TEMA 1B

TRANSMISORES
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1. INTRODUCCIÓN

Uno de los elementos que habitualmente intervienen en un sistema de

control son los transmisores. La necesidad de estos elementos deriva de
que normalmente los sensores y los actuadores se encuentran próximos al
proceso pero los controladores pueden tener diferentes ubicaciones:

a) En un armario de control (a varios metros del equipo de medida)

b) En una sala de control (a decenas de metros)
c) En otro edificio (a centenares de metros)

Los transmisores captan la variable de proceso a través del elemento

primario y la transmiten a distancia en forma de señal neumática, eléctrica
o digital.

Por tanto, será necesario transmitir la medida hasta los controladores y

de éstos a los actuadores. Para ello, se requiere:

1º.- Un medio de transmisión. Los Medios de transmisión más

habituales son:

- Tuberías: por las que se transmite alguna propiedad del fluido (línea
de transmisión neumática)

- Cables eléctricos por los que se transmite alguna propiedad eléctrica

(líneas de transmisión eléctrica).

- Fibras ópticas, que son canales de comunicación por los que se

transmiten ondas luminosas de forma muy eficiente. Método de
transmisión por cable más avanzado. Se deben tener en cuenta
factores como la capacidad del canal, la atenuación de la señal y la
inmunidad al ruido. Al ser canales de gran capacidad, se utilizan
cuando hay que transmitir gran capacidad de datos.

- Espacio: para transmisión de ondas sonoras.

2º.- Un código de interpretación de la información

2. TIPOS DE TRANSMISIÓN EN LOS SISTEMAS DE CONTROL

En sistemas de control de procesos se utilizan los sistemas de

transmisión neumáticos, eléctricos - electrónicos, ópticos, hidráulicos y
telemétricos. Aunque los más utilizadas son los dos primeros.

2.1. TRANSMISIÓN NEUMÁTICA

Un transmisor neumático es un dispositivo que convierte un

desplazamiento mecánico en variaciones proporcionales de presión. El
desplazamiento mecánico o señal de entrada al transmisor la produce el
elemento de medición, en respuesta a un cambio de la variable del proceso.

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En el sistema de transmisión neumática se utiliza aire como elemento

transmisor; la distinta presión de éste, es proporcional a la variación de la
magnitud que se mide. Convierte el movimiento del elemento de medición
en una diferencia de presión y por último en una señal neumática.

El transmisor responde a dicho movimiento generando una señal

neumática variable linealmente de 3-15 psi (lb/pulgada²) para el campo de
medida del 0 al 100% de la variable. En los países que utilizan el sistema
métrico decimal se emplea además la señal 0,2-1 bar (1 bar =1,02 kg/cm2)
que equivale aproximadamente a 3-15 psi (3 psi =0,206 bar o 0,21 kg/cm2,
15 psi = 1,033 bar o 1,05 kg/cm2)

El sistema se completa con un instrumento receptor, situado a distancia,

capaz de traducir la señal de 3 a 15 psi en una indicación del valor de la
variable del proceso.

Un sistema transmisor consiste generalmente en :

a) Un elemento primario o detector de variaciones de la magnitud a medir

b) El elemento transmisor, algunas veces lleva incorporado el elemento

detector

c) El elemento receptor de las distintas magnitudes de la variable a medir

(indicador, registrador, totalizador, etc)

2.1.1. TRANSMISOR TOBERA-OBSTURADOR

Consiste en un tubo metálico alimentado a una presión constante P s

con una reducción en la salida en forma de tobera, la cual puede ser
obstruida por una lámina llamada obturador, de cuya posición depende el
elemento de medida.

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Entrada de aire
del suministro
(regulado)
El obturador se
posiciona en
función de la
medida de la
variable

Presión variable que

depende de la
obstrucción de la
tobera

Se fundamentan en el principio que cumple el sistema tobera-obturador

que consiste en un tubo con un suministro constante de aire a presión no
superior a los 25 psi que pasa por una restricción que reduce el diámetro y
que en su otro extremo se torna en forma de tobera con un diámetro de
0.25-0.5 mm que está expuesto a la atmósfera ocasionando un escape que
es regulado por un obturador el cual cumple la misión de controlar el escape
proporcional a la separación entre él y la tobera.

La función de la tobera-obturador es que a medida que la lámina

obturadora disminuya o aumente la distancia hacia la tobera ocasionará un
efecto inversamente proporcional sobre la presión interna que es intermedia
entre la presión atmosférica y la de suministro. Para x=0 el obturador tapa
casi totalmente a la tobera, con lo cual no hay escape de aire a la atmósfera
y P1 llega a ser casi igual a la presión Ps del aire de alimentación (equivale a
15 psi); para x relativamente grande, el obturador está bastante separado
de la tobera y no limita el escape a la atmósfera, siendo P1 próxima a la
atmosférica (equivale a 3 psi). El consumo de aire tobera-obturador es
relativamente pequeño. El volumen V se encontrará a una presión P1,
intermedia entre Ps, y la presión atmosférica.

Estos transmisores generan una señal neumática variable linealmente de

3 a 15 psi para el campo de medida de 0-100% de la variable. Utilizando el
sistema métrico decimal la señal que se empleará será de 0,2-1 bar, siendo

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prácticamente equivalente a la anterior. Así, por este procedimiento, según

la presión de salida se transmitirá un valor de la variable.

De esta manera se comprueba fácilmente que un transmisor neumático

de temperatura de intervalo de medida 0-150 ºC con el bulbo a 0 ºC y con
señal de salida 1 psi está descalibrado; si el nivel estándar mínimo de salida
fuera 0 psi no sería posible esta comprobación rápida.

Generalmente los valores de P1 detectados son muy pequeños por lo que

frecuentemente se requiere el uso de una válvula piloto que amplifica la
presión de salida P1 y la convierte a P0.

Desplazamiento X del Presión posterior de la

elemento de medición SISTEMA TOBERA-OBSTURADOR tobera (P1)

La válvula amplifica
la presión P1 y la
PPP1 convierte a P0
requiere ser
amplificada

Desplazamiento X SISTEMA Presión posterior Señal

VÁLVULA
del elemento de TOBERA-
de la tobera (P1) PILOTO
medición OBSTURADOR de salida (P0)

En la siguiente figura se representa una curva de respuesta típica de un

sistema tobera-obturador, pudiéndose ver que la misma no es lineal.

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El aire que se escapa de la tobera ejerce una fuerza sobre el obturador

F=P1xS que tiende a desplazarlo. Esta fuerza debe hacerse despreciable con
relación a la fuerza del elemento de medida que posiciona el obturador. Con
este objeto, se utiliza sólo una parte reducida de la curva (zona lineal)
descartando presiones demasiado elevadas, y se disminuye además la
sección de la tobera a diámetros muy pequeños de 0,2 mm
aproximadamente. No se consideran diámetros más pequeños para evitar
que la tobera se tape por suciedad del aire. De esta manera, la parte
reducida de la curva localizada entre 3-15 psi puede aproximarse a una
línea recta con lo cual se consigue una relación prácticamente lineal entre el
valor de la variable y la señal trasmitida.

2.1.2. TRANSMISOR DE EQUILIBRIO DE MOVIMIENTOS

El transmisor de equilibrio de movimientos considera el movimiento del

elemento de medición asociado al obturador generando una presión P1 que
será amplificada, en función de la señal de alimentación. A través de un
fuelle de realimentación, el obturador volverá a su posición inicial. Existe
una correspondencia lineal entre la variable y la señal de salida. Hay que
señalar que en este tipo de transmisores, las palancas deben ser livianas,
pero bastante fuertes para que no se doblen.

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Estos instrumentos se utilizan, en particular, en la transmisión de presión

y temperatura donde los elementos de medida tales como tubos Bourdon,
manómetros de fuelle, termómetros de bulbo, etc. son capaces de generar
un movimiento amplio, sea directamente o bien a través de palancas con la
suficiente fuerza para eliminar el error de histéresis que pudiera producirse.
Si la fuerza disponible es pequeña, aparte de la histéresis, el tiempo
necesario para el movimiento apreciable es grande y el transmisor es lento
en responder a los cambios de la variable. En este caso, se acude a los
transmisores de equilibrio de fuerzas en los que básicamente el elemento
primario de medida genera una fuerza que se equilibra con otra igual y
opuesta producida por el transmisor.

2.1.3. TRANSMISOR DE EQUILIBRIO DE FUERZAS

En la figura puede verse que el elemento de medición ejerce una fuerza

en el punto A sobre la palanca AC que tiene su punto de apoyo en D.
Cuando aumenta la fuerza ejercida por el elemento de medición, la palanca
AC se desequilibra, tapa la tobera, la presión aumenta y el diafragma ejerce
una fuerza hacia arriba alcanzándose un nuevo equilibrio. Hay que señalar,
como se ha dicho, que en este transmisor los movimientos son
inapreciables.

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2.1.4. TRANSMISOR DE EQUILIBRIO DE MOMENTOS

• El desequilibrio de fuerzas producidas

por el caudal (ΔP) crea un par al que se opone
el generado por el fuelle de realimentación a
través de una rueda de apoyo móvil situada en
el brazo del transmisor.

Entre las ventajas de los transmisores

neumáticos se encuentran:

 Transmisión segura en ambientes peligrosos

 Insensible a la contaminación electromagnética
 Inicialmente menor costo que métodos
eléctricos
 Utiliza actuadores neumáticos

Entre los inconvenientes:

 Requiere de un compresor
 Sensible a las condiciones de aire

2.2. TRANSMISORES ELECTRÓNICOS

Convierten la señal de salida de la variable medida a una señal

electrónica de 4-20 mA c.c. Son sensibles a las vibraciones, por cuyo motivo
su empleo ha ido disminuyendo. Este transmisor se alimenta con una fuente
de 24 V c.c. y un circuito de dos hilos. El receptor dispone de una
resistencia de 250 ohms en los bornes de entrada. De este modo, si la señal
de salida del transmisor varía a 4 mA c.c., se obtendrán las siguientes
tensiones en los bornes de entrada al receptor:

250 ohmios x 4 mA c.c. = 1000 mV=1 V

250 ohmios x 20 mA c.c.=5000 mV=5 V

Por tanto suministra entre 1-5 voltios.

2.2.1. TRANSMISOR ELECTRÓNICO DE EQUILIBRIO ENTRE FUERZAS

Los transmisores electrónicos son generalmente de equilibrio de

fuerzas. Consisten en su forma más sencilla en una barra rígida apoyada en
un punto sobre la que actúan dos fuerzas en equilibrio: la fuerza ejercida
por el elemento mecánico de medición (tubo Bourdon, fuelle…) y la fuerza
electromagnética de una unidad magnética.

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El desequilibrio entre estas dos fuerzas da lugar a una variación de

posición relativa de la barra, excitando un transductor de desplazamiento
tal como un detector de inductancia o un transformador diferencial. Un
circuito oscilador asociado con cualquiera de estos detectores genera una
señal en base a la posición del sensor y la lleva a una unidad magnética; la
fuerza generada reposiciona la barra de equilibrio de fuerzas. Se completa
así un circuito de realimentación variando la corriente de salida en
forma proporcional al intervalo de la variable del proceso.

 Detector de inductancia: es un detector de presión. Está formado

por 2 piezas de ferrita, una en la barra y otra fijada rígidamente en
el chasis del transmisor y contiene una bobina conectada a un
circuito oscilador. Cuando aumenta o disminuye el entrehierro,
disminuye o aumenta respectivamente la inductancia de la bobina.
El movimiento genera un campo eléctrico inducido, por corrientes de
Foucault, de sentido contrario al inicialmente creado cuando circula
corriente por la bobina, dando como consecuencia una variación de
la amplitud de dicho campo, y modificándose la inductancia. El
oscilador actúa devolviendo el valor del campo a su valor original.

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 Transformador diferencial

El transformador posee tres bobinas dispuestas extremo con extremo

alrededor de un tubo. La bobina central es el devanado primario y las
externas son los secundarios (poseen el mismo número de espiras y en la
misma disposición). El transformador se cierra magnéticamente con la barra
de equilibrio de fuerzas. Un centro ferromagnético de forma cilíndrica,
sujeto al objeto cuya posición desea ser medida, se desliza con respecto al
eje del tubo.

Cuando una corriente alterna circula a través del primario, causa un

voltaje que es inducido a cada secundario proporcionalmente a la
inductancia mutua con el primario. La frecuencia del oscilador que causa la
corriente alterna está en el rango de 1 a 10 kHz.

Al variar la presión, cambia la posición del núcleo o barra induciendo

tensiones diferentes en las dos bobinas secundarias, mayor en la bobina
arrollada en el polo con menor entrehierro y menor en la opuesta. Las
bobinas están conectadas en oposición así que el voltaje de salida es la
diferencia (por eso es "diferencial") entre los dos voltajes secundarios.
Cuando el núcleo está en su posición central, se encuentra equidistante a
los dos secundarios, los voltajes inducidos son iguales pero de signo
opuesto, así que el voltaje de salida es cero.

Cuando el núcleo es desplazado en una dirección, el voltaje en una bobina

aumenta mientras que en la otra disminuye, causando que el voltaje de
salida también aumente desde cero hasta su máximo. Este voltaje tiene la
misma fase que el voltaje del primario. La magnitud del voltaje de salida es
proporcional a la distancia en que fue desplazado el núcleo (hasta cierto
límite), por eso el dispositivo es descrito como "lineal". La fase del voltaje
indica la dirección del desplazamiento.

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Nota Tubo Bourdon: Tubo curvado cuya sección interna difiere de

una forma circular. Se trata de un tubo cerrado en un extremo, con
una sección transversal interna que no es un círculo perfecto, y que
cambiará su forma en función de la presión interna. Un aumento de
presión provoca que la sección transversal se vuelva más circular y
que al enderezarse produzca un desplazamiento de la aguja
registradora o del transductor.

Los transductores eléctricos tienen bajo coste y alta velocidad de

transmisión; pero son sensibles a la contaminación magnética aún con
apantallamiento.

3. TRANSMISORES DIGITALES INTELIGENTES

Son aquellos instrumentos capaces de realizar funciones adicionales a la

de la transmisión de la señal de proceso, gracias a un microprocesador
incorporado.

Emiten una señal digital que consiste en una serie de impulsos (señal de
muy pequeña duración), en forma de bits. Cada bit consistirá en dos
valores, el 1 y el 0 (código binario), que corresponden al paso o no de
corriente. La principal ventaja de este tipo de transmisor es que su señal de
salida puede ser recibida directamente por un procesador.

El término inteligente (smart) indica que el instrumento es capaz de

realizar funciones adicionales a la de simple transmisión de la señal del
proceso. Estas funciones adicionales pueden ser: generación de señales
digitales, comunicabilidad, uso de otros sensores como de presión y
temperatura para compensar las variaciones del fluido (corrección
automática de la presión y la temperatura) y conseguir una mayor
exactitud, cambio fácil de rangos de escala de medida.

El transmisor, generalmente suele operar utilizando convertidores

previamente del tipo A/D (analógico-digital) del transmisor y el D/A (digital-
analógico) del receptor (indicador, registrador o controlador), mejorando la
eficacia del lazo de control.

3.1. TRANSMISOR INTELIGENTE CAPACITIVO

Consiste en un condensador formado por dos placas fijas y un diafragma

sensible interno (placa móvil); el interior del condensador está relleno de
aceite (aislante). Por tanto tendremos dos condensadores, uno de capacidad
fija (de referencia) y otro de capacidad variable en función de la presión
ejercida en el diafragma. La presión ejercida es detectada por dos
diafragmas externos que la transmiten a las placas del condensador; de

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esta manera, la placa móvil (diafragma interno: elemento elástico

coarrugado que deflexiona en función de la presión diferencial a través de
él) varía su distancia y sufre un desplazamiento proporcional a la presión
diferencial y varía su capacidad al modificarse el parámetro “d”. La
capacidad diferencial entre el diafragma y las placas de los capacitores es
convertida a una señal de corriente continua de 4 a 20 miliamperios que es
estándar en la industria (o, eventualmente, de 10 a 50 miliamperios).

Área de las placas conductivas (A)

Distancia entre las placas (d)
Conste Dieléc. del fluido entre las placas (K)

Transmisor capacitivo

De esta manera el diafragma con aceite se desplaza (sólo 0,1 mm como

máximo) y un circuito formado por un oscilador y demodulador transforma
la variación de capacidad en señal analógica. Ésta a su vez es convertida a
digital y pasa después a un microprocesador “inteligente” que la transforma
a señal analógica de 4-20 mA c.c. y alimenta las comunicaciones digitales.

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3.2. TRANSMISOR INTELIGENTE PIEZORRESISTIVO (SEMICONDUCTOR

DIFUNDIDO)

Aprovecha las propiedades eléctricas de los semiconductores al ser

sometidos a tensiones.

Consiste en un elemento de Si situado dentro de una cámara que

contiene silicona que está en contacto con el proceso mediante un
diafragma. El sensor está fabricado a partir de Si en cuyo seno se difunde
boro y se forma un puente de Wheastone constituyendo una galga. El
espesor del sensor determina el intervalo de medida del instrumento.

Se basan en la variación de longitud y diámetro, y por tanto de la

resistencia, que tiene lugar cuando un hilo de resistencia se encuentra
sometido a una tensión mecánica por acción de una presión.

Estos hilos se encuentran en una galga (cementada o sin cementar). La

aplicación de presión estira o comprime los hilos según sea la disposición
que el fabricante haya adoptado, modificando la resistencia de los hilos.
Cualquier variación de presión que mueva el diafragma del transmisor,
cambia la resistencia de la galga y desequilibra el puente .

Cuando no hay presión, las tensiones E 1 y E2 son iguales, pero al aplicar

presión, las resistencias Rb y Rc disminuyen su resistencia y Ra y Rd la
aumentan dando lugar a una diferencia entre E 1 y E2. Esta diferencia se
aplica a un amplificador diferencial de alta ganancia que controla a un
regulador de corriente variable. Un margen de corriente continua de 3 a 19
mA produce una señal de salida de 4 a 20 mA. Una corriente de 4-20 mA
que corriente circula a través de una resistencia de realimentación R fb
elevará E1 hasta el valor E2 y reequilibra el puente.

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Entre las principales ventajas de los instrumentos inteligentes se

encuentran:

a) Mientras que el elemento primario en contacto con el fluido del

proceso no se averíe, el transmisor inteligente tiene una vida útil casi
ilimitada. Los datos de calibración que se realizan en fábrica según
las diferentes temperaturas externas e internas (que afectan al
sensor) se guardan digitalmente en una EPROM (Erasable
Programmable Read-Only Memory (ROM programable borrable). Un
comunicador portátil dotado de visulizador de cristal líquido y teclado
alfa numérico permite comprobar desde el propio transmisor o bien
desde el controlador, o desde cualquier punto de la línea de conexión
el estado y calibración del transmisor.
b) Cambio automático del campo de medida ante un cambio inesperado
del valor de la variable.
c) Compensaciones de las variaciones de temperatura
d) Autocalibración por variaciones en el proceso.
e) Puede conectarse a un ordenador personal a través de una conexión
RS-232 y configurar a través de un software adecuado los
transmisores inteligentes.

El inconveniente es que a veces el microprocesador responde con

retraso por lo que la señal queda distorsionada.

4. PROTOCOLOS

Se utiliza para la transmisión de señales digitales, de manera que en lugar

de utilizarse hilos por los que pasaría la señal clásica de 4-20 MA c.c., la
señal se transmite a través de un cable llamado BUS. Por él pasaría
información codificada de acuerdo con un protocolo.

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4.1. PROTOCOLO SERIE

Utiliza las siguientes interfaces:

RS-232: dispone de tres conductores, uno de transmisión, otro de recepción
y un tercero de retorno de corriente común para ambos tipos de
datos, que constituye la principal limitación de este tipo de
interfase. El cable actúa como una antena que no solo irradia
señales a los circuitos próximos sino que también es susceptible de
recibir señales no deseadas procedentes de fuentes externas y
debe apantallarse en las instalaciones industriales. Los datos se
transmiten en lógica negativa, es decir, los “unos” se traducen en
una tensión continua negativa y los “ceros” en una tensión
continua positiva. La tensión más comúnmente utilizada es ±12 V
c.c.
La distancia máxima de transmisión entre el equipo de transmisión
(DTE: data termical equipment) y el equipo de comunicación (DCE)
es de unos 15 m y la velocidad de transmisión máxima es de 9200
baudios en el entorno industrial (1 baudio= bit/seg).

RS-422. Introducido en 1978, diseñado para satisfacer las demandas de

mayor distancia y mayor velocidad de transmisión. Su aplicación
no ha sido muy amplia ya que se ha aplicado a entornos limpios
como oficinas donde los equipos se hallan próximos unos de otros.
Puede alcanzar 1200 metros pero para la velocidad máxima de
10000 baudios, la distancia queda limitada a 60 m.

RS-485. Introducida en 1993, se aplica cuando el número de estaciones es

menor de 32 y cuando la cantidad de datos a transmitir es
moderada. La distancia de comunicación máxima es de 1200 m y
la velocidad de transmisión 10 Mbits/s.

Existen también otro tipo de protocolos:

 Híbridos: utilizan un estándar analógico de comunicación 4-
20 mA c.c. e incorporan además un protocolo de
comunicación digital. Se consideran los protocolos DE,
INTENSOR, BRAIN, FOXCOM, FSK, HART, MODBUS.
 Abiertos: Proporcionan un esquema común de direccionamiento
que permite a un dispositivo con TCP/IP (Transfer Control
Protocol/Internet Protocol) localizar a cualquier otro en cualquier
punto de la red. Los más importantes son: HART, PROFIDUS y
FIELDBUS.

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