Projeto e Implementação de um Sistema de
Aquisição e Processamento de Sinais Térmicos
e Elétricos para Unidades Diesel Geradoras
Eraldo C. Santos1; Edgar C. Furtado2; Leonardo A. R. Silva2; Gonçalo Rendeiro3; Carlos E. A. Costa3
e Tânia C. A. Reis4
 brasileira [9].
Resumo – Este estudo apresenta as características do projeto
de pesquisa – P&D, que visa o desenvolvimento de um sistema
móvel integrado contendo equipamentos para instrumentação,
aquisição e processamento de sinais térmicos e elétricos de
unidades diesel geradoras - UDGs, utilizadas como geradores
principais de usinas termelétricas - UTEs, visando à realização
de testes de comissionamento, a fim de servir de base para a
elaboração de diagnósticos operacionais, além do apoio à
realização de manutenções do tipo preventivo nas UDGs das
usinas, independentemente d e suas configuração ou aplicações.
Este projeto tem sua motivação baseada na necessidade de
obtenção de informações do campo básico de funcionamento
das UDGs de forma rápida e com baixo custo, haja vista que,
um sistema móvel de monitoramento e diagnóstico térmico
pode realizar análises em um grande número de UDGs, em
curto espaço de tempo. Destacam-se as soluções inovadoras
propostas, como por exemplo, a construção de placas de
aquisição de dados e seus drivers para obtenção das grandezas
de operação das UDGs. Essas placas comporão um skid móvel
formado por um conjunto de maletas que buscam aquisitar
informações de parâmetros operacionais, como a temperatura,
as pressões, as potências, as vazões, as vibração e a emissão de
gases e de ruídos, a fim de controlar tais parâmetros, e reduzir
os custos de operação e de manutenção das UTEs.
Palavras-chave – Geração de Energia, Instrumentação;
Manutenção Preditiva; Motores Diesel; Monitoramento.
I. INTRODUÇÃO
No Brasil o regime de operação de UTEs é um dos pontos
críticos no que concerne aos procedimentos de manutenção
à serem adotados pelas empresas geradoras de energia [8]. A
situação ideal para usinas, que operam com motores a diesel
é que esta operação ocorra de forma contínua, sem
sobrecarga e a plena carga. No entanto, o acionamento desse
modal é condicionado à disponibilidade da geração
hidrelétrica que tem 63,2% de participação na matriz
Este trabalho foi desenvolvido no âmbito do Programa de Pesquisa e
Desenvolvimento Tecnológico do Setor de Energia Elétrica regulado pela
ANEEL, cujo projeto de P&D “Estudo de Desenvolvimento de uma
Ferramenta para Monitoramento e Diagnóstico Térmico de Unidades
Geradoras com Motor Diesel”, código ANEEL PD-5614-0003/2015.
Eraldo C. Santos trabalha na Universidade Federal do Pará – UFPA, 1’
(e-mail: eraldocs@ufpa.br).
Edgar C. Furtado e Leonardo A. R. Silva trabalham na Universidade
Federal de São João Del-Rei – UFSJ, 2’ (e-mail: edgar.furtado@gmail.com
e leo.adolpho@gmail.com).
Gonçalo Rendeiro trabalha na empresa I9AR Engenharia de Aplicação
3’ (e-mail: grendeiro2011@hotmail.com).
Carlos E. A. Costa e Tânia C. A. Reis trabalham na Brentech Energia S.
A. 3’ (e-mail: tania@brentech.com.br, carlos@brentech.com.br).
Os cenários de incerteza sobre o momento de colocação
em funcionamento de UTEs pelo Operador Nacional do
Sistema – ONS, demandam dos usinas que utilizam motores
diesel para geração elétrica com maiores níveis de
disponibilidade e confiabilidade e consequente necessidade
de um mecanismo de gerenciamento constante das UDGs.
Neste contexto o P&D da ANEEL PD-5614-0003/2015,
intitulado “Estudo de Desenvolvimento de uma Ferramenta
para Monitoramento e Diagnóstico Térmico de Unidades
Geradoras com Motor Diesel”, ainda em execução pela
Universidade Federal do Pará – UFPA, Universidade
Federal de São João Del Rei – UFSJ, além do suporte
técnico e financeiro da empresa Brentech Energia S. A., e do
Núcleo de Estudos e Pesquisas do Nordeste – NEPEN
propõe a aplicação de uma metodologia gerencial-
administrativa para que a empresa geradora utilize uma
ferramenta para monitorar, supervisionar e ter subsídios na
tomada de decisões referentes às atividades de operação e
manutenção do sistema de geração.
Esta ferramenta deverá integrar a sistemática de
comparação das eficiências termodinâmicas e reais, através
da obtenção e análise de parâmetros operacionais de UDGs
independentemente de suas configurações e aplicações.
Contudo, apesar das atividades de manutenção em UTEs
não serem novidade, toda a gerência de manutenção das
usinas, atualmente, fica sob a responsabilidade dos
fabricantes dos equipamentos e de algumas empresas
especializadas (principalmente durante o período de
vigência da garantia do equipamento), ou ainda, é feita de
forma incipiente, com alto custo e com grande incerteza no
tempo de operação dos equipamentos geradores [7].
Nas UTEs, que operam com motores a diesel, a realização
de testes de comissionamento ou de recepção só ocorrem
durante a entrega técnica dos equipamentos, na bancada de
testes do fabricante, ou na instalação da usina [7]. Porém, a
boa prática de manutenção sustentável presenta a
necessidade de realização destes testes após um ciclo de
vida, ou seja, depois da realização das revisões gerais.
A realização dos testes de comissionamento devem ser
padronizados e normalizados, de forma a atender os
parâmetros e limites operacionais e obter as análises do
comportamento das UDGs [10]. No teste de
comissionamento se busca é definir o campo básico de
funcionamento de uma UDG, para o regime de trabalho
especificado em contrato.
A grande questão é o desenvolvimento de procedimentos
 padronizados para cada instalação de UTEs para a realização
de testes de comissionamento nos diversas UDGs das
usinas, onde seja possível acompanhar o nível de
degradação do desempenho térmico dos componentes.
Este P&D tem como objetivo o desenvolvimento de um
sistema de monitoramento móvel (skid) para diagnóstico
térmico de motores de combustão interna que operam em
UTES, a partir do controle efetivo das condições
operacionais das UDGs, como por exemplo: temperatura,
potência, consumo específico, vibração, emissão de gases,
emissão de ruídos, etc.
A importância de um sistema de monitoramento, que
possa aquisitar inúmeros parâmetros, baseado no banco de
dados e nos limites operacionais de cada motor, de forma
que seja possível elaborar diagnósticos, é fundamental para
que o setor de operação e manutenção da usina possa
comunicar-se com eficiência, evitando paradas
desnecessárias, e proporcionando a utilização por completo
da vida útil do equipamento.
Este P&D encontra-se na sua fase final com o
desenvolvimento dos estudos de caso e elaborações dos
relatórios finais. Neste sentido este artigo buscará mostrar as
características do desenvolvimento dos componentes dos
sistemas de aquisição e de processamento de sinais de
grandezas térmicas e elétricas a serem utilizadas no skid
móvel de monitoramento de motores de usinas termelétricas.
II. MEDIÇÕES DE GRANDEZAS TÉRMICAS E ELÉTRICAS
Inicialmente foram desenvolvidos pelas equipes de
pesquisadores os módulos para obtenção das grandezas
térmicas e elétricas, que têm a operação dividida em duas
etapas: A primeira etapa consiste na aquisição e
processamento dos sinais, visando minimizar a influência de
ruídos e/ou outras grandezas espúrias, a validação dos dados
obtidos e, por fim, o armazenamento adequado dos mesmos.
A segunda etapa contempla a aplicação da metodologia
“Ciclo de Rotinas” [7] para a supervisão, as análises e o
controle nos dados armazenados. As duas etapas são
mostradas no esquema da Figura 1.
1ª ETAPA: AQUISIÇÃO E PROCESSAMENTO DOS SINAIS
Motor Diesel
Hardware de Aquisição
SENSOR
PASSO I:
AQUISIÇÃO E
CONVERSÃO
AD
Hardware Computacional
PASSO II: PASSO III: PASSO IV:
2ª ETAPA:
SUPERVISÃO,
FILTRAGEM PROTOCOLO ARMAZENAMNTO
ANÁLISE E
DIGITAL DE VALIDAÇÃO DADOS
CONTROLE
Figura 1. Etapas a serem executados nos módulos de aquisição de sinais.
A conclusão da primeira etapa depende da execução de
quatro passos:
I. Aquisição conversão analógica – digital (AD) dos sinais;
II. Filtragem digital;
III. Protocolo de validação dos dados;
IV. Armazenamento dos dados.
O primeiro passo, aquisição dos sinais, contempla a
seleção do tipo do sensor, forma de conexão com o meio
que contém o sinal, conexão com o módulo de conversão,
entre outras questões pertinentes. O segundo passo consiste
na adequação da informação para processamento digital. O
terceiro passo tem como foco a validação dos dados
processados, visando identificar e eliminar possíveis falhas
como, por exemplo, fundo de escala em algum dos sensores.
Por fim, o último passo consiste na organização e
armazenamento adequado dos dados.
O hardware computacional escolhido nesse projeto foi o
Raspberry PI, modelo 3. Nesse hardware serão programadas
todas as rotinas de processamento, validação e
armazenamento dos dados, além do software de diagnóstico.
Nas próximas seções os sistemas de aquisição,
processamento de sinais para grandezas térmicas (SAPS-
MT) e grandezas elétricas (SAPS-ME) desenvolvidos nesse
projeto será detalhado.
III. SISTEMA DE AQUISIÇÃO E PROCESSAMENTO DE SINAIS
DE GRANDEZAS TÉRMICAS: SAPS–MT
O módulo SAPS-MT tem como objetivo a aquisição e
processamento de sinais de temperatura das UDGs. Essas
grandezas são singulares nesse processo, uma vez que elas
podem ser usadas para caracterizar diversos tipos de
problemas tanto no motor diesel quanto no gerador elétrico.
O módulo projetado deve prever a aquisição de dezesseis
pontos de medição distintos, bem como um conjunto
amostral significativo, de forma a ser possível o
processamento digital. Além disso, a coleta de sinais nesses
pontos deve ser temporalmente ajustada para possibilitar a
correlação temporal dos fenômenos térmicos e elétricos.
A. Aquisição dos sinais do SAPS-MT
Foram adotadas as seguintes premissas para a escolha do
princípio de medição da temperatura:
 Resposta dinâmica adequada: o transdutor teve possuir
tempo de convergência adequado;
 Range de leitura: 0 a 800 °C;
 Elevada precisão;
 Faixa de trabalho: 0 a 800 °C;
 Linearidade: o transdutor deve apresentar
comportamento linear, na faixa de medição de
interesse;
 Sensor não invasivo;
 Disponibilidade de mercado.
Considerando as premissas apresentadas acima, dois
princípios de medição atendem aos requisitos: termopares e,
termorresistências (RTD – Resistence Temperature
Detectior).
1) Termorresistências
A platina é o elemento mais empregado em RTDs de
aplicação industrial, possuindo, inclusive, normatização
nacional e internacional [1 - 2]. Nesse caso, os RTDs de
platina são chamados de TIP, ou seja, termorresistência
industrial de platina – TIP.
Os TIPs apresentam adequada precisão e linearidade para
a medição da temperatura em vários contextos industriais,
conforme a Figura 2 que representa a curva de tolerância do
TIP PT 100, em relação à temperatura (°C) e à resistência
(), para duas classes A e B, sendo essa última de menor
precisão [2].
Figura 2. Curvas de tolerância para termorresistores segundo norma DIN-
IEC 751/85 [2].
Entretanto, a operação adequada de TIPs requer duas
condições básicas:
 Uma fonte de corrente fixa e confiável;
 Leitura precisa do valor da tensão no TIP.
A primeira consideração pode ser resolvida utilizando-se
circuitos integrados consolidados na literatura como fonte de
corrente estável. A segunda consideração depende,
principalmente, da distância de conexão entre o TIP e o
sistema de processamento de dados. Nesse caso, pode ser
utilizada uma das três topologias básicas de conexão: a que
usa dois, três ou quatro fios.
2) Termopares
Os termopares são transdutores analógicos, passivos,
constituídos por dois condutores elétricos, com propriedades
termoelétricas diferentes, ligados entre si em uma
extremidade, formando a junção de medição. A outra
extremidade dos condutores é chamada de junção de
referência, sendo ligada aos condutores, que conduzem o
sinal aos circuitos de processamento.
Na Figura 3 estão representadas as curvas do coeficiente
de temperatura de Seebeck pela variação da temperatura nos
termopares tipos: E, K, J e T. Observa-se que o termopar
tipo K apresenta regiões com maior constância para esse
coeficiente na faixa de 0 a 600 °C.
Figura 3. Curva de variação do coeficiente de Seebeck pela temperatura.
O termopar K apresenta relativa constância do coeficiente na faixa de
0 a 600 °C [3].
À medida que esse coeficiente varia, conforme mostrado
na Figura 3, muda-se a estimativa da temperatura a partir da
leitura do sinal de tensão do termopar.
Os termopares são transdutores simples e amplamente
utilizados para medição de temperatura em diversos
contextos. As principais vantagens são [4]:
 Elevado range de temperatura;
 Elevada robustez a choques mecânicos e vibração;
 Rápida resposta dinâmica: é possível detectar mudança
na temperatura em centésimos de milissegundos;
 Não é influenciado pelo auto aquecimento: diferente de
outros transdutores que necessitam de fonte de energia
para funcionamento.
A despeito das vantagens apresentadas existem quatro
ressalvas importantes sobre o uso dos termopares [4 - 5]:
1. Complexidade do condicionamento do sinal: em
virtude da amplitude baixa do mesmo;
2. Precisão: sendo afetada:
a. Pela precisão da medição da temperatura na junção
de referência;
b. Pela heterogeneidade e instabilidade dos meios
térmicos;
c. Por características metalúrgicas construtivas;
d. FEMt parasitas provenientes de conectores, chaves,
condutores, entre outros.
3. Suscetibilidade à corrosão:
a. Oxidação dos contatos da junção de referência;
b. Evaporação de componentes da liga (materiais do
termopar).
4. Suscetibilidade ao ruído:
a. De interferências eletromagnéticas;
b. De falha de resistência de isolamento elétrico.
A maioria das variáveis de influência listadas pode ser
tratada a partir de protocolos adequados de calibração e
inspeção dos sensores, e/ou a partir da construção adequada
do sensor, como por exemplo, a escolha da junção de
medição.
A Figura 4 mostra diferentes estruturas de construção
para a junção de medição em termopares.
(a) (b)
Tubo de proteção:
Junção de
Metálico ou Cerâmico
Medição
Junção de Medição
Isolação Mineral
(c)
Junção de Tubo de proteção:
Medição Metálico
Isolação Mineral
Figura 4. Tipos de junção de medição: (a) exposta; (b) isolada
(protegida por um tubo que pode ser cerâmico ou metálico); (c) aterrada
no tudo de proteção metálico.
A estrutura da junta de medição escolhida foi à aterrada.
Essa estrutura possibilita: proteção mecânica para o sensor,
redução da influência de grandezas exógenas e espúrias ao
sinal, e adequado tempo de resposta da variável de medição.
Deve se ter atenção para evitar laços de terra no uso dessa
estrutura, ou seja, a blindagem dos condutores, que está
conectada ao tubo de proteção, não poderá estar conectada
na referência do circuito de processamento dos sinais.
Para se utilizar as tabelas padrão dos termopares é
necessário determinar, com precisão, a temperatura na
junção de referência, para que seja realizada a compensação
de temperatura. Em geral, são utilizados sensores baseados
em circuitos integrados – CIs, pois apresentam desempenho
superior devido, principalmente, ao elevado padrão de
precisão construtivo dos mesmos. Nesse caso, pode-se obter
uma precisão em torno de frações de 1,0 °C [4].
Por fim, vale ressaltar também atenção na confecção da
placa de circuito integrado - PCI de forma a se criar um
bloco isotérmico entre o conector do termopar e os
condutores para o circuito de processamento. Isso visa evitar
heterogeneidade e instabilidade dos meios térmicos,
principalmente na junção de referência.
3) Escolha do sensor
Considerando a necessidade de processamento de
dezesseis sinais de temperatura distintos e os fatores listados
na seção 1, o sensor escolhido para o projeto foram os
termopares, do tipo K. O uso de TIPs para medições acima
de 600 °C conduz a escolha de sensores de menor precisão.
Além disso, os TIPs são sensores ativos, ou seja, demandam
circuitos eletrônicos mais complexos com soluções, em
geral, não encapsuladas. Isso não ocorre com termopares
que apresentam soluções de processamento de sinais
encapsuladas e disponíveis comercialmente.
B. Medição, Conversão AD e Transmissão Serial:
Termopar tipo K
Conforme exposto das anteriormente, a partir da escolha
do sensor de temperatura termopar tipo K passa-se para a
próxima etapa, que consiste na especificação de filtros
digitais, amplificação, ganho e transmissão serial do sinal.
Foram selecionadas quatro possibilidades, com foco em
soluções embarcadas em circuitos integrados, ou seja:
I. MAX31855;
II. AD8495;
III. AD7793 / ADT7320;
IV. ADS1118.
A Tabela I apresenta um comparativo entre as principais
características dessas soluções.
Tabela I. Comparativo entre soluções encapsuladas para medição de
temperatura com termopar tipo K.
Sensor de Compensação
Circuito Interface N. de
Temperatura Interna
Integrado Serial Sensores
Interno Junção Fria
AD8495 Não Sim Sim 1
AD7793 e
Sim Sim Não 2 Figura 5. Esquemático interno do ADS118: multiplexação dos sinais dos
ADT7320
MAX 31855 Sim Sim Sim 1 sensores de temperatura, ajuste de ganho de amplificação, conversão AD e
ADS1118 Sim Sim Não 2
Em virtude da necessidade de coleta de dezesseis sinais
distintos, percebe-se que soluções baseadas no AD8495 e no
MAX31855 seriam mais complexas eletronicamente,
principalmente por tratarem apenas com um sensor por
circuito integrado. Além disso, no AD8495 não está
disponível um módulo de comunicação serial, exigindo
outros circuitos eletrônicos para a comunicação e possível
multiplexação dos sinais.
Desta forma, têm-se duas soluções: AD7793 / ADT7320
e, o ADS1118. No primeiro caso, tem-se uma composição
de soluções, uma vez que o AD7793 é um conversor AD
com dois canais, e o ADT7320 é um sensor de temperatura.
A ideia dessa solução em síntese é mensurar a temperatura
com o ADT7320, enviar essa informação a um sistema
computacional, por comunicação SPI. Da mesma forma,
mensurar os sinais dos termopares com o AD7793 e enviar
também para um sistema computacional, por comunicação
SPI multiplexada.
A partir dessas informações, pode-se, por meio de
software, promover a correção de temperatura da junção
fria, bem como aplicar as curvas de calibração. Esta é uma
solução com elevada precisão e flexibilidade. Entretanto,
ainda com uma complexidade eletrônica maior, uma vez que
utiliza dois circuitos integrados por par de termopares.
Por fim, a solução com o ADS1118 apresenta a mesma
ideia daquela com o AD7793 / ADT7320, entretanto, o
sensor de temperatura está embarcado no ADS1118, ou seja,
tem-se a comunicação serial, fazendo-se a leitura de três
sinais de temperatura (no CI, e em dois termopares)
multiplexados, mas controlando-se apenas um dispositivo,
ou seja, com oito ADS1118 é possível, mensurar a
temperatura da junção fria (próxima a um par de conectores
dos sensores), além dos sinais de cada um dos dois
termopares. Isso é feito a partir de uma palavra de
configuração enviada ao ADS1118 pelo módulo
computacional, e que configura a multiplexação, bem como
a forma de leitura e de qual sensor está sendo realizada a
leitura. Essa comunicação será detalhada na próxima seção.
C. Circuito Eletrônico para SAPS-MT com ADS1118
Conforme descrito na seção anterior, a solução escolhida
para constituir o Sistema de Aquisição e Processamento de
Sinais do Módulo de Temperatura foi o circuito integrado
ADS1118 [6]. A solução proposta é apresentada conforme o
circuito esquemático da Figura 5.
interface serial, todas essas funções embarcadas no CI [6].
Vale ressaltar que nessa solução é possível realizar a
leitura de três sinais de temperatura: até dois sensores
termopares e, da temperatura próxima à junção fria. Além de
estar integrada, também, a comunicação serial, com
protocolo SPI, e o ajuste de ganho do amplificador. No que
tange esse último parâmetro, a seleção do ganho é realizada
com base na faixa de medição máxima (FSR, Full Scale
Range). Essa faixa é relacionada ao número de bits do
conversor AD embarcado no ADS1118, ou seja, 16 bits,
para gerar o menor valor detectável pelo conversor (LSB,
Low Significative Bit).
A Figura 6 apresenta um esquema do circuito eletrônico
desenvolvido no P&D para o SAPS-MT, que tem as
seguintes características:

Figura 6. Circuito proposto para aquisição, processamento, conversão AD e transmissão serial para até dois sensores de temperatura termopar tipo K.

1) Filtros passivos em modo comum e diferencial em que representa a sensibilidade do sensor

Nesse projeto o primeiro passo consiste em determinar a ( por nível); representa o código recebido
frequência de corte dos filtros passivos, os quais foram do sensor interno do ADS1118, e representa o
escolhidos: em modo diferencial e em modo complemento de dois do código recebido do sensor interno
comum do ADS1118.
2) Decodificação do sensor interno do ADS1118 O MSB da palavra recebida indica o sinal da temperatura
A informação dos canais e do sensor interno precisa ser lida, ou seja, se zero a temperatura é positiva, do contrário a
convertida do valor de nível lógico para a escala de temperatura é negativa.
temperatura. Nessa etapa a escala adotada na parametrização 3) Decodificação e conversão dos sensores externos
inicial é essencial, assim, assumiu-se uma faixa dinâmica No caso dos sensores externos para uma faixa dinâmica
para o conversor AD de , ou seja, no caso dos do conversor AD de , tem-se que cada nível
sensores externos esse intervalo será dividido em equivale a . Além disso, é preciso considerar a
níveis, considerando o nível codificado com zero. sensibilidade do termopar, que pode variar segundo a região
No caso do sensor interno a informação é codificada com de operação. Desta forma, a temperatura de saída do sensor
14 bits, ou seja, são níveis. será dada pela função de correção, mostrada na Equação (1):
Desta forma, a resposta recebida pelo ADS1118 será um
código, em formato hexadecimal, representando o valor
convertido dos sensores (internos e externos) segundo o ( )( )
nível equivalente na faixa dinâmica do conversor AD.
Assim sendo, para os sensores externos é necessário (1)
( )( )
converter esse código de níveis, conforme região de
sensibilidade do termopar, obtida por meio da curva estática
(Figura 3). No caso do sensor interno a sensibilidade é de
por nível. A faixa de medição do sensor interno em que e representam a temperatura inicial e final
é de: a . A conversão do código para a
da região de operação; e representam os códigos
temperatura equivalente é realizada por:
ADS1118 para as temperaturas da região de operação,
conforme mostrado na Tabela II, que representa a divisão do
( ) range de medição dos sensores em vinte e oito regiões;
{
( ) representa o valor recebido do ADS1118, e
representa a sensibilidade da região de operação.
 Tabela II. Divisão do Range de Medição dos sensores externos em 28 e compará-lo com os resultados obtidos com testes de
regiões de operação com coeficientes de Seebeck diferenciados.
comissionamento periódicos, realizados após cada uma das
Código de resposta do ADS1118 revisões gerais dos motores, determinando, assim, qual o
Região Temperatura Código Coeficiente nível de degradação está ocorrendo em uma UDGs, bem
Operação (°C) ADS1118 Seebeck como a faixa de potência que a UDG poderá operar sem
1 – 30,0 a – 15,0 FF6C a FFB5 38,0208 danos aos seus componentes, em função das condições de
2 – 15,0 a 0,0 FFB5 a FFFF 38,5417 operação, ao longo do tempo [7].
3 0,0 a 5,0 0000 a 0019 39,0625 O SAPS-MT pode e deve ser utilizado também para
4 5,0 a 10,0 0019 a 0033 40,6250 realização de monitoramento periódico das condições de
5 10,0 a 20,0 0033 a 0066 39,8438 operação de UDGs, isto porque, como ele faz parte de um
6 20,0 a 30,0 0066 a 009A 40,6250 sistema móvel de monitoramento, ele pode ser usado para o
7 30,0 a 40,0 009A a 00CE 40,6250 monitoramento de diversas UDGs de uma UTE, o que
8 40,0 a 50,0 00CE a 0103 41,4063 reduz, significativamente, o tempo de intervenções de
9 50,0 a 60,0 0103 a 0138 41,4063 manutenção e, consequentemente, os custos de O&M da
10 60,0 a 80,0 0138 a 01A2 41,4063 usina.
11 80,0 a 100,0 01A2 a 020C 41,4063
12 100,0 a 140,0 020C a 02DE 41,0156 IV. SISTEMA DE AQUISIÇÃO E PROCESSAMENTO DE SINAIS
13 140,0 a 180,0 02DE a 03AC 40,2344 DE MEDIDAS ELÉTRICAS: SAPS–ME
14 180,0 a 220,0 03AC a 0478 39,8438 O sistema para aquisição e processamento de sinais de
15 220,0 a 260,0 0478 a 0548 40,6250 medidas elétricas – SAPS-ME – foi projetado para leitura e
16 260,0 a 300,0 0548 a 061B 41,2109 tratamento dos sinais de tensão e corrente das três fases do
17 300,0 a 340,0 061B a 06F2 41,9922 estator da máquina síncrona, ou seja, do alternador (gerador
18 340,0 a 380,0 06F2 a 07C7 41,6016 elétrico) da UDG. Os dados elétricos nominais de cada
19 380,0 a 420,0 07C7 a 089F 42,1875 máquina síncrona são apresentados na Tabela III.
20 420,0 a 460,0 089F a 0978 42,3828
21 460,0 a 500,0 0978 a 0A52 42,5781 Tabela III. Parâmetros nominais das UDGs.
22 500,0 a 540,0 0A52 a 0B22 42,5781
23 Parâmetro Valor
540,0 a 580,0 0B22 a 0 0BF4 41,6016
24 580,0 a 620,0 0BF4 a CCE 42,5781 Tensão nominal 480 (V)
25 620,0 a 660,0 0CCE a 0DA6 42,1875 Corrente nominal 2631 (A)
26 660,0 a 700,0 0DA6 a 0E79 41,2109
Potência nominal 800 (KW)
27 700,0 a 750,0 0E799 a 0F4C 41,2109
28 750,0 a 800,0 0F4C a 1024 42,1875 Frequência nominal 60 (Hz)

Neste caso, a sensibilidade da região de operação pode ser
determinada por:
( )( ) (2)
A Tabela II sintetiza as regiões de operação consideradas,
conforme cálculo realizado pelas Equações (1) e (2), bem
como os respectivos coeficientes de Seebeck.
Pode-se observar que o valor do coeficiente varia entre
a .
A metodologia “Ciclo de Rotinas” [7] é utilizada para a
aplicação do skid móvel em usinas termelétricas.
Esta metodologia de monitoramento e análise é baseada
na utilização dos dados térmicos obtidos nos dezesseis
sensores de temperatura instalados no motor de uma UDG e
com o software de monitoramento, medição, supervisão e
elaboração de diagnósticos, chamado de Sistema de
Monitoramento de Motores de Usinas Dieselétricas –
SISMMUDE, que se encontra na fase final de
desenvolvimento pela equipe de pesquisadores do P&D,
aliados ao banco de dados e aos limites operacionais de
motores de combustão interna, é possível, a partir, de um
teste de comissionamento, definir as condições operacionais
padrões, ou seja, o campo básico de funcionamento da UDG
O projeto de condicionamento de correntes e tensões de
estator será apresentado nas próximas seções.
D. Projeto do Sistema para Condicionamento de Correntes
Elétricas
Considerando a elevada corrente de curto-circuito – em
torno de 80 (kA) – no ponto de acoplamento do SAPS-ME
ao gerador, tem-se como premissa de projeto o uso de
sensores de tensão e de corrente que isolem o sistema de
medição do gerador.
Além desta premissa, a medição de corrente elétrica será
feita através de sensores instalados enlaçando-se cabos de
potência com 300 mm2 de bitola. Tais sensores também
deverão ser capazes de serem instalados e movidos entre os
geradores da usina de maneira segura e conveniente,
contendo para isso baixa massa e fácil conexão. Sob tais
considerações, optou-se pela escolha de um sistema para
sensoriamento de corrente baseado em um transformador de
corrente – TC implementado por sonda Rogowski.
Para garantir a qualidade dos sinais adquiridos, optou-se
pela especificação de um sistema integrado contendo sonda
Rogowski e sua respectiva unidade de processamento
analógica. As especificações técnicas de tal sistema e sua
fotografia são apresentadas, respectivamente, nas tabelas IV
e Figura 7.
 Nyquist - 1,65 kHz – seja maior que uma década da
Tabela IV. Parâmetros nominais das sondas Rogowski. frequência de corte do filtro analógico. Com esta garantia
haverá severa atenuação de componentes espectrais com
Parâmetro Valor frequência maior que a de Nyquist no domínio analógico, o
Corrente de saída nominal 5 (A) que evitará aliasing no domínio digital.
Configurável para 0,5; 1;
Corrente de entrada nominal
2,5; 5; 10; 25; 50 (KA)
Frequência de operação 50 ou 60 [Hz]
Diâmetro da janela da sonda
178 (mm)
Rogowski
Carga de saída máxima (burden) 1,8 (VA/canal)
Tensão de alimentação 100 – 240 (V)

Figura 8. Topologia do sistema de condicionamento para corrente de

Figura 7. Sondas Rogowski e seu sistema de condicionamento com
relação: 2,5 (kA): 5 (A).
Conforme apresentado na Tabela IV, a máxima carga –
burden – de saída para a unidade de sensoriamento de
tensão é de 1,8 (VA). Considerando-se a saída do sistema é
em corrente, e que o seu valor nominal é igual a 5 (Arms),
apresenta-se na Equação (3) o cálculo do máximo resistor
que pode ser conectado à saída do TC.
S burden,max 1,8VA
= 72mΩ .
Rburden,max = = 2
5  A
2 (3)
imax
estator de cada fase.
O filtro analógico utilizado produz um defasamento de -
8,136° na componente de 60 Hz. Tal defasamento será
corrigido no software de tratamento dos sinais de corrente
através da transformada de Park.
Esta estratégia para correção de defasametno angular
mostrada garante a inexistência de erros em cálculos
envolvendo a componente fundamental da corrente do
gerador.
O uso de sinais amostrados de corrente com defasamento
angular errôneo levaria a erros em cálculos envolvendo tais
sinais, como aconteceria com potência ativa, por exemplo.

E. Projeto do Sistema para Condicionamento de Tensões

Considerando eventuais sobrecargas do gerador, o que
poderia levar a correntes de saída superiores a 5 (Arms) no
TC, o resistor de burden será especificado em 50 (mΩ).
O sistema de condicionamento eletrônico dos sinais de
corrente será conectado ao resistor de burden.
A topologia do sistema integrado contendo TCs e os
sistemas de condicionamento eletrônico são apresentados na
Figura 8.
Conforme apresentado na Figura 8, o filtro analógico
utilizado no SAPS-ME possui frequência de corte igual a
600 Hz, o que se justifica para que o mesmo não atenue
sinais na faixa de uma década da frequência nominal de
operação do gerador – 60 Hz.
Também mostrado na Figura 9, o conversor A/D
escolhido possui frequência de amostragem igual a 3,3 kHz.
Tal valor foi especificado para garantir que a frequência de
Elétricas
O sistema de condicionamento de tensões irá condicionar
os sinais de tensão de estator de cada uma das fases da
máquina síncrona, recebendo em sua entrada a tensão
nominal de 480 V linha e apresentando em sua saída as
respectivas tensões com amplitudes condicionadas as faixas
permissíveis para o conversor A/D, o qual admite tensões
entre 0 e 3,3 V.
Além disso, para segurança do operador, não poderá
haver circulação de corrente de sequência zero entre o
sistema de medição e o gerador. Para atender a tal premissa,
o SAPS-ME será isolado do gerador com os
transformadores de potencial – TPs conectados em delta,
tanto no primário, quanto no secundário. Tal topologia é
apresentada na Figura 9.

Figura 9. Conexão trifásica dos TPs.
A escolha da relação de transformação dos TPs foi
baseada em se garantir capacidade de medição da tensão
nominal de 480 V no primário e obter a menor tensão
possível no secundário.
Para atender tal premissa, pesquisou-se dentre TPs
comerciais qual possuía a menor tensão no secundário, para
uma tensão de 480 V no primário. Desta pesquisa, foram
especificados TPs conforme mostrado na Tabela V.
Tabela V. Parâmetros nominais dos TPs para medição.
Parâmetro Valor
Tensão nominal primária 480[V]
Tensão nominal secundária 110 [V]
Frequência nominal 60 [Hz]
Burden 12,5 [VA]
Isolamento primário-secundário 4,0 [kV] por 1 min.
Isolamento secundário-carcaça 2,5 [kV] por 1 min.
Potência de perdas nominal 400 [W]
Massa 12 [kg]
Dimensões (c x l x a) 180 x 158,3 x 211 [mm]
Para a conexão mostrada na Figura 7 haverá em regime
nominal dos geradores uma tensão secundária de linha de
110 Vrms, ou 189 Vpico de tensão de fase. Além disso,
pelos dados nominais da Tabela V, os TPs operam em
condição nominal com uma carga de saída igual a 12,5 VA.
Para satisfazer esta restrição de potência absorvidas dos
TPs e ao mesmo tempo obter uma tensão instantânea na
entrada dos conversores A/D de cada uma das fases igual a
3,3 V, quando a tensão no secundário for 189 V e 0,0 V,
quando a tensão secundária for de – 189 V. Para este caso
foi projetado um divisor resistivo com conexão em estrela e
valores de resistência tais como mostrados na Figura 10.
Figura 10. Divisor resistivo para amostragem das tensões de fase.
As amostras de tensão presentes na saída dos divisores
resistivos mostrados na Figura 10 serão aplicadas a um
sistema de condicionamento composto por um amplificador
de instrumentação, um filtro passa-baixas e o conversor
A/D. Tal estrutura é mostrada na Figura 11.
Na Figura 11 é apresentada a topologia de um filtro
passa-baixa e um conversor A/D cujas respectivas
frequências de corte a taxa de amostragem foram
determinadas sob as mesmas premissas apresentadas para a
unidade de condicionamento de correntes.
Figura 11. Topologia do sistema de condicionamento para tensão de
estator de cada fase.
Ainda dentro da metodologia “Ciclo de Rotinas” o SAPS-
ME complementa as informações obtidas no SAPS-MT,
quanto aos parâmetros operacionais de motores de
combustão interna.
Esses dois módulos aliados aos módulos de vazão de
combustível, de análise de vibração, de emissão de gases de
escape e de ruídos, servirão de sistema de aquisição de
dados fornecendo assim as informações para o diagnóstico
completo das condições de operação de uma UDG, tornando
este P&D inédito.
Todos os módulos desenvolvidos e integrados serão
montados no skid móvel, composto por um conjunto de
maletas que terá a função de realizar as medições (aquisição
de dados), o armazenamento e pós-processamento, a
análises das curvas características, a avaliação da
degradação ou perda de rendimento dos motores durante
determinado período de operação.
Aliado ao skid móvel será formado um banco de dados de
componentes dos motores, para a correta localização das
anomalias, bem como um banco de falhas e defeitos, a fim
de servir de base para a tomada de decisão gerencial, usando
a metodologia “Ciclo de Rotinas” [7].
 V. RESULTADOS
Conforme mencionado anteriormente este P&D encontra-
se na fase de montagem final do sistema de monitoramento
de motores de usinas termelétricas e de desenvolvimento do
estudo de caso.
Como resultados até esta fase do P&D foram
desenvolvidos os módulos de aquisição de dados tanto para
os parâmetros térmicos – SAPS-MT, quanto para os
parâmetros elétricos SAPS-ME.
Assim sendo serão apresentados os resultados obtidos até
o momento neste P&D.
próximo do centro da janela de inspeção.
Em ambos os casos a temperatura do motor pode ser
avaliada, informado qual o setor do motor apresenta algum
tipo de anomalia.
Para a aquisição da temperatura em diversos pontos de
um motor, como por exemplo, nas janelas de inspeção do
bloco do motor, foi desenvolvido pela equipe deste P&D um
termopar do tipo K com base magnética e uma haste de
prolongamento, com o termopar completamente isolado,
conforme mostrado na figura 13.

F. Placa de Aquisição SAPS-MT

Partindo das informações mencionadas anteriormente, foi
projetada uma placa de aquisição para o SAPS-MT, com um
CI ADS1118, com dois canais e um sensor de temperatura
interno.
A figura 12 mostra o projeto final da placa de aquisição
para parâmetros elétricos.

Figura 13. Sensor de temperatura desenvolvido para o skid móvel.

H. Placa de Aquisição SAPS-ME

Da mesma forma foi desenvolvida uma placa de aquisição
e o sensor de temperatura para o SAPS-MT, foi construída
uma placa para aquisição de parâmetros elétricos para o
SAPS-ME.
Esta placa usa as conexões dos transformadores de
corrente e de potencial do gerador elétrico da UDG.
A figura 14 mostra o projeto final da placa de aquisição
para parâmetros elétricos do sistema de monitoramento de
Figura 12. Placa de aquisição de dados de parâmetros térmicos.
motores a diesel.
A placa de aquisição do SAPS-MT é interligada a placa
Raspberry PI, modelo 3, para qual foi desenvolvido um
driver para interpretação e conversão dos sinais os quais são
lidos e armazenados pelo software SISMMUDE.

G. Termopar de Aquisição do SAPS-MT

Durante as pesquisas dos tipos de motores onde o sistema
de monitoramento possa ser utilizado foi verificado que nas
janelas de inspeção os materiais usados são o aço carbono e
o alumínio. Assim sendo, existe a necessidade de se usar
uma base magnética para a conexão do termopar com o
motor bloco do motor que usam janelas em aço carbono.
No caso dos motores com janelas de inspeção em
alumínio, além da base magnética é necessária uma haste de
prolongamento, onde o termopar possa ser posicionado mais
Figura 14. Placa de aquisição de dados de parâmetros elétricos.
I. Curvas Características
Para validar o desenvolvimento dos módulos de
parâmetros térmicos e elétricos foram realizados testes de
comissionamento normalizados [10] em um motor diesel
existente em uma bancada de testes no Labmotor da UFPA.
A figura 15 contém alguns os resultados compilados dos
diversos parâmetros obtidos através de cálculos e análises
relacionados ao ensaio de comissionamento realizado no
motor existente no Labmotor da UFPA, em função do
percentual das cargas aplicadas sobre o grupo gerador.
Figura 15. Variação da temperatura de escape do motor com o tempo
durante os testes de comissionamento.
É possível observar que os resultados obtidos, em
destaque em vermelho na figura 14, apesentam coerência e
precisão dentro dos valores aceitos para este tipo de ensaios.
Utilizando-se os módulos SAPS-MT e SAPS-ME, após
pós-processamento é possível se obter a curva de eficiência
do motor e da UDG, em função da carga.
A figura 16 mostra a curva de eficiência da UDG em
função da carga gerada durante o teste de comissionamento
do motor diesel no Labmotor.
Eficiência do Motor Yanmar
29
Eficiência do Sistema [%]
27 28,16
26,93
25
23
21 22,46
19
17
17,70
15
4,156 6,522 10,182 15,103
Potência ativa média [kW]
Figura 16. Curva de eficiência da UDG em função da carga gerada.
Dentro da metodologia “Ciclo de Rotinas” em instalações
de usinas termelétricas, é possível, realizar, com
periodicidade anual, testes de comissionamento nas UDGs
de uma UTE, a fim de se obter as condições de operação e a
eficiência do sistema de geração [7].
Como mencionado anteriormente esta metodologia
garante a comparação, ao longo do tempo, dos diversos
testes de comissionamento e determinar o momento de se
intervir em uma UDG, a partir das condições operacionais
do motor e do gerador elétrico, ou seja, com a prática de
manutenção do tipo preditiva [7].
A figura 17 apresenta a curva de consumo específico de
combustível, obtida através do teste de comissionamento no
motor diesel do Labmotor.
Consumo Específico do Motor Yanmar
Consumo específico [kg/kWh]
0,460
0,469
0,410
0,360
0,369
0,310
0,308
0,260 0,295
0,3 0,5 0,7 1
Carga Aplicada
Figura 17. Consumo específico do motor em função das cargas.
O consumo especifico de combustível de um motor é um
dos parâmetros que indicam como está sendo a operação de
uma UDG [7], assim sendo, o sistema de monitoramento
atinge seu objetivo quando mostra uma curva pós-
processada deste parâmetro de funcionamento de um motor.
É importante ressaltar que este P&D, até a edição final
deste artigo, ainda se encontra nas etapas de montagem do
sistema de monitoramento e desenvolvimento do estudo de
caso. Nestas etapas serão buscadas a validação dos
procedimentos, instrumentos, equipamentos, drivers e
software, para que possam ser desenvolvidos os
diagnósticos e propor as melhores soluções para as
anomalias que ocorrem em UDGs, com a formação do
banco de dados de informações e de falhas típicas em
motores e geradores elétricos.
VI. CONCLUSÕES
O P&D Monitoramento de Motores mostrou-se efetivo no
atingimento de seus objetivos, pois de forma inédita
desenvolveu um conjunto de instrumentos, de placas de
aquisição, drivers, um software (com interfase homem
máquina, para monitoramento e com mecanismos de
elaboração de diagnóstico de motores de combustão
interna), que serão montados em um skid móvel para
realização de monitoramento, supervisão e medição de
parâmetros operacionais, independentemente das
configurações dos componentes dos motores.
Este skid móvel tem aplicação direta em usinas e
instalações termelétricas com motores a diesel de forma a
possibilitar a execução de manutenções do tipo preditiva
nestas instalações/usinas.
Para os estudos de montagem do skid móvel foi
necessário desenvolvimento de um conjunto de
procedimentos técnicos normalizados para: a aquisição de
dados, com a realização da comparação dos valores de testes
de comissionamento de acordo com as normas brasileiras,
tanto em laboratório da UFPA, quanto em usinas
termelétricas em operação, comparando os resultados dos [8] ANEEL, BIG – Banco de Informações de Geração, Capacidade de
Geração do Brasil. Disponível em:<
testes e analisando os parâmetros operacionais, a fim de http://www2.aneel.gov.br/aplicacoes/capacidadebrasil/capacidadebras
propor ações para a realização de programas de manutenção il.cfm>. Acessado em 20 de janeiro 2017.
preditiva, que com o uso do sistema de monitoramento, pela [9] MINISTÉRIO DE MINAS E ENERGIA. Anuário estatístico da
energia elétrica 2015, ano base 2014. Empresa de pesquisa energética.
equipe de manutenção das empresas geradoras, possa obter
Brasília – DF, 2015.
as condições das UDGs, definindo o momento de se intervir [10] ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas – NBR ISO –
nos componentes de uma unidade diesel geradora. 8528 – 9 (2014): Grupos Geradores de Corrente Alternada Acionados
O ineditismo deste P&D reside no desenvolvimento de por Motores Alternativos de Combustão Interna – Parte 9: Medição e
Avaliação de Vibrações Mecânicas, Rio de Janeiro.
sensores de temperatura, termopares tipo K, nas placas de
aquisição (SAPS-MT e SAPS-ME) e do software de
controle e medição (SISMMUDE), o que reduz os custos de
desenvolvimento e de aplicação do sistema de
monitoramento em qualquer usina termelétrica, por se tratar
de um sistema móvel e que pode monitorar várias UDGs
com baixo custo fornecendo os parâmetros necessários para
a tomada de decisão gerencial.
É importante enfatizar que a formação do banco de dados
tem importância fundamental, para o sistema de
monitoramento, pois ele deve contemplar as informações de
todos os componentes dos motores, os módulos de falhas e
as soluções para os vários tipos de anomalias que ocorrem
em usinas termelétricas, assim sendo será possível reduzir o
tempo de intervenção ou manutenções nos motores, e
consequentemente, o custo global de operação e manutenção
das usinas termelétricas brasileiras.
As próximas fases deste P&D serão concentradas na
validação de todos os elementos desenvolvidos e
construídos e nos testes de comissionamento, em laboratório
(Labmotor) e em UTEs em operação, para elaboração dos
diagnósticos operacionais, dos diagramas de falhas e do
relatório final.

VII. AGRADECIMENTOS
Os autores e pesquisadores deste P&D agradecem a
Brentech Energia S. A., ao Núcleo de Estudos e Pesquisas
do Nordeste – NEPEN e a ANELL, pelo apoio financeiro e
ao Grupo de Estudos de Energia, Biomassa e Meio
Ambiente – EBMA da UFPA, através do Laboratório de
Motores – Labmotor, da Faculdade de Engenharia Mecânica
– FEM, pelo desenvolvimento do projeto de pesquisa.

VIII. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Termorresistência Industrial de Platina - Requisitos e Ensaios. Norma
ABNT NBR 13.773. Setembro de 2008.
[2] Tabela da norma IEC DIN 751/85. Disponível em:
<http://www.lakeshore.com/Documents/F038-00-00.pdf>. Acessado
em 23/01/2017, as 05h35.
[3] R. Malik, "Thermocouple Linearization When Using the
AD844/AD845/AD8496/AD87," Analog Devices, Relatório Técnico.
AN-1087 (1-4).
[4] M. Duff, and J. Towey, "Two ways to measure temperature using
thermocouples feature simplicity, accuracy, and flexibility," Analog
Dialog, vol. 44, pp. 44-557, Oct. 2010.
[5] Analógica Instrumentação e Controle, "Fundamentos e
recomendações para calibração de termopares," Relatório Técnico.
NT-005 (1-9). Maio 2013.
[6] Texas Instruments, “Folha de Dados ADS1118,” Oct. 2015.
Disponível em: <http://www.ti.com/lit/ds/symlink/ads1118.pdf>.
Acessado em: 23/01/2017, as 05h58.
[7] Santos, E. C. (2012), “Ciclo de rotinas para melhoria da manutenção
em unidades diesel de geração de energia elétrica”. Tese (Doutorado).
Universidade Federal de Itajubá. Itajubá – MG, Brasil. 183 p.