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NACIONAL DE JAÉN
PROCESOS DE MANUFACTURA
PRESENTADO POR:
DOCENTE:
ING. FERNANDEZ SAJAMI, José
CICLO ACADEMICO:
VI
JAÉN-PERU
2016
INDICE
Producción Del Hierro Y El Acero ........................................................................................................ 4
Diagrama de flujo...................................................................................................................... 4
Procesos de fabricación del acero ......................................................................................... 5
1.2.1) El Alto Horno .................................................................................................................. 6
1.2.2) Reducción Directa Del Mineral De Hierro ................................................................. 7
3) Diferentes Procesos De Producción De Hierro Y Acero ............................................... 7
3.1) Proceso De Pudelado ...................................................................................................... 8
3.2) Hornos Bessemer ............................................................................................................. 8
3.3) Horno Básico De Oxígeno (BOF)................................................................................... 9
3.4) Horno De Hogar Abierto ................................................................................................ 10
3.4) Horno De Arco Eléctrico ................................................................................................ 11
3.5) Horno De Refinación ...................................................................................................... 12
3.6) Horno De Inducción........................................................................................................ 12
3.7) Horno De Aire O Crisol .................................................................................................. 12
3.8) Horno De Cubilote .......................................................................................................... 13
4) Clasificación De Los Aceros .................................................................................................... 14
4.1) Lingotes Y Colada Continua ......................................................................................... 15
4.2) Colada continúa .............................................................................................................. 16
5) Algunos Elementos Químicos En La Fundición Del Hierro ............................................................ 17
6) Procesos de acabado..................................................................................................................... 17
7) conclusiones .................................................................................................................................. 20
8) Anexos ........................................................................................................................................... 22
9) BIBLOGRAFIA ................................................................................................................................. 23
INTRODUCCIÓN
Diagrama de flujo
El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las
actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los
diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los ingenieros
industriales y que de manera automática los deben utilizar o elaborar.
El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los
procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año 1200 ac.
1. Mineral de hierro
2. Coque
3. Piedra caliza
4. Aire
Para empezar, las materias primas (o bien mineral de hierro o bien chatarra férrea,
según el proceso) son convertidas en acero fundido. El proceso a base de mineral
de hierro utiliza un alto horno y el proceso con la chatarra férrea recurre a un horno
de arco eléctrico.
En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una
altura superior de los 60 m. Están revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h.
La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del
horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000
toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800
toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire
caliente.
Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para
que se transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos, o sea en
hierro o acero comercial. A continuación se presentan los principales procesos de
fabricación de los hierros y aceros comerciales.
3.1) Proceso De Pudelado
El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no más
de 0.003% de escoria. Para su obtención se requiere del proceso conocido como
pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de
230 kg, este horno es calentado con carbón, aceite o gas.
Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o
básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura
por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior
las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido
substituido por el BOF, el que a continuación se describe.
Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en
lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva
mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido.
Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo que
como en esa época la producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de
aire, con lo que surgió el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.
Es uno de los hornos más populares en los procesos de producción del acero. Un
horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior.
Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que
es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o
petróleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que además de
expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se
consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de línea básica
sin embargo existen también los de línea ácida ((ladrillos con sílice y paredes de
arcilla). Las ventajas de una línea básica de refractario, sobre una ácida son que
con la primera se pueden controlar o eliminar el fósforo, el azufre, el silicio, el
magnesio y el carbono y con la línea ácida sólo se puede controlar al carbono. El
costo de la línea básica es mayor que el de la ácida.
Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la
combinación de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en
estado sólido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para
la colada, pero si se agrega oxígeno se logra tener resultados en menos de 7 h,
además de que se ahorra el 25% de combustible.
3.4) Horno De Arco Eléctrico
Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad.
Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de
resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para
la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la
línea básica.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres
horas y 50,000 kwh de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro
por medio de una lanza.
Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden
llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos
operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y
su bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo regular
enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven
dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una grúa
viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño,
en donde la producción del acero es para un fin determinado, como varilla
corrugada, aleaciones especiales, etc.
3.5) Horno De Refinación
Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al
que por medio de aire u oxígeno se obtenga hierro con carbón controlado, sin
embargo se pueden mencionar dos de los hornos más conocidos para este fin.
Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en
el cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada
por agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por
un sistema de motogenerador. Estos hornos se cargan con piezas sólidas de metal,
chatarra de alta calidad o virutas metálicas. El tiempo de fusión toma entre 50 y 90
min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta
calidad o con aleaciones especiales.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusión de
metales no ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kg.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres
horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, sólo sus dimensiones
disminuyen notablemente. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos
para el control de emisiones contaminantes es más costoso que el propio horno, por
ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su
operación.
En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dígitos para designar al tipo de acero.
En el sistema AISI también se indica el proceso de producción con una letra antes
del número.
A10XXX
A= Proceso de fabricación
10 = Tipo de acero
Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica, es necesario
que el hierro se presente en barras, láminas, alambres, placas, tubos o perfiles
estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso de rolado
consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma determinada, para
que al aplicar presión el material metálico adquiera la forma que se necesita.
El material metálico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma
determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que será
procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones
rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor
que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño con secciones rectangulares) pueden
tener desde 25 kg hasta varias toneladas, todo dependerá de para qué se van a
utilizar y para con qué tipo de rodillos se van a procesar.
Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada
el material se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas
y barras de diferentes secciones y láminas o placas de varios calibres y longitudes.
La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricación de varios
tipos de materiales de uso comercial.
Colada continúa
.
5) Algunos Elementos Químicos En La Fundición Del Hierro
Existen muchos elementos químicos que dan las características de ingeniería a las
aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus efectos muy
definidos, a continuación se presentan algunos de estos elementos.
Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir que
es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en
las que se presenta, se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su
grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el hierro las
aleaciones se pueden definir o clasificar como se observó en los temas anteriores.
Fósforo. Es u
6) Procesos de acabado
El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaños, como varillas, tubos,
rieles de ferrocarril o perfiles en H o en T. estas formas se obtienen en las
instalaciones siderúrgicas laminando con lingotes calientes o modelándolos de
algún otro modo. El acabado del acero mejora también su calidad al refinar
su estructura cristalina y aumentar su resistencia.
El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En
este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso
de termodifusión y a continuación se hace pasar entre una serie de rodillos
metálicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamaño
deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce
el espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste
o de eliminación de asperezas. Después del tren de desbaste, el acero pasa a
trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a láminas
con la sección transversal correcta. Los rodillos para producir rieles de ferrocarril o
perfiles en H, en T o en L tienen estrías para proporcionar a forma adecuada.
Los trenes de laminado continuo están equipados con una serie de accesorios como
rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminación y dispositivos para enrollar
de modo automático la chapa cuando llega al final del tren.
Los rodillos de borde son grupos de rodillos verticales situados a ambos lados de la
lámina para mantener su anchura. Los aparatos de decapado eliminan la costra que
se forma en la superficie de la lámina apartándola mecánicamente, retirándola
mediante un chorro de aire o doblando de forma abrupta la chapa en algún punto
del recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre una cinta
transportadora y se llevan a otro lugar para ser recocidas y cortadas en chapas
individuales.
Una forma más eficiente para producir chapa de acero delgada es hacer pasar por
los rodillos planchas de menor espesor. Con los métodos convencionales de
fundición sigue siendo necesario pasar los lingotes por un tren de desbaste para
producir planchas lo bastante delgadas para el tren de laminado continuo.
El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de acero
con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y
laminado en bruto.
El sistema de colada continua en cambio, produce una plancha continua de acero
con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y
laminado en bruto.
7) conclusiones
La fabricación de hierro y acero implica una serie de procesos complejos, mediante
los cuales, el mineral de hierro se extrae para producir productos de acero,
empleando coque y piedra caliza. Los procesos de conversión siguen los siguientes
pasos: producción de coque del carbón, y recuperación de los subproductos,
preparación del mineral, producción de hierro, producción de acero, y fundición,
laminación y acabado.