APUNTES SOBRE MONTAJE Y MANTENIMIENTO DE EQUIPO

CAPITULO I

CONCEPTOS SOBRE MANTENIMIENTO:

1.1 INTRODUCCION:
Se considera que mantenimiento es la serie de trabajos que hay que
ejecutar en algún equipo, planta o método a fin de conservarlo y dé el
servicio para lo que fue diseñado.

La naturaleza crea pero no mantiene, por lo tanto el mantener es atributo

del hombre.

Al fijar la atención en la función que desarrolla la naturaleza, se notará

inmediatamente de que es infatigable en la creación; a cada instante nacen
seres, asombrosas “Máquinas” vivientes, las que deben ser mantenidas
para que no perezcan y en este caso las mismas “Máquinas” atienden su
propio mantenimiento al proveerse de alimento, bebida, abrigo, etc., para
seguir subsistiendo.

En lo que respecta a los equipos diseñados por el hombre hasta la fecha

no se tienen los avances apropiados en este aspecto, pues aunque existen
mecanismos que hacen la mayor parte del mantenimiento a otros equipos
de producción, hay en realidad un gran número de personas que integran el
mantenimiento.

Para el Administrador, el objetivo del mantenimiento es la conservación,

ante todo del servicio que están suministrando los equipos, instalaciones,
etc. Este es el punto esencial y no como erróneamente se ha creído, que el
mantenimiento está obligado a la conservación de tales elementos.

Él servicio es lo importante y no la maquinaria que lo proporciona. Por

tal motivo se deben considerar en las labores de mantenimiento los
factores esenciales siguientes.

a) Calidad económica del servicio.

b) Duración adecuada del equipo.
1
c) Costo mínimo de mantenimiento.

Desde el punto de vista de costo, estos tres factores dan a conocer que
existe un costo total de servicio el cual resulta del:

 Costo inicial del equipo, considerando su depreciación.

 Costo de mantenimiento considerando su incremento; y
 Costo de falta de servicio.

Ver figura.

COSTO TOTAL

COSTO MANTENIMIENTO

COSTO COSTO DE FALLA

COSTO INICIAL

TIEMPO

La adquisición de equipo nuevo acarrea costos elevados, sobre todo que

inicialmente su depreciación es acelerada, aunque esto se compensa por
ser los costos de mantenimiento bajos, pues la expectativa de falla es
menor.

Conforme se avejenta el equipo, sus componentes se desgastan,

aumentando la frecuencia de fallas y como consecuencia, los gastos de
mantenimiento son mayores.

Un aumento de la frecuencia de faltas de servicio por fallas, causa

pérdidas en el ingreso que origina la prestación del mismo, de tal manera
que el costo total aumenta tanto que hace prohibitivo el uso del equipo

En la curva del costo total se nota que hay una zona donde es mínima en
función del tiempo, siendo unos de los objetivos del mantenimiento que
2
 esta zona sea lo más larga posible, dentro de las naturales limitaciones,
pero cuando el costo total rebase esta zona, la reposición del equipo es
obligada.

1.2 FACTORES QUE SUBRAYAN LA IMPORTANCIA DEL

MANTENIMIENTO.
El costo del mantenimiento industrial incluyendo las ramas de
construcción y servicios es cada vez mayor. Estudios revelan que
representan el 5% del valor de las ventas (en la industria del acero llega al
12%).

Un buen servicio de conservación de instalaciones y de equipos busca

reducir al mínimo las suspensiones del trabajo, al mismo tiempo hace más
eficaz el empleo de los recursos humanos, a efecto de conseguir los
mejores resultados con el menor costo posible. La necesidad de tener una
organización apropiada de mantenimiento, de poder programar y planear
con acierto, ha sido puesta en relieve por los motivos siguientes:

 Una Creciente Mecanización.

La mecanización cada vez mayor en la industria ha reducido el costo de
mano de obra directa; pero a la vez ha impuesto la exigencia de
conservar debidamente los medios de producción y el servicio que
presta.

 Aumento de Inventarios de Repuestos.

La mecanización de la industria y la complejidad de los elementos que
la forman exigen la existencia de repuestos y accesorios.

 Controles Más Estrictos de Producción.

Aún cuando esta clase de controles han reducido al mínimo los
inventarios de materiales, entre las distintas operaciones, ha provocado
que sea mayor el impacto de las interrupciones en la producción (mayor
costo de inventarios por espacio y manipuleo).

 Plazos de Entrega Cortos.

Han hecho que disminuyan los inventarios de productos terminados
proporcionando un mejor servicio al cliente; más, al mismo tiempo,

3
 han aumentado el efecto perjudicial de las interrupciones en la
producción.

 Exigencias Crecientes de Buena Calidad.

Una buena calidad en el producto terminado mejorará las ventas, pero
también hace relevante la urgencia de corregir cualquier condición
impropia de producción como de la calidad misma.

 Costos Mayores.
Son el resultado de una mano de obra cada vez más cara y el constante
aumento de los precios de materia prima y accesorios.

1.3 ACTITUDES RESPECTO AL MANTENIMIENTO SUCEPTIBLES DE

MEJORA.
La importancia que actualmente tiene el mantenimiento ha puesto en
relieve varias actitudes de administración del mismo, susceptibles a
mejorarse, como son:

 El Desconocimiento de la Función del Mantenimiento.

A menudo se descuida la función del mantenimiento, ya que para
muchas empresas es un mal necesario como los impuestos. Síntomas
de indiferencia para el mantenimiento son, entre otros, los siguientes:

 Numerosos paros de máquinas.

 Frecuentes horas extraordinarias de trabajo.
 Falta de programas de reposición de componentes de equipo.
 Preparación inadecuada del personal de mantenimiento.
 Instalaciones deficientes.

Síntomas que son factibles de superar a través del cuidado que se le dé al

equipo, como parte constitutiva de la operación “total” de una instalación.

 El No Aplicar Principios de Administración al Mantenimiento.

Es corriente encontrar que los programas de mantenimiento se hacen al
margen de los principios de Administración como son:

 Planificación orgánica.
 Procedimientos escritos.
 Medición del desempeño.
4
  Planeación y programación.
 Programas de adiestramiento
 Técnicas de motivación.
 Control de costos.

 El Adiestramiento Deficiente a Directores y Supervisores de

Mantenimiento.
Generalmente los directores de mantenimiento se eligen tomando en
cuenta sus conocimientos técnicos y su antigüedad en la Empresa o en
su defecto provienen de grupos de directores de otras ramas, llevándose
a cabo, rara vez, programas de adiestramiento con motivo del ascenso,
dando como resultado, que los directores de mantenimiento tengan
mucha capacidad técnica pero poca o ninguna habilidad
Administrativa.

 La Posibilidad de Reducir Costo.

La posibilidad de disminuir los costos de operación se ha visto limitada
en virtud del menosprecio con que se ha visto la función del
mantenimiento y la falta de control de costos. Siendo posible lograr la
disminución de los mismos a través de:
 Reducción de labores innecesarias por acciones preventivas, mejores
métodos y herramientas.
 Mayor productividad de la mano de obra por programación y medida
de desempeño.
 Mejor control de costos extraordinarios como tiempo adicional de
trabajo, repuestos, etc.

 La Cultura de Calidad
En nuestro medio casi no existe la cultura de calidad como parte del que
hacer dentro y fuera de la empresa, por lo tanto la mayoría de las
personas realizan sus tareas básicamente para cumplir con un
requerimiento y si no hay un supervisor no se preocupan por detalles
asociados a la calidad que los clientes espera recibir. Se requiere
implementar cursos de capacidad para desarrollar responsabilidad en
todos los niveles para alcanzar la calidad ofrecida.

5
  Los Controles de Mantenimiento
El personal de mantenimiento considera que su función es estrictamente
técnica y por eso no le da importancia a los registros, lo cual provoca
perdida de información valiosa para la toma de decisiones, es necesario
por lo tanto inculcar los registros reales y oportunos de cada una de las
tareas de mantenimiento que se realizan.

 Uso de la Tecnología
Con el paso del tiempo las personas se acomodan en el desarrollo de sus
actividades y consideran que no es necesario realizar cambios en las
formas de hacer, creando una resistencia natural a la utilización de la
tecnología, adicionalmente por los costos que implica muchos
empresarios prefieren mantenerse con los medios de trabajo existentes.

1.4 INDOLE DEL PROBLEMA DE MANTENIMIENTO.

Todos los medios físicos de propiedad de una planta pueden fallar o
deteriorarse por causas naturales de antigüedad o por defectos del uso.
Es posible que las causas del deterioro o falla sean inherentes al equipo o
bien a consecuencia de factores externos, tales como el medio
circundante y el personal que en él interviene.

La falla lleva a gastos con el propósito de reponer o reparar la instalación

en sí, o por pérdidas de producción o servicios; asimismo los gastos que
surgen por desocupación de equipos y personal dependiente.

Es factible tomar medidas que disminuyan al mínimo la probabilidad de

fallas y conservar así un determinado nivel de mantenimiento para
prevenirlas, generalmente denominado Mantenimiento Predictivo y
Mantenimiento Preventivo. Sin embargo estos tipos de mantenimiento
para predecir y prevenir fallas, implican ya de por sí importantes gastos.
Sí el uso objetivo consiste en prevenir fallas, puede ocurrir que se gaste
demasiado en conducir un programa de mantenimiento y el costo de
prevención del mismo, excederá del que sería causado por las eventuales
fallas. Sin embargo como sucede con todas las actividades basadas en el
costo, existe un punto de equilibrio en la curva de “Costo, Falla,
Mantenimiento”, que marca el estado óptimo entre el nivel de
mantenimiento preventivo de las fallas.

6
1.5 EFICIENCIA DEL MANTENIMIENTO.
El concepto de eficiencia de mantenimiento, sin definir los criterios
según los cuales se medirá, carece de sentido.

 Desde el punto de vista de operaciones, el mantenimiento es eficiente si

impide las averías o en caso de que existieran, si vuelve a poner en
servicio el equipo en el menor tiempo posible.

 Desde el punto de vista de control de mano de obra, el mantenimiento

es eficiente si todo el personal trabaja en todo momento sobre un nivel
normalizado de esfuerzo, sin excederse en cuanto a tiempo desocupado
razonable y necesario para reparar el cansancio y satisfacer los
requisitos personales.

 Desde el punto de vista de control de costos, la eficiencia del

mantenimiento podrá medirse en función de la capacidad del
departamento del mismo a fin de no sobrepasar su presupuesto de
materiales y mano de obra.

 El encargado de seguridad considera eficiente el mantenimiento,

cuando no se producen accidentes atribuibles a máquinas y equipo.

Cada uno de estos criterios es real y razonable con ciertas reservas. Una
limitación consiste en que ninguno de los criterios puede considerarse
independiente de los demás, porque a causa de sus características
individuales están en pugna unos con los otros. Por ejemplo, satisfacer los
criterios de producción en cuanto a la prevención de desarreglos o a la
restauración del equipo a la mayor brevedad posible, engendra ineficacia,
según los demás criterios, pues es imprescindible una gran cantidad de
personal de mantenimiento, para tener un servicio rápido en un momento
de avería, sobrevienen como las averías en formas aleatorias, el
departamento de mantenimiento tendría que contar con personal suficiente
para satisfacer la demanda máxima, la cual crearía un exceso de
desocupación en los períodos en que la demanda es mínima y así desde el
punto de vista de mano de obra, baja significativamente la medida de
eficiencia. Al mismo tiempo, con el fin de reintegrar rápidamente una
máquina, se toman medidas provisorias para que el equipo trabaje hasta el
próximo período de desocupación programada, que es cuando se hará la
7
 reparación permanente. Las reparaciones provisionales incrementan la
inseguridad y reducen la eficiencia del criterio correspondiente.

Simultáneamente, el personal excesivo, el mantenimiento permanente

después de la reparación provisional y la necesidad de tener existencias de
repuestos para asegurar composturas rápidas aumentaran los costos,
disminuyendo así la eficiencia desde el punto de vista de control de costo.

Efectos análogos pueden imaginarse con respecto a los demás criterios, si

alguno aislado sé maximiza. Las decisiones en cuanto al intercambio entre
eficiencias son a menudo bastante arbitrarias y en el mejor de los casos se
utilizan tan solo técnicas de equilibrio cualitativo. Por medio de un
enfoque sistemático, basándose en el costo total, como criterio, se pueden
equilibrar los criterios tradicionales.

1.6 DECISIONES RESPECTO AL MANTENIMIENTO.

Las decisiones respecto al mantenimiento son las siguientes:
a) Hacer o no hacer mantenimiento predictivo
b) Mantenimiento preventivo contra Mantenimiento de avería.
c) Personal de Servicio Interno.
d) Reparación o Reposición.
e) Existencia de repuestos.
f) Control de asignación de tareas.

Aunque la lista no es completa, representa los puntos críticos en la

aplicación de cualquier programa de Mantenimiento.

a) Hacer o no hacer Mantenimiento Predictivo

Por los niveles de inversión que se requieren para disponer de equipos
con tecnología de punta es necesario evaluar el costo beneficio. La
tasa de retorno de la inversión.

b) Mantenimiento Preventivo Contra Mantenimiento de Averías.

Puede decirse que el mantenimiento “natural” sirve para reparar algo
que ha fallado. Este criterio debe ser desechado; las averías son
costosas, directamente o indirectamente, ya que pocas veces falla uno
de los elementos de una instalación sin provocar un desarreglo en un
componente relacionado con lo que se reduce su tiempo admisible de
8
avería. Efecto difícil de medir y que por ser secundario se pasa por
alto en la matemática analítica de avería suponiéndolo como avería
independiente del componente; esto produce una diferencia entre la
tasa de avería teórica en un sistema y la tasa real determinada según
datos históricos o muestreos.

Además de causar un efecto adverso en otros componentes del

sistema, las averías dañan con frecuencia los materiales en proceso y
de acuerdo con su índole pueden crear riesgos para el personal de
producción.

Por otra parte, se desajustan los programas de producción y disminuye

la eficacia de otros medios y personal en la instalación, aumentando
los costos de producción u operación. Por añadidura una reparación
será probablemente indispensable después de una avería, y a menos
que se disponga al momento de los repuestos, herramientas y personal
capacitado para efectuarlas, se alarga el período de merma en la
producción y en consecuencia aumenta la magnitud en efectos
adversos en cuanto a costo.

Para subsanar o reducir estos efectos negativos y los gastos

derivados, se recurre al mantenimiento preventivo; así se denomina
cualquier actividad llevada a cabo con el fin de disminuir la
probabilidad de avería. En su forma más simple, el mantenimiento
preventivo podría limitarse a la lubricación periódica del equipo para
evitar daños excesivos por desgaste. En el otro extremo, el
mantenimiento preventivo consistirá en retirar del servicio las
máquinas para realizar su reconstrucción total. Entre uno y otro
extremo es posible encontrar una serie de procedimientos de
inspección, evaluación y acción para reducir la probabilidad de avería
entre una y otra reconstrucción y así aumentar los intervalos entre las
mismas.

En la tentativa de aminorar las averías, la extensión de las operaciones

de mantenimiento preventivo puede llegar a tal punto que su costo
exceda al de las averías. Incumbe al Ingeniero encargado del
mantenimiento determinar el punto de equilibrio entre costos de
averías y mantenimiento preventivo.

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 Obsérvese que, si bien se puede agregar o suprimir mantenimiento
preventivo, de lo cual resulta una curva de costo de mantenimiento
aproximadamente lineal, al aumentar los costos de mantenimiento
preventivo, la magnitud de la reducción de costos por avería
disminuye rápidamente y es asintótica.

El objetivo de proporcionar la cantidad de mantenimiento preventivo

adecuada, es encontrar que su costo sea igual al costo de avería, al
mismo tiempo que coincida con el costo total mínimo.

c) Empleo de Personal de Servicio Interno o Externo.

La decisión de proveer al personal o los medios necesarios para el
mantenimiento en la misma organización de la firma o de utilizar
servicios externos es, ante todo, de índole económica. Surge el
problema de evaluar la economía de las alternativas; sin embargo
ninguna política puede ser mejor para todas las funciones de
mantenimiento.

Uno de los mayores gastos de una empresa que tiene los medios
propios de mantenimiento es el de la mano de obra. Por hora de uso,
el costo varía cuando se modifica la utilización de tal mano de obra,
de donde incorporar esa variación de costos en modelos de decisión
resulta una tarea dificultosa. Sí se trata de asignar individuos a una
serie de operaciones de mantenimiento, surge la posibilidad de aplicar
una técnica de simulación, a fin de establecer la magnitud económica
de una cuadrilla, para actividades fijas o a la inversa, grupos de
operaciones de mantenimiento para una cantidad fija de individuos,
incrementando la variable hasta establecer el punto mínimo en la
curva de costo total. Quedan aún por comparar el costo de ese óptimo
con el que produce el mismo servicio recurriendo a fuentes externas.

Los costos relacionados con el Personal de Mantenimiento, en

comparación con los servicios externos, incluyen:

 Costo directo e indirecto de mano de obra por tiempo completo.

 Costo por tenencia de existencia de repuestos mayores que las
necesarias si se utilizan servicios externos.
 Valor por menor tiempo improductivo por reparaciones. En la
mayoría de los casos, con personal propio se reduce el tiempo
10
 entre la avería y el principio de reparación. Sin embargo
no siempre será así, pues el personal propio puede ser el menor
adecuado para proveer el servicio, que el personal de una
organización especializada.

d) Reparación o Reposición.
Una vez más se está frente a un problema fundamentalmente
económico. En síntesis, los principios básicos de evaluación y
decisión, frente al problema de reposición son los siguientes:

 Los costos de inversión del equipo anterior, son costos

disminuidos y no deben influir en la decisión.
 Al comparar alternativas, cada una de ellas ha de ser capaz de
satisfacer los requisitos de proceso respecto al cual se considera.
Si las demandas aumentan más allá de la vida prevista de una
alternativa hasta un punto que no puede satisfacer los
requerimientos, la decisión tiene que basarse en la reposición o
suplemento para satisfacer el exceso de demanda en el momento
de producirse.
 El costo inicial del nuevo equipo, es él del equipo instalado, listo
para trabajar.
 El costo del equipo existente es el valor de venta, menos el valor
de remoción (en el caso de que se vayan a cambiar), más cualquier
costo de reparación o transformación con el fin de atender las
demandas del proceso (en el caso de que se vaya a reparar o
modificar).
 La decisión se basa en el costo anual medio, que es igual a la suma
de costos de inversión (amortización y retorno sobre inversión),
costos de operación (mano de obra y mantenimiento) gastos
generales relacionados (impuestos y seguros).
 El valor de producción perdida durante el cambio (si no es
directamente recuperable) es parte del costo del equipo causante de
la perdida.

Cuando surge la cuestión de reparación o reposición, tres son las

alternativas que se presentan.

 Mantener el equipo actual en condiciones de funcionamiento.

 Reparar o modificar el equipo actual.
11
  Reponer el Equipo actual.

Obsérvese que las dos últimas alternativas son de hecho, de reposición

y la economía de cada una se determina con los principios antes
mencionados.

El problema de reparación es en realidad otra alternativa de reposición

y ha de tratarse como tal estableciendo el costo inicial y la vida útil
después de la reparación.

e) Existencia de Repuestos:
Las existencias de repuestos presentan los mismos costos que los
depósitos de materias primas o los inventarios de los productos
terminados, es decir costos de piezas, de espacio, de pedido y
transporte.

A ellos se agrega el que sobreviene cuando no se dispone de una

pieza en el momento necesario. Este último puede resultar
considerable, puesto que el costo originado por falta de la pieza puede
representar todos los costos de producción pérdida.
Con los proveedores es importante considera los aspectos siguientes:
 Tiempos de entrega
 Garantía de servicio
 Precios

f) Control de asignación de tareas de mantenimiento:

Antes de estudiar el control de asignación de tareas, se deben
establecer los objetivos del costo. El objetivo no consiste en
minimizar el costo directo del mantenimiento, sino fundamentalmente
reducir el costo total de mantenimiento y tiempo perdido. El costo del
tiempo perdido incluye en este caso, todos los costos relacionados con
la incapacidad del equipo para rendir con eficiencia a causa de su
estado. El ingreso que compensa ese costo es el valor agregado al
producto cuando el equipo trabaja. Si se debe minimizar el costo
verdadero, puede resultar necesario prescindir en ciertos momentos de
la utilización de la fuerza de mantenimiento con el fin de tenerla
disponible cuando se le necesite en períodos críticos. Obsérvese que
cabe la posibilidad de disminuir los períodos de poca utilización
12
recurriendo a servicios externos cuando se produce un máximo de
demanda.

De esto se deduce que tener el equipo funcionado será el factor

principal y la utilización del personal de mantenimiento el secundario.
Por eso el factor principal requiere un cierto sacrificio de parte del
factor secundario, la utilización del personal de mantenimiento puede
ser baja con el fin de elevar la utilización de los equipos de
producción.

No obstante, cuando es necesario sacrificar la utilización del personal

de mantenimiento para reducir el costo total, es necesario mantener al
máximo la efectividad y eficacia del personal de mantenimiento en la
realización de las tareas asignadas.

Con el propósito de medir la efectividad hay que establecer una

medida de calidad de trabajo. Existe una íntima relación entre
efectividad y eficacia; esta puede definirse como una medida de
rendimiento de personal de mantenimiento en comparación a una
medida normalizada de producción. La medida más satisfactoria para
el rendimiento de trabajos es la hora normalizada (Estándar). Si se
establece un tiempo normalizado para la tarea, se puede medir el
tiempo real empleado, que es una medida de eficacia. Esto significa
que, si se dispone de horas normalizadas para tareas de
mantenimiento y sé lleva registro de tiempo real empleado en la tarea
por individuo o cuadrilla, se obtiene una medida eficacia, comparando
el tiempo real ocupado con el normalizado permitido. Tomar en
cuenta que sólo se considera el tiempo para tareas asignadas, no el
tiempo desocupado.

El método más sencillo para obtener los datos necesarios de

rendimiento consiste en una boleta de trabajo, como la representada
en la figura, aunque la mostrada es una ficha de uso manual,
fácilmente se la puede adaptar a un proceso electrónico

13
 MODELO DE BOLETA DE TAREA DE MANTENIMIENTO

BOLETA DE TAREA DE MANTENIMIENTO

DESCRIPCION DE TAREA:

LOCALIZACION:

TIEMPO ADMITIDO_______________FECHA RECEPCION___________

Traslado________________Horas
Trabajo_________________Horas
Total Admitido___________Hora

TAREAS ASIGNADAS A: ____________________________________

Tiempo Real ______________________Fecha______________________
Comienzo: ________________________
En: ________________________

APROBACION TAREA:
Supervisor____________________________

Si bien los tiempos para operaciones de mantenimiento son más

variables que para tareas comunes de producción; las empresas
progresistas establecen tiempos normalizados y los emplean con éxito.
Las medidas de eficacia en cuanto a tareas individuales tienen en
cuenta un límite para establecer los tiempos normalizados promedio,
pero fijando índices de rendimiento por períodos que pueden ser una
semana, un mes, etc. De tal manera que la variación antes
mencionada se reduce al mínimo y el control es significativo.

HORAS PROGRAMADAS

1.5

HORAS REALES 1.0 ... ..

... ...
0.6

0.0 5.0 100

NO. DE OBSERVACIONES

INFORME DE RENDIMIENTO DE MATENIMIENTO

14
1.7 ATRIBUCIONES DE MANTENIMIENTO.
El servicio de Mantenimiento tiene como objeto conservar en perfecto
estado de funcionamiento todos los elementos productivos de la empresa
(máquinas e instalaciones), para lograr su máximo rendimiento, con la
calidad adecuada y con un mínimo costo. Obsérvese que no se dice con la
máxima calidad, ya que esta sería un lujo innecesario. La calidad que se
ha de exigírsele a una máquina o instalación debe ser en función de la
índole del producto a obtener en la fabricación.

Esta acción del servicio de mantenimiento implica la realización, entre

otras, de las siguientes atribuciones:

1. Reparar las averías que puedan producirse en máquinas e

instalaciones en un mínimo de tiempo.
2. Prever las posibles averías con anticipación suficiente para que
éstas no produzcan fallas, eliminando los paros imprevistos.
3. Verificar la calidad de fabricación de máquinas e instalaciones
para evitar deterioro y paros prematuros.
4. Eliminar averías sistemáticas, que producen un aumento en los
costos de mantenimiento
5. Realizar una correcta gestión de existencia de repuestos y de
materiales de mantenimiento para disminuir las movilizaciones de
almacén, impidiendo también existencias incompletas, que
pueden originar alargamiento en los paros de los componentes de
la producción.
6. Reacondicionamiento de máquinas e instalaciones para conseguir
un estado próximo al que tenía nuevas.

Para realizar las actividades antes mencionadas, el mantenimiento deberá

cumplir las funciones específicas que se describen a continuación.

1.8 FUNCIONES ESPECÍFICAS DEL MANTENIMIENTO.

Las funciones específicas del mantenimiento se clasifican en tres tipos
de acuerdo con la naturaleza de su actuación como sigue.

A) Mantenimiento predictivo
B) Mantenimiento preventivo.
C) Mantenimiento correctivo.

15
A) MANTENIMIEMTO PREDICTIVO
Son las actuaciones de mantenimiento dirigidas a la inspección de las
instalaciones, conducentes a evaluar y valorar el estado de sus
componentes, antes que produzcan una avería en la misma.

El Mantenimiento Predictivo se compone de todas aquellas actividades

de “Inspección” o revisión de equipos é instalaciones. En estas tareas se
observa una condición, se verifica una función en forma visual directa,
se realizan trabajos previos para poder verificarla o en última instancia
se realiza una medición.

Con el resultado del Mantenimiento Predictivo (actividades de

evaluación y valoración de la condición o función de los componentes),
se determina la necesidad de realizar una intervención de cualquier tipo
sobre la instalación o su entorno, con la finalidad de evitar que la
potencial avería detectada evolucione y ponga fuera de servicio a la
instalación. Es de hacer notar que estas actividades posteriores aunque
poseen una naturaleza correctiva, forman parte indivisible del
Mantenimiento Predictivo, por ser generadas de la aplicación de esta
política.

B) MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
El mantenimiento preventivo puede definirse como la conservación
planeada, teniendo como función conocer sistemáticamente el estado de
máquinas e instalaciones, para programar en los momentos más
oportunos y de menos impacto en la producción, las acciones que
trataran de eliminar las causas de averías que originan las
interrupciones. Su finalidad es reducir al mínimo las mismas y una
depreciación excesiva.

Debidamente dirigido, el mantenimiento preventivo es un instrumento

de reducción de costos, que ahorra a las empresas recursos en
conservación y operación.

Un programa de Mantenimiento preventivo, es la acción de mantener

en buen estado el equipo, se realiza a través de las visitas, revisiones,
lubricación periódica y limpieza.

16
 Visitas: Son inspecciones o verificaciones que se ejecutan
periódicamente en las instalaciones y máquinas para comprobar su
estado, seguir la evolución de las anomalías aparecidas para atajarlas
antes que lleguen a ser averías. Para ser consideradas como tales las
visitas deben:

 Verificar las inspecciones en el lugar de trabajo, comprobando si

el equipo trabaja en condiciones de rendimiento activo.
 Ser rápidas deteniendo el equipo (si es necesario el menor tiempo
posible).
 La duración de una visita debe planearse para que no sea mayor
de una hora. En caso de ser necesario una intervención de mayor
duración deberá acordarse previamente con producción.
 No desarmar órganos complejos, sin embargo se pueden efectuar
pequeños desmontajes, para realizar la inspección siempre que no
se exceda el tiempo ya establecido.
 Realizar pequeñas reparaciones que no provoquen una detención
excesiva.
 Utilizar en lo posible métodos no destructivos de inspección tales
como rayos X, gammagrafía y ondas ultrasónicas.
La puesta en marcha de las visitas se realizará con una serie de
acciones sucesivas. Sin embargo no es necesario que termine la
precedente para iniciar la siguiente.

La carga de trabajo, organización y métodos de las visitas, deben ser

previamente estudiadas con el objeto de:

 Minimizar el tiempo de ejecución.

 Racionalizar las tareas de las visitas.
 Formar o instruir al Personal encargado para obtener
normalización y disciplina en el trabajo.
 Determinar las herramientas, aparatos de medición, etc. que se
emplearán durante la visita.

El Personal que efectuará las visitas tienen una gran responsabilidad

por lo que debe de tener conocimientos técnicos calificados para ser
capaz de localizar las causas de posibles averías, además de saber
enfocar los problemas desde puntos de vista económico y no
17
 solamente técnico, pues la mayor parte de sus decisiones las tomará
sin posibilidad de consultar con sus mandos.

 Revisiones: Son intervenciones que se realizan sobre instalaciones

o máquinas para detectar o confirmar las anomalías localizadas
durante la visita previa, reparándolas con el fin de dejar el equipo en
condiciones de funcionamiento que evite la aparición de averías.

Las revisiones para ser consideradas como tales deben:

 Desmontar partes de las máquinas o instalaciones cuando, por

consecuencia de la visita previa se detecta la posibilidad de
existencia de anomalías.
 Reparar las anomalías previamente señaladas por las visitas y
otras detectadas durante la revisión.
 Sustituir o reemplazar piezas sujetas a desgaste rápido de acuerdo
con un programa establecido con anticipación. En esta actividad
se tratará de normalizar las piezas que se reemplazan
periódicamente.

Las revisiones se tratarán de efectuar en el lugar de la máquina o

equipo, pero si la dificultad de reparación requiere que se traslade al
taller de mantenimiento, el tiempo de la revisión debe de preverse
para negociarlo con producción.

Para facilitar las revisiones es conveniente prepararlas previamente,

analizando las secuencias de desmontaje y montaje y prever la
herramienta y equipo necesario.

El Personal, igual que el de las visitas, debe ser previamente

adiestrado para lo cual se puede adoptar la alternativa de asignar a
personas específicas para un tipo de máquina o formar personal
polivalente que revise todo tipo de equipo. La primera tiene la
ventaja de formar personal especializado, pero la segunda ofrece la
posibilidad de un mejor equilibrio de la carga de trabajo y necesidad
menor de personal.

18
 Lubricación Periódica: Es una de las actividades más importantes
en el mantenimiento preventivo. La vida útil del equipo depende
en gran parte de una correcta Lubricación, pues un alto porcentaje
de averías son consecuencia de Lubricación defectuosa.

La planificación de la lubricación parte de la información dada

por el fabricante de los equipos en cuanto a localización de
puntos que necesitan lubricante, periodicidad de aplicación,
cambio y limpieza, tipo de lubricantes, viscosidad de los mismos,
etc. Con estos datos y de acuerdo a las condiciones de trabajo se
procede a la normalización de los lubricantes.

El disponer en una instalación industrial de todos los aceites y

grasas recomendados por los fabricantes de los Equipos, llevaría
a tener una existencia muy grande y variada, con el consiguiente
encarecimiento de operaciones y dificultad de adquisición. Para
proceder a la normalización se tabularán las propiedades de los
lubricantes requeridos, como:

 Características (densidad, viscosidad, índice de goteo, etc.)

 Denominación Comercial.
 Indicaciones de utilización.
 Contraindicaciones.

Con estos datos se efectúa una comparación con los lubricantes

existentes para elegir los más idóneos. El número aconsejable de
aceites a tener en una instalación industrial es de 8 a 10 y de 2 a 4
grasas. Luego es conveniente simbolizar con un color cada
lubricante para facilitar la aplicación al Personal correspondiente.
Al tener normalizados y clasificados los lubricantes se procede a
elaborar las “Fichas de Lubricación”, las cuales deben constar de:

 Croquis de la máquina o instalación, con las vistas suficientes

para identificar los puntos de aplicación, niveles, etc.
 La información de la frecuencia de aplicación en cada punto,
tipo de lubricante a emplear, limpieza de depósitos y
renovación, etc. Para esta información se puede adoptar la
simbología siguiente:

19
 Lubricación diaria:
Lubricación Semanal:
Lubricación Mensual:

 Si las frecuencias son múltiplos de los períodos

mencionados, escribir dentro del símbolo la cifra
correspondiente, por ejemplo:

6 Lubricación cada 6 meses.

Respecto al tipo de lubricante a emplear se debe usar la escala

de colores que se ha establecido previamente.

El personal que ejecuta las tareas de lubricación será instruido

concretamente en el conocimiento de técnicas de aplicación,
tipos de lubricantes herramienta y accesorios relacionados con
esta actividad (aceiteras, graseras, bombas manuales,
extensiones, etc.).

Las operaciones de lubricación se deben cumplir de acuerdo a

la planificación previa, no permitiendo aplazamientos de
ninguna clase.

 La Limpieza: Son las acciones que incluyen actividades de limpieza,

conservación, señalización, acondicionamiento cromático y prevención
contra la corrosión. Se excluyen de esta actividad la limpieza de
depósitos de lubricantes por estar considerados dentro de las
atribuciones de la Lubricación.

Las actividades de limpieza se agrupan en:

 Limpieza de Máquinas: La limpieza externa o superficial la

efectuará el operario de la máquina al final de la jornada, pero
superficies de deslizamiento y lugares de difícil acceso o en lo
que sea preciso desmontar componentes serán efectuadas por
el Personal de Mantenimiento.

 Limpieza de Instalaciones: Fundamentalmente para efectos de

seguridad y rendimiento, especialmente en los recintos de
20
 materiales contaminantes (productos químicos, combustibles,
lubricantes, pinturas, etc.).

 Conservación de Edificios: Agrupan todas aquellas

actividades relacionadas con la conservación de los edificios
como el cambio de vidrios, rotos, bombillas y tubos en las
lámparas, pintura en paredes, etc. Por su naturaleza, estas
actividades son aleatorias, es decir, no pueden efectuarse
sistemáticamente sino como resultado de las visitas.

 Señalización y Acondicionamiento Cromático. En este grupo

de actividades se incluyen la delimitación de zona de transito
y depósito pintando en el suelo las señales correspondientes,
así como la identificación de conductos y tuberías con sus
respectivos colores.

 Prevención Contra la Corrosión: Incluye toda limpieza y

preparación de superficies metálicas susceptibles a corrosión y
aplicación posterior de la protección correspondiente (pintura
anticorrosiva, soluciones asfálticas, barnices, etc.).

C) MANTENIMIENTO CORRECTIVO O DE AVERIA.

Esta función se subdivide en reparación de averías y mantenimiento de
averías:
a) Reparación de Averías.
Se le llama propiamente curativo, aunque es un nombre que no se
encontrará en los manuales de mantenimiento, pero ha sido adoptado
por la similitud que su actuación tiene con la del médico, cuya
intervención se produce cuando el individuo ha caído enfermo y
arbitra los medios necesarios para curarle.

De la misma manera la reparación de averías es una reacción que se

produce cuando la máquina o instalación ha dejado de funcionar con
el consiguiente paro en la producción. Su función se inicia al
presentarse la avería, es decir sé diagnóstica y de acuerdo con los
resultados del mismo se planean actividades, recursos, humanos,
herramienta, repuestos y materiales para iniciar la reparación.

21
 b) Mantenimiento de Avería:
A diferencia del anterior el tipo de avería en la máquina ya se ha
previsto, sea por medio de estadísticos o por instrucciones del
fabricante; aunque no se ha localizado en el tiempo. Pero ya se ha
elaborado un plan previo de reparación acerca con los recursos con
los que se cuenta: humanos, herramienta, materiales repuestos que se
han adquirido o localizado con anticipación.

Tiene dos funciones perfectamente definidas que son:

 Corregir aquellas averías o anomalías sistemáticas, que se

presentan en máquinas o instalaciones, llegando incluso al
cambio de material o de diseño con el objeto de suprimirlas o, por
lo menos, de alejar lo máximo posible su aparición en el tiempo.

 Reacondicionamiento de máquinas o instalaciones que por su uso

ya se encuentran en condiciones que hacen difícil conseguir una
marcha correcta o mantener una calidad de fabricación que exige
producción.

Ante estas funciones de mantenimiento, en algunas empresas suelen asignar

funciones auxiliares o complementarias que son extremadamente variadas de
una empresa a otra, lo mismo puede decirse de las responsabilidades
asignadas al servicio de mantenimiento y dependerá fundamentalmente de la
carga de trabajo específico que este tenga.

1.9 FUNCIONES SECUNDARIAS DEL MANTENIMIENTO.

 Servicios Generales.
Consiste en la vigilancia y mantenimiento en servicio de las
instalaciones generales de la planta tales como las instalaciones de
vapor, agua (caliente y fría), aire comprimido, baja tensión alta
tensión, edificaciones, pistas de acceso y jardinería.

 Transportes Internos:
Tiene como acción específica los transportes internos de la planta,
asegurando que las líneas y secciones de producción estén provistas
en el momento adecuado de materia prima, útiles, herramienta, etc.
22
 Desplazando de las líneas el producto semielaborado, desperdicio
acumulado, etc. Y en general realizando cualquier tipo de transporte
interno para el que se le requiera.

 Trabajos Nuevos.
Suele asignársele a mantenimiento este tipo de actividades, por lo
que debe de estar dotado de los medios para realizar cualquier
trabajo nuevo que surja en la planta y cuya urgencia o excesivo
costo impida su contratación. Entre los elementos auxiliares que se
deben poseer destacan los de carpintería, fontanería, albañilería,
pintura, soldadura, etc. El disponer de estos trabajos suele permitir
al mantenimiento equilibrar su carga y obtener a menor costo para la
empresa, trabajos unitarios y especiales.

 Existencia de Repuestos y Materiales.

Tiene por objeto el estudio de los repuestos de máquinas e
instalaciones, determinación de existencias, ínter cambiabilidad de
piezas, etc. Se le asigna la existencia de lubricantes, la gestión del
almacenamiento en lo que hace referencia de materiales específicos
de máquinas e instalaciones.

 Seguridad Industrial.
La seguridad se incluye en el mantenimiento, por ser el servicio de la
fábrica que mejor conoce la situación y tipo de equipo, sus posibles
fallas y peligros, que puede afectar al personal.

1.10 RESPONSABILIDADES DEL DEPTO. DE MATENIMIENTO

ANTE LA DIRECCION Y PRODUCCION DE EMPRESAS:

Al margen del mayor o menor número de funciones que tenga adscritas

el servicio de mantenimiento y de los problemas que se le presenten,
para organizar sus tareas, la manera como cumpla su trabajo interesará
principalmente a la Dirección y Producción de la Empresa, frente a cada
uno de ellos el Departamento de Mantenimiento tiene sus
responsabilidades.

23
 Responsabilidades ante la Dirección de la Empresa
Que el número de paros no sea mayor a las previsiones establecidas.

Que el costo de las operaciones de mantenimiento no vaya más allá

de lo presupuestado.

Que el equipo sea lo más homogéneo posible en lo que se refiere a

materiales, herramienta y repuestos (equipo normalizado).

Que el personal que pertenece al departamento de mantenimiento sea

capaz y preparado para cuando se le requiera en los períodos críticos.

 Responsabilidades ante el Departamento de Producción de la

Empresa:
Que los paros imprevistos, cuando se presentan sean lo más breve
posible.

Que el paro de máquinas para las visitas preventivas se efectúen en

tiempo de descanso para no interrumpir la producción.

Que los intervalos entre reconstrucciones sean lo más largo posible.

Que en el momento de requerirse los servicios de mantenimiento de

avería, estos se presenten de inmediato sin menoscabo de otras
labores iguales de urgentes.

24
 CAPITULO II

PROGRAMACION DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO:

2.1 OBJETO DE LA PROGRAMACION DE LAS ACTIVIDADES DE

MANTENIMIENTO:

Para programar es necesario, en primer lugar que se definan las tareas

por ejecutarse y luego se disponga de un cálculo, tan exacto como sea
razonable, del tiempo requerido para la ejecución. De antemano, esto
podrá resultar difícil y generalmente lo es, cuando se trata de
reparaciones de fallas o averías, dada la posibilidad de predecir cuando
se producirá y de establecer con anticipación las operaciones necesarias
para devolver el equipo a sus funciones. Operaciones de mantenimiento
preventivo, incluyendo reparaciones de rutina, detenciones o revisiones
de equipo, pueden programarse eficientemente, puesto que es posible
definir las operaciones y establecer tiempos normalizados razonables.
Por tanto la programación de actividades de mantenimiento se limita al
estudio de estas operaciones.

Es importante indicar que para la elaboración de un programa de

mantenimiento, inicialmente se deben conocer las instalaciones y
equipo a mantener, luego estudiarlas y posteriormente proceder a
programar.

CONOCER ESTUDIAR PROGRAMAR

AR
El mantenimiento, a grandes rasgos comprende tres facetas que son:

 Mantenimiento Preventivo Primario.

Incluye operaciones de visitas, lubricación, limpieza y ajustes
periódicos necesarios para asegurar el funcionamiento eficiente del
sistema.

 Reparación y Reemplazo Planeado.

Comprende el trabajo que se lleva a cabo antes de que la falla ocurra.
Este trabajo supone el cambio de piezas sujetas a desgaste rápido,

25
 interruptores, controles, etc. De acuerdo con un programa
establecido con anticipación.

 Reparación de Emergencia.
Es el trabajo que se realiza para mantener los sistemas funcionando
hasta llegar al período de paralización prevista. Aun cuando no
pueden preverse las reparaciones de emergencia, se consideran en el
concepto de mantenimiento de avería para lograr una restauración
planificada.

Las ventajas que se obtienen de un programa de mantenimiento

planeado son:

 Utilización completa del Equipo. Los componentes se lubrican e

inspeccionan sistemáticamente, por lo que la probabilidad de
duración se lleva hasta el máximo y las piezas gastadas se
reemplazan antes de que puedan causar fallas graves que requieran
una paralización prolongada.

 Los costos de mantenimiento se reducen. El programa de

mantenimiento de acuerdo con actividades organizadas y planeadas
anticipadamente evita paros imprevistos, horas extraordinarias de
trabajo, incluso permitiendo paralizaciones ordenadas con un
mínimo de interrupción en la producción.

2.2 CARACTERISTICAS DE LOS PLANES Y PROGRAMAS DE

MANTENIMIENTO

En general las funciones de mantenimiento deben orientarse a la

consecución de resultados y en ese sentido los planes y programas
deben tener las características siguientes:

 Objetivo, ambicioso pero ajustado a la capacidad de ejecución, es

decir, realista.
 Medible, para permitir comparar avances.
 Agregue valor a la empresa.
 Flexible

26
 Formato de plan de trabajo sugerido.
Actividad Inicio Fin Responsable Unidad Resultado
de
Medida

Si los resultados no se consiguen se recomienda considerar el Teorema

de Pareto o 20-80 que dice: “El 20% de las causas provoca el 80%
de los problemas de mantenimiento” en ese sentido se requiere un
análisis concienzudo para determinar cuales son las causas de los
problemas de mantenimiento o fallas, clasificarlas para definir cuales
son las que se presentan con mayor frecuencia y orientar las esfuerzos
para eliminarlas. Es decir si definimos cuales es 20% de causas de
fallas que más se presentan y las atacamos podemos reducir en un 80%
las fallas.

Actualmente se dispone en el mercado de software de apoyo para

elaborar los programas de trabajo y realizar el seguimiento respectivo,
por ejemplo Office disponer del Projet.

2.3 REGISTROS MINIMOS DE UN PROGRAMA DE

MANTENIMIENTO:

Los registros mínimos necesarios para organizar y controlar un

programa de mantenimiento son.

a) Ficha Histórica del Equipo.

b) Hoja de Ruta o Programa de Mantenimiento.
c) Orden de Tareas de Mantenimiento.

a) Ficha Histórica del Equipo.

Los datos que deben consignar esta ficha a titulo orientativo son:

1) Marca del equipo

2) No. de serie.
3) Modelo.
27
 4) Código.
5) Descripción de las operaciones realizadas sean estas
programadas o de emergencia.
6) Causa de problema de emergencia.
7) Repuestos y herramientas utilizados
8) Frecuencia de inspección.
9) Indica el estado del equipo durante la inspección.
10) Fechas de fabricación, puesta en servicio y de actividad
realizada.
11) Personal encargado de las inspecciones.

Abajo se muestra un modelo de una ficha histórica.

28
29
b) Hoja de Ruta o Programa de Mantenimiento.

La hoja de ruta de mantenimiento se prepara para la asignación de

tareas diarias o semanales y enumera sucesivamente las
actividades que han de ejecutarse por parte del individuo o de la
cuadrilla.

Se podrá establecer una ruta normalizada dependiendo de la

combinación o mantenimiento diario, semanal, mensual o anual
por llevarse a cabo.

En determinados casos es recomendable realizar una ponderación

en función de la importancia. El objeto es ejecutar las tareas que
más impacto tienen en los resultados y si no es posible dejar para
luego las tareas de menor importancia.

La hoja de ruta puede servir, como las boletas de tareas, para los
trabajos que están en lista o bien es posible agregar ordenes
individuales.

A continuación se muestra un modelo de hoja de ruta.

30
 HOJA DE RUTA DE MANTENIMIENTO
PARA: ASIGNADO A:
FECHA: POR:
EQUIPO
NOMBRE CODIGO OPERACIÓN INICIO FINALIZACION OBSERVACIONES

TIEMPO TOTAL ____________________________

La hoja de ruta o programa de mantenimiento también puede

servir para operaciones de mantenimiento primario de varias
máquinas de una línea de producción por períodos cortos que
pueden ser de una semana o un mes. Para aquellos servicios
generales de la planta como alumbrado, ventilación, calefacción,
etc. Se pueden hacer programas hasta por un año. Con símbolos
se pueden representar o indicar el tipo de inspección a realizar.

31
 El gráfico representa un Modelo.

HOJA DE RUTA PARA

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PRIMARIO
DEPARTAMENTO ASIGNADO A:
FECHA POR:
OPERACIONES CLAVE L = Limpieza
Lu = Lubricación
Ins. = Inspección
R = Revisión

No. NOMBRE DE MAQUINA L Lu Ins. R

32
c) Orden de Tarea de Mantenimiento.

Aunque la orden separada de tarea no se usa para las operaciones

registradas en la hoja de ruta, su inclusión resulta necesaria para
las asignaciones de emergencia, o los pedidos especiales de
inspección recibidos por el departamento de mantenimiento. A
continuación se representa un Modelo de orden de tarea de
mantenimiento

33
Para actividades de mantenimientos mayores en instalaciones importantes es
necesario desarrollar programas de trabajo detallado que incluyan rutas
críticas de trabajo con apoyo de herramientas como:

 PERT
 CPM
 PROJECT

Es necesario considerar que pueden presentarse condiciones de fuerza mayor o

casos fortuitos por lo cual deben evaluarse los planes y adecuarse a las
circunstancias, por lo tanto se dice que un buen plan debe tener las
características siguientes:

 Ambicioso
 Real
 Flexible
 Medible

2.4 MANUALES NECESARIOS PARA PLANEAR Y PROGRAMAR EL

MANTENIMIENTO.

Toda la información que pueda obtenerse y disponerse permitirá elaborar

mejores planes y programas de mantenimiento, por lo que se recomienda
obtener los manuales siguientes:

 Manual de Montaje e Instalación

 Manual de Puesta en Servicio
 Manual de Partes
 Manual de Partes

34
 CAPITULO III

CIMENTACION DE MAQUINARIA.

3.1 INTRODUCCION
El proyecto de cimentación de maquinaria, siendo tan importante, es
más un arte que una ciencia. Hay consideraciones teóricas que deben
tenerse presentes, pero se adquiere mucha más información útil por la
experiencia. Por ello deben aprovecharse los resultados obtenidos por
otros en el pasado, en lugar de aprender por el camino del ensayo y el
error propios. Entre los que deben ser consultados están los fabricantes
de maquinaria y equipo.

El fin de los cimientos de máquina es el de distribuir las cargas

concentradas que las mismas provocan sobre cierta área del suelo de
manera que la presión unitaria esté dentro de ciertos límites admisibles.

Las cimentaciones de máquinas generalmente están hechas de

hormigón, aunque en ocasiones se han hecho de ladrillo de barro o
piedra, pero sus características de resistencia no son predecibles con
certeza.

Las cimentaciones de hormigón para máquinas generalmente son

pesadas, se montaran si es posible en terreno firme, no perturbado. De
no conocerse las características del suelo donde se instalará la
maquinaria, debe efectuarse un análisis del mismo para establecer su
resistencia unitaria.

3.2 SUELOS:
Se pueden dividir los terrenos, sin dar a esta división un carácter
demasiado científico, en dos categorías, las rocas y los suelos sueltos.
Se llaman rocas los terrenos que no sufren modificación sensible en
presencia de agua, su compacidad natural y sus conexiones internas
hacen que su resistencia sea prácticamente ilimitada a escala de obra de
cimientos de máquinas.
Se llaman suelos sueltos o simplemente suelos, a los terrenos cuya
compacidad es pequeña y en los que, por lo tanto, una excavación de
cierta importancia necesita apuntalamiento. Estos terrenos pueden
deformarse por influencia de obras de cimientos de máquina. La
35
separación de los elementos que forman estos suelos puede ser
espontánea, o bien mediante esfuerzos relativamente pequeños. Entre
los suelos sueltos se pueden mencionar sin que esta relación sea
completa, las arenas, las gravas, limos, las margas, las arcillas y los
suelos complejos.

Principales tipos de suelos sueltos:

a) Arenas.
Material compuesto de pequeñas partículas de forma redondeada
o angulosa procedente de rocas disgregadas; su tamaño varia
entre 2 a 0.05 mm. Dependiendo del sistema de clasificación
para agruparle en fina y gruesa. La arena contiene
frecuentemente algo de arcilla y limo hasta en proporción de 15 a
20%.

b) Grava.
Es un término que se utiliza para designar los fragmentos de roca
no consolidados, cuyos tamaños fluctúan entre 150 mm., como
máximo y 2 mm., como mínimo. Ordinariamente las gravas están
compuestas de partículas áridas sin cohesión de muchos tamaños
de trozos más o menos redondeados, que generalmente contienen
algo de arena y algunas veces limo. La roca machacada
artificialmente y materiales gruesos con aristas vivas pueden ser
llamada piedra. Piedrín es el nombre que se suele dar a una grava
bastante uniforme o cribada cuyos granos son de 3 mm., a 25
mm., de tamaño, granulometría que puede variar ampliamente
dependiendo del depósito o cantera.

c) Limos.
Es un material compuesto de partículas finas de roca de poca o
ninguna plasticidad y de granulometría generalmente uniforme.
Su origen puede ser puramente mineral o parcialmente orgánico,
este último es un limo mezclado con materia orgánica finamente
dividida con un olor desagradable, encontrándose a menudo en
aguas estancadas, fondos de los lagos y deltas de los ríos.

36
 d) Margas.
Debido a su imprecisión, este término abarca gran número de
suelos que pueden variar desde la arcilla caliza hasta un guijarral.
Las margas suelen ser consistentes, pero pierden parte importante
de su resistencia en presencia del agua. En muy pocas ocasiones
son homogéneas.

e) Arcillas:
Están formadas por partículas microscópicas coherentes,
procedentes de la descomposición química de las rocas. Son
duras en estado seco pero son plásticas sí su contenido de agua
pasa de ciertos límites. Su origen puede ser como el de los limos,
parcialmente orgánico.

f) Suelos Complejos.
Los suelos, en muchas ocasiones están formados por la mezcla de
dos o más suelos tipos, descritos anteriormente; es el caso de los
suelos arcillo-arenosos o suelos areno-arcillosos, en cuyos
términos el sustantivo designa al elemento dominante.

3.3 PRESIONES DE CARGAS ADMISIBLES.

Se considerarán como materiales aptos para soportar cargas la roca
virgen en su lecho natural, los depósitos naturales de grava, arena, limo,
inorgánico o arcilla compactados o una combinación de éstos. Estos
materiales no deberán contener cantidad apreciable de materia orgánica
o de otros materiales no aptos, ni estarán sostenidos por capas de dichos
materiales no aptos que tengan un espesor apreciable.

Se consideran como materiales no aptos para soportar carga, el material

de relleno, el fango, el lodo orgánico, la turba, el limo orgánico, el limo
inorgánico suelto y la arcilla blanda no pueden adoptarse previo a un
análisis.

Al desarrollar el proyecto del cimiento de una máquina hay que

establecer previamente cuales son las presiones unitarias de carga
admisibles que hay que adoptar.

En la tabla que sigue se dan algunos valores de capacidad de carga de

suelos tipos.
37
 CAPACIDAD DE CARGA, kgs./cm2
SUELOS
PROFUNDIDAD PROFUNDIDAD
APROX. 90 cm. APROX. 3.00 mt.

Limo blando y fango 0.1 – 0.2 0.2 – 0.5

Limo húmedo confinado 1.0 – 2.0 1.5 – 2.0
Arcilla blanda 1.0 – 1.5 1.0 – 1.5
Arcilla densa firme 2.0 - 2.5 2.5 – 3.0
Arcilla y arena mezcladas 3.0 – 3.0 3.0 – 3.5
Arena fina húmeda conf. 2.0 2.0 – 3.0
Arena gruesa 3.0 3.0 – 4.0
Grava y arena gruesa 4.0 – 5.0 5.0 – 6.0
Grava cementada y arena 5.0 – 6.0 6.0 – 8.0
Roca en mal estado 7.0 – 10.0 7.0 – 10.0
Roca firme sana 20.0- 40.0 20.0- 40.0

3.4 PRINCIPIOS GENERALES EN LA CIMENTACIÓN DE

MAQUINAS.
Suelos sueltos (arcilla húmeda, limos, etc.) no son confiables en la
cimentación de máquinas, por lo tanto la excavación para la hechura de
los mismos, deben llegarse hasta capas más confiables. En el caso de
encontrarse, dicha capa a cierta profundidad donde ya no sea económico
la fundición del bloque de hormigón, lo recomendable es hacer una
sub-base de mampostería (piedra caliza y argamasa) sobre la cual se
apoyará el cimiento final. Ver figura.

C.G.
CIMIENTO DE
HORMIGON
450

TERRENO NO
CONFIABLE

RELLENO
DE MAM-
POSTERIA

TERRENO
FIRME

38
Las cimentaciones de maquinaria generalmente se hacen antes de
colocar el equipo sobre ellas, por lo tanto deben ajustarse, proyectarse
de modo que puedan montarse, nivelar, ajustar y poner en condiciones
de funcionamiento las máquinas, en fecha posterior a la construcción
del cimiento, además debe ser factible que las máquinas puedan
desmontarse, para reparaciones y actividades de mantenimiento; y
volverse a montar con relativa facilidad. Esto se consigue colocando
anclajes apropiados en los cimientos en el momento de su construcción.
Actualmente se dispone de una técnica muy simple y confiable, que
consiste en la utilización de rotomartillos y pernos de expansión que se
instalan después de que ha fraguado la cimentación, lo cual permite
mayor exactitud.

Todo cimiento de máquina, después de fundido, debe rematarse con una

superficie nivelada y de acabado más fino, para lo cual se prevé un
remedio en la fundición para aplicar lechada de cemento (savieta).
Todo esto con el objeto de asegurar un contacto total y nivelado de la
placa de apoyo (bastidor) de las máquinas y asegurar una correcta
distribución de carga. Ver figura.

REMETIDA DE + 15 MM. PÁRA

LLENAR DE SAVIETA Y ALISIR
LA SUPERFICIE DEL CIMIENTO.

NIVEL DE PISO
TERMINADO

+ 40 MM.

PERNOS DE ANCLAJE
AHOGADOS EN FUNDICION

39
 Una instalación formada por máquinas o partes de ellas, unidas entre sí
(por ejes principalmente) se debe cimentar sobre una losa común,
suficientemente rígida y fuerte para que el grupo asiente como una
unidad en lugar de permitir asientos diferentes o inclinaciones
desiguales que ocasionan daños en los equipos. Quizás uno de los
orígenes de problemas de mantenimiento en acoplamientos son las
cimentaciones de maquinaria formados por pedestales estrechos y
elevados e individuales para motores y cajas reductoras, bombas,
generadores, etc. Disposición que es causa de falta de alineación,
vibraciones fuera de fase, rotura en los ejes, fallas en los acoplamientos
y desigual sustentación en los apoyos.

En general es aconsejable aislar las cimentaciones de maquinaria de las

losas de hormigón del piso por medio de rellenos de materiales
elásticos, los que evitan la transmisión de las vibraciones de las
máquinas, a través del piso, a otras partes del edificio.

3.5 FACTORES QUE DEBEN TOMARSE EN CUENTA PARA EL

DISEÑO DE CIMIENTOS DE MAQUINAS.
a) Resistencia al Asiento Vertical:
Asiento vertical es el desplazamiento del cimiento en esta
dirección bajo carga de servicio, como consecuencia que el suelo
ha cedido. Para evitar esta falla se diseñan las cimentaciones de
manera que la carga aplicada sobre el suelo sea de un 40 al 60%
de la resistencia del mismo. Esto hará mínima cualquier
deformación que se pueda originar a causa de sobrecarga,
choques o fuerzas de impulsión. A toda acción siempre se tiene
una reacción.

b) Asiento Diferenciales.
Por ser de carácter destructivo para pedestales es necesario el uso
de acoplamientos flexibles pues de lo contrario pueden llegarse a
romper cuando es apreciable la deformación. La manera de evitar
el efecto destructivo de los asientos diferenciales es hacer que el
centro de gravedad del Area de sustentación coincida con la
resultante de las fuerzas aplicadas. Además los cimientos deben
ser lo suficientemente rígidos y con el espesor adecuado para
resistir los alabeos del hormigón debido a variaciones de la

40
 mezcla o a la temperatura que causan deformaciones desiguales
en las caras superiores e inferiores y en consecuencia,
movimientos verticales apreciables que son equivalentes a
asientos diferenciales.

c) Efecto de Volteo.
Muchos cimientos de máquinas están sometidos a esfuerzos de
volteo. Un ejemplo son las bandas transportadoras donde las
poleas de cabeza final y motriz están sujetas a grandes tracciones
por la banda. También los motores corrientes originan grandes
pares de volteo en el arranque, además de los existentes durante la
marcha normal. Es obvio que será muy beneficioso ampliar el
cimiento para tener un ancho grande en el plano del par de volteo
y la presión ejercida sobre el terreno en la base será
suficientemente baja para evitar un movimiento apreciable en el
centro del pedestal. Ver figura.

Volteo.
T

CG.

L
L

d) Efecto de Torsión.
Algunos equipos originan grandes pares de torsión en un plano
horizontal, con tendencia a retorcer la cimentación. Esto
requiere, al igual que ante el efecto de volteo, aumentar las
dimensiones del cimiento para aumentar el brazo del par que
produce la torsión, disminuyendo las reacciones sobre el suelo.
41
e) Previsión para Accesorios.
A menudo sucede que la cimentación de una máquina tiene que
proyectarse en forma que pueda contener accesorios de la misma
tales como conductos de ventilación, alimentación de
combustible, aire comprimido, energía eléctrica, drenajes, etc.
Este espacio puede ser una fosa que permita efectuar las
inspecciones de mantenimiento y futura ampliaciones.

f) Dilatación.
Las fuentes de calor pueden causar dilataciones que producen
deformaciones en los cimientos, en el equipo que hay en ellas, o
en ambos. Si el bastidor de una máquina llegará a calentarse más
que su cimentación, los esfuerzos internos en el mismo puede
originar la rotura del uno o de la otra, cuando por la naturaleza del
equipo, se presenta este caso puede preveerse el daño en la
cimentación, usando medios que disipen el calor excesivo los que
pueden ser ventilación forzada o serpentines de enfriamiento o lo
que es más conveniente, proveer juntas de dilatación.

g) Protección.
La corrosión, tanto de los bastidores de las máquinas como de sus
anclajes, es una de las cosas que deben evitarse en la instalación
de máquinas; una forma de hacerlo es elevar el nivel del cimiento
por encima del nivel del piso de tal modo que protejan a los
elementos mencionados del agua de lavar, drenajes, etc. que
podrían mojarlos. Las máquinas que estén fuera de los edificios
deben tener sus cimientos de hormigón suficientemente altos para
mantener el equipo por encima del nivel que pueda alcanzar el
agua.

h) Vibraciones.
Martillos de forja, troqueladoras, prensas de cortina, cizallas y
máquinas similares son ejemplo de equipo que causa fuerte golpe
sobre sus cimientos al trabajar. Estos golpes se transmiten
parcialmente a través del terreno, de la estructura o a otras cosas
que estén próximas. Sin embargo rara vez opera tal equipo con la
suficiente rapidez y continuidad para provocar que los objetos
próximos vibren de modo perjudicial aunque dichos golpes deben
42
amortiguarse. Sin embargo si este tipo de máquinas se
cimentaran en roca, probablemente no causará suficiente impacto
para ponerla en movimiento aunque el ruido podrá ser molesto.

Generalmente las vibraciones perjudiciales en las cimentaciones

de máquina se presentan con aquellas de velocidad de
funcionamiento elevado que tienen partes basculantes o giratorias
que transmiten esfuerzos pulsatorios, por lo que deberá calcularse
la magnitud de estos y su frecuencia asegurándose que la
estructura de sustentación no tenga frecuencia propia cercana a la
de la máquina evitando así la resonancia.

Cuando la frecuencia de los impulsos de la máquina es grande

(mayor que 1,000 ciclos por minuto) la estructura de sustentación
(cimiento de concreto armado) tiene una frecuencia propia
inferior que no vibrarán los dos armónicamente, esto es, que no
estarán en resonancia.

Pruebas han demostrado que la zona de peligro para la presencia

de este fenómeno está en el orden de 200 a 500 ciclos por minuto.

Sin embargo, si bien el fabricante de la máquina a cimentar,

puede dar la frecuencia de la misma, el problema estriba en
calcular con precisión la frecuencia natural de la cimentación u
otra estructura de sustentación.

Es de desear que dicha frecuencia natural sea lo más lento

posible, nunca mayor del 30 al 50% de la frecuencia de la
máquina, o tan elevado que exceda a esta última en un 200 a
300%. Evidentemente cuando el motor que mueve tal equipo
arranca para hacer aumentar la velocidad de la máquina desde el
reposo habrá un momento en que la frecuencia de los impulsos es
igual al de soporte, pero será tan transitorio que su efecto es
despreciable. Sin embargo los motores de velocidad variable
pueden girar suficientemente despacio que originan vibraciones
enojosas, por lo que deben proyectarse las cimentaciones para el
peor de los casos o sea para la velocidad lenta.

43
3.6. ESFUERZOS EN EL CONCRETO REFORZADO
3.6.1.Concreto.
El concreto es un material pétreo artificial que se prepara mezclando una
pasta de cemento y agua con arena y piedra triturada, grava u otro material
inerte; a la arena y a la piedra triturada se les llama agregados. Después
que se coloca esta mezcla plástica dentro de formas o cimbras, se presenta
una acción química y la masa se endurece. El concreto, aunque resistente
a la comprensión, es relativamente débil con respecto a los esfuerzos de
tensión y cortante, pero esta falta de resistencia se contrarresta colocando
varillas de acero ahogadas dentro del concreto, en las posiciones
adecuadas, el resultado que se obtiene es el concreto reforzado. La
función principal del concreto en vigas y losas es resistir los esfuerzos de
comprensión, mientras que las varillas de acero resisten los esfuerzos de
tensión.

3.6.2. Resistencia del Concreto.

El diseñador de estructuras de concreto reforzado basa sus cálculos en la
utilización de concreto con esfuerzos últimos de comprensión de ciertos
valores (175; 210; 280 kg./cm2, etc.) obteniéndolos en pruebas de
cilindros estándar de 15 x 30 cm al final de un período de curado de 28
días. El símbolo utilizado para esta resistencia última es f´c. El
reglamento específica los detalles referentes a las pruebas de comprensión
mencionadas, pero no indica las proporciones de cemento, agregado y
agua que darán como resultado un concreto de una determinada
resistencia, tales proporciones, que se mencionan pueden ser un índice de
la resistencia que puede exponerse del concreto.

El concreto se prepara de una combinación de ingredientes, cemento,

arena, agregado grueso y agua; las proporciones entre éstos se dan en esta
secuencia. La teoría general para establecer las proporciones entre el
agregado fino y el agregado grueso es que los vacíos de este último deben
ser llenados por la pasta de cemento y el agregado fino; una mezcla
utilizada comúnmente para condiciones promedio es; una parte de
cemento, dos de arena y tres de agregado grueso (cantos rodados, piedra
triturada, escoria,
44
etc.), con 29 litros de agua por cada saco de cemento de 50 kg. Al usar
estas proporciones se debe obtener un concreto cuya resistencia última de
comprensión al final de los 28 días de curado sea de aproximadamente 210
kg/cm2, o sea que f´c. = 210 kg/cm2 (3,000 lb/plg2 ), en ocasiones se le
llama “concreto de 210”.

La proporción anterior se expresa como 1:2:3, o en ocasiones como 1:5,

siendo el 5 la combinación de agregados, tanto finos como gruesos. Otras
mezcla que se utiliza ampliamente es de 1:2:4, con 35 litros de agua por
cada saco de cemento de 50 kg.; por estas proporciones f´c. es
aproximadamente igual a 140 kg/cm2 (2,000 lb/plg2 ).

En la tabla 1 siguiente se indican los esfuerzos permisibles para el

concreto, por flexión, cortante y aplastamiento (esfuerzos directos);
nótese que los esfuerzos permisibles están en kg/cm2 y que se dan
fracciones de f´c. Por ejemplo supongamos que se utilice un concreto
cuya f´c. = 210 kg/cm2 y que se desea conocer fc. su esfuerzo permisible
de compresión; en la tabla encontraremos que fc=0.45 f´c. por lo que fc =
0.45 x 210=95 kg./cm 2, que es el esfuerzo indicado en la misma tabla.

Anteriormente se acostumbraba mezclar el concreto en el lugar de obra,

pero en la actualidad se utiliza concreto mezclado en plantas instaladas
para este objeto, siempre que es posible.

3.6.3. Relación Agua-Cemento.

Como existe un límite para la cantidad de agua que puede mezclarse con el
cemento, el exceso de agua reduce la resistencia y la impermeabilidad del
concreto; la relación agua cemento, o sea la cantidad de litros de agua por
cada saco de cemento, es un factor muy importante, para controlar la
resistencia del concreto.

45
ESFUERZOS PERMISIBLES PARA EL CONCRETO
Tabla 1
Esfuerzos Permisibles
Para Para las resistencia de concreto mostradas a
continuación
cualquier
DESCRIPCION resistencia .f´c= 175 .f´c= 210 .f´c= 280 .f´c= 350
kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2
del
concreto,
de acuerdo
con la
sección 502
Relación de módulo de elasticidad: n 2,039 000
Para concreto con peso de 2,300 kg/m3
(Véase sección 1102
(0.15)w1.5 f ´c
n 10 9 8 7

Flexión: fc
Esfuerzo de comprensión en la fibra
externa. .fc 0.45 f´c 79 95 126 158
Esfuerzo de tensión en la fibra extrema
parta zapatas y muros de concreto
simple. .fc 0.42 f ´c 5.6 6.2 7.1 7.9

Cortante: (Cómo medida de la tensión

diagonal a una distancia d de la cara del
apoyo).
Vigas sin esfuerzo en el alma Vc 3.9 * 4.2* 4.9 * 5.5*
0.29 f ´c
Nervaduras sin esfuerzo en el alma.

Vc 4.2 4.6 5.3 6.0

0.32 f ´c
Miembros con esfuerzo en el alma
inclinado o vertical o combinaciones
adecuadas de varillas dobladas y estribos
verticales.
V 1.32 f ´c 17.6 19.3 22.2 24.9

Losas y zapatas (cortante

Perimetral, sección 1207) vc 7.0* 7.7* 8.8* 9.9*
0.53 f ´c
Esfuerzos directos: fc.
Sobre el área total 0.25 f´c 44 53 70 88
Sobre la tercera parte del
Area o menos 0.375 f´c 88 79 105 132

*Para valores de esfuerzo cortante en concreto ligero véase la sección 1208 +

46
 Esta resistencia se determina principalmente, para ciertos materiales
dados, por medio de la relación mencionada, siempre y cuando la
plasticidad de la mezcla sea trabajable para f´c. = 210 kg/cm2 Si el
concreto no tiene inclusión de aire, la relación agua cemento es de 28.9:1
véase la tabla 2 para otras relaciones

RELACIONES AGUA-CEMENTO MAXIMAS PERMISIBLES PARA

CONCRETO.

Tabla 2.
Resistencia mínima de Relación Agua-Cemento Máxima Permisible
comprensión especificada a Concreto sin inclusión Concreto con
los 28 días kg./cm f´c. de aire inclusión
De aire
Relación en Relación Relación Relación
litros de absoluta en litros de absoluta
agua por por peso agua por por peso.
saco de saco de
cemento cemento
175 32.1 0.642 27.8 0.554
210 28.9 0.576 23.3 0.465
245 25.6 0.510 20.0 0.399
280 22.2 0.443 17.8 0.354

*Incluyendo la humedad superficial libre de los agregados.

Reproducida del Reglamento de las construcciones de concreto reforzado, con
autorización del Instituto Americano del Concreto.

3.6.4. Cemento.
El cemento que más se utiliza en la construcción de edificios es el cemento
portland; su fraguado es más lento que el de cemento natural, pero su
calidad es más uniforme y su resistencia es mayor. Al especificarlos se
indicará que debe satisfacer las “Especificaciones para cemento Portland”

47
(ASTM C 150) o las especificaciones para cemento Portland con inclusión
de aire (ASTM CC 175).

3.6.5. Acero de Refuerzo.

El acero que se utiliza para el concreto reforzado viene generalmente en
forma de varillas redondas, ya sean lisas o corrugadas. Estas últimas, que
son las más usadas; tiene salientes o proyecciones en su superficie, con el
propósito de desarrollar una mayor adherencia entre el concreto y el acero.
Las varillas se fabrican de acero de lingote o de acero relaminado; el
grado que se utiliza es generalmente el “intermedio”, para el cual se tiene
un esfuerzo permisible de tensión de 1,400 kg/cm2 (20,000 lb/pulg2) y
punto de fluencia de 2,810 kg/cm2 (40,000 lb/plg 2). Para el acero de
“grado duro”, el esfuerzo permisible a la tensión es de 1,400 kg/cm2
(20,000 lb/plg2 ) y su punto de fluencia de 3,515 kg/cm2 (50,000 lb/plg 2 );
en las localidades en que puede disponerse de aceros de alta resistencia se
utilizan éstos, con un esfuerzo permisible de tensión de 1,690 kg/cm2
(24,000 lb /pulg2 ) y un punto de fluencia de 4,210 kg./cm 2(60,000 lb/plg
2
). El esfuerzo permisible para el refuerzo del alma es generalmente el
mismo que para el resto del refuerzo.

En la tabla 3 aparecen las áreas y perímetros de las varillas utilizadas para

refuerzo; el diseñador debe limitarse a los tamaños señalados. Los
números de varillas equivalen al número de octavos de pulgada de
diámetro para cada tamaño y todas las varillas son redondas; varilla #2
viene solamente en tipo liso. Las varillas # 9, #10 y #11 son redondas,
equivalentes en peso y área a las varillas cuadradas de 1 plg, y 1.1/4 plg
utilizadas antiguamente.

48
 AREAS Y PERIMETROS DE VARILLAS REDONDAS

Tabla 3.
Designación Varillas #2 #3 #4 #5 #6
Plg ¼ 3/8 ½ 5/8 ¾
Diámetro 0.64 0.95 1.27 1.59 1.91
Cm
2
Area, cm 0.32 0.71 1.27 1.99 2.87

Perímetro, cm 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00

Designación Varillas #7 #8 #9 #10 #11

Plg 7/8 1 1.128 1.270 1.410
Diámetro 2.22 2.54 2.86 3.18 3.49
Cm
2
Area, cm 3.87 5.07 6.42 7.94 9.57

Perímetro, cm 7.00 8.00 9.00 10.00 11.00

La distancia libre entre varillas paralelas no debe ser menor que el

diámetro nominal de las varillas, qué 1.1/3 veces el tamaño máximo
agregado grueso o bien 1 plg (2.54 cm); la distancia libre entre dos capas
de varillas no debe ser menor de 1 plg (2.54 cm), y las varillas de la capa
superior deben colocarse directamente por encima de las de la capa
inferior.

Las varillas de refuerzo deben protegerse con una capa suficiente de

concreto. Este recubrimiento no debe ser menor de 1.9 cm (3/4”) para
losas y muros, ni menor de 3.8 cm (1.1/2”) para vigas y trabes, para el
refuerzo de superficies no expuestas directamente a la acción de la
intemperie o en contacto con el terreno. Para zapatas, que si están en
contacto directo con el terreno, el recubrimiento mínimo debe ser de 7.5
cm (3” aproximadamente).

49
 fc

Plano 1/3 kd
Neutro kd

---------------------------- b
CENTRO DE
d jd COMPRENSION

(1- K) d
CENTRO DE d
TENSION

------------------------------
------------------------------

3.6.6. Notación Utilizada en el Concreto Reforzado.

Las vigas comunes de concreto reforzado se diseñan suponiendo que el
acero resiste todo los esfuerzos de tensión y el concreto los de
comprensión, lo que se muestra gráficamente en la figura 1, en ésta, el área
de concreto que resiste la comprensión es la parte de la viga que está por
encima del plano neutro, indicando mediante el rayado diagonal. Nótese
que la distancia d está medida de la parte superior de la viga al centro del
acero de refuerzo; la notación estándar utilizada en las fórmulas de
diseño es la siguiente:

d= Peralte efectivo de la viga, o sea la distancia del paño exterior a

comprensión al centro del acero de refuerzo longitudinal, en centímetros
(o pulgadas).

b= Ancho de la viga rectangular en centímetros (o pulgadas)

k= Relación que existe entre la distancia que hay del eje neutro de la
sección de las fibras extremas en comprensión y el peralte de efectivo de
la viga.

j= Relación entre la distancia que hay del centro de comprensión

al centro de tensión y el peralte d.

50
 fc = Esfuerzo de comprensión en la fibra extrema del concreto, en
kilogramos por centímetro cuadrado (o libras por pulgada cuadrada)

fs = Esfuerzo de tensión en el acero de refuerzo en kilogramos por

centímetro cuadrado.

As = Área del refuerzo de tensión, en centímetros cuadrados (o pulgadas

cuadradas).

n = Cociente del módulo de elasticidad del acero entre el módulo de

elasticidad del concreto

del concreto n = Es
Ec

M = Momento flexionante en kilogramos-centímetro (o libras-pulgada).

MODULOS DE ELASTICIDAD DEL CONCRETO

Tabla 4.
f´c Ec
Resistencia última de Módulo de Elasticidad
comprensión a los 28 Kg./cm n = Es
días kg/cm2 Ec
175 221,500 10
210 202,500 9
260 248,200 8.2
280 255,900 8
350 286,200 7

3.6.7. Módulo de Elasticidad.

El módulo de elasticidad del concreto endurecido, Ec, es una indicación de
su resistencia a la deformación; su magnitud depende de su peso, w, y de
su resistencia, f´c el reglamento del ACI recomendaba anteriormente la
fórmula Ec = 1,000 f´c, pero en el Reglamento actual Ec = 0.1362 w1.5
3
f ´c para valores de w entre 1,400 y 2,500 kg/m . Para concreto normal,
el peso w puede considerarse igual a 2,300 kg/m3 . .

51
 En el diseño de miembros de cemento reforzados se emplea el término n
que es la relación entre el módulo de elasticidad del acero y el módulo de
elasticidad del concreto n = Es / Ec esta relación puede tomarse igual a la
cantidad cerrada más próxima, pero nunca menor de 6. El módulo de
elasticidad del acero de refuerzo es de 2.1 x 106 kg/cm2 (29,000,000
lb/plg2).

Considerando un concreto de: f´c = 280 kg/cm2 y con peso w de 2,300

kg/m3 ; Ec = 0.1362 w1.5 f ´c = 0.1362 x 2,3001.5 280 o bien
2 2
Ec=255,900 kg/cm * entonces, para concreto de 280 kg. cm n = Es / Ec =
2.100,000 / 255.900 = 8.
En la tabla 4 se indican los valores de n para concretos de otras
resistencias.

COEFICIENTES PARA FORMULAS DE VIGAS RECTANGULARES

Tabla 5
.n = 10 ( f´c = 175 kg//cm2 )
.f´c .f´c .p .k .j R
1,265 79 0.0121 0.387 0.871 13.36
1,400 79 0.0102 0.362 0.879 12.59
1,690 79 0.0075 0.321 0.893 11.32
.n = 9 (f´c = 210 kg/cm2
.f´c .f´c .p .k .j R
1,265 95 0.0153 0.408 0.864 16.73
1,400 95 0.0130 0.383 0.872 15.94
1,690 95 0.0096 0.311 0.886 14.34
.n = 8.25 (f´c = 260 kg/cm2
.f´c .f´c .p .k .j R
1,265 120 0.0204 0.435 0.855 22.04
1,400 120 0.0173 0.409 0.864 20.05
1,690 120 0.0129 0.366 0.878 19.05
.n = 8 (f´c = 280 kg/cm2
.f´c .f´c .p .k .j R
1,265 126 0.0222 0.444 0.852 23.98
1,400 126 0.0188 0.419 0.860 22.78
1,690 126 0.0141 0.375 0.875 20.74

52
 3.6.8 Momento Flexionante Para Zapatas Cuadradas

AREA EN
FLEXION

a c

M = ( c l w) c
2
M = w l c2 Kg-cm
2

M = w l c2 (100) kg-cm.
2
M = 50 wlc2 donde

w = presión de suelo sobre la zapata en kg/m2.

c = l – a en metros
2
Después de calcular el momento flexionante M se determina el peralte
efectivo d por la ecuación.

d= M
Rb Donde b = l (para zapatas cuadradas únicamente).
53
 Luego se revisan los esfuerzos constantes y de adherencias, para confirmar
que el peralte d sea aceptable.

3.6.9. Esfuerzo de Corte en Zapatas Cuadradas.

W
AREA EN CORTE

d/2

bv A l
a
d/2

La Sección crítica por cortante es perpendicular al plano de la losa y se

localiza a una distancia d/2 por fuera del perímetro de carga de la
máquina.

e=1–a-d
2 2 2

e=1–a–d
2

bv = a + d

Área Cortante = (1 + bv ) e
2
54
Siendo w la presión unitaria del terreno sobre la zapata entonces la carga
vertical que provoca esfuerzo de corte.

Vv = w ( 1 + bv ) e
2

vc = esfuerzo unitario permisible de corte

vc = Vv Donde: bv = lado sección crítica

bvd d = peralte efectivo.

3.6.9. Momento de Adherencia en Zapatas Cuadradas

l w

a (l –a)/2

Para el esfuerzo de adherencia, la sección crítica se manifiesta en la

carga del área de carga (base de la máquina) y el área de zapata
sombreada es la que provoca la carga vertical, va para esfuerzos de
adherencia.

55
 Va = 1 (1- a ) w
2

Resumen de áreas con esfuerzo

1 1 1

C A

A 1 1 1
B C

C C A C A

(A) Momento (B) Cortante (C) Adherencia

Para el esfuerzo de zapatas se utilizan varillas de acero corrugado o liso
cuyos extremos no deben quedar a menos de 7 cm., ni más de 15 cm.,
de la cara exterior de la zapata; así mismo no debe haber menos de 7
cm., entre las varillas de refuerzo y la parte inferior de la zapata.

3.7 PERNOS DE ANCLAJE.

Toda maquinaria o equipo generalmente va fijada al cimiento, que la
soporta por medio de pernos de anclaje, que evitan desplazamiento de la
misma, además la fijación de la maquinaria, no debe ser definitiva, pues
siempre se presenta la necesidad posterior de removerla, ya sea para
reparación o renovación.

Anteriormente lo más corriente era incluir en la fundición de los cimientos

los pernos de anclaje, dejando expuestas las rosca necesaria, para atornillar
el equipo; sin embargo hay algunos tipos de anclaje ajustables que son de
acuerdo con el tamaño y cargas aplicadas del equipo a instalar de tal
manera que ofrezcan resistencia y seguridad.

56
3.10.1. CALCULO DE PERNOS DE ANCLAJE.
El objeto del anclaje es sujetarse al concreto con la idea de que al
someterlo a esfuerzos no se deslice y puedan afectar íntegramente las
fatigas de trabajo. El anclaje se puede efectuar, ya sea prolongando las
varillas un tramo más allá del lugar en que se le requiere que se trabaje o
por medio de un gancho en el extremo, que es lo más recomendable. El
anclaje se efectúa debido a la adherencia que existe entre el concreto y el
acero no permitiendo que los pernos se zafen o deslicen.

Para el cálculo se supone que los esfuerzos de adherencia son uniformes

en la superficie de contacto de los pernos con el concreto. Los ensayos
demuestran que dichos esfuerzos son proporcionarles al área y carácter de
la superficie del acero que está en contacto con el concreto y son:

a) Para barras lisas: U = 0.18fc

b) Para barras corrugadas. U = 0.22fc

fc = Esfuerzo unitario de compresión del concreto en lbs/pulg2

El perímetro por la longitud de anclaje, de la superficie de contacto del

perno con el concreto.

*D*La = Superficie de contacto.

57
En cada unidad de superficie de contacto se considera que se está
ejerciendo un esfuerzo de adherencia U, al ser afectado el perno por una
fuerza T.

T= *D*La*U

Pero el perno es capaz de soportar una tensión.

T = fs (D2 ) Igualando y simplificando

4

*D*La*U = fs (D2)
4

La = fs D
4U

La: Longitud de anclaje (pulg).

fs: Esfuerzo unitario de tensión del acero (Lbs/pulg2 )
D: Diámetro del Perno (pulg).
U: Esfuerzos de adherencia (Lbs/pulg2)

Ejemplo:
Cálculo de longitud de Pernos diámetro = 1” lisos

fc = 2,000 Lb /pulg2 = 140 kg/cm2.

fs = 20,000 Lb/pulg2 = 1,400 kg/cm2.
D= 1” lisos
U= 0.18 fc = 0.18 X 2,000 = 360 Lb /pulg2

La = 20,000 x_1____ =13.89 pulg.

4 x 360

La = 14 pulgadas.

Actualmente se dispone de una técnica muy simple y confiable, consiste

en la utilización de rotomartillos y pernos de expansión que se instalar
después de que ha fraguado la cimentación, lo cual permite mayor
exactitud.
58