Organizacion de Un Proceso Organizacional

INDUSTRIA ALIMENTARIA
INTRODUCCIÓN
La evolución de los mercados alimentarios y de los hábitos de consumo ha sido y
es uno de los factores claves que afectan a la industria agroalimentaria. En pocos
años, y debido a la internacionalización de la empresa, la industria alimentaria ha
tenido que hacer frente a los cambios sociales y a las especialidades
gastronómicas de las distintas regiones y culturas del mundo. Esto ha supuesto,
por un lado, una necesaria adecuación de los sistemas productivos y por
consiguiente importantes inversiones; pero por otro lado ha supuesto también el
acceso a mercados maduros, con nuevos productos.
De lo primero que nos damos cuenta respecto a los cambios en los hábitos de
consumo, es del proceso seguido por la industria a la hora de dar más valor
añadido a sus productos, incluso a aquellos alimentos o materias primas menos
sofisticados. La búsqueda de un mayor procesamiento y valor añadido no es
solamente por aditamento de otros componentes, productos y sustancias, sino
también por los envases, los formatos..., incluso se encuentra hasta en las mejoras
de las materias primas.
Otro aspecto que hay que considerar son los parámetros que rigen actualmente en
el mundo de la alimentación. Hay tres conceptos claves que se deben destacar:
comodidad, salud y trazabilidad/calidad.
La incorporación de la mujer al mercado de trabajo, el incremento de varones

solteros que viven solos, los cambios de hábitos de consumo en la población
infantil..., requieren productos más sofisticados, preparados para consumir, con
formatos más adecuados a los momentos distintos de consumo y con unos
patrones de calidad y salubridad que requieren grandes inversiones por parte de la
industria.
Un mercado donde los valores como el comer sano, lo dietético..., cobran cada vez
mayor importancia.
Por último, otro factor muy importante para la industria es el establecimiento del
imprescindible control de la cadena alimentaria. Una palabra que marcará en el
futuro del sector es TRAZABILIDAD. La industria debe controlar toda la cadena,
desde sus orígenes (calidades y procedencias de las materias primas y
componentes) hasta el consumidor final.
ING. Orlando Campos Ramos 1

VEGETALES
La finalidad de la industria de
productos vegetales es hacer llegar
al consumidor tanto productos
frescos como alimentos procesados
con la máxima calidad. Tanto
productos para consumo en fresco
como procesados con la máxima
calidad.
La demanda de productos
procesados se ha incrementado
enormemente con el crecimiento de la población en núcleos urbanos y el cambio
en el estilo de vida de los habitantes. Sin embargo, la demanda de productos
vegetales frescos sigue siendo muy importante.
En los últimos años, han aparecido notables mejoras en los sistemas de transporte
de frutas en el mundo, gracias sobre todo a la refrigeración, el almacenamiento en
atmósfera controlada y nuevas técnicas de envasado y de tratamientos químicos
de superficie. Como consecuencia de todo ello, se puede disponer de una gran
cantidad de hortalizas y frutas frescas de alta calidad.
La reciente aparición de los denominados “productos de IV gama” (productos

vegetales troceados, pelados, lavados, envasados...) satisface la creciente
demanda de productos frescos y de fácil consumo.
COMPOSICIÓN
La parte comestible de frutas y hortalizas es muy diversa:
Semillas (legumbres)
Fruto (manzana, naranja, oliva, aguacate, berenjena...)
Flor (coliflor, alcaparra, alcachofa...)
Hojas (lechuga, espinaca, col, escarola...)
Tallos (apio, espárrago...)
Raíz (zanahoria, nabo, rábano...)
Bulbo (patata, cebolla, boniato...)

TECNOLOGÍA DE LOS PRODUCTOS
VEGETALES
Las frutas y hortalizas se cosechan idealmente
cuando alcanzan la calidad comestible óptima.
Tras la cosecha, como sistemas biológicos

vivos que son, empiezan a deteriorarse más o
menos rápidamente en función del producto
del que se trate.
El alejamiento de las áreas de producción y los

centros de consumo, la proliferación de
grandes urbes con sistemas de
comercialización complejos y el incremento del
comercio internacional han aumentado
considerablemente, así como el tiempo entre la
recolección y su llegada al consumidor final.
Todo ello hace que la utilización de tecnologías

de post cosecha sean imprescindibles para mantener la calidad a lo largo de
periodos de tiempo cada vez más prolongados.
CAMPO
La producción en el campo de frutas y hortalizas de calidad supone la clave inicial
para el éxito comercial de los productos vegetales (transformados o no).
Para obtener materia prima de calidad, se deben cultivar las variedades más
adecuadas a las condiciones ambientales específicas y cosecharlas en un correcto

grado de madurez. En la elección de la variedad, además de la adaptación al clima
y suelo, se tienen en cuenta factores como la capacidad de producción, la facilidad
de manipulación (resistencia a plagas...) y la calidad.
En explotaciones dedicadas a la producción de frutas y hortalizas destinadas a la

industria de transformación (fruta enlatada, hortalizas en envase de vidrio, para
congelar...) a la hora de escoger la variedad se tienen en cuenta factores de
calidad tales como textura, integridad, color, aroma..., tras el proceso de
fabricación.
La producción se ha ido intensificando progresivamente, pasando de huertos a

explotaciones a gran escala, con un mayor grado de especialización y tecnificación.
Hoy en día la mayoría de cultivos (especialmente los destinados a industrias de
transformación) se recolectan mediante máquinas, aunque en determinados
cultivos (especialmente de fruta), se precisa de una cierta actividad manual.
El grado de madurez en el momento de la recolección tiene una influencia

importante sobre la calidad y la duración de la conservación de frutos.
La disponibilidad de un gran número de variedades seleccionadas y la continua

integración vertical entre productores, transportistas y comerciales, permite
prolongar la existencia de frutas y hortalizas en el mercado, muchas de ellas
durante todo el año.
INDUSTRIA DE POST COSECHA

La industria de post cosecha es el conjunto de instalaciones a las que son
conducidos los productos hortícolas tras la recolección. Allí se acondicionan,
manipulan y conservan en cámaras frigoríficas hasta su expedición para la venta.
La finalidad de la industria de post cosecha es mantener la producción en

condiciones óptimas para prolongar su comercialización. El consumidor demanda
productos frescos, saludables, naturales y de fácil empleo. Por ello existen cada
vez más productos elaborados a partir de hortalizas frescas, troceadas y
preparadas para consumir.

Diagrama de flujo representativo del procesado de frutas y hortalizas frescas:
Recepción
Prerrefrigeración:
El enfriamiento de la cosecha consigue retardar la maduración, disminuir las
pérdidas de humedad (marchitamiento) y reducir la degradación debido a la
actividad microbiológica y bioquímica. La temperatura es de 2 ºC-10 ºC.
En función del producto, se puede enfríar sumergiéndolo en agua fría (tomate,

zanahoria, melón, espárragos...), en cámaras o túneles de aire frío y húmedo (la
mayoría de frutas) o en cámaras a bajas presiones (lechuga, espinacas...).

El enfriamiento a bajas presiones disminuye
considerablemente la pérdida de agua del
producto; por ello se utiliza en lechugas,
escarolas, espinacas, apios..., que son más
susceptibles al marchitamiento. Este método
también presenta ventajas para el resto de
productos, pero su uso se ve limitado debido al
elevado coste de inversión.
El enfriamiento por inmersión en agua fría a 0

ºC aprox.
El preenfriamiento permite reducir las oscilaciones de temperatura en la posterior

cámara frigorífica.
Conservación en cámara frigorífica:

La conservación se lleva a cabo en cámaras frigoríficas bien ventiladas, donde se
controla, además de la temperatura, la humedad y las concentraciones de etileno y
oxígeno. Las frutas y hortalizas climatéricas, como el tomate, el aguacate, el
plátano, la manzana, la pera o la ciruela, desprenden etileno al madurar. En las
cámaras se elimina el etileno producido, con lo que se retrasan los procesos
naturales de maduración, y se alarga el tiempo útil del producto.
En las cámaras se debe controlar que no se mezclen diferentes productos. Mezclar

diferentes especies climatéricas, que desprenden etileno, aceleraría la maduración
de las demás.
Las frutas no climatéricas, como la piña, cítricos, la cereza, la uva, la fresa o el

melón, no se verán afectadas por el etileno.
También si se mezclan especies como el apio y la cebolla, o agrios y hortalizas, se

producen olores no deseados en el producto.
Así por ejemplo, la conservación del plátano se puede prolongar hasta seis meses
manteniendo bajas concentraciones de etileno en la cámara de conservación. En el
momento en que se debe proceder a su distribución, se incrementa el nivel de
etileno (etileno exógeno) y en dos días aproximadamente el producto está listo
para el consumo.

Selección y clasificación
Selección:
En la selección se descartan las
unidades con anomalías y se
agrupan las piezas aptas
comercialmente por criterios de
homogeneidad (tamaño, color,
grado de madurez...)
La selección por color puede hacerse visualmente o mediante el uso de maquinaria

especial provista de mecanismos fotoeléctricos.
En cuanto a los melones, un tipo de selección muy apreciada es la

que separa frutos en función del contenido de azúcar (selección de
la calidad interna). Actualmente, existe una máquina que permite
extraer una pequeñísima muestra de melón, analizar su contenido
de azúcar y posteriormente devolver esta porción al fruto original,
taponando superficialmente la pequeña herida.
En la selección por tamaño son muy corrientes los sistemas de rodillos divergentes,
que consisten en un conjunto de rodillos con una separación suficiente para
permitir la caída de fruta de diámetro inferior.

Clasificación:
En la clasificación se agrupan las piezas por tamaño o peso, determinando una
serie de categorías o calidades. La clasificación suele ser mecánica y se utilizan
diferentes mecanismos: trampillas accionadas por pesos, rodillos divergentes,
mecanismos de pestañas...
Lavado y secado
Las frutas y hortalizas se lavan con agua por
inmersión o ducha. Frecuentemente se
adicionan fungicidas y/o antisépticos al agua,
para evitar proliferaciones microbianas.
Algunos productos, como el tomate, el melón,

el pepino, el nabo o la zanahoria, se recubren
con ceras, parafinas, aceite de cacahuete...
Esta finísima película evita las pérdidas de
agua y mejora el aspecto del fruto. Es
bastante usual que la película se aplique conjuntamente con un cepillado.

Finalmente se secan con sistemas de aire forzado con temperatura y humedad
controlada.
Pesado y envasado
Una vez realizada la selección, clasificación y el lavado, se procede a pesar y
envasar el producto.
El pesado se realiza con balanzas eléctricas, dejando siempre un sobrepeso por

las pérdidas que se producirán a lo largo de la comercialización.
Los envases son muy diversos en función del producto: cajitas de plástico
transparente (tomates cherry, fresas...); bandejas recubiertas de film plástico
(endivias, manzanas, peras, kiwis...); bolsas de mallas plásticas (ajos, cebollas...);
envolturas plásticas prietas (lechuga iceberg...); mallas de polietileno expandido
(manzanas...); bolsas de plástico (zanahorias...), o directamente cajas de cartón,
plástico o madera, que permiten la paletización y facilitan las tareas de transporte y
distribución.
Sobre la parte exterior de las cajas o sobre los envases, se etiqueta toda la
información de la mercancía: especie, variedad, procedencia, categoría y peso.
Los productos que vienen envasados en bandejas recubiertas de film plástico

(peras, manzanas, kiwis...), han sido sometidos a vacío y reinyección de una
mezcla adecuada de gases (pobre en oxígeno y rica en dióxido de carbono y
nitrógeno). Estas técnicas de envasado en atmósferas protectoras permiten,
además del incremento de la vida útil, el almacenamiento junto con otros alimentos
sin que se transmitan olores.
Las técnicas y materiales de envasado han evolucionado muchísimo hasta el punto

de conseguir películas inteligentes y envases activos, los cuales permiten la
circulación de determinados gases e impiden la circulación de otros.

Distribución y venta
Los productos hortícolas se transportan hasta el mercado de destino en
condiciones que aseguren la continuidad de la cadena de frío.
La distribución se realiza en camión, barco, tren o incluso avión. Estos vehículos

deben estar provistos de ventilación, sistemas isotermos (sistemas aislantes sin
producción de frío), sistemas refrigerantes o sistemas frigoríficos. Según la
distancia hasta el lugar de destino y las características del producto (más o menos
perecedero y más o menos cotizado en el mercado), se transportarán en uno u
otro.
Consumidor final
ING. ORLANDO CAMPOS RAMOS 10

INDUSTRIA DE TRANSFORMACIÓN
Las frutas y hortalizas son productos muy perecederos. El objetivo de la industria
de transformación es alargar la vida de estos productos.
Los productos obtenidos se clasifican en:
Productos de IV gama:
El consumidor demanda cada vez más, productos de fácil uso. Con la finalidad de
satisfacer estas necesidades, la industria alimentaria comercializa productos
vegetales troceados, pelados..., listos para aderezar y servir. Son los denominados
alimentos de IV gama.

PESADO
Es una etapa del proceso de embalaje muy trascendente, pues un déficit en
relación con el peso declarado puede implicar un reclamo por hurto, y un exceso de
peso puede inducir problemas de condición como desgrane, ruptura de granos, etc.
Como norma se exige embalar un 2% más de fruta de lo declarado en el envase,
para compensar pérdidas por deshidratación o desgrane (100 a 150 gramos).Se
debe destinar un espacio suficiente en cada línea de embalaje para el trabajo en
paralelo de 2 pesadoras, dotadas de balanzas de buena calidad, tijeras para el
corte de racimos para asegurar un eficiente trabajo.
Las pesadoras deben completar el peso de una determinada caja con racimos de
igual clasificación.
Pesaje Limones
Se realiza el pesaje con el fin de
registrar los kilos netos de la carga e
ingresar los datos a algún sistema de
información.
Peras
Se realiza el pesaje con el fin de registrar los kilos netos de la carga e ingresar los
datos a algún sistema de información.

Chirimoya
Paltas
Esta etapa se suele realizar junto con la recepción, es aquí donde se registra el
peso de cada bins recepcionado. El pesaje suele realizarse mediantes balanzas
digitales.

MUESTREO DE ALIMENTOS
El trabajo en prevención de la aparición de peligros y riesgos a lo largo de la
cadena agroalimentaria ha demostrado ser, a nivel internacional, una estrategia
costo-efectiva para la prevención de la ocurrencia de Enfermedades Transmitidas
por Alimentos (ETA). La herramienta con la que contamos para garantizar la
inocuidad de los alimentos que se producen, elaboran, transportan, manipulan,
comercializan y expenden en el país- tanto el sector privado como los encargados
del control oficial de la inocuidad de alimentos- son las Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM).
Existen diferentes herramientas que nos ayudan a verificar la aplicación de las

BPM en un establecimiento determinado. Hay una amplia gama de desviaciones /
errores que podemos comprobar a través de estas herramientas (aW, pH,
temperaturas, flujo del producto, etc.) y que nos permiten demostrar, en caso de
considerarse necesario, que no se están tomando todas las precauciones
/cuidados necesarios para que el alimento no enferme a quien lo consuma y, a
partir de ello, indicar acciones correctivas. Para verificar y comprobar que lo que a
simple vista, y a través del estudio de algunos parámetros, parece adecuado el
laboratorio de control de alimentos puede resultar de gran ayuda a la tarea del
inspector y la toma de muestra resulta un punto clave para la toma de decisiones.
La selección de qué muestra recolectar y las pautas a seguir para el muestreo

requieren de conocimientos sobre la materia y de las buenas prácticas de
inspección. El entrenamiento de los inspectores en esta área resulta fundamental
para poder desarrollar su tarea de manera eficiente y eficaz.
La coordinación y el trabajo conjunto entre los responsables de la toma de

muestras y de laboratorio son esenciales con el fin de garantizar, entre otros, que:
las muestras tomadas sean las adecuadas,

puedan ser analizadas con celeridad y acorde con la capacidad del laboratorio,
la cantidad recolectada sea mayor o igual a la mínima necesaria según los
métodos de análisis.
En el análisis de alimentos se busca verificar si se cumple o no con los

requerimientos establecidos de calidad e inocuidad con la finalidad de proteger a
los consumidores. Para que el resultado de este análisis sea significativo y
confiable, debe provenir de una muestra representativa del lote que haya sido
tomada y manejada de forma tal que asegure su integridad.
Aproximaciones al concepto
La finalidad del muestreo es reducir los datos de una población mediante el acopio

de información de un subgrupo en lugar de todo el conjunto, siendo este último una
colección de datos que atañen a las características de un grupo de individuos u
objetos.
El muestreo de alimentos se torna fundamental teniendo en cuenta que:
• El tamaño de la población es excesivamente alto y es imposible determinar con

precisión el conjunto.
• Existe una escasez de recursos materiales o temporales para medir o
experimentar sobre toda la población.
• El análisis es destructivo.
• Muchas veces la parte observada aporta suficiente información.
Existen distintos planes de muestreo dependiendo de la característica a evaluar:
• Aquellos que contemplan defectos del producto: características que pueden

expresarse mediante dos posibilidades excluyentes, tales como apto/no apto,
sí/no, íntegro/no íntegro, deteriorado/no deteriorado.
• Aquellos que contemplan las características de composición:

características químicas que pueden expresarse mediante variables continuas.
El estudio de la relación que existe entre una muestra de una población y la

población de origen se denomina, TEORÍA DE MUESTREO. Por ejemplo, para
conocer características estadísticas de una población, en lugar de estudiar toda la
población se puede obtener la información a partir del estudio de una porción de la
población denominada muestra.
Ejemplo
Veamos un plan de muestreo simple:
Tenemos un lote de Duraznos en almíbar compuesto por 5000 unidades o sea
nuestro tamaño de lote (N) es de 5000 latas de duraznos a las cuales por CAA les
queremos determinar el peso escurrido.
Como los planes de muestreo consisten en tomar una sola muestra de n elementos
de un lote de N artículos, con base a la información obtenida por tablas se decidirá
si se acepta o no el lote. d es el número de unidades defectuosas que se
encontraron en la muestra. Si d es menor a un número de aceptación, c, se acepta
el lote. Si no, se rechaza.
Como nuestro lote es de 5000 unidades por tablas nos corresponde tomar una
muestra n de 13 unidades. Las tablas también nos informan sobre el número de

aceptación que puede tener mi lote, en nuestro caso es 2, es decir, 2 unidades de
mis 13 unidades puede no cumplir con el peso escurrido. Al realizar el análisis, 1
de mis 13 unidades no cumple las especificaciones del Código Alimentario
Argentino. Como el número de unidades defectuosas d=1 y mi criterio de
aceptación c es 2 entonces como c>d, se acepta el lote.
En este caso el Plan de muestreo utilizado no es aplicable para los factores que
constituyen peligro para la salud o que por calidad sean altamente objetables para
el consumidor, tales como presencia de sustancias contaminantes, insectos, latas
hinchadas, etc.

Programa de muestreo
Como primer paso es recomendable que los establecimientos elaboradores de
alimentos cuenten con un Programa de muestreo para la verificación de la eficiencia
y eficacia de sus prácticas (BPM). Este deberá establecer los siguientes puntos:
1. Plan de muestreo: establece el tamaño de muestra y el criterio de

evaluación. La elección depende del material a analizar y de la categoría de la
característica de calidad a observar o medir.
2. Método de muestreo: hace que una muestra sea representativa del lote o,
bien, que sea lo más representativa posible.
3. Elementos de Muestreo: constituyen los instrumentos de extracción.
Existiendo elementos diseñados para cada tipo de producto. Por ejemplo,
para productos líquidos se cuenta con pipetas, frascos, botellas; para
productos sólidos: cucharas, caladores, etc.
4. Preparación de la muestra: este se da en algunos casos ya que establece el
procedimiento de prepa-ración de la muestra global para llegar a obtener la
muestra. laboratorio. Por ejemplo, la técnica de cuarteo que alude a dividir en
cuartos.
5. Conservación de la muestra: este punto es muy importante, debido a que se
deben considerar las características y la composición de la muestra. Por
ejemplo, en caso de alimentos perecederos, es fundamental que existan
heladeras para transportar las muestras en las mismas condiciones que se
requieren para su conservación.
6. Formalización del muestreo: en esta etapa se oficializa el proceso de toma
de muestra, mediante una Acta de Toma de Muestra donde se identifican las
muestras, la cantidad tomada, las condiciones de conservación, etc.

TRAZABILIDAD
¿Qué se entiende por trazabilidad?
De acuerdo con artículo 3 del Reglamento 178/2002, la trazabilidad es “la posibilidad
de encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de producción,
transformación y distribución, de un alimento, un pienso, un animal destinado a la
producción de alimentos o una sustancia destinados a ser incorporados en alimentos
o piensos o con probabilidad de serlo”.
Según el Codex Alimentarius, “Trazabilidad es la capacidad para seguir el

movimiento de un alimento a través de etapa(s) especificada(s) de la
producción, transformación y distribución”
Este concepto lleva inherente la necesidad de poder identificar cualquier producto

dentro de la empresa, desde la adquisición de las materias primas o mercancías de
entrada, a lo largo de las actividades de producción, transformación y/o distribución
que desarrolle, hasta el momento en que el operador realice su entrega al siguiente
eslabón en la cadena.
Algunos aspectos destacables del sistema de trazabilidad son:
Es un requisito fundamental para la gestión de la empresa alimentaria y la empresa

de piensos, que requiere procedimientos documentados orientados a la
identificación de todo producto que se encuentre bajo la responsabilidad de cada
operador. Ha de ser considerado como una herramienta, no como una solución.
Recopila y coteja la información que se elige y lo enlaza a sus ingredientes y

materias primas, procesos tecnológicos y productos, así como cualquier otro aspecto
que pueda tener influencia sobre los mismos.
El programa de trazabilidad que se desarrolle ha de formar parte de los sistemas de

control interno del operador económico de la empresa alimentaria y la empresa de
piensos y no ser gestionados de manera separada.
Debe proporcionar toda la información imprescindible y necesaria sobre un producto

puesto en el mercado por una empresa y, en su caso, permitir a ésta la adopción de
medidas eficaces, contribuyendo a alimentar la transparencia necesaria para sus
clientes y Administración.
Es un instrumento que proporciona información dentro de la empresa con el fin de

facilitar la gestión y el control de las distintas actividades. Aunque puede y debe ser
usada ante la aparición de problemas, en ningún momento debe ser confundida con
un mecanismo destinado de forma exclusiva a la retirada de productos del mercado.

El procedimiento o sistema de trazabilidad que se adopte dentro de cada empresa
deberá tener en cuenta:
1 La identificación del producto, es decir, un medio único, lo más sencillo posible,

para identificar un producto o agrupación de productos.
2 Los datos del producto, es decir:

 Las materias primas, partes constituyentes del producto o mercancías que
entran en cada empresa.
 La manera en que fue manejado, producido, transformado y presentado, en
caso de existir tales procesos.
 Su procedencia y destino, así como las fechas de ambos (una etapa antes y
una etapa después).
 Los controles de que ha sido objeto, en su caso, y sus resultados.
3 La relación entre la identificación del producto y los datos sobre el mismo. El

seguimiento del movimiento de un producto (trazabilidad) va ligado a información
comercial y de procesos internos y autocontroles.
Relación con el sistema de autocontrol

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC) es
actualmente reconocido como el medio más eficaz para alcanzar y mantener un
elevado nivel de seguridad alimentaria.
IMPORTANCIA DEL SISTEMA

La aplicación del sistema de trazabilidad presenta amplias ventajas, tanto para el
operador económico como para los consumidores y la Administración.
Para las empresas: aumento de la seguridad y beneficios económicos

Un buen sistema de trazabilidad en la cadena alimentaria no sólo juega un
importante papel en la protección de los intereses del consumidor, sino que,
además, aporta grandes beneficios para las empresas.
La implementación de un buen sistema de trazabilidad no tiene por qué llevar

necesariamente asociado grandes costos. Es preciso considerar cuidadosamente
qué cambios son necesarios para asegurar trazabilidad en la empresa. El coste de
tales cambios puede ser compensado con los posibles beneficios que supone el
disponer del sistema de trazabilidad.
El sistema de trazabilidad cumple diversas funciones de gran importancia para los

operadores económicos alimentarios y de piensos, entre las que se encuentran las
siguientes:

 Servir de instrumento para lograr un nivel elevado de protección de la vida y la
salud de las personas.
 Proporcionar información dentro de la empresa para facilitar el control de
procesos y la gestión (por ejemplo, el control de stocks)”.
 Contribuir al aseguramiento de la calidad y la certificación de producto.
 Servir de apoyo cuando los problemas surgen, facilitando la localización,
inmovilización y, en su caso, retirada efectiva y selectiva de los alimentos y de los
piensos.
 Permitir tomar la correspondiente decisión de destino de lotes o agrupaciones de
producto afectados, como reprocesamiento, desvío a alimentación animal, etc,
con los consecuentes beneficios económicos que ello implica.
 Permitir demostrar con la “debida diligencia” el origen de un problema,
especialmente importante con vistas a la depuración de responsabilidades. Este
aspecto tiene especial importancia para demostrar la inocencia o culpabilidad en
caso de supuestos delitos contra la salud pública o, en el caso de infracciones
relativas a la calidad comercial de los productos, contra la lealtad en las
transacciones comerciales y los intereses de los consumidores. También puede
posibilitar el tomar acciones dirigidas a prevenir su repetición.
 Prestar ayuda para hacer frente a las reclamaciones de los clientes
(intermediarios en la cadena o consumidores) sobre los productos que se
entregan, pudiendo proporcionar información sobre sus causas, detectadas en
cualquier punto de la cadena, desde su producción en origen hasta la venta al
consumidor. Los sistemas de trazabilidad son importantes para autentificar las
reclamaciones que no pueden ser apoyadas mediante análisis, como las relativas
al origen o las condiciones de garantía.
 Potenciar el mercado, promoviendo la seguridad comercial de los alimentos y
ganando o recuperando, en su caso, la confianza de los consumidores.
Para el consumidor: aumento de confianza

Los sistemas de trazabilidad proporcionan confianza a los consumidores debido a
que dan certeza de que los productos se producen con la conveniente transparencia
informativa a lo largo de toda la cadena agroalimentaria, desde el productor al
consumidor.
Con la aplicación de este sistema, el consumidor tiene la garantía de que ante

cualquier problema las acciones a tomar se realizarán con la máxima eficacia,
rapidez y coordinación.
Para la Administración: mayor eficacia en gestión de incidencias

El sistema de trazabilidad se puede englobar dentro del amplio enfoque de los
autocontroles de los operadores económicos. Esta orientación ha traído consigo

innumerables beneficios para Empresas y Administración, ya que implica una
intensa colaboración e interrelación entre las Autoridades Competentes y los
distintos operadores económicos a lo largo de la cadena alimentaria.
El establecimiento de sistemas de trazabilidad permite a la Administración depositar

una mayor confianza en las empresas alimentarias y de piensos, facilitando las
actividades de control oficial a lo largo de toda la cadena.
El sistema de autocontrol desarrollado por las empresas alimentarias y de piensos, y

como parte del mismo la trazabilidad, está facilitando a la Administración la
racionalización y optimización de recursos.
Actualmente, si una empresa alimentaria o de piensos dispone de eficaces sistemas

de autocontrol, la Administración puede realizar el control oficial mediante el sistema
de auditoría. Ello permite que los recursos destinados a lo largo de muchos años a la
“inspección tradicional” se deriven a otros fines, focalizando la inspección hacia
aquellas empresas pequeñas y/o menos desarrolladas.

SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN
Una vez que la materia prima está limpia, se procede a la selección, es decir, a
separar el material que realmente se utilizará en el proceso del que presenta algún
defecto que lo transforma en material de segunda por lo que será destinado a un uso
diferente o simplemente eliminado.
Esta selección se realiza en una mesa adecuada a tal propósito o en una cinta
transportadora en el caso de contar con una instalación de pequeña escala
semimecanizada. Se trata, entonces, de separar toda fruta u hortaliza que no
presente uniformidad con el lote, en cuanto a madurez, color, forma, tamaño, o
presencia de daño mecánico o microbiológico.
Algunas veces para apreciar la uniformidad o la calidad de un material es necesario

cortarlo en dos para verificar su interior. La uniformidad es un factor de calidad
relevante, ya que se le da la mayor importancia a que el material sea homogéneo y
uniforme. La selección cumple la función de producir tal homogeneidad.
Instalaciones de clasificación selección de fruta

La selección de frutas consiste en eliminar aquellas unidades en mal estado y que
no cumplan con los estándares establecidos (forma, color y tamaño) para pasar
después a un proceso de clasificación, que consiste en crear lotes idénticos de
calidad o características previamente concretadas.
Por ellos estas instalaciones por lo general disponen de una sistema lineal de
selección l inicio, que se realiza generalmente a mano, para continuar para una
clasificación definitiva, la cual, se realiza mecánicamente, y adaptada al tipo
concreto de fruta con la que se trabaje.
Este proceso de selección y clasificación puede ir antes o después del lavado de

los frutos, e incluso ambas, primero una limpieza grosera y después una más a
fondo, incluyendo en algunos casos la aplicación de sustancias que mejoran la
conservación y/o ceras.
En todo caso, la selección de los frutos se realiza descargando los frutos sore una
banda o cinta transportadora, o mediante unos rodillos giratorios, que hacen avanzar
la fruta a lo largo de una bancada, en la que lateralmente están situados personal
especializado y formado, que va retirando la fruta que no cumpla lo exigido
La clasificación estará acorde con las normas de calidad establecidas para las
frutas, y que son de común acuerdo en el mercado internacional. Estas normas
permiten normalizar y tipificar a los frutos, generando asi una clasificación en grupos,
y en cada uno de ellos de iguales características de peso, tamaño, longitud,
diámetro, color, grado de azúcar, grado de aceite, etc.

Para la clasificación de frutas existen en el mercado numerosas empresas en el
sector de la fabricación de este tipo de equipos mecánicos, diseñados
concretamente para cada tipo de fruta. Estos equipos son capaces de realizar una
selección y clasificación de varias toneladas por cada hora de trabajo.
Entre los diferentes sistemas que emplean estas máquinas, de forma combinada en
muchos casos, para realizar una correcta clasificación, son los siguientes:
 La clasificación por tamaño: se suele realizar generalmente, entre otros,

mediante rodillos giratorios o cintas divergentes, que mueven los frutos; estos
rodillos o cintas están espaciados entre sí en varias unidades de distancia,
que en el momento que la fruta sea menor al hueco entre rodillos o cinta esta
cae una bandeja, contenedor o cinta de banda que los agrupa por igual
tamaño y calibre.
 La clasificación por peso: suele realizarse mediante pequeños cajones

arrastrados por una cadena, donde se deposita la fruta individualmente, y así
se pesa al pasar el cajón por una célula informatizada. Una vez conocido el
peso (con una precisión de +-1gr), el cajón con la fruta se bascula para
dejarla caer en el contenedor que le corresponde por peso.

MAQUINARIA Y EQUIPO
1. Enfriadores
 Túnel de frío
 Placas de frío
 Equipos de frío
2. Seleccionadoras – Clasificadoras
 Seleccionadoras de faja
3. Envasadoras
 Envasadora Rotary 06 estaciones
 Empacadoras al vacío
4. Transportadores
 Transportadoras de faja
 Transportador de tornillo
 Transportador de chevrones
5. Despalilladoras
 Despalilladora estrujadora
 Despalilladora de tolva
 Despalilladora manual
6. Prensas
 Prensa mecánica
7. Cubas
 Con chaqueta y patas
 Con chaqueta sin patas
 Sin chaqueta con patas
8. Alambique
 Alambiques de cobre
9. Filtros
 Filtro de 18 placas

10. Bombas
 Bombas maxi 80 litros
 Bomba EP mayor
11. Llenadoras
 Llenadora AVFS 500
 Llenadora 6 caños
 Llenadora 26 válvulas
12. Tapadora
 Tapadora semiautomática
 Tapadora manual
 Tapadora automática
13. Etiquetadora
 Etiquetadora automática
 Etiquetadora semiautomática

EMPAQUE
Las líneas de empaque difieren muchísimo de acuerdo al tipo y cantidad del
producto. Ellas pueden consistir de simples tablas inclinadas en donde el artículo es
recortado, limpiado, clasificado, separado por tamaño y envasado. Este tipo de
operación es perfectamente aceptable para pequeñas cantidades. Para mayores
cantidades de producto, son más usadas las líneas mecánicas especializadas de
preparación y manejo
Sin embargo, aun en una bodega de empaque de grandes dimensiones,

completamente mecanizada, es necesario incluir una pequeña línea de empaque,
equipada en forma sencilla para lotes especiales de producto
La línea de empaque puede incluir las siguientes operaciones:
A) Abastecimiento de la línea de empaque. Debe realizarse tratando de no causar

daño al producto. Causan el menor daño, el traslado manual a una correa
transportadora o mesa, o el vaciarlo a un estanque con agua. Cuando la
manipulación esta mecanizada, debe tenerse cuidado de minimizar las caídas desde
lo alto (y por ende el magullamiento), evitar las superficies duras y no sobrecargar la
línea.
B) Limpieza. En los sistemas en los que el producto se entrega seco, tales como los
usados para cítricos, cebollas y ajos, los desperdicios de mayor tamaño son
eliminados haciendo pasar el producto por una rejilla graduada. Cuando se requiere
una limpieza, ésta se realiza mediante un sistema de cepillos rotatorios secos. Es
muy común el lavado con agua, porque muchos productos tienen la propiedad de
flotar, actuando el agua como un buen sistema de transporte (por ej. Manzanas) sin
embargo, algunos productos altamente perecederos como las frutillas (fresas), no
deben estar en contacto con el agua. Las naranjas y mangos pueden ser mojados y
enjuagados hasta que queden limpios, pudiendo usar también cepillos rotatorios
blandos para frutas de alto precio. Para algunos productos el riesgo de
contaminación cruzada en el estanque de lavado es alto (producto sano que se
infecta con un producto de mala calidad por medio del agua), por lo que es más
seguro limpiar con un paño (por ej. berenjenas, pimentón dulce). Después de lavado,
los productos deben dejarse secar en forma natural aunque también pueden secarse
artificialmente usando una corriente de aire que algunas veces es calentada.
C) Tratamientos especiales. Después del lavado algunos cultivos reciben

tratamientos especiales para prolongar su almacenamiento y vida comercial, o para
hacerlos más atractivos para el consumidor. Por ejemplo, con frecuencia los cítricos
se enceran para reducir su arrugamiento y mejorar la apariencia de los frutos; los
plátanos se sumergen o pulverizan con una suspensión de fungicida; los mangos
pueden recibir un tratamiento con agua caliente para controlar la antracnosis, y las
uvas se fumigan con dióxido de azufre para controlar las enfermedades y mejorar la
apariencia de madurez.
D) Selección y clasificación por calidad. En la bodega de empaque casi todos los

productos son clasificados y agrupados por tamaño para satisfacer los estándares
de calidad y tamaño del mercado de destino. La clasificación para eliminar los
productos de calidad inferior a la estándar y en diferentes calidades, se realiza en
forma manual. La separación por tamaño, peso, longitud o diámetro, frecuentemente
se realiza por un proceso mecanizado para el cual existe una gran variedad de
equipos, en su mayor parte específicos para cada cultivo. En la industria del tomate
se usa un proceso óptico automático para la clasificación en diferentes colores y la
separación por tamaño se realiza antes o después de esta clasificación utilizando
equipo mecánico. Muchas bodegas de empaque incorporan también una operación
de clasificación preliminar en el área de alimentación a la línea de empaque, para
eliminar el producto excepcionalmente malo y los desechos. Esta clasificación
preliminar a menudo se hace a mano y con frecuencia son suficientes uno o dos
trabajadores
E) Empaque. Las estaciones de empaque pueden abastecer de productos a

diferentes compradores y mercados, cada uno de los cuales puede tener diferentes
requerimientos de calidad y empaque. Por lo tanto, debe estar incorporado al
sistema la flexibilidad en los métodos de empaque y materiales empleados, aunque
la estandarización del producto lleve consigo una reducción del número de envases
diferentes. Para las frutas y hortalizas más resistentes, por ej., manzanas, naranjas,
zanahorias, papas, etc., existen muchos dispositivos de empaque automático,
mientras que los duraznos, ciruelas, nectarinas, brócoli, y otros productos tiernos,
generalmente son empacados a mano. Las características de diseño de la línea de
empaque serán considerados posteriormente.
Empaque de Uva de Mesa
A) Especificaciones del embalaje:
Un envase debe contener fruta de la misma variedad, uniforme en tamaño y color.
Los racimos deben estar libres de tierra, productos químicos o cualquier otra materia
extraña y cumplir con las tolerancias máximas para residuos de plaguicidas de los
países importadores.
Los racimos deben estar libres de olores, sabores extraños y alteraciones en la

pulpa por efecto del calor o congelamiento.
No debe existir presencia de pudriciones, enfermedades o insectos cuarentenarios y

sustancias producidas por ellos, tales como chanchito blanco o polilla del racimo.

Las bayas deben estar maduras, cumplir las exigencias mínimas en porcentaje de
sólidos solubles de acuerdo a la norma vigente para cada variedad.
Las bayas deben estar turgentes y bien adheridas al pedicelo. El raquis debe estar
bien desarrollado, turgente y sano.
Los racimos deben estar bien formados, conforme a las características de cada
variedad.
Todas las variedades se rotulan según su nombre original.
Ejemplo:
Black Seedless Unknown Black Seedless Variety.

Red Seedless Unknown Red Seedless Variety
Superior Sugraone (otros)
Down Seedless Thompson Seedless (otros)
B) Embalajes en Bolsa:
Las bolsas sean Poly bags, Carry bags, Ziploc bags o Ziper bags, utilizadas en el
embalaje deberán llevar la siguiente leyenda:
Producto Peruano – Product of Peru – Produit du Peru.

C) Códigos PLU:
Codificación del embalaje
Uvas verdes Sin semilla 4022

Con semilla 3043
Uvas rojas Sin semilla 4023
Con semilla 4036
Crimson seedles 4499
Uvas negras Sin semilla 4056
Con semilla 4270
D) Etiquetado:
Esta etapa depende del mercado del destino. En el cabezal de la caja se indica la
variedad, día de cosecha, predio, packing, localidad y país.
E) Paletización:
Todas las cajas deberán estar timbradas. Los pallets deben estar derechos y con
zunchos adecuados. El palletizaje considera la siguiente rotulación:
-Variedad
-Calibre/Color
-Productor
-Packing
-Recibidor

EMPAQUES Y EMBALAJES PARA ESTADOS UNIDOS
El consumidor de hoy, específicamente el consumidor estadounidense elige

productos de acuerdo con sus propias necesidades, expectativas y valores; ésta es
la oportunidad que tienen las empresas para conocerlas y satisfacerlas. Lo que lleva
a un cambio radical en el diseño y concepto de los empaques de los productos.
Es por ello que están presentes nuevos desarrollos en materiales de empaque y

embalaje de menos peso, más económicos, con propiedades de permeabilidad y
resistencia a diferentes rangos de temperatura, entre otros, que satisfacen las
necesidades y expectativas del cliente, además de preservar la calidad de los
productos; aprovechando las formas y dimensiones específicas que faciliten el
proceso de almacenamiento y manipulación de los productos; buscando adaptarse a
los requerimientos de los productos y contribuir al aumento de la vida útil del mismo.
Para la producción de dicho empaques y embalajes se podrá hacer uso de los

siguientes materiales:
Empaque de papel:
Se utiliza principalmente como envoltorios, dentro o fuera de otros empaques o

embalajes. Ejemplos: bolsas, botes y cajas plegables de cartoncillo, ofrecen
protección frente a la luz y el polvo; en Estados Unidos se busca que el papel
utilizado para resguardar los diferentes productos, sea biodegradable y de fácil
deterioro para el medio ambiente y que posean características que eviten la
propagación de los diversos contaminantes a los que puedan verse sometidos; o de
lo contrario que sean de características reciclables.se debe tener en cuenta que la
resistencia del cartón varia de acuerdo con el tipo de onda utilizado: A ( 5.0 mm), B
(3.0 mm), C (4.0 mm), E (1.5 mm), estos son los más utilizados para el transporte y
protección de productos a nivel local y para exportación.

Envasado de calzado, frutas y hortalizas, artesanías, decoración, maquinaria
industrial, electrodomésticos, mercancías a semiagranel, entre otros.
Empaques de plástico:
Los empaques plásticos son elaborados con materias como el PET, PEAD, PP,
PVC, entre otros. Estos recipientes tipo bolsas, frascos, tubos, cajas, botes,
bandejas, etc., son normalmente utilizados para el envasado de alimentos,
cosméticos, productos de aseo, aceites, etc. Que se caracterizan por ofrecer mayor
resistencia y protección al producto, no son fácilmente reciclables y afectan al medio
ambiente.
Empaques metálicos:
Los dos principales materiales para la elaboración de empaques y embalajes

metálicos son el acero y el aluminio. En el enlatado de alimentos predomina el uso
de empaques en acero; en el envasado de bebidas con gas predomina el uso de
empaques en aluminio.
Como lámina, el aluminio es un componente para los envases de los tarros y cajas
de chocolates, galletas, dulces, tubos flexibles de cremas dentales y los empaques
de aerosoles, etc. En la industria alimentaria el uso de bandejas, platos y vasos en
acero es muy usual, sobre todo en el subsector de restaurantes. Estos ofrecen
mayor resistencia y protección al producto, son de fácil reciclabilidad, son
reutilizables.
Se utilizan para empacar alimentos tales como: Atunes, sardinas, patés, conservas
de verduras, entre otros.
Empaques de vidrio:
Cuerpo transparente, sólido y frágil, que proviene de la fusión de arena silícea con
potasa o soda cáustica. En este material, los empaques más usuales son las
botellas y los frascos.
Sirven para contener una gran variedad de productos como bebidas, alimentos
(salsas, compotas), cosmética, farmacéutica, entro otros.
Ofrecen mayor resistencia y protección al producto, son de fácil reciclabilidad. Y

permiten la visibilidad del contenido a demás de ser reutilizables.
Empaques de madera:
Funcionan más como embalajes y son una alternativa para la exportación de bienes
pesados y como envases a la medida para algunos productos que requieren una
protección adecuada en el momento del transporte. Utilizados para embalar material
CKD, repuestos y maquinaria pesada. Sirven también para la elaboración de
estuches de lujo.

Ofrecen mayor resistencia y protección al producto, son reutilizable, sensible a
plagas y requieren control sanitario.
Empaques con material textil:
Los textiles que se usan para embalajes y empaques, provienen de fibras vegetales
como el yute, fique, cáñamo, algodón y sisal. Normalmente se usan para elaborar
bolsas y sacos, y su finalidad es guardar productos a granel.
Son de bajo costo y presentan alta disponibilidad en el mercado, son sensibles a

plagas y requieren control fitosanitario.
Empaques con materiales complejos o compuestos:
Materiales formados por 2 o más componentes que aportan alguna cualidad

específica al producto que se va a empacar. Los materiales usados para realizar
éstas combinaciones son: El papel, la hoja de aluminio y los plásticos. Un ejemplo
de estos son los empaques tetra pack que contienen leche, jugos, etc.
Los cuales se encuentran regulados por las siguientes leyes y normatividades

establecidas por las diferentes entidades públicas encargadas de la salvaguardar la
salud de los consumidores, proteger la seguridad nacional, proteger la economía y
preservar los recursos naturales.

EMPACADO A LA UNIÓN EUROPEA
Tanto para productos alimenticios como para productos no alimenticios, existen

requisitos de etiquetado y embalaje en la UE. La mayoría de los requisitos de
etiquetado obligatorios afectan a los productos alimenticios.
El objetivo de los requisitos para el etiquetado, la presentación y la publicidad de los

productos alimenticios es garantizar no sólo la salud del consumidor si no que éste
disponga de información completa sobre el contenido y la composición del producto.
Los requisitos generales con respecto al etiquetado, la presentación y la publicidad

de los productos alimenticios están regulados en la Directiva 200/13/CE
Resumen de los requisitos generales para el etiquetado de productos

alimenticios:
 Nombre bajo el cual se vende el producto alimenticio.
 Lista de ingredientes, por orden descendente de peso (existen algunas
derogaciones).
 Cantidad de ciertos ingredientes o categorías de ingredientes.
 Cantidad neta de pre-envase de los productos alimenticios, expresada en
unidades métricas (litro, centilitro, mililitro, kilogramo o gramo).
 Fecha máxima de duración bajo un formato específico. • Condiciones de
almacenaje o de uso.
 Nombre y dirección del fabricante, envasador o vendedor establecido dentro de
la UE.
 Datos particulares referentes al lugar de origen o procedencia, ya que la
ausencia de tal información podría engañar al consumidor.
 Instrucciones de uso.
 Contenido de alcohol para las bebidas que contengan más de 1,2% de alcohol.
 Un código para identificar el lote al que pertenece el producto alimenticio.
 Tratamientos a los que ha sido sometido el producto, con indicaciones
específicas sobre irradiación y comidas congeladas.
Para algunos grupos de productos alimenticios existen requisitos o normas

específicas, por ejemplo, para organismos genéticamente modificados (GMOs),
alimento para bebés y bebidas alcohólicas.
También existen requisitos de embalaje de los productos alimenticios con el fin de

evitar su contaminación
El objetivo del etiquetado de los productos no alimenticios también es proteger al
consumidor y proveer información que garantice la seguridad al utilizar los
productos.

TRATAMIENTO HIDROTÉRMICO EN EL MANGO
El Tratamiento Hidrotérmico consta de un tanque de procesamiento, con capacidad
para tratar tres toneladas de mango cada uno, en donde se calienta agua a una
temperatura prefijada, por los procesamientos de cada país importador de la fruta, y
donde se calienta el mango por transferencia directa con el agua del tanque.
Manteniendo las temperaturas prefijadas se logra eliminar las posibles larvas de la

mosca de la fruta, garantizando que los envíos lleguen libres de esta plaga. Si bien
el tratamiento garantiza la eliminación, se presentan algunos problemas que son
necesarios corregir para optimizar el proceso, tanto desde la parte energética, como
en la calidad de la fruta.
Actualmente se ha demostrado, de acuerdo con estudios realizados en Hawai

(USA), Australia, México y algunos países de la Comunidad Económica Europea,
que la alternativa más viable al uso del dibromuro de etileno como tratamiento
cuarentenario para la desinfección de mangos es el tratamiento hidrotérmico, que
asegura una mortalidad Probrit 9 (99,9968%) de huevecillos y larvas, protegiéndose
además la salud humana y el medio ambiente. La temperatura usada es 45, 1 °C y
el tiempo de exposición depende del tamaño del fruto: va desde 90 hasta 60
minutos.
Este tratamiento consiste en sumergir los frutos de mango en agua caliente a una
temperatura de 45, 1 °C, manteniéndolos a esa temperatura durante 90, 75 o 60
minutos, dependiendo del tamaño del fruto.

EMPAQUES ORGÁNICOS
Los empaques biodegradables para verduras y frutas son físicamente comparables
con los empaques convencionales. Se fabrican en diferentes tamaños y grosores.
Son empaques 100 % biodegradables se fabrican y se manipula en maquinarias
convencionales. La temperatura recomendada para sellar se encuentra un 25 %
inferior de la temperatura normal. Eso se refleja en la forma positiva en el consumo y
los costos de energía.
La certificación DIN (Normativa Industrial de Alemania) y EN (Euro Norm) autoriza el
uso del símbolo "compostable", conforme el programa de certificación de materias
primas compostables.
Almacenaje Prorrogado
Los empaques para verduras y frutas dan ventajas adicionales. Es importante, que
la consistencia de los productos se prorroga unos días gracias a la alta
permeabilidad del vapor. Los productos no sudan en los empaques y no se produce
agua condensada. Así, no se presentan hongos y los productos permanecen frescos
durante más tiempo.
Ventajas Ecológicas
Por el uso de empaques amigables al medio ambiente usted apoya la imagen de su
empresa. Adicionalmente, el uso de empaques biodegradables conviene para el
empaque de „productos orgánicos" y „productos no residuales".
Debido a sus características sanitarias y a su rigidez, los empaques desechables de

papel reciclado son ideales para el tranposte y almacenamiento de frutas, verduras y
otros productos agroindustriales. Las cavidades para frutas son calculadas según las
medidas y textura de cada producto a empacar, de tal manera que se optimiza el
espacio y a la vez se mantiene una adecuada separación para evitar golpes y
presión excesiva.
Bandejas para venta de frutas

Bandejas biodegradables de papel moldeado con alveolos para la
exposición de frutas en supermercados.
Liners para frutas

Ideales para el empaque y exportación de frutas. Diseños
específicos para cada fruta en diversos calibres (paltas, manzanas,
granadillas, toronjas, etc.)

Estuches para 6, 8 y 15 huevos
Elaborados en papel moldeado con acabado liso. Con protectores
laterales y posibilidad de incluir el logo del cliente en relieve.
Bandejas para alimentos

Por su capacidad de respirar y la posibilidad de agregar
impermeabilizantes, el papel moldeado es ideal para empacar
alimentos.
Azafates
Bandejas de 13x13, 16x14 y 20x14 (cm). Son resistentes al agua y
elaboradas con fibra de grado alimenticio.
Mangas de calor (jackets)

Ofrecen mayor aislamiento térmico que las de microcorrugado
debido a que poseen una curvatura que le da menor superficie de
contacto con el vaso.
Portavasos (drink carriers) de 2 a 4 vasos

A diferencia de los convencionales, pueden acoplarse dos
portavasos de 2 cavidades para obtener uno de 4 cavidades.
Cajas de formas geométricas

Cajas a medida para usos específicos.
Esquineros y laterales
Protección para cajas y paquetes, según especificaciones
requeridas.
Empaques para CD
Protegen y permiten distribuir discos de manera ligera y flexible

EL ENCERADO
El encerado es una técnica de conservación frutícola muy utilizada por

comercializadores supermercados y exportadores a escala mundial.
Este tratamiento consiste en la construcción de una barrera de protección entre el

producto y el ambiente, para evitar que respire menos o se desgaste más rápido. La
aplicación de cera para mejorar el aspecto del producto requiere equipos
especializados.
Algunos productos se someten a tratamientos especiales después del embalaje,

sobre todo aquellos que están destinados a los mercados urbanos o a los mercados
de exhortación, uno de los principales tratamientos que se realiza es el encerado.
En laboratorios de postcosecha se realizan pruebas preliminares para evaluar la

actividad de las ceras como coberturas completas en frutas y hortalizas de alto
potencial de deterioro como: cítricos, plátanos, papaya y aguacate.
IMPORTANCIA DEL ENCERADO
Los Objetivos generales de la postcosecha son: minimizar la pérdida de calidad que

se produce desde la cosecha hasta el consumo y mejorar la presentación de la fruta
para la comercialización en fresco.
Para cumplir estos objetivos se utiliza un conjunto de técnicas que giran alrededor
de la línea de manipulación, cuyos elementos básicos son: volcado, limpieza de
envases, preselección, pre calibrado, tratamiento (lavado, fungicida y encerado),
selección, calibrado, empaquetado y expedición.
Los frutos con mayor aplicación de encerado son los cítricos como naranja. toronja y
limón; además el durazno, ciruela, mandarina, pera, manzana, aguacate, plátano,
lima, papaya, piña. Esta técnica ayuda a prolongar hasta en 50% la vida útil del fruto.
RECUBRIMIENTOS DE FRUTAS
Las frutas, en especial los frutos cítricos, las manzanas y las frutas tropicales
necesitan tras su recolección y durante el período de comercialización (período
conocido como post cosecha o post recolección, que es el tiempo transcurrido desde
esa recolección hasta la llegada al consumidor final), recubrimientos a base de ceras
para retrasar sus senescencia, reducir las pérdidas de peso, controlar el
arrugamiento, incrementar el período de comercialización y mejorar su aspecto
aportándoles brillo. Todo esto se tiene que obtener evitando al mismo tiempo
procesos internos fermentativos que puedan producir degradación de azúcares y
producción de alcoholes y aldehídos productores de malos sabores.

A la hora de encerar los frutos es fundamental tener en cuenta si el cultivo es un
fruto climatérico (esto es, con un climaterio que supone una rápida aceleración de la
respiración del fruto) como son las peras y las manzanas, o no climatéricos, en los
que esto no ocurre, como es el caso de los frutos cítricos.
Según esta caracterización se pueden emplear de una manera óptima una u otra
formulación. Así, las ceras empleadas en frutos no climatéricos, como es el caso de
los frutos cítricos las ceras empleadas normalmente son el polietileno oxidado, la
carnauba, la goma laca y otros recubrimientos como son los sucroestéres de ácidos
grasos, la maltodextrina, lecitina, carboximetilcelulosa, hidroximetilcelulosa, entre
otras.
Las ceras empleadas en frutos climatéricos, como es el caso de las manzanas y las
peras, son habitualmente formuladas a base de carnaúba y goma laca, siendo la
goma laca de selección. Otras ceras, como la cera de polietileno oxidado, no está
autorizada además de que por sus características fisicoquímicas tecnológicamente
son inviables en este tipo de frutos. Otro tema importante es la aplicación. Tanto en
los frutos cítricos como en las manzanas y peras, es necesario tras el encerado un
secado conseguido al pasar la fruta por dentro de un túnel. Esto es debido a que las
formulaciones céreas están formuladas como emulsiones acuosas, por lo que tras
su aplicación, se debe evaporar el agua para que se forme propiamente la película
de cera.
Cuanto mayor sea la temperatura de secado en el túnel, mayor será el impacto

sobre las características organolépticas y fisiológicas del fruto, puesto que a mayor
temperatura de secado mayor deshidratación colateral de los frutos, además de que
se incrementa la actividad metabólica de los frutos, además produciendo, en
condiciones de alta humedad, el sudado de la fruta. Todos estos efectos son todavía
mayores en el caso de las manzanas y frutas tropicales, debido al carácter ceroso
de la fruta, y a su metabolismo como hemos visto, climatérico.

TUNEL DE SECADO DE FRUTAS Y HORTALIZAS
Es un sistema de secado de cítricos, frutas y hortalizas principalmente, consiste en
la extracción del agua que puede tener el aire en el ambiente condensándola en un
evaporador frigorífico y volviendo a calentar este mismo aire, de este modo bajamos
la humedad relativa del ambiente; todo esto es haciendo una recirculación continua
del aire interior del túnel.
El túnel consta de un sistema de arrastre de la fruta, un evaporador que extrae la

humedad de la misma, un ventilador que perite recircular el aire y un condensador.
Las frutas y hortalizas recogidas del campo presentan numerosos rastros de

suciedad, polvo, tierra ..., que obligan a lavarlas antes de proceder a su
comercialización. Durante la fase de lavado la fruta adquiere una elevada carga de
humedad que acelera el proceso de degradación de la misma y que puede llegar a
estropearla durante el proceso de almacenamiento y transporte
Debido a esto es necesario realizar una fase de secado de la misma para rebajar en
la mayor medida posible la humedad presente y permitir una mejor conservación de
la mercancía.
Hasta el momento la mayor parte de los sistemas de secado utilizan combustibles

fósiles, como gasóleo o fuel-oil, para calentar el aire que circula en los túneles de
secado y de esta forma extraer la humedad de las frutas y hortalizas. Este sistema
presenta grandes inconvenientes y problemas de seguridad en las empresas, siendo
necesario disponer de depósitos de seguridad para el almacenamiento del
combustible y existiendo derrames que pueden dañar al producto.
En la actualidad se están empezando a desarrollar túneles con sistemas de secado

eléctricos que mejoran algunos de estos inconvenientes.
El sistema objeto de la presente invención se basa en el efecto de condensación de

un evaporador frigorífico, que os permite extraer la humedad relativa del aire, que
una vez calentado se hace circular por un túnel por donde discurre las frutas y
hortalizas.
Este aire con un porcentaje mínimo de humedad nos permite extraer la humedad
que contienen los productos, volviéndose posteriormente a recircular el aire y
condensar el agua contenida en el mismo.
Por medio de un compresor se obliga a pasar el aire recirculado a través de un

evaporador frigorífico, donde se extrae la humedad del mismo haciendo condensar
el agua presente en el aire. Este aire seco se conduce a través de un condensador

donde se calienta a baja temperatura, con el fin de no estropear la textura y
propiedades de la fruta y hortalizas.
El aire caliente se conduce a través del túnel hacia las bandas de transporte de las
frutas y hortalizas. Debido a que la naturaleza de este aire es seco, se consigue
extraer la mayor parte de la humedad presente en la fruta, humedad que pasa al aire
seco por el exterior de toda la superficie de las frutas y hortalizas permite conseguir
un porcentaje de humedad muy reducido al final del túnel. Variando la velocidad de
los rodillos o cinta de transporte se puede variar la humedad final del producto.
El aire una vez ha extraído la humedad de la fruta se recircula al final del túnel hacia
el compresor nuevamente, de esta forma se evita la entrada de aire del exterior,
exceptuando las pérdidas de carga del sistema, que lleva en general una carga de
humedad elevada y está a menor temperatura que el aire presente en el túnel.
El túnel de secado está provisto de una serie de ventiladores que hacen incidir la
corriente de aire caliente y seco directamente sobre la fruta cargada dε humedad
con el fin de aumentar el rendimiento del sistema y evitar en lo posible la pérdida de
carga el sistema.
El túnel de secado presenta la forma de una caja cerrada, con una entrada y una
salida, que pueden disponerse en un mismo lado de la misma o ser opuestas. La
entrada se encuentra generalmente a un nivel inferior que la salida, de forma que el
aire caliente que incide sobre la fruta en la entrada vaya a la parte superior del túnel
y se eviten las perdidas por la entrada. El sistema de arrastre suele se mediante
rodillos metálicos que soportan mejor el aire caliente, no obstante se puede utilizar
un sistema de arrastre mediante cinta transportadora en función del producto a
secar.
El armazón que envuelve al túnel y a todos los equipos antes nombrados es

metálico, disponiéndose de unas cintas de caucho o material similar a la entrada y a
la salida que eviten en lo posible la fuga de aire caliente del interior del túnel. El
cuadro de maniobra eléctrico se puede colocar tanto sobre un lateral del túnel como
exterior al mismo en función de las necesidades del usuario.
Exterior a la caja que forma el túnel se puede disponer de una tubería de

canalización, en función del tamaño, solidaria con el conjunto que permita mejorar la
canalización del aire.

PALETIZACION

ING.ORLANDO CAMPOS RAMOS 51
LA CALIDAD
Este es un concepto prioritario cuando se piensa trabajar en el procesamiento de
alimentos, ano en pequeña escala industrial o escala artesanal. El concepto de
calidad es bastante complejo, a pesar de que todos tenemos alguna idea que el
sentido común nos dieta sobre este principio básico.
La calidad se puede definir como el conjunto de atributos o características que

identifica la naturaleza de un determinado bien o servicio. Esto significa que la
calidad no es sinónimo de buena calidad como muchas voces se aplica. La calidad
es simplemente eso, una calidad, sin adjetivos, es un conjunto de características que
es necesario definir con mayor precisión al describir un determinado producto o
servicio.
La determinación de la calidad es un proceso tan importante como la buena

preparación del alimento mismo. Para hacerlo es necesario contar con un sistema,
con una metodología definida y sistemática. La mejor forma de hacerlo es producir
en calidad, es decir, aplicar los conceptos de la buena calidad a todos y cada uno de
los pasos que conforman el proceso del producto terminado.
El control de calidad al producto, como único método de control de calidad, es un

sistema totalmente superado, la idea hoy es producir un bien en la forma adecuada y
a la primera, o sea, se debe tratar de evitar el volver sobre la línea de producción
para corregir los errores cometidos en las etapas previas. Volver atrás es algo que
resulta muy caro para las condiciones de competencia actuales.
Por estas razones, es necesario que la calidad sea un concepto internalizado de

manera de producir siempre bienes que sean aceptables para los consumidores, es
decir, que tengan la demanda que se espera.
El control de calidad debe entenderse como una actividad programada o un sistema

completo, con especificaciones escritas y estándares que incluyan revisión de
materias primas y otros ingredientes, inspección de puntos críticos de control de
proceso, y finalmente revisión del sistema completo inspeccionando el producto final.
Programa integral de control de calidad

Un programa integral de control de calidad debe realizar una serie de operaciones
que se detallan a continuación:
 Inspección de entrada de insumos para prevenir que materias primas o envases

defectuosos lleguen al área de procesamiento.
 Control del proceso.
 Inspección del producto final.

 Vigilancia del producto durante su almacenamiento y distribución. Esta es un
área que normalmente se descuida y que puede anular todo el trabajo anterior de
control de calidad.
Es importante señalar que para obtener un producto de buena calidad se debe tener
en cuenta las siguientes consideraciones:
Instrucciones de elaboración para cada producto:
 Equipo de procesamiento específico.

 Temperaturas y tiempos de procesamiento.
 Materiales de envasado.
 Límites de peso o volúmenes para envasado.
 Etiquetado de productos.
Especificaciones para cada ingrediente y producto final que incluyan

mediciones de características químicas:
 pH
 Acidez.
 Sólidos solubles.
Normas de muestreo y análisis para asegurar que los estándares se

satisfagan.
La planta de producción debe ser inspeccionada a intervalos regulares:

 Asegurando buenas prácticas de elaboración y de sanidad.
 Dando cumplimiento a las normas de la industria.
 Garantizando seguridad.
 Manteniendo control ambiental.
 Promoviendo la conservación de energía.

CONGELACIÓN
Métodos Pre-Frio – Uva de Mesa
Primera etapa
La frigoconservación comienza una vez recepcionados los pallets en la planta

frigorífica, donde como primer registro se realiza una medición de la temperatura de
los diferentes pallets. Generalmente esta temperatura fluctúa entre 25–28º C.
Segunda etapa
Luego del registro de la temperatura de los pallets, éstos son llevados hasta los
túneles de pre-frío, en donde se someten a una rápida disminución de su
temperatura a traves de los evaporadores. Este proceso inicial de enfriamiento
demora entre 8 a 10 horas dependiendo de la temperatura inicial y la condición de
funcionamiento del túnel de pre-frío.
Imagen de una cámara frigorífica

Conservación Frigorífica – Uva de Mesa
Transcurrido el pre-frío los pallets son llevados hasta las cámaras de frío en donde
se almacenan esperando el destino de exportación. En este proceso las
temperaturas de las cámaras deben conservar la fruta en rangos de -1 a 1 ºC siendo
el óptimo 0 ºC.
Una vez seleccionado el destino por parte de la exportadora, se procede al

despacho de los pallets por medio del frigorífico, registrando como último punto de
salida la temperatura de pallets. Esta temperatura debe ser inferior a 1 ºC. Dentro de
los medios de transporte se sigue el monitoreo de la temperatura de los pallets por
medio de los termógrafos hasta el país de destino.

Organizacion de Un Proceso Organizacional

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INDUSTRIA ALIMENTARIA

La incorporación de la mujer al mercado de trabajo, el incremento de varones

ING. Orlando Campos Ramos 1

La reciente aparición de los denominados “productos de IV gama” (productos

ING. Orlando Campos Ramos 2

Tras la cosecha, como sistemas biológicos

El alejamiento de las áreas de producción y los

Todo ello hace que la utilización de tecnologías

ING. Orlando Campos Ramos 3

En explotaciones dedicadas a la producción de frutas y hortalizas destinadas a la

La producción se ha ido intensificando progresivamente, pasando de huertos a

El grado de madurez en el momento de la recolección tiene una influencia

La disponibilidad de un gran número de variedades seleccionadas y la continua

INDUSTRIA DE POST COSECHA

La finalidad de la industria de post cosecha es mantener la producción en

ING. Orlando Campos Ramos 4

En función del producto, se puede enfríar sumergiéndolo en agua fría (tomate,

ING. Orlando Campos Ramos 5

El enfriamiento por inmersión en agua fría a 0

El preenfriamiento permite reducir las oscilaciones de temperatura en la posterior

Conservación en cámara frigorífica:

En las cámaras se debe controlar que no se mezclen diferentes productos. Mezclar

Las frutas no climatéricas, como la piña, cítricos, la cereza, la uva, la fresa o el

También si se mezclan especies como el apio y la cebolla, o agrios y hortalizas, se

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La selección por color puede hacerse visualmente o mediante el uso de maquinaria

En cuanto a los melones, un tipo de selección muy apreciada es la

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Algunos productos, como el tomate, el melón,

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El pesado se realiza con balanzas eléctricas, dejando siempre un sobrepeso por

Los productos que vienen envasados en bandejas recubiertas de film plástico

Las técnicas y materiales de envasado han evolucionado muchísimo hasta el punto

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La distribución se realiza en camión, barco, tren o incluso avión. Estos vehículos

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Existen diferentes herramientas que nos ayudan a verificar la aplicación de las

La selección de qué muestra recolectar y las pautas a seguir para el muestreo

La coordinación y el trabajo conjunto entre los responsables de la toma de

las muestras tomadas sean las adecuadas,

En el análisis de alimentos se busca verificar si se cumple o no con los

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El muestreo de alimentos se torna fundamental teniendo en cuenta que:

• El tamaño de la población es excesivamente alto y es imposible determinar con

Existen distintos planes de muestreo dependiendo de la característica a evaluar:

• Aquellos que contemplan defectos del producto: características que pueden

• Aquellos que contemplan las características de composición:

El estudio de la relación que existe entre una muestra de una población y la

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1. Plan de muestreo: establece el tamaño de muestra y el criterio de

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Según el Codex Alimentarius, “Trazabilidad es la capacidad para seguir el

Este concepto lleva inherente la necesidad de poder identificar cualquier producto

Algunos aspectos destacables del sistema de trazabilidad son:

Es un requisito fundamental para la gestión de la empresa alimentaria y la empresa

Recopila y coteja la información que se elige y lo enlaza a sus ingredientes y

El programa de trazabilidad que se desarrolle ha de formar parte de los sistemas de

Debe proporcionar toda la información imprescindible y necesaria sobre un producto

Es un instrumento que proporciona información dentro de la empresa con el fin de