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UNIVERSIDAD NACIONAL DE

TRUJILLO

CURSO : Resistencia de Mteriales


TEMA : El Concreto
ESCUELA : Ing. Agroindustrial
PROFESORA : Terrones Abanto, Sofia
ALUMNOS : Avalos Rojas, Brayan
Ferrel Alvarez, Junior
Leyva Cruz, Miguel
Ochoa Garcia, Giuliano
Portilla Rivasplata, Cesar
Reto Castillo, Kenedy

TRUJILLO - 2017
EL CONCRETO
El concreto es un material compuesto (tabla 1.1) formado por partículas de
material granular grueso (agregados minerales o rellenador) embebidos en una
matriz dura de material (cemento o ligante) que llena los espacios vacíos entre
las partículas y burbujas manteniéndolas juntas.

Los agregados pueden ser obtenidos de diferentes tipos de materiales, sin


embargo principalmente hacemos uso de los materiales naturales,
comúnmente rocas.
Estos son esencialmente materiales inertes los cuales, por conveniencia, son
separados en una fracción gruesa y en una fracción fina.

1.1.- PRINCIPALES PROPIEDADES DEL CONCRETO

Podemos mencionar como principales propiedades del concreto fresco:

• Trabajabilidad
• Consistencia
• Compacidad
• Segregación
• Exudación
• Contracción
• Peso unitario
• Contenido de aire
En el estado endurecido el concreto presenta las siguientes propiedades:

• Resistencia mecánica
• Durabilidad
• Impermeabilidad
• Estabilidad volumétrica
• Elasticidad, etc.
1.1.1. - Trabajabilidad
La principal propiedad del concreto en estado fresco es la que se designa como
“Trabajabilidad” y que de acuerdo con el Comité ACI 116, es “aquella propiedad
del
mortero o del concreto recién mezclado que determina la facilidad y
homogeneidad con
que puede ser mezclado, transportado, colocado, compactado y acabado”.

1.1.2. - Resistencia mecánica


La resistencia mecánica del concreto endurecido ha sido tradicionalmente la
propiedad más identificada con su comportamiento como material de
construcción.
En términos generales, la resistencia mecánica, que potencialmente puede
desarrollar el concreto, depende de la resistencia individual de los agregados y
de la pasta de cemento endurecida, así como, de la adherencia que se produce
en ambos materiales. En la práctica, habría que añadir a estos factores el
grado de densificación logrado en la mezcla ya que, como ocurre con otros
materiales, la proporción de vacíos en el concreto endurecido tiene un efecto
decisivo en su resistencia.
Cuando las partículas de los agregados son duras y resistentes, la resistencia
mecánica del concreto tiende a ser gobernada por la resistencia de la pasta de
cemento y/o por la adherencia de esta con los agregados. Por lo contrario si los
agregados son débiles, la resistencia intrínseca de estos se convierte en una
limitación para la obtención de altas resistencias, lo cual no quiere decir que el
concreto no pueda ser más resistente que las partículas individuales de los
agregados.
La adquisición de la resistencia mecánica de la pasta de cemento conforme
endurece es una consecuencia inmediata del proceso de hidratación de los
granos de cemento.
Considerando el trabajo conjunto de los agregados y la pasta de cemento en el
concreto endurecido puede suponerse que, si las resistencias individuales de
los agregados y de la pasta no son restrictivas, la resistencia última del
concreto debe depender sensiblemente de la adherencia entre ambos
componentes. Sin embargo ésta es una situación cambiante con la edad, pues
aunque tanto la resistencia de la pasta como la adherencia progresan con la
hidratación del cemento, su evolución no necesariamente es igual, y así, hay
evidencia de que en el concreto a edad temprana la resistencia por adherencia
suele ser menor que la resistencia de la pasta, en tanto que a edades
avanzadas tiende a ocurrir lo contrario.
En los concretos de baja resistencia (menos de 200 Kg/cm2), a la edad de
servicio (más de 28 días) es frecuente que la resistencia propia de la pasta sea
el factor predominante, mientras que en los niveles altos (más de 500 Kg/cm2)
tiende a predominar la adherencia pasta / agregado como factor determinante
de la resistencia del concreto. En los niveles intermedios que son los más
usuales en las estructuras ordinarias, la resistencia del concreto puede ser
limitada indistintamente por la resistencia de la pasta, la adherencia pasta
/agregado, o una combinación de ambas, dependiendo significativamente de
las características de forma, textura superficial y tamaño máximo de los
agregados.
1.2.- LOS AGREGADOS PARA EL CONCRETO

Se define a los agregados como materiales inertes, granulares y debidamente


graduados, que son aglomerados por la pasta del cemento para formar la
estructura resistente del concreto. Pueden ser arena, grava o piedra triturada,
ocupando siempre la mayor parte del volumen del concreto.
Como los agregados constituyen los componentes predominantes del concreto,
su selección es importante debiendo consistir en partículas que soporten y
resistan las condiciones de la intemperie, además, no deben contener
materiales que produzcan efectos perjudiciales. Para el uso eficaz del cemento,
es conveniente que la gradación de los agregados sea continua. A los
agregados suele denominárseles inertes porque no participan en las
reacciones químicas entre el cemento y el agua, sin embargo, debido al
volumen con el que participan en la preparación del concreto
(aproximadamente ocupan las tres cuartas partes del volumen del mismo), la
calidad de los mismos es de suma importancia.
La presencia de los agregados en el concreto obedece a dos razones
fundamentales: la economía, ya que casi siempre estos materiales son más
económicos que el cemento.

1.3.- PASTA DE CEMENTO

1.3.1.- Concepto
La pasta de cemento puede ser definida como el resultado de la reacción
química del cemento con el agua durante el proceso de hidratación, comprende
cuatro elementos fundamentales:

• El gel, nombre con el que se denomina al producto resultante de la reacción


química e hidratación del cemento.

• Los porros incluidos en ella.

• El cemento hidratado, si lo hay.

• Los cristales de Hidróxido de calcio, o cal libre que pueden haberse formado
durante la hidratación del cemento.

1.3.2.- Enlace Cemento - Agregado


La fuerza del concreto depende de la fuerza de la pasta de cemento, de la
fuerza del agregado grueso, y de la fuerza de la interface pasta de cemento -
agregado. Hay evidencia considerable para indicar que esta interface es la
región más débil del concreto; por lo general, los incidentes ocurren en la
interface cemento - agregado antes que en cada uno individualmente.
El gel, el cual podemos definir como la parte sólida de la pasta, desempeña el
papel más importante en el comportamiento del concreto, especialmente en
sus resistencias mecánicas y su módulo de elasticidad. Las razones de su
resistencia aún no están claramente comprendidas, pero se acepta que
intervienen dos clases de adherencia cohesivas: atracción física y atracción
cohesiva.
La atracción cohesiva es del tipo Van der Waal entre superficie de sólidos
separados únicamente por microscópicos poros de gel. Esta adherencia es
debida a la gran energía disponible en la superficie de las partículas de gel. Es
una característica distintiva de éste el que sus fuerzas internas son pequeñas
en comparación con sus fuerzas superficiales.

La adherencia química es igual una causa importante de cohesión. Dado que el


gel tiene capacidad de esponjamiento limitada, debido a que sus partículas no
pueden ser dispersadas por adición de agua, es evidente que ellas están
unidas por fuerzas químicas, siendo la ligazón de tipo iónico y covalente.

Es importante también mencionar que la dimensión y la textura de la superficie


del agregado grueso son importantes, puesto que puede existir una cantidad
considerable de anclaje mecánico entre el mortero y el agregado grueso; las
fuerzas de flexión y extensibles de los concretos hechos con agregados
ásperos pueden estar hasta 30% más alto, que aquellos que se prepararon con
agregados lisos.
La región del enlace es peligrosa porque las grietas existen invariables en la
interface pasta de cemento–agregado, las cuales se interconectan
uniformemente, para un concreto continuamente curado con agua y antes de la
aplicación de cualquier carga externa.
Estas grietas son debido al sangrado, segregación y a los cambios de volumen
de la pasta de cemento durante la colocación y la hidratación. Cuando ocurre el
curado ordinario, que es acompañado por el secado, las partículas de los
agregados tienden a refrenar la contracción debido a su módulo elástico más
alto. Esto induce corte o cizalla y fuerzas extensibles en la interface, que
crecen con el aumento de tamaño de partícula, y que causan que se quiebre
adicionalmente, si exceden la fuerza en el enlace. Bajo carga la diferencia entre
los módulos elásticos del agregado y la pasta de cemento tienden a producir
más fácilmente las fisuras.

1.4.- Factores que afectan el comportamiento compuesto del concreto.

Antes de aplicar este modelo al concreto, es importante primero considerar el


Comportamiento del compuesto en general más detalladamente. Para describir
un sistema con una o más fases de dispersión (partículas) embutidas en una
matriz continua, deben ser considerados los siguientes parámetros:

• Distribución de tamaño de las partículas.


• Concentración y distribución de las partículas.
• Orientación de las partículas.
• Distribución espacial (o topología) de las partículas.
• Composición de la fase dispersa.
• Composición de la fase continua.
• Enlace entre las fases continuas y las dispersas.

1.5. TIPOS DE CONCRETO


Un hecho que distingue al concreto de otros materiales de construcción es la
versatilidad para ser utilizado en la mayoría de los proyectos de construcción.
Por ser un material de bajo costo y relativamente fácil de elaborar. Entre los
tipos de concreto tenemos :

1.5.1. Concreto premezclado


El concreto premezclado es un concreto vendido como un producto terminado,
listo para usarse en estado plástico y sin endurecimiento. La industria del
cemento premezclado es el segundo consumidor de cemento en México y el
primero en países industrializados.
El concreto se mezcla en cargas de seis o más metros cúbicos por tanda y se
transporta en camiones agitadores o en camiones mezcladores a la obra.
El concreto premezclado involucra responsabilidades entre cuatro actores: El
dueño de la obra, el contratista, la agencia que específica el producto y el
productor del concreto.
Un hecho que distingue al concreto de otros materiales de construcción es la
versatilidad para ser utilizado en la mayoría de los proyectos de construcción.
Por ser un material de bajo costo y relativamente fácil de elaborar.
1.5.2. Concreto ligero
El concreto ligero se elabora con agregado ligero, el volumen unitario del
concreto a los 28 días de edad se ubica en el rango de 1,440 a 1,850 kgím3 y
la resistencia a la compresión es mayor de 17.2 MPa.
El concreto ligero se utiliza en edificios altos, pisos, marcos rígidos, muros,
cascarones y elementos prefabricados, entre otros. El concreto ligero se utiliza
como un material estructural para disminuir los costos.
Mientras que el concreto ligero es más caro que el concreto normal, la
estructura genera una carga muerta menor resultando un ahorro en la
cimentación.
Se busca un balance adecuado entre el costo del concreto, el volumen unitario
y las propiedades de la estructura.
El agregado mineral es el ingrediente que disminuye la masa del concreto.
De acuerdo con el agregado, el concreto ligero se clasifica como:
a) de bajo volumen unitario
b) de resistencia moderada
c) concreto estructural ligero.
La dosificación de mezclas de concreto ligero busca una economía adecuada
de la combinación de los ingredientes-cemento, agua, agregados y aditivos-
para lograr una concreto trabajable y resistente para los fines buscados. Sin
embargo, no se utiliza la relación a/c por qué es difícil de estimar la cantidad de
agua que se combina químicamente con el cemento. Se utilizan como criterios
el contenido mínimo de cemento y el revenimiento.
El concreto ligero adecuadamente dosificado es un material cohesivo que
puede ser colado y acabado sin dificultades. Cuando presenta deficiencia en
partículas menores de 0.6 mm, el acabado se logra agregando arena ordinaria,
pasta de cemento o aditivos minerales en la superficie del concreto. La
dosificación del concreto ligero se expresa como función del contenido de
cemento para un revenimiento dado. El concreto ligero puede tener como
agregado fino un material ligero o arena nornial. en este caso ?e conoce como
concreto ligero con arena. La Tabla 4.1 muestra el contenido de cemento
utilizado para alcanzar una resistencia a la compresión con un revenimiento
entre 70 y 100 mm y contenidos de aire entre 5 y 7 por ciento.

Las propiedades físicas y la durabilidad del concreto ligero dependen de las


propiedades del agregado utilizado, por lo que el material debe ser estudiado
antes de ser aprobado para su uso. Cuando se desea este tipo de Concreto se
realizan estudios sobre el ahorro o gasto extra en materiales, equipo y cargas
muertas del proyecto para evaluar la factibilidad de usarlo como alternativa del
concreto normal.
1.5.3. Concreto compactado con rodillos
El concreto fresco para ser compactado con rodillos debe ser capaz de
soportar un rodillo. El concreto compactado con rodillo es un concreto
dosificado para soportar el tránsito de equipo de compactación externa sobre la
superficie.
El concreto compactado con rodillos no se debe confundir con suelo cemento o
con bases hidráulicas, a pesar de que utilizan el mismo equipo de
compactación.
Este concreto tiene su origen en cortinas para presas que debían construirse
con rapidez y bajo costo.
El concreto compactado con rodillo, CCR, se distingue del concreto normal por
tener una consistencia que le permite soportar un rodillo vibratorio cuando
cuenta con una granulometría y un contenido de pasta adecuados para ser
compactado con dicho rodillo u otra fuente de vibración externa.
1.5.4. Concreto expansivo
El concreto expansivo o de retracción compensada se utiliza para minimizar el
agrietamiento causado por la contracción por secado en losas de concreto,
pavimentos, pisos, productos prefabricados, productos pos tensados y
estructuras. La contracción por secado se define como la deformación causada
por la pérdida de humedad en el concreto endurecido. La magnitud de la
contracción por secado depende de las propiedades de los materiales, la
dosificación de la mezcla y los procedimientos de colado y curado del concreto.
La contracción por secado se presenta por la acción de la fricción del concreto
con la superficie que lo soporta por lo que se desarrollan esfuerzos de tensión.
La contracción por secado puede generar esfuerzos superiores a la resistencia
a la tensión del concreto de 2.1 y 5.5 Mpa. y causar el agrietamiento. La
frecuencia y tamaño de las grietas que se presentan en muchas estructuras
dependen de la cantidad de contracción y sus condiciones de restricción.
Los cementos expansivos o compensadores de contracción, como también se
les conoce, permiten que el concreto aumente de volumen después del
fraguado y durante el endurecimiento. Son más finos que el cemento portland
por contener sulfato de calcio.
Mezclados con agua forman una pasta que después de fraguar tiende a
aumentar de volumen. Este aumento compensa la disminución de volumen
causada por la contracción por secado.
Cuando el concreto se encuentra restringido por acero de refuerzo, la
expansión induce esfuerzos de tensión en el acero y esfuerzos de compresión
en el concreto. Como el secado avanza con el tiempo, en lugar de causar
esfuerzos de tensión que dan origen al agrietamiento solamente compensan o
reducen las deformaciones causadas por la expansión originada en el estado
plástico.
Los mismos principios básicos para producir concreto normal de calidad se
aplican al concreto expansivo. El comportamiento del concreto expansivo
depende en gran parte de las condiciones de curado.

El agregado para concreto normal puede ser utilizado en concreto expansivo,


pero con el agregado escérico se tiene menor expansión que con agregado
cúbico, cuando se mantiene los otros factores constantes. En caso de utilizar
aditivos, se deber realizar pruebas para determinar la afinidad del aditivo con el
cemento expansivo.
La resistencia es comparable a la del concreto normal, sin importar que la
cantidad de agua de mezclado sea un poco mayor para lograr la misma
trabajabilidad.

1.5.5. Concreto de alta resistencia


El desarrollo del concreto de alta resistencia ha avanzado gradualmente con
respecto al tiempo.
Hace 50 años, se consideraba uno de alta resistencia de 34 MPa, a los 28 días;
en los 60s se ubicaba en el rango entre 41 y 52 MPa, en los años 70, se
consideró de 62 MPa, actualmente se obtienen valores superiores a 110 MPa.
Se considera como concreto de alta resistencia cuando la resistencia a la
compresión para diseño excede 41 MPa, sin realizar cambios significativos en
las propiedades del material y en las técnicas de producción del concreto. Esto
es, no se considera como concretos de alta resistencia a los impregnados con
polímeros, resinas epoxy y agregados pesados artificiales en los ingredientes.
La producción de concreto de alta resistencia que en forma consistente
satisface los requisitos de trabajabilidad y de resistencia, necesita de un mayor
control de los materiales que lo forman. El cemento debe ser tan uniforme
como sea posible; por ejemplo. el silicato no debe variar más del cuatro por
ciento. Las propiedades del cemento determinan la cantidad de agua por el
gran contenido de cemento que caracterizan a este concreto.
El alto contenido de cemento, se hace notar en un aumento en la generación
de calor de hidratación; por ejemplo, la temperatura en unas columnas de
concreto cuadradas de 120 cm de lado con un contenido de cemento de 510
kg/m3 aumenta de 24°C a 66°C durante la hidratación.
También se debe considerar el sistema cemento-aditivos, que depende
principalmente de las propiedades del cemento. El desarrollo de la resistencia
depende tanto del tipo de cemento corno del contenido del mismo.
El concreto de alta resistencia utiliza aditivos químicos y minerales.
La alta resistencia en el concreto, como la del concreto normal, la limitan los
factores de adherencia entre la pasta, superficie, resistencia y mineralogía del
agregado.
1.5.6. Concreto reforzado con fibras
El concreto reforzado con fibras se elabora con cemento portland, agua,
agregado mineral y fibras cortas que contiene o no aditivos para concreto. No
se considera como concreto reforzado con fibras cuando se ocupa malla
electro soldada, textiles, varillas y otros.
Las fibras pueden ser de acero, plástico, vidrio y materiales naturales descritos
por el parámetro relación de aspecto definido como la división entre la longitud
y el diámetro equivalente de la fibra. El diámetro equivalente es el diámetro del
círculo que tiene la misma área transversal que la fibra.
La mayoría de concreto reforzado con fibras es semejante al concreto normal,
pero requiere mayor atención en los procedimientos de mezclado, transporte,
colado y acabado. El tamaño y contenido de fibra determina el tamaño máximo
del agregado y el volumen de la pasta. Por lo que mezclas de concreto
reforzado con fibras se pueden obtener por más de un método; pero todos los
métodos tienen como factor común la dispersión uniforme de las fibras. Se ha
encontrado que como aumenta el tamaño máximo del agregado la
trabajabilidad disminuye.
La relación de aspecto no debe ser mayor a 100, el volumen de fibras es menor
que el 2 por ciento del volumen del concreto y el tamaño máximo del agregado
menor a 9.5 mm.
La prueba de revenimiento no es un buen indicador de la uniformidad de la
mezcla como en concreto normal. Sin embargo, se utiliza en campo en forma
rutinaria.

La dispersión de las fibras en la mezcla se logra por medio de la plasticidad de


la pasta, se obtienen buenos resultados para relaciones a/c entre 0.40 y 0.60 y
contenidos de cemento entre 250 y 430 kg/ms. Se pueden utilizar aditivos
químicos y minerales siempre y cuando no reaccionen químicamente con las
fibras.
El concreto reforzado con fibras, contrastado con el concreto normal, requiere
de mayor contenido de cemento, y de agregado fino y un menor tamaño
máximo de agregado grueso. En este concreto las fibras se utilizan cornos
inhibidores del agrietamiento. En otros casos, las fibras se utilizan para
aumentar la resistencia al impacto, soportar cargas dinámicas, y resistir la
desintegración del concreto.
En pavimentos no reforzados las fibras aumentan la resistencia a tensión del
concreto y pueden o no reducir el espesor de la losa de concreto. Algunos
ejemplos del uso de concreto reforzado con fibras son:
1.- Estructuras hidráulicas. Para disminuir el efecto de la cavitación.
2.- Pavimentos rígidos. Para disminuir el espesor del pavimento.
3.- Pisos industriales. Para aumentar la resistencia al impacto y disminuir el
choque térmico.
4.- Concreto refractario. En conjunción con cemento de aluminio para obras
sujetas a temperaturas altas.
5.- Losas de puentes. Como superficie de rodamiento para proteger la losa
estructural.
6.- Concreto lanzado. Para estabilizar la roca
7.- Cascarones. Para aumentar la estabilidad mecánica de domos.
8.- Estructuras resistentes a explosiones. Como reserva del acero de refuerzo.
1.5.7. Concreto lanzado
El concreto lanzado se define como concreto que es lanzado a gran velocidad
sobre una superficie.
El concreto lanzado se clasifica de acuerdo al procedimiento de lanzado como
de mezcla húmeda o de mezcla seca y el tipo de agregado usado como grueso
o fino.
El procedimiento de mezcla seca consiste de una mezcla de material
cementante y agregado mineral que alimenta al equipo de lanzado o pistola. El
material es transportado por aire a presión dentro de mangueras de
lanzamiento hasta el cuerpo de la boquilla, que está ajustado en un anillo de
escurrimiento de agua donde los ingredientes secos se mezclan con agua a
presión y son lanzados a gran velocidad contra la superficie donde se adhiere
el concreto lanzado.
El procedimiento de mezcla húmeda consiste en mezclar todos los ingredientes
menos los aditivos acelerantes; la mezcla alimenta una cámara de depósito del
equipo de lanzado, por medio de aire a presión, se transporta por manguera
hasta una boquilla de salida, donde también se agregan los aditivos
acelerantes, y se lanza el concreto sobre la superficie donde se adhiere el
concreto lanzado.
La diferencia entre el concreto de mezcla seca y húmeda se encuentra en el
costo, mantenimiento, disponibilidad del equipo, características de coloración,
propiedades del agregado, entre otros.
El concreto lanzado, cuando se aplica correctamente, es un material de
construcción durable, con buena adherencia con la mampostería, concreto,
roca, acero y otros materiales. Es de alta resistencia, baja absorción, resistente
al ataque químico y ataque ambiental, con buenas propiedades como
protección contra el fuego. La resistencia a los 20 días esta entre 20 y 48 MPa.
Estos valores se deben al contenido alto de cemento en este concreto. El
volumen unitario se encuentra entre 2230 y 2390 kg/m3.
El concreto lanzado se utiliza tanto en construcciones nuevas como en
reparaciones, especialmente donde el costo de la cimbra puede ser un factor
determinante, ya que se puede suprimir o disminuir sus dimensiones.
También se utiliza en obras que necesitan varias capas de concreto, delgadas
o gruesas, y en lugares donde no se tiene un espesor uniforme.
Las aplicaciones del concreto lanzado se clasifican como:
1.- Convencional. Este concreto se elabora con cemento portland ordinario,
agregado normal y, cuando se requieran, aditivos. Se utiliza en losas,
cascarones, muros, tanques presforzados, canales de riego, recubrimiento de
túneles, etc.
2.- Refractario. En este caso se utilizan cementos para alta temperatura y
agregado con propiedades refractarias. Se utiliza en la reparación y
construcción de recubrimientos de hornos y calderas en plantas de
procesamiento de metales ferrosos y no ferrosos. cerdniicas, plantas de
generación de energía e incineradores.
3.- Especial. Se utilizan combinaciones particulares de cementos y agregados
para lograr un material deseado. Donde se requiera concreto resistente a la
corrosión y al ataque químico.
1.5.8. Concreto impregnado con polímero
El concreto impregnado con polímero es un concreto de cemento portland
hidratado que ha sido impregnado con un monómero que se somete a un
proceso de polimerización.
El polímero se introduce al concreto por medio de presión atmosférica,
inmersión o vacío.
El grado en que los vacíos en el interior del concreto son ocupados por
polímero determina si el concreto esta total o parcialmente impregnado. Este
último se logra cuando al menos el 85 por ciento de los vacíos están llenos de
polímero.
La impregnación parcial se realiza en la superficie del concreto y el polímero
sólo penetra un espesor dado. Una vez impregnado el concreto con el
monómero se sujeta a un tratamiento para transformarlo en polímero. Para
hacerlo, se utiliza uno de dos procedimientos: catalítico-térmico o catalítico.
Otro procedimiento es el de radiación iónica, poco utilizado.
Una vez que la polimerización se ha completado, se tiene un material
compuesto de dos redes interactuando, la del cemento hidratado y una red
continúa de polímero que ocupa los intersticios en la red del concreto.
Cualquier tipo de concreto normal puede sujetarse a impregnación con
polímero. La resistencia máxima para concreto impregnado se ha obtenido con
concreto normal curado en vapor a presión alta.
La selección del monómero depende de los procedimientos de impregnación
de polimerización. El monómero puede estar en estado líquido o gaseoso; por
facilidad de impregnación se prefieren monómeros líquidos de vinilo y la
iniciación de la polimerización se realiza por medio de calor y un iniciador de
metacrilato de metilo, monómeros acrílicos, estireno o acetato de vinilo. La
velocidad y profundidad de penetración del monómero depende de la densidad
y estructura de poros del concreto, de la viscosidad del monómero y el proceso
de impregnación.
En la reparación de pavimentos y puentes de concreto es donde más se ha
utilizado impregnaciones de polímero. También se han reparado otras
estructuras y algunas otras se han reforzado por medio de concreto
polimerizado.
Cuando en la elaboración de concreto no se utiliza cemento portland y el
medio aglutinante es polímero se tiene concreto de polímero.
También, se ha desarrollado cemento portland con polímero que consiste en la
combinación de cemento portland con una emulsión de polímero soluble en
agua mezclados al momento de hacer el concreto.
Como el concreto se endurece, así lo hace el polímero y parece ser una forma
económica de tener concreto polimerizado. La dosificación, el mezclado y la
colocación son procesos similares que los seguidos en concreto normal. Si
embargo, el periodo de curado es más largo y a una humedad relativa del 1 O0
por ciento.
Los polímeros más utilizados en este son el látex, estírenos, acrílicos y resinas
epóxicas.

1.5.9. Concreto impregnado con azufre


El concreto impregnado con azufre es concreto endurecido con azufre en los
vacíos de la pasta de cemento. El azufre además de disminuir los vacíos
mejora la adherencia entre la pasta y el agregado
El concreto impregnado con azufre se aplica a elementos de concreto
reforzado, concreto prefabricado, concreto sujeto a aguas negras, concreto
sujeto a ácidos y ambientes corrosivos.
Las técnicas de impregnación consisten en secar el concreto a 120% para
eliminar el agua en los poros permeables, se sumerge en azufre a 150°C y se
sujeta a vacío durante un tiempo especificado, se extrae y se deja enfriar a
temperatura ambiente. La diferencia de masa antes y después de la
impregnación establece el grado de penetración del azufre.
La resistencia del concreto impregnado con azufre es al menos tres veces la
resistencia del concreto sin impregnar. Los efectos del azufre en el concreto
son mejorar la adherencia agregado pasta de cemento y la disminución de la
porosidad. El concreto reforzado con fibras e impregnado con azufre tiene tina
resistencia a la flexión 50 por ciento mayor que el mismo concreto sin
impregnar.
1.5.10. Ferro cemento
El ferro cemento es el término que se utiliza para distinguirlo de un concreto
con refuerzo ordinario por la forma en que el acero de refuerzo se distribuye en
la masa del concreto. El refuerzo consiste en capas de mallas o alambre que
son cubiertas por concreto en espesores muy pequeños menores de 25 mm. El
ACI define al ferrocemento como un tipo de pared delgada de concreto
reforzado construida con cemento portland y capas delgadas de malla o de
alambre de diámetro muy pequeño. La malla o el alambre puede o no ser
metálica.
La principal ventaja de este material es el empleo de mano de obra no
calificada. Lo que lo convierte en un método potencial de construcción en
lugares donde la mano de obra es barata.
Presenta una relación resistencia a la tensión/masa muy alta y un
comportamiento al agrietamiento superior al del concreto reforzado. Lo que
resulta en una estructura ligera, resistente e impermeable.
Se utiliza en la construcción de botes pequeños. En casa habitación
prefabricada, en estructuras móviles como silos y recipientes pequeños. El
ferrocemento puede competir con ventaja con laminados de plástico, laminados
reforzados con fibra de vidrio y laminados de metales ferrosos.
El mortero representa el 95 por ciento del volumen del ferrocemento. Las
propiedades mecánicas se mejoran significativamente cuando el mortero
contiene fibras cortas.
Las dosificaciones recomendadas establecen relaciones arena/cemento entre
1.5 y 2.5, en masa y relaciones a/c entre 0.35 y 0.5, en masa.
1.5.11. Concreto celular
El concreto celular o concreto aireado es un concreto ligero que consiste de un
sistema de celdas de aire macroscópicas uniformemente distribuidas en la
matriz de la pasta de cemento o en el agregado y la pasta de cemento.
El tamaño de las celdas está en el rango de 0.10 a 1.00 mm. La celda tiene una
superficie resistente para soportar el mezclado, el colado y el acabado. Las
celdas se encuentran separadas y cubiertas por la pasta de cemento.
Puede o no contener agregados minerales, que también pueden ser ligeros.
Las burbujas de aire son formadas por medio de espumas en suspensión. Para
lograr la formación de la espuma y la separación de las burbujas se necesita
una energía alta de mezclado. La formación de espuma por medio de
reacciones químicas es un procedimiento costoso y solamente se aplica en
plantas de premezclados especializadas.
El mezclado se realiza con equipo de alta velocidad y el volumen de burbujas
depende de la cantidad y propiedades del concentrado de espuma, del tiempo
de mezclado y la temperatura del agua y de los demás ingredientes, lo que
dificulta el control por medio del volumen unitario.
Para considerar a un concreto como celular el MIU men unitario mínimo es de
800 kgím3, secado en horno con una resistencia menor de 175 kgícm2. Para
volúmenes unitarios y resistencias mayores se consideran como concreto ligero
o normal.
El volumen unitario secado al aire representa la condición del material en el
campo. Su valor depende de la temperatura, humedad, duración del periodo de
secado, relación agua/cemento y dimensiones del elemento.
Por lo general, el volumen unitario secado al aire es menor en
aproximadamente 80 kgím3 al mismo concreto celular secado en condiciones
de laboratorio a una temperatura de 21 a 24"C, una humedad relativa del 50
por ciento y un tiempo de secado de 28 días. El volumen unitario secado en
horno solamente se utiliza para la determinación de la conductividad térmica
del concreto.
El concreto celular se clasifica como:
1.- Concreto celular de pasta de cemento. Los ingredientes de este concreto
son cemento, agua y espuma; no contiene agregado mineral. Se acepta para
este concreto un volumen unitario húmedo mínimo de 720 kg/m3.
2.- Concreto celular con arena. Este concreto, ademh, contiene arena y el
volumen unitario esta entre 800 y 1920 kgím3.
3.- Concreto celular con agregado ligero. Es similar al anterior pero parte de la
arena se sustituye por agregado ligero. El agregado ligero es del tipo
estructural para aumentar la relación resistencia/masa.
4.- Concreto celular modificado. Es cualquiera de los concretos anteriores a los
que se les agrega algún aditivo.
Los aditivos utilizados son agentes dispersantes para separar a las partículas
de cemento y el resultado es un aumento de la resistencia a la compresión
hasta en un diez por ciento. La fibra de vidrio resistente a los álcalis, tiene
como objetivo aumentar la resistencia a la tensión del concreto con el propósito
de controlar PI agrietamiento por contracción. La cantidad de la fibra depende
de la trabajabilidad y el costo. El contenido máximo de fibra es de 0.5 por ciento
del volumen absoluto del cemento. Los aditivos expansivos para concreto en
espacio restringido tienen el efecto de compensar la contracción del secado del
concreto.
La resistencia a la compresión depende de varios factores como el volumen
unitario, el contenido de cemento, tipo y cantidad de agregado, contenido total
de agua, clase y cantidad de aditivos y condiciones de curado.
La dosificación de mezclas para este concreto se realiza sobre la base del
volumen absoluto y las propiedades de la espuma, proporcionadas por PI
fabricante.
Por medio de ensayos con tres relaciones a/r se obtiene el volumen unitario o
resistencia buscada. El concreto celular se utiliza en forma no estructural como
aislante térmico, en rellenos en terraplenes en caminos, como recubrimientos
en depósitos de agua para evitar el crecimiento de algas, corno muros
divisorios en vivienda.
1.5.12 Concreto de alto desempeño
El concreto de alto desempeño o de alto comportamiento es un concreto que'
satisface los requisitos especiales de comportamiento y uniformidad, que no
siempre pueden ser alcanzados en forma rutinaria por medio de materiales
convencionales y prácticas normales de mezclado, colocación y curado.
Esta definición indica que la resistencia no es el factor principal del concreto y
que la durabilidad, economía u otros factores pueden tener prioridad sobre la
resistencia; algunos de estos factores pueden ser el módulo de elasticidad, la
eliminación de la vibración por tener gran cantidad de acero de refuerzo en las
diferentes secciones de la estructura y la necesidad de reducir la relación
esfuerzo - masa de la estructura,
El concreto de alto desempeño tiene como metas las propiedades mecánicas
estables durante periodos grandes de tiempo, resistencia temprana alta a la
compresión, tenacidad, estabilidad volumétrica y una vida útil considerable en
ambientes agresivos.

1.6. FALLAS ESTRUCTURALES EN ESTRUCTURAS DE CONCRETO:

La falla se define como la deformación, desplazamiento o ruptura de los


elementos que conforman la estructura, que son sometidos a fuerzas que
sobrepasan los límites para los cuales estos han sido diseñados. La falla de
una estructura tiene generalmente una manifestación externa de cuyo análisis
se podrá deducir la importancia, origen y posibles consecuencias. De lo
anterior, se puede apreciar la importancia que representa el saber reconocer
estos daños, clasificarlos y describirlos.
Grietas
Se deben a que las tensiones internas en el hormigón, han sobrepasado la
resistencia de éste, produciendo la rotura del elemento. Si la causa que la
originó ha desaparecido, dicha grieta se puede considerar sin movimiento
(grieta muerta) y por lo tanto susceptible de ser reparada devolviendo el
monolitismo a la estructura.
En cambio si la causa persiste, por ejemplo variaciones de temperatura, la
grieta seguirá moviéndose como si se tratara de una verdadera junta de
dilatación.
Fractura de un elemento
Corresponde a una o varias de las fallas mencionadas, manifestándose con
mayor intensidad y cortando o deformando la encerradura original.
Generalmente se hace necesario un reemplazo total o parcial del elemento.
Corrosión de las armaduras
La primera manifestación de corrosión en las armaduras es la aparición de
fisuras sobre las barras debido al aumento de volumen del fierro al oxidarse;
puede verse acompañada de manchas de óxido, lo que va intensificándose a
medida que el proceso avanza. En una etapa posterior cae el recubrimiento y
las armaduras quedan a la vista, apreciándose también la reducción de la
sección útil del fierro.
1.6.1 TIPOS DE FISURAS Y GRIETAS ESTRUCTURALES.

FISURAS POR TRACCION Y FLEXION

Fisuras Por Tracción Pura


Se forman a lo largo de la dirección de las barras de refuerzo principal.
Son fisuras provocadas por el exceso de tracción longitudinal.
Se forman planos de falla (fisuras y grietas) transversales a lo largo de la
sección.
Los incrementos de la tracción actuante en la sección provocan de manera
súbita una grieta que afecta la unión entre el hormigón y la barra de refuerzo en
una determinada zona (distancia de deslizamiento). Como consecuencia de
ello, se interrumpe la transferencia de los esfuerzos actuantes por pérdida de la
adherencia mecánica entre el acero y el hormigón.
Adicionalmente, la anchura de la grieta es mínima cerca de la barra de acero
(pero hay fisuras y micro fisuras por el efecto de la conexión) y se incrementa a
medida que se aleja de ella.

Ello genera patrones de espaciamiento entre grietas. Los esfuerzos de tracción


excesivos pueden darse como consecuencia de fallas de anclaje o traslapo de
una o varias barras de refuerzo.

Fisuras Por Flexión Pura


Suelen ser perpendiculares a la dirección del refuerzo longitudinal dispuesto en
la dirección de la tracción principal.
La existencia de armadura transversal (estribos) puede hacer que las fisuras se
alineen con ella e incluso favorezcan el inicio o la propagación de las mismas
fisuras.

Estos planos de falla por flexión son de dos tipos:


 Grietas de flexión que originalmente son fisuras de tracción.
 Grietas por tracción que emergen como una manifestación del aumento
de la deformación. Se localizan entre las grietas de flexión y se
extienden por encima de las barras de refuerzo.
La anchura de las grietas indica el nivel del esfuerzo de tracción al que han
sido sometidas las barras de refuerzo.
Anchuras pronunciadas indican:
 Exceso de carga por posibles precargas o sobrecargas.
 Insuficiencia de refuerzo longitudinal.

Causas de grietas por flexión y tracción

1. Sobrecargas no previstas.
2. Mala adherencia de las armaduras al hormigón.
3. Mala disposición de armaduras.
4. Armaduras transversales insuficientes.
5. Baja calidad del hormigón.

Fisuras por adherencia (longitudinales)


Son aquellas que se forman a lo largo de la dirección de las barras
longitudinales. Se pueden inducir como consecuencia de los fenómenos de
retracción o asentamiento plástico. También pueden formarse grietas
longitudinales por falta de adherencia entre el hormigón y el acero de refuerzo.
Esta situación es poco común en estructuras bien calculadas y construidas.
Ocasionalmente, se presenta la falta de adherencia porque durante la
construcción las varillas de acero se impregnan de aceites, bentonita o tienen
óxido suelto.

Fisuras Por Cortante


Los esfuerzos cortantes y de tracción provocan fisuras oblicuas que también
son transversales a la dirección del acero longitudinal principal.
Aparecen inclinadas en zonas cercanas a los apoyos (cortante máxima) o bajo
cargas puntuales elevadas.El ángulo entre las grietas de cortante inclinadas y
el eje de la viga es de aproximadamente 45º.Las grietas de cortante siempre
atraviesan todo el espesor de la viga y su anchura depende de la sección de la
viga.
Causas de grietas por cortante
1. Sobrecargas no previstas.
2. Mala adherencia de las armaduras al hormigón.
3. Mala disposición de armaduras.
4. Armaduras transversales insuficientes.
5. Baja calidad del hormigón.

Fisuras Por Torsión


Las fisuras por torsión también son oblicuas pero continuas y en espiral.
Atraviesan completamente la sección de los miembros afectados.

Fisuras Por Punzonamiento


Es propio de losas con deformaciones impuestas locales y ocasiona fallas con
geometría tronco piramidal cuya directriz es el área cargada. Se alcanza en
elementos que experimentan tracciones que se originan por esfuerzos
tangenciales que a su vez son motivados por una carga o una reacción
localizada en un área relativamente pequeña.
Es una falla de tipo frágil.
Causas de grieta por punzonamiento

1. Concentración de tensiones.
2. Diseño inadecuado: armaduras y/o espesores insuficientes; sobrecargas
no previstas.
3. Baja calidad del hormigón

Fisuras Por Cizalladucha


Se presenta en secciones compuestas de hormigón reforzado que se
conforman por un elemento de hormigón prefabricado y una sobre-capa o torta
de hormigón vaciada “in situ”.La resistencia al esfuerzo de cizalladora debe
garantizarse mediante un anclaje mecánico (varillas en forma de U invertida) o
mediante un anclaje químico (puente de adherencia epóxico o acrílico) que
busque la integridad estructural de los dos elementos.

Causas de grietas por cizalladuras

 Junta de hormigonado defectuosa


Fisuras Por Compresión
Si se rebasa la capacidad resistente del elemento en compresión, entonces
ocurre una fisuración que es paralela a la dirección de carga del elemento.
Cuando el patrón de fisuración es oblicuo, puede estar indicando que el
hormigón está seco.

Causas de grietas por compresión


 Baja resistencia del hormigón a compresión
 Diseño insuficiente:
 Tensiones principales de compresión superan la resistencia del
hormigón.

Fisuras Por Rigidez Del Apoyo


Ocurre cuando la conexión entre el elemento que se apoya y el elemento de
apoyo no tiene una transición adecuada mediante el uso de amortiguamiento
como un cojín de neopreno.
La fractura ocurre como consecuencia de los movimientos y esfuerzos
horizontales que experimenta la zona de apoyo por los ciclos de dilatación y
contracción térmica; y/o por la rotación que experimenta el elemento apoyado
induciendo un sobre-esfuerzo local de compresión.
Causas de grietas por rigidez de apoyo
 Diseño o construcción inadecuados
 Falla de anclajes y/o de armaduras transversales.

Fisuras Por Falta De Refuerzo En El Borde
Ocurre cuando el borde del extremo de una viga que se apoya sufre esfuerzos
de compresión y/o tracción locales y no se ha reforzado suficientemente.
Cuando el refuerzo principal está compuesto por varillas de gran diámetro que
al ser dobladas requieren de un amplio radio de doblado que no se cumple.

Fisuras Por Aplastamiento Local


Tienen su origen en la alta concentración de cargas que a veces se dan en las
zonas de apoyo de elementos simplemente apoyados o en las zonas de
anclaje de torones y cables. Cuando el aplastamiento se da por una carga
concentrada, el patrón de falla se localiza directamente debajo de ésta y tiende
a dividir la sección de hormigón localmente.
Causas de grietas por aplastamiento local
 Sobrecargas no previstas.
 Armaduras transversales insuficientes.
 Baja calidad del hormigón.

Fisuras Evolutivas

 Tienen un tamaño que aumenta si los fenómenos que las producen no


son eliminados.
 Movimientos del suelo.
 Corrosión del acero de refuerzo.
 Una fisura evolutiva no se puede reparar sin antes eliminar el fenómeno
que la produce.

FALLA POR INADECUADA RESISTENCIA AL CORTANTE DE LOS


ENTREPISOS DEBIDO A LA ESCASEZ DE ELEMENTOS TALES COMO
COLUMNAS Y MUROS.

El colapso de los edificios se debe generalmente a la insuficiente resistencia a


carga lateral de los elementos verticales de soporte como son columnas y
muros. Las fuerzas de inercia, cuya variación de la base hasta la cúspide del
edificio es progresivamente creciente, generan fuerzas cortantes decrecientes
desde la base hasta la cúspide, mismas que deben ser resistidas en cada nivel
por el conjunto de dichos elementos verticales. De esta forma, es necesaria un
área transversal de muros y/o columnas suficiente para resistir adecuadamente
las fuerzas cortantes inducidas por el sismo.
Foto edificio antes de la Falla

Edificio Luego de la Falla

FALLA FRÁGIL DE CORTANTE Y TENSIÓN DIAGONAL EN COLUMNAS O


EN VIGAS.
Es muy importante que las edificaciones cuenten con una capacidad de
deformación suficiente para soportar adecuadamente la solicitación sísmica sin
desmeritar, obviamente, su resistencia. Cuando la respuesta sísmica de la
edificación es dúctil, se presentan elevadas deformaciones en compresión
debidas a efectos combinados de fuerza axial y momento flector.
Falla por Cortantes
Con solo colocar refuerzo transversal estrechamente separado y bien detallado
en la región de la rótula plástica potencial, puede evitarse que el concreto se
astille seguido del pandeo por inestabilidad del refuerzo a compresión. Esto
implica el detallado de las secciones para evitar una falla frágil y proporcionar
suficiente ductilidad.

Fallas en confinamiento
Este tipo de falla se origina debido a la gran concentración de esfuerzos que se
producen precisamente en los extremos de las columnas por las elevadas
acciones internas como son carga axial, fuerza cortante y momento flector,
causadas por las fuerzas sísmicas. Muchas estructuras se han colapsado como
resultado de un inadecuado confinamiento del núcleo de concreto en columnas.
El mismo tipo de falla puede presentarse también en secciones intermedias y
superiores de las columnas. El confinamiento del núcleo de concreto evita
también la falla por tensión diagonal producida por fuerza cortante. Este tipo de
falla está caracterizado por la formación de grietas inclinadas.

FALLA POR ADHERENCIA DEL BLOQUE DE UNIÓN EN LAS


CONEXIONES VIGA-COLUMNA DEBIDA AL DESLIZAMIENTO DE LAS
VARILLAS ANCLADAS O A FALLA DE CORTANTE.

Con frecuencia, en las conexiones entre los distintos elementos estructurales


se presentan elevadas concentraciones y complejas condiciones de esfuerzos,
mismos que han conducido a distintos y numerosos casos de falla
especialmente en las uniones entre muros y losas de estructuras a base de
paneles, entre vigas y columnas en estructuras de marcos, entre columnas y
losas planas, y entre columnas y cimentaciones.
Desconchamiento del concreto en unión viga-columna

Falla en unión viga-columna por escasez de anclaje en la conexión de la


columna con el sistema de piso

FALLA FRÁGIL EN MUROS DE CORTANTE, SIN O CON ABERTURAS,


SOLOS O ACOPLADOS.

En los proyectos estructurales, los muros de cortante son destinados a resistir


principalmente los esfuerzos producto de las fuerzas horizontales sísmicas.
Ante esta solicitación, las fallas que suelen presentarse son en su unión con los
sistemas de piso, por cortante horizontal o vertical, y por vuelco.
Daños en muro de cortante

Desconchamiento en muro de cortante

Este último tipo de falla es típico en las vigas de acoplamiento y se debe a


demandas de gran ductilidad y de elevadas fuerzas cortantes como
consecuencia de su corta longitud.

FALLA POR VARIACIÓN BRUSCA DE LA RIGIDEZ A LO LARGO DE LA


ALTURA DEL EDIFICIO.
Con frecuencia las plantas bajas de los edificios se construyen dejando el
mayor espacio posible para permitir el paso o estacionamiento vehicular,
mientras que los niveles superiores se construyen mediante sistemas de
marco-muro, estando este último la mayoría de las veces confinado por el
marco proporcionándoles a los pisos superiores una mucho mayor rigidez que
la de planta baja.
Esta situación conduce a una concentración de daños en la llamada planta
débil del edificio, la cual posee una rigidez mucho menor en comparación con
la de los pisos superiores.
La planta baja de este edificio se diseñó con base en un sistema de marcos
rígidos y en los pisos superiores se contempló un sistema de muros con lo cual
la rigidez en elevación varió, lo que provocó la falla total de la planta baja
durante el sismo

FALLA POR GOLPETEO ENTRE EDIFICIOS.


Si no existe una separación suficiente entre edificios adyacentes, su manera
distinta de vibrar ante la solicitación sísmica conduce al golpeteo entre ellos
produciéndoles severos daños.

Falla por golpeteo en la junta entre edificios adyacentes


Este tipo de falla puede ser más grave cuando los cuerpos adyacentes no
coinciden en la altura de sus entrepisos, ya que las losas de uno pueden
golpear las partes intermedias de las columnas del otro.
FALLAS EN EL PUENTE LA ALAMEDA:
Ubicado en la entrada a Virú tiene una longitud de 90 m y una carga máxima de
36 Tn

Imagen 01: zonas sometidas a esfuerzos de tracción y comprensión.

Imagen 02: falla ocasionada por defecto de la composición del concreto


imagen 03: zonas sometidas a esfuerzos de tracción y comprensión

Imagen 04: grietas en veredas del puente

Imagen 05: grietas en veredas del puente


Imagen 06: fisuras por falta de refuerzo en el borde

imagen 07: fisuras por rigidez del apoyo

Imagen 08: fisuras por falta de refuerzo en el borde

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