de la fraccionadora, P-31013 y P-31014 (control de flujo), o bien agua
de alimentación de caldera del enfriador del agua de alimentación de caldera, E-31511 (control
de flujo) y polisulfuro de amonio, el cual es dosificado por las bombas P-31058/P-31059 a la
descarga de las bombas de agua amarga de la fraccionadora P-31013/P-31014 y cuya función
es prevenir el ampollamiento con hidrógeno y la corrosión inducida por cianuro en los equipos
corrientes abajo de la inyección. Posterior a esta inyección de mezclas de agua/gases, se
combinan con una corriente de gas amargo procedente de la unidad hidrodesulfuradora de
naftas de coquización (en el caso de que esta corriente se esté enviando a la unidad). La
mezcla resultante fluye hacia el enfriador interetapas de compresor. AC-31501, en donde se
enfría y condensa parcialmente.
El aeroenfriador tiene cuatro bahías y ocho ventiladores. Estos motores tienen interruptores
HSA/HSP-31501 D2) ubicados a nivel de plataforma y a nivel de piso, así como paro de los
motores desde el cuarto de control por medio del sistema de control Distribuido (SCD). EL 50%
de los motores (solo en los motores ubicados hacia la salida del equipo) tienen un control
automático del ángulo de ataque de las aspas de los ventiladores, los cuales reciben la señal
introducida manualmente desde la sala de control (SCD), ajustando el ángulo de las aspas para
mantener la temperatura de salida de la corriente hacia el tambor V-31506 de 48.8 ºC (120 ºF).
EL-31501 A1 hasta EL-31501 D2, es decir, en operación/fuera de servicio.
Un sensor de vibración (VE-31501 A1 hasta VE-31501 D2) monitorea el motor de cada
ventilador, protegiéndolo en caso de alta vibración, disparándolo a través del ESD (VSHH 31501
A1 hasta VSHH-31501 D2). Este sistema de protección genera unas alarmas en el SCD
(VAH-31501 A1 hasta VSH-31501 D2 y VAHH-31501 A1 hasta VSHH-31501 D2, éstas últimas a
través del disparo en el ESD). Este disparo se debe de reestablecer desde el área.
3.8.19.2 Control de nivel en el tambor de la interetapa del compresor, V-31508.
Este tambor tiene dos controles de nivel: uno ubicado en el cuerpo del tambor (lado
hidrocarburo) y otro en la pierna recolectora de agua amarga (Bota).
El hidrocarburo líquido recogido en el tambor se envía a la entrada de aeroenfriador de la
segunda etapa del compresor, AC-31502, por la bomba del líquido de la interetapa (P-31507/08)
mediante control de nivel (LIC-31547). Así mismo, estas bombas tienen un paro al detectarse la
no indicación de abierta o un cierre de la válvula de accionamiento remoto (VAAR-31620),
ubicada en la línea principal a la succión de las bombas. Igualmente para poder arrancarlas
debe de dar el permisivo a dichas bombas de que esta válvula está abierta
De la bota inferior o pierna separadora del tambor de la interetapa del compresor (V-31508),
agua amarga es enviada por la bomba de agua amarga de la interetapa del compresor
(P-31517/18) al tambor del domo de la fraccionadora, por control de nivel (LIC-31548) en el
tambor la interetapa del compresor (V-31508).

3.8.20 Sistemas de control asociados al absorbedor/despropanizador.
3.8.20.1 Control de temperatura y control del aeroenfriador AC-31502 (condensador de

alimentación al absorbedor/despropanizador).
El gas de la descarga de la segunda etapa del compresor se combina en SP-31505 con agua
de lavado: bien del separador de condensados de la fraccionadora (control de flujo) o bien del
enfriador del agua de alimentación de caldera (control de flujo), butanos y ligeros amargos de la
unidad de hidrodesulfuración de naftas de coquización, hidrocarburo líquido del separador
interetapas del compresor y gas de domos de la sección despropanizadora de la torre
absorbedora/despropanizadora. El flujo combinado entra al condensador de alimentación de la
absorbedora/despropanizadora, AC-31502, en donde se enfría y condensa parcialmente. La
mezcla enfriada de gas-líquido, hidrocarburo-agua del condensador fluye al separador de
alimentación de la torre despropanizadora, V-31506.
El aeroenfriador AC-31502 A-D, es un intercambiador de cuatro bahías, con ocho ventiladores y
ocho motores.
Los interruptores manuales del SCD (HSP-31502 A1 hasta HSP-31502 D2) permiten parar los
motores de los ventiladores del enfriador desde el cuarto de control. Cada uno tiene dos modos
de operación que selecciona el especialista en automático o manual.
EL 50% de los motores (solo en los motores ubicados hacia la salida del equipo) tienen un
variador de velocidad, SIC-31851 A-D.
Cuando se selecciona el modo automático, la lógica del SCD utiliza el TIC-31581 para controlar
la temperatura a la salida del AC-31502 A-D, por medio de variaciones de velocidad en los
motores de los ventiladores (50%) para mantener el punto de ajuste (set point) de la
temperatura de salida deseada por el operador de procesos (48.8 ºC/120 ºF). El operador del
cuarto de control tiene la flexibilidad de colocar cualquiera de los ventiladores en el selector del
SCD automático/manual en modo automático o, directamente, cambiar la velocidad controlada
del ventilador de mínima a máxima, colocando en modo manual y ajustando el porcentaje de
velocidad deseado.
Un sensor de vibración (VSHH-31502 A1 hasta VSHH-31502 D2) protege a cada uno de los
motores de los ventiladores, disparándolos a través del ESD. Dos de los contactos de cada
interruptor de vibración se cablean al centro de control de motores (CCM). Un contacto se
conecta directamente en el circuito de arranque del motor y el otro contacto se conecta a la
señal de entrada del SCD, abierto para generar unas alarmas en el SCD (VAH-31502 A1 hasta
VAH-31502 D2 y VAHH-31502 A1 hasta VAHH-31502 D2, éstas últimas a través del disparo del
ESD). Este disparo se debe de reestablecer desde el área.
Los motores de los ventiladores también se encuentran provistos de interruptores de arranque o
paro ubicados localmente en la plataforma de los aeroenfriadores, así como a nivel de piso,
HSA-31502 A1 hasta HSA-31502 D2 y HSP-31502 A1 y HSP-31502 D2.
Cada motor de arranque provee un estado de contacto que cierra para indicar en el SCD que el
ventilador está en “servicio” (EL-31502 A1 y EL-31502 D2).
3.8.20.2 Control de nivel en el tambor de alimentación del absorbedor/despropanizador,
V-31506.
Este tambor tiene dos controles de nivel: uno ubicado en el cuerpo del tambor (Lado

El hidrocarburo líquido recogido en el tambor, se envía a la despropanizadora, V-31501, por
medio de la bomba de alimentación a la despropanizadora (P-31501/02) por control de flujo
(FIC-31528) reajustado por el control de nivel del lado hidrocarburo (LIC-31549). Si el nivel en el
recipiente de alimentación a la torre absorberdora/despropanizadora, V-31506, aumenta con
respecto al punto de ajuste, el controlador de flujo abre más la válvula; si el nivel disminuye el
controlador de flujo cierra más la válvula.
Estas bombas de alimentación a la despropanizadora, tienen una recirculación de flujo mínimo
que se maneja mediante control de flujo FIC-31128.
Durante las operaciones normales, una bomba se pone en marcha localmente y la segunda
bomba se deja de respaldo, lista para arrancar automáticamente si la presión en la descarga
común cae por debajo de las condiciones mínimas aceptables del sistema. La detección de la
condición de baja presión en el cabezal común es recibida por PT-31313. PAL-31667 dará una
alarma de condición de baja presión, en el SCD y PSL-31667 iniciará el auto encendido de la
bomba que permanecía apagada en relevo. El tablero del SCD muestra la presión de descarga,
el estado de funcionamiento y la selección de auto-arranque, que se tienen para cada bomba.
El propósito de esta instrumentación es restablecer automáticamente la circulación normal de la
alimentación a la despropanizadora en el caso que exista una falla en la operación de las
bombas. Así mismo, estas bombas tienen un paro al detectarse la no indicación de abierta o un
cierre de la válvula de accionamiento remoto (VAAR-31621), ubicada en la línea principal a la
succión de las bombas. Igualmente para poder ser arrancadas debe de dar el permisivo a
dichas bombas de que esta válvula está abierta
De la bota inferior o pierna separadora del tambor de alimentación a la despropanizadora
(V-31506), agua amarga es extraída por control de nivel (LIC-31550. Esta agua amarga puede
ser enviada, bien al tambor de domo de la fraccionadora, junto con el agua amarga recogida en
el tambor de la interetapa del compresor o bien a la entrada del condensador de interetapa del
compresor, AC-31501.
3.8.20.3 Control de nivel en el absorbedor/despropanizador, V-31501.
El hidrocarburo que es recogido en el fondo de la sección del despropanizador, fluye hacia la
torre desbutanizadora, V-31503. El control de esta corriente se realiza por flujo (FIC-31529)
reajustado por el control de nivel (LIC-31552). Si el nivel en los fondos de la torre
despropanizadora V-31501 sube con respecto al punto de ajuste, el controlador de flujo abre
más la válvula; si el nivel disminuye el controlador de flujo cierra más la válvula.
3.8.20.4 Control de temperatura en el absorbedor/despropanizador, V-31501.
La temperatura en la torre despropanizadora se controla por medio del TIC-31588, midiendo la
temperatura en el plato T-4 y reajustando el set point del controlador de flujo FIC-31530 del
HCGO circulante que entra al rehervidor de esta columna, E-31502. Si la temperatura en el
plato 4 de la torre absorbedora/despropanizadora V-31501 aumenta con respecto al punto de
ajuste, el controlador de flujo FIC-31530 cierra más la válvula FV-31530; si la temperatura
disminuye el controlador de flujo abre más la válvula, aumentando el flujo al rehervidor E-31502
de fluido caliente por lo que el calor transferido en el rehervidor aumentaría y por tanto
aumentaría la temperatura del fondo de la torre y la del plato 4.
3.8.20.5 Control de nivel en el tambor de separación de agua.
En el plato T-18 de la torre despropanizadora, se extrae una línea de agua e hidrocarburo, que
se recoge en el tambor separador de agua.

En este tambor, que opera inundado, tiene un monitoreo continuo del nivel de la interfase entre
el hidrocarburo y el agua, mediante LT-31553. Con esta señal continua se controla el nivel en el
recipiente (LIC-31553). El agua amarga que sale por fondo del recipiente mediante ese control
de nivel, se recoge junto con el resto del agua generada en la unidad y se envía al tambor del
domo de la fraccionadora.
3.8.21 Controles en la desbutanizadora, V-31503.
La desbutanizadora fracciona la alimentación líquida del fondo de la despropanizadora en dos

flujos: un domo de C4 y unos fondos de nafta estabilizada. La nafta estabilizada del fondo de la
desbutanizadora se enfría y se envía luego con la bomba de nafta total, P-31511/P-31512,
recirculando una porción hacia el absorbedor como aceite pobre bajo control de flujo. El resto
de la nafta estabilizada se envía al límite de la batería bajo control de flujo, como alimentación
de la unidad de hidrodesulfuradora de naftas de coque y/o almacenamiento.
3.8.21.1 Control de temperatura.
La temperatura en la torre desbutanizadora se controla por medio del TIC-31598, midiendo la
temperatura en el plato T-4 y reajustando el set point del controlador de flujo FIC-31533 del
HCGO circulante que entra al rehervidor de esta columna, E-31505.
3.8.21.2 Control de la nafta de fondo.
El hidrocarburo que es recogido en el fondo de la desbutanizadora es bombeado por las
bombas de nafta producto, P-31511/12, pasando por el aeroenfriador de nafta producto y por el
atemperador de nafta productol. Esta corriente tiene dos destinos posibles: a límite de batería o
recirculación como aceite pobre a la sección del absorbedor de V-31501, bajo control de flujo
por FIC-31511. El control de la corriente que va a límite de batería se hace por flujo
(FQIC-31532) reajustado por el control de nivel de la torre desbutanizadora, LIC-31554. Esta
corriente de salida de la unidad puede ser enviada a tratamiento en la unidad de
hidrodesulfuradora de naftas de coque o a almacenamiento. Si la unidad hidrodesulfuradora de
naftas de coque reduce su capacidad o tiene algún problema operacional que haga que no se
pueda procesar toda la nafta generada, existe un control de presión, PIC-31601, que permite
desviar la corriente de nafta a HDS a almacenamiento por medio de la válvula de control de
presión PV-31601. A medida que la contrapresión en la planta de gas vaya aumentando, el
control de presión hará que la válvula PV-31601 abra para desalojar la presión hacia los
tanques de almacenamiento.
Las bombas de nafta producto, P-31511/12 tienen una recirculación de mínimo flujo que se
maneja mediante control de flujo FIC-31143. Así mismo, estas bombas tienen un paro al
detectarse la no indicación de abierta o un cierre de la válvula de accionamiento remoto
(VAAR-31656), ubicada en la línea principal a la succión de las bombas. Igualmente para poder
ser arrancadas debe de dar el permisivo a dichas bombas de que esta válvula está abierta.

3.8.21.3 Control de temperatura y control del aeroenfriador AC-31505 (enfriador de nafta
producto).
El aeroenfriador tiene una bahía con dos ventiladores. Estos motores tienen interruptores
manuales de arranque/paro tipo pulsador (Pushbutton) (HSA/HSP-31505 A y HSA/HSP-31505
B) ubicados a nivel de plataforma y a nivel de piso, así como, paro de los motores desde el
cuarto de control por medio del sistema de control distribuido (SCD). EL 50% de los motores
(solo en los motores ubicados hacia la salida del equipo) tienen un control automático del
ángulo de ataque de las aspas de los ventiladores cuyo ajuste es manejado por el especialista
en cuarto de control (SCD), ajustando el ángulo de las aspas para mantener la temperatura
(TI-31394) de salida de la corriente a los 48.8 (120ºF).
EL-31505 A y EL-31505 B, es decir, en operación/fuera de servicio.
Un sensor de vibración (VE-31505 A y VE-31505 B) monitorea el motor de cada ventilador,
protegiéndolo en caso de alta vibración (VSHH 31505 A y VSHH-31505 B) disparándolo a través
del ESD. Este sistema de protección genera unas alarmas en el SCD (VAH-31505 A y
VSH-31505 B y VAHH-31505 A y VSHH-31505 B, éstas últimas a través del disparo en el ESD).
Este disparo se debe de reestablecer desde el área.
3.8.21.4 Control de nivel en el tambor de domo de la despropanizadora, V-31512.
Este tambor tiene dos controles de nivel uno ubicado en el cuerpo del tambor (lado
Una parte del hidrocarburo líquido recogido en el tambor se envía como recirculación a la torre
despropanizadora, por las bombas de reflujo de la desbutanizadora, P-31503/04, bajo control de
flujo (FIC-31534).
Durante la operación normal, una bomba se pone en marcha localmente y la segunda bomba se
deja de relevo, lista para arrancar automáticamente si la presión en la descarga común cae por
debajo de las condiciones mínimas aceptables del sistema. PAL-31658 dará una alarma de
condición de baja presión, en el SCD y PSL-31658 iniciará el arranque de la bomba que
permanecía de relevo. El SCD muestra la presión de descarga, el estado de funcionamiento y la
selección de auto-arranque, que se tienen para cada bomba. El propósito de esta
instrumentación es restablecer automáticamente la circulación normal de la recirculación a la
despropanizadora en el caso que exista una falla en la operación de las bombas.
Las bombas de reflujo de la desbutanizadora, P-31503/04 tienen una recirculación de mínimo
flujo que se maneja mediante control de flujo FIC-31640. Asi mismo, estas bombas tienen un
paro al detectarse la no indicación de abierta o un cierre de la válvula de accionamiento remoto
(VAAR-31622), ubicada en la línea principal a la succión de las bombas. Igualmente para poder
ser arrancadas debe de dar el permisivo a dichas bombas de que esta válvula está abierta.
La otra porción del hidrocarburo se envía por medio de las bombas de C 4 producto a la torre
absorbedora de aminas, V-31504, mediante control de flujo, FIC-31535, reajustado por el
control de nivel del tambor de domo de la despropanizadora, LIC-31555. Si el nivel en el
recipiente de vapores de domo de la torre desbutanizadora, V-31512, aumenta con respecto al
punto de ajuste, el controlador de flujo abre más la válvula; si el nivel disminuye, el controlador
de flujo cierra más la válvula.

De la bota inferior o pierna separadora del tambor del domo de la desbutanizadora (V-31512),
agua amarga se envía al tambor de domo de la fraccionadora, por control de nivel (LIC-31556)
en el tambor de domo de la desbutanizadora.
3.8.21.5 Control de temperatura y control del aeroenfriador AC-31503 (aeroenfriador de
aceite esponja).
En el absorbedor, el gas del separador de alimentación hace contacto en flujo contracorriente
con aceite pobre. El aceite esponja pobre es nafta no estabilizada del tambor de domo de la
fraccionadora de la sección de coquización y una corriente de recirculación de nafta estabilizada
y enfriada del fondo de la desbutanizadora, V-31503.
El aceite esponja pobre se enfría primero en el intercambiador de aceite esponja pobre/rico,
E-31503, seguido por el aeroenfriador de aceite esponja AC-31503 y el enfriador de aceite
esponja E-31504, antes de entrar en el absorbedor esponja.
El aeroenfriador tiene una bahía con dos ventiladores. Estos motores tienen interruptores
manuales de arranque/paro tipo pulsador (Pushbutton) (HSA/HSP-31503 A y HSA/HSP-31503
B) ubicados a nivel de plataforma y a nivel de piso, así como paro de los motores desde el
cuarto de control por medio del sistema de control Distribuido (SCD). EL 50% de los motores
(sólo en los motores ubicados hacia la salida del equipo) tienen un control automático del
ángulo de ataque de las aspas de los ventiladores cuyo ajuste es manejado por el especialista
en el cuarto de control (SCD), ajustando el ángulo de las aspas de manera de mantener la
temperatura (TI-31608) de salida de la corriente a los 48.8 °C (120ºF).
EL-31503A y EL-31503B, es decir, en operación/fuera de servicio.
Un sensor de vibración (VE-31503A y VE-31503B) monitorea el motor de cada ventilador,
protegiéndolo en caso de alta vibración (VSHH-31503A y VSHH-31503B) disparándolo a través
del ESD. Este sistema de protección genera unas alarmas en el SCD (VAH-31503A y
VSH-31503B y VAHH-31503A y VSHH-31503B, éstas últimas a través del ESD). Este disparo
se debe de reestablecer desde el área.
3.8.21.6 Control de temperatura y control del aeroenfriador AC-31504 A/B (condensador
de domos de la desbutanizadora).
El gas del domo de la desbutanizadora se condensa totalmente en el condensador de domo de
la desbutanizadora, AC-31504, y entra al tambor del domo de la desbutanizadora, V-31512.
Parte de líquido recogido en el separador del domo se envía como reflujo con la bomba de
reflujo de la debutanizadora, P-31503/P-31504, bajo control de flujo, regresando al plato
superior de la torre desbutanizadora. El resto del líquido recolectado en el separador del domo
se envía con la bomba de C 4 producto P-31505/P-31506, bajo control de flujo (ajustado por el
control de nivel del tambor del domo de la desbutanizadora) al contactor de amina de C4
El aeroenfriador tiene dos bahías con cuatro ventiladores. Estos motores tienen interruptores
HSA/HSP-31504 B2) ubicados a nivel de plataforma y a nivel de piso, así como, paro de los
motores desde el cuarto de control por medio del sistema de control distribuido (SCD). EL 50%
de los motores (sólo en los motores ubicados hacia la salida del equipo) tienen un control
automático del ángulo de ataque de las aspas de los ventiladores los cuales reciben la señal
desde el controlador TIC-31044, ajustando el ángulo de las aspas para que la temperatura de
salida de la corriente sea de 67.8 ºC (154 ºF).

EL-31504A1 y EL-31504B2, es decir, en operación/fuera de servicio
Un sensor de vibración (VE-31504A1 hasta VE-31504B2) monitorea el motor de cada
ventilador, protegiéndolo en caso de alta vibración (VSHH-31504A1 hasta VSHH-31504B2)
disparándolo a través del ESD. Este sistema de protección genera unas alarmas en el SCD
(VAH-31504A1 hasta VSH-31504B2 y VAHH-31504A1 y VSHH-31504B2, éstas últimas a través
del disparo en el ESD). Este disparo se debe de reestablecer desde el área.
3.8.22 Controles asociados a la torre absorbedora de amina V-31505 (lavador con

amina del gas producto del coquizador).
La función primordial de esta torre es la de remover el acido sulfhídrico (H 2S) contenido en el

gas combustible por medio de su absorción con una solución de amina (DEA/Dietanolamina) al
20% peso de concentración.
Esta reacción de absorción es del tipo exotérmica, lo que provoca que la amina se caliente
como consecuencia de estas reacciones. Estas reacciones sirven como guías para poder tener
una noción de la buena operación de la torre. Asimismo, las variables de temperatura de
entrada y salida del gas, comparadas con la temperatura de entrada de la amina permiten evitar
presencia de hidrocarburos en la amina dentro de la torre, evitando así problemas de espuma y
el posible arrastre de amina por el domo de la torre.
3.8.22.1 Diferencial de presión en la torre absorbedora con amina (V-31505).
La diferencial de presión a través de la torre absorbedora es función de la carga a la torre, de
las condiciones y tipo de empaque (NR1.5/Sulzer), así como de la cantidad de espuma formada
por la mezcla amina/hidrocarburo.
Un aumento en esta diferencial, a carga constante, es indicación de que hay alta formación de
espuma. La espuma es producida por la mezcla de hidrocarburos con la solución de amina.
Esta mezcla puede ser causada por el arrastre de componentes pesados (C 3+) en la corriente
de gas o por condensación de ligeros en el mismo (ver diferencial de temperatura gas-amina
pobre).
La diferencial de diseño de esta torre es de 0.35 kg/cm2 (5 psi) y en operación la misma ha de
ser inferior a 0.07 kg/cm2 (1 psi).
3.8.22.2 Diferencial de temperatura amina pobre y gas de entrada (V-31505).

La diferencial de temperatura en la torre entre la entrada de la amina (Amina pobre) y la entrada
de gases, debe ser mayor a los 5.5 ºC (10 ºF) y, como máximo, 14 ºC (25ºF) aproximadamente.
Esto es para evitar la condensación de hidrocarburo en la solución de amina, ya que esto
provocaría la formación de espuma y arrastre de amina al sistema de gas de refinería y alta
diferencial de presión en la torre. Un valor normal de operación sería de 8 ºC (15ºF).
A su vez, la diferencial tiene que ser menor a 14ºC (25ºF), ya que podría disminuir la capacidad
de absorción de la amina, al aumentar la temperatura del medio, debido a que son reacciones
exotérmicas.
Este cálculo (TDI-31609 entre TI-31630 y TI-31609) permite al operador poder realizar ajuste en
forma indirecta al mismo a través de:
 La temperatura de entrada de la amina pobre (en la unidad 50000)

 La temperatura de los gases hacia la V-31505 es función de la temperatura del aceite
esponja pobre inyectado en la V-31502 (absorbedor esponja) y de la temperatura de
los gases que salen de la absorbedora V-31501.
3.8.22.3 Diferencial de temperatura amina rica y amina pobre (V-31505).
La diferencial de temperatura entre la amina pobre y la rica, es producto del calor generado por
las reacciones exotérmicas entre la amina con el H2S y el CO2 en la torre menos el enfriamiento
del gas al paso por la torre.
Esta diferencial (TDI-31630 entre TI-31612 y TI-31630) debe oscilar entre 8ºC y 11ºC (15 y
20ºF) aprox. Cuanto mayor sea esta diferencia, mayor es la absorción para un flujo fijo de
amina; es decir, mayor cantidad de moles de H2S y CO2 estarán contenidas por mol de amina
circulante. Por este motivo, esta variable se utiliza como indicativo de la eficiencia de absorción.
Una diferencial de temperatura baja puede ser debido a que la cantidad de H 2S y CO2 en el gas
a lavar, es bajo o que el flujo de amina es alto, para lo cual se puede disminuir el flujo de amina
a la torre para no sobrecargar la operación de la misma y mejorar su eficiencia.
Por consiguiente, una diferencial de temperatura alta puede indicar que el contenido de moles
de H2S y CO2 en el gas, es alto para un flujo fijo de amina; por lo cual se debe incrementar el
flujo de amina a la torre. Se debe de mantener como máximo una diferencial de temperatura de
14ºC (25ºF), ya que es indicativo de que el contenido de moles de H 2S y CO2 por mol de amina
rica circulante es mayor a 0.40 [moles de (H2S + CO2)/moles de amina] lo cual generará
problemas de corrosión en las líneas.
También puede ser debido a un alto contenido de moles de H 2S y CO2 en la amina pobre
(mayor a 0.02) que entra a la torre, motivado a problemas en la unidad 50000.
3.8.22.4 Diferencial de temperatura gas saliendo y amina pobre de la torre de amina
(V-31505).
Esta diferencial (TDI-31613 entre TI-31613 y TI-31630) puede dar una visión sobre la operación
de la torre, ya que una temperatura superior a la temperatura de entrada de la amina pobre,
puede ser un indicativo de falta de amina a la torre, o también de posibles canalizaciones de la
misma, lo cual se verá reflejado en un incremento en el contenido de H 2S en el analizador
(AT-31633).
También un incremento de la temperatura del gas, es indicativo de posible pérdida de agua en
la corriente. Temperaturas más frías pueden provocarse por arrastre de amina hacia la línea,
motivado por problemas de espuma dentro de la torre, lo cual deberá ser acompañado con
incrementos o variaciones a la diferencial de presión en la torre (PDI-31516).
Una diferencia entre dos indicadores de temperatura de más de 2.7 ºC (5 ºF) podrá ser
ajustada, una vez que la planta este en operación y se tomen en cuenta la pérdidas de calor al
ambiente en las líneas
3.8.22.5 Control de nivel del fondo de la torre absorbedora de amina V-31505 (Lavador
con amina del gas producto del coquizador).
El control de nivel (LIC-31561) de esta torre se mantiene por medio del retiro de amina rica
hacia la unidad regeneradora de amina (50000), a través de la válvula controladora FV-31561,
la cual opera en cascada con el medidor de flujo FT-31561.
Adicionalmente, tiene un interruptor de bajo nivel (LSLL-31566) que actúa sobre la válvula de
control (FV-31561), cerrándola. Esto se realiza a través del interlock I-31036. Asimismo, tanto
dicha válvula de control como su desvío, tienen un coeficiente de flujo (Cv) limitado para evitar

un paso de gas hacia la unidad de regeneración, U-50000, superior a lo diseñado para su
sistema de alimentación.
Este interruptor estará ubicado a una altura con respecto a la tangente de fondo de la torre de
0.43 metros (1’-5”).
3.8.22.6 Control de presión de la torre absorbedora de amina V-31505 (lavador con amina
del gas producto del coquizador).
La presión en las torres absorbedora/despropanizadora (V-31501), absorbedora con aceite
esponja (V-31502) y lavadora con amina del gas producto (V-31505), está determinadas por el
control de presión (PIC-31515) de esta ultima torre (V-31505), localizado en la línea de salida
de la misma.
La disminución de esta presión, reduce la cantidad de energía consumida por el compresor,

aumentando el contenido de C4 en el gas producto hacia el sistema de gas de refinería, lo cual
pudiera ser compensado incrementando el flujo de nafta no estabilizada a la torre V-31501 y de
aceite esponja a la torre V-31502, adicionalmente, las reacciones de absorción se ven
desmejoradas a bajas presiones.
Un aumento en esta presión, favorece la recuperación de C 4 en la corriente de LPG, así como,

la absorción de H2S y CO2, pero disminuye la capacidad del compresor.
3.8.23 Control de nivel de la torre contactora de C4 con amina V-31504.
El control de nivel (LIC-31562) de esta torre se mantiene por medio del envío de amina rica
hacia la unidad regeneradora de amina (U-50000), a través de la válvula controladora de flujo,
FV-31562, la cual opera en cascada con el medidor de flujo FT-31562. La señal que recibe esta
válvula procedente del controlador de flujo FIC-31562, es reestablecida por el controlador antes
mencionado, LIC-31562, de manera que se mantiene un nivel de interfase entre la amina (DEA)
y los C4, líquidos evitando así, arrastre de amina hacia el tambor asentador de C 4 amina,
V-31513, o posible envío de la corriente de C 4 hacia la unidad regeneradora de amina
(U-50000).
Adicionalmente, tiene un interruptor de bajo nivel (LSLL-31564) que actúa sobre las válvulas de
control FV-31562 y FV-31540, cerrándolas. Esto se realiza a través del interlock I-31037. Así
mismo, tanto la válvula de control FV-31562, como su desvío tienen un coeficiente de flujo (Cv)
limitado para evitar un paso de C 4 hacia la unidad de Regeneración de Amina, U-50000,
superior a lo diseñado para su sistema de alimentación.
Este interruptor estará ubicado a una altura de 13.7 metros (45’) con respecto a la tangente de
fondo de la torre.
3.8.24 Control de nivel de la fosa SU-31011 de agua recolectada del patio de

coque.
El agua recolectada en el patio de emergencia de coque se capta en la fosa SU-31011 y se

envía a las fosas de coque, SU-31001, por las bombas P-31080/81, dependiendo cual de las
bombas esté en automático. En operación normal solo una bomba estará en automático
mientras la otra estará como bomba de relevo.

Estos motores tienen, en el SCD, la condición del estado en que se encuentra cada motor
EL-31080 y EL-31081, es decir, en operación/fuera de servicio. Así mismo, cada bomba tiene un
selector local manual/apagado/automático (Hand/Off/Auto), localizado cerca la bomba.
Las bombas pueden ser arrancadas y paradas localmente colocando el selector en manual y
apretando el pulsador (Pushbutton) de arranque/paro. En operación normal una estará en
posición automática (auto), mientras la otra estará en posición apagado (Off).
El nivel en la fosa de succión de estas bombas es medido por el transmisor LT-31219 y provee
una indicación en el cuarto de control a través del indicador LIC-31219. La lógica en el SCD
compara el valor de la variable de proceso medido por ella con el valor configurado en los
interruptores LSH-31219 o LSL-31219. Éste enviará una señal de arranque o paro a la bomba
que esté en automático; es decir, si el nivel detectado está por encima de lo configurado en el
LSH-31219, el motor de la bomba recibirá una señal de arranque y si detectara un nivel inferior
a lo configurado en el LSL-31219 el motor recibirá una señal de paro.
Las bombas se lubrican utilizando agua de planta. Cada bomba tiene un interruptor de flujo,
FSL-31219 A/B, que dará un permisivo de arranque a las bombas después de 60 segundos. De
esta manera se asegura una columna de líquido en el sistema de lubricación de agua del
cojinete intermedio de la bomba. En el caso de la no detección de flujo, el sistema enviará una
señal de paro.
LT-31219 LSH-31219 1.90 m (6 pies-3 pulg)
LSL-31219 0.40 m (1 pies-4 pulg)
LSHH-31116/31117 2.15 m (7 pies-1 pulg)
La referencia de estas alturas es con respecto al fondo de la fosa
En el caso de que el nivel alcanzara al interruptor por alto-alto nivel (LSHH), él mismo enviará
una señal de arranque a la bomba que esté disponible y en automático. El transmisor de nivel
LT-31219, provee una señal adicional de alarma por alto-alto nivel, para alertar al especialista
de una posible falla en la operación de las bombas o de impropia selección del modo de
operación de la bomba. Si se recibe un alto-alto nivel, el operador puede arrancar manualmente
la bomba principal y operar la bomba de relevo en paralelo por un corto periodo para evitar un
alto nivel de la fosa, en caso de falla del interruptor de arranque de la segunda bomba.
3.8.25 Control de nivel del recipiente V-31030 del sistema de desechos de

mantenimiento.
El sistema de desechos de mantenimiento recolecta hidrocarburos/agua tanto del cabezal de

desechos de mantenimiento frío (CMDO), como del cabezal de desechos de mantenimiento
caliente (HMDO). Ambos cabezales recolectan agua e hidrocarburos provenientes de drenajes de
equipos e instrumentos de las secciones del coquizador y de la planta de gas. Esta mezcla
agua/hidrocarburo es separada en este tambor acumulándose el agua en la bota del equipo y el
hidrocarburo en el cuerpo del recipiente.
El nivel de agua es monitoreado en el instrumento de nivel LI-31463. El contenido de agua de la

bota es bombeada por medio de las bombas P-31044/045 hacia el cabezal de recolección de

aguas amargas de la unidad. Las bombas son arrancadas y paradas por las señales enviadas por
los interruptores de nivel LSH-31464 y LSL-31465, siempre y cuando aquellas estén en modo
automático.
Estas bombas pueden ser paradas o arrancadas localmente. Así, tienen un selector para poder
escoger la bomba que estará en automático o manual durante la operación de la unidad
(manual/fuera/auto)
LT-31463 LSH-31464 1.52 m (5 pies)
LSL-31465 0.30 m (1 pie)
Las bombas que manejan el hidrocarburo del tambor P-31042/043, pueden ser arrancadas y
paradas manualmente en campo o configuradas para arranque y parada automática vía SCD.
Normalmente, una de las bombas estará configurada en automático y arrancará cuando el nivel
en el tambor alcance el LSH-31464. Cuando, por vaciado, el nivel en el tambor alcance el
LSL-31465 la bomba que esté funcionando en automático, parará. Asimismo, estas bombas
tienen un paro al detectarse la no indicación de abierta o un cierre de la válvula de
accionamiento remoto (VAAR-31258), ubicada en la línea principal a la succión de las bombas.
Igualmente, para poder ser arrancadas, el ESD debe dar el permisivo a dichas bombas de que
esta válvula está abierta
LT-31468 LSH-31466 1.47 m (4 pies-10 pulg)
LSL-31467 0.78 m (2 pies-7 pulg)
3.8.26 Control de presión del recipiente V-31030 del sistema de desecho de

mantenimiento.
La presión del recipiente V-31030, y por tanto del sistema de desecho de mantenimiento, se
mantiene a través de un controlador de presión de rango dividido, PIC-31469, el cual actúa
sobre la válvula de desfogue, PV-31469B, y la de gas inerte (nitrógeno), PV-31469A, que
permite la entrada de gas hacia el recipiente (Presión de operación normal en el recipiente de
0.42 kg/cm2 man (6 psig)). Si la presión del sistema aumenta, la válvula de gas al desfogue
empieza a abrir gradualmente hasta abrirse por completo. Si la presión del sistema disminuye,
la válvula de nitrógeno PV-31469A comienza a abrir hasta abrirse completamente mientras la
otra válvula se encuentra cerrada. La válvula PV-31469A cierra a falla de aire de instrumentos
(FC) mientras que la PV-31469B abre (FO).
Variable de proceso (P.V.) PIC-31469
PT-31469 (% señal) PV-31469A (% apertura) PV-31469B (% apertura)
0 100 0
50 (SP = 0.42 kg/cm2man) 0 0

100 0 100
3.8.27 Control de nivel del recipiente V-31043 del sistema de recolección de aguas
aceitosas (Oily water system/OWS) V-31043.
Este sistema tiene como finalidad la recolección de todas las corrientes de aguas que pueden
estar contaminadas con hidrocarburos provenientes, tanto de la unidad coquizadora/planta de
gas (U-31000), como de la unidad regeneradora de amina (U-50000). El sistema tiene un
tambor separador de agua/aceite V-31043 que opera a presión atmosférica, el cual se
encuentra ubicado en una fosa, para que pueda recoger las corrientes a través de un cabezal
que drena por gravedad a este recipiente.
Este recipiente tiene una sección de separación agua/aceite, una sección de aceite recuperado
y otra sección de agua aceitosa.
El nivel de agua/aceite es monitoreado en el instrumento de nivel LI-31480. Este contenido de
agua es bombeado por medio de las bombas P-31074/075 hacia el cabezal de recolección de
aguas aceitosas de refinería para su tratamiento (tratamiento de efluentes). Las bombas son
arrancadas y paradas por las señales enviadas por el transmisor de nivel a través del SCD,
siempre y cuando aquellas estén en modo automático. Este sistema está diseñado para que, al
alcanzar la señal de alto nivel (HLL), arranque la primera bomba y en caso de detectarse
alto-alto nivel (HHLL), arrancará la segunda bomba, ambas bombas en caso de estar en
operación se pararán al detectarse el bajo nivel (LLL). Este sistema estará diseñado de manera
tal que el operador pueda escoger cual es la bomba que arrancará primero y cual después.
Estas bombas pueden ser paradas o arrancadas localmente. Así, tienen un selector para poder
LT-31480 HLL-31480 1ª Bomba 1.29 m (4 pies-3 pulg)
HHLL-31480 2ª Bomba 1.39 m (4 pies-7 pulg)
LLL-31480 0.30 m (1 pie)
El nivel de aceite se monitorea en el instrumento de nivel LI-31479. El contenido de aceite se

bombea por las bombas P-31076/077 a la descarga de las bombas P-31042/43 para ser
enviado posteriormente al sistema de “SLOP” de refinería.
Las bombas se arrancan y paran por las señales del transmisor de nivel a través del SCD,
siempre y cuando aquellas estén en modo automático. Este sistema está diseñado para que, al
alcanzar la señal de alto nivel (HLL), arranque la bomba que esté en modo automático y se
detendrá al detectarse el bajo nivel (LLL).
Estas bombas pueden ser paradas o arrancadas localmente. Así tienen un selector para poder
LT-31479 LSH-31479 1.50 m (4 pies-11 pulg)

LSL-31479 0.30 m (1 pie)
3.8.28 Control de nivel del recipiente V-31042 del sistema de drenaje cerrado de
hidrocarburo (CHD).
Este sistema tiene como finalidad la recolección de todas las corrientes de hidrocarburos
provenientes de los equipos/instrumentos y líneas que, debido a su condición de no tener
suficiente presión para ser enviada al sistema de desechos de Mantenimiento (HMDO/CMDO),
son enviadas a este sistema el cual tiene un tambor recolector de hidrocarburo V-31042 que
opera balanceado al sistema de desfogue (baja presión) y el cual se encuentra ubicado en una
fosa, para poder recoger las corrientes de drenaje a través de un cabezal que drena por
gravedad a este recipiente.
Este recipiente envía por medio de las bombas P-31056/31057 el hidrocarburo recogido hasta
la entrada del enfriador E-31009 (enfriador de bombeo), el cual está ubicado en el sistema de
recolección de desechos de mantenimiento calientes, HMDO, para posteriormente ir al tambor
V-31030 y después al sistema de desechos de mantenimiento (HMDO/CMDO), y así ser
enviados al sistema de “SLOP” de refinería. El nivel de aceite es monitoreado en el instrumento
de nivel LI-31487 y las bombas son arrancadas y paradas por las señales enviadas por el
transmisor de nivel a través del SCD, siempre y cuando aquellas estén en modo automático.
Este sistema está diseñado para que, al alcanzar la señal de alto nivel (HLL), arranque la
primera bomba y en caso de detectarse alto-alto nivel (HHLL), arrancará la segunda bomba,
ambas bombas en caso en estar en operación se pararán al detectarse el bajo nivel (LLL). Así
mismo; estará diseñado de manera tal que el operador pueda escoger cual es la bomba que
arrancará primero y cual después.
Estas bombas pueden ser paradas o arrancadas localmente. Así que tienen un selector para
Tag Acción/número de etiqueta de alarma Ajuste
LT-31487 HLL-31487 1ª Bomba 1.01 m (3 pies-4 pulg)
HHLL-31487 2ª Bomba 1.09 m (3 pies-7 pulg)
LLL-31487 0.30 m (1 pie)
3.8.29 Control de nivel del tanque de mezcla de cáustico T-31011.
El llenado del tanque de mezcla y almacenamiento de cáustico se realiza a través del aporte de
condensado (o agua de planta) y sosa cáustica de limite de batería en una determinada
proporción que permite tener en todo momento una dilución al 19% en peso de sosa en agua.
El agua es alimentada al tanque en un determinado flujo. Este flujo es medido por FT-31660B.
Esta señal permite controlar la apertura de la válvula FV-31660B y también calcular por medio
de un relacionador, el punto de ajuste (set point) del controlador FIC-31660A, que hará que la
válvula de cáustico FV-31660A abra en la medida adecuada para una mezcla correcta.
FY-31660: Qmásico (NaOH) [kg/h]=0.234 Qmásico (H2O) [kg/h]
Qvol (NaOH) [m3/h]*1,525 [kg/m3]=0.234 Qvol (H2O)*995 [m3/h]
Qvol (NaOH) [m3/h]*=0.153 Qvol (H2O)

Cuando el nivel llegue a su valor superior (HLL 11’-0”), el controlador LIC-31660 hará que el set
point del controlador FIC-31660B sea cero. De este modo, la válvula de control de aporte de agua
cerrará, y el flujo con el que el relacionador calcula la salida para el controlador FIC-31660A sea
también 0, cerrando así mismo la FV-31660A. Este estado en que las dos válvulas de aporte
están cerradas se mantendrá hasta que se vacíe el tanque.
Cuando el nivel alcance el valor inferior (LLL 1’-6”), el controlador LIC-31660 dará al FIC-31660B
el punto de ajuste (set point) “original”, que hará que abra la válvula de agua y así también la de
cáustico, en la relación adecuada.
3.8.30 Control de presión al recipiente de aceite de lavado V-31031.
La presión del recipiente de aceite de lavado V-31031, se mantiene a través de un controlador

de presión de rango dividido con banda muerta, PIC-31462, el cual actúa sobre la válvula de
desfogue, PV-31462B, y la de gas inerte (nitrógeno), PV-31462A, que permite la entrada de gas
hacia el recipiente (presión de operación normal en el recipiente de 1.05 kg/cm 2man (15 psig)).
La presión de ajuste al controlador será de 15 psig y la banda muerta será de  3 psi. Si la
presión del recipiente aumenta, la válvula de gas al desfogue empieza a abrir gradualmente
hasta abrirse por completo. Si la presión del recipiente disminuye, la válvula de nitrógeno
PV-31462A comienza a abrir hasta abrirse completamente mientras la otra válvula se encuentra
cerrada. La válvula PV-31462A (FC) cierra a falla de aire de instrumentos mientras que la
PV-31462B (FO) abre a falla de aire.
La siguiente tabla muestra la funcionalidad del control de presión de rango dividido con banda
muerta:
0 100 0
50  % de banda muerta 0 0
equivalente a 3 psi (dead band)
100 0 100
3.8.31 Control de presión al recipiente de almacenamiento de polisulfuro V-31035.
La presión del recipiente de almacenamiento de polisulfuro V-31035, se mantiene a través de

un controlador de presión de rango dividido con banda muerta, PIC-31007, el cual actúa sobre
la válvula de desfogue, PV-31007B, y la de gas inerte (nitrógeno), PV-31007A, que permite la
entrada de gas hacia el recipiente (presión de operación normal en el recipiente de
1.05 kg/cm2man (15 psig)). La presión de ajuste al controlador será de 15 psig y la banda
muerta será de  3 psi. Si la presión del recipiente aumenta, la válvula de gas al desfogue
empieza a abrir gradualmente hasta abrirse por completo. Si la presión del recipiente disminuye,
la válvula de nitrógeno PV-31007A comienza a abrir hasta abrirse completamente mientras la
otra válvula se encuentra cerrada. La válvula PV-31007A (FC) cierra a falla de aire de
instrumentos mientras que la PV-31007B abre (FO).
La siguiente tabla muestra la funcionalidad del control de presión de rango dividido con banda
muerta:

0 100 0
50  % de banda muerta 0 0
equivalente a 3 psi (dead band)
100 0 100
3.8.32 Control de presión al tambor del domo de la desbutanizadora V-31512.
La presión del tambor del domo de la desbutanizadora V-31512, se mantiene a través de un

controlador de presión de rango escalonado, PIC-31513, el cual actúa sobre la válvula de
venteo, PV-31513B y la válvula de entrada al V-31512, PV-31513A, que permite la entrada de
fluido hacia el recipiente (presión de operación normal en el recipiente de 7.7 kg/cm2 man
(110 psig)). La presión de ajuste al controlador será de 110 psig. La salida del controlador
controla a las dos válvulas. Cuando la presión baja con respecto al punto de ajuste, la válvula
PV-31513A cierra (disminuyendo el flujo de gases condensados en el AC-31504 y por tanto
aumentando la cantidad de vapores por la línea de balance al tambor, provocando que la
presión tienda a subir en dicho tambor) y la PV-31513B cierra (evitando que se envíen gases
por la línea de venteo al AC-31501).
Cuando la presión sube con respecto al punto de ajuste, la válvula PV-31513A abre
(aumentando por tanto el flujo a través del AC-31504 y aumentando la condensación de
vapores lo que provoca una disminución de la presión) y la válvula PV-31513B si la presión
sigue subiendo (enviando gases por la línea de venteo al AC-31501). La válvula PV-31513A
(FO) abre a falla de aire de instrumentos mientras que la PV-31513B cierra (FC).
La siguiente tabla muestra la funcionalidad del control de presión de rango escalonado:
Variable de Proceso (P.V.) PIC-31513
0 0 0
50 (punto ajuste = 110 psig) 50 0
100 100 100
3.8.33 Control de presión al recipiente de condensado limpio de enfriamiento

V-31044.
La presión del recipiente de condensado limpio de enfriamiento V-31044, se mantiene a través

de un controlador de presión de rango dividido, PIC-31252, el cual actúa sobre la válvula de
venteo a la atmósfera lugar seguro, PV-31252B, y la de gas inerte (nitrógeno), PV-31252A, que
permite la entrada de gas hacia el recipiente (presión de operación normal en el recipiente de
0.7 kg/cm2man (10 psig)). La presión de ajuste al controlador será de 10 psig (se podrá
configurar una banda muerta será de  3 psi en el SCD). Si la presión del recipiente aumenta, la
válvula de venteo a lugar seguro empieza a abrir gradualmente hasta abrirse por completo. Si la
presión del recipiente disminuye, la válvula de nitrógeno PV-31252A comienza a abrir hasta
abrirse completamente mientras la otra válvula se encuentra cerrada. La válvula PV-31252A
(FC) cierra a falla de aire de instrumentos y la PV-31252B cierra también (FC).

PT-31252 (% señal) PV-31252ª (% apertura) PV-31252B (% apertura)
0 100 0
50 0 0
100 0 100
3.8.34 Controles de unidad de tratamiento de butanos (Merichem).
La filosofía de control que muestra a continuación corresponde a la unidad de tratamiento de

butanos (Merichem) y ha sido obtenida del licenciador, por lo que la misma filosofía de control
se puede encontrar en el manual de operaciones de dicha unidad (paquete de Merichem).
FILOSOFÍA DE CONTROL – OPERACIÓN NORMAL
1. Metas principales del sistema de control:
Para controlar la acumulación de la sosa y la fase de hidrocarburo en los Recipientes.
2. Recipientes separadores, sistema de extracción y prelavado THIOLEX SM (V-31901,
V-31902, V-31903):
Variable controlada: 2a Etapa presión separadora sistema de extracción de mercaptanos
THIOLEXSM
Variable manipulada: Flujo del producto a la salida del recipiente (V-31903) a través de la
válvula de control de contrapresión (PV-31765).
Caso 1: Alta Presión en el recipiente (V-31901 / V-31902 / V-31903).
a. PIC-31765 abre la PV-31765.
b. El flujo de hidrocarburo se incrementa y la presión de recipiente cae.
Caso 2: Baja Presión en el recipiente (V-31901 / V-31902 / V-31903).
a. PIC-31765 cierra la PV-31765.
b. El flujo de hidrocarburo se restringe y se incrementa la presión del
recipiente.
3. Separador de prelavado (V-31901)
Variable controlada: Flujo de recirculación de sosa/MEA al contactor de prelavado (SP-31901).
Variable manipulada: Válvula de control de flujo de la sosa (FV-31761).
El flujo de circulación de sosa impacta la ejecución de la extracción de mercaptanos.
Caso 1: Alto flujo de sosa.
a. FIC-31761 se cierra con FV-31761.
b. El flujo de recirculación de sosa al contactor disminuye.
Caso 2: Bajo flujo de sosa.
a. FIC-31761 se abre con FV-31761.
b. El flujo de recirculación de sosa al contactor aumenta.
Separador de Prelavado

Variable Controlada: El nivel de interfase de sosa es monitoreado por LIC-31761.
Variables manipuladas: Flujo de MEA/sosa gastada del separador de prelavado.
El nivel de interfase es automáticamente controlado por LIC-31761 a través de la válvula de
nivel LV-31761.
Caso 1: Alto nivel de sosa en V-31901
LIC-31761 abre la válvula de nivel LV-31761 corrientes abajo del separador (V-31901) para
incrementar el flujo de sosa sulfhídrica/MEA.
El nivel de sosa del V-31901 disminuye a nivel de interfase normal.
Caso 2: Bajo nivel de sosa en V-31901
LIC-31761 cierra la válvula de nivel LV-31761 corrientes abajo del separador (V-31901) para
reducir el flujo de sosa sulfhídrica/MEA.
El nivel de sosa del V-31901 se incrementa a nivel de interfase normal.
Caso 3: Nivel bajo bajo en V-31901
LALL-31762 activa la válvula solenoide LY31761 en nivel de interfase de sosa bajo bajo.
LY-31761 cierra el suministro de aire a LV-31761 ocasionando que esta se cierre cuando falle el
nivel de interfase baja bajo.
c. Flujo de sosa que sale del V-31901 está bloqueado.
4. Separador THIOLEXSM (V-31902 y V-31903):
Variable controlada: Flujo de sosa regenerada/fresca a los contactores (SP-31902 /
SP-31903).
Variables manipuladas: Válvula de control de flujo de sosa (FV-31763).
El flujo de circulación de sosa impacta la ejecución de la extracción de mercaptanos.
b. Flujo de sosa a los contactores (SP-31902, SP-31903) está disminuyendo.
b. Flujo de sosa a los Contactores (SP-31902, SP-31903) esta aumentando.
1a Etapa Separador THIOLEXSM (V-31902)
Variable de Control: El nivel de interfase de sosa es monitoreado por LIC-31763.
Variables manipuladas: El flujo de sosa gastada del sistema REGENSM al límite de batería.
El nivel de interfase es automáticamente controlado por LIC-31763 a través de las bombas de
medición de sosa gastada (P-31915/P-31916), localizadas corrientes abajo del separador de
lavado con solvente (V-31904).
Caso 1: Alto nivel de sosa en V-31902.

LIC-31763 incrementa la velocidad de las bombas de medición (P-31915/P-31916) corrientes
abajo del separador de lavado con solvente (V-31904) para incrementar el flujo de sosa
sulfhídrica.
El nivel de sosa en el V-31902 se disminuye a nivel de interfase normal.
LIC-31763 reduce la velocidad de las bombas de medición (P-31915/P-31916) corrientes abajo
del separador de lavado con solvente (V-31904) para reducir el flujo de sosa sulfhídrica.
El nivel de sosa en el V-31902 se incrementa a nivel de interfase normal.
Caso 3: Nivel bajo-bajo en V-31902
LALL-31764 activa la válvula solenoide (LY-31766) en nivel de interfase de sosa bajo bajo.
LY-31766 cierra el suministro de aire a LV-31766 ocasionando que esta se cierre cuando falle el
nivel de interfase baja bajo.
c. Flujo de sosa que sale del V-31902 esta bloqueado.
2 Etapa Separador THIOLEXSM (V-31903)
aq
Variable controlada: El nivel de interfase de sosa es controlado por LIC-31765.

Variable manipulada: Flujo de sosa al Contactor 1a Etapa (SP-31902).
El nivel de interfase de sosa es controlado por la válvula de control de nivel (LV-31765).
Caso 1: Bajo nivel de sosa en el recipiente.
a. LIC-31765 cierra la LV-31765.
b. El flujo de sosa que sale del recipiente (V-31903) esta restringido y
aumentan los niveles de interfase.
Caso 2: Alto nivel de sosa en el recipiente.
a. LIC-31765 abre la LV-31765.
b. La válvula (LV-31765) se abre para permitir que más sosa salga del
recipiente (V-31903) y cae el nivel de interfases.
5. Torre de oxidación (V-31904)
Variable controlada: Nivel de sosa en la bandeja de la chimenea (LIC-31766).
Variable manipulada: El flujo de sosa que va al V-31904 (desde V-31902 / V-31903).
Flujo de sosa en el V-31904 tiene un largo impacto en el nivel de líquido de la bandeja de la
chimenea.
Caso 1: Alto nivel líquido en la bandeja de la chimenea.
a. LIC-31766 se cierra con LV-31766 localizado en el V-31902.
b. Flujo de sosa a V-31904 (desde el V-31902) esta restringido.
c. Disminuye el nivel de sosa en al bandeja de la chimenea.
Caso 2: Bajo nivel de sosa en la bandeja de la chimenea.
a. LIC-31766 se abre con LV-31766 localizado en V-31902.
Flujo de sosa a V-31904 (desde el V-31902) aumenta.

Aumenta el nivel de sosa en la bandeja de la chimenea.
Caso 3: Nivel alto-alto en la bandeja tipo chimenea.
LAHH-31767 se cierra con LV-31766.
El flujo de sosa a la torre oxidadora (V-31904), del (V-31902) está bloqueado.
Variable controlada: Presión: (de gas de venteo), presión de la torre de oxidación (V-31904).
Variable manipulada: Válvula de control de contra presión diferencial, (PDV-31766).
Caso 1: Alta Presión en la Torre de Oxidación.
a. PDIC-31766 abre la PDV-31766.
b. Se incrementa el flujo de gas de venteo de la torre de oxidación
c. La Presión en la torre de oxidación cae hasta que se restaura la presión
diferencial en el PDIC-31766.
Caso 2: Baja Presión en la torre de oxidación.
a. PDIC-31766 se cierra con PDV-31766.
b. El flujo de gas de venteo de la torre de oxidación esta restringido.
c. La presión de la torre de oxidación aumenta hasta que disminuye la
presión diferencial del PDIC-31766.
Variable controlada: Flujo de aire de oxidación a la torre de oxidación (V-31904).
Variable manipulada: Válvula de control de flujo aire de oxidación (FV-31768).
Mantiene suficiente aire para la oxidación y la adecuada distribución dentro de la torre de
oxidación.
Caso 1: Alto flujo de aire de oxidación.
b. El flujo de aire de oxidación a la torre de oxidación esta restringido.
Caso 2: Bajo flujo de aire de oxidación.
b. El flujo de aire de oxidación a la torre aumenta.
Variable controlada: El combustible fluye a la torre de oxidación (V-31904).
Variable manipulada: Válvula de control de flujo de combustible (FV-31361).
Mantiene suficiente combustible para suprimir la flamabilidad del gas de venteo (offgas).
Caso 1: Alto flujo de combustible.
a. FIC-31361 cierra la FV-31361.
El flujo de combustible a la torre de oxidación está restringido.
Caso 2: Bajo flujo de combustible.
a. FIC-31361 abre la FV-31361.
b. El flujo de combustible a la torre de oxidación aumenta.

Caso 3: Flujo de combustible bajo-bajo
FSLL-31362 activa la válvula solenoide (FY-31768) en flujo de combustible bajo-bajo.
FY-31768 cierra el suministro de aire del FV-31768 ocasionando cierre por falla en el flujo de
combustible bajo-bajo.
c. Flujo de aire de oxidación a la torre (V-31904) está bloqueado.
Variable controlada: La temperatura de la sosa entrando a la torre de oxidación (V-31904).
Variable manipulada: Flujo de vapor baja presión (LP) al calentador de sosa.
La temperatura de oxidación influye en la velocidad de la oxidación y la separación de DSO de
la sosa.
Caso 1: Alta temperatura de la sosa entrando a la torre de oxidación.
a. TC-31768 se cierra con TV-31768.
El flujo de vapor LP está restringido permitiendo que la temperatura de la sosa llegue al punto
de ajuste.
Caso 2: Baja temperatura de la sosa de entrada a la torre de oxidación.
a. TC-31768 abre TV-31768.
b. El flujo de vapor LP está restringido permitiendo que la temperatura de la
sosa aumenta a punto de ajuste.
6. Separador de gravedad de DSO (V-31905) y el domo
Variables controladas: DSO nivel en el DOMO V-31905.
Variables manipuladas: La sosa fluye al V-31905 a través del LV-31769 (D-154).
El flujo de sosa en el V-31905 tiene un largo impacto en el nivel líquido en el domo del V-31905.
Caso 1: Nivel alto de DSO en el domo V-31905.
a. Nivel de interfase sosa/DSO en el V-31905 se incrementa, aumenta el
nivel de DSO en el domo V-31905.
b. LIC-31769 cierra la LV-31769
c. El flujo de sosa en el V-31905 (desde el V-31904) está restringido.
Caso 2: Nivel bajo de DSO en el domo V-31905.
a. Cae nivel de interfase sosa/DSO en el V-31905, cae el nivel de DSO en el domo
V-31905.
b. LIC-31769 cierra la LV-31769.
Flujo de sosa al V-31905 (desde el V-31904) se incrementa.
Caso 3: Nivel del DSO alto-alto en el domo V-31905
a. LSHH-312769 activa la válvula solenoide (LY-31769) en nivel alto-alto.
b. LY-31769 cierra el suministro de aire a LV-31769 ocasionando cierre por falla en
el nivel alto-alto del domo.
c. Flujo de sosa desde el V-31904 está bloqueado.
Variable de Control: el nivel de interfase de DSO/sosa es monitoreado por LIC-31770.

Variables manipuladas: Flujo de solvente/DSO del sistema REGENSM al límite de batería.
El nivel de interfase es automáticamente controlado por LIC-31770 a través de las bombas de
medición de solvente/DSO (P-31913/P-31914), localizadas corrientes abajo del separador DSO
(V-31905).
Caso 1: Alto nivel de DSO/sosa en el V-31905
LIC-31770 disminuye el movimiento de las bombas de medición (P-31913/P-31914) corrientes
abajo de separador de DSO (V-31905) para disminuir el flujo de solvente/DSO.
Nivel de DSO/sosa en el V-31905 disminuye a nivel normal de interfase.
Caso 2: Alto nivel de DSO/sosa en el V-31905
LIC-31770 aumenta el movimiento de las bombas de medición (P-31913/P-31914) corrientes
abajo de separador de DSO (V-31905) para aumentar el flujo de solvente/DSO.
Nivel de DSO/sosa en el V-31905 aumenta el nivel normal de interfase.
Caso 3: Nivel de interfase bajo bajo del DSO/sosa en el V-31905.
a. LT-31771 activa la alarma del SCD a través de I-31079 la cual cierra el suministro
de aire al ESV-31770 ocasionando cierre por falla.
b. El flujo de solvente/DSO del V-31905 está bloqueado.
Variable controlada: Presión en el recipiente reparador DSO (V-31905).
Variable manipulada: Flujo del gas de venteo del domo del separador DSO (V-31905) a través
de la válvula de control de contrapresión (PV-31770). (Nota: PIC-31770 reajusta el punto de
ajuste del controlador de presión diferencial (PDIC-31772) el cual a su vez ajusta el flujo de
sosa del D-31905 al V-31906 para mantener estable y constante la presión diferencial entre los
recipientes).
Caso 1: Alta presión en el Domo V-31905
a. PIC-31770 abre la PV-31770.
El flujo del gas de venteo del domo del recipiente separadora de DSO (V-31905) se incrementa
y la presión del recipiente cae.
Caso 2: Baja presión en el Domo V-31905
a. PIC-31770 cierra la PV-31770.
El flujo del gas de venteo del domo del recipiente/separador de DSO (V-31905) disminuye y la
presión del recipiente aumenta.
7. Separador lavado con solvente (V-31906):
Variable controlada: Presión separador lavado con solvente
Variable manipulada: Flujo de sosa del separador de DSO (V-31905) al separador de lavado
con solvente (V-31906) a través de la válvula de control de presión diferencial (PDV-31772).
Caso 1: Alta Presión en el separador de lavado con solvente (V-31906).
a. PDIC-31772 se cierra con PDV-31772.
b. El flujo de la sosa REGEN disminuye y la presión del recipiente cae.

Caso 2: Baja Presión en el separador de lavado con solvente (V-31906).
a. PDIC-31772 se cierra con PV-31765.
b. El flujo de la sosa REGEN está restringido y la presión del recipiente
aumenta.
Variable controlada: El flujo de recirculación de Solvente/DSO al Contactor de lavado con
solvente (SP-31904).
Variables manipuladas: Válvula de control de flujo de Solvente/DSO (FV-31772).
El flujo de circulación de Solvente/DSO afecta el control del DSO posteriormente extraído el
cual afecta los niveles de azufre total en el producto.
b. Disminuye el flujo de recirculación de solvente /DSO al Contactor.
b. Disminuye el flujo de recirculación de solvente /DSO al Contactor.
Variable controlada: El nivel de interfase solvente/DSO es monitoreado por LIC-31772
Variable manipulada: El flujo de solvente fresco al separador de lavado con solvente (V-31906).
El nivel de interfase es automáticamente controlada por el LIC-31772 a través de la válvula de
nivel LV-31772
Caso 1: Alto nivel de sosa en V-31906
LIC-31772 se cierra con la válvula de nivel (LV-31772) corrientes arriba del separador (V-31906)
para disminuir el flujo de solvente fresco.
El nivel de interfase Solvente/DSO en el V-31906 disminuye el nivel de interfase normal.
LIC-31772 se abre con la válvula de nivel LV-31772 corrientes arriba del separador (V-31906)
para incrementar el flujo de solvente fresco.
El nivel de interfase Solvente/DSO en el V-31906 incrementa el nivel de interfase normal.
3.9 VARIABLES DE PROCESO DE COQUIZACIÓN Y

FRACCIONAMIENTO Y SU IMPACTO EN LA CALIDAD DE LOS
PRODUCTOS.
En esta sección se discuten las variables de proceso y operación. Una vez que la unidad está
en línea con productos en especificación, las condiciones de operación (flujos, temperaturas y
presiones) se deben mantener constantes mediante uso total de la instrumentación de la unidad
y de la experiencia del personal de operación. Si es necesario cambiar una condición de
operación (tal como los flujos de carga), se debe hacer en pequeños incrementos. Al mismo
tiempo, los flujos de producto se deben cambiar proporcionalmente para mantener las
temperaturas y presiones de todos los flujos.

Las principales variables que dominan una operación estable del proceso y rendimiento de los
productos de la reacción del sistema de coquización retardada, son la composición del
suministro de alimentación, la temperatura del tambor de coque, la presión, el tiempo de
residencia y la temperatura de calentamiento.
Los parámetros principales del sistema de fraccionamiento son la temperatura del la sección de
lavado del fraccionador de coque (V-31006), la temperatura y reflujo del gasóleo pesado
(HCGO), la temperatura del domo, flujos de vapor de agotamiento y el flujo de retorno del aceite
esponja (absorbedor).
Suministro o alimentación
Las primeras plantas de coquización retardada operaban con suministros que básicamente eran
crudo reducido de plantas de destilación atmosférica, con un contenido de carbón Conradson
de 10-12% por peso.
Sin embargo, con los adelantos en tecnología del craqueo catalítico y su habilidad para
procesar gasóleo pesado, los fondos de una torre atmosférica son ahora expandidos al vacío
para recuperar el mayor volumen de gasóleo pesado apto para el craqueo catalítico. El corte de
fondo del gasóleo de una unidad de vacío, es usualmente determinado por el contenido de
metal y carbón aceptables por la unidad de craqueo catalítico. Los suministros actuales para la
coquización retardada contienen carbón residual, carbón Conradson, con un peso entre 15-25
% para residuos de vacío y tan alto como 50% de peso para suministros de arenas bituminosas
y brea.
Los rendimientos de coque y productos de hidrocarburos están en función directa con el
contenido de carbón Conradson la alimentación a la unidad. Los rendimientos de hidrocarburos
disminuyen al tiempo que el de coque aumenta, si el contenido de carbón en el suministro
aumenta.
Estrategia de rendimiento
La unidad de coquización retardada está diseñada para alcanzar los siguientes objetivos:
 Máximo rendimiento del líquido
 Productos líquidos bajo especificaciones, gasóleo ligero y gasóleo pesado (LCGO y
HCGO)
Se llevan al máximo los rendimientos de los líquidos, minimizando la presión en la operación de
los tambores de Coque, la presión en las tuberías del tambor de coque y la tasa de
recirculación.
Los rendimientos teóricos de los productos se suministran en la descripción de proceso. La
relación de alimentación/recirculación (TPR) afecta la calidad del gasóleo pesado (HCGO)
producido. Una operación con cero recirculación produce un HCGO de mala calidad con
respecto a gravedad, residuos de carbón, asfaltos, metales y puntos finales de destilación,
aunque significativamente mayor en el volumen de rendimiento. A su vez, el contenido de azufre
y nitrógeno es bajo, debido a la conversión reducida.
A medida que obtenga mayor experiencia, en la unidad se determinará cual relación de
recirculación (TPR) es la óptima. Aunque en el diseño de esta unidad esta relación es de 1.05 a
mayor relación de recirculación menor es la carga fresca (residuo de vacío). A medida que la
relación de recirculación (a presión y temperatura constante) aumenta el coque y el gas
producido a expensas del rendimiento a hidrocarburos líquidos.

Como se explico en la descripción del proceso, esta variable se ve afectada por la entrada de
cualquier hidrocarburo en la sección de coquización/fraccionamiento, tal como, aceite de sello a
las bombas de carga a los hornos, purga de instrumentos, aceite de enfriamiento a los tambores
de coque (Quench Oil) y aceite de lavado (HCGO) a la fraccionadora.
Calidad del coque
La calidad del coque es función de las propiedades de la alimentación, así como también de las
condiciones de operación del tambor de coque. Las diferencias de la estructura porosa del
coque han sido discutidas anteriormente. Una alimentación con mayor azufre producirá un
coque con mayor azufre, disminuyendo la presión de los tambores se incrementa el VCM
(material de combustión volátil), así como, el rendimiento de coque, al aumentar la temperatura
la tendencia es a reducir el VCM y aumenta la dureza (disminuye el HGI), la reducción de la
recirculación reduce también su rendimiento.
Hornos/calentadores del coquizador
Los hornos del coquizador (H-31001/H-31002) suministran el calor necesario de reacción para
el proceso endotérmico de coquización. Cada horno tiene cuatro pasos de proceso, de flujo
controlado individualmente en la entrada. Estos pasos deben estar equilibrados, es decir,
iguales cantidades de flujo.
Se puede inyectar vapor a alta presión en cada paso a la entrada del horno, en la sección
"crossover" y en la sección radiante para ajustar la velocidad de carga del horno (existe una
inyección adicional en el codo de salida del 5to tubo antes de salir la carga del horno),
controlando así el tiempo de residencia. Las cantidades de inyección recomendada se deben
seguir escrupulosamente porque un exceso de vapor puede causar una anormal alta caída de
presión a través del horno. Una inyección excesiva en la entrada del calentador da como
resultado una caída de presión en el serpentín más alta que la inyección excesiva en las
secciones crossover o en las radiantes. Sin embargo, se deben utilizar cantidades mayores
durante el arranque, salida de servicio y paro para evitar coquización en los tubos del
calentador.
Cada calentador está equipado con un serpentín de sobrecalentamiento de vapor de media
presión. Cada serpentín sobrecalienta el vapor total generado dentro de la unidad en los
generadores de vapor E-31006 y E-31007
Un aumento en la caída de presión del calentador sin el correspondiente aumento en la
temperatura de salida es indicación de formación de coque en los tubos o un aumento en la
temperatura de metal en los pasos del horno o de mayor consumo de gas combustible en el
horno a la misma carga, es indicativo de que existe la formación de coque térmico dentro de los
tubos. En este punto, se debe proceder a desprender las capas acumuladas dentro de la
tubería utilizando el procedimiento operacional de decoquizado en línea con agua de caldera de
alta presión (BFW) o decoquizado vapor-aire o descostramiento del tipo mecánico (Pigging).
Estos hornos están diseñados (Tienen las instalaciones necesarias para su realización) para
poder realizarle cualquiera de estos decoquizados/descostramientos, como regla general el mas
recomendado desde el punto de vista económico es el descoquizado en línea, ya que, se
realiza con el horno en operación no viéndose impactado mayormente por la pérdida de carga
total al horno que se va a decoquizar bajo los otros métodos.

Entre más alta la temperatura de salida del calentador, será menor la producción de coque
(menor VCM y mayor dureza) y mayor la producción de líquido. Entre más baja sea la
temperatura de salida del calentador las variables se moverán en sentido contrario a lo indicado
anteriormente. La temperatura a la salida de los hornos es controlada bajo control de
temperatura accionando la válvula de gas combustible a los quemadores y cada paso tiene un
control independiente de su temperatura
En el caso de tener que mover la temperatura de salida del Horno no debería realizarse estos
ajustes a valores mayores de 2.8ºC (5ºF), en cada etapa de incremento, lo recomendable es
1.1ºC (2ºF).
La diferencial de presión a través del horno limpio, aproximadamente estará entre
20.4-24.6 kg/cm2 man (290-350 psig), con una máxima diferencial de presión a de 31.6 kg/cm 2
man (450 psig) cuando está sucio, debe mantenerse en su rango para minimizar aún más la
formación de coque en los tubos del horno.
Una pérdida de presión demasiado baja es una indicación de baja velocidad dentro de los tubos
pudiendo generar coquización dentro de los pasos, como resultado de un tiempo de residencia
excesivo dentro de los mismos. Y es por esa razón es que el horno tiene una inyección de
vapor de alta presión (vapor de velocidad), como se explico anteriormente, donde a flujos bajos
de carga a los pasos se debe maximizar el flujo de vapor para evitar la coquización de los pasos
del horno (existe una grafica de carga a los pasos contra el flujo de vapor en la sección de
descripción de proceso).
Tambores de coque
La coquización retardada es un proceso térmico mediante el cual las moléculas grandes de
aceite se descomponen por calor en moléculas más pequeñas, con punto de ebullición más
bajo y coque. La tasa a la que ocurre la coquización térmica está gobernada por el tiempo de
residencia, la temperatura y las características de la alimentación.
Una corriente de bombeo de retorno de enfriamiento de HCGO se suministra a la salida del
domo de cada tambor de coque para producir un efecto de lavado y disminuir los depósitos de
coque. Su flujo es indicado por medidores separados en cada par de tambores de coque.
Presión y temperatura en el domo de los tambores de coque
La temperatura del tambor de coque se controla indirectamente ajustando la temperatura de
salida del horno. Entre más alta sea la temperatura, será más baja la materia combustible volátil
(VCM) y será más bajo el índice de molibilidad Hardgrove (HGI), haciendo el coque más duro y
más difícil la remoción del tambor de coque con equipo de corte de coque. Ya que se
incrementa la vaporización de los hidrocarburos pesados reduciendo así como dijimos
anteriormente el VCM en el coque, sin embargo el material vaporizado contiene menos metales
y azufre incrementándose estas impurezas en el coque producido. A temperaturas muy bajas, la
reacción de coquización no avanza lo suficiente y se produce coque blando o brea con alto
VCM y HGI. Como regla general esta temperatura del domo de los tambores no debería ser
menor a los 427 ºC (800 ºF)
Hay un enfriamiento con aceite pesado (HCGO) por inyección a la salida de vapor de cada
tambor de coque por control de temperatura. Debido a la pérdida de presión por el flujo en la
línea de domo hacia el fraccionador desde los tambores de coque, algo del líquido presente se
vaporiza. Si a esta línea se le permite quedarse seca, los depósitos de coque se acelerarían y
podría taponarse parcialmente. La línea de enfriamiento de aceite se suministra para mantener
la corriente mojada y para lavar las partículas de coque formadas.

Los tambores de coque se contrapresionan con el compresor de gas del coquizador, C-31501,
localizado en la planta de gas del coquizador. La presión del sistema se mantiene por medio de
un control de presión en la succión del compresor el cual puede ser realizado a través de una
válvula controladora a la succión del compresor o a través de un variador de velocidad del
motor del compresor, para ello existe un selector del modo de control en el sistema de control
distribuido. Un incremento en la presión aumenta la producción de coque y se obtiene un
producto de mejor calidad en términos de estructura porosa, densidad y del VCM, mientras
decrece el punto final del HCGO y se incrementa la cantidad de butanos (C 4) y de gases más
ligeros producidos y disminuye la producción de líquido. Una disminución en la presión causará
el efecto opuesto.
Debido a que el coque es un producto secundario del proceso, la presión del tambor de coque
deber mantenerse lo más baja posible para maximizar el rendimiento general de los productos
líquidos del coquizador. En algunas unidades antes de cambiar los tambores de coque, se debe
acumular HCGO en la bandeja de extracción total del fraccionador del coquizador para evitar
que durante el cambio de tambores debido a la perdida de carga a la fraccionadora se quede la
sección de HCGO sin flujo. Esta acumulación compensa una disminución reducida del domo al
fraccionadora del coquizador del recientemente cambiado tambor de coque frío. El nivel de
HCGO en la bandeja de extracción se debe ajustar a medida que el tambor de coque se va
calentando y produce vapores.
Se deben hacer todos los esfuerzos para evitar caídas súbitas de la presión de operación en el
tambor para evitar la expansión de líquido creando un frente de espuma dentro del tambor de
coque y que pudiera llegar a la parte superior de los tambores generando un posible arrastre de
coque al fraccionador.
Existe una relación definida entre la presión y temperatura del tambor de coque y la tendencia a
la formación de un frente de espuma “Foamover”. Es de aclarar que durante toda la operación
siempre existe un frente de espuma dentro del tambor que puede variar entre 3 a 5 mts (10 a
17 pies), sin inyección de antiespumante, según la literatura. A una presión determinada, las
temperaturas más bajas harán que el tambor de coque desarrolle una mayor tendencia a que se
expanda el “frente de espuma”. Incrementando la temperatura, decrece la tendencia. Los
tambores de coque operarán a 1.05 kg/cm 2 man (15 psig) de presión, la temperatura
correspondiente debería estar en 440ºC  1.1ºC; 449ºC. Max. (825F  2F;840ºF. Max.). Una
relación de presión–temperatura puede ser estimada con los datos de rendimiento al operar la
unidad, para determinar las características de operación del tambor de coque y así definir una
zona de operación segura y óptima de la coquización.
Tiempo de residencia en los tambores de coque
La duración de tiempo que se le permite al efluente (fluido de salida) del horno para reaccionar
en los tambores de coque (V-31001/V-31002/V-31003/V-31004) determina la extensión en la
cual pueden ocurrir reacciones de polimerización y determina también la calidad del coque que
se produce. Los tambores de coque son generalmente diseñados para que el nivel de coque al
final del ciclo de llenado llegue hasta un mínimo de 6 mts (20 pies) del borde de la brida
superior del tambor (esta medida en algunas refinerías recibe el nombre de vacío del tambor o
“Outage”).

Esta unidad fue diseñada para una medición desde el domo de 7.84 mts (25.75 pies) de vacío o
lo que quiere decir que el máximo nivel de coque dentro del tambor medido desde la línea
tangente del tambor será 22.55 mts (74 pies). Los ciclos de llenado son típicamente de 18
horas. Por lo tanto, el efluente del horno tiene de 0 a 18 horas de tiempo de residencia en el
tambor, para que la reacción de craqueo/polimerización tenga lugar. Como el tiempo de
reacción varia debido al contenido del tambor, existe una estratificación de densidades de
coque desde la parte superior hasta el fondo del tambor. El coque con la mayor densidad y
mayor período de residencia se encuentra en el fondo del tambor. La estructura porosa y el
material de combustión volátil (VCM) del coque también varían en función al periodo de
residencia. Una mejor estructura porosa y más bajo VCM están asociados con tiempos de
reacción más prolongados y una polimerización más completa (entre más largo sea la duración
del ciclo y el periodo de residencia, más duro es el coque).
En un tambor de coque normal las horas finales de carga son dirigidas a completar la reacción de
coquificación por la masa de coque térmico ya presente en el tambor. Esto es, la carga final que
entra al tambor es completamente coquificada por la ayuda adicional de la gran cantidad de
coque caliente ya formado. Las reacciones de coquificación de esta carga final aún siguen siendo
terminadas cuando el tambor de coque cambia a la acción de agotamiento con vapor. Por esto es
importante mantener el antiespumante en servicio hasta que el producto del domo del tambor
haya sido enviado al tambor de purga del coquificador, ya que, hay una presencia continua de un
frente de espuma después del cambio.
NOTA: Los tambores de coque parcialmente llenos, especialmente aquellos con unas pocas
horas o menos, contienen coque parcialmente coquificado a pesar de que la temperatura de
salida del horno está sobre los 496 ºC (925 F). Esto se debe a la falta de suficiente masa de
Coque en el tambor, la cual normalmente proporciona una fuente térmica para la continuación
de la reacción de coquificación después de que la carga ha sido descontinuada. Esos tambores
necesitan ser agotados con vapor durante periodos de tiempo más largos, de 4 o 5 horas,
contra una hora y media en un tambor normal para ayudar a solidificar el contenido. Sin
embargo, los tambores parcialmente cargados por varias horas, generalmente 4 horas o menos
y que también tienen residuos de vaporización de emergencia del horno, tendrá una tendencia
a formar un producto con propiedades como asfalto suave debido a la polimerización parcial y
tendrá una naturaleza deformable como el plástico. Este material aunque permite que el vapor y
el agua fluyan en el tambor, puede impedir el drenaje del agua, al taponar lo canales del tambor
de la misma manera como una válvula de retención (check) que previene el flujo en sentido
contrario en una línea.
Como se forma el coque en un tambor de coque
El efluente del horno que entra en el tambor de coque a 496ºC(925F) es parcialmente
evaporado. Esto es, parte de la carga entra al tambor como gas (vapor) y el resto es líquido.
Esto se conoce como un flujo de dos fases. Las reacciones de coquificación, desintegración
térmica y polimerización que se iniciaron en el horno, son terminadas en el tambor de coque
después de un período de 2 horas. A medida que la carga entra en el tambor de coque, la
reacción de craqueo térmico se acelera aun más, debido a la caída de presión que ocurre entre
la salida del horno y el ingreso al tambor. Al inicio del ciclo de llenado, el tambor de coque
contendrá líquido en el fondo, luego una capa de liquido espumoso o “espuma” y finalmente
vapores. La rápida caída de presión y el incremento en el craqueo acelera la formación de
espuma o la liberación de gases del líquido. La capa de espuma sobre el líquido contiene
moléculas en reacción donde ocurren reacciones de coquificación. Esta capa de espuma en
reacción violenta puede tener una altura de 2.4 a 3 mts (8 a 10 pies).

El uso de antiespumante es requerido durante la última mitad del ciclo de llenado, para suprimir
la capa de espuma. El antiespumante es un polímero de silicona con un alto peso molecular, el
cual actúa rompiendo la tensión superficial de las burbujas de espuma en el tambor. La falla de
inyección de antiespumante en el tambor puede resultar en un frente de espuma mayor a lo
normal, donde la espuma es arrastrada al fraccionador del coquizador (V-31006) o a la torre de
blowdown del coquizador (V-31010). La espuma arrastrada continuará teniendo reacciones de
coquización, convirtiéndose en partículas de coque en las líneas de gas y fondo de las torres. A
medida que el tambor continúa llenándose, la capa de líquido comienza a concentrar coque. Por
lo tanto, después de varias horas se forma el coque en el fondo del tambor de coque formando
un lecho de coque, sobre el cual existe una capa de líquido y finalmente vapores. Estos gases y
vapores fluyen hacia arriba y fuera del tambor de coque hacia el fraccionador, Sin embargo,
algunos gases hacen contacto con las paredes del tambor y se condensan. Estos hidrocarburos
condensados regresan al ciclo de reacción nuevamente, es decir, se reciclarán.
A medida que la carga entra por el fondo del tambor, se forma una vía principal o canal a través
del coque formado y de las capas de líquido. Este canal de carga principal se ramifica en varias
direcciones dentro del lecho de coque a medida que el tambor va siendo llenado. Estos canales
son muy importantes para el proceso porque serán usados después en el tambor para el
agotamiento con vapor y enfriamiento con agua. Los canales se obstruirán o taparan si
ocurre una interrupción de la carga o flujo dentro del tambor. Si llega a ocurrir una
interrupción del flujo, será muy difícil, si no imposible, agotar con agua y vapor el tambor por la
entrada del fondo. Es por lo tanto muy importante mantener el flujo todo el tiempo
manteniendo los canales abiertos. Así, de inmediato, después de hacer un cambio de tambor,
la línea de alimentación se vacía con vapor dentro del tambor y se mantiene en limpieza con
vapor durante la fase de agotamiento del tambor de coque.
Es importante después del vapor, seguir con un flujo constante de agua para enfriamiento y
mantener los canales abiertos. Siempre que se pase de una fase a otra en el procedimiento de
cambio de alimentación, agotamiento y enfriamiento, el fluido entrante siempre debe ser
introducido antes de sacar el fluido anterior; por ejemplo: antes de quitar la alimentación al
tambor de coque el vapor de agotamiento debe estar entrando al tambor. Antes de quitar el
vapor de agotamiento el agua de enfriamiento debe de estar entrado en el tambor de coque,
siempre manteniendo un flujo continuo a través de estos canales y evitar así un colapsamiento.
Algunas refinerías han agregado como prueba de enfriamiento (proof quench) a sus
procedimientos, el cual indica la inyección de un gran volumen de agua por un corto período de
tiempo e inmediatamente después del vapor, para asegurar que el lecho de coque permanezca
abierto. Otros han eliminado este paso debido al riesgo por fatiga (estrés) del tambor de coque.
Sin importar si la “prueba de enfriamiento” se hace o no, la idea principal es que se deben
mantener los canales del lecho del coque abiertos. Vea la figura anexa; las cuales ilustran lo
antes explicado para un tambor de coque típico.

Tambores parcialmente llenos o taponeados:

Un tambor de coque parcialmente lleno representa un peligro especial porque las reacciones de
coquificación pueden no terminar completamente. Por lo tanto el flujo de vapor y agua puede
entrar dentro del tambor o no, a su vez, la entrada de agua no asegura la salida de la misma
por su vía normal, ni asegura que lo que está dentro del tambor está totalmente enfriado. En
estos casos se debe de buscar un método alterno para agotamiento o enfriarlo; como por
ejemplo; el agua de los tambores puede ser bombeada por la parte superior o a través de las 4
conexiones ubicadas en la parte superior de la parte inferior del tambor que se interconectan a
través de un anillo (en algunas unidades recibe el nombre de anillo alterno), estas mismas
conexiones pueden ser utilizadas como drenajes del tambor o para inyección de vapor de
agotamiento, teniendo en cuenta que al final del proceso de drenado siempre quedara un
volumen (todo el cono del tambor lleno de agua) en vez de drenarlos por el fondo. Los tambores
tienen un sistema de vaciado automático en el fondo y semiautomático en el domo, lo que
permite minimizar la exposición del personal a una condición insegura. Tener un lecho de
tambor de coque o la línea de entrada obstruida representa un grave peligro, ya que, el
agotamiento/enfriamiento debe entonces obtenerse por medios alternos, tal como por la parte
superior, o por el anillo ubicado en la parte inferior del tambor
Efectos del coque y los residuos como aislante térmico.
El coque y los residuos fríos tienen propiedades de aislamiento de calor que son muy
importantes de entender. Una capa de coque y residuos fríos rodeando un volumen de líquido
caliente de carga del horno dentro del tambor de coque tiene las mismas características de
factor “R” de aislamiento, pulgada por pulgada, que una capa de lana mineral de similar grosor.
Por lo tanto, una capa de coque o residuo solidificado de tres a cuatro pulgadas de espesor, en
la parte superior de una lecho de coque tendrá el mismo efecto de aislamiento que una capa de
lana mineral del mismo espesor.

Un tambor de coque parcialmente lleno que no ha sido debidamente vaporizado y enfriado con
agua, puede tener un centro interior muy caliente, 343ºC+ (650+ºF), encerrado en capas de
aislamiento de residuo frío y coque. Este centro interior caliente aislado se llenará con residuos
parciales de coque y una gama de productos craqueados a altas temperaturas, no es
detectable por los indicadores normales de temperatura y presión del tambor de coque debido
al aislamiento grueso de coque y brea que los rodea. El coque y el aislamiento de brea,
disminuyen y cierran el paso al flujo de gases calientes que salen del lecho de coque,
resultando en lecturas menores de presión y temperatura. Un centro caliente que esté por arriba
de la temperatura de auto ignición, de 232ºC (450+ºF), representa un peligro serio al personal,
debido a que no puede ser detectado por la instrumentación normal. Un tambor que sea
destapado en esta condición puede resultar en un incendio y una posible explosión. Para la
protección de todo el personal, el personal de planta debe de pedir ayuda y soporte de la
administración y división técnica de la planta cuando se presente este tipo de situación en los
tambores de coque.
Es muy importante indicar que incluso en un tambor de coque normalmente enfriado, se
encontrarán unos puntos calientes (Hot Spots) en todo el lecho de coque que son detectables
durante la decoquización hidráulica con agua. A medida que el agua de perforación entra en
contacto con estos puntos calientes, estas emiten una gran cantidad de vapores que pueden
evidenciarse como pequeñas o grandes erupciones (GEYSER) siendo visibles por la parte de
fondo o del domo del tambor. En algunos casos estos puntos calientes del coque emergen por
la parte superior del tambor y caen en el área de la fosa (PAD), así como, en la plataforma de
corte. Muchas de ellas no representan un peligro para el operador puesto que el agua de corte
los enfría rápidamente, pero esto se debe de evitar en su totalidad.
Los puntos calientes en un tambor de coque enfriado normalmente son causados por la
canalización del agua a través del lecho de coque durante la fase de enfriamiento del tambor. El
agua de enfriamiento toma la trayectoria de menor resistencia, lo cual en el caso de un lecho de
coque son trayectorias formados por los canales producidos en el lecho durante la carga y
evaporación del tambor. Si el agua se riega dentro del tambor de coque en forma muy rápida
durante las primeras horas de enfriamiento, tendrá la tendencia de seguir la trayectoria de los
canales y terminará en la parte superior del lecho de coque en vez de hacer contacto y
empaparlo. Por lo tanto, es muy importante seguir los flujos prescritos de agua sobre períodos
de tiempo específicos que se dan en los procedimientos de operación normal de los tambores
de coque durante el enfriamiento, para lograr un contacto y empape apropiados, sin causar
canalización. Las unidades de coquización retardada que producen coque tipo perdigón (Shot
Coke), frecuentemente tienen problemas serios con los puntos calientes y erupciones de coque
debido a que el coque perdigón es más impermeable al agua que el coque esponja. Además,
existe una tendencia mayor a que el agua se canalice a través del lecho de coque tipo perdigón
y que se produzcan tapones en la entrada del tambor de coque durante el enfriamiento y
drenaje. Los operadores necesitan mantener una comunicación constante y discutir acerca de
cualquier problema poco común y propiedades del coque encontradas durante el corte del
tambor, para hacer los ajustes necesarios durante los ciclos siguientes y evitar circunstancias
similares.

Un buen procedimiento de enfriamiento (tiempo y flujos) permiten minimizar este problema de
puntos calientes dentro de un tambor, así mismo, las buenas prácticas favorecen a dejar al
tambor en reposo/remojo al final del proceso de enfriamiento durante un periodo de 30 minutos,
de manera de detectar si el nivel establecido sobre el lecho se pierde rápidamente lo cual daría
un indicio de mal enfriamiento o que durante el drenado se observe una presencia de vapor alta
en la línea de drenado o que los indicadores de temperatura en la parte inferior de los tambores
se incremente por arriba de 121ºC (250ºF) y hasta observar una pluma de vapor en el venteo
del tambor lo que indicaría la presión del tambor.
Presencia de espuma en los tambores de coque.
En toda ocasión que se presente una situación de sobre espuma, lo cual puede generar
arrastre de coque desde el tambor de coque hacia la línea de domo y el fondo de la
fraccionadora o fondo de la torre del Blowdown, el personal de operación debe escribir el
incidente en el libro de registros. Es importante tener esta información para determinar si el
antiespumante funciona eficientemente y/o si los procedimientos de calentamiento, cambio y
purga necesitan ser evaluados en mayor detalle, para tomar medidas preventivas de seguridad.
También, durante la remoción de la tapa del domo del tambor de coque, el operador de
procesos debe inspeccionar el cuello de la brida del tambor internamente y la tapa del domo
para ver si tienen residuos de coque. Esta puede indicar que hubo una espumación.
Si el arrastre es poco todo puede ser manejado (la remoción del coque entrante en la
fraccionadora a través del sistema de recirculación y remoción de sólidos en el fondo de la
fraccionadora, en algunas literaturas indican que cantidades de hasta 20 toneladas pueden ser
manejadas por este sistema y que mayores cantidades generarían: Cavitación de las bombas
de carga a los hornos, incremento de la temperatura de metal de los pasos/tubos del horno y
taponamiento del fraccionador.
El siguiente es un resumen de lo que se puede observar operacionalmente durante una sobre
espuma en el tambor de coque.
NOTA: Típicamente, la mayoría de sobre-espumas ocurre durante el cambio de tambor, pero
también pueden ocurrir en el calentamiento.
 Variaciones en el indicador de nivel del tambor
 Es notable un rápido aumento en el nivel del fraccionador de coque V-31006 por el
volumen de material extra que llega. El incremento súbito puede ser de 15 a 20 % .
 Un rápido incremento en la temperatura del fondo de V-31006, debido a la espuma
caliente.
 Un incremento mayor a lo normal en la presión diferencial entre el fraccionador y los
tambores. La diferencial de presión normal está entre 0.50 a 0.65 kg/cm 2 (8 a 9 psi).
Durante el sobre espumado, esto puede aumentar de 0.7 a 0.9 (11-13 psi).
 Pérdida rápida de la producción de gasóleos ligero y pesado (LCGO y HCGO) y
exceso de producción de Nafta.
NOTA: La pérdida de producción usualmente ocurre durante el cambio de tambores pero
cuando este cambio es con sobre espuma es mucho mayor.
 Perdida rápida de temperatura sobre el plato chimenea de extracción de HCGO.
NOTA: Refiérase a la definición de la temperatura de plato chimenea P-2 mas
adelante. Esta pérdida por sobre espuma es mayor que la pérdida durante un cambio
normal.

Este fenómeno de arrastre debido a un sobre espumado, puede generarse durante el llenado
del tambor o al final del llenado del tambor casi primordialmente por depresionamientos súbitos
(disminuciones de presión mayores de 0.35 kg/cm 2/10/minutos; 5 psi/10minutos), pueden
generar problemas de espuma) del domo del tambor de coque hacia la fraccionadora o sistema
de blowdown, también durante el cambio de tambores, el tiempo entre el cerrado de la válvula
SP-7 ubicada en el cabezal de servicio, y la apertura de la SP-6 que es la válvula a la entrada
del tambor ubicada corrientes abajo de la válvula de cambio (SWICTH VALVE) debe ser el
menor posible se recomienda que no se mayor a 3 minutos, esto es para evitar que se acumule
mucho liquido en el fondo del tambor una vez que se ha detenido la etapa de calentamiento, ya
que, este liquido al ponerse en contacto con la alimentación caliente puede generar una
vaporización súbita del producto acumulado generando un incremento de la presión
súbitamente y posterior despresurización generando el sobre espumado
También, mucho vapor de agotamiento al tambor puede generar este fenómeno de arrastre de
coque.
Temperatura del plato de extracción P-2 de gasóleo pesado HCGO
La temperatura del plato la cual es medida en el área de vapor (TT-31176) es la temperatura de
los vapores provenientes de los tambores de coque que una vez que han entrado al fondo de la
fraccionadora se ponen en contacto con el fluido entrante (HCGO) en la sección de lavado
(Spray Chamber) a través de los platos tipo bandeja (Shed trays/S1-S5), sobre estos platos
existe un plato de chimenea (P-1) de distribución de liquido y vapor.
Los vapores que salen de este plato P-1 se pone en contacto con el HCGO de la sección de
lavado para así disminuir su temperatura; este control se realiza a través del TT-31176 (cuyo
punto de ajuste será de 332.2ºC (630ºF) aproximadamente) y las válvulas de control de flujo a
los distribuidores FV-31045/FT-31045 y FV-31046/FT-31046 (estos medidores de flujos tienen
alarmas de bajo y alto flujo de manera de asegurar la buena operación de los distribuidores).
Esta temperatura de control dependiendo del modo de operación seran ajustadas de manera de
obtener el punto final del HCGO (este punto puede variar desde 512.2ºC a 577.7ºC (954ºF a
1072ºF). Si la temperatura en el plato de extracción de gasóleo pesado HCGO de la torre
fraccionadora de coque V-31006 aumenta con respecto al punto de ajuste, los dos
controladores de flujo abren más su respectiva válvula; si la temperatura disminuye los dos
controladores de flujo cierran más su respectiva válvula.
Esta temperatura es controlada como se indico para ajustar el punto final (ASTM) del producto
del gasóleo pesado del coquizador (HCGO), pero también puede tener impacto en la
recirculación de la unidad. Recordando que la recirculación se define como el material en los
gases del tambor de coque que son más pesados que el producto final del gasóleo pesado. El
punto final ASTM del coque pesado es directamente proporcional, a una presión constante, a la
temperatura del líquido del plato chimenea (P-1) y a la temperatura del vapor a través del plato
de chimenea (P-1). Al bajar la temperatura en este plato, baja también el punto final de este
producto e incrementa la recirculación.
La función de este sistema es controlar el punto final del producto de gasóleo pesado. La
recirculación tiene el mismo efecto que la presión en la distribución del producto; a medida que
aumenta la recirculación, el coque y el rendimiento de gas se incrementan, disminuyendo el
rendimiento de líquidos. En general, la unidad se debe operar con tan bajo flujo de recirculación
como sea posible y un límite al mínimo flujo de enfriamiento a los platos tipo bandeja (Platos S1
a S5) para prevenir la coquización en los mismas.

Control de temperatura del domo
El controlador de temperatura del domo de la fraccionadora de coque, por medio del cual se
ajusta la cantidad de reflujo entrando al fraccionador con lo que el controlador, sube o baja la
temperatura del domo, lo cual controla el punto final de la corriente de nafta de coquificación, es
decir, a mayor temperatura del domo mayor será la cantidad de componentes pesado saliendo y
mayor será el punto final de la nafta, además de que se observará mayor rendimiento de este
producto.
Vapor de agotamiento
El vapor de agotamiento se suministra al agotador de gasóleo ligero (LCGO) y gasóleo pesado
(HCGO) del coquizador para remover el ácido sulfhídrico y los componentes de hidrocarburo
ligeros de la corriente de gasóleo ligero o gasóleo pesado, la no remoción de estos
componentes generan en estas corrientes que tanto el punto de inflamación (Flash Point) como
el punto inicial de de ebullición del producto sean bajos. Por lo cual un flujo adecuado de vapor
permite la eliminación de los mismos y en el caso de obtenerse valores bajos de inflación o de
temperatura inicial en estos productos la acción será incrementar el flujo de vapor a los
agotadores.
A continuación una tabla resume los ajustes asociados a la sección de fraccionamiento:
Para disminuir el punto final:
Corriente Procedimiento
Nafta no estabilizada del coquizador. Disminuya la temperatura de domo de la fraccionadora.
Gasóleo ligero del coquizador. Disminuya la extracción del LCGO.
Gasóleo pesado del coquizador. Aumente la relación de aceite de lavado, disminuyendo así la
temperatura de vapor al plato de extracción total.
Para aumentar el punto inicial de ebullición
Gasóleo ligero del coquizador. Aumente la TFE de la nafta elevando la temperatura del domo. Un
aumento en el vapor de agotamiento aumentará hasta cierto punto la
TIE.
Gasóleo pesado del coquizador. Aumente la extracción de LCGO. Esto también aumenta el punto final
del gasóleo ligero del coquizador. Un aumento en el vapor de
agotamiento aumentará de alguna manera la TIE.
Para aumentar el punto de inflamación (Flash Point)
Gasóleo ligero del coquizador. Aumente el vapor de agotamiento.
Gasóleo pesado del coquizador. Aumente el vapor de agotamiento.
Un cambio a la inversa en los procedimientos anteriores ocasiona un cambio a la inversa en las

características de la corriente.
Como ya se dijo anteriormente, un aumento en la recirculación a condiciones de temperatura y
presión constantes aumentará la producción del coque y gas en detrimento de la producción de
hidrocarburo líquido. La recirculación se usa principalmente para controlar el punto final del
gasóleo pesado del coquizador.

El vapor de agotamiento se genera en el calentador del coquizador después de tomarlo del
cabezal de media presión y pasarlo por un serpentín de sobrecalentado.
Manipulando las temperaturas y el flujo del HCGO de recirculación (pumparound), se puede
controlar el calor (Duty) a la fraccionadora; La proporción (Duty) de bombeo de recirculación de
HCGO se controla manteniendo el flujo y la temperatura de retorno. Al cambiar la proporción de
calor (Duty) de flujo circulante se puede ajustar la cantidad de reflujo interno dentro de la
fraccionadora, ya que, a menos calor removido más productos pesados iran hacia la parte
superior de la fraccionadora.
Se debe ajustar la proporción (Duty) de bombeo de recirculación de HCGO para maximizar el
calor recuperable y seguir cumpliendo las especificaciones del producto. En el coquizador, parte
de la capacidad (Duty) de diseño del bombeo del HCGO se asigna al generador de vapor
E-31006. Esto permite el ajuste de la proporción (Duty) sin afectar la recuperación del calor
contra las otras corrientes de proceso. Esto es importante porque los requerimientos de calor
(Duty) del HCGO de recirculación generalmente se reducen temporalmente durante el
precalentamiento del tambor de coque y después de los cambios de los tambores de coque.
La capacidad de calor removido y la producción de vapor del generador de vapor E-31006, se
puede controlar bypaseando parte del HCGO de retorno por control de temperatura de la
corriente de HCGO de recirculación a la fraccionadora.
Sistema blowdown del coquizador
Las principales variables en el sistema blowdown son las temperaturas tanto del domo de la
torre V-31010 como el fondo. Durante la operación normal la temperatura de domo de esta torre
se mantiene regulando la cantidad de aceite de reflujo que se usa para reducir el calor de los
gases generados de la corriente de salida del tambor de coque durante los ciclos de
evaporación y enfriamiento. Esta temperatura se mantiene aproximadamente a 177ºC (350F)
para prevenir la condensación del agua, programando la circulación de flujo de purga y que
material pesado como las ceras (Wax Tailing), pasan a los condensadores del domo donde
condensaran obstruyendo a los mismos. También si se disminuye esta temperatura se le
permite al agua condensarse, lo cual puede formar una emulsión; Una emulsión de aceite es
una mezcla de agua y aceite en donde el agua se queda dentro de los conglomerados del
aceite. Estos no se separan ni se sedimentan por gravedad, a menos que se usen otros
métodos para romper la emulsión, tal como la aplicación de calor o la desemulsificación.
También la temperatura de fondo se debe de mantener a una temperatura superior a los 177ºC
(350ºF) (normalmente será de 238ºC/460ºF) de manera de evitar daños en la fraccionadora (por
presencia de agua) durante el envío de esta corriente a la misma
Este sistema tiene una lógica que cuando detecta que las temperaturas a la entrada de esta
torre esta en 177ºC (350ºF) y disminuyendo, se dirige el flujo hacia los condensadores de
domo, es decir, desvía la torre y cuando la temperatura es de 191ºC (375ºF) y subiendo se
cierra este desvío, pasando toda la corriente a través de la torre
Estas acciones se hacen automáticamente por válvulas mariposa accionadas por temperatura.
Sistema de condensado de coque
La única variable en el sistema de condensado de coque es el tiempo de calentamiento del
tambor de coque. Entre más rápido sea el calentamiento, más rápido se debe extraer por
bombeo el condensado del tambor, el cual se realiza por control de nivel. El tiempo de
calentamiento es de 4 horas basado en el ciclo de tambor de coque (ver descripción del
proceso)

El sistema de condensado de coque se ha diseñado para enviar condensado de coque al
tambor de blowdown del coquizador al principio del período de calentamiento del tambor de
coque cuando el condensado contiene algo de agua. Cuando la temperatura del condensado
sube a 204ºC(400ºF), el condensado debe enviarse a la fraccionadora del coquizador.
El cambio se hace con válvulas manuales en la descarga la bomba de condensado de coque.
También es necesario redireccionar los flujos de retorno de vapor del tambor de condensado de
coque por vía de las líneas de balance correctas. Dependiendo hacia donde estén balanceados
estos gases permitirán acelerar el calentamiento de los tambores, y estos se debe a la
diferencia de presión entre un sistema y otro, siendo el más rápido hacia el tambor de
blowdown.
3.10 VARIABLES DE PROCESO DE LA PLANTA DE GAS Y SU

IMPACTO EN LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS.
Absorbedora/despropanizadora.
Se necesita comprimir a alta presión el vapor proveniente del domo de la fraccionadora del
coquizador para operar la planta de gas a fin de que los hidrocarburos ligeros puedan ser
separados. Un absorbedor trabaja contactando una corriente de vapor ascendente con un
"aceite pobre" (el cual es una mezcla de nafta no estabilizada y nafta estabilizada) de manera
de absorber los butanos (C4's) y componentes más pesados. Los propanos (C3's) y
componentes más ligeros son "agotados" de la corriente líquida mediante calor suministrado por
un rehervidor E-31502 al fondo de la despropanizadora.
Las siguientes son las funciones de esta columna:
 Recuperación de butanos(C4's) y nafta como productos líquidos
 Remoción de propanos (C3's) a un nivel tal que el butano producto (C 4) final cumpla la
especificación.
La configuración de esta columna es bastante inusual para una aplicación de destilación.
Normalmente el líquido que fluye hacia abajo por la sección rectificadora de la columna (reflujo)
se forma por condensación de parte del vapor que sale del domo de la columna.
En esta aplicación, en donde el producto de vapor es gas del coquizador (propanos (C 3) y más
ligeros) lo anterior no es práctico. Se requiere cierta combinación de baja temperatura y alta
presión para enfriar el producto de gas del coquizador a su punto de rocío. La baja temperatura
exigiría el secado de la alimentación para prevenir congelamiento y una unidad de refrigeración
grande. La alta presión daría como resultado altas temperaturas en los fondos y por tanto un
intolerable ensuciamiento del intercambiador de calor. La operación también se acercaría a
condiciones críticas en los fondos del agotador.
La solución que generalmente se adopta para este problema es usar un aceite de absorción
externo en vez de un reflujo convencional. El aceite absorbente normalmente usado es la
corriente de nafta no estabilizada del tambor del domo del fraccionador del coquizador,
complementada con nafta estabilizada reciclada de la desbutanizadora. Para una operación de
absorción más eficiente, se incluye un sistema de remoción de calor en el sistema de
alimentación para la sección absorbente que consiste de un enfriador de nafta total (tubo y
carcasa) y un aeroenfriador de nafta total.
La sección inferior de la torre es una sección de agotamiento convencional, con una corriente
de vapor generada por el intercambiador de calor.

En operación normal, se varía la recuperación de butanos (C4's) cambiando la cantidad de los
fondos de la desbutanizadora que se recircula como aceite absorbente. Un aumento en la
recuperación de C4 exige un aumento en la tasa de recirculado de aceite pobre. Se debe
reconocer que un aumento en la tasa de recirculado de aceite pobre da como resultado un
aumento en las exigencias de calor tanto para el rehervidor de la agotadora absorbedora como
para el rehervidor de la desbutanizadora. Este aumento en la exigencia de calor es
directamente convertible a un aumento en el costo de operación, el que se puede comparar con
el valor correspondiente del producto C4 aumentado. Por tanto se puede determinar una
recuperación óptima de C4.
Presión de operación de la absorbedora/despropanizadora
La selección de presión en la sección absorbente, se escoge después de una evaluación

económica, considerando factores tales como requerimientos de la relación de aceite pobre y
dimensionamiento del compresor para obtener una óptima absorción de butanos (C4) y del
material más pesado en el aceite pobre. El aumento en la presión de operación de la
absorbedora aumentará la recuperación de C4 y más pesados, pero solo debe considerarse si el
aumento del flujo de aceite pobre falla en la recuperación esperada del C4 y demás pesados, la
presión de operación normal en esta torre será de 10.55 kg/cm2 man (150 psig). Las reacciones
de absorción se ven favorecidas a bajas temperaturas y altas presiones. Por lo cual el disminuir
la presión disminuiría la absorción de los C4 y del material más pesado, asi mismo, esto
incrementaría el contenido de estos componentes en la corriente de gas. Variaciones normales
en la presión de la unidad no causarán grandes cambios.
Flujo y temperatura del aceite pobre
El flujo de aceite pobre a la bandeja superior de la torre absorberdora consiste de nafta no

estabilizada del tambor del domo de la fraccionadora (V-31009) y nafta estabilizada reciclada de
la desbutanizadora (V-31503). El flujo de aceite pobre será toda la nafta no estabilizada
producida en el tambor del domo mas una parte de la nafta estabilizada (nafta producto)
producida en la unidad, para el caso Minatitlán será de 33,564 lb/hr/15,225 kg/hr/20.6 m 3/hr@T
de nafta no estabilizada y 110,635 lb/hr/50,184 kg/hr/69.7 m3/hr@T de nafta estabilizada.
La forma tradicional para alcanzar las especificaciones de recuperación de C4 en plantas de gas
absorbedora/despropanizadora consiste en ajustar la cantidad de recirculado de nafta
estabilizada o “aceite pobre recirculado”, la nafta absorbe C 4's en la
absorbedora/despropanizadora y los lleva a la desbutanizadora. El aumento en el flujo de aceite
pobre a la absorbedora/despropanizadora aumentará directamente la recuperación de butanos
(C4's) pero sobre cargara a los rehervidores.
Puede ser necesario un ajuste en el flujo de aceite pobre cuando cambie la cantidad de C4's en
la alimentación. La temperatura del aceite pobre también afecta la absorción por lo cual se debe
enfriar a una temperatura tan baja como sea posible según lo permita el medio de enfriamiento
utilizado. La temperatura del aceite pobre para una operación efectiva debe ser de 43.3ºC
(110ºF). En operación normal el contenido de C 4's en la corriente de domo del absorbedor
deberá ser menor al 3% molar (base seca), así como, el contenido de C5+ deberá ser menor al
7% molar (base seca).
Calor del rehervidor de la absorbedora /despropanizadora

En el absorbedor/despropanizador se agotan propanos (C3) y componentes más ligeros de la
alimentación líquida mediante el calor suministrado por el rehervidor de la despropanizadora
E-31502. Por tanto la composición de los fondos de la despropanizadora se puede controlar
variando el calor suministrado por el rehervidor. Esto se puede alcanzar fijando el punto de
ajuste del controlador de temperatura (TT-31588) ubicado en el plato 4 y cuyo punto de ajuste
será de 125ºC (257ºF) aproximadamente dando como resultado una temperatura de salida de
la corriente de fondo entre 166-178ºC (332-353ºF) dependiendo del modo de operación, el cual,
a su vez, ajusta el flujo de HCGO hacia el rehervidor. Si el calor total del rehervidor es muy alto,
los C4's también serán agotados del líquido y se reducirá la recuperación. Si el calor del
rehervidor es muy bajo no se agotara suficiente propano para cumplir la especificación de C 3 y
más ligeros en la corriente de C4 producto. En operación normal el contenido de propanos
deberá ser menor al 1% molar (Base seca) en la corriente de fondo de la despropanizadora.
Absorbedor de aceite esponja V-31502
El absorbedor esponja reduce las pérdidas de nafta al sistema de gas combustible y suministra
una recuperación importante de C4's.
Los vapores provenientes de la absorbedora/despropanizadora contienen en su mayoría
propanos y componentes más ligeros, así como, una pequeña cantidad de butanos (C 4) y más
pesados. La corriente de vapores entran en el fondo de esta torre, en donde se ponen en
contacto a contracorriente con el aceite esponja pobre, el cual es gasóleo ligero de coquización
(LCGO frió sin agotar proveniente de la fraccionadora) a manera de recuperar la mayoría de los
compuestos pesados y en menor extensión, C4s que permanecen en el vapor. La absorción de
estos compuestos está directamente relacionada con el flujo del aceite esponja y la
temperatura. Al aumentar el flujo del aceite esponja aumentará la absorción y la temperatura
debe estar tan fría como sea posible en operación normal no mayor a los 43ºC (110ºF), ya que,
las temperaturas bajas favorecen la absorción.
El flujo de aceite esponja a esta torre será en operación normal (caso Minatitlán) de
113,930 kg/hr/251,170 lb/hr/132.5 m3/hr@T; bajos flujos de aceite esponja pueden generar
arrastre del aceite esponja al separador de gas de refinería V-31511 o presencia de
hidrocarburos pesados en el fondo del mismo, los cuales pudieran generar problemas de
espuma en la torre absorbedora de amina al condensar estos hidrocarburos sobre la amina.
El aceite esponja una vez que ha absorbido los componentes pesados y parte del butano
(recibe el nombre de aceite esponja rico), es enviado nuevamente bajo control de nivel a la
fraccionadora, absorbiendo calor en el intercambiador aceite esponja pobre/rico E-31503 A/B
antes de entrar a la fraccionadora.
Desbutanizadora V-31503
Esta torre fraccionadora es una aplicación de destilación relativamente estándar en la que una
sola alimentación (fondos de la absorbedora/despropanizadora) se separa en una corriente de
C4 y nafta producto.
Cada uno de estos productos es necesario para cumplir la especificación de pureza. El
contenido de C5 del producto de domo se debe reducir a un nivel tal que el producto final C 4
cumpla una especificación de pureza, la cual es que el contenido de C 5 sea menor al 1.4%
molar (base seca). El contenido de C4 de la nafta producto se debe reducir a un nivel tal que el
producto de nafta cumpla una especificación de pureza, este contenido deberá ser menor a
1.4% molar (base seca).

Estas dos purezas se controlan simultáneamente con dos controladores independientes, un
controlador de flujo que opera en el reflujo (FIC-31534) y un controlador de flujo reajustado por
temperatura (TIC-31598) en la entrada de calor del rehervidor.
Si el contenido de C4 del producto de nafta del coquizador es más alto que la especificación, se
debe aumentar el calor del rehervidor de la desbutanizadora para reducir la cantidad de estos
componentes en el fondo. Esto se puede alcanzar fijando el punto de ajuste del controlador de
temperatura en la plato Nº 4, en operación normal este punto de ajuste es alrededor de
150.5ºC (303ºF) lo que a su vez aumenta el flujo del bombeo de recirculación de HCGO a
través del rehervidor de la desbutanizadora.
Si el contenido de C5 del producto de Domo de butanos (C4) fuere muy alto, se debe aumentar
el reflujo de regreso a la torre. El aumento del reflujo disminuirá la cantidad de C 5 en el domo de
la torre.
Estos ajustes tanto de temperatura como reflujo deben ser realizados uno a la vez y en forma
lenta 0.55 ó 1.1 ºC (1 a 2 ºF), ya que, un incremento en la temperatura puede conllevar a un
incremento en el reflujo o viceversa, ya que, a pesar de que cada ajuste puede eliminar el
componente no deseado en la corriente que se está ajustando, esto puede implicar la presencia
de componentes no deseados en la otra corriente, es decir, si quisiéramos reducir el contenido
de C5 en la corriente de butanos, se incrementaría el reflujo a la torre, pero un exceso de esta
puede generar la presencia de butanos en la corriente de nafta en el fondo, un indicativo de un
buen reflujo es que la corriente de domo no posea una temperatura superior a los 49ºC (120ºF).
Cuando se hagan estos ajustes se debe tener mucho cuidado para evitar una "inundación" de la
torre. La inundación ocurre cuando el vapor y/o tráfico líquido dentro de la torre aumenta hasta
exceder la capacidad de la torre. Esto normalmente dará como resultado un aumento en la
caída de presión en la torre y una disminución de la eficiencia de separación.
Contactor de amina C4
La función del contactor de amina de butanos (C4) es remover el H2S del producto C4.
La corriente de amina pobre a la torre es controlada por flujo. El contenido de H 2S del producto
C4 que sale del contactor es función de la concentración de la amina pobre, su flujo, contenido
de gas ácido residual, temperatura y en un grado menor, el nivel de la interfase. El aumento de
la relación de circulación de amina pobre reducirá el contenido de H2S en el C4 producto a
tratamiento.
Revise la concentración de la amina pobre circulante. Si no está dentro del rango de control de
20% ± 0.5%, haga los ajustes necesarios para que el contenido de H 2S del C4 sea 50 ppmp o
menos.
Revise el nivel de la interfase, un nivel muy bajo dará como resultado un contacto insuficiente y
un alto contenido de H2S en la salida.
Lavador de amina del gas de refinería producto del coquizador

La función de esta unidad es remover H 2S del gas combustible amargo por contacto con una
solución de amina acuosa. Las observaciones sobre la operación del contactor de amina C4
también son válidas para esta unidad. Es importante que la amina pobre que entra por el domo
del lavador tenga por lo menos una temperatura de 5.5ºC(10ºF) (preferiblemente 8.3ºC/15ºF)
por encima del gas que entra a la columna, ya que, la condensación de hidrocarburos pesados
dentro de la solución de amina da como resultado una espumación y un desempeño pobre y
posible pérdida de amina al sistema de gas y un máximo de 13.8ºC (25ºF), con la finalidad de
evitar condensación de hidrocarburo en la amina o de evitar pérdidas de amina por altas
temperaturas en el domo.
Adicionalmente, debido a que estas reacciones son exotérmicas, a mayor temperatura, el poder
de absorción del H2S disminuye, pudiendo generar un alto contenido de éste en la corriente de
gas de refinería producto. De igual manera la diferencial de temperatura entre la amina pobre y
rica, nos da un indicativo de la absorción del H 2S, donde valores menores a 8.3ºC (15ºF)
significan que existe un volumen alto de amina pobre o alta concentración entrando a la torre
para la cantidad de H2S en la corriente de gas o, si es mayor de 13.8ºC (25ºF), indicaría que
existe muy poco volumen de amina pobre o baja concentración entrando, para la cantidad de
H2S que entra a la torre. El primero de los casos nos permite reducir el flujo a la torre,
disminuyendo los consumos en general, así como mejorando la hidráulica de la torre. En el
segundo caso, se darán problemas de corrosión de la línea de fondo y en la especificación del
gas de salida.
La absorción de H2S y CO2 en la amina es exotérmica y el calor de reacción se remueve en el
flujo de amina rica que sale del fondo de la columna.
Si se reduce el flujo de amina, la temperatura en el domo de la columna aumenta y las
presiones parciales de equilibrio de los componentes del gas ácido por encima de la amina
pobre se aumentan. Consecuentemente, se excederán las especificaciones del domo para
estos componentes.
Por otro lado, si se aumenta excesivamente el flujo de amina, la columna se puede sobrecargar,
condición conocida como (inundación). Esto da como resultado una disminución en el
desempeño y conduce a unos niveles excesivos los componentes del gas ácido en el gas del
domo.
Adicionalmente a esto durante la explicación de las reacciones químicas, se indicaron la
influencia de las variables de proceso sobre la absorción en esta torre.
3.11 VARIABLES DE PROCESO DE LA UNIDAD DE TRATAMIENTO DE

BUTANOS (MERICHEM).
Como se ha discutido anteriormente esta sección de la unidad tiene como objetivo principal la
remoción del acido sulfhídrico (H2S) y otros componentes ácidos del butano producto, a través
de un tratamiento cáustico. Se puede decir que tiene tres secciones principales la sección de
prelavado con hidróxido de sodio y amina (MEA), la sección de extracción con solución de
hidróxido de sodio y la sección de regeneración con oxigeno (aire) y catalizador.
Teoría de operación sistema de extracción - THIOLEXSM
Química - Extracción de H2S y CO2

El propósito del sistema de prelavado THIOLEX SM es el extraer el sulfuro de hidrógeno (H 2S) y
cualquier otro compuesto ácido (como sulfuro de carbonilo (COS) y dióxido de carbono (CO 2))
de las corrientes de hidrocarburos ligeros y producir un hidrocarburo tratado que cumpla con las
especificaciones del acuerdo de garantía de equipo de proceso (PEGA). El H 2S y el COS son
unas impurezas ácidas comunes en la mezcla de butanos de la unidad de coquización
retardada (coque). El H2S reacciona rápidamente con la solución de sosa acuosa del hidróxido
de sodio (NaOH) para formar agua (H 2O) y sulfuro de sodio (Na 2S). Debido a que el Na2S es
insoluble en la fase de hidrocarburos, estos entran en una corriente de sosa acuosa y son
efectivamente removidas de la mezcla de butanos. La reacción química entre el H 2S y la sosa
es:
H 2 S + 2NaOH  Na 2 S + 2 H 2 O (1)
La reacción química entre el COS y la sosa es:
COS + H 2 O  H 2 S + CO2
MEA
(2)
MEA: Monoetanolamina
El CO2 puede reaccionar con la sosa para formar agua (H2O) y carbonato de sodio (Na2CO3) de
acuerdo con la siguiente ecuación:
CO2 + 2 NaOH  Na 2 CO3 + H 2 O (3)
Estas reacciones se llevaran a cabo rápidamente si hay disponibilidad de NaOH libre. Si todo el
NaOH libre se llegaré a agotar, el H 2S empezará a reaccionar con el Na2S que está presente
para formar hidrosulfuro de sodio (NaSH) de acuerdo con la siguiente reacción:
Na 2 S + H 2 S  2NaSH (4)
Para mantener un exceso de NaOH, Merichem recomienda inyectar una corriente de sosa
fresca continuamente al sistema. Si las concentraciones de H2S y COS se incrementan más que
las de diseño o duran más de lo esperado, el flujo de sosa fresca, el flujo de MEA, y/o el flujo de
recirculación de sosa/MEA se debe incrementar para llevar el producto en especificacion. Si se
forma el NaSH, hay una mayor posibilidad de que el H 2S pase a la siguiente sección lo cual
puede ocasionar que la mezcla de butanos se salga de especificaciones.
Las altas concentraciones de NaSH en la solución acuosa también pueden ocasionar
precipitación de las sales de sodio si la temperatura de la solución cae por debajo los límites de
solubilidad.
Para una mejor compresión a partir de ahora; la mezcla de butanos será llamada simplemente
butanos
Extracción del H2S y fuerza de la sosa
El grado mediante el cual el NaOH ha sido consumido se llama “gastado”. En el sistema de
prelavado de THIOLEXSM, el gastado está definido como la relación del número de moles del
H2S y COS absorbidos contra el total de moles de NaOH en la sosa fresca. El punto en el cual
ningún NaOH existe en la solución se puede definir como el 100% de gastado a Na 2S o el 50%
de gastado a NaSH. Permitir que el NaOH sea consumido totalmente perceptiblemente
aumenta la posibilidad de que pase el H2S a la siguiente sección por no haber sido removido
totalmente. Como se requiere una remoción completa del H2S y el COS es necesario mantener
el gastado no más del 80% del Na2S o del Na2CO3.

Con la concentración de sosa fresca de 18.6 % peso (25ºBe), el efluente de sosa sulfhídrica
tendrá una concentración de 8 a 9 % peso de NaOH libre. En condiciones normales de
operación se requiere un flujo de sosa fresca de 0.3 m 3/día y una MEA fresca de 50% a un flujo
de 0.45 m3/día, para mantener la remoción de impurezas y el gastado al 50%.
Rendimiento del hidrocarburo y flujo de recirculación
El contactor FIBER-FILMTM del prelavado THIOLEXSM (SP-31901), esta dimensionado para un
flujo de diseño de butanos de 2,500 BPSD (16.6 m 3/h) a un flujo normal de sosa de 16.6 m 3/h.
El flujo de sosa/MEA de recirculación puede ser variado hasta un máximo de 20.7 m 3/h. El flujo
óptimo de recirculación puede ser determinado en el campo una vez que el sistema esté en
operación. Aunque la eficiencia de la extracción del H2S mejora a más alto flujo de sosa de
recirculación, los flujos altos promueven altos arrastres de sodio en la corriente de butanos
tratados. A más bajos flujos de sosa de recirculación se reducen los arrastres; sin embargo, no
hay suficiente contacto entre la sosa y el hidrocarburo para una adecuada mezcla y una
adecuada extracción del H2S.
Un incremento en la carga a la unidad, una concentración de sodio baja o un contenido ácido
mayor, generarían que el tambor de prelavado no removiera todo el contenido ácido en la
corriente, lo cual implicaría su paso a la sección de extracción, generando la contaminación de
la sosa con impurezas no regenerables, disminución de la concentración e incremento en el
consumo de aire de oxidación en la torre oxidadora.
Como una regla general para la sección de lavado la relación flujo de butano/cáustico
recirculado puede fijarse en 1:1 volumétricamente, es decir, para un flujo de 16.6 m 3/hr de
butanos el flujo de NaOH + MEA será de 16.6 m 3/hr, las bombas están diseñado para manejar
un máximo de cáustico de 20.7 m3/hr, en caso de ser necesario.
Para evitar que la concentración disminuya por la presencia de mayor cantidad de componentes
ácidos, se mantiene una inyección continua de solución cáustica 0.0019 m3/hr (0.004 m3/hr de
MEA al 50% peso + 0.015 m3/hr del NaOH a 25ºBe), a manera de mantener siempre NaOH libre
para reaccionar, por consiguiente este sistema mantiene una purga continua de cáustico
gastado por control de nivel en el tambor de prelavado.
Teoría de operación sistema de extracción - THIOLEXSM
Química - extracción de H2S y mercaptanos
El propósito del sistema THIOLEXSM es el extraer los mercaptanos ligeros (C 1-SH hasta C4-SH)
al igual que cualquier cantidad residual de gases ácidos (H2S y CO2) de las corrientes de
hidrocarburos ligeros y producir un hidrocarburo tratado que cumpla con las especificaciones
indicadas del Acuerdo de Garantía de Equipo de Proceso (PEGA). Los mercaptanos (RSH) son
impurezas ácidas comunes en las corrientes de hidrocarburos ligeros. Estos compuestos
reaccionan con la solución de sosa acuosa (NaOH) para formar mercaptidos de sodio (NaSR) y
agua (H2O). Debido a que las sales de sodio del azufre son insolubles en la fase de
hidrocarburo, estos entran en una corriente de sosa acuosa y son efectivamente removidas de
las corrientes de hidrocarburo. Las reacciones químicas se expresan en la siguiente ecuación:
RSH + NaOH  RSNa + H 2 O (5)

La extracción del RSH se lleva a cabo rápidamente en los mercaptanos ligeros (C 1-SH y C2-SH)
pero disminuye considerablemente con el incremento del peso molecular. Para que la reacción
5 sea efectiva, la concentración del NaOH libre en la sosa debe ser considerablemente más alta
que la requerida para remover los gases ácidos, reacciones 1, 3 y 4. Para mantener alta la
concentración del NaOH libre, la solución de sosa fluye a través del sistema de extracción de
dos etapas y después es enviada de regreso al sistema de regeneración. Sin el beneficio de
regeneración, se requieren grandes cantidades de sosa para lograr que la extracción de
mercaptanos sea satisfactoria y llevar el producto a especificacion.
Butanos y flujos de sosa
Los contactores FIBER-FILM en el sistema THIOLEX SM (SP-31902 y SP-31903) están
diseñados para una corriente de 2,500 BPSD (16.6 m3/h) de butanos; usando un flujo de sosa
normal de 4.5 m³/h. El flujo de sosa puede incrementarse hasta el diseño máximo de 7.47 m³/h.
Como todos los contactores FIBER-FILM el flujo óptimo de recirculación puede ser determinado
en campo una vez que el sistema este en operación. Flujos de recirculación altos mejoran la
eficiencia de la extracción pero promueven arrastres acuosos en el hidrocarburo. Bajos flujos de
recirculación de sosa reducen el arrastre, pero si el flujo es muy bajo, no habrá el suficiente
contacto volumétrico entre la sosa y el hidrocarburo para una adecuada mezcla y una adecuada
extracción de RSH y de H2S.
La sosa regenerada fluye en paralelo y en la misma dirección con la corriente de butanos por
los contactores de tratamiento FIBER-FILM. La sosa regenerada es bombeada del sistema
REGENSM a los contactores FIBER-FILM bajo control de flujo.
Esta sección de extracción consta como se ha indicado en la descripción de proceso de 2
etapas de extracción; ambas etapas se ven afectadas por un incremento en la carga a la
unidad, una concentración de sodio baja, paso de H 2S y CO2 de la sección de prelavado, mala
regeneración del NaOH, arrastre de disulfuro de la sección de regeneración de cáustico y altas
temperaturas de la alimentación de butano o del cáustico.
Como una regla general para la sección de extracción la relación de flujo de butano/cáustico
recirculado puede fijarse en 3.68: 1 volumétricamente, es decir, para un flujo de 16.6 m 3/hr de
butanos, el flujo de NaOH será de 4.5 m 3/hr, las bombas están diseñado para manejar un
máximo de cáustico de 7.47 m3/hr, en caso de ser necesario
Un exceso de flujo de cáustico recirculado o con mayor contenido de disulfuros puede generar
un incremento del azufre total a la salida del butano producto debido a la mayor cantidad de
disulfuro que regresa desde la sección de regeneración, y esto se debe a que el disulfuro es
insoluble en la fase acuosa pero si es soluble en la fase hidrocarburo, por lo cual el disulfuro
contenido en la solución de cáustico al ponerse en contacto con el butano inmediatamente pasa
a dicha corriente.
Excesiva turbulencia o mezclado en los contactores fílmico (por exceso en el flujo de cáustico o
cargas por encima del diseño), puede crear finas gotas dispersas de solución cáustica
generando un arrastre de cáustico de una etapa a otra, esto es más perjudicial a la salida de la
segunda etapa, ya que, esto incrementaría el contenido de sodio (Na +) en la corriente de butano
(≤ a 1 ppmp), para disminuir esta eventualidad la segunda etapa de extracción tiene instalado
internamente un coalescedor. Adicionalmente, esto generaría que los tiempos de residencia en
los equipos se reduzcan generando, mala separación de las fases (butano/cáustico).

Para evitar que la concentración disminuya por la presencia de mayor cantidad de componentes
ácidos, se mantiene una inyección continua de 0.015 m3/hr del NaOH a 25ºBe, en la sección de
regeneración del cáustico de manera de mantener siempre NaOH libre para reaccionar, por
consiguiente este sistema mantiene una purga continua de cáustico gastado por control de nivel
en el tambor de prelavado con nafta.
Entonces tenemos como conclusión que el propósito del cáustico son:
1.- Transferir al mercaptano al grupo tiol (–SH) del mercaptano a la fase acuosa.
2.- Suministrar el medio alcalino necesario para que procedan las reacciones en la dirección
deseada.
Aunque la temperatura y la presión afectan a las reacciones de extracción, químicamente la
extracción de H2S y mercaptanos ocurren rápida y fácilmente sobre un amplio rango de
temperatura y son casi virtualmente independiente de la presión, sin embargo, la temperatura
de operación de estas corrientes se tratan de mantener lo más baja posible; en operación
normal serán de 38ºC (100ºF) y no debería ser mayor de 50ºC (122ºF).
Aunque como se dijo anteriormente la presión no afecta a dichas reacciones si se debe
mantener un seguimiento en los diferenciales de presión asociados a los contactores fílmicos
para determinar un taponamiento de los mismos, lo que generaría un disminución del área
superficial de contacto. Este diferencial en operación normal es función de los flujos de butano y
cáustico teniendo como valor normal de operación de 0.2 kg/cm 2, con una máximo diferencial
de 0.7 kg/cm2
Como se dijo anteriormente se deberá tratar en lo posible que contenidos mayores de 5 ppmp
de H2S, pasen a esta sección, ya que, el cáustico se consumirá irreversiblemente, por la
formación de tiosulfatos, se necesitara mayor cantidad de oxigeno (aire) en la sección de
regeneración, ya que la oxidación del sulfuro de sodio consume 4 veces mas oxigeno que para
la oxidación de los mercaptanos a disulfuros y que la presencia de los sulfuros suprime la
oxidación de los mercaptanos, debido que primero se tendrán que oxidar todos los sulfuros para
posteriormente oxidar a los mercaptidos o mercapturos de sodio.
Control de arrastre de sodio
La etapa final de la unidad de tratamiento THIOLEX SM contiene un coalescedor interno
(SP-31910) el cual está instalado en el separador de la segunda etapa (V-31903) para remover
los arrastres de sosa.
El coalescedor captura y conglomera cualquier gota diminuta de sosa arrastrada en la corriente
de hidrocarburo y devuelve la sosa a la fase acuosa del fondo del recipiente. El coalescedor
opera con una caída de presión insignificante y su mantenimiento es mínimo el cual consiste en
un lavado con agua durante las paradas programadas normales.
Teoría de operación – Sistema REGENSM
Química – regeneración de sosa

El propósito del sistema REGENSM es el oxidar los mercaptidos de sodio y los sulfitos de sodio
que se forman en el sistema THIOLEX SM y el de remover los productos oxidados de la sosa. La
oxidación recupera la mayor cantidad de NaOH utilizada en las reacciones de extracción y
convierte los mercaptanos extraídos en aceite disulfuro (DSO) en la fase de hidrocarburo.
Debido a que el DSO es mayormente insoluble en la fase acuosa, se separa de la corriente de
sosa y se disuelve en la corriente de nafta hidrocraqueada que es inyectada dentro de la torre
de oxidación al igual que con la sosa. Los efectos combinados de la oxidación de mercaptanos
y de la remoción del DSO regeneran la sosa y permiten que las corrientes de sosa sean más
eficaces para remover el azufre por un período más largo. La regeneración de la sosa, sin
embargo, minimiza los costos de sosa fresca y los volúmenes del efluente.
La mitad de la sosa consumida en la extracción del H2S que entra a la unidad THIOLEXSM del
prelavado y toda la sosa consumida en la extracción del RSH de la unidad THIOLEX SM puede
ser completamente regenerada para su reutilización. Estas reacciones de Oxidación requieren
de oxígeno en presencia del catalizador talociamina de cobalto para convertir el Na 2S a
tiosulfato de sodio (Na2S2O3) y los mercaptidos de sodio (NaSR) a aceite disulfuro (también
indicado como RSSR). Estas reacciones ocurren en la torre de oxidación (V-31904) y están
expresadas en las siguientes ecuaciones:
2Na 2 S  H 2 O  2O2 catalyst
 Na 2 S 2 O3  2 NaOH (6)
1
2NaSR + H 2 O  O2 catalizado
 r  RSSR + 2NaOH (7)
2
Cómo estas reacciones son lentas, se requiere del catalizador para incrementar la velocidad de
reacción. El catalizador promueve las reacciones de Oxidación y permanece en la fase de sosa
mientras es circulada a través de todo el sistema.
La totalidad de la reacción extracción/regeneración para el H 2S puede ser expresadas
adicionando las reacciones 8 y 9. Los resultados se encuentran expresados en la Reacción 10.
H 2 S + 2NaOH  Na 2 S + 2 H 2 O (8)
2Na 2 S  H 2 O + 2O2 catalizado
 r  Na 2 S 2 O3 + 2NaOH (9)
__________________________________________________
2H 2 S + 2NaOH + 2O2 catalizado
 r  Na 2 S 2 O3 + 3H 2 O (10)
La totalidad de la reacción extracción/regeneración para el RSH puede ser expresadas
adicionando las reacciones 11 y 12. Los resultados se encuentran expresados en la reacción
13.
RSH + NaOH  NaSR + H 2 O (11)
1
2NaSR + H 2 O + O2 catalizado
 r  RSSR + 2NaOH (12)
2
_________________________________________________
1
2RSH + O2 catalizado
 r  RSSR + H 2 O (13)
2
La reacción 13 ilustra como los mercaptanos son oxidados (o endulzados) para formar aceites
de disulfuros (RSSR o DSO), los cuales son mayormente insolubles en una solución de sosa
caustica.

La unidad de prelavado es muy importante para la eficiencia del sistema REGEN SM ya que
disminuye la cantidad de H2S que entre al sistema de extracción THIOLEXSM. El H2S no
solamente desperdicia a la sosa (debido a que solo se regenera la mitad del Na 2S resultante), si
no que genera un mayor consumo de oxigeno; la regeneración del Na 2S consume cuatro veces
más oxígeno que las regeneraciones de NaSR. El H2S pasa a través del sistema THIOLEXSM,
por lo que consume significativamente más NaOH, disminuyendo la efectividad de la sosa para
remover los mercaptanos y obstaculiza la regeneración satisfactoria de los mercaptidos de
sodio que están presentes en la solución de sosa. El paso de CO 2 hacia el sistema THIOLEXSM
es más prejudicial debido a que ninguna sosa puede ser recuperada del carbonato de sodio
resultante (Na2CO3).
Esta sección consta de dos partes una que es la oxidación y otra que es la remoción de
disulfuros, esta última se realiza por separación de las fases (tiempo de residencia y
coalescedor) y por lavado con nafta.
El cáustico que se ha puesto en contacto con los mercaptanos es enviado a la sección de
regeneración donde a dicha corriente se le inyecta una corriente de aire, para proceder a su
oxidación a disulfuro en presencia de un catalizador.
Para el diseño de esta unidad y basado en el contenido de mercaptanos de 5,825 ppmp
(5,000 ppmp de etil/800 ppmp de metil y 25 ppmp de propil mercaptanos), la cantidad de
mercaptanos de azufre a oxidar seria de 56 kg/hr, para lo cual estequiométricamente se
necesitarían 53 Nm3/hr de aire en el sistema, pero debido a que se necesita asegurar la
oxidación de todos los compuestos que entran en la solución, se utiliza un factor de 2.74 veces
esta cantidad (basado en la experiencia del licenciador del proceso), lo cual da como resultado
una inyección de aire en operación normal de 145.3 Nm3/h.
En el proceso de extracción, el aire es mezclado con el cáustico y enviado a una torre
oxidadora, a manera de regenerar el cáustico a través de la oxidación del mercapturo de sodio,
si todas las variables son constantes, un aumento en el flujo de aire incrementara la
regeneración del mismo, así el cáustico regenerado retornara a la extractora conteniendo una
concentración más baja de mercapturo de sodio incrementando así la capacidad (en el cáustico
pobre) de extraer el mercaptano de la corriente, pero puede tener efectos adversos como son:
 Disminuye el tiempo de residencia en la torre oxidadora
 El oxigeno puede disolverse en el cáustico y causar endulzamiento en la extractora,
transformando el mercaptano en disulfuro, aumentando el azufre total en la corriente
que se está tratando, ya que el disulfuro no es soluble en el cáustico (no se extraería).
 El exceso de aire que no reacciona aumentaría la concentración de oxigeno en la
corriente que sale del oxidador y del separador de disulfuro, incrementando la
corrosión y potencial peligro de ignición/explosión en dicha corriente.
Como las reacciones de oxidación se ven favorecidas a temperaturas entre 49ºC y 60ºC
(120ºF y 140ºF) como máximo, se ha instalado un intercambiador con vapor con control de
temperatura a la salida del cáustico; Siendo la temperatura optima de operación 52ºC (125ºF).
Se deben de evitar temperaturas excesivamente altas para evitar la sobre oxidación y formación
de compuestos ácidos que neutralizaría a la solución cáustica a si como un incremento en la
corrosión de los equipos.

Debido a la solubilidad de los butanos en la fase cáustica, hidrocarburos disueltos pueden ser
arrastrados hacia la torre oxidadora y liberados por la acción que hace de agotamiento el aire
inyectado en exceso, como esta corriente que sale por el domo de la torre se encuentra en sus
límites de flamabilidad y aunque no existe una fuente de ignición presente en la unidad y que el
gas está saturado con vapor de agua, se inyecta una corriente de gas de refinería en la fase
vapor para enriquecerla con hidrocarburos y así evitar que se prenda/inflame; posteriormente se
envía a quemarse en los hornos de coquización, este gas se inyecta bajo relación de flujo de
gas/flujo de aire de oxidación en un rango entre 0.58 a 0.60.
Como se dijo en la sección de reacciones químicas, estas reacciones de oxidación necesitan la
presencia de un catalizador (Sulfonato talocianina de cobalto/Cobalt Phthalocyanine Sulfonate),
para incrementar la velocidad de reacción para la oxidación de los mercaptanos, la experiencia
indica que dicha concentración se debe mantener alrededor de unos 200 ppmp, esta inyección
se realiza en base continua cuyo flujo será de 0.14 kg/día (0.55 Litros/día).
Posteriormente a la inyección de aire en la torre oxidadora se necesita que la temperatura de la
corriente saliendo de la misma se enfríe de manera de asegurar una buena separación de los
disulfuros formados (fase aceitosa) del cáustico (fase acuosa),para ello se deberá disminuir la
temperatura con el intercambiador de agua de enfriamiento la temperatura mínima posible
(siempre que sea mayor a 15ºC/60ºF), esto es de manera de evitar precipitaciones de la sales
en caso de haber presencia de sulfuro de sodio (Na2S).
La mezcla de cáustico-disulfuro, después de salir de la torre oxidadora se enfría y entra al
coalescedor y separador de disulfuro y de allí se envía el cáustico una vez removido los
disulfuros a la sección de lavado con solvente/nafta a manera de asegurar que cualquier posible
arrastre de disulfuro en el cáustico sea removido por la nafta, se mantiene una recirculación de
nafta en este recipiente de 13.4 m3/hr, así como, una pequeña inyección de solvente/nafta
fresco de 0.5 m3/h.
Existe una prueba que en algunas refinerías se realiza en campo y que permiten tener una
noción de lo que ocurre en la sección de regeneración, la cual recibe el nombre de prueba de
agitación (Shake Test), la prueba consiste en:
 Tomar una muestra de cáustico circulante corrientes abajo del tambor separador de
disulfuro en una botella de vidrio (llenar a la mitad), el color de la muestra deberá ser
color verde oscuro o azul verdoso y tapar la botella.
 Agitar vigorosamente por espacio de uno o dos minutos al poner la muestra con el aire
que está dentro de la botella, deberá cambiar a un color verde brillante o azul oscuro,
se debe observar la espuma que se forma, ya que, el color azulado se puede detectar
más fácilmente:
 Si se requieren más de dos minutos de agitación para que la muestra cambie de color,
se tiene que la inyección de aire al oxidador es poca o que la temperatura a la entrada
de la torre oxidadora es muy baja, si se observa el cambio solo en la espuma es
indicativo que la inyección que necesita es muy pequeña para lograr una buena
oxidación o falta de catalizador.
Para poder diferenciar si es falta de oxigeno o catalizador se debe de realizar lo siguiente: a la
misma muestra tomada se le puede inyectar aire (proveniente del sistema de aire de planta)
lentamente por espacio de unos segundos y volver a agitar la muestra, si cambia de color será
falta de aire, sin embargo no cambia se procederá a agregar una pequeña gota de catalizador si
al momento de agitarla cambia de color es indicativo de falta de catalizador.

 Si al tomar la muestra tiene un color brillante o azul verdoso o se requiere menos de 30
segundos de agitación para que la muestra cambie de color, se tiene que la inyección
de aire o la temperatura de entrada al oxidador son muy altas, algunos indican que el
tiempo que tarda entre 0 y estos 30 segundos indica la cantidad de disulfuros en la
muestra (cada segundo es un ppm de disulfuro).
En el caso de que la muestra tuviese H 2S no es aplicable este ensayo, Estos ensayos se deben
de realizar bajo los esquemas de seguridad de la refinería (Utilización de los equipos de
protección personal; delantales, gafas para manejo de químicos y guantes de neopreno).
Sosa gastada
El porcentaje de NaOH original el cual se ha consumido por las reacciones de extracción es
conocido como “gastado”. Gastados altos (esto quiere decir; que para un mismo volumen de
sosa se permite que los valores de sosa libre llegue a valores muy bajos) dan como resultados
bajos costos de sosa fresca y pequeños volúmenes de sosa desperdiciada. Excesiva sosa
gastada, sin embargo, tiene como resultado dos desventajas importantes. Primero, incrementa
la tendencia de arrastre de sosa en las corrientes de hidrocarburos. Segundo, los gastados
altos también dejan menos margen para mantener el hidrocarburo en especificaciones cuando
los niveles de impurezas oscilan fuera de los límites de diseño. Por estas razones, la sosa
gastada debe ser mantenida tan alta como se pueda por razones de seguridad para contener
los picos o variaciones de impurezas durante la operación normal.
Si todo el NaOH libre en la sosa fuese a desaparecer, H 2S empezaría a reaccionar con el Na2S
presente en la solución acuosa para formar hidrosulfuro de sodio (NaHS) de acuerdo con la
siguiente reacción:
Na 2 S + H 2 S  2NaHS (14)
Permitiendo que ocurra esta situación se incrementa significativamente la posibilidad de que el
H2S pueda pasar a la corriente de hidrocarburo y detener la extracción de mercaptanos. Como
se requiere esencialmente una remoción completa del H2S y del mercaptano, Merichem
recomienda que se mantenga significativamente el NaOH libre en la solución de sosa todo el
tiempo.
Concentración y efectos del flujo de sosa
Para una remoción eficiente de mercaptanos, es importante mantener tanto como una relativa
concentración alta de NaOH en la sosa circulante y/o un flujo alto de circulación de sosa
regenerada en el sistema de extracción THIOLEXSM. Si la concentración de NaOH o el Flujo de
circulación disminuyen, la eficiencia de la extracción de mercaptanos disminuye y se aumenta el
contenido de RSH en la corriente de hidrocarburo tratado. Si la concentración de NaOH o el
flujo de circulación caen muy bajo, las reacciones de extracción no serán lo suficientemente
efectivas para alcanzar la especificación del mercaptano. Esto podría parecer beneficioso para
maximizar la concentración del NaOH y la reducción del flujo circulante con el fin de reducir las
impurezas de los mercaptanos a una concentración lo más baja posible. Una alta concentración
y flujo de la sosa, sin embargo, presentan sus propios problemas.

Para una concentración de sosa cercana a los 25° Be (18.6 %peso NaOH) y mayores; un
incremento en la densidad y viscosidad de la sosa comienza a disminuir la capacidad para
separar el DSO de la sosa. Esto significa que la sosa regenerada tendrá un alto contenido de
DSO que pasará al hidrocarburo tratado, incrementando el contenido de azufre total en el
hidrocarburo que sale de la unidad. También las sosas con densidades más altas que las
diseñadas podrían ocasionar que se descalibren los instrumentos de nivel. Esto resultaría en un
nivel por debajo del deseado. Esto también podría incrementar el arrastre de hidrocarburo a la
corriente de sosa que sale del recipiente. En particular, esto podría incrementar dramáticamente
el contenido de hidrocarburo del gas de venteo (offgas) que sale de la oxidadora,
potencialmente entrando en los rangos de inflamabilidad si ninguna corriente de gas natural o
de gas combustible es incorporada al diseño de la torre de oxidación.
Un flujo de sosa regenerada excesivamente alto puede generar los siguientes problemas.
1. Regresará mas DSO desde la circulación de sosa regenerada al hidrocarburo
incrementando el contenido de azufre total en el hidrocarburo.
2. Mezcla excesiva en los contactores fiber-film que pueden ocasionar más gotas de
sosa dispersas en el hidrocarburo producto, incrementando el arrastre de Na+ en la
corriente del hidrocarburo tratado.
3. El tiempo de residencia de la fase de sosa se reducirá en todos los recipientes de
separación de la unidad los cual podría ocasionar (a) incrementos en el arrastre de
hidrocarburo a la fase de sosa, (b) reducción en la remoción de DSO en el separador
de DSO, y (c) ocasiona una disminución en el control de nivel particularmente en el
domo del separador de DSO.
4. Se incrementan los costos de bombeo de la sosa regenerada.
El diseño y la operación más rentables de la unidad deben, por lo tanto, tener en cuenta las
anteriores advertencias sobre la sosa gastada, la concentración y el flujo, para lograr obtener la
concentración más baja de NaOH y el flujo más bajo de sosa regenerada que se requiere para
obtener el hidrocarburo bajo las especificaciones previstas. Esto también minimizará los costos
de sosa fresca, los costos de disposición de la sosa sulfhídrica, los requerimientos eléctricos
para el bombeo y el tamaño de los recipientes de separación. En este sistema Merichem espera
que se mantenga la concentración mínima de la sosa en 10 % peso libre de NaOH a un flujo
normal de sosa regenerada de 4.5 m³/h al tratador THIOLEX SM para lograr tener las
especificaciones del tratamiento de acuerdo con las bases de diseño.
Para mantener la mínima concentración de NaOH en la sosa circulante, este sistema deberá
tener una adición constante de sosa bajo control automático de flujo. Debido a las impurezas
del azufre que están listadas en las bases de diseño, Merichem recomienda adicionar
continuamente 0.015 m³/h de sosa fresca de 25 o Be (18.6 % peso ), al flujo normal de butanos
para mantener la concentración de NaOH libre en aproximadamente 10.0 % peso. Usando una
corriente de reposición continua se requerirá una purga continua de la corriente de sosa bajo
control de nivel para mantener los niveles correctos de sosa en todos los recipientes. La
operación normal determinará el flujo óptimo de adición de sosa que minimice el consumo
mientras se logra llevar consistentemente el producto a especificación.
Revisando la totalidad de las reacciones de H 2S y RSH (Reacciones 1 y 5 en la sección
química), muestra claramente el porqué ocurre la dilución de la sosa. Por cada mol de H 2S
extraído y oxidado, se producen dos moles de agua.

Similarmente, por cada mol de RSH que sea removido, se produce un mol de agua. Como la
sosa esta en un sistema cerrado, cualquier agua producida en el sistema se acumulará y
constantemente diluirá la sosa. Adicionalmente, la acumulación de los productos de las
reacciones (mayormente Na2S2O3) también se podría acumular en la sosa circulante. Sin
embargo, la dilución no afectará el gastado, esta reduce la concentración de NaOH libre en el
caustico, la cual disminuye la eficiencia de la extracción de mercaptanos, ya que la reactividad
de la sosa es mayormente afectada por las cantidades de H2S residual y el agua libre que
alcanza el sistema THIOLEXSM. La reposición del caustico fresca puede ser incrementada a
manera de disminuir los dos puntos antes mencionados. Con la unidad de prelavado
respaldando el sistema THIOLEXSM la sosa deberá mantenerse estable. Como la corriente de
butanos puede estar seca, esta corriente puede potencialmente remover el agua de la sosa más
concentrada del sistema de prelavado. Por esta razón se suministra agua de reposición de
proceso al prelavado para mantener la concentración de la sosa por si llega a ocurrir el evento
anterior. Debido a este efecto de concentración, esta sosa debe ser monitoreada
periódicamente. Cuando la concentración se incremente por encima de 17.0 % peso, se debe
adicionar agua al sistema. Esto prevendrá que la sosa vuelva más concentrada del 18.6 % peso
que se mencionó anteriormente.
Flujo de aire de oxidación
El aire es inyectado por el fondo de la torre de Oxidación para suministrar una fuente de
oxígeno requerido para las reacciones de regeneración. Se usa un distribuidor de aire en la
torre para crear y distribuir uniformemente pequeñas burbujas de aire. Esas pequeñas burbujas
de aire promueven una rápida transferencia de oxígeno en la corriente de sosa y permiten que
las reacciones de oxidación se lleven a cabo.
Para el diseño de flujo de butanos de 2,500 BPSD, con niveles de impureza de 5,825 ppmp de
RSH como S, se deben oxidar 56 kg de mercaptanos de azufre por hora. Esto llevará a una
demanda estequiométrica de oxígeno equivalente a 53 Nm³/h de aire al sistema. Debido a que
se necesita mantener el exceso de O2 en la torre de oxidación y en el gas de venteo (off gas)
saliente, Merichem recomienda un flujo de adición de aire de 145.3 Nm³/h. Este flujo cubre los
requerimientos para que ocurra la reacción de oxidación en cualquiera de los casos que se
mencionan en las bases de diseño.
Aunque la cantidad de oxígeno requerido depende del flujo de hidrocarburo y su contenido de
mercaptano y H2S, la regeneración óptima depende de que se mantenga un flujo de aire bien
distribuido dentro de la torre. Debido al diseño de los internos del distribuidor de aire y a los
requerimientos de oxígeno, Merichem recomienda mantener el flujo de aire normal de
145.3 Nm³/h para una distribución óptima sin importar la carga de azufre en la sosa. Como
existe un exceso estequiométrico de aire en la torre y si las operaciones de la refinería desean
reducir el flujo de gas de venteo (offgas), se puede reducir gradualmente el flujo de aire siempre
y cuando el hidrocarburo permanezca bajo especificación.
Cuidado con el gas de venteo (Off-Gas)
Debido a la solubilidad de los butanos en la fase de sosa, el hidrocarburo disuelto será
arrastrado a la torre de oxidación y liberado por la acción del desponjamiento con aire. Debido a
la inyección de solvente (nafta) en la torre de oxidación, a la alta presión de vapor del solvente y
a la presencia de exceso de aire, el gas de venteo (offgas) resultante cae en los límites de
inflamabilidad durante la operación normal.

Aunque no existe una fuente de ignición presente en la trayectoria del gas de venteo (offgas) y
que el gas de venteo (offgas) está saturado con vapor de agua, Merichem propone para hacer
que el gas de venteo (offgas) sea incapaz de quemarse le sea adicionada una corriente
continua de gas combustible directamente a la fase de vapor en la torre de oxidación. La adición
suficiente de gas combustible conlleva a que el gas de venteo (offgas) resultante sea
demasiado rico en hidrocarburo para quemarse.
Para aumentar la seguridad, la adición del gas combustible debe ser controlada para mantener
siempre la cantidad de exceso adecuada. La relación de volumen de gas combustible a aire de
oxidación debe ser de 0.6:1 para asegurar que el gas de venteo (off-gas) no sea inflamable.
Es importante notar que algunos clientes prefieren mantener el gas de venteo (offgas) bajo en
hidrocarburo de manera que sea quemado adicionando aire en exceso o nitrógeno. Aunque
esta operación puede ser segura bajo condiciones normales, durante variaciones de estas
condiciones el contenido de hidrocarburo del gas de venteo (offgas) se puede incrementar
peligrosamente, dentro del rango de inflamabilidad. Por esta razón, el mantener esta condición
de operación no es intrínsicamente segura y Merichem solamente recomienda la adición de gas
combustible o gas natural como el método más seguro para asegurar que el gas de venteo
(offgas) no sea inflamable.
Concentración de catalizador
Un catalizador de oxidación (ARI-100EXL) es esencial para acelerar las velocidades de las
reacciones de regeneración. Típicamente, las reacciones de oxidación de mercaptano son
lentas. Aunque la reacción de oxidación ocurre mayoritariamente en la torre de oxidación, el
hecho de que la sosa también circule a través de los recipientes de los sistemas THIOLEX SM y
REGENSM requiere que el volumen completo de sosa contenga un nivel inicial de catalizador. La
experiencia indica que 200 ppmp es una concentración inicial adecuada de catalizador activo.
Merichem estima que la carga inicial del sistema requiere de 11 kg (42.5 litros) de catalizador.
Esta operación se lleva a cabo manualmente.
El catalizador debe ser adicionado rutinariamente para compensar la desactivación del
catalizador, las pérdidas de catalizador en las corrientes de hidrocarburo tratado y en los
reemplazos de sosa (si son requeridos). La reposición diaria del catalizador, las condiciones
normales para flujos de butanos debe ser de 0.14 kg/día (0.55 litros/día). El flujo de adición de
catalizador es una guía, la cual debe ser cambiada basada en el comportamiento del
tratamiento. El flujo diario de adición puede incrementarse si el flujo de hidrocarburo y/o si las
concentraciones de la impurezas a la entrada exceden las bases de diseño.
Note que todos los datos dados anteriormente para el catalizador son en base seca. El
catalizador es normalmente vendido como una solución y contiene 0.26 kg de catalizador seco
por cada litro de solución (o 1 kg por galón).
Remoción DSO – separación por gravedad con adición de solvente
El DSO que es producido en la torre de oxidación es mayormente insoluble en la solución de
sosa. Como resultado la corriente de sosa oxidada saliendo de la torre consiste en una corriente
de mezcla de sosa y DSO. Esta corriente de mezcla fluye al separador de gravedad de DSO
(V-31905) bajo control de nivel, en donde ocurre la separación por gravedad entre las dos
fases. El DSO está suspendido en la sosa en pequeñas gotas. Debido a que la diferencia de
densidad entre los dos líquidos es bastante pequeña, suficiente tiempo de residencia debe ser
mantenido en el separador para permitir que las gotas de DSO suban a través de la sosa hasta
la parte superior del separador en donde coalescen y forman una capa de DSO por encima de
la sosa.

Para ayudar en la separación de la sosa y del DSO, se debe adicionar solvente (como la nafta
de almacenamiento), a la corriente de sosa que fluye a la torre de oxidación (V-31904). La
decisión para hacer esto debe ser tomada en campo, dependiendo principalmente del nivel de
impurezas que llegan a la unidad y al requerimiento de las especificaciones del producto.
Merichem espera que, en condiciones normales, el flujo de solvente fresco a la torre sea de
0.5 m³/h.
El solvente tiene dos funciones, a), incrementar la diferencia de las densidades entre las dos
fases para aligerar su separación. Esto minimiza el arrastre de cada fase con la otra, b) el
solvente extrae el DSO más soluble de la sosa, disminuyendo de manera importante el
contenido total de azufre de la corriente de sosa regenerada. Cualquier remanente de DSO en
la sosa será regresado a la corriente de butanos cuando se contacta con la sosa regenerada en
el sistema THIOLEXSM. El DSO que regresa será parte de la carga total de azufre en la corriente
tratada.
Para maximizar la remoción de DSO de la sosa, se suministra un enfriador de sosa (E-31902)
corriente arriba del separador de DSO. Reduciendo la temperatura de la sosa se incrementa la
diferencia de densidad entre el DSO y la sosa, incrementando entonces la eficiencia en la
separación. Disminuyendo la temperatura de la sosa también reduce la solubilidad del DSO en
la sosa, forzando más al DSO soluble a separarse de la fase acuosa. Ambos efectos
incrementan el retiro de DSO del separador y reducen el azufre total en las corrientes de
butanos por la reducción de la cantidad de DSO que regresa al sistema de extracción
THIOLEXSM.
Para asegurar que haya suficiente caída de presión entre la torre de oxidación y el separador
DSO para forzar que la corriente de sosa fluya entre estos recipientes bajo control de nivel, se
debe establecer una presión diferencial entre ellos colocando una presión diferencial en la
válvula de control en la línea de gas de venteo (offgas) entre los dos recipientes.
Efectos de temperatura
Químicamente, el sistema THIOLEXSM no es sensitivo a la temperatura ni a la presión. La
extracción del H2S y de los mercaptanos ocurre rápidamente en un amplio rango de
temperatura y es virtualmente independiente de la presión. La temperatura de operación de
cada sistema THIOLEXSM es controlada por la temperatura a la entrada de la corriente de
butanos los cuales se espera que este a 38ºC en el límite de batería. Como la sosa regenerada
se devuelve al sistema THIOLEXSM a la misma temperatura de los butanos, la temperatura del
producto tratado permanecerá cerca de los 38ºC. Merichem recomienda se mantenga la
temperatura mínima del hidrocarburo la cual deberá estar por encima de los 25ºC para
mantener la eficiencia de la extracción. Es también recomendado que las temperaturas para los
butanos no sean mayores a los 50ºC. De otra forma las reacciones de extracción pueden ser
menos eficientes y el producto se saldría de especificaciones.
Mientras la temperatura no afecte las reacciones de extracción, esta no afecta la solubilidad de
las sales de sodio en la corriente de sosa. Las solubilidades del sulfuro de sodio (Na 2S) y del
carbonato de sodio (Na2CO3) son altamente dependientes en (1) la concentración inicial de
NaOH, (2) el gastado de la solución de sosa, y (3) la temperatura de la sosa. En el diseño y
operación de un sistema para extraer el H2S y el CO2, todos estos factores deben ser tenidos en
consideración. Como este sistema contiene Na 2S, Merichem recomienda mantener la
temperatura de la sosa por encima de los 15ºC para prevenir la formación de precipitados
sólidos. Si las sales se precipitan, se taponará el contactor FIBER-FILM, las líneas, las válvulas
y las bombas y podría ser difícil y peligroso de remover.

La temperatura de operación de la torre de oxidación debe ser mantenida a 52ºC para asegurar
una completa oxidación del sulfuro de sodio y de los mercaptidos de sodio. El intercambiador de
calor (E-31901) se encuentra corriente arriba de la torre para calendar la sosa, así se
incremente el flujo de las reacciones de oxidación. El intercambiador de calor esta
dimensionado para calentar la corriente de sosa de su temperatura fresca de 38ºC a 65ºC a
flujo se sosa máximo, asumiendo las peores condiciones. Las temperaturas de operación del
separador DSO y del separador por gravedad corrientes abajo de la torre de oxidación son
controladas por la temperatura de salida de la torre de oxidación la cual debe ser de 38ºC.
Efectos de presión
La presión no es un factor significante en la ejecución de la extracción, excepto que debe estar
por encima de la presión del vapor de la corriente de hidrocarburo que asegure que no hay flujo
bifásico y suficientemente alto para forzar a la sosa al sistema REGEN SM. Manteniendo una
presión específica no es tan importante como el mantener la presión estable. La presión de
operación en el límite de batería de la corriente de los butanos tratados se espera que sea 14.9
kg/cm2 man. La presión de operación para el sistema REGEN SM es controlada por la válvula de
control de presión colocada en la línea de gas de venteo/offgas. La presión en la parte superior
de la torre de oxidación debe mantenerse en 3.5 kg/cm2 man.
La caída de presión a través de los contactores es una función del flujo de hidrocarburo y sosa.
Los contactores están diseñados para trabajar con una caída de presión máxima de 0.7 kg/cm 2.
En la operación, la caída de presión debe ser de 0.2 kg/cm 2 o menos. Así ocurra un
taponamiento de las fibras, el funcionamiento del tratamiento (como se puede evidenciar por la
calidad del hidrocarburo producto) puede decaer antes que la caída de presión alcance el
máximo. Por esta razón es importante el monitoreo periódico de la caída de presión a través de
todos los contactores para que haya una operación óptima.
Así mismo, los filtros de canasta de hidrocarburo y acuosos en este sistema también han sido
diseñados para mantener la caída de presión máxima en 0.7 kg/cm 2. Los filtros de canasta
están ubicados de tal manera que protegen los contactores de taponamientos. Las fibras del
contactor actúan como filtros y recogen los sólidos que fluyen a través del sistema. Por esta
razón, es muy importante que los filtros se mantengan en buenas condiciones de operación
limpiándolos frecuentemente, y que no sean bypaseados o que se les retiren las canastas. La
frecuencia de cambio y limpieza dependerá de la cantidad de arrastre de sólidos de las
corrientes. Los filtros deben limpiarse después de que se alcance la presión diferencial de
0.7 kg/cm2.
A continuación se muestran unos diagramas donde de manera sencilla se indica una guía de
solución de problemas en las unidades de Merichem, para mayor claridad referirse al manual de
Operaciones y Mantenimiento de las Tecnologías THIOLEX Y REGEN.








3.12 OPERACIÓN DE EQUIPOS ESPECIALES.
A lo largo de las secciones del manual se han descrito las operaciones y las variables más
importantes de los equipos de la unidad de coquización retardada y planta de gas asociada, así
como de los paquetes y equipos especiales asociados. Como equipos especiales dentro de la
unidad U-31000 se encuentran los siguientes, mismos que han sido ya descritos en los puntos
citados anteriormente:
 Sistema de desfogue y quemador elevado (punto 3.5.2).
 Compresor C-31501 (punto 3.8.15).
 Unidad de tratamiento de butanos – Merichem (puntos 3.4.2 y 3.12).
 Tambores de coque y ciclo de coquizado (punto 3.3.17).
 Hornos H-31001 y H-31002 (punto 3.8.3).
 Sistema de procesamiento de lodos (punto 3.3.6).
 Sistema de nitrógeno (punto 3.5.5).
 Sistemas de compresión de aire de instrumentos y de planta (puntos 3.5.3 y 3.5.4).
 Sistema de corte (punto 3.3.14).
Toda la información contenida en este Manual deberá ser completada con la información /
documentación proporcionada por cada uno de los suministradores de estos equipos especiales
(manuales de operación, instrucciones de arranque y mantenimiento, guias de operaciones
especiales, etc).
3.13 CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD.

3.13.1 Riesgos de las sustancias químicas manejadas en la planta.
3.13.1.1 H2S.
H2S es un gas incoloro, con un olor desagradable, altamente tóxico, el cual, cuando es inhalado
puede provocar la muerte.
También se conoce como sulfuro de hidrógeno.
3.13.1.2
Propiedades físicas y químicas.
Fórmula química H2 S
Peso molecular 34.10
Estado físico Gas
Límite explosión más bajo 4.3% vol. aire
Límite explosión más alto 46% vol. aire

Punto de autoencendido 260ºC
Punto de ebullición - 60ºC
Color Incoloro
Corrosión Ataca varios metales formando sulfuros. Corrosivo
para los ojos y la nariz.
Punto de fusión - 86ºC
Densidad relativa 1.54
Densidad del vapor 1.18 a 15ºC
Presión del vapor 18.5 atm a 20ºC
Valor límite umbral (TLV) 10 ppm
Solubilidad en agua Soluble
Identificación de riesgo de acuerdo con N.F.P.A.:

Inflamabilidad Material altamente inflamable
Salud Material que ante una pequeña explosión puede causar daños
temporales y permanentes
Reactividad Material normalmente estable en condiciones de exposición al
fuego y que no reacciona con agua
3.13.1.3 Propiedades fisiológicas.

Incluso a bajas concentraciones, el H 2S causa irritación en los ojos y en los conductos
respiratorios.
A grandes dosis puede causar desde irritación hasta la muerte, según lo siguiente:
Concentración en el aire efecto:
10 ppm TLV para una exposición prolongada
70-150 ppm Después de varias horas de exposición, causa
irritación en los ojos, pérdida de la sensación olfativa,
irritación de la garganta, etc.,...
170-300 ppm Dificultad para respirar, irritación en los ojos, tos,
etc.,una hora máxima sin efectos graves.
400-700 ppm Peligroso después de 30 – 60 minutos, se presentan
los siguientes síntomas: dolor de cabeza, tos,
excesiva irritación de los ojos, cansancio, confusión,
etc.,
Dosis más altas de 700 ppm Son mortales en 30 minutos. Síntomas: Dolor de
cabeza y ojos agudo, mareo, convulsión, mucha
debilidad y finalmente, la muerte.
Cuando hay una pérdida de conciencia, es posible que el cerebro se dañe.
3.13.1.4 Riesgos al fuego y explosión.

H2S es un gas inflamable. Se quema en el aire formando dióxido de azufre y agua, liberando
calor. (Aprox. 7000 BTU/ft3 a 60ºF)
A concentraciones en el aire entre 4.3 y 46% vol., así como en una proporción 2.3 H 2S/oxígeno,
puede explotar violentamente en presencia de una chispa.

Guías operativas de Foster Wheeler
Para extinguir el fuego se puede utilizar agua, polvo seco químico, CO2, enfriar estructuras y
recipientes.
3.13.1.5 Prevención de daños y control de riesgos.
3.13.1.5.1 Ventilación
Las oficinas y lugares de trabajo deben estar ventiladas y mantener una TLV menor de 10 ppm.
Los recipientes deben tener suficiente área libre alrededor como para asegurar buena
ventilación en caso de fuga.
3.13.1.5.2 Equipo eléctrico

Todos los equipos eléctricos deben respetar el “Nacional Electric Code”.
3.13.1.5.3 Inspecciones periódicas

Realizar inspecciones periódicas en las áreas con mayor posibilidad de fugas y derrames, así
como avisar al personal que informe de cualquier anomalía.
3.13.1.5.4 Examen físico del personal

Los efectos generales del H2S son tales que no es necesario realizar ningún test especial
durante el examen periódico del personal.
3.13.1.6 Seguridad del personal.
3.13.1.6.1 Equipo de protección

Todo el personal debe conocer la naturaleza peligrosa del H2S y debe estar entrenada para usar
correctamente el equipo de protección personal.
Aunque el uso de un equipo de protección personal no sustituye la necesidad de tener unas
condiciones de seguridad óptimas, como una ventilación adecuada y una actitud positiva por
parte de los empleados, es en gran medida, la única práctica para proteger al trabajador,
especialmente en situaciones de emergencia. Hay que tener en cuenta que el equipo de
protección sólo sirve para aquellos trabajadores que lo usan o que pueden estar expuestos a
riesgos.
Protección de los ojos:
Usar gafas protectoras que contengan cristales resistentes o de plástico.
Protección de los conductos respiratorios:
En áreas donde hay deficiencia de oxígeno (menos del 16%) o donde la concentración de H 2S
excede el 2% (20.000 ppm), se debe usar el siguiente equipo de emergencia:
 Equipos respiratorios autónomos con cilindros de aire o aquellos que generan oxígeno
químicamente. Estos aparatos permiten gran movilidad.
 Máscaras con mangueras de presión de aire suministrada por ventiladores no
lubricados. La persona que lo use debe utilizar la misma ruta de entrada y de salida,
teniendo cuidado que la manguera no se doble o se líe. El equipo generador de aire
debe estar localizado en un área libre de contaminación.

 Máscaras con líneas de aire conectado al sistema de aire de la planta. Es muy
importante que el aire sea suministrado de una fuente segura y que no esté
contaminado con aceite. Las máscaras, para que funcionen de una modo seguro,
deben tener válvulas que regulen la presión, purgadores y filtros.
3.13.1.7 Limpieza y reparación de tanques y equipos.
3.13.1.7.1 Limpieza
Los tanques, equipos y líneas que lleven fluidos que contengan H 2S deben ser lavados con
agua, despresurizar el vapor formado, volver a lavar con agua y finalmente purgar con aire para
eliminar todo el H2S.
Los trabajadores nunca deben reparar el equipo cuando esté funcionando o cuando las líneas
que lo conectan no están bloqueadas o desconectadas.
3.13.1.7.2 Entrada a los tanques

Nadie debe entrar en un tanque o un espacio cerrado hasta que el personal autorizado indique
que está en condiciones seguras.
Ningún trabajador debe entrar en un tanque o recipiente que no tenga el acceso lo
suficientemente grande para que entre una persona con un arnés seguro y un equipo
respiratorio de emergencia.
Durante el tiempo en el que el trabajador está limpiando, reparando o inspeccionando el tanque,
se recomienda el uso de ventilación con aire.
Una persona debe estar fuera del tanque observando las maniobras del interior, con un equipo
de rescate completo cerca de él para cualquier emergencia.
3.13.1.7.3 Rescate de emergencia

Nadie debe entrar a un espacio cerrado para realizar un rescate sin tener un equipo respiratorio,
arneses de seguridad y una línea de vida. Otra persona debe estar lista y preparada, con su
equipo de seguridad, para asistir al rescate si es necesario. Durante el rescate, una persona en
el exterior debe estar en constante comunicación con la persona que se encuentra en el interior.
3.13.1.7.4 Reparación del exterior

Cuando se realicen soldaduras, reparaciones exteriores de tanques o equipos que contengan
H2, éstos deben ser drenados, lavados con agua y purgados con vapor. La purga debe continuar
durante el tiempo de la reparación. Antes de comenzar el trabajo hay que verificar si hay H 2 S
libre. Otro método para inertizar el tanque es utilizar gas inerte antes de comenzar las
reparaciones.
3.13.1.8 Primeras auxilios y asistencia médica.
3.13.1.8.1 Contacto con la piel

La absorción a través de la piel es muy lenta. Se puede producir decoloración de la misma. Se
recomienda lavar la zona afectada con abundante agua.
3.13.1.8.2 Contacto con los ojos

Cuando el H2S líquido o gaseoso entra en contacto con los ojos, éste puede causar una
irritación dolorosa. Hay que llevar al paciente a una habitación oscura. Poner hielo en la frente y
llamar al médico. La irritación en los ojos causada por H2S requiere tratamiento oftalmológico.
3.13.1.8.3 Inhalación
Una persona expuesta a H2S debe ser retirada del área contaminada y ser atendida por un
médico. Si dicha persona ha inhalado vapores de H2S a altas concentraciones, hay que
proporcionarle respiración artificial y oxígeno hasta que llegue el médico.
3.13.2 DEA.
A temperatura mayor que la ambiental, es un liquido claro, higroscópico, viscoso y con un suave
olor a amonio.
Absorbente de H2S y dióxido de carbono en operaciones de refino de hidrocarburos es un
aditivo para lubricantes, inhibidor de corrosión y agente demulsionante del petróleo.
3.13.2.1 Propiedades físicas y químicas.
Concepto Valor
Sustancia Dietanol amina (DEA)
Fórmula (HOCH2-CH2)2NH
Estado físico Sólido (a 15 ºC y 1 atm)
Punto de autoencendido, ºC 662
Punto de ebullición, ºC 268,4
Punto de fusión, ºC 28
Densidad del vapor API 3.6
Solubilidad en agua 95.4-96% peso
Valor límite umbral (TLV), ppm 3.0

Tipo Código Descripción
Inflamabilidad 1 Material ligeramente inflamable
Salud 1 Material que expuesto al fuego no presenta mayor peligro que la
combustión de un material ordinario
Reactividad 0 Material normalmente estable incluso cuando se expone al fuego
y el cual no reacciona con agua
3.13.2.2 Efectos fisiológicos.

La inhalación de DEA puede provocar irritación, dolor de cabeza, nauseas, vómitos y coma.
Debido a la combustión de gases puede causar intoxicación. En caso de inhalación, desplazar a
la víctima a un lugar ventilado. Administrar oxígeno si es necesario.
Ingestión: La ingestión puede provocar nauseas, vómitos y dolor abdominal. En caso de que
una persona haya ingerido dietanol amina, ofrecerle un par de vasos de agua o leche con un
huevo blanco. Administrar un antídoto universal (leche de magnesia, carbón vegetal comestible

y té). No inducir al vómito. Examinar los labios para comprobar su ingesta. Quitar elementos
opresores como corbatas, cinturones, etc. Si la victima no respira hacer boca a boca.
Contacto con la piel: Puede producir quemaduras dependiendo del tiempo y área de contacto.
En caso de contacto, retirar la ropa contaminada y lavar con agua durante al menos 15 minutos.
Utilizar si es posible un jabón no abrasivo.
Contacto con los ojos: Puede causar irritación severa, produciéndose lesiones permanentes y
ceguera en caso de contacto prolongado. En caso de contacto, lavar inmediatamente con agua
durante al menos 15 minutos y conseguir asistencia médica lo antes posible. Quitar posibles
lentes de contacto
3.13.2.3 Riesgos de fuego y explosión.
DEA es un líquido viscoso, transparente y ligeramente inflamable. En caso de fugas o derrames,
formar un cerramiento, recoger el producto y diluirlo con suficiente agua.
Los productos de combustión de la DEA pura son CO, CO2 y óxidos de nitrógeno. En caso de
incendio de algún bidón de DEA pura, utilizar extintor químico seco si es un fuego pequeño. En
caso de uno mayor, utilizar agua pulverizada y espuma.
En caso de DEA diluida (proceso) el riesgo de incendio es inconsiderable.
La DEA pura debe mantenerse en lugar frío y alejada de focos de calor. Verificar que se
encuentra herméticamente cerrada en sus depósitos contenedores.
3.13.3 Caústico (NaOH).
Es un álcali fuerte que presenta serios riesgos a la salud por un manejo inapropiado. De
apariencia es un líquido de color ámbar o marrón, extremadamente corrosivo, no inflamable y
no combustible.
Secuestrante de mercaptanos en operaciones de refinación de hidrocarburos.
Concepto Valor
Sustancia Hidróxido de Sodio al 26 %
Fórmula química NaOH
Peso molecular 40
Estado Físico Liquido
Punto de autoignición No establecido
Punto de ebullición No establecido
Gravedad Específica 1,29 a 60 ºF/60 ºF
Solubilidad en agua% en peso 95,4 a 96%
Valor Limite de Umbral (TLV) 2 mg/m3
Identificación de riesgo según N.F.P.A.

Inflamabilidad 0 Material no inflamable.

Salud 3 Material que en corta exposición, puede causar daños temporales o
permanentes.
Reactividad 1 Material normalmente estable que puede llegar a ser inestable a elevadas
temperaturas y presiones.
3.13.3.2.1 Inhalación.
Remueva el aire fresco. Tener personal calificado para restablecer y/o respiración asistida con
oxígeno, si es necesario. Mantener caliente.
Ingestión.
Rápidamente dar 1 o 2 vasos de agua para beber. Nunca dar algo por la boca a una persona
inconsciente.
3.13.3.2.2 Contacto con la piel.

Lavar inmediatamente la piel con bastante agua removiendo la ropa contaminada y lavando el
área expuesta con agua y jabón.
3.13.3.2.3 Contacto con los ojos.

Lavar inmediatamente los ojos con bastante agua, incluyendo bajo los parpados, por al menos
15 minutos.
3.13.4 Gas combustible.

Sustancia Gas combustible
Fórmula C1 – C 4
Estado físico Gas
Límite explosión más bajo 3.3% vol. aire
Límite explosión más alto 15.0% vol. aire
Punto de autoencendido, ºC 432
Punto de ebullición, ºC - 42
Densidad relativa 0.62
Punto de congelación, ºC - 183.2
Solubilidad en agua Insoluble

Inflamabilidad 4 Material altamente inflamable

Salud 1 Irritante, lesiones de menor importancia, siendo necesaria
solamente protección respiratoria
Reactividad 0 Material normalmente estable incluso cuando se expone al fuego y

el cual no reacciona con agua

Compuesto ligeramente peligroso para la salud. En caso de fugas se recomienda el uso de un
equipo de respiración con tanques de aire y oxígeno.
Gas muy inflamable que en forma de neblina forma mezclas explosivas cuando se dispersa en
el aire.
En caso de fuego, se debe cortar el caudal, manteniendo corrientes de agua refrigerante en los
tanques y contenedores expuestos.
3.13.5 Sulfonato talocianina de cobalto
El líquido catalizador Merox usado es una mezcla de sulfonato de talocianina de cobalto y soda
cáustica más mercaptanos y sulfuro de hidrógeno. De preferencia, debe ser devuelto al
proveedor para la recuperación de cobalto, pero si no fuese posible, puede ser neutralizado
(con las mismas precauciones de seguridad que para la soda cáustica sulfítica usada) y
lentamente inyectado en el purificador de aguas residuales.
3.13.6 Polisulfuro de amonio (NH4)2Sx
3.13.6.1 Peligros potenciales.

LA SALUD
TOXICO; la inhalación, ingestión o contacto del material con la piel, puede causar lesiones
severas o la muerte.
El contacto con sustancia fundida puede causar severas quemaduras en la piel y los ojos.
Evitar cualquier contacto con la piel.
Los efectos de contacto o inhalación se pueden presentar en forma retardada.
El fuego puede producir gases irritantes, corrosivos y/o tóxicos.
Las fugas resultantes del control del incendio o la dilución con agua, pueden ser corrosivas y/o
tóxicas y causar contaminación.
INCENDIO O EXPLOSION
Las sustancias no-combustibles no encienden por sí mismas, pero se pueden descomponer al
calentarse y producir vapores corrosivos y/o tóxicos.
Algunos son oxidantes y pueden encender otros materiales combustibles (madera, aceite, ropa,
etc.).
El contacto con metales puede despedir hidrógeno gaseoso inflamable.
Los contenedores pueden explotar cuando se calientan.

3.13.6.2 SEGURIDAD PÚBLICA
Llamar primero al número de teléfono de respuesta en caso de emergencia en el documento de
embarque. Si el documento de embarque no está disponible o no hay respuesta, diríjase a los
números telefónicos enlistados en el forro de la contraportada.
Cómo acción inmediata de precaución, aisle en todas direcciones, el área del derrame o escape
como mínimo 50 metros (150 pies) para líquidos, y 25 metros (75 pies) para sólidos.
Mantener alejado al personal no autorizado.
Permanezca en dirección del viento.
Mantengase alejado de las áreas bajas.
Ventile las áreas encerradas.
ROPA PROTECTORA
Use el equipo de aire autónomo de presión positiva (SCBA).
Use ropa protectora contra los productos químicos, la cual esté especificamente recomendada
por el fabricante. Esta puede proporcionar poca o ninguna protección térmica.
El traje de protección estructural de los bomberos provee protección limitada UNICAMENTE
en situaciones de incendio; no es efectivo en derrames con posible contacto directo con la
sustancia.
EVACUACION
Derrame
Vea la Tabla de Aislamiento Inicial y Distancias de Acción Protectora para las sustancias
resaltadas. Para las otras sustancias, aumente como sea necesario en la dirección del viento, la
distancia de aislamiento mostrada en "SEGURIDAD PUBLICA".
Incendio: Si un tanque, carro de ferrocarril o autotanque está involucrado en un incendio, AISLE
a la redonda a 800 metros (1/2 milla) a la redonda; también, considere la evacuacion inicial a la
redonda a 800 metros (1/2 milla).
3.13.6.3 RESPUESTA DE EMERGENCIA
FUEGO
Incendios Pequeños
Polvos químicos secos, CO2 o rocío de agua.
Incendios Grandes
Usar polvo químico seco, CO2, rocío de agua o espuma resistente al alcohol.
Mueva los contenedores del área de fuego si lo puede hacer sin ningún riesgo. Hacer un dique
de contención para el agua que controla el fuego para su desecho posterior; no desparrame el
material.
Incendio que involucra Tanques o Vagones o Remolques y sus Cargas. Combata el incendio
desde una distancia máxima o utilice soportes fijos para mangueras o chiflones reguladores.
No introducir agua en los contenedores.

Enfríe los contenedores con chorros de agua hasta mucho después de que el fuego se haya
extinguido.
Retírese inmediatamente si sale un sonido creciente de los mecanismos de seguridad de las
ventilas, o si el tanque se empieza a decolorar.
SIEMPRE manténgase alejado de tanques envueltos en fuego.
DERRAME O FUGA
ELIMINAR todas las fuentes de ignición (no fumar, no usar bengalas, chispas o llamas en el
área de peligro).
No tocar los contenedores dañados o el material derramado, a menos que esté usando la ropa
protectora adecuada. Detenga la fuga, en caso de poder hacerlo sin riesgo.
Prevenga la entrada hacia vías navegables, alcantarillas, sótanos o áreas confinadas.
Absorber con tierra seca, arena u otro material absorbente no combustible y transferirlo
acontenedores.
NO INTRODUCIR AGUA EN LOS CONTENEDORES.
PRIMEROS AUXILIOS
Mueva a la víctima a donde se respire aire fresco. Llamar a los servicios médicos de
emergencia.
Aplicar respiración artificial si la víctima no respira.
No usar el método de respiración de boca a boca si la víctima ingirió o inhaló la sustancia:
proporcione la respiración artificial con la ayuda de una máscara de bolsillo con una válvula de
una sola vía u otro dispositivo médico de respiración.
Suministrar oxígeno si respira con dificultad.
Quitar y aislar la ropa y el calzado contaminados.
En caso de contacto con la sustancia, enjuagar inmediatamente la piel o los ojos con agua
corriente por lo menos durante 20 minutos.
Para contacto menor con la piel, evite esparcir el material sobre la piel que no esté afectada.
Mantener a la víctima en reposo y con temperatura corporal normal.
Los efectos de exposición a la substacia por (inhalación, ingestión o contacto con la piel) se
pueden presentar en forma retardada.
Asegúrese que el personal médico tenga conocimiento de los materiales involucrados, y
tomarlas precauciones para protegerse a sí mismos.
3.13.7 MEA

Sustancia Monoetanolamina
Fórmula química HO-CH2-CH2-NH2
Estado Físico Liquido

Punto de autoignición 410°C (770°F)
Punto de ebullición 172°C (342°F)
Densidad: @20°C (agua=1) @20°C (agua=1) 1.018

Solubilidad en agua% en peso Completa

Inflamabilidad 2 Líquido combustible. Por arriba de 85°C (flash point) puede
formar mezclas explosivas con el aire. Pueden producirse óxidos
de nitrógeno, dióxido de carbono, monóxido de carbono y
amoníaco.
Salud 3 Los vapores pueden causar irritación en ojos, nariz, garganta y
tracto respiratorio. Los síntomas son: tos, dificultad para respirar,
mareo, dolor en el pecho. En altas concentraciones causa irritación
pulmonar y daño al hígado y riñones.
Reactividad 0 La MEA se descompone con la luz y en contacto con el aire se
genera una oxidación lenta que provoca que el material se torne
color amarillo y luego café.
3.13.7.2 Riesgos a la salud.

Inhalación: Los vapores pueden causar irritación en ojos, nariz, garganta y tracto respiratorio.
Los síntomas son: tos, dificultad para respirar, mareo, dolor en el pecho. En altas
concentraciones causa irritación pulmonar y daño al hígado y riñones.
Piel: Causa irritación severa, dolor, inflamación, ampollas y quemaduras. El contacto
prolongado con la piel puede
resultar en la absorción de cantidades nocivas.
Ojos: El contacto con vapores y líquido puede causar irritación, enrojecimiento,
inflamación, quemaduras y vista nublada, pudiendo llegar a la ceguera.
Ingestión: Posee baja toxicidad oral, pero puede causar irritación y quemaduras en la
boca, garganta, esófago y estómago, con dolor abdominal y en el pecho. Provoca
mareo, vómito, diarrea, sed, vértigo y desmayo. Debido a la naturaleza corrosiva de la
MEA, cualquier aspiración durante la ingestión o el vómito puede provocar daño a los
pulmones.
Medio de Extinción: Usar agua en spray o niebla, espuma tipo alcohol, dióxido de carbono o
polvo químico seco
Equipo de protección personal: Usar ropa protectora adecuada (anticorrosiva) y aparato de
respiración autónomo de presión positiva.
Procedimiento y precauciones especiales de extinción: Usar agua en spray para enfriar
contenedores y estructuras expuestas al fuego. Usar agua en spray para dispersar vapores en
caso de fugas o derrames que no se han encendido, ya que estos vapores forman mezclas
explosivas con el aire.
Condiciones que conducen a otro riesgo especial: Líquido combustible. Por arriba de 85°C (flash
point) puede formar mezclas explosivas con el aire.
Productos peligrosos de la combustión: Pueden producirse óxidos de nitrógeno, dióxido de
carbono, monóxido de carbono y amoníaco

3.13.7.4 Reactividad.
Incompatibilidad: Acidos fuertes (ác. sulfúrico, clorhídrico, acético), CO2 en aire, cobre,
aleaciones de cobre, aluminio, anhídrido acético, ác. acrílico, acrilonitrilo, acetato de
vinilo, ácido nítrico, nitrato de celulosa.
Productos peligrosos de la descomposición: La MEA se descompone con la luz y en contacto
con el aire se genera una oxidación lenta que provoca que el material se torne color amarillo y
luego café.
Otras condiciones a evitar: Cargas estáticas, calor, flamas, chispas y otras fuentes de ignición.
Equipo de proteccion personal.
Protección respiratoria: Para concentraciones por arriba del IDLH usar respirador con
cartucho para químicos, mascarilla contra gases con bote purificador, respirador
suministrador de aire con cartucho para vapores orgánicos o aparato de respiración
autónomo. Para emergencias con concentraciones desconocidas usar aparato de respiración
autónomo de presión positiva o respirador suministrador de aire de presión positiva. Los
respiradores purificadores de aire no protegen en atmósferas deficientes en oxígeno.
Protección ocular y facial: Usar "goggles" de seguridad y careta facial.
Ropa protectora: Usar guantes contra sustancias químicas, overol de trabajo y botas de
seguridad. Materiales: Viton, hule-nitrilo, neopreno, 4H. Tener cerca una regadera de seguridad
y un lavaojos.
3.13.8 Sistema de detección continua de fugas de hidrocarburos, H 2S y fuego
El sistema de detección de Fuego y Gas según diseñado por ABB, se describe en el dibujo de
S-002.
Los detectores de fuego tienen un rango de 21 metros y un ángulo de vista de 120°. Los
detectores de gas tienen un radio de cobertura de 6 metros. Los detectores activan varias luces
y audio (bocinas) en el área del evento detectado.
Las alarmas y lámparas se ubican cerca de y asociadas con estaciones específicas de válvulas
de diluvio. Cada evento de alarma se indica en la consola del cuarto de control central.
Existen en la planta detectores de gas del tipo explosímetro.

Estos instrumentos indican al operador de la presencia de explosividad o de gases inflamables.
La Unidad cuenta con un sistema de monitoreo para detectar fugas de hidrocarburos y sulfuro
de hidrógeno, mediante detectores de explosividad calibrados a 50% de LIE (límite inferior de
explosividad) para los hidrocarburos, de sulfuro de hidrógeno calibrados a 20 ppm, así como de
fuego UV/IR (radiaciones Ultravioleta e Infrarroja).
Cualquier detector de explosividad o de sulfuro de hidrógeno que llegue a su punto de
calibración antes señalado, enviará señales de alarma a la sala de control distribuido donde se
registra la contingencia en las consolas de operación. Así mismo, enviará una señal que
accionará la luz indicadora de emergencia y la sirena de alarma, localizadas en campo, con el
objeto de avisar al personal operativo de una posible fuga de material peligroso.

Cabe señalar que la oportuna detección de una fuga será determinante para su adecuado
control y extinción. Una vez que se haya localizado y evaluado la fuente de fuga, el personal
operativo deberá decidir si activa el sistema de aspersión de agua, las válvulas de emergencia,
o algún otro elemento para realizar la dispersión de la nube o combatir el fuego.
Los detectores están localizados en los siguientes puntos:
 En o cerca de la admisión de aire a edificaciones presurizadas.
 En o cerca de la admisión de aire a instrumentos y otros compresores de aire, turbinas
a gas, hornos y calentadores.
 En las cercanías de los instrumentos remotos, salas de campo auxiliares y espacios
cerrados similares donde gas inflamable o nube de vapor podría acumularse.
 Dentro de las casas de los analizadores y otros espacios confinados donde gases
inflamables son manejados rutinariamente.
 En o cerca de los sellos de las bombas o compresores centrífugos que manejan
material inflamable. Cuando se monitorea por fuga de los sellos de las bombas, los
detectores de gas combustible están comúnmente localizados entre el par de bombas
en vez de uno por bomba. Un monitoreo por área se usa para compresores
reciprocantes.
 En el techo de las casas de los compresores que manejan gases inflamables livianos.
 En o cerca de las zanjas, cunetas, sumideros, estanques recolectores y alcantarillas a
las cuales se puedan drenar gas pesado o vapor inflamable.
 Cerca de grandes concentraciones de válvulas de control en servicio inflamable.
 Cerca de recipientes con gran acumulación de líquido inflamable.
3.13.9 Sistema contra Incendio.
El agua contra incendio será suministrada a la unidad del sistema de distribución de la refinería.
La línea subterránea de agua contra incendio es colocada para mantener el arreglo de la red de
la refinería.
Las válvulas de aislamiento deben estar colocadas a lo largo de la línea principal de agua
contra incendio para minimizar deterioros debido a rotura de la línea o mantenimiento. En
general, las válvulas de aislamiento estarán localizadas así:
 No más de 300 metros de la línea principal de agua contra incendio, se inhabilitan si
una porción del sistema es puesto fuera de servicio.
 No más de 5-7 sistemas o dispositivos de descarga se inhabilitarán si una porción del
sistema es puesto fuera de servicio.
 Como un mínimo, el agua contra incendio estará disponible al menos por dos lados de
cada área de proceso si una porción del sistema es puesto fuera de servicio.
La planta contará con el siguiente equipo para combate de incendios:
 Hidrantes están localizados a 45 metros aproximadamente de separación alrededor del
área de la unidad.

 Monitores de agua contra incendio estratégicamente localizados a través de la unidad
de tal manera que, en general, cualquier área puede estar protegida por al menos dos
direcciones. Donde es conveniente, los monitores pueden estar montados en el
hidrante. Donde la cobertura del monitor no es disponible debido a la interferencia, se
usan monitores elevados. Los monitores tienen un diseño efectivo de 30 metros y
están localizados al menos 15 metros del equipo que está siendo protegido.
 Carretes de manguera de agua contra incendio viva localizados a 30 metros
aproximadamente de separación a lo largo de los rack de tuberías dentro de la unidad.
Cada carrete contiene 30 metros de manguera de 1 ½ pulgada de manguera de
bombero y una boquilla de flujo de 21 m3/h.
 Donde justifica el riesgo, los carretes de mangueras están provistos con un tanque de
227 litros de espuma concentrada junto con todas las tuberías y componentes que
permitan descargar la solución de agua y espuma.
 Sistemas de aspersión de agua contra incendio para equipos seleccionados basados
en el siguiente criterio:
 Bombas que manejen sobre 4,5 m3/h de líquido inflamable o combustible
 Compresores que manejan gases inflamables
 Equipos de proceso sin aislamiento anti-fuego que contengan GLP o más de 4500
kg de líquido inflamable.
Los sistemas de asperción son actuados automáticamente a través de un sistema neumático de
detección de calor que consiste de una tubería presurizada con aire y cabezales de rociadores
sellados. La actuación manual esta disponible desde el cuanto de control, en la válvula de
asperción misma, y en las estaciones múltiples de alivio neumático localizadas cerca del equipo
protegido. Las válvulas de asperción están localizadas a menos de 15 metros de proximidad del
equipo protegido.

4 GUÍAS OPERATIVAS DE FOSTER WHEELER.
4.1 PROCEDIMIENTOS.
4.1.1.1 Introducción.
Antes de que los procedimientos de arranque puedan implementarse para el primer arranque de
la planta, se deben completar las actividades de pre-comisionamiento necesarias. Estas
incluyen, pero no se limitan a, las siguientes:
a) Verificación de la construcción
b) Pruebas hidrostáticas
c) Inspección de los recipientes
d) Lavado y limpieza de las líneas y equipo
e) Revisión de los sistemas de instrumentos
f) Comisionamiento de los servicios
g) Prueba del equipo rotativo
h) Secado de los hornos a llama
i) Hervido químico de los generadores de vapor
j) Desengrase de las instalaciones de amina
Es aconsejable que los operadores mantengan diagramas de flujo de ingeniería bien marcados
para indicar el avance diario de la revisión, limpieza y preparación del equipo para el arranque y
para asegurarse de que equipo en los diagramas de flujo de ingeniería ha sido tomado en
cuenta.
4.1.1.2 Sección del coquizador.
a) Se purgará con vapor a los equipos y líneas de la unidad en la sección de coquización.
b) Se probarán con presión de vapor los equipos y líneas de la unidad a una presión de
aproximadamente 0.7kg/cm2 (10 psi) por debajo de lo que se tenga fijado para la válvula
de alivio de presión más baja en la unidad. Se deben reparar todas las fugas encontradas
y, si es necesario, la pieza del equipo o sección de la unidad involucrada será purgada con
vapor y probada nuevamente.
c) Drene el agua en los puntos bajos de drenaje y baje la presión en la unidad,
asegurándose de mantener una presión positiva en la unidad.
d) Presione la unidad hasta 0.7 kg/cm 2 (10 psig) con gas combustible de la refinería. No
alinee gas combustible en los tambores de coque porque ellos se purgarán con vapor y se
probarán a presión nuevamente justo antes de calentar los tambores de coque. Active el
vapor de purga y el vapor de bloqueo en la sección del tambor de coque.

e) Arranque el sistema de aceite de sello (antes de cualquier arranque de la bomba de
procesos).
f) Ponga gasóleo de arranque al coquizador para purgar el agua de la unidad.
g) Ponga nafta de arranque en el tambor de domo del fraccionador. Envíelo de regreso al
fraccionador a través de la línea de reflujo con las bombas del reflujo del fraccionador.
Permita que la nafta fluya a través de la torre para lavar el agua de los platos superiores.
Saque el aceite de arranque y la nafta al sistema de desecho de mantenimiento.
h) Establezca un nivel de gasóleo de arranque en el fondo del fraccionador del coquizador.
Empiece la circulación en frío por el siguiente circuito:
1) Utilizando las bombas de carga del horno, envíe el gasóleo de arranque desde el
fraccionador del coquizador a través de los hornos,
2) A través de las válvulas de cambio y de las válvulas SP-5 (by-passeando los
tambores de coque) y
3) A los fondos del fraccionador por la línea de domo del tambor de coque.
i) Ponga en operación el sistema Blowdown del coquizador:
 Vaporice el blowdown. Esto generalmente se hace conjuntamente con el “flare” ya
que ambas sistemas de llevan de la mano.
 Introduzca gas combustible al tambor de sedimentación de blowdown.
 Comience a enviar aceite al blowdown.
 Comience las bombas de circulación de blowdown para circular aceite en el
blowdown.
 Barra la línea hacia el fraccionador con aceite. Asegúrese de hacer esto antes que
la temperatura del fondo del fraccionador llegue a 100 °C para evitar “fashing”
 Drene puntos bajos
j) Purgue el hogar de los calentadores con el vapor de apagado por aproximadamente 15 a 20
minutos. Posteriormente se hace una prueba de explosividad en el hogar de los pilotos. Si la
prueba de explosividad se hace sin problemas, proceda a encender los pilotos y establezca
circulación en caliente para calentar el horno para secado. No exceda un rango de
calentamiento de 28ºC (50ºF) por hora cuando esté elevando la temperatura de cada salida
del horno. Mantenga cada salida del horno aproximadamente a 150ºC (300ºF) hasta que el
Fraccionador esté libre de agua líquida. Esto se indicará con una finalización de producción
de agua en el domo y en el plato de retiro del LCGO. Drene el agua de todos los puntos
bajos, instrumentos y líneas de succión de bombeo. La eliminación de humedad puede
durar entre uno (1) y dos (2) días.

k) Cuando en el fraccionador se ha eliminado la humedad, establezca circulación en caliente
elevando la temperatura de cada salida del horno en 28ºC (50ºF) cada hora. Una vez que se
ha secado el fraccionador se reemplaza el inventario en el fondo del fraccionador con
combustóleo, el cual es más pesado que el gasóleo de arranque. El combustóleo ayudará a
estabilizar las bombas de carga del horno a medida que se calienta el gasóleo de arranque.
Cuando la temperatura de salida del horno llegue aproximadamente a 232ºC (450ºF)
empiece la alimentación de residuo de vacío al fraccionador del coquizador. Cuando se
incorpora el residuo en la unidad el combustóleo se bombea del fondo de la fraccionadora a
través de de las bombas de producto de HCGO. El combustóleo caliente que sale de la
unidad puede ser enfriado a través de los solo-aires utilizados para enfriar el gasóleo
pesado producto que va a almacenamiento.
l) Cuando la temperatura de los fondos del fraccionador se eleve, empezará a aparecer
material en los platos. Use este material para lavar los circuitos de bombeo de recirculación
del HCGO, aceite de enfriamiento y de aceite de lavado, de regreso al fraccionador, por vía
de la bomba de bombeo de recirculación HCGO. También se debe lavar cualquier material
inicial que haya entrado a los agotadores de HCGO y LCGO y enviarlo a los sistema de
desechos de mantenimiento o de desechos fuera de especificación.
m) Eleve la temperatura de salida del horno a 343ºC-371ºC (650ºF-700ºF) a un rango de 28ºC
(50ºF) por hora. No eleve la temperatura de salida del horno por encima de 371ºC (700ºF).
Cuando la temperatura de la zona de convección del horno llegue a 260ºC (500ºF) empiece
a enviar el vapor de MP a través del separador de vapor a los serpentines de
sobrecalentado de vapor. Ventee el vapor a la atmósfera a través de los silenciadores hasta
que el vapor que sale de los serpentines no contenga condensado.
n) Cuando la temperatura de salida de cada horno llegue a 329º C (625ºF) empiece a inyectar
vapor HP a los serpentines de proceso.
o) Cuando la temperatura de salida de cada horno llegue a 329º C (625º F), prepare el tambor
de coque designado para calentamiento utilizando los siguientes pasos (escritos aquí para
V-31001).
1. Elimine el aire con vapor y haga la prueba de presión del tambor de coque a 2 kg/cm 2
después depresione, drene el condensado de la pierna muerta del domo hacia el tambor
de purgas, después cierre hacia al tambor de purgas y abra hacia la fosa hasta
depresionar a 0.350 kg/cm² el tambor.
2. Alinee el sistema de condensado de coque hasta el tambor de coque. Alinee la bomba
de condensado de coque para enviarla hacia el tanque del dren de mantenimiento.
3. Cierre el vapor de bloqueo entre las válvulas SP-1A y SP-2A y drene el condensado.
Abra las válvulas SP-1A y SP-2A y estrangule la válvula SP-3A para forzar los vapores
de regreso al tambor.
p) Cuando la temperatura de la superficie (“skin”) del tambor en su sección inferior llega al
menos a 177°C y preferiblemente sube por encima de 200°C prepárese a cambiar al tambor
de coque utilizando los siguientes pasos: (escritos aquí para V-31001).
1) Asegúrese que la válvula de cambio, SP-31005, está libre. Generalmente esta válvula
viene equipada con una varilla de seguridad que impide el movimiento de la válvula.
Esta varilla se debe quitar para permitir que la válvula pueda ser movida a su posición
de bypass, disminuya la temperatura de salida del calentador entre 3ºC y 6ºC para
liberar la válvula antes de continuar.
Bloquee el combustóleo de arranque en el fraccionador del coquizador.

3) Cierre la válvula SP-7A y efectúe el lavado del tramo de línea de la SP-7 al tambor de
condensado de coque. Cierre la válvula SP-19 hacia el condensado de coque. Abra
completamente la válvula SP-3A.
4) Cierre el vapor de bloqueo entre la válvula de cambio y la válvula SP-6A y drene el
condensado.
5) Abra la válvula SP-6A.
6) Cuando la temperatura de salida del horno llegue a 427ºC (800ºF) y siga subiendo,
cambie al tambor de coque designado abriendo la válvula de cambio desde el modo de
by-pass al tambor a V-31001. Continúe elevando la temperatura de salida del horno lo
más rápido posible hasta la temperatura de coquización designada. Cierre la válvula
SP-5A y vaporice la línea de bypass y abra la purga hacia el tanque de purgas.
7) Aumente la alimentación de residuo de vacío a capacidad total del calentador H-31001.
q) A medida que lleguen los vapores del domo del tambor de coque hacia al Fraccionador,
alinee sistemas de gasóleo ligero y pesado del Fraccionador, de la siguiente manera:
1) Empiece la circulación de la nafta de arranque para reflujo del fraccionador mediante
las bombas de reflujo del fraccionador.
2) Encienda los ventiladores del condensador de domo del fraccionador.
3) Cuando haya suficiente nivel en los platos de retiro, arranque la bomba de bombeo de
recirculación HCGO y circule de regreso a V-31006 a través del filtro de aceite de
lavado y del filtro de aceite de enfriamiento.
4) A medida que las temperaturas llegan a niveles normales en V-31006, arranque el flujo
a través de los circuitos de bombeo de recirculación de HCGO, producto HCGO y
producto LCGO y recirculación de fondo. Los productos de HCGO y LCGO son
enviados a “SLOPS”.
5) Alinee el vapor de barrido a los agotadores de HCGO y LCGO cuando los flujos de
producto sean constante. La temperatura del vapor de despojo no se controla.
r) El gas del coquizador de domo del fraccionador se envía a desfogue hacia el quemador
hasta que el compresor de gas del coquizador haya arrancado como se discute en la
sección 5.3
s) Cuando la temperatura en el tambor de coque llega a 421C (790 F) alinee el aceite de
enfriamiento y el antiespumante.
4.1.2 Procedimiento de arranque.
4.1.2.1 Sección de la planta de gas.

a) Revise la planta para ver si está lista para el arranque inicial.
b) Purgue la planta con vapor o nitrógeno y haga la prueba de presión.
NOTA:
Antes de traer gas combustible, cierre todas las válvulas de control y los
by passes, reemplace las bridas ciegas o tapones removidos. Cierre las
válvulas de límite de batería.

c) Introduzca gas combustible de (0.3-0.7 kg/cm2) a todos los equipos de la planta
exceptuando al compresor de gas del coquizador.
d) Purgue con nitrógeno el compresor de gas del coquizador, deje una presión positiva.
e) Inventarié el sistema de amina, empiece la circulación por las unidades al 50% del diseño.
Revise la fortaleza de la amina del sistema.
f) Introduzca gas combustible y arranque el compresor según las instrucciones del vendedor.
Ponga la unidad en un flujo de recirculado total al 100%.
g) Introduzca nafta de arranque al tambor de alimentación del despropanizadora absorbedora
y llene el despropanizadora absorbedora con la bomba de alimentación de la
despropanizadora. Suministre nafta de arranque a la desbutanizadora.
h) Asegúrese que el control de nivel de los fondos de la desbutanizadora está cerrado.
Arranque la bomba de nafta y envíe nafta a la sección absorbente de la
despropanizadora/absorbedora. Abra el by pass de emergencia de 6" del condensador de
alimentación de la despropanizadora/absorbedora, permitiendo que la nafta regrese al
tambor de alimentación. Con el sistema lleno de nafta, se puede empezar la circulación
interna.
i) Balancee la presión en la unidad así como la reposición de nafta de arranque según se
requiera.
j) Cuando haya disponible aceite esponja y bombeo circular HCGO, empiece el secado de la
unidad. El secado de la unidad se logra suministrando calor a través de los rehervidores
que evaporan el agua que se acumula en los platos y se deposita en las botas de los
acumuladores.
k) Envíe al sistema de aguas amargas cualquier agua residual que se asiente en los
acumuladores del domo y drene el agua acumulada en los puntos bajos.
l) Según lo permita el tiempo, lave las líneas de nafta que van al sistema de desecho de
mantenimiento. En operación, el condensador de la despropanizadora absorbedora se
puede lavar y poner en servicio castigando la válvula de by pass de emergencia.
m) Después del primer cambio de tambor de coque cuando el fraccionador libere suficiente
gas y se estabiliza y alcanza unas condiciones de flujo mínimo para el compresor de gas
del coquizador, se pueden establecer las operaciones de la planta de gas.
n) Se enviará gas amargo a través del lavador de amina de gas producto del coquizador hacia
el quemador hasta que cumpla con las especificaciones. Luego se enviará al sistema de
gas combustible de la refinería.
o) A medida que aumenta el nivel del tambor de domo de la desbutanizadora, envie el C 4 al
contactor de amina. Mantenga el nivel de interfase en un rango central.
Envíe el gas combustible por encima de la amina pobre hacia la tea a medida que se hace
el inventario en el contactor de amina/C4 y en el lavador de amina de gas del coquizador.
p) Ajuste las temperaturas en las columnas variando los flujos de HCGO y acomode los
controles a los puntos de ajuste requeridos. Ajuste los flujos de reflujo y de circulación.
q) Revise las especificaciones de producto y envíelo a almacenamiento o hacia otros
procesos.

r) Aumente la alimentación de la planta según lo permitan las condiciones, incluyendo las
alimentaciones del GOHT (Hidrotratador de Gasóleo): Nafta liguera , gas del Agotador, y
gas de flash.
4.1.3 Procedimiento de paro normal.
4.1.3.1 Introducción.
El siguiente procedimiento de paro cubre un paro normal programado y completo, como el que
se necesitaría para un mantenimiento e inspección.
El paro de la sección del coquizador debe empezar con el tambor de coque más cercano al final
del ciclo de coquizado. Como es muy difícil descoquizar un tambor de coque que ha estado
coquizando por menos de cuatro (4) a seis (6) horas, no se recomienda parar la alimentación al
tambor de coque antes de ese punto para una paro normal.
El paro de cada tren (consistente de un horno y dos (2) tambores de coque) se debe planear de
tal manera que el tambor que se ha de sacar de operación ha estado en servicio de coquizado
por un mínimo de 4-6 horas. El paro de los dos (2) trenes puede comenzar en momentos
diferentes.
4.1.3.2 Sección del coquizador.
a) Reduzca la alimentación fresca (carga del calentador) lentamente hasta el flujo mínimo de
salida de servicio y aumente la inyección de vapor a los serpentines del calentador.
b) Traiga un poco de aceite de lavado al fraccionador del coquizador para aligerar los fondos
del fraccionador.
c) Prepare cada válvula de cambio SP-31005/06 que se ha de mover a la posición de by pass.
d) Disminuya rápidamente la temperatura de salida del horno (apague los quemadores).
Cuando la temperatura llegue a 454ºC (850ºF) y siga descendiendo rápidamente, cambie a
la posición de by pass del tambor de coque. Continúe circulando alimentación fresca a
través del calentador y del fraccionador (haciendo by-pass a los tambores de coque)
usando las bombas de carga del calentador.
e) Como la producción se reducirá esencialmente a la mitad, se tendrán que hacer ajustes en
los sistemas de bombeo de recirculación y recuperación del producto para mantener los
balances de calor. Ya que el horno no está quemando tan fuerte, los flujos de vapor
sobrecalentado y de vapor de despojo pueden reducirse.
Vaporice y enfríe el tambor de coque al que se ha hecho by pass y descoquícelo en la
manera normal (véase sección 2.11). Mantenga la temperatura de salida del horno del tren
del que se ha hecho bypass a 379º C (715ºF) hasta que el último tambor se ubique en
posición de by-pass
En ese momento pare la carga fresca y prepárese para el barrido de línea con gasóleo de
barrido.
f) Luego de que los tambores se hayan colocado en bypass, siga los procedimientos
normales de enfriamiento.

g) Empiece a reducir la temperatura de la salida del horno hasta 260ºC (500ºF) a 56ºC
(100ºF) por hora. Pare la inyección de vapor de velocidad, cuando la salida del horno caiga
a 315ºC (600ºF). Cuando la temperatura del vapor sobrecalentado baje a 260ºC (500ºF),
abra el silenciador en el serpentín de sobrecalentado de vapor del horno y luego bloquee la
salida del serpentín de sobrecalentado de vapor.
h) Cuando la temperatura de salida del horno llegue a 260ºC (500ºF) bloquee las válvulas de
cierre de gas combustible y las válvulas de cierre del piloto de gas e instale juntas ciegas
en las líneas. Empiece a purgar vapor hacia las cajas de fuego del horno.
i) El procedimiento anterior se repite para cada tren (horno más dos (2) tambores de coque).
Cuando ambos trenes están en el modo de by-pass, el compresor de gas del coquizador se
puede apagar.
j) Mantenga el nivel de los fondos del fraccionador tan bajos como sea posible (30-40%).
Bloquee las válvulas de no recirculación en los generadores de vapor cuando la presión
caiga por debajo de la presión del cabezal de vapor de agua y ventee hacia la atmósfera.
A medida que las corrientes de gasóleo se bloquean se suministra aceite de lavado del
sistema de aceite de lavado. Todas las líneas de aceite pesado se desplazan con aceite de
lavado cuando se envían los productos a “slop”.
Pare las bombas de carga del horno y abra la inyección de vapor desde la descarga de la
bomba al horno y del horno al fraccionador (by passeando a los tambores de coque).
k) Baje el nivel del fraccionador utilizando la línea de vaciado de la torre hacia las bombas de
producto HCGO P-31009/10, a través del sistema de descarga de producto hacia slop.
Será necesario agregar un poco de aceite de lavado a esta corriente para hacer el flujo más
ligero y frío.
l) Lave las líneas de aceite pesado y el equipo asociado con aceite de lavado. Después del
lavado drene cualquier aceite residual hacia el sistema de desecho de mantenimiento
caliente.
m) Lave los recipientes y las líneas con agua de planta. Se recomienda que el agua utilizada
sea de bajo contenido de cloruros (menor de 50 ppm). Bombee todo el aceite residual y el
agua del fraccionador al sistema MDO. Vaporice la unidad.
n) Asegúrese de mantener una presión positiva en la unidad mientras se suspende el aceite
de lavado y se continúa un lavado con agua en todas las torres, tambores,
intercambiadores y líneas.
o) Antes de permitir que la unidad entre a mantenimiento e inspección por el personal,
asegúrese que todas las conexiones de la unidad con otras unidades o redes de servicios
se hayan cerrado y cegado según se requiera.
También antes de entrar asegúrese de que no haya vapores tóxicos o de hidrocarburos,
mediante un análisis exacto.
PRECAUCIÓN:
No desplace ningún aceite de lavado con agua en el fraccionador hasta
que la temperatura del fraccionador esté por debajo de 100 °C (212ºF).

4.1.3.3 Sección de la planta de gas.
a) Monitoree las torres en la sección de la planta de gas a medida que se reduce la
alimentación del coquizador. Se reducirán los flujos de bombeo de recirculación y se
tendrán que hacer ajustes a las operaciones de columna.
b) A medida que para la producción de gas húmedo, pare el lavado de la nafta y coloque el
compresor de gas del coquizador en recirculado al 100%. Párelo según se discute en las
instrucciones del vendedor. Purgue las líneas de succión con nitrógeno en la medida que el
tiempo lo permita. Bloquee el agua de alimentación de la caldera al condensador de
alimentación de la absorbedora despropanizadora
c) Envíe el gas sobrante del lavador de amina de gas producto del coquizador hacia el
quemador elevado.
d) Bombee los líquidos del tambor interetapa del compresor y del tambor de succión del
compresor al tambor de alimentación de la despropanizadora absorbedora.
e) Coloque la sección de la planta de gas en circulación de enfriamiento una vez que la
temperatura o el flujo del HCGO es muy baja(o) para un adecuado duty del intercambiador
de calor.
Trabaje la desbutanizadora en reflujo total hasta que caiga el nivel del producto de domo.
En ese momento, bloquee el contactor de amina C4.
Continúe la recirculación de amina hasta que la capacidad total de la desbutanizadora se
regenere. Reemplace nivel de hidrocarburos en el contactador de Amina C 4 a través del
Asentador de Aminas al Tratador de C4 y alinee a almacenamiento de producto fuera de
especificación.
f) Cuando las temperaturas de los fondos lleguen a 48.8 °C 1(20ºF) en la despropanizadora
absorbedora y en la desbutanizadora se puede parar la circulación de enfriamiento.
La circulación de enfriamiento procede desde el absorbedor al tambor de alimentación del
absorbedor. Sucesivamente se bombea al depropanizador y luego se envía al
debutanizador, desde donde se bombea a través de la válvula de aceite pobre de vuelta al
absorbedor.
Cierre el bombeo de recirculación del HCGO y la circulación de aceite esponja pobre. Envíe
ambos líquidos de regreso al fraccionador del coquizador.
g) Bombee los líquidos en los siguientes recipientes hacia delante: tambor de alimentación del
agotador absorbedor a la despropanizadora absorbedora, despropanizadora absorbedora a
la desbutanizadora. Envíe los fondos de la desbutanizadora hacia almacenamiento de fuera
de especificación a través de la línea de nafta estabilizada. Despresurice el gas a la tea,
mantenga 5 psig de presión positiva en las columnas.
h) Continúe la recirculación de amina hasta que la capacidad del recipiente esté regenerada.
Desplace el nivel de hidrocarburos en el contactor de amina C 4 a través del asentador de
amina hasta el sistema de tratamientos de butanos C4 y envíelo hacia almacenamiento.
i) El bombeo se sigue con un completo lavado con agua y vaporización de la sección de la
planta de gas.
j) Se instalan juntas ciegas en la unidad y se alista para acceso de mantenimiento, después
de haberse realizado las pruebas apropiadas.

4.1.4 Procedimientos de emergencia.
4.1.4.1 General.
Un paro de emergencia, reducción en la capacidad, o modificación de la operación de la unidad
de coquización retardada puede ser ocasionado por cualquiera de las siguientes causas:
a) Pérdida de servicios - energía eléctrica, agua de enfriamiento, vapor de media presión,
vapor de alta presión, aire para los instrumentos, agua para alimentar las calderas, o gas
combustible de la refinería.
b) Fallas del equipo - fallas de algunos equipos en la planta pueden requerir el paro de la
planta o reducción de la capacidad.
c) Pérdida de alimentación de carga.
d) Incendio y otras emergencias.
La extensión hasta donde la planta deba ser parada depende de la emergencia específica.
En cualquier emergencia, determine la extensión de la condición de emergencia, y decida
como manejarla. Luego proceda con una de las siguientes acciones según lo requiera la
emergencia:
Maneje la emergencia como una condición localizada sin parar el resto de la planta. Por
ejemplo, en caso de que falle una válvula de control, bloquéela y haga un bypass del
equipo que no funciona hasta que se hagan las reparaciones.
Pare la unidad utilizando el procedimiento normal para el paro descrito en la sección 6 ó
Pare la unidad utilizando los procedimientos de emergencia que se dan más adelante para
una emergencia específica. Cuando se sigan los pasos de paro de emergencia, se debe
seguir el procedimiento detallado de paro normal en la sección 6 tan estrictamente como
sea posible.
4.1.4.2 Falla de energía eléctrica.
Sección del coquizador.
La unidad de coquización retardada está equipada con un sistema de paro de emergencia, ESD
en el cual residen los interlocks que rigen la operación de válvulas criticas durante situaciones
de emergencia. Si ocurre una falla en la energía eléctrica, se perderán las bombas de carga del
horno. Los interlocks del horno lo protegen.
Después de una demora de 10 segundos, las válvulas de vapor para vaporización de
emergencia se abrirán debido a la pérdida de las bombas de carga del horno. Durante una
situación de emergencia fluyen aproximadamente 24120 lbs/hr de vapor de emergencia.
Permita el flujo de vapor de emergencia por un periodo de 30 minutos a una hora. Se perderán
el bombeo de recirculación de HCGO y toda la remoción de producto del fraccionador. El único
intercambio de calor que proporcionará enfriamiento del domo del fraccionador que aún
permanece será a través de convección natural en las bahías del enfriador por aire. Se deberá
parar la UCR. Siga los pasos siguientes:
a) Asegúrese que las válvulas de vapor de vaporización de emergencia se han abierto a los
serpentines del horno.
b) Asegúrese de que las válvulas de corte del gas combustible han cerrado.
c) Las compuertas del hogar del calentador se abren automáticamente hasta la posición de
apertura total.

d) Abra el vapor de apagado a los cabezales y hogares de los 7 puntos del calentador.
Asegúrese que el controlador de presión en la salida de tambor de succión del compresor
abrió la PV-31500A hacia el desfogue.
Ventee hacia la atmósfera cada serpentín de vapor sobrecalentado del horno a través de
los silenciadores y luego bloquee estos serpentines.
e) Cierre todas las válvulas de aislamiento en los quemadores según lo permita el tiempo.
Instale juntas ciegas en los quemadores si se requiere hacer mantenimiento a los hornos.
f) Asegúrese que todas las válvulas de alimentación a la unidad están cerradas incluyendo
las de inyección de lodos y aceite recuperado.
g) Si la salida se extiende por un período muy largo, se deben vaporizar las líneas de
descarga de las bombas de carga del horno a través de las válvulas de control (sección de
convección) del horno.
h) Por razones de seguridad, bloquee todas las bombas de la unidad si se espera un paro
prolongado para evitar migración de líquidos en forma inesperada.
i) Siga las acciones anteriores con un paro ordenado utilizando los procedimientos de paro
normal descritos en la sección 6.7
Sección de la planta de gas
Cuando falla la energía eléctrica se para la sección de coquización de la unidad y por lo tanto
no hay producción de gas y se pierde la alimentación de gas a la planta de gas. Se perderá el
reflujo a las columnas y se elevarán rápidamente las temperaturas y presiones en las columnas.
El compresor de gas del coquizador se parará. Purgue las líneas de succión del compresor con
nitrógeno según lo permita el tiempo, para prevenir la condensación del vapor de proceso en el
compresor.
a) Bloquee todas las corrientes de alimentación y producto que entran y salen de la sección
de la planta de gas.
b) Bloquee las líneas de aceite esponja pobre y de bombeo de recirculación HCGO.
PRECAUCIÓN
Mantenga una presión positiva en la planta mientras se enfría
usando gas combustible de la refinería o nitrógeno.
4.1.4.3 Fallas en el agua de enfriamiento.
Las secciones de la planta de gas y el coquizador se tendrán que parar debido a que muchas
de las bombas críticas que están en servicio caliente requieren agua de enfriamiento para
refrigeración del rodamiento. Siga los siguientes pasos:
Sección del coquizador
a) Pare toda alimentación a la sección del coquizador incluyendo la corriente de lodos y aceite
recuperado a la refinería, si se están usando.
b) Cierre la válvula de corte del gas combustible para cada horno. Deje prendidos los pilotos.
c) Asegúrese de que todos los ventiladores del condensador del domo de la fraccionadora
están operando.

d) Cuando la temperatura de salida de los serpentines del horno caiga por debajo de 454 °C
coloque cada válvula de cambio en la posición de by pass y abra cada válvula SP-5 de los
tambores de coque. Vaporice y enfríe los tambores siguiendo el procedimiento de
enfriamiento. Permita que el material de carga del horno circule a través de ellos y del
fraccionador.
e) Cuando las temperaturas de salida del horno estén por debajo de 315 ºC (600 ºF), pare la
inyección de vapor hacia los serpentines de proceso.
Disminuya las temperaturas de salida del horno a 260 °C (500ºF).
f) Monitoree el descenso de temperatura de todos los productos líquidos.
g) Si la salida se extiende por un período largo, se debe vaporizar las líneas de descarga de
las bombas de carga del horno a través de las válvulas de control y risers (sección de
convección) del horno.
h) Bloquee todas las bombas.
i) Siga los pasos anteriores con un paro ordenado utilizando los procedimientos normales de
paro descritos en la sección 6.
La unidad de coquización retardada está equipada con un sistema de paro de emergencia, ESD
en el cual residen los interlocks que rigen la operación de válvulas criticas durante situaciones
de emergencia. La pérdida de agua de enfriamiento hacia la planta de gas significará la pérdida
de enfriamiento de todo el equipo enfriado con agua. Esto podría dar como resultado una
sobrepresión del equipo, que actúen las válvulas de alivio y un incremento en las temperaturas
de producto.
a) Apague el compresor de gas del coquizador, revise que la PV-31500 A del tambor de
succión del compresor está abierta hacia el quemador elevado. Purgue las líneas de
succión del compresor con nitrógeno según lo permita el tiempo.
b) Aumente el enfriamiento del ventilador al máximo en el enfriador de nafta total, el
condensador de domo de la desbutanizadora y del enfriador de aceite esponja. Asegúrese
de que todos los ventiladores están prendidos.
c) Pare toda alimentación a la unidad, mantenga los flujos de 7.07.07.77..)
d) circulación de enfriamiento y de reflujo.
e) Disminuya los flujos de aceite esponja/bombeo de recirculación HCGO. Monitoree todas las
temperaturas en descenso.
Precaución
Mantenga una presión positiva en la planta mientras se enfría usando
gas combustible o nitrógeno.
4.1.4.4 Fallas en el sistema de vapor.
a) Fallas en el vapor de media presión.
Si se pierde todo el vapor de media presión, la sección del coquizaciónr se deberá parar por
qué no se dispone de vapor de purga y arrastre para la vaporización del tambor de coque.
Siga los siguientes pasos:

1. Cierre las válvula de gas combustible y gas piloto para cada calentador.
Simultáneamente, pare la alimentación al calentador.
2. Abra las válvulas de vaporización de emergencia a los serpentines de proceso de cada
horno. Luego de 1 hora alinee los tambores de coque al tambor de blowdown (la válvula
de cambio se encuentra ubicada en posición de bypass) y comience el procedimiento
normal de enfriamiento.
3. Cierre las válvulas de corte de gas combustible y gas a pilotos para cada horno
4. Abra lentamente las compuertas de la chimenea del horno hasta la posición de abertura
total.
5. Bloquee a todos los usuarios de vapor MP.
6. Abra el vapor de apagado de la cámara de combustión para cada horno.
7. Cierre todas las válvulas de aislamiento manual en los quemadores según lo permita el
tiempo. Instale juntas ciegas en los quemadores según lo permita el tiempo.
8. Ventee cada serpentín de sobrecalentamiento de vapor hacia la atmósfera a través de
los silenciadores y luego bloquee estos serpentines.
Cuando la presión del cabezal de MP caiga por debajo la presión mínima de operación,
bloquee las válvulas de no - recirculación en los generadores de vapor y abra los venteos
atmosféricos.
Pare y purgue con nitrógeno el compresor de gas del coquizador localizado en la sección de
la planta de gas.
Bloquee todas las bombas. Comience el vaciado y limpieza de la unidad.
Siga los pasos anteriores con un paro ordenado utilizando los procedimientos normales de
paro.
Precaución
gas combustible o nitrógeno en torres y recipientes.
b) Falla en el vapor de alta presión.
Durante una falla en el vapor de alta presión, la sección de coquizador debe ponerse en
recirculación (bypass al tambor de coque) en vez de pararla completamente, porque no hay
vapor disponible para evacuar los tubos del horno. Si es necesario pararla, siga los siguientes
pasos:
1. Prepare la válvula SP-5 (abierta) para ir a posición de by-pass.
2. Empiece a disminuir la temperatura de la salida del horno tan rápidamente como sea
posible a 315ºC (600ºF). Cuando la temperatura de la salida del horno llegue a 454ºC
(850ºF) y siga descendiendo, cambie a la posición de bypass al tambor y continúe
recirculando a través del horno y fraccionador a un rango reducida.
3. Utilice vapor MP para limpiar la línea de cada válvula de cambio a cada tambor de coque
al que se acaba de hacer bypass. El vapor de media puede ser utilizado para barrer las
líneas de carga a los calentadores, igualmente, el aceite de lavado de la línea de
succión de la bomba de carga puede ser utilizado para barrer la línea.
4. Continúe con un paro ordenado.

Cuando ya haya vapor HP disponible, arranque nuevamente la unidad calentando un tambor de
coque limpio. Se requerirá gasóleo de arranque para arrancar la unidad. Nunca entre a un
tambor de coque parcialmente lleno.
Nota: La falla en el agua de alimentación de caldera en el desobrecalentador es discutida en la
sección correspondiente.
4.1.4.5 Falla de aire de instrumentos.
Cuando ocurra una falla en el aire de instrumentos, intente utilizar el sistema de “respaldo”. Si el
sistema de “respaldo” no está disponible, las secciones del coquizador y de la planta de gas
deben pararse. La UCR está diseñada para una falla segura cuando el aire de los instrumentos
se pierde. Siga los siguientes pasos:
Pare las bombas de carga del horno.
Asegúrese que las válvulas de vapor de emergencia se han abierto a los serpentines del horno.
Estas válvulas fallan a la posición abierta cuando ocurre una falla en el aire de instrumentos.
Asegúrese que las válvulas de corte del gas combustible han fallado a la posición de cierre.
Se abrirán automáticamente las compuertas de la chimenea del horno a la posición de abertura
total.
Abra el vapor de apagado de la cámara de combustión de cada horno.
Cierre todas las válvulas de aislamiento en los quemadores según lo permita el tiempo. Instale
juntas ciegas a los quemadores según lo permita el tiempo.
Si esta falla del aire de instrumento se extiende durante un largo período, las líneas de
descarga de las bombas de carga del horno se deben vaporizar completamente a través de las
válvulas de control (sección de convección) de los hornos.
Ventee cada serpentín de sobrecalentamiento de vapor hacia la atmósfera a través de los
silenciadores y luego bloquee estos serpentines.
Siga las acciones anteriores con una parada ordenada utilizando los procedimientos de parada
normal descritos en la sección correspondiente.
a) Pare y purgue con nitrógeno el compresor de gas del coquizador localizado en la sección
de la planta de gas.
b) Bloquee las líneas del aceite esponja y de bombeo de recirculación HCGO a la sección de
la planta de gas.
c) Bloquee todas las líneas de alimentación y de producto.
Precaución
gas combustible o nitrógeno.

4.1.4.6 Falla de Nitrógeno.
El nitrógeno se utiliza como gas de amortiguado en el Compresor de Gas Húmedo. Si se pierde
presión de gas de amortiguado, aceite lubricante puede devolverse a los sellos secos lo que
causaría la necesidad de reemplazarlos. El nitrógeno se usa en muchos contenedores como
barrera inerte en los que la pérdida de nitrógeno pudiera permitir que se regresen gases a los
contenedores que el nitrógeno protege.
Bloquear los contenedores y mantener presión hasta que el nitrógeno se restablezca.
Si se anticipa que la pérdida de nitrógeno va a ser por mucho tiempo, conecte un cilindro de
nitrógeno al cabezal y suministre nitrógeno intermitentemente para mantener presión positiva
Si baja la presión de nitrógeno y no para el Compresor de Gas Húmedo, entonces dispare el
compresor inmediatamente, lubrique el sistema de aceite lubricante una vez que el compresor
se pare.
4.1.4.7 Pérdida de alimentación del residuo de vacío.
a) Si se pierde la alimentación del residuo de vacío se debe poner a la sección del coquizador
en recirculación (bypass a tambor de coque) en vez de una paro completo hasta que se
restablezca la alimentación.
Siga los pasos enumerados en seguida que describen este modo de circulación:
Empiece inmediatamente a bajar la temperatura de salida de cada horno y en la forma más
rápida posible apagando todos los quemadores del horno.
Mueva las válvulas de cambio a la posición de bypass a tambor de coque cuando la
temperatura de salida del calentador caiga por debajo de 454ºC (850ºF) y circule la carga
del calentador a través de los calentadores y el fraccionador.
Pare toda alimentación fresca incluyendo inyección de lodos y aceite recuperado si se están
suministrando. Comience el barrido de la línea de alimentación a la coquizadora con
gasóleo.
b) Cuando la temperatura de salida de cada horno cae por debajo de 315ºC (600ºF), pare la
inyección de vapor a los serpentines de proceso.
c) Abra el vapor de bloqueo entre las válvulas de cambio y las válvulas SP-6 para limpiar la
línea hasta cada entrada del tambor de coque.
d) Vaporice el tambor de coque que ha estado coquizando el mayor tiempo hacia el
fraccionador. Proceda luego con enfriamiento normal de todos los tambores de coque de
acuerdo al procedimiento descrito en la sección correspondiente.
e) Cuando se restaure la alimentación de residuo de vacío a la sección del coquizador,
restablezca la operación normal del tambor de coque y aumente la combustión del horno
siguiendo el procedimiento de la sección correspondiente. Cuando las salidas del horno
lleguen a 427ºC (800ºF), cambie al tambor de coque limpio precalentado e incremente la
temperatura de cada salida del horno hasta obtener operación normal lo más rápido posible.
Nunca cambie a un tambor de coque parcialmente lleno.

Si la alimentación de residuo de vacío a la sección del coquizador no se puede restaurar
rápidamente, se debe parar la unidad de la manera normal que se describe en la sección
correspondiente o estabilice la temperatura de salida de los calentadores a 260ºC (500ºF).
Cuando hay una pérdida de alimentación de la sección del coquizador,la planta de gas se debe
poner en modo de espera en caliente (“hot stand-by”).
a) Ponga el compresor de gas de coquizador en recirculado total.
b) Bloquee el producto de nafta estabilizada y continúe circulación de aceite pobre. Mantenga
los flujos de reflujo a las columnas.
c) Continúe circulando amina a través del lavador de amina de gas producto del coquizador y
ajuste los flujos de circulación de amina a bajas cargas de H2S.
d) A medida que baja el nivel del tambor de domo del debutanizador, bloquee el contactor de
amina C4.
e) Mantenga en modo de "espera en caliente" hasta que la alimentación esté disponible.
Si la alimentación se pierde durante un largo período siga estos pasos con un paro
ordenado utilizando el procedimiento de paro normal descrito en la sección 6.
4.1.4.8 Pérdida de agua de alimentación de caldera.
Cuando el agua de alimentación de caldera (BFW) se pierde, el desobrecalentador de vapor de
alta presión no operará, y la temperatura de inyección de vapor a los hornos puede
incrementarse por arriba de los 388.8°C 7500F de la temperatura de diseño de la tubería. Se
activará una alarma audible de alta temperatura.
Si se pierde el agua de alimentación de caldera (BFW) a los generadores de vapor de la
sección del coquizador, la sección del coquizador se debe poner en recirculación en vez de
realizar un paro total, porque el bombeo de recirculación HCGO y los generadores de vapor de
producto se vaciarán y se perderá el intercambio de calor entre el HCGO y el BFW.
Siga los pasos que se enumeran a continuación, los cuales describen este modo de circulación.
a) Empiece inmediatamente a bajar la temperatura de salida de cada horno.
b) Mueva las válvulas de cambio a la posición de bypass al tambor de coque cuando la
tempera en la salida de los serpentines del horno caiga por debajo de 454°C.
c) Pare toda alimentación fresca, incluyendo la inyección de lodos.
d) Circule la carga del horno a través del horno y del fraccionador, haciendo bypass a los
tambores de coque.
e) Cuando la temperatura de salida de cada horno cae por debajo de 316ºC (600ºF), pare la
inyección de vapor a los serpentines de proceso.
f) Abra el vapor de bloqueo entre las válvulas de cambio y las válvulas SP-6 para limpiar la
línea a cada entrada del tambor de coque.
g) Vaporice el tambor de coque que ha estado coquizando el mayor tiempo hacia el
fraccionador. Luego proceda con el enfriamiento normal de todos los tambores de coque.

h) Cuando se restablezca el BFW, empiece con la operación normal del tambor de coque y
aumente la combustión del horno siguiendo el procedimiento en sección 5. Cuando las
salidas del horno lleguen a 427ºC (800ºF), cambie al tambor de coque limpio precalentado y
aumente la temperatura de salida de cada horno hacia la operación normal tan pronto como
sea posible. Nunca cambie a un tambor de coque parcialmente lleno.
La sección de la planta de gas no requiere ser parada por pérdida de agua de alimentación de
calderas. Sin embargo, la inyección de BFW (agua de lavado) a la descarga del compresor de
gas del coquizador y a los condensadores debe restaurarse tan pronto como sea posible para
minimizar la deposición de sales de amonio.
El compresor de gas del coquizador irá a reflujo total automáticamente cuando la alimentación
de gas al horno se pierda. La sección de la planta de gas debe colocarse en el modo de
operación de “espera en caliente” (véase sección correspondiente)
4.1.4.9 Falla de gas combustible de refinería.
Si se pierde completamente el gas combustible de refinería la presión del gas combustible y del
gas piloto en cada paso del horno se reducirá a un valor que hará Actuar el interlock de parada
de cada horno. Cuando la presión del gas combustible cae por debajo de 1 psi, 0.07 kg/cm 2 la
lógica del intrerlock se activa. El ingeniero de instrumentación que especifica el control del
quemador de acuerdo a las especificaciones del quemador generalmente especifica el límite de
esta presión. Los interlocks cerrarán las válvulas de cierre de gas combustible y gas piloto en
cada calentador.
Si se pierde gas combustible de refinería en solamente un paso, no es necesario parar el horno
inmediatamente porque todavía hay una adecuada combustión en los tres pasos restantes. La
alimentación de hidrocarburos a través de ese paso en particular se debe reducir al valor de
fuera de servicio y se debe incrementar la inyección de vapor para mantener la velocidad y
minimizar las oportunidades de coquización en la sección común de convección del horno. El
horno puede trabajarse durante un corto tiempo en esta forma. Si después de unos minutos el
quemador de gas combustible para tal paso en especial no se puede volver a prender, se debe
parar el horno. Este es un apagado supervisado, no un apagado automático. Si se pierde gas
combustible en más de un paso, se activa el disparo automático de parada del horno.
Si se apaga el horno, siga procedimientos de paro. Una vez que el calentador ha sido
vaporizado hacia el tambor de coque (aproximadamente 1 hora) alinee la válvula de cambio
(“switch valve”) y la válvula SP-5 a posición de by-pass. Comience circulación y re encienda los
quemadores cuando el gas combustible se esté disponible.
4.1.4.10 Fallas en el equipo.
Los procedimientos de emergencia que se deben seguir en caso de una falla del equipo
dependen de la naturaleza específica de la falla. Generalmente si la emergencia aparece como
de naturaleza temporal y no presenta un peligro al resto de la planta, se debe hacer un esfuerzo
para tratar de mantener la planta en operación a una capacidad reducida. Cambie a bombas de
relevo para mantenerse en operación o use la válvula de by-pass en las válvulas de control para
mantenerse en operación si es posible.
Compresor de gas húmedo.

Si el compresor de gas del coquizador localizado en la sección de la planta de gas se dispara
hacia parada y puede volverse a arrancar, la unidad continuara trabajando. Si el compresor no
puede volverse a arrancar, el gas de alimentación del compresor se desviará automáticamente
hacia el quemador elevado por el controlador de presión localizado en el tambor de succión del
compresor. La unidad puede continuar trabajando en esta forma por un largo período. Si la
duración que se espera de la falla del compresor es tal que esta operación se hace inaceptable,
se debe hacer bypass al tambor de coque y la salida del horno se debe reducir a 315ºC (600ºF).
Para detectar fallas en el compresor se cuenta con un sistema de diagnóstico en el PLC que
controla la operación del compresor. El compresor tiene un ESD que hace que se pare cuando
el tambor de succión tiene altos niveles altas temperaturas de descarga, etc. Vease la sección
correspondiente para más explicaciones.
Bomba de agua de corte.
Si la bomba de agua de corte falla mientras se está decoquizando un tambor y no es posible
arrancar la bomba rápidamente, la carga a los tambores en coquización tendrá que ser
reducida. Si el tambor de Coque se va a sobrellenar antes de que la bomba de agua de corte
pueda ser reparada y no hay un tambor limpio al cual se pueda dirigir la carga comience el
proceso de recirculación (bypass). Si el problema persiste ambos trenes tendrán que ir a modo
de bypass.
Otros problemas con el equipo para cortar Coque tales como mangueras rotas o vástagos de
taladro dañados solo afectan al tren específicamente involucrado en el problema.
Vale la pena repetir que sí parece ser que la reparación del equipo va a retardar el camino de
un tambor a otro, la carga al horno debe ser reducida. Siempre es mucho mejor hacer un
bypass al tambor que causar un espumación que puede ocasionar un disparo y una semana
limpiando el fraccionador.
Si no puede arrancar la bomba inicialmente, verifique la válvula de decoquizado esté en
posición de bypass y que la luz permisiva para arrancar esté prendida.
4.1.4.11 Ruptura del tubo del calentador.
Si se rompe un tubo del horno, puede ocurrir una explosión mayor o incendio. Si se pierde un
horno debido a un tubo con fuga, se deberá sacar de operación un tren. Si se rompe un tubo,
sería mejor apagar el horno afectado y circular el otro horno a través del fraccionador, haciendo
bypass a los tambores de coque. Bajo esta condición de emergencia, inicie inmediatamente el
siguiente procedimiento para el horno en el que ha ocurrido la ruptura del tubo:
a) Active la alarma de incendio.
b) Cierre la válvula de corte de gas combustible al horno. Cuando sea posible, bloquee todas
las válvulas de quemadores del horno.
c) Cierre las válvulas de control de carga del horno desde el cuarto de control y, si es posible,
las válvulas de bloqueo de entrada al horno. Ajuste el flujo de alimentación de residuo de
vacío para una alimentación reducida.
d) Verifique que la válvula de vapor de emergencia a los serpentines del horno fue abierta por
el ESD.
e) Abra del vapor de apagado de la cámara de combustión al horno.
f) Cuando sea posible bloquee la inyección de vapor de velocidad a los serpentines de
proceso.

g) Cierre ligeramente el damper de la chimenea y monitoree la presión del arco del horno.
Una vez que los serpentines se han purgado de aceite, la línea de entrada se debe
vaporizar en reversa hacia las válvulas de control de flujo.
Ventee el serpentín de sobrecalentado de vapor a la atmósfera a través del silenciador y
luego bloquee el serpentín.
El flujo de vapor al tambor debe ser mantenido. El calentador es limpiado con vapor y los
vapores de limpieza enviador a los tambores de Coque.
k) Cuando la temperatura de salida del horno llega a 260 ºC (500 ºF), cierre la válvula de
vaporización de emergencia si ya se apagó el incendio.
l) Cierre la válvula de alimentación SP-6 al tambor de coque parcialmente lleno y drene los
serpentines del horno a través de los de puntos bajos de drenaje localizados en cada salida
de paso del horno.
m) Vaporice el tambor de coque parcialmente lleno y direccione estos vapores hacia el
fraccionador y luego hacia el sistema de purga (blowdown) tal como se describe en la
seccion correspondiente – Ciclo de decoquizado.
n) Después de haber completado lo anterior, prepare el lecho de coque para descoquización.
Se puede necesitar vapor adicional para endurecer el material en un tambor de coque
parcialmente lleno.
o) Bloquee el vapor de purga de la cámara de combustión.
p) Haga que mantenimiento, aísle completamente el horno siguiendo el procedimiento normal
e instalando juntas ciegas en la unidad.
4.1.4.12 Incendio/Explosión.
Si ocurre un incendio en la sección del coquizador o planta de gas, el equipo localizado en el
área en donde ha ocurrido el incendio se debe aislar. A menos que el incendio sea pequeño y
se pueda extinguir rápidamente, se debe apagar la UCR. Siga los pasos a continuación:
a) Siga las órdenes del supervisor de operación que esté de turno para los procedimientos
de paro y contraincendio.
b) Remueva toda entrada de calor a la UCR.
c) Bloquee los flujos de alimentación y producto.
d) Aísle la sección o área donde ocurre el incendio. Retire la fuente de combustión.
e) Apague las porciones restantes de la UCR según lo permitan o requieran las
circunstancias y el tiempo.
4.1.4.13 Falla del sistema hidráulico.
En caso que exista una falla eléctrica o una falla hidráulica, el dispositivo que se usa para abrir
las tapas de los tambores puede ser operado manualmente. Véase dibujos 4131-1-11-159. Si
se cree que la operación manual de las tapas de los tambores va a retardar el ciclo de
coquizado, entonces corte la alimentación para prevenir sobrellenado. Si el corte de coque y
re-cabezado se demora mucho, entonces utilice el desvío del tambor de coque siguiendo los
siguientes procedimientos normales:
Bajando la tapa inferior en caso de falla eléctrica 01-03
1A. Apertura del dispositivo de cierre de seguridad (“Delugging”) 01-14

1B. Falla del actuador de fuerza 15-19
2. Bajando la tapa inferior en caso de falla hidráulica 01-04
2A. Apertura del dispositivo de cierre de seguridad 05-16
3. Movimiento horizontal de la tapa Inferior 01-04 durante falla hidráulica o eléctrica
4. Subiendo y bajando el armazón de empuje (“lifting frame”) y 01-08 el tobogán durante una
falla eléctrica o hidráulica
5. Subiendo la tapa inferior durante una falla eléctrica 01-03 o hidráulica
5A. Cerrado del dispositivo de cierre de seguridad 04-10
6. Manual de operación de la tapa del domo – Falla eléctrica o hidráulica 01-13
7. Manual de operación de la tapa del domo – actuador rotativo / 01/08 falla de válvula de
contrabalance
Precaución
La operación en modo manual NO debe ser asumida para uso normal. El procedimiento
descrito aquí es para ser utilizado solo cuando el Tambor de Coque tiene que ser destapado y
ocurre falla eléctrica o hidráulica. Utilice los objetivos aquí delineados como guía para la
operación segura de los dispositivos de descabezado y del cierre de seguridad manualmente.
SECCIÓN.1 Bajando la tapa del fondo con falla eléctrica
1. Verifique que el tambor a ser descabezado ha sido drenado y venteado apropiadamente.
Verifique que el sistema “Grayloc” de la tubería esté desconectado.
NOTA: En caso de falla eléctrica, los cilindros verticales se quedan en la posición en
la que estén al momento de la falla eléctrica.
2. Si la compuerta del fondo del tambor de coque está cerrada y con las tuercas colocadas y
los cilindros verticales están en posición cerrada, coloque cuatro cadenas de malacate y
argolla tal como se indica en el dibujo 4131-1-11-159 a la lengüeta ubicada en las ménsulas
de montaje del cilindro vertical.
3. Extienda la cadena al piso pero en este momento no la conecte a las lengüetas adyacentes
a los puntos de monta del cilindro vertical ubicado en el armazón para levantar. Las cuatro
cadenas de güinche serán utilizadas para levantar la tapa posteriormente.
SECCIÓN. 1A Apertura del dispositivo de cierre de seguridad
1. Presione el actuador de fuerza operando manualmente la válvula motorizada de tres vías
para el actuador ubicado en la Deslizadera operada hidráulicamente con nitrógeno.
NOTA: La “Presión de Nitrógeno” gage ubicada en el panel de control debe leer 1450
psi aproximadamente.
2. Desenbrague el anillo de la rampa y los anillos de seguridad para los cilindros de los brazos
de palanca en ambos lados del sistema de cerrado. Suba el anillo de rampa de cierradura
de seguridad.
3. Abra el anillo de la rampa ejerciendo una carga horizontal en ambas orejas del anillo de
rampa usando dos cadenas de güinche.

4. Quite las cadenas de güinche después de abrir el anillo de rampa.
5. Ventee el actuador de fuerza a través de operar manualmente la válvula motorizada de tres
vías para ese actuador ubicado en la Deslizadera operada hidráulicamente con nitrógeno.
NOTA: La “Presión de Nitrógeno” en el manómetro ubicado en el panel de control
debe leer 0 psi.
6. Abra el anillo de cerradura ejerciendo una carga horizontal en los dos ojetes de sujeción.
7. Remueva las cadenas del güinche luego de abrir el anillo cerrado.
8. Suba el anillo de subida de tornillos para quitar los tornillos que mantienen a la brida del
sistema de seguridad de cerrado utilizando güinches. El dispositivo de cierre de seguridad
está ahora totalmente desconectado.
Precaución
El modo manual de descabezado no prevendrá derrame desde la brida del tambor mientras
se esté desatornillando.
9. Cuando todos los tornillos sostenedores son removidos, mantenga presionados los botones
de sobrepasado ubicados en las válvulas de solenoides que están en el bloque inferior de
cada uno de los cuatro cilindros verticales. Esto va a bajar el armazón para levantar y la
tapa inferior al piso.
10. Cada uno de los cuatro botones de sobrepaso tienen que ser presionados a la vez para
bajar la tapa parejo. Al soltar los botones de sobrepasado el armazón para levantar deja de
moverse verticalmente.
NOTA: Si el armazón para levantar y la tapa inferior son llevadas al piso en forma
dispareja, depresione un botón para parar el movimiento vertical en esa esquina
donde existe la disparidad momentáneamente.
11. Suelte todos los botones cuando el armazón llegue al piso.
SECCIÓN. 1B En caso de “Falla del accionador de fuerza” mientras se abre el dispositivo
de cierre de seguridad, utilice el siguiente procedimiento.
1. Afloje la tuerca atascada y la tuerca hexagonal pesada ubicada en la parte superior de
tornillos que sostienen la brida.
2. Abra el candado de seguridad en el anillo de la rampa.
3. Continúe la operación de descabezado tal como se describe en el paso 4 de la sección de
operación normal, comenzando con la apertura del anillo de la rampa.
1. El actuador de fuerza debe ser reemplazado en este momento tal como se describe en el
manual de mantenimiento.
4. Re-torque los tornillos de retención de la brida tal como se describe en el manual de
mantenimiento.
SECCIÓN 2 Bajando la tapa inferior con falla de poder hidráulico
1. Verifique que el tambor a ser destapado ha sido drenado y ventilado apropiadamente.
Introduzca la llave en el interruptor con llave titulado “Equipo de Descabezado del Fondo”
en el panel de control apropiado y gire a la posición 2, sellando los cilindros verticales en
sus posiciones actuales.

2. Enganche cuatro cadenas de güinche y argolla con la lengüeta a la ménsula de montura de
los cilindros en la forma como se demuestra.
3. Extienda la cadena al piso pero en este momento no la conecte a las lengüetas adyacentes
a los puntos de monta del cilindro vertical ubicado en el armazón para levantar. Las cuatro
cadenas de güinche serán utilizadas para levantar la tapa posteriormente. Comience
quitando los tornillos sostenedores de la tapa inferior.
SECCIÓN. 2A Apertura del Dispositivo de Cierre de Seguridad
NOTA: La “Presión de Nitrógeno” manómetro ubicado en el panel de control debe
leer 1450 psi aproximadamente.
2. Desenbrague el anillo de la rampa y los anillos de seguridad para los cilindros de los brazos
de palanca en ambos lados del sistema de cerrado.
3. Suba el anillo de rampa de cerradura de seguridad.
4. Abra el anillo de rampa ejerciendo una carga horizontal en las dos orejas del anillo de la
rampa utilizando dos cadenas de güinche.
5. Remueva las cadenas del güinche luego de abrir el anillo de la rampa.
6. Ventee el actuador de fuerza operando manualmente la válvula motorizada de tres vías para
ese actuador ubicada en la Deslizadera operada hidráulicamente con nitrógeno.
NOTA: La “Presión de Nitrógeno” gage ubicada en el panel de control debe leer 0 psi.
7. Abra el anillo de cerradura ejerciendo una carga horizontal en los dos orificios de sujeción.
8. Remueva las cadenas del güinche luego de abrir el anillo cerrado.
9. Suba el anillo de subida de tornillo para quitar los tornillos que mantienen a la brida del
sistema de seguridad de cerrado utilizando güinches. El dispositivo de cierre de seguridad
está ahora totalmente desconectado.
Precaución
El modo manual de descabezado no prevendrá derrame desde la brida del tambor
mientras se esté desatornillando.
10. Cuando todas los tornillos sostenedores son removidos, presione y mantenga los botones
de sobrepasado ubicados en las válvulas solenoides que están en el bloque inferior de cada
uno de los cuatro cilindros verticales o introduzca la llave en el interruptor del “Botón del
Aparato de Descabezado” y coloque el interruptor en la posición 1. Esto va a bajar el
armazón para levantar y la tapa inferior al piso.
bajar la tapa parejo. Al soltar los botones de sobrepasado el armazón para levantar deja de
12. Suelte todos los botones cuando el armazón llegue al piso. Mantenga el interruptor del
“Botón del Aparato de Descabezado” en posición 1.

SECCIÓN. 2B En caso de “Falla del accionador de fuerza” mientras se abre el dispositivo
de cierre de seguridad, utilice el siguiente procedimiento.
1. Afloje la tuerca atascada y la tuerca hexagonal pesada ubicada en la parte superior de
tornillos que sostienen la brida.
2. Abra el candado de seguridad en el anillo de la rampa.
3. Continúe la operación de descabezado tal como se describe en el paso 4 de la sección de
operación normal, comenzando con la apertura del anillo de la rampa.
4. El actuador de fuerza debe ser reemplazado en este momento tal como se describe en el
manual de mantenimiento.
5. Apriete los tornillos de retención de la brida tal como se describe en el manual de
mantenimiento.
SECCIÓN. 3 Movimiento Manual Horizontal de la Tapa inferior
1. Con la tapa en el suelo, conecte dos cadenas de güinche a la lengüeta ubicada en el
cobertor de apoyo y el ensamblado que desliza y a las lengüetas en el armazón para
levantar el tambor adyacente tal como se indica en el dibujo de referencia 4131-1-11-159.
2. Opere las dos cadenas de güinche para mover la tapa que se encuentra debajo del tambor.
3. Para reposicionar la tapa debajo del tambor, conecte dos cadenas de güinche en las
lengüetas ubicadas en el cobertor de apoyo y ensamblado que desliza y a su vez conecte
las cadenas de güinche en el armazón para levantar del mismo aparato de descabezado.
4. Opere las cadenas de güinche para mover la tapa debajo del tambor hasta que ella golpee
los limitadores en el armazón para levantar.
SECCIÓN 4. Subiendo y Bajando el Armazón para Levantar manualmente
1. Cuando la tapa se ha removido por completo del armazón para levantar, conecte las
cadenas de los güinches verticales a las lengüetas adyacentes a los puntos de monta del
cilindro vertical en el armazón para levantar.
2. Opere las cuatro cadenas verticales del güinche simultáneamente para levantar el armazón
y el tobogán del piso. El armazón para levantar debe ser elevado hasta que el tobogán de
decoquizado esté alineado apropiadamente con la brida del tambor. En esta posición, los
cilindros verticales estarán completamente retraídos.
3. Durante una falla eléctrica, los cilindros verticales serán fijados en sus posiciones al
momento de la falla eléctrica. Solo presionando los botones de sobrepasado manual en los
solenoides del cilindro vertical se puede bajar el tobogán al piso.
4. Durante una falla hidráulica, introduzca la llave en el interruptor ubicado en el panel de
control apropiado y coloque el interruptor en la “posición 2” para fijar la posición de los
cilindros verticales.
NOTA: El tobogán solo puede ser bajado al piso colocando el interruptor en la
posición 1 o presionando los botones de sobrepasado manual ubicados en los
solenoides del cilindro vertical. Luego de verificar que el armazón para levantar, el
tobogán para decoquizado y los cilindros verticales están en la posición apropiada, el
corte del coque puede comenzar, Luego que el corte del Coque ha terminado, el
armazón para levantar y el tobogán pueden ser bajados al piso.

5. En caso de una falla eléctrica, presione y mantenga los botones manuales de sobrepaso
ubicados en las válvulas solenoides en el bloque inferior de cada uno de los cuatro cilindros.
Esto bajará el armazón para levantar y el tobogán de decoquizado al piso.
bajar la tapa parejo. Al soltar los botones de sobrepasado el armazón para levantar, deja de
7. Suelte todos los botones cuando el armazón llegue al piso.
8. En caso de falla hidráulica, Introduzca la llave en el interruptor con llave titulado “Equipo de
Descabezado del Fondo” y gire a la posición 1, para bajar el armazón para levantar y el
tobogán de decoquizado al piso.
PASO 5. Elevando la tapa inferior durante una falla eléctrica o hidráulica.
9. Cuando el cobertor de apoyo y ensamblado que desliza están posicionados propiamente en
los puntos de monta de los cilindros verticales para levantar.
10. Opere las cuatro cadenas verticales del güinche simultáneamente que se usan para levantar
el armazón hasta que la tapa inferior se encuentre con la brida del tambor.
11. Instale y apriete los tornillos sostenedores del cobertor siguiendo el procedimiento descrito
en la sección titulada, “Manual de Operación del Dispositivo de Cierre de Seguridad”.
SECCIÓN 5A. Cerrando el dispositivo de cierre de seguridad.
1. Levante la tapa hasta la posición correcta tal como se describe en la sección titulada,
“Manual de Operación – Dispositivo de Descabezado”
2. Baje el anillo del tornillo para levantar.
3. Cierre el anillo de seguridad. Verifique visualmente que el hueco principal está
completamente engranado con los hombrillos de los tornillos sostenedores de la brida.
para ese actuador ubicado en la deslizadera operada hidráulicamente con nitrógeno.
NOTA: La “Presión de Nitrógeno” ubicada en el panel de control debe leer 1450 psi
aproximadamente.
5. Cierre el anillo de la rampa ejerciendo una carga horizontal en ambas orejas del anillo de
rampa usando dos cadenas de güinche
6. Ventee el actuador de fuerza a través de operar manualmente la válvula motorizada de tres
vías para ese actuador ubicado en la deslizadera operada hidráulicamente con nitrógeno.
NOTA: La “Presión de Nitrógeno” ubicada en el panel de control debe leer 0 psi.
7. Remueva las cadenas del güinche.

SECCIÓN 5B En caso de falla del actuador de fuerza mientras se cierra el dispositivo de
cierre de seguridad, siga el siguiente procedimiento
1. Cierre el anillo de la rampa tanto como sea posible.
2. Aplique torque manualmente a los tornillos retenedores de la brida hasta 1000 ft-lb en
patrón de estrella.
3. El sello del Dispositivo de cierre de seguridad se ha logrado. Continúe con operación
normal.
SECCIÓN. 6 Subiendo la tapa superior durante falla eléctrica o falla hidráulica
Ha sido verificado que el tambor se ha venteado y depresurizado apropiadamente.
Nota: La bomba hidráulica portátil deber ser equipada con válvulas de contrabalance.
En caso de falla eléctrica total o falla de un componente hidráulico, la tapa superior puede ser
manualmente abierta en la siguiente forma:
1. Asegúrese que las cuatro estaciones de control de operadores sean desenergizadas y
selladas en la caja de interruptores (“breaker”) ubicada en la conexión principal del
dispositivo de descabezado superior de acuerdo a los procedimientos de la refinería.
2. El operador deberá obtener una bomba hidráulica portátil con válvulas de contrabalance y
asegurarse que carter esté lleno del fluido hidráulico F y Ester fosfato.
3. Asegúrese de que el área esté libre de herramientas, equipo y personal.
4. Conecte la manguera de presión de conexión rápida de la bomba hidráulica para probar la
entrada “TP1” (abierta) en el actuador rotativo / distribuidor de contra balance. Conecte la
recirculación de la bomba portátil a “TP2” (cerrada).
5. Remueva los 32 tornillos y colóquelos fuera del área. Igualmente coloque herramientas,
equipos y personal fuera del área.
6. El descabezado de la tapa superior puede proceder bombeando con la bomba de mano
hasta que la tapa superior este totalmente abierta. Si la tapa no se mueve, asegúrese que
los tornillos han sido removidos y purgue el actuador hidráulico de aire, entonces proceda.
Cuando la tapa esté totalmente abierta, puede comenzar a cortar el coque.
7. Si la cabeza no se mueve luego de completar el paso anterior, vaya a la siguiente sección.
8. Cuando el decoquizado del tambor ha terminado, el Operador debe verificar que la
herramienta de corte este completamente fuera del tambor y guardada. Limpie las
superficies de los empaques e instale empaques nuevos.
9. Conecte la manguera de presión de conexión rápida de la bomba hidráulica al puerto de
entrada “TP2” en el actuador rotatorio / distribuidor contra balanza. Conecte el recirculación
de la manguera de la bomba hidráulica portátil al puerto “TP1” (abierto).
10. Asegúrese que todo el equipo, herramientas y personal se hallan fuera del área.
11. Cierre la tapa bombeando con la bomba portátil de mano. Si la cabeza no se mueve, drene
el actuador hidráulico de aire rotativo.
12. Instale los 32 tornillos.
13. El procedimiento se ha completado cuando todos los tornillos se han instalado y apretado y
las mangueras de la bomba hidráulica se hayan desconectado. La cabeza superior está lista
para hacer una prueba de presión.

SECCIÓN 7. Elevando la tapa superior durante falla del actuador rotativo hidráulico o la
válvula contra balance.
Se ha verificado que el tambor ha sido venteado y depresurizado apropiadamente.
1. Asegúrese que las cuatro estaciones de control de operadores sean desenergizadas y
selladas en la caja de interruptores (“breaker”) ubicada en la conexión principal del
dispositivo de descabezado superior de acuerdo a los procedimientos de la refinería.
NOTA: El siguiente procedimiento se debe seguir solo cuando la tapa superior está
totalmente abierta o totalmente cerrada. Si la tapa está en cualquier otra posición
haga referencia a secciones previas.
2. El supervisor debe abrir el candado de la válvula igualadora ubicada en el dispositivo de
descabezado que está fallando (HV-7 en SP-7-SP-54), actuador rotativo / distribuidor de
contrabalance. Abra la válvula.
3. Remueva los 32 tornillos y colóquelos fuera del área. Igualmente coloque herramientas,
equipos y personal fuera del área.
4. La tapa superior puede ahora rotar libremente en el eje de la bisagra. Para levantar la tapa
se deben instalar güinches temporales. Una vez que la tapa superior se haya totalmente
abierta la operación de corte del coque puede comenzar.
NOTA: Güinches deben prevenir movimientos súbitos de la tapa cuando el centro de
gravedad viaja hacia el centro del eje de la bisagra.
5. Cuando el de-coquizado del tambor ha terminado, el Operador debe verificar que la
herramienta de corte este completamente fuera del tambor y guardada. Limpie las
superficies de los empaques e instale empaques nuevos.
6. Ahora se puede bajar y cerrar la tapa superior.
7. Una vez que la tapa esté en el lugar correcto, instale los 32 tornillos y apriételos.
8. La válvula igualadora se cierra bajo candado por el Supervisor. La tapa superior está lista
ahora para hacer la prueba de presión.
4.2 SEGURIDAD.
4.2.1 Sistema de Interlocks.
Los tambores del coque son proporcionados con permisivos de “Dispositivos de Seguridad” del
sistema ESD, que asegurará cambios seguros de las válvulas funcionadas de motor (MOV’s)
durante el cambio del tambor del coque.
El sistema “descabezamiento del tambor” provee dispositivos de seguridad entre la tapa de
arriba y el sistema “Descabezamiento de Tambor” del fondo y válvulas de motor (MOV’s) para
cada tambor de coque.
El interlock de proceso N° 6 describe como un sobrepresionamiento del tambor de coque a 40
psi activa la bomba de lodos, P-31033. Adicionalmente si la válvula SP-6 y SP-26 que son
comunes a cualquier tambor se abren al mismo tiempo, entonces la bomba de lodos se apaga
también.

El interlock de proceso N° 7 describe como las bombas de enfriamiento de agua, P-3131019/20
se apagan cuando la presión de un tambor en enfriamiento llega a 2.81 kg/cm 2 (40 psig). Las
bombas de enfriamiento se paran también si las válvulas SP-6 y SP-26 se abren al mismo
tiempo. Cuando la presión están a niveles bajos, rearranque la bomba de enfriamiento y
suministre escaladamente y en leves incrementos el agua de enfriamiento y continúe el
procedimiento de enfriamiento.
4.2.2 Sistema de diluvio contraincendio.
Sistema de Diluvio consiste de válvulas múltiples, activados por una válvula de diluvio. Las
válvulas son identificadas por el prefijo VD seguido por un número e ilustradas en el dibujo de
S-001.
Las VD’s (Válvulas de Diluvio) se activan automáticamente cuando el dispositivo asociado de la
detección de fuego detecta suficiente radiación infrarroja para indicar que fuego está presente
en esa área. Hay luces de alarma cerca de cada VD y de una alarma audio que se activa
también. Vea la sección correspondiente para resumen y dibujo de los Sistemas de Detección
de Fuego y de Gas. Las válvulas VD (Válvulas de Diluvio) pueden abrirse también cerrando
manualmente la válvula de aire de control de cada VD.
La lista muestra las VD’s y el equipo que cada cabezal protege:
Tag Descripción
VD-01 Localizado oeste de recipiente de drenes de mantenimiento MDO Drum, V-31030
V-31032 Tanque separador de líquidos de desfogue
P-31052 Bomba de desfogue líquido
P-31053 Relevo para P-31052
VD-02 Bordo del pavimento este de E-31507/08 (Enfriador de equilibrio de nafta estabilizada)
AC-31502 A-D Condensador de asorbedor/depropanizadora
AC-31504 A/B Condensador de vapores desbutanizadora
AC-31505 Enfriador de naptha total
VD-03 Localizado al orilla del pavimento, Oeste de , V-31512
V-31512 Recipiente separador del domo de torre Desbutanizadora
AC-31501 A-C Condensador de Interetapa del Compresor
AC-31503 A/B Enfriador de aceite de absorción
AC-31503 A/B Enfriador de aceite de absorción
VD-04 Localizado oeste de V-31013 tanque de purgas de vapor
AC-31001 A-F Condensador de domos de fraccionadora
VD-05 Localizado sur oeste de E-31002 A-C, BFW preheat exchanger
E-31001 A-D Intercambiador de calor del circuito de gasóleo pesado
AC-31001 G/H Condensador de domos de la fraccionadora
VD-06 Localizado este de AC-31001 A
V-31019/20 Filtros de gasóleo
P-31001 Bomba de carga al calentador

Tag Descripción
P-31007 Bomba de Producto de gasóleo ligero
P-31009 Bomba de producto de gasoleno Pesado
P-31011 Bomba del circuito de gasóleo pesado
VD-07 Localizado este de V-31009 (Separador de Fraccionadora)
V-31009 Tanque Separador de la Torre Fraccionadora
P-31003 Bomba de nafta no estabilizada
P-31004 Relevo de P-31003
P-31005 Bomba de reflujo de la torre fraccionadora
VD-08 Localizado Este de V-31506 (recipiente de despropanizadora)
V-31506 Recipiente de alimentación de La despropanizadora
V-31508 Recipiente interetapas del Compresor
P-31507 Bomba de líquidos de interetapas del Compreso
VD-09 Localizado oeste de AC-31502 A
V-31513 Recipiente asentador de butano /amina
4.2.2.1 P-31503/04 Bombas de reflujo a la torre desbutanizadora.

Tag Descripción
P-31505/06 Bombas de producto butano
P-31507/08 Bombas de interetapas del compresor
P-31511/12 Bombas de nafta total
E-31507 Enfriador de nafta estabilizada
E-31508 Enfriador de producto de butano
VD-10 Localizado este de la torre despropanizadora
E-31502 Reherbidor de la torre despropanizadora
E-31505 Reherbidor de la torre desbutanizadora
VD-11 Localizado sur/oeste de la esquina de la unidad de tratamiento (MERICHEM)
V-31901 Separador de pre-lavado
V-31902 Separador de 1a etapa
V-31903 Separador de 2a etapa
V-31904 Torre de oxidación
V-31905 Separador de gravedad DSO

Tag Descripción
V-31906 Separador de lavado de solvente
P-31913/14 Bombas dosificadoras de solvente
VD-12 Localizado norte de H-31001 (calentador de coque)
P-31022/23 Bombas de circuito de aceite de purgas
AC-31002 Enfriador de aceite de purgas
AC-31003 C-F Condensador de purgas
VD-13 Localizado este de la área torre de purgas
V-31011 Recipiente asentador de purgas
P-31024/25 Bombas de agua agria
P-31026/26A Bombas del aceite de drenado
AC-31003 A/B Condensadores de purgas
4.2.3 Sistema de paro de emergencia (ESD).
Compresor de gas.
El control del compresor y el sistema es un controlador lógico Programable (PLC) de
Allen-Bradley 5/30. Este sistema está situado en el panel local LP-13 del cuarto satélite. Una
interfase hombre máquina controlador ABB Serie 400, se utiliza para el sistema de Dispositivo
de Seguridad (SIS). Paros de Emergencia, control y las operaciones de dispositvos de
seguridad son iniciados por el (SIS) automáticamente o por la decisión y acción del operador. El
(SIS) se comunica al PLC (Controlador lógico Programable) a través de cables conectados a los
módulos de I/O (Entrada/Salida). El (SIS) se comunica con el SCD (Sistema de Control
Distribuido) con el protocolo de Modbus.
Calentadores de coque
Hay dos calentadores idénticos (H-31001 y H-31002). La secuencia del arranque y disparo para
cada calentador es idéntica y se identifican las secuencias del arranque y operación como:
 Secuencia de arranque de tiro natural
 Secuencia de arranque de tiro forzado
 Operación de tiro natural a tiro forzado
 Operación de tiro forzado a tiro natural
El sistema de paro de emergencia está diseñado para prevenir condiciones y daño inseguros de
funcionamiento a los calentadores como sigue:
Un flujo Bajo-Bajo de alimentación a cualquier paso de los serpentines de alimentación puede
causar coquificación y daño.
Una presión Baja-Baja de gas combustible a los hornos de cada paso puede dar resultado de
acumulación de gas si se apaga la llama y no cierran las válvulas.

4.2.3.1 Sistema de paro de emergencia (ESD).
Purgar el Calentador antes de encender los quemadores es una operación indicada por las
lámparas del panel local del Calentador (ESD) para comenzar el purgado y un timer que mide el
tiempo que la secuencia de purgado se complete. El Operador se guía con esta indicación para
continuar.
Bombas y enfriadores de aire.
Generalmente las bombas sin control automático se accionan localmente.
Para las bombas que tienen válvulas motorizadas (HV’s) en la línea de descarga y succión Se
provee indicación de arranque en la consola. También las bombas designadas arrancan
automáticamente cuando la presión de descarga es baja.
Los enfriadores de aire se pueden parar y/o arrancar con una botonera en forma local. El paro
de Emergencia puede ser activado manualmente por el operador de la consola de control (SCD)
en el cuarto central de control. Los enfriadores de aire pueden dispararse automáticamente si
tienen alta vibración. También hay un indicador de arranque en la consola (SCD)
Sin embargo los condensadores de purga (Blowdown) (AC-31003 A-F) los ventiladores
arrancan automáticamente en alta temperatura arriba de 190°C (375°F).
4.3 PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.

4.3.1 Enfriamiento del tambor de coque e inyección de lodos.
Durante el ciclo de enfriamiento del tambor de coque es importante controlar el flujo de agua de
enfriamiento porque es posible sobrepresionar los tambores de coque. Este problema puede
suceder más probablemente al principio del ciclo porque el tambor de coque estará en su punto
más caliente y vaporizará toda el agua de enfriamiento inyectada. Para ayudar a prevenir este
problema se suministran dos (2) válvulas de control de agua FV-31063 y FV-31063A de
enfriamiento que operan en paralelo. Al principio del ciclo, se debe usar una válvula FV-31063A
“Poca Agua” para ajustar el agua de enfriamiento. Cuando se abre completamente la primera
válvula, la segunda válvula, FV-31063 (“Mucha Agua”) se debe usar para incrementar el agua
de enfriamiento.
Si una de las válvulas de control está en mantenimiento, la válvula globo de bypass y la otra
válvula de control completamente abierta, permitirán, juntas, el enfriamiento del tambor de
coque.

Hay un interruptor de presión localizado en la línea de alivio de cada tambor de coque para
suministrar una protección adicional contra la sobrepresión.
También hay un indicador de presión y una alarma localizada en la línea de domo de cada
tambor de coque. El indicador de presión permite al operador medir la presión del tambor de
coque. La alarma se fija para alertar al operador que la presión esté cerca a la presión de ajuste
de la PSV (que tiene un punto de ajuste de 3.5 y 3.75 kg/cm2) del tambor de coque. En caso de
que la presión esté todavía muy alta (aproximadamente 2.8 kg/cm 2), el interruptor parará las
bombas de agua de enfriamiento. Esto aislará la fuente de sobrepresión para evitar el alivio de
la PSV del tambor de coque. Se cuenta con un interlock que da el permiso en la etapa de
enfriamiento para tener disponibilidad de las bombas de agua de enfriamiento (P-31019/31020).
Se suministran las instalaciones para inyectar lodos a los tambores de coque. La inyección de
lodos se debe llevar a cabo durante la etapa de vaporizado del tambor alineado al “blowdown”.
Se cuenta con un interlock que durante la etapa de inyección de lodos da un permisivo para la
operación de las bombas de lodos. Al igual que las bombas de agua de enfriamiento, las
bombas de inyección de lodos tienen un ESD que las para a una presión de 2.8 kg/cm 2. La
inyección de lodos solo es necesaria cuando se ha llevado lodos al tanque. Haga la inyección
de lodos intermitente cuando esté disponible. Después de la inyección de lodos se recomienda
lavar la línea.
4.3.2 Aislamiento del tambor de coque.
Cuando se haga mantenimiento a un tambor de coque en operación, debe haber una protección
adecuada para aislar los materiales peligrosos de un contacto con el personal. El tambor de
coque necesita aislamiento de las siguientes fuentes de material peligroso:
Fraccionador, a través de la línea de domo del tambor de coque.
a) Efluente del horno, a través de la entrada de fondo del tambor de coque.
b) Condensado de coque, a través de la entrada de fondo del tambor de coque.
c) Sistema blowdown, a través de la línea de domo del tambor de coque y la línea de descarga
de la PSV del tambor de coque.
d) Se suministra un aislamiento positivo de la fraccionadora con las válvulas SP-1 y SP-2 en la
línea de domo del tambor de coque. Se suministra un aislamiento positivo del efluente del
horno con las válvulas de cambio y la SP-6. Se suministra un aislamiento positivo del
condensado de coque con la válvula SP-7 y las válvulas de bloqueo manual. Se suministra
un aislamiento positivo del sistema de blowdown con las válvulas SP-4 y SP-8 en la línea de
colas de cera/vapor.
Las PSVs del tambor de coque no suministran aislamiento positivo del sistema blowdown
porque pueden fugar. Por tanto una válvula de bloqueo operada con motor está localizada en la
línea de descarga de PSV común de cada tambor de coque. La combinación de PSV y la
válvula de bloqueo SP-15 en la línea de descarga de PSV se suministra el aislamiento
necesario.
Estas válvulas de bloqueo, SP-15’s se deben operar muy cuidadosamente para evitar que se
bloquee el camino de alivio de la PSV. Por tanto, estas válvulas de aislamiento (SP-15’s de la
línea de descarga de PSV están enclavadas con las válvulas operadas con motor (SP-11 y
SP-12) en los silenciadores de venteo del tambor de coque para cada tambor de coque. Las
válvulas de aislamiento del silenciador (SP-11’s y SP-12’s) se abren antes de cerrar las válvulas
de la línea de descarga (SP-15’s) PSV).

El sistema de desecho de mantenimiento (MDO) es un sistema de tubería cerrado por arriba de
la superficie diseñado para recibir todas las descargas de lavado y drenajes, calientes o frías.
Como se describe en la sección 3.7 el sistema es autocontenido y se mantiene listo para recibir,
procesar y transferir estos flujos a los límites de la batería.
La presión de operación es 0.4 kg/cm 2. PIC-31469 regula la presión del sistema con nitrógeno.
El sistema MDO está por encima de la superficie, por tanto las descargas y drenados no
pueden entrar solamente por gravedad.
Es necesario tener una pequeña presión positiva en el sistema que se va a drenar para hacer la
transferencia. Esto se logra manteniendo la presión del sistema hasta que se complete el
drenaje o conectando mangueras de vapor o nitrógeno a drenajes o venteos de algunos
equipos en particular Note que las partículas de coque pueden entrar en el tambor de colección
MDO, V-31030, con descargas de lavado y drenados, especialmente después de un disparo de
la sección del coquizador.
Estas se pueden acumular en el tambor e interferir con la operación. Es deseable inspeccionar
periódicamente el V-31030 respecto a acumulación de sólidos y si fuere necesario, limpiar los
sólidos. El aceite de sello de las bombas se suministra del sistema de aceite de lavado con las
bombas de aceite de lavado P-31050/51, a través del filtro de aceite de sello SP-31082. La
bomba de relevo, P-31051 siempre está en espera en caliente, con autoarranque por baja
presión de descarga de aceite de lavado.
Esto se hace debido a la naturaleza crítica del sistema de aceite de sellos. Ninguna bomba
que requiera aceite de sello se debe operar sin el aceite de sello necesario para el lavado
del sello de la bomba.
Durante el arranque el aceite de lavado proviene de otras unidades para los sistemas de lavado
y sellado. El sistema debe estar en operación antes de que alguna de las bombas incluidas en
la siguiente lista se pueda usar para circulación. El aceite de sello a las bombas debe ser
alineado de acuerdo al plan de sellos suministrado para cada bomba.
En la sección del coquizador, las siguientes bombas deben requerir aceite de sellos:
Tag Descripción Tipo de sello
P-31001/02 Bomba de carga del horno y relevo (autoarranque) Plan de Sello 54 & 32
P-31007/08 Bomba de producto LCGO y relevo Plan de Sello 54
P-31009/10 Bomba de producto HCGO y relevo Plan de Sello 54
P-31011/12 Bomba de bombeo de recirculacion HCGO y relevo (autoarranque) Plan de Sello 54
P-31021 Bomba de condensado de coque Plan de Sello 54
P-31022/23 Bomba de aceite circulante blowdown y relevo Plan de Sello 54
P-31027 Bomba de recirculación Plan de Sello 54
P-31028/29 Bomba de aceite esponja y relevo Plan de Sello 54
P-31042/43 Bomba de desechos de mantenimiento y relevo Plan de Sello 54
Aceite de sello se suministra a cada uno de los recipientes de sello para las siguientes bombas.
Véase Diagramas A-154, Plano 52 para más detalles.
P-31003 P-31024 P-31503 P-31507 P-31511

P-31004 P-31025 P-31504 P-31508 P-31512

P-31005 P-31501 P-31505 P-31509
P-31006 P-31502 P-31506 P-31510
Esta lista está sujeta a revisión y cambio durante la ingeniería de detallas, con base en los
requerimientos de las bombas específicas.
Se debe suministrar continuamente aceite de sello a las bombas de relevo para P-31001/02 y
P-31011/12 y a las bombas en operación.
Para las otras bombas enumeradas el suministro de aceite de sellos se puede empezar
manualmente antes de arrancar la bomba de relevo.
4.3.3 Procedimiento de RCA en línea.
Este documento suministra un procedimiento para el RCA en línea (descoquización) de los

serpentines de hidrocarburos de los hornos del coquizador. Se ha incluido toda la tubería,
instrumentación y equipo relacionado con este procedimiento de RCA en línea en el diseño de
esta unidad de coquización retardada por Foster Wheeler.
La RCA en línea es un procedimiento para remover coque de un serpentín de un horno
multipaso mientras que los otros serpentines del horno están en servicio normal de coquización
El calentador es el corazón de cualquier unidad de coquización retardada. El ensuciamiento de
los serpentines de hidrocarburos presenta el mayor problema e impacto económico negativo en
la unidad debido a la pérdida de producción. Puede ser necesario sacar de servicio a todo el
horno para el procedimiento de descoquización vapor-aire, a pesar de que solo un serpentín
puede ser el afectado. Con el uso de la RCA en línea, no es necesario sacar de servicio a todo
el horno para remediar el problema de un serpentín de hidrocarburos del horno ensuciado. Por
tanto, se minimiza la pérdida de producción y el impacto económico negativo.
La mecánica de este procedimiento es que, afectado por un aumento en la temperatura de la
tubería metálica y una alta velocidad de masa del vapor, el coque en el tubo de hidrocarburos
se descascara y se arrastra fuera del serpentín al tambor de coque. El proceso de RCA se
puede acelerar con una apropiada manipulación de la temperatura del horno y del medio de
RCA.
Este procedimiento se efectúa reduciendo primero la temperatura de salida del serpentín al que
se le van a remover las capas acumuladas a una temperatura predeterminada, luego
rápidamente bloqueando el flujo de hidrocarburos al serpentín e inmediatamente remplazándolo
con condensado y/o flujo de vapor corrientes abajo de las válvulas reguladoras del flujo de
hidrocarburos. El flujo del medio de RCA se varía durante el procedimiento y se relaciona con el
diámetro interno del tubo del serpentín de hidrocarburos. La velocidad que se usa para el
procedimiento de remoción es considerablemente más alta que la usada para decoquización
con vapor-aire. Cuando se completa la remoción del tubo (aproximadamente 24 horas) se
regresa al servicio de hidrocarburos.
Este procedimiento de RCA en línea para los serpentines de hidrocarburos del horno de la
unidad de coquización retardada se ha iniciado con éxito y se usa regularmente en varias
instalaciones del área de la costa del Golfo, California, Corea y España. Algunas de estas
instalaciones han operado hornos de unidad de coquización retardada hasta por tres (3) años
sin hacer decoquización con vapor-aire utilizando esta tecnología.
El procedimiento es simple y muy fácil de usar y se ejecuta con personal de operación.

El medio de RCA puede ser condensado o vapor. Para los calentadores de Pemex, el medio es
vapor ya que habrá disponibilidad de vapor a alta presión cerca al horno y se usará como medio
normal de control de la velocidad másica.
El vapor utilizado como medio de RCA debe tener un suministro amplio, estable y puede ser
vapor saturado o sobrecalentado a una presión igual a 150-200 psi más que la presión de
entrada normal al serpentín de hidrocarburos. Se suministran líneas de vapor de alta presión de
tres (3) pulgadas para el proceso de RCA en línea.
Esta sección presenta una explicación detallada del procedimiento de RCA en línea utilizando
vapor. Las varias formas de procedimiento de RCA Sin embargo, se han removido las
relaciones de flujo y las temperaturas y se han sustituido con espacios en blanco. Se deben
llenar estos espacios cada vez que se realice el procedimiento para que sirvan como un archivo
permanente.
El procedimiento requiere que vapor normal de inyección del calentador se suministre a la
entrada del serpentín de hidrocarburos que se va a desconchar. El término "medio de RCA" se
usará generalmente en vez de "vapor de RCA".
Cuando se ha determinado que un serpentín de hidrocarburos del horno necesita
decoquización, debido a temperaturas de pared del tubo excesivas o presión de la entrada del
serpentín muy elevada, use el siguiente procedimiento para RCA del serpentín en línea.
PASO I PREPARACIÓN DE LA LÍNEA DE RCA
Nota: Este paso es necesario únicamente en caso de que el medio de RCA no sea dirigido al
primer punto de inyección (o entrada de convección) cuando se empieza el procedimiento de
RCA en línea.
1. Asegúrese que las válvulas de aislamiento y drenaje a los serpentines del calentador de
hidrocarburos estén cerradas. Llene el sistema de RCA con vapor y purgue todas las
válvulas de aire, como en operación normal, para una preparación segura del sistema para
el servicio.
2. Aplique vapor a la caja distribuidora del calentador que se va a desconchar. El vapor de
purga de la caja distribuidora permanece activo por la duración del proceso de desconchado
para enfriar los codos y accesorios.
PASO II. INICIACIÓN DEL AGENTE DE DESCONCHADO AL SERPENTÍN A SER
DESCONCHADO
Este procedimiento reemplaza la inyección normal de vapor al calentador en el serpentín a ser
desconchado con vapor de desconchado antes de la operación de desconchado.
1. Cierre la válvula de control que regula la velocidad de masa normal del serpentín a ser
desconchado.
2. Ajuste manualmente el agente de desconchado del serpentín utilizando la válvula de globo
en la línea de la comunicación lateral de la válvula de control, sin exceder un flujo de 710
kg/hr. La presión de entrada del serpentín a ser desconchado va a ser el factor primordial en
la cantidad de agente de desconchado a ser utilizado en esta operación. No utilice
presiones por arriba de 2.8 a 3.5 kg/cm² a la entrada del serpentín a ser desconchado.
PASO III. PREPARACIÓN PARA PONER EL SERPENTÍN TOTALMENTE EN EL MEDIO DE
RCA
Después de completar el paso II, prepárese para colocar el serpentín totalmente en el medio de
RCA, utilizando el siguiente procedimiento:

1. Baje a 454ºC (850ºF) la temperatura de salida del serpentín que se va a decoquizar,
colocando los controles de la combustión del paso del horno en control manual y
bloqueando todos menos tres (3) o cuatro (4) quemadores en el paso, espaciados
organizadamente. Deje prendidos todos los pilotos.
2. Ajuste el controlador de temperatura según sea necesario para reducir la temperatura de la
salida del serpentín a 454ºC (850ºF). En la mayoría de los hornos esto requerirá
aproximadamente una (1) hora, dependiendo del tipo y condición del horno. Eleve la
temperatura de salida de los otros serpentines de hidrocarburos del horno, para mantenerla
temperatura de entrada de la alimentación del tambor de coque cerca de las condiciones
normales de operación.
Nota: La temperatura de salida del horno de los pasos a los que no se les está haciendo
remoción en línea no debe exceder la temperatura de diseño.
3. A una temperatura de salida del serpentín de 454ºC (850ºF) cambie la posición del
interruptor de disparo del horno (FSLL), para el paso al que se está haciendo remoción, de
la posición de flujo de hidrocarburos a la de bypass y bloquee el flujo normal de
hidrocarburos al serpentín cerrando RÁPIDAMENTE la válvula corrientes arriba del
regulador de flujo del serpentín de hidrocarburos e INMEDIATAMENTE aumentando el
medio de remoción a 8.000 lbs/hr. PRECAUCIÓN: ESTA OPERACIÓN DEBE HACERSE
MUY RÁPIDAMENTE. Si se hace muy lentamente el serpentín se puede coquizar y por
tanto taponar. Para evitar fugas de hidrocarburos al serpentín al que se está haciendo
remoción, cierre las válvulas de bloqueo en la línea de carga del horno localizadas
corrientes abajo de la válvula reguladora de flujo del serpentín de hidrocarburos.
Después de que se ha completado la transición de hidrocarburos al medio de RCA del
serpentín, encienda la celda para obtener una temperatura de salida de 593 ºC (1100ºF).
Precaución
Habrá un aumento momentáneo de la presión de entrada; pero retornará a su punto
normal en unos pocos minutos.
4. Eleve el flujo de hidrocarburos de los otros tres (3) serpentines del horno para mantener la
cantidad de la alimentación fresca a la unidad tan cerca de lo normal como sea posible.
Durante la primera hora o dos horas después de que el procedimiento de RCA se ha
iniciado, se debe mantener el serpentín vigilado de cerca, observando cualquier indicación
de taponamiento del serpentín. Esto se indica por variaciones excesivas del medidor de flujo
del medio de remoción, de las presiones de entrada al serpentín y aumentos de la
temperatura de pared de la tubería. Si cualquiera de los indicadores anteriores llegara a
ocurrir, disminuya la temperatura de salida del serpentín e inmediatamente disminuya el flujo
del medio de remoción. Si el serpentín se llegara a taponar totalmente, apague todo el
calentador y ya que no hay flujo de medio de remoción en el serpentín al que se está
haciendo remoción, bloquee la entrada del medio de remoción para ayudar a evitar una
ruptura del tubo en ese serpentín.

5. Una hora después de que se ha iniciado el procedimiento de RCA, y si todas las
operaciones del calentador son satisfactorias (presiones de salida del serpentín, flujo del
medio de remoción, temperaturas de pared de la tubería, etc.), aumente el flujo del medio
descascarante a 2952 kg/hr (9,000 libras por hora).Observe la presión de entrada al
serpentín; este atento a un aumento excesivo en esta presión (una elevación de 1.4 a
2.1 kg/cm2 (20 a 30 psi) se consideraría excesiva). Si la presión permanece elevada durante
15 a 20 minutos, disminuya el medio de remoción a la relación inicial de 2,000 libras por
hora, usada cuando se empezó el procedimiento.
6. Una hora después de haber aumentado el flujo del medio de remoción a 2952 kgs/hr (9.000
libras por hora) y, si todas las operaciones del horno son satisfactorias, aumente el flujo del
medio de remoción a 4154 kgs/hr (11.000 libras por hora) y eleve la temperatura de salida
del serpentín a 621ºC (1150ºF).
Cambie las posiciones del quemador en la celda aproximadamente cada cuatro (4) horas;
mantenga los quemadores distribuidos organizadamente.
PASO IV ACELERACIÓN DEL PROCESO DE RCA
Para acelerar el proceso de RCA use el siguiente procedimiento.
1. Cuatro (4) horas después de haber aumentado el flujo del medio de remoción a 4,154 kgs/hr
(11.000 libras por hora) y haber elevado la temperatura de salida del serpentín a 621ºC
(1.150ºF), disminuya la temperatura de salida del serpentín a 565ºC (1,050ºF), bajando el
combustión en la celda. Inmediatamente después de que la temperatura de salida del
serpentín llega a 565ºC (1050ºF), aumente la combustión para que la salida del serpentín
llegue a una temperatura de 621ºC (1150ºF).
2. Mantenga la temperatura de salida del serpentín en 621ºC (1,150ºF) durante tres (3) a
cuatro (4) horas, luego repita el paso de bajar la temperatura de salida a 565ºC (1050ºF) y
subiéndola nuevamente a 621ºC (1150ºF). Continúe esta variación de temperatura
utilizando el mismo horario hasta que se complete la remoción del serpentín. La variación
del flujo junto con la combustión produce una rápida variación en las temperaturas de pared
del tubo y cierto choque hidráulico, que ayuda a acelerar el proceso de RCA.
La RCA del serpentín se completa cuando las temperaturas de pared del tubo son menores
para la temperatura de salida del serpentín de 621ºC (1,150ºF) con la misma relación de
flujo del medio de remoción (una disminución de la temperatura de pared del tubo de 83ºC
(180ºF) a 69ºC (150ºF) no es extraña; esta disminución es algo dependiente de las
temperaturas antes de empezar el RCA). Además, la presión de entrada del serpentín debe
disminuir a la presión normal de operación y debe haber un descenso notable en el
combustible de la celda de quemado. Todas estas mejoras en las operaciones del
calentador solamente ocurrirán si se lleva a cabo correctamente el procedimiento de
remoción en línea.
Precaución
No exceda una temperatura de diseño de pared del tubo de 704ºC (1300ºF) durante el
procedimiento de desconchado.
PASO V. RECIRCULACIÓN DEL SERPENTÍN AL FLUJO DE HIDROCARBUROS
Después que se completa la RCA del serpentín regrese el mismo al flujo normal de
hidrocarburos utilizando el siguiente procedimiento:
1. Coloque vapor de purga a la caja de distribución de la sección de convexión.

2. Aumente el flujo del medio de RCA a 5466 kgs/hr (12,000 libras por hora) y bloquee todos
los quemadores restantes en la celda para bajar la temperatura de salida del serpentín a
454ºC (850ºF). Deje prendidos todos los pilotos.
3. Cuando la temperatura de salida del serpentín que se ha limpiado llegue a 454ºC, ajuste el
controlador de temperatura de la salida del serpentín a aproximadamente el 10% de su
apertura total, en control manual, luego alinee todos los quemadores en la celda para
servicio.
4. Reduzca el flujo del medio de remoción a 710 kg/hr (1,000 libras por hora) y abra las
válvulas de bloqueo localizadas corrientes abajo de la válvula reguladora de flujo del
serpentín de hidrocarburos e INMEDIATAMENTE establezca el flujo normal de
hidrocarburos al serpentín utilizando la válvula de bypass del regulador de control de flujo
del serpentín de hidrocarburos.LA TRANSICIÓN DEL MEDIO DE RCA A LOS
HIDROCARBUROS DEBE COMPLETARSE MUY RÁPIDAMENTE.
Precaución
Habrá un incremento repentino en la presión de entrada del serpentín durante un
corto tiempo, pero muy pronto regresará a lo normal.
5. Con un flujo normal de hidrocarburos ya establecido, cambie la posición del interruptor de
parada del horno (FSLL) de la posición de bypass al flujo de hidrocarburos y lentamente
restablezca el flujo normal de vapor de la inyección del horno para controlar la velocidad
másica.
6. Encienda la celda del horno en control manual para normalizar la temperatura de salida del
serpentín que se ha limpiado a condiciones de operación normal, tan pronto como sea
posible.
Precaución
No se exceda el flujo de combustión
7. Cuando se han establecido el flujo de hidrocarburos y la temperatura normales para el
serpentín que se ha limpiado, ajuste el flujo de hidrocarburos y la temperatura de salida de
los otros serpentines del horno a las condiciones normales de operación.
8. Suspenda el vapor que va a la caja distribuidora del calentador.
RECOMENDACIONES
En algunos hornos puede no ser práctico obtener una temperatura de salida del serpentín
de 454ºC (850ºF), porque debido a su construcción tomaría mucho tiempo. Es satisfactorio
hacer la transición de los hidrocarburos al medio de remoción, o viceversa a una
temperatura de salida del serpentín de 454ºC.
Si es posible, empiece el proceso de RCA en línea de un serpentín de hidrocarburos del
calentador aproximadamente cuatro (4) horas después de cambiar de tambor de coque.
La razón es que si hay algún problema y todo el calentador tiene que salir de servicio, el coque
en el tambor se habrá endurecido lo suficientemente para perforarlo. Puede haber momentos en
los que la descoquización de un serpentín no se puede demorar; en este caso para evitar
problemas no asuma riesgos.

Al completar el procedimiento de remoción de un serpentín del horno, la transición del serpentín
del medio de remoción a flujo de hidrocarburos no se debe hacer en el momento de cambio de
tambor de coque debido al alto nivel del tambor. Para evitar este problema espere entre 2 y 3
horas después del cambio de tambor para hacer la transición.
Se recomienda inyectar antiespumante al tambor de coque quince a veinte (15-20) minutos
antes de empezar el procedimiento de remoción en línea; y luego descontinuar el
antiespumante quince a veinte (15-20) minutos después de completar la transición de flujo de
hidrocarburos a medio de remoción, si las condiciones del tambor de coque lo permiten.
Este procedimiento de RCA en línea debe ser complementado con los procedimientos de
seguridad de la refinería.
Si las instrucciones aquí suministradas entran en conflicto con los procedimientos de seguridad
de la refinería, la refinería debe modificar estas instrucciones según sea necesario.
TABLA GUÍAS OPERATIVAS DE FOSTER WHEELER.-2 TABLA DEL PROCEDIMIENTO DE RCA EN LÍNEA
Relación de vapor, Temperatura de salida del

Paso # Duración
kgs/hr calentador, ºC
I- Operación Normal 560 (1) 496
II 1 hora (aproximadamente) 710 496
lll Lo requerido (2) 710 496-454
lll Lo requerido (3) 2514 454-593
lll 1 hora 2952 593
lll 4 horas 4154 621
lV Ciclo 3-4 horas 4154 621-565-621
- Repita el paso V hasta completar el RCA en línea
V Lo requerido (4) 5466 621-454
V Cambie a Hidrocarburos 710 454
- Operación Normal 560(1) 496
Notas:
1. Esta relación no es la relación media de desconchado, sino la inyección de vapor normal
al calentador.
2. La duración de este paso es la requerida para enfriar la salida del serpentín del
calentador de 496ºC a 454ºC.
3. La duración de este paso es la que se requiere para elevar la temperatura de salida del
serpentín de 454ºC a 593ºC
4. La duración de este paso es la requerida para enfriar la temperatura de salida del
serpentín de 621ºC a 454ºC
Fecha: __________
Horno # __________
Serpentín # __________
Diámetro interior del tubo 3.5 pulgadas

Este es un procedimiento típico para la RCA en línea de un serpentín de hidrocarburos del
horno del coquizador. Este procedimiento puede tener que ser revisado después de que se
haya intentado un RCA inicial.
PASO I PREPARACIÓN DE LA LÍNEA PARA LA RCA
Nota: Este paso es necesario solamente si el vapor de inyección normal del horno
no se dirige al primer punto de inyección (o entrada de convección) cuando se
empieza el procedimiento de RCA en línea.
1. Cierre todas las válvulas de aislamiento y purga en la línea de RCA al serpentín de
hidrocarburos del horno.
2. Llene el sistema de RCA con vapor y purgue todo el aire por las válvulas de purga y otras
válvulas del sistema, de acuerdo a la operación normal para preparar el sistema para ser
servido.
3. Alinee el vapor a la caja distribuidora del calentador.
PASO II COMIENCE EL VAPOR DE RCA AL SERPENTÍN QUE SE VA A DESCOQUIZAR
Este procedimiento se utiliza para reemplazar la inyección de vapor en el serpentín a ser
desconchado, con vapor de desconchado antes de la operación de desconchado.
1. Cierre la válvula de control para la inyección de vapor al calentador en el serpentín a ser
desconchado.
2. Ajuste el medio de RCA al serpentín ajustando nuevamente la válvula de control de vapor
hasta que una relación de flujo que no exceda 710 kgs/hr esté establecida; la presión en la
entrada del serpentín será el factor gobernante.
PASO III PREPARACIÓN PARA COLOCAR EL SERPENTÍN TOTALMENTE EN EL MEDIO
DE RCA
Después de completar el paso II prepárese para colocar el serpentín que va a ser descoquizado
en un flujo total del medio de remoción mediante el siguiente procedimiento:
1. Disminuya la temperatura de la salida en el serpentín que se va a descoquizar hasta 454ºC
colocando el control de combustión para ese paso del horno en control manual y bloquee
todos los quemadores en el paso, menos tres (3) o cuatro (4). Deje encendidos todos los
pilotos.
2. Ajuste el controlador de temperatura según sea necesario para reducir la temperatura de
salida del serpentín que se va a descoquizar a 454ºC.
3. Eleve la temperatura de los otros serpentines del horno para mantener la temperatura de
entrada del tambor de coque cerca de condiciones normales de operación en la temperatura
de salida del serpentín.
4. Cambie la posición del interruptor de disparo del horno (FSLL) a la de by pass para el paso
al que se está haciendo la remoción (flujo de hidrocarburos). Rápidamente cierre la válvula
corrientes abajo del regulador de flujo del serpentín de hidrocarburos e inmediatamente
incremente el medio de remoción a 2514 kg/hr. Ajuste la combustión en la celda del horno
según sea necesario para obtener una temperatura de salida de 593ºC. HABRÁ UN
INCREMENTO MOMENTÁNEO EN LA PRESIÓN A LA ENTRADA AL SERPENTÍN, LA
CUAL RETORNARA.
NOTA: ESTA OPERACIÓN SE REALIZA MUY RÁPIDAMENTE.

Para prevenir escapes de hidrocarburos al serpentín que se está haciendo remoción cierre
las válvulas de bloqueo en la línea de carga del horno localizada corrientes abajo de la
válvula reguladora de flujo del serpentín de hidrocarburos.
5. Incremente el flujo de hidrocarburos a los tres (3) serpentines del calentador para mantener
la cantidad de alimentación fresca a la unidad tan cercanamente como sea posible.
6. Después de una (1) hora si todas las operaciones en el horno son satisfactorias (presión del
serpentín, temperaturas de la pared de la tubería, etc.), aumente el flujo del medio de
remoción a 2952 kg/hr. Observe la presión de entrada al serpentín. Continúe manteniendo la
temperatura de salida del serpentín a 593ºC.
7. Una (1) hora después de que el N° 5 se haya completado y si todas las condiciones de
operación son satisfactorias, aumente el flujo del medio de remoción a 4154 kg/hr y eleve la
temperatura de salida del serpentín a 621ºC.
PASO V PROCESO DE ACELERACIÓN DEL RCA
Para acelerar el proceso de RCA, utilice el siguiente procedimiento:
1. Cuatro (4) horas después de haber incrementado el flujo del medio de remoción a 4154
kg/hr y de haber elevado la temperatura de salida del serpentín a 621ºC, disminuya la
temperatura de salida del serpentín a 565ºC bajando la combustión. Cuando se ha
alcanzado una temperatura de salida de 565ºC, eleve inmediatamente la temperatura de
salida del serpentín a 621ºC.
2. Mantenga la temperatura de salida del serpentín en 621ºC durante tres (3) a cuatro (4)
horas, luego repita el N° 1 anterior; continúe este procedimiento hasta completar la RCA.
3. Variando el flujo de vapor junto con el % de combustión se produce una rápida variación en
las temperaturas de pared del tubo y un choque hidráulico, que ayuda a acelerar el proceso
de remoción.
4. La remoción se completa cuando las temperaturas de pared del tubo son menores para la
misma temperatura de salida del serpentín con el mismo flujo del medio de remoción.
También, la presión de salida del serpentín debe disminuir a la presión de operación normal
y debe haber un notable descenso en el quemado del combustible de la celda.
5. Reposicione los quemadores en las celdas mas o menos cada cuatro (4) horas y
manténgalos espaciados uniformemente.
Precaución
No exceda temperaturas de pared del tubo de 704ºC durante el proceso de rca.
PASO VI RECIRCULACIÓN DEL SERPENTÍN AL FLUJO DE HIDROCARBUROS
Después de completar la RCA, bloquee el flujo de vapor y establezca flujo normal de
1. Alinee el vapor de purga a las cajas distribuidoras de la sección de convección
2. Aumente el flujo de vapor a 5466 kg/hr y bloquee todos los quemadores restantes en la
celda para disminuir la temperatura de salida del serpentín a 454ºC. Deje todos los pilotos
prendidos.
3. Con la temperatura de salida del serpentín del RCA a 454ºC, ajuste el controlador de
temperatura para esta celda del horno aproximadamente al 10% de la apertura total, en
control manual, luego alinee todos los quemadores en la celda para servicio.

4. Reduzca el flujo del medio de remoción a 710 kg/hr y establezca flujo normal de
hidrocarburos abriendo las válvulas de bloqueo localizadas corrientes abajo de la válvula
reguladora de flujo del serpentín de hidrocarburos y utilizando la válvula de bypass
reguladora de control de flujo del serpentín de hidrocarburos. HABRÁ UN AUMENTO
REPENTINO EN LA PRESIÓN DE ENTRADA DEL SERPENTÍN POR UN BREVE TIEMPO,
PERO MUY PRONTO RETORNARA A LO NORMAL.
Con el flujo normal de hidrocarburos establecido restablezca el flujo normal de vapor de
inyección del horno para el control de velocidad de flujo de masa.
1. Encienda la celda del horno en control manual para llevar la temperatura de salida del
serpentín a las condiciones de operación normales tan pronto como sea posible.
Precaución
No exceda la combustión.
 Con el flujo de hidrocarburos y la temperatura normales establecidos para el serpentín
que se ha limpiado, ajuste el flujo y la temperatura de los otros serpentines del horno a
las condiciones normales de operación.
2. Suspenda el vapor a la caja distribuidora del calentador
Fin Resumen del Procedimiento
Fecha: ________ Horno # ________
Serpentín ________ Tubo DI ________
Este es un procedimiento típico para la RCA en línea de un serpentín de hidrocarburos del
horno del coquizador. Este procedimiento puede tener que ser revisado después de haber
intentado una RCA inicial.
PASO I PREPARACIÓN DE LA LÍNEA DE RCA
Nota: Este paso es necesario solamente cuando el vapor de inyección del horno normal no se
está enviando al primer punto de inyección (o entrada de convección) cuando se empieza el
procedimiento de RCA en línea.
1. Cierre todas las válvulas de aislamiento y purga de la línea de RCA al serpentín de
hidrocarburos del horno.
2. Llene todo el sistema de RCA con vapor y purgue todo el aire por las válvulas de purga y
otras válvulas del sistema de acuerdo a operaciones normales para preparar al sistema para
una operación sin riesgos de seguridad.
3. Alinee el vapor a la caja del cabezal del calentador.
PASO ll INICIO DEL VAPOR DE RCA AL SERPENTÍN QUE SE VA A DESCOQUIZAR
Este procedimiento se usa para reemplazar la inyección de vapor al calentador en el serpentín a
ser desconchado, con el vapor de desconchado previo a la operación de desconchado.
1. Cierre la válvula de control para la inyección de vapor al calentador en el serpentín a ser
desconchado.
2. Ajuste el medio de remoción al serpentín volviendo a ajustar la válvula de control de vapor
hasta que se haya establecido un flujo no superior a ___ kilogramos por hora. La presión de
la entrada del serpentín será el factor gobernante.

PASO lll PREPARACIÓN PARA PONER EL SERPENTÍN TOTALMENTE EN EL MEDIO DE
REMOCIÓN
Después de completar el paso ll prepárese para poner el serpentín que se va a descoquizar en
un flujo total del medio de remoción mediante el siguiente procedimiento:
1. Disminuya la temperatura de salida en el serpentín que se va a descoquizar a ____ ºC
colocando el control de combustión para el paso de ese horno en control manual y bloquee
todos menos ____ o _____ quemadores en el paso. Deje todos los pilotos encendidos.
2. Ajuste el controlador de temperatura según sea necesario para bajar la temperatura de
salida del serpentín que se va a descoquizar a ___ºC. Eleve la temperatura de salida de los
otros serpentines del horno a ____ºC.
3. A una temperatura de salida del serpentín de ____ºC, cambie la posición del interruptor de
disparo del horno (FSLL) para el paso al que se está haciendo remoción del flujo de
hidrocarburos a la posición de bypass. Rápidamente cierre la válvula corrientes arriba del
regulador de flujo del serpentín de hidrocarburos e inmediatamente aumente el medio de
remoción a ____ libras por hora. Ajuste la combustión de la celda del horno según sea
necesario para obtener una temperatura de salida de ____ºC. HABRÁ UN AUMENTO
MOMENTÁNEO DE LA PRESIÓN DE ENTRADA DEL SERPENTÍN, QUE RETORNARA A
LO NORMAL EN UNOS MINUTOS. ESTA OPERACIÓN SE DEBE HACER MUY
RÁPIDAMENTE.
Para evitar fugas de hidrocarburos al serpentín al que se está haciendo remoción, cierre las
válvulas de bloqueo en la línea de carga del horno localizada corrientes abajo de la válvula
reguladora de flujo del serpentín de hidrocarburos.
4. Aumente el flujo del hidrocarburos a los otros serpentines del horno para mantener la
cantidad de alimentación fresca a la unidad tan cerca de la normal como sea posible.
5. Después de una (1) hora y si todas las variables en el horno son satisfactorias (presión del
serpentín, temperaturas de pared de la tubería, temperatura de salida y combustión.
aumente el flujo del medio de remoción a ____ libras por hora. Observe la presión de
entrada al serpentín. Continúe manteniendo una temperatura de salida del serpentín de
____ºC.
6. Una hora después de que se completa el N° 5 anterior, y si todas las condiciones de
operación son satisfactorias, aumente el flujo del medio de remoción a ____ libras por hora
y eleve la temperatura de salida del serpentín a ____ºC.
PASO lV ACELERACIÓN DEL PROCESO DE RCA
Para acelerar el proceso de RCA utilice el siguiente procedimiento:
1. Cuatro (4) horas después de haber aumentado el flujo del medio de remoción a ____ libras
por hora y de elevar la temperatura de salida del serpentín a _____ºC disminuya la
temperatura de salida del serpentín a ____ºC disminuyendo la combustión. Cuando se ha
alcanzado una temperatura de salida de ____ºC, inmediatamente eleve la temperatura de
salida del serpentín a ___ºC.
2. Mantenga la temperatura de salida del serpentín en ____ºC durante tres (3) a cuatro (4)
horas, luego repita el N° 1 anterior; continúe este procedimiento hasta que se complete la
RCA.

La variación del flujo de vapor junto con la de el combustión produce una rápida variación en las
temperaturas de pared del tubo y algo de choque hidráulico, lo que acelera el proceso de
remoción.
La RCA se completa cuando las temperaturas de pared del tubo son más bajas para la misma
temperatura de salida del serpentín con el mismo flujo del medio de remoción. También, se
debe disminuir la presión de entrada del serpentín a la presión normal de operación y debe
haber una disminución notable en la combustión de combustible en la celda.
Reposicione los quemadores en la celda mas o menos cada cuatro (4) horas y manténgalos
espaciados uniformemente.
Precaución
No exceda las temperaturas de pared del tubo de 704ºC durante el procedimiento de RCA
PASO V RECIRCULACIÓN DEL SERPENTÍN A FLUJO DE HIDROCARBUROS
Cuando se termina la remoción, bloquee el flujo de vapor y establezca un flujo normal de
3. Alinee el vapor de purga en las cajas del cabezal de la sección de convexión.
4. Aumente el flujo de vapor a ____ kg por hora y bloquee todos los quemadores sobrantes en
la celda para disminuir la temperatura de salida del serpentín a ____ºC. Deje todos los
pilotos encendidos.
5. Con la temperatura de salida del serpentín en remoción a ____ºC, ajuste el controlador de
temperatura de esta celda del horno a aproximadamente el 10% de la abertura total, en
control manual, luego alinee todos los quemadores en la celda para servicio.
6. Reduzca el flujo de remoción a ___ kilogramos por hora y establezca flujo normal de
hidrocarburos abriendo las válvulas de bloqueo localizadas corrientes abajo de la válvula
reguladora de control de flujo del serpentín de hidrocarburos y utilizando la válvula de
bypass reguladora de control de flujo del serpentín de hidrocarburos. HABRÁ UN
AUMENTO REPENTINO EN LA PRESIÓN DE ENTRADA DEL SERPENTÍN DURANTE UN
CORTO TIEMPO, PERO PRONTO RETORNARÁ A SU ESTADO NORMAL.
7. Con el flujo normal de hidrocarburos ya establecido, cambie la posición del interruptor de
disparo del horno (FSLL) de la posición de bypass al flujo de hidrocarburos. Lentamente
restablezca el flujo de vapor normal de inyección del calentador.
8. Ajuste los quemadores de la celda del horno en manual para que la temperatura de salida
del serpentín alcance condiciones normales de operación tan pronto como sea posible.
Precaución
No aumente demasiado la combustión.
9. Con el flujo y temperatura normal de los hidrocarburos ya establecida para el serpentín que
se ha limpiado, ajuste el flujo y la temperatura de los otros serpentines del horno a
condiciones normales de operación.
10. Cierre la válvula del vapor a la caja del cabezal del calentador.

Durante el ciclo de enfriamiento del tambor de coque es importante controlar el flujo de agua
de enfriamiento porque es posible sobrepresionar los tambores de coque. Este problema
puede suceder más probablemente al principio del ciclo porque el tambor de coque estará
en su punto más caliente y vaporizará toda el agua de enfriamiento inyectada. Para ayudar
a prevenir este problema se suministran dos (2) válvulas de control de agua FV-31063 y
FV-31063A de enfriamiento que operan en paralelo. Al principio del ciclo, se debe usar una
válvula FV-31063A (“Poca Agua”) para ajustar el agua de enfriamiento. Cuando se abre
completamente la primera válvula, la segunda válvula, FV-31063 (“Mucha Agua”) se debe
usar para incrementar el flujo de agua de enfriamiento.
El flujo de inyección de agua de enfriamiento esta preestablecido.
Si una de las válvulas de control está en mantenimiento, la válvula de globo de bypass y la
otra válvula de control completamente abierta, permitirán, juntas, el enfriamiento del tambor
de coque. Hay un interruptor de presión localizado en la línea de alivio de cada tambor de
coque para suministrar una protección adicional contra la sobrepresión. También hay un
indicador de presión y una alarma localizada en la línea de domo de cada tambor de coque.
El indicador de presión permite al operador medir la presión del tambor de coque.
La alarma se fija para alertar al operador que la presión esté cerca a la presión de ajuste de
la PSV (que tiene un punto de ajuste de 3.5 y 3.75 kg/cm 2) del tambor de coque. En caso de
que la presión esté todavía muy alta (aproximadamente 2.8 kg/cm 2), el interruptor parará las
bombas de agua de enfriamiento. Para una descripción detallada consulte la sección
correspondiente de este manual donde se describen los “interlocks”. Esto aislará la fuente
de sobrepresión para evitar el alivio de la PSV del tambor de coque. Se cuenta con un
interlock que da el permiso en la etapa de enfriamiento para tener disponibilidad de las
bombas de agua de enfriamiento (P-31019/31020).
Se suministran las instalaciones para inyectar lodos a los tambores de coque. La inyección de
lodos se debe llevar a cabo durante la etapa de vaporizado del tambor alineado al “blowdown”.
Se cuenta con un interlock que durante la etapa de inyección de lodos da un permisivo para la
operación de las bombas de lodos. Al igual que las bombas de agua de enfriamiento, las
bombas de inyección de lodos tienen un ESD que las saca de operacion a una presión de 2.8
kg/cm2. La inyección de lodos solo es necesaria cuando se ha llevado lodos al tanque. Haga la
inyección de lodos intermitentemente cuando esté disponible. Después de la inyección de lodos
se recomienda lavar la línea.
4.3.4 Decoquización vapor/aire.
Alcance
Esta sección definirá la mecánica, procedimientos de operación y precauciones que gobiernan
los principios de la decoquización vapor - aire de los tubos del horno de proceso.
Definición
La decoquización vapor - aire es el procedimiento para remover el coque depositado dentro de
los tubos del horno mediante RCA y/o quemarlo utilizando vapor y aire como agentes.
Mecánica de la decoquización vapor - aire
 La mecánica de la decoquización vapor - aire para tubos del horno es:

 La contracción de los tubos debido al enfriamiento causará que los depósitos de coque
dentro del tubo se rompan y descascaren. La reducción del número de quemadores en
combustión y la introducción de vapor agilizará esta combustión. La inyección de vapor
además de acelerar el descascaramiento removerá coque suelto de los tubos.
 Es de la mayor importancia que el vapor de enfriamiento se inyecte en los tubos que no
se están descoquizando para prevenir daños a estos tubos.
 La inyección de vapor en los tubos genera una reacción química:
H
3H 2 0 + 2C CO 2 + CO + 3H 2
A. El oxígeno del aire también genera una reacción química con el coque calentado
H
3O 2 + 4C 2CO 2 + 2CO
B. La decoquización vapor-aire es menos cara y más eficiente que la decoquización
mecánica, sin embargo es una operación más crítica porque los tubos del horno
pueden dañarse a temperaturas elevadas si las operaciones no se conducen
apropiadamente.
C. La operación de decoquizado normalmente requiere los servicios de dos (2)
operadores. Sus funciones son:
1. Se requiere un operador para revisar continuamente la relación de quemado del
coque observando la temperatura del metal de los tubos.
2. El segundo operador será necesario para controlar las flujos de vapor - aire y para
revisar las muestras de los efluentes de los tubos.
D. Este tipo de operación se hace mejor durante la noche ya que el resplandor del tubo se
puede observar más fácilmente durante la operación de quemado del coque. Se
recomienda el uso de un pirómetro óptico.
E. El contenido de metal de los tubos gobierna la temperatura de control a la que se debe
llevar a cabo la operación. El coque se quema a temperaturas entre 450ºC (842ºF) y
649ºC (1200ºF). Las temperaturas del metal del tubo recomendadas anteriormente son
aproximadas y el fabricante del horno debe comunicar la temperatura máxima que los
tubos entregados pueden aguantar.
F. El tiempo que se necesita para completar la operación de decoquizado puede variar
entre seis (6) horas y tres (3) días dependiendo del espesor de los depósitos de coque
y/o de los procedimientos detallados que se van a seguir.
G. En los DTI A-130 y 131 se presenta un diagrama esquemático de la tubería que
muestra los múltiples de la tubería para la inyección de vapor MP, aire de la planta y
agua de servicios
H. La decoquización vapor - aire no se debe usar donde los depósitos de los tubos
probablemente contengan una alta proporción de sal o cal.

I. El vapor MP, agua de servicio y el aire de la planta deben pasar por múltiples para
permitir una inyección simultánea y/o alterna a los tubos calientes. El vapor y el aire se
usan para acelerar el descascare del coque y su quema, mientras que el agua se
inyecta a los tubos después de completar el descascaramiento y el quemado. El lavado
de los tubos con agua para remover las cenizas se debe hacer solamente después de
que las temperaturas del metal del tubo hayan descendido a 260 ºC (500ºF).
J. La longitud total de la tubería afectada en una sola operación es de la mayor
importancia para asegurar una operación satisfactoria. El uso de vapor MP permite la
afectación de más o menos 2500 pies equivalentes de tubería (tubing) en una
operación con base en una caída de presión razonable. La disposición de los tubos en
los hornos es de cuatro pasos.
El tiempo de descoquizado depende de un número de variables como flujos y temperaturas de
operación, caída de presión, propiedades de los fluidos y procedimientos de operación. La
caída de presión a través del horno es la mejor indicación para el operador de cuándo se
necesita descoquizar.
El procedimiento específico que se debe usar, está regido por los materiales de la tubería y las
funciones del horno.
1. Los tubos de los calentadores en Cadereyta son adecuados para servicio de decoquización
de vapor-aire. Estos tubos tienen 9 % de contenido de cromo y 1% de contenido de
molibdeno.
2. El aumento en la caída de presión de aproximadamente 7.0 kg/cm 2 (100 psi) a lo largo de
los tubos durante la operación es una indicación de que se necesita decoquizar.
3. Las temperaturas del tubo se deben controlar cuidadosamente ya que los materiales no
pueden aguantar, sin daños, temperaturas superiores a 649 ºC (1200ºF) durante períodos
extensos.
4. El vapor y el efluente no se ventearán a la atmósfera directamente debido a
preocupaciones ambientales. Los gases de combustión pueden contener partículas y otros
contaminantes arrastrables por el viento. Los vapores se enviarán al tambor de
decoquización vapor - aire. En el tambor los vapores serán enfriados con agua de servicio
mediante un cabezal de rociado. El rociado de agua remueve la mayoría de las partículas
en los vapores. La lechada (agua y partículas) del tambor de decoquización vapor - aire se
drenará a un sumidero abierto antes de ir al drenaje. Los vapores se ventearán hacia la
chimenea del horno y se descargan a la atmósfera por la chimenea del horno.
5. Es deseable remover tanto coque como sea posible por acción del descascaramiento en los
tubos antes de remover el coque restante por quema.
Operación secuencial.
Las conexiones de tubería para el vapor MP, aire de la planta y agua de servicio se conectan al
paso o pasos de tubería. Véase el esquema típico para la decoquización por vapor - agua en la
de desconchado con vapor-aire.
1. Se cierra la alimentación a los hornos y se apagan los quemadores.
2. Se introduce vapor en los tubos para purgar las líneas de aceite residual y vapores de
aceite. La purga con vapor es una medida de precaución para prevenir la ignición de una
mezcla explosiva de aire y vapores de aceite.

3. Cuando se completa la purga se abren los drenajes y se saca de servicio el horno. Se
colocan en su sitio los figuras ocho. Se rotan los codos oscilantes. Se introduce vapor a
todos los tubos (aún los que no se van a descoquizar) para prevenir sobrecalentamiento. Se
abre el agua de enfriamiento hacia las conexiones y drenaje de muestra.
4. Se prende uno de cada dos quemadores para suministrar una distribución homogénea de
calor.
5. Aumente las temperaturas de los gases de combustión que salen de la sección radiante a
una razon de 167 ºC/hr (300ºF/hr) hasta que alcance 732 ºC (1350ºF). Mantenga esta
temperatura de gases de combustión a lo largo del período de descascaramiento o hasta
que se introduzca aire. La temperatura del horno se aumenta a razon de 167ºC/HR
(300ºF/HR) revisando cuidadosamente la temperatura del metal de los tubos. La
temperatura del metal no debe exceder 649 ºC (1200ºF). Se utilizará inyección de vapor
para regular las temperaturas de metal de los tubos durante el período de calentamiento
controlado en el horno. Se deben utilizar termocoples de pared en las tuberías, si están
instalados y termocoples de salida del gases de combustión para verificar y controlar las
temperaturas de la tubería y del gas durante las operaciones de decoquización. Un excesivo
uso de vapor puede causar una erosión severa en los tubos y accesorios durante el
descascaramiento ya que el coque es muy abrasivo. La velocidad del vapor debe ser tan
baja como se pueda pero que aún remueva el coque de los tubos.
6. Cuando la temperatura de salida del gas de combustión alcanza 538 ºC (1,000ºF) aumente
la inyección de vapor al equivalente de una velocidad másica de 18 libras por pie cuadrado
por segundo. El flujo de vapor aproximado para una velocidad de masa de 18 libras por pie
cuadrado por segundo es 2000 kgs (4,400) libras por hora para un tubo de diámetro interno
de tres pulgadas y medio (3½).
7. Se debe hacer un muestreo del agua de enfriamiento para buscar indicaciones de coque
descascarado y si después de 5 a 10 minutos no se ha empezado el descascaramiento se
debe(n) utilizar el siguiente o siguientes métodos para empezar el descascaramiento:
a) Reduzca y aumente alternativamente el flujo de vapor a través de los tubos.
b) Produzca flujo inverso de vapor a través de los tubos.
c) Disminuya la temperatura de gas de combustión entre 56ºC (100ºF) y 111 ºC (200ºF).
d) Añada una pequeña cantidad de aire al vapor durante varios minutos, y luego cierre el
aire.
8. Se debe observar constantemente una muestra de la lechada en la salida del tambor de
decoquización vapor - aire para buscar evidencia de la extensión del descascarillado. El
grado de descascarillado se indicará por el color del agua que fluye del tambor de
decoquización vapor - aire, al drenaje, y el número de partículas de coque precipitadas en
un recipiente estándar para muestras. El color y la condición de las corrientes efluentes
variará durante las varias etapas como sigue:
a) La descarga será lechosa con un leve color gris antes y después de que la
decoquización ha empezado y se ha completado.
b) Un color gris claro se verá en el efluente al drenaje cuando se está removiendo un hollín
fino.
c) A medida que aumenta el descascarillado se removerán partículas de coque más
grandes. Esta condición se indica con un color gris oscuro a negro en el efluente al
drenaje.

d) Cuando se completa el ciclo de descascarado y quema, el efluente será de un color
pardo rojizo.
9. Cuando comienza un descascarillado pesado, se debe reducir el flujo de vapor para
prevenir erosión. No hay una medida estricta de la cantidad de vapor requerida y el
operador debe depender del control de presión y observación visual de descarga en la
purga. Mantenga la presión y el flujo en el punto más bajo pero que aún mantenga el
descascarillado. Esto reducirá la acción abrasiva de las partículas de coque que se están
removiendo.
10. Cuando la muestra de lechada muestra un polvo fino de coque, reduzca la presión de
entrada por lo menos durante diez minutos para ver si sale coque granular. Si continúa
saliendo coque en polvo, reduzca la presión aún más para asegurarse que no se está
produciendo polvo debido a las altas velocidades.
11. Después de que todo el descascarillado ha terminado y no se puede restaurar reduzca el
gas de combustión hasta alcanzar 649ºC (1200ºF) y fije el flujo de vapor en 682 kgs (1,500
lbs/hr) para una tubería de tres y media (3½) pulgadas de diámetro interno. Gradualmente
añada aire hasta aproximadamente 1/10 de las cantidades de vapor.
12. Es importante que el operador esté en posición para observar, el coque que se está
quemando en el tubo. La quema de coque, indicada por un leve resplandor en la superficie
del tubo, aproximadamente de un pie de longitud, empezará en el extremo correspondiente
a la entrada de los tubos y progresará a razon de 1 a 1.5 pies por minuto. No se debe
permitir que las superficies metálicas resplandezcan a un color rojo cereza ya que esto
indica una temperatura por encima de los 649ºC (1200ºF), la máxima permisible. Si el metal
resplandece de color rojo cereza reduzca la entrada de aire o párela completamente.
13. La mezcla aire-vapor requiere ajustes, aumentando el volumen de aire o reduciendo el de
vapor, si hay indicaciones (resplandor del tubo) de que el quemado ha parado o se está
haciendo más despacio. Como un método adicional para volver a empezar el quemado, la
temperatura de salida del gas de combustión se puede incrementar en 56ºC (100ºF). Si no
se restablece la quema, ponga en sentido inverso el flujo vapor-aire a lo largo de los tubos.
14. Si la quema se hace muy rápido, causando un calentamiento excesivo de los tubos, se
puede reducir el volumen de aire o incrementar el volumen de vapor. Si el ajuste de la
mezcla aire-vapor no disminuye la relación de quema, la temperatura de gas de chimenea
se puede disminuir en intervalos de 55ºC hasta que se alcance la relación de quemado
deseada.
15. La terminación del quemado de coque se puede revisar por el color del efluente como se
describe en el párrafo j y se puede confirmar mediante los resultados obtenidos en un
análisis de gas. El análisis de gas indicará cerca del 1% de CO 2 cuando se ha completado la
quema. Un aumento en el aire sin un aumento similar de CO 2 confirma que se ha
completado la quema.
Después de completar la operación de descoquizado se para la inyección de aire a los tubos y
se aumenta el de flujo de vapor para remover la ceniza residual lo cual le da al efluente un color
blanco lechoso. DETALLE "A"

FIG. H-3 CONEXIÓN TIPICA PARA LA DECOQUIZACIÓN POR VAPOR – AIRE

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MANUAL DE OPERACIÓN

Refinería “Gral. Lázaro Cárdenas”

Rev. 0 Manual de operación planta de coquización retardada, Minatitlán Ver. 1

Líder del proyecto:

2 Manual de operación planta de coquización retardada, Minatitlán Ver. Rev. 0

1.1 CONDICIONES DEL SITIO..........................................................................................12

2 UNIDAD DE COQUIZACIÓN RETARDADA Y PLANTA DE GAS ASOCIADA........43

3 DESCRIPCIÓN Y CONTROL DEL PROCESO.........................................................63

3.1 PROPÓSITO DEL PROCESO.....................................................................................63

Rev. 0 Manual de operación de la planta de alquilación, Refinería Minatitlán 3

Rev. 0 Manual de operación de la planta de alquilación, Refinería Minatitlán 4

4 GUÍAS OPERATIVAS DE FOSTER WHEELER......................................................241

Rev. 0 Manual de operación planta de coquización retardada, Minatitlán Ver. 5

6 Manual de operación planta de coquización retardada, Minatitlán Ver. Rev. 0

Identificar los equipos e instrumentos de control de las

plantas de coquización retardada, gas y recuperación de

Operar correctamente los equipos que integran las unidades

de coquización retardada, gas asociada y recuperación de

Interpretar adecuadamente los resultados de los análisis de

laboratorio aplicados a dichas unidades.

Ejecutar correctamente los procedimientos de operación para

el arranque, paro y emergencias de la planta.

Interpretar el grado de riesgo del proceso y utilizar

adecuadamente el equipo de protección personal.

Lo anterior siguiendo las normas de calidad, seguridad y

protección ambiental de PETRÓLEOS MEXICANOS.

Rev. 0 Manual de operación planta de coquización retardada, Minatitlán Ver. 7

Dentro de PEMEX Refinación, los operadores tienen una

labor importante para el funcionamiento y desarrollo de la

industria petrolera, por lo que se requiere que el personal

adquiera conocimientos firmes sobre las técnicas de

operación de los equipos que integran las plantas de

coquización retardada, gas asociada y recuperación de

Rev. 0 Manual de operación planta de coquización retardada, Minatitlán Ver. 9

Rev. 0 Manual de operación planta de coquización retardada, Minatitlán Ver. 11

1.1 CONDICIONES DEL SITIO.

Bulbo seco Bulbo húmedo

Máximo 42°C 35°C

Mínimo 12°C 2°C

Diseño 32°C 28°C

Bulbo Seco 40°C

Rev. 0 Manual de operación de la planta de alquilación, Refinería Minatitlán 12

1.1.4 Humedad relativa.

1.2 FILOSOFÍA DE DISEÑO.

1.3 CAPACIDAD NOMINAL DE LAS UNIDADES.

Rev. 0 Manual de operación planta de coquización retardada, Minatitlán Ver. 13

1.5 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LA ALIMENTACIÓN.

Adicionalmente, la unidad de coquización retardada es capaz de procesar una corriente de

1.6 ESPECIFICACIONES DE PRODUCTOS.

Descripción Valor Descripción Valor Descripción Valor

14 Manual de operación planta de coquización retardada, Minatitlán Ver. Rev. 0

ASTM D 86 Destilado LV% @ ºF

Gasóleo ligero de coquización

ASTM D86 Destilado LV% @ ºF

Rev. 0 Manual de operación planta de coquización retardada, Minatitlán Ver. 15

ASTM D1160 Destilado LV% @ ºF

(1) Base seca libre de cenizas. El contenido de cenizas de la alimentación no es conocido.

Otras propiedades de los productos

16 Manual de operación planta de coquización retardada, Minatitlán Ver. Rev. 0

ASTM D 86 Destilado LV% @ ºF

Gasóleo ligero de coquización

Rev. 0 Manual de operación planta de coquización retardada, Minatitlán Ver. 17

ASTM D86 Destilado LV% @ ºF

Gasóleo Pesado de coquización