ROCIADO TÉRMICO

Cesar Antonio Marrón Matta

Emilio Daniel Villalba Lozano
Escuela Profesional De Ingeniería Mecánica, Mecánica Eléctrica y
Mecatrónica.
Universidad Católica de Santa María
cesarmarron91@gmail.com
evillalbaa@outlook.com

RESUMEN KEYWORDS: Thermal spraying, substrate

Los recubrimientos rociados térmicamente pueden
ser el medio más rentable para proteger la superficie
del substrato contra el desgaste y la corrosión. El
recubrimiento rociado térmicamente comprende el
calentamiento del material, en forma de polvo
atomizado, hasta obtener una forma fundida o semi-
fundida, la cual se transporta mediante una corriente
de gas o de aire comprimido para su depósito,
creando una estructura en la superficie en un
determinado substrato. Son grandes las ventajas de
la aplicación de revestimientos de zinc, por rociado
térmico, en puentes, para la protección contra la
corrosión atmosférica y marítima. A pesar de que
sean altos los costos de la aplicación de estos
revestimientos, aproximadamente 1,5 veces mayor
que los de sistemas de pintura de alto desempeño,
los respectivos costos del ciclo de vida son menos de
tres cuartos de los costos de sistemas de pintura,
justificando su uso.
PALABRAS CLAVES: Rociado térmico, sustrato
ABSTRACT
Thermally sprayed coatings can be the most
profitable to protect the surface of the substrate
against wear and corrosion medium. The thermally
sprayed coating comprises heating the material in
powder or wire, to obtain a molten or semi-molten
form, which is conveyed by a stream of compressed
air or gas to be deposited, creating a structure on the
surface in a given substrate. Are great advantages of
the application of zinc coating, thermal spray, on
bridges, for protection against atmospheric corrosion
and sea. Although costs are high the application of
these coatings, about 1.5 times higher than those of
paint systems high performance, the respective life
cycle costs are less than three quarters of the costs of
paint systems justifying their use.
1. INTRODUCCIÓN
El rociado térmico es un proceso que se utiliza cada
vez más en la industria, como solución para la
corrosión, desgaste de piezas, debilitación del
material, etc. Existe gran variedad de procesos, cada
uno para diferentes superficies, los cuales han
demostrado ser una solución eficaz contra los
problemas mencionados. Este proceso ha fomentado
una industria mundial que atiende a más de treinta
sectores de tecnología y la generación de ventas de
más de dos mil millones de dólares por año.
2. ROCIADO TÉRMICO
Aunque ese término no es muy conocido en Perú,
más se le conoce con los nombres de “rociador
térmico”, “proyección térmica ”, o más aun conocido
en el mundo metalmecánica como “metalización” o
“metalizado” (aunque no solo se utiliza en metales
sino también en polímeros y plásticos), es un proceso
en el cual un material es fundido a altas temperaturas
y rociado a gran velocidad sobre la superficie de una
pieza base o sustrato, para darle así mejores
propiedades físicas y químicas, aumentando su
resistencia a los efectos de corrosión (efectos del
medio) y disminuyendo los costos de mantenimiento
y reparación.
Parte importante de este proceso es la velocidad de
rociado logrando así que el material de aporte se
ancle mecánicamente a las imperfecciones del
sustrato resultando una estructura homogénea o
laminar; cabe recalcar que a mayor índice de
velocidad y fuerza cinética es mayor la adherencia de
las capas rociadas. Se puede observar el principio de
funcionamiento del sprat termico en la figura 1.

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 Material de
Energía Spray Revestimiento Se observa en la figura 3 el equipamiento para un

Superficie preparada
proceso automatizado de combustión, sin embargo,
también puede ser solo el equipamiento básico
(figura 4), en la figura 5 para un proceso de arco y en
Gases y otros la figura 6 para un proceso de spray en frio.
elementos Movimiento
relativo

Figura 1. Principio del Spray Térmico

La deposición del material al sustrato o material base,

se puede observar a detalle en la figura 2.
Partícula
de óxido
Porosidad

Figura 4. Equipamiento básico para proceso de combustión

Filtro

Cabina
Partícula sin fundir de rocío

Figura 2. Diagrama esquemático de un revestimiento por Spray

Térmico

2.1. EQUIPAMIENTO Unidad de Control

y fuente de poder
El equipamiento mencionado a continuación es
Manejo de la interface
implementado tanto para los procesos de llama como
los eléctricos. Cuyas características varían según el Figura 5. Equipamiento para procesos de spray por arco
proceso a usar, son las siguientes:
- Unidad de Control - Caja JAM
- Alimentador - Fuente de poder
- Centro de gestión del gas - Pistola

Figura 6. Equipamiento para procesos de spray en frio

En los subprocesos los componentes no presentan las

mismas características, éstas serán mencionadas a
detalle en el punto 2.2.
Figura 3. Equipamiento para proceso automatizado de
combustión

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2.2. PROCESOS DE ROCIADO TÉRMICO
Para los procesos de rociado térmico es necesario
utilizar la energía térmica para depositar
recubrimientos los cuales tienen distintas funciones :
protección a la corrosión y al desgaste, alta dureza,
barrera térmica principalmente; el rociado térmico
se divide en 3 pasos:
1. Debemos escoger entre distintos materiales con
diferentes características, muchos pueden
presentarse como polvo, algunos son aleaciones y a
veces alambres.
2. El recubrimiento deberá ser fundido totalmente o
parcialmente antes de depositarlos sobre la
superficie.
3. Hay muchas formas de conseguir la energía para la
fundición del material usado en el recubrimiento:
a) Por combustión en donde encontramos a la
técnica de detonación por combustión de gases (D-
Gun), rociado a alta velocidad por combustión de
oxígeno (HVOF), combustión de alambre y
combustión de polvo.
b) Procesos de rociado en frío por Plasma
c) Técnicas de proyección por Arco Eléctrico (Arc
Spray).
Figura 7. se muestran los Procesos del Rociado Térmico
2.3 MATERIALES DE RECUBRIMIENTO
Se puede afirmar que cualquier material que no se
descompone a medida que se funde sirve como un
material de recubrimiento por rociado térmico.
El material de revestimiento dependerá del proceso
que elijamos, puede ser polvo o alambre.
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Para la elección de un material de recubrimiento
para una aplicación específica es necesario de
conocimientos sobre el entorno de servicio, así
como el conocimiento de los materiales.
Para la preparación superficial es necesario de otro
proceso como es el uso de aire seco con material
abrasivo como el Óxido de Aluminio. Además,
otros elementos abrasivos, tales como hierro
congelado, granalla de acero o SiC se utilizan para
algunas aplicaciones. Además del tipo de grano,
otros factores importantes incluyen el tamaño de
partícula, forma de las partículas, el ángulo o
aristas, la presión del aire y la pureza de los granos
abrasivos.
Aparte de las características físicas, tales como
coeficiente de expansión, densidad, conductividad
térmica y punto de fusión, los factores adicionales,
tales como forma de las partículas, la distribución
de tamaño de partículas y proceso de fabricación
de material en polvo (es decir, aglomerado,
sinterizado, compuesta) influirán en el
comportamiento del revestimiento. Como se
conoce la mayoría de materiales están disponibles
como aleaciones o mezclas, esto conduce a un
número casi ilimitado de posibilidades de
combinación, y sólo a través de muchos años de
experiencia y amplio conocimiento se puede hacer
una selección adecuada.
Tabla 1. FUENTE: THERMAL SOLUTIONS
 2.3 DETALLES DE LOS PROCESOS
-Alambre Rociado por Llama
Con el proceso de rociado de alambre por llama, el
material de alambre rociado se funde en una llama
de gas de oxígeno y combustible.
El gas de combustible puede ser acetileno, propano o
hidrogeno.
El alambre se alimenta de manera concéntrica en la
llama, allí se funde y se pulveriza mediante la adición
de aire comprimido que también dirige el material de
recubrimiento fundido hacia la superficie de la pieza.
En la figura 8 se observa el proceso de rociado por
llama.
Figura 8 FUENTE: MSC CORP.
-Rociado de Polvo por Llama
Este proceso es muy similar al anterior, básicamente
funciona con el mismo principio en el rociado, con la
diferencia de que el material de revestimiento es un
aerosol de polvo. Es por eso que se puede encontrar
mayor cantidad de materiales de recubrimiento
debido a que muchos de ellos no se pueden hacer en
forma de alambre. En la figura 9 se muestra con
detalle el proceso de rociado de polvo por llama.
Figura 9. FUENTE: MSC CORP.
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-Rociado de Alambre por Arco Eléctrico
Funciona fundiendo material de recubrimiento en
forma de alambre colocando una carga normal y una
opuesta los cuales apenas tengan contacto generaran
altas temperaturas debido al voltaje.
El aire comprimido será el encargado de atomizar el
material de rociado fundido y lo acelera sobre el
substrato. La velocidad de rociado se ajusta mediante
la regulación apropiada de la alimentación de
Figura 10 FUENTE: MSC CORP.
alambre, ya que se funde, mediante un arco
constante que puede ser mantenido.
En la figura 10 se muestra con detalle este proceso.
-Rociado por Plasma
El proceso del rociado por plasma se muestra
esquemáticamente en la figura 11. Un arco de alta
frecuencia se enciende entre un ánodo y un cátodo
de tungsteno. El gas que fluye a través entre los
electrodos (He, N2, mezclas) se ioniza de modo que
una has de plasma de varios centímetros de longitud
se desarrolla. La temperatura dentro del has puede
llegar tan alta como 10000 °C.
El material de recubrimiento utilizado es en forma de
polvo que será llevada hacia la boquilla, donde es
fundida y lanzada por el gas sobre la superficie del
substrato.

Figura 11 FUENTE: MSC CORP.
-Rociado de Alta Velocidad Oxi-Combustible (HVOF)
El proceso HVOF es bastante reciente en
comparación con los mencionados anteriormente. E
este caso se utiliza un chorro supersónico que lo
distingue del rociado por llama convencional, la
velocidad de impacto de partículas sobre el sustrato
es mucho mayor, lo que resulta en características de
recubrimiento mejoradas. El mecanismo se diferencia
del rociado por llama por una expansión del chorro a
la salida de la pistola. Es posible utilizar gran variedad
de combustibles como propano, propileno,
acetileno, hidrógeno y gas natural, así como los
combustibles líquidos tales como queroseno.
En la figura 12 se observa este proceso con detalle.
Figura 12 FUENTE: Thermal Spray. Co.
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2.3. VENTAJAS
 Alcanza altas temperaturas (mayor a 1500°C)
 Eficiente contra de corrosión
 Costo de reparación de los componentes es
menor que comprar uno nuevo.
 Amplia selección de materiales de pulverización.
 Amplia selección de materiales de sustrato.
 Velocidad de formación de recubrimiento es
rápido.
 Amplia gama de dimensiones del sustrato y
espesores del rociado.
 Recubrimiento puede estar formado,
manteniendo el sustrato a baja temperatura.
 La pulverización es un proceso seco de impacto
ambiental por lo que es bajo.
2.4. DESVENTAJAS
 El equipo utilizado para el proceso de plasma
tiene un costo muy alto. Estos son probablemente
los más caros procesos de proyección térmica.
 El equipo no es adecuado para la operación
manual y requiere el uso de manipuladores de
armas automáticas.
 Revestimiento por pulverización térmica no
siempre indica las características del material
original.
 Revestimientos gruesos son difíciles de lograr.
 Bajo grado de adherencia (eficiencia spray) en los
pequeños sustratos y sustratos con pequeña
curvatura.
 El proceso de formación de recubrimiento no es lo
suficientemente clara y la relación entre las causas
(parámetros) del proceso de aplicación y
características de recubrimiento también es
inexplicable.
 No hay método de evaluación (método de prueba)
para evaluar lo bien que el recubrimiento se ha
adherido al sustrato.
 Requiere medidas de lucha contra el ruido, la luz,
el polvo, el humo, y otras cuestiones.
2.5. APLICACIÓN
REPARACION DE ALABES FIJOS EN TURBINAS DE
CENTRALES TERMOELECTRICAS.
En el Perú existen diferentes tipos de centrales de
generación de energía eléctrica, para esta aplicación
nos centraremos en las Termoeléctricas como es el
caso de Chilca que utiliza turbinas de vapor que
contienen gran cantidad de alabes repartidos en
diafragmas.
Debido a que se trabaja con Vapor de Agua estos
diafragmas están expuesto a altas temperaturas y a
erosiones en los alabes, a continuación veremos un
proceso de reparación de alabes y mejoramiento de
sus propiedades mediante el proceso de Rociado
Térmico.
Figura 13: DIAFRAGMA DE ALABES CENTRAL
TERMOELECTRICA.
FUENTE: SIEMENS ELECTRIC.
FENÓMENOS DE OPERACIÓN QUE AFECTAN EL
SISTEMA DE ÁLABES FIJOS.
Los factores que afectan a los diafragmas de alabes
fijos son a menudo los que causan daños a los demás
componentes de las turbinas de vapor.
Los problemas en los alabes fijos son menores que en
los móviles debido a que estos no hacen un esfuerzo
muy grande, los cuales nos permiten hacer
reparaciones a problemas que parecerían imposibles.
Las principales causas del deterioro de los sistemas
de alabes fijos son:
- Daño por erosión
- Por impacto de partículas sólidas,
- Acumulación de depósitos en la tubería
- Exfoliación de la tubería.
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TIPOS DE DAÑOS EN UNA TURBINA DE VAPOR
El vapor que pasa por los alabes que lleva partículas
sólidas es la causante de problemas en los
componentes de la turbina de vapor y reducen el
tiempo de vida útil. Las partículas que provocan el
daño en los sistemas de alabes fijos y diafragmas son
en su mayoría: partículas duras de sílice, azufre,
fósforo, agua que contenidas en el flujo de vapor
chocan contra los alabes y demás componentes.
La contaminación del vapor es uno de los problemas
típicos de turbinas de vapor geotérmicas.
En las centrales Termoeléctricas la erosión es causada
por el óxido que se desprende de las paredes de las
tuberías y algunos componentes de la maquina
generalmente en el arranque de esta, que luego al
juntarse con el vapor produce grandes daños a los
componentes como los diafragmas, alabes, carcasas,
etcétera.
Normalmente estos problemas aparecen por el
tiempo que llevan funcionando, y al realizarse labores
de mantenimiento y reparación en las calderas se
dejan restos de soldadura, escoria, restos metálico,
que son absorbidos luego durante el proceso de
encendido.
Los componentes de la turbina que normalmente son
afectados por la erosión son: las bandas de los álabes
móviles, álabes fijos, toberas, láminas de sellos, sellos
de laberinto del rotor, discos del rotor, válvulas de
control y carcasas.
En la Figura 14 se puede observar los impactos de las
partículas sólidas en los álabes de un diafragma de la
sección de presión intermedia.

Figura 14. FUENTE: VALLE MEXICO CT.
EROSIÓN POR LA HUMEDAD CENTRIFUGADA.
Cuando el diafragma recibe liquido desde un alabe
móvil con agua centrifugada puede ocurrir erosiones
en distintas partes como en el diámetro exterior de la
carcasa o en las paredes laterales del diafragma,
ACUMULACIÓN DE DEPÓSITOS.
El arrastre de partículas en el vapor produce dentro
de la estructura unos depósitos que causan fallas,
además de reducción en la eficiencia.
Existen dos tipos de arrastre conocidos que son los
siguientes:
- Mecánico.
- Vaporoso.
El “arrastre mecánico” es aquel que contiene sólidos
en el vapor, que es resultado de la contaminación del
agua con la caldera.
En la figura 15 se observa la erosión por agua en los
álabes fijos. El material se ha perdido en las paredes
laterales de hierro fundido en una cámara de baja
presión
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FIGURA 15. HITACHI SERVICE MANUAL.
EVALUACION DE LOS ALABES PARA SU
RECUPERACION
Antes de llevarse a cabo la reparación es necesario
hacer una inspección de los daños que han sido
ocasionados en los alabes. Generalmente los daños
son producidos por partículas sólidas, gotas de agua,
golpes por objetos extraños, alta rugosidad en la
superficie de los alabes.
La primera observación se hace visualmente después
de haber retirado el rotor y la turbina. Luego
mediante el procedimiento de Sand-Blast se realiza
una limpieza de todos los alabes, teniendo los alabes
limpios se procede a una inspección por líquidos
penetrantes conforme al procedimiento ASTM E 165-
95. Para la detección de posibles fisuras que no se
observaran a simple vista.
PROCEDIMIENTO DE REPARACION.
1.- Preparación del álabe.
En esta parte se deberá desbastar porciones del
alabe, en donde se noten los daños para luego poder
comenzar con la reparación, será necesario dejar dos
pedazos del material del alabe para tener guía del
tamaño que ha sido retirado, además con el fin de no
gastar mucho material de aporte en la reparación.
Esto se muestra en las siguientes figuras (17 y 18).

FIGURA 17. FUENTE: VALLE MEXICO CT.
Figura 18. FUENTE: VALLE MEXICO CT.
2.- Colocación de la cuña o placa de respaldo de
cobre.
Se deberá tener la ayuda de una placa especial que
permitirá darle la forma al material de aporte, según
los alabes. Y con el cual podremos ahorrar en
material de aporte ya que con este aditamento no
removeremos gran cantidad de este.
En la figura 19 se aprecia el acomodo de una cuña
por medio de un aditamento especial.
Figura 19. FUENTE: MILERILA.COM
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3.- Proceso de acabado.
Consiste en ir quitando los restos de material de
aporte a los alabes y carcasa hasta que se logre el
acabado propuesto, esto se realiza con una
rectificadora neumática con piñas de carburo de
tungsteno cónicas de zanco de 6mm, el acabado final
se realiza con limas (figura 20).
Figura 20. FUENTE: THERMAL SOLUTIONS.
4.- Pruebas a los álabes.
Para este caso es posible aplicar las pruebas no
destructivas como por ejemplo el de líquidos
penetrantes, el cual puede apreciarse en la Figura 21.
Este procedimiento se lleva acabo conforme a la
norma ASTM E 165-95.
Figura 21. FUENTE: THERMAL SOLUTIONS
6.- Habiendo comprobado el acabado de los álabes se
continúa con el proceso del tratamiento térmico
(figura 22). Se realiza la limpieza general así como la
aplicación de la protección del álabe, o rociado
térmico para alargar su vida útil. En la Figura 23 se
observa la superficie de los alabes después de recibir
el rociado térmico.

Figura 22. FUENTE: MEX MEX INC.
Figura 23. FUENTE: MEX MEX INC.
Para asegurar uniformidad en la capa de
recubrimiento es posible colocar el diafragma a un
torno y hacerla girar a una velocidad promedio de 20
r.p.m. durante el recubrimiento. Para una buena capa
de adherencia se recomienda el polvo con 80% de
níquel y 20% de cromo para una mejor adherencia
del carburo de cromo y tiene otra gran característica,
que es anticorrosiva.
A menudo se utiliza una mezcla de 85% de Cr3C2,
15% de CoCrNiW y una dimensión de grano de malla
325 para el recubrimiento de carburo de cromo.
La composición química del carburo de cromo es 85%
Cr, 13.5% de C, 0.2% Fe, 0.19% O+N, en una matriz
con Co balance 27.75% Cr, 3% y y 4.5% W, la distancia
recomendada para la aplicación del rociado térmico
en los alabes es de 150mm.
Después de este procedimiento, quedara realizar una
limpieza y luego se podrá pulir las superficies si se
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encontraran algunas imperfecciones. En la Figura 24
se observa un Diafragma con alabes después del
Rociado Térmico listo para el ensamblaje.
Figura 25. FUENTE: MEX MEX INC.
MEJORA DE LA CAPA DE PROTECCIÓN MEDIANTE
NUEVOS MATERIALES DE RECUBRIENTO, EN LOS
ÁLABES DE LAS TURBINAS DE VAPOR.
Entre los nuevos recubrimientos que mejoran la
resistencia a la corrosión y soportan mayores
esfuerzos existen las partículas de diamante de la
General Electric aplicados por la alta velocidad del
combustible y oxígeno (HVOF), que se utilizan como
protección contra la erosión por partículas sólidas
(E.P.S.) en los álabes de las actuales turbinas de vapor
han sido comparados y analizados con otras capas de
protección.
El recubrimiento aplicado de diamante resulto ser
superior en resistencia a alta temperatura y a la
erosión por E.P.S, a otras capas de protección a la
erosión por partículas sólidas. Por ejemplo
comparada con la capa EPRI (Electric Power Research
Institute; Instituto de Investigación de Energía
Eléctrica) SPE recubrimiento.
Según las pruebas de laboratorio se obtuvo que el
recubrimiento de plata al menos 10 veces más
resistente a la erosión de la magnetita y 2 veces más
resistente a la erosión en aceros al cromo.
de 1 ½ a 2 veces más resistente a la erosión en el
acero al cromo que otras capas como la D-GUN y la
SUPER D-GUN.
Podemos afirmar que la capa de diamante tiene una
mejor adhesión a la superficie además es superior en
la resistencia a daños por objetos extraños. Las 100
μpulgadas del acabado de la superficie de la capa del
recubrimiento de diamante fue significativamente
más lisa que las 150 a 200 μpulgadas de superficie de
la capa EPRI, sin embargo se apreció una mínima
reducción de la eficiencia en el primer paso de la
turbina de vapor al usar esta capa en los álabes.
Los daños causados por la erosión en la entrada de
alta presión y la intermedia fue observado en la
década del 60’ en unidades con temperatura de
entrada de vapor arriba de los 482°C(900°F) y con 10
años de servicio continuo. Generalmente este
problema es producido por la exfoliación de
magnetita desde el lado vapor de los tubos y demás
líneas de presión del sobrecalentador, recalentador.
Las partículas sólidas producto de la exfoliación
provienen de las tuberías y son arrastradas por el
vapor por toda la turbina, causando daños en los
alabes, diafragma, etcétera.
COSTOS
Según Sulzer México el costo aproximado de hacer la
reparación de un diafragma con 75 alabes será de
aproximadamente 20000 dólares americanos, y
garantizara una larga vida útil dependiendo de las
horas de trabajo, y serán más resistentes a la
corrosión y desgaste por el uso debido a los
materiales que fueron usados en el rociado térmico.
El costo de un diafragma de alabes nuevo puede
llegar a costar hasta 5 veces más que el costo de
reparación. Todo esto indica que la reparación y
protección de los alabes por rociado térmico, es una
solución eficiente, con excelentes acabados y con
larga vida útil
4. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
- International Thermal Spray Association- what is
thermal spray.
- Thermal Spray Equipment Guide, Sulzer Metco,
2013, version 10.
- Introduction toThermal Spray, Sulzer Metco 2013,
version 04.
- http://www.ctsr-
sunysb.org/new/publications.shtml#imprap
- http://www.metalactual.com/revista/8/tratamien
to_thermal_spray.pdf
- http://www.tstcoatings.com/problem_solving_an
d_development.html
- http://repository.unilibre.edu.co/bitstream/10901
/6393/1/VargasAceroJohnnyLeonardo2012.pdf
- http://www.fwgts.com/thermal-spray
- http://www.farrapc.com/applications/mining/
- http://www.metalizacion.com.mx/
- http://www.youtube.com/watch?v=DHcuwJuURO
Y&list=PL-nsQijQoCr1FOROKl2NBHApmcbzpodTi
- http://www.pfonline.com/articles/the-
advantages-of-thermal-spray
- http://www.ofic.co.jp/en/r_and_d/thermalsprayin
g/

3. CONCLUSIONES
- Es un proceso muy eficiente para recubrimientos y
protección de materiales
- Su uso es amplio ya que tiene una gran
versatilidad de campos
- Este proceso un poco costoso, pero al ser más
eficiente justifica enormemente su uso
- Hay diferentes tipos de procesos para su
utilización
- Es nuestro país no es muy comercializado por su
falta de investigación

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