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2.9.

Pintura Electrostática También conocido como Powder-Coating es el método operativo


característico de la empresa, ya que todos los productos pasan por dicho proceso (desde
los manufacturados en la empresa hasta los que son recibidos para mantenimiento. Es 47
un tipo de recubrimiento que se aplica como un fluido de polvo seco, consiste en aplicar
una capa de pintura en polvo por medios electrostáticos a un cuerpo generalmente
metálico por medio de una pistola de pulverización electrostática, para después ser
sometido a calentamiento fundiendo el polvo sobre dicho metal, cubriéndolo así con una
capa de acabado duro que es más resistente que la pintura convencional. a) Sistema de
aplicación Un sistema de aplicación de polvo electrostático está conformado por las
siguientes actividades o pasos: Retratamiento del metal: Desengrasar la pieza a pintar y
aplicar una capa de fosfato mediante inmersión. Recubrimiento: lograr que la pintura en
polvo se adhiera al metal electrostáticamente utilizando el equipo de aplicación de polvo
electroestático adecuado. (dentro de una cabina de aplicación y recuperación de polvo)
Secado. Hornear la pieza recubierta con el polvo a 180°C para que la pintura pueda
uniformizarse en toda la pieza pintada, y adquiera su acabado final. Las condiciones
fundamentales son la temperatura de fusión y de polimerización de la capa de pintura, en
el primer caso debe variar entre 60 y 100°C, mientras que para el segundo debe llegar a
una temperatura máxima de 180°C y debe durar entre 40 y 50 minutos para evitar la
fusión del metal. (Fuente: deutschlandpc.mx) b) Ventajas sobre la pintura convencional
(líquida). Las ventajas de la pintura en polvo sobre la pintura líquida son muchas.
Mencionaremos las más importantes a continuación: Apariencia: la pieza pintada parece
más fina, de mejor calidad, porque la película es mucho más gruesa y aparenta mayor
volumen visual. Redondea los filos. La pintura es más tersa al tacto. Resistencia mecánica:
la pintura en polvo es mucho más resistente a los golpes, ralladuras, etc. Resistencia
química: La pintura en polvo es más resistente a efectos del clima, los rayos ultravioleta,
los ácidos, alcalinos, etc. 48 Figura 2.15. Diagrama de Operaciones del mantenimiento de
bandejas. Fuente: Provisto por la empresa.

Pintura electrostatica

También conocido como Powder-Coating es el método operativo característico de la empresa, ya


que todos los productos pasan por dicho proceso (desde los manufacturados en la empresa hasta
los que son recibidos para mantenimiento. Es 47 un tipo de recubrimiento que se aplica como un
fluido de polvo seco, consiste en aplicar una capa de pintura en polvo por medios electrostáticos a
un cuerpo generalmente metálico por medio de una pistola de pulverización electrostática, para
después ser sometido a calentamiento fundiendo el polvo sobre dicho metal, cubriéndolo así con
una capa de acabado duro que es más resistente que la pintura convencional.
Sistema de aplicación

Un sistema de aplicación de polvo electrostático está conformado por las siguientes actividades o
pasos: Retratamiento del metal: Desengrasar la pieza a pintar y aplicar una capa de fosfato
mediante inmersión. Recubrimiento: lograr que la pintura en polvo se adhiera al metal
electrostáticamente utilizando el equipo de aplicación de polvo electroestático adecuado. (dentro
de una cabina de aplicación y recuperación de polvo) Secado. Hornear la pieza recubierta con el
polvo a 180°C para que la pintura pueda uniformizarse en toda la pieza pintada, y adquiera su
acabado final. Las condiciones fundamentales son la temperatura de fusión y de polimerización de
la capa de pintura, en el primer caso debe variar entre 60 y 100°C, mientras que para el segundo
debe llegar a una temperatura máxima de 180°C y debe durar entre 40 y 50 minutos para evitar la
fusión del metal. (Fuente: deutschlandpc.mx)

Ventajas sobre la pintura convencional (líquida)

Las ventajas de la pintura en polvo sobre la pintura líquida son muchas. Mencionaremos las más
importantes a continuación: Apariencia: la pieza pintada parece más fina, de mejor calidad, porque
la película es mucho más gruesa y aparenta mayor volumen visual. Redondea los filos. La pintura
es más tersa al tacto. Resistencia mecánica: la pintura en polvo es mucho más resistente a los
golpes, ralladuras, etc. Resistencia química: La pintura en polvo es más resistente a efectos del
clima, los rayos ultravioleta, los ácidos, alcalinos, etc.
¿Qué es la Pintura en polvo?

La Pintura en polvo es bastante parecida a las pinturas convencionales horneables. Está en estado
sólido en lugar de líquido, ya que no contiene solventes durante la fabricación ni en la aplicación.
[8] La Pintura en Polvo es una mezcla homogénea de cargas minerales, pigmentos y resinas en
estado sólido, en forma de partículas finas, que se aplica con un equipamiento especial (pistola
electrostática para polvo) en el que se mezcla con aire y se carga eléctricamente. Las partículas
cargadas eléctricamente se adhieren a la superficie a ser pintada, que está a tierra, en un proceso
similar al que ocurre cuando el polvo del ambiente se adhiere a la pantalla del televisor o de la
computadora. Las partículas de Pintura en Polvo que permanecen adheridas a la pieza por carga
estática son inmediatamente calentadas en un horno donde se transforman en un revestimiento
continuo. Cuando la pintura se funde los componentes químicos, en este caso las resinas,
reaccionan entre sí formando una película. El resultado es un revestimiento uniforme, de alta
calidad, adherido a la superficie, atractivo y durable. [8] La aplicación de Pintura en Polvo es un
método moderno de obtención de revestimientos decorativos y protectores para usar en gran
variedad de superficies. Los productos obtenidos son usados por la industria y los consumidores
finales.

La aplicación de Pintura en Polvo es un método moderno de obtención de revestimientos


decorativos y protectores para usar en gran variedad de superficies. Los productos obtenidos son
usados por la industria y los consumidores finales. La Pintura en Polvo es la tecnología de
revestimientos de mayor crecimiento en el mundo.

¿Dónde puede usarse la Pintura en Polvo? Actualmente centenares de productos diferentes


pueden ser revestidos con Pintura en polvo. (Ver Anexo I)

La industria de electrodomésticos utiliza Pintura en Polvo para las superficies externas y los
componentes de heladeras, freezers, acondicionadores de aire, aspiradoras, lavavajillas, secadoras,
calentadores de agua y en el interior de hornos de microondas.8 La industria automotriz, de
motocicletas, de autopartes utiliza Pintura en polvo en llantas de acero y baja aleación, piezas de
sistemas de frenos y de suspensión, cerraduras, resortes de acero, limpiaparabrisas, pequeñas
piezas de terminación, racks, chassis de camiones y ómnibus, radiadores, filtros de aire y aceite,
varias piezas de motor e incluso faroles. Hay también Pintura en polvo para cabinas de camiones y
como barniz en la industria de motocicletas. [8] La Pintura en polvo es usada también en el sector
de construcción civil para revestir cerramientos de aluminio, ventanas y puertas, en fachadas de
grandes edificios de acero laminado, en herrajes de puertas, luminarias, tejas metálicas y
estructura de techos. [8] Hay un sinnúmero de otras aplicaciones como cuadros y piezas de
bicicletas, extintores de incendio, antenas miniparabólicas, componentes eléctricos, máquinas e
implementos agrícolas, equipos de musculación, estanterías y góndolas para supermercados,
heladeras para supermercados, equipamientos para dentistas, máquinas de helados, muebles de
escritorio, camas, sillas, muebles de tubo de acero, gabinetes de computadora, carros y corrales
para bebes, cajas de herramientas, balanzas, grifería, muebles de jardín, cestos de basura, bancos
para plazas y shopping centers, grandes paneles eléctricos, equipamiento de laboratorio,
oleoductos, gasoductos y cañerías de gas de distribución domiciliaria, garrafas para gas licuado,
cabinas de teléfonos públicos, y centenares de aplicaciones más desde las más comunes a algunas
exóticas. [8]

Ventajas de la Pintura en polvo: [8] El gran crecimiento de esta tecnología en el mundo se debe
fundamentalmente a las siguientes causas: *La Pintura en polvo produce revestimientos atractivos
que se caracterizan por una excelente resistencia a la corrosión, al calor, al impacto, a la abrasión
en intemperie y a los cambios extremos de temperatura. La variedad de colores, efectos y texturas
es muy amplia. Se puede disponer de productos de alto brillo, semibrillo y mate, efectos metálicos,
perlados, transparentes e incluso incoloros. Las terminaciones texturadas, microtexturadas y
martilladas con diseños y brillos muy diversos se utilizan para embellecer piezas, escondiendo
pequeñas imperfecciones como marcas de fundición o de herramientas. La Pintura en polvo puede
ser formulada para aplicación en diversos espesores, de acuerdo con el destino de la pieza. *Es
amigable con el medio ambiente. Las pinturas horneables líquidas requieren solventes. Para
disponer los solventes es necesario contar con sistemas de extracción, filtrado y recuperación para
reducir la emisión de los compuestos orgánicos volátiles (VOC). La Pintura en polvo no contiene
solventes y emiten cantidades ínfimas de compuestos volátiles. El aire de la cabina de aplicación
puede ser usado nuevamente con seguridad total. La alternativa de Pintura en polvo es así un
proceso más limpio y seguro. *En la medida que el polvo aplicado está seco, el 98% del overspray
(el polvo que no se fija a la pieza durante la aplicación) puede ser recuperado y reutilizado. El
residuo final generado es muy pequeño y puede ser dispuesto como basura en forma fácil y
económica. Se puede afirmar entonces que en el caso de la Pintura en polvo prácticamente todo lo
que se aplica queda en la pieza. En algunos casos de tintas convencionales el 50% del producto que
se compra se desecha, o sea, se paga para tirar parte de lo comprado y además contaminar el
medio ambiente.

*El consumo de energía para el curado también es menor. En los hornos donde se procesan las
pinturas con solvente se requiere calentar y evaporar los solventes y calentar y eliminar grandes
cantidades de aire para asegurar que los vapores de solvente no alcancen un nivel peligroso y
potencialmente explosivo. La cantidad de aire que se renueva en los hornos donde se procesa
pintura en polvo es mínima, resultando una disminución de costos. *La alta eficiencia de operación
de un sistema de Pintura en polvo economiza tiempo y recursos. No es necesario tiempo de oreo.
Las piezas a ser aplicadas pueden colocarse en forma compacta en la línea de transporte para
pasar rápidamente por el proceso productivo, resultando un costo menor por unidad. *Para un
alto número de piezas se utiliza aplicación automática, porque la Pintura en polvo no escurre ni
gotea, por lo que hay un bajo porcentaje de piezas descartadas por calidad. Usando equipos de
aplicación y métodos de recuperación adecuados se puede obtener una eficiencia global de
utilización del polvo, en mano única, del 95 al 98%. Cuando se aplica diversidad de colores hay
equipos que permiten el cambio de color en apenas algunos minutos. *El uso de Pintura en polvo
implica algunas otras pequeñas economías indirectas a saber: menor requerimiento de
capacitación de los aplicadores, menor dedicación de supervisión para una línea de aplicación de
Pintura en polvo y limpiezas relativamente simples de los equipos, para citar algunas.

Composición de la Pintura en Polvo: La composición de la pintura con resinas termo endurecidas


sólidas, exentas de disolventes, permite que tras un tratamiento térmico, alcance características de
acabado, adherencia, resistencia a la corrosión y durabilidad, muy superiores a los procesos con
pinturas tradicionales. [7] Maestría de Análisis y Control de Procesos La pintura en polvo está
compuesta por resinas sintéticas, endurecedores (agentes de cura), aditivos, pigmentos y cargas.
Aunque muchos fabricantes hablan de "carga" en general englobando a los pigmentos, estos
tienen particular importancia y deben ser tenidos en cuenta en forma independiente. Ellos son los
que brindan el color al recubrimiento y, salvo contadas oportunidades, el rol decorativo es
fundamental en una pintura. [7] La composición de la pintura en polvo es demasiado variada como
para que se puedan indicar valores porcentuales absolutos, de acuerdo al tipo, uso, o caso
particular la misma varía en forma importante. [7] Sin embargo se pueden dar algunos
lineamientos que permiten al formulador lograr un recubrimiento de acuerdo con las exigencias
del cliente ya sea variando o modificando las cantidades de los compuestos que conforman la
pintura:

RESINAS xENDURECEDORES xPIGMENTOS xCARGAS xADITIVOS

Las RESINAS son la base de la pintura, son los polímeros que le otorgan el brillo y la mayoría de las
propiedades mecánicas a la misma. Un buen recubrimiento no debería tener menos de un 50 -
55% en peso de resina. Así por ejemplo, si se requiere un compuesto de alto brillo o que soporte
bien el tratamiento mecánico (maquinado) se debe incrementar necesariamente dicho porcentaje.
[7] Asimismo las resinas utilizadas tienen, en general, una baja "temperatura de transición vítrea"
Tg, por lo que sufren un ablandamiento a temperaturas moderadas (30 – 35 ºC); por ello si se
almacenan a temperatura ambiente en climas cálidos el producto sufre un apelmazamiento que si
bien, no compromete sus propiedades, sí crea problemas durante la aplicación. Esto es
particularmente importante en las pinturas transparentes Maestría de Análisis y Control de
Procesos las cuales tienen por encima de un 90% de resina en su composición. Lo recomendado en
estos casos es almacenarla en lugares de temperatura controlada. [7]

Los ENDURECEDORES son los compuestos que reaccionan con las resinas y permiten que la misma
"cure", es decir, polimerice. Son específicos de cada sistema, así por ejemplo las resinas poliéster
curan con isocianurato de triglicidilo o TGIC, las híbridas no requieren de un endurecedor
específico ya que las resinas epoxi y poliéster reaccionan entre sí. La relación Resina - Endurecedor
en general no tiene mucha opción de variaciones y es un valor constante no dando al formulador
motivo para alterarla. [7]

Los PIGMENTOS como se indicó son de fundamental importancia en la formulación ya que son los
que brindan el color a la pintura. Aquí es donde el formulador debe esforzarse para lograr las
tonalidades requeridas por los clientes y en mantenerla en los sucesivos "batchs" ya que, pese a la
existencia de equipos de medición y ajuste del color, la "elaboración" del color sigue teniendo una
buena dosis de arte. Otro punto a considerar por el formulador es la necesidad de utilizar
pigmentos específicos para pinturas en polvo, pigmentos que resisten las temperaturas de horneo
a las que son sometidos; si el uso de la pieza pintada será al exterior es necesario considerar
también que deben soportar los rayos ultravioletas. [7]

Las CARGAS pese a su nombre no solo sirven para "extender" la pintura y hacerla competitiva con
su par líquida, sino que, brindan al producto final importantes propiedades mecánicas, como
aumentar la resistencia al impacto, y ayudan a mejorar el aspecto visual por ejemplo mateando el
brillo excesivo. Las cargas principalmente utilizadas son la barita (sulfato de bario) micronizada,
precipitada y el carbonato de calcio también micronizado ó precipitado y en algunos casos la
dolomita (carbonato de calcio y magnesio). [7]

Los ADITIVOS son compuestos que se incluyen en la formulación en cantidades porcentuales


pequeñas y que confieren a la pintura ciertas propiedades en cuanto a aspecto, acabado, etc. Los
más utilizados son los siguientes: [7] xBenzoína: Se la utiliza en pinturas híbridas y epoxídicas para
ayudar a la extracción de gases que se producen durante el curado y evitar que produzcan defectos
en la película. xCeras: En realidad polímeros de polietileno ó polipropileno, su fin es aumentar la
dureza superficial de la pintura para conferirle mayor resistencia al rayado. En general no se supera
el 2% en la composición. xAcetobutirato de Celulosa: Este es un aditivo cuya finalidad es la de
producir un efecto superficial texturado en la pintura, existen otros compuestos que también
modifican el aspecto de la misma conocidos por su nombre comercial. xNivelantes: Son de
particular importancia en la formulación de la pintura ya que son los responsables de un acabado
liso, evitando así la llamada cáscara de naranja. xMateantes: Son endurecedores específicos que
matean la pintura, existen para epoxis endurecidos con diciandiamida, para híbridos y para
poliuretanos. No se utilizan como endurecedores absolutos en el sistema, sino que se reemplaza
parte del endurecedor utilizado comúnmente utilizando el mateante en proporciones adecuadas
para lograr el grado de mateado requerido. Como consideración final es importante destacar que,
aunque la pintura en polvo no es un producto perecedero en tal sentido, es necesario disponer de
las condiciones adecuadas para su almacenamiento

Condiciones de almacenamiento de la pintura en polvo: [7] El almacenamiento de la pintura en


polvo debe considerar ciertos aspectos con la finalidad de conservarla apta para su uso: -
Almacenar en lugar cubierto, seco y a temperaturas menores de 35ºC (95 ºF), 50 - 60% de
humedad relativa. Maestría de Análisis y Control de Procesos - Evitar la luz directa prolongada
sobre el producto. - Una vez abierta la caja mantener la bolsa de pintura luego de su uso
perfectamente cerrada. - Evitar estibar gran número de contenedores de producto a lo alto (p. ej.
apilar solo 3 cajas de pintura). - No almacenar producto recuperado junto con nuevo.

La vida útil del producto se ubica en el año, sin embargo si el almacenamiento ha sido el adecuado
la pintura en polvo es apta para su uso hasta tres años posterior a su fabricación. De todas formas
antes de descartar su utilidad se puede ensayar su aptitud mediante el pintado de piezas
experimentales ya que, si la pintura se comporta en forma adecuada en la aplicación, la misma se
puede considerar buena para su uso.
Sistemas de aplicación de la pintura en polvo: + Equipamientos de una Línea de Pintura: 1.
Compresor de aire comprimido. 2. Generador de alto voltaje. 3. Pistola para aplicación (manual o
automática). 4. Cabina de pintura. 5. Sistema de recuperación del polvo. 6. Tamiz para limpieza del
polvo. 7. Transportador o soporte aterrado. 8. Horno para curado de piezas revestidas

El principio del pintado electrostático se basa en el concepto del imán, donde cargas opuestas se
atraen. La pintura en polvo es transportada por mangueras, a través de un sistema de vacío creado
por aire comprimido a alta velocidad, hasta las pistolas de aplicación (en sistema corona, el más
usual), donde son bombardeados con cargas eléctricas de alto voltaje (hasta 90.000V en algunos
casos) y muy bajo amperaje, lo que prácticamente elimina el peligro de choque eléctrico; esta
operación provee carga eléctrica negativa a las partículas de pintura que son atraídas a la pieza
metálica Maestría de Análisis y Control de Procesos correctamente aterrada. El resultado final del
pintado puede ser visto minutos después.

+Transporte de polvo: La fluidificación del polvo en el depósito se logra inyectando aire


comprimido en la cámara de aire del depósito, a través de una placa porosa, la cual mantiene el
polvo en suspensión. Ello hace posible la aspiración y transporte del polvo mediante el venturi –
inyector. El depósito de polvo posee en su parte superior un sistema de descompresión y
extracción de nube de polvo que permite evacuar el aire suministrado y la nube de polvo formada
en el depósito. [9] El principio de funcionamiento del venturi – inyector consiste en crear un vacío
en su cámara interior cuando circula aire comprimido a través del mismo, aspirando el polvo por el
tubo de succión. La velocidad del aire empuja la mezcla polvo / aire a través de la manguera de
transporte hasta la pistola. El venturi dispone de una entrada de aire complementaria “aire ayuda”,
la cual equilibra el volumen de aire dentro de la manguera de suministro cuando se disminuye el
aire de “caudal de polvo”. De lo contrario el transporte de polvo se realiza de forma irregular
produciendo fluctuaciones en la salida de la pistola. [9]
+ Cabinas de aplicación de pintura en polvo: - Cabina estacionaria: En el sistema de pintura
manual, los operadores de la línea de pintura tienen que cargar el material a ser pintado en una
ganchera, colocarla para pintar en la cabina, removerla para colocarla en el horno y retirarla
nuevamente para enfriar. [9] Figura 2.2: Cabina estacionaria de aplicación de pintura en polvo.

- Cabina continua: En líneas continuas, la única operación manual es la colocación en la ganchera y


el retiro de las piezas, prácticamente frías, después del curado. La puesta a tierra es necesaria para
que haya atracción entre el polvo y la pieza.
+Tipos de equipos para la aplicación de pintura en polvo:

En sus ejecuciones estandarizadas los equipos electrostáticos contienen siempre el panel de


mando, el depósito de polvo y las pistolas. Se distingue entre los mandos para una, dos o varias
pistolas. Sus tipos pueden subdividirse en pistolas de alta tensión o en cascada y tribopistolas o
con carga por fricción. Todas pueden equiparse, según su aplicación, con un sinnúmero de
boquillas diferentes. En caso de los depósitos de polvo existe fundamentalmente la elección entre
los fluidizados o tales con un agitador. Igualmente, el tonel del fabricante puede también ser
empleado como depósito de polvo lo que es especialmente adecuado para el cambio rápido y
frecuente de colores.

- Equipos para el recubrimiento manual:

Los equipos para el recubrimiento manual son apropiados para las pequeñas o medias
producciones en serie. Su limpieza siempre debería ser fácil, pues así se presentan frecuentes
cambios de color. [10]
- Equipos para el recubrimiento automático:

Los equipos electrostáticos de alta producción para el recubrimiento automático tienen que
cumplir con las exigencias de la producción en series de gran escala. Los sistemas de montaje por
unidades normalizadas, que permiten a toda empresa una solución a medida con elementos
Standard, están predestinados para tales tareas.

Sistemas de recuperación y tamizado de la pintura en polvo:

Aunque las partículas de polvo hayan sido cargadas mediante una aplicación correcta, muchas de
ellas pasan volando por la pieza tratada. Es por eso que el recubrimiento electrostático con pintura
en polvo es tan rentable, ya que este overspray (partículas suspendidas en el aire) puede ser
recuperado y reutilizado.

+ Hornos para el curado de la pintura en polvo

Hay que seguir las instrucciones del fabricante de la pintura. El peligro reside en hornear las piezas
a una temperatura menor que la temperatura de polimerización, debido a que se salta la pintura.
Las pinturas se hornean hasta 210 °C. La duración del horneado depende del espesor de la pieza
metálica. Teóricamente basta con que la pieza llegue a la temperatura de polimerización para que
el proceso químico de curado se produzca. Para chapas y aceros de 1.5 mm de espesor la duración
será aproximadamente 17 min. Para aceros hasta 5 mm de espesor la duración del horneado será
30 min. Para piezas de espesores mayores, la duración será mayor, por ejemplo: hornear piezas de
acero de 30 mm de espesor por una hora. La pintura se funde y polimeriza a 120 °C por lo que
muchas veces las piezas son retiradas antes de que el metal alcance la temperatura final. [

+Pre - tratamientos:

La eliminación del aceite, grasa o cualquier otra materia extraña que exista en la superficie
metálica es una operación esencial, si se quiere obtener éxito en el acabado. Los tipos de suciedad
que deben ser eliminados pueden clasificarse como siguen: [12] a) Aceites, grasas, aceites
solubles, residuos del estirado. Lubricantes y similares dejados sobre la superficie del metal como
consecuencia de las operaciones mecánicas tales como el laminado y el estampado. b) Residuos
del pulido que pueden comprender grasas, jabones, abrasivos, metal desgastado y material textil
procedente de los discos de pulir. c) Virutas de metal, arenilla e, incluso, polvo atmosférico Existen
tres clases de sustancias utilizadas en el desengrase y limpieza de los metales: [12] a) Disolventes
orgánicos. b) Detergentes, que consisten en soluciones acuosas de distintos productos,
generalmente alcalinos, en mezcla con otros de distinta naturaleza. c) Productos de limpieza
alcalinos emulsionados. La eliminación de la grasa puede efectuarse mediante un lavado con
alguno de sus disolventes como benceno, nafta, tetracloruro de carbono, tricloroetileno, etc. [12]
La dificultad de eliminar los disolventes orgánicos de la superficie metálica cuando han acumulado
alguna cantidad de aceite, ha dado lugar a que se efectuaran otros intentos para encontrar mezclas
que fuesen capaces de disolver los aceites y luego pudieran ser fácilmente emulsionadas. Las
emulsiones detergentes son una de estas mezclas y suelen ser aplicados con brochas sobre los
objetos a limpiar, o bien pueden ser sumergidos éstos en la emulsión o ser pulverizados con ella,
después de lo cual el residuo se lava con agua. El disolvente y la grasa disuelta, son emulsionados
por el Maestría de Análisis y Control de Procesos agua, y queda el objeto perfectamente limpio. La
emulsión se utiliza mejor si está caliente. [12]

Ventajas y desventajas de un pintado electrostático: [13]

- Ventajas: 1.- Se logran espesores de hasta 60 micrones con una sola aplicación. 2.- Este pintado
redondea bordes y aristas afiladas. 3.-Tapa superficies bastas, producto del limado o galleteado. 4.-
La pintura es extremadamente flexible y adherente. 5.- La pintura es termo endurente. Una vez
curada no se puede volver a derretir con calor. Maestría de Análisis y Control de Procesos 6.- El
proceso de pintado y secado en horno no emite ninguna emanación tóxica al medio ambiente. 7.-
El metro cuadrado de pintado incluyendo todos los costos involucrados es 40% más económico
que otro pintado similar líquido. 8.-Esta pintura es más fácil de aplicar, pues no produce
chorreaduras por inexperiencia del operador. La capa electrostática da una notable homogeneidad
de espesor de pintado. 9.- El manejo y manipulación del polvo es más fácil y menos peligroso que
el líquido. 10.- Menos riesgo de incendio. 11.- El pintado electrostático reemplaza las tradicionales
manos de pintado anticorrosivo. 12.-El polvo utilizado y recuperado se vuelve a utilizar. 13.- La
presentación de una pieza pintada con polvo es muy buena y no tiene igual o que se le parezca con
sistemas líquidos. 14 – Las piezas pintadas con pintura electrostática en polvo no se saltan. 15.- El
pintado con polvo le permite al industrial terminar definitivamente con la pintura en minutos,
obteniendo un pintado seco y resistente listo para embalar.
- Desventajas:

1.-El costo de la implementación de un horno adecuado para curar la pintura (y otros accesorios
para instalaciones más complejas). 2.- Existe dificultad de pintar lugares de difícil acceso como
puntos de soldaduras o intersticios en la unión de dos trozos metálicos. Esto acarrea problemas
como oxidación en muebles de terraza por ejemplo. 3.-Poca factibilidad de pintar piezas metálicas
grandes como estructuras etc. puesto que se requeriría de un horno con las dimensiones
suficientes para colocar dicha estructura en su interior. 4.- No apto para pintar piezas con gran
masa, por ej.: Ruedas de ferrocarril o planchas de 30-40 mm de espesor. La razón es el alto costo
por caloría (se demora mucho en calentar la pieza). 5.- A partir de cierto volumen de pintado se
requerirá de un lugar adecuado con ventilación forzada para pintar. Así se extraerá el polvo y el
operador trabajará mejor. O sea es conveniente contar con una cabina de pintura para incluso
poder recuperar el polvo. Esto significa inversión de capital adicional. 6.- Los servicios técnicos de
los equipos aplicadores de pintura son a menudo lentos y los repuestos excesivamente caros. 7.-
Los circuitos del los equipos modernos son digitales y tienen incorporados microchips que
comandan las variadas funciones del equipo. Estos chips tienen clave y encriptación que obliga a
que solo el fabricante pueda repararlos y hacerle el servicio. Todo esto todavía es demasiado
avanzado para nuestro medio, especialmente cuando falla el equipo y hay que repararlo.

- Riesgos de la pintura electrostática. Protección ante estos riesgos: + Riesgo de descargas


eléctricas: Debido al principio con que actúan las pistolas electrostáticas, el primer riesgo a
considerar es el de descargas eléctricas. Las pistolas manuales tienen boquillas de seguridad que
transportan una corriente muy baja (150 mA) a voltajes altos (30-90kV). En cambio, las pistolas
automáticas transportan corrientes y voltajes más altos (hasta 10 mA y 150 kV), por encima de los
cuales son potencialmente mortales. Por otra parte, la nube de partículas que se dispersan
también está provista de carga eléctrica, la cual puede acumularse en elementos metálicos
cercanos extendiendo el riesgo de descargas sobre los trabajadores. [14]

Riesgos por la naturaleza química de la pintura:

Contacto con los ojos: Causa irritación - Contacto con la piel: No se han identificado efectos
significativos para la salud - Inhalación: Causa irritación respiratoria. - Ingestión: En pruebas con
animales de laboratorio se han observado efectos adversos tras ingestión repetida. Causa irritación
gastrointestinal.

+ Protección: [9]

Respiratoria: Se recomienda uso de máscaras con filtro doble para partículas orgánicas. -Protección
para manos: Se recomienda crema protectora y/o guantes especiales. -Protección para los ojos:
Usar anteojos de seguridad para evitar irritaciones. -Protección para el cuerpo: Se recomiendan
ropas con tejidos especiales. -Protección auricular: Usar protector auricular, debido a los ruidos
provocados por la extracción de la cabina y otros. -Puesta a tierra de todo equipamiento instalado
en un radio de 5m. -No fumar en el área de pintura.
Descripción del proceso tecnológico:

Las piezas metálicas a pintar se cuelgan primeramente en los ganchos existentes en la cadena de
transporte (como se muestra en la figura 1 del Anexo II), para ser desengrasadas en el Túnel de
Tratamiento. Pasa por dos fases en este equipo: primeramente se desengrasa con una solución
fosfatada y posteriormente se enjuagan con agua. Este proceso se realiza por aspersión a presión.
La calidad final del proceso de pintado electrostático depende principalmente del pretratamiento
de limpieza y desfosfatación que se le realice al producto, dado que las superficies a pintar deben
estar perfectamente desengrasadas, limpias, libres de polvo, aceite, grasa, óxido y suciedad.
Seguidamente se secan en el Horno de Secado de Humedad a una temperatura de 120 °C. Una vez
que el metal está completamente limpio y preparado se procede al servicio de pintura en la cabina
de polvo, el cual se realiza en forma rápida y expedita, en un ambiente limpio y libre de impurezas
que puedan contaminar el proceso. Una vez pintadas las estructuras, se instalan en el Horno de
Polimerizado para realizar la cocción necesaria que permite la total adherencia de la pintura a la
pieza de metal para una terminación definitiva a una temperatura de 180°C - 210°C. Durante todo
este proceso se deben realizar varios ensayos a la solución fosfatada para que no pierda las
propiedades que garanticen un adecuado desengrase a las piezas. Un aspecto muy importante en
los productos terminados en este tipo de Tratamiento Superficial es el espesor de la capa de
pintura, el cual debe ser el adecuado, ya que si es superior al especificado, la pintura se salta,
trayendo consigo una mala calidad de las piezas. Para lograr el adecuado espesor de la capa de
recubrimiento se debe controlar la velocidad de la cadena de transporte.

Equipos que componen la Línea de Pintura Electrostática: En el Anexo IV se encuentran reflejadas


las Tablas con las características técnicas de todos los equipos.

Túnel de Tratamiento: (Figura 1, Anexo III) Túnel construido en chapa inoxidable de paneles
modulares ensamblados entre sí. La parte inferior está construida en chapa de acero inoxidable
316 de 3 mm de espesor para evitar corrosión. Las cubas de tratamiento son reforzadas para dar
rigidez a la estructura. La cuba de desengrase / fosfatado va aislada para evitar pérdidas de calor.
Se dispone de una compuerta de limpieza del tanque en la parte inferior, así mismo posee un
sistema de válvulas de llenado y vaciado. [15] La cuba de desengrase / fosfatado lleva instalada una
caldera de acero inoxidable de alto rendimiento con quemador automático y termostato visual de
seguridad. [15] Existe un conjunto de rampas de aspersión en las dos cubas de tratamiento
desengrase / fosfatado + lavado. Estas rampas llevan incorporado sistemas de limpieza rápida y
difusores de polipropileno. [15] Cuenta con equipos de bombas centrífugas para la aspersión de los
líquidos de tratamiento, colocados en los laterales de las cubas, con válvulas de regulación de
caudal y presión de trabajo que oscila entre 1 y 1.5 Kg. [15] En el techo del Túnel de Tratamiento
hay incorporados dos extractores de vapores con chimeneas al exterior.

+ Horno de secado de humedad: (Figura 2, Anexo III) Horno compuesto de chapa azul al exterior y
galvanizada al interior, por medio de paneles autoportantes rellenos con lana de roca de un
espesor de 100 mm con sus correspondientes puentes térmicos aislados en un 90 % por la
concepción de los paneles. [15] Tiene incorporado una caldera o generador de calor de acero
inoxidable, el cual tiene acoplado una chimenea con salida al exterior, por la cual salen los gases de
la combustión. [15] En este equipo están ubicados unos ventiladores que impulsan el calor
generado por la caldera hacia el horno. El generador lleva incorporado un quemador totalmente
automático, accionado desde el cuadro de mandos y controlado por medio de un termostato
digital visual de regulación de temperatura del horno, así mismo lleva incorporado en la cabeza de
la caldera un termostato de seguridad y corte por alta o máxima temperatura. [15] La distribución
del aire caliente se efectúa por medio de cuchillos de unión preparados para el lanzamiento del
aire caliente con presión a la pieza de paso, manteniendo así un perfecto secado de la pieza. [15]
Dispone de chimenea y ventilador de recirculación para la evaporación de posibles gases. + Cabina
de polvo o de pintado:

+ Cabina de polvo o de pintado: (Figura 3, Anexo III) Cabina construida en chapa de acero
inoxidable, por medio de paneles modulares y sin puntos de soldadura para los amarres entre sí.
Posee tolva de recogida de polvo de fácil limpieza y ciclón ubicado en un lateral de la cabina y
conectado con ésta por medio de tubería de acero galvanizado. [15] Maestría de Análisis y Control
de Procesos Dispone de aperturas verticales en ambos lados de la cabina, selladas por lámparas de
goma para permitir el paso de los brazos de las pistolas automáticas. Presenta un equipamiento de
suspensión de la cadena de transporte, estando ésta por el exterior de la cabina. Dispone también
de ventana de inspección y retoques para pintor. [15] + Ciclón de recuperación: (Figura 4, Anexo III)
Conjunto de ciclón construido en chapa de acero de 2 mm de espesor, con tolva de recogida de
polvo, depósito con bridas de sujeción de amarre rápido. Posee ventilador centrífugo de media
presión de trabajo para la aspiración del polvo, mando por motor de acoplamiento directo, siendo
su colocación a nivel del piso para un mantenimiento fácil y evitación de todo tipo de vibraciones al
conjunto. [15] +Horno de Polimerizado: (Figura 5, Anexo III) Horno compuesto de chapa azul al
exterior y galvanizada al interior, por medio de paneles autoportantes rellenos con lana de roca de
un espesor de 100 mm con sus correspondientes puentes térmicos aislados en un 90 % por la
concepción de los paneles. [15] Tiene incorporado una caldera o generador de calor de acero
inoxidable, el cual tiene acoplado una chimenea con salida al exterior, por la cual salen los gases de
la combustión. [15] En este equipo están ubicados unos ventiladores que impulsan el calor
generado por la caldera hacia el horno. El generador lleva incorporado un quemador totalmente
automático, accionado desde el cuadro de mandos y controlado por medio de termostato digital
visual de regulación de temperatura del horno, así mismo lleva incorporado en la cabeza de la
caldera un termostato de seguridad y corte por alta o máxima temperatura. [15] Maestría de
Análisis y Control de Procesos Dispone de chimenea y ventilador de recirculación para la
evaporación de posibles gases. La distribución del aire caliente se efectúa por medio de conductos
de unión aislados tanto en el lanzamiento como en la recogida por la parte inferior del horno. [15]
+Cadena de transporte: (Figura 6, Anexo III) Desarrollo aproximado de la cadena 90 m. Cadena
aérea de transporte de piezas diversas y amarre por medio de tornillos. La cadena consta de malla
de 406 mm de paso entre apoyos de rodamientos, siendo éstos dispuestos en cruz en la omega de
sustentación. Los cuelgues se disponen cada 3.296 mm siendo la carga máxima puntual que
soporta la cadena de 50 Kg. por metro. [15] Posee un grupo motriz de arrastre de la cadena
compuesto de motorreductor de mando, embrague de fricción, piñón y cadena de transmisión. La
velocidad es regulable de 0.4 a 2.5 m / min. Está compuesta también por anclajes de sustentación
y apoyo, así como de sus elementos tensores. [15] Posee un engrasador automático de cadena.
+Chimeneas: Construidas en acero inoxidable AISI 304 (18 / 10) Cr. Ni. Con aislamiento en manta
de fibra cerámica de espesor 25 m / m y densidad 128 Kg. / m3 . [15] Las chimeneas del Túnel de
Tratamiento son de acero inoxidable AISI 304 (18 / 10) de pared simple. [15] Maestría de Análisis y
Control de Procesos + Conjunto de pistolas spray para la aplicación del polvo: [15] (Figuras 7, 8 y 9,
Anexo III) Comprende: 4 pistolas automáticas AL – 3. 1 pistola manual de retoque ML – 3. 1
depósito de polvo fluidificado, capacidad 180 L y salida para 5 pistolas. 1 equipo de reenvío de
polvo desde ciclón a depósito pasando por cribadora. 1 tubería para polvo y transporte, aire
comprimido, etc. 2 brazos de soporte para acoplamiento de pistolas a reciprocadores. +
Reciprocador electrónico de pintura: [15] Comprende: - 1 guía lineal de traslación por correa
dentada GLK – 25 de 1 700 mm de curso útil y 2 600 mm de longitud con fuelles de protección. -
Regulación de velocidad en subida y bajada con potenciómetros y convertidor de frecuencia.
(Figura 10, Anexo III) Seguidamente, en la Figura 2.17 se muestra un esquema del proceso
completo con todos sus equipos. M

file:///C:/Users/hp/Downloads/Estudio%20tecnologico%20del%20proceso%20-
%20Hernandez%20Valdes,%20Everardo.pdf

http://repositorio.uide.edu.ec/bitstream/37000/206/1/T-UIDE-0177.pdf

http://repositorio.uide.edu.ec/bitstream/37000/206/1/T-UIDE-0177.pdf