Avance Diseño de Maquinas

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO DE UNA PLATAFORMA MÓVIL TERRESTRE CON BRAZO

MANIPULADOR
PROYECTO DE DISEÑO DE MÁQUINAS
LANDÁZURI MEJÍA GUILLERMO ANDRÉS
PINEDA GUEVARA GUILLERMO EDUARDO
POZO RECALDE LEONARDO DANIEL
SEGOVIA SÁNCHEZ JUAN CARLOS
ING. IVÁN ZAMBRANO Msc.
Quito, Febrero 2015

CONTENIDO
CAPÍTULO 1 ................................................................................................................. 1
GENERALIDADES ....................................................................................................... 1
1.1. TÍTULO DEL PROYECTO ................................................................................ 1
1.2. OBJETIVO GENERAL ....................................................................................... 1
1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .............................................................................. 1
1.4. DEFINICIÓN DE PROBLEMA ......................................................................... 1
1.4.1. SITUACIÓN INICIAL Y FINAL DEL PROBLEMA ............................... 2
1.4.2. SOLUCIÓN .................................................................................................... 3
1.5. ESTADO DE LA CIENCIA................................................................................. 3
1.5.1. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE UNA PLATAFORMA
CON DOS RUEDAS MOTRICES Y UNA RUEDA CASTOR ............................... 8
1.5.2. CONTROL ELECTRÓNICO DE MOTORES ........................................ 12
1.5.3. ROBOTS MANIPULADORES .................................................................. 13
CAPÍTULO 2 .............................................................................................................. 17
MAQUINARIA DISPONIBLE EN EL MERCADO EXTRANJERO Y
ECUATORIANO........................................................................................................ 17
2.1. MAQUINARIA FABRICADA EN EL EXTRANJERO ................................. 17
2.2. MAQUINARIA FABRICADA EN EL PAÍS ..................................................... 22
CAPÍTULO 3 .............................................................................................................. 23
DETERMINACIÓN DE LAS ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA ......... 23
3.1. LA CASA DE LA CALIDAD ............................................................................ 23
3.1.1. LA VOZ DEL USUARIO ........................................................................... 23
3.1.2. LA VOZ DEL INGENIERO ...................................................................... 24
3.1.3. RESULTADOS ............................................................................................ 24
3.1.4. CONCLUSIONES DE LA CASA DE LA CALIDAD ............................. 25
3.1.5. COMPROMISOS ........................................................................................ 26
3.1.6. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS .......................................................... 27
CAPÍTULO 4 .............................................................................................................. 28
DEFINICIÓN Y DISEÑO CONCEPTUAL ............................................................ 28
4.1. ANÁLISIS FUNCIONAL ...................................................................................... 28
4.1.1. DIVISIÓN MODULAR ................................................................................... 28
4.2. SOLUCIONES PARA CADA MÓDULO ............................................................ 30
4.2.1. MÓDULO 1 ...................................................................................................... 30
4.2.2. MÓDULO 2 ...................................................................................................... 30
4.2.3. MÓDULO 3 ...................................................................................................... 31
4.2.3.1. Seguir trayectoria ...................................................................................... 31
4.2.3.1.1. Dos ruedas tracción diferencial y una rueda auxiliar .......................... 31
4.2.3.1.2. Dos ruedas tracción diferencial y dos ruedas auxiliares ..................... 32
4.2.3.1.3. Cuatro ruedas tracción integral ........................................................... 33
4.2.3.2. Mover plataforma ...................................................................................... 34
4.2.3.2.1. Motor corriente alterna ........................................................................ 34
4.2.3.2.2. Motor corriente continua ...................................................................... 35
4.2.3.3. Detener plataforma ................................................................................... 36
4.2.3.3.1. Frenado por variación de frecuencia ................................................... 36
4.2.3.3.2. Frenado ejecutado por el propio motor (autofrenante) ....................... 37
4.2.1.3. Alternativas de módulos ............................................................................ 38
4.2.1.4. Evaluación y selección de módulos ..................................................... 40
4.2.4. MÓDULO 4 ...................................................................................................... 43
4.2.4.1. Activar brazo ............................................................................................. 43
4.2.4.2. Acercarse al objeto .................................................................................... 43
4.2.4.3.1. Cuatro grados de libertad ..................................................................... 43
4.2.4.3.2. Cinco grados de libertad ...................................................................... 44
4.2.4.3.3. Seis grados de libertad ......................................................................... 45
4.2.4.3. Sujetar objeto ............................................................................................. 46
4.2.4.3.1. Garra .................................................................................................... 46
4.2.4.3.2. Pinza ..................................................................................................... 47
4.2.4.3.3. Ventosa.................................................................................................. 47
4.2.4.4. Posicionar objeto ....................................................................................... 48
4.2.4.5. Liberar objeto ............................................................................................ 48
4.2.4.6. Regresar brazo ........................................................................................... 48
4.2.4.7. Desactivar brazo ........................................................................................ 48
4.2.2.4. Alternativas de módulos ............................................................................ 49
4.2.2.5. Evaluación y selección de módulos .......................................................... 52
CAPÍTULO 5 .............................................................................................................. 56
CÁLCULOS Y DIMENSIONAMIENTO ................................................................ 56
5.1. CÁLCULO DE LAS REACCIONES SOBRE CADA UNA DE LAS RUEDAS ... 56
5.2. CÁLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA .................................................. 58
5.3. VERIFICACIÓN DE LA POTENCIA DEL MOTOR ....................................... 59
5.4. CÁLCULO DE LAS FUERZAS ACTUANTES SOBRE LOS MOTORES ..... 60
5.4.1. Diagrama de cuerpo libre perpendicular al eje del motor. .......................... 60
5.4.1. Diagrama de cuerpo libre paralelo al eje del motor. .................................... 63
5.5. CÁLCULO DE LAS FUERZAS ACTUANTES SOBRE LA RUEDA CASTOR
......................................................................................................................................... 64
5.6. VERIFICACIÓN DE LA RUEDA CASTOR ...................................................... 67
5.7. CÁLCULO DE LOS ELEMENTOS QUE CONFORMAN LA ESTRUCTURA ... 67
5.7.1. Diseño de las columnas de la plataforma ....................................................... 67
5.7.2. Diseño de los soportes verticales de los motores ............................................ 74
5.7.3. Diseño del soporte de la rueda castor ............................................................. 76
5.7.4. Diseño del soporte del brazo robótico. ........................................................... 78
5.7.4.1. Fuerzas actuantes sobre el soporte del brazo robótico. ............................. 78
5.7.4.2. Elemento 1 ...................................................................................................... 81
5.7.4.3. Elemento 2 ...................................................................................................... 84
5.7.4.4. Elemento 3 ...................................................................................................... 88
5.7.5. Diseño de la placa superior de las baterías .................................................... 89
5.8. CÁLCULO DE LOS PERNOS DE SUJECIÓN ...................................................... 90
5.8.1. Cálculos de pernos de sujeción entre la llanta y el adaptador ..................... 90
5.8.2. Cálculos de pernos de sujeción entre el adaptador y el motor ..................... 92
5.8.3. Cálculos de pernos de sujeción de la rueda castor ........................................ 94
5.8.4. Cálculos de pernos de sujeción de la placa del brazo robótico .................... 96
5.8.5. Cálculos de pernos de sujeción de las baterías .............................................. 97
5.8.6. Cálculos de pernos de sujeción de los motores .............................................. 99
5.9. CÁLCULO DE LAS SOLDADURAS ................................................................... 101
5.9.1. Diseño de la soldadura aplicada al soporte del brazo ................................. 101
5.9.2. Diseño de la soldadura aplicada al soporte de la rueda castor .................. 104
5.9.3. Diseño de la soldadura aplicada a los soportes verticales de los motores . 106
CAPÍTULO 6 ............................................................................................................ 112
COSTOS .................................................................................................................... 112
6.1. COSTO DE LA ESTRUCTURA ......................................................................... 112
6.1.1. Costo de elementos normalizados ................................................................. 112
6.1.2. Costo de mano de obra................................................................................... 112
6.1.3. Costo de material ............................................................................................ 113
6.1.4. Costo de fabricación de la estructura ........................................................... 113
6.2. COSTO DE LA PLATAFORMA ........................................................................ 114
6.2.1. Costo de elementos normalizados ................................................................. 114
6.2.2. Costo de mano de obra................................................................................... 115
6.2.3. Costo de material ............................................................................................ 115
6.2.4. Costo de fabricación de la plataforma.......................................................... 116
6.3. COSTO TOTAL DE LA MÁQUINA ................................................................. 116
CAPÍTULO 7 ............................................................................................................ 117
PROTOCOLO DE PRUEBAS ................................................................................ 117
7.1. ENSAYO 1 ............................................................................................................. 117
7.2. ENSAYO 2 ............................................................................................................. 119
7.3. ENSAYO 3 ............................................................................................................. 120
7.4. ENSAYO 4 ............................................................................................................. 121
ANEXO 1 .................................................................................................................. 123
ANEXO 2 .................................................................................................................. 124
ANEXO 3 .................................................................................................................. 125
1
CAPÍTULO 1
GENERALIDADES
1.1. TÍTULO DEL PROYECTO
Diseño de una Plataforma Móvil Terrestre con Brazo Manipulador.
1.2. OBJETIVO GENERAL
Diseñar una Plataforma Móvil Terrestre con Brazo Manipulador.
1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Obtener un diseño estable de la plataforma que permita el montaje de un

brazo manipulador sin que éste afecte la movilidad.
- Determinar la potencia máxima requerida para que cumpla las condiciones
especificadas en el proyecto de titulación.
- Determinar los parámetros necesarios para seguir una trayectoria con
precisión.
- Seleccionar el mecanismo de movimiento que permita obtener los
requerimientos deseados.
- Seleccionar de forma adecuada un brazo robótico para cumplir con los
requerimientos deseados.
1.4. DEFINICIÓN DE PROBLEMA
El Departamento de Coordinación de la Carrera de Ingeniería Electrónica y

Control, a través del PhD Paulo Leica, solicitó a la Facultad de Ingeniería
Mecánica, por medio del ingeniero Iván Zambrano, el apoyo técnico para
consolidar la realización del proyecto de titulación de los señores Jonathan Tirado
y Andrés Brito, el cual consiste en el diseño de la estructura mecánica de una
plataforma móvil terrestre capaz de ser utilizada como prototipo de pruebas para
2
algoritmos de control en ambientes exteriores con terrenos de concreto, asfalto

y/o empedrado.
Sus condiciones críticas de funcionamiento implican una carga máxima de 50 kg

sobre la plataforma, movimiento en una pendiente máxima de 20°, posibilidad de
recoger objetos, capacidad de recorrer una trayectoria programada. Además la
temperatura máxima permisible está en función de las características de los
componentes electrónicos, cuyo valor máximo es cercano a los 60°C.
Otro parámetro importante es el tiempo que se tiene para la entrega del diseño y
especificaciones de la plataforma, debido a que los solicitantes tienen un corto
plazo de entrega de su proyecto de titulación. Respecto a la selección de los
materiales existe un requerimiento de economizar los costos y reducir peso de la
estructura. Sobre la plataforma será montado un brazo robótico de 4 grados de
libertad, el cual tiene un peso estimado de 3.5 kg y es capaz de levantar objetos
de un máximo de 0.5 kg.
1.4.1. SITUACIÓN INICIAL Y FINAL DEL PROBLEMA
Situación inicial:
Se tiene los Situación final:
requerimientos de Funcionalidad
funcionalidad de la DISEÑO MECÁNICO DE óptima de la
plataforma, así como UNA PLATAFORMA plataforma en
sus componentes MÓVIL ambientes
principales (motores, exteriores capaz de
baterías, llantas y transportar carga de
dispositivos de control forma segura.
electrónico).
Figura 1.1. Esquema situación inicial – situación final.

3
1.4.2. SOLUCIÓN
Para lograr pasar de la situación inicial a la final se requiere una plataforma móvil
que cumpla los requerimientos solicitados como son: estabilidad, tamaño, peso,
funcionamiento, carencia de deslizamiento de las ruedas.
1.5. ESTADO DE LA CIENCIA
Gracias a los nuevos avances de la electrónica y a los conocimientos de la

mecánica, se ha logrado concebir un artefacto, al cual se lo ha denominado
plataforma robótica móvil.
Se ha desarrollado este dispositivo como un primer paso para el desarrollo de

productos que solucionen necesidades que en la actualidad se presentan tanto en
el sector civil (como por ejemplo sillas de ruedas) como en el sector militar (tareas
peligrosas como para ser llevadas a cabo por el ser humano).
Hasta el momento se han creado varios diseños de estas plataformas robóticas, a

los cuales se los puede clasificar según la configuración de las ruedas:
 Dos ruedas motrices
Cuenta con dos motores, los cuales proporcionan el movimiento de cada

una de las ruedas, el centro de masa debe encontrarse sobre el eje de las
ruedas para poder lograr la estabilidad necesaria.
Figura 1.2. Plataforma con dos ruedas motrices.

4
 Dos ruedas motrices y una rueda castor
Cuenta con dos motores acoplados a cada una de las ruedas motrices y
una rueda castor con la cual se forma una estructura soporte tipo trípode.
Figura 1.3. Plataforma con dos ruedas motrices y una rueda castor.
 Dos ruedas libres y una rueda de dirección con accionamiento
En este caso, la rueda delantera funciona como dirección y motriz,

mientras que las ruedas traseras son libres.
Figura 1.4. Plataforma con dos ruedas libres y una rueda de dirección con accionamiento.
5
 Tres ruedas de dirección con accionamiento (movimiento sincrónico)
En este caso se necesitan dos motores, un motor permite la rotación

(velocidad angular) de todas las ruedas juntas para producir movimiento y
el otro motor gira todas las ruedas para cambiar de dirección.
Figura 1.5. Plataforma de movimiento sincrónico de tres ruedas.
El mecanismo para lograr este arreglo es complejo y se lo muestra a

continuación:
Figura 1.6. Mecanismo plataforma de movimiento sincrónico de tres ruedas.

6
 Ruedas delanteras de dirección sin accionamiento – ruedas traseras

motrices
Este mecanismo es parecido al que se utiliza en los automóviles, las dos

ruedas traseras son motrices mientras que las delanteras únicamente
actúan como dirección.
Figura 1.7. Plataforma con mecanismo de Ackermann.
 Cuatro ruedas motrices
Cuenta con cuatro motores, los cuales están acoplados a cada una de las
ruedas.
Figura 1.8. Plataforma con cuatro ruedas motrices.

7
 Seis ruedas motrices
Cuenta con seis motores, cada uno esta acoplado a una rueda.
Figura 1.9. Plataforma con seis ruedas motrices.
 Tipo oruga
Se usa para terrenos irregulares, debido a sus altas prestaciones ha

llamado la atención del sector militar y están en etapa de desarrollo para
ser utilizados en numerosas aplicaciones como: llevar a cabo tareas de
desminado, rescate de soldados, etc…
Figura 1.10. Prototipo plataforma para desminado.

8
Figura 1.11. Plataforma destinada para rescate de soldados.
1.5.1. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE UNA PLATAFORMA CON DOS

RUEDAS MOTRICES Y UNA RUEDA CASTOR
Figura 1.12. Plataforma Pioneer P3-DX.
La Pioneer P3-DX es una de las más populares plataformas robóticas la cual

cuenta con dos ruedas motrices y una rueda castor. En el siguiente esquema se
puede observar sus componentes principales en el interior donde se puede
diferenciar dos sistemas: el sistema de potencia y el sistema de control.
9
Figura 1.13. Distribución interna Pioneer P3-DX.
El movimiento de la plataforma se lo realiza mediante el accionamiento de los dos

motores, y dependiendo de la velocidad angular de cada motor, se pueden
obtener cuatro tipos de movimiento:
Figura 1.14. Tipos de movimiento Pioneer P3-DX.
 Moverse rectilíneamente: Este movimiento se lo realiza con las dos ruedas

motrices girando con la misma velocidad angular y con sentidos de giro
opuestos.
10
 Girar a la izquierda: Para poder realizar este movimiento, la rueda izquierda

debe girar con una menor velocidad angular que la rueda derecha y deben
tener sentidos de giro opuestos.
 Girar a la derecha: En este caso la rueda izquierda debe girar a una mayor
velocidad angular que la rueda izquierda y deben tener sentidos de giro
opuestos.
 Rotar en su posición: Finalmente este movimiento se logra teniendo la

misma velocidad angular en ambas ruedas, con la diferencia de que ambas
deben tener el mismo sentido de giro.
Para el movimiento de la plataforma desde un punto de inicio hasta una posición

final, los motores proporcionan una velocidad angular que varía de tal manera que
se obtiene el siguiente perfil de velocidades.
Velocidad
Máxima
velocidad
Aceleración Desaceleración
Tiempo
Posición inicial Posición alcanzada
Figura 1.15. Perfil de velocidades Pioneer P3-DX.
El perfil de velocidades tiene esta forma para asegurar que no existan

movimientos bruscos durante el inicio del movimiento y durante la detención de la
plataforma.
11
Para poder controlar el movimiento de los motores, la plataforma viene

incorporada con un software llamado ARCOS en el cual vienen establecidos una
serie de comandos que permiten una fácil y adecuada programación.
Por otra parte, a esta plataforma se la puede controlar de cuatro diferentes

maneras:
Figura 1.16. Formas de control Pioneer P3-DX.
1. Mediante el uso de un cable que conecta la computadora (escritorio) con la

plataforma.
2. Mediante el uso de una conexión inalámbrica que permita la transferencia
de datos entre ambas partes.
3. Una laptop puede ser colocada sobre la plataforma y está es conectada a
la plataforma por medio de un cable.
4. Plataforma autónoma con computadora a bordo.
12
1.5.2. CONTROL ELECTRÓNICO DE MOTORES
Dual Channel High Power Digital Motor Controller AX2550
Controlador de Motores Digital
Figura 1.17. Digital Motor Controller AX2550
Es el más versátil, mejor programable y más poderoso controlador de motores DC

para robots móviles. Es altamente configurable, basado en microprocesadores,
dual-chanel digital speed. También puede controlar la posición. El controlador
está diseñado para interactuar directamente con motores DC de alta potencia con
el control de computador, control remoto móvil o aplicaciones en vehículos
autónomos.
El AX2550 controlador puede aceptar comandos de velocidad o posición en una

variedad de formas: anchura-pulso control hasta recibidor estandarizado de radio
control, comandos de voltaje análogos, o RS-232 comandos desde un micro-
controlador hasta un modem wireless.
El controlador de dos túneles puede ser operado independientemente o puede ser

combinado para fijar la puesta en marcha hacia adelante o atrás y el giro del
vehículo coordinando el movimiento de cada lado del vehículo. En el modo de
control de velocidad, el AX2550 puede operar en lazo abierto o lazo cerrado. En
operación de lazo cerrado, la medida de la velocidad actual obtenida de los
13
tacómetros o los encoders ópticos son usados para verificar que el motor está
rotando a una velocidad deseada y tenga una dirección requerida y de otra forma
ajustar la potencia de los motores.
EL AX2550 puede también ser configurado para operar como un controlador

servo de alta precisión y torque. Cuando está conectado un potenciómetro al
ensamblaje del motor, el controlador comandará el motor para rotar hasta la
posición angular deseada. Dependiendo de la potencia del motor DC y su taza de
reducción, el AX2550 puede ser usado para mover o ara rotar objetos físicos con
un alto torque.
El AX2550 está fabricado con muchas características de seguridad para asegurar

el buen funcionamiento de inicio, parada automática en caso de comandos de
pérdida, protección de sobre corriente en ambos túneles, o protección de
sobrecalentamiento (temperatura máxima 60⁰C).
Este controlador puede operar desde 12 a 40 VDC y puede manejar asta 120ª de
corriente controlada, entregando hasta 4.800W (aproximadamente 6HP) de
potencia útil a cada motor.
Las muchas opciones para programar de este dispositivo son fácilmente

configurables usando la utilidad PC o un One-touch program con sus botones y su
pantalla LED de 7 segmentos. Una vez programado, la información de
configuración es almacenada en la memoria del controlador, eliminando la
necesidad de cumbersome. Los encoders ópticos permiten hacer mediciones
precisas de la velocidad del motor y la posición, además de otras aplicaciones
avanzadas de la robótica.
1.5.3. ROBOTS MANIPULADORES
Se trata de brazos mecánicos articulados, son el tipo de robots más ampliamente

utilizados actualmente en la industria por su gran versatilidad y multifuncionalidad.
Esta gran gama de aplicaciones también es debido a que son manipuladores
programables, lo cual permite un mayor control y la implementación de funciones
más complejas.
14
El sistema mecánico de estos robots se lo puede dividir principalmente en el

brazo y el órgano terminal. El brazo está constituido por diferente número de
eslabones y articulaciones, entre más número de articulaciones se posea, mayor
será la maniobrabilidad pero también se incrementará la dificultad de control
debido a su mayor complejidad. En aplicaciones industriales estos manipuladores
cuentan con menos de los 6 grados de libertad que se requieren de manera
general para orientar y posicionar el órgano terminal en el espacio.El número de
grados de libertad que posea el brazo dependerá del tipo de aplicación para la
que sea diseñado. En casos donde se requiera movimientos en menor número de
direcciones, se tendrá brazos con menos grados de libertad.
 Brazo de cuatro grados de libertad
Figura 1.18. Brazo cuatro grados de libertad.
 Brazo de cinco grados de libertad
Figura 1.19. Brazo cinco grados de libertad.

15
 Brazo de seis grados de libertad
Figura 1.20. Brazo seis grados de libertad.
En cuanto a los tipos de sujeción que pueden existir entre la plataforma y el brazo
pueden ser:
Seekur Jr. Vista ampliada
Figura 1.21. Conexión plataforma - brazo Seekur Jr.

16
Pioneer P3-DX (primera alternativa)
Figura 1.22. Conexión plataforma – brazo Pioneer P3-DX (primera alternativa).
Pioneer P3-DX (segunda alternativa)
Figura 1.23. Conexión plataforma – brazo Pioneer P3-DX (segunda alternativa).

17
CAPÍTULO 2
MAQUINARIA DISPONIBLE EN EL MERCADO

EXTRANJERO Y ECUATORIANO
2.1. MAQUINARIA FABRICADA EN EL EXTRANJERO
Pioneer P3-DX
En el mercado existe una plataforma de similares características y propósitos que

los nuestros, denominada PIONEER P3-DX.
El Pioneer P3-DX es el robot móvil de investigaciones más popular del mundo. El

Pioneer posee una gran versatilidad, fiabilidad y durabilidad lo que lo ha
convertido en la plataforma de referencia para la investigación robótica. A
diferencia de otros tipos de robots, el Pioneer incluye un controlador de
movimiento dedicado con realimentación de encoder, es totalmente programable,
y durará por años siendo usado en laboratorio.
Figura 2.1. Pioneer P3-DX
En la parte superior se pueden adaptar diferentes tipos de equipos, como por

ejemplo:
18
Figura 2.2. Pioneer P3-DX con brazo robótico
Figura 2.3. Pioneer P3-DX con videocámaras
Manipulador Seekur Jr
El manipulador móvil Seekur Jr es un robusto y resistente robot manipulador, de

5 grados de libertad que cuenta con una pinza montada en una plataforma móvil.
El brazo robótico se alimenta desde el Seekur Jr, el brazo y la cámara se conecta
al ordenador de a bordo, y la posición del brazo puede ser controlado desde el
software de a bordo usando una herramienta fácil de código abierto C++. Los
brazos integran sistemas especiales para proteger contra sobrecarga, y cada
19
articulación está equipada con absoluta codificación. Una cámara con iluminación
de infrarrojos está conectada al ordenador de a bordo del robot.
Figura 2.4. Manipulador Seekur Jr
PowerBot
El PowerBot es un robot de tracción diferencial para la investigación y la creación

rápida de prototipos. Con la misma inteligencia y capacidad de maniobra de
plataformas más pequeñas, PowerBot se mueve hasta 1,6 m / s con una carga útil
de hasta 100 kg. Es una plataforma ideal para tareas de laboratorio y de
investigación que impliquen la entrega, la navegación y la manipulación. La
plataforma de base PowerBot llega totalmente montada y lista para años de uso
en aulas y laboratorios.
Figura 2.5. PowerBot

20
EMPRESA MODELO GRÁFICO
mobilerobots Seekur
mobilerobots Seekur Jr.
mobilerobots PowerBot
mobilerobots Pioneer LX
mobilerobots PatrolBot
21
mobilerobots PeopleBot
mobilerobots Pioneer P3-DX
mobilerobots Pioneer 3-AT
mobilerobots AmigoBot
22
BRAZOS ROBÓTICOS

mobilerobots Gamma 1500
mobilerobots Gamma 300
mobilerobots Seekur Jr. Outdoor

manipulator
Commonplace Mover4
Robotics GmbH
2.2. MAQUINARIA FABRICADA EN EL PAÍS
En el mercado ecuatoriano no se encuentran disponibles este tipo de robots por lo

cual el planteamiento de éste proyecto ayuda a abrir una nueva área de mercado.
23
CAPÍTULO 3
DETERMINACIÓN DE LAS ESPECIFICACIONES DE LA

MÁQUINA
3.1. LA CASA DE LA CALIDAD
3.1.1. LA VOZ DEL USUARIO
Después de haber conversado con los señores interesados en desarrollar el

proyecto, se definen los siguientes criterios a tomar en cuenta en el diseño de la
plataforma:
- Que no roce con el suelo en terrenos irregulares.
- Que sea fácil de transportar.
- Que no sea tan cara la fabricación.
- Que no interfiera la plataforma con el movimiento del brazo.
- Distribución de los componentes.
- Que no se sobrecaliente.
- Que la plataforma soporte peso considerable.
- Que se mueva en terrenos inclinados.
- Que siga una trayectoria programada.
- Que el brazo robótico tenga facilidad para recoger objetos.

24
3.1.2. LA VOZ DEL INGENIERO
Una vez que se han definido los requerimientos y deseos de parte del cliente se
los traduce en especificaciones y características técnicas:
- Distancia de la base al piso.
- Peso plataforma – brazo.
- Costo total.
- Dimensiones de la plataforma.
- Distancia entre componentes.
- Temperatura de trabajo.
- Capacidad de carga.
- Ángulo de inclinación.
- Tolerancias con respecto a la trayectoria deseada.
- Grados de libertad del brazo.
CASA DE LA CALIDAD
Ver ANEXO 1
3.1.3. RESULTADOS
Se determinó de acuerdo a los requerimientos del cliente los siguientes datos:

Demandas básicas: 1, 3, 4, 6, 7, 9
Demandas unidimensionales: 5, 8, 10
Demandas estimulantes: 2
25
Los cinco puntos que obtuvieron el mayor porcentaje (los más relevantes) según
los criterios del cliente son:
 Que siga una trayectoria programada (16,4%)
 Que la plataforma soporte peso considerable (13,1%)
 Que no sea tan cara la fabricación (13,1%)
 Que el brazo robótico tenga facilidad de recoger objetos (10,5%)
 Que no se sobrecaliente (10,5%)
3.1.4. CONCLUSIONES DE LA CASA DE LA CALIDAD
Según los datos mostrados en la casa de la calidad se puede observar que

existen 5 criterios que tienen incidencias considerables los cuales representan el
63,6% de los criterios, estos se muestran a continuación:
 Tolerancias con respecto a la trayectoria
Se estima que la plataforma puede desviarse un máximo de 100 mm de su

trayectoria programada.
 Capacidad de carga
Es necesario que soporte un peso máximo de 50 kg, donde se incluya el peso

estimado del brazo robótico a ser colocado sobre la plataforma.
 Costo total
Se estima un costo total de fabricación de 300 USD.
 Grados de libertad del brazo
Se debe conseguir un brazo robótico de 4 grados de libertad.
 Temperatura de trabajo
Debido a las especificaciones de los componentes electrónicos montados en la

plataforma se debe considerar una temperatura máxima de trabajo de 60°C.
26
3.1.5. COMPROMISOS
 Aumentando la distancia de la base al piso disminuye el costo total. (P)

 Aumentando la distancia de la base al piso disminuye la temperatura de
trabajo. (P)
 Aumentando la distancia de la base al piso aumenta el ángulo de
inclinación. (P)
 Disminuyendo el peso plataforma – brazo disminuye el costo total. (P)
 Disminuyendo el peso plataforma – brazo disminuye la capacidad de carga.
(N)
 Disminuyendo el peso plataforma – brazo aumenta el ángulo de inclinación.
(P)
 Disminuyendo el peso plataforma – brazo disminuyen las tolerancias con
respecto a la trayectoria deseada. (P)
 Disminuyendo el costo total disminuyen las dimensiones de la plataforma.
(P)
 Disminuyendo el costo total disminuye la capacidad de carga. (N)
 Disminuyendo el costo total disminuyen los grados de libertad del brazo.
(N)
 Disminuyendo las dimensiones de la plataforma disminuye la distancia
entre componentes. (N)
 Disminuyendo las dimensiones de la plataforma aumenta la temperatura de
trabajo. (N)
 Disminuyendo las dimensiones de la plataforma disminuye el peso
plataforma – brazo. (P)
 Aumentando la distancia entre componentes disminuye la temperatura de
trabajo. (P)
 Aumentando la capacidad de carga disminuye el ángulo de inclinación. (N)
27
3.1.6. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Las siguientes especificaciones han sido seleccionadas de acuerdo a los

resultados de la casa de la calidad desarrollada.
DETERMINACIÓN DE LAS ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Producto: Diseño Fecha inicial: 03/11/2014

Empresa: EPN de una plataforma
móvil Fecha revisión: 10/11/2014
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Especificaciones
Concepto Fecha Propone R/D Descripción
- Plataforma móvil para transporte

de objetos.
Función 10/11/2014 C R - Seguir trayectoria definida.
- Capacidad de recoger objetos de
forma autónoma.
Dimensiones 10/11/2014 C R Valor referencial: 0.5*0.5*0.4 [m]
- Velocidad máxima: 1.2 m/s

Movimientos 10/11/2014 C D
- Pendiente máxima: 20°
Energía 10/11/2014 C R Motores eléctricos.
Señales y control 10/11/2014 C R Trayectoria programada.
Temperatura máxima soportada por

Temperatura 10/11/2014 N R los dispositivos electrónicos.
(Valor referencial: 60 °C)
Propone: C:Cliente D: Diseñador N:Norma

R/D: R:Requerimiento D:Deseo MR: Modificación del requerimiento
Tabla 3.1. Especificaciones Técnicas

28
CAPÍTULO 4
DEFINICIÓN Y DISEÑO CONCEPTUAL
4.1. ANÁLISIS FUNCIONAL
4.1.1. DIVISIÓN MODULAR
Tras analizar el diagrama funcional se pueden agrupar las diferentes funciones en

4 módulos. El primero abarca las funciones de programación de la trayectoria, el
segundo módulo es respecto al accionamiento de la plataforma, el tercero cubre
las funciones de movilidad de la plataforma y el cuarto módulo cubre las funciones
referentes al manipulador de la plataforma.
Figura 4.1. División modular. Nivel 0

29

30
4.2. SOLUCIONES PARA CADA MÓDULO
4.2.1. MÓDULO 1
Este módulo cumple las siguientes funciones:
- Definir trayectoria
- Definir velocidad lineal
- Definir velocidad angular
- Programar trayectoria
Este módulo hace referencia al sistema de programación y control de la

plataforma. Debido a que esta sección del sistema no es parte del diseño
mecánico de la plataforma se requiere de la ayuda de un profesional en esta área.
Los parámetros de entrada que se necesitan para que la plataforma pueda seguir
la trayectoria son: una trayectoria especificada en una matriz de coordenadas,
velocidad lineal y angular con la que se vaya a mover la plataforma de manera
constante. Con estos parámetros se puede programar la trayectoria y las órdenes
que da el controlador a los motores.
Se toma como referencia el módulo de control de motores AX2550 que fue

explicado en el estado de la ciencia ya que este es una de los más versátiles, de
más amigable programación y más poderoso controlador de motores DC para
robots móviles.
4.2.2. MÓDULO 2

- Encender plataforma
- Activar motores
Para la primera función de este módulo sólo existe la opción de hacerlo mediante
un interruptor colocado en la plataforma con el que se energizará lo mismo.
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Una vez energizada la plataforma dependerá de la programación y de la señal

que transmita la tarjeta del ordenadora para que los motores de la plataforma.
4.2.3. MÓDULO 3

- Seguir trayectoria
- Mover plataforma
- Detener plataforma
4.2.3.1. Seguir trayectoria
Para esta función se han considerado tres alternativas:
- Dos ruedas tracción diferencial y una rueda auxiliar.

- Dos ruedas tracción diferencial y dos ruedas auxiliares.
- Cuatro ruedas tracción integral.
4.2.3.1.1. Dos ruedas tracción diferencial y una rueda auxiliar
La tracción diferencial utiliza dos ruedas controladas individualmente con una

rueda loca como tercer punto de apoyo. Es una configuración muy común para
sistemas utilizados en interiores, debido a que permite al robot girar sobre su
propio eje y moverse en espacios muy reducidos.
Figura 4.4. Tracción diferencial de 2 ruedas

32
Ventajas
- Tiene una estructura mecánica simple, un modelo cinemático simple y bajo

costo de fabricación.
- Moverse en espacios congestionados con cierta facilidad.
- Su movimiento es fácil de programar y puede ser muy bien controlado.
- Puede lograr giros en su propio eje con cero grados de radio de giro.
Desventajas
- Desequilibrio por poseer sólo dos ruedas y una rueda castor.

- Dificultad para moverse en superficies irregulares. Cuando la plataforma va
por superficies irregulares, su orientación podría cambiar si una de sus ruedas
motrices pierde contacto con el suelo.
- Sólo es factible para bajas velocidades.
4.2.3.1.2. Dos ruedas tracción diferencial y dos ruedas auxiliares
La tracción diferencial utiliza dos ruedas con dos ruedas auxiliares se asemeja a
una silla de ruedas eléctrica que posee dos ruedas locas y dos motrices. Esta es
una alternativa utilizada para dar más estabilidad de la estructura debido a que
posee 4 ruedas en lugar de 3.
Figura 4.5. Tracción diferencial de 2 ruedas

33
Ventajas
- Mayor estabilidad respecto a la que tiene una rueda castor.
Desventajas
- Mayor fricción producida por deslizamiento.

- Dificultad para aproximarse a la trayectoria definida.
- Dificultad para girar
4.2.3.1.3. Cuatro ruedas tracción integral
La tracción integral es el accionamiento de las cuatro ruedas por medio de un

motor por cada rueda. Para realizar un giro de la plataforma es necesario
controlar los motores delanteros y con los motores traseros se provee a este de
movimiento. Este tipo de tracción es muy conveniente para alcanzar altas
velocidades debido a su estabilidad en cuatro ruedas. El problema surge cuando
se necesita un movimiento en espacios reducidos.
Figura 4.6. Tracción integral 4 ruedas
Ventajas
- Este modelo es estable durante el movimiento a alta velocidad y en reposo.

- Capacidad de movimiento por caminos resbaladizos e irregulares.
- Mayor torque producido.
34
Desventajas
- Mayor radio de curvatura comparado con tracción diferencial dos ruedas.

- Dificultad de movimiento en espacios reducidos.
- Mayor peso y dimensiones.
- Mayor consumo de energía eléctrica.
4.2.3.2. Mover plataforma
Para esta función se han considerado dos alternativas:
- Motor corriente alterna.

- Motor corriente continua.
4.2.3.2.1. Motor corriente alterna
Motores eléctricos que funcionan con alimentación de corriente alterna. La

mayoría de los motores modernos trabajan con fuentes de corriente alterna.
Existe una gran variedad de motores de c-a, entre ellos tres tipos básicos: el
universal, el síncrono y el de jaula de ardilla.
Figura 4.7. Motor corriente alterna
Ventajas
- Costo menor al de los motores DC.

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- No requieren de manutención.
- Funcionamiento silencioso
- No emite gases de combustión
Desventajas
- Problema en la variación de velocidad.

- Producen menor torque que los motores DC.
- Dependen del suministro de energía eléctrica.
- Necesita un control sofisticado como PLC´s por ejemplo.
- Mayor peso y dimensiones.
4.2.3.2.2. Motor corriente continua
Son motores eléctricos alimentados con corriente continua. Algunas aplicaciones

especiales de estos motores son los motores lineales, cuando ejercen tracción
sobre un riel, o bien los motores de imanes permanentes. Los motores de
corriente continua también se utilizan en la construcción de servomotores y
motores paso a paso.
Figura 4.8. Motor corriente continua.

Ventajas
- Producen mayor torque.

- Su control de potencia es más preciso y fácil.
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- Tamaño y peso menor en comparación a otro tipo de motores.
Desventajas
- Costo elevado.
- Costo de mantenimiento alto.
- Se calienta en exceso.
- Depende del suministro de energía eléctrica.
- Requiere corriente eléctrica rectificada.
4.2.3.3. Detener plataforma
Para esta función se han considerado dos alternativas:
- Frenado por variación de frecuencia.

- Frenado ejecutado por el propio motor (autofrenante).
4.2.3.3.1. Frenado por variación de frecuencia
Un variador de frecuencia es un sistema para el control de la velocidad rotacional

de un motor AC por medio del control de la frecuencia de alimentación
suministrada al motor, es decir si se reduce la frecuencia suministrada se obtiene
un descenso controlado de la velocidad y por ende, el frenado del motor.
Figura 4.9. Variador de frecuencia.

37
Ventajas
- El par del motor se controla totalmente a cualquier velocidad.

- Los arranques y paradas son controlados y suaves, sin movimientos bruscos.
- Dispone de elementos de protección y seguridad para el motor.
Desventajas
- No se puede reparar in situ.

- La instalación, programación y mantenimiento se debe realizar por expertos.
- Si no está bien aislado o instalado, se puede derivar ruidos.
- Para aplicaciones sencillas resulta relativamente caro.
4.2.3.3.2. Frenado ejecutado por el propio motor (autofrenante)
Este es un freno que viene incorporado con el motor mismo, el freno interviene
cuando falta alimentación eléctrica llegando a detenerse por completo cuando la
alimentación eléctrica es nula. Cuando el motor se encuentra parado el eje del
mismo no se puede rotar debido a que se encuentra completamente frenado, una
vez que comienza la alimentación eléctrica la actuación del freno empieza a
disminuir.
Figura 4.10. Motor autofrenante.

38
Ventajas
- Se garantiza una gran precisión de parada.

- Es compacto.
- Es muy silencioso durante el frenado.
Desventajas
- Es costoso.
4.2.1.3. Alternativas de módulos
FUNCIÓN COMPONENTES
Seguir
Dos ruedas Dos ruedas Cuatro
trayectoria
tracción tracción ruedas
diferencial y diferencial y tracción
una rueda dos ruedas integral
auxiliar auxiliares
Mover
plataforma
Motor AC Motor DC
Detener
plataforma
Frenado por
variación de Autofrenado
frecuencia
Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 4
Tabla 4.1. Alternativas del módulo 3.

39
El esquema de cada una de las alternativas se muestra a continuación:
Figura 4.11. Alternativa 1 del módulo 3.

40
4.2.1.4. Evaluación y selección de módulos
Para elegir la alternativa más conveniente, se usa el método ordinal corregido de

los criterios ponderados.
A continuación se presentan los criterios de evaluación más determinantes:
- Maniobrabilidad, debe ser versátil al momento de realizar giros cerrados.

- Dimensiones, para que no dificulte la movilidad en espacios confinados.
- Estabilidad, es muy importante que la plataforma se mantenga equilibrada al
momento se moverse y realizar giros.
- Facilidad de control, es la necesidad de controlar el robot de forma fácil y
amigable con el usuario.
- Peso, ya que la plataforma debe ser lo más liviana posible.
- Precisión de movimiento, porque esta debe recorrer una trayectoria programa
de forma precisa.
La evaluación de los criterios y alternativas se detalla a continuación:

41
Facilidad de Precisión de
Maniobrabilidad Dimensiones Estabilidad Peso Σ+1 Ponderación
control movimiento
Maniobrabilidad 1 0,5 1 0,5 0,5 4,5 0,21
Dimensiones 0 0 0 0,5 0,5 2 0,10
Estabilidad 0,5 1 1 0,5 0,5 4,5 0,21
Facilidad de
0 1 0 0,5 0 2,5 0,12
control
Peso 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 3,5 0,17
Precisión de
0,5 0,5 0,5 1 0,5 4 0,19
movimiento
SUMA 21 1
Maniobrabilidad = Estabilidad > Precisión de movimiento > Peso> Facilidad de control > Dimensiones
Tabla 4.2. Evaluación de cada criterio.
Evaluación de cada una de las alternativas respecto a los criterios:
Maniobrabilidad Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 4 Σ + 1 Ponderación

Alternativa 1 0,5 1 1 3,5 0,35
Alternativa 2 0,5 0 1 1 3,5 0,35
Alternativa 3 0 0 0 1 0,10
SUMA 10 1
Alternativa 1 =Alternativa 2> Alternativa 4> Alternativa 3
Tabla 4.3. Evaluación de las alternativas respecto a la maniobrabilidad.
Dimensiones Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 4 Σ + 1 Ponderación

SUMA 10 1
Alternativa 2>Alternativa 3> Alternativa 4>Alternativa 1
Tabla 4.4. Evaluación de las alternativas respecto a la dimensiones.
Estabilidad Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 4 Σ + 1 Ponderación

Alternativa 1 0,5 0 0 1,5 0,15
Alternativa 2 0,5 0 0 1,5 0,15
SUMA 10 1
Alternativa 4> Alternativa 3>Alternativa 1= Alternativa 2
Tabla 4.5. Evaluación de las alternativas respecto a la estabilidad.
42
Facilidad de control Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 4 Σ + 1 Ponderación

SUMA 10 1
Tabla 4.6. Evaluación de las alternativas respecto a la facilidad de control.
Peso Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 4 Σ + 1 Ponderación

Alternativa 2 0 0,5 1 2,5 0,25
Alternativa 3 0 0,5 1 2,5 0,25
SUMA 10 1
Alternativa 1 >Alternativa 2= Alternativa 3> Alternativa 4
Tabla 4.7. Evaluación de las alternativas respecto al peso.
Precisión de movimiento Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 4 Σ + 1 Ponderación

SUMA 10 1
Tabla 4.8. Evaluación de las alternativas respecto a la precisión de moviemiento.
Tabla de conclusiones:
Facilidad
Precisión de
Conclusiones Maniobrabilidad Dimensiones Estabilidad de Peso Σ+1 Prioridad
movimiento
control
Alternativa 1 0,0750 0,0095 0,0321 0,0119 0,0667 0,0571 1,252 2
Alternativa 2 0,0750 0,0381 0,0321 0,0476 0,0417 0,0762 1,311 1
Alternativa 3 0,0214 0,0286 0,0643 0,0357 0,0417 0,0190 1,211 4
Alternativa 4 0,0429 0,0190 0,0857 0,0238 0,0167 0,0381 1,226 3
Tabla 4.9. Tabla de conclusiones para el módulo 3.
La alternativa que más se ajusta a los criterios de evaluación es la

ALTERNATIVA 2.
43
4.2.4. MÓDULO 4

- Activar brazo
- Acercarse al objeto
- Sujetar objeto
- Posicionar objeto
- Liberar objeto
- Regresar brazo
- Desactivar brazo
4.2.4.1. Activar brazo
Esta función se la realiza mediante la señal procedente del ordenado, que a su

vez recibe la orden desde el mando de control. Permite que el brazo esté listo
para su accionamiento al proporcionarle el flujo de corriente eléctrica que
requiere.
4.2.4.2. Acercarse al objeto
- Cuatro grados de libertad.

- Cinco grados de libertad.
- Seis grados de libertad.
4.2.4.3.1. Cuatro grados de libertad
Figura 4.15. Brazo de 4 grados de libertad

44
Ventajas
- Menor costo.
- Control menos complejo.
- Buena capacidad de carga.
- Más estable.
Desventajas
- Limitado espacio de trabajo.

- Menor campo de aplicación.
4.2.4.3.2. Cinco grados de libertad
Figura 4.16. Brazo de 5 grados de libertad
Ventajas
- Mayor facilidad para acercarse a un objeto.

- Desarrollo de tareas más flexible.
- Movimientos rápidos.
45
Desventajas
- Costo elevado.
- Programación más compleja.
- Sistema matricial más complejo.
- Se requiere otro tipo de sistema para la transmisión de potencia.
4.2.4.3.3. Seis grados de libertad
Figura 4.17. Brazo de 6 grados de libertad.
Ventajas
- Mejor posicionamiento del sistema.

- Mayor efectividad para realizar tareas.
- Facilidad para seguir trayectorias complejas.
- Alta maniobrabilidad.
Desventajas
- Costo muy elevado.

- Su control de posición es más complejo.
- Sistema matricial más complejo.
46
4.2.4.3. Sujetar objeto
- Garra.
- Pinza.
- Ventosa.
4.2.4.3.1. Garra
Figura 4.18. Garra mecánica.
Ventajas
- Mayor facilidad para sujetar objetos de diferentes tipos de geometrías.

- Costo no tan elevado.
Desventajas
- Difícil de manipular.
- No tiene mucha fuerza de agarre.
47
4.2.4.3.2. Pinza
Figura 4.19. Pinza.
Ventajas
- Buen agarre.
- Fácil manipulación.
- Amplio campo de aplicación.
Desventajas
- Dificultad para sujetar cierto tipo de geometrías.

- Pude deformar el objeto si se aplica mucha fuerza.
4.2.4.3.3. Ventosa
Figura 4.20. Ventosa.

48
Ventajas
- Costo reducido.
- Fácil manipulación.
Desventajas
- Problemas para levantar el objeto cuando tienen una geometría variable.

- Se necesita que la superficie del objeto sea plana.
- Se necesita de un sistema neumático para generar vacío.
4.2.4.4. Posicionar objeto
En esta función es necesario realizar una programación definida en la cual se

especifique las coordenadas sobre las cuales va a ser posicionado el objeto sobre
la plataforma. Es necesario colocar el objeto encima de la plataforma para poder
almacenarlo de forma segura y luego transportarlo hacia su lugar objetivo.
4.2.4.5. Liberar objeto
Esta función incide en accionar el sujetador del brazo robótico para que libere el
objeto en la posición indica anteriormente. Se realiza esta función por medio de la
programación del brazo en un computador.
4.2.4.6. Regresar brazo
El brazo debe regresar a su posición inicial fija, para luego proceder a activar
motores y mover el objeto a su destino. Es necesario regresar por la misma
trayectoria que recorrió el brazo en un principio para acercarse al objeto. Por esta
razón es un proceso inverso a acercarse al objeto y lo se realiza por
programación.
4.2.4.7. Desactivar brazo
Finalmente se procede a fijar el brazo en su posición inicial y a desactivarlo para

empezar el movimiento de la plataforma.
49
4.2.2.4. Alternativas de módulos
Combinando las diferentes soluciones para cada función se pueden determinar

varias alternativas de módulos, estas se muestran en la siguiente tabla:
FUNCIÓN COMPONENTES
Activar Por
brazo computadora
Cuatro Cinco Seis

Acercarse grados de grados de grados de
al objeto libertad libertad libertad
Sujetar
Ventosa Pinza Garra
objeto
Posicionar
objeto Por
computadora
Liberar
objeto Por
computadora
Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa3 Alternativa 4 Alternativa 5 Alternativa 6

Tabla 4.10. Alternativas del módulo 4.
El esquema de cada una de las alternativas se muestra a continuación:

50

51

52
4.2.2.5. Evaluación y selección de módulos
Para elegir la alternativa más conveniente, se usa el método ordinal corregido de

los criterios ponderados.
A continuación se presentan los criterios de evaluación más determinantes:
- Peso, es importante que el brazo sea lo más liviano posible para disminuir
peso total de la plataforma y por ende disminuir consumo energético.
- Control de movimiento, ya que según el número de grados de libertad, el
control se vuelve más complejo.
- Capacidad de carga, ya que el brazo debe levantar objetos no tan livianos ni
tan pesados.
- Precio, es la necesidad del cliente de reducir costos en la adquisición de un
brazo robótico dentro del presupuesto.
- Seguridad de sujeción, ya que puede estar manipulando objetos frágiles y
delicados.
- Precisión, debido a que tiene que realizar movimientos exactos para alcanzar
y agarrar el objeto deseado.
La evaluación de los criterios y alternativas se detalla a continuación:

Control de Capacidad Seguridad
Peso Precio Precisión Σ + 1 Ponderación
movimiento de carga de sujeción
Peso 0 0 0 0,5 0 1 0,069
Control de movimiento 1 0 0,5 1 0,5 2,5 0,172
Capacidad de carga 1 1 0,5 1 1 3,5 0,241
Precio 1 0,5 0,5 1 0,5 3 0,207
Seguridad de sujeción 0,5 0 0 0 0,5 1,5 0,103
Precisión 1 0,5 0 0,5 0,5 3 0,207
SUMA 14,5 1
Capacidad de carga > Precio = Precisión > Control de movimiento > Peso
Tabla 4.11. Evaluación de cada criterio.
53
Evaluación de cada una de las alternativas respecto a los criterios:
Peso Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 4 Alternativa 5 Alternativa 6 Σ + 1 Ponderación

Alternativa 1 1 1 1 1 1 3 0,23
Alternativa 2 0 1 1 1 1 3 0,23
Alternativa 3 0 0 1 1 1 3 0,23
Alternativa 4 0 0 0 0,5 1 1,5 0,12
Alternativa 5 0 0 0 0,5 1 1,5 0,12
Alternativa 6 0 0 0 0 0 1 0,08
SUMA 13 1
Alternativa 1 = Alternativa 2 = Alternativa 3 > Alternativa 4 = Alternativa 5 > Alternativa 6
Tabla 4.12. Evaluación de las alternativas respecto al peso.
Control de
Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 4 Alternativa 5 Alternativa 6 Σ + 1 Ponderación
movimiento
Alternativa 1 0,5 1 1 1 1 3 0,22
Alternativa 2 0,5 1 1 1 1 3,5 0,26
Alternativa 3 0 0 1 1 1 3 0,22
Alternativa 4 0 0 0 0,5 1 1,5 0,11
Alternativa 5 0 0 0 0,5 1 1,5 0,11
Alternativa 6 0 0 0 0 0 1 0,07
SUMA 13,5 1
Alternativa 2 > Alternativa 1 = Alternativa 3 > Alternativa 4 = Alternativa 5 > Alternativa 6
Tabla 4.13. Evaluación de las alternativas respecto al control de movimiento.
Capacidad de
carga
Alternativa 1 0 1 0 1 0 2 0,14
Alternativa 2 1 1 1 1 1 4 0,28
Alternativa 3 0 0 1 0,5 1 2,5 0,17
Alternativa 4 1 0 0 0 1 2 0,14
Alternativa 5 0 0 0,5 1 1 2 0,14
Alternativa 6 1 0 0 0 0 2 0,14
SUMA 14,5 1
Alternativa 2 > Alternativa 3 = Alternativa 1 = Alternativa 4 = Alternativa 5 = Alternativa 6
Tabla 4.14. Evaluación de las alternativas respecto a la capacidad de carga.
54
Precio Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 4 Alternativa 5 Alternativa 6 Σ + 1 Ponderación

Alternativa 1 1 1 1 1 1 3 0,23
Alternativa 2 0 1 1 1 1 3 0,23
Alternativa 3 0 0 1 1 1 3 0,23
Alternativa 4 0 0 0 0 1 1 0,08
Alternativa 5 0 0 0 1 1 2 0,15
Alternativa 6 0 0 0 0 0 1 0,08
SUMA 13 1
Alternativa 1 = Alternativa 2 = Alternativa 3 > Alternativa 5 > Alternativa 4 = Alternativa 6
Tabla 4.15. Evaluación de las alternativas respecto al precio.
Seguridad
de sujeción
Alternativa 1 0 0 0 0 0 1 0,07
Alternativa 2 1 0,5 0,5 0 0 2,5 0,17
Alternativa 3 1 0,5 0,5 0 0 2,5 0,17
Alternativa 4 1 0,5 0,5 0 0 2 0,14
Alternativa 5 1 1 1 1 0,5 3 0,21
Alternativa 6 1 1 1 1 0,5 3,5 0,24
SUMA 14,5 1
Alternativa 6 > Alternativa 5 > Alternativa 1 = Alternativa 2 = Alternativa 3 > Alternativa 4
Tabla 4.16. Evaluación de las alternativas respecto a la seguridad de sujeción.
Precisión Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 4 Alternativa 5 Alternativa 6 Σ + 1 Ponderación

Alternativa 1 0 0 0 0 0 1 0,07
Alternativa 2 1 0 0,5 0 0 2,5 0,17
Alternativa 3 1 1 0 0,5 0 2,5 0,17
Alternativa 4 1 0,5 1 1 0,5 3 0,21
Alternativa 5 1 1 0,5 0 0 2 0,14
Alternativa 6 1 1 1 0,5 1 3,5 0,24
SUMA 14,5 1
Alternativa 6 > Alternativa 4 > Alternativa 1 = Alternativa 2 > Alternativa 5
Tabla 4.17. Evaluación de las alternativas respecto a la precisión.
55
Tabla de conclusiones:
Facilidad Precisión
Conclusiones Maniobrabilidad Dimensiones Estabilidad de Peso de Σ+1 Prioridad
control movimiento
Alternativa 1 0,0159 0,0383 0,0333 0,0477 0,0071 0,0143 1,1567 3
Alternativa 2 0,0159 0,0447 0,0666 0,0477 0,0178 0,0357 1,2285 1
Alternativa 3 0,0159 0,0383 0,0416 0,0477 0,0178 0,0357 1,1971 2
Alternativa 4 0,0080 0,0192 0,0333 0,0159 0,0143 0,0428 1,1334 4
Alternativa 5 0,0080 0,0192 0,0333 0,0318 0,0214 0,0285 1,1422 5
Alternativa 6 0,0053 0,0128 0,0333 0,0159 0,0250 0,0499 1,1422 5
Tabla 4.18. Tabla de conclusiones del módulo 4.
La alternativa que más se ajusta a los criterios de evaluación es la

ALTERNATIVA 2.
56
CAPÍTULO 5
CÁLCULOS Y DIMENSIONAMIENTO
5.1. CÁLCULO DE LAS REACCIONES SOBRE CADA UNA DE LAS

RUEDAS
El peso de la plataforma se concentra en su centro de masa y ésta al estar en
contacto con el suelo presenta 3 apoyos (2 en las ruedas motrices y 1 en la rueda
castor).
Figura 5.1. Esquema de los apoyos de la plataforma
Con las distancias entre los apoyos y la carga se puede determinar el valor de las
reacciones.
57
Figura 5.2. Reacciones sobre la plataforma.
Donde:
W: Carga y peso propio de la plataforma
F1: Reacción en la rueda castor
F2: Reacción resultante de las ruedas motrices
ΣF = 0
𝐹1 + 𝐹2 = 𝑊
Σ𝑀𝑜 = 0
𝐹2 ∗ 220 = 𝑊 ∗ (220 − 41)
Tomando en cuenta el peso de cada uno de los componentes y una carga de 50

kg que debe soportar la plataforma, el peso total es de 104 kg. , W=1019.2 [N].
1019.2 ∗ 179
𝐹2 =
220
𝐹2 = 829.26 [𝑁]
𝐹1 = 189.94 [𝑁]
La fuerza que soporta cada rueda motriz se denota por FL, que es igual a la mitad
de la fuerza F2.
58
5.2. CÁLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA
Para calcular la potencia requerida se han tenido en cuenta las siguientes

consideraciones:
 La velocidad a la que se mueve la plataforma se considera constante, este

valor es 1.2 m/s.
 El cálculo se realizará cuando se requiere la mayor potencia, este punto

ocurre cuando la plataforma se encuentra inclinada a 20°.
 Los cálculos se realizarán cuando la plataforma se encuentra cargada al

máximo valor posible, este valor es de 50 kg.
Figura 5.3. Diagrama de cuerpo libre de la plataforma inclinada a 20°.
𝛴𝐹𝑥 = 0
𝐹𝑟 = 𝑊𝑠𝑒𝑛𝛼
𝐹𝑟 = 829.26 ∗ 𝑠𝑒𝑛20
𝐹𝑟 = 283.62 [𝑁]
𝛴𝐹𝑦 = 0
𝑁 = 𝑊𝑐𝑜𝑠𝛼
59
𝛴𝑀 = 0
𝑇 = 𝐹𝑟 ∗ 𝑅
𝑇 = 283.62 ∗ 0.18
𝑇 = 51.05 [𝑁𝑚]
𝑉
𝜔=
𝑅
1.2
𝜔=
0.18
𝜔 = 6.67 [𝑟𝑎𝑑/𝑠]
𝑃𝑜𝑡 = 𝑇 ∗ 𝜔
𝑃𝑜𝑡 = 51.05 ∗ 6.67
𝑃𝑜𝑡 = 340.52 [𝑊]
𝑃𝑜𝑡 = 0.46 [ℎ𝑝]
5.3. VERIFICACIÓN DE LA POTENCIA DEL MOTOR
Una vez calculada la potencia máxima requerida se procede a seleccionar el

motor más adecuado para cumplir satisfactoriamente las exigencias.
Los motores que se tienen disponibles para ensamblar la plataforma tienen las
siguientes características:
Marca: NPC-64038
Potencia: 1.6 hp
Velocidad: 230 rpm
Peso del motor: 13 lb
Voltaje: 24V
60
Figura 5.4. Motor.
De acuerdo a las especificaciones de los motores la potencia máxima de cada

uno es de 1.6 Hp por lo que los dos brindan una potencia total de 3.2 Hp lo cual
es suficiente para la potencia que se requiere que es de 0.46 Hp.
Debido a que las velocidades de salida del motor son muy grandes, se encuentra
acoplado al motor un reductor de velocidad el cual cuenta con una relación de
transimision de 20:1.
5.4. CÁLCULO DE LAS FUERZAS ACTUANTES SOBRE LOS

MOTORES
Mediante una simpe inspección del motor se puede observar que el motor tiene
fuerzas aplicadas en varias direcciones, por lo tanto es un problemas
tridimensional.
Para facilitar la realización de los cálculos se ha descompuesto el diagrama de

cuerpo libre total en dos diagramas de cuerpo libre, uno perpendicular al eje del
motor y otro paralelo al eje del motor.
5.4.1. Diagrama de cuerpo libre perpendicular al eje del motor.
Las fuerzas aplicadas sobre el motor son las siguientes:

61
Figura 5.5. Fuerzas aplicadas sobre el motor
Dónde: - W es el peso soportado por cada una de las ruedas, W = 414.63 N
- P es el peso del motor, P = 13 lbf = 57.91 N
- T es el torque ejercido debido al movimiento de la plataforma, T = 25.53

Nm
Debido a que la fuerza W se encuentra aplicada excéntricamente, lo más

conveniente es trasladarla al centro de masa.
Figura 5.6. Traslado fuerza W al centro de masa
Realizando una sumatoria de las fuerzas aplicadas resulta:
𝛴𝐹𝑦 = 𝑊 − 𝑃
𝛴𝐹𝑦 = 414.63 − 57.91

62
𝛴𝐹𝑦 = 𝐹𝑛𝑒𝑡𝑜 = 356.72 [𝑁]
𝛴𝑀 = 𝑇 − 𝑇𝑤
𝛴𝑀 = 25.53 − (414.63 ∗ 0.02857)
𝛴𝑀 = 𝑀𝑛𝑒𝑡𝑜 = 13.68 [𝑁𝑚]
Conocidas las resultantes de fuerzas se pueden hallar fácilmente las reacciones

en los apoyos:
Figura 5.7. Diagrama de cuerpo libre perpendicular al eje del motor.
𝛴𝑀 = 0
𝑀𝑛 = 𝐹 ∗ 𝑑
13.68
𝐹= [𝑁]
0.1389
𝐹 = 98.5 [𝑁]
𝛴𝐹𝑦 = 0
𝐹𝑛𝑒𝑡𝑜 + 𝑅 = 4𝑉
4𝑉 − 𝑅 = 356.72
Para poder hallar los valores de R y V se debe realizar el diagrama de cuerpo

libre paralelo al eje del motor.
63
5.4.1. Diagrama de cuerpo libre paralelo al eje del motor.
El diagrama de cuerpo libre se muestra a continuación:
Figura 5.8. Diagrama de cuerpo libre paralelo al eje del motor.
𝛴𝑀 = 0
𝑅 ∗ (0.1315) = 𝑊 ∗ (0.12345) + 𝑃 ∗ (0.0438)
(414.63 ∗ 0.12345) + (57.91 ∗ 0.0438)

𝑅=
0.1315
𝑅 = 408.5 [𝑁]
Obtenido el valor de R se puede hallar el valor de V con la expresión obtenida

anteriormente:
4𝑉 − 𝑅 = 356.72
4𝑉 = 356.72 + 408.54
𝑉 = 765.3 [𝑁]
64
5.5. CÁLCULO DE LAS FUERZAS ACTUANTES SOBRE LA RUEDA

CASTOR
A continuación se hace un análisis de las fuerzas y momentos que actúan sobre

la rueda castor de la plataforma.
Figura 5.9. Diagrama de cuerpo libre rueda castor.
F1: Reacción en la rueda castor
El valor de F1 se lo obtuvo en un cálculo previo:
𝐹1 = 189.94 [𝑁]
Trasladando la fuerza F1 hacia el centro de la placa y colocando el momento

resultante M.
Figura 5.10. Diagrama de cuerpo libre rueda castor.

65
Figura 5.11. Diagrama de cuerpo libre de la placa de la rueda castor.
𝑀 = 𝐹1 ∗ 𝑑 = 189.94 ∗ 0.027 = 5.13 [𝑁𝑚]
Las reacciones resultantes de estas cargas sobre la placa se representan a

continuación en dos esquemas (para la fuerza F1 y para el momento M).
Figura 5.12. Reacción debido a la fuerza.
La reacción se distribuye en toda la superficie de contacto entre las placas (de la

rueda castor y la inferior).
Σ𝐹 = 0
𝐹1 = 𝑅
La reacción resultante será igual a la fuerza F1.

66
Figura 5.13. Reacciones debido al momento.
El momento producirá que la placa tienda a rotar en la dirección del mismo, por lo
que, como se observa, en la parte izquierda la placa se apoyará en la placa
inferior produciendo una reacción distribuida. Mientras que en el lado derecho la
placa tiende a separarse por lo que las reacciones son las producidas al
traccionarse los pernos de sujeción.
ΣF = 0
𝑅1 = 𝑅2 + 𝑅3
Σ𝑀 = 0
𝑀 = 𝑅1 ∗ 𝑑 + (𝑅2 + 𝑅3) ∗ 𝑑
𝑅2 = 𝑅3
𝑀 = (𝑅1 + 2 ∗ 𝑅2) ∗ 𝑑
𝑀 = 2𝑅1 ∗ 𝑑
𝑀 5.13 [𝑁𝑚]
𝑅1 = = = 59.4 [𝑁]
2𝑑 2 ∗ 1.7 ∗ 0.0254 [𝑚]
𝑅2 = 𝑅3 = 29.7 [𝑁]
67
5.6. VERIFICACIÓN DE LA RUEDA CASTOR
Conociendo la fuerza que soporta la rueda castor y buscando en los catálogos la

capacidad máxima que soporta la misma, se puede determinar el factor de
seguridad:
𝐹𝑚á𝑥
𝑛=
𝐹
175 𝑙𝑏
𝑛=
189.94 ∗ 2.2
( ) 𝑙𝑏
9.8
𝑛=4
Por lo tanto la rueda castor cumple satisfactoriamente con su función.
5.7. CÁLCULO DE LOS ELEMENTOS QUE CONFORMAN LA

ESTRUCTURA
5.7.1. Diseño de las columnas de la plataforma
Se procede a realizar el cálculo de las columnas que soportan la plataforma

guiándose en el manual de la AISC y en el análisis de esfuerzos tomando en
cuenta un requerimiento de carga de 50 kg sobre la plataforma, el brazo robótico
que soporta esta de 4 kg y el peso propio de los tubos. La masa total considerada
es la siguiente:
𝑀𝑎𝑠𝑎 = 50𝑘𝑔 + 4𝑘𝑔 + 3𝑘𝑔 = 57 𝑘𝑔
𝑚
𝑃𝑒𝑠𝑜 = 57𝑘𝑔 ∗ 9.8 = 558.6 𝑁
𝑠2
Según el esquema de la plataforma, se muestra la distribución de la carga sobre

los tubos superiores de forma uniforme. La longitud de cada tubo se aproxima a
0.5 m, con lo cual la longitud total donde se distribuye la fuerza es de 2m.
68
Si se hace la suposición de que el peso esta uniformemente distribuido, es

necesario calcular la carga distribuida.
558.6 𝑁 𝑁
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑖𝑑𝑎 = 𝑞 = = 279.3
2𝑚 𝑚
En el siguiente diagrama de fuerzas se puede observar la vista lateral de la

estructura. Se procede a calcular las fuerzas y momentos de reacción. Una vez
obtenido los resultados se puede dimensionar el tipo de columna.

69
La carga resultante en el centro del pórtico es la siguiente:
𝑁
𝑄 = 279.3 ∗ 0.39𝑚 = 108.93𝑁
𝑚
Realizando una sumatoria de fuerzas en el eje y se tiene lo siguiente:
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝑉1 + 𝑉2 = 108.93𝑁 (1)
La sumatoria de momentos respecto al punto 1 es:
∑ 𝑀1 = 0
𝑞 ∗ 𝐿2
𝑀1 − 𝑀4 + 𝑉2 ∗ (0.39) =
2
(279.3) ∗ (0.39)2
𝑀1 − 𝑀4 + 𝑉2 ∗ (0.39) =
2
𝑀1 − 𝑀4 + 𝑉2 ∗ (0.39) = 21.24 𝑁𝑚 (2)
Debido a que la estructura es indeterminada se necesita utilizar el método de la

rigidez para determinar el valor de los momentos que están actuando en los tres
elementos del pórtico a analizar.
Para el elemento 1-2 se tiene las siguientes fórmulas:
𝑀1 = 𝑚1 − 𝑘1𝜃1 − 𝑎𝜃2 + 𝑏1𝛥
𝑀2 = 𝑚2 − 𝑘2𝜃2 − 𝑎𝜃1 + 𝑏2𝛥
Donde
𝛥 = 𝜃1 = 0
𝑚1 = 𝑚2 = 0
Dando como ecuación resultante:

70
2𝐸𝐼
𝑀1 = −𝑎𝜃2 = − ∗ 𝜃2 (3)
𝑙12
4𝐸𝐼
𝑀2 = −𝑘2𝜃2 = − ∗ 𝜃2 (4)
𝑙12
𝑀2 = 𝑚2 − 𝑘2𝜃2 − 𝑎𝜃3 + 𝑏2𝛥
𝑀3 = 𝑚3 − 𝑘3𝜃3 − 𝑎𝜃2 + 𝑏3𝛥
Donde
𝛥=0
Se tiene las siguientes ecuaciones:
𝑀2 = 𝑚2 − 𝑘2𝜃2 − 𝑎𝜃3
𝑀3 = 𝑚3 − 𝑘3𝜃3 − 𝑎𝜃2
Reemplazando valores a las ecuaciones:
4𝐸𝐼 𝐸𝐼
𝑀2 = 5.31 − ∗ 𝜃2 − 0.5 ∗ 𝜃3 ∗ ( ) (5)
0.39 2
4𝐸𝐼 𝐸𝐼
𝑀3 = −5.31 − ∗ 𝜃3 − 0.5 ∗ 𝜃2 ∗ ( ) (6)
0.39 2
El siguiente diagrama muestra la designación de ángulos de flexión y los

momentos de reacción.

71
𝑄∗𝐿 (108.96) ∗ (0.39)

𝑚2 = = = 5.31 𝑁𝑚
8 8
𝑚3 = −5.31 𝑁𝑚
𝑀3 = 𝑚3 − 𝑘3𝜃3 − 𝑎𝜃4 + 𝑏3𝛥
𝑀4 = 𝑚4 − 𝑘4𝜃4 − 𝑎𝜃3 + 𝑏4𝛥
Donde
𝛥 = 𝜃4 = 0
𝑚3 = 𝑚4 = 0
Se tiene las siguientes ecuaciones resultantes:
4𝐸𝐼
𝑀3 = −𝑘3𝜃3 = − ∗ 𝜃3 (7)
𝑙12
2𝐸𝐼
𝑀4 = −𝑎𝜃3 = − ∗ 𝜃3 (8)
𝑙12
Realizando una sumatoria en el nodo 2:
∑ 𝑀2 = 0
𝑀21−2 + 𝑀22−3 = 0
4𝐸𝐼 4𝐸𝐼 𝐸𝐼
− ∗ 𝜃2 + 5.31 − ∗ 𝜃2 − 0.5 ∗ 𝜃3 ∗ ( ) = 0
0.25 0.39 2
−16𝐸𝐼𝜃2 + 5.31 − 10.26𝐸𝐼𝜃2 − 0.25𝐸𝐼𝜃3 = 0
26.26𝐸𝐼𝜃2 + 0.25𝐸𝐼𝜃3 = 5.31 (9)

72
Realizando una sumatoria en el nodo 3:
∑ 𝑀3 = 0
𝑀33−4 + 𝑀32−3 = 0
4𝐸𝐼 4𝐸𝐼 𝐸𝐼
− ∗ 𝜃3 − 5.31 − ∗ 𝜃3 − 0.5 ∗ 𝜃2 ∗ ( ) = 0
0.25 0.39 2
−16𝐸𝐼𝜃3 − 5.31 − 10.26𝐸𝐼𝜃3 − 0.25𝐸𝐼𝜃2 = 0
−26.26𝐸𝐼𝜃3 − 0.25𝐸𝐼𝜃2 = 5.31 (10)
Resolviendo las ecuaciones 9 y 10 se tiene los siguientes resultados
0.2
𝜃2 = 𝜃3 =
𝐸𝐼
Finalmente reemplazando el valor de los ángulos 𝜃2 𝑦 𝜃3 se obtiene los

momentos en los nodos 1 y 4.
2𝐸𝐼 2𝐸𝐼 0.2

𝑀1 = − ∗ 𝜃2 = − ∗ ( ) = 1.6 𝑁𝑚
𝑙12 0.25 𝐸𝐼
2𝐸𝐼 2𝐸𝐼 0.2

𝑀4 = − ∗ 𝜃3 = − ∗ ( ) = 1.6 𝑁𝑚
𝑙12 0.25 𝐸𝐼
Regresando a la ecuación 2 se puede calcular las reacciones en los nodos 1 y 4.
𝑀1 − 𝑀4 + 𝑉2 ∗ (0.39) = 21.24 𝑁𝑚
(1.6) − (1.6) + 𝑉2 ∗ (0.39) = 21.24 𝑁𝑚
𝑉2 ∗ (0.39) = 21.24 𝑁𝑚
𝑉2 = 54.46 𝑁
73
Para obtener la otra reacción se utiliza la ecuación 1
𝑉1 + 𝑉2 = 108.93𝑁
𝑉1 = 54.46 𝑁
Asumiendo que se tiene un factor k = 2 se puede calcular la esbeltez
Si la altura de la columna de la plataforma es:
𝐿 = 0.225 𝑚
𝐿 = 9.84 𝑝𝑢𝑙𝑔
λ ≤ 200
2 ∗ 9.84
≤ 200
𝛾𝑥
𝛾𝑥 = 0.098 𝑝𝑢𝑙𝑔
Para la plataforma se utilizará columnas de sección cuadrada con los siguientes

datos:
𝐴 = 25𝑚𝑚
𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 1.2 𝑚𝑚
𝛾𝑥 = 0.352 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑘 ∗ 𝐿 2 ∗ 9.84
λ= = = 55.91
𝛾𝑥 0.352
Se obtiene un factor de seguridad de:
0.352
𝐹𝑆 = = 3.6
0.098
74
5.7.2. Diseño de los soportes verticales de los motores

Los soportes verticales de los motores están sometidos a las siguientes fuerzas:
El cálculo de las reacciones longitudinales se lo realiza con el método de las

deformaciones en las diferentes secciones:
Σ𝐹𝑦 = 0
𝑅1 + 𝑅2 = 2𝑉
𝛿𝐴𝐵 + 𝛿𝐵𝐶 + 𝛿𝐶𝐷 = 0
𝑃𝐿
𝛿=
𝐸𝐴
𝑅2 ∗ 𝐴𝐵 (𝑅1 − 𝑉) ∗ 𝐵𝐶 𝑅1 ∗ 𝐶𝐷
− + + =0
𝐸𝐴 𝐸𝐴 𝐸𝐴
𝑅1 ∗ (𝐵𝐶 + 𝐶𝐷) − 𝑅2 ∗ 𝐴𝐵 − 𝑉 ∗ 𝐵𝐶 = 0
𝑅1 ∗ (0.1016 + 0.0447) − 𝑅2 ∗ 0.1287 − 765.3 ∗ 0.1016 = 0
0.1463 ∗ 𝑅1 − 0.1287 ∗ 𝑅2 = 77.75
𝑅1 + 𝑅2 = 1530.6
0.1463 ∗ 𝑅1 − 0.1287 ∗ (1530.6 − 𝑅1) = 77.75
𝑅1 = 999.04 [𝑁]
𝑅2 = 531.56 [𝑁]
Figura 5.18. Esquema reacciones longitudinales en el soporte vertical

75
Figura 5.19. Esquema reacciones axiales en el soporte vertical
𝐹 ∗ 𝑎2 ∗ 𝑏
M1 =
(𝑎 + 𝑏)2
98.5 ∗ 0.02612 ∗ 0.2489

M1 =
0.2752
M1 = 0.22 [𝑁𝑚]
𝐹 ∗ 𝑎 ∗ 𝑏2
M2 =
(𝑎 + 𝑏)2
98.5 ∗ 0.0261 ∗ 0.24892

M2 =
0.2752
M2 = 2.11 [𝑁𝑚]
𝐹 ∗ 𝑎 𝑀1 − 𝑀2
𝐻1 = −
𝑎+𝑏 𝑎+𝑏
98.5 ∗ 0.0261 0.22 − 2.11
𝐻1 = −
0.275 0.275
𝐻1 = 16.22 [𝑁]
𝐹 ∗ 𝑏 𝑀1 − 𝑀2
𝐻2 = +
𝑎+𝑏 𝑎+𝑏
98.5 ∗ 0.2489 0.22 − 2.11
𝐻2 = +
0.275 0.275
𝐻2 = 82.28 [𝑁]
76
5.7.3. Diseño del soporte de la rueda castor
En la figura se muestra la base inferior de la estructura de la plataforma y se

encierra en un círculo rojo el elemento que se va a analizar, en este caso es el
ángulo que servirá de soporte para la rueda castor.
Figura 5.20. Base inferior de la estructura de la plataforma
Figura 5.21. Vista ampliada del ángulo de soporte de la rueda castor
De los cálculos realizados previamente se obtuvo el valor de las reacciones:
𝑅2 = 𝑅3 = 29.7 [𝑁]
77
Figura 5.22. Reacciones en el ángulo de soporte.
El ángulo de soporte actúa como una viga doblemente empotrada cargada con
dos fuerzas concentradas y de forma simétrica.
Figura 5.23. Esquema ángulo de soporte.
Figura 5.24. Reacciones en el ángulo de soporte como viga.
Σ𝐹 = 0
𝑅2 + 𝑅3 = 𝑉1 + 𝑉2
𝑉1 + 𝑉2 = 59.4 [𝑁]
78
𝑉1 = 𝑉2 = 29.7 [𝑁]
Σ𝑀 = 0
𝑀1 + 𝑉2 ∗ 0.145 − 𝑀2 − 𝑅2 ∗ 0.050275 − 𝑅3 ∗ 0.094725 = 0
𝑀1 − 𝑀2 = 29.7 ∗ 0.145 − 29.7 ∗ 0.145
𝑀1 = 𝑀2
𝐹 ∗ 𝑎2 ∗ 𝑏
M1 =
(𝑎 + 𝑏)2
29.7 ∗ 0.0947252 ∗ 0.050275

M1 =
0.1452
M1 = 0.63 [𝑁𝑚] = M2
5.7.4. Diseño del soporte del brazo robótico.
En esta parte es donde se situará el brazo robótico, por lo tanto este soporte debe
asegurar que se resistan todas las fuerzas involucradas, tanto las debidas al peso
del brazo, así como las debidas al peso del objeto que ha sido levantado por el
mismo. Se pueden realizar una infinidad de cálculos según las diferentes
posiciones del brazo, pero la situación más crítica es cuando el brazo se
encuentre totalmente estirado, por lo tanto se realizará el análisis para este caso.
5.7.4.1. Fuerzas actuantes sobre el soporte del brazo robótico.
Figura 5.25. Brazo robótico sujetando la carga en la posición crítica.

79
Las cargas que actúan sobre el soporte del brazo robótico son debido a dos
factores: el primero es debido al peso del brazo robótico más el peso máximo de
carga y el segundo es un momento creado debido a la distancia del centro de
masa respecto al soporte; por lo tanto las fuerzas aplicadas son:
F = 34.3 + 4.9 [𝑁]
F = 39.2 [𝑁]
M = 39.2 ∗ 0.1955 [𝑁𝑚]
M = 7.66 [𝑁𝑚]
𝑭 = 𝟑𝟗. 𝟐[𝑵]
𝑴 = 𝟕. 𝟔𝟔 [𝑵𝒎]
Figura 5.26. Fuerzas de peso y momento sobre el soporte debido al brazo.
Sin embargo la fuerza está distribuida uniformemente sobre los ángulos, y la

carga de momento es transmitida al soporte mediante las conexiones de perno:
Carga distribuida:
𝐹
f= [𝑁/𝑚]
𝐿
Donde L es la longitud total de los 3 ángulos
39.2
f= [𝑁/𝑚]
0.66
f = 59.4 [𝑁/𝑚]
80
Carga debida al momento:
𝑀
2 ∗ Fm = [𝑁]
𝐿𝑚
Donde Lm es la distancia entre pernos y el número 2 representa los dos pares de

pernos que soportan el momento
7.66
Fm = [𝑁]
0.165 ∗ 2
Fm = 23.22 [𝑁]
Figura 5.27. Fuerzas distribuidas debidas al peso y fuerzas concentradas debidas al momento.
Debido a que parte de la carga es transmitida por el bastidor y no por el soporte,

las fuerzas involucradas únicamente en la parte en voladizo son:
81
Figura 5.28. Fuerzas actuantes en la parte en voladizo.
Este conjunto en voladizo se compone de tres elementos:
5.7.4.2. Elemento 1
Figura 5.29. Diagrama de cuerpo libre elemento 1.
Σ𝐹𝑦 = 0
59.4 ∗ 0.14
RA = [𝑁]
2
RA = 4.158 [𝑁]
82
El momento flector máximo es:
M = 14.6 [𝑁𝑐𝑚]
y se encuentra en el centro del elemento.
Para poder hallar el esfuerzo máximo en el elemento se debe tener en cuenta que
se ha utilizado un ángulo para el diseño del soporte (un ángulo no es simétrico
respecto al plano de flexión) y por lo tanto se debe usar la teoría de la flexión
desviada.
Figura 5.30. Sección del ángulo en donde se presenta el momento flector máximo.
Donde u-u y v-v son los ejes principales.
𝑀𝑢 𝑀𝑣
𝜎𝑧 = − 𝑣+ 𝑢 [𝑁/𝑐𝑚2 ]
𝐼𝑢 𝐼𝑣
10.32 10.32
𝜎𝑧 = − 𝑣+ 𝑢 [𝑁/𝑐𝑚2 ]
1.26 0.33
𝜎𝑧 = −8.19𝑣 + 31.27𝑢 [𝑁/𝑐𝑚2 ]
Regresando a las coordenadas y-z para una mayor facilidad:
𝑢 cos(−45°) 𝑠𝑒𝑛(−45°) 𝑥
[ ]=[ ][ ]
𝑣 −𝑠𝑒𝑛(−45°) cos(−45°) 𝑦
𝜎𝑧 (x, y) = 16.32y − 27.9x [𝑁/𝑐𝑚2 ]

83
Para determinar el eje neutro se iguala el esfuerzo a 0:
16.32y − 27.9x = 0
x = 0.585y
Figura 5.31. Localización del eje neutro y de los esfuerzos máximos.
En el punto A se tiene tracción máxima:
𝜎𝑡 = (16.32 ∗ 0.72) − (27.9 ∗ (−0.72)) [𝑁/𝑐𝑚2 ]
𝜎𝑡 = 31.84 [𝑁/𝑐𝑚2 ]
En el punto B se tiene compresión máxima:
𝜎𝑐 = (16.32 ∗ 0.72) − (27.9 ∗ (1.78)) [𝑁/𝑐𝑚2 ]
𝜎𝑐 = −37.91 [𝑁/𝑐𝑚2 ]
Para el diseño estático se escoge el máximo valor, y se halla el esfuerzo de von

Misses:
Debido a que los esfuerzos cortantes no tienen gran influencia en los cálculos, se
los puede despreciar.
84
Figura 5.32. Elemento sometido a esfuerzos de compresión.
2
𝜎 ´ = √(𝜎𝑐 )2 + 3(𝜏𝑥𝑦 ) [𝑁/𝑐𝑚2 ]
𝜎 ´ = 37.91 [𝑁/𝑐𝑚2 ]
Finalmente el factor de seguridad es:
𝑆𝑦
𝑛=
𝜎´
Donde: 𝑆𝑦 = 24500 [𝑁/𝑐𝑚2 ] (Se considera Acero ASTM A-36)
24500
𝑛=
37.91
𝑛 = 647
5.7.4.3. Elemento 2

85
Σ𝐹𝑦 = 0
23.22 − (59.4 ∗ 0.165) − 4.158

R2 = [𝑁]
2
R2 = 9.261 [𝑁]
Σ𝑀𝑥 = 0
Mx2 = (4.158 ∗ 0.0125) [𝑁𝑚]
Mx2 = 0.052 [𝑁𝑚]
Σ𝑀𝑧 = 0
Mz2 = (23.22 ∗ 0.1525) − (4.158 ∗ 0.1525) − (9.801 ∗ 0.0825) [𝑁𝑚]
Mz2 = 2.1 [𝑁𝑚]
El momento flector máximo es:
M = 21 [𝑁𝑐𝑚]
y se encuentra en el extremo del elemento.
Cálculo esfuerzos máximos
Figura 5.34. Sección del ángulo en donde se presenta el momento flector máximo.
86
Donde u-u y v-v son los ejes principales.
𝑀𝑢 𝑀𝑣
𝜎𝑧 = − 𝑣+ 𝑢 [𝑁/𝑐𝑚2 ]
𝐼𝑢 𝐼𝑣
14.85 14.85
𝜎𝑧 = − 𝑣+ 𝑢 [𝑁/𝑐𝑚2 ]
1.26 0.33
𝜎𝑧 = −11.79𝑣 + 45𝑢 [𝑁/𝑐𝑚2 ]
Regresando a las coordenadas y-z para una mayor facilidad:
𝑢 cos(−45°) 𝑠𝑒𝑛(−45°) 𝑥
[ ]=[ ][ ]
𝑣 −𝑠𝑒𝑛(−45°) cos(−45°) 𝑦
𝜎𝑧 (x, y) = 23.48y − 40.16x [𝑁/𝑐𝑚2 ]
Para determinar el eje neutro se iguala el esfuerzo a 0:
23.48y − 40.16x = 0
x = 0.585y
Figura 5.35. Localización del eje neutro y de los esfuerzos máximos.

87
En el punto A se tiene tracción máxima:
𝜎𝑡 = (23.48 ∗ 0.72) − (40.16 ∗ (−0.72)) [𝑁/𝑐𝑚2 ]
𝜎𝑡 = 45.82 [𝑁/𝑐𝑚2 ]
En el punto B se tiene compresión máxima:
𝜎𝑐 = (23.48 ∗ 0.72) − (40.16 ∗ (1.78)) [𝑁/𝑐𝑚2 ]
𝜎𝑐 = −54.58 [𝑁/𝑐𝑚2 ]
Para el diseño estático se escoge el máximo valor, y se halla el esfuerzo de von

Mises:
Figura 5.36. Elemento sometido a esfuerzos de compresión.
2
𝜎 ´ = √(𝜎𝑐 )2 + 3(𝜏𝑥𝑦 ) [𝑁/𝑐𝑚2 ]
𝜎 ´ = 54.58 [𝑁/𝑐𝑚2 ]
𝑆𝑦
𝑛=
𝜎´
Donde: 𝑆𝑦 = 24500 [𝑁/𝑐𝑚2 ]
24500
𝑛=
54.58
𝑛 = 449
88
5.7.4.4. Elemento 3
Σ𝐹𝑦 = 0
23.22 − (59.4 ∗ 0.165) − 4.158

R3 = [𝑁]
2
R3 = 9.261 [𝑁]
Σ𝑀𝑥 = 0
Mx3 = (4.158 ∗ 0.0125) [𝑁𝑚]
Mx3 = 0.052 [𝑁𝑚]
Σ𝑀𝑧 = 0
Mz3 = (23.22 ∗ 0.1525) − (4.158 ∗ 0.1525) − (9.801 ∗ 0.0825) [𝑁𝑚]
Mz3 = 2.1 [𝑁𝑚]
Los valores de los esfuerzos y del factor de seguridad son los mismos que los del
elemento 2 debido a la simetría de las cargas.
89
5.7.5. Diseño de la placa superior de las baterías
Se debe asegurar que la placa superior de las baterías no se doble al ser

aplicadas las fuerzas, este valor se calcula de la siguiente manera.
Figura 5.38. Placa superior baterías.
Figura 5.39. Diagrama cortante y de momentos de la placa.

90
𝑀 𝑀
𝜎= =
𝑆 𝑏ℎ2
12
𝑀
𝜎=
0.016 ∗ 0.0032
12
Considerando el esfuerzo de fluencia: 𝑆𝑦 = 250 𝑀𝑃𝑎
0.016 ∗ 0.0032
𝑀 = 250 ∗ 106 ∗
12
0.016 ∗ 0.0032
𝑀𝑚á𝑥 = 250 ∗ 106 ∗
12
𝑀𝑚á𝑥 = 3 [𝑁𝑚]
𝑉 ∗ 0.01648 = 3
𝑉𝑚á𝑥 = 182.04 [𝑁]
Por lo tanto la fuerza aplicada sobre la placa debe ser menor a 182.04 [𝑁]
𝐹𝑖 ≤ 182.04 [𝑁]
5.8. CÁLCULO DE LOS PERNOS DE SUJECIÓN

5.8.1. Cálculos de pernos de sujeción entre la llanta y el adaptador
Figura 5.40. Esquema de la fuerza que soporta cada llanta

91
Sobre los 4 pernos se produce un esfuerzo cortante (𝜏 = 𝑉/𝐴)
Figura 5.41. Esquema de los pernos.
El adaptador del motor cuenta con taladros de 5/16” por lo que con el cálculo se
comprobará que los esfuerzos producidos pueden ser soportados por los pernos
de 5/16”.
Para el cálculo del esfuerzo cortante se considera que:
- El diámetro a usar será el diámetro menor del perno (dar=0.2584” para 5/16”)
- La carga V será la carga total (FL) dividida para el número de pernos (4)
𝑉
𝜏𝑥𝑦 =
𝐴
𝐹𝐿
𝐹𝐿
𝜏𝑥𝑦 = 42 =
𝜋𝑑𝑟 𝜋𝑑𝑟2
4
829.26
[𝑁] 1 𝑖𝑛2
𝜏𝑥𝑦 = 2 .
𝜋 ∗ (0.2584 [𝑖𝑛])2 25.42 𝑚𝑚2
𝜏𝑥𝑦 = 3.06 [𝑀𝑃𝑎] = 43.51 [𝑃𝑠𝑖]

92
El perno a utilizar es un SAE Grado 2 con un esfuerzo a la ruptura medio de 67

[Ksi].
Figura 5.42. Grado de pernos según SAE
El factor de seguridad para este elemento será:
𝑆𝑠𝑦 0.577 ∗ 𝑆𝑦
𝐹𝑆 = =
𝜏𝑥𝑦 𝜏𝑥𝑦
0.577 ∗ 67000
𝐹𝑆 = = 888
43.51
5.8.2. Cálculos de pernos de sujeción entre el adaptador y el motor
Figura 5.43. Esquema de la fuerza que soporta cada llanta

93
Sobre los 4 pernos se produce un esfuerzo cortante (𝜏 = 𝑉/𝐴)
Figura 5.44. Esquema de los pernos.
Al igual que en el cálculo anterior se comprobará que los esfuerzos producidos

pueden ser soportados por los pernos de 5/16”.
𝜏𝑥𝑦 = 3.06 [𝑀𝑃𝑎] = 43.51 [𝑃𝑠𝑖]
El perno a utilizar es un SAE Grado 2 con un esfuerzo a la ruptura medio de 67

[Ksi].
Figura 5.45. Grado de pernos según SAE
𝑆𝑠𝑦 0.577 ∗ 𝑆𝑦
𝐹𝑆 = =
𝜏𝑥𝑦 𝜏𝑥𝑦
0.577 ∗ 67000
𝐹𝑆 = = 888
43.51
94
5.8.3. Cálculos de pernos de sujeción de la rueda castor
5
La rueda castor está sujeta a la plataforma mediante el uso de cuatro pernos 16 −
11 𝑈𝑁𝐶, sin embargo, solo dos de estos pernos se encuentran esforzados a

tracción en el instante considerado mientras que los otros dos no están
esforzados a ningún tipo de fuerza.
Se considerará que todos los pernos no han sido precargados inicialmente.
En el siguiente gráfico se muestran los pernos sometidos a tracción:
Figura 5.46. Pernos sometidos a tracción en la Rueda castor
De cálculos previos se conoce que las fuerzas aplicadas sobre cada uno de los
pernos son iguales y su valor es:
𝐹𝑖 = 29.7 𝑁 = 6.67 𝑙𝑏𝑓

95
5
Figura 5.47. Perno − 11 𝑈𝑁𝐶 sometido a tracción.
16
Con el conocimiento de las fuerzas aplicadas se puede hallar el esfuerzo

mediante el uso de la fórmula:
𝐹𝑖
𝜎𝑡 =
𝐴𝑡
Donde 𝐴𝑡 según Shigley es el área del esfuerzo de tensión, para los pernos en
cuestión este valor es 𝐴𝑡 = 0.0524 𝑝𝑢𝑙𝑔2
6.67
𝜎𝑡 = [𝑝𝑠𝑖]
0.0524
𝜎𝑡 = 127.24 [𝑝𝑠𝑖]
El perno a utilizar es un SAE Grado 2 con un esfuerzo a la ruptura medio de:
𝑆𝑦 = 67000 [𝑝𝑠𝑖]
𝑆𝑦
𝑛=
𝜎𝑡
96
67000
𝑛=
127.24
𝑛 = 527
5.8.4. Cálculos de pernos de sujeción de la placa del brazo robótico
La placa del brazo robótico está sujeto a la plataforma mediante el uso de cuatro
pernos 6 − 32 𝑈𝑁𝐶, sin embargo, solo dos de estos pernos se encuentran
esforzados a tracción en el instante considerado mientras que los otros dos no
están esforzados a ningún tipo de fuerza.
Se considerará que todos los pernos no han sido precargados inicialmente.
En el siguiente gráfico se muestran los pernos sometidos a tracción:
Figura 5.48. Pernos sometidos a tracción en la placa del brazo.
De cálculos previos se conoce que las fuerzas aplicadas sobre cada uno de los
𝐹𝑖 = 23.22 𝑁 = 5.21 𝑙𝑏𝑓

97

𝐹𝑖
𝜎𝑡 =
𝐴𝑡
5.21
0.00909
𝜎𝑡 = 683.17 [𝑝𝑠𝑖]
𝑆𝑦 = 67000 [𝑝𝑠𝑖]
𝑆𝑦
𝑛=
𝜎𝑡
67000
𝑛=
683.17
𝑛 = 98
5.8.5. Cálculos de pernos de sujeción de las baterías
Las baterías están sujetadas mediante el uso de cuatro espárragos de rosca 10 −

24 𝑈𝑁𝐶, estos espárragos están asegurados mediante el uso de una tuerca en
cada uno de los extremos.
En el siguiente gráfico se muestra el arreglo de la sujeción de las baterías.

98
Figura 5.49. Arreglo sujeción baterías.
En este caso, los cuatro espárragos están sometidos a tracción y este valor debe
ser lo suficientemente grande como para poder asegurar satisfactoriamente las
baterías pero no tan excesivamente grande como para doblar las placas que
superiores del conjunto.
De cálculos previos se conoce que la fuerza máxima que puede soportar la placa
es: 182.04 [𝑁]
Por lo tanto la carga máxima permitida sobre los pernos es:
𝐹𝑖 = 182 [𝑁] = 40.86 [𝑙𝑏𝑓]
El diagrama de cuerpo libre de los espárragos se muestra a continuación:
Figura 5.50. Diagrama cuerpo libre espárragos.

99

𝐹𝑖
𝜎𝑡 =
𝐴𝑡
40.86
0.0175
𝜎𝑡 = 2334.69 [𝑝𝑠𝑖]
𝑆𝑦 = 67000 [𝑝𝑠𝑖]
𝑆𝑦
𝑛=
𝜎𝑡
67000
𝑛=
2334.69
𝑛 = 28
5.8.6. Cálculos de pernos de sujeción de los motores
5
Los motores están sujetados mediante el uso de cuatro pernos − 11 𝑈𝑁𝐶, estos
16
pernos están sometidos a corte directo.
A continuación se muestran los pernos que sujetan al motor.

100
Figura 5.51. Pernos de sujeción de los motores.
De cálculos previos se conoce que las fuerzas cortantes sobre cada uno de los
𝑉 = 765.3 𝑁 = 171.8 𝑙𝑏𝑓
Figura 5.52. Diagrama de cuerpo libre del perno de sujeción del motor.
Con el conocimiento de las fuerzas cortantes se puede hallar el esfuerzo cortante

𝑉
𝜏=
𝐴
171.8
𝜏= 2
𝜋(5⁄16)
4
𝜏 = 2240 [𝑃𝑠𝑖]
101
𝑆𝑦 = 67000 [𝑝𝑠𝑖]
0.577 ∗ 𝑆𝑦
𝑛=
𝜏
0.577 ∗ 67000
𝑛=
2240
𝑛 = 17
5.9. CÁLCULO DE LAS SOLDADURAS

5.9.1. Diseño de la soldadura aplicada al soporte del brazo
Se utiliza los momentos calculados anteriormente aplicados a la unión entre el

soporte hecho de ángulos y el tubo de la estructura.
𝑀 = 2.1𝑁. 𝑚
Ahora determinamos el momento de inercia el cual está en función del momento

de inercia unitario de la soldadura, para la determinación de este valor se revisará
las tablas provenientes del libro “Manual de Diseño Mecánico de Shigley 4ta
edición” página 454
Figura 5.53. Esquema ángulo.

102
Donde:
a = 25 mm
e= 2 mm
Como se pretende soldar sólo la cara vertical del ángulo se tiene la siguiente
configuración de soldadura:
Figura 5.54. Inercia cordón de soldadura.
El momento de inercia unitario se calcula con la siguiente fórmula:
𝑑3
𝐼𝑢 =
2
253
𝐼𝑢 =
2
𝐼𝑢 = 7812.5𝑚𝑚3 = 7.81𝐸 − 6𝑚3
Procedemos con el cálculo de la garganta efectiva
Figura 5.55. Dimensiones soldadura.
𝑡𝑠 = 0.707𝑤
El momento de inercia de la soldadura se calcula de la siguiente forma:
𝐼𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 𝐼𝑢 ∗ 𝑡𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎
𝐼𝑠 =∗ 0.707𝑤
103
Luego se procede a calcular el esfuerzo que soporta la soldadura debido a la

flexión del soporte con la siguiente fórmula:
𝑀∗𝑐
𝜎𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 =
𝐼𝑠
(2.1𝑁. 𝑚) ∗ (0.0125𝑚)
(7.81𝐸 − 6)𝑚3 ∗ 0.707𝑤
4754 𝑁/𝑚
𝑤
Ahora seleccionamos el electrodo AWS EXXYZ según las tablas 9.3 y 9.4 del libro
de Diseño de Shigley.
Escogemos hipotéticamente el electrodo E6011 con un valor de resistencia a la

fluencia de 50 kpsi. El esfuerzo admisible que soporta el material del electrodo es
el siguiente:
𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 0.6𝑆𝑦
𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 0.6(50 𝑘𝑝𝑠𝑖)
𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 30𝑘𝑝𝑠𝑖 = 206.84𝑀𝑝𝑎
Igualando las ecuaciones de esfuerzos se obtiene el w de la soldadura:
𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 𝜎𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎
𝑁 4754 𝑁/𝑚
206.84𝐸6 2
=
𝑚 𝑤
𝑤 = 0.000023𝑚
𝑤 = 0.023 𝑚𝑚
1
Escogemos un electrodo E6011 de ∅ = 8 𝑝𝑢𝑙𝑔 y una pasada.
El w de la soldadura será de:
𝑤 = 3.175 𝑚𝑚
El esfuerzo que soporta la soldadura será de:

104
4754 𝑁
𝜎𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = = 1.49𝐸6 2
(0.003175) 𝑚
El factor de seguridad será de:
𝑆𝑦 345𝐸6
𝐹𝑆 = = = 231.5
𝜎𝑠 1.49𝐸6
5.9.2. Diseño de la soldadura aplicada al soporte de la rueda castor
Figura 5.56. Esquema del soporte de la rueda castor
Donde:
𝑙 = 25𝑚𝑚
1
ℎ= 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 3.175𝑚𝑚
8
Según los cálculos realizados en el soporte de la rueda castor se obtuvó el
siguiente valor de la reacción R1.
𝑅1 = 59.4 [𝑁] = 0.059[𝑘𝑁]
En el libro de Shigley, tabla 9-6, se encuentra la fuerza permisible por longitud

unitaria de un electrodo. Se escoge para soldar el electrodo E70 de 1/8 pulg.
𝑘𝑖𝑝 𝑘𝑁 𝑘𝑁
𝐹𝑝𝑒𝑟𝑚 = 1.86 = 8.274 = 0.326
𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑚𝑚
La fuerza permisible del electrodo será la siguiente:
𝑘𝑁
𝐹𝑝𝑒𝑟𝑚 = 0.326 (25𝑚𝑚) = 8.15 𝑘𝑁
𝑚𝑚
105
Como la reacción ejercida tiene un valor mucho menor a la fuerza permisible, la

soldadura resiste la carga.
0.059 𝑘𝑁 < 8.15 𝑘𝑁
El factor de seguridad será el siguiente:
8.15
𝐹𝑆 = = 138
0.059
Para verificar la resistencia de la unión se debe calcular el esfuerzo cortante en el

área mínima de la garganta.
𝐹
𝜏=
0.707ℎ𝑙
Para la reacción R1 que es mayor a la R2 se procederá a realizar el cálculo:
59.4 𝑁
𝜏1 = = 1.058𝐸6 𝑃𝑎 = 1.058 𝑀𝑃𝑎
0.707(0.003175𝑚)(0.025𝑚)
Para verificar si resiste el esfuerzo cortante en la unión adyacente a las

soldaduras de utiliza la fórmula del libro de Shigley, novena edición, capítulo 9,
tablas 9-4 y A-20. En la tabla A-20 se presenta las resistencias de los diferentes
aceros. Se utilizará la resistencia del acero A36 que es la siguiente:
𝑆𝑦 = 36𝑘𝑠𝑖 = 248.21 𝑀𝑃𝑎
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚 = 0.4 𝑆𝑦 = 0.4(248.21) = 99.3 𝑀𝑃𝑎
El metal adyacente a la soldadura tiene un esfuerzo cortante admisible mayor a

efectuado por la carga por lo que se considera segura la unión realizada.
1.058 𝑀𝑃𝑎 < 99.3 𝑀𝑃𝑎
El factor de seguridad para la unión es el siguiente:
99.3
𝐹𝑆 = = 94
1.058
106
5.9.3. Diseño de la soldadura aplicada a los soportes verticales de los

motores
Figura 5.57. Esquema del ángulo de soporte del motor.
Donde:
𝑙 = 19 𝑚𝑚
1
ℎ= 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 3.175𝑚𝑚
8
De acuerdo a los cálculos de las reacciones R1 y R2 se obtuvieron los siguientes
valores:
𝑅1 = 999.04 [𝑁] = 0.999 𝑘𝑁
𝑅2 = 531.56 [𝑁] = 0.531 𝑘𝑁

107
En el libro de Shigley, tabla 9-6, se encuentra la fuerza permisible por longitud

unitaria de un electrodo. Se escoge para soldar el electrodo E70 de 1/8 pulg.
𝑘𝑖𝑝 𝑘𝑁 𝑘𝑁
𝐹𝑝𝑒𝑟𝑚 = 1.86 = 8.274 = 0.326
𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑚𝑚
La fuerza permisible del electrodo será la siguiente:
𝑘𝑁
𝐹𝑝𝑒𝑟𝑚 = 0.326 (19𝑚𝑚) = 6.189 𝑘𝑁
𝑚𝑚
Como la reacción ejercida tiene un valor mucho menor a la fuerza permisible, la

soldadura resiste la carga.
0.999 𝑘𝑁 < 6.189 𝑘𝑁
El factor de seguridad será el siguiente:
6.189
𝐹𝑆 = = 6.195
0.999
Para verificar la resistencia de la unión se debe calcular el esfuerzo cortante en el

área mínima de la garganta.
𝐹
𝜏=
0.707ℎ𝑙
Para la reacción R1 que es mayor a la R2 se procederá a realizar el cálculo:
999.04𝑁
𝜏1 = = 23.42𝐸6 𝑃𝑎 = 23.42 𝑀𝑃𝑎
0.707(0.003175𝑚)(0.019𝑚)
Para verificar si resiste el esfuerzo cortante en la unión adyacente a las

soldaduras de utiliza la fórmula del libro de Shigley, novena edición, capítulo 9,
tablas 9-4 y A-20. En la tabla A-20 se presenta las resistencias de los diferentes
aceros. Se utilizará la resistencia del acero A36 que es la siguiente:
𝑆𝑦 = 36𝑘𝑠𝑖 = 248.21 𝑀𝑃𝑎
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚 = 0.4 𝑆𝑦 = 0.4(248.21) = 99.3 𝑀𝑃𝑎

108
El metal adyacente a la soldadura tiene un esfuerzo cortante admisible mayor a

efectuado por la carga por lo que se considera segura la unión realizada.
23.42 𝑀𝑃𝑎 < 99.3 𝑀𝑃𝑎
El factor de seguridad para la unión es el siguiente:
99.3
𝐹𝑆 = = 4.24
23.42
5.9.4. Diseño de la soldadura aplicada las uniones de las columnas en la

estructura de la plataforma
La soldadura que se aplicará a las columnas de la plataforma se las realizará

alrededor de todo el contorno cuadrado del tubo sobre la superficie plana de los
tubos base como se muestra en la figura.
El valor calculado del momento M1 que esta ejerciendo en la columna es:
𝑀1 = 1.6 𝑁𝑚
109
Como se pretende soldar sólo la cara vertical del ángulo se tiene la siguiente
configuración de soldadura:
Figura 5.54. Inercia cordón de soldadura.
El momento de inercia unitario se calcula con la siguiente fórmula:
𝑑2 192
𝐼𝑢 = (3𝑏 + 𝑑) = (3(19) + 19)
6 6
𝐼𝑢 = 4572.67 𝑚𝑚3 = 4.57 𝐸 − 6𝑚3
Procedemos con el cálculo de la garganta efectiva
Figura 5.55. Dimensiones soldadura.
𝑡𝑠 = 0.707𝑤
El momento de inercia de la soldadura se calcula de la siguiente forma:

110
𝐼𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 𝐼𝑢 ∗ 𝑡𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎
𝐼𝑠 =∗ 0.707𝑤
Luego se procede a calcular el esfuerzo que soporta la soldadura debido a la

flexión del soporte con la siguiente fórmula:
𝑀∗𝑐
𝐼𝑠
(1.6𝑁. 𝑚) ∗ (0.0095𝑚)
(4.57𝐸 − 6)𝑚3 ∗ 0.707𝑤
4704.4 𝑁/𝑚
𝑤
Ahora seleccionamos el electrodo AWS EXXYZ según las tablas 9.3 y 9.4 del libro
de Diseño de Shigley.
Escogemos hipotéticamente el electrodo E6011 con un valor de resistencia a la

fluencia de 50 kpsi. El esfuerzo admisible que soporta el material del electrodo es
el siguiente:
𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 0.6𝑆𝑦
𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 0.6(50 𝑘𝑝𝑠𝑖)
𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 30𝑘𝑝𝑠𝑖 = 206.84𝑀𝑝𝑎
Igualando las ecuaciones de esfuerzos se obtiene el w de la soldadura:
𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 𝜎𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎
𝑁 4704.4 𝑁/𝑚
206.84𝐸6 =
𝑚2 𝑤
𝑤 = 0.0000227𝑚
𝑤 = 0.023 𝑚𝑚
1
Escogemos un electrodo E6011 de ∅ = 8 𝑝𝑢𝑙𝑔 y una pasada.
El w de la soldadura será de:

111
𝑤 = 3.175 𝑚𝑚
El esfuerzo que soporta la soldadura será de:
4704.4 𝑁
𝜎𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = = 1.48𝐸6 2
(0.003175) 𝑚
El factor de seguridad será de:
𝑆𝑦 345𝐸6
𝐹𝑆 = = = 232.8
𝜎𝑠 1.48𝐸6
112
CAPÍTULO 6
COSTOS
En este capítulo se realiza un análisis económico para sustentar los costos del
proyecto que incluyen: diseño, construcción, ensamblaje y comprobación de la
funcionalidad. Los rubros se detallan a continuación:
6.1. COSTO DE LA ESTRUCTURA
6.1.1. Costo de elementos normalizados
PRECIO UNITARIO PRECIO TOTAL

ELEMENTO ESPECIFICACIÓN CANTIDAD
(USD) (USD)
Tuercas M4x0,7 13 0,01 0,13
Tabla 6.1. Costo de elementos normalizados de la estructura.
6.1.2. Costo de mano de obra
Operario
CANTIDAD
MAQUINARIA Amoladora Taladro Soldadura Doblado PRECIO PRECIO

General
UNITARIO TOTAL
COSTOS HHM 3,8 3,8 12 4 2,5
PIEZA Cant USD Cant USD Cant USD Cant USD Cant USD USD USD
Tubo cuadrado A 2 0,10 0,38 0,10 0,38 0,20 2,40 0 0 0,25 0,63 3,79 7,57
Tubo cuadrado B 2 0,10 0,38 0,20 0,76 0,20 2,40 0 0 0,25 0,63 4,17 8,33
Tubo cuadrado C 1 0,15 0,57 0,25 0,95 0,50 6,00 0 0 0,25 0,63 8,15 8,15
Tubo cuadrado D 1 0,15 0,57 0,25 0,95 0,30 3,60 0 0 0,25 0,63 5,75 5,75
Tubo cuadrado E 2 0,15 0,57 0,20 0,76 0,50 6,00 0 0 0,25 0,63 7,96 15,91
Tubo cuadrado F 2 0,15 0,57 0,25 0,95 0,30 3,60 0 0 0,25 0,63 5,75 11,49
Tubo cuadrado G 2 0,10 0,38 0,20 0,76 0,20 2,40 0 0 0,25 0,63 4,17 8,33
Tubo cuadrado H 2 0,10 0,38 0,15 0,57 0,20 2,40 0,25 1,00 0,25 0,63 4,98 9,95
Tubo cuadrado I 2 0,10 0,38 0,10 0,38 0,20 2,40 0,25 1,00 0,25 0,63 4,79 9,57
Tubo cuadrado J 2 0,10 0,38 0,25 0,95 0,20 2,40 0 0 0,25 0,63 4,36 8,71
Tubo cuadrado K 2 0,10 0,38 0,15 0,57 0,20 2,40 0 0 0,25 0,63 3,98 7,95
Ángulo A 2 0,05 0,19 0,10 0,38 0,10 1,20 0 0 0,25 0,63 2,40 4,79
Ángulo B 2 0,05 0,19 0,10 0,38 0,10 1,20 0 0 0,25 0,63 2,40 4,79
Ángulo C 1 0,05 0,19 0,05 0,19 0,10 1,20 0 0 0,25 0,63 2,21 2,21
Ángulo D 1 0,05 0,19 0 0 0,10 1,20 0 0 0,25 0,63 2,02 2,02
Ángulo E 1 0,05 0,19 0,05 0,19 0,10 1,20 0 0 0,25 0,63 2,21 2,21
Ángulo F 1 0,05 0,19 0,10 0,38 0,10 1,20 0 0 0,25 0,63 2,40 2,40
TOTAL 1,60 6,08 2,50 9,50 3,60 43,20 0,50 2,00 4,25 10,63 71,41 120,10
Tabla 6.2. Costo de mano de obra de la estructura.
113
6.1.3. Costo de material
Electrodo
Tubo cuadrado Ángulo PRECIO PRECIO
PIEZA E6011
CANTIDAD
(25x25x1,2)mm (25x25x2)mm UNITARIO TOTAL
Ø1/8"
COSTO UNITARIO 1,93 1,25 2,5
UNIDADES (USD/m) (USD/m) (USD/m)
Cant USD Cant USD Cant USD USD USD
Tubo cuadrado A 2 0,225 0,43 0 0 0,10 0,25 0,68 1,37
Tubo cuadrado B 2 0,225 0,43 0 0 0,10 0,25 0,68 1,37
Tubo cuadrado C 1 0,500 0,96 0 0 0,34 0,85 1,81 1,81
Tubo cuadrado D 1 0,500 0,96 0 0 0,15 0,38 1,34 1,34
Tubo cuadrado E 2 0,417 0,80 0 0 0,30 0,75 1,55 3,11
Tubo cuadrado F 2 0,417 0,80 0 0 0,15 0,38 1,18 2,36
Tubo cuadrado G 2 0,450 0,87 0 0 0,10 0,25 1,12 2,23
Tubo cuadrado H 2 0,191 0,37 0 0 0,10 0,25 0,62 1,24
Tubo cuadrado I 2 0,191 0,37 0 0 0,10 0,25 0,62 1,24
Tubo cuadrado J 2 0,170 0,33 0 0 0,10 0,25 0,58 1,15
Tubo cuadrado K 2 0,170 0,33 0 0 0,10 0,25 0,58 1,15
Ángulo A 2 0 0 0,275 0,34 0,05 0,13 0,47 0,94
Ángulo B 2 0 0 0,275 0,34 0,05 0,13 0,47 0,94
Ángulo C 1 0 0 0,165 0,21 0,05 0,13 0,33 0,33
Ángulo D 1 0 0 0,140 0,18 0,05 0,13 0,30 0,30
Ángulo E 1 0 0 0,165 0,21 0,05 0,13 0,33 0,33
Ángulo F 1 0 0 0,145 0,18 0,05 0,13 0,31 0,31
TOTAL 3,456 6,65 1,165 1,46 1,94 4,85 12,96 21,50
Tabla 6.3. Costo de material de la estructura.
6.1.4. Costo de fabricación de la estructura
RUBRO VALOR (USD)
ELEMENTOS
0,13
NORMALIZADOS
MANO DE OBRA 120,10
MATERIALES 21,50
SUBTOTAL 1 141,73
IMPREVISTOS (10%) 14,17
TOTAL 155,90
Tabla 6.4. Costo de fabricación de la estructura.
114
6.2. COSTO DE LA PLATAFORMA
6.2.1. Costo de elementos normalizados
PRECIO PRECIO
ELEMENTO ESPECIFICACIÓN CANTIDAD
UNITARIO (USD) TOTAL (USD)
Perno sujeción llanta - adaptador 5/16"-24-UNF-3/4" 8 0,12 0,96
Tuerca sujeción llanta - adaptador 5/16"-24-UNF-3/4" 8 0,03 0,24
Perno sujeción adaptador - motor 5/16"-24-UNF-3/4" 8 0,12 0,96
Perno sujeción motor 5/16"-24-UNF-3/4" 8 0,12 0,96
Perno sujeción rueda castor 5/16"-24-UNF-3/4" 4 0,12 0,48
Tuerca sujeción rueda castor 5/16"-24-UNF-3/4" 4 0,03 0,12
Perno sujeción soporte del motor M4x0,7x10 4 0,03 0,12
Tuerca sujeción soporte del motor M4x0,7 4 0,01 0,04
Perno sujeción brazo - placa M4x0,7x10 12 0,03 0,36
Perno sujeción placa - estructura M4x0,7x10 4 0,03 0,12
Tuerca sujeción placa - estructura M4x0,7 4 0,01 0,04
Perno sujeción placa superior M4x0,7x10 13 0,03 0,39
Perno allen sujeción tarjetas M3x0,5x10 8 0,04 0,32
Tuerca sujeción tarjetas M3x0,5 8 0,01 0,08
Varilla roscada (Ac. Inox.) M5x0,8x1000 1 2,05 2,05
Tuerca v. roscada (Ac. Inox.) M5x0,8 8 0,02 0,16
Remache 4,8x12 41 0,04 1,64
Motor NPC-64038 2 330,93 661,86
Batería FP12170(12V17Ah) 2 42,17 84,34
Brazo robótico Robot Arm Mover 4 1 7.990,00 7.990,00
Rueda castor PSQ25115ZN-3E 1 4,53 4,53
Llanta NPC-PT5306 2 84,50 169,00
Adaptador NPC-PH448 2 20,00 40,00
Tarjeta RoboteQ AX2550 1 525,00 525,00
Tarjeta de control UDOO 1 135,00 135,00
SUBTOTAL 9.618,77
Tabla 6.5. Costo de elementos normalizados de la plataforma.
115
6.2.2. Costo de mano de obra
Operario
CANTIDAD
MAQUINARIA Amolado Caladora Taladro Soldadura Doblado PRECIO PRECIO
General
UNITARIO TOTAL
COSTOS HHM 3,8 3,8 3,8 12 4 2,5
PIEZA Cant USD Cant USD Cant USD Cant USD Cant USD Cant USD USD USD
Plancha superior 1 0,45 1,71 0 0 0,65 2,47 0 0 0,15 0,60 0,25 0,63 5,41 5,41
Plancha inferior 1 0,45 1,71 0 0 0 0 1,70 20,40 0 0 0,25 0,63 22,74 22,74
Plancha derecha 1 0,20 0,76 0,33 1,25 0,65 2,47 0 0 0 0 0,25 0,63 5,11 5,11
Plancha izquierda 1 0,20 0,76 0,33 1,25 0,65 2,47 0 0 0 0 0,25 0,63 5,11 5,11
Plancha frontal 1 0,20 0,76 0 0 2,35 8,93 0 0 0,10 0,40 0,25 0,63 10,72 10,72
Plancha trasera 1 0,20 0,76 0 0 0,70 2,66 0 0 0 0 0,25 0,63 4,05 4,05
Base baterías 1 0,20 0,76 0 0 0 0 0 0 0,20 0,80 0,25 0,63 2,19 2,19
Soporte del motor 2 0,28 1,06 0 0 0,10 0,38 0 0 0,17 0,68 0,25 0,63 2,75 5,50
Placa sujeción brazo 1 0,07 0,27 0 0 0,80 3,04 0,20 2,40 0 0 0,25 0,63 6,33 6,33
Placa baterías 2 0,07 0,27 0 0 0,10 0,38 0 0 0 0 0,25 0,63 1,27 2,54
TOTAL 2,32 8,82 0,66 2,51 6,00 22,80 1,90 22,80 0,62 2,48 2,50 6,25 65,65 69,67
Tabla 6.6. Costo de mano de obra de la plataforma.
6.2.3. Costo de material
PRECIO PRECIO
PIEZA Plancha
CANTIDAD
UNITARIO TOTAL
COSTO UNITARIO 1
UNIDADES (USD/kg)
Cant USD USD USD
Plancha superior 1 2,270 2,27 2,27 2,27
Plancha inferior 1 1,965 1,97 1,97 1,97
Plancha derecha 1 0,905 0,91 0,91 0,91
Plancha izquierda 1 0,905 0,91 0,91 0,91
Plancha frontal 1 1,263 1,26 1,26 1,26
Plancha trasera 1 1,085 1,09 1,09 1,09
Base baterías 1 0,456 0,46 0,46 0,46
Soporte del motor 2 0,061 0,06 0,06 0,12
Placa sujeción brazo 1 0,284 0,28 0,28 0,28
Placa baterías 2 0,014 0,01 0,01 0,03
TOTAL 9,207 9,21 9,21 9,28
Tabla 6.7. Costo de material de la plataforma.
116
6.2.4. Costo de fabricación de la plataforma
RUBRO VALOR (USD)
ELEMENTOS
9618,77
NORMALIZADOS
MANO DE OBRA 69,67
MATERIALES 9,28
SUBTOTAL 1 9697,73
IMPREVISTOS (10%) 969,77
TOTAL 10667,50
Tabla 6.8. Costo de fabricación del soporte del motor.
6.3. COSTO TOTAL DE LA MÁQUINA
RUBRO VALOR (USD)

Costo de la estructura 155,90
Costo de la plataforma 10667,50
SUBTOTAL 10823,40
Costo de montaje (10%) 1082,34
Costo de diseño (10%) 1082,34
Utilidad (15%) 1623,51
TOTAL 14611,59
Tabla 6.9. Costo total de la máquina diseñada.
Para obtener el costo total de la máquina se deben considerar costos adicionales

asociados al montaje, diseño y utilidad, estos costos se han estimado a un valor
del 10%,10% y 15% del costo de fabricación (subtotal) respectivamente.
117
CAPÍTULO 7
PROTOCOLO DE PRUEBAS
Este capítulo contiene el procedimiento para realizar los diferentes ensayos a la

máquina ya diseñada y construida para poder comprobar su correcto
funcionamiento. Se analizará las funciones principales de la plataforma para
definir correctamente que ensayos son los más relevantes para asegurar la
calidad y funcionalidad de la plataforma.
Con estos ensayos se pretende someter al prototipo a pruebas que determinen la

confiabilidad de su diseño y construcción referente a su ensamblaje.
7.1. ENSAYO 1
OBJETIVO
Verificar en base a las especificaciones técnicas de la plataforma los aspectos

correspondientes a: capacidad máxima de carga y pendiente de inclinación
máxima.
DUEÑO DEL ENSAYO
 Operario
CONJUNTO DE ACTIVIDADES
 Fijar el motor a una posición estable.
 Acoplar al eje del motor un sistema de poleas, al cual se le pueda

posicionar diferentes cargas.
 Encender el motor y levantar la carga.
 Tomar los datos de voltaje y corriente utilizados por el motor.

118
 Aumentar la carga hasta llegar a la capacidad máxima del motor. Esta

capacidad máxima ocurre cuando la potencia no es suficiente para poder
levantar la carga
NOTA:
Si la potencia calculada mediante este ensayo es mayor que la potencia
requerida, se ha verificado que:
- La plataforma cumple con el requerimiento de subir pendientes con una

inclinación de 20 °.
- La plataforma tiene la capacidad de transportar la carga máxima requerida
cuyo valor es de 50kg.
ENTRADAS
 Motor NPC 64038
 Sistema de poleas
 Juego de pesos
 Energía Eléctrica (24V cc)
 Multímetro
SALIDAS
 Potencia máxima del motor.
ESQUEMA
Figura 7.1. Diagrama de actividades del ensayo 1.

119
7.2. ENSAYO 2
OBJETIVO:
 En base a las especificaciones técnicas de la plataforma verificar los

aspectos correspondientes a: determinar la resistencia de la plataforma al
poner un peso de 50 kg sobre la misma.
DUEÑO DEL ENSAYO
 Operario
CONJUNTO DE ACTIVIDADES:
 Colocar sobre la estructura una plancha la cual servirá como base para
soportar el peso 50 kg.
 Dejar el peso de 50 kg sobre la plataforma por un tiempo de una hora.
 Inspeccionar visualmente si la estructura se ha deformado.
NOTA:
Si la plataforma no se deforma después de dicho periodo de tiempo con la carga
sobre ella, entonces la plataforma es capaz de soportar el peso de 50 kg.
ENTRADAS
 Plancha de acero ASTM A36 de 60*60cm por 2mm de espesor.

 Peso de 50kg.
SALIDA
 Estructura deformada.
ESQUEMA

120
7.3. ENSAYO 3
OBJETIVO
 En base a las especificaciones técnicas de la plataforma verificar los

aspectos correspondientes a: calidad de la soldadura por medio de un
ensayo de tintas penetrantes aplicado a todas las juntas soldadas.
DUEÑO DEL ENSAYO
 Operario
 Limpieza de todas las juntas soldadas.

 Aplicación de la tinta penetrante sobre las juntas.
 Esperar un tiempo de 5 minutos que es el necesario para la correcta
penetración del líquido en las discontinuidades de la soldadura.
 Limpieza del exceso de tinta.
 Aplicación del revelador y tiempo de revelado de unos 10 minutos.
 Observar las distintas indicaciones que aparece en la superficie de la junta
y realizar el debido análisis de resultados.
 Documentar los resultados en hojas de informe para cada junta soldada.
Con esto se verifica que la soldadura que se ha realizado es de buena
calidad y libre de defectos.
NOTA:
Si las soldaduras del soporte del brazo no poseen discontinuidades mayores a las
aceptadas por la norma, entonces las juntas soldadas están bien realizadas y
soportan las cargas para las que fueron diseñadas.
Se debe verificar que todas las juntas soldadas cumplan con todos los
requerimientos de la norma para tintas penetrantes en cuanto a discontinuidades.
ENTRADAS
 Tinta penetrante
 Revelador acuoso
121
 Un litro de tiñer
 Pedazos de tela blanca
SALIDAS
 Reporte de ensayo por medio de tintas penetrantes.
ESQUEMA
7.4. ENSAYO 4
OBJETIVO
 Verificar en base a las especificaciones técnicas de la plataforma los

aspectos correspondientes a: dimensiones de la plataforma.
DUEÑO DEL ENSAYO
 Operario
 Con la estructura de la plataforma se procede a medir su longitud, alto

ancho con la ayuda de un flexómetro.
 Con la ayuda del flexómetro verificar que las medidas de la plataforma
tengan una tolerancia superior máxima de +/-4 mm.
NOTA:
Si las medidas de la plataforma no exceden la tolerancia superior máxima de +/- 4
mm, entonces la plataforma cumple con las especificaciones de medidas
requeridas en las especificaciones técnicas.
122
ENTRADAS
 Estructura de la plataforma
 Flexómetro
SALIDAS
 Estructura de la plataforma medida.
ESQUEMA

123
ANEXO 1
LA CASA DE LA CALIDAD
124
ANEXO 2
CATÁLOGOS DE ELEMENTOS NORMALIZADOS

125
ANEXO 3
PROFORMAS DE ELEMENTOS NORMALIZADOS

Avance Diseño de Maquinas

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE UNA PLATAFORMA MÓVIL TERRESTRE CON BRAZO

PROYECTO DE DISEÑO DE MÁQUINAS

LANDÁZURI MEJÍA GUILLERMO ANDRÉS

PINEDA GUEVARA GUILLERMO EDUARDO

POZO RECALDE LEONARDO DANIEL

SEGOVIA SÁNCHEZ JUAN CARLOS

ING. IVÁN ZAMBRANO Msc.

Quito, Febrero 2015

1.1. TÍTULO DEL PROYECTO

Diseño de una Plataforma Móvil Terrestre con Brazo Manipulador.

1.2. OBJETIVO GENERAL

Diseñar una Plataforma Móvil Terrestre con Brazo Manipulador.

1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Obtener un diseño estable de la plataforma que permita el montaje de un

1.4. DEFINICIÓN DE PROBLEMA

El Departamento de Coordinación de la Carrera de Ingeniería Electrónica y

algoritmos de control en ambientes exteriores con terrenos de concreto, asfalto

Sus condiciones críticas de funcionamiento implican una carga máxima de 50 kg

1.4.1. SITUACIÓN INICIAL Y FINAL DEL PROBLEMA

Figura 1.1. Esquema situación inicial – situación final.

1.5. ESTADO DE LA CIENCIA

Gracias a los nuevos avances de la electrónica y a los conocimientos de la

Se ha desarrollado este dispositivo como un primer paso para el desarrollo de

Hasta el momento se han creado varios diseños de estas plataformas robóticas, a

 Dos ruedas motrices

Cuenta con dos motores, los cuales proporcionan el movimiento de cada

Figura 1.2. Plataforma con dos ruedas motrices.

 Dos ruedas motrices y una rueda castor

 Dos ruedas libres y una rueda de dirección con accionamiento

En este caso, la rueda delantera funciona como dirección y motriz,

 Tres ruedas de dirección con accionamiento (movimiento sincrónico)

En este caso se necesitan dos motores, un motor permite la rotación

Figura 1.5. Plataforma de movimiento sincrónico de tres ruedas.

El mecanismo para lograr este arreglo es complejo y se lo muestra a

Figura 1.6. Mecanismo plataforma de movimiento sincrónico de tres ruedas.

 Ruedas delanteras de dirección sin accionamiento – ruedas traseras

Este mecanismo es parecido al que se utiliza en los automóviles, las dos

Figura 1.7. Plataforma con mecanismo de Ackermann.

 Cuatro ruedas motrices

Figura 1.8. Plataforma con cuatro ruedas motrices.

 Seis ruedas motrices

Figura 1.9. Plataforma con seis ruedas motrices.

Se usa para terrenos irregulares, debido a sus altas prestaciones ha

Figura 1.10. Prototipo plataforma para desminado.

Figura 1.11. Plataforma destinada para rescate de soldados.

1.5.1. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE UNA PLATAFORMA CON DOS

Figura 1.12. Plataforma Pioneer P3-DX.

La Pioneer P3-DX es una de las más populares plataformas robóticas la cual

Figura 1.13. Distribución interna Pioneer P3-DX.

El movimiento de la plataforma se lo realiza mediante el accionamiento de los dos

Figura 1.14. Tipos de movimiento Pioneer P3-DX.

 Moverse rectilíneamente: Este movimiento se lo realiza con las dos ruedas

 Girar a la izquierda: Para poder realizar este movimiento, la rueda izquierda

 Rotar en su posición: Finalmente este movimiento se logra teniendo la

Para el movimiento de la plataforma desde un punto de inicio hasta una posición

Posición inicial Posición alcanzada

Figura 1.15. Perfil de velocidades Pioneer P3-DX.

El perfil de velocidades tiene esta forma para asegurar que no existan

Para poder controlar el movimiento de los motores, la plataforma viene

Por otra parte, a esta plataforma se la puede controlar de cuatro diferentes

Figura 1.16. Formas de control Pioneer P3-DX.