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Con el avance de la tecnología en la industria cada vez encontramos más procesos para obtener un
determinado producto, junto a esto por lo general siempre se tiene que trasladar un elemento en estado
líquido de un lugar a otro y es ahí donde nos encontramos con serios problemas al tratar de evitar que
haya desperdicios de fluidos que muchas veces resulta ser un producto terminado.
Los estudios realizados para solucionar los problemas de fugas nos dan como resultado una
clasificación de elementos para obtener un sellado óptimo, la misma que detallamos a continuación.
Sellados
Mecánicos
Sellado
Dinámico
Empaquetaduras
Sellado de
fluidos
Planchas
Cauchos
1. SELLADO DINÁMICO
El dispositivo de sellado dinámico tiene el propósito de evitar la fuga de un fluido que se puede
producir entre las partes que tienen movimiento relativo uno respecto al otro de un recipiente que
contiene el fluido. Los dispositivos de sellado dinámico se puede aplicar cuando existe
movimiento rotativo como el caso de una bomba centrífuga, compresores centrífugos, de flujo
axial, en los agitadores, etc., y en la mayoría de los casos el elemento que proporciona el sellado
dinámico se localiza en el punto donde el eje en movimiento atraviesa la pared de la carcasa o
recipiente a presión donde se encuentra contenido el fluido.
El sellado dinámico, si hay movimiento rotativo entre las piezas se puede conseguir mediante dos
dispositivos: Sellos interfaciales y sellos intersticiales.
Sellos intersticiales
Los sellos intersticiales son conocidos también como sellos de laberinto, estos sellos no son
herméticos para fluidos, su función es reducir la fuga del líquido contenido en un recipiente a
baja presión mediante una trayectoria en forma de laberinto que induce un flujo laminar al líquido
cuando fluye a través de la configuración que tiene este sello.
Sellos interfaciales
Los sellos interfaciales evitan la fuga de un fluido mediante dos superficies en contacto con un
movimiento relativo entre sí, estas superficies se las llama superficies de sellado y pueden ser
perpendiculares o paralelas al eje.
Si las superficies de sellado son paralelas al eje y el contacto es en la dirección radial, el elemento
de sellado se llama empaquetadura.
Es el elemento utilizado para evitar las fugas de fluidos / gases en el punto en el cual el eje
pasa del extremo húmedo al seco o atmosférico. Los sellos mecánicos se utilizan en bombas,
compresores y otros tipos de equipos rotantes.
Los sellos mecánicos pueden ser fabricados con diversos materiales. A lo que hace las partes
metálicas de un sello, comúnmente se los fabrican en acero inoxidable. En sellos de menor
manufactura, podemos encontrar fundición. También se utilizan aleaciones exóticas tales como
A276, A20, etc.
Por otra parte tenemos los materiales de las pistas o caras. Éstos pueden ser de carbón, acero
inoxidable, bronce, carburo de silicio, carburo de tungsteno, cerámica, etc.
Por último se deben considerar los materiales de las juntas y O’rings: Etileno propileno, Nitrilo,
Buna, Viton, Aflas, Teflón, Grafoil, etc. Tanto los materiales de las partes metálicas como de las
pistas y O’rings-juntas se deben seleccionar en base al tipo de fluido / gas que se deba sellar.
El funcionamiento de sello mecánico tiene una parte estática y una parte dinámica. La parte
dinámica o rotativa es la que gira en conjunto con el eje. Allí se encuentra la pista rotativa. La
parte estática es la que queda sujeta a las partes fijas del equipo y en donde se aloja la pista
estacionaria. Las pistas de un sello mecánico trabajan entre sí: una gira sobre la otra. Ambas
deben ser planas y libres de irregularidades. Los sellos mecánicos tienen tres puntos de sellados:
el sello primario (entre las pistas); el sello secundario (los O’rings dinámicos); por último las
juntas u O’rings estáticos.
La cara y los asientos son los elementos más importantes ya que en ellos están las superficies de
rozamiento.
El sello mecánico simple se lubrica con el propio fluido / gas que se está sellando (a veces se
utiliza lubricación de una fuente externa) mientras que un sello mecánico doble se lubrica con
un fluido externo.
Cuando necesitamos sellar fluidos abrasivos (fluidos con sólidos en suspensión), fluidos
peligrosos (inflamables, tóxicos, contaminantes), fluidos a altas temperaturas, fluidos que
cristalicen / carbonicen en contacto con la atmósfera, etc., debemos utilizar sellos mecánicos del
tipo doble.
De todos modos, existen distintos diseños y tipos de sellos mecánicos, por lo que quizás podamos
utilizar un sello mecánico simple sellando un fluido con elevada temperatura, etc.
Tanto el modelo del sello (simple-doble, cartucho-componente, rotativo-estacionario,
balanceado-no balanceado, etc.) como los materiales de las pistas, metalurgia y O’rings-juntas
se deben seleccionar en base al tipo de fluido / gas que deseamos sellar.
Los sellos mecánicos se clasifican en sellos internos o externos. En ambos casos, el principio de
funcionamiento es el mismo que se ha expuesto anteriormente.
Sellos Internos.
Los sellos internos se instalan con todos los componentes selladores expuestos al líquido de
proceso.
Ventajas.
* Capacidad de sellado contra presiones elevadas, puesto que la presión del fluido se
ejerce en la misma dirección que la fuerza de resorte.
* Protección de las partes selladoras contra daños mecánicos externos / ya que no están
expuestas al exterior.
* Reducción de la longitud externa del eje.
Sellos externos.
El principio de funcionamiento es el mismo que en los sellos internos, solo se diferencian en que
los componentes selladores están protegidos del fluido del proceso.
Ventajas.
* Necesitan materiales de construcción menos resistentes que los sellos internos, ya que
están aislados de los fluidos de proceso.
* La instalación y el ajuste resultan sencillos, ya que las piezas ocupan una posición más
accesible.
* El tamaño de la estopera no es factor limitante a la hora de elegir el sello.
Selección de sello mecánico.
Para la selección del sello mecánico se debe tomar en cuenta la siguiente información.
Factores de falla.
* Por mala selección de sello.
* Por mala instalación de sello.
* Por mala operación del sello.
Daños de sello.
* Por influencia química.
* Por influencia mecánica.
* Por influencia Térmica.
* Por selección incorrecta del material.
* Por selección incorrecta del diseño de sello.
1.2 Empaquetaduras.
El lubricante permite que la empaquetadura disipe el calor y haga una capa que proteja el eje
mediante lubricación.
Tipos de empaquetaduras
Trenzada
* Puede ser entretejida cuadrada, plegada cuadrada, trenzado sobre trenzado, y trenzado
sobre núcleo.
* Las empaquetaduras de este tipo más empleadas son la entretejida cuadrada y la trenzada
sobre núcleo. Las diferencias en el trenzado dependen del tipo de máquina en que se
fabrican las empaquetaduras.
* Los materiales que se emplean para fabricar la empaquetadura son fibras animales,
vegetales, minerales o varias sintéticas. Las más utilizadas son el asbesto, tela, yute y
esparto.
Metálica
Tipos de trenzado.
Entretejida Cuadrada
Se hace en una máquina llamada trenzadora de celosía. Los hilos se forman en diagonal en la
empaquetadura. Es la mejor para retener su forma cuadrada y para controlar tolerancias de
manufactura. La empaquetadura que resulta de este proceso se suministra normalmente con
sección cuadrada, aunque también se puede trenzar en sección rectangular. Esta empaquetadura
normalmente es suave y puede llevar un alto porcentaje de lubricante. Estas empaquetaduras se
instalan fácilmente en los equipos; se usan generalmente en equipos de alta velocidad y a
relativamente baja presión, su suavidad las hace recomendables para instalarse en equipos
rotativos viejos y con desgaste.
Aplicación:
Se recomienda para aplicarse en servicios de bombas reciprocantes, así como, ejes de bombas
centrífugas y rotatorias, también para émbolos y empaques exteriores de arietes, equipos
hidráulicos, es sumamente recomendable al manejar agua fría o tibia en presiones medias y bajas,
soluciones acuosas y diluidas. Recomendado para la industria marítima, minera y para la
industria de la pulpa y el papel, así como en tratamientos de agua/deshechos e industria
siderúrgica.
Plegada cuadrada
Hilos, cuerdas, hebras y otras formas de varios materiales, son torcidos juntos o alrededor de un
núcleo para obtener un tamaño deseado. En el caso de hilo o cuerda, un sólo tamaño de
empaquetadura puede ser utilizada para varios tamaños de estoperos, retirando simplemente los
hilos o cuerdas sobrantes, destorciéndolas. Retiene su forma cuadrada pero suele ser una
estructura trenzada absorbente que puede absorber una gran cantidad de lubricante.
Aplicación:
Súper trenzado
Hilos, cuerdas, hebras y otros materiales, ya sea solos o combinados, son procesados en una
trenzadora en la que son entrelazados en dirección diagonal a través del cuerpo de la
empaquetadura. Cada carrera del trenzado es fuertemente asegurada por otras carreras para
formar una estructura sólida integral que no puede fácilmente destrenzarse o despedazarse en
servicio. No hay chaquetas que se gasten ni trenzas que se separen. La empaquetadura
intertrenzada o supertrenzada, tiene una más homogénea distribución de densidad de hilo, lo cual
le permite mejorar la retención de lubricante. La empaquetadura terminada es relativamente
densa, pero flexible. Sus características la hacen útil tanto en bombas reciprocantes, como
centrífugas, así como en agitadores, válvulas, juntas de expansión y juntas ranuradas.
Aplicación:
Es resistente a los abrasivos o gránulos en tales aplicaciones como bombas de desagüe de minas,
de lechada y tratamiento de aguas cloacales, mezcladores, reactores, unidades de desparafinajes,
bombas de lodo de perforación, y tomas de agua para condiciones arenosas.
El producto final se obtiene, trenzando una o más chaquetas o capas de hilos, cuerdas, hebras u
otros materiales, sobre un núcleo que puede ser extruido, torcido, envuelto o tejido. Este tipo de
construcción permite obtener un amplio rango de densidades y diferentes perfiles de sección.
Aplicación:
Clases de empaquetaduras
Las empaquetaduras mecánicas se pueden dividir en tres clases generales que son:
* Tipo de compresión.
* Automáticas.
Las empaquetaduras automáticas son de una construcción en la cual el contacto con el eje no
depende de la compresión del prensaestopas o sólo depende de la compresión inicial del
mismo. Se suelen instalar de modo que la presión ayude a las fuerzas de sellamiento.
* Flotantes.
Evitará el ataque por el líquido que se sella con la empaquetadura; esta resistencia debe incluir
la del lubricante.
* Resistencia física.
Herramientas necesarias
* Con cuidado,
* Asegúrese de que cada anillo queda bien asentado.
* Disponga las juntas de los anillos al tresbolillo.
* Compruebe el anillo linterna.
* Asegúrese de que el eje o husillo gira libremente.
Ajuste la Empaquetadura en una BOMBA
* Con cuidado,
* Disponga las juntas de los anillos al tresbolillo.
* Compruebe el anillo linterna.
* Asegúrese de que el eje o husillo gira libremente.
Ajuste la Empaquetadura en una VALVULA
2. SELLADO ESTÁTICO
El sello estático tiene el propósito de evitar la fuga de un fluido que se puede producir entre dos
o más partes estacionarias de un recipiente que contiene el fluido. Los ejemplos más típicos de
sellados estáticos son las láminas de empaque o empaquetadura plana, que pueden ser adaptadas
de acuerdo a la forma de la superficie que se desee sellar, estas pueden ser de diferentes
materiales, los más comunes son las fibras minerales como asbesto, vidrio, cerámica y metal,
además las láminas de empaque pueden ser de fibras sintéticas como el teflón y el carbón. Otra
forma de elementos de sellado estáticos son los anillos de elastómeros cuya sección depende del
diseño que tenga la cavidad donde se alojan, lo más común son los anillos de sección circular
conocidos como anillos O, también existen anillos en V o cheurones, anillos en forma de cuña,
etc.
Bibliografía.