Informe Diseño de Marshal Imprimir

UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES TECNOLOGÍA DEL ASFALTO
INGENIERIA CIVIL
“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO “

UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
INFORME DEL DISEÑO MARSHALL
CÁTEDRA:
TECNOLOGÍA DEL ASFALTO
CATEDRÁTICO:
ING. MANRIQUE VARGAS, Fernando
ALUMNO:
JAVIER AÑAZCO, Misael
SECCIÓN:
C-1
HUANCAYO - 2017
DISEÑO MARSHALL JAVIER AÑAZCO, Misael pág. 1

INGENIERIA CIVIL
“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”
INFORME Nº 001- 2017-FIUPLA-TA-C1
A : ING. MANRIQUE VARGAS, Fernando

Catedrático del curso de tecnología del asfalto
DE : JAVIER AÑAZCO, Misael

Estudiante
ASUNTO : INFORME DEL DISEÑO MARSHALL
FECHA : HUANCAYO, 04 DE DICEMBRE DEL 2017
Es grato dirigirme a Ud. para saludarlo cordialmente e informarle

detalladamente el procedimiento del ensayo del Diseño Marshall, de acuerdo a lo
planificado, adjunto al presente los anexos correspondientes para ser verídico todo
lo mencionado a continuación en el desarrollo del informe.
Es todo cuanto podemos informar a su persona en honor a la verdad

para su conocimiento y demás casos que Ud. crea conveniente.
Atentamente,
-------------------------------------------------------
JAVIER AÑAZCO, Misael
Estudiante

INGENIERIA CIVIL
I.- MEMORIA DESCRIPTIVA:
1.1 GENERALIDADES:
En el presente informe se muestra los resultados obtenidos a partir de la

utilización del método Marshall para realizar dosificaciones, y para luego
verificar la resistencia a deformación plástica de la mezcla dosificada según
el mencionado método.
De esta forma, se puede lograr un desempeño óptimo para cada mezcla,
dependiendo de las prestaciones que se requiera de ésta. En una mezcla
asfáltica en caliente de pavimentación, el asfalto y el agregado son
combinados en proporciones exactas: Las proporciones relativas de estos
materiales determinan las propiedades físicas de la mezcla y,
eventualmente, el desempeño de la misma como pavimento terminado.
1.2 ANTECEDENTES:
El presente ensayo se desarrolló en el Laboratorio de asfaltos que se

encuentra en la provincia de concepción. El procedimiento consiste en la
fabricación de probetas cilíndricas de 101.6 mm (4") de diámetro y 63.5 mm
(2½") de altura, preparadas como se describe en esta norma, rompiéndolas
posteriormente en la prensa Marshall y determinando su estabilidad y
deformación. Si se desean conocer los porcentajes de vacíos de las
mezclas así fabricadas, se determinarán previamente las gravedades
específicas de los materiales empleados y de las probetas compactadas,
antes del ensayo de rotura, de acuerdo con las normas correspondientes.
El procedimiento se inicia con la preparación de probetas de ensayo, para
lo cual los materiales propuestos deben cumplir con las especificaciones de
granulometría y demás, fijadas para el proyecto. Para determinar el
contenido óptimo de asfalto para una gradación de agregados dada o
preparada, se deberá elaborar una serie de probetas con distintos
porcentajes de asfalto, de tal manera que al graficar los diferentes valores
obtenidos después de ser ensayadas, permitan determinar ese valor
"óptimo".
1.3 OBJETIVOS:
1.3.1 OBJETIVO GENERAL:
 Realizar el Diseño Marshall

1.3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS:
 Aprender el procedimiento del ensayo ya mencionado.

 Aplicar las normas correspondientes en el presente ensayo.

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1.4 UBICACIÓN:
DEPARTAMENTO: JUNIN
PROVINCIA : CONCEPCIÓN- HUAYCHULO
1.5 LOCALIZACIÓN:
II.- EQUIPOS:
2.1 Dispositivo para moldear probetas:

Consistente en un molde cilíndrico con un collar de
extensión y una placa de base plana. El molde deberá
tener un diámetro interior de 101.6 mm (4") y una altura
interna aproximada de 76.2 mm (3"); la placa de base y
el collar de extensión deberán ser intercambiables, es
decir ajustables en cualquiera de los dos extremos del
molde. Se recomienda disponer de cuatro (4) moldes.
Para facilidad de manejo, es conveniente que el molde
esté provisto de agarraderas.
2.2 Extractor de Probetas:

Elemento de acero en forma de disco con diámetro de
100 mm (3.95") y 12.7 mm (1/2") de espesor, utilizado
para extraer la probeta compactada del molde, con la
ayuda del collar de extensión. Se requiere de un
elemento adecuado para transferir la carga a la probeta,
de manera que ésta pase suavemente del molde al
collar.
2.3 Martillo de Compactación:

Consistente en un dispositivo de acero formado por
una base plana circular de 98.4 mm (3 7/8”) de
diámetro y un pisón deslizante de 4536 ± 9 g (10 ± 0.02

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lb) de peso total, montado en forma que proporcione una altura de caída
de 457.2 ± 1.524 mm (18 ± 0.06”), como se describe en la. El martillo de
compactación puede estar equipado con un protector de dedos.
2.4 Pedestal de Compactación:

Consistente en una pieza prismática de madera
de base cuadrada de 203.2 mm de lado y 457.2
mm de altura (8" x 8" x 18") y provista en su cara
superior de una platina cuadrada de acero de
304.8 mm de lado x 25.4 mm de espesor (12" x
12" x 1"), firmemente sujeta en la misma. La
madera será roble u otra clase cuya densidad
seca sea de 0.67 a 0.77 g/cm³
(42 a 48 lb/pie³). El conjunto se fijará firmemente
a una base de concreto, debiendo quedar la
platina de acero en posición horizontal.
2.5 Sujetador para el molde:

Consistente en un dispositivo con resorte de
tensión diseñado para centrar rígidamente el
molde de compactación sobre el pedestal.
Deberá asegurar el molde completo en su
posición durante el proceso de compactación.
2.6 Mordazas y medidor de deformación:

Las mordazas consisten en dos segmentos
cilíndricos, con un radio de curvatura interior de
50.8 mm (2") maquinado con exactitud. La
mordaza inferior va montada sobre una base
plana, provista de dos varillas perpendiculares a
ella y que sirven de guía a la mordaza superior.
El movimiento de la mordaza superior se debe
efectuar sin un rozamiento apreciable. El medidor
de deformación consiste en un deformímetro de
lectura final fija, con divisiones en 0.25 mm
(0.01”). En el momento del ensayo, el medidor
deberá estar firmemente apoyado sobre la
mordaza superior y su vástago se apoyará en
una palanca ajustable acoplada a la mordaza
inferior.
2.7 Prensa:
Para la rotura de las probetas se empleará una prensa
mecánica o hidráulica capaz de producir una velocidad
uniforme de desplazamiento vertical de 50.8 mm por
minuto (2”/min.). Su capacidad de carga mínima deberá
ser de 40 Kn

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2.8 Medidor de la estabilidad:

La resistencia de la probeta en el ensayo se medirá con
un anillo dinamométrico acoplado a la prensa, de 22.2 kN
(2265 kgf) de capacidad, con una sensibilidad de 44.5 N
(4.54 kgf) hasta 4.45 kN (454 kgf) y
111.2 N (11.4 kgf) hasta 22.2 kN (2265 kgf). Las
deformaciones del anillo se medirán con un deformímetro
graduado en 0.0025 mm (0.0001”).
2.9 Elementos de calefacción:

Para calentar los agregados, el material asfáltico, el
conjunto de compactación y la muestra, se
empleará un horno o placa de calefacción, provisto
de control termostático, capaz de mantener la
temperatura requerida con un error menor de 2.8° C
(5° F).
2.10 Mezcladora:
Es recomendable que la operación de mezclado de
los materiales se realice con una mezcladora
mecánica capaz de producir, en el menor tiempo
posible, una mezcla homogénea a la temperatura
requerida. Si la operación de mezclado se realiza a
mano, este proceso se debe realizar sobre una
placa de calefacción o estufa, para evitar el
enfriamiento de los materiales, tomando las
precauciones necesarias para evitar los
sobrecalentamientos locales.
2.11 Tanque para agua:
De 152.4 mm (6") de profundidad mínima y
controlado termostáticamente para mantener la
temperatura a 60° ± 1° C (140° ± 2.0° F).
El tanque deberá tener un falso fondo perforado o
estar equipado con un estante para sostener las
probetas por lo menos a 50.8 mm (2") sobre el
fondo del tanque.
2.12 Tamices:
Los necesarios para reproducir en el laboratorio
la granulometría exigida por la especificación a
los agregados para la mezcla que se va a
diseñar.
2.13 Termómetros blindados:

De 9.9° C a 204° C (50° F a 400° F) para
determinar las temperaturas del asfalto,
agregados y mezcla, con sensibilidad de 2.8° C.

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Para la temperatura del baño de agua se utilizará
un termómetro con escala de 20° C a 70° C y
sensibilidad de 0.2° C (68° F a 158° F ± 0.4° F).
2.14 Balanzas:
Una de cinco (5) kg de capacidad, sensible a un (1)
g para pesar agregados y asfalto; otra de dos (2) kg
de capacidad, sensible a 0.1 g para las probetas
compactadas.
2.15 Guantes:
De soldador para manejar equipo caliente y de
caucho para sacar las muestras del baño de agua.
III.- DESARROLLO:
3.1 GRANULOMETRÍA:
CUADRO N° 01:
GRANULOMETRÍA DE LOS MATERIALES
Nº GRAVA GRAVILLA ARENA FILLER TOTAL ESPECIFICACIONES

MALLA CHANCADA CHANCADA CHANCADA CAL MAC 2
37 0 63 0 100 LIM INF LIM SUP
3/4" 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
1/2" 53.33 100.00 100.00 100.00 82.73 80.00 100.00
3/8" 30.21 70.40 100.00 100.00 74.18 70.00 88.00
N4 0.00 3.96 96.52 100.00 60.81 51.00 68.00
N10 0.00 0.42 74.30 100.00 46.81 38.00 52.00
N40 0.00 0.39 26.54 99.40 16.72 17.00 28.00
N80 0.00 0.39 15.80 99.31 9.96 8.00 17.00
N200 0.00 0.32 6.69 67.43 4.21 4.00 8.00

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GRÁFICO N° 01:
100.00
CURVA GRANULOMETRICA
80.00
Curva de la…
% ACUMULADO QUE PASA
60.00
40.00
20.00
0.00
3/4" 1/2" 3/8" N4 N10 N40 N80 N200
MALLAS STANDARD
CUADRO N° 02:

37.0 0.0 63.0 0.0
Nº DE MALLAS GRAVA GRAVILLA ARENA FILLER
P.RET. %RET % PAS P.RET. %RET % PAS P.RET. %RET % PAS P.RET. %RET% PAS
2" 0 0 100 0 0 100 0 0 100 0 0 100

11/2" 0 0 100 0 0 100 0 0 100 0 0 100
1" 0 0 100 0 0 100 0 0 100 0 0 100
3/4" 0 0 100 0 0 100 0 0 100 0 0 100
1/2" 16374.5 46.7 53.3 0 0.0 100 0 0.0 100.0 0 0.0 100.0
3/8" 8109.5 23.1 30.2 418 29.6 70.4 0 0.0 100.0 0 0.0 100.0
1/4" 0 0.0 30.2 747.6 52.9 17.5 0 0.0 100.0 0 0.0 100.0
4 10600 30.2 0.0 190.5 13.5 4.0 51.3 3.5 96.5 0 0.0 100.0
6 0 0.0 0.0 0 0.0 4.0 0 0.0 96.5 0 0.0 100.0
8 0 0.0 0.0 0 0.0 4.0 0 0.0 96.5 0 0.0 100.0
10 0 0.0 0.0 50 3.5 0.4 327.2 22.2 74.3 0 0.0 100.0
16 0 0.0 0.0 0 0.0 0.4 0 0.0 74.3 0 0.0 100.0
20 0 0.0 0.0 0 0.0 0.4 0 0.0 74.3 0 0.0 100.0
30 0 0.0 0.0 0 0.0 0.4 0 0.0 74.3 1 0.4 99.6
40 0 0.0 0.0 0.4 0.0 0.4 703.5 47.8 26.5 0.5 0.2 99.4
50 0 0.0 0.0 0 0.0 0.4 0 0.0 26.5 0.1 0.0 99.4
80 0 0.0 0.0 0 0.0 0.4 158.2 10.7 15.8 0.12 0.0 99.3
100 0 0.0 0.0 0 0.0 0.4 0 0.0 15.8 34.8 13.9 85.4
200 0 0.0 0.0 1 0.1 0.3 134.3 9.1 6.7 44.9 18.0 67.4
-200 0 0.0 0.0 4.5 0.3 0.0 98.5 6.7 0.0 168.6 67.4 0.0
35084 1412 1473 250
35084 1412 1473 250

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3.2 CÁLCULO DE PESOS:
CUADRO N° 03:
PESO DEL ASFALTO
CALCULO PARA PESO DE ASFALTO agregado

4.50 1200 1146.00 95.50
I 54.00
5.00 1200 1140.00 95.00
II 60.00
5.50 1200 1134.00 94.50
III 66.00
6.00 1200 1128.00 94.00
IV 72.00
6.50 1200 1122.00 93.50
V 78.00
CUADRO N° 04:
PESO DEL AGREGADO GRUESO
CALCULO PARA PESO DE AGREGADO GRUESO

4.50% 5.00% 5.50% 6% 6.50%
PIEDRA % PESO PIEDRA % PESO PIEDRA % PESO PIEDRA % PESO PIEDRA % PESO
1146.00 37 424 1140.00 37 421.8 1134.00 37.0 419.6 1128.00 37.0 417.4 1122.00 37.0 415.1
2" 424.02
11/2" 424.02
1" 424.02
3/4" 424.02
1/2" 424.02 46.7 197.9 46.7 196.9 46.7 196 46.7 195 46.7 193.8
3/8" 424.02 23.1 98.0 23.1 97.5 23.1 97.0 23.1 96.5 23.1 96.0
1/4" 424.02 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
4 424.02 30.2 128.1 30.2 127.4 30.2 126.8 30.2 126.1 30.2 125.4
FONDO 424.02 0.0 0.0 0.0 0 96.5 0 100.0 0 100.0 415.1
424.0 421.8 420 417

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CUADRO N° 05:
PESO DE TODOS LOS MATERIALES
4.50% asf 5.00% asf 5.50% asf 6.00% asf 6.50% asf
material % peso material % peso material % peso material % peso material % peso
grava 37.00 424.02 grava 37.00 421.8 grava 37.00 419.58 grava 37.00 417.36 grava 37.00 415.14
gravilla 0.00 0 gravilla 0.00 0 gravilla 0.00 0 gravilla 0.00 0 gravilla 0.00 0
arena 63.00 721.98 arena 63.00 718.2 arena 63.00 714.42 arena 63.00 710.64 arena 63.00 706.86
filler 0.00 0 filler 0.00 0 filler 0.00 0 filler 0.00 0 filler 0.00 0
asf 4.50 54.00 asf 5.00 60.00 asf 5.50 66.00 asf 6.00 72.00 asf 6.50 78.00
1200.00 1200.00 1200.00 1200.00 1200.00
CUADRO N° 06:
PORCENTAJE DE AGREGADOS
MATERIAL % DE AGREGADOS Y FILLER

95.50 95.00 94.50 94.00 93.50
GRAVA ##### ###### ##### ##### #####
ARENA ##### ###### ##### ##### #####
FILLER ##### ###### ##### ##### #####
PEN/85-100 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50
TOTAL% ##### ###### ##### ##### #####
4.50 5.00 5.50 6.00 6.50

grava ##### ###### ##### ##### #####
arena ##### ###### ##### ##### #####
filer ##### ###### ##### ##### #####
liquido 54.00 60.00 66.00 72.00 78.00
##### ###### ##### ##### #####
3.3 Número de Probetas:
Para una gradación particular del agregado, original o mezclada, se preparará

una serie de probetas con diferentes contenidos de asfalto (con incrementos
de 0.5% en peso, entre ellos); de tal manera que los resultados se puedan
graficar en curvas que indiquen un valor "óptimo" definido, con puntos de cada
lado de este valor. Como mínimo, se prepararán cuatro probetas para cada
contenido de asfalto.
3.2 Cantidad de materiales:

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Un diseño con seis contenidos de asfalto, necesitará, entonces, por lo menos
dieciocho (18) probetas. Para cada probeta se necesitan aproximadamente
1200 g de ingredientes.
3.3 Preparación de los agregados:
Los agregados se deberán sacar hasta masa constante a una temperatura

entre 105° C y 110° C (221° F y 230° F) y se separarán por tamizado en los
tamaños deseados. En general se recomiendan las porciones que se indican a
continuación, aunque las fracciones definitivas dependerán de los tamaños
disponibles en la planta de producción
3.4 Determinación de las temperaturas de mezcla y compactación:
La temperatura a la cual se debe calentar el cemento asfáltico para las

mezclas, será la requerida para producir una viscosidad de 170 ±20
centiStokes. (1 centistoke = 1 mm2/s). La temperatura a la cual se deberá
calentar el cemento asfáltico para que tenga una viscosidad de 280 ± 30
centiStokes, será la temperatura de compactación.
3.5 Preparación de las mezclas:
En bandejas taradas, separadas para cada fracción de la muestra, se pesarán

sucesivamente las cantidades de cada porción de agregados, previamente
calculadas de acuerdo con la gradación necesaria para la fabricación de cada
probeta, de tal forma que ésta resulte con una altura de 63.5 ± 1.3 mm. Se
calentarán los agregados en una plancha de calentamiento o en el horno a
una temperatura de 28°C (50°F) por encima de la temperatura de mezcla. Se
transfieren los agregados al recipiente de mezclado donde se mezclan en
seco y se forma a continuación un cráter en su centro, dentro del cual se vierte
la cantidad requerida de asfalto, debiendo estar ambos materiales en ese
instante a temperaturas comprendidas dentro de los límites establecidos para
el proceso de mezcla. A continuación se mezclan los materiales lo más
rápidamente posible hasta obtener una mezcla completa y homogénea.
Seguidamente se compacta las mezclas, 75 golpes por ambos lados, después se

deja enfriar y seguidamente se pesa al aire y en agua. Se deja enfriar y se lleva al
equipo de rotura de probetas.
Repetir estos pasos para todas las muestras obtenidas.

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IV.- RESULTADOS:
CUADRO N° 07:
ENSAYO MARSHALL 5.5%
ENSAYO MARSHALL ASTM D-1559 - PUNTO 01: 5.5% C.A.
ITEM PASO 1 2 3 4 PROMEDIO
1 % de cemento asfaltico en peso de la mezcla 4.50 4.50 4.50 4.50 4.50 GRAVA 37
2 % de agregado grueso en peso de la mezcla 35.34 35.34 35.34 35.34 ARENA 63
3 % de agregado fino en peso de la mezcla 60.17 60.17 60.17 60.17 FILLER 1E-15
4 % de agregado filler en peso de la mezcla 0.00 0.00 0.00 0.00 100
5 Peso especifico del cemento asfaltico - aparente 1.017 1.017 1.017 1.017
6 Peso especifico agregado grueso - bulk 2.650 2.650 2.650 2.650
7 Peso especifico agregado fino - bulk 2.560 2.560 2.560 2.560
8 Peso especifico filler - aparente 2.410 2.410 2.410 2.410
9 Peso de la briqueta en el aire (gr) 1186.10 1192.30 1190.20 1189.30
10 Peso de la briqueta saturada (gr) 1190.00 1197.30 1195.30 1194.90
11 Peso de la briqueta en el agua (gr) 662.60 664.30 665.00 666.20 665
12 Volumen de la briqueta por desplazamiento 527.40 533.00 530.30 528.70
13 Peso especifico bulk de la briqueta 2.249 2.237 2.244 2.249 2.245 0.01 0.27
14 Peso especifico maximo ASTM D-2041 2.473 2.473 2.473 2.473
15 % de vacios 9.0 9.5 9.2 9.0 9.2 0.24 2.66
16 Peso especifico bulk del agregado total 2.593 2.593 2.593 2.593
17 VMA 17.16 17.60 17.33 17.14 17.3 0.22 1.29
18 % de vacios llenados con C.A. 47.26 45.82 46.70 47.32 46.8 0.72 1.54
19 Peso especifico del agregado total 2.652 2.652 2.652 2.652
20 Asfalto absorvido por el agregado total 0.87 0.87 0.87 0.87
21 % de asfalto efectivo 3.67 3.67 3.67 3.67
22 Flujo (mm) 3.00 3.00 3.75 3.00 3.2 0.43 13.58 12.0 10.0 11.0
23 Lectura del Dial Anillo Marshall 450 470 450 520 472.5 3.05 2.54 2.79
24 Estabilidad sin corregir (Kg) 1200 1185 1190 1184
25 Factor de estabilidad 0.96 0.96 0.96 0.96
26 Estabilidad corregida: (24*25) (Kg) 1152 1138 1142 1137 1142 7.33 0.64
27 Indice de rigidez: (10 * 26/22) (kg/cm.) 3840 3792 3046 3789 3617 445 12.30
OBSERVACIONES
0.13 3.302 2.25 2.78

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CUADRO N° 08:
ENSAYO MARSHALL 6.0 %

8 Peso especifico filler - aparente 2.410 2.410 2.410
11 Peso de la briqueta en el agua (gr) 673.00 676.90 675.50 676.00
15 % de vacios 7.6 7.4 7.6 7.4 7.5 0.1427 1.90
17 VMA 16.44 16.20 16.39 16.26 16.3 0.1291 0.79
22 Flujo (mm) 3.25 3.25 3.00 3.25 3.2 0.1443 4.53 12.0 12.0 13.0
23 Lectura del Dial Anillo Marshall 410 400 400 450 415.0 3.05 3.05 3.30
27 Indice de rigidez: (10 * 26/22) (kg/cm.) 3338 3363 3498 3446 3411 85.662 2.51
OBSERVACIONES
0.11 2.794 2.75 2.77

INGENIERIA CIVIL
CUADRO N° 09:
15 % de vacios 4.6 5.4 5.3 4.8 5.0 0.4352 8.68
17 VMA 14.65 15.34 15.30 14.84 15.0 0.3893 2.59
22 Flujo (mm) 3.50 3.50 3.00 3.50 3.4 0.2887 8.55 13.0 14.0 12.0
23 Lectura del Dial Anillo Marshall 440 380 410 450 3.30 3.56 3.05
OBSERVACIONES
0.1 2.54 3.25 2.90

INGENIERIA CIVIL
CUADRO N° 10:
15 % de vacios 3.3 3.9 3.6 3.5 3.6 0.28 7.83
17 VMA 14.84 15.33 15.06 14.97 15.1 0.247 1.64
22 Flujo (mm) 3.56 3.81 3.81 4.06 3.8 0.147 3.85 14.0 15.0 15.0
25 Factor de estabilidad 1.04 1.00 1.00 1.00 4.064
27 Indice de rigidez: (10 * 26/22) (kg/cm.) 2881 2349 2572 2204 2502 267 10.67
OBSERVACIONES
0.12 3.048 3.5 3.27

INGENIERIA CIVIL
CUADRO N° 11:
15 % de vacios 2.9 2.3 2.6 2.4 2.6 0.3385 12.99
17 VMA 16.35 15.76 16.06 15.92 16.0 0.2918 1.82
22 Flujo (mm) 5.00 5.25 4.75 5.50 5.1 0.25 4.88 15.0 15.0 16.0
OBSERVACIONES
0.16 4.064 3.25 3.66

INGENIERIA CIVIL
CUADRO N°12:
GRAVEDAD ESPECÍFICA
GRAVEDAD ESPECIFICA DE MEZCLA BITUMINOSA

(MTC E 508)
N° MUESTRA 1 2 3 4 5 6
CONTENIDO DE CEMENTO ASFALTICO 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 #¡REF!
1 PESO DEL FRASCO 1147.0 1147.0 1147.0 1147.0 1147.0
2 PESO DEL FRASCO + AGUA 3264.0 3264.0 3264.0 3264.0 3264.0 3264.0
3 PESO NETO DE LA MUESTRA 1224.0 1232.0 1151.0 1215.0 1226.0 1228.0
4 PESO DE FRASCO + MUESTRA + AGUA 3993.0 3997.0 3946.0 3979.0 3977.0 7947.0
5 DIFERENCIA DEL PESO (4) - (3) 2769.0 2765.0 2795.0 2764.0 2751.0 6719.0
6 AGUA DESPLAZADA (2) - (5) 495.0 499.0 469.0 500.0 513.0 -3455.0
7 PESO ESPECIFICO MAXIMO DE LA MUESTRA (3)/(6) 2.473 2.469 2.454 2.430 2.390 -0.355
Observaciones

INGENIERIA CIVIL
V.- CONCLUSIONES:
 Analizando el efecto que tienen las diferentes composiciones

granulométricas en la susceptibilidad a la deformación de un mezcla
asfáltica, se encontró que la curva granulométrica Superior, es decir, con
mayor contenido de finos, se comportó mejor que la mezcla fabricada con
la curva granulométrica Inferior, con menos contenido de finos. Esto hace
que la mezcla adquiera una mayor densidad en el momento de la
compactación.
 A partir del Ensayo Marshall se buscó un contenido óptimo de asfalto de
tal forma que se obtuviera un intervalo de vacíos entre el 4% y 6%,
escogiendo el límite inferior de 4% como parámetro de diseño de la
mezcla. Se debe controlar el porcentaje de vacíos en la mezcla asfáltica a
través del diseño Marshall y con esto se asegura la resistencia ante la
formación de las roderas.
 La compactación juega un papel importante en la durabilidad de la mezcla
para aumentar la resistencia a las roderas.
VI.- RECOMENDACIONES:
Se recomienda tener en cuenta lo siguiente:
 Granulometrías continuas, que logren componer una mezcla asfáltica

densa, la cual pueda mitigar los efectos de roderas en las capas de
pavimento asfáltico.
 La textura de los agregados es importante y una textura rugosa es
requerida, particularmente en capas gruesas de asfalto en climas
calientes.
 Las mezclas asfálticas se deben hacer con agregados angulares
obtenidos principalmente de trituración, para hacer que la mezcla
asfáltica sea más estable que las hechas con materiales de canto
rodado.
 Baja viscosidad en el asfalto empleado, hace que la mezcla sea menos
rígida o dura y por consiguiente más susceptible a las roderas (duro)
más viscoso los asfaltos deben ser usados en espesores gruesos de
pavimento en climas cálidos.
 Los especímenes probados en laboratorio tienen que ser compactados
con densidades comparables a la que van a tener las capas de
pavimento en el sitio donde recibirán las cargas del tráfico.
 La temperatura tiene un efecto muy significativo en la formación de las
roderas y por consiguiente las temperaturas empleadas en los ensayos
son relativamente altas para reproducir las condiciones más
desfavorables a las que estará sometido el pavimento.

INGENIERIA CIVIL
VII.- ANEXOS:
Realizando la
granulometría
Fuente: Elaboración propia
Pesando las muestras
Todas las muestras

pesadas

INGENIERIA CIVIL
Pesando la muestra,
completando con
líquido asfáltico
Mezclando las
muestras
Rellenando
Compactandolos datos
las
de los perfiles y
muestras
expedientes
técnicos

INGENIERIA CIVIL
Pesando las muestras

en agua
Las muestras
compactadas
Las muestras en
baño maría

INGENIERIA CIVIL
Colocando la muestra
en el equipo de rotura
Iniciando con la
rotura
Ensayo en el
laboratorio

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UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES TECNOLOGÍA DEL ASFALTO

“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO “

INFORME DEL DISEÑO MARSHALL

DISEÑO MARSHALL JAVIER AÑAZCO, Misael pág. 1

INFORME Nº 001- 2017-FIUPLA-TA-C1

A : ING. MANRIQUE VARGAS, Fernando

DE : JAVIER AÑAZCO, Misael

ASUNTO : INFORME DEL DISEÑO MARSHALL

FECHA : HUANCAYO, 04 DE DICEMBRE DEL 2017

Es grato dirigirme a Ud. para saludarlo cordialmente e informarle

Es todo cuanto podemos informar a su persona en honor a la verdad

DISEÑO MARSHALL JAVIER AÑAZCO, Misael pág. 2

En el presente informe se muestra los resultados obtenidos a partir de la

El presente ensayo se desarrolló en el Laboratorio de asfaltos que se

1.3.1 OBJETIVO GENERAL:

 Realizar el Diseño Marshall

 Aprender el procedimiento del ensayo ya mencionado.

DISEÑO MARSHALL JAVIER AÑAZCO, Misael pág. 3

PROVINCIA : CONCEPCIÓN- HUAYCHULO

2.1 Dispositivo para moldear probetas:

2.2 Extractor de Probetas:

2.3 Martillo de Compactación:

DISEÑO MARSHALL JAVIER AÑAZCO, Misael pág. 4

2.4 Pedestal de Compactación:

2.5 Sujetador para el molde:

2.6 Mordazas y medidor de deformación:

DISEÑO MARSHALL JAVIER AÑAZCO, Misael pág. 5

2.8 Medidor de la estabilidad:

2.9 Elementos de calefacción:

2.13 Termómetros blindados:

DISEÑO MARSHALL JAVIER AÑAZCO, Misael pág. 6

GRANULOMETRÍA DE LOS MATERIALES

Nº GRAVA GRAVILLA ARENA FILLER TOTAL ESPECIFICACIONES

DISEÑO MARSHALL JAVIER AÑAZCO, Misael pág. 7

GRANULOMETRÍA DE LOS MATERIALES

GRANULOMETRÍA DE LOS MATERIALES

2" 0 0 100 0 0 100 0 0 100 0 0 100

DISEÑO MARSHALL JAVIER AÑAZCO, Misael pág. 8

PESO DEL ASFALTO

CALCULO PARA PESO DE ASFALTO agregado

PESO DEL AGREGADO GRUESO

CALCULO PARA PESO DE AGREGADO GRUESO

DISEÑO MARSHALL JAVIER AÑAZCO, Misael pág. 9

PESO DE TODOS LOS MATERIALES

MATERIAL % DE AGREGADOS Y FILLER

4.50 5.00 5.50 6.00 6.50

3.3 Número de Probetas:

Para una gradación particular del agregado, original o mezclada, se preparará

3.2 Cantidad de materiales:

DISEÑO MARSHALL JAVIER AÑAZCO, Misael pág. 10

3.3 Preparación de los agregados:

Los agregados se deberán sacar hasta masa constante a una temperatura

3.4 Determinación de las temperaturas de mezcla y compactación:

La temperatura a la cual se debe calentar el cemento asfáltico para las

3.5 Preparación de las mezclas:

En bandejas taradas, separadas para cada fracción de la muestra, se pesarán

Seguidamente se compacta las mezclas, 75 golpes por ambos lados, después se

Repetir estos pasos para todas las muestras obtenidas.

DISEÑO MARSHALL JAVIER AÑAZCO, Misael pág. 11

ENSAYO MARSHALL 5.5%

ENSAYO MARSHALL ASTM D-1559 - PUNTO 01: 5.5% C.A.

ITEM PASO 1 2 3 4 PROMEDIO

2 % de agregado grueso en peso de la mezcla 35.34 35.34 35.34 35.34 ARENA 63

4 % de agregado filler en peso de la mezcla 0.00 0.00 0.00 0.00 100