1.

IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS

COMPONENTES

1.1. Instalaciones tipo. Clasificación.

Clasificación de los sistemas de refrigeración
Según el Real Decreto 138/2011, de 4 de febrero, por el que se aprueban el Reglamento de
seguridad para instalaciones frigoríficas y sus instrucciones técnicas complementarias.
En su instrucción IF-03 los sistemas de refrigeración se clasifican en:
o Sistema directo.
o Sistemas indirectos.
Sistema indirecto abierto.
Sistema indirecto abierto ventilado.
Sistema indirecto cerrado.
Sistema indirecto cerrado ventilado.
Sistema doble indirecto abierto.

A efectos de lo dispuesto en el artículo 6 del Reglamento de seguridad para instalaciones

frigoríficas, los sistemas de refrigeración se clasifican en:
1.1.1. Sistema directo
El evaporador o el condensador del sistema de refrigeración están en contacto directo con el
medio a enfriar o calentar.
1.1.2. Sistema indirecto.
El evaporador o el condensador del sistema de refrigeración enfrían o calienta un fluido
secundario que se hace circular para enfriar o calentar el medio a tratar. Nota - En general el
equipo productor de frío estará situado en un local distinto al de utilización, pero no tiene
porqué ser siempre así, por ejemplo en una nave industrial destinada a la producción de
bebidas de consumo puede necesitar el uso de un fluido secundario como el propilenglicol o
similar, el cual puede ser enfriado en la misma sala por una planta enfriadora.
1.1.2.1. Sistema indirecto abierto.
El evaporador enfría o el condensador calienta el fluido secundario, el cual es puesto en
contacto directo, por ejemplo, mediante atomizadores o medios similares con el medio a
tratar.
1.1.2.2. Sistema indirecto abierto ventilado.
El sistema es similar al definido en el apartado 1.1.1., exceptuando que el evaporador y el
condensador están situados en un tanque abierto o ventilado.
1.1.2.3. Sistema indirecto cerrado.
El evaporador enfría o el condensador calienta el fluido secundario, el cual circula a través
de un circuito cerrado en contacto directo con la sustancia a tratar.

9
 1.1.2.4. Sistema indirecto cerrado ventilado.
Este sistema es similar al descrito en el apartado 1.2.3., exceptuando que el evaporador o el
condensador están situados en un tanque abierto ventilado.
1.1.2.5. Sistema doble indirecto abierto.
El sistema es similar al descrito en el apartado 1.2.1., exceptuando que el fluido secundario
circula a través de un segundo intercambiador de calor situado en el exterior del lugar, como
se describe en el apartado 1.2.3. y enfría o calienta a otro fluido secundario que es puesto
en contacto directo, por ejemplo, mediante atomizadores o medios similares con la sustancia
a tratar.

1.1.1

1.1.2.1

1.1.2.2

1.1.2.3

1.1.2.4

1.1.2.5

10
 1.2. Clasificación de los sistemas de refrigeración según el
método de producción frigorífica

1.2.1. Generalidades
Una instalación está formada por componentes, mecánicos y eléctricos que se disponen de
una determinada manera en un dispositivo, atendiendo a las necesidades del mismo,
aplicando la metodología del dimensionado de todos sus componentes a través del cálculo y
selección de los mismos.
De ahí que instalaciones tipo existen tantas como soluciones a los problemas
planteados por los campos industriales que abarca la refrigeración industrial.
Por tanto una forma de comenzar en su configuración es el método de producción frigorífica
empleado en las instalaciones, ya que en función de este punto, la configuración habrá de
llevar unos u otros elementos, que la permitan ser eficiente.

Existen tres métodos principales para la producción de frío:

1. Mezclas refrigerantes.
2. Expansión de un gas comprimido.
3. Evaporación de un líquido puro.
Este tercer método es el único utilizado para las necesidades industriales en
refrigeración, congelación y acondicionamiento de aire.

! Mezclas refrigerantes
La disolución de determinadas sales en ciertos líquidos requiere una absorción de calor.
Esta disolución produce frío (tabla 2.1).
! Expansión de un gas comprimido
La compresión de un gas eleva su temperatura; contrariamente, la expansión de un gas
comprimido reduce la temperatura del gas expansionado; bajo este principio trabajan los
sistemas que permiten la licuefacción de los componentes del aire (nitrógeno, oxigeno,
neón, etc.).
! Evaporación de un líquido puro o de una mezcla de líquidos puros
La aplicación de este fenómeno da lugar a tres tipos de maquinas frigoríficas.
1. Maquinas de evaporación y compresión de un gas licuable
En la practica, son las únicas que se usan en refrigeración domestica y comercial. La
evaporación de un líquido, llamado fluido frigorígeno, produce el frío. En la práctica, se
recupera el vapor del fluido evaporado y, por compresión y enfriamiento, se convierte al
estado líquido para que pueda ser evaporado de nuevo.

11
 Agua 1 parte en peso
Reduce de +10 °C a -15 °C
Nitrato de amonio 1 parte en peso
Agua 1 parte en peso
Nitrato de amonio 1 parte en peso Reduce de +10 °C a -22 °C
Carbonato de sosa 1 parte en peso
Nieve 2 partes en peso
Reduce de 0 °C a -20 °C
Cloruro de sodio 1 parte en peso
Nieve 12 partes en peso
Cloruro de sodio 5 partes en peso Reduce de 0 °C a -32 °C
Nitrato de amonio 5 partes en peso
Nieve 4 partes en peso
Reduce de 0 °C a -40 °C
Cloruro de calcio 5 partes en peso
Nieve 3 partes en peso
Reduce de 0 °C a -46 °C
Potasa 4 partes en peso
Hielo seco con:
Puede reducir hasta -60 °C
Cloruro de etilo
Puede reducir hasta -82 °C
Cloruro de metilo

2. Máquinas de absorción
Se basan en el principio de que la solubilidad de un gas en un líquido “sobre el cual no se
ejerce acción química alguna” disminuye con el aumento de temperatura. De este modo, el
agua a 0 °C absorbe mil veces su volumen de gas amoníaco, liberando la mayor parte de
este gas absorbido si la mezcla se calienta a una temperatura alrededor de 120/130 °C.
El gas liberado se licua y después se evapora, produciendo de esta forma frío, para retornar
al absorbedor donde se disuelve de nuevo dentro del agua.
3. Máquinas de evaporación de agua (a título anecdótico)
El agua posee un elevado calor de evaporación, y era normal, en los sistemas frigoríficos,
intentar utilizar el frío producido por la evaporación de agua.
En la cercanía de los 0 °C, la vaporización del agua absorbe 2 511 kJh> (es decir, produce
2511 kj), mientras que, a la misma temperatura, la vaporización de 1 kg de amoníaco no
pasa de 1322,5 kj. La dificultad de utilización del agua como fluido frigorígeno consiste en el
gran volumen que ocupa el vapor de agua en las condiciones en que se produce la
vaporización. Para una misma producción de frío, este volumen es alrededor de mil veces
mayor que el de los vapores de amoníaco en un sistema de compresión.
Para mover los vapores provenientes de la evaporación del agua en un sistema de este tipo,
se precisaría un compresor cuya dimensión seria inaceptable. El problema se resuelve con
el empleo de eyectores.

12
El conjunto de una máquina para la evaporación del agua es voluminoso, aunque presenta
ciertas ventajas. El fluido frigorígeno (el agua) no es tóxico ni caro (según la comarca o el
país). Además, la alimentación de los eyectores puede obtenerse por medio del vapor de
agua expansionado, que proviene del escape de otras máquinas (turbinas de vapor).
El sistema de evaporación de agua ha venido utilizándose en la marina para el enfriamiento
de los pañoles de municiones y la refrigeración de las cámaras frigoríficas.

1.2.2. Elementos constituyentes de los sistemas de refrigeración

Refrigeración automática
Todo lo que precede tiene por finalidad hacer comprender el funcionamiento de una
instalación frigorífica.

! Sistema simple de refrigeración

El sistema de refrigeración más simple se representa en la figura 2.1. En un refrigerador
compuesto por una caja con paredes aislantes, se coloca un gran recipiente conteniendo el
fluido frigorígeno. Una chimenea provista de una válvula estranguladora que comunica dicho
depósito con la atmósfera.
Dentro del refrigerador el aire está en contacto con el
recipiente de fluido frigorígeno y provoca la ebullición del
líquido que se evapora, constituyendo el calor necesario
para dicha evaporación el calor sensible que poseen los
productos almacenados. El aire enfriado a su contacto
con el recipiente provoca a su vez el enfriamiento del
género.
Este sistema creará el enfriamiento mientras exista
líquido en el recipiente y esta refrigeración será más o
menos acentuada en relación con la apertura de la
chimenea de evacuación.
Figura 2.1. Sistema simplificado de refrigeración bajo ciclo intermitente.

! Sistema de refrigeración a base de un ciclo continuo.

El problema que debe resolverse es el siguiente: regular la ebullición del fluido frigorígeno a
fin de obtener y mantener la temperatura deseada en el interior del refrigerador y recuperar
el fluido frigorígeno evaporado.
Un sistema de refrigeración comercial comprende cuatro elementos principales:
- El refrigerador, llamado comúnmente armario o cámara fría. Es el espacio aislado
dentro del cual se mantiene una temperatura baja;
- El evaporador en cuyo interior se evapora el fluido frigorígeno, absorbiendo en el
refrigerador el calor que procede de los productos que se han de enfriar.
- El grupo compresor, que es la máquina encargada de comprimir los vapores del
fluido frigorígeno que procede del evaporador y que, por la acción de compresión,
permite la condensación del fluido comprimido;
- El dispositivo de expansión que regula la cantidad de fluido frigorígeno que ha de
admitir el evaporador.
13
! Ciclo continuo de refrigeración
1. Evaporación. El calor penetra en el
refrigerador, como ya se ha indicado:
a) Por radiación sobre las paredes
exteriores del refrigerador;
b) Por conducción, a través del aislamiento;
c) Por convección, transportado por el aire
en el interior del refrigerador y aportado
por los productos que han de enfriarse.
Esta aportación de calor se efectúa en forma
de calor sensible y provoca la ebullición del
líquido refrigerante en el interior del
evaporador, quedando absorbido por el fluido
frigorígeno bajo la forma de calor latente de
vaporización (fig. 2.2).

2. Compresión. Los vapores que se han

formado durante la evaporación son aspirados
por el compresor, que los descarga al
condensador.
Figura 2.2. Sistema de refrigeración de ciclo continuo (fluido R12),

La cantidad de calor contenida en este vapor aumenta, así como también su temperatura,
por el hecho mismo de la compresión. La presión aumenta al mismo tiempo que la
temperatura.

3. Condensación. La temperatura de condensación es superior a la del medio de

enfriamiento (aire o agua).
El vapor comprimido cede el calor que contiene (marcha siempre del cuerpo más caliente
hacia el cuerpo más frío) y se condensa en el condensador.
El líquido se vierte en el depósito de donde sale para iniciar un nuevo ciclo (término que
califica la serie de operaciones que se repiten).
A través de la condensación del fluido frigorígeno el medio de condensación debe absorber
(bajo forma sensible) el calor latente de condensación correspondiente a la temperatura de
condensación del fluido frigorígeno en cuestión.
El fluido frigorígeno se expele a baja presión. Por otra parte, los vapores que emite un fluido
en su ebullición no pueden licuarse si no se mantiene una presión elevada en el
condensador.

14
Por tanto, tenemos dos presiones bien distintas en
un circuito frigorífico (fig. 2.3):
- La parte de baja presión, que comprende la
parte del sistema después de la salida del
dispositivo de expansión, el evaporador, la
tubería de aspiración y el compresor, justo
hasta la válvula de aspiración del mismo.
- La parte de alta presión, desde la válvula de
descarga, el condensador, el depósito de
líquido hasta la entrada de la válvula de
expansión.

Figura 2.3. Circuito frigorífico. Reparto de las zonas de «alta» y «baja» presión.

Los cilindros del compresor y la válvula de expansión son los dos elementos que separan
los lados de alta y baja presión de un circuito frigorífico.

1.3. Elementos constituyentes y características técnicas.

1.3.1. El Compresor

Misión en el circuito
Su misión es aspirar los vapores a baja presión procedentes del evaporador, a la misma
velocidad que se van produciendo y comprimirlos, disminuyendo así su volumen y
aumentando en consecuencia la presión y temperatura del gas.
Variación de la capacidad del compresor con la temperatura de aspiración.
El factor más importante que regula la capacidad de un compresor, es la temperatura de
vaporización del líquido en el evaporador.
Las grandes variaciones de capacidad de un mismo compresor, debidas a los cambios de
temperatura de aspiración, son principalmente resultado de la diferencia de volúmenes
específicos que se tienen en el vapor de aspiración a la entrada del compresor.
A mayor temperatura de vaporización del líquido en el evaporador, mayor será la presión
vaporizante y menor el volumen específico en la aspiración.
Por la diferencia existente en el volumen específico en la aspiración, cada volumen de vapor
comprimido por el compresor, presenta una masa mayor de refrigerante cuando la
temperatura de aspiración es mayor, que cuando la temperatura de aspiración es menor, o
sea, por cada carrera de compresión del pistón, la masa de refrigerante comprimida
aumentará a medida que aumenta la temperatura de aspiración.
La variación real en la capacidad del compresor debido a cambios de temperatura en la
aspiración es mayor que la indicada por los cálculos teóricos, y esto es debido a que la
relación de compresión cambia al cambiar la temperatura de aspiración.

15
Cuando aumenta la temperatura de vaporización permaneciendo constante la temperatura
de condensación, la relación de compresión disminuye y se mejora el rendimiento
volumétrico. por tanto con una aspiración a temperatura elevada, además de comprimir una
gran masa de refrigerante por unidad de volumen, ese volumen de vapor comprimido por el
compresor, se aumenta debido a que se mejora el rendimiento volumétrico.
Como se ha visto anteriormente se llama relación de compresión a la relación entre la
presión absoluta de la descarga, y la presión absoluta de la admisión.
Para un compresor con un espacio muerto determinado, el rendimiento volumétrico varía
inversamente con la relación de compresión.
Según la temperatura de evaporación a la que tiene que trabajar la instalación, requiere que
el compresor sea de:

ALTA TEMPERATURA desde + 10 °C a - 10 °C

MEDIA TEMPERATURA " 0 °C a - 20 °C

BAJA TEMPERATURA " -10 °C a - 30 °C

Aunque algunos fabricantes toman la temperatura de -15 °C. corno frontera, entre los
compresores de alta o baja temperatura de evaporación.
Puede resultar peligroso emplear un compresor de alta temperatura con una temperatura de
evaporación baja, ya que el funcionamiento en estas condiciones correrá el riesgo del
insuficiente enfriamiento del motor eléctrico por los vapores fríos aspirados, dando como
resultado el anormal y peligroso calentamiento del motor a pesar de la débil intensidad
absorbida, intensidad que será excesivamente baja para que accione el protector térmico.
A la inversa, el empleo de un compresor de baja temperatura en alta temperatura de
evaporación motivará a causa de ser insuficiente el motor, una sobrecarga del mismo con el
resultado inmediato de un calentamiento anormal que provocará la acción intempestiva del
protector térmico.
Los compresores que se utilizan en las máquinas frigoríficas se clasifican según el principio
de su funcionamiento en:
a) Alternativos.
b) Rotativos.
c) Inverter
d) Scroll
e) De tornillo.
f) Centrífugos.
En todos los compresores, salvo en los centrífugos, el vapor se comprime como
consecuencia ce la disminución de su volumen. En los compresores centrífugos, el vapor se
comprime bajo la fuerza centrífuga que se genera con la rotación de la turbina, y que por
medio de los álabes impulsa e vapor desde el centro de la turbina a la parte periférica. El
vapor, que entra con gran velocidad a difusor, reduce su velocidad y por lo tanto aumenta la
presión.

16
Además de la clasificación de los compresores por su principio de funcionamiento, ellos
pueden ser clasificados también por sus distintas características tales como en:

Potencia frigorífica: Etapas de compresión:

a) Pequeños, hasta 12 KW.
b) Medianos, de 12 a 120 KW.
c) Grandes, más de 120 KW.
- Una, dos o tres etapas.
Sistemas de lubricación:
- Forzada o barboteo.

Refrigerantes:
Accionamiento:
- CFC, HCFC, amoníaco, HFC, etc.
a) Motor eléctrico.
b) Motor de combustión interna.
Temperaturas: c) Máquina de vapor, etc.
a) Altas tempera., de 10 a -10°C
b) Medianas, de -10 hasta -30°C
Hermeticidad:
c) Bajas, de -25 hasta -100°C
a) Herméticos.
b) Semiherméticos.
c) Abiertos.

17
En dependencia de las condiciones de funcionamiento, potencia frigorífica, condiciones de
explosión y otros parámetros, se elige en cada caso, el compresor más idóneo.

Tipos de compresores en función de su “hermeticidad”

En las instalaciones frigoríficas encontraremos normalmente tres tipos de compresores

HERMETICOS.- Si todo el conjunto motor - compresor va dentro de

una carcasa soldada sin accesibilidad, normalmente están
instalados en equipos de pequeñas potencias, siendo de menor
coste y ocupan menor espacio.

SEMIHERMETICOS.- Si el eje del motor es prolongación del

cigüeñal del compresor y están en una misma carcasa accesible
desde el exterior. Se utilizan en potencias medias y eliminan los
problemas de alineamiento entre el motor y el compresor.

ABIERTOS.- Si el cigüeñal es accionado por un motor exterior al

compresor. Se utilizan para medias y grandes potencias y son los
más versátiles y accesibles.

18
Los compresores herméticos pueden ser ALTERNATIVOS o de pistón, ROTATIVOS que a
su vez pueden ser de paletas o de excéntrica, INVERTER, SCROLL, DE TORNILLO Y
CENTRIFUGOS.

COMPRESOR ALTERNATIVO
El mecanismo de compresión consta fundamentalmente de un cilindro ( parte fija) y un
émbolo o pistón (parte móvil) que se desliza interiormente por el primero, es movido por un
motor a través de una biela, que produce sobre el émbolo un movimiento alternativo. El
émbolo absorbe, comprime, y expulsa el gas a través de las válvulas de admisión y escape.
Los segmentos colocados en el émbolo
aseguran la estanqueidad entre éste y el
cilindro, separando la alta presión
reinante en el interior del cilindro, de la
parte de baja presión reinante en el
cárter.

En los compresores pequeños en lugar de

segmentos se utilizan pistones con
ranuras, que aseguran la estanqueidad
por las importantes perdidas de carga que
sufre el gas al atravesarlas. A esta
estanqueidad también colabora la película
creada por el aceite de lubricación.
El émbolo o pistón es el elemento
compresor, que reduce el volumen de gas
contenido en el cilindro. El movimiento
descrito por el pistón es por tanto
alternativo, nombre que reciben este tipo
de compresores.
El motor que acciona la biela es un motor eléctrico de inducción, monofásico o trifásico, con
el rotor en jaula de ardilla. y amortiguado su movimiento a través de muelles. La carcasa
inferior es a su vez el cárter del motor, conteniendo el aceite necesario para su lubricación.
Todo el conjunto queda encerrado en una carcasa metálica formada por dos piezas de
acero embutido y soldado por la zona de cierre, por lo que se denominan compresores de
tipo hermético.

19
Cuando el eje del motor gira, una cazoleta situada en la parte inferior del mismo, recoge el
aceite durante el giro, y por efecto de la fuerza centrífuga, lo hace subir hacia arriba a través
de un canal existente en el interior de dicho eje; este aceite sale por la parte superior del eje,
rociando las diferentes partes del compresor.
El refrigerante, entra en el compresor a través de la tubería de aspiración, a una temperatura
más o menos fresca ya que los gases provienen del evaporador, y recorre las diferentes
partes del compresor, hasta que entra en la cámara de compresión a través de la válvula de
admisión, por lo que hace el efecto de refrigerar el compresor.
De no ser así, en la parte más caliente del compresor (parte superior) se alcanzarían
temperaturas muy elevadas. Por este motivo se construyen este tipo de compresores de tal
manera que prácticamente todas las partes del compresor están comunicadas con la
aspiración.

Una vez comprimido el refrigerante, sale de la cámara de compresión a través de la válvula

de escape, a otra cámara que hace efecto de silenciador de descarga, para insonorizar el
compresor y evitar al mismo tiempo las vibraciones que pudieran ocasionar en la descarga
del refrigerante. Con esta misma cámara silenciadora, se coloca una válvula de seguridad,
ya que la presión en el interior de esta cámara, es la presión de alta del circuito.
No conviene inclinar o tumbar la unidad condensadora, donde va alojado el compresor, ya
que el aceite podría escaparse a través de la tubería de aspiración, lo que provocaría el
agarrotamiento del mecanismo de transmisión del motor, con su posterior quemado de las
bobinas, o la perdida de rendimiento de la máquina, al ser una mezcla de aceite y
refrigerante lo que circula por el circuito frigorífico de la misma. En este caso conviene dejar
la unidad en su posición normal (12 horas aproximadamente) para que por gravedad el
aceite retorne al cárter del compresor.
Los parámetros que caracterizan a un compresor alternativo son, el n° de cilindros, diámetro
y carrera de los mismos, velocidad de rotación, relación de compresión y rendimiento
volumétrico.

20
COMPRESOR ROTATIVO DE PALETAS
Los compresores rotativos pueden ser de paletas o de excéntrica, también llamados de
rodillo
En los compresores de paletas y de rodillo, la compresión se produce por la reducción del
volumen resultante entre la carcasa y el elemento rotativo, cuyo eje no coincide con el eje de
la carcasa (ejes excéntricos ). En estos compresores rotativos no son necesarias válvulas de
admisión, ya que como el gas entra de forma continua en el compresor, la pulsación de gas
es mínima.
El compresor de paletas monta unas hojas rotatorias que se
instalan a distancias iguales alrededor de la periferia de un
rotor ranurado.
Compresor rotativo de paletas

La flecha del rotor está montada excéntricamente en un

cilindro de acero, de manera que el rotor toca casi la pared
del cilindro en un lado, estando ambos separados en este
punto solamente por una película de aceite. En el punto
opuesto a este, el claro entre el rotor y la pared del cilindro
es máximo.
Las paletas se mueven hacia dentro y hacia fuera, en forma
radial en las ranuras del rotor al seguir el contorno de la
pared del cilindro, debido a la fuerza centrífuga desarrollada
por el rotor al girar.
El vapor de succión arrastrado al cilindro a través de las
lumbreras de succión en la pared del mismo, queda
atrapado entre dos paletas adyacentes. El vapor es
comprimido al girar las paletas del punto de máximo claro del
rotor, al punto de mínimo claro, y una vez comprimido es
descargado por las lumbreras correspondientes.

21
COMPRESOR ROTATIVO DE RODILLO
El compresor de rodillo emplea como su nombre indica un rodillo cilíndrico de acero, que
gira sobre una flecha excéntrica montada concéntricamente en
un rodillo.
Compresor rotativo de rodillo

Debido a la excentricidad de la flecha, el anillo cilíndrico es

excéntrico con el cilindro y toca la pared de éste en el punto
de claro mínimo. Al girar la flecha, el rodillo se desliza
alrededor de la pared del cilindro, en contacto con la pared y
en el mismo sentido de la rotación de la flecha.
Una hoja empujada por un resorte, montada en una ranura de
la pared del cilindro, hace contacto fuertemente con el rodillo en todo momento. La hoja se
mueve hacia dentro y hacia fuera de la ranura del cilindro, siguiendo el rodillo conforme gira
éste alrededor de la pared del cilindro.
La forma de comprimir el vapor de refrigerante, sigue los pasos que se muestran en las
siguientes figuras.

22
COMPRESOR INVERTER
Se trata de un compresor rotativo de C.A. que mediante un sistema electrónico, regula las
revoluciones del motor a través de la frecuencia y hace que se adapten a las diferentes
necesidades de la instalación, modulando el flujo de refrigerante en cada momento.
Cuando el local a enfriar está con la máxima carga de calor, el compresor estará rindiendo al
100 % de sus posibilidades, dando por ejemplo 6.000 Kcal/h; cuando el local está más frío el
compresor rendirá mucho menos, dando únicamente por ejemplo 3.000Kcal/h, esto quiere
decir que es un compresor de rendimiento variable, adaptándose a las necesidades
ambientales.
La diferencia del sistema de control, para el resto de equipos que utilizan exclusivamente el
termostato como dispositivo de control de temperatura, produciéndose lo que se llama
sistema ( todo o nada ), es decir, que el equipo está funcionando al 100 % de sus
posibilidades o está parado, no existiendo en este caso una opción intermedia. Con el
sistema Inverter se consiguen unas temperaturas más homogéneas, y sin variaciones de
temperatura apreciables en comparación con el resto de los equipos.
El principio de funcionamiento se basa en que para regular la capacidad de la instalación, se
necesita un control de frecuencia con el fin de poder variar la velocidad de rotación del
compresor.
La alimentación eléctrica proveniente de la red con la que se alimenta el aparato, se
convierte en fuente de energía de corriente continua. La fuente de energía de corriente
continua se reconvierte en fuente de energía de corriente alterna trifásica con frecuencia
variable.
Cuando la frecuencia aumenta, la velocidad de rotación del compresor aumenta, lo que a su
vez produce un aumento de circulación de refrigerante. Consiguiendo un mayor intercambio
de calor.
Cuando la frecuencia disminuye, la velocidad de rotación del compresor disminuye, lo que a
su vez produce una reducción de la circulación de refrigerante, consiguiéndose un menor
intercambio de calor.
Debido a que el funcionamiento de estos sistemas varía con respecto a los empleados en
los aparatos convencionales y su participación en el mercado es cada vez mayor, se está
confeccionando un tomo que tratará exclusivamente sobre el funcionamiento y detección de
averías en este tipo de instalaciones.

23
COMPRESOR CENTRÍFUGO
Las máquinas centrífugas, se crearon para obtener grandes capacidades de enfriamiento, y
constan de un compresor centrífugo, que da nombre al conjunto, propulsado por un motor
eléctrico, (aún cuando puede utilizarse también una turbina de vapor u otro tipo de motor de
gas) un condensador y un evaporador.

El compresor centrífugo consiste esencialmente, en una o varias ruedas impulsoras,

montadas sobre una flecha (eje) de acero y encerradas en una cubierta de hierro fundido.
El número de impulsores (turbinas) que puede montar depende principalmente de la
magnitud de la presión que queremos desarrollar durante el proceso de compresión.
Los compresores de un solo impulsor se llaman de "una sola etapa o monoetapa", los de
dos impulsores "de dos etapas o bietapa" etc.

24
Las ruedas impulsoras rotativas son
esencialmente las únicas partes móviles del
compresor centrífugo y por tanto son la fuente
de toda la energía impartida al vapor durante el
proceso de compresión.

La acción del impulsor es tal, que tanto la

columna estática como la velocidad del vapor,
aumentan por la energía que se imparte al
mismo.

La fuerza centrífuga aplicada al vapor confinado entre los álabes del impulsor y que gira con
los mismos, causa la autocompresión del vapor en forma similar a la que se presenta con la
fuerza de gravedad, que hace que las capas superiores de una columna de gas compriman
a las inferiores.
Los compresores centrífugos son turbo máquinas o máquinas generadoras de flujo continuo,
que transmiten la energía mecánica del motor al que van acoplados, al refrigerante que
circula a su través. Las velocidades rotatorias comunes varían entre 3.000 y 8.000 r.p.m.,
usándose en algunos casos velocidades más altas.

25
COMPRESOR SCROLL
El compresor tipo Scroll también llamado de espiral, se asemeja al rotativo pero con grandes
diferencias en cuanto a su mecanismo. El motor es del mismo tipo de los anteriores, sin
embargo el mecanismo de compresión es totalmente distinto.
Consiste en dos piezas metálicas en forma de espiral llamadas volutas. La superior es fija, y
la inferior esta accionada por el eje del motor, pero no describe un movimiento rotativo, sino
que se trata de un movimiento giratorio de traslación.

Sección de la cámara compresor scroll de compresión

7.

26
El centro del cojinete de la espiral y el centro
del eje del cigüeñal del conjunto motriz están
desalineados, lo que produce una
excentricidad o movimiento orbital de la
espiral móvil.

Entre ambas piezas forman la cámara de

compresión. El refrigerante entra en la
cámara formada por las dos volutas, y es
comprimido sucesivamente hasta que es
expulsado.

Fases del ciclo

27
COMPRESOR DE TORNILLO
El mecanismo de compresión lo componen dos rotores ó husillos, que giran el uno contra el
otro, a través de dos ejes paralelos. Los rotores pueden ser endurecidos y no endurecidos.
Si el compresor está equipado con rotores
endurecidos, el motor se puede conectar tanto
al rotor macho como al hembra y el extremo del
eje no utilizado se ciega con una tapa. En los
rotores de diseño no endurecido, los motores
solamente pueden acoplarse al rotor macho.
Sobre el eje al cual se conecta el motor, va
normalmente instalado un prensa del tipo de
aro deslizante el cual sella el volumen interior
del compresor de la atmósfera.

Estos compresores acostumbran a montar una

válvula de retención, que evita el giro inverso
de los rotores cuando se corta la alimentación
eléctrica del motor. Dicha válvula de retención
está controlada por la presión de aspiración
interna del compresor, y de este modo durante
el funcionamiento se mantiene abierta sin
causar una innecesaria caída de presión en la
aspiración del gas.

La capacidad del compresor puede regularse de manera continua desde aproximadamente

el 10% hasta el 100% por medio de un sistema de corredera situado debajo de los rotores.
Un pistón desplaza el sistema de corredera, estando influenciado por la presión del gas en
el lado de descarga del compresor y por la presión del aceite de lubricación controlada por
válvulas solenoide.
Hay compresores de tornillo que tienen además otro sistema de control, por medio del cual
se puede controlar el sistema de relación de volumen. Ello significa que el compresor
siempre funciona al máximo de su eficiencia, aún cuando la planta frigorífica esté sometida a
variaciones en la presión de funcionamiento.
Estos controles son particularmente efectivos con el compresor trabajando al 100% y actúa
como un tope mecánico de la corredera de capacidad antes mencionada. De este modo la
corredera de capacidad adapta el tamaño de la puerta de descarga del gas, manteniendo en
el compresor la misma relación de compresión que existe en la planta frigorífica entre el lado
de descarga y el de aspiración.

28
La relación de volumen se puede regular de dos maneras:
Regulación manual de la posición de la corredera: Esta se efectúa girando el vástago
bajo el eje del rotor, y para ello es aconsejable seguir las instrucciones del fabricante.
Regulación automática: El tope de la corredera se desplaza o queda activada, por medio
de la presión de aceite y las dos válvulas solenoides controladas por un transmisor de
posición entre ambas piezas.
El compresor no puede contener los dos sistemas simultáneamente.
En cuanto a la regulación automática diremos que el transmisor ó transductor de posición se
utiliza para controlar a distancia ( control remoto ) la capacidad del compresor, por ejemplo,
integrando interruptores electrónicos de límite dentro del control de max. y min., puede
señalizarse la capacidad del compresor.
El sistema de regulación tiene como finalidad regular la relación de volumen interior del
compresor, de manera que su relación de compresión sea igual a la relación de compresión
entre la presión de condensación y la presión de evaporación de la planta frigorífica.
El sistema funciona interceptando la corredera de tope, y por medio de la corredera de
regulación modificar el tamaño de la puerta de descarga del compresor. Esta modificación
del tamaño de la puerta de descarga, aumenta o disminuye la cámara de compresión y
consecuentemente la relación de compresión.
El sistema regulador de capacidad regula la
capacidad del compresor mediante el suministro o el
vaciado del aceite del cilindro de capacidad. El
sistema está conectado a la presión de aceite en el
ramal (B), y el aceite fluye hacia atrás el cilindro a
través del ramal (A). El ramal (C) está conectado al
cilindro de capacidad.

El propósito de estas válvulas es el de proporcionar un movimiento regular al pistón de

capacidad, adaptándolo a las condiciones de funcionamiento. Cuando los vástagos se giran
en el sentido de las agujas del reloj, el flujo de aceite se reduce.
Las dos válvulas solenoide son una NC (normally closed) y otra NO (normally open), lo cual
significa que para tener el paso abierto la bobina no necesita recibir energía.
Para describir básicamente su funcionamiento diremos que a capacidad constante ambas
solenoides están cerradas, ya que una recibe tensión y la otra no. Cuando la capacidad está
subiendo, la válvula solenoide normalmente cerrada recibe tensión, con lo que las dos
solenoides quedan entonces con tensión. Una solenoide abre el paso del aceite al cilindro
de capacidad, y la otra solenoide se mantiene cerrada.
Cuando la capacidad está bajando, la tensión de ambas solenoides queda cortada. Con ella
una válvula solenoide cierra y corta el paso de aceite al cilindro de regulación, y la otra
solenoide abre y permite que el aceite salga del interior del cilindro, debido a la fuerza del
resorte.
Cuando el compresor se detiene, se corta la tensión en ambas solenoides. El pistón de
capacidad se desplaza hasta la posición del 0%, y el compresor queda descargado para el
próximo arranque.

29
Para reducir el nivel sonoro de los motores eléctricos, estos a menudo están equipados con
palas de ventilador de forma especial, que obligan a que el motor gire en un determinado
sentido, por consiguiente es esencial que el sentido de giro recomendado para el motor, sea
el mismo que el del compresor.
El sentido de giro del compresor difiere según la transmisión se efectúe en el rodillo macho ó
hembra, y normalmente está indicado por medio de una flecha moldeada en el interior de la
tapa de aspiración del compresor.
El aceite de refrigeración es una parte vital en este tipo de compresores, ya que no
solamente efectúa su lubricación, sino que también evita la entrada de partículas abrasivas
en los cojinetes de los rotores, por lo que es muy importante realizar periódicamente análisis
del aceite y para ello es conveniente tomar una muestra en una botella limpia, aproximarla a
una fuente de luz, y valorar la calidad de esta muestra, comparándola con otra muestra de
aceite nuevo y limpio de la misma marca y grado.
Bajo un análisis visual el aceite tiene que ser claro y brillante, no contener particulas visibles,
y notar su viscosidad, suavidad y engrase al frotar una gota entre los dedos. Si al realizar el
análisis visual surgen dudas, se puede optar por el cambio total del aceite y del filtro ó filtros
de aceite, o bien enviar la muestra tomada a un laboratorio.

30
 1.3.2. VÁLVULAS Y LLAVES DE SERVICIO (válvulas de intervención rápida)

Los compresores de pequeña potencia salen de fábrica con el tubo de servicio sellado
herméticamente, en el caso de querer tener acceso a la instalación tendremos que instalar
una válvula de intervención rápida que se ajuste a la medida del tubo de servicio, en el
mercado encontraremos diferentes válvulas de intervención rápida que se acoplan a través
de diferentes calzas a tubos de 3/16", 1 / 4 ", 5/16" y 3/8", o bien exclusivas para un solo
diámetro de tubo.

La válvula consta de dos partes que

abrazan al tubo y se fijan a través de 1 ó 3
tornillos según el tipo de válvula, hasta que
esta no tenga movimiento giratorio.
Seguidamente instalaremos la manguera del manómetro de baja a la boca de toma de
presión de la válvula y pincharemos el tubo con el clavo central que tiene acceso al exterior,
a través de una llave "alíen". Para leer la presión existente en la zona, solo bastará aflojar el
clavo central y realizar la lectura de presión.

En caso de querer recargar de refrigerante una instalación, sólo bastará abrir la llave del
puente de manómetros, introducir el refrigerante y comprobar que el funcionamiento de la
instalación es el correcto. Una vez finalizada la intervención se tendrá que entrar el clavo al
máximo para evitar posibles fugas de refrigerante, y seguidamente retirar la manguera de
carga dejando la válvula instalada con un tapón equipado con junta tórica.
Realmente el cometido prioritario de esta válvula es el de poder dar un diagnóstico de la
avería a través de las presiones detectadas en los circuitos de alta y baja presión, de seguir
la reparación instalaríamos válvulas de servicio fijas del tipo obús, bien para ir soldadas ó
roscadas a través de una tuerca de unión.

31
Válvulas de aspiración y de descarga
Los compresores herméticos, semi herméticos, y abiertos de mediana y gran potencia
acostumbran a llevar instaladas válvulas de servicio tanto en la aspiración como en la
descarga, tal como se muestra en la figura.

Estas válvulas constan de un cuerpo de latón estampado y un vástago o eje de forma

especial de latón o acero, susceptible de deslizarse dentro del cuerpo de la válvula mediante
un paso de rosca; este vástago termina en una cabeza prismática cuadrada, a la que se
aplica una llave de maniobra para hacerlo girar. En el otro extremo hay una expansión en
forma de dos troncos de cono unidos por sus bases mayores. Las superficies laterales de
estos dos troncos de cono, se adaptan perfectamente a dos asientos cónicos, permitiendo,
por la maniobra del vástago, dirigir el paso de refrigerante.
Una tuerca de presión tiene la misión de apretar la
estopada del vástago en el lado del prisma de
maniobra para asegurar la hermeticidad del conjunto.
Ciertas válvulas de servicio están provistas de 2
orificios para la toma de presión, en el segundo orificio
podría ir instalado algún componente que dependiera
de esta presión como elemento de control, por ejemplo,
un presostato de baja presión.

32
En los sistemas de refrigeración y aire acondicionado, además de las válvulas de control
automáticas operadas por presión, por temperatura o eléctricamente, también se utilizan
válvulas manuales, de las cuales hay una variedad ilimitada de tipos y formas y hechas de
diferentes materiales. Estas válvulas son de tipo totalmente cerradas o totalmente abiertas.
Los cuerpos de las válvulas pueden ser de fundición, forjados, o maquinados de barras. Los
materiales que se utilizan para la fabricación de válvulas manuales para refrigeración son:
acero, bronce, latón y cobre.
Las conexiones pueden ser: roscadas (Flare, F.P.T.), soldables (con o sin extensión) y
bridadas.
Por su forma, las válvulas manuales pueden ser de globo, de esfera, de diafragma, de
ángulo, de retención, de acceso, pinchadoras, etc.
En un sistema de refrigeración o aire acondicionado, se puede instalar cualquier cantidad de
válvulas manuales, tantas como lo permita el tamaño del sistema o la caída de presión.
Algunas de las características que se requieren en las válvulas manuales son: confiabilidad,
baja caída de presión, diseño a prueba de fugas, materiales compatibles con el refrigerante
y el aceite.
En los sistemas de refrigeración las válvulas manuales se instalan en puntos claves, y sirven
no sólo para regular el flujo de líquido, sino también para aislar algún componen- te o parte
del sistema para darle mantenimiento, sin tener que interrumpir otros componentes o
accesorios. El diseño de la válvula deberá ser tal, que sus superficies sellantes no se
distorsionen o se desalineen con los cambios de temperatura, la presión y el esfuerzo de la
tubería a la que está conectada. Las superficies sellantes (asientos) deberán ser de diseño y
materiales, tales que la válvula permanezca cerrada herméticamente, por un período de
servicio razonable.
A continuación se describen e ilustran los tipos principales de válvulas manuales, indicando
sus principales características y aplicaciones.

Válvulas de Paso
Su función principal es controlar el flujo de líquido y
la presión. Las válvulas de paso instaladas en un
sistema, deben estar totalmente abiertas o
totalmente cerradas. Se utilizan para aislar
componentes en el sistema. Las válvulas de paso
que más comúnmente se utilizan en refrigeración,
son las de tipo globo. Existen dos tipos de válvulas
de globo: con empaque y sin empaque. Las
válvulas de paso deben ser de un diseño que evite
cualquier fuga de refrigerante. En la figura 8.1, se
muestra una válvula de paso típica con empaque,
con diseño de globo, recta, y en la figura 8.2, se
muestra una válvula de globo angular. Puesto que
los refrigerantes son difíciles de retener, las
válvulas con empaque generalmente están
equipadas con tapones de sellamiento. Algunos de
estos tapones están diseñan para que al quitarlos,
sirvan de herramienta para abrir o cerrar la válvula.
Figura 8.1 - Válvula de paso tipo globo típica.

33
En la figura 8.3, se muestra una válvula de paso con diseño de globo sin empaques,
normalmente conocidas como válvulas de diafragma. A continuación, examinaremos con
más detalle los componentes de las válvulas de globo.

Cuerpo - Es la parte más grande de la válvula. Actúa como la porción

de la válvula que contiene la presión. En la válvula de globo que se
muestra, un armazón separa la entrada y salida del cuerpo de la
válvula.
Cualquier falla en el cuerpo puede causar que pare el sistema, o
posiblemente una pérdida total. Consecuente- mente, el cuerpo debe
tener un diseño que cumpla con los códigos y normas de seguridad
existentes. El diseño debe soportar variaciones en la presión y
temperatura del sistema. Debe evaluarse la resistencia a un ataque
químico o a la corrosión, tanto en el interior como en el exterior.
Figura 8.2 - Válvula de paso tipo globo angular.

Al diseñar los cuerpos de las válvulas de paso, se considera generalmente un valor de 5;

esto es, el cuerpo debe resistir 5 veces la presión de diseño sin fallar. Por ejemplo, una
válvula clasificada para 400 psi (2,860 kPa), no debe fallar abajo de 2,000 psi (13,890 kPa).
Los materiales con que se fabrican los cuerpos
de las válvulas de paso para refrigeración son
variados. Para refrigerantes halogenados,
generalmente se usan de bronce fundido, de
latón forjado, de barra de latón maquinada y de
barra de acero maquinada. Para amoníaco, se
hacen generalmente de hierro gris fundido
(semi-acero) o de hierro dúctil (nodular). Las
válvulas soldables se hacen parcial o totalmente
de acero, esto permite que la válvula sea
soldada directamente a la línea.

Figura 8.3 - Válvula de paso tipo globo sin empaque (tipo

diafragma).

Figura 8.4 - Diferentes tipos de cajas de empaques.

Bonete - El bonete al igual que el cuerpo, es un componente para contener la presión.

Dentro del bonete están contenidos el vástago y todos los componentes sellantes alrededor
del vástago.

34
Los bonetes pueden ser atornillados (figura 8.1) o rosca- dos (figura 8.3). Esta designación
se refiere al método de fijarlo al cuerpo de la válvula. Los diseños roscados se usan
generalmente en válvulas hasta de una pulgada (25.4 mm). Los bonetes atornillados, como
su nombre lo implica, utilizan tornillos para fijarlos al cuerpo. General- mente se usan cuatro
tornillos, aunque pueden ser más.
Para refrigerantes halogenados, el material más común es el latón forjado. Para amoníaco el
material empleado es el hierro, ya sea fundido, dúctil o maquinado de barra.

Vástago - Esta es la parte mediante la cual se opera la válvula. Este transmite una fuerza
que imparte movimiento al disco del vástago, cerrando o abriendo la válvula. Puede ser
operado por una llave (figura 8.1) o por un volante (figura 8.3). La clase de vástagos
mostrados en estas figuras son del tipo que se elevan; esto es, al abrir la válvula el vástago
sube. Al cerrar la válvula, el vástago baja hacia el cuerpo de la misma. Existen válvulas que
emplean un sistema con vástago que no se eleva externamente, y se les llama simplemente
diseños de vástago no saliente.
Los materiales con que se fabrican los vástagos son de suma importancia, deben ser
resistentes a la corrosión para que en cualquier momento que se requiera abrir o cerrar la
válvula, el vástago no se pegue.
Para refrigerantes halogenados, los vástagos salientes se fabrican de latón o hierro, con un
recubrimiento de cromo o níquel. Para uso en amoníaco, en algunos casos se rolan en frío
con recubrimiento de acero; aunque el material preferido es el acero inoxidable, por su
excelente resistencia a la corrosión.

Caja de Empaques - En las válvulas de paso

con empaque, éste es el término general que
abarca todas las partes requeridas para sellar
el vástago y evitar fugas de refrigerante.
Se utilizan varios arreglos para sellar el
vástago. En la figura 8.4 se muestran las tres
variaciones de caja de empaques más
comunes. Dos se pueden llamar empaques
convencionales, mientras que una utiliza sellos
a base de anillos "O".
Figura 8.5 - Diferentes tipos de conexiones de válvulas de paso.

Al cambiar los empaques o anillos "O", asegúrese de haber reducido la presión del sistema
hasta 0 psi (101.3 kPa). Algunas válvulas se fabrican con vástago con asiento superior
(doble asiento), lo que permite reempacar las válvulas bajo presión en la línea (ver figura
8.1). Debe saberse qué tipo de empaque tiene la válvula antes de proceder a reempacar.
Los empaques se pueden fabricar de una amplia variedad de materiales: asbestos
grafitados, asbestos impregnados de teflón, trenza de teflón, teflón, etc.

35
Los anillos "O" y empaques de hule se han llegado a utilizar también como material de
empaque.
Si se detecta una fuga en el área del empaque, intente apretar el opresor. Si esto no
resuelve el problema, entonces se necesita cambiar el empaque o los anillos "O".
Algunas veces como reparación temporal, puede agregarse un poco de aceite de
refrigeración al empaque o a los anillos "O". Sin embargo, esto debe considerarse temporal
y el sello debe repararse.
En las válvulas de paso sin empaques (tipo diafragma), el vástago no va empacado, ya que
el sello contra fugas lo hacen los diafragmas, mismos que a su vez sirven para transmitir el
movimiento al disco del asiento, para que abra o cierre la válvula.

Configuración de la Conexión - Este es un término general que designa cómo se va a fijar

la válvula a la tubería del sistema. Estas configuraciones varían con el diseño de la válvula.
En la figura 8.5 se muestran diferentes tipos de configuraciones de conexiones, tanto para
refrigerantes halogenados, como para amoníaco.
Las conexiones integrales son las que llevan maquinados los extremos del cuerpo de la
válvula, figura 8.5 A, B, C, D, y E. En esta última, a la conexión para brida se le pueden unir
bridas removibles por medio de tornillos y tuercas, figura 8.5 G, H, I y J. Las extensiones
soldables de tubo de cobre, se utilizan generalmente en válvulas de paso soldables, en las
que un exceso de calor pudiera dañar alguna de las partes internas (figura 8.5 F).
Las válvulas de paso convencionales pueden ser de diseño integral o con bridas. La gran
mayoría de válvulas de paso son de globo. Donde sea posible y lo permita la configuración
de la tubería, se puede usar una válvula angular. El tipo de válvula de ángulo recto ofrece
menos resistencia al flujo (menor caída de presión).

Asientos - Los asientos en las válvulas de paso empacadas, pueden ser sólidos o de piezas
múltiples, con asiento sencillo o doble, figura 8.6. Al asiento de piezas múltiples, se le
conoce también como disco giratorio y se compone de varias piezas, con el objeto de que al
cerrar la válvula, el disco se alinee solo, sin girar, haciendo el sello sobre el asiento del
cuerpo de la válvula.
Figura 8.6 -Asientos de válvulas de paso empacadas. (A) de múltiples piezas y (B) vástago sólido.

El asiento sólido se maquina completo al

vástago y, generalmente, este tipo de asiento
se usa en válvulas pequeñas de hasta una
pulgada (25.4 mm).
Los materiales que se usan en los asientos
para cerrar la válvula, pueden ser acero, plomo
(babitt), nylon o teflón.
El teflón se ha vuelto más popular gracias a su
facilidad para cerrar. En válvulas con asiento
de teflón, debe tomarse la precaución de no
sobre apretar al cerrarla.
El teflón fluye en frío, así que tenga cuidado.
Los asientos de las válvulas de paso con diafragma, también son de piezas múltiples (figura
8.3), y el material sellante, generalmente, es de nylon.

36
Instalación - Se recomienda que las válvulas de paso se instalen con la presión debajo del
asiento. Esto proporciona una acción limpiadora, que mantiene al asiento libre de partículas
extrañas. Las válvulas funcionan mejor en posición normal, con el vástago hacia arriba.
Cualquier otra posición del vástago, desde vertical hasta horizontal, es satisfactoria y es un
compromiso. Instalar una válvula con el vástago hacia abajo, no es una buena práctica.
En esta posición invertida, el bonete actúa como una trampa para el sedimento, lo que
puede cortar y dañar el vástago. Dicha posición para una válvula en una línea de líquido
sujeta a temperaturas de congelación, es mala, porque el líquido atrapado en el bonete
puede congelarse y romperlo.

Válvulas de Retención
Este tipo de válvulas se utilizan en los sistemas de refrigeración, para evitar que refrigerante
(en forma líquida o gaseosa) y el aceite fluyan en sentido contrario. Estas válvulas sólo
permiten el flujo de refrigerante y aceite en un sólo sentido.
Las hay de muchas formas y tamaños, para aplicaciones desde refrigeración doméstica
hasta industrial, incluyendo aire acondicionado y bombas de calor.
Su aplicación es muy variada. Algunos tipos de válvulas de retención se utilizan en líneas de
succión, para evitar que se regrese refrigerante o aceite al evaporador u otros dispositivos,
donde pudiera condensar o alojar durante los ciclos de paro. Con frecuencia se utilizan en
instalaciones de evaporadores múltiples, conectados a una sola unidad de condensación y
los evaporadores a diferentes temperaturas.
Algunos sistemas de bombas de calor utilizan dos válvulas de retención, en combinación
con dos válvulas de termo expansión, para que opere una u otra cuando se invierta el ciclo
de refrigeración a calefacción o viceversa. (Ver figura 7.18).
Las válvulas de retención también se utilizan en algunos sistemas de deshielo por gas
caliente.
Una de las aplicaciones más comunes, tanto en refrigeración comercial como industrial, es
en la línea de descarga (gas caliente), entre el separador de aceite y el condensador, con el
objeto de evitar que en los ciclos de paro o en los cambios repentinos de presión, se regrese
refrigerante al separador de aceite y se condense, sobre todo en lugares de baja
temperatura ambiente.
Por su construcción, las válvulas de retención pueden ser de disco, de esfera o de pistón.
También operan de diferentes maneras, algunas usan un imán o un resorte para mantener
la válvula contra el asiento. Otras se montan de tal forma, que el peso mismo de la válvula,
la mantiene contra el asiento.
Los materiales de construcción del cuerpo de la válvula pueden ser bronce fundido, latón
forjado y fierro fundido.
Los bonetes pueden ser de latón forjado; la
barra de acero o latón maquinado o de
fierro fundido. Estos bonetes van unidos al
cuerpo de la válvula ya sea mediante
tornillos (figura 8.7) o pueden ser roscados
(figura 8.8) .

Figura 8.7 -Válvulas de retención de globo tipo de pistón operadas por resorte, A - recta y B - angular, con bonete atornillado.

37
Las válvulas de la figura 8.7, pueden utilizarse tanto en la línea de descarga, como en la
línea de succión. Este tipo de válvulas, por lo general son de conexiones soldables que van
desde 7/8" (22.2 mm) hasta 3-1/8" (79.4 mm).

Figura 8.8 -Válvula de retención de globo tipo pistón, operada por

resorte, inclinada, con bonete roscado.

Pueden desarmarse para soldarlas, pero se

recomienda que no se instalen con el bonete hacia
abajo. Las válvulas de la figura 8.8, son del tipo que
se utiliza en la línea de succión en los evaporadores
más fríos, en sistemas de evaporadores múltiples.
Esta válvula de retención debe de tener el asiento fuertemente apretado y debe abrir
fácilmente. Si la válvula es muy pequeña o si abre con dificultad, funcionará como un
dispositivo de expansión y ocasionará demasiada caída de presión. El resultado será una
pobre refrigeración en el evaporador más frío.
En la figura 8.9 se muestra una válvula de retención pequeña con conexiones roscadas
flare, de las que se utilizan en las bombas de calor. Se pueden instalar en cualquier
posición. Su construcción es de latón y el asiento es de hule sintético.

Figura 8.9 -Válvula de retención recta tipo pistón, para sistemas pequeños.

Figura 8.10 - Válvula de retención de globo tipo de pistón con bonete roscado (amoníaco).

En la figura 8.10, se muestra una válvula de

retención para uso en refrigeración industrial
con amoníaco. El cuerpo es de fundición de
fierro dúctil, el bonete puede ser roscado, como
el que se muestra de acero, o atornillado de
fierro dúctil. Las conexiones pueden ser de
rosca hembra, como la de la figura, o pueden
ser conexiones para brida. Son del tipo de
pistón, pero además, el vástago permite
levantar manualmente el pistón para abrir la
válvula en contra de la presión de la línea, e
invertir el flujo.
Estas válvulas deben de instalarse en posición horizontal, con el bonete hacia arriba.

38
Otro tipo de válvula de retención para uso en refrigeración industrial, es la que se muestra
en la figura 8.11. Se trata de una válvula de disco, y su aplicación más común es en la línea
de gas caliente, para evitar el regreso de refrigerante al separador de aceite.
Las válvulas de retención en general, pueden ser una
fuente de ruido en un sistema de refrigeración, al abrir o
cerrar, con un ruido o golpe metálico. También hay ruido
asociado con la operación ineficiente de la válvula. Si la
válvula no cierra completamente al invertirse el flujo, se
podrá escuchar un ruido como martilleo. Actualmente, las
válvulas se diseñan para reducir este problema del ruido.

Figura 8.11 - Válvula de retención tipo disco con conexiones bridadas.

Válvulas de Servicio
En los sistemas de refrigeración, los técnicos de servicio deben estar familiarizados con las
válvulas manuales de servicio. Estas válvulas le permiten sellar partes del sistema mientras
conectan manómetros, se carga o descarga refrigerante o aceite, se mete un vacío, etc.
Existen varios tipos de válvulas de servicio. Dichas válvulas pueden tener volantes en sus
vástagos, pero la mayoría requieren de una llave para girarlos. Los vástagos de las válvulas
son hechos de acero o de latón, mientras que el cuerpo está hecho de latón o fierro forjado.
Por lo general, son del tipo empacado.
Las válvulas de servicio pueden ser de dos tipos: válvulas de servicio para compresor, o
válvulas de servicio para tanque recibidor.

Válvulas de Servicio Para Compresor - Los compresores

abiertos y semi-herméticos, generalmente vienen equipados con
válvulas de servicio. Estas válvulas van atornilladas al cuerpo del
compresor, una en la succión y otra en la descarga.
Dependiendo del tamaño del compresor, pueden ser de dos o de
cuatro tornillos. En la figura 8.12, se muestran dos válvulas
típicas de servicio para compresor.
Figura 8.12 - Válvulas de servicio para compresores
abiertos y semiherméticos de 4 y 2 tornillos.

Algunos compresores herméticos también usan válvulas de

servicio, pero éstas no van atornilladas, sino soldadas a la
succión y descarga del compresor, como se muestra en la
figura 8.13.
Las válvulas de servicio para compresor son de doble asiento,
fabricadas de tal forma que el vástago sella contra el asiento,
ya sea que esté totalmente cerrado o totalmente abierto.
En sistemas con refrigerantes halogenados, hay válvulas de
servicio de uso común de una vía, y de dos vías. Las válvulas
de "dos vías" tiene dos puertos, uno puede estar abierto
mientras que el otro está cerrado, o ambos pueden estar
abiertos.

Figura 8.13 - Válvula de servicio para compresor hermético, soldable.

39
 Figura 8.14 - Diseño típico de una válvula de servicio para compresor.

La válvula de dos vías, usualmente cierra el

flujo de refrigerante en el sistema, cuando el
vástago es girado totalmente en el sentido de
las manecillas del reloj. Cuando el vástago es
girado totalmente en el sentido contrario de
las manecillas del reloj, cierra el puerto de
servicio. Cuando el vástago es girado a un
punto intermedio, ambos puertos están
comunicados, permitiendo que fluya el
refrigerante como se muestra en la figura
8.14. En esta figura, el número 1 es la
conexión de servicio, el 2 es la conexión a la
línea de refrigerante, y el número 3 es la
conexión al compresor. La conexión a la línea
puede ser roscada (flare) o soldable.
La posición "B" es la normal cuando la unidad
está operando. En esta posición se puede
quitar o poner el manómetro, o el tapón, sin
pérdida de refrigerante. También se puede
conectar la manguera del múltiple, y es
posible reempacar la válvula, sin interrumpir
el servicio.
La posición "C" se usa cuando se desea medir la presión, cargar refrigerante, hacer vacío,
etc., sin interrumpir la operación.
En la posición "A" (válvula cerrada), es posible desconectar y retirar el compresor del
sistema, sin pérdida de refrigerante.

Válvula de Servicio Para Tanque Recibidor

En sistemas con refrigerantes halogenados, se conoce este tipo de válvulas más
comúnmente como "Válvulas de Ángulo".
En la figura 8.15, se muestran algunas de estas
válvulas.
Están diseñadas para varios otros usos, además
de su aplicación en tanques recibidores. Cuando
se instalan adecuadamente, proporcionan acceso
al sistema para servicio. Se fabrican de doble
asiento, igual que las de compresor, y con asiento
sencillo.
Los materiales con que se fabrican los cuerpos de
estas válvulas son variados; los hay de latón
forjado, fierro forjado, maquinados de barra de
latón o de acero. Generalmente son del tipo
empacado.
Figura 8.15 - Válvulas de servicio de ángulo, de asiento sencillo y doble

40
Los materiales con que se fabrica el vástago son, normalmente, acero inoxidable o acero
con un recubrimiento de níquel o cromo. Los hay de asiento sencillo o de doble asiento.
La caja de empaques consiste, generalmente, de la tuerca opresora, anillos "O" y rondanas
de acero o latón.
Sus conexiones inferiores pueden ser roscadas para tubo
(F.P.T.) o soldables, con o sin extensión de cobre. Estas últimas,
permiten que sean soldadas con plata, sin temor a que se dañe
el empaque.
La conexión lateral también puede ser roscada (flare) o soldable,
con o sin extensión de cobre. En las de doble asiento, el puerto
de servicio es de 1/4" flare.
En las figuras 8.16 y 8.17, se muestran dibujos ilustrando las
partes internas de una válvula de ángulo con asiento sencillo, y
otra de doble asiento, respectivamente.

Figura 8.16 - Válvula de ángulo de asiento sencillo.

Figura 8.17 - Válvula de ángulo de doble asiento.

La aplicación principal de este tipo de válvulas, es en

tanques recibidores de refrigerante líquido, los cuales
llevan dos de estas válvulas. Una va ubicada sobre el
tanque, después del condensador (válvula de entrada), y la
otra se ubica sobre el recibidor, antes de la línea delíquido
(válvula de salida). Estas dos válvulas permiten al técnico
desconectar el tanque recibidor del sistema, cargar
refrigerante en forma líquida, colectar todo el refrigerante del
sistema en el recibidor (pump down), etc. Algunos
recibidores están equipados con una sola válvula de
servicio, la de salida, con la entrada en forma de una
conexión ordinaria de codo.
Cuando se vaya a abrir una válvula de cualquier tipo de los mencionados hasta ahora, quite
el tapón sellador - si lo tiene - y afloje una vuelta la tuerca opresora. Enseguida, limpie el
vástago antes de girarlo. Es buena práctica primero abrir ligeramente, no más de 1/8 de
vuelta. Esto evita un golpe de presión, el cual puede dañar mecanismos, manómetros,
salpicar aceite en cantidades anormales o inclusive, perjudicar al técnico. Otro propósito al
abrir ligeramente, es evitar que la válvula se "congele" contra su asiento. Esta condición,
algunas veces conduce a que se rompan los vástagos. Para abrir ligeramente el vástago, es
preferible hacerlo con una llave fija (tipo española), en lugar de la "matraca". Esto con el fin
de que la válvula pueda cerrarse rápidamente, en caso de ser necesario.
Apriete la tuerca opresora y coloque el tapón.
Asegúrese que el vástago de la válvula esté limpio, antes de girarlo hacia adentro. Un
vástago de válvula sucio, rayado u oxidado, arruinará el empaque de la válvula. Los
vástagos tienden a oxidarse. Siempre limpie y lubrique un vástago antes de girarlo.
Una buena manera de reducir esta corrosión, especialmente en lugares húmedos, es llenar
el cuerpo de la válvula con aceite limpio y seco para refrigeración, antes de reemplazar el
tapón cada que se usa la válvula de servicio.

41
Las válvulas de servicio en instalaciones comerciales e industriales, deben mantenerse en
buenas condiciones.
El técnico puede hacer tres cosas para asegurar un buen servicio y prolongar la vida útil de
la válvula.
1. Girar siempre el vástago con la herramienta adecuada.
2. Mantener el empaque de tal manera que la válvula no fugue.
3. Lubricar la rosca de las conexiones para manómetro cada vez que las use.
Ocasionalmente, después de un período de uso, las válvulas de servicio deberán ser
reemplazadas. Con el uso frecuente, la rosca para tubo y manómetro se puede gastar y
fugar. Es posible eliminar este problema si a las conexiones que se insertan en este puerto,
se les da un recubrimiento delgado de soldadura.
En ocasiones se va a encontrar con válvulas de servicio en tan malas condiciones, que ya
no sean útiles. En dichos casos, remueva o aisle el refrigerante en otra parte del sistema, y
cambie la válvula.
Cuando instale un tapón en el puerto de servicio de una válvula de compresor, apriételo
firmemente. Nunca apriete un tapón frío en una válvula caliente. Esto puede resultar en el
congelamiento del tapón con su asiento.

Si el tapón está "congelado" en la válvula de servicio, puede aflojarse calentando con la

flama de un soplete por fuera del cuerpo de la válvula. Tenga cuidado de no sobrecalentar.
Este calor causará que el cuerpo de la válvula se expanda y que afloje el tapón.

Válvula de Acceso (de Pivote)

Los sistemas de refrigeración herméticos, también conocidos como unidades selladas,
normalmente no tienen válvulas de servicio en el compresor. En su lugar, tiene un tubo de
proceso o de servicio, al cual se le puede instalar una conexión o válvula de acceso para
operaciones de servicio. Generalmente, estas válvulas se retiran cuando se ha completado
el trabajo o servicio.
Las válvulas de acceso en los sistemas herméticos tienen varios propósitos:
1. Medir la presión interna.
2. Cargar o descargar refrigerante.
3. Agregar aceite.
4. Evacuar el sistema.
Otras formas de tener acceso a un sistema hermético, es mediante adaptadores al tubo de
proceso y mediante válvulas perforadoras. En este capítulo, sólo se verán las válvulas de
acceso de pivote; pero se mencionarán brevemente las otras dos.
El tubo de proceso que algunos fabricantes de equipos dejan en el compresor, es el que
ellos utilizan para hacer vacío y probar y cargar la unidad nueva. Este tubo puede ser usado
por el técnico para efectuar un servicio, soldándole una extensión y montando un adaptador,
montando una válvula perforadora o creándole un abocinamiento para conectar una válvula
de acceso.

42
En la figura 8.18 se muestra como se monta el adaptador.
En este caso, no es necesario soldar una extensión
ni hacerle el abocinado (flare). Se corta el extremo
del tubo de proceso que está sellado, para dejar
escapar el refrigerante, y se monta el adaptador de
acuerdo a las instrucciones. Después de hacer el
servicio y cargar nuevamente el refrigerante, se
sella el tubo utilizando una herramienta prensadora
("pinchadora"). Se quita el adaptador y se suelda el
extremo del tubo de proceso.

Figura 8.18 - Adaptador para tubo de proceso. asiento.

En la figura 8.19, se muestran dos tipos de válvulas perforadoras, una forma muy conocida
de tener acceso al sistema. Estas pueden montarse en el tubo de succión o el de descarga,
y también en el de proceso.
Existen dos tipos: atornilladas (A) y
soldables (B). Se deben montar en un tramo
de tubo recto y redondo. Una vez
instaladas, se coloca la válvula de servicio,
cuyo vástago en forma de punta de
desarmador, encaja perfectamente en la
cabeza de la aguja perforadora. Al girar el
vástago en el sentido de las manecillas del
reloj, la aguja perfora el tubo.
Figura 8.19 - Válvulas perforadoras típicas. (A) atornillada, (B) soldable.

Las válvulas de acceso más comúnmente utilizadas en los

sistemas de refrigeración, son las de pivote o válvulas de
núcleo. Este tipo de válvulas son similares a las que se
usan en las llantas de los automóviles, como la que se
muestra en la figura 8.20.
Figura 8.20 - Válvula de acceso de pivote.

Normalmente, el cuerpo de este tipo de válvulas se fabrica

de barra hexagonal de latón, aunque también se hacen de
acero o aluminio. El núcleo es de acero y el empaque es
de material compatible con los refrigerantes y el aceite.
El puerto de acceso (superior) la mayoría de las veces va a ser de 1/4" con rosca flare
(SAE).
Las conexiones inferiores son las que varían, y se fabrican con rosca para tubo
FPT macho de varias medidas, como la mostrada en la figura 8.21 (A). Si no
desea utilizarse la rosca de la conexión inferior, el orificio está maquinado para
aceptar conexiones de diámetro exterior (ODS) de tubos de cobre de varias
medidas. Este tipo de válvula de acceso, es la que comúnmente se utiliza en las
válvulas de servicio de los compresores, tanto de succión como de descarga.
También se emplea en los filtros deshidratadores del tipo recargable de bloques
desecantes. Ambos accesorios originalmente traen un tapón macho, el cual se
reemplaza por la válvula de acceso. "A"

43
Se fabrican también en conexión inferior soldable (B), y al igual que en todas las
demás, también se puede usar el puerto inferior para soldar tubo de cobre de
diferentes medidas.
"B"

"C"

Otro tipo de válvula de acceso se fabrica con la conexión inferior soldable en

forma escalonada (C), para diferentes diámetros de tubo de cobre.
El otro tipo de válvula de acceso es la que se muestra en la figura 8.21 (D), la cual ya viene
con una extensión de tubo de cobre, para facilitar la soldadura al instalarla al sistema.

Figura 8.21 - Diferentes tipos de conexiones de válvulas de

acceso tipo pivote.

Es importante mencionar que cuando se vaya a soldar una válvula de acceso al sistema, ya
sea con bronce o soldadura de plata, se debe remover el núcleo, para evitar que éste se
dañe por el calor. Este núcleo debe reponerse hasta que esté fría la válvula. Todos los tipos
de válvulas de acceso vienen con su tapón, el cual trae un anillo "O" de neopreno para sellar
en caso de una fuga.

1.3.3. COMPLEMENTOS DEL SISTEMA

Resistencia de cárter
Esta resistencia se utiliza en aquellos casos en que la unidad exterior va a estar expuesta a
temperaturas muy bajas, y se utiliza por un doble motivo:
Si la temperatura del ambiente exterior es muy baja, el aceite del cárter del compresor está
muy viscoso ya que la viscosidad varía con la temperatura, y al arrancar el compresor no se
repartiría muy bien por todas sus zonas internas quedando algunas partes de su mecanismo
con lubricación deficiente, que a la larga acortan considerablemente la vida del compresor.
El gas refrigerante contenido en el interior del compresor en reposo, al estar expuesto a una
temperatura muy baja, se condensará y pasará a estado líquido, pudiendo ser aspirado por
el compresor en el momento del arranque, produciéndose el llamado "golpe de líquido".

Para solucionar este problema se coloca

alrededor del cárter del compresor una
resistencia eléctrica que aún siendo de
muy bajo consumo (su valor puede oscilar
entre 80 y 300 W, en función de la potencia
del compresor), es suficiente para
mantener la viscosidad del aceite en un
grado aceptable antes del arranque del
compresor, y evitar la existencia de
refrigerante líquido en el interior del mismo.
Debido al bajo valor de la resistencia, se
suele instalar conectada permanente-
mente a la red.

44
Eliminadores de vibraciones
Los eliminadores de vibraciones están formados por un
tubo metálico flexible ondulado de acero inoxidable, o
de una aleación de cobre, cuyas ondas paralelas se
extienden en un tubo soldado de extremo a extremo.
Este tubo flexible ondulado se recubre de un tejido de
hilo de acero inoxidable.

Silenciadores de descarga
Estos silenciadores reducen los ruidos provocados por las
pulsaciones del gas en la tubería de descarga en las
instalaciones de refrigeración y de climatización. Para ello se
emplean técnicas diferentes: laberintos, mallas metálicas,
etc.

45
 1.3.4. SEPARADORES DE ACEITE
La lubrificación de los órganos de los compresores no puede llevarse a cabo sin una
superabundancia de aceite, por una parte, y la miscibilidad de los fluidos clorofluorados con
el aceite por otra parte; esto, junto cl riesgo de provocar emulsiones de aceite en el arranque
de los compresores, hacen que sea inevitable la inclusión de sistemas mecánicos para la
conducción del aceite.
Este aceite que el compresor dirige
hacia los órganos de la instalación es
de efecto especialmente perjudicial en
los intercambiadores térmicos
(condensador y, especialmente, en el
evaporador), en los que hace disminuir
su eficacia con el riesgo de que se
acumule si el fluido frigorígeno tiene
poca miscibilidad con el aceite a baja
temperatura, como es el caso del R22 y
el R502.

Por consiguiente, existe interés en separar el aceite del fluido frigorígeno a

partir de la salida de los vapores comprimidos del compresor reintegrándolo
al cárter del compresor lo más rápidamente posible a fin de mantener una
lubrificación correcta de los órganos en movimiento.
La separación del aceite de los vapores de fluido se obtiene promoviendo
una fuerte caída en la velocidad de los vapores polucionados con aceite
en los numerosos cambios de dirección del flujo de dichos vapores
comprimidos; esta acción se obtiene por medio de elementos que actúan
como desvíos (deflectores) o de filtros de tela metálica dispuestos en el
circuito de los vapores. El aceite así separado se envía al cárter a través
de un tubo de retorno cuyo orificio está controlado por la aguja de un
mecanismo unido a un flotador colocado en el cuerpo del separador.
Con objeto de asegurar al máximo la desgasificación del aceite que
retorna al compresor se calienta el depósito de reserva de aceite haciendo
llegar los vapores calientes que vienen del compresor por debajo de este
depósito, tal como se representa en la figura 3.40. Una vez que el aceite
ha adquirido un determinado nivel en el fondo del separador, el flotador
levanta la aguja de su asiento y el aceite retorna al cárter del compresor a
través de un tubo de diámetro reducido. Después de haber retornado
dicho exceso de aceite, la aguja, mandada por el flotador vuelve a su
asiento, obturando de nuevo el paso de aceite.
El separador de aceite debe ser de dimensiones convenientes, en relación con la potencia
del compresor, a fin de que la velocidad de los gases de descarga sea tal que la separación
del aceite pueda hacerse fácilmente (w 0,5 m/s). La dimensión del separador depende,
además de la potencia frigorífica de la instalación, de la naturaleza del fluido frigorígeno
empleado. Cuando se instala un separador de aceite no debe omitirse la previa
introducción(1) de la cantidad de aceite incongelable necesaria para mantener el dispositivo
del flotador en posición de funcionamiento. Desde luego, queda bien entendido que la
calidad del aceite que se añade debe ser idéntica a la del que se utiliza para la lubrificación
del compresor.
(1) Dependiendo de la capacidad de reserva.

46
 1.3.5. CONDENSADORES
El condensador sirve para transmitir al medio de enfriamiento (aire o agua) el calor
contenido en los vapores descargados por el compresor. La cantidad de calor que ha de
evacuarse comprende:
a) el calor sensible de los vapores sobrecalentados;
b) el calor latente de licuefacción;
c) el calor sensible del líquido hasta una temperatura que se aproxima todo lo posible a
la del medio de enfriamiento.

Condensadores de aire
En su construcción deben considerarse tres parámetros.
1. La superficie de intercambio, comprendiendo:
a) la superficie interna del tubo serpentín (o superficie primaria);
b) la superficie de las aletas, o superficie secundaria. La cantidad de aletas queda
limitada por la necesidad de dejar entre ellas un espacio suficiente para el paso del
aire a la mayor velocidad posible.
Es de todo punto indispensable un contacto íntimo entre las superficies primaria y
secundaria.
2. La naturaleza del metal que constituye las superficies primaria y secundaria es el
segundo parámetro. En general, se emplea tubo de cobre para la superficie primaria y de
láminas de aluminio para la superficie secundaria. En casos especiales, se emplea tubo
de cobre con aletas de latón o de cobre.
Estos metales, que constituyen el conjunto, se utilizan particularmente por su buena
conductibilidad térmica.
3. El coeficiente de transmisión global del condensador, que se halla en función de la
velocidad del aire a través del haz de condensación, constituye el tercer parámetro.
La circulación del aire se obtiene por medio de un ventilador independiente (grupos
motocompresores herméticos y herméticos accesibles) o por una hélice fijada en el extremo
del eje del motor sobre la tapa de la polea motriz.
Esta hélice puede aspirar el aire sobre el condensador descargándolo sobre el motor de
accionamiento, o al contrario descargar el aire sobre el condensador.
La primera solución tiene la ventaja de ayudar al enfriamiento
del motor de accionamiento. Es el único sistema utilizado en
los grupos de motocompresores herméticos y herméticos
accesibles, implicando una rejilla o carcasa de aspiración en
la parte trasera del condensador. En el montaje soplante no
existe interés alguno en en-volver la hélice dentro de un
conducto de canalización, ya que entonces el efecto de la
hélice queda disminuido por la fuga de aire en los extremos
de las palas que trabajan en sentido radial.
Figura 3.20. Condensador de aire con ventilador centrifugo.

47
La eficacia de un condensador depende:
a) de la construcción del conjunto (forma, dimensiones, cantidad de hileras, diámetro del
tubo; cantidad, forma y disposición de las aletas, su contacto con el tubo, así como de
la clase de metales empleados en su fabricación);
b) de la temperatura ambiente;
c) de la ventilación (perfil de la hélice, paso, diámetro, velocidad y centrado sobre la
superficie que ha de ventilarse);
d) del estado de limpieza del condensador;
e) de las condiciones de funcionamiento del grupo frigorífico.

k! k / 0 en relación con las condiciones de trabajo de la máquina frigorífica

Tabla 3.1. Valores del coeficiente

"0
-45 -40 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 +5 +10
"k
+25 1,507 1,444 1,386 1,336 1,292 1,250 1,203 1,175 1,143 1,112 1,084 1,057

+30 1,512 1,450 1,394 1,346 1,300 1,260 1,225 1,188 1,157 1,126 1,101 1077

+35 1,514 1,455 1,400 1,350 1306 1,269 1,232 1,200 1,168 1,141 1,114 1,091

+40 1,518 1,460 1,407 1,358 1,314 1,275 1,240 1,205 1,177 1,152 1,126 1,106

Ejemplo: para "0 = -10°C, "k = +35°C

si 0 =10.000 W tendremos: k =1,2 0 o sea 12.000 W.
La superficie de un condensador de aire (*) debe calcularse no sólo en función de la
potencia frigorífica de la máquina sino igualmente en función de sus condiciones de
utilización. La potencia térmica que debe evacuarse en el condensador se puede expresar
por la fórmula:
k = 0 xk
en la que 0 representa la potencia frigorífica desarrollada en la evaporación.
k representa, teniendo siempre en cuenta las condiciones de funcionamiento ( 0, k), el
equivalente del trabajo de compresión.
El valor del coeficiente global de transmisión de un condensador de aire está comprendido
entre 22 y 30 W/m2 °C. La temperatura de condensación del fluido es de 12 a 15 grados
superior a la temperatura ambiente.
(*) O de un condensador de agua.
Observación
La potencia térmica del condensador puede también determinarse por la fórmula:
k = 0+ P (P es la potencia del motor eléctrico).

48
Condensadores de refrigeradores domésticos
Los refrigeradores de tipo doméstico, equipados con grupos motocompresores herméticos,
no emplean condensadores con tubo y aletas. Se han adoptado diversas soluciones que
permiten la obtención de una mejor condensación de los vapores comprimidos, suprimiendo
el inconveniente que presentan los condensadores con aletas cuyo rendimiento queda a
menudo reducido por causa del depósito de polvo sobre los mismos.
1. solución: consiste en una tubería que forma un serpentín
aplicada sobre una simple hoja metálica con la que
mantiene un perfecto contacto;
2. solución: el mismo dispositivo anterior, pero con la chapa
perforada para evitar cualquier resonancia producida por
ruidos y vibraciones;
3. solución: con el mismo objetivo anterior el serpentín está
fijado sobre un enrejado de hilos de acero.
Todos estos condensadores se emplazan en la pared trasera del
mueble, a una distancia de 5 a 6 cm de la misma.
Observación
Cualquiera que sea el tipo de condensador, deberá ser
suficientemente grande para contener toda la carga de fluido en el
caso de que se produzca una obstrucción en el tubo capilar, ya que no existe recipiente de
líquido en este tipo de equipos.

Condensadores de agua
En las máquinas frigoríficas de tipo comercial se utilizan tres tipos de condensa-dores de
agua.
" Condensadores de inmersión
Son los conjuntos de condensador-recipiente reunidos en
un solo elemento. En el interior de la envolvente, que sirve
de depósito para el fluido frigorígeno condensado, va
colocado el haz tubular en forma de serpentín y por el cual
circula el agua de enfriamiento (fig. 3.21). A su contacto con
el tubo por cuyo interior circula el agua, el vapor
comprimido cede su calor y se condensa.
El consumo de agua de circulación está, por tanto, en
función de la cantidad de calor que debe evacuarse y de la
diferencia de temperatura entre la entrada y la salida del
agua. Para un funcionamiento normal, se admite un
recalentamiento de 8 a 12°C del agua de circulación, lo cual
se obtiene merced a la regulación de una válvula
presostática de admisión de agua, cuyo caudal es función
de la presión del vapor des-cargado y, por consiguiente, de
la temperatura de condensación del fluido frigorígeno. Estos
condensadores se utilizan en máquinas de 1 200 a 3 500 W.

49
" Condensadores de doble tubo.
Se utilizan conjuntamente con los condensadores de inmersión, para las potencias indicadas
para estos aparatos, y para las superiores hasta unos 8 000 W.
Están formados por dos tubos concéntricos dentro de los cuales el fluido frigorígeno y el
agua que sirve para su condensación circulan a contracorriente. Se construyen con tubos de
cobre rojo estándar en diámetros de 8 x 10, 10 x 12, 12 x 14 mm, etc., que corresponden a
los de 3/8",1/2", 5/8" etc., en las series en pulgadas.
Figura 3.22. Condensador de agua a contracorriente. R: fluido frigorigeno.

Estos condensadores son construidos a

base de dos tubos introducidos uno dentro
del otro y curvados mediante un utillaje
especial, evitando la formación de codos
(fig. 3.22). La longitud de los tubos está
limitada por la longitud estándar de los rollos
de tubo normalmente suministrados, lo cual
pone un límite —para cada pareja de tubos
adoptados— a la superficie del
condensador y, por tanto, a la potencia
calorífica que ha de evacuarse. Requieren
necesariamente un recipiente que sirva de
depósito al líquido condensado.

En este tipo de condensador, el vapor se

comprime en el interior del espacio anular formado por los dos tubos concéntricos, aunque
sobre este punto no existe unanimidad entre los fabricantes ya que algunos emplean el
espacio anular para la circulación del agua, pasando el fluido frigorígeno por el tubo interior.
El calentamiento del agua es del orden de 8 a 12°C.

" Condensadores multi tubulares

Estos condensadores solamente son utilizados, debido a su elevado coste, en máquinas
cuya potencia sea superior a los 12 000 W, o bien, en el caso de potencias inferiores, en
determinadas instalaciones que justifiquen su empleo (fig. 3.23). Están formados por una
virola de acero cerrada en sus extremos por dos placas tubulares sobre las cuales se
mandrina un haz de tubos que constituye la superficie de inter-cambio térmico. Estos tubos
son generalmente de cobre rojo con aletas laminadas en su exterior. La virola está realizada
generalmente con tubo de acero estirado sin soldaduras y las placas tubulares en los
extremos son también de acero. Las tapas son de fundición estancas al agua, y su
zigzagueo asegura sobre cada tubo del haz interior una velocidad de paso de agua
comprendida entre 1 y 2 min., teniendo en cuenta el caudal de agua necesario para la
condensación del fluido frigorígeno. Estas tapas que, además, han de ser fácilmente
desmontables, permiten la limpieza del circuito de agua.
La condensación del fluido se lleva a cabo en el espacio libre entre la virola y el haz tubular.
El espacio situado entre el haz de condensación y la parte inferior de la virola sirve de
depósito para el líquido condensado. Este tipo de condensador está perfectamente
adaptado a las instalaciones de tipo marino. Los materiales empleados en su fabricación son
entonces, generalmente aleaciones de cobre y níquel, particularmente resistentes a la
corrosión tanto del agua de mar como a los vapores salinos.

50
Los condensadores de agua, cualquiera que sea su tipo, se utilizan en todos los casos en
que la transferencia al aire ambiente de la energía calorífica que proviene de la
condensación del fluido frigorígeno se convierta en un inconveniente para el usuario.
Ejemplo: un local de reducida superficie con una clase de género que no soporta bien una
temperatura algo elevada, o que no disponga de una renovación suficiente de aire, corre el
riesgo de elevar la temperatura del aire admitido en el condensador a una temperatura por
encima de los 25 o 30°C.
La temperatura del agua
sufre menos variaciones que
la del aire durante el período
estival, razón por la cual el
rendimiento de un grupo
compresor con condensador
enfriado por agua es siempre
mejor. En estos casos hace
falta que la puesta en marcha
de la máquina con
condensación por agua tenga
la seguridad de que la
temperatura del local donde
se instala el grupo no
descienda por debajo de los
0°C, lo que ocasionaría la
congelación del agua en el
interior de los tubos de
circulación durante los
períodos de paro de la
máquina.

El consumo de agua de condensación aumenta los gastos de explotación, pero en muchos

casos puede recuperarse para las necesidades industriales del usuario.

" Tubos para los condensadores de agua

Los tubos empleados para la fabricación de los condensadores de agua pueden ser de dos
tipos:

! Tubas con aletas moleteadas

El tubo posee un aleteado exterior, obtenido
por moleteado del tubo liso (fig. 3.24). El
aumento en la calidad del intercambio térmico
que se consigue permite disminuir el tamaño
del condensador.

51
 ! Tubos con aletas postizas
En este caso, las aletas, generalmente de
cobre, son insertadas bajo la forma de una
banda ondulada colocada de forma helicoidal
sobre un tubo central. El conjunto se emplaza
en el interior de una cubierta tubular que
constituye el tubo exterior (fig. 3.25).

Observación
Cualquiera que sea el tipo de condensador utilizado, la temperatura de condensación es
sensiblemente igual a la temperatura de salida del agua del condensador, con un aumento
de 5 a 6°C, o sea:
k°C= ws + 5°C
siendo ws la temperatura de salida del agua del condensador.

El Condensador evaporativo
Entre los posibles métodos de enfriar el condensador, tenemos básicamente tres; la
condensación por aire, condensación por agua o bien el condensador evaporativo.
Dados los problemas operativos de corrosión e incrustaciones que presenta el condensador
evaporativo, y a pesar de que teóricamente es un buen sistema, su implantación ha sido
muy escasa
Los condensadores Evaporativos pueden ser interesantes cuando la temperatura del medio
ambiente es tal, que una temperatura de condensación satisfactoria no puede obtenerse con
un condensador enfriado por aire, y cuando no hay disponibilidad de agua suficiente para
emplear Ios condensadores por agua.
En este tipo de condensadores se emplean simultáneamente el aire y el agua.
El principio de funcionamiento de estos condensadores es similar al de una torre de
refrigeración.

52
Hay una doble transferencia de calor. El calor del refrigerante es transferido al agua, que se
pulveriza sobre la superficie exterior del serpentín y luego se transfiere al aire cuando el
agua se evapora.

1.3.6. RECIPIENTES DE LÍQUIDO

Los recipientes (o botellas) de líquido reciben el fluido frigorígeno líquido
que viene del condensador. Estos depósitos, de chapa de acero, tienen las
dimensiones que les permitan contener la mayor parte de la carga de fluido
de la instalación.
Se montan en posición vertical u horizontal, provistos siempre de una
válvula de salida del Líquido con un tubo sumergido, que asegura la
alimentación de líquido aunque su nivel dentro del recipiente sea muy bajo.
En los grupos frigoríficos herméticos domésticos que funcionan con tubo
capilar, este recipiente se suprime. El fluido licuado va directamente del
condensador al evaporador. En este caso particular, el condensador debe
tener capacidad suficiente para contener la carga de fluido, evitando así las
sobrepresiones que podrían resultar de una obstrucción del tubo capilar.

1.3.7. FILTROS
! Filtros de impurezas
Los fluidos clorofluorados son detergentes y, a pesar
de todas las precauciones que se tomen en el curso de
fabricación de las piezas mecánicas y durante el
montaje de la instalación, dichos fluidos pueden
arrancar y arrastrar partículas de metal o pequeñas
cantidades de impurezas. Por lo tanto, es necesario
doblar los filtros incorporados en el compresor y en los
accesorios de automatismo, con una pequeña
superficie filtrante, colocando filtros más grandes en las
tuberías de líquido o de aspiración. Estos filtros
intercalados en las tuberías de líquido comportan un
tamiz filtrante de bronce o tela niquelada, cuya
superficie filtrante está relacionada con la potencia
frigorífica de la máquina.

53
El conexionado en la tubería se efectúa por medio de racores con cuellos cónicos, o por
bridas según las dimensiones de dichas tuberías (fig. 3.42).
Una flecha en el cuerpo de fundición indica el sentido del paso del fluido, sentido que
permite que las impurezas se depositen en el interior del cartucho que actua de filtro,
evitando que circulen por el circuito con el fluido. La tapa del fondo permite el desmontaje y
recambio del cartucho por uno nuevo si llega a taponarse.
Los filtros de aspiración se presentan en forma de un cuerpo cilíndrico incorporando en uno
de sus extremos una brida desmontable solidaria del cartucho filtrante.

! Filtros deshidratadores
La finalidad de los deshidratadores o filtros secadores (fig. 3.50) es mantener la cantidad de
agua que contiene el fluido por debajo de un valor máximo que depende de la propia
naturaleza de este fluido; en el caso del R12 es de 15 ppm, en el R22 de 60 ppm, en el
R502 de 30 ppm y en el R134a de 75 ppm (mg H2O/kg de fluido). La eficacia de un
deshidratador depende, en primer lugar, de la naturaleza del producto deshidratante
utilizado en el mismo y, asimismo, de la velocidad con que el refrigerante atraviesa este
producto; también, de que el diámetro del deshidratador sea siempre relativamente grande,
a fin de que, entre otras ventajas, puedan obtenerse pérdidas de carga bajas. El
deshidratador se compone de un filtro dispuesto a la entrada del refrigerante; un anillo que,
bajo la acción de un resorte, comprime la materia des- hidratante a fin de evitar que los
granos de la misma choquen unos con otros llegando a formar un polvo que pueda ser
transportado fuera del deshidratador. El sentido de circulación del fluido sirve, asimismo,
para comprimir la materia deshidratante. A la salida del deshidratador hay una tela metálica
de mallas gruesas que sujeta otra tela de mallas muy finas, construida de latón niquelado o
Monel.
El cuerpo del deshidratador es de cobre o acero y las tapas de los extremos incorporan las
correspondientes tomas para los racores de conexión.

Materias deshidratantes
Las materias deshidratantes más utilizadas son:
— Alúmina activada (puede dejarse permanentemente).
— Gel de sílice (puede dejarse permanentemente).
— Tamiz molecular («molecular sieve»).

54
 Alúmina activada
Adsorbe alrededor del 10% de su propio peso en humedad. Es un adsorbente de calidad
que no se transforma en polvo ni en salmuera, aunque la presencia de humedad puede
formar un ligero lodo. Hace falta, pues, prever un buen filtro en el interior del deshidratador.
Cuando la alúmina activada se halla saturada de aceite, se re- duce su poder de adsorción.
Posee un poder muy fuerte para la neutralización de ácidos.

Gel de sílice
Posee las mismas propiedades que la alúmina activada. Su eficacia es mayor si actúa sobre
líquido que sobre gas, aunque su poder de adsorción es menor que el de la alúmina
activada.

Tamiz molecular
La sustancia activa está compuesta de cristales de aluminosilicatos presentando, merced a
un tratamiento apropiado, una porosidad molecular uniforme que, de hecho, presenta un
poder absorbente muy selectivo. Una de las variedades más corrientes está calibrada para
una porosidad de 4 angstroms (1 Å = 10-4 !m, o sea 10-7 mm). Por ello este producto
muestra una afinidad excepcional ante las más finas moléculas de agua a la vez que permite
el paso sin retención de las moléculas de refrigerante y aceite cuyo volumen es
sensiblemente superior. Esta sustancia puede absorber hasta un 20% de su peso en vapor
de agua.

Deshidratadores de funciones múltiples

Después de algunos años los deshidratadores de funciones
múltiples han aparecido en el mercado. La materia activa se
presenta en forma de un cuerpo sólido de aspecto análogo
al de las materias sinterizadas, conteniendo los tres agentes
químicos descritos anteriormente. La unión de estos
productos no puede motivar la formación de granos de
polvo, por lo que no resulta posible que se altere por la
acción del fluido. Estos cartuchos permiten, no sólo la
deshidratación del circuito, sino también la retención de
lodos, así como de las partículas provenientes del circuito y
los productos que se derivan de la descomposición de los
aceites. Asimismo, fijan los ácidos que pueden formarse en
el seno del fluido. Estos deshidratadores se utilizan en los
circuitos que trabajan con fluidos clorofluorados.

Filtro deshidratador para aceites polyol-esteres (POE)

55
 Montaje de los deshidratadores
Su montaje se efectúa en la tubería de líquido, antes de otros órganos de control y de
seguridad (válvulas de expansión, válvulas magnéticas, etc.) El sentido de montaje viene
indicado en cada deshidratador.
El deshidratador debe colocarse preferentemente en un ambiente frío; los absorbentes
retienen más humedad a baja temperatura que en un ambiente caliente como es,
generalmente en verano, la cercanía del grupo compresor. En este caso la capacidad de
absorción queda reducida, dándose entonces el caso de que parte de la humedad existente,
que se ha retenido en la época fría, sea restituida al circuito por causa de este
recalentamiento. Ello se produce particularmente cuando el filtro deshidratador está
cargado con un adsorbente (gel de sílice o alúmina activada) en el que la humedad se
fija por capilaridad en la superficie en los poros de los granos. De forma diferente a los
productos químicos tradicionales, el poder adsorbente de los tamices moleculares no
queda afectado prácticamente por las variaciones de temperatura.
El deshidratador debe estar siempre perfectamente cargado y montado
preferentemente en posición vertical (entrando el fluido por la parte superior) a fin de
que el fluido atraviese totalmente el agente deshidratador. Es también preciso que el
filtro haya estado bien tapado hasta el momento de su montaje.
El tiempo durante el cual un filtro debe mantenerse en el circuito es variable. Depende
particularmente de la cantidad del agente deshidratante que contiene y de la cantidad de
agua que se halle presente en la instalación.

Capacidad de un deshidratador
A pesar de las dimensiones idénticas de filtros deshidratadores éstos pueden con- tener una
carga más o menos importante de agente deshidratante. Para determinar el tipo de filtro que
ha de emplearse en una instalación, debe tenerse en cuenta la cantidad de fluido
refrigerante que circula en la instalación y no la potencia frigorífica del compresor. Los
catálogos de los suministradores ofrecen información completa sobre este punto.

Deshidratación de origen en fábrica

El procedimiento consistente en intercalar un filtro deshidratador en el circuito de una
instalación solo puede realizarse cuando se efectúa su montaje. En todos los conjuntos
herméticos sellados que no incorporan un filtro deshidratador en el circuito y todos los
aparatos de la instalación desde los compresores y motocompresores, los evaporadores y
los condensadores pasando por todos los elementos anexos antes descritos, la
deshidratación se efectúa en fábrica después de la producción, utilizando un proceso físico
que consiste en el estufado de compresores, circuitos ensamblados, etc., durante varias
horas a temperaturas que varían —según los materiales— desde 120 a 150°C, a la vez
que se mantiene un vacío de 150 a 250 micras; la circulación de aire caliente y seco permite
acelerar el establecimiento de dicha temperatura en los órganos internos.

56
 ! Filtros deshidratadores especiales
Su función consiste en la limpieza del
circuito y en evitar el «quemado» de los
bobinados de los motocompresores. Se
instalan temporalmente en las líneas de
aspiración, asegurando la limpieza, la
descontaminación y la ausencia de
polución en los circuitos (fig. 3.51).
Un imán permanente en la entrada asegura
la captura inmediata de cualquier partícula
de acero. Un cartucho filtrante especial
garantiza un filtrado inferior a 10 µm.
La presencia de tamiz molecular, gel de sílice, alúmina activada y carbón activo permite
absorberla humedad, neutralizar los ácidos, retenerlos residuos y lodos de aceite y fijar
asimismo, las ceras. Las dos válvulas de tipo Schrader facilitan controlarla pérdida de carga
al regular el grado de saturación del filtro.
El sentido de circulación debe respetarse imperativamente, tal como está ya indicado en
cada aparato. Estos filtros no deben dejarse en la instalación más que el tiempo necesario
para «descontaminar» el circuito.

! Filtros deshidratadores que actúan de depósito

Se trata de la combinación de dos componentes en un solo
aparato: el filtro deshidratador mono bloque antiácidos y el
depósito o recipiente de líquido. Este componente,
generalmente, va soldado. Su montaje interno se describe en
la figura 3.52. Se verá que, en la parte superior, se encuentra
el filtro deshidratador. Este se pro- longa con un recipiente de
líquido cuyo volumen depende de la aplicación de la
instalación. Por su concepción, este elemento constituye una
economía apreciable en la gama de accesorios, mano de obra
y espacio, especialmente si se aplica a instalaciones de
pequeña potencia. El montaje del filtro es absolutamente
necesario que se haga en sentido vertical, con la entrada del
fluido frigorígeno por la parte superior.

! Filtros deshidratadores de doble sentido

Tienen las mismas características en cuanto al filtrado,
deshidratación y neutralización de ácidos que los otros filtros
ya mencionados (fig. 3.53). Permiten además la circulación del
fluido en los dos sentidos. Son recomendables particularmente
en las instalaciones que cuentan con inversión de ciclos.
Puede ir con racores roscados o bien soldados.

Figura 3.53. Filtro deshidratador de doble sentido.

57
 ! Filtros de aspiración
Estos filtros con cartuchos filtrantes reemplazables permiten, en
servicio, el recambio de las partes activas (cartuchos).
Al proteger el compresor aseguran, además de su función
primaria de filtrado, la limpieza y descontaminación de los
circuitos en función de los cartuchos utilizados(fig. 3.43).

! Filtros de aceite
Concebidos para obtener un filtrado fino (del orden de 12 micrones)
garantizan, gracias a su elemento filtrante (celulosa, encolado, plegado),
el retorno al cárter de los compresores de un aceite limpio. Su empleo en
la instalación es permanente

! Cartuchos filtrantes
Existen varios tipos de cartuchos que
pueden emplearse en función de los
resultados que se desean obtener (fig.
3.45). Pueden colocarse de forma temporal
o quedar fijos en los circuitos de fluido.

Cartuchos de fieltro
Aseguran un filtrado del orden de 10
micrones. Se instalan temporalmente
(algunos días) en los filtros de aspiración,
retienen las partículas sólidas y participan
eficazmente en la limpieza del circuito
después de la carbonización de los
arrollamientos del motor (compresores
herméticos o herméticos accesibles), o
bien durante la puesta en marcha de una
instalación.

Cartuchos de tela y rejillas inoxidables

Su poder de filtrado es del orden de 140 micrones. Instalados permanentemente en los
filtros de aspiración, pueden limpiarse empleando simples disolventes.
Los cartuchos de limpieza con telas múltiples permiten la descontaminación del circuito, una
deshidratación reforzada, la neutralización de los ácidos, el filtrado de ceras, paramidas y
resinas, y un filtrado micrónico.
Se intercalan de forma temporal en el tubo de aspiración, aunque pueden, asimismo,
emplearse en el de líquido.

58
 1.3.8. Visores de líquido
Sirven para indicar el estado físico del fluido frigorígeno que circula en una instalación, o
bien para controlar el nivel de líquido de un recipiente. Determinados visores instalados en
las tuberías de líquido incorporan una pastilla impregnada de una sal química y permiten la
verificación del estado de sequedad del fluido frigorígeno para deducir, en consecuencia, la
eficacia del deshidratador (fig. 3.46). El cambio de color es reversible y si el color verde que
señala la sequedad del fluido cambia a amarillo significa que existe una cantidad anormal de
agua en el fluido; después de haber colocado un nuevo filtro secador o deshidratador, dicho
color amarillo cambia a verde indicando con ello que la cantidad de agua admisible en el
fluido se encuentra ya por debajo de su punto máximo.
En la siguiente tabla se indica la cantidad de agua expresada en partes por millón (ppm)
bajo las cuales puede cambiar el color de las pastillas.

59
 1.3.9. Intercambiador de calor
El intercambiador de calor (fig. 3.48) permite la mejora del rendimiento de una instalación
frigorífica al subenfriar el líquido que admite la válvula de expansión. Por otra parte implica
que el sobrecalentamiento de los vapores que llegan al compresor sea más importante.
El intercambiador de calor debe montarse en el interior de la cámara fría inmediatamente
después del bulbo de la válvula de expansión. Los vapores fríos que salen del evaporador
pueden circular por el espacio anular del intercambiador y el líquido por el interior del tubo
central o, inversamente, el líquido por el espacio anular y los vapores fríos por el interior del
tubo central. Cualquiera que sea la solución adoptada, los dos flujos de fluido deben circular
siempre a contracorriente. Puede montarse en cualquier posición a condición:
1. De respetar siempre la circulación a contracorriente de los dos flujos.
2. De no constituir un rincón para atrapar el aceite.

Figura 3.49. Montaje correcto y erróneo de un intercambiador de calor.

En la figura 3.49 se muestra la disposición de un montaje correcto y otro incorrecto. En los

sistemas herméticos de tipo doméstico, el intercambiador de calor se efectúa soldando, en
la mayor longitud posible, el tubo capilar que sirve como válvula de expansión con el tubo de
aspiración. El empleo de un intercambiador de calor no se limita solamente a su instalación
a la salida de un evaporador, sino que puede utilizarse cada vez que se desee obtener un
intercambio de calor entre dos fluidos, o entre dos fases diferentes de un mismo fluido.

60
 1.3.10. Dispositivos de alimentación
La alimentación de fluido frigorígeno debe estar asegurada por un órgano cuya capacidad
de suministro, regulada automáticamente, debe responder en todo momento a las
necesidades del evaporador, las cuales dependen únicamente de la carga de calor exterior
que se aporta. Para ello disponemos de:
a) Expansionadores capilares (o tubos capilares);
b) Válvulas de expansión termostáticas.

! Expansionador capilar
El expansionador capilar o tubo capilar se utiliza en todos los refrigeradores de uso
doméstico y en ciertos muebles frigoríficos comerciales como son, por ejemplo, los
conservadores de helados. Está formado por un tubo de cobre cuyo diámetro interior varia
entre 0,6 y 2,8 mm y de longitud perfectamente determinada para crear una pérdida de
carga (es decir, una caída de presión del fluido admitido por el evaporador) suficiente para
equilibrar la diferencia de presión entre la descarga y la aspiración. La cantidad del flujo o
caudal del tubo capilar está relacionada con esta diferencia de presión. Si aumenta, la
capacidad del capilar crece en forma igual; si la temperatura ambiente es poco elevada, la
condensación se efectúa a baja temperatura y disminuye en consecuencia el flujo de salida
del capilar.
La condición ideal del funcionamiento consiste en que el equilibrio entre la capacidad del
condensador y del capilar sea constante. Se obtendrá una junta líquida a la entrada del
capilar y el sistema funcionará al máximo de rendimiento. No ocurre siempre así, por lo que
se debe establecer un capilar que permita una alimentación satisfactoria para un margen
poco extendido de diferentes condiciones de funcionamiento. En el montaje de sistemas en
serie, todos los capilares son prefabricados, siendo importante que la mezcla de aceite con
el refrigerante sea constante, ya que el aceite puede modificar la viscosidad de la mezcla.
Por consiguiente, debe introducirse en el motocompresor la cantidad exacta de fluido
frigorígeno y el aceite justo necesario para la lubrificación del mecanismo; un 20% en más o
en menos de la carga correcta redunda en que la expansión del capilar sea superabundante
o in-suficiente.
Es importante subenfriar el fluido liquido que sale del condensador por medio de los vapores
aspirados que vienen del evaporador. El capilar debe hallarse en buen contacto térmico, en
la mayor longitud posible, con el tubo de aspiración; el trozo restante debe arrollarse
introduciéndolo, si es posible, en el aislamiento y nunca en el evaporador. El arrollamiento
del capilar aumenta muy poco la pérdida de carga. El diámetro de este enrollamiento no
debe ser inferior a 25 mm. Es muy difícil calcular la extensión exacta de un capilar, por lo
que hace falta siempre contar con la experiencia.
El caudal está relacionado con numerosos factores:
a) diámetro interior del tubo capilar,
b) longitud del mismo,
c) estado de las paredes interiores,
d) contacto térmico con el tubo de aspiración
e) naturaleza del fluido frigorígeno,
f) viscosidad de la mezcla fluido-aceite,
g) diferencia de presiones entre la aspiración y la descarga,
h) volumen desplazado por el compresor.

61
 " Fabricación en serie de tubos capilares
La fabricación en serie de los tubos capilares consiste en
medir el valor de la pérdida de carga comparándola con un
capilar patrón de la misma sección colocado en idénticas
condiciones de trabajo. Los dispositivos que se utilizan para
este fin son numerosos. Citaremos a continuación un
dispositivo fácil de realizar que proporciona unos resultados
precisos (fig. 4.1).
Figura 4.1. Dispositivo para contraste de tubos capilares.

A partir de una botella de nitrógeno provista de un mano reductor a fin de obtener una
presión constante: 14 bar por ejemplo, se coloca el tubo capilar C1 entre dos manómetros de
precisión M1 y M2, siendo dicho tubo de dimensiones similares al que debe comprobarse, y
que servirá de patrón. El capilar C1 que sirve de referencia para la fabricación, se monta a la
salida del manómetro M2. Después de regular el mano reductor se anotan las presiones
indicadas, por ejemplo:
Manómetro M1= 14 bar,
Manómetro M2 = 6,8 bar.
Estas dos presiones constituirán las presiones de referencia. Reemplazando entonces el
capilar de referencia por el capilar a comprobar C2 que se ha cortado más largo que el de
referencia, y conservando el reglaje inicial del mano reductor de forma que la presión que se
lea en el manómetro M1 sea siempre de 14 bar, la presión que señalará el manómetro M2
será entonces superior a 6,8 bar, por lo que el capilar que se está comprobando resulta más
resistente que el capilar de referencia. Disminuyendo progresivamente su longitud se
obtendrá de nuevo en el manómetro M2 la presión inicial de 6,8 bar. Los dos tubos capilares
tendrán entonces la misma pérdida de carga y pueden utilizarse para usos idénticos.
A título indicativo, el aumento de la longitud del capilar en un 10% significa la elevación de la
temperatura de condensación en 5 K. Por otro lado, a fin de conseguir el equilibrio de las
presiones en la parada durante un funcionamiento cíclico, se recomienda limitar la longitud
de los capilares a 5.000 veces su diámetro interior.

" Ventajas del empleo de tubos capilares en la fabricación en serie

— Reducción del coste de fabricación.
— Ausencia de averías si se han observado todas las condiciones de buen
funcionamiento, a saber:
1) Pérdida de carga bien controlada.
2) Sistema bien limpio y perfectamente
deshidratado.
3) Filtrado eficaz.
4) Cargas de fluido y aceite rigurosamente
correctas, arranque del motor facilitado por
el equilibrio de las presiones de aspiración
y descarga a la parada del grupo.
5) Supresión del recipiente de líquido, lo cual,
como consecuencia, representa una
reducción de la carga de refrigerante.
6) Simplicidad de montaje.
7) Fiabilidad (no hay piezas en movimiento).
8) Equilibrio de las presiones a la parada.

Observación
Recordamos que el condensador debe poder contener toda la carga de fluido frigorígeno
por si ocurre una obstrucción del capilar.

62
 ! Válvulas de expansión termostáticas
El funcionamiento de las válvulas de expansión termostáticas se basa en el recalentamiento
de los vapores de fluido frigorígeno que salen del evaporador, noción que es indispensable
definir.
Figura 4.2. Demostración del recalentamiento.

Veamos un evaporador (fig. 4.2) alimentado

con R22 por una válvula de expansión manual
que permite modificar el reglaje; admítase,
como hipótesis, que las pérdidas de carga en
el evaporador son insignificantes y que el
liquido llega a la válvula de expansión a +25°C
debiendo expansionarse hasta -10°C.
En el punto 4 tenemos el liquido a +25°C y a una presión en el manómetro de 9,4 bar. En el
punto 5, a la entrada del evaporador, tenemos una temperatura de -10°C a la presión de 2,5
bar en una mezcla líquido/vapor que contiene alrededor de un 20% de vapor y 80% de
líquido. Bajo la influencia de las aportaciones exteriores de calor, el líquido se vaporiza y, a
medida que la mezcla liquido/vapor progresa en el interior del evaporador, ésta se
empobrece de líquido enriqueciéndose de vapor. Los vapores emitidos por el fluido son
vapores saturantes, por lo que la presión y la temperatura de la mezcla permanecen
constantes.
En cierto punto del evaporador (F) la última gota de liquido se vaporiza, los vapores
saturantes se vuelven secos, siendo la presión y temperatura en este punto igual que en 5.
Entre F y C, a la salida de la cámara fría, los vapores secos reciben siempre las
aportaciones de calor exterior provenientes de la cámara fría, y la temperatura de dichos
vapores se eleva para convertirse ' = 0°C (por ejemplo), en el punto C, manteniéndose
siempre la presión al mismo valor de 2,5 bar. Los vapores se hallan recalentados.
Si se cierra la válvula de expansión manual comprobaremos que el punto F regresa hasta F1
y se produce el final de la evaporación delante del punto S a la salida del evaporador, del
cual no se ha aprovechado totalmente su superficie. Por el contrario, si abrimos la válvula de
expansión, el punto F desborda el punto S llegando a F2, con el consiguiente riesgo de
entrada de líquido en el compresor. No existe más que un posible reglaje —con
aportaciones de calor constantes— para que el punto F coincida con el punto S y se
utilice al máximo la superficie del evaporador bajo la certeza de aspirar vapores secos en el
compresor. A fin de combinar la alimentación óptima del evaporador con la no emisión de
golpes de líquido al compresor, hará falta limitar los desplazamientos del punto F más allá
del S. Si se logra mantener solidario el recalentamiento de los vapores en S y el caudal de la
válvula de expansión, se obtendrá un «recalentamiento constante» frente a la aportación de
calor proveniente del exterior. Esta es la alimentación que asegura la válvula de expansión
termostática.

63
 " Válvula de expansión termostática con equilibrado interno de presión
Su finalidad consiste en asegurar la alimentación automática de fluido frigorígeno al
evaporador con objeto de obtener un llenado al máximo en función de las aportaciones de
calor exteriores (fig. 4.3)
El órgano de mando (fuelle o diafragma) está influido exteriormente por la presión de un
fluido volátil contenido en el interior del bulbo del elemento térmico unido al fuelle (o
diafragma) a través de un tubo capilar, con la presión del fluido frigorígeno en el interior del
evaporador actuando sobre el órgano de mando. Este dispositivo de mando solicitado por la
acción de la presión del fluido en el interior del bulbo, tiende a separar de su asiento la aguja
de la cual es solidario a través del vástago de unión. Un resorte de tensión regulable efectúa
al contrario la impulsión de la aguja sobre su asiento.
El bulbo del elemento térmico está
fijado a la salida del evaporador,
cuya temperatura será la de los
vapores que salen del
evaporador, transmitiendo
entonces al órgano de mando una
presión que es función de dicha
temperatura. La tensión del
resorte de regulación debe estar
ajustada de modo que la aguja
cierre el paso de alimentación de
fluido cuando la temperatura del
elemento térmico es igual a la que
reina a la entrada del evaporador.
Figura 4.3. Válvula de expansión
termostática.

La válvula de expansión se halla, pues, cerrada, cuando el vapor a la derecha del elemento
térmico se encuentra saturado. Si existe un recalentamiento provocado por el flujo de calor
al evaporador, el elemento termostático, bajo la presión elevada del termo elemento, abre la
válvula de expansión y el líquido admitido de nuevo en el evaporador provoca una reducción
del recalentamiento hasta conseguir el cierre de la aguja. La válvula de expansión
termostática es, por consiguiente, un regulador del recalentamiento en el evaporador, lo que
muchos autores titulan «expansión a recalentamiento constante». El recalentamiento que
hemos definido es de gran importancia en el funcionamiento de la válvula. Dicho
recalentamiento, que se mide entre la entrada y salida del evaporador, debe estar regulado
para lograr alrededor de 5 a 7 grados de diferencia.
Debe tenerse en cuenta que los principales fabricantes de válvulas de expansión
suministran dichas válvulas prerreguladas para estos valores. Un recalentamiento inferior no
asegura la vaporización total del fluido y el compresor puede aspirar entonces refrigerante
en estado líquido. Un recalentamiento superior da como resultado un aprovechamiento
incompleto de la superficie del evaporador y, en consecuencia, la disminución de su
capacidad.

64
 " Válvula de expansión termostática con equilibrado externo de presión
Influencia de las pérdidas de carga en el evaporador
Cuando la superficie y, en consecuencia, la longitud de los tubos del evaporador es
importante, también lo es la resistencia al paso del fluido frigorígeno. Esta resistencia, que
se conoce por «pérdida de carga», afecta no sólo al paso del fluido frigorígeno, sino que
influye además en el funcionamiento de la válvula de expansión termostática. En ésta, el
resorte de regulación y la acción de la presión a la entrada del evaporador, actúan sobre el
órgano de mando y se oponen a la acción de la presión del fluido contenido en el bulbo, lo
que obliga a la apertura de la válvula de expansión.
Cuanto mayor sea la pérdida de carga en el evaporador, más elevada será la diferencia de
presión entre la entrada y la salida del evaporador. En una válvula de expansión con
equilibrado interno de presión será, pues, la presión del fluido a la entrada del evaporador lo
que actúa sobre el cierre de la aguja. Para conseguir una apertura de la válvula de
expansión idéntica a la que se obtendría en condiciones de trabajo similares a las de una
alimentación del evaporador sin pérdidas de carga, es necesario que la presión del fluido
contenido en el bulbo compense las pérdidas de carga del evaporador, lo que se traduce en
un recalentamiento mayor del fluido frigorígeno a la salida del evaporador.
Gran parte de la superficie del evaporador deberá, a causa de sus pérdidas de carga,
emplearse para obtener el recalentamiento necesario para la apertura de la válvula, en lugar
de utilizarse para evaporar el fluido frigorígeno. La neutralización del efecto nocivo de las
pérdidas de carga en la apertura de la válvula de expansión no puede lograrse más que con
el empleo de una válvula de expansión con equilibrado externo de presión.

65
Válvula de expansión con equilibrado externo de presión
La válvula de expansión con equilibrado
externo de presión (fig. 4.4) tiene un
funcionamiento idéntico al de la válvula
de expansión termostática con
equilibrado interno, aunque, a fin de
neutralizar la influencia de las pérdidas
de carga en el evaporador, los pasos de
los vástagos que actúan sobre el fuelle y
la aguja permanecen estancos por
medio de un prensaestopas, la presión
sobre el fuelle se mantiene a la presión
que reina a la salida del evaporador,
merced a un equilibrio de presión
obtenido por medio de la toma efectuada
después del bulbo y que va unida al
racor de equilibrado previsto en el
cuerpo de la válvula. El esquema de
montaje es el que se ilustra en la figura
4.5.

Figura 4.4. Válvula de expansión termostática con equilibrado externo de presión.

Figura 4.5. Esquema del montaje de una válvula de expansión

termostática con equilibrado externo de presión.

Observaciones
1. Las tomas de presión deben efectuarse de forma que no se forme ningún
embolsamiento de líquido frigorígeno y aceite en la cabeza de la válvula de expansión.
2. Como sea que la válvula está provista de un racor para el equilibrado externo de
presión, la conexión del mismo es de todo punto obligada.

Inyección múltiple - distribuidor de líquido

El empleo de válvulas de expansión con equilibrado externo de presión permite la
alimentación normal de los evaporadores que poseen pérdidas de carga elevadas, pero no
puede lograr que éstas disminuyan ni tampoco eliminar la influencia perjudicial sobre el
rendimiento global del compresor. A fin de reducir el efecto de esta influencia, se dividen los
evaporadores en un determinado número de secciones alimentadas por una sola válvula de
expansión provista a su salida de un elemento de reparto denominado distribuidor de líquido
(fig. 4.6). Esta pieza incorpora tantos orificios de salida como secciones han de alimentarse
en el evaporador.

66
La utilización de un distribuidor implica la necesidad de seguir los imperativos que se citan a
continuación para lograr una buena alimentación de las diferentes secciones del evaporador.
Hace falta, pues:
1. Utilizar de forma obligada una válvula de expansión con equilibrado externo de presión.

Figura 4.6. Distribuidores de líquido.

2. Que todas las secciones del evaporador tengan la misma pérdida de carga, lo que implica
que no solamente la longitud desarrollada por cada sección sea igual a fin de presentar
una misma resistencia, sino que también el diámetro y la longitud de los tubos que unen
los orificios del distribuidor a los racores de entrada de cada sección del evaporador sean
idénticos.
3. Que la carga calorífica de cada sección sea idéntica, a fin de obtener una ebullición
uniforme en cada una de ellas. Ello significa la necesidad de establecer un sentido
particular de ventilación en función del sistema de alimentación del evaporador. La figura
4.7 precisa el sentido de ventilación que debe adoptarse.

Figura 4.7. Alimentación por distribuidor de líquido: sentido racional de circulación de aire.

67
 " Capacidad de las válvulas de expansión
Para limitar diferencias exageradas en el suministro de fluido frigorígeno en las diferentes
posiciones de la aguja, determinadas por los movimientos de los fuelles o membranas de las
válvulas de expansión termostáticas, el orificio que establece el paso de los asientos de la
aguja está calculado de forma que la abertura máxima del mismo corresponda a una carga
ligeramente superior al máximo deseado. Dicho de otra manera, el orificio del asiento de la
aguja está en relación con la capacidad del evaporador que ha de alimentar.
Estas capacidades, indicadas en vatios térmicos (o frigorías), vienen facilitadas por los
fabricantes de las válvulas. De todos modos debe tenerse en cuenta que estas capacidades
están establecidas teniendo en cuenta una caída de presión determinada a través de la
válvula, por lo que están afectadas por:
a) la naturaleza del fluido frigorígeno utilizado;
b) la utilización de un distribuidor de liquido;
Así pues, en caso de duda, antes de escoger la válvula de expansión destinada a una
determinada instalación, es aconsejable consultar las tablas o ábacos que establecen la
capacidad apropiada, información facilitada al efecto por los suministradores de válvulas de
expansión.

" Posición y fijación del bulbo

El bulbo debe emplazarse a la salida del evaporador sobre el tubo de aspiración haciendo
contacto perfecto con el mismo, y protegiéndolo eventualmente de las corrientes de aire
caliente con una envoltura de caucho celular, por ejemplo.
Cuando el tubo de aspiración tenga un diámetro superior a 18 mm (o sea, 3/4") el bulbo
deberá colocarse en la posición de las cuatro horas del reloj y no sobre la generatriz
superior del tubo (fig. 4.8).
El bulbo debe fijarse sobre el tubo por medio de una plaquita metálica de cobre, latón o
aluminio, a fin de asegurar una buena conducción térmica. Debe desecharse el empleo de
chatterton, de un hilo metálico o cordel que, si bien son soluciones momentáneas del
montador, deben olvidarse, así como la fijación del bulbo sobre un codo o parte de una
curva del tubo. El mal contacto del bulbo con el tubo provoca un retraso perjudicial en las
reacciones de la válvula de expansión.
Si la distancia de la tubería de aspiración entre el bulbo y la pared
de la cámara es corta, puede producirse durante el tiempo de
parada del grupo un calentamiento del bulbo por conducción,
dando lugar a la apertura de la válvula de expansión con el
consiguiente riesgo de entrada de líquido en el compresor. En
este caso deberá hacerse un bucle (fig. 4.9) para aumentar la
distancia entre el bulbo y la salida o, lo que es más
recomendable, constituir un tubo seco o secador de una longitud
conveniente como se recomienda más adelante.
Figura 4.8. Posición recomendada del bulbo de una válvula de expansión sobre un tubo.

68
Figura 4.9.

Figura 4.10.

Figura 4.11.

Posiciones correctas y erróneas de los bulbos de las válvulas de expansión termostáticas en

diferentes tipos de evaporadores.
En el caso de que el evaporador se alimente por arriba, si el tubo de aspiración sube en
sentido vertical para salir fuera de la cámara fría, debe evitarse la colocación del bulbo en la
parte baja de este tubo vertical ya que, si existe sobrealimentación, las turbulencias de la
mezcla de vapor y líquido son la causa de dificultades en el funcionamiento de la válvula de
expansión debido a las variaciones rápidas de la temperatura transmitida al bulbo. Para
remediar este estado de cosas, puede alimentarse el evaporador por la parte baja
constituyendo un tubo seco, o bien, si no hay disponibilidad de cambiar el sistema de
alimentación, formar una trampa en la parte inferior del evaporador colocando el bulbo de la
válvula antes de dicho punto, o bien, a mayor altura utilizando un tubo seco (fig. 4.10).
Si la válvula de expansión alimenta un evaporador sumergido en un baño, el bulbo debe
fijarse a la salida del evaporador, aunque dentro del baño o del espacio frío entre la
superficie del baño y la cubierta del tanque para evitar el recalentamiento del bulbo en la
parada del grupo, ya que ello provocaría la abertura de la válvula de expansión y el peligro
de golpes de líquido al ponerse nuevamente en marcha el equipo (fig. 4.11).

" Tubo seco

Se coloca a la salida de los evaporadores, bien sea con circulación de aire natural o forzado,
o con fabricación de hielo. Consiste en una porción del tubo de aspiración en forma de
horquilla encima del evaporador en el circuito de aire caliente. La longitud del tubo que se
destina a este fin es de 1 a 3 metros, según la importancia del evaporador. El tubo seco
tiene como objetivo facilitar la regulación de la válvula de expansión con el recalentamiento
más bajo posible.
Se obtiene, asimismo, la eficacia total del fluido frigorígeno en la cámara fría. Todo exceso
de líquido que puede pasar del bulbo termostático (colocado antes del tubo seco) se
vaporiza a lo largo del tubo seco. Por otra parte, el tubo seco constituye un dique contra los
golpes de líquido en los momentos de puesta en marcha del grupo. El tubo seco no debe
permanecer en contacto con el evaporador.

69
 " Carga de los bulbos termostáticos
Los bulbos termostáticos de las válvulas de expansión están cargados de maneras distintas:
— carga de vapor saturado-liquido conocida también por carga universal;
— carga de vapor (carga limitada) que se llama también carga MOP («Maximum
Operating Pressure»);
— carga de absorción;
— carga de vapor anti bombeo.

" Carga de vapor saturado/líquido

El bulbo del elemento térmico de la válvula de expansión está lleno de una cantidad de
líquido tal que, a alta temperatura, la elevación de la misma no puede evaporar en su
totalidad el líquido que contiene el bulbo. El fuelle (o la membrana) de la válvula de
expansión se halla sometido a la tensión de vapor saturante del fluido cargado en el bulbo y
puede provocar, en el momento de una puesta de nuevo en servicio, después de una
parada prolongada, una sobrecarga del motor al ponerse la instalación en régimen de
trabajo (fig. 4.12).

1. Presión en el evaporador después de un

paro prolongado.
2. Válvula de expansión con el bulbo cargado
con vapor saturado/ líquido (----). 1
3. Válvula de expansión con el bulbo cargado
de vapor ( ___ ).
4. Zona de sobrecarga del motor.

Figura 4.12. Comparación del comportamiento de dos válvulas de expansión termostáticas a partir
de la puesta en régimen de trabajo de la cámara (bulbos cargados con vapor saturado/líquido y con
vapor).

" Carga de vapor (carga limitada)

La carga de líquido del bulbo está calculada para que, a una temperatura ligeramente
superior a la gama de trabajo de la válvula de expansión, se vaporice todo el líquido; a partir
de dicha temperatura (generalmente, +10°C) el aumento de presión sobre el fuelle (o la
membrana) sólo corresponde a la provocada por la dilatación de un gas a volumen
constante, que es débil. Después de una puesta en marcha, la válvula de expansión
permanece cerrada hasta que la temperatura del bulbo corresponde a la temperatura de
condensación del vapor sobrecalentado en el bulbo. La válvula de expansión trabaja
entonces termostáticamente de nuevo.
Este tipo de carga del bulbo evita que se sobrecargue el motor después de una puesta en
marcha (fig. 4.12), aunque presenta el inconveniente de producir la condensación de líquido
en la cabeza de la válvula de expansión si ésta se encuentra a una temperatura inferior al
bulbo.

70
 " Carga de absorción
Las cargas de absorción han sido empleadas en los dispositivos termostáticos de las
válvulas de expansión actuando como termostatos, por lo que deseamos recordar su
principio.
En este sistema el bulbo está cargado con un cuerpo adsorbente que libera o ad-sorbe un
gas en forma de vapor recalentado (generalmente, anhídrido carbónico) de acuerdo con la
temperatura a que está sometido el bulbo. La presión del gas sobre el fuelle depende
únicamente de la cantidad de gas que se encuentra libre encima del cuerpo adsorbente. Las
temperaturas relativas en la cabeza de la válvula de expansión y dicho bulbo no tienen
influencia alguna en el comportamiento de la válvula.

" Carga con vapor antibombeo

Llamada también carga MOP con balasto. Esta carga es idéntica a la antes mencionada
carga con vapor, ya que se trata de una carga MOP, pero Lleva en su interior una piedra
porosa que tiene por finalidad aumentar la inercia térmica por una parte, y modificar así el
tiempo de abertura y cierre de la válvula por otra parte. Esta condición limita los fenómenos
de bombeo.

" Conclusión
Cada sistema de carga presenta sus ventajas e inconvenientes.
— La carga de vapor saturado/líquido tiene una reacción rápida a las variaciones de
temperatura pero, en cambio, a temperaturas elevadas se corre el riesgo de someter
el fuelle, o la membrana, a una fuerte sobrepresión que puede afectar el motor
sobrecargándolo a su puesta en marcha.
— La carga de vapor limita las presiones sobre el fuelle a la parada del grupo, pero
presenta el inconveniente de provocar una condensación inesperada en la cabeza de
la válvula de expansión si ésta se halla más fria que el bulbo.
— La carga de vapor antibombeo limita los fenómenos de bombeo.
— La carga adsorbente elimina todos estos inconvenientes pero, en cambio, el tiempo
de respuesta a una variación de temperatura es largo, lo que hace que la válvula de
expansión sea «perezosa».
— Ninguna de estas soluciones es, por consiguiente, del todo perfecta, por lo que las
consideraciones locales de cada instalación son las que dan preferencia a un tipo de
carga u a otro.

71
 1.3.11. Sistemas de regulación electrónica
Desde la introducción de la regulación automática en el funcionamiento de las instalaciones
frigoríficas, la meta buscada ha sido llegar al punto óptimo funcional de éstas. Este punto
óptimo debla estar relacionado con el funcionamiento y la protección. Las características de
los reguladores «todo o nada» (termostatos, presostatos) o proporcionales (válvulas de
expansión, válvulas presostáticas) así como también los reguladores de tiempo, pueden
optimizar el funcionamiento de la instalación en las condiciones de trabajo generalmente
más desfavorables.
Pero si estas instalaciones funcionan gran parte del año en capacidad reducida, los
reguladores antes citados no pueden entonces asegurar un funcionamiento óptimo.
Actualmente se han ideado gran número de reguladores para paliar este inconveniente.
Éstos regulan todos los parámetros inherentes a la instalación (temperatura, presión,
expansión, capacidad, etc.). El punto común de estos aparatos es el empleo de la
electrónica y sus numerosas posibilidades de regulación y adaptación.

Tiempos de respuesta
La regulación electrónica permite modificar las características de respuesta adaptándolas al
tipo de instalación. En efecto, de acuerdo con el tipo de regulación escogida (proporcional,
proporcional integral, proporcional integral derivada), y trabajando sobre los diversos
parámetros, será posible solicitar el órgano de regulación que se ajuste a los criterios
específicos de la instalación.

Diversos componentes de la regulación

En todos los casos, la regulación comprende los elementos siguientes:
— Un órgano de medida;
— Una comparación con la referencia (o consigna);
— Una amplificación;
— Un órgano de regulación.

Órganos de medida
Sondas
Son, en general, resistencias de platino (Pt).
La resistencia eléctrica de este elemento de platino varía en función de la temperatura.
Aplicando un corriente de intensidad conocida, a los bornes del captador, la calda de tensión
a través de la resistencia permite conocer la temperatura.
El interés de las sondas con resistencia radica en el conocimiento perfecto de la relación
resistencia/temperatura, y en la buena calidad de sus características.
Se utilizan como:
— sondas de ambiente;
— sondas de contacto.

72
Captadores y transmisores de presión
Los captadores de presión son precisos, compatibles con todos los fluidos frigorígenos y
protegidos contra los parásitos electromagnéticos.
Los transmisores de presión convierten la medida en una señal estándar de tensión o de
intensidad.

Reguladores
Su primera función es la de regular; además de esta función, los reguladores electrónicos
asumen otras funciones como son: la descongelación, protección, alarma, etc.

Órganos de regulación
Los órganos de regulación son válvulas accionadas por las señales de salida del regulador.
Citaremos a título de ejemplo:
— las válvulas de expansión electrónicas,
— las válvulas de regulación de presión, de temperatura, etc.

Válvulas de expansión electrónicas

Estas válvulas de expansión están concebidas para asegurar la alimentación óptima del
evaporador con un recalentamiento mínimo, de forma estable, cualesquiera que sean las
condiciones de funcionamiento.

Recalentamiento mínimo estable

El recalentamiento mínimo estable es un elemento
primordial para el buen funcionamiento de la
instalación. En efecto, es el valor mínimo del
recalentamiento que se puede obtener en una
instalación de características variables (potencia,
temperatura del medio, presión de condensación y de
evaporación). Este recalentamiento varía según el
tiempo y se representa bajo forma de la figura 1.

Figura 1 Variación del recalentamiento.

Sobre esta figura y siguiendo la potencia frigorífica, el recalentamiento evolucionará

proporcionalmente con aquélla.
Si el recalentamiento es muy débil, la inestabilidad provocará el bombeo de la válvula de
expansión. Zona 1 (inestable).
Si aquél es muy importante, el conjunto será estable pero con débil rendimiento. Zona 2.
La finalidad de la válvula de expansión electrónica será, pues, seguir esta curva de
recalentamiento ideal a fin de asegurar el máximo rendimiento del evaporador.

73
Válvulas de expansión con mando electrónico
Este párrafo está dedicado a estudiar dos tipos de válvulas de expansión electrónicas
— la válvula de expansión «eléctrica» de Danfoss,
— la válvula de expansión «electrónica» de Carrier

Válvula de expansión «eléctrica» Danfoss

Este tipo de válvula de expansión apenas difiere de las clásicas en lo que respecta a los
elementos principales —cuerpo de la válvula y sistema de disco/ asiento.
Su particularidad consiste en el sistema de mando de la inyección del fluido frigorígeno en
los evaporadores.
El conjunto del dispositivo se compone de la válvula de expansión en sí, de un motor de
mando, de un controlador electrónico y de dos captadores con resistencia de platino de
1000 ohmios a 0°C (fig. 2).
La finalidad del dispositivo es regular la inyección del fluido en el evaporador de forma que
se mantenga la alimentación óptima del mismo.
La inyección de fluido se regula en función de las señales procedentes de los dos
captadores S1, y S2. S1 colocado a la entrada del evaporador registra la temperatura de
evaporación. S2 situado a la salida del evaporador registra la temperatura del fluido que sale
del evaporador.
El controlador electrónico asegura la comparación constante entre la diferencia de
temperatura captada (" 1 = S2 - S1) y su valor " fijado por la regulación cobre el
controlador electrónico.
Caso de variar la diferencia de temperatura " 1 en relación con la diferencia " de consigna,
el controlador, en función del sentido de dicha variación, aumenta o disminuye el número de
impulsos enviados al motor de la válvula de expansión. Ésta modifica, entonces, la apertura
de la válvula de expansión en el sentido deseado, cambiando el caudal de fluido frigorígeno
hasta obtener la diferencia de temperatura S2 - S1 deseada y previamente regulada.

Figura 2 Montaje de una válvula de expansión con mando electrónico: TQ. Válvula de expansión con motor térmico: EKS 65.
Controlador electrónico: S1-S2. Captadores de resistencia de platino de 1000 ohmios (Doc. Danfoss).

74
Figura 3 Motor térmico: 1. Cubierta: 2. Tornillo: 3. Junta: 4. Hilo
conductor; 5. Junta tórica; 6. Tornillo de bloqueo; 7. Parte superior de la
válvula de expansión: 8. Tornillo; 9. Vaina; 10. Racor de cableado; 11.
Anillo de estanqueidad; 12. Junta; 13. Junta; 14. Caja bornes; 15.
Cubierta; 16. Captador CTN; 17. Elemento calefactor CTP; 18. Bloque
con orificio; 19. Cuerpo de la válvula de expansión (Doc. Danfoss).

El motor (fig. 3) efectúa la apertura y cierre de la válvula

de expansión. Sustituye al bulbo de una válvula de
expansión termostática clásica. Este motor está formado
por un recipiente que contiene un volumen determinado de
isopentano (que se encuentra en la fase líquido/vapor) un
elemento calefactor y una sonda térmica CTN.
El elemento calefactor mantiene el isopentano en el motor
a una temperatura y. en consecuencia, a una presión que
asegura el equilibrio de la presión bajo la membrana
(presión a la entrada del evaporador) y la que se halla
encima de la misma (presión dentro del motor). El
controlador electrónico regula la potencia suministrada al
elemento calefactor teniendo en cuenta las señales
recibidas procedentes por una parte de la sonda CTN y.
por otra, de los captadores S1 y S2. La comparación entre
estas diferentes señales permite al controlador mantener
el equilibrio de presión entre los dos lados de la
membrana. En el caso de diferencia entre " 1 y " 2
regulada sobre el controlador, el motor se enfría o calienta
regulando la potencia suministrada al elemento calefactor,
cuidándose, como se ha dicho anteriormente de conducir y
mantener la diferencia S2 — S1, a su valor " .

Utilización
Se utiliza para alimentar con fluido frigorígeno los evaporadores de aletas, los enfriadores de
líquido de expansión seca y los separadores intermedios en los casos de instalaciones de
dos etapas.

Ventajas

— Insensible a las variaciones de la presión de condensación;

— compensa rápidamente las variaciones de carga;
— regula un recalentamiento mínimo estable, con lo que el evaporador se
llena entonces al máximo.

Aplicaciones

Estos aparatos se utilizan en el campo del frío (almacenes frigoríficos, supermercados, etc.)
y del acondicionamiento del aire (enfriadores de líquido, bombas de calor, etc.).

75
Nota
La válvula de expansión debe alimentarse de líquido. Efectivamente, la presencia de gas a
la entrada de la válvula de expansión disminuye considerablemente su capacidad, modifica
las mediciones tomadas por las sondas de temperatura, y coloca a la válvula de expansión
en posiciones extremas incompatibles para un buen funcionamiento.
Mediando en las adaptaciones inherentes a sus nuevas funciones, el motor térmico
empleado sobre la válvula de expansión puede serlo igualmente sobre los demás aparatos
de automatismo (reguladores de presión, de temperatura. etc.).

Válvula de expansión electrónica Carrier (fig. 4)

Esta válvula de expansión se utiliza en los enfriadores
de agua Carrier con condensación de aire. Su finalidad
consiste en mejorar el funcionamiento del enfriador ya
que trabaja con carga parcial.
Permite regular la temperatura de salida del agua
enfriada a ± 0,7°C reduciendo la presión de
condensación y elevando la de evaporación, ya que el
enfriador trabaja a carga reducida. y minimiza el
recalentamiento en el evaporador.
El movimiento del dispositivo de inyección se dirige a un
motor lineal paso a paso (240 pasos), una carrera larga,
mandado por la señal numérica que emana
directamente del microprocesador que asegura la
regulación total del enfriador.
Este microprocesador recibe las señales de cinco
captadores que indican:
— la temperatura de entrada de agua ( we);
— la temperatura de salida de agua ( ws )
— la temperatura de evaporación ( o):
— la temperatura de condensación ( k);
— la temperatura de los vapores admitidos
en los cilindros del compresor.
Figura 4 Válvula de expansión electrónica Carrier (tipo EXV) (Doc. Carrier).

Después de analizadas y tratadas las señales emitidas por los cinco captadores, el
microprocesador envía la señal que acciona la válvula de expansión en el sentido deseado.
En un próximo futuro, el empleo de este tipo de válvula de expansión se extenderá a los
enfriadores de agua con condensadores de agua y también a los enfriadores de aire
(instalados en los tejados).

76
Válvulas de aspiración electrónicas
Estos aparatos son órganos de regulación. Se montan entre el
evaporador y el compresor. La figura 5 da ejemplo de este tipo de
válvula.

Figura 5 Válvula de aspiración electrónica 1. Envolvente; 2. Caja de bornes; 3. Resistencia NTC;

4 Cuerpo calefactor; 5. Depósito de presión; 6. Fuelle; 7. Caja del fuelle; 8. Vástago de presión; 9.
Junta; 10. Racor roscado; 11. Guía;12. Disco de la válvula; 13. Orificio; 14. Amortiguador (Doc.
Danfoss).

Ejemplos de aplicación
a) Instalaciones de poca potencia con válvula de expansión
electrónica (fig. 6).
El sistema comprende: el regulador, la válvula de expansión y
los captadores. Posee una función de diagnosis que facilita toda
reparación.
La válvula de expansión es una válvula de impulsos que se
cierra a la parada y asegura, asimismo, la función de la válvula
magnética.

b) Sistema de regulación de temperatura

La temperatura de un ambiente puede controlarse por medio de una válvula de
aspiración electrónica (fig. 7).
La función principal del sistema electrónico consiste en la regulación de la
temperatura por medio de un mando de la presión de evaporación. El captador
montado en el caudal del aire enfriado debajo del evaporador, registra la temperatura.

Figura 6 Regulador, válvula de expansión electrónica, captadores (Doc. Danfoss).

La temperatura tomada se somete a una comparación permanente con la temperatura de

referencia, regulada en el regulador.
En el caso de que varíe la temperatura en relación con la temperatura de consigna, el
regulador procede inmediatamente a modular la aportación de potencia a la válvula lo que
modifica la apertura de la misma y cambia el caudal de fluido frigorígeno, alterando la
temperatura de evaporación.

77
Este sistema permite regular la temperatura del ambiente con una precisión muy grande
(0,25°C).

Figura 7 Regulación de la temperatura de un local con una válvula de aspiración electrónica (Doc. Danfoss).

Sistemas para instalaciones de tipo industrial

Estos dispositivos se adaptan para el control de varios órganos de regulación (válvulas de
expansión, etc). Efectúan las funciones de regulación, protección y alarma.
La programación y recogida de información pueden centralizarse en un ordenador.

Precauciones de montaje
— Los órganos de regulación electrónicos (válvulas de expansión, válvulas de
aspiración) deben en general montarse en posición vertical.
— En el caso de montarse por soldadura, algunos elementos no soportan temperaturas
elevadas. Es importante desmontarlas antes de proceder a su conexión.
— La colocación de las sondas de temperatura requiere el empleo de pasta
termoconductora. Estas sondas deben aislarse rápidamente.

Figura 8 Montaje de un regulador

de nivel con regulación
electrónica de nivel de líquido: 1.
Regulador de nivel; 2.
Controlador electrónico; 3.
Válvula de inyección de baja
presión; 4. Válvula de expansión
eléctrica piloto; 5. Válvula
magnética; 6. Bomba de líquido;
7. Alimentación de los
evaporadores; 8. Retorno de los
evaporadores.

78
 Figura 9 Consola de programación (Doc. Danfoss).

Principales características de los sistemas de regulación electrónica

— Adaptación automática a las variaciones de las condiciones de funcionamiento.
— Regulación precisa.
— Óptimo funcionamiento.
# Vigilancia de la instalación.
# Señalización de las averías o defectos.
— Autocontrol del sistema.

Resulta posible conectar estos aparatos con un ordenador, cosa que, por ejemplo, permite:
— efectuar demandas;
— centralizar la vigilancia.

Módulos electrónicos para instalaciones de poca potencia (fig. 10)

Aseguran la gestión de pequeños locales fríos a temperaturas positivas o negativas.

Las diversas funciones que efectúan estos módulos son:
— regulación;
— descongelación;
— señalización.
Figura 10 Modulo de gestión PC 1.000 (Doc. Teddington).
A partir de las señales que emiten las sondas de regulación y (o) de desescarche, se
instalan salidas .de contacto». Estos módulos eliminan todos los dispositivos de reposición.
La válvula de expansión no es electrónica.

79
Sistemas de gestión para varios compresores (fig. 11)
Estos módulos aseguran la regulación y protección de los
compresores de una central frigorífica. En función de la
variación en la baja presión, el sistema pone en marcha la
reducción de potencia o la parada de los diferentes
compresores. Estos dispositivos equilibran los tiempos de
marcha de cada compresor y evitan su funcionamiento en
ciclos cortos. Todos los parámetros pueden ser visualizados.

Sistemas de gestión para instalaciones industriales

La utilización de los sistemas de regulación programables a base de microprocesadores se
intensifica en el funcionamiento de las instalaciones frigoríficas y de climatización. Su
concepción permite la vigilancia y la regulación tanto en instalaciones simples como en
instalaciones complejas.

Figura 12

Estos sistemas pueden conectarse a ordenadores, impresoras, pantallas de control,

transmisores telefónicos (MODEM). En general, cumplen las siguientes funciones:

— funcionamiento de los compresores;

— protección:
— visualización de las condiciones de funcionamiento;
— secuencia de mando de los compresores;
— sistema de alarma;
— funcionamiento de las bombas de fluido frigorígeno, compuertas automáticas.
ventiladores, etc.;
— control e indicación de niveles de los diferentes aparatos;
— control y mando de los desescarches.

Queda bien entendido que esta relación no es exhaustiva. La figura 12 da muestra de este
tipo de regulación.

80
 1.3.12. EVAPORADORES
El evaporador, al igual que el condensador, es un intercambiador de calor cuyo cometido
consiste en absorber el flujo térmico que proviene del medio a enfriar.
El paso del flujo térmico del fluido frigorígeno al medio exterior se rige por las mismas leyes
físicas cualquiera que sea el tipo de aparato —condensador o evaporador— y depende:

a) del coeficiente global de transmisión de calor del evaporador;

b) de la superficie del evaporador;
c) de la diferencia existente entre la temperatura del evaporador y la del medio a enfriar.

La clasificación de los evaporadores se puede hacer tomando como criterio discriminatorio

la función atribuida al evaporador —enfriamiento del aire, enfriamiento de líquidos,
congelación de un líquido—, pero algunas veces su objetivo es múltiple (enfriamiento de
aire y congelación de liquido) como es principalmente el caso de los refrigeradores de tipo
doméstico. En consecuencia, después de distinguir los evaporadores de tipo doméstico y los
evaporadores para máquinas «comerciales», adopta-remos para estos últimos la
clasificación siguiente:
— evaporadores enfriadores de aire;
— evaporadores enfriadores de líquido;
— evaporadores de contacto;
— evaporadores especiales: estanterías refrigeradas, placas y tubos eutécticos.

Evaporadores para refrigeradores domésticos

Después de haber evolucionado durante largo tiempo, la forma de los evaporadores

domésticos empleados en los refrigeradores de una sola temperatura parece que se ha
estabilizado. No ocurre lo mismo con los que se utilizan en los refrigera-dores de dos
temperaturas, sobre los que trataremos más adelante.
Los evaporadores de tipo doméstico se hallan en constante evolución siguiendo la que han
experimentado los propios refrigeradores. Se encuentra la disposición en U y la forma
cerrada, aunque el evaporador, más alto que ancho, ocupa la casi totalidad de la anchura
del compartimento a enfriar.
Va cerrado por delante por medio de una tapa de material plástico que se abre o bascula.
Además, la capacidad ha aumentado ligeramente y el número de cubiteras es reducido.
Esta nueva disposición permite disponer de un espacio más importante para el almacenaje
de productos congelados, en cuyo caso, el evaporador adquiere la calificación de
congelador («Freezer»), desde luego impropia, ya que la temperatura media del evaporador
aunque asegura una temperatura normal en el interior del armario, no es lo suficiente baja
para obtener una congelación racional.
Esta concepción del evaporador no está ajena a inconvenientes, entre los cuales se pueden
citar un reparto menor de temperaturas y también menores movimientos de convección
obstaculizados por el recogedor de gotas para el desagüe.

81
 Evaporadores para refrigeradores de una sola temperatura

Estos evaporadores están formados casi todos

por un circuito integrado y fabricados siguiendo
el procedimiento «Roll Bond» que consiste en
depositar por medio de un útil especial, sobre
una chapa previamente cepillada, una pasta anti
adhesiva (generalmente una tinta de grafito) que
sigue el trazado establecido en función de las
dimensiones definitivas del circuito frigorífico.
Una chapa idéntica a la primera recubre el
trazado que queda embutido entre las dos
chapas. El conjunto se lamina en caliente y,
eventualmente, en frío hasta la obtención de
una soldadura molecular de las dos chapas,
salvo en el trazado efectuado con la pasta anti adhesiva.
Figura 3.26. Evaporador de aluminio con circuitos tubulares integrados.
Modelo «freezer» para refrigeradores de una sola temperatura.

Después de haber limpiado el circuito se hincha con aire comprimido entre las dos placas de
una prensa hidráulica destinada a limitar la expansión. El conjunto se corta, entonces, a las
dimensiones definitivas, se limpia, se desengrasa anódicamente y se pinta o barniza para
obtener la debida resistencia exterior a la corrosión. El evaporador se conforma
debidamente con un útil apropiado. En la figura 3.26 se muestra un evaporador de este tipo
terminado.

Evaporadores para refrigeradores de dos temperaturas

El evaporador del compartimento congelador es un

«evaporados-cuba» abierto en su parte frontal, cuyo
circuito de fluido frigorígeno puede ser de tipo integrado, o
estar formado por un serpentín que envuelve la cuba por
el exterior. El evaporador del compartimento de
refrigeración es un evaporador de placa colocado en la
pared de fondo del compartimento, que puede ser
igualmente de tipo integrado o bien estar formado por un
serpentín de tubo. En la figura 3.27 se muestra un
conjunto evaporador de este tipo.

Figura 3.27. Conjunto evaporador de aluminio con circuitos

tubulares integrados, para refrigeradores de dos temperaturas.

82
Evaporadores comerciales

Los evaporadores empleados en las instalaciones que se conocen por «comerciales», cuya
potencia nominal no excede los 11.600 W, pueden ser:

— evaporadores enfriadores de aire;

— evaporadores enfriadores de líquidos; (para producir hielo)
— evaporadores congeladores (con solución eutéctica)

Evaporadores enfriadores de aire

Entre los tres grupos mencionados, éstos son los evaporadores más corrientemente usados
en las instalaciones comerciales. Están formados —cualquiera que sea su concepción—
por un haz aleteado de tubo de cobre y aletas de aluminio. Este haz se forma por medio de
un tubo serpentín que permite la circulación del fluido frigorígeno a una velocidad suficiente
que permita el retorno del aceite hacia el compresor.
De todos modos, si la relación entre la longitud desarrollada del tubo aleteado necesario
para la realización de la superficie deseada y el diámetro interior del tubo es tal que su valor
sea superior a 2000, dicha superficie deberá dividirse en tantas superficies primarias como
sean necesarias para que, en cada superficie primaria así formada, la relación 1/d sea
inferior al valor anteriormente citado.

Ejemplo

Se ha de realizar un evaporador de 40 m2 con un tubo aleteado cuya superficie por metro es

de 0,8 m2, constituyendo la superficie primaria con tubo aleteado de 14/16. ¿En cuántas
superficies primarias deberá dividirse este evaporador?

Como sea que l/d no debe ser superior a 2000 serán necesarias dos superficies primarias,
cada una de las cuales tendrá el valor:

Esta división en superficies primarias de un evaporador nos conducirá a la adopción de un

modo particular de alimentación del evaporador por una parte y a escoger, por otra parte, un
sentido preferente para la circulación del aire sobre el haz aleteado, problemas sobre los
cuales volveremos más adelante.

83
 Fabricación de los evaporadores de aletas

La utilización del tubo aleteado formado por tubo de cobre y aletas de aluminio está hoy día
generalizada. Actualmente resulta posible producir los haces de tubo aleteado destinados a
la fabricación de evaporadores empleando los métodos que a continuación se describen.

Fabricación de tubos aleteados en tiras rectas

Los tubos de cobre se fabrican en los largos comerciales (tubo calibrado y recocido) con las
aletas insertadas a la distancia deseada, bien por medio de la altura de los collarines que se
tocan, o por peines que establecen la separación entre sí. Estas aletas quedan adheridas
sobre el tubo, «hinchando» éste por medio de una oliva rectificada de acero cementado que
se hace pasar por el interior del tubo. El tubo así fabricado se corta en tiras rectas a la
longitud que se requiere para la fabricación del evaporador.

Fabricación en la instalación

El tubo de cobre recocido y calibrado se corta previamente en tiras rectas. Hasta una
longitud determinada (alrededor de 4 m), estas tiras se transforman en horquillas, es decir,
se doblan por la mitad, para evitar de esta forma la soldadura de un codo. A partir de los 4 m
la soldadura de codos es necesaria en ambos extremos.
Las aletas se disponen con las placas de los extremos sueltas y las placas inter-medias en
su posición definitiva sobre un montaje con separación ajustable. Se introducen dentro de
los agujeros de las aletas las correspondientes horquillas (o bien los tubos rectos) que han
de formar el circuito. La hinchazón del tubo de cobre (para asegurar la fijación de las aletas)
puede obtenerse de diferente manera, a saber:

a) imprimiendo en el interior del tubo una presión hidráulica (superior a 120 bar).
b) por el paso de una bola calibrada impulsada por presión hidráulica (inferior a 100 bar).
c) por el paso de múltiples olivas en paralelo, fijando las aletas en una sola o varias
pasadas.

En el caso de los sistemas hidráulicos, después de haber vaciado los tubos del circuito debe
insuflarse aire seco.
Los circuitos se completan soldando todos los codos amovibles y después al colector de
aspiración y a los tubos de pequeño diámetro procedentes del distribuidor de líquido (o los
racores de entrada y salida en el caso de un monocircuito). La batería evaporadora se
estufa entonces haciendo pasar aire seco durante el estufado y nuevamente en la fase de
enfriamiento, después de dicho estufado. La batería todavía llena de aire deshidratado se
tapa en sus extremos por medio de tapones metálicos o de caucho.

84
Los evaporadores enfriadores de aire pueden ir dispuestos para una circulación natural de
aire, o bien con circulación forzada del mismo. En el primer caso, el aire circula sobre el
evaporador y en el recinto refrigerado merced a los movimientos de convección motivados
por las diferencias de densidad del aire a través de deflectores que permiten mejorar la
circulación de dicho aire. En la concepción segunda, utilizada en cámaras frías, los
movimientos del aire se producen por la acción de un ventilador (o varios) colocado(s) cerca
del haz de tubos aleteados.

En la mayor parte de casos, el ventilador:

— aspira sobre la batería provocando una depresión en el recinto, lo que permite un buen
reparto del aire a través de la batería aleteada.
— sopla en el recinto que ha de enfriarse, lo que permite una buena proyección del aire.

" Evaporadores con circulación natural del aire

En estos evaporadores, utilizados para la refrigeración de
vitrinas, las tapas laterales están limitadas por la altura
de las aletas y sirven para lograr la fijación del
evaporador y, eventualmente, de la pantalla que guía la
circulación del aire (fig. 3.28).
Se emplean, asimismo, para la refrigeración de cámaras
frías donde los movimientos de aire son lentos, y también
bajo la forma de evaporadores mixtos «enfriadores de
aire-fabricadores de hielo», en la refrigeración de
armarios frigoríficos cuya capacidad puede alcanzar 3
m3, para refrigerar mostradores de café, y en ciertos
muebles de autoservicio y vitrinas.

Figura 3.28. Evaporador con circulación natural de aire para una vitrina refrigerada.

" Evaporadores con circulación forzada de aire

Los evaporadores con circulación forzada de aire se emplean, debido a su más reducido
tamaño, en todas las instalaciones frigoríficas con excepción de aquellas en que los géneros
a conservar imponen la necesidad de establecer una circulación natural del aire.
Con mayor frecuencia toman la forma de evaporadores de techo, dejando así libres las
paredes de las cámaras frías, aunque los murales son de uso corriente cuando la altura de
los muros no permite la instalación de un evaporador de techo.
Algunos fabricantes usan tubos de cobre ranurados en su interior, lo que al mejorar el
coeficiente de transmisión aumenta el valor de rendimiento del evaporador.

85
 ! Evaporadores murales

El haz aleteado va montado en el interior

de una caja envolvente metálica cerrada
que incorpora la bandeja recogedora de
gotas de agua en su parte inferior (fig.
3.29). La chapa de la parte frontal soporta
el o los ventiladores. Cuando existen
varios ventiladores, esta chapa se realiza
en dos partes. La parte frontal, más baja
que el conjunto de la caja, presenta en la
parte baja una abertura libre que sirve de
orificio para la circulación del aire.

! Evaporadores de techo

Están compuestos por un haz de tubos

aleteados igualmente encerrados dentro
de una caja metálica, con la chapa
inferior que sirve de desagüe. El o los
ventiladores están emplazados en la
chapa que actúa de frontal del conjunto
(fig. 3.30) o bien sobre una pantalla
inclinada (fig. 3.31), o debajo del
evaporador. Estas tres disposiciones
permiten la realización de evaporadores
de alturas diferentes para superficies
idénticas y pueden, asimismo, ocupar una
mínima altura en el techo de las cámaras
frías.

Cuando estos evaporadores se destinan

a cámaras frías donde se mantienen
temperaturas negativas, deben preverse
dispositivos de descongelación periódica
a fin de evitar la acumulación de escarcha
sobre el conjunto aleteado.

86
Por regla general, los ventiladores dirigen el aire sobre la
batería aleteada, aunque este sentido en la circulación
de aire no es del todo imperativo, y puede establecerse
dicha circulación en sentido inverso; si se adopta esta
disposición es indispensable entonces colocar el
evaporador tal como se indica en la figura 3.32, con
objeto de dejar así libre la superficie frontal del
evaporador donde se efectúa la aspiración del aire.

Figura 3.32. Disposición de un evaporador de techo con ventilador aspirante.

Generalmente, la ventilación debe establecerse a lo largo de la cámara, si ésta es de

dimensiones desiguales. Si el evaporador va provisto con un deflector de aire éste debe
inclinarse de forma que el aire se dirija hacia el techo.
La posición de un evaporador de techo en una cámara fría no puede fijarse a priori, ya que
depende de la naturaleza de los productos a enfriar o del tipo mismo de la instalación.
Deberá buscarse siempre una posición que permita conseguir la mejor circulación de aire
dentro del recinto que se enfría.

Alimentación

En un evaporador de expansión directa y de tubo continuo se recomienda la alimentación

por la parte inferior ya que con ello se favorece el retorno más rápido del fluido por gravedad
hacia el compresor. Debe tenerse en cuenta que una rapidez exagerada de retorno impide
la obtención de una vaporización completa.
En dicho caso, el fluido no vaporizado influye en el bulbo de la válvula de expansión sin que
el evaporador haya descendido a una temperatura suficiente; esta es la causa de un
funcionamiento a base de ciclos cortos. Por el contrario, la alimentación por la parte baja del
evaporador no resulta de utilidad alguna si el evaporador es de grandes dimensiones, o bien
si la construcción del mismo es susceptible de crear una pérdida de carga, disminuyendo de
forma anormal la velocidad de retorno del fluido frigorígeno.

! Evaporadores enfriadores de líquido

Utilizados para la refrigeración de líquidos, estos evaporadores

pueden construirse por medio de un simple serpentín de tubo
liso, tomando la forma del depósito que contiene el líquido a
enfriar, o bien están instalados para enfriar agua, una salmuera
o cualquier otra solución incongelable, como son las soluciones
de agua-etilenglicol a determinada temperatura. En los casos en
que se enfría salmuera, ésta puede servir, en el mismo tanque,
para la fabricación de ciertos productos (crema he-lada, por
ejemplo), o para el enfriamiento de cámaras. Por medio de una
bomba se hace circular la salmuera a través de los serpentines
frigoríferos, estableciendo su retorno al tanque de enfriamiento.
Figura 3.33. Evaporador de doble tubo. FF: fluido frigorígeno.

87
Este procedimiento presenta la ventaja de constituir un
volante de frío de gran importancia en el caso de una
parada accidental del grupo compresor, aunque
requiere una instalación complicada (tanque de
solución incongelable, bomba para la circulación de
salmuera, agitador), con el consiguiente e importante
volumen. La salmuera en esta última utilización puede
reemplazarse por una solución de etilen-glicol.
Estos evaporadores pueden ser de doble tubo

Dispensador de cerveza con medios de enfriamiento, el grifo

presentado se instalara en un barril de cerveza (50); dispone de un
cuerpo hueco (2) con su parte del fondo en forma de tronco de cono
(9). Dentro del cuerpo (2) se fija un serpentín (15) en el interior del
depósito de refrigerante (12). Existe un grifo (3) en el exterior del
cuerpo (2) conectado a uno de los extremos (15a) del serpentín (15). El
otro extremo de este (15b) se conecta a la cabeza de suministro (13)
fija en la sección central inferior del cuerpo (2) por medio de una placa
de apoyo (21).

! Evaporadores de contacto

Este tipo de evaporador se presenta bajo la forma de una placa fría. Sobre dicha placa se
halla en contacto un serpentín de tubo de cobre unido por medio de grapas, por una pasta
que sirve de conductor, o bien por soldadura de estaño. Esta placa es generalmente de
acero inoxidable, con un aislante que cubre el dorso donde se halla acoplado el serpentín de
tubo de cobre. Este tipo de evaporador se emplea en ciertas vitrinas para la venta de
productos refrigerados.

! Evaporadores especiales

" Estantes refrigerados

Entre la gama de evaporadores especiales debemos señalar los
estantes refrigerados («freezer-shelves») que se ilustran en la figura
3.34. Están formados por serpentines soldados sobre una chapa o
bien sobre varillas metálicas que forman estantes, sobre los cuales
se coloca directamente el género. Este tipo de evaporador sirve de
forma preferente para obtener una congelación rápida y se instalan
con equipos de baja temperatura (congeladores).

Figura 3.34. Conservador de tipo vertical para exposición de productos congelados

88
" Placas eutécticas
Están formadas por serpentines colocados en el interior de cajones envolventes de chapas
planas de acero (fig. 3.35). El espacio entre los
tubos del serpentín y la envolvente viene
ocupado por una solución eutéctica que se
solidifica a baja temperatura. La solución
eutéctica es la combinación de ciertas sales con
el agua en proporción rigurosamente definida,
que posee la propiedad después de haberse
congelado a una temperatura que depende de su
composición, de descongelarse a esta misma
temperatura liberando el frío acumulado.
Estos evaporadores permiten disponer de un
volante de frío apreciable, ya que se utiliza el
calor latente de fusión de la solución. Se emplean en las aplicaciones donde se requiere una
reserva móvil de frío (contenedor de transporte, camionetas de venta o distribución, mueble
de venta ambulante), y la adquisición de temperatura, después de un determinado tiempo de
servicio, se efectúa en el garaje o estación de parada por medio de un grupo destinado al
enfriamiento de estos evaporadores. La temperatura de descongelación de la solución
utilizada depende de la temperatura que se desea obtener, variando desde -10 a -25°C.
La placa eutéctica restituye un frío constante por calor latente de fusión de la solución
eutéctica. Emplazada dentro del contenedor, la placa restituye el frío previamente
acumulado en la cámara durante su congelación. El líquido eutéctico debe estar
perfectamente solidificado antes de la utilización de la placa La temperatura de congelación
debe ser al menos 5°C inferior a la temperatura de fusión del líquido eutéctico.
La duración de acumulación por congelación puede variar entre 6 y 24 horas dependiendo
del equipo frigorífico utilizado.

89
Determinado fabricante propone placas llenas de mezclas que se
descongelan a:
—
11°C para equipar muebles isotérmicos destinados a la
conservación de productos frescos, en vitrinas ambulantes y
también para equipar vehículos refrigerados para la distribución
de productos frescos(l);
—
26°C y -31°C para equipar vehículos refrigerados destinados a
la distribución de productos congelados en vehículos especiales
diseñados al uso.

" Tubos eutécticos

Existen también los tubos eutécticos. En este caso
el envolvente, de sección rectangular, está
formado por hojas de plástico traslúcido.
Su poco peso y la ausencia de toda corrosión
exterior son los puntos fuertes de estos aparatos.

Observaciones

— El tiempo de congelación de la solución

eutéctica es, en general, de 10 horas con
una diferencia de temperatura de 10 K entre
solución eutéctica y evaporación.

— La utilización de estos materiales debe compensar de las aportaciones de calor

debidas a las pérdidas y al servicio.

— Las diferencias de temperatura entre el ambiente y la solución eutéctica en régimen de

explotación son las siguientes:

para las soluciones eutécticas a -11°C: " = 12 a15 K,

para las de –26°C a –31°C: " = 6 a10K.

90
 1.3.12.1. Desescarche de los evaporadores
Formación de escarcha. Necesidad de un desescarche
El aire atmosférico es una mezcla de gas que contiene vapor de agua en suspensión. Este
vapor de agua tiende a depositarse en la pared fría del evaporador que se halla a una
temperatura inferior a los 0°C, por lo que el vapor de agua se deposita allí en forma de
escarcha. Esta capa es prácticamente de formación ilimitada, ya que las paredes y puertas
de las cámaras frías no son perfectamente estancas al vapor de agua y las aperturas de
puertas necesarias para el servicio de la instalación provocan la entrada de aire caliente y
húmedo; finalmente, el género almacenado, a causa de la humedad que despide, contribuye
igualmente a la formación de escarcha sobre los elementos del evaporador.
La capa de escarcha formada, debido a su efecto aislante, provoca un descenso de la
temperatura de evaporación, y con ello la disminución de la producción frigorífica de la
máquina, lo que, entre otros inconvenientes, contribuye a aumentar el tiempo de marcha. A
fin de paliar estos inconvenientes resulta obligado proceder a un desescarche periódico del
evaporador. La forma en que este desescarche puede obtenerse depende de:

1. la temperatura de la cámara fría;

2. el tipo de evaporador utilizado.

! Desescarche en cámaras con temperatura positiva

Para lograr un desescarche automático en cada ciclo de funcionamiento, resulta

indispensable regular la temperatura de la cámara de + 3 a + 5°C como mínimo. Si la
conservación del género se asegura mejor de +2 a +4°C (y en ocasiones a temperatura
inferior), no es posible obtener siempre un desescarche automático del evaporador.
Bajo este último reglaje se deben realizar desescarches periódicos parando el compresor y
dejando girar el ventilador hasta lograr la fusión completa de la escarcha formada. También
se puede lograr el desescarche en cada ciclo de funcionamiento, manteniendo la cámara a
una temperatura lo bastante baja con el empleo de un termostato o de un presostato de
desescarche.

" Termostato de desescarche

El grupo se pone en marcha por medio de un termostato principal (termostato del grupo) que
regula la temperatura de la cámara (de +2 a + 4°C). El termostato de desescarche
independiente, pone en marcha el ventilador en el punto en que la temperatura del
evaporador desciende hasta la temperatura establecida y no lo para hasta que el
desescarche ha terminado.
La ventilación se inicia, pues, cuando el evaporador ha descendido a una temperatura baja,
y cesa cuando la temperatura de éste alcanza un valor que asegura el desescarche total del
mismo. La acción del presostato de desescarche es idéntica.

91
" Desescarche por calentamiento del evaporador
Este tipo de desescarche es idéntico al utilizado para las cámaras de temperatura negativa.
! Desescarche en cámaras con temperaturas negativas
Cuando la cámara debe mantenerse a una temperatura por debajo de 0°C, el desescarche
no puede obtenerse haciendo circular el aire de la cámara a esta temperatura. Es
indispensable que el desescarche del evaporador no provoque en la cámara un aumento de
la temperatura que resulte perjudicial a la buena conservación del género almacenado.
Existen varios procedimientos que pueden utilizarse a este fin. Entre los mismos citaremos:
1. La proyección de aire caliente sobre el evaporador.
2. El calentamiento directo del evaporador por medio de resistencias eléctricas.
3. El desescarche por gases calientes o por inversión del ciclo.

" Proyección de aire caliente

En este caso, el evaporador se halla emplazado dentro de una caja envolvente equipada
con trampillas de cierre. El desescarche del evaporador se logra por medio de la circulación
del aire caliente que producen las resistencias eléctricas emplazadas dentro de la caja
envolvente del evaporador y debajo de la bandeja de desagüe a fin de evitar la nueva
congelación del agua producida en el desescarche. La colocación del cable que actúa como
resistencia eléctrica alrededor del tubo de evacuación del agua impide igualmente que se
produzca su nueva congelación. Este cable debe alimentarse con corriente eléctrica a baja
tensión (24 V) con objeto de evitar cualquier accidente motivado por la conexión a masa de
este cable de calentamiento. Estas resistencias han de ser totalmente estancas al agua.
Durante el calentamiento, deben cerrarse las trampillas de circulación a fin de que la
temperatura de la cámara no aumente. El tiempo de desescarche es función de la potencia
de las resistencias eléctricas. Este sistema de desescarche utilizado en evaporadores de
tipo mural, difícilmente puede trabajar de forma automática. La maniobra de las trampillas de
circulación del aire requiere una intervención manual, aun-que de todos modos la
desconexión de las resistencias de calentamiento del aire puede lograrse de forma
automática por medio de un presostato.

" Calentamiento eléctrico del evaporador

Las resistencias eléctricas colocadas entre las aletas del evaporador y bajo la bandeja de
desagüe provocan la fusión de la escarcha por un lado y evitan que vuelva a helarse el agua
procedente del desescarche. Este tipo de desescarche puede automatizarse fácilmente. Con
un reloj con motor síncrono se determina el periodo de des-hielo haciendo parar el
compresor o el ventilador (o los ventiladores) y provocando la puesta bajo tensión de las
resistencias eléctricas.
La parada del período de desescarche se obtiene por medio de un termostato que,
emplazado dentro de las aletas del evaporador, permite, después de un desescarche
completo del mismo, la detención del periodo de calentamiento y, de forma simultánea, la
reposición en funcionamiento del compresor. La nueva puesta en marcha de los ventiladores
se retrasa evitando así el envío de aire caliente y húmedo al interior de la cámara fría.
La potencia eléctrica necesaria es:
— en el evaporador: 1200 a 1800 W/m2,
— bandeja de desagüe: 1200 a 1800 W/m2,
— tubería de evacuación: 50 a 100 W/m.

92
" Gases calientes
Este dispositivo consiste en descargar los gases comprimidos por el compresor di-
rectamente en el evaporador, más abajo de la válvula de expansión, gracias a una tubería
de derivación («bypass»). Deben preverse dispositivos de cierre y de protección para evitar
toda alimentación intempestiva de líquido del evaporador durante el período de desescarche
por una parte y, por otra, debe intercalarse un dispositivo para la reevaporación del líquido
que se forma en el evaporador durante el desescarche, colocado en la tubería de aspiración
a fin de evitar el flujo de líquido al
compresor.
Este procedimiento puede
automatizarse por la acción de un reloj
con motor síncrono, obteniéndose
entonces un desescarche cíclico. El
final del desescarche puede controlarse
por medio de un termostato.

Figura 3.37. Ejemplo de un sistema de desescarche por gases calientes.

93
" Inversión de ciclo
Es una aplicación particular del principio de la bomba de calor que permite emplear
totalmente las capacidades termodinámicas del condensador como fuente de calor en el
ciclo de desescarche.
Al igual que en el sistema de desescarche por gases
calientes, el compresor se mantiene en marcha continua
durante el ciclo de desescarche. La inversión del ciclo se
obtiene, durante el período de desescarche, por medio de un
distribuidor de corredera controlado por una válvula
magnética que actúa de piloto. En el periodo de
refrigeración, la bobina de la válvula piloto no se halla
excitada, y la posición de la corredera permite que el fluido
siga su curso normal: compresor – condensador – válvula
de expansión – evaporador – compresor (fig. 3.38). Bajo el
impulso del órgano que pone en marcha el desescarche, la
válvula piloto provoca el desplazamiento de la corredera del
distribuidor, cuyo efecto consiste en la alimentación del
evaporador con gases calientes donde éstos se condensan,
convirtiendo el condensador en evaporador, alimentado por
el líquido formado en el evaporador a través de la expansión
en el condensador por una válvula de expansión
termostática. Este líquido es vaporizado por la circulación del
aire ambiente, en el caso de un condensador de aire, o por
la circulación de agua si se trata de un condensador de agua.
Figura 3.38. Desescarche por inversión de ciclo. Posición normal. Las
flechas indican el sentido normal a través de las válvulas de retención.

Los vapores formados son aspirados entonces por el

compresor (fig. 3.39). El final del período de desescarche, y el
consiguiente retorno a las condiciones normales de
funcionamiento, se logra por medio de un termostato de fin de
desescarche. Las válvulas de retención evitan, en uno u otro
ciclo, la alimentación indeseada de líquido o de gas.
La secuencia de las operaciones de desescarche determinada
en función de las condiciones locales permite el
funcionamiento con un evaporador prácticamente exento de
escarcha y la puesta en marcha retardada —después del
desescarche— de los ventiladores evita que se impulse aire
caliente y húmedo a la cámara.

Figura 3.39. Desescarche por inversión de ciclo. Posición de desescarche. Las flechas
indican el sentido normal de circulación de las válvulas de retención.

Observaciones
Aunque se utilizan otros sistemas de desescarche, sólo citaremos a título informativo el
sistema que consiste en la pulverización de agua sobre el evaporador, frecuentemente
utilizado en los refrigeradores con toberas.

94
 1.3.13. Dispositivos de regulación
La parada de una máquina frigorífica, una vez obtenida la temperatura deseada en el interior
del recinto enfriado, y su nueva puesta en marcha cuando la temperatura ha vuelto a subir
hasta un valor previamente determinado, debe hacerse de forma automática. Los aparatos
que permiten este funcionamiento son los termostatos y los presostatos.

" Termostatos
Son los aparatos destinados a abrir y cerrar un circuito eléctrico bajo la acción de una
variación de temperatura. El más sencillo es el termómetro de contactos que utiliza el
mercurio como conductor. Es sensible y preciso, pero su capacidad de ruptura es débil. Se
utiliza de todos modos en instalaciones especiales que trabajan bajo diferencias de
temperaturas muy reducidas (de menos de 1°C).
Los termostatos empleados en las instalaciones comerciales tienen una capacidad de
ruptura que varía entre 5 y 10 amperios, merced al empleo de sistemas de interruptores de
acción brusca. En estas instalaciones, la gama de temperaturas que han de regularse va
desde -60°C a +30°C, aunque ya se sabe que la sensibilidad de un termostato varia en
sentido inverso al escalonado de temperaturas que puede regular. Se tiene, pues, la ventaja
de disponer de una serie de aparatos en la que cada uno puede asegurar, bajo buenas
condiciones, la regulación de una parte de esta gama de temperaturas.
La regulación se caracteriza por la diferencia entre las temperaturas de conexión y
desconexión del termostato, cuya sensibilidad se traduce por la diferencia mínima que se
puede obtener. Prácticamente, esta diferencia es de 2°C, aunque determinados fabricantes
han conseguido reducirla a base de piezas de transmisión muy ligeras, aparte de que la
alimentación de corriente a bajo voltaje permite la aproximación de los contactos por la
ausencia de chispas y la aceleración del reglaje por calentamiento eléctrico del elemento
sensible. Los termostatos se clasifican en tres categorías principales:
1. Los termostatos de ambiente.
2. Los termostatos de evaporadores.
3. Los termostatos para líquidos.
Su construcción se diferencia por el sistema del elemento motor:
a) deformación de un elemento bimetálico;
b) tensión de vapor de un fluido;
c) dilatación de un líquido;
d) presión de un gas liberado por un adsorbente.

95
El mecanismo que sirve de interruptor permite el cierre o la abertura brusca de los
contactos, que es condición esencial de su duración, variando en relación con cada
fabricante. Puede estar concebido bajo los sistemas siguientes:
a) empleo de un imán permanente que actúa sobre un contacto móvil;
b) empleo de un dispositivo de rótulas o levas;
c) empleo de una ampolla de mercurio basculante bajo el peso de este metal
desplazado ante la acción de un mecanismo mandado por el elemento motor;
d) equilibrio inestable de un resorte entre dos posiciones de equilibrio estable.

" Termostatos de ambiente

Se colocan en el interior de la cámara fría. Pueden ser con bimetal o por tensión de vapor.
En este último caso, el elemento sensible puede estar constituido solamente por un fuelle
que contiene la carga de fluido, o por un conjunto de fuelle y bulbo, este último formado por
un tubo capilar enrollado en espiral y colocado debajo del cuerpo del aparato, o bien, por un
conjunto de fuelle, capilar y bulbo a distancia.
Cualquiera que sea el tipo de termostato, el
elemento sensible debe emplazarse
siempre en la corriente de aire en
movimiento (convección). No debe
instalarse cerca de la puerta de la cámara,
donde correría el riesgo de estar influido
por las corrientes de aire caliente en las
aperturas. El bulbo no debe fijarse
directamente en pared alguna de la
cámara. Hace falta disponer de suficiente
espacio para evitar que la temperatura de la
pared puede influir por radiación. En fin,
salvo en condiciones excepcionales que
dificulten la regulación del termostato, debe
evitarse el emplazamiento del elemento
sensible en la caída de aire frío del
evaporador.

En la figura 4.15 se representa un termostato cuyo elemento sensible es un bulbo capilar

arrollado, con un sistema de ruptura brusca del tipo de imán permanente.

96
 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

" Termostatos de evaporadores

Los termostatos de evaporadores (fig. 4.16) se
emplean en particular para la regulación de los
refrigeradores domésticos, los evaporadores
comerciales en la fabricación de cubitos de hielo, y
en los enfriadores de líquido. Son del sistema con
bulbo, el cual debe fijarse en el evaporador en un
punto donde el refrigerante se encuentre todavía
en el estado de vapor húmedo. Algunos son
unipolares, y otros van provistos de protección
térmica contra las sobrecargas del motor.
Prácticamente todos los termostatos en
refrigeradores de tipo doméstico incorporan a la
regulación normal un dispositivo para regular el
desescarche con retorno automático.
Figura 4.16. Termostato de evaporador.

" Termostatos para líquidos

Los termostatos empleados para la regulación de la
temperatura en baños de líquidos son de
concepción similar a los termostatos de ambiente
del tipo con bulbo y capilar. Puede también
regularse la temperatura de los baños de líquido
con termostatos cuyo elemento sensible tiene la
forma de tubo sumergido en el baño que funciona
por dilatación de un líquido en su interior
(generalmente, alcohol).

Determinados modelos
concebidos especialmente para
pasar el bulbo a través de la
pared de la cuba o depósito, por
debajo del nivel del líquido, van
equipados con una vaina o
prensaestopas estanco (fig.
4.17). En los termostatos del tipo
de bulbo encontramos de nuevo
el conjunto termostático —
bulbo, capilar, fuelle— ya
descrito anteriormente en las
válvulas de expansión.

Figura 4.17. Termostato con bulbo y tubo capilar.

El principio de funcionamiento es el mismo; cuando la temperatura del bulbo termostático se

eleva, la presión existente dentro del elemento termostático hace extender el fuelle y, por
medio de los elementos de enlace, provoca el cierre de los contactos del termostato a una
determinada temperatura. Cuando la temperatura baja, de nuevo la reacción del bulbo
termostática provoca entonces la abertura de los contactos.
97
 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

Al igual que los bulbos de las válvulas de expansión termostáticas, los bulbos de los
termostatos pueden estar cargados de tres formas diferentes:
— carga de vapor saturado/liquido;
— carga de vapor (carga limitada). El bulbo debe ser el elemento más frío;
— carga adsorbente. No es necesario que el bulbo sea el elemento más frío.
Las ventajas e inconvenientes de cada tipo de carga son similares a los que ya han sido
citados para los bulbos de las válvulas de expansión termostáticas.
La carga utilizada es función de las temperaturas debiendo estar reguladas por el termostato
y considerarse el punto de condensación del fluido. En el interior del bulbo es donde debe
condensarse el fluido de la carga. Por consiguiente, éste debe ser el punto más frío del
elemento motor. Si, en casos particulares, el bulbo está colocado bajo una temperatura más
elevada que el elemento motor, deberá entonces utilizarse un termostato con carga
adsorbente o del tipo de ambiente.

" Regulación del termostato

Dado el gran número de termostatos de construcción diferente que se utilizan en
refrigeración, resulta imposible tratar con el detalle debido la operación de regulación.
Solamente podemos dar indicaciones de orden general susceptibles para ayudar en esta
operación. Debe saberse que la regulación de la diferencia entre los puntos de conexión y
desconexión puede modificar uno de los puntos ya ajustados. Según la regulación del
diferencial modifique el primero o el segundo de estos dos puntos, el termostato es
considerado:
— de parada constante.
— de puesta en marcha constante.
El primer reglaje consiste, pues, en determinar el punto constante. Supongamos que
tenemos un termostato de parada constante, que generalmente es el más utilizado. Se
procederá de la siguiente manera: se pone la instalación en marcha con la manecilla o botón
de regulación hasta el fondo de su carrera. Este botón hace variar la tensión del resorte
antagonista del elemento motor (si se trata de un termostato con tensión de vapor) donde
desplaza el eje que soporta el bimetal (si el termostato es de este tipo). Se intercala un
termómetro cerca del elemento sensible colocado en el ambiente o sobre la superficie en la
que se desea regular la temperatura, o sea: en el aire que se halla en movimiento, sobre el
evaporador o dentro del líquido según se trate de un termostato del tipo de ambiente, de
evaporador o de líquido.
Cuando la temperatura ha descendido hasta el punto deseado, se desconecta el circuito
eléctrico girando despacio el botón de regulación hacia atrás (es decir, volviendo al punto de
arranque). El punto de ruptura se fija así de acuerdo con la temperatura. Entonces hace falta
regular el diferencial que determinará el punto de conexión. Esta regulación se obtiene por
procedimientos distintos según los aparatos:
— por un encaje que haga variar la posición de la pieza con contactos móviles;
— o bien, de un encaje variable con un pequeño resorte auxiliar que se añade al
resorte antagonista del elemento motor, etc.
Una vez determinados los dos puntos en el termostato, es necesario efectuar el control del
mismo durante varios ciclos ya que puede ser posible que la reducción de temperatura en el
conjunto del aparato aporte una ligera modificación del primer reglaje efectuado en
«caliente».
98
 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

Los termostatos son elementos frágiles debido a la precisión que se exige en su

funcionamiento. De todos modos, un termostato correctamente instalado puede funcionar
durante mucho tiempo sin anomalías. Los incidentes que son comunes a todos los modelos
de termostatos son la quena de los contactos motivada por los arcos de ruptura al
desconectarse el circuito.
En los termostatos del tipo de ambiente, las modificaciones alotrópicas de los metales que
forman el bimetal disminuyen la sensibilidad de los mismos, mientras que en los termostatos
del tipo de bulbo, la pérdida de carga del aparato es la anomalía más frecuente. En este
caso, se impone el cambio de! elemento motor.
Si la regulación por medio de termostato ofrece como ventaja garantizar la parada y
arranque de la instalación a las temperaturas previamente fijadas. presenta en cambio el
inconveniente de no poder asegurar el desescarche del evaporador ni la obtención de una
humedad relativa constante.

" Presostatos
Estos aparatos pueden clasificarse como sigue:
a) presostatos de regulación;
b) presostatos de seguridad.

# Presostatos de regulación (presostatos de baja presión)

En estos aparatos encontramos el mismo mecanismo que poseen los termostatos de vapor,
con la variante de la supresión del bulbo y la carga de fluido. El presostato de baja presión
regula el funcionamiento del compresor (fig. 4.18). La presión que actúa sobre el fuelle es la
baja presión del sistema que reina en el evaporador y el cárter del compresor.
Durante el periodo de marcha se
produce la disminución progresiva de la
temperatura y de la presión en el
evaporador, y durante el de parada una
elevación de esta presión. Como sea
que el presostato se halla conectado a
esta parte del circuito, responde a todas
las variaciones que se produzcan.
Los puntos de ruptura y de conexión se
determinan por las presiones
correspondientes a las temperaturas
mínima y máxima deseadas en el lado
de baja presión del sistema.

Figura 4.18. Presostato de baja presión y esquema de

su principio.

99
 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

La duración de los ciclos de funcionamiento o de paro dependen, pues, de diferentes

factores entre los que se encuentran:
— la diferencia de temperaturas en el interior y el exterior de la cámara frigorífica;
— el aislamiento de dicha cámara;
— la naturaleza del servicio;
— el estado mecánico del compresor;
— la carga de fluido, el reglaje de la instalación, etc.
Todos estos factores tienen una influencia directa sobre estas presiones.
Los presostatos de baja presión pueden emplearse igualmente como control de seguridad
para evitar que el sistema trabaje en depresión (vacío), por ejemplo.

Regulación de los sistemas múltiples

Se trata de instalaciones comerciales en las que varios sectores de frío trabajan con el
mismo compresor. Si todos estos puntos de frío trabajan a la misma temperatura, se califica
a la instalación como múltiple a una sola temperatura. Si los diversos sectores de frío están
destinados a trabajar a temperaturas diferentes, la instalación es «múltiple a temperaturas
distintas».
Una instalación múltiple a una sola temperatura puede regularse por un presostato
conectado en el lado de baja presión (lo más cerca posible del compresor) que será la
presión media de los diversos evaporadores, aunque no siempre pueda asegurarse la
obtención de un funcionamiento correcto. Mientras el servicio se mantenga equilibrado en
los diferentes sectores de frío, las temperaturas serán normales; pero si un sector se
encuentra más cargado, el compresor seguirá trabajando para bajar la temperatura del
mismo. El resultado consistirá en la obtención de una temperatura demasiado baja en los
departamentos con menos carga.
Por otra parte, si una de estas secciones de la instalación no tiene un aislamiento en
condiciones, se producirán ciclos de funcionamiento largos, y los de parada serán cortos,
resultando, en resumen, la obtención de una temperatura demasiado baja en los otros
sectores. En caso parecido, si no se puede remediar la falta de aislamiento del
departamento en cuestión, será necesario efectuar la instalación de la misma manera que
en una instalación múltiple a varias temperaturas.
En una instalación múltiple a varias temperaturas, los termostatos, combinados con válvulas
magnéticas (montadas en serie en el circuito eléctrico), regulan la circulación del fluido
frigorígeno en los evaporadores.
Un presostato de baja presión regula el funcionamiento del compresor.

100
 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

Anomalías en el funcionamiento
Se comprende entonces que, como el presostato actúa en función de la baja presión del
sistema, hace falta que esta presión sea normal. Entre las causas de que exista una baja
presión anormal citaremos:
a) Una fuga en la aguja de la válvula de expansión, ya que ello facilita, durante el
período de parada, el paso del fluido frigorígeno a alta presión hacia el lado de baja
presión y determina el disparo prematuro del presostato. Si la fuga es ligera, el
compresor funcionará más tiempo para lograr que la presión se reduzca hasta el
punto de ruptura y la temperatura de la cámara frigorífica descienda por debajo del
tope deseado. Si la fuga es importante, el compresor trabajará ininterrumpidamente
sin poder bajar la presión de aspiración a un valor suficientemente bajo para
provocar el disparo del presostato.
b) Si las válvulas de descarga tienen algún defecto, habrá un retorno de los vapores
descargados en el cilindro y, como antes se ha indicado, será imposible lograr la
presión correspondiente al punto de paro del presostato.

# Regulación del presostato

Existe una relación entre el funcionamiento de la válvula de expansión termostática y la
regulación presostática. Si el evaporador se encuentra suficientemente alimentado, el
compresor reduce la presión en el interior del evaporador hasta el punto de desconectar
mucho antes de alcanzar la temperatura deseada en el interior de la cámara.
El montador puede estar tentado a rebajar el punto de ruptura. En este caso, el compresor
funciona más tiempo para Lograr bajar la temperatura en el interior de la cámara, pero el
funcionamiento en estas condiciones acumula un exceso de escarcha en el evaporador y
reduce el porcentaje de humedad relativa. Para ajustar el presostato de regulación, de
acuerdo con la válvula de expansión termostática, hace falta proceder como sigue:
a) Mantener cerrados los contactos eléctricos del presostato a fin de que la
instalación funcione sin interrupción.
b) Ajustar la válvula de expansión termostática.
c) Emplazar un termómetro en el interior de la cámara.
d) Conectar el manómetro de aspiración.
e) Cuando se logre la temperatura deseada en el interior de la cámara, ajústese el
punto de ruptura del presostato.
Para ajustar el punto de arranque debe tenerse en cuenta el diferencial necesario.
Existe una variante a este método en el caso de que la temperatura suba por encima del
punto deseado durante el período de desescarche. Podrá entonces regularse el presostato
para conectar, antes de que el desescarche se haya completado, ya que se ha alcanzado la
temperatura normal de arranque. Pero esta regulación requerirá un desescarche manual
periódico. De todos modos; un funcionamiento de este tipo puede ser debido a que el
evaporador sea demasiado pequeño o a un aislamiento deficiente de la cámara.

101
 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

# Presostatos de seguridad (presostatos de alta presión)

La construcción de estos dispositivos es la misma que la de los presostatos de baja presión,
aunque los resortes de regulación son más fuertes al tener que soportar presiones bastante
más elevadas. Estos presostatos detienen la marcha del grupo motivados por el alza de la
presión de descarga por encima de la normal, y vuelven a ponerlo en marcha cuando esta
presión ha descendido a un valor predeterminado. Su instalación se recomienda en todos
los circuitos en que una alta presión anormal pondría en peligro el compresor o el motor.
Son indispensables en los grupos con condensación por agua, ya que, en caso de
insuficiencia o falta total de agua al condensador, la sobrepresión de descarga es de todo
punto inevitable. Los filtros de agua y los condensadores obstruidos pueden disminuir esta
circulación de agua.
Es de todo punto necesario también que las instalaciones funcionen a presiones de
aspiración inferiores a la presión atmosférica, a fin de evitar la sobrepresión debida a la
entrada de aire accidental. Las presiones de paro en estos grupos pueden fijarse
aproximadamente en:
R12 12,2 bar
R22 19,4 bar
R502 21 bar
R134a 13,2 bar
El presostato de alta presión no debe conectarse sobre la válvula de servicio de descarga,
ya que cualquier manipulación que se efectuase en la misma podría motivar que el
presostato quedase sin actuar.

# Presostatos combinados de alta y baja presión

Los dos dispositivos se hallan
reunidos dentro de la misma caja
(fig. 4.19). Sus reglajes respectivos
son totalmente diferentes e
independientes, aunque trabajan
sobre un dispositivo común de
ruptura, uno para la regulación del
compresor y el otro para la
seguridad. El sistema de baja
presión va conectado al cárter del
compresor, y el de alta presión lo
está con la cabeza del cilindro.

Figura 4.19. Presostato combinado.

102
 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

# Presostatos diferenciales
Estos presostatos se utilizan al mismo tiempo como presostatos de seguridad, para efectuar
la parada de los compresores si la presión del aceite lubrificante sigue fija (a la puesta en
marcha) o desciende (durante la marcha) por debajo de un valor nominal fijado previamente
corno mínimo. En este caso, se denominan «presostatos de aceite».
A fin de eliminar la influencia del valor absoluto de una u otra de las presiones, el
mecanismo del aparato incorpora dos fuelles de superficies idénticas (fig. 4.20). El
mecanismo de inversión del contacto del presostato es, pues, tributario de la tensión del
resorte de regulación para asegurar el paso de este contacto desde la posición de marcha
continua a la posición de defecto o a la inversa.
Muy a menudo se incorpora un
dispositivo termoeléctrico temporizado
por un bimetal, el cual se acciona cuando
se presenta un defecto en el contacto del
presostato, que permite detener el
compresor si, al término de un tiempo
previamente determinado, no responde a
(o cae por debajo de) la presión de vapor
establecida. Si este dispositivo
temporizado no se encuentra incorporado
al aparato, se puede adjuntar
exteriormente. Las presiones
diferenciales obtenidas pueden variar de
0,3 a 4,5 bar aproximadamente, y los
tiempos de temporización de 60 a 120
segundos.
Figura 4.20. Presostato diferencial.

Su utilización no se limita a la finalidad indicada anteriormente y pueden cubrir cualquier otra

función de seguridad por la que el mantenimiento de una presión diferencial deba obtenerse
por encima de un valor límite previamente establecido.

103
 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

" Higrostatos
# Higrostato con elemento sensible deformable
La aportación de humedad en las cámaras frigoríficas proviene de las entradas de aire
caliente y de la deshidratación de los productos almacenados. El grado higrométrico normal
varía entre 75 y 90% en relación con la naturaleza de los productos. La regulación del grado
higrométrico se obtiene actuando sobre el punto de rocío a fin de condensar más o menos
agua.
Figura 4.21. Higrostato de cabellos (esquema de su principio).

Sin embargo, como sea que la cantidad

de agua que se introduce en la cámara
frigorífica varía constantemente de
acuerdo con el estado del aire exterior y
su cantidad, así como de la
temperatura y la naturaleza de los
productos introducidos, este reglaje
está sujeto incesantemente a
modificaciones.

A este fin se utilizan unos dispositivos conocidos por «higrostatos» o «humidostatos», cuyo
funcionamiento se basa en el alargamiento de un haz de cabellos previamente tratados. o
bien en la deformación de una película de celulosa, que determina la abertura o el cierre de
un circuito eléctrico (fig. 4.21).
Existe también un tipo de higrostato llamado «modulador», que actúa a través del mando
progresivo de una válvula reguladora sobre determinadas instalaciones especiales.

# Higrostatos de resistencia
El elemento sensible está formado por dos electrodos de plata corno dientes de peine
imbricados, que se encuentran montados sobre una base aislante. La superficie del
elemento sensible está impregnada de una película de material plástico higroscópico que
contiene una sal metálica que actúa como conductor entre los dos electrodos.
Dicho elemento sensible se comporta corno una resistencia eléctrica cuyo valor varía en
relación con la humedad relativa del aire que ha de regular. La variación de la resistencia se
traduce por una variación proporcional de la intensidad de la corriente que alimenta el
amplificador transistorizado, que efectúa a su salida la alimentación de un relé de potencia.

104
 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

" Sistemas electrónicos

Esos aparatos requieren para su funcionamiento una alimentación
eléctrica independiente (24 o 220 V), debiendo recabarse información
del fabricante sobre este punto.
La gran ventaja de los sistemas electrónicos reside en la posibilidad que
ofrecen para la transmisión de informaciones, a saber:
— medición de los parámetros directores;
— valores de regulación (punto de consigna, diferencial);
— estado de las alarmas, etc.
Estos dispositivos son fiables, precisos y fáciles de emplear. Se adaptan a la mayoría de
aplicaciones.
Figura 4.22. Termostato electrónico.

Figura 4.23. Higrostatos electrónicos con sonda externa y

sonda interna.

Montaje
En lo que respecta al montaje de termostatos, presostatos e higrostatos con ampolla
basculante de mercurio, se recomienda instalar el aparato bien nivelado. Para el
conexionado de todos estos aparatos en general, debe prestarse gran cuidado en las
conexiones eléctricas y en el aislamiento de los cables.

Registrador de temperatura
Un registro de temperatura muestra las fluctuaciones de la temperatura
de la atmósfera controlada en la que se encuentre situado el dispositivo
registrador y por consiguiente de los productos que se encuentren
almacenados en su interior, a través de varios tramos de tiempo y dando
cumplimiento a la normativa vigente del sector alimentario (cumplimiento
EN 12830)

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 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

1.3.14. Automatismos secundarios

En una instalación que comporta un solo evaporador, los elementos de regulación y de

protección son, como mínimo, los siguientes (únicamente en el circuito frigorífico):

a) Cuando el equipo compresor está enfriado por aire:

— válvula de expansión termostática;
— presostato de baja presión o termostato de ambiente;
— presostato de alta presión.
b) Cuando el grupo compresor está enfriado por agua:
— válvula de expansión termostática;
— presostato de baja presión o termostato de ambiente;
— presostato de alta presión o presostato combinado;
— válvula presostática de agua.

En una instalación que comprenda dos evaporadores funcionando a

igual temperatura en la misma cámara, con la carga frigorífica
equilibrada en dichos evaporadores, ésta se comporta como si fuera
un solo evaporador, utilizándose pues:
— dos válvulas de expansión termostáticas;
— un presostato de baja presión o un termostato de ambiente.
Si los evaporadores que trabajan a igual temperatura están instalados en cámaras
frigoríficas distintas, la carga superior de una de ellas puede motivar un desequilibrio en la
instalación. El buen funcionamiento de la instalación se consigue colocando una válvula de
presión constante a la salida de cada uno de los evaporadores.
El mismo resultado se obtiene con el empleo de válvulas magnéticas (solenoides) en
combinación con termostatos de ambiente colocados en cada una de las cámaras
frigoríficas. Si se trata de una instalación múltiple con temperaturas diferentes se utilizan,
además de las válvulas de expansión termostáticas, y de acuerdo con los evaporadores que
han de regularse:
— válvulas de presión constante;
— válvulas magnéticas;
— válvulas de retención.

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 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

" Válvulas de presión constante

Grifo regulador de la presión de evaporación
Como su nombre indica, esta válvula se utiliza para mantener una presión mínima
previamente establecida en el evaporador sobre el que actúa, independientemente de la
presión de aspiración en el compresor (fig. 4.24), eliminado el inconveniente de una
reducción excesiva de presión y de temperatura en este evaporador. Este inconveniente es
de gran importancia si se trata, por ejemplo, de enfriadores de líquidos o de otros productos
que no deben estar sujetos a temperaturas demasiado bajas.
Esta válvula se monta en la línea de aspiración, a la salida del evaporador. Se regula para
que cierre a una determinada presión, correspondiente a la temperatura mínima del
evaporador. Se abre de forma progresiva a medida que la presión en el evaporador excede
aquella bajo la cual ha sido regulada.
Regulación de una válvula de presión constante en una instalación
Para obtener la caída de presión a través de la válvula, que es esencialmente una válvula
con caída de presión, debe procederse como sigue:

Figura 4.24. Válvula de presión constante.

— instalar un manómetro en la toma

destinada a este fin,
— abrir la válvula del todo,
— regular entonces la válvula de
expansión termostática del
evaporador,
— cerrar enseguida la válvula de presión
constante hasta obtener la presión
deseada en el evaporador.

Esta presión puede leerse en el manómetro instalado en el racor previsto a este efecto en el
cuerpo de la válvula. A veces debe cerrarse ligeramente la válvula de expansión
termostática. A pesar de que la presión en el evaporador responde en forma bastante rápida
a la regulación de la válvula de presión constante, hará falta asegurarse de la estabilidad de
este reglaje para poder considerarlo como definitivo.
Entonces, es cuando puede tenerse la seguridad de que la presión en el interior del
evaporador no descenderá por debajo del límite fijado, mientras que el compresor continúa
girando para conseguir la temperatura más baja, de acuerdo con el presostato de baja
presión.

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 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

Regulador de arranque
Los reguladores (o válvulas) de arranque permiten proteger
el motor del compresor contra las sobrecargas motivadas
por temperaturas de evaporación elevadas que se
producen a la puesta en marcha de instalaciones de baja
temperatura, o después de un desescarchado (fig. 4.25).
Estas válvulas actúan directamente sobre la presión de
aspiración del compresor e, independientemente de la
presión de evaporación del fluido frigorígeno, limitan la
presión de aspiración en el arranque a un valor máximo
previamente determinado por el ajuste del regulador.
Deben colocarse lo más cerca posible del compresor y su
regulación se lleva a cabo de forma similar a la de una
válvula de presión constante, vigilando en el manómetro de
aspiración la presión de apertura del regulador y
controlando, asimismo, la intensidad absorbida por el
motor que acciona el compresor.
Figura 4.25. Regulador de arranque.

Regulador de capacidad
El regulador de capacidad tiene como finalidad
reducir la producción frigorífica del compresor
formando automáticamente un «by-pass» o
derivación entre el tubo de descarga y el de
aspiración, limitando de esta forma hasta un valor
previamente determinado la presión de aspiración
del compresor (fig. 4.26).
Se emplea en las instalaciones múltiples en las
que el paro simultáneo de varios puntos de frío
implica el peligro de que el sistema entre bajo una
presión de aspiración del compresor anormal.

Figura 4.26. Regulador de capacidad.

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 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

Válvula magnética
Grifo magnético
La válvula magnética, que se conoce
también por válvula solenoide, funciona
como su nombre indica siguiendo un
principio magnético. Una bobina de
excitación va montada sobre un tubo estanco
no magnético en el cual se mueve libremente
una válvula conectada a un núcleo de hierro
dulce, asegurando de esta forma la maniobra
de la válvula. Cuando se excita la bobina, el
núcleo de hierro dulce es atraído y entra en
el campo magnético levantando dicha
válvula, que queda abierta. Cuando se
interrumpe la corriente, el núcleo de hierro
vuelve a caer apoyando la válvula sobre su
asiento.
Figura 4.27. Válvula magnética de excitación directa.

Cuando se trata de orificios superiores a 4 mm las válvulas de excitación directa, como la

que se ilustra en la figura 4.27, no pueden emplearse, siendo entonces necesario el uso de
válvulas de membrana y disco piloto (fig. 4.28) cuyo funcionamiento es diferente del
expuesto anteriormente.
En reposo, el disco o válvula piloto se asienta sobre el orificio piloto y la válvula principal se
encuentra igualmente cerrada sobre el asiento de la misma. Los dos orificios equilibradores
de presión taladrados en la válvula principal permiten que se iguale la presión encima y
debajo de la válvula principal.
Cuando la bobina de la válvula se encuentra bajo tensión, el inducido eleva la válvula (o
disco) que libera el orificio piloto. La válvula principal queda entonces sobre su asiento
produciéndose un vacío en la cámara situada encima de la válvula principal ya que la
sección total de los orificios equilibradores es inferior a la sección del orificio piloto; la
presión encima de la válvula principal disminuye.
Bajo la influencia de la presión del fluido debido a la sobrepresión ejercida en la parte anular
del disco de la válvula principal, ésta se deforma y queda abierto el paso principal a través
del asiento de la válvula.
Debido a la apertura del interruptor
automático de mando (termostato), el
disco piloto cierra el orificio piloto,
aumentando la presión sobre el disco
de la válvula principal, equilibrándose
con la presión superior. El peso del
disco piloto, al apoyarse sobre la
válvula principal, cierra ésta sobre su
asiento.

Figura 4.28. Válvula magnética del tipo de

membrana y disco piloto.

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 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

El funcionamiento de la válvula exige una presión diferencial mínima para su apertura, cuyo
valor es aproximadamente de 0,050 bar. Estas válvulas magnéticas se montan en la Línea
de líquido o en la de aspiración del evaporador que ha de regularse, siendo mucho más
frecuente el montaje en la línea de líquido. Presenta la ventaja de poder utilizar válvulas de
dimensiones más reducidas y la estanqueidad resulta más fácil de realizar sobre la línea de
líquido, con un orificio de superficie más pequeña. Cuando se instala una válvula de tipo
magnético, debe conocerse bien la naturaleza de la corriente, su frecuencia y tensión.
Siempre debe montarse un filtro sobre la tubería antes de la válvula, con objeto de retener
los cuerpos extraños que pueden perjudicar la estanqueidad de la válvula intercalados entre
el disco de la misma y su asiento, lo que podría causar perturbaciones en el funcionamiento
del servomando.
Si se instala una válvula magnética en la línea de aspiración, no debe efectuarse su montaje
demasiado cerca del evaporador, o bien en cualquier otro punto del circuito propenso a
escarcharse, a menos que el cuerpo envolvente de la válvula sea estanco a la humedad y
que la entrada de los hilos de alimentación de la bobina queden protegidos por medio de un
prensaestopas. En fin, una válvula magnética debe montarse siempre en posición horizontal
a fin de que el núcleo de hierro dulce caiga en sentido vertical para el cierre, a menos que,
por su construcción, su posición sea indiferente.
Como ya hemos indicado, una válvula magnética va mandada por un termostato de
ambiente, o de evaporador, montado en serie con la línea eléctrica que alimenta la válvula.
Cuando se ha alcanzado la temperatura prevista, el termostato corta el circuito y la válvula
se cierra. Entonces, la circulación del fluido frigorígeno se detiene hasta el momento en que
el termostato vuelve a conectarse de nuevo abriendo la válvula.
Las válvulas de origen americano vienen marcadas de acuerdo con la naturaleza de la
corriente de alimentación de sus bobinas por las letras:
AC (alternating current) — corriente alterna,
DC (direct current) — corriente continua.

Válvulas de agua
Grifos de agua
Estas válvulas emplazadas en la tubería de agua del
condensador regulan automáticamente el caudal de
agua en función de la presión de los vapores que se
condensan (válvulas presostáticas) (fig. 4.29).
La válvula presostática de agua es la que se emplea
más corrientemente.
Examinaremos su funcionamiento. El disco de la
válvula está apoyado en su asiento por un resorte
tarado que actúa bajo la presión de un elemento
deformable (fuelle) sobre el cual se ejerce la presión
de los vapores descargados por el compresor. Un
resorte regulable se opone a la acción del elemento
deformable. La válvula está ajustada para cerrar
cuando se para el grupo compresor.
Figura 4.29. Válvula de agua presostática.

110
 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

Al ponerse nuevamente en marcha, la presión de descarga aumenta actuando sobre el

disco de la válvula que se separa de su asiento. El caudal de agua depende del orificio de
paso y de la presión que existe en el conducto alimentador de agua; un dispositivo de
regulación que acciona el resorte regulable permite su ajuste bajo el valor deseado. En la
práctica, se considera normal un recalentamiento de 10 a 15°C en el agua que circula.
Un caudal de agua insuficiente se traduce en un aumento de la diferencia de temperatura
entre la entrada y la salida de agua. La presión de alta se eleva por encima de la normal
creando una sobrecarga en el motor; la condensación se dificulta y el fluido líquido que
Llega a la válvula de expansión es muy caliente, descendiendo el rendimiento del equipo. En
cambio, un caudal de agua excesivo ocasiona un gasto inútil de agua de enfriamiento.
Uno o dos minutos después de la parada del grupo, la válvula de agua debe hallarse
totalmente cerrada. Si no es así, debe comprobarse la regulación de la misma, y, si es
necesario, el estado del disco. También es posible emplear válvulas de tipo magnético en el
circuito de agua. En este caso la bobina de la válvula se monta en paralelo con la
alimentación de corriente al motor del compresor. La válvula permanece abierta durante
todo el período de funcionamiento y se cierra al pararse la máquina. El caudal de estas
válvulas se halla siempre al máximo cualquiera que sea la presión de descarga del
compresor.
Las vibraciones y golpes de ariete
que se producen con alguna
frecuencia en la conducción de
agua a la válvula automática
pueden eliminarse instalando
sobre este conducto el dispositivo
siguiente (fig. 4.30).

Figura 4.30. Dispositivo contra golpes de ariete.

Sobre una T debe conectarse, en sentido vertical, un trozo de tubo de 1/2" o 5/8" de 20 cm
de largo, cuyo extremo debe cerrarse de forma hermética por soldadura o aplastamiento.
Este tubo hace la función de amortiguador. La referida T debe conectarse a la válvula de
agua a través de un manguito de caucho. Ha de efectuarse un corte en el tubo de salida de
agua con objeto de evitar todo posible efecto de sifón en el circuito de agua y para poder,
además, controlar el caudal.

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 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

Regulación de la presión de condensación

Reguladores de presión
La regulación de la presión de condensación en un condensador de aire en el período
invernal puede obtenerse por llenado parcial del mismo con fluido frigorígeno (fig. 4.31).
Este procedimiento requiere la utilización de dos reguladores de presión. Uno (1) cierra al
descender la presión en el condensador, y el otro (2), montado sobre el tubo «by-pass»
condensador-recipiente, se abre cuando baja la presión en el recipiente de liquido. La
experiencia señala que el regulador 2 se debe abrir cuando exista una presión inferior de 0,5
a 1 bar con la presión de regulación del regulador 1. El recipiente de liquido debe estar
calculado para poder almacenar, en el período estival, el líquido acumulado en el
condensador en el período invernal durante el funcionamiento de los reguladores.
El regulador de presión (2) montado en el
tubo de «by-pass» puede ser reemplazado
por una válvula-disco de presión
diferencial, que empiece a abrirse para
una caída de presión alrededor,
generalmente, de 1,4 bar.

Figura 4.31. Dispositivo para la regulación de la presión de

condensación.

Regulación de la presión de condensación por variación del caudal de aire

La regulación de la presión de condensación se obtiene en este caso eliminando
sucesivamente un determinado número de ventiladores a través de presostatos regulados a
presiones descendentes. El mismo resultado puede obtenerse con un presostato
multietapas.

Ejemplos de reglajes con R22

1. Regulación de la presión de condensación por medio de reguladores. El
regulador 1 controla una presión de condensación mínima, por ejemplo de 9 bar,
o sea 20°C).
El regulador 2 asegura una presión mínima de 8 bar en el interior del recipiente.
2. Regulación en un condensador de aire con dos ventiladores.
Ventilador 1: puesta en marcha a 12 bar - parada a 9,5 bar.
Ventilador 2: puesta en marcha a 14 bar - parada a 11,5 bar.

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 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

1.3.15. Características de instalaciones.

1. Sistema con válvula de expansión automática, con filtro secador y control de
temperatura a través de termostato de bulbo.

2. Sistema con válvula de expansión termostática, con filtro secador, presostatos de

seguridad para alta y baja presión, un solo evaporador y control de temperatura a
través de termostato de ambiente con bulbo a distancia.

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 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

3. Sistema con válvula de expansión termostática, con filtro secador, dos evaporadores
montados en serie a una misma temperatura, en una misma cámara, y control de
temperatura a través del termostato de ambiente.

4. Sistema de instalación múltiple a diferentes temperaturas, con válvula de expansión

termostática, con filtro secador, con válvula solenoide en la línea de líquido del
evaporador menos frío, combinada con termostato y presostato regulado sobre el
evaporador más frío, y válvula de retención.

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 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

5. Sistema de instalación múltiple a una misma temperatura, con válvulas de expansión

termostáticas, filtro secador, presostatos de alta y baja, combinados con válvulas de
solenoide en la línea de líquido, y termostatos.

6. Sistema de instalación múltiple de dos temperaturas, con válvulas de expansión, filtro

secador, válvula automática de acción instantánea (de presión constante o reguladora
de temperatura) en la línea de aspiración del evaporador menos frío, con presostato
controlando el evaporador más frío.

115
 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

2. Instalaciones de compresión en varias etapas. Tipos.

2.1. Principios de la obtención de bajas y muy bajas temperaturas

Es corriente fijar el límite respectivo de las zonas de «bajas temperaturas» y de «muy bajas
temperaturas» a - 100 ºC y a – 200 ºC. Lo que significa: Zona de bajas temperaturas:
-100°C< < -200°C
o sea: 173 K< < 73 K

Zona de muy bajas temperaturas:

-200 ºC < < -273’16°C
o sea: 73 K < T < 0 K
Las temperaturas o T son las que corresponden a la temperatura de evaporación del fluido
frigorígeno.
De lo que se desprende que para estas temperaturas de evaporación no pueden utilizarse
los fluidos frigorígenos usuales y que es necesario por una parte, acudir a otros fluidos tales
como el etileno (C2H4). el metano (CH4) y el nitrógeno (N2). y por la otra, acudir a
procedimientos para la producción del frío muy particulares diferentes de los que hemos
estudiado anteriormente. Sin embargo, no es necesario utilizar temperaturas de evaporación
tan bajas para vernos obligados a adoptar procedimientos diferentes de los que ya hemos
visto y que vamos a examinar ahora.

2.2. Máquinas frigoríficas de compresión por etapas

Con los fluidos cuyo coeficiente adiabático es elevado (amoníaco, por ejemplo) las
temperaturas al final de la compresión alcanzan valores elevados e incompatibles con el
buen funcionamiento del compresor, especialmente cuando la relación de compresión
sobrepasa los valores de 7 u 8 (como en el caso del amoníaco).
Entonces es necesario separar la compresión del fluido en dos fases asociadas a un
enfriamiento intermedio de los vapores entre las dos fases de compresión.
A fin de ilustrar lo que precede, tomemos el caso de una máquina de amoníaco funcionando
entre las temperaturas de -40 ºC en la evaporación y de +30 ºC en la condensación.
Si comprimimos el amoníaco en una sola fase alcanzaremos una temperatura teórica en la
descarga de 184 ºC, por lo que la relación de compresión será entonces de 16,25: estos dos
valores son incompatibles con un funcionamiento normal de la instalación.

116
 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

Procediendo a una compresión por etapas con enfriamiento entre las dos fases de
compresión es posible reducir la relación de compresión de cada etapa al valor de 4,03
siendo entonces las temperaturas teóricas de final de compresión de 54 ºC en la descarga
de la etapa de baja presión y de 96 ºC en la descarga de alta presión: estos tres valores son
perfectamente compatibles con el normal funcionamiento de la instalación.
Utilizando este nuevo procedimiento de compresión del fluido será entonces posible rebajar
notablemente la temperatura de evaporación del fluido frigorígeno sin que por ello quede
afectada la temperatura final del fluido comprimido ni el rendimiento global del ciclo
termodinámico del fluido.

Principio de funcionamiento
El enfriamiento de los vapores comprimidos en la etapa de baja presión se obtiene por la
inyección parcial o total, dentro de un recipiente cerrado colocado entre las dos etapas de
compresión del fluido frigorígeno líquido procedente del condensador (fig. 1). La evaporación
de este líquido enfría los vapores comprimidos a la temperatura correspondiente a la presión
de condensación de los mismos por lo que son después aspirados en la etapa de alta
presión en el estado de vapores saturados. El hecho de proceder a esta inyección de fluido
frigorígeno liquido en la citada botella intermedia (llamada también botella «compound»
permite, asimismo, subenfriar el líquido admitido en las válvulas de expansión (en el caso de
inyección parcial) o la utilización del frío producido en dos temperaturas que corresponden
respectivamente a la temperatura de evaporación del fluido aspirado en el escalón de baja
presión. por una parte. y a la que se deriva de la presión reinante en el recipiente intermedio
por otra parte (en el caso de inyección total) lo que implica dos ciclos frigoríficos distintos y
diferenciados simplemente por el sistema de inyección utilizado y denominados:
— ciclo de inyección parcial.
— ciclo de inyección total.

Figura 1 Principio de la compresión por etapas 1. Aspiración

de baja presión; 2. Compresor de baja presión; 3. Recipiente
intermedio; 4. Aspiración de alta presión; 5. Compresor de
alta presión; 6. Descarga de alta presión; 7. Inyección de
líquido por enfriamiento de los vapores comprimidos a baja
presión; 8. Utilización de la baja presión.

Aparte del principio funcional en sí estos dos ciclos difieren igualmente por el hecho de que
es posible escoger la presión intermedia en el caso del ciclo de inyección parcial mientras
que esta presión deriva generalmente en el caso de la inyección total de la temperatura en
que se desea utilizar el frío producido en esta etapa de la instalación.

117
 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

2.3. Máquinas con inyección parcial

En el ciclo descrito por el fluido sólo tenemos utilización del frío a nivel de la etapa de baja
presión. Por consiguiente resulta lícito fijar el valor de la presión intermedia buscando
además el gasto mínimo de energía mecánica a dispensar. Se demuestra que puede
alcanzarse este objetivo si las presiones que se ponen en juego se hallan en progresión
geométrica.
Así pues para una máquina de dos etapas de compresión
expresándonos en barias y designando por Po la presión de
aspiración en la etapa de baja presión, Pk la presión de descarga en
la etapa de alta presión y Pm, la presión intermedia tendremos:
Este valor es el que generalmente se obtiene cuando se utiliza un
fluido frigorígeno cloro fluorado. En el caso de emplear amoníaco la
presión media corresponde a:
Siendo: Pm, P0, Pk, expresadas en barias.

Ciclo funcional
El esquema funcional de tal instalación se representa en la figura 2 Y su ciclo en el diagrama
entálpico de la figura 3. A fin de simplificar la representación queda admitido que esta
máquina funciona sin recalentamiento sin pérdidas de carga. y además solamente figuran en
el esquema frigorífico los aparatos más indispensables para el buen funcionamiento de la
instalación. El circuito del fluido frigorígeno lo describiremos seguidamente.
El fluido aspirado en el estado 1 a la presión po se
comprime en la etapa de baja presión hasta la
presión pm penetra en el estado 2 en el recipiente
intermedio donde se enfría hasta la temperatura 3
bajo la cual se admite en la etapa de alta presión
de donde se descarga a la presión pk (estado 4)
para ser admitido por el condensador donde se
condensa (estado 5) y eventualmente se subenfría
(estado 6). El líquido así formado pasa a un
serpentín dispuesto en la parte inferior del
recipiente intermedio: una parte de este líquido se
deriva hacia la válvula de expansión D1
inyectándose en el recipiente intermedio o bien por
evaporación enfría los vapores comprimidos
procedentes de la etapa de baja presión y sub-
enfría el líquido conducido en el estado 8 hacia las
válvulas de expansión D2 que alimentan les
evaporadores de fluido expansionado para llegar al
estado 9.

Figura 2 Instalación frigorífica de compresión por etapas con

Inyección parcial. Esquema frigorífico.
Figura 3 Máquina de compresión por etapas con inyección parcial. Ciclo funcional.

118
 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

2.4. Máquina de inyección total

En este tipo de funcionamiento, la totalidad del fluido frigorígeno se expansiona en el
recipiente intermedio que sirve entonces de botella separadora de líquido para los
evaporadores que trabajan a la presión intermedia que se alimentan en este caso por
gravedad o por una bomba de líquido.
La parte de líquido que queda en la botella sirve para alimentar las válvulas de expansión de
los evaporadores en la etapa de baja presión.
El esquema frigorífico se explica en la figura 4 el ciclo sobre el diagrama entálpico se
representa en la figura 5.
El ciclo recorrido por el fluido es el siguiente:
Es aspirado bajo el estado 1 en la etapa de
baja presión, después de ser comprimido
(estado 2) y enfriado (estado 3) penetra en la
etapa de alta presión y se comprime (estado
4). Se condensa (estado 5) y sub-enfría
(estado 6) antes de ser expansionado en su
totalidad (estado 7) dentro de la botella
intermedia. Desde esta botella marcha por
gravedad (o por bomba) a los evaporadores de
la etapa de alta presión donde vuelve a
aspirarse (estado 3); y por otra parte en el
estado 8, se dirige a las válvulas de expansión
D2 que alimentan por inyección directa o por
mediación de un separador de líquido, los
evaporadores de la etapa de baja presión
(estado 9); los vapores producidos son
aspirados en la etapa de baja presión bajo el
estado 1.
Figura 4 Máquina de presión por etapas con inyección total.

Figura 5 Máquina de compresión por etapas con inyección total. Ciclo funcional.

Existe, pues una producción de frío simultánea en las etapas de alta y baja presión y la
presión intermedia depende entonces de la temperatura a que debe obtenerse la producción
frigorífica de los evaporadores en la etapa de alta presión.

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 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

2.5. Fabricación de hielo carbónico (hielo seco)

El hielo seco o hielo carbónico es el anhídrido carbónico solidificado. Entre todos los
procedimientos utilizados para licuar y después solidificar el anhídrido carbónico, uno de
ellos hace mención especial de las máquinas de compresión por etapas. Es el
procedimiento «Carba» del que vamos a exponer el principio a continuación y cuyo
esquema frigorífico se representa en la figura 6.
El gas carbónico, después de su obtención
depuración y deshidratación, se almacena en el
gasómetro 1 de donde se aspira a una presión
muy próxima a la atmosférica, por el compresor
2 el cual, en tres fases de compresión con
enfriamiento intermedio entre las etapas, lo
transporta hasta una presión del orden de 70-
75 barias. Enfriado en el enfriador 3 se
condensa a continuación en el condensador 4.
El anhídrido carbónico líquido atraviesa la
válvula de expansión 5 para llegar al recipiente
intermedio 6 a una presión cercana a 15 barias,
o sea –30°C. La parte evaporada en el curso
de esta expansión es aspirada por la etapa de
alta presión de los compresores 7. El CO2 en
estado líquido es expansionado y después
comprimido en el conjunto de tobera-difusor 8
ligeramente por debajo o encima del punto
triple; el generador de hielo 9 se llena de una
mezcla de cristales de hielo carbónico, de
líquido y de gas. La fase gaseosa es aspirada
constantemente en la etapa de baja presión del
compresor 7 a una presión cercana a las 6
barias.
Figura 6 Fabricación de hielo carbónico: 1. Gasómetro de CO2; 2. Compresor de tres etapas; 3. Enfriador de CO2; 4.
Condensador; 5. Válvula de expansión: 6. Recipiente intermedio; 7. Compresor de dos etapas: 8. Tobera-difusor; 9. Generador-
prensa; 10. Grifo de paso; 11. Grifo de paso; 12. Válvula de expansión.

El gas comprimido por este compresor de doble etapa se descarga en el enfriador.

Hallándose lleno el generador, la alimentación de líquido queda cerrada por el grifo 10 y la
presión reducida por el compresor intermedio 7 hasta cerca de 3 barias; alcanzada esta
presión, la unión entre generador y compresor queda cerrada por el grifo 11. La apertura de
la válvula de expansión 12 permite la comunicación del generador con el gasómetro 1 y el
compresor 2.
La presión en el generador se rebaja hasta la presión atmosférica, evaporándose el líquido
residual y solidificándose simultáneamente. El pistón del generador-prensa comprime
entonces hidráulicamente los cristales de forma que se produce un bloque homogéneo de
un peso específico alrededor de 1560 kg/m3.

APLICACIÓN
Las aplicaciones del hielo carbónico son múltiples. Citaremos entre ellas: el enfriamiento de
vehículos de transporte, el desbarbado de las piezas de caucho moldeado los remaches en
frío, los ensayos a baja temperatura, etc.

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 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

2.6. Máquinas en cascada

Las resoluciones derivadas del protocolo de Montreal v de su puesta al día en Londres
(06/90) prescriben la eliminación progresiva y programada de ciertos fluidos frigorígenos, en
particular los fluoro carbonados.
Actualmente muchos de éstos se utilizan en las instalaciones denominadas «en cascada».
No podemos citarlos, pero ello no prejuzga en absoluto el empleo futuro de fluidos en
sustitución de aquéllos.
Aumentando el número de etapas de compresión se consigue rebajar la temperatura en que
se obtiene la evaporación en los evaporadores de baja presión, pero al recorrer el fluido las
diversas etapas establecidas en serie, el volumen específico del fluido aspirado en la etapa
de baja presión aumenta muy rápidamente, lo que lleva a engendrar volúmenes que pueden
hallarse fuera de toda proporción frigorífica deseada.
Este aumento del volumen específico no es el único inconveniente que con-cierne al fluido
utilizado; en efecto, la temperatura de evaporación más baja que puede alcanzarse con un
fluido determinado es la de su punto triple, pues a esta temperatura los tres estados, sólido,
líquido y gaseoso, del fluido coexisten y aquél puede pasar por expansión del estado líquido
al estado sólido o al estado gaseoso; o bien formar una mezcla ternaria en equilibrio —
sólido, líquido, gas— que, en un caso como en otro provocará graves perturbaciones de
funcionamiento. Por ello es que estamos limitados con fluidos tales como el amoníaco y el
anhídrido carbónico a las temperaturas indicadas a continuación y bajo sus
correspondientes presiones:
CO2: –56,6°C (216,6 K): 5,10 barias
NH3: –77,8°C (195,4 K): 0,06 baria
Así pues, a fin de obtener temperaturas inferiores, nos vemos en la obligación de emplear
otros tipos de máquinas que las de compresión por etapas. Las máquinas frigoríficas «en
cascada» permiten lograr este objetivo. Están constituidas por dos o tres máquinas
frigoríficas de compresión simple o por etapas empleando cada una un fluido frigorígeno
diferente. El principio de la producción de frío en cascada lo describimos seguidamente.
La fuente fría (evaporador) de una máquina frigorífica de compresión simple (o por etapas)
se alimenta de la fuente caliente (condensador) de la máquina correspondiente en la etapa
inferior de la cascada, siendo los fluidos diferentes y los circuitos totalmente distintos.
Solamente la etapa superior posee una fuente de calor clásica enfriada por agua. En las
etapas inferiores de la cascada aparecen fluidos frigorígenos tales como el R 13, el R 13 B1,
el R 23, el R 503, el etileno, el metano, el nitrógeno. etc.
Este sistema de producción de frío se utiliza particularmente en el mantenimiento de
temperaturas que oscilan entre – 80 y – 100 °C; en este caso, es cuando se utiliza
generalmente R 13, R 13 B1, R 23 y R 503 para la etapa inferior de la cascada y R 12, R 22
o R 502 para la etapa superior, siendo entonces las potencias frigoríficas puestas en juego,
generalmente, reducidas: también se emplea igualmente este sistema para la licuefacción
del gas natural, en cuyo caso las potencias frigoríficas son muy elevadas y los fluidos
frigorígenos utilizados son el propano, el etileno y el metano.

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 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

A pesar de la sencillez del principio de las máquinas en cascada éstas se emplean poco
para lograr temperaturas inferiores a – 200°C ya que los circuitos se imbrican unos con otros
y acaban siendo muy complicados, por una parte, y, por la otra, teniendo en cuenta las
presiones reducidas a que trabajan los compresores, éstos adquieren en seguida
dimensiones demasiado grandes. De todos modos, escogiendo juiciosamente los fluidos y
las temperaturas de las fuentes frías y de calor, resulta posible realizar una disposición de
máquinas en la cual la presión no se eleve por encima de las 30 barias en las fuentes de
calor y no descienda por debajo de 1 baria en las fuentes de frío. Entonces, los fluidos
utilizados en las diversas etapas de la cascada pueden ser el amoníaco, el etileno, el
metano y el nitrógeno. Este ciclo permitiría obtener –196°C en la fuente fría de la última
etapa de la cascada.
En la figura 7 se representa el principio de
imbricación de las diversas etapas de esta cascada,
así como también las presiones y temperaturas
alcanzadas en cada etapa.
Para concretar este estudio hemos representado, en
la figura 8, el circuito simplificado de una máquina
frigorífica en cascada de dos etapas y, en la figura 9.
los ciclos descritos para cada fluido sobre sus
diagramas entálpicos respectivos, suponiendo que
cada etapa de la cascada está atendida por una
máquina de compresión simple que funciona de
manera perfecta sin recalentamiento en la aspiración.
En un ciclo frigorífico en cascada utilizando cloruro de
metilo y etileno fue como pudo licuarse oxígeno a la
temperatura de -152°C, antes de que Linde diese a
conocer su procedimiento para la licuefacción del aire
(1895).

Figura 7 Presiones y temperaturas de evaporación y de condensación en

una máquina en cascada.

Figura 8 Esquema frigorífico de una máquina en cascada de dos etapas.

Figura 9 Máquina en cascada de dos etapas. Ciclo termodinámico de los dos fluidos.

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3. Instalaciones de absorción. Aplicaciones.

3.1. Equipos de absorción y difusión

En estos equipos, el frío se produce por la evaporación de un líquido volátil que,
generalmente, es el amoníaco.
El vapor de amoníaco, que proviene de la evaporación a baja presión del amoníaco líquido,
debe conducirse a una presión superior para poder condensarse nuevamente.
Elio se obtiene utilizando la propiedad que el agua tiene para absorber en frío una gran
cantidad del gas amoníaco y de restituir este gas cuando se calienta la solución rica que se
ha formado.
A la temperatura de 0 ºC el agua absorbe en efecto más de mil veces su volumen de gas
amoniaco y hasta 7(0 veces dicho volumen a la temperatura de +15 °C.
Casi se restituye la totalidad de este gas si la solución se calienta a 100 °C.
La solución agua amoníaco no es el único sistema binario (solvente/frigorígeno) utilizado en
los equipos de absorción. Existen sistemas en los que el agua se sustituye por un
absorbente sólido y, además, otras combinaciones: glicoles-freones o agua-bromuro de litio,
etc. Estas combinaciones no entran en la gama de pequeños sistemas domésticos.
F. Carré fue quien construyó, en 1859, la primera máquina utilizando la mezcla agua-
amoníaco, bajo el siguiente principio: calentamiento de una solución amoniacal dentro de un
recipiente donde se efectúa la ebullición bajo presión. El vapor de amoníaco que se forma
pasa a un rectificador que separa el vapor de agua, marchando el gas de amoniaco anhidro
hacia un condensador enfriado por agua en el que se con-densa cediendo su calor al agua
que circula.
El amoníaco líquido pasa seguidamente a una válvula de expansión para ser admitido en el
evaporador donde se vaporiza, produciendo frío a baja presión y a baja temperatura. Estas
mismas condiciones de vaporización a baja presión y baja temperatura deben mantenerse
para permitir la regeneración de la solución empobrecida de amoníaco que viene del
hervidor. La finalidad del absorbedor consiste en di-solver el vapor de amoníaco en la
solución amoniacal proveniente del hervidor. El calor de absorción se transmite al agua de
enfriamiento.
Por consiguiente, tenemos en el absorbedor una solución enriquecida, o sea, una
concentración fuerte que, aspirada por una bomba, se descarga primero en un
intercambiador de calor donde se recalienta circulando a contracorriente con la solución
pobre, después en el hervidor donde ésta se calienta, se empobrece de amoníaco, se
reenvía hacia el intercambiador de calor, y luego, a través de la válvula de regulación, al
absorbedor.

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3.2. Equipo difusor

En el equipo que acabamos de describir se requiere una bomba de mando mecánico para
descargar en el hervidor la solución enriquecida que se ha constituido en el interior del
absorbedor, debido a las diferencias de presión que existen entre ambos elementos. Por la
misma razón, se necesitan dos válvulas de regulación en el circuito. En 1899, el físico
Gepper intentó introducir en el sistema un gas inerte (que no estuviese sujeto a ser
absorbido) a fin de obtener una presión igual en todas sus partes. Fracasó en su idea, pero
ésta fue tomada con éxito por Platens y Munters, y después por Maiuri, que llegaron a
realizar un sistema de «difusión» y no de «absorción», como normalmente se le denomina,
ya que en su sistema, la evaporación del amoníaco a baja temperatura no se produce por
absorción sino por la difusión del amoníaco en el gas inerte separado antes del amoníaco
dentro del absorbedor. El fenómeno fundamental reside en la circulación del gas inerte; la
producción de frío es proporcional a la masa volumétrica del vapor que proviene de la
ebullición del líquido y al volumen del gas inerte en circulación por unidad de tiempo.
La potencia frigorífica de los equipos de difusión varía con la temperatura de evaporación en
la misma proporción que si se tratase de un compresor. Sin embargo, en una máquina con
gas inerte, si la circulación de este gas decrece al bajar la temperatura, la caída de
producción puede ser muy importante, mientras que, en un sistema de absorción, la
potencia frigorífica es independiente del cambio que se produzca en la masa volumétrica del
vapor de amoníaco. Existe, pues, una diferencia sensible entre los dos tipos de sistemas.
La bomba de tipo mecánico se suprimió por un artificio cuyo principio indicaremos a
continuación.
La solución enriquecida de agua-
amoníaco se calienta en el interior de un
tubo de diámetro pequeño en el eje del
hervidor, formándose las burbujas de
amoníaco que hacen subir la solución
que se empobrece y se vierte en el
espacio anular bajo la forma de solución
pobre (fig. 2.4). Este aumento de nivel de
la solución pobre dentro del hervidor le
permitirá ganar el punto alto del
absorbedor (vasos comunicantes).

El conjunto de los elementos que

constituyen el sistema frigorífico se
denomina «agregado». Estos
«agregados» existen para equipar los
refrigeradores de una o dos
temperaturas, cuyo funcionamiento
vamos a examinar.

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 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

3.3. Agregado de una sola temperatura

La solución rica de agua-amoníaco que contiene el hervidor se calienta por me-dio de una
fuente de calor que puede ser una resistencia eléctrica (12-220V), un quemador de gas o
uno de petróleo. El amoníaco que se desprende por el calentamiento sube en el hervidor
formando parte de la solución parcialmente empobrecida, que vuelve a caer en el hervidor, y
del vapor de agua que se condensa en el separador de agua. Esta agua vuelve a descender
en el hervidor donde se encuentra con la solución empobrecida por ebullición (fig. 2.4).
El amoníaco gaseoso se enfría y condensa en el condensador; el líquido se vierte en el
evaporador después de haber atravesado el intercambiador de calor donde efectúa su
enfriamiento. A su llegada al evaporador, el amoníaco líquido se reencuentra con el
hidrógeno que proviene de lo alto del absorbedor; se evapora allí a baja presión y baja
temperatura, difundiéndose en el hidrógeno para formar una mezcla de amoníaco-hidrógeno
en estado de vapor.
Hemos visto que la presión es la misma en el interior del evaporador y del absorbedor,
aunque la mezcla de gas amoníaco-hidrógeno en el interior del evaporador tiene una
densidad más elevada que la del hidrógeno en el absorbedor donde el gas amoníaco se
absorbe por la solución pobre. De ello resulta un desequilibrio que de-termina el movimiento
del gas amoníaco-hidrógeno del evaporador hacia el absorbedor, ya que éste se halla
localizado más bajo que aquél. Dejando el evaporador, la mezcla de gas va hacia el
absorbedor. Sólo el gas amoníaco se absorbe mientras que el hidrógeno retorna al
evaporador pasando por el intercambiador de calor. Al absorbedor llega la solución pobre
proveniente de la parte inferior del hervidor; esta solución resulta del calentamiento de la
solución rica (agua-amoníaco) y su densidad aumenta por la separación del gas amoníaco,
llegando hasta la parte superior del absorbedor. Como sea que su poder absorbente es
elevado, disuelve los vapores de amoníaco que llegan al absorbedor, el cual puede estar
provisto de aletas en el exterior para evacuar el calor resultante de este fenómeno de
absorción.
Entonces tenemos de nuevo, en la parte baja del absorbedor, una solución rica y fría que
pasa a contracorriente por el tubo concéntrico que conduce la solución pobre, formando un
intercambiador de calor, y retorna hacia el hervidor.

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 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

3.4. Agregado de dos temperaturas

Hasta el punto de llegada del amoníaco líquido al evaporador, el camino que sigue el
amoníaco es similar al descrito anteriormente (fig. 2.5).

En el evaporador del congelador el

amoníaco se evapora y difunde en el
hidrógeno bajo la presión parcial de 1 bar
aproximadamente ( = – 30 – 32°C).
Como sea que el gas y el líquido no
evaporado alcanzan el evaporador del
departamento refrigerador, después de
pasar por el intercambiador de calor
superior, se aumenta la presión parcial
del amoníaco alrededor de 3 bar ( = – 9
– 10°C). La mezcla de amoníaco-
hidrógeno atraviesa seguidamente el
intercambiador de calor inferior, situado
entre el evaporador del departamento de
refrigeración y el absorbedor, antes de
penetrar en éste. La solución pobre se
enriquece al absorber el amoníaco de la
mezcla amoníaco-hidrógeno; el
hidrógeno liberado más ligero que la
mezcla amoníaco-hidrógeno, sube hacia
la parte superior del evaporador del
congelador.

La solución rica llega al hervidor después

de haber atravesado a contracorriente la
solución pobre en el intercambiador de
calor. Independientemente de que el
agregado esté dispuesto para obtener
una o dos temperaturas, los circuitos de
los componentes (soluciones ricas o
pobres de amoníaco e hidrógeno) están
completos y la solución sirve
indefinidamente para lograr un
funcionamiento continuo.
En los pequeños equipos de gas inerte, la corrosión y la descomposición del amoníaco son
insignificantes y no cambian el equilibrio del sistema. No obstante, puede incorporarse en la
solución una pequeña cantidad de bicromato de amonio o de cromato de sodio para evitar
toda posibilidad de corrosión.

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 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

3.5. Fuentes de calor y automatismo

La fuente de calentamiento del depósito hervidor puede ser indistintamente eléctrica, de gas
o de petróleo.
El calentamiento eléctrico puede obtenerse de la línea eléctrica de la red (230 V) o bien de
12 voltios para los pequeños refrigeradores, en autocaravanas o en lanchas de recreo. En
estos últimos casos, un inversor de punto neutro permite el paso de la alimentación por
baterías (12 V) a la línea de la red (230 V).
Si el calentamiento del depósito hervidor se efectúa por gas, su alimentación puede
efectuarse por gas natural (gas de ciudad), o bien por gas butano o propano.
En cuanto al calentamiento por petróleo, se utiliza en lugares donde no puede lograrse la
alimentación ni eléctrica ni por gas.
La regulación automática de su funcionamiento puede lograrse por medio de un termostato
en el evaporador que regule la puesta en marcha o paro de la resistencia de calentamiento,
si está conectada a la red, o la llave de paso del gas, si se calienta por gas. Si el
calentamiento se produce a través de baterías de 12 V, o de petróleo, el funcionamiento es
manual.
Debe señalarse, a título informativo, que la carga del agregado de un equipo pequeño con
gas inerte se compone aproximadamente de 35% de amoníaco, 65% de agua y 1% de
hidrógeno; no obstante, es evidente que la dosificación varía según los diversos tipos de
aparatos cuya carga viene rigurosamente determinada por los fabricantes.
El consumo diario de un armario frigorífico doméstico de absorción debe ser inferior a los
consumos máximos fijados para que el armario puede obtener la homologación europea CE.
La temperatura inferior es de +5°C en la clase conceptuada de clima medio y de +7°C para
los de clase tropical.

3.6. Ventajas de los equipos de absorción

Estos equipos son absolutamente silenciosos y no incluyen ningún órgano mecánico en
movimiento, por lo que no están sujetos a desgaste alguno. No presentan problemas de
fugas o de lubrificación.
Las posibilidades de avenas son casi nulas. Si se produce algún desequilibrio en el sistema
por causa de un arrastre de agua como resultado de un calentamiento excesivo, o si existe
la obstrucción de un tubo de pequeño diámetro debido al depósito del producto utilizado
contra la corrosión interior, a veces resulta suficiente invertir el aparato durante unos
minutos para poder obtener nuevamente un buen funciona-miento. De todos modos, estos
incidentes son extremadamente raros y no deben tomarse en consideración.
En fin, estos equipos pueden rendir un gran servicio donde no pueda disponerse de
corriente eléctrica.
En vista de lo expuesto, debe admitirse que los refrigerantes equipados con maquinas de
compresión tienen mayor agilidad de funcionamiento y ofrecen, además, la posibilidad de
alcanzar en el evaporador temperaturas más bajas.

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 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

3.7. Inconvenientes de los equipos de absorción

A un rendimiento de funcionamiento igual, el consumo de energía es más elevado en estos
equipos que en las máquinas de compresión.
Este concepto tiene importancia en las máquinas de frío domésticas. En lo que concierne a
equipos de gran potencia resulta posible el empleo de fuentes de calor económicas como,
por ejemplo, el vapor de escape a baja presión que proviene, por ejemplo, de las turbinas de
vapor.

3.8. Construcción y capacidades

Los muebles y las puertas son de chapa electro zincada con tratamiento anticorrosivo,
pintada con laca sintética al horno.
Las cubetas interiores y las contrapuertas son de poliestireno configuradas térmicamente.
Los departamentos para productos congelados, si el refrigerador viene así equipado, deben
ser de metal ligero.
Las capacidades oscilan aproximadamente entre 30 y 240 dm3 con departamentos para
productos congelados (por encima de 60 dm3) de un volumen de 8 a 30 dm3
aproximadamente.
En la figura 2.6 se muestra un refrigerador de absorción de una capacidad de 73 dm3 con
departamento para congelados de 8 dm3.
El calentamiento del depósito hervidor se obtiene por resistencias eléctricas (12 o 230 V) o
por gas, y de ahí su denominación comercial de «Trimixte».

3.9. Puesta en marcha y servicio

La información que facilita el fabricante comprende las instrucciones necesarias a este
respecto; en lo que concierne a su puesta en marcha, recordaremos algunos puntos
esenciales.
- Debe proveerse la libre circulación de aire sobre el «agregado» por lo que éste no
debe tocar la pared donde se apoya el refrigerador, siendo necesario establecer una
distancia de 7 a 8 cm entre la parte posterior del refrigerador y la pared para permitir
la circulación de aire sobre el condensador y el absorbedor.
Figura 2.6. Refrigerador de absorción Trimixte T625 de 73 litros de capacidad con 8 litros a !18°C.
Calentamiento a 12/230 V, o por gas.

- La presión total es la misma en todo el

circuito (23 a 25 bar) que se produce por
gravedad, o bien por la acción de vasos
comunicantes y permite la circulación de
amoníaco y de la solución amoniacal.
Una nivelación rigurosa que permita mantener las
pendientes naturales establecidas en la
construcción del agregado entre determinadas
tuberías de enlace de los diversos elementos, es
de todo punto indispensable ya que condiciona el
buen funcionamiento del refrigerador.

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3.10. Refrigeración termoeléctrica

Aunque la refrigeración termoeléctrica, en el plano comercial, está poco desarrollada todavía, la
investigación y los trabajos emprendidos en buen número de países, y los resultados
prometedores obtenidos hasta hoy, hacen prever que los refrigeradores de este tipo aparecerán
pronto en el mercado. Este es el motivo por el que creemos que debemos dedicar algunas líneas
al respecto. El efecto termoeléctrico fue descubierto en 1822 por Seebeck.
Efecto Seebeck. Si se mantienen temperaturas diferentes en la soldadura de un circuito
formado por dos cuerpos de naturaleza diferente, se crea en este circuito una fuerza
electromotriz. De este principio nace el termopar de medición o pirómetro termodinámico, de uso
normal en la medición de temperaturas.
En 1834 Jean Charles Peltier anunció la reciprocidad del «efecto Seebeck» en una experiencia
que lleva su nombre, motivo que nos hace exponer aquí este principio.
Experiencia de Peltier. Hagamos pasar una corriente eléctrica a través de una pila
termoeléctrica (bismuto-antimonio) como las que encontramos en los laboratorios. Si suprimimos
de forma brusca la corriente e intercalamos la pila en el circuito de un galvanómetro,
comprobaremos en éste la existencia de una corriente, debida a una fuerza electromotriz, en un
sentido que se opone al paso de la corriente primitiva. Esta corriente calienta, pues, uno de los
grupos de soldadura y enfría el otro. Más exactamente, uno de los grupos se ha calentado más
de lo que debiera.
Sin embargo, la diferencia entre las temperaturas producidas por el «efecto Peltier» entre las
soldaduras caliente y fría de un par temo eléctrico fueron, en su origen, demasiado débiles para
que tuviesen una aplicación práctica, ya que, si el «efecto Peltier» es un fenómeno reversible,
otros dos fenómenos irreversibles vienen a sobre-ponerse y reducen la diferencia entre las
temperaturas de la soldadura caliente y la soldadura fría, a saber:
El calor desprendido por el efecto Joule en la corriente eléctrica en función de la resistencia
eléctrica del circuito.
La conducción de calor de la soldadura caliente hacia la soldadura fría en los materiales
que forman el termopar.
Altenkirch, en 1911, fue el primero en encontrar una aplicación práctica al «efecto Peltier» para la
producción de frío. Dio una explicación teórica al problema a resolver y definió las propiedades
físicas que debían poseer los materiales utilizados en el termopar:
a) potencia termoeléctrica elevada;
b) resistividad eléctrica tan pequeña como fuese posible;
c) conducción térmica poco elevada.
Estos tres factores determinan a fin de cuentas la reducción de la temperatura y permiten
preverla rentabilidad del sistema. Los metales puros no se prestan a ser utilizados como
termopares por tener un poder termoeléctrico pequeño y su relación entre las conductibilidades
térmica y eléctrica es constante.
Sin embargo, entre los metales que son buenos conductores y los aislantes, malos conductores,
se disponen de materiales semiconductores cuyas conductibilidades “térmica y eléctrica” se
sitúan entre los metales y los aislantes, y son objeto de continuas investigaciones. La física de
los semiconductores está por lo demás, muy desarrollada mejorando sin cesar.
Se han examinado diferentes cuerpos —bismuto, germanio, telurio, antimonio, plomo, estaño,
etc.— en combinaciones diversas a fin de obtener semiconductores que tengan las propiedades
termoeléctricas máximas. Durante muchos años se pensó que la presencia de impurezas en los
semiconductores mejoraba su calidad; la técnica actual consiste en la obtención de
combinaciones puras o con una pequeña aportación de impurezas.

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 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

3.11. Refrigeración solar “El bote Zeer”

El Nigeriano Mohammed Bah Abba ha diseñado una nevera que funciona sin electricidad y
que consiste en 2 vasijas de cerámica, una de menor diámetro introducida dentro de la otra.
En el espacio que queda entre las paredes de la vasija de menor diámetro respecto a la de
mayor diámetro, se introduce arena, que a continuación se mojará con agua para tenerla
húmeda. En el fondo de la vasija de menor diámetro, se coloca los alimentos a refrigerar:
fruta, verdura, etc. Finalmente se tapa con un paño humedecido. Esta nevera mantiene los
alimentos entre 15 y 20 ºC por debajo de la temperatura ambiente, lo cual permite conservar
los alimentos durante dos semanas. Su funcionamiento se basa en los principios de
termodinámica y es simple, además su construcción es sencilla.
Entre la cámara exterior e interior de la nevera se coloca tierra y se echa agua. Al calentarse
el recipiente por los rayos del sol o el fuego, el agua se evapora, enfriando la temperatura
interior hasta 6 Cº donde se alojan los alimentos.

Cómo funciona
1. Frigorífico se compone de dos cilindros “uno dentro del
otro” y no está conectado a ninguna fuente de energía. El
cilindro exterior está hecho de cualquier material sólido
(por ejemplo, madera o plástico) con agujeros perforados
en el lado.
2. El cilindro interior está hecho de metal y no tiene agujeros,
para asegurar que el contenido permanezca seco.
3. El espacio entre el cilindro interior y exterior se llena con
un “material” tal como arena, lana o el propio suelo, que
será empapado con agua.
4. En climas cálidos o con los rayos del sol se calienta este
“material” húmedo provocando que el agua se evapore.
Como el “material” se mantiene en contacto contra la
pared del cilindro interior, el calor se elimina de la cámara
interior por el proceso de evaporación, manteniéndolo a
una temperatura fresca de unos 6 ºC.
5. Remoje el “material” con agua fresca y mantendrá en funcionamiento la “nevera”.

Eficacia Vida del anaquel Periodo de validez

Comida
sin refrigeración con “el bote zeer”
Zanahorias 4 días 20 días
Berenjena 1!2 días 21 días
Guayaba 2 días 20 días
La carne 1 día 14 días
4 días 17 días
Rocket (Rúcula) 1 día 5 días
Tomates 2 días 20 días

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 U.D. 1 IDENTIFICAR INSTALACIONES FRIGORÍFICAS Y SUS COMPONENTES

RESUMEN
La clasificación de los sistemas de refrigeración están identificados los diferentes tipos en la
normativa vigente
Una instalación está formada por componentes, mecánicos y eléctricos que se disponen de
una determinada manera en un dispositivo, atendiendo a las necesidades del mismo,
aplicando la metodología del dimensionado de todos sus componentes a través del cálculo y
selección de los mismos.
De ahí que instalaciones tipo existen tantas como soluciones a los problemas
planteados por los campos industriales que abarca la refrigeración industrial.
La configuración habrá de llevar unos u otros elementos, que la permitan ser eficiente.
Existen tres métodos principales para la producción de frío:
1. Mezclas refrigerantes.
2. Expansión de un gas comprimido.
3. Evaporación de un líquido puro.
El Ciclo continuo de refrigeración se compone de
1. Evaporación. El calor penetra en el refrigerador, como ya se ha indicado:
d) Por radiación sobre las paredes exteriores del refrigerador;
e) Por conducción, a través del aislamiento;
f) Por convección, transportado por el aire en el interior del refrigerador y aportado por
los productos que han de enfriarse.
2. Compresión. Los vapores que se han formado durante la evaporación son aspirados por
el compresor, que los descarga al condensador.
3. Condensación. La temperatura de condensación es superior a la del medio de
enfriamiento (aire o agua).
El vapor comprimido cede el calor que contiene (marcha siempre del cuerpo más caliente
hacia el cuerpo más frío) y se condensa en el condensador.

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