4 Programa Gestion Del Riesgo Mecanico

Fecha de Emisiòn 22/12/2015
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PROGRAMA GESTION RIESGO MECANICO. Pagina 1 de 14
Documento Controlado
Elaboro: Jairo Gamez Reviso: Adriana Urquijo Aprobo: Fecha de Actualizacion:
Coord. HSE Asesora HSEQ
JUSTIFICACIÓN
Los operarios de las máquinas y demás trabajadores de las empresas, a diario corren riesgos de sufrir
accidentes mecánicos, es decir, siempre que se encuentre en ejecución un proceso de producción que
involucre maquinaria en movimiento o herramientas manuales, puede ocurrir un evento inesperado que
termine vulnerando la integridad del personal.
En nuestro país, uno de cada cinco accidentes de trabajo está relacionado con máquinas o con el uso de
herramientas. En muchas ocasiones las personas que trabajan, sufren lesiones y mutilaciones en su cuerpo e
incluso llegan a perder la vida a causa de las interacciones de trabajo con sus máquinas o equipos. Se estima
que un 75% de los accidentes con máquinas se evitarían con resguardos de seguridad siendo estos una de las
formas de control del riesgo.
A menudo los elementos de seguridad existen pero están mal diseñados, fabricados con materiales
inadecuados o no se someten a las necesarias inspecciones y controles periódicos. Otras veces dificultan la
realización del trabajo e incluso constituyen un riesgo en sí mismos.
Pero sin duda alguna el mayor causante de estos accidentes de trabajo es el elemento hombre y sus factores
comportamentales que violan y omiten las normas y medidas de prevencion para el control de estos riesgos.
Según estadísticas de Accidentalidad realizada por la Administradora de Riesgos Laborales Colmena Seguros
a pequeñas y medianas empresas tomando una muestra de 36 empresas como objeto de estudio, se encontró
que el 78% de los accidentes es por el factor de riesgo mecánico principalmente por atrapamiento
representado también el 79% del total de los días de incapacidad de la población trabajadora estudiada. Con
base a estos datos surge la necesidad de diseñar e implementar un programa que su finalidad sea la
identificación, medición y determinación de controles del riesgo mecánico presente en el desarrollo de las
operaciones que ejecuta la empresa SERVICIOS Y SUMINISTROS DE INGENIERIA LTDA actualmente.
OBJETIVO GENERAL
Promover e implementar un programa de gestión para mejorar las condiciones de salud y bienestar de los
trabajadores y prevenir de daños a la propiedad, generando la cultura de autocuidado en la prevención de
accidentes generados en la utilización de equipos, herramientas y equipos de transporte.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Establecer una metodología para la identificación, evaluación, prevención y control del riesgo mecánico
derivado del uso equipos, herramientas y equipos de transporte.
2. Realizar plan de intervención en la fuente, medio y el hombre, para disminuir la probabilidad de ocurrencia
de accidentes mecánicos, daños a la propiedad o al ambiente.
3. Verificar el grado de impacto del presente programa en la seguridad de la población trabajadora o el daño
al ambiente, que pudieran afectar la sostenibilidad de la empresa.
4. Actualizar el presente programa de prevencion del riesgo mecánico, para asegurar su mejora continua.
ALCANCE
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El presente programa de gestión del riesgo es aplicable a las condiciones de riesgo mecánico enlistadas en la
matriz de identificación de peligros, valoración de riesgos y establecimiento de controles de la empresa SYS
INGENIERIA LTDA.
NORMATIVIDAD
RESOLUCIÓN 2400 DE 1979: Por la cual se establecen algunas disposiciones sobre vivienda, higiene y
seguridad en los establecimientos de trabajo.
NFPA 70: Estándar para la instalación de cableados y equipos eléctricos.
GUIA TECNICA COLOMBIANA 45: Guía para identificación de los peligros y valoración de los riesgos en
seguridad y salud ocupacional.
DECRETO 1072 DE 2015: Por medio del cual se expide el Decreto Único Reglamentario del Sector Trabajo.
DESCRIPCION DEL RIESGO MECANICO
El riesgo mecánico está asociado a cualquier máquina, aparato, instrumento o instalación utilizada en el
trabajo. En
este programa se van describir los riesgos derivados del trabajo con herramientas y máquinas o equipos de
trabajo.
Riesgos derivados del trabajo con herramientas:
Aunque existe una gran variedad de herramientas diferentes, podemos distinguir básicamente dos tipos de
herramientas: manuales y a motor.
Las herramientas manuales son los instrumentos de trabajo más antiguos y nos resultan tan familiares que
no pensamos que puedan ser peligrosas. Sin embargo, producen muchos accidentes. Los principales riesgos
asociados a la utilización de las herramientas manuales son:
•Golpes y cortes ocasionados en las manos ocasionados por las propias herramientas.
•Lesiones oculares por partículas provenientes de los objetos que se trabajan.
•Golpes en distintas partes del cuerpo por despido de las propias herramientas.
•Esguinces por sobreesfuerzos o gestos violentos.
•Contactos eléctricos indirectos.
Los principales factores de riesgos que fomentan que se materialicen los accidentes son:
-utilización en tareas para las que no están diseñadas;
-uso de herramientas de características inadecuadas para la operación: por ejemplo demasiado pequeño o
grande.
-operaciones peligrosas dirigidas hacia una parte del cuerpo; - mantenimiento inadecuado de la
herramienta. -
transporte o almacenamiento inadecuados.
Las herramientas a motor portátiles son herramientas que para operar necesitan un aporte de energía
eléctrica, neumática o térmica. Estas herramientas realizan movimientos de rotación o traslación y de
percusión. Los principales riesgos que conllevan son:
-por contacto con las partes móviles de la máquina;
-por la fuente de alimentación (electrocución, roturas o fugas de aire comprimido, etc.);
-por proyecciones de partículas de la propia máquina o del material que se está trabajando.
Riesgos derivados del trabajo con máquinas
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Del trabajo con máquinas se derivan una serie de riesgos que, si se materializan, producen lesiones y/o
mutilaciones en el cuerpo humano e incluso pueden provocar la muerte. Los riesgos más comunes del trabajo
con maquinaria son:
-por contacto con las partes móviles de la máquina:
-por proyecciones de objetos despedidos durante el funcionamiento de la máquina: bien partes de la propia
máquina o partes del material sobre el que se está trabajando.
Las lesiones más comunes derivadas del trabajo con máquinas son por lo tanto: aplastamientos,
cizallamiento, corte o seccionamiento, arrastre, impacto, punzonamiento, fricción o abrasión y proyección de
materiales.
Pero además, el trabajo con maquinaria conlleva otra serie de riesgos para la salud de las personas que las
manipulan o se encuentran en el lugar de las máquinas, estos son:
-Riesgo eléctrico: puede causar lesiones por choque eléctrico o, quemaduras y puede estar originado por
contactos eléctricos directos o indirectos, fenómenos electrostáticos o fenómenos térmicos derivados de
cortocircuitos o sobrecargas.
-Riesgo de explosión: siempre que el equipo utilice una energía motriz proporcionada por combustibles
inflamables o sustancias deflagrantes existe riesgo de explosión; también si en el proceso se da una energía
de activación proveniente de gases a presión.
-Riesgo térmico: puede dar lugar a quemaduras por contacto con objetos o materiales a temperatura extrema
o por radiaciones provenientes de fuentes de calor.
-Radiaciones electromagnéticas: se manifiestan en forma de radiaciones (visible, UV, IR, etc) con daño
potencial a los órganos de la visión o la piel.
-Ruido: Todos los equipos deben emitir por debajo de los 80 dB (A). y 135 dB(C). Aun así, la concentración y
funcionamiento simultáneo de varias máquinas pueden producir niveles de ruido muy por encima de dichos
valores. La exposición repetida a niveles de ruido elevados puede provocar la enfermedad conocida como
hipoacusia o sordera profesional; además puede provocar accidentes por enmascaramiento de señales
acústicas o por reducir el nivel de concentración y atención requerida.
-Vibraciones: riesgo que acompaña al ruido, pero en este caso la transmisión de la energía u onda de
intensidad variable lo hace a través de un medio sólido. En muchas ocasiones se debe a una falta de
mantenimiento o ajuste de las piezas del equipo.
-Riesgo ergonómico: se puede materializar en lesiones músculo esqueléticas dado el diseño inadecuado del
puesto de control, movimientos repetitivos, posturas forzadas o mantenidas, control de pantallas o displays,
monotonía, etc.
ACCIDENTES MECANICOS: SUS CAUSAS Y COMO PREVENIRLOS.

Como resultado de la investigación de los factores causantes de los accidentes mecánicos se han podido
establecer los de mayor impacto entre los cuales están:
Máquinas
¿Cuál es el riesgo?
Los accidentes en el trabajo con máquinas pueden ser por contacto o atrapamiento en partes móviles y por
golpes con elementos de la máquina o con objetos despedidos durante el funcionamiento de la
Misma. De aquí que las lesiones sean, principalmente, por alguno de estos motivos: aplastamiento,
cizallamiento, corte o seccionamiento, arrastre impacto, puncionamiento, fricción o abrasión y proyección de
materiales.
¿Dónde está el riesgo?
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1. En las partes móviles de la máquina. Al entrar en contacto con las partes móviles de la máquina, la persona
puede ser golpeada o atrapada.
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2. En los materiales utilizados.

Otro peligro se deriva del material procesado en la máquina, por contacto con el mismo o porque el material
pone en contacto al trabajador con la parte móvil de la máquina. Ej: una barra que gira en un torno, una
plancha de metal en una prensa.
3. En la proyección.
Proyección de partes de la propia máquina, como una lanzadera de un telar, pieza rota en una prensa, el
estallido de una muela abrasiva, etc. La proyección puede ser también de partes del material sobre el que se
está trabajando.
Prevención del riesgo
Se suele distinguir entre medidas integradas en la máquina y medidas no integradas en la máquina. La
prevención integrada incluye todas las técnicas de seguridad aplicadas en el diseño y construcción de la
máquina. La prevención no integrada se refiere a la protección personal, la formación, los métodos de trabajo
y las normas de la empresa y el mantenimiento de las máquinas.
Entre las distintas posibilidades de actuación para reforzar la seguridad en máquinas tenemos:
 Prevención intrínseca: se refiere a la concepción de la máquina, disposición y montaje de sus
elementos para que en sí mismos no constituyan un riesgo (dimensionamiento de las partes
mecánicas, diseño de circuitos en los que el fallo no sea posible, eliminación de salientes y aristas
cortantes, aislamiento de mecanismos de transmisión peligrosos, etc.).
 Técnicas de protección: cuando después de lo anterior persisten riesgos, se pueden incorporar
elementos de seguridad, como:
a) resguardos: sirven de barrera para evitar el contacto del cuerpo con
la parte peligrosa de la máquina;
b) detectores de presencia: detienen la máquina antes de que se produzca
el contacto de la persona con el punto de peligro;
c) dispositivos de protección: obligan a tener las partes del cuerpo con Posible riesgo fuera de la zona de
peligro.
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Técnicas de protección en máquinas

1. Resguardos:
 Fijos: son los más seguros y deben ser instalados siempre que sea posible. Sirven de barrera para
prevenir el contacto de cualquier parte del cuerpo con la parte peligrosa de la máquina. Deben ser
consistentes y estar firmemente sujetos a la máquina. La necesidad de acceso a la parte resguardada,
para operaciones de engrase, limpieza, etc., debe minimizarse.
 Resguardo móvil: está asociado mecánicamente al bastidor de la máquina mediante bisagras o guías
de deslizamiento; es posible abrirlo sin hacer uso de herramientas.
 Resguardos distanciadores: son resguardos fijos que no cubren toda la zona de peligro, pero lo coloca
fuera del alcance normal. Se usan cuando es necesario alimentar manualmente la máquina.
 De enclavamiento: es un resguardo móvil conectado mediante un dispositivo de enclavamiento a los
mecanismos demando de la máquina de manera que ésta no puede funcionar a menos que el
resguardo esté cerrado y bloqueado.
 Apartacuerpos y apartamanos: se utilizan para impedir el acceso a la máquina en funcionamiento,
pero es necesario el acceso para alimentar o extraer la pieza. El dispositivo de aparta manos se
considera un sistema poco seguro, ya que cualquier fallo en el sistema de barrido no detendría la
máquina.
 Resguardos asociados al mando: cumplen las siguientes condiciones:
La máquina no funciona con el resguardo abierto, el cierre del resguardo inicia el funcionamiento y si
se abre cuando las partes peligrosas están en movimiento, se para.
 Resguardos regulables y autorregulables: son resguardos fijos que incorporan un elemento regulable
o autorregulable que actúa parcialmente como elemento de protección. Normalmente protege la
zona de corte que queda al descubierto en una determinada operación. El hecho de que la pieza actúe
parcialmente como elemento de protección hace que al finalizar la operación haya que hacer uso de
otro elemento empujador como elemento de seguridad complementario.
2. Detectores de presencia:
Eliminan o reducen el riesgo antes de que se pueda alcanzar el punto de peligro, parando la máquina o sus
elementos peligrosos y, si es necesario invirtiendo el movimiento. Pueden ser mecánicos, fotoeléctricos,
ultrasónicos, capacitivos y sensibles a la presión.
3. Dispositivos:
 Demando a dos manos: se utiliza sobre todo en prensas, cizallas, guillotinas, etc., donde hay riesgo de
atrapamiento. Al estar las dos manos ocupadas en los mandos necesariamente se encuentran fuera
de la zona de peligro. Ha de garantizarse que la máquina sólo funcionará con los dos mandos y que
éstos no pueden ser accionados con una sola mano.
 De movimiento residual o de inercia: dispositivos que asociados a un resguardo de enclavamiento
están diseñados para impedir el acceso a las partes peligrosas de la máquina que por su inercia
permanecen en movimiento. El dispositivo puede ser un temporizador, un detector de rotación o un
freno.
 De retención mecánica: para máquinas hidráulicas o neumáticas con riesgo de atrapamiento. Es un
elemento de separación (calzo, pivote, teja, etc.) que se sitúa entre las matrices cuando éstas están
en posición de máxima separación o en las guías de las partes en movimiento. Para trabajos a máquina
parada.
 De alimentación y extracción: se trata de que el trabajador no pueda introducir las manos en la zona
peligrosa durante estas operaciones. La alimentación se puede hacer de forma automática o
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semiautomática por canal, émbolo, matrices deslizantes, etc. La extracción se puede realizar
mediante diversos métodos de expulsión de la pieza.
 Advertencias: instrucciones técnicas para el transporte, almacenamiento, instalación, montaje,
puesta en servicio, mantenimiento, etc., así como marcas para indicar puntos de peligro y señales de
advertencia visuales, luminosas o sonoras.
 Disposiciones suplementarias: son los dispositivos de parada de emergencia, dispositivos de rescate
de personas e indicaciones de cómo eliminar la fuente de energía o bloquear partes peligrosas y de
verificación de presión de fluidos, tensión eléctrica, etc.
Algo más que protección
Los elementos de protección son sólo una de las condiciones para hacer una máquina segura. También es
importante:
1. La participación de los trabajadores y trabajadoras en la elección y diseño de elementos de protección
adecuados a sus necesidades.
2. Observar si el proceso de trabajo puede ser cambiado para eliminar las máquinas más peligrosas (p.ej.
alimentación automática).
3. Asegurar la formación y entrenamiento necesarios, en especial a los nuevos trabajadores.
4. Mantenimiento adecuado. Los elementos de seguridad de las máquinas más peligrosas deben ser revisados
cada día anotando el resultado de la inspección.
5. Señalización correcta de los dispositivos de seguridad y fácil alcance de los de parada de emergencia.
6. Asegurarse que la protección alcanza no sólo al operador, sino a cualquier persona situada en el área de
influencia.
7. Asegurarse que los controles están diseñados y colocados de manera que su accionamiento sólo es posible
de manera intencionada.
Si trabajas con máquinas
Asegúrate...
 Que sabes parar la máquina antes de usarla.
 Que los resguardos fijos están colocados correctamente y que funcionan.
 Que los materiales a utilizar no entorpecen los movimientos de la
 máquina.
 Que la zona de trabajo alrededor de la máquina está despejada, limpia y libre de obstáculos.
 Que el encargado está enterado cuando una máquina no funciona correctamente.
 Que dispones de los elementos de protección personal necesarios.
Nunca...
 Uses una máquina mientras no estés autorizado y entrenado para hacerlo.
 Limpies una máquina en funcionamiento, párala y desconéctala.
 Uses una máquina o herramienta que tiene colocada una señal o tarjeta de peligro. Este tipo de
señales sólo debe quitarlas la persona autorizada.
 Lleves cadenas colgantes, ropa desabrochada, guantes, anillos o pelo largo suelto que pueda
enredarse en las partes móviles.
 Distraigas a quien está operando en una máquina.
Herramientas
Herramientas manuales
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Son los instrumentos de trabajo más antiguos y nos resultan tan familiares que no pensamos que puedan ser
peligrosos. Sin embargo, producen muchos accidentes. Principales riesgos:
 Utilización en tareas para las que no están diseñadas, ej.: uso de un destornillador como palanca o
cincel.
 Uso de herramientas de características inadecuadas para la operación, ej.: cincel demasiado pequeño
o llave demasiado grande.
 Operaciones peligrosas dirigidas a una parte del cuerpo, ej.: mantener la pieza en la palma de la mano
mientras se desatornilla o se corta.
 Mantenimiento inadecuado de la herramienta, ej.: zona de corte no afilada, lima embotada, cabeza
de cincel deformada, etc.
 Falta de formación y entrenamiento en su correcto uso.
 Transporte inadecuado, ej.: llevar herramientas en el bolsillo.
 Almacenamiento en cualquier sitio, en lugar de utilizar estuches, cajas o soportes específicos.
El trabajo seguro con herramientas manuales es como en otras actividades una mezcla de sentido común,
procedimientos seguros y observación inteligente. Algunas reglas de oro para trabajar con herramientas
manuales son:
 La herramienta debe estar hecha con el material y la calidad más adecuados para su uso, deben ser
de formas suaves y sin aristas ni ángulos cortantes.
 Utilizar la herramienta adecuada para cada tipo de trabajo.
 Evitar herramientas que puedan producir chispas en ambientes con materiales inflamables o
explosivos.
 Mantener las herramientas en buen estado, inspeccionarlas periódicamente y repararlas o sustituirlas
cuando sea necesario.
 Guardar y almacenar las herramientas de manera segura y ordenada (paneles, estantes, cabinas o
cajas).
 Utilizar los equipos de protección personal necesarios.
Condiciones de seguridad
Martillos:
Cabeza y mango bien sujetos.
buenas condiciones de uso
Llaves:
llaves fijas siempre que sea posible
no poner un tubo para alargar el mango
no golpear en el extremo del mango
utilizar llaves de dimensiones adecuadas
no rellenar el hueco entre la llave y el tornillo con otra pieza o material
Cinceles:
no usar cinceles con la cabeza deformada
cincelar en dirección opuesta al cuerpo
mantener el corte en buenas condiciones
utilizar protección ocular
Destornilladores:
no darles otro uso que no sea el propio
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pieza sujeta a un soporte firme, nunca en la otra mano

Tamaño adecuado para cada operación.
Limas:
nunca usar una lima sin mango y asegurarse de que esté bien sujeto
no utilizarla para otros usos: palanca
mantenerla limpia y en buenas condiciones
Cuchillos:
mango y hoja firmemente sujetos
para trabajos con materiales grasientos, incorporar una defensa entre mango y hoja
almacenarlos en soportes especiales o bien ,proteger el filo
Escaleras de mano:
no usar escaleras si el trabajo implica llevar las manos ocupadas
las escaleras deben ser resistentes con elementos de sujeción y de apoyo necesarios
No deben utilizarse como pasarelas o para el transporte de materiales no deben usarse escaleras.
Herramientas mecánicas portátiles
Son herramientas que para operar necesitan un aporte de energía eléctrica, neumática o térmica .Realizan
movimientos de rotación o traslación y de percusión. Su uso está cada vez más extendido, ya que aportan
mayor eficacia y rapidez en la ejecución de la tarea y ahorran esfuerzo. Los riesgos principales son:
 Por contacto con la máquina.
 Por la fuente de alimentación (electrocución, roturas o fugas de aire comprimido, etc.)
 Por proyecciones de partículas (lesiones oculares).
Riesgos y prevención
Sierras circulares:
Riesgos:
bloqueo de la hoja de la sierra y posible retroceso brusco de la máquina
retirada de la máquina del punto de corte
traslado de la herramienta
Prevención:
protección de la hoja de la sierra con una carcasa móvil
cuchillo divisor para completar la seguridad
Taladradoras:
Riesgos:
oculares por proyección de materiales
caídas en trabajos de altura y sin una base firme
de sujeción
Prevención:
utilizar la broca adecuada en tamaño y corte
presión sobre la máquina adecuada a la resistencia
del material a taladrar
Utilizar gafas de seguridad.
Riesgos derivados del trabajo con herramientas
Aunque existe una gran variedad de herramientas diferentes, podemos distinguir básicamente dos tipos de
herramientas: manuales y a motor.
Los principales riesgos asociados a la utilización de las herramientas manuales son:
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 Golpes y cortes ocasionados en las manos ocasionados por las propias herramientas.
 Lesiones oculares por partículas provenientes de los objetos que se trabajan.
 Golpes en distintas partes del cuerpo por despido de las propias herramientas.
 Esguinces por sobreesfuerzos o gestos violentos.
 Contactos eléctricos indirectos.
Los principales factores de riesgos que fomentan que se materialicen los accidentes son:
-utilización en tareas para las que no están diseñadas;

-uso de herramientas de características inadecuadas para la operación: por ejemplo demasiado pequeño o
grande,
-operaciones peligrosas dirigidas hacia una parte del cuerpo; - mantenimiento inadecuado de la
herramienta;
-transporte o almacenamiento inadecuados.
Las herramientas a motor portátiles son herramientas que para operar necesitan un aporte de energía
eléctrica, neumática o térmica. Estas herramientas realizan movimientos de rotación o traslación y de
percusión. Los principales riesgos que conllevan son:
-por contacto con las partes móviles de la máquina;

-por la fuente de alimentación (electrocución, roturas o fugas de aire comprimido, etc.);
-por proyecciones de partículas de la propia máquina o del material que se está trabajando.
Herramientas seguras
Las herramientas, ya sean manuales o mecánicas, deben:
 Estar hechas con el materiales resistentes;

 La unión entre sus elementos deberá ser firme, de manera que se eviten las roturas o proyecciones de
los mismos;
 Sus mangos o empuñaduras deberán ser de dimensiones adecuadas y de un diseño ergonómico;
 Ser de formas suaves, sin bordes agudos, ni aristas ni ángulos cortantes;
 Sin superficies resbaladizas;
 Aislantes en caso necesario;
 Deberán contar con el marcado.
Algunas herramientas a motor requieren dispositivos de protección: por ejemplo las amoladoras, las sierras
circulares o las grapadoras y clavadoras
Riesgos derivados del trabajo con máquinas

Del trabajo con máquinas se derivan una serie de riesgos que, si se materializan, producen lesiones y/o
mutilaciones en el cuerpo humano e incluso pueden provocar la muerte. Los riesgos más comunes del trabajo
con maquinaria son:
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-por contacto con las partes móviles de la máquina:

-por proyecciones de objetos despedidos durante el funcionamiento de la máquina: bien partes de la propia
máquina o partes del material sobre el que se está trabajando.
Las lesiones más comunes derivadas del trabajo con máquinas son por lo tanto: aplastamientos, cizallamiento,
corte o seccionamiento, arrastre, impacto, punzonamiento, fricción o abrasión y proyección de materiales.
Pero además, el trabajo con maquinaria conlleva otra serie de riesgos para la salud de las personas que las
manipulan o se encuentran en el lugar de las máquinas, estos son:
-Riesgo eléctrico: puede causar lesiones por choque eléctrico o, quemaduras y puede estar originado por
contactos eléctricos directos o indirectos, fenómenos electrostáticos o fenómenos térmicos derivados de
cortocircuitos o sobrecargas.
-Riesgo de explosión: siempre que el equipo utilice una energía motriz proporcionada por combustibles
inflamables o sustancias deflagrantes existe riesgo de explosión; también si en el proceso se da una energía
de activación proveniente de gases a presión.
-Riesgo térmico: puede dar lugar a quemaduras por contacto con objetos o materiales a temperatura extrema
o por radiaciones provenientes de fuentes de calor.
-Radiaciones electromagnéticas: se manifiestan en forma de radiaciones (visible, UV, IR, Etc) con daño
potencial a los órganos de la visión o la piel.
-Ruido: Todos los equipos deben emitir por debajo de los 80 dB (A). y 135 dB(C). Aun así, la concentración y
funcionamiento simultáneo de varias máquinas pueden producir niveles de ruido muy por encima de dichos
valores. La exposición repetida a niveles de ruido elevados puede provocar la enfermedad conocida como
hipoacusia o sordera profesional; además puede provocar accidentes por enmascaramiento de señales
acústicas o por reducir el nivel de concentración y atención requerida.
-Vibraciones: riesgo que acompaña al ruido, pero en este caso la transmisión de la energía u onda de
intensidad variable lo hace a través de un medio sólido. En muchas ocasiones se debe a una falta de
mantenimiento o ajuste de las piezas del equipo.
-Riesgo ergonómico: se puede materializar en lesiones músculo esqueléticas dado el diseño inadecuado del
puesto de control, movimientos repetitivos, posturas forzadas o mantenidas, control de pantallas o displays,
monotonía, etc.
Las señales de ADVERTENCIA: delimitan las zonas peligrosas donde existe un riesgo asociado.
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CARACTERIZACION DEL RIESGO VIAL EN LA EMPRESA
DESCRIPCION DE LA EMPRESA
NOMBRE SERVICIOS Y SUMINISTROS DE INGENIERA LTDA.
NIT: 900365289-2
UBICACION CORREGIMIENTO LA LOMA CESAR
NIVEL DEL RIESGO ll-V
A.R.L COLMENA SEGUROS
N. DE TRABAJADORES 10
EQUIPOS MAQUINAS Y HERRAMIENTAS
N. DE ACCIDENTES POR EL RIESGO MECANICO
RESPONSABLE
GERENCIA.
 Asumir la máxima responsabilidad en la ejecución del presente programa de prevencion del riesgo mecánico,
asignando los recursos físicos, técnicos y humanos.
 Cumplir con el mantenimiento preventivo y las inspecciones de seguridad de las máquinas y equipos según los
tiempos planificados.
 Permitir los espacios idóneos para llevar acabo las capacitaciones y demás entrenamientos establecidos en las
actividades del presente programa.
 Motivar a la población trabajadora a la participación del presente programa.
COORDINADOR Y AUXILIAR HSE.
 Divulgar a todo el personal propio o subcontratado por la empresa el presente programa de gestión.
 Definir los tiempos de las actividades y asegurar su ejecución.
 Cumplir con el cronograma de actividades del presente programa y hacer su monitoreo periódico.
 Velar por que se cumplan los mantenimientos preventivos y las inspecciones de seguridad.
 Actualizar el presente programa para asegurar su mejora continua.
TRABAJADORES.
 Cumplir con las exigencias del presente programa de gestion.
ESTRATEGIAS PARA EL DESARROLLO DEL PROGRAMA

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1. Identificar y Evaluar el riesgo mecánico inherente en los procesos productivos.

La primera fase del programa busca caracterizar el riesgo mecánico presente en todos los procesos de la
organización (desde la planificación hasta la producción), que en su conjunto ponen en función la razón de
su ser.
En la puesta en marcha de la visión-misión de la organización, entran a interactuar una serie de elementos
relacionados entre sí, para llevar a cabo los objetivos y metas propuestas que le permitan adquirir solidez y
sostenibilidad en el mercado.
Dentro de esos elementos podemos identificar:
 Elemento hombre, quien es el responsable de la planificación estratégica.
 Elemento recurso, que asegure la ejecución de los proyectos y la solvencia de necesidades que se
presenten a lo largo de los plazos definidos.
 Elemento Máquinas y herramientas, Coadyudantes del hombre para la materialización de lo
programado asegurando su calidad, eficacia y eficiencia.
 Elemento espacio, que permita la interacción de los elementos antes mencionados.
En la organización el riesgo mecánico y su grado de impacto, puede variar por las siguientes condiciones
 El grado de exposición al riesgo.
 Tipo de labor a realizar.
 El Tipo y uso de las máquinas, equipos y herramientas empleadas en cada actividad.
 Las condiciones y distribución del lugar de trabajo.
 El conocimiento y habilidades por parte de los trabajadores.
 Las barreras o medidas de prevencion frente al riesgo, ya sean establecidas, en la fuente, medio o
individuo.
Las actividades a realizar en esta primera fase que permita la identificación y medición del riesgo mecánico
son:
 Definir la naturaleza de cargos, especificando funciones y responsabilidades, y asi reconocer de forma
más específica en donde está presente el riesgo mecánico.
 Detallar el paso a paso de cada tarea o actividad de cada cargo, identificando las herramientas,
máquinas, equipos, insumos y elementos de protección personal usados para la ejecución de estas;
una vez recopilada la información se hace estudio del riesgo y su grado de impacto.
 Inventario del riesgo mecánico en cada cargo, teniendo como base el paso a paso de cada tarea; el
instrumento usado para la medición del riesgo mecánico será la Matriz IPEVAR metodología GTC 45
de Colombia.
 Inventario de Maquinas, equipos y herramientas empleadas para el desarrollo de las actividades, se
tendrá en cuenta su estado, complejidad, criticidad y las recomendaciones de fábrica.
2. Medidas de prevencion y control del riesgo Mecánico.
Una vez realizada la identificación y medición del riesgo mecánico, el paso a seguir es la intervención del riesgo
desde la prevencion y control como primera medida.
El proceso de gestión preventiva frente al riesgo mecánico consiste básicamente en:
 Adquisición de equipos, tras el estudio de necesidades, que reúnan las garantías de seguridad en su
diseño (marcado).
 Identificación de peligros y evaluación del riesgo.
 Diseño de medidas preventivas.
 Eliminación y control del riesgo.
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A la hora de desarrollar acciones preventivas frente al riesgo mecánico se suele distinguir entre prevención
integrada en la máquina o no integrada. La prevención integrada incluye todas las técnicas de seguridad
aplicadas en el diseño y construcción de la máquina o equipo de trabajo. La prevención no integrada se refiere
a la protección personal, la formación, los métodos de trabajo y las normas de comportamiento en los lugares
de trabajo. Por lo tanto, las líneas de actuación preventiva frente al riesgo mecánico en la empresa debe
realizarse antes de que se produzca el daño y se deben centrar en:
 Concepción segura de todos los mecanismos del equipo.
 Protección y resguardo de las partes móviles del equipo y frente a proyecciones.
 Área de trabajo despejada y mantenimiento de distancias de seguridad.
 Formación e información de las personas que operan con la máquina o herramienta.
MEDIDAS DE PREVENCIÓN BÁSICAS FRENTE AL RIESGO MECÁNICO
ORGANIZACIÓN GENERAL
Distribución de los espacios.
La distribución de los espacios cobra especial importancia cuando se trabaja con equipos de trabajo, en el
caso de las máquinas, por ejemplo, es fundamental contar con una visión completa de los diversos recorridos
y acciones de la máquina.
La aglomeración del trabajador alrededor de una máquina puede provocar accionamientos involuntarios y
accidentes, por lo que es importante delimitar distancias de seguridad para aproximarse a zonas de peligro.
Máquinas seguras
Para que las máquinas sean seguras la mejor opción es la prevención intrínseca, es decir, la concepción de la
máquina, disposición y montaje de sus elementos para que en sí mismos no constituyan un riesgo.
A la hora de adquirir, evaluar o simplemente antes de utilizar un equipo hay una serie de aspectos a
contemplar desde un punto de vista legal y reglamentario, y es que cada máquina debe contar con:
 En lo posible contar con el Manual de Instrucciones en castellano.
 Marcado
Elementos mínimos de seguridad intrínsecos a las máquinas:
 Los órganos de accionamiento deberán ser claramente visibles e identificable y estar indicados con
una señalización adecuada (codificación de colores, pictogramas, etc.).
 Los órganos de accionamiento deben estar, situados de manera que queden fuera de las zonas
peligrosas de la máquina.
 Los órganos de accionamiento deben ser diseñados de forma que no puedan ser accionados accidental
o involuntariamente.
 La puesta en marcha de un equipo de trabajo solamente se podrá efectuar mediante una acción
voluntaria sobre un órgano de accionamiento previsto a tal efecto.
 Cada equipo de trabajo deberá estar provisto de un órgano de accionamiento que permita su parada
total en condiciones de seguridad. La orden de parada del equipo de trabajo tendrá prioridad sobre
las órdenes de puesta en marcha.
 Si fuera necesario en función de los riesgos del equipo de trabajo y del tiempo de parada normal, dicho
equipo deberá estar provisto de un dispositivo de parada de emergencia.
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Sistema de alimentación eléctrica

Todo equipo de trabajo deberá estar provisto de dispositivos claramente identificables que permitan
separarlo de cada una de sus fuentes de energía.
Los equipos de trabajo deben poder desconectarse de su fuente de alimentación de forma clara, sencilla y
rápida, de esta forma en caso de accidente se puede evitar que el suministro energético potencie el efecto
del daño.
En lo referido a la instalación eléctrica para cada equipo se deberá contar con:

 Dispositivo de seccionamiento de la alimentación.
 Dispositivo de corte contra arranques intempestivos.
 Dispositivo de protección contra sobre intensidades.
 Protección contra contactos eléctricos directos.
 Protección contra contactos eléctricos indirectos.
 Doble aislamiento.
 Puesta a tierra e interruptor diferencial.
Mantenimiento
Un mantenimiento adecuado de las máquinas y de las herramientas es en sí mismo un medio de prevención.
En el caso de las máquinas se deben revisar, además de su adecuado funcionamiento, que los elementos de
seguridad se encuentren en buenas condiciones. El diseño de la máquina o equipo debe prever su
mantenimiento. También en la distribución de los espacios se debe contemplar y respetar una zona perimetral
por donde pueda entrar el personal de mantenimiento para reparar el equipo. Debe haber una buena
iluminación, que facilite la distinción de detalles.
Todos los equipos y máquinas deben estar incluidos en un programa de mantenimiento preventivo.
En el caso de las herramientas se deben inspeccionar periódicamente y repararlas o sustituirlas cuando sea
necesario.
MEDIOS DE PROTECCIÓN
Elementos de protección colectivos

Cuando no sea posible contar con una maquinaria o herramientas a motor que cuenten con sistemas y diseños
de prevención intrínsecos, se deben incorporar a las máquinas o herramientas a motor elementos de
seguridad como:
Resguardos y barreras.
Las máquinas deben tener resguardos y barreras para:
-todas sus partes en movimiento,
-calientes o que puedan proyectar sólidos, líquidos, gases o vapores.
Los resguardos deben evitar el acceso al espacio encerrado por el resguardo y/o retener materiales, piezas de
trabajo, polvo, humos, gases, ruido, etc. que la máquina puede proyectar o emitir, además de exigencias
particulares en relación a la electricidad, vibraciones, visibilidad, etc.
Version 01
Los resguardos deben ser de material sólido y resistente, de manera que:

- impidan su rotura por los impactos físicos,
-impida la penetración de los miembros superiores de quien los manipula,
-no se puedan manipular deliberadamente,
-no constituyan un riesgo añadido a los propios de la máquina y
-salvaguarde la integridad del trabajador o alumno que controla la máquina, pero también de las personas
que concurren en las cercanías del equipo.
Dispositivos de protección
Los dispositivos de protección deben:
-Ser de construcción fuerte y resistente.
-Estar situado a una distancia mínima con relación a la zona peligrosa denominada "distancia de seguridad".
-No ocasionar peligros adicionales.
-No deben ser fácilmente anulables.
A la hora de seleccionar los medios de protección adecuados a cada máquina o herramienta a motor se deberá
realizar previamente la evaluación de los riesgos correspondientes a dicho equipo de trabajo.
Equipos de protección individual.

Los EPP contra riesgos mecánicos están diseñados esencialmente para evitar rozaduras, pinchazos, cortes e
impactos. Los EPP deben ser suministrados con instrucciones de uso y mantenimiento, que deben ser seguidas
por la persona usuaria.
las protecciones individuales más adecuadas:
 Cascos: se deben usar siempre que exista un riesgo de impacto en la cabeza.

 Gafas de seguridad: Se deben usar siempre que se estén realizando trabajos mecánicos de arranque
de viruta (amoladoras, fresadoras, tornos, etc.), en los trabajos con taladros, en las operaciones de
corte de materiales con sierras y las de soldadura..
 Protectores auditivos: Existen varios modelos diferentes de tapones, auriculares y cascos. Se deben
usar en aquellas operaciones que por nivel de ruido o por repetitividad a lo largo de la jornada puedan
ocasionar molestias o trastornos en la audición.
 Guantes: los guantes deben resistir la abrasión, resistencia al corte por cuchilla, resistencia al desgarro
y resistencia a la perforación. Como requisitos adicionales pueden presentar resistencia al corte por
impacto y resistencia volúmica.
 Calzado: Se debe usar calzado de protección en todas aquellas operaciones que entrañen riesgo de
golpe por caída de objetos, atrapamiento, etc.
 Protección del tronco: El personal expuesto a trabajos de soldadura debe de llevar ropa de protección
ignífuga y mandiles de cuero. Se debe aplicar también al personal que realiza operaciones de oxicorte.
Esta protección tiene por objeto proteger al usuario contra pequeñas proyecciones de metal fundido
y el contacto de corta duración con una llama.
NORMAS HIGIÉNICAS Y DE CONDUCTA

Version 01
Entre las normas mínimas de higiene y conducta en la empresa se debe encontrar:

 Una máquina o herramienta sólo debe ser asignada a una persona que conozca a fondo el
funcionamiento y sus riesgos.
 Una máquina o herramienta a motor no debe funcionar sin tener montados los sistemas de protección
previstos.
 Se debe vigilar que el uso real responde al método de trabajo previsto (incluyendo el uso de
protectores y prendas de protección personal).
 Se deben dictar normas estrictas sobre la indumentaria de trabajo, valorándolas según la máquina
concreta, además de:
 Vestir ropas ajustadas, especialmente en puños y cintura. o No llevar prendas "colgantes" como
corbatas, pañuelos, etc.
 Llevar el pelo corto o recogido con redecilla o gorra. o No usar anillos, pulseras o adornos semejantes.
INFORMACIÓN Y FORMACIÓN
Se debe contar con la información necesaria sobre la maquinaria, equipos y herramientas con las que se
trabaja o realizan prácticas, así como sobre sus posibles riesgos, las medidas preventivas y los métodos de
trabajo seguros.
La señalización “avisa” de la existencia de un riesgo, pero no lo elimina ni protege frente al mismo; no obstante
su conocimiento pone en alerta de la posibilidad de materialización de un daño.
Fuentes y medios de información
La principal fuente de información sobre la máquina o herramienta en cuestión es su manual de instrucciones.
Éste debe estar en castellano y debe indicar los siguientes aspectos:
 Recordatorio de las indicaciones contenidas en el marcado del aparato, completadas si es el caso, por
indicaciones que permitan facilitar el mantenimiento (por ejemplo, la dirección del importador, los
reparadores...).
 Indicación de cuáles son las condiciones previstas de utilización.
 Instrucciones (incluyendo planos y esquemas, si es necesario) para efectuar sin riesgo las operaciones
de: o puesta en servicio,
 utilización, o manutención,
 transporte (indicando además la masa de éste o de sus partes), o instalación, montaje y desmontaje,
 reglaje, mantenimiento y si procede las características de las herramientas a utilizar,
 instrucciones de aprendizaje (caso de equipos complejos).
 Si fuese necesario en el manual de instrucciones se advertirán las contraindicaciones de uso.
Con base a lo anterior las actividades para la segunda fase del programa estarán dirigidas a intervenir la
fuente, el medio y el individuo.
Medidas de intervención en la fuente:
 Enlistar los equipos, máquinas y herramientas de la organizando y diseñar para cada uno de ellos su
hoja de vida, que incluya fecha de adquisición, marca, serie, fechas de mantenimientos, Etc; esto se
hará en conjunto con el programa de mantenimiento preventivo.
 Definir y ejecutar periodos de tiempos regulados para el mantenimiento preventivo de todas las
máquinas, equipos y herramientas que se encuentren en operación.
Version 01
 Definir y ejecutar periodos de tiempos regulados para la realización de inspecciones de seguridad para
cada máquina, equipo y herramienta enlistada.
 Diseñar instrumentos de diagnóstico pre operacional para aquellas máquinas, equipos y herramientas
que sean consideradas críticas y que pueden afectar negativamente a los trabajadores(entiéndase
como critica aquella máquina, equipo o herramienta que por su diseño, capacidad y funcionamiento
requiere de medidas de prevencion no integradas adicionales )
En SYS INGENIERIA se consideran máquinas y equipos críticos:
 Máquinas de soldar.
 Equipos de Oxicorte.
 Pulidora.
 Taladros.
 Comprensor.
 Diseñar manual de seguridad para el uso de seguro de herramientas y equipos.
 Mantener el manual del fabricante de aquellas equipos y maquinas críticas.
 En el caso de presentarse la necesidad de Adquisición de una nueva máquina, equipo o herramienta,
se tendrán en cuenta las recomendaciones descritas en el apartado 2 del presente programa, y antes
de su inclusión a la operación se evaluaran los riesgos y se establecerán medidas preventivas no
integradas para asegurar que el riesgo está controlado.
 Si alguna de las maquinas o equipos usadas en la operación representan peligros ya sea por su diseño
o por su estado, se determinara si es posible integrarle dispositivos, resguardos o barreras de
protección o si ha cumplido su tiempo de vida útil reemplazarla.
Medidas de intervención en el Medio.

 Asegurar la correcta distribución de los lugares y puestos de trabajo de manera que exista la distancia
requerida entre la máquina y el hombre.
 Incluir la luminaria de los centros de trabajo en el programa de mantenimiento.
 Advertir del riesgo mecánico en los centros y puestos de trabajo por medio de señalizaciones.
Medidas de Intervención En el Individuo.

 Informar a los trabajadores sobre el riesgo mecánico y sus peligros, medidas de prevencion y control.
 Identificar los elementos de protección personal adecuados para el desarrollo de cada tarea y
suministrarlos a los trabajadores; enseñarles su uso y mantenimiento.
 Capacitar en forma oportuna a los trabajadores sobre la importancia del autocuidado y la estimación
del cuerpo y sus partes: sensibilización frente al riesgo mecánico.
 Diseñar `procedimientos de trabajo seguro.
3. Medir el grado de gestión del riesgo Mecánico.

Version 01
Como tercera fase del programa está el conocer el funcionamiento del Programa, los efectos reales de las
actividades de control en el factor del riesgo mecánico y servir de base para realizar los ajustes que se
requieran.
La evaluación se realizara por medio de los siguientes indicadores
INDICADOR FORMULA META

N ° de Actividades ejecutadas/N° de actividades
Cumplimiento 90%
programadas x100
No. No De trabajadores que recibieron la socialización del
programa expuestos al riesgo mecánico
Cobertura 100%
prioritariamente/No Total de trabajadores expuestos al
riesgo mecánico prioritariamente.
Eficacia del sistema No. De accidentes por riesgo mecánico. 0
4. Implementación y Actualización del programa
Como estrategia final se determina que las actividades establecidas en el presente programa se realizaran a
partir del año 2016, y se harán un seguimiento trimestral para monitorear el comportamiento de los
indicadores y su análisis tendencial; y como evidencia de la mejora continua su revisión general se hará dentro
del año siguiente a su ejecución.
ELABORÓ REVISÓ APROBÓ

Nombre y Cargo Nombre y Cargo Nombre y Cargo
Jairo Gámez Adriana Urquijo
CONTROL Coordinador HSE Ing. Industrial ESP.S.O DE
CAMBIOS
VERSIÓN MODIFICACIÓN FECHA
01 Creación del documento 22/12/2015

Version 01

4 Programa Gestion Del Riesgo Mecanico

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4 Programa Gestion Del Riesgo Mecanico

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Fecha de Emisiòn 22/12/2015

DESCRIPCION DEL RIESGO MECANICO

ACCIDENTES MECANICOS: SUS CAUSAS Y COMO PREVENIRLOS.

2. En los materiales utilizados.

Técnicas de protección en máquinas

pieza sujeta a un soporte firme, nunca en la otra mano

-utilización en tareas para las que no están diseñadas;

-por contacto con las partes móviles de la máquina;

Las herramientas, ya sean manuales o mecánicas, deben:

 Estar hechas con el materiales resistentes;

Riesgos derivados del trabajo con máquinas

-por contacto con las partes móviles de la máquina:

CARACTERIZACION DEL RIESGO VIAL EN LA EMPRESA

N. DE ACCIDENTES POR EL RIESGO MECANICO

ESTRATEGIAS PARA EL DESARROLLO DEL PROGRAMA

1. Identificar y Evaluar el riesgo mecánico inherente en los procesos productivos.

MEDIDAS DE PREVENCIÓN BÁSICAS FRENTE AL RIESGO MECÁNICO

Sistema de alimentación eléctrica

En lo referido a la instalación eléctrica para cada equipo se deberá contar con:

Elementos de protección colectivos

Los resguardos deben ser de material sólido y resistente, de manera que:

Equipos de protección individual.

las protecciones individuales más adecuadas:

 Cascos: se deben usar siempre que exista un riesgo de impacto en la cabeza.

NORMAS HIGIÉNICAS Y DE CONDUCTA

Entre las normas mínimas de higiene y conducta en la empresa se debe encontrar:

Medidas de intervención en el Medio.

Medidas de Intervención En el Individuo.

3. Medir el grado de gestión del riesgo Mecánico.

INDICADOR FORMULA META

4. Implementación y Actualización del programa

ELABORÓ REVISÓ APROBÓ

VERSIÓN MODIFICACIÓN FECHA

01 Creación del documento 22/12/2015

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