Manual Operacion Pm-341

MANUAL DE OPERACIÓN DEL
EQUIPO PM-0341
Unidad de Perforación Reforma / Ciudad Pemex

Manual de operación del equipo PM-0341FECHA:
ABRIL 2008
UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 2

ABRIL 2008
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN. ................................................................................................................ 7
OBJETIVO. .......................................................................................................................... 7
ALCANCE. ........................................................................................................................... 7
AMBITO DE APLICACION. ................................................................................................... 7
ACTUALIZACION. ............................................................................................................... 8
ASPECTOS DE SEGURIDAD. ................................................................................................ 8
COMPONENTES CRÍTICOS DEL EQUIPO ............................................................................ 12
VARIABLES CRÍTICAS. ..................................................................................................... 12
CAPAS DE SEGURIDAD ..................................................................................................... 12
1. CAPITULO I INFORMACIÓN GENERAL. .................................................................. 21
1.1. Vista del equipo. ................................................................................................... 21
1.2. Descripción del Equipo PM-0341. ......................................................................... 22
1.3. Ficha técnica del equipo. ....................................................................................... 23
1.4. Diagrama General Equipo PM-0341. ...................................................................... 24
2. CAPITULO II GUIA DE OPERACIÓN DEL EQUIPO. .................................................. 25
2.1. Consolas Eléctrica y Neumática del equipo y sus funciones................................... 25
2.2. Sistema de protección de la torre y subestructura (Derrick Master) ..................... 32
2.3. Consola del Top Drive y sus funciones................................................................... 44
2.4. Lista de verificación que deberá realizar el perforador antes de iniciar la
perforación con Top Drive. (Formato 1) ................................................................ 53
2.4.1. Como perforar con tramos sencillos de tubería. .................................................... 60
2.4.2. Como perforar con lingadas de tubería ................................................................. 68
2.4.3. Cómo sacar la tubería del pozo ............................................................................. 78
2.4.4. Como meter la sarta al pozo. ................................................................................. 82
2.4.4.1. Como meter las Herramientas y Drill Collars (Armadas) .................................. 82
2.4.4.2. Como meter la tubería de perforación ............................................................. 86
2.4.5. Como correr y sacar la Tubería de Revestimiento ................................................. 90
2.4.5.1. Preparación del Top Drive para correr T.R. ...................................................... 90
2.4.6. Como correr la T.R. ............................................................................................... 91
2.4.7. Como sacar la T.R.................................................................................................. 94
2.5. Equipo con arreglo convencional. .......................................................................... 96
2.5.1. Lista de verificación que debe seguir el perforador antes de iniciar la
perforación . (Formato 2) ...................................................................................... 96
2.5.2. Perforar. ............................................................................................................. 103
2.5.3. Lista de verificación que debe seguir el perforador antes de sacar y meter
tubería. (Formato 3) ........................................................................................... 108
2.5.4. Sacar tubería....................................................................................................... 112
2.5.5. Meter tubería. ..................................................................................................... 116
2.5.6. Lista de verificación a seguir el perforador antes de introducir T.R. (Formato 4) 118
2.5.7. Introducir T.R. .................................................................................................... 123
2.5.8. Instalar preventores. .......................................................................................... 125

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2.6. ¿Qué pasa si? ...................................................................................................... 127

2.6.1. Los motores de C.D. se salen de línea. ................................................................ 127
2.6.2. Los motores de C.I se apagan. ............................................................................ 128
2.6.3. Paro con el botón de emergencia. ....................................................................... 129
3. CAPITULO III SISTEMA DE IZAJE Y ROTACION. .................................................. 131
3.1. Descripción Técnica. ........................................................................................... 131
3.2. Diagrama Funcional. ........................................................................................... 131
3.3. Ficha Técnica del Sistema de Izaje y rotación. .................................................... 132
3.4. Componentes del sistema de izaje y rotación. ..................................................... 133
3.4.1. Mástil de perforación. ......................................................................................... 133
3.4.2. Corona. ............................................................................................................... 135
3.4.3. Polea viajera y gancho. ....................................................................................... 136
3.4.4. Malacate principal. .............................................................................................. 138
3.4.5. Motor eléctrico de corriente directa (CD) del Malacate. ...................................... 140
3.4.6. Motor eléctrico de corriente alterna (CA). ........................................................... 142
3.4.7. Cable de perforación. .......................................................................................... 144
3.4.8. Ancla de cable. .................................................................................................... 146
3.4.9. Freno auxiliar del malacate. ................................................................................ 147
3.4.10. Bomba centrifuga de enfriamiento. ..................................................................... 151
3.4.11. Subestructura. .................................................................................................... 152
3.4.12. Rotaria. ............................................................................................................... 154
3.4.13. Malacate de maniobras (ronco). .......................................................................... 156
3.4.14. Consola de Instrumentos. ................................................................................... 158
4. CAPITULO IV SISTEMA DE GENERACIÓN, CONTROL, DISTRIBUCION Y
POTENCIA. .......................................................................................................... 161
4.1. Descripción técnica. ............................................................................................ 161
4.2. Diagrama funcional. ............................................................................................ 162
4.3. Ficha Técnica del Sistema de Generación, Control, Distribución y Potencia. ........ 163
4.4. Componentes del Sistema de Generación, Control, Distribución y Potencia. ....... 163
4.4.1. Motor de combustión interna. ............................................................................. 163
4.4.2. Generador eléctrico. ............................................................................................ 165
4.4.3. Cuarto de control y potencia (PCR). .................................................................... 167
4.4.4. Transformador de voltaje. ................................................................................... 169
4.4.5. Centro de control de motores (CCM). .................................................................. 170
4.4.7. Consola del perforador. ....................................................................................... 172
4.4.7.1. Consola Eléctrica. .......................................................................................... 172
4.4.7.2. Consola Neumática. ....................................................................................... 173
5. CAPITULO V SISTEMA DE BOMBEO Y FLUIDO DE CONTROL. ................................ 177
5.3. Ficha Técnica del Sistema de Bombeo y Fluido de Control. .................................. 178

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5.4. Componentes del sistema de bombeo y fluido de control. ................................... 179

5.4.1. Bombas de lodo. .................................................................................................. 179
5.4.2. Motor eléctrico de corriente directa (CD). ........................................................... 181
5.4.4. Bomba centrifuga. ............................................................................................... 181
5.4.5. Bomba engranes ................................................................................................. 183
5.4.6. Presas para lodos. ............................................................................................... 185
5.4.7. Agitadores de lodo. ............................................................................................. 186
5.4.8. Stand Pipe ........................................................................................................... 188
5.4.9. Manguera rotaria. ............................................................................................... 189
5.4.10. Separador gas-lodo (desgasificador). ................................................................. 191
5.4.11. Silo (COMPAÑÍA). ............................................................................................... 192
5.4.12. Caseta metálica. .................................................................................................. 194
6. CAPITULO VI SISTEMA DE CONTROL SUPERFICIAL. ............................................ 195
6.3. Ficha Técnica del Sistema. .................................................................................. 196
6.4. Componentes del sistema de control superficial. ................................................ 196
6.4.1. Bomba para operar preventores. ......................................................................... 196
6.4.2. Motor de corriente alterna (CA). ......................................................................... 198
6.4.3. Preventor de reventones. (Renta) ....................................................................... 198
6.4.4. Ensamble de estrangulación. .............................................................................. 200
6.4.5. Tablero del control remoto. ................................................................................. 201
7. CAPITULO VII SISTEMA DE SEGURIDAD. ............................................................ 203
7.3. Ficha Técnica del Sistema. .................................................................................. 204
7.4. Componentes del sistema. .................................................................................. 204
7.4.1. Extintores. .......................................................................................................... 204
7.4.2. Equipo de respiración autónomo. ........................................................................ 206
7.4.3. Detector de H2S. .................................................................................................. 208
8. CAPITULO VIII SISTEMA DE COMPONENTES AUXILIARES. ................................. 211
8.1. Descripción técnica. ............................................................................................ 211
8.3. Ficha técnica del sistema auxiliar. ....................................................................... 212
8.4. Componentes del sistema. ................................................................................. 213
8.4.1. Compresor de aire. .............................................................................................. 213
8.4.2. Planta Eléctrica auxiliar de emergencia. ............................................................. 214
8.4.3. Secadora de aire. ................................................................................................ 216
8.4.4. Recipiente a presión ............................................................................................ 218
8.4.5. Llave hidráulica para tuberías. ............................................................................ 219
8.4.6. Unidad de potencia. ............................................................................................ 221

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8.4.7. Red de alumbrado. .............................................................................................. 223

8.4.8. Aire acondicionado. ............................................................................................. 224
8.4.9. Red de tierra y pararrayos. ................................................................................. 226
8.4.10. Tanques de almacenamiento. ............................................................................. 227
8.4.11. Presas de usos múltiples. .................................................................................... 229
8.4.12. Bomba reciprocante para agua............................................................................ 229
8.4.13. Bomba neumática. .............................................................................................. 229
8.4.14. Máquina de soldar. .............................................................................................. 229
8.4.15. Caseta metálica. .................................................................................................. 231
8.4.16. Motor de corriente alterna (CA). ......................................................................... 232
9. CAPITULO IX ANÁLISIS DE RIESGO DE PROCESO DEL EQUIPO. .......................... 233
9.1. Factores de Riesgos en el Equipo. ....................................................................... 233
9.2. Sistema de Izaje y Rotación. ............................................................................... 236
9.3. Sistema de Generación, Control, Distribución y Potencia. ................................... 239
9.4. Sistema de Bombeo y Fluido de Control. ............................................................. 240
9.5. Sistema de Control Superficial. ........................................................................... 242
9.6. Sistema de Seguridad. ........................................................................................ 243
9.7. Sistema de Componentes Auxiliares ................................................................... 244
10. ANEXOS............................................................................................................... 247
10.1. Censo de componentes. ...................................................................................... 247
10.2. Tubería de perforación. ....................................................................................... 254
10.2.1. Tablas de tuberías ............................................................................................... 257
10.3. Componentes del Sistema de Protección del Bloque Corona (Crown o Matic) ..... 267
10.3.1. ¿Que hacer en caso de? ....................................................................................... 269
10.3.2. Diagrama Esquemático........................................................................................ 270
10.4. Formación del equipo de trabajo. ........................................................................ 271
10.5. Plan de trabajo. ................................................................................................... 273
10.6. Minuta de trabajo. ............................................................................................... 275
10.7. Informe de resultados. ........................................................................................ 277
10.8. ANEXOS…………………………………………………………………………………………………….278

ABRIL 2008
INTRODUCCIÓN.
La Subdirección de la Unidad de Negocio de Perforación (UNP), dentro de la

implementación del SCO alineado a los principios de ASP a corto y mediano plazo, se ha
planteado como objetivo, actualizar la documentación que debe estar disponible en los
equipos de perforación para su utilización cotidiana por parte del personal que los opera.
Esta información forma parte del paquete tecnológico que se especifica en la guía de
implementación de ASP.
OBJETIVO.
Servir de soporte técnico y medio de consulta del perforador y al resto del personal de la
cuadrilla, para asegurar la operación eficiente y segura del equipo de perforación
ALCANCE.
El manual presenta la información técnica relacionada con los sistemas distribuidos según
lo establece la guía de implementación de ASP.
El manual de Operación del Equipo está integrado por:
 La ficha técnica del equipo.

 Arreglo General del equipo (layout).
 La guía de operación del equipo para el Perforador.
 Las fichas técnicas de los sistemas del equipo.
 La descripción técnica de los sistemas.
 Las fichas técnicas de los componentes de los sistemas.
 Análisis de riesgo de procesos (ARP).
AMBITO DE APLICACION.
Este manual representa una herramienta de consulta/soporte técnico para los perforadores
en la operación del malacate, los sistemas y componentes del equipo PM-0341.

ABRIL 2008
ACTUALIZACION.
Los conceptos contenidos en este documento, se deben revisar y actualizar al menos cada
dos años o antes, si las sugerencias o recomendaciones del cambio lo ameritan. Es
responsabilidad del Encargado Técnico “A” de Servicio de Mantenimiento (ETASM) de
acuerdo con lo establecido en la guía de implementación de ASP, de mantener actualizado
el manual de operación del equipo, para lo cual, al observar cualquier cambio de un
componente o en la forma de operar el equipo en cualquiera de los seis sistemas que lo
integran, seguirá los pasos mencionados en la guía del ASP.
Las sugerencias y recomendaciones deben dirigirse por escrito a la Gerencia de
Mantenimiento de la Unidad de Negocio de Perforación, ubicada en el piso 8 del Edificio
Pirámide, en Avenida Adolfo Ruiz Cortines No. 1202, Fraccionamiento Oropeza, C. P.
86030, Villahermosa, Tabasco.
ASPECTOS DE SEGURIDAD.
Las siguientes recomendaciones forman parte de las actividades que debe seguir
el perforador como parte de su función:
 Realizar la lista de verificación cuando recibe la guardia para anticipar cualquier

desviación que atenta contra la integridad del personal, el equipo, la operación y/o el
medio ambiente (formatos 1-4, pág. 53, 96, 108 y 118).
 Realizar la plática diaria con la finalidad de verificar que todos los miembros del
equipo están debidamente informados en la operación a realizar.
 Verificar que todas las herramientas de mano y equipos necesarios para la
operación; se encuentren en buenas condiciones y sean objeto de inspecciones
periódicas para detectar condiciones que ameritan su remplazo.
Recuerde que el proceso de perforación y mantenimiento de pozos es considerado

una actividad sumamente riesgosa, por lo tanto, el personal debe estar muy atento
durante toda la actividad, ya que esta acción constituye la mejor medida preventiva
que Ud. puede asumir para garantizar su integridad física, la de sus compañeros, la
del equipo, la del medio ambiente y la del pozo.

ABRIL 2008
Identificación de áreas peligrosas.
Un área peligrosa es aquella en cuya atmósfera hay o puede haber presencia de

elementos combustibles o explosivos en cantidades que puedan originar explosión o
fuego.
Las áreas se clasifican dependiendo de las propiedades de los vapores líquidos o gases
inflamables, o de polvos o fibras combustibles o de fácil ignición que pudieran estar
presentes, así como la posibilidad de que se encuentren en cantidades o
concentraciones inflamables o combustibles.
 Clase I División I; la presencia de gases inflamables, vapores producidos por

líquidos inflamables, o vapores producidos por líquidos combustibles, pueden
existir bajos condiciones normales de operación.
 Clase I, división II; se manejan, procesan o se usan gases inflamables,

vapores producidos por líquidos inflamables o vapores producidos por líquidos
combustibles que están confinados dentro de un recipiente cerrado o sistemas
cerrados de donde ellos pueden escaparse solo en caso de una ruptura
accidental, avería de los recipientes o sistemas o en caso de operación anormal
del equipo.

ABRIL 2008
Diagrama de Clasificación de Áreas Peligrosas en el Equipo PM-0341 (Vista de planta).
NOTAS:
S IM B O L O G IA
PLANTA

ABRIL 2008
Diagrama de Clasificación de Áreas Peligrosas en el Equipo PM-0341 (vista frontal).
V IS T A L A T E R A L D E R E C H A
V IS T A A -A '
NOTAS:
V IS T A F R O N T A L V IS T A L A T E R A L
T A N Q U E S P A R A A L M A C E N A M IE N T O D E D IE S E L
S I M B O L O G IA
V IS T A F R O N T A L V IS T A L A T E R A L D E R E C H A

ABRIL 2008
COMPONENTES CRÍTICOS DEL EQUIPO

VARIABLES CRÍTICAS.
CAPAS DE SEGURIDAD
La lista de componentes a continuación corresponde a los compromisos establecidos como parte de la minuta de reunión con los elementos
de integridad mecánica (IM), Aseguramiento de la Calidad (ASC), Tecnología del Proceso (TP) y la coordinación de ASP el día 10 de Mayo
del 2013, donde TP presentó la propuesta de los componentes críticos, considerando los 8 criterios de criticidad (ASP). Como parte del
proceso de difusión de esta información y atendiendo un lineamiento de la gerencia de perforación, se incluyó la lista de componentes en el
manual de operación del equipo PM-0341.
Capas de seguridad
Variables Programa de Supervisión /
Sistema Componente Sistemas básicos de Alertas
críticas Ingeniería (Diseño) Sistemas automáticos Inspección
protección
Mástil Capacidad del mástil Indicador de peso tipo  Inspeccionar diariamente ALERTAS:
según el fabricante 454 "E" calibrado a 22 ton los elementos estructurales
Ton; cuando todos sus (peso de la polea del mástil para detectar Si durante la inspección, se
elementos se viajera, gancho y top elementos golpeados, detectan elementos
encuentran drive). doblados, fisurados, estructurales deformados,
debidamente ajustados, sueltos, escalera de acceso fisurados o sueltos; informe
empernados y sin ala changuera, dedos del al ITP y al personal de
golpes, dobleces en changuero, changuero; así mantenimiento.
elementos primarios y/o como accesorios; bases de
secundarios. lámparas, lámparas, poleas, Un elemento flojo o suelto
cables, entre otros. que se desprenda, puede
Peso de  De realizarse operaciones ocasionar un accidente fatal.
Izaje la sarta de martilleo, las cuales
(Ton). generan esfuerzos
constantes en los
elementos del mástil, debe
realizar la inspección visual
para detectar la existencia
de anomalías.
 Solicitar la inspección/
certificación semestral o
anual del mástil, de
acuerdo a API RP 4G

ABRIL 2008
Capas de Seguridad
Variables Programa de supervisión /
criticas Ingeniería (diseño) Sistemas automáticos Inspección
protección
Malacate Capacidad del malacate Indicador de peso tipo Conocer el peso de la sarta en ALERTAS:
según el fabricante 2000 "E" calibrado a 22 ton operación para realizar la
hp (capacidad: 357 ton, (top drive, polea combinación adecuada de Si se detecta alguna
Peso de la 6,500 metros con tubería viajera y gancho) embrague / transmisión para desviación durante la
sarta (ton) de 5" 19.5 lb/pie, con levantar el peso de la sarta. inspección; paralice la
guarnido a 12 líneas. Y operación, informe al ITP y al
transmisión/embrague, personal de mantenimiento.
baja-baja.
No opere el malacate si la
Indicador de peso tipo presión de agua está por
Tabla de capacidades del "E" calibrado a 22 ton Derrick Master para  Conocer el peso de la sarta debajo de 15 psi; ya que se
malacate vs combinación (peso de top drive, controlar velocidad de para realizar la combinación incrementará la temperatura
embrague / transmisión polea viajera y gancho). subida y bajada de la adecuada de embrague / en los tambores de frenado.
Freno auxiliar con polea viajera y gancho. transmisión para manejar el
sistema de Alarma Peligro ton/km peso de la sarta. No opere el malacate si la
enfriamiento de agua Alarma Protección de  Inspeccionar semanalmente el presión de aire está por
de 150 gpm a una Corona Activada sistema de herrajes, tambores debajo de 90 psi; ya que
presión entre 15-25 Alarma Límite Inferior y balatas del malacate. pueden deslizar los
psi, Aire entre 100 - Excedido.  Verificar que el FEM esté embragues.
125 psi para evitar Alarma Ariete de acoplado.
deslizamiento de Tubería Cerrado.  Verificar diariamente que la En cualquiera de los casos
Velocidad embragues. Alarma Límite de Carga extensión (Toggle) esté anteriores, detenga la
de bajada Aceite 15 - 30 psi. Alarma Capacidad de correctamente instalada, operación, asegure el pozo e
y subida Frenado Excedida. calibrada y probada. informe al ITP y al personal
de tubería Alarma Alta Carga y  Verificar que la Palanca de de mantenimiento.
(m/s) Velocidad. frenado esté a una altura que
Alarma Alta Velocidad le permita frenar la sarta con El Freno auxiliar deberá
de la polea viajera. facilidad. permanecer acoplado al
Alarma Altísima  Verificar diariamente que no malacate desde el inicio de
Velocidad del Bloque existan fugas de agua y aire. operaciones.
Activación del freno de  El funcionamiento de los
emergencia. embragues de alta y baja, sea
Alarma Límite de Piso el correcto.
Excedido.  Verificar diariamente el
Alarma Altísima volumen y la presión de agua
velocidad cerca de la de enfriamiento del malacate y
corona. freno auxiliar.

ABRIL 2008
Capas de Seguridad
criticas Ingeniería (diseño) Sistemas automáticos Inspección
protección
Corona Capacidad de la corona Extensión de válvula Derrick Master para  Inspeccionar semestralmente ALERTAS:
según el fabricante; 585 toggle calibrada y controlar la velocidad para detectar desgaste en las
Ton (a 12 líneas) probada. de subida y bajada de ranuras de las poleas. Si se detecta alguna
la polea viajera y Verificar diariamente el desviación durante la
gancho. funcionamiento del sistema inspección; paralice la
Peso de la (ver alarmas en el “Crown-O-Matic” y Derrick operación, informe al ITP y al
sarta (ton) malacate). Master. personal de mantenimiento.
Polea viajera y gancho. Capacidad de bloque y Extensión de válvula Derrick Master para  Inspeccionar diariamente el ALERTAS:
gancho: 525 Ton toggle calibrada y controlar la velocidad candado del gancho y resorte.
probada. de subida y bajada de  Inspeccionar semestralmente Si se detecta alguna
la polea viajera y para detectar desgaste en las desviación durante la
gancho. (ver alarmas en ranuras de las poleas. inspección; paralice
el malacate)  Verificar diariamente el operación, informe al ITP y al
funcionamiento del sistema personal de mantenimiento.
“Crown-O-Matic”
 Que el guarnido del cable sea
Peso de la apropiado para el manejo del
sarta (ton) peso de la tubería de
perforación o T.R.
 Que estén instaladas las
guardas de protección.
 Verificar que la válvula de
extensión (Toggle) actúe al
llegar a la altura a la que fue
calibrada.


ABRIL 2008
capas de seguridad
variables programa de supervisión /
sistema componente sistemas básicos de Alertas
criticas ingeniería (diseño) sistemas automáticos inspección
protección
Ancla de cable Capacidad del ancla: Indicador de peso tipo  Inspeccionar diariamente la ALERTAS:
100,000 lb. "E" calibrado a 22 ton grapa y tornillos que sujetan el
(peso del top drive, cable de perforación. Si se detecta alguna
polea viajera y gancho)  Verificar diariamente que el desviación durante la
Peso de con apertura de la celda sensor esté en buenas inspección; paralice la
la sarta en 5/8" para asegurar la condiciones, comparando las operación, informe al ITP y al
(ton) calibración adecuada lecturas del indicador de peso personal de mantenimiento.
del indicador de peso. con el registro del peso de la
sarta (Bitácora del Perforador).
Cable de perforación Cable de 6x19 IWRC Llevar control de  Inspección diaria para detectar ALERTAS:
extra improved con ton/km para asegurar hilos rotos, oxidados.
capacidad de 87.2 ton corte y deslice de cable  Inspección periódica para Si se detecta alguna
según procedimiento verificar condición de los anomalía, informe al ITP y al
PEP No. PE-EP-OP-0029- rodillos del murciélago, hules personal de mantenimiento.
2012 de rebote y placas de desgaste
del malacate.
 Verificar el correcto guarnido
del cable conforme
corresponde al arreglo de las
Tensión
poleas (corona y polea viajera),
(Ton)
es decir, que no haya líneas
cruzadas.
 Efectuar el corte y corrida de
cable de acuerdo al control de
Ton/Km de trabajo del cable.
 Inspeccionar semanalmente la
grapa de anclaje del cable en el
malacate, para asegurarse que
se encuentra instalada y fijada
correctamente

ABRIL 2008
capas de seguridad programa de

variables
sistema componente ingeniería sistemas básicos de supervisión / Alertas
criticas sistemas automáticos
(diseño) protección inspección
Peso de Indicador de peso tipo "E"

Top Drive Capacidad del top calibrado a 22 ton (polea
la sarta
drive: 650 ton. viajera , gancho y top drive)
(ton)
Conocer peso de la sarta Vs Derrick Master para controlar velocidad

combinación embrague de subida y bajada de la polea viajera y
/transmisión del malacate gancho.
para asegurar operación Alarma Peligro ton/km
adecuada (diseño del Alarma Protección de Corona Activada.
fabricante) Alarma Límite Inferior Excedido.
Velocidad
Alarma Ariete de Tubería Cerrado.
de bajada
Alarma Límite de Carga
y subida
Alarma Capacidad de Frenado Excedida.
de
Alarma Alta Carga y Velocidad.
tubería
Alarma Alta Velocidad de la polea
(mts/seg)
viajera.
Alarma Altísima Velocidad del Bloque
Activación del freno de emergencia.
Rotación Alarma Límite de Piso Excedido.
Alarma Altísima velocidad cerca de la
corona.
Velocidad Indicador de rpm.

de
160 rpm
rotación
(rpm)
Indicador de torque en ALERTAS:
consola del perforador. Verifique la máxima torsión
Programa de perforación que soporta la tubería de
Torque Límite de torque en la perforación en uso; sobre
44,600 lb- pie consola del perforador. todo si es sarta combinada
(lb-pie)
para ajustar el torque a la del
menor valor para proteger la
tubería.
Manómetro indicador de
Presión
3,500 psi presión del sistema
(psi)
hidráulico.

ABRIL 2008
Capas de seguridad
criticas Ingeniería (diseño) Sistemas automáticos inspección
protección
Válvula de seguridad
Rango de 5,000 psi. Resorte o pin ajustado Presión de disparo de  Certificar semestralmente ALERTAS:
para romper a la la válvula de seguridad. las válvulas de seguridad de
presión calibrada (10% acuerdo a las mejores Si se detecta alguna desviación
por encima de la prácticas. durante la inspección; paralice la
presión de trabajo)  Verificar en cada cambio de operación, informe al ITP y al
hidráulica el correcto personal de mantenimiento.
Presión
funcionamiento de las
(psi)
válvulas de seguridad.
Manguera flexible Presión de prueba  Inspeccionar diariamente ALERTAS:

Bombeo 10,000 psi para detectar desgaste por
roce, golpe o Si se detecta alguna desviación
aplastamiento. durante la inspección; paralice
 Verificar diariamente el operación, informe al ITP.
aseguramiento en ambos
extremos de unión
mediante grapas y cadenas.
Presión  Verificar diariamente que
(psi) no presente fugas en las
conexiones.

ABRIL 2008
capas de seguridad
sistema componente Alertas
criticas sistemas básicos de inspección
ingeniería (diseño) sistemas automáticos
protección
Conjunto de preventores Presión de trabajo: 5000 Manómetros  Debe probarse cada 15 días, la ALERTAS:
psi indicadores de presión efectividad y operación del
en unidad preventora: conjunto de preventores con Si se detecta alguna
Aire: 125 psi. 4,000 psi, para asegurar cierre desviación durante las
Presión en Múltiple: / sello hermético. pruebas; paralice operación,
1,500 psi.  Verificar diariamente, que no informe al ITP.
Presión en existan fugas en las líneas
Acumuladores: 3,000 hidráulicas de operación de los Recuerde que las válvulas
psi. preventores. preventoras son su único
Presión en Anular: 800  Verificar diariamente que seguro ante un brote en el
a 1,400 psi (según operen correctamente el pozo y una falla de estas al
marca y diseño) contador de emboladas y los tratar de controlar el pozo
manómetros de presión en la puede ocasionar accidentes
Control Presión consola del perforador y el fatales al personal y daños
superficial (psi) múltiple de estrangulación. graves al equipo.
 Verificar diariamente la
correcta operación de la
válvula hidráulica de la línea de
estrangulación y de matar.
 Verificar cada 15 días la
correcta operación de los
estranguladores ajustables
hidráulicos.
 Verificar la correcta instalación
de las mangueras.
 Verificar la correcta instalación
de los volantes para el cierre
manual de los rams.

ABRIL 2008
capas de seguridad
sistema componente sistemas básicos de Alertas
criticas ingeniería (diseño) sistemas automáticos inspección
protección
Tablero de control remoto Rango de trabajo: 125 Manómetros  Prueba catorcenal (simulacro) ALERTAS:
psi de aire de indicadores de presión para asegurar operación.
alimentación, señales en el tablero de control  Que la válvula del ram ciego Si se detecta alguna
neumáticas de 3 - 15 psi remoto : está debidamente protegida desviación durante la
para señalar presión en Presión de aire: 125 psi. con un candado. El perforador inspección; paralice
los manómetros. Múltiple: 1,500 psi o EOE debe entender que operación, informe al ITP y al
Estas válvulas Acumuladores: 3,000 accionar esta válvula corta la personal de mantenimiento.
neumáticas comandan psi. tubería.
las válvulas de 4 vías en Anular: 700 psi.  Verificar diariamente que los Asegúrese de verificar que la
tiempo la unidad preventora manómetros indicadores de válvula de arietes ciegos
de cierre para abrir y cerrar los presiones (múltiples, (blind) está debidamente
(seg) preventores. acumuladoras y anulares) protegida con un candado y
registren la misma presión que que bajo ningún concepto
la unidad Koomey. podrá utilizar esta válvula a
 Que la presión del indicador de menos que se encuentre en
aire registre una presión de una situación real de
125 PSI. extrema emergencia y
 Que no existan fugas de aire en reciba la instrucción por
líneas y válvulas actuadoras. parte del ITP de operar dicha
 Que la presión que se lee en la válvula.
consola es igual a la de la
unidad preventora.
Línea de estrangular y mata Rango de trabajo: Consola de estrangular  Prueba catorcenal (simulacro) ALERTAS:
10,000 psi y matar; para detectar fugas en
Manómetro de presión conexiones, daños en área Si se detecta alguna fuga
de bomba: 0 -5000 psi metálica. durante la prueba; paralice
Manómetro de presión operación, informe al ITP.
Presión anular: 0 -10,000 psi
(psi) Contador de embolada: La línea de matar no debe
0 -200 spm. usarse como tubo de llenado
Válvula para abrir / de pozo ya que puede causar
cerrar estrangulador erosión de la misma
hidráulico reduciendo así su utilidad en
alguna emergencia

ABRIL 2008
Capas de seguridad
Variables
Sistema Componente Sistemas básicos de Sistemas programa de supervisión / inspección Alertas
criticas Ingeniería (diseño)
protección automáticos
Ensamble de estrangulación Rango de trabajo: 10 Consola de estrangular  Prueba catorcenal para detectar fugas ALERTAS:
válvulas 2-1/16” 10,000 y matar. en cuerpo de válvulas / choke
psi y 7 válvulas 3-1/8” Manómetro de presión  Revisar que las válvulas y consola del Si se detecta alguna
5,000 psi. de bomba: 0 -5000 psi estrangulador variable estén en buenas desviación; paralice
Manómetro de presión condiciones de operación. operación, informe al
Presión 2 estranguladores; uno anular: 0 -10,000 psi  Revisar diariamente que la presión de ITP.
(psi) hidráulico controlado Contador de embolada: aire del equipo sea de 125 PSI.
desde la consola remota 0 -200 spm.  Verificar diariamente que todos los
en el piso de Válvula para abrir / indicadores e instrumentos de medición
perforación y uno cerrar estrangulador del estrangulador variable estén en
manual directamente en hidráulico r buenas condiciones de operación.
el múltiple.
sistemas de alarmas Indicadores de H2S, gas  Inspeccionar y probar mensualmente los ALERTAS:
Indicadores de gas, alarmas
 Verificar mensualmente las condiciones y Si se detecta alguna
carga de las baterías. desviación; informe al
Seguridad y ppm H2S,  Verificar que el equipo esté previamente ITP y al personal de
Salvamento % gas calibrado para los gases a detectar. mantenimiento.
ALERTAS:
Equipo de respiración autónoma Indicadores de H2S, gas Inspeccionar mensualmente y revisar el Si se detecta alguna
indicador de % de contenido desviación durante la
inspección; informe al
ITP de inmediato.
ppm H2S, Esta desviación puede

% gas significar la diferencia
entre la vida y la muerte
en un evento no
deseado en el pozo con
presencia de H2S.

ABRIL 2008
1. CAPITULO I INFORMACIÓN GENERAL.
1.1. Vista del equipo.

ABRIL 2008
1.2. Descripción del Equipo PM-0341.
 Equipo diésel eléctrico (AC/DC) de 2,000 HP.
 Sistema de izaje de 500 Ton que puede perforar hasta 6,500 m. con tubería de
perforación de 5”, 19.5 lb/pie.
 Mástil de 142 pies de altura, (45.73 m.), con capacidad para 454 Ton.
 Subestructura de 454 Ton. y 28 pies de altura.
 Rotaria de 27 ½”, para 570 Ton. de carga estática.
 Malacate para perforación, con capacidad de 2,000 HP., 357 Ton. a 12 líneas.
 Malacate de sondeo de 1,000 HP y transmisión por flecha cardan a la rotaria.
 Sistema de generación compuesto por :
 3 motores de combustión interna de 2,709 BHP, 2,020 KW, 1,800 RPM, c/u.
 3 generadores de 2,500 KVA, 2,000 KW, 600 VCA, 3 fases, 60 Hertz c/u.
 Cuarto de Control y Potencia (PCR) con: 4 gabinetes para los convertidores de

potencia (SCR), con interruptores de 1,600 A, que alimentan a 7 motores de
corriente directa; 3 de 1,000 HP y 4 de 1,085 HP (2 motores de 1,000 HP para el
malacate principal, 1 motor de 1,000 HP para el malacate de sondeo y mesa rotaria
y 4 motores para las bombas de lodos de 1,085 HP).
 2 transformadores de 500 KVA, c/u, 600/480 V CA; 1 transformador de 112.5 KVA,

600/240-120 VCA; 1 transformador trifásico de 300 KVA, 600/480 VCA; 1
transformador trifásico de 30 KVA, 600/220 V CA; 1 centro de control de motores de
480 V CA, para todos los motores que alimentan las cargas auxiliares del equipo y
para alimentar el panel de alumbrado.

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1.3. Ficha técnica del equipo.
DIESEL ELECTRICO
EQUIPO PM-0341 TIPO POTENCIA 2,000 HP
CA/CD
No. SAP. 45005328 DISEÑO PERFORACION AÑO DE ADQUISICION. 1981
UNIDAD/COMPONENTE MARCA MODELO CAPACIDAD/POTENCIA
2,000 HP, 357 ton (12 líneas)

Malacate IDECO E-2100
2 motores G.E modelo 5GE752AR de 1,000 HP c/u
Mástil IDECO FULL VIEW 454 Ton. (142’ Pies de altura)
Corona IDECO C-585-7-60 585 Ton.
Polea viajera y gancho IDECO UTB-525-6-60 525 Ton.
NATIONAL
Unión giratoria P-400 400 Ton.
OILWELL
27-1/2 “, 570 Ton.(Carga estática)
Rotaria IDECO CM-LR-275
355 Ton.(Carga dinámica)
NATIONAL
Ancla Tipo EB 45.4 Ton.
OILWELL
MTU T1638A36 3 Motores C.I de 2,709 HP, 2,020 KW c/u.
Sistema de generación
MARATHON 1020FSS5714 3 Generadores 2500 KVA., 2,000 KW c/u.
Sistema de control y
ROSSHILL Tipo Gabinete 4 SCR ´s (con 4 Interruptores de 1,600 Amp. c/u)
potencia
Bombas para lodos NOV FD-1600 2 Bombas Triplex de 1,600 HP, c/u
Unidad para operar

KOOMEY 160-11S 3,000 PSI.
preventores

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1.4. Diagrama General Equipo PM-0341.

ABRIL 2008
2. CAPITULO II GUIA DE OPERACIÓN DEL EQUIPO.
2.1. Consolas Eléctrica y Neumática del equipo y sus funciones.
Antes de explicar la secuencia de pasos que el perforador debe seguir para operar el
malacate; componente principal del sistema de izaje y rotación, se ilustran los
componentes de la consola de operación del perforador y sus funciones. El perforador
deberá familiarizarse y conocerlos a detalle.
Fig. 1 Vista general de la consola eléctrica y neumática del perforador.

ABRIL 2008
Fig. 2 Componentes de la consola de operación del

perforador; está dividida en dos secciones:
1. Control eléctrico.
 Luces Indicadoras, amperímetro de CD.
 Selectores de asignación.
 Volantes para aceleración.
 Interruptores
 Actuador del freno auxiliar.
2. Control neumático.
 Válvulas actuadoras
 Manómetros.
CONTROL ELECTRICO.
Fig. 3 Amperímetro de CD.
Muestra el valor de corriente que consume el motor

de la rotaria (torque en Amperios).

ABRIL 2008
Fig. 4
Luces indicadoras.
Permiten conocer la condición de los componentes eléctricos del equipo.
GEN
GEN 1 GEN 2 GEN 3 SCR 1 SCR2 SCR 3 SCR 4 SOBRE
CARGA
DWA AUX DWB AUX RT AUX MP1 AUX MP2 AUX MP3 AUX
(AUXILIAR (AUXILIAR (AUXILIAR ALARMA
(AUXILIAR (AUXILIAR (AUXILIAR
BOMBA DE BOMBA DE BOMBA DE
MALACATE “A”) MALACATE “B”) ROTARIA)
LODOS 1) LODOS 2) LODOS 3)
Fig. 5 Perillas de asignación de SCR.

1. SCR 1: MP1 (Bomba de lodos 1), OFF (Fuera),
DWB (Motor “B” del malacate), DWA/B
(Bomba de lodos en serie A/B).
DWA (Motor “A” del malacate), RT (Motor de
Rotaria).
3. SCR 3: MP2 (Bomba de lodos 2), RT (Motor de
Rotaria), OFF (Fuera), DWB (Motor “B” del
malacate), DWA/B (Bomba de lodos en serie
A/B).
1 2 3 4
DWA (Motor “A” del malacate), MP3 (Bomba
de lodos 3).
Fig. 6 Botón de Paro de Emergencia.
Se acciona en caso de una emergencia y se requiera
del paro del equipo.

ABRIL 2008
Fig. 7 Reóstatos de Aceleración (Aceleradores).

Sirven para acelerar los motores de corriente directa.
1. Acelerador de bomba de lodos 1.

 Izquierda: Off (Fuera)
 Derecha: Máx. (Máxima).
1 2 3
 (Disponible)
4 5 4. Acelerador de malacate.
5. Acelerador de rotaria.
Fig. 8 Perillas de selección.

Cumplen funciones para realizar operaciones desde
la consola del Perforador.
De izquierda a derecha:
1. Botón de alarma: Se usa para asignar,
desactivar y probar las alarmas.
 Izquierda: Silenciar
 Centro: Asignación.
 Derecha: Prueba
2. Perilla para dirección del malacate:
 Izquierda: Avante.
 Centro: Fuera
1 2  Derecha: Reversa.
3. Botón para límite de torque de la rotaria:
 Izquierda: 0- mínimo.
 Derecha: 100 – máximo.
4 4. Perilla para dirección rotaria.
3
 Izquierda: Avante.
 Centro: Fuera.
 Derecha: Reversa.

ABRIL 2008
CONSOLA NEUMATICA:
Fig. 9 Válvulas actuadoras
1. Embrague Rotaria.
 Arriba – Dentro.
 Abajo – Fuera
2. Embrague tambor de cabrestante:
1
 Abajo – Fuera.
3. Embrague de malacate:
 Abajo – Fuera
2
4. Embrague del malacate:
 Arriba – Tambor de alta.
 Abajo – Tambor de baja.
3 5. Tambor de retorno:
 Abajo - Fuera.
6. Transmisión del Malacate:
5 6 7 8
 Arriba – Alta.
4
 Abajo – Baja.
7. Freno inercia Rotaria
 Abajo – Fuera.
8. Cabrestante.
 Arriba – Quebrar.
 Abajo - Apretar.

ABRIL 2008
Fig. 10 Manómetros indicadores
1. Presión de aire.
2. Presión de aceite malacate.
1
3. Presión de embrague de tambor de alta.
4. Presión de agua de enfriamiento.
2 5. Presión de embrague de tambor de baja.
3 4 5
Fig. 11
Actuador del freno auxiliar electromagnético
(Baylor):
 Hacia arriba: Fuera.

 Hacia abajo: Dentro.
Fig. 12
Válvula actuadora del Kelly Spinner.
 Hacia Arriba: Fuera.

 Hacia Abajo: Dentro.

ABRIL 2008
Fig. 13 Válvula relevadora del aire del sistema de protección

contra golpes de la polea viajera a la corona (Crown-
O-Matic)
 Hacia Arriba: Alivia de aire al sistema.

 Hacia Abajo: Cierra el circuito del
sistema.

ABRIL 2008
2.2. Sistema de protección de la torre y subestructura (Derrick Master)
Marca AXON; el perforador debe familiarizarse y conocerlo a detalle.
Fig. 1 Pantalla principal del Derrick Master.

ABRIL 2008
El sistema de protección inteligente Derrick Master es ALERTA: este equipo no debe ser considerado como
un sistema de seguridad secundario y como tal el método primario para detener el bloque viajero o
aumenta el nivel de seguridad de un equipo, cuando como un sistema de control de malacate
se utiliza de manera correcta. El Derrick Master automatizado. El perforador debe permanecer en
reduce la posibilidad de colisiones y minimiza el daño control del bloque a todo momento y asegurar que su
a equipos y personal. velocidad y límites se encuentran en rango seguro. En
el evento de un error del perforador o una falla de
un equipo, si el Derrick Master ha sido configurado
correctamente, se detendrá el malacate y el bloque
viajero.

ABRIL 2008
El Derrick Master es un sistema de monitoreo

continuo de la posición del bloque viajero y el peso (o
esfuerzo) al que está siendo sometida la estructura
del mástil, que permite controlar la velocidad del ALERTA: este equipo no debe ser considerado como
bloque viajero en combinación con las señales de el método primario para detener el bloque viajero o
control de frenado o aceleración. como un sistema de control de malacate
Detecta, alerta y protege contra: automatizado. El perforador debe permanecer en
- Golpes de corona: Con un sensor en el tambor del control del bloque a todo momento y asegurar que su
malacate y calibración de altura monitorea el velocidad y límites se encuentran en rango seguro. En
movimiento del bloque. el evento de un error del perforador o una falla de
- Golpes al piso. Tomando en cuenta el peso en un equipo, si el Derrick Master ha sido configurado
gancho, la velocidad del bloque y la capacidad de correctamente, se detendrá el malacate y el bloque
frenado. viajero.
- Golpes a arietes con preventor cerrado.
- Cambios bruscos de carga en el gancho. Protección
de límite de carga.
Previo a activar la protección, el sistema requiere que
el perforador realice la "calibración de altura del
bloque". Este es un proceso sencillo y breve de cuatro
pasos:
 Establecer el piso,
 el cambio de primera cama,
 el límite superior, ALERTA: asegúrese de calibrar el sistema según se
 el límite inferior. indica para proteger la integridad del personal y el
Es responsabilidad del perforador realizar dicha equipo.
operación al iniciar el sistema, luego de deslizar y
cortar, al cambiar las gafas, elevador o cualquier otra
circunstancia que modifique la longitud del bloque
viajero o el límite de viaje superior o inferior.

ABRIL 2008
Pantalla táctil de datos del sistema de protección de

la torre y sub estructura (DERRICK MASTER)
Operación de la pantalla:
Cuando se enciende por primera vez aparece la

siguiente pantalla
Presione la parada de emergencia y aparecerá la

siguiente pantalla.
Jale o restablezca el botón de parada de emergencia

a su posición normal.

ABRIL 2008
Calibración de la altura del bloque.
Para iniciar la calibración presione “ACEPTAR

SELECCIÓN” por más de 5 segundos
1er paso: introduzca el número de líneas del bloque y

la altura del piso de perforación.
Coloque el block en la posición más baja que NUNCA
se desea rebasar. Extienda las gafas a un lado de ser
necesario; en caso de tener instalado top drive,
retraer o extender las gafas al máximo y bajar el
bloque la mínima posición, tocando la mesa rotaria.
Presione ACEPTAR
ALERTA: cada vez que se desliza o corta es
necesario recalibrar la altura del bloque
2do paso: indique cuando ocurre la transición de

segunda a tercera cama; para ello suba el bloque
hasta que consiga la altura donde ocurre el cambio
del cable en el tambor de 2da a 3era cama.
Presione ACEPTAR
ALERTA: cada vez que se desliza o corta es

necesario recalibrar la altura del bloque
3 er paso: establezca el límite de altura máxima en el

cual se aplicara el freno de emergencia. Se
recomienda que se ajuste una vuelta antes de la
activación de la válvula toggle del Crown o matic.
ALERTA: cada vez que se desliza o corta es necesario
recalibrar la altura del bloque

ABRIL 2008
4to paso: establezca el límite inferior de viaje. El

sistema DERRICK MASTER aplicara el freno
electromagnético y el de emergencia, en base a la
velocidad del bloque para no sobrepasar este límite.
El sistema DERRICK MASTER permite sobrepasar este
punto automáticamente en modo de “sobre-
recorrido” cuando:
 Durante el descenso del bloque, la protección
de alta energía no ha sido activada
(perforador en control)
 Encontrándonos bajo 2 metros de altura y a
velocidades menores de 0.2 mts/segun
ALERTA: el límite inferior se establece con las gafas
en flotación, nunca con las gafas retraídas.
Presione ACEPTAR, el sistema muestra la pantalla
ALERTA: cada vez que se desliza o corta es necesario

recalibrar la altura del bloque

ABRIL 2008
RECALIBRACION PARCIAL DEL SISTEMA

Es posible ejecutar parcialmente la calibración para
modificar el límite inferior o el límite de corona
manejado por el sistema.
Una vez calibrado el sistema, para modificar el límite
inferior presione el botón “RE-ESTABLECER LIMITE
INFERIOR”
ALERTA: es necesario recalibrar completamente el
sistema cuando:
 Se desliza o desliza y y corta cable
 Se cambian las gafas
 Se desconecta o desacopla el sensor de
movimiento del malacate
 Cuando a juicio del perforador, la altura
indicada por el DERRICK MASTER no
corresponde con la altura real.
Presione ACEPTAR selección para mantener la altura

actual o lleve el bloque a la altura deseada y luego
presione ACEPTAR selección.
De manera similar, presione RE-ESTABLECER límite de

corona.
ALERTA: para solicitar una Re -calibración completa
se puede:
 Apagar y re-energizar el tablero principal de
control
 Presionar el botón de ACEPTAR selección por
más de 10 segundos.

ABRIL 2008
Pantalla de operación
La pantalla de operación permite observar los
parametros de control del DERRICK MASTER como se
muestra a continuacion:
Toneladas Kilometro, esta pantalla permite introducir

el valor actual y el limite de alarma de toneladas –
kilometro.
ALERTA: utilice el botón de “introducir ton*Km”

para:
 Colocar el valor en cero luego deslizar y
corte.
 Para introducir el valor actual conocido de
ton*Km en una nueva instalación del
DERRICK MASTER
Luego de realizar un corte de línea, coloque cero en

las ton*Km y 1500 en el límite. Al llegar a 1500, el
sistema le dará alarma de ADVERTENCIA altas
toneladas Km. Luego de deslizar, coloque la alarma
en 3000. Luego de cortar Coloque nuevamente la
alarma en 1500 y el valor actual en cero.
Si el límite configurado de toneladas kilometro se
excede en más de 10%, el sistema emitirá la alarma
de PELIGRO toneladas Kilometro muy altas.

ABRIL 2008
PROTECCION DE ARIETES DE TUBERIA
La protección de arietes de tubería se puede

desactivar para permitir operar dentro de las
restantes protecciones del DERRICK MASTER,
mientras se arman preventores o cuando por motivos
operacionales no se reciben las señales de los
sensores de arietes de tubería abiertos.
PROTECCION DEL CHANGUERO

ABRIL 2008
PROTECCCION DE FALLA DEL FRENO ELECTROMAGNETICO

Esta pantalla permite activar o inhibir la protección
ante la falla del freno electromagnético. Esta
protección funciona de la siguiente manera: Si el block
está bajando y el perforador acciona la palanca del
actuador del freno la protección se "pre-arma". Una
vez detectada corriente de freno la protección se
"arma". Una vez armada la protección la misma se
dispara o activa (aplicando el freno de emergencia) si
se detecta que se pierde la corriente en cualquiera de
las bobinas del freno electromagnético. La protección
se desarma si el perforador retorna a centro la
palanca del actuador.

ABRIL 2008
ALARMAS
Esta pantalla muestra la lista de alarmas incluyendo
la hora de activación y su descripción.
Alarma Peligro ton/km
Alarma Protección de Corona Activada
Alarma Límite Inferior Excedido
Alarma Ariete de Tubería Cerrado
Alarma Límite de Carga
Alarma Capacidad de Frenado Excedida; esta
alarma se activa cuando el Derrick Master ha tenido
que activar la protección de límite inferior dado que
la velocidad del bloque excede la capacidad de
frenado para detener el bloque antes de sobrepasar
el límite inferior.
Al exceder la capacidad total de frenado en 70% se
activa automáticamente el freno electromagnético.
Al exceder la capacidad de frenado en 100% se
activa automáticamente el freno de emergencia. La
activación toma en cuenta los retardos de actuación
de cada freno.
Alarma Alta Carga y Velocidad.
Esta alarma se activa bajando al tener alto peso y
alta velocidad cerca del piso según configurado para
la protección (típicamente 250 ton, 4 m, 1.6 m/s).
Alarma Alta Velocidad del Bloque.
Esta alarma se activa bajando cuando el sistema
activa el freno auxiliar automáticamente al exceder
la velocidad establecida (típicamente configurada
entre 1.1 y 1.6 m/s).
Alarma Altísima Velocidad del Bloque.
Activación del freno de emergencia por exceder
velocidad máxima (típicamente configurado en 2.1
m/s).
Alarma Límite de Piso Excedido.
En modo de sobre-recorrido se sobrepasó el nivel
del piso (0.0 m)
Alarma Altísima velocidad cerca de la corona.
La protección de alta velocidad cerca de la corona
fue excedida.

ABRIL 2008
DES-HABILITACION
El equipo de protección de mástil se desactiva de
igual forma que se resetea y activa. Es decir por
medio de presionar el botón de aceptar
continuamente por más de tres segundos.
En caso de emergencia y en caso de una falla de
sistema que ocasione que el Derrick Master no se
desactive desde la consola del perforador el mismo
puede ser desactivado por medio de interrumpir
totalmente la alimentación eléctrica al controlador
principal. Las dos señales de control monitoreadas
por el Derrick Master las cuales son el acelerador de
pie del malacate y el acelerador del freno
electromagnético pasan por relevadores de bypass
los cuales retornan al estado de no interrumpir la
señal cuando no existe alimentación eléctrica.
OVER DRILL o SOBRE-RECORRIDO

La protección brinda la capacidad de sobrepasar el
límite inferior para permitir perforar hasta el límite
máximo con gafas retraídas. Para lograr activar el
modo de overdrill se deben cumplir las siguientes
condiciones:
 Tener una altura de bloque de menos de 2
metros al límite inferior y haber descendido
hasta dicho límite sin haber activado la
desaceleración por parte del Derrick Master
(Perforador en Control).
 Estar detenido o a una velocidad típica de
perforación por debajo de 0.125 m/s (450
m/h = 0.133 min/m = 8 s/m)
El Derrick Master activa el modo de over-drill y
emite tonos intermitentes cada dos segundos para
indicar que es posible bajar a alturas por debajo del
límite inferior configurado sin que se active el freno
de emergencia.
El modo de overdrill se desactiva automáticamente
cuando se detiene e iza el bloque.

ABRIL 2008
2.3. Consola del Top Drive y sus funciones.
Antes de explicar la secuencia de pasos que el perforador debe seguir para operar con
Top Drive, a continuación se mencionan los componentes de la consola (Panel) para
operación del mismo así como sus funciones. El perforador deberá familiarizarse y
conocerlos a detalle.
La consola del Top Drive para el perforador da acceso a todos los interruptores,
indicadores, soportes, medidores y soportes requeridos.
Proporciona los controladores, la instrumentación y los indicadores necesarios para que
el Top Drive funcione de manera segura.
La consola del Top Drive funciona en conjunto con el sistema de control de la consola
principal.

ABRIL 2008
aracterísticas de la Consola del Top Drive:

Controladores.
 Funciones Robóticas
 Funciones de la Unidad de Potencia
 Paro de emergencia (E.S.D. por sus siglas en inglés)
Medidores.
 RPM del eje
 Presión diferencial del motor (torque del eje)
Advertencias.
 Advertencias
 Estado
Se transmiten señales eléctricas desde la consola del Top Drive (panel) al Top Drive para
controlar:
 Funciones Robóticas
 Límite de torque hacia adelante (MAX (Máximo) y SET (Determinado))
 Velocidad ALTA/BAJA
 Conteo de RPM
 Medición de torque
Se transmiten señales eléctricas desde la consola del Top Drive a la unidad de potencia para controlar:
 bomba auxiliar (encendido/apagado)
 velocidad del motor
 paro de emergencia
 flujo de bombeo (velocidad y dirección)
 límite de torque en reversa (desenrosque)

ABRIL 2008
Luces de Advertencia
Indicador Descripción
PRECAUCION DEL MANIPULADOR DE
PRECAUCION TUBERIA
(luz indicadora roja y botón) Cuando este botón está iluminado, indica que
el manipulador de tubería está desbloqueado.
Luces indicadoras
Indicador Descripción
DC POWER (Alimentación de corriente Cuando está encendida, esta luz indica que
continua) hay alimentación de CC en el panel del
(Luz indicadora verde) perforador (consola del Top Drive)
Controladores e indicadores de las funciones robóticas

Un interruptor está “neutro” cuando está en la posición central vertical, a menos que se
indique lo contrario.
Fig. 1 Vista general de la consola del Top Drive.

ABRIL 2008
Fig. 2 Componentes de la consola de operación del Top

Drive:
1. Luces indicadoras:
 DC Power (Alimentación de corriente
directa), encendida, hay energía eléctrica.
 Válvula (encendida, está cerrada).
 GRABBER (Encendida, la mordaza está
cerrada)
 ROBOTICS (Funciones robóticas)
2. Indicadores.
 RPM.
 Torque.
3. Perillas para operación.
4. E.S.D. (Paro de emergencia).
Fig. 3 Perilla selectora de la BBA AUX (Bomba auxiliar).

La perilla en la posición:
 Izquierda: Apaga la bomba auxiliar.
 Centro: Ninguna función
 Derecha: Enciende la bomba auxiliar, la luz
amarilla se enciende cuando el sistema
auxiliar alcanza 800 PSI indicando que una
función se ha realizado.
Fig.4 Interruptor/selector ELEVADOR.
Interruptor para hacer funcionar los elevadores.
Interruptor en la posición:
 ABRIR: Vuelve automáticamente a neutro.
 CERRAR: Se mantiene en la posición.
Botón OPRIMIR PARA ABRIR (apertura de seguridad).

Este botón se utiliza junto con el interruptor ELEVADOR
– ABRIR para abrir los elevadores.

ABRIL 2008
Fig. 5 Perilla selectora GAFAS.
Se utiliza para el movimiento de las gafas.
 ATRAS: Mueve las gafas hacia atrás.
 ADELANTE: Mueve las gafas hacia adelante.
El interruptor FLOAT (flotación): lleva las gafas a su
posición neutra (vertical).
ALERTA: El interruptor de las gafas debe estar

colocado en la posición neutral para que al presionar el
botón de FLOAT (FLOTACIÓN), las gafas puedan
regresar a su posición vertical.
Fig. 6 Perilla selectora para el movimiento EXTENSOR.

 DENTRO: retrae el Top Drive y lo alinea con el
centro del pozo.
 FUERA: extiende el Top Drive y lo alinea con el
hueco de ratón.
Fig. 7 Perilla VÁLVULA.

Este interruptor sirve para que actúe el mecanismo de
la válvula economizadora de lodo o válvula de
seguridad.
En la posición:
 ABRIR: abre la válvula de seguridad.
 CERRAR: cierra la válvula de seguridad.
La luz ámbar CERRADO, se encenderá cuando la válvula
se encuentre cerrada.
ALERTA: Verifique que la bomba auxiliar que controla
las aplicaciones roboticas del top drive este encendida
para garantizar que la valvula cerró.

ABRIL 2008
Fig. 8 Perilla para accionar el GRABBER (Mordaza).

En la posición:
 ABRIR: abre las mordazas.
 CENTRO: mantiene la presión en las mordazas.
 CERRAR: cierra las mordazas.
Para alcanzar la máxima presión de ajuste de la
mordaza, mantenga el interruptor en la posición
CERRAR, una vez que logre esta máxima presión,
retorne el interruptor a la posición CENTRAL, el sistema
mantiene la presión en las mordazas.
Fig. 9 Perilla MOTOR.
La unidad de potencia hidráulica permite seleccionar
dos velocidades para la máquina.
En la posición:
 LENTO: velocidad lenta.
 RAPIDO: velocidad rápida.
Si se coloca el interruptor en la posición CENTRAL, la
velocidad de la máquina dependerá de la posición de la
perilla de MODO.
Fig. 10 Perilla RPM/ROTACIÓN (Bombas).

Se utiliza para controlar la velocidad del eje principal y
sentido de giro del eje.
1. En la posición RPM:
 DISM (disminuir): Disminuye las RPM.
 AUMEN (aumentar): Aumenta las RPM.
2. En la posición ROTACION:
 ATRAS: permite girar hacia atrás.
 ADELANTE: permite girar hacia adelante.

ABRIL 2008
Fig.11 Perilla MODO (modalidad).

Los parámetros para el interruptor en la posición :
 PERFN (perforación) son:
 Salida variable de la bomba
 Alta velocidad de la máquina.
 Alto / bajo (selección).
 Torque máximo (determinado por la
liberación de torque SET o MAX)
 CONEX (conectar) son:
 Salida fija de la bomba (controla las RPM).
 Menor velocidad de motor.
 Velocidad baja.
 Torque SET (determinado).
Fig. 12 Perilla VELOCIDAD.
En la posición:
 ALTA: tiene alta velocidad y bajo torque.
 BAJA: Tiene baja velocidad y alto torque.
Fig. 13 Botón QUEBRAR

Al presionar este interruptor, se aplica la máxima
presión del sistema para quebrar la junta.
ALERTA: esta función solo opera con el interruptor

MODE en la posición de CONEX y el interruptor de
bomba en posición REV.

ABRIL 2008
Fig.14 Perilla de GRABBER (movimiento de las mordazas).
En la posición:
 ABAJO: baja las mordazas.
 ARRIBA: sube las mordazas.
Fig. 15 Botón E.S.D. (Paro de emergencia).
En caso de una emergencia, al accionar este botón se

apaga la máquina.
NOTA: Si usa el E.S.D., debe reiniciar MANUALMENTE

el protector del equipo antes de volver a poner en
marcha el motor primario.
Fig. 16 Perilla CANDADO (manipulador de tubería).
1. Perilla:
 Hacia la izquierda: AFUERA.
 Hacia la derecha: ADENTRO.
2. Botón de CUIDADO
Botón CUIDADO (precaución del manipulador de

tubería).
Se utiliza para girar el manipulador de tubería hacia
1 adelante o en reversa (cuando está iluminado indica
que el manipulador de tubería está desbloqueado)

ABRIL 2008
Fig. 17 Indicadores de RPM y Torque del eje.
1. RPM: Indica las RPM hacia adelante y en

reversa del eje.
2. Torque: Muestra la presión neta del motor
tanto hacia adelante como en reversa.
ALERTA
¿El perforador ha revisado y conoce todos los componentes y funciones de las consolas
eléctrica y neumática del equipo, del Derrick Master, así como la del Top Drive?
 No; entonces debe leer y asegurarse de entender las funciones de todos los
componentes en las consolas de operación antes de proceder a operar.
 Sí; proceder a operar.

ABRIL 2008
2.4. Lista de verificación que deberá realizar el perforador antes de iniciar

la perforación con Top Drive. (Formato 1)
CONSOLAS: ELECTRICA Y NEUMATICA

1. Verifica:
 Lectura del manómetro de presión de
aire para asegurarse que tiene 125 psi en
el sistema.
ALERTA: Por debajo de 100 PSI, los embragues no

funcionarán adecuadamente y se corre el riesgo de
que los mismos deslicen y se cristalicen las
superficies de las balatas provocándose con ello la
presencia de temperatura en su superficie, con la
posibilidad de incendio del embrague en uso.
 El funcionamiento de las válvulas

actuadoras para los embragues de alta y
baja y transmisión del malacate, así como
la acción de liberación de aire al
desactivarlas.
 La disponibilidad de Generadores y SCR´s
a línea.
 Que no exista ninguna condición de

alarma.
 Se asegura que el sistema DERRICK
MASTER (sistema de protección de torre y
subestructura) se encuentra calibrado y
disponible para operar. (refiérase a
calibración del sistema pág. 32-43 de esta
guía).
ALERTA: Cualquier condición de alarma en la consola
eléctrica requiere que el perforador solicite al
personal de mantenimiento su revisión y corrección
antes de iniciar o reanudar las actividades.
2. Asignar los motores del malacate y bombas

para lodo, según se requiera, comprobando
su funcionamiento con los aceleradores de
mano, verificando la acción de giro.

ABRIL 2008
3. Verificar que los sopladores de los motores

de corriente directa operen, al asignar el
motor correspondiente.
ALERTA: Los sistemas de control de los SCR’s están
diseñados para que los sopladores arranquen antes
que los motores de CD; si esto no se cumple, los
motores de CD no funcionarán y deberá apoyarse con
el personal de mantenimiento para que verifique y
corrija este problema.
ALERTA: El límite de torque debe estar ajustado de
4. Verificar el ajuste del límite de torque. acuerdo al grado de la tubería de perforación a
utilizar, para evitar fractura a la misma por exceso de
torsión.
CONSOLA DEL TOP DRIVE.
1. Verificar que la perilla VALVULA (ahorradora

de lodo o válvula de seguridad) esté en
ABRIR.
ALERTA: Verifique que el interruptor de la bomba
auxiliar que controla las aplicaciones robóticas
(ROBOTICS) del Top Drive esté encendida, para
garantizar que la valvula cerró.
2. Verificar la presión hidráulica en el
manómetro.

ABRIL 2008
MALACATE PRINCIPAL
Rangos de operación:
 40-50 PSI
1. Verificar que el sistema de enfriamiento del
 150 gal/min. para el freno auxiliar
malacate y freno auxiliar opera, observando
 50 gal/min. para malacate.
la presión en el indicador en la consola
neumática, y con apoyo del personal de ALERTA: El calentamiento de los sistemas por falta de
mantenimiento checar que se suministra el enfriamiento es una condición crítica que recorta la
volumen de agua necesario para el vida útil de los mismos y afecta su funcionamiento.
enfriamiento de los tambores de freno del
malacate y las bobinas del freno auxiliar.
2. Asegurarse que el freno auxiliar está acoplado

mecánicamente al malacate y que la palanca
del mecanismo de acoplamiento se encuentra
asegurada.
ALERTA: No perforar con el freno auxiliar energizado,

cuando la velocidad de perforación es muy baja, ya
que se presentan dos condiciones desfavorables:
1. El giro del rotor es lento y en esa situación, la
acción de frenado es mínima; la acción de
frenado será efectiva en la medida en que el
rotor esté girando y mientras este se
encuentre a mayor velocidad, mejor será el
enfriamiento y mayor la acción de frenado.
2. La baja velocidad del tambor, no permite que
La gráfica explica la operación del freno el rotor del freno lleve agua para enfriar la
electromagnético modelo 7838 en función de la parte superior de las bobinas; lo cual genera
velocidad del tambor. Se observa que la mayor sobrecalentamiento y daño prematuro a las
capacidad de frenado se obtiene cuando la velocidad mismas (reducción de vida útil).
está en el rango de 150 - 200 RPM; a medida que la
velocidad disminuye (menos de 50 rpm), la acción de
frenado disminuye y prácticamente tiende a cero.

ABRIL 2008
3. Verifica, calibra y prueba la posición y

funcionamiento de la válvula (TOGGLE)
actuadora del sistema para protección de
golpes a la corona por la polea viajera.
ALERTA: Se debe calibrar de manera que actúe
cuando la polea viajera esté como mínimo a 2.5 m de
la mesa de agua de la corona.
4. Verifica que la palanca del freno se encuentra ALERTA: Si a la palanca del freno se le ha soldado un
a una altura que le permita la mayor facilidad soporte (escuadra), se debe asegurar el frenado
para su operación. completo del peso de la sarta, antes de que la
escuadra llegue al piso.
CABLE DE PERFORACION
1. Inspecciona condiciones del cable para

asegurarse que no presenta deformaciones,
torones con alambres rotos, entre otros.
ALERTA: Si detecta alguna condición irregular en el
cable (deformación, alambres rotos, entre otros), no
iniciar operaciones y reportar de inmediato al
supervisor de la instalación.
2. Verifica la grapa de anclaje del cable en el

malacate para asegurarse que se encuentra
instalada y fijada correctamente.
3. Se asegura que el guarnido de la polea viajera Guarnido
con la corona sea el correcto para el manejo 8 líneas

del peso de la sarta. 10 líneas
12 líneas
PISO DE PERFORACION
1. Verifica que cuenta con la válvula de ALERTA: Es recomendable que la conexión de enlace
seguridad en el piso, así como la llave para su de la válvula sea la misma que la tubería en uso; de lo
apertura y cierre. contrario mantener la válvula con el sustituto o
combinación que enlace a la tubería en uso.

ABRIL 2008
MULTIPLE ACUMULADOR
PRESIÓN DE
AIRE ANULAR
2. Verifica que los manómetros del control

remoto en el piso de perforación, indican las
lecturas correctas para la operación
 Múltiple: 1,500 PSI.
 Acumuladores: 3,000 PSI.
 Preventor anular: 1,400 PSI. (Dependerá de la
marca y tipo del preventor).
 Aire del equipo: 125 PSI.
3. Verifica que el área de trabajo se encuentra ALERTA: Mantener cerradas las puertas frontales del
libre de obstáculos y limpia, para evitar
malacate de sondeo y colocar las herramientas y
accidentes
accesorios en los lugares destinados para ellos.
4. Verifica que la llave hidráulica para apretar y

quebrar tubería se encuentre en buenas
condiciones de operación y calibrada de
acuerdo al grado de la tubería de trabajo.
5. Verifica condiciones de cierre del seguro del

gancho. Lengüeta

ABRIL 2008
6. Verifica las condiciones del manómetro,

válvulas del tubo vertical (Stand Pipe) y
manguera rotaria.
7. Verifica la caratula del indicador de peso, de

acuerdo al número de líneas a que se
encuentran guarnidas en la corona y polea
viajera.
MASTIL
1. Verifica que los elementos en el mástil

(lámparas, poleas, pernos, entre otros) se
encuentran asegurados.
ALERTA: Cualquier elemento que se encuentre
flojo/suelto, deberá ser asegurado antes de iniciar
cualquier actividad.
ALERTA: Cualquier elemento estructural de la torre

que presente deformación deberá ser reportado de
inmediato al supervisor de la instalación.

ABRIL 2008
BOMBEO Y LIMPIEZA DE FLUIDO.
1. Verifica funcionamiento de los motores de

CD, sopladores, enfriamiento de camisas y
pistones y centrifugas de súper carga, equipo
de control de sólidos, agitadores y centrifugas
mezcladoras.
¿Realizó las actividades previas antes de iniciar la actividad?
 SI: OK, proceder
 NO: por favor lea y siga las instrucciones indicadas; es para su seguridad y la de todo su
personal de trabajo.

ABRIL 2008
2.4.1. Como perforar con tramos sencillos de tubería.
1. Con las bombas de lodo en operación, asigne Embrague del Tambor Baja Alta
los motores del malacate y seleccione Transmisión Baja Alta Baja Alta
transmisión y embrague de acuerdo al peso 8 líneas 258 213 117 84
de la sarta, según la siguiente tabla (2,000 Carga
total en 10 líneas 306 252 139 99
HP): toneladas
12 líneas 357 293 162 115
2. Libere de la cadena la palanca del freno, gire

a 1/4 de vuelta el acelerador manual, ALERTA: El perforador debe asegurarse que el
embrague el tambor principal, levante la acelerador manual de los motores del malacate se
palanca liberando el freno del malacate y encuentre a 1/4 de vuelta, para evitar un movimiento
accione el acelerador de pie para levantar la brusco de la palanca al liberarla de la cadena que la
sarta de perforación y liberarla de las cuñas. sujeta.
3. Levante la barrena 1 metro del fondo

perforado.
4. Coloque el interruptor ROTACION –

REV/ADELANTE en NEUTRO (centro).
ALERTA: A medida que el torque se libera, la sarta de

perforación sigue girando ligeramente. Espere hasta
que la rotación se detenga antes de continuar.
5. Permita que se libere el torque reactivo.
ALERTA: Verifique que el manómetro de presión del
Top Drive llegue a su mínima presión (300 - 500 psi),
para garantizar que el Top Drive quedó sin torque
aplicado.
6. Personal de piso coloca las cuñas.

ABRIL 2008
7. Apague las bombas de lodos del equipo de

perforación, llevando el acelerador manual a
CERO y el SCR a la posición FUERA.
8. Observe el manómetro de presión del tubo

vertical (Stand Pipe) y espere a que la presión ALERTA: Desfogue por la válvula de 2” para garantizar
de la bomba de lodo baje a CERO. que no queda ningún fluido contenido a presión.
9. Coloque el interruptor VALVULA

economizadora de lodo en CERRAR.
10. Verifique que el interruptor de la bomba

auxiliar que controla las aplicaciones
Robóticas del Top Drive esté encendida para
garantizar que la valvula cerró.
11. Coloque la mordaza de manera que se cierre

sobre la caja de la tubería de perforación.
12. Coloque el interruptor GRABBER (mordaza)

en CERRAR.
ALERTA: No cierre la mordaza sobre el sustituto de

protección o la banda dura de la tubería de
perforación.

ABRIL 2008
13. Coloque el interruptor MODO en CONEX

(conexión).

REV/ADELANTE, en REV (reversa). NOTA: El torque del Top Drive aumentará hasta
alcanzar el valor predeterminado.
15. Oprima y mantenga presionado el botón

QUEBRAR.
NOTA: El torque aumentará hasta alcanzar el valor

máximo disponible para el torque de desenrosque de
la unidad.
16. Cuando el eje dé medio giro, suelte el botón
QUEBRAR.
17. Coloque inmediatamente el interruptor

GRABBER (mordaza) en ABRIR.
NOTA: Esto le permite elevar el Top Drive en

pequeños incrementos y reduce al mínimo la carga
sobre las roscas a medida que la conexión se
desenrosca. El sistema de balance también ayuda en
el desacople de las roscas.

ABRIL 2008
18. Lleve al Top Drive fuera de la conexión de la NOTA: Para evitar que las roscas de la tubería se
tubería de perforación. dañen, no permita que el peso del Top Drive descanse
en la conexión mientras se desenrosca.
19. Cuando la conexión se desenrosque

completamente, coloque el interruptor
ROTACION–REV/ADELANTE (bombas–
reversa/avance) en NEUTRO (centro).
20. Con el uso del malacate con la transmisión y

Embrague del Tambor Baja Alta
embrague seleccionados, levante el Top Drive
Transmisión Baja Alta Baja Alta
hasta que el elevador salga de la caja del
tramo de la sarta de perforación. Después de 8 líneas 258 213 117 84
Carga
ello, se libera el embrague del malacate total en 10 líneas 306 252 139 99
toneladas
controlando el peso con el freno 12 líneas 357 293 162 115
21. Coloque el interruptor ELEVADOR (elevador)

en la posición ABRIR y mantenga presionado
el botón OPRIMIR PARA ABRIR (apertura de
seguridad) del elevador.
22. Use el interruptor GAFAS para mover el

elevador hacia adelante a fin de que quede
sobre el agujero de ratón.

ABRIL 2008
23. Baje el Top Drive hasta que el elevador

alcance la tubería de perforación en el
agujero de ratón.
24. Ubique el elevador en la tubería de

perforación, luego coloque el interruptor
ELEVADOR en CERRAR.
25. Levante el Top Drive hasta que el tramo

sencillo de tubería esté sobre la caja del
tramo de la tubería de perforación en la mesa
rotaria.
26. Presione el botón FLOAT (flotar) para poner

el elevador en la posición vertical.
NOTA: El personal de piso debe estabilizar el extremo

inferior de la tubería de perforación y aplicar grasa a
las juntas.
27. Baje el Top Drive e inserte la conexión de la
tubería de perforación.

ABRIL 2008
28. Con la llave hidráulica enrosque en la

conexión de la caja del tubo acuñado.
29. Baje aún más el Top Drive hasta que la NOTA: Use la función GAFAS (inclinación de gafas)
tubería se junte con el sustituto de
para guiar la tubería a través de la guía de tubería de
protección.
perforación.
30. Coloque el interruptor MODO, en CONEX

(conectar).

REV/ADELANTE (bombas – reversa/avance)
en ADELANTE.
32. Baje el Top Drive a la conexión hasta que las

conexiones tubería/tubería y NOTA: Cuando ambas conexiones estén
tubería/sustituto de protección estén completamente ajustadas, las llaves de desenrosque
completamente ajustadas, pero no cerradas. se apretarán y el Top Drive se detendrá.
33. Espere a que el torque aumente hasta el

torque de enrosque requerido para la
conexión.

ABRIL 2008

en NEUTRO (centro)
35. Retire la llave de desenrosque.
36. Coloque el interruptor ELEVADOR en ABRIR y

mantenga presionado el botón OPRIMIR
PARA ABRIR (apertura de seguridad del
elevador).
37. Coloque el interruptor GAFAS en ATRÁS. Esto

desplaza el elevador lejos de la sarta de
perforación y evita que se produzca un
desgaste innecesario de las inserciones del
elevador.
38. Coloque el interruptor VALVULA en la

posición ABRIR.
39. Verifique que el interruptor de la bomba

robóticas del Top Drive esté encendida para
garantizar que la válvula abrió.

ABRIL 2008
40. Asigne los motores de las bombas de lodos

en los SCR´s correspondientes y con el
acelerador manual coloque en marcha las
bombas de lodo, del equipo de perforación.
41. Levante el Top Drive y la sarta de perforación.
42. Saque las cuñas.
43. Coloque el interruptor MODO en la posición

DRILL (perforar).

en la posición ADELANTE.
45. Use el interruptor RPM–DISM/AUMENTAR

(bombas–Disminuir/aumentar) en la posición
AUMENTAR para incrementar las RPM del
Top Drive a la velocidad de perforación
programada.
46. Comience a perforar.

ABRIL 2008
2.4.2. Como perforar con lingadas de tubería
PREMISA: Se hizo conexión de la próxima lingada a perforar y sarta acuñada.

8 líneas 258 213 117 84
Carga
1. Asigne los motores del malacate y seleccione
total en 10 líneas 306 252 139 99
transmisión de acuerdo al peso de la sarta toneladas
12 líneas 357 293 162 115
según la siguiente tabla:
ALERTA: los valores mencionados en la tabla, son los

máximos permisibles según el fabricante; en tal
sentido. El perforador no debe excederlos, bajo ningún
concepto, ya que ocasionara daños al malacate.
2. Asigne los motores de las bombas de lodo.
3. En la consola del Top Drive:

 Asigne la perilla de MODO en la posición
PERFORACION.
4. En la consola del Top Drive:

Acciona la perilla inferior(2) de BOMBAS
(hidráulicas) en la posición ADELANTE y la
(1)superior en la posición AUMENTAR hasta
conseguir las R.P.M requeridas y verificar en
el indicador de R.P.M.

ABRIL 2008
5. Gira un 1/4 de vuelta el acelerador manual,

libera la palanca de freno de la cadena, ALERTA: El perforador debe asegurarse que el
embraga el tambor principal, levanta la
acelerador manual de los motores del malacate se
palanca liberando el freno del malacate y
encuentre a 1/4 de vuelta, para evitar un movimiento
acciona el acelerador de pie para levantar la
brusco de la palanca al liberar la cadena que la sujeta.
sarta y conocer el peso según el indicador.
6. Desembrague y controlando el peso de la

sarta con los frenos (mecánico y eléctrico)
baja hasta que la barrena toca el fondo
perforado.
7. Acelera los motores de las bombas de lodo

de acuerdo a los valores en el programa de
perforación y comienza a levantar la
palanca para dar peso a la barrena.
8. Una vez finalizada la perforación de la

longitud de la lingada con la finalidad de
revisar el intervalo perforado, gira + 1/4 de ALERTA: El perforador debe asegurarse que el
vuelta el acelerador de los motores del acelerador manual de los motores del malacate se
malacate, acciona el embrague, libera el encuentre a 1/4 de vuelta, para evitar un movimiento
freno, y con el acelerador de pie, sube la brusco de la palanca al liberarla de la cadena que la
lingada perforada, circulando y rotando la sujeta.
sarta.
9. Libera el embrague y controlando con los

frenos (mecánico y electromagnético) la
sarta, baja la misma hasta llegar a fondo,
suelta el actuador del freno auxiliar
frenando totalmente la sarta con la palanca
del freno del malacate.

ABRIL 2008
10. Con la transmisión y embrague

correspondientes de acuerdo al peso de la Embrague del Tambor Baja Alta
sarta, gire + 1/4 el acelerador manual, Transmisión Baja Alta Baja Alta
embrague el tambor principal, libere la 8 líneas 258 213 117 84
palanca del freno, accione el acelerador de Carga
total en 10 líneas 306 252 139 99
pie y levante la barrena a 30 o 60 cm del toneladas
12 líneas 357 293 162 115
fondo del agujero.
11. Coloque el interruptor de RPM

(Disminuir/Aumentar) en la posición
DISMINUIR, y el interruptor ROTACION en la
posición NEUTRO (centro).
ALERTA: A medida que el torque se libere, la sarta de

perforación puede seguir girando ligeramente. Espere
hasta que la rotación se detenga antes de continuar
12. Permita que se libere el torque reactivo. operando.
ALERTA: Verifique en el manómetro que la presión del
Top Drive esté ubicada entre 300 y 500 psi, para
garantizar que el Top Drive quedó sin torque aplicado.
13. Fije las cuñas y descargue el peso de la sarta,
manteniendo únicamente el peso del
conjunto: polea viajera, unión giratoria y top
drive en el indicador.
14. Apague bombas de lodo, llevando los

aceleradores manuales a OFF y
posteriormente los SCR`s correspondientes
a la posición OFF.
15. Observe el manómetro de presión del tubo

vertical (Stand Pipe) y espere que la presión ALERTA: Desfogue por la válvula de 2” para garantizar
de la bomba de lodo baje a CERO. que no queda ningún fluido contenido a presión.

ABRIL 2008
16. Coloque el interruptor de VALVULA

(economizadora de lodo) en la posición
CERRAR.
17. Verifique que la luz ámbar de la bomba

Robóticas del Top Drive esté encendida
(dentro) para garantizar que la válvula cerró.
18. Posicione el GRABBER (mordaza) de manera

que se cierre sobre la caja de la tubería de
perforación.

en la posición CERRAR.
ALERTA: No cierre la mordaza sobre el sustituto de

protección o la banda dura de la tubería de
perforación.

CONEX (conectar).

ABRIL 2008

en la posición REV (reversa).
NOTA: El torque del Top Drive aumentará hasta

alcanzar el valor predeterminado.
22. Apriete y mantenga presionado el botón

QUEBRAR.
NOTA: El torque aumenta hasta alcanzar el valor

máximo disponible para el torque de desenrosque de la
unidad.
23. Cuando el eje dé medio giro, suelte el botón
QUEBRAR.).
NOTA: Esto le permite elevar el Top Drive en

24. Coloque inmediatamente el interruptor pequeños incrementos y reduce al mínimo la carga
GRABBER (mordaza) en la posición ABRIR. sobre las roscas a medida que la conexión se
desenrosca. El sistema de balance también ayuda en el
desacople de las roscas.
25. Lleve al Top Drive fuera de la conexión de la ALERTA: Para evitar que las roscas de la tubería se

ABRIL 2008
26. Cuando la conexión se desenrosque

completamente, Coloque el interruptor
ROTACION–REV/ADELANTE (bombas -
reversa/avance) en la posición NEUTRO
(centro).
27. Levante el Top Drive hasta que el elevador

salga de la caja de la sarta de perforación en
la mesa rotaria.
28. Coloque el interruptor ELEVADOR en la

posición ABRIR y mantenga presionado el
botón OPRIMIR PARA ABRIR (apertura de
seguridad del elevador).
29. Use el interruptor GAFAS (inclinación de

gafas) para mover el elevador hacia adelante
hasta que pase el tubo acuñado.
30. Con transmisión y embrague

correspondientes de acuerdo al peso de la
sarta y con el acelerador manual del Transmisión Baja Alta Baja Alta
malacate a +1/4, con el acelerador de pie 8 líneas 258 213 117 84

Carga
levante el Top Drive hasta la plataforma de total en 10 líneas 306 252 139 99
toneladas
estibado. 12 líneas 357 293 162 115
31. Ubique el elevador para enlazar la unión

superior de herramientas de la siguiente
lingada de tubería.

ABRIL 2008

posición CERRAR.
33. Asegúrese de que el personal de piso esté

preparado para ayudar a guiar la lingada
fuera de su posición de estibado.
34. Al levantar la lingada, presione el botón

FLOAT (flotar).
35. Levante lentamente el Top Drive,

permitiendo que el personal de piso guie la
parte inferior de la lingada a una posición
vertical.
36. Levante el Top Drive hasta que el sujetador

inferior de la lingada quede a una altura
mayor del tramo sobresaliente de la sarta
acuñada.
37. Baje el Top Drive e inserte la conexión de la ALERTA: Esta operación debe realizarse de tal manera
tubería de perforación en la caja del tubo, ya que no se dañen las cuerdas del piñón y la caja
previamente engrasado. correspondientes.
38. Ubique una llave de desenrosque en la
conexión de la caja de la tubería acuñada.
39. Baje aún más el Top Drive hasta que la NOTA: Use la función GAFAS (inclinación de las gafas)
tubería se junte con el sustituto de
para guiar la tubería a través de la guía de la tubería de
protección. perforación.

ABRIL 2008

CONEX (conectar).

en la posición ADELANTE (avance).
42. Guie el Top Drive a la conexión hasta que las

conexiones tubería/tubería y tubería
/sustituto de protección estén
completamente cerradas, pero no
apretadas.
43. Espere que el torque aumente hasta el

torque de desenrosque requerido para la
conexión.

en la posición NEUTRO (centro).
45. Retire la llave de desenrosque.

ABRIL 2008

47. Coloque el interruptor GAFAS (inclinación de

las gafas) en la posición ATRAS. Esto
desplaza el elevador lejos de la sarta de
perforación y evita que se produzca un
desgaste innecesario de las inserciones del
elevador.

posición ABRIR.
49. Asigne los SCR´s correspondientes a los

motores de las bombas de lodos y con el
acelerador manual coloque en marcha las
bombas de lodo.
50. Levante el Top Drive y la sarta de

perforación.

ABRIL 2008

PERFORACION.

REV/ADELANTE (bombas- reversa/avance)
en la posición ADELANTE (avance).
54. Use el interruptor RPM – DISM/AUMENTAR

(bombas–disminución/aumento) para
aumentar las RPM del Top Drive a la
velocidad de perforación deseada.
55. Comience a perforar.

ABRIL 2008
2.4.3. Cómo sacar la tubería del pozo
PREMISA: Terminó actividad de perforación
1. Apague las bombas de lodo del equipo.
2. Observe el manómetro de presión del Stand

Pipe para asegurarse que la presión en la
bomba de lodo disminuye a CERO.

posición CERRAR.
4. Levante el Top Drive.
5. Fije las cuñas.
6. Coloque el elevador sobre la tubería de

perforación.

posición CERRAR.

ABRIL 2008
8. Use el interruptor GRABBER (elevador de la

mordaza) para ubicar la mordaza en la unión
de herramientas de la tubería de perforación.


CONEX (conectar).

en la posición REV (reversa).
NOTA: El torque del Top Drive aumentará hasta el

valor de torque predeterminado para la rotación en
reversa.
12. Apriete y mantenga presionado el botón

QUEBRAR. NOTA: El torque del Top Drive disminuirá hasta el
valor de desenrosque predeterminado para la unidad.

ABRIL 2008
13. Cuando la conexión se suelte y el eje dé

medio giro, suelte el botón QUEBRAR.
14. Coloque inmediatamente el interruptor

GRABBER (mordaza) en la posición ABRIR.
NOTA: Esto le permitirá levantar el Top Drive en

pequeños incrementos a medida que la conexión se
desenrosca.
15. Lleve al Top Drive fuera de la conexión de la ALERTA: Para evitar que las roscas de la tubería se
16. Cuando el Top Drive salga de la conexión,

Coloque el interruptor ROTACION –
REV/ADELAN (bombas- revesa/avance) en la
posición NEUTRO (centro).
17. Con transmisión y embrague Embrague del Tambor Baja Alta

correspondientes de acuerdo al peso de la Transmisión Baja Alta Baja Alta
sarta y con el acelerador manual del malacate 8 líneas 258 213 117 84
a + 1/4, con el acelerador de pie, levante el Carga
total en 10 líneas 306 252 139 99
Top Drive y la tubería de perforación. toneladas
12 líneas 357 293 162 115

ABRIL 2008
19. Levante el Top Drive para alzar la lingada de

perforación sobre la mesa rotaria.
20. Fije las cuñas.
21. Use la llave hidráulica para quebrar la

conexión de la junta, luego desenrosque la
conexión con la llave roladora.
22. Con transmisión y embrague

sarta y con el acelerador manual del malacate Transmisión Baja Alta Baja Alta
a + 1/4, con el acelerador de pie, levante la 8 líneas 258 213 117 84

Carga
tubería de perforación fuera de la caja de la total en 10 líneas 306 252 139 99
toneladas
tubería acuñada. 12 líneas 357 293 162 115
23. Siga con el procedimiento de estibado de

tubería.
24. Baje el Top Drive y con el elevador, enganche

la caja de la tubería de perforación acuñada.
25. Repita los pasos del 17 al 24 para sacar el

resto de la sarta de perforación.

ABRIL 2008
2.4.4. Como meter la sarta al pozo.
2.4.4.1. Como meter las Herramientas y Drill Collars (Armadas)
1. Libere el frenado del malacate y con el Top

Drive baje e introduzca la primera parte
(barrena y herramientas) a través de la mesa
rotaria.
2. Fije las cuñas y conecte una abrazadera de

seguridad (collarín)
3. Use las llaves del equipo de perforación para

desenroscar la unión del sustituto de
levantamiento.
4. Coloque el interruptor ELEVADOR en ABRIR y

mantenga presionado el botón OPRIMIR
PARA ABRIR (apertura de seguridad del
elevador).
5. Levante el Top Drive hasta el changuero.
6. Use las llaves de cadena para desenroscar el

sustituto de levantamiento.
7. Con el malacate de maniobras para retirar el

sustituto de levantamiento.

ABRIL 2008
8. Coloque el interruptor GAFAS (inclinación de

las gafas) en la posición ADELANTE (avance).
9. Si es necesario, use la función EXTENSOR

(extender) para admitir el primer Drill Collar
proveniente del changuero.
10. Coloque el elevador en la madrina de

levantamiento.
11. Coloque el botón ELEVADOR (elevador) en la

posición CERRAR.
12. Levante el Top Drive y la lingada de

collares/herramienta del área de estibado.
13. Presione el botón FLOAT (flotar). Esto llevará

al elevador y gafas a la posición vertical.
ALERTA: Si usa la función EXTENSOR (extender),

coloque el Top Drive en la posición DENTRO.

ABRIL 2008
14. El personal de piso deberá sostener y guiar la

parte inferior de la lingada, cuidadosamente,
hacia el centro del pozo.
15. Baje el Top Drive e inserte la conexión

inferior.
16. Use el manipulador de tubería o la llave

roladora para conectar el Drill Collar a la caja
de la sarta acuñada.
17. Use la llave hidráulica para aplicar torque a la

conexión según las especificaciones.
18. Retire la abrazadera de seguridad (collarín)
19. Levante el Top Drive y la sarta de perforación.
21. Liberando el freno del malacate, baje la

lingada de collares/herramientas a través de
la mesa rotaria hasta alcanzar la altura
adecuada para la siguiente conexión y meta
cuñas.
22. Fije las cuñas e instale una abrazadera de

seguridad (collarín).
23. Use la llave hidráulica del equipo de

perforación para quebrar el sustituto de
levante.

ABRIL 2008
24. Use la llave roladora para desenroscar el

sustituto de levante.
25. Use el interruptor GAFAS (inclinación de las

gafas) para llevar hacia adelante el elevador y
ubicar el sustituto de levante desde donde
pueda retirarlo del piso de perforación
usando el malacate de maniobras.

27. Levante el Top Drive y eleve la siguiente

lingada de collares.
28. Repita este procedimiento para todos los Drill NOTA: Cuando se hayan insertado todos los collares,
Collars. se debe orientar el manipulador de tubería para
levantar la tubería de perforación.

ABRIL 2008
2.4.4.2. Como meter la tubería de perforación
1. Asegúrese que el elevador y las gafas

cuelguen de manera vertical.
2. Coloque el interruptor CANDADO

(manipulador de tubería) en la posición
AFUERA (desbloquear).
3. Coloque el interruptor ROTACION-

REV/ADELANTE (bombas- reversa/avance) en
la posición ADELANTE (avance).
4. Mantenga presionado el botón CUIDADO NOTA: El manipulador de tubería empezará a girar a

(precaución del manipulador de tubería). la velocidad predeterminada.
5. Ubique el manipulador de tubería de manera

que pueda usar la función GAFAS (inclinación
de las gafas) para levantar la tubería de
perforación.
6. Cuando el manipulador de tubería está en la

posición correcta, suelte el botón CUIDADO
(precaución de manipulador de tubería).
7. Coloque el interruptor ROTACION-

REV/ADELANTE (bombas- reversa/avance) en
la posición NEUTRO (centro).

ABRIL 2008
8. Coloque el interruptor CANDADO

(manipulador de tubería) en la posición
ADENTRO (bloquear).
ALERTA: Verifique visualmente que el seguro del
manipulador de tubería este completamente cerrado.
correspondientes de acuerdo al peso a Transmisión Baja Alta Baja Alta
manejar y con el acelerador manual del 8 líneas 258 213 117 84
malacate a + 1/4, levante el Top Drive hasta Carga
total en 10 líneas 306 252 139 99
el changuero. toneladas
12 líneas 357 293 162 115
10. Use el interruptor GAFAS (inclinación de las

gafas) para inclinar las gafas hacia adelante a
fin de recibir la primera lingada de tubería de
perforación de parte del chango.
11. Coloque el elevador sobre la tubería de

perforación.
12. Coloque el interruptor ELEVADOR (elevador)

13. Levante el Top Drive y la tubería de

perforación fuera del área del changuero y
del petatillo.

ABRIL 2008
14. Presione el botón FLOAT (flotar) para llevar el

elevador y las gafas del elevador al centro del
pozo.
15. Permita que el personal de piso sostenga la

parte inferior de la tubería y muévala hasta su
posición.
16. Baje el Top Drive e inserte la conexión.
17. Conecte la tubería de perforación con la llave

roladora.
18. Use la llave hidráulica para aplicar torque a la

conexión según las especificaciones de la TP.

correspondientes de acuerdo al peso de la Transmisión Baja Alta Baja Alta
sarta, con el acelerador manual del malacate 8 líneas 258 213 117 84
a + 1/4 y con el acelerador de pie, levante el Carga
total en 10 líneas 306 252 139 99
Top Drive y la tubería de perforación. toneladas
12 líneas 357 293 162 115
21. Utilizando el freno auxiliar y el del tambor

principal del malacate, baje el Top Drive y la
sarta de perforación.

ABRIL 2008
22. Baje la lingada de tubería de perforación a

través de la mesa rotaria hasta alcanzar la
altura adecuada para la siguiente conexión,
Con transmisión y embrague
sarta y con el acelerador manual del malacate
a 1/4, con el acelerador de pie liberando el
actuador del freno auxiliar.
23. Fije las cuñas.
24. Repita este procedimiento para todas las

lingadas de tubería de perforación que
coloque dentro del pozo.

ABRIL 2008
2.4.5. Como correr y sacar la Tubería de Revestimiento
2.4.5.1. Preparación del Top Drive para correr T.R.
1. Si es necesario oriente el manipulador de

tubería de manera que las gafas del elevador
se puedan inclinar hacia la rampa.
2. Retire el elevador hidráulico de las gafas del

elevador.
NOTA: A menudo se requiere gafas de elevador más

largas cuando se corre la T.R. Use el malacate de
3. Si es necesario retire las gafas del elevador. maniobras (ronco) para instalar estas gafas.
ALERTA: Si usa gafas de elevador de más de 12 pies,
NO USE la función GAFAS (inclinación de gafas).
4. Levante los elevadores de corrida de T.R.
5. Si se requiere un aparato de llenado para la
T.R. use la mordaza y el Top drive para
conectarlo al sustituto de protección del Top
Drive.
6. Si está usando el Top Drive para llevar la T.R.
hasta la rampa y hasta el piso de perforación,
use un juego de elevadores y eslingas de
toma:
 Conecte las eslingas de elevador de toma
de modo que los elevadores de toma de
una sola unión cuelguen
aproximadamente a 3 o 4 pies del
elevador principal.
 Conecte las eslingas de elevador de toma
a los elevadores de toma.
ALERTA: Use una grúa o una línea de empotrado para
levantar revestimientos pesados y grandes desde la
7. Si es necesario, asegúrese de que haya una
rampa hasta el piso de perforación. Si no toma esta
plataforma de trabajo y elevadores de piso
precaución el peso de la T.R. arrancará el Top Drive
instalados y funcionando.
del carril de torque. Esto puede dañar los
componentes de EXTENSOR (extender) del sistema de
contención del torque.

ABRIL 2008
2.4.6. Como correr la T.R.
1. Conecte los elevadores de toma a la primera

unión de la T.R.
NOTA: Si es necesario, use las funciones EXTENSOR

(extender) y GAFAS (inclinación de las gafas) para
disminuir la tensión en el carril de torque.
2. Asegúrese que el personal de piso esté
preparado para controlar la parte inferior de
la unión del revestimiento.

8 líneas 258 213 117 84
Carga
total en 10 líneas 306 252 139 99
3. Con transmisión de baja, embrague de baja y toneladas
12 líneas 357 293 162 115
acelerador manual del malacate a + ¼, eleve
lentamente el Top Drive para mover el tramo ALERTA: El peso del tramo de T.R. puede sacar el Top
de T.R. al piso de perforación. Drive del carril de torque. Esto produce un esfuerzo
excesivo de los dispositivos de estabilización del carril
de torque.
ALERTA: Si el Top Drive se extiende hacia el tramo de
T.R. cuando lo levanta, puede chocar con el
changuero.
4. Con el acelerador de pie, levante el tramo de
T.R. hasta que esté por encima del piso de NOTA: Utilice transmisión de baja y embrague de
perforación. baja.
5. Baje la T.R. hacia el pozo hasta llegar a la

altura deseada para la conexión.
6. Fije las cuñas en la T.R.
7. Conecte una abrazadera de seguridad

(collarín)

ABRIL 2008
8. Desenganche los elevadores de toma.
9. Si es necesario, baje el Top Drive para encajar

la herramienta (botella) de llenado dentro de
la caja de la T.R.
10. Llene el revestimiento según sea necesario.
11. Repita los pasos del 1 al 4 para la segunda

unión de la T.R., después continúe con los
siguientes pasos.
12. Baje la segunda unión de T.R. hasta que el

extremo del sujetador quede dentro del
extremo de la caja de revestimiento en las
cuñas.
NOTA: También puede usar las funciones GAFAS

(inclinación de gafas) y EXTENSOR (extender) para
ayudar a alinear las uniones de la T.R.
13. Use las llaves de revestimiento para hacer la

conexión.
14. Después de hacer la conexión de manera

segura, retire los elevadores de toma.
15. Enganche los elevadores de corrida de T.R. en

la unión superior del tubo de revestimiento.
16. Embrague el tambor principal, libere el freno Transmisión Baja Alta Baja Alta
y tensione la TR. 8 líneas 258 213 117 84

Carga
total en 10 líneas 306 252 139 99
toneladas
12 líneas 357 293 162 115
17. Retire la abrazadera de seguridad (collarín).

ABRIL 2008
18. Abra la araña base (elevador base)
19. Baje la TR en el pozo hasta llegar a la altura

deseada para la conexión (posición de
enrosque)
20. Cierre la araña base.
21. Conecte una abrazadera de seguridad

(collarín)
22. Desenganche los elevadores de corrida de TR.
23. Si es necesario, baje el Top Drive para encajar

la herramienta de llenado dentro de la T.R.
24. Llene la T.R. según sea necesario
25. Repita este procedimiento si se requiere para

todas la uniones de la T.R.

ABRIL 2008
2.4.7. Como sacar la T.R.
1. Conecte los elevadores de corrida de T.R. a la

unión superior de la T.R.
3. Asigna motores del malacate, selecciona

transmisión y embrague baja-baja, con el
acelerador manual del malacate a + ¼ y con
8 líneas 258 213 117 84
el acelerador de pie, levante el Top Drive Carga
total en 10 líneas 306 252 139 99
hasta que toda la unión de la T.R. se toneladas
12 líneas 357 293 162 115
encuentre sobre el piso de perforación.
4. Fije las cuñas.
5. Desenganche los elevadores para corrida de

T.R.
6. Conecte los elevadores de toma para T.R.
7. Use las llaves de revestimiento para

desenroscar la conexión.
8. Levante el Top Drive y la unión de la T.R.
9. Use las funciones EXTENSOR (extender) y

GAFAS (inclinación de las gafas) para mover el
tramo de T.R. hacia la rampa.
10. Asegúrese que le personal de piso esté en su

lugar para guiar la parte inferior del tramo de
T.R.
11. Baje lentamente el Top Drive y permita que el

personal de piso controle la parte inferior del
tramo de T.R.
12. Cuando el tramo de T.R. esté seguro en la

rampa, desenganche los elevadores de toma.

ABRIL 2008
ALERTA: Cuando alcance los últimos tramos de T.R.

13. Repita este procedimiento para todas las
es posible que necesite usar una abrazadera de
uniones de la T.R. seguridad para que la T.R. no se deslice a través de las
cuñas.
Estas operaciones se repiten durante el proceso de la perforación del pozo en condiciones

normales.
En caso que exista un evento no deseado tal como un brote o un reventón, el perforador
deberá remitirse al Manual de Procedimientos Operativos.

ABRIL 2008
2.5. Equipo con arreglo convencional.
2.5.1. Lista de verificación que debe seguir el perforador antes de iniciar la

perforación . (Formato 2)
ANTES DE LA PERFORACION:
CONSOLAS: ELECTRICA Y NEUMATICA DEL EQUIPO
 Verifica:
 Lectura del manómetro de presión de aire
para asegurarse que tiene 125 psi en el
sistema.

que los mismos deslicen y se cristalicen las superficies
de las balatas provocándose con ello la presencia de
temperatura en su superficie, con la posibilidad de
incendio del embrague en uso.
 Funcionamiento de las válvulas actuadoras

para los embragues, transmisión del
malacate y rotaria (verificando la acción de
alivio de aire al desactivarlas).
 Disponibilidad de generadores y SCR´s a
línea.
 Que no exista ninguna condición de alarma.

MASTER (sistema de protección de torre y
subestructura) se encuentra calibrado y
disponible para operar. (refiérase a
calibración del sistema pág. 32-43 de esta
guía).

eléctrica requiere que el perforador solicite al
personal de mantenimiento su revisión y corrección

ABRIL 2008
 Verificar que la perilla de selección de

dirección de rotaria se encuentre en la
posición de avante.
 Que la perilla de límite de torque de la
rotaria se encuentra posicionada, como
mínimo, en 20 % del total del torque.
ALERTA: Esta condición protege la sarta,
dependiendo del grado de la tubería de perforación
que se esté utilizando, o si es una sarta combinada, a
la que tenga menor capacidad de torque.
 Asignar los motores del malacate, mesa

rotaria y bombas para lodos, según se
requiera, comprobando su funcionamiento
con los aceleradores de mano, verificando el
sentido de giro.
 Verificar que los motores de los sopladores

operen al asignar los motores de C.D. a los ALERTA: Los sistemas de control de los SCR’s están
SCR´s correspondientes. diseñados para que los sopladores arranquen antes que
los motores de CD; si esto no se cumple, los motores de
CD no funcionarán y deberá apoyarse con el personal de
mantenimiento para que verifique y corrija este
problema.
ALERTA: El límite de torque debe de estar ajustado de

 Verificar el ajuste del límite de torque. acuerdo al grado de la tubería de perforación a utilizar,
para evitar fractura a la misma por exceso de torsión.

ABRIL 2008
MALACATE PRINCIPAL
1. Verificar que el sistema de enfriamiento del Rangos de operación:
malacate y freno auxiliar opera, observando la  40-50 PSI
presión en el indicador en la consola  150 gal/min para el freno electromagnético.
neumática, y con apoyo del personal de  50 gal/min. para los tambores del malacate.
mantenimiento checar que se suministra el
ALERTA: El calentamiento de ambos componentes por
volumen de agua necesario para el
falta de enfriamiento, es una condición crítica que
recorta la vida útil de los mismos y afecta su
funcionamiento.
2. Asegurarse que el freno auxiliar está acoplado
mecánicamente al malacate y asegurada la
palanca del mecanismo de acoplamiento.
ALERTA: No perforar con el freno auxiliar energizado,

cuando la velocidad de perforación es muy baja, ya que
se presentan dos condiciones desfavorables:
1. El giro del rotor es lento y en esa situación, la
acción de frenado es mínima; la acción de
frenado será efectiva en la medida en que el
rotor esté girando y mientras este se encuentre a
mayor velocidad, mejor será el enfriamiento y
mayor la acción de frenado.
2. La baja velocidad del tambor, no permite que el
rotor del freno lleve agua para enfriar la parte
superior de las bobinas; lo cual genera
La gráfica explica la operación del freno sobrecalentamiento y daño prematuro a las
electromagnético modelo 7838 en función de la mismas (reducción de vida útil).
velocidad del tambor. Se observa que la mayor
capacidad de frenado se obtiene cuando la velocidad
está en el rango de 150 - 200 RPM; a medida que la
velocidad disminuye (menos de 50 rpm), la acción de
frenado disminuye y prácticamente tiende a cero.

ABRIL 2008
3. Verifica, calibra y prueba la posición y

funcionamiento de la válvula actuadora
(TOGGLE), del sistema de protección de la
corona contra golpes de la polea viajera.
ALERTA: Se debe calibrar de manera que actúe cuando
la polea viajera esté como mínimo 2.5 m de la mesa de
agua de la corona.
4. Verifica que la palanca del freno se encuentra ALERTA: Si a la palanca del freno se le ha soldado un
a una altura que le permita la mayor facilidad
soporte (escuadra), se debe asegurar el frenado
para el frenado de la sarta de tubería de
completo del peso de la sarta antes de que la escuadra
perforación.
llegue al piso.
Resistencia a la
Diámetro Ruptura (Ton)
1. Inspección visual de las condiciones del cable (pulgadas) Arado
para asegurarse que no presenta Extramejorado
deformaciones, torones con alambres rotos, 1 3/8 87.2
entre otros. ALERTA: Si detecta alguna condición irregular en el

iniciar operaciones y reportar de inmediato al ITP.

2. Que el guarnido de la polea viajera con la Transmisión Baja Alta Baja Alta
corona sea el correcto para el manejo del 8 líneas 258 213 117 84
peso de la sarta. Carga total
en 10 líneas 306 252 139 99
toneladas
12 líneas 357 293 162 115
3. Que la grapa de anclaje del cable en el

malacate se encuentre instalada y fijada
correctamente.

ABRIL 2008
PISO DE PERFORACION
MULTIPLE ACUMULADOR
PRESIÓN DE
AIRE ANULAR

remoto en el piso de perforación, indican las
lecturas correctas para la operación.
 Múltiple: 1,500 PSI.
2. Verifique que el área se encuentre libre de ALERTA: Mantener cerradas las puertas frontales del
obstáculos y limpia, para evitar accidentes del
personal que labora en el piso de trabajo.
accesorios en los lugares destinados para ello.
3. Verifica que la llave hidráulica para apretar y

quebrar tubería se encuentre en buenas
condiciones de operación y calibrada de
acuerdo al grado de la tubería de trabajo.
4. Verifica las condiciones de cierre del seguro

del gancho. Lengüeta
5. Verifica las condiciones del manómetro,

válvulas del tubo vertical (Stand Pipe) y
manguera de 75 pies de longitud.

ABRIL 2008
6. Verifica la carátula del indicador de peso, de

acuerdo al número de líneas a que se
encuentran guarnidas la corona y polea
viajera.
MASTIL
1. Verifica que los elementos en el mástil

encuentran asegurados. ALERTA: Cualquier elemento que se encuentre
ALERTA: Cualquier elemento estructural del mástil que

presente deformación deberá ser reportado de
inmediato al ITP y Encargado Técnico “A” de Servicio de
Mantenimiento.

ABRIL 2008
BOMBEO Y LIMPIEZA DE FLUIDO.
1. Verifica funcionamiento de los motores de CD

de las bombas de lodos, sopladores,
enfriamiento de camisas, centrifugas de súper
carga, equipo de control de sólidos,
agitadores y centrifugas mezcladoras.
¿Realizó las actividades previas antes de iniciar la actividad?
 SI: OK, proceder
 NO: por favor lea y siga las instrucciones indicadas; es para su seguridad y la de todo su
personal de trabajo.

ABRIL 2008
2.5.2. Perforar.
OPERACION GENERAL PARA PERFORACION.

1. Seleccione la transmisión del malacate de 8 líneas 258 213 117 84
Carga
acuerdo al peso de la sarta según la siguiente total en 10 líneas 306 252 139 99
tabla (2,000 HP) y asigne los motores del toneladas
12 líneas 357 293 162 115
malacate:
ALERTA: Los valores mencionados en la tabla, son los
sentido, el perforador NO DEBE EXCEDERLOS, bajo
ningún concepto, ya que ocasionará daños al equipo.
2. Gire + 1/4” de vuelta el acelerador manual, ALERTA: El perforador debe asegurarse que el
embrague el tambor principal, libere el freno
del malacate, accione el acelerador de pie y
encuentre a 1/4" de giro, para evitar un movimiento
levante la sarta de perforación para liberar
brusco de la palanca al liberar el frenado del tambor
cuñas.
en uso.
3. Asigne los motores de las bombas y acelere

hasta lograr el gasto requerido de acuerdo al
programa de operación.
ALERTA: Verifique que las válvulas del múltiple de las
bombas estén alineadas al múltiple del tubo vertical
(Stand Pipe), y que haya circulación en el pozo
(retorno).
4. Desembrague y controle el peso de la sarta
para bajarla e insertar el buje del Kelly (Kelly
bushing) en el buje maestro (master bushing)
de la mesa rotatoria.

ABRIL 2008
5. Acelere el motor de la mesa rotatoria y con el

peso de la sarta controlado toque fondo y
libere peso a la barrena de acuerdo al
programa.
ALERTA: El perforador debe asegurarse que los

aceleradores manuales se encuentren en la posición
6. Una vez finalizada la perforación de la apagado (OFF), de no ser así, la condición de
longitud del tubo, detenga el giro de la mesa seguridad de CERO aceleración se encuentra activada
rotatoria, y lleve el acelerador manual en y no permitirá la aceleración de ninguno de los
forma gradual hasta la posición de apagado motores.
(Fuera), auxiliándose con el freno de inercia
para la liberación de torque a la tubería. ALERTA: La liberación de torque a la tubería
utilizando el freno de inercia, evita la posible
desconexión de la sarta de perforación.
7. Con las bombas operando circule el tiempo

necesario para limpieza y posteriormente
lleve el acelerador manual en forma gradual
hasta la posición de apagado (Fuera); levante
la sarta hasta observar la mitad del tubo
perforado, desembrague y frene el malacate.
8. A efecto de repasar el tramo perforado,

introduzca la sarta y opere la mesa rotatoria
al acoplarse el buje del Kelly en el buje
maestro, acelere los motores de las bombas
para romper circulación, acelere la mesa
rotatoria y baje la sarta hasta el fondo.
9. Una vez finalizada la actividad de repasado,

detenga el giro de la mesa rotatoria y lleve el
acelerador manual en forma gradual hasta la ALERTA: La liberación de torque a la tubería de
posición de apagado (OFF) y utilice el freno de perforación, utilizando el freno de inercia, evita la
inercia para la liberación de torque a la posible desconexión de la sarta.
tubería.

ABRIL 2008
10. Gire + 1/4" de vuelta el acelerador de los

motores del malacate, accione el embrague,
libere el freno, y con el acelerador de pie,
suba la sarta hasta observar
aproximadamente 1.5 m del tubo perforado. ALERTA: El perforador debe asegurarse que el
encuentre a + 1/4" de vuelta, para evitar un
movimiento brusco de la palanca al liberar el frenado
del malacate.
11. Desembrague el tambor principal, frene la ALERTA: Verificar en el indicador de peso que
elevación de la sarta para acuñar la tubería, marque lo correspondiente al peso de la polea viajera,
liberando de peso a la polea viajera. Swivel, Kelly, Kelly Spinner, buje del Kelly para no
dañar las cuerdas de la caja y el Kelly.
12. Desacelere los motores de las bombas de

lodo llevándolos a la posición de apagado
(FUERA), desfogue a través de la línea de 2”
del Stand Pipe (tubo vertical) y cierre la
válvula de seguridad.
ALERTA: Verificar que el manómetro indicador del

Stand Pipe (tubo vertical) quede en CERO.
13. Con la llave hidráulica calibrada a su máximo

torque se procede a quebrar la junta,
posteriormente se sienta el Kelly en la mesa
rotatoria para desfogarle el lodo contenido,
dejando la válvula de seguridad abierta.
14. Con ayuda del malacate de maniobras (ronco)

mueve el Kelly para colocarlo en la caja del
tubo que se encuentra en el rápido (hoyo de
ratón).

ABRIL 2008
15. Con ayuda del Kelly Spinner o de la llave ALERTA: Usar una llave mecánica (HT65, HT100,
roladora, se ajusta la conexión y con la llave entre otras) como aguante para apretar la tubería.
hidráulica se aprieta la junta.
ALERTA: NO utilizar cadena para el aguante.
16. Embrague el tambor principal, libere el freno

y accione el acelerador de pie para levantar el
Kelly y el tubo que se encuentra en el rápido
(hoyo de ratón), a una altura mayor que la
caja del tubo acuñado, liberando el embrague
del tambor principal.
17. El personal de piso presenta el tubo encima

de la sarta acuñada y coloca el piñón en la
caja.
18. Libere de peso a la polea viajera y aplique el

freno, procediendo al apriete de la junta por
medio del Kelly Spinner y posteriormente dar
el apriete final con la TW-60.
ALERTA: Verificar en el indicador de peso que
marque lo correspondiente al peso de la polea viajera,
Swivel, Kelly Spinner, Kelly y buje del Kelly para no
dañar las cuerdas de la caja del tubo acuñado.
19. Embrague, libere el freno y acelere los

motores del malacate a través del acelerador
de pie, levante la sarta para sacar las cuñas,
después de sacarlas, desembrague y aplique
el freno.
20. Controle el peso de la sarta con la palanca del

freno principal y freno electromagnético.

ABRIL 2008
21. Lleve los aceleradores de los motores del

malacate a CERO, asigne y acelere los
motores de las bombas de lodos, levante la ALERTA: Verificar que las válvulas del múltiple de las
palanca del freno y apoyándose con el freno bombas estén alineadas al múltiple del Stand Pipe
electromagnético, inicie a bajar la sarta hasta (tubo vertical), y que haya circulación en el pozo
colocar el buje del Kelly en el buje maestro y (retorno).
frene.
22. Asigne el motor de la mesa rotatoria en

cualquiera de los dos SCR´s correspondientes
y con el acelerador manual haga girar la mesa
rotatoria a las RPM de acuerdo con el
programa.
23. Apoyándose con el freno electromagnético y

el freno del malacate, llegue a la profundidad
perforada, libere el freno electromagnético y
con el freno principal controle el peso que se
debe aplicar a la barrena (liberación de peso
en la sarta).
Estas operaciones se repiten durante el proceso de la perforación del pozo en condiciones

normales.
En caso que exista un evento no deseado tal como un brote o un reventón, el perforador
deberá remitirse al Manual de Procedimientos Operativos.

ABRIL 2008
2.5.3. Lista de verificación que debe seguir el perforador antes de sacar y

meter tubería. (Formato 3)
ANTES DE LA PERFORACION:
CONSOLAS: ELECTRICA Y NEUMATICA
1. Verifique:
 Lectura del manómetro de presión de
aire para asegurarse que tiene 125 PSI.

 Funcionamiento correcto de las válvulas

actuadoras para: embragues de alta y
baja, transmisión de alta y baja del
malacate, toma de fuerza de la rotaria,
así como la liberación de aire al
desactivarlas.
 La disponibilidad de generadores y
SCR´s.
 Que no exista ninguna condición de
alarma en la consola eléctrica.
MASTER (sistema de protección de torre
y subestructura) se encuentra calibrado
y disponible para operar. (refiérase a
calibración del sistema pág. 32-43 de
esta guía).
ALERTA: Cualquier condición de alarma en la

consola eléctrica requiere que el perforador
solicite al personal de mantenimiento su revisión y
corrección antes de iniciar o reanudar las
actividades.

ABRIL 2008
2. Asigne los motores del malacate, verifique

que operen los sopladores, comprobando,
posteriormente, el funcionamiento de los
motores de corriente directa con los
aceleradores de mano y pie, verificando la
acción de giro de acuerdo a la operación a
realizar.
motores de CD no funcionarán y deberá apoyarse con
el personal de mantenimiento para que corrija esta
anomalía.
ALERTA: El límite de torque debe de estar ajustado de
3. Verificar el ajuste del límite de torque. acuerdo al grado de la tubería de perforación a
utilizar, para evitar fractura a la misma por exceso de
torsión.
MALACATE PRINCIPAL
Rangos de operación:
1. Verificar que el sistema de enfriamiento del  40-50 PSI.
malacate y freno auxiliar opera, observando  150 gal/min. para el freno electromagnético.
la presión en el indicador en la consola  50 gal/min. para los tambores del malacate.
neumática, y con apoyo del personal de
volumen de agua necesario para el
ALERTA: El calentamiento de los sistemas por falta de
enfriamiento es una condición crítica que recorta la
vida útil de los mismos y afecta su funcionamiento.
2. Asegúrese que el freno electromagnético
esté acoplado mecánicamente al malacate y
asegurada la palanca del mecanismo de
acoplamiento.

ABRIL 2008
3. Verifique, calibre y pruebe la posición y

(TOGGLE) del sistema de protección de
cuando la polea viajera esté como mínimo 2.5 m de la
mesa de agua de la corona.
4. Verifique que la palanca del freno se
encuentre en una posición que le permita la
mayor facilidad para frenar la sarta de
perforación.
1. Inspeccione visualmente las condiciones del

cable para asegurarse que no presente
deformaciones, torones con alambres rotos,
entre otros.
2. Verifique la grapa de anclaje del cable en el

malacate para asegurarse que se encuentra
instalada y apretada correctamente.
PISO DE PERFORACION
1. El área de trabajo deberá encontrarse libre ALERTA: Mantener cerradas las puertas frontales del
de obstáculos y limpia para evitar accidentes
del personal.
accesorios en los lugares destinados para ellos.

ABRIL 2008
2. La llave hidráulica para apretar y quebrar

tubería debe estar en buenas condiciones de
operación y calibrada al torque máximo.
3. La carátula del indicador de peso, deberá ser

la correspondiente al número de líneas a
que se encuentran guarnidas corona y polea
viajera.
MASTIL
1. Verifique que los elementos en el mástil

encuentren asegurados.
ALERTA: Cualquier elemento estructural del mástil
inmediato al ITP.

ABRIL 2008
2.5.4. Sacar tubería.
1. En caso de estar perforando, desacelere el

motor de la rotaria, manteniendo las bombas
de lodo operando con el mismo gasto con el
que se terminó perforando, para obtener una
limpieza total del pozo.
2. Lleve a la posición de apagado (FUERA) los

motores de las bombas de lodo.
3. Utilizando la transmisión y embrague

seleccionados, acelerador de motores del Embrague del Tambor Baja Alta
malacate + ¼, proceda a liberar el frenado Transmisión Baja Alta Baja Alta
del malacate para elevar la sarta hasta que 8 líneas 258 213 117 84
quede libre la junta del Kelly y parte del Carga
total en 10 líneas 306 252 139 99
primer tubo, procediendo a acuñar la sarta en toneladas
12 líneas 357 293 162 115
la mesa rotatoria.
4. Procede a aflojar la junta del Kelly con la TW-

60 o llaves mecánicas (lo que aplique),
desconecta la junta del Kelly con el Kelly
Spinner, para colocar con apoyo del malacate
de maniobras, Unión Giratoria (Swivel), Kelly
Spinner y Kelly en la funda de éste último,
previa elevación de todo este conjunto.
5. El personal de piso los libera del gancho por

medio de la varilla, cerrando su lengüeta;
baje la polea viajera y lingos para la
instalación del elevador y libera el candado
de la polea viajera para girar el gancho y
colocarlo en posición de manejo de la tubería
por el chango.
6. Baje la polea viajera hasta que el personal de

piso asegure la caja del tubo con el elevador y
aplique el freno.

ABRIL 2008
8 líneas 258 213 117 84

Carga total
en 10 líneas 306 252 139 99
toneladas
7. Gire + 1/4” de vuelta el acelerador manual, 12 líneas 357 293 162 115
embrague el tambor principal, libere la
palanca del freno y accione el acelerador de ALERTA: Los valores mencionados en la tabla, son los
pie levantando la sarta de perforación y se máximos permisibles según el fabricante; en tal
sentido. El perforador no debe excederlos, bajo
liberan las cuñas.
ningún concepto, ya que ocasionara daños al equipo.
ALERTA: El perforador debe asegurarse que el

encuentre a 1/4" de vuelta, para evitar un movimiento
brusco de la palanca al liberar el frenado del tambor
en uso.
8. Eleve la sarta hasta que salga la junta inferior

del 3er tubo de la lingada.
ALERTA: El perforador deberá observar el indicador

de peso, para detectar si hay algún arrastre al estar
extrayendo la sarta del pozo.
9. Desembrague el tambor principal, y con los

frenos principal y auxiliar controle el peso de
la sarta y acuñe la tubería liberando de peso a
la polea viajera.
10. Con la llave hidráulica TW-60 proceda a

quebrar la junta y desenroscar la lingada
utilizando la llave roladora SSW-40.

ABRIL 2008
11. Con transmisión y embrague seleccionados,

embrague el malacate, libere freno y accione
el acelerador de pie para elevar la lingada,
liberando cuñas.
12. Eleve la lingada, libere embrague y aplique el

freno, de tal manera que quede libre el piñón
del tubo inferior de la lingada con respecto a
la caja de la tubería acuñada.
13. Mientras el personal de piso guía la lingada
hacia el petatillo, controle el freno hasta que ALERTA: La lingada debe ser guiada por dos
la parte inferior del tubo quede posicionado ayudantes de piso y con la palma de la mano nunca
en el petatillo. con el pie.
14. Controle el freno del malacate para bajar el

Block y el chango libere la lingada abriendo el
elevador; continuando bajando el Block para ALERTA: El chango debe asegurar la lingada.
enganchar la siguiente lingada a extraer.

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ALERTAS DE SEGURIDAD
Verificar el funcionamiento del tanque de viajes y llenarlo de acuerdo al volumen de fluido
calculado, para mantener el pozo lleno de acuerdo al volumen de acero de la tubería sacada.
Tener la válvula de pie o de seguridad y su llave de operación disponibles en el piso de perforación.
Es recomendable que la conexión de enlace de la válvula sea la misma que la tubería en uso, de lo
contrario se debe mantener la válvula con el sustituto o combinación que enlace a la tubería.
Determinar el volumen del pozo al sacar la tubería, de acuerdo a su diámetro y peso por unidad de
longitud.
Verifique que la unidad acumuladora de presión hidráulica (unidad koomey) y el control remoto de
la misma se encuentren en condiciones de operación adecuadas.
Durante la extracción de la tubería y de no contar con un tanque de viajes, asegúrese de llenar el
pozo por lo menos cada 90 metros de tubería que se saque y asegurándose de tener el nivel visible
en la superficie.
La tubería se debe extraer a una velocidad moderada la cual debe estar en función al diámetro de
las tuberías, de la barrena y de las TR´s para evitar los efectos de succión en algunas zonas críticas
del pozo.
El límite de torque debe estar ajustado de acuerdo al grado de la tubería de perforación a utilizar
para evitar fractura de la misma por exceso de torsión.
Estas recomendaciones permitirán evitar en lo posible, la ocurrencia de un brote mientras se saca tubería ya
que las causas más comunes son las siguientes:
 No llenar o llenar insuficientemente el pozo de acuerdo al volumen de acero extraído.

 Sacar la tubería demasiado rápido.
 Pérdida de circulación de fluido en el pozo.
 Gas incorporado en la columna de lodo dentro del pozo.
Al meter o sacar herramienta no olvidar posicionar la válvula Toggle para evitar el accionamiento del
sistema de protección contra golpes a la corona y colocarla en su lugar inicial de calibración al
término de estas actividades.

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2.5.5. Meter tubería.
1. Seleccione la transmisión y embrague de

acuerdo a la siguiente tabla (2,000 HP): Embrague del Tambor Baja Alta
8 líneas 258 213 117 84
Carga
total en 10 líneas 306 252 139 99
toneladas
12 líneas 357 293 162 115
ALERTA: Los valores mencionados en la tabla, son los

ningún concepto, ya que ocasionará daños al equipo.
2. Asigne los motores del malacate, gire + 1/4"
de vuelta el acelerador manual, active el
embrague seleccionado y levante la palanca
encuentre a 1/4" de vuelta, para evitar un movimiento
liberando el freno del malacate. brusco de la palanca al liberar el freno del malacate.
3. Accione el acelerador de pie y eleve la polea

viajera hasta el nivel del changuero y suelte
el acelerador.
4. Desembrague el tambor principal y controle
la inercia de la polea viajera aplicando el
freno en forma suave para que el chango
coloque la lingada en el elevador y lo cierre.
5. Dependiendo de la altura del piñón con
respecto a la caja del tubo acuñado:
 Por debajo: Embrague el tambor principal y
libere el freno para levantar lo necesario.
 Por arriba: Apóyese con el freno para
colocarlo en posición con la caja.
6. Se enroscan y aprietan las juntas con la llave
hidráulica, de acuerdo al torque seleccionado ALERTA: La calibración de la llave hidráulica deberá
estar en función del grado de la tubería de trabajo
para la tubería de trabajo en uso.

ABRIL 2008
7. Embrague el tambor del malacate y libere el

freno para levantar la tubería y sacar las
cuñas.
8. Introduzca la tubería apoyándose con el freno

auxiliar electromagnético y poder tener el
control de la sarta, disminuir su velocidad y
colocar las cuñas para sentar la tubería en la
mesa rotatoria.
ALERTA: Para pesos mayores a 30 Ton, apoyarse con
el freno electromagnético.
Meter tubería a una velocidad moderada para no generar el efecto de “pistoneo” dentro del agujero,
ya que podría inducir a una pérdida de circulación hacia la formación, porque puede ser causa de un
brote.
Es importante verificar con la cedula de viaje al momento de meter tubería al pozo, que el volumen
de fluido desplazado sea igual al volumen de acero equivalente a la longitud de la tubería que se
introduce.

ABRIL 2008
2.5.6. Lista de verificación a seguir el perforador antes de introducir T.R.

(Formato 4)
CONSOLAS: NEUMATICA Y ELECTRICA.

1. Verifique:
 La lectura del manómetro de presión de
aire para asegurarse que tiene 125 PSI
en el sistema.

 El funcionamiento de las válvulas

actuadoras para los embragues,
transmisión del malacate y rotaria,
verificando la acción de alivio de aire al
desactivarlas.
 Mediante las luces indicadoras ubicadas ALERTA: De no encender las luces indicadoras se
en la consola, cuantos SCR´s y debe solicitar al personal de mantenimiento la
generadores están a línea. verificación física de dicho componente.
 Que no exista ninguna condición de eléctrica requiere que el perforador solicite al
alarma en la consola eléctrica. personal de mantenimiento su revisión y corrección
 Que la perilla de selección de dirección
de la rotaria se encuentre en la posición
de avante.
 Que la perilla de límite de torque del ALERTA: Esta función protege la sarta dependiendo
motor de la rotaria se encuentra del grado de la tubería de perforación que se esté
posicionada, como mínimo, en 20 % del utilizando, o si es una sarta combinada, a la que
total del torque. tenga menor capacidad de torque.

ABRIL 2008
2. Asignar los motores del malacate, mesa

rotaria y bombas para lodo, según se
requiera, comprobando su funcionamiento
con los aceleradores de mano, verificando
la acción de giro.
motores de CD no funcionarán.
MALACATE PRINCIPAL
1. A efecto de contar con un control efectivo

del peso de la TR, previo a su introducción,
deberán revisarse todos los componentes
del sistema de frenado del malacate
(pernos, articulaciones, cinchos, balatas,
tornillería, carretillas y resortes, entre otros).
2. Verificar que el sistema de enfriamiento del Rangos de operación:

malacate y freno auxiliar opera, observando  40-50 PSI.
la presión en el indicador en la consola  150 gal/min. para el freno electromagnético.
neumática, y con apoyo del personal de  50 gal/min. para los tambores del malacate.
volumen de agua necesario para el ALERTA: El calentamiento de los sistemas por falta de
enfriamiento de los tambores de freno del enfriamiento es una condición crítica que recorta la
malacate y las bobinas del freno auxiliar vida útil de los mismos y afecta su funcionamiento.
3. Asegúrese que el freno auxiliar está

acoplado al malacate y la palanca del
mecanismo de acoplamiento se encuentre
asegurada.

ABRIL 2008
4. Verifique, calibre y pruebe la posición y

(TOGGLE) del sistema de protección de
cuando la polea viajera esté como mínimo 2.5 m de la
mesa de agua de la corona.
8 líneas 258 213 117 84

Carga total
5. Seleccione transmisión y embrague para la en 10 líneas 306 252 139 99
operación del malacate de acuerdo al peso toneladas
12 líneas 357 293 162 115
de la TR a manejar.
NOTA: Para un mejor control de la velocidad para el

manejo de la TR, se recomienda utilizar transmisión
de baja con embrague de baja.
6. Verifique que la palanca del freno se ALERTA: Si a la palanca del freno se le ha soldado un
encuentre a una altura que le permita la soporte (escuadra), se debe asegurar que la palanca
mayor facilidad para la operación de quede por lo menos a 45° respecto del piso, para
frenado. garantizar que el frenado de la TR sea efectivo antes
de que la escuadra llegue al piso.
1. Inspeccione visualmente las condiciones del

cable para asegurarse que no presenta
deformaciones, torones con alambres
rotos, entre otros.
2. Revise la bitácora para observar las ton-km
acumulados de uso del cable y determinar
si es necesario el deslice/corte del cable
para la introducción de la TR.

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3. Asegúrese que el número de líneas del Guarnido

guarnido de la polea viajera y la corona sea
8 líneas
el correcto para el manejo del peso total de
10 líneas
la TR.
12 líneas
4. Verifique la grapa de anclaje del cable en el

malacate, para asegurarse que se
encuentra instalada y fijada correctamente.
PISO DE PERFORACION
MULTIPLE ACUMULADOR
PRESIÓN DE
AIRE ANULAR

remoto de la unidad acumuladora de
presión hidráulica, indiquen las lecturas que
corresponden a dicha unidad, para su
correcta operación.  Múltiple: 1,500 PSI.
2. Verifique que el área se encuentre libre de
obstáculos y limpia, para evitar accidentes ALERTA: Mantener cerradas las puertas frontales del
del personal que labora en el piso de malacate de sondeo y colocar las herramientas y
trabajo. accesorios en los lugares destinados para ellos.
3. Verifique las condiciones de cierre del

seguro del gancho (lengüeta).
Lengüeta

ABRIL 2008
4. Verifique que cuenta con los accesorios y

herramientas necesarias para acuñar la T.R.
en la mesa rotatoria y bajarla.
5. Verifique la carátula del indicador de peso,

de acuerdo al número de líneas a que se
encuentran guarnidas corona y polea
viajera.
MASTIL
1. Verifique que los elementos en el mástil

encuentren asegurados.
flojo/suelto, deberá ser asegurado antes de iniciar la
actividad de introducir TR.
ALERTA: Cualquier elemento estructural del mástil

inmediato al ITP.

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2.5.7. Introducir T.R.
1. El tramo de la T.R. ya ha sido colocado con la

izadora en la rampa de tubería y el personal
de piso ha colocado el collarín de arrastre y
verificado el cierre al colocarle el seguro.
2. El personal de piso prueba la apertura y cierre

ALERTA: El perforador deberá realizar dicho
del elevador araña y base, operándola
movimiento utilizando la transmisión y embrague de
neumática y manualmente. baja-baja.
3. Asigne los motores del malacate, seleccione

la transmisión, verifique que la Perilla de
selección de dirección se encuentre en la
posición requerida (Avante/Reversa) y
embrague en función del peso de la TR y de
acuerdo a la siguiente tabla: Embrague del Tambor Baja Alta
8 líneas 258 213 117 84

Carga total
en 10 líneas 306 252 139 99
toneladas
12 líneas 357 293 162 115
ALERTA: los valores mencionados en la tabla, son los

ningún concepto, ya que ocasionara daños al equipo.
4. Gira 1/4 de vuelta el acelerador manual, acelerador manual de los motores del malacate se
activa el embrague seleccionado y levante la encuentre a 1/4 de vuelta, para evitar un movimiento
palanca liberando el freno del malacate. brusco de la palanca al embragar el malacate.
ALERTA: El perforador deberá realizar dicho
movimiento utilizando la transmisión y embrague de
baja-baja.
5. Acciona el acelerador de pie para elevar la
polea viajera hasta el nivel del medio
changuero donde suelta el acelerador.

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6. Desembraga el tambor principal y aplica la

palanca del freno para que el personal de piso
alinie el piñón con la caja.
7. Dependiendo de la altura del piñón con
respecto a la caja de la T.R. acuñada:
 Por debajo; Embrague el tambor principal y ALERTA: Utilizar collarín para T.R. como mínimo los
libere el freno para levantar lo necesario. primeros 10 tramos.
 Por arriba; Se apoya con el freno para
colocarlo en posición con la caja.
8. Enrosque y ajuste con la llave roladora y

aprieta con la llave computarizada, de
acuerdo al torque seleccionado para la T.R.
ALERTA: ver tabla de torques requeridos, de la

compañía de tubos de acero TENARIS TAMSA
9. Embrague el tambor principal, libere el freno
para levantar la T.R. y el personal de piso abra
la araña
10. Baje la T.R. lentamente, apoyándose con el ALERTA: Para pesos mayores a 30 Ton, apoyarse con
freno auxiliar electromagnético para el freno electromagnético.
disminuir la velocidad y poder tener el control El perforador deberá observar el indicador de peso al
de la misma con el freno del malacate y así ir bajando lentamente la sarta para detectar si hay
accionar la araña para sentar la T.R. resistencia.
Bajar T.R. a una velocidad moderada para evitar que la T.R. se acuñe dentro del agujero abierto.

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2.5.8. Instalar preventores.
1. Sacar los cubos o medias lunas de la mesa

rotatoria (con malacate de maniobras).
2. Libere el freno del malacate y baje el Block Embrague del Tambor Baja Alta
hasta una altura accesible para que el Transmisión Baja Alta Baja Alta
personal de piso pase el estrobo por el 8 líneas 258 213 117 84
gancho; libere el embrague del malacate y Carga
total en 10 líneas 306 252 139 99
asegure el freno con la cadena. toneladas
12 líneas 357 293 162 115
3. El personal de piso pasa los extremos del

estrobo por el centro de la mesa rotatoria
hasta el piso donde está colocado el
preventor a instalar.
4. El personal de piso procede a asegurar los
extremos del estrobo al preventor e informan ALERTA: El perforador deberá realizar dicho
al perforador para que inicie el movimiento movimiento utilizando la transmisión y embrague de
del preventor. baja-baja.
5. Asigne los motores del malacate Gire 1/4 de

vuelta el acelerador manual, embrague el
tambor de baja, libere el freno y acelere el
malacate para izar el preventor.
encuentre a 1/4 de vuelta, para evitar un movimiento
brusco de la palanca al liberarla de la cadena.
6. Accione el acelerador de pie, levante para
levantar y bajar lentamente el preventor
desde el piso hasta la altura donde ha
quedado instalada la brida del cabezal.
ALERTA: Operación riesgosa que requiere atención
7. Desembrague el tambor principal y controle por parte del perforador y el personal de piso, este
el peso y movimiento del preventor aplicando último deberá indicar al perforador de manera
el freno al malacate. precisa, los ajustes de acoplamiento entre las bridas
del preventor y cabezal.

ABRIL 2008
8. Una vez colocada la brida del preventor con la

brida del cabezal, el personal de piso procede
a instalar y a ajustar los espárragos.
9. Finalizada la instalación de los espárragos, el
personal de piso, procede a soltar los grilletes
del preventor (BOP) y liberan el estrobo.
10. El personal de piso coloca nuevamente los
cubos y el cubo maestro a la mesa rotatoria,
dando por finalizada esta actividad.

ABRIL 2008
2.6. ¿Qué pasa si?
A continuación se listan algunas situaciones que pueden presentarse durante las

operaciones en el equipo, que deben ser atendidas por el perforador.
2.6.1. Los motores de C.D. se salen de línea.
¿Qué pasa si el perforador se encuentra operando el equipo y de repente, se sale de línea un motor de
corriente directa (CD)?
1. Observa que la alarma de un SCR se enciende Detiene la perforación, y verifica que motor presento
(intermitente). la falla.
2. Si es el motor de la rotaria: Lleva el acelerador a CERO, mantiene las bombas
encendidas circulando. Levantar la barrena del fondo
posicionando la junta del Kelly a la altura de conexión
mientras el personal de mantenimiento determina la
causa de la falla.
3. Si es un motor del malacate: Intenta levantar la barrena del fondo con el otro
motor del malacate cambiando a transmisión de baja
con embrague de baja; en caso de no tener suficiente
potencia por el peso de la sarta, rotar y circular,
mientras el personal de mantenimiento determina la
causa de la falla.
4. Si es un motor de bomba Detiene la perforación y levanta la barrena de fondo
continua circulando con la otra bomba, mientras el
personal de mantenimiento determina la causa de la
falla.

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2.6.2. Los motores de C.I se apagan.
¿Qué pasa si el perforador se encuentra operando el equipo y de repente se paran los motores de
combustión interna (baja presión de aceite, alta temperatura, falta de combustible, combustible en malas
condiciones, filtros de combustible tapados, entre otras)?
1. Asegura la palanca del freno con la cadena. Apoyado con la iluminación de emergencia, lleva
todos los aceleradores a “0” y las asignaciones de los
SCR´s a apagado (OFF).
2. Si hay personal de mantenimiento en sitio: Solicitará su apoyo para que arranquen la planta de
emergencia, energice los circuitos auxiliares,
posteriormente determinen la causa de la falla y de
ser posible arranquen una máquina y la metan a línea
para poder circular.
3. En caso de no haber personal de El perforador se apoyara con el Operador de Equipos
mantenimiento en sitio: Auxiliares de Perforación y deberá seguir el siguiente
procedimiento para arrancar la planta de emergencia:
 Verificar que la batería este cargada y

conectada.
 Verificar que todos los interruptores del PCR
estén abiertos.
 Verificar que el interruptor de enlace con el
PCR esté abierto.
 Colocar el selector de arranque en velocidad
de holgar, para operar el motor en bajas RPM.
 Pulsar el botón de arranque.
 Una vez obtenida la temperatura de
operación, incrementar la velocidad a 1,800
RPM.
 Ajustar a 600 VCA y frecuencia de 60 cps.
 Cerrar interruptores de enlace tanto en
tablero de control de la planta auxiliar como
en el PCR.
 Cerrar interruptores de alimentación de
transformadores de 500 KVA y Centro de
Control de Motores (MCC).
 Cerrar interruptores de alimentación para
SCR´s.

ABRIL 2008
2.6.3. Paro con el botón de emergencia.
¿Qué pasa si accidentalmente es accionado el botón de paro de emergencia localizado en la consola

eléctrica?
1. Se detiene toda actividad que se estaba Lleva todos los aceleradores a “0” y las asignaciones
desarrollando con los motores de corriente de los SCR´s a apagado (OFF), restablece el botón de
directa por quedar sin energía. paro de emergencia y se apoya con el Operador de
Equipos Auxiliares de Perforación para restablecer los
interruptores de los SCR`s.
2. Si hay personal de mantenimiento en sitio El perforador solicitara su apoyo para acoplar
eléctricamente los motores de CD a línea.
3. Si no hay personal de mantenimiento en sitio: El perforador se apoyará con el Operador de Equipos
Auxiliares de Perforación para trasladarse a la PCR,
cerrar los interruptores de: Controlador Lógico
Programable (PLC) y de los SCR´s meterlos a línea,
para lo cual cargara el mecanismo de cierre y
accionando posteriormente el botón de cierre.

ABRIL 2008

ABRIL 2008
3. CAPITULO III SISTEMA DE IZAJE Y ROTACION.
3.1. Descripción Técnica.
Este sistema es utilizado para levantar, bajar y rotar la tubería de perforación, así como
introducir T.R. y manejo de cargas livianas en el piso de perforación. Está conformado
por el mástil, malacate principal, malacate de sondeo, corona, polea viajera y gancho,
unión giratoria, mesa rotatoria, malacates para maniobras (roncos), cable de
perforación y el ancla de línea muerta del cable de perforación.
3.2. Diagrama Funcional.
Gancho Bloque
corona
Unión Línea Guarnido

Manguea Giratoria
Rápida
Rotaria
Acople Bloque
Viajero
Válvula de Línea
seguridad muerta
Gancho
Tambor del
Kelly Malacate
Malacate
Mesa Rotaria
Freno del
Kelly Bushing Malacate Ancla de
Master Cable
Bushing
Carrete
de Cable

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3.3. Ficha Técnica del Sistema de Izaje y rotación.
Componente. Fabricante Modelo/Tipo Capacidad
Mástil de
IDECO FULL VIEW 454 TON
perforación.
Corona. IDECO CB-585-7-60 585 TON
Polea viajera y
IDECO UTB-525-6-60 525 TON
gancho.
Malacate principal. IDECO E-2100 2,000 HP
Motor eléctrico de
GENERAL ELECTRIC (2)5GE752AR 1,000 HP, C/U
corriente directa.
Motor eléctrico de
US (1) A14278 10 HP,C/U
corriente alterna.
Cable de
DEACERO 6X19 BOA REG DER 87.2 TON
perforación.
Ancla de cable. NATIONAL OILWELL EB 45.4 TON
Freno auxiliar del

BAYLOR 7838W 117,000 Lb-Pie
malacate.
Bomba centrifuga
(2) MISSION PEDESTAL 3”x 2” 130 GPM
de enfriamiento
Motor eléctrico de
(2) US MOTORS A15482 (2)20 HP
corriente alterna
Subestructura. CM/IDECO CM/2100 454 TON
Malacate de
CM/IDECO ES-2100 2,000 HP
Sondeo
Rotaria IDECO CM-LR-275 27-1/2, 570 TON
Malacate de (1) THERN BIG RED (1) TA2H-16MK3 1.6 TON

maniobras (Ronco) (1) INGERSOL RAND (1) K5-UL 2.5 TON
Peso: 400 TON
Consola de
MARTIN DECKER TYPE “E” Bomba: 5,000 PSI.
instrumentos
Torque: 20,000 LBS

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3.4. Componentes del sistema de izaje y rotación.
3.4.1. Mástil de perforación.
Descripción Técnica.
El mástil es una estructura de acero diseñada para soportar el peso de la tubería de
perforación y la tubería de revestimiento. Dispone de un changuero que le permite
mantener estibada la tubería sobre el piso de perforación y un medio changuero que se
utiliza para alinear la T.R.
Ficha Técnica.
Marca. IDECO
Modelo. FULL VIEW
Altura. 142 Pies (45.73 m)
Capacidad. 454 TON

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Rango de Operación.
El mástil está diseñado para operar hasta una capacidad máxima de 454 toneladas
Capacidad Max: 454 ton
Recomendaciones para una correcta operación.

El Perforador deberá realizar las siguientes rutinas antes de iniciar las operaciones:
 Verificar mediante una revisión visual que no haya elementos doblados,
deformados, fisuras en elementos, desgaste, falta de seguros en pernos del mástil y
que se encuentre libre de elementos en condiciones de fijación insegura (cables,
poleas, dedos de los peines del changuero, zapatos, lámparas, entre otras), de
existir, reportarlo inmediatamente al ITP y/o al ETAM para que se analice la
condición existente y se emitan las recomendaciones correspondientes y/o corrección
inmediata.
 De realizarse operaciones de martilleo, las cuales generan esfuerzos constantes en
los elementos del mástil, debe realizar la inspección visual para detectar la existencia
o no de anomalías.
Partes del Componente.
Corona
Changuera
Elementos Elementos
secundarios principales
Piernas

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3.4.2. Corona.
La corona es uno de los componentes del sistema de izaje, cuya función es permitir el
movimiento del cable de acero, por su conjunto de poleas, cuya cantidad y dimensión están
diseñadas para la medida del cable y capacidad de carga, de acuerdo al diseño del conjunto
del sistema de izaje, está ubicada en la parte superior del mástil.
Ficha Técnica.
Fabricante: IDECO
Modelo: CB-585-7-60
Capacidad: 585 ton
Numero de
7
poleas
Diámetro de
60"
las poleas:
Diámetro de
1 3/8”
cable:
Peso: 5.5 ton
 Hasta 12 líneas, 585 Ton.

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 Tener conocimiento del peso de la sarta de perforación.
 En caso de realizar viajes de tubería, verificar que la corona se encuentra protegida
contra golpes por la polea viajera.

Polea rápida
Barandal
Base
Poleas
Tubo guía Eje
3.4.3. Polea viajera y gancho.

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Es un componente móvil dentro del sistema de izaje, diseñado para soportar el peso de la
sarta y T.R. siendo utilizado para el ascenso y descenso de la misma.
Ficha Técnica.
Fabricante: IDECO
Modelo: UTB-525-6-60
Capacidad de
525 Ton
carga :
Numero de
6
poleas:
Diámetro de
60"
las poleas:
Diámetro del
1 3/8”
Cable:
Peso: 11 Ton
La carga máxima a soportar es de 525 toneladas con la utilización de las 6 poleas.

 Que el guarnido del cable sea apropiado para el manejo del peso de la tubería de
perforación o T.R.
 Que estén instaladas las guardas de protección.
 Verificar que la válvula de extensión (Toggle) actúe al llegar a la altura a la que fue
calibrada.

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Perno de poleas
Perno de enlace del gancho
Lengüeta Cubierta o guarda
Gancho
Cuerpo del gancho
3.4.4. Malacate principal.
Descripción técnica.
El malacate es el componente principal del sistema de Izaje, cuyo objetivo es enrollar y
desenrollar el cable de acero, que junto con la corona y polea viajera/gancho, suben, bajan
y controlan la sarta de tubería de perforación.
La potencia del malacate determina la capacidad del equipo.

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Ficha técnica.
Fabricante: IDECO
Modelo: E-2100
Capacidad: 2,000 HP
Profundidad: 4,200 – 6,500 M con T.P. 5”
2 motores CD. GENERAL

Accionamiento:
ELECTRIC de 1,000 HP. c/u
Agua tratada con
Sistema de enfriamiento: enfriamiento forzado
50 GPM y 40-50 PSI
Convencional manual
Sistema de frenado:
mecánico (cinchos y balatas)
Dimensiones del tambor
31”DIAM. X 51-1/2” LONG.
principal:
Cabrestantes: Dos: apretar y quebrar
Rango de operación:
De 84 a 357 Ton
EMBRAGUE DEL
BAJA ALTA
TAMBOR
TRANSMISIÓN BAJA ALTA BAJA ALTA
8 LÍNEAS 258 213 117 84

CARGA
TOTAL EN 10 LÍNEAS 306 252 139 99
TONELADAS
12 LÍNEAS 357 293 162 115

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El perforador, cada vez que realice un cambio de guardia, debe hacer una revisión
visual para determinar que:
 La válvula de extensión (Toggle) esté correctamente instalada y calibrada. Probar
funcionamiento.
 La Palanca de frenado esté a una altura que le permita frenar la sarta con facilidad.
 No existan fugas de agua y aire.
 El funcionamiento de los embragues de alta y baja, sea el correcto.
 El freno auxiliar esté acoplado.
 El sistema de enfriamiento del malacate y freno auxiliar funcione correctamente.
Partes del componente.
Cable al tambor
Lebus
Guarda del embrague
de baja Hule de rebote
Barra del sistema de Guarda del embrague de

frenado. alta.
Guardas de cinchos de
frenado
Guarda frontal de articulaciones

y Lebus
3.4.5. Motor eléctrico de corriente directa (CD) del Malacate.

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Es una máquina de velocidad variable controlada por el perforador que por medio de su eje
que rota entre 0 y 965 RPM, mueve al malacate.
Ficha técnica.
(2)GENERAL
Marca
ELECTRIC
Modelo 5GE752AR
HP 1,000
Voltaje 750 VCD
Corriente
1,150 A CD
Max.
R.P.M. Max. 965
Rango de operación.
 De 0 a 965 RPM.
 De 0 a 750 V CD.

 Que al asignarlo arranque el soplador.
 Que no presente ruido anormal.
 Que no presente vibración.
 Que no presente altas temperaturas en su operación.

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Orejas p/izaje
Conjunto soplador
Salida de aire
Tapa de inspección
Tapa de balero
Carcasa
Base para anclaje
3.4.6. Motor eléctrico de corriente alterna (CA).
Es una máquina rotatoria que transforma la energía eléctrica en energía mecánica, para
mover cargas auxiliares tales como: compresor, soplador, bombas, agitadores de lodos,
entre otras.

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Ficha técnica.
Descripción. Motor 1 Motor 2
Marca. US US
Potencia (HP). 10 10
R.P.M. 1,800 1,800
Voltaje. 480 480
Amperaje. 11.7 11.7
Armazón 215T 215T

(Frame).
 10HP a 3,485 RPM.
 460 V.
 11.7 A

 Que arranque al momento de asignar el motor de corriente directa.
 Que no presente ruido anormal.
 Que tenga el protector del ventilador asegurado.
 Que la caja de conexiones tenga su cubierta ajustada.

Cáncamo
de levante
Ventilador Rodamiento
Eje

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3.4.7. Cable de perforación.
Es un cable de acero mejorado (EIPS “Extra Improved Plow Steel”) comúnmente utilizado
en las operaciones de perforación, trenzado en 6 torones helicoidales de 19 alambres cada
uno y dispuestos sobre un alma de acero; su función es conectar los elementos de Izaje
tales como: ancla, corona, polea viajera y malacate que soportan el peso de la tubería de
perforación durante las operaciones de perforar, sacar y meter tubería.
Ficha técnica.
Fabricante: DEACERO
Certificado 953/12
Diámetro 1-3/8”
Grado AEM
Construcción 6 x 19
Tipo: BOA
Alma ACERO
Clave 36802022DF

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Longitud en carrete: 1,512 m
Fabricado bajo la
API-9A
Especificación.
Resistencia a la ruptura: 87.2 Ton
Peso. 5.21 Kg/m
Resistencia a la
Peso Ruptura
Diámetro (Ton Métricas)
Aprox.
(Pulg)
(kg/m) Arado
Extramejorado
1-3/8 5.21 87.2
Normas de Referencia ASTM-A-1023: API 9A
Tabla de resistencia de ruptura ( sistema métrico)

 Asegurarse que el cable no presente deformaciones, aplastamientos y alambres
rotos.
 Verificar que esté correcto el guarnido del cable conforme corresponde al arreglo de
las poleas (corona y polea viajera), es decir, que no haya líneas cruzadas.
 Asegurarse de efectuar el corte y corrida de cable de acuerdo al control de Ton/Km
del trabajo del cable.

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3.4.8. Ancla de cable.
Es un componente del sistema de Izaje que tiene como funciones principales, servir como
punto de anclaje de la línea muerta del cable y mediante el sensor hidráulico, proporcionar
el peso total de la sarta de perforación y el peso sobre la barrena.
Ficha técnica.
Fabricante: NATIONAL
Modelo Tipo “EB”
Tipo: TENSION (EB)
100,000 Lb.
Capacidad:
(45.4 TON)
Diámetro de cable: 1 3/8”
Peso: 664 Kg.
Indicador de Capacidad
Ancla Cable (Pulg) Peso (Kg) Sensor
peso (Ton)
Tipo “EB” Tipo E 1 1/4 - 1 5/8 45.4 664 E80

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 Asegurarse que los tornillos de anclaje y de sujeción del cable estén ajustados.
 Asegurarse que el sensor este en buenas condiciones, comparando las lecturas del
indicador de peso con el registro del peso de la sarta (Bitácora del Perforador).

Anclaje del cable
Sensor
Cable 1-3/8”
Seguro para el cable Tornillo de base
Cuerpo Base de anclaje
3.4.9. Freno auxiliar del malacate.
El freno auxiliar electromagnético ayuda a que el perforador tenga un mejor control de la
velocidad de la sarta de perforación cuando está bajando ésta, para poder accionar los
frenos de banda y colocar las cuñas.

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Ficha técnica.
Fabricante: BAYLOR
Modelo: 7838W
Magnetos: 2
Bobinas: 4
Torque máximo: 117,000 Lb-Ft
Flujo de agua tratada

150 GPM
para enfriamiento:
Peso: 12.9 Ton
78” diámetro x 57”

Dimensiones:
ancho
El freno Auxiliar Baylor modelo 7838 tiene un rango máximo de torque de 117,000 lb - pie
a una velocidad entre 100 y 250 RPM con 250 V CD, puede observarse en la figura como se
reduce la acción de frenado en función de las RPM.
Zona de
RELACION DE TORSION Y VELOCIDAD DEL
torque Vs FRENO BAYLOR
velocidad
critica VELOCIDAD DEL TORQUE DEL
FRENO(RPM) FRENADO(LBS-FT)
5 30,000
10 52,000
20 72,000
30 82,000
40 92,000
50 96,000
60 100,000
70 103,000
80 105,000
100 108,000
125 108,500
150 109,000
175 110,000
200 110,500
250 117,000

ABRIL 2008

 Las buenas prácticas operacionales establecen que el freno debe permanecer
acoplado desde la fase inicial de la perforación, ya que el freno no ejerce
ninguna función y gira libre con el malacate hasta tanto el perforador use la
palanca del actuador que energizará las bobinas.
 Operar con agua tratada (PH 7) y flujo permanente de 150 GPM; ya que se crean
espacios con óxido que inciden directamente sobre la correcta operación del freno y
reducen la acción de frenado.
0
 La temperatura promedio del agua de enfriamiento no debe exceder 38 C, ya que
con valores por encima de este rango, se comienza a perder la acción de frenado.
 Solicitar al ETAM que se verifiquen las condiciones eléctricas para su operación
(actuador, bobinas, entrehierro y conexiones).
ALERTA: No perforar con el freno auxiliar energizado, cuando la tasa de perforación es

muy baja, ya que se presentan dos condiciones desfavorables:
1.- El giro del rotor es lento y en esa situación, la acción de frenado es mínima; la
acción de frenado será efectiva en la medida en que el rotor esté girando y
mientras este se encuentre a mayor velocidad, mayor será la acción de frenado.
Ver fig.
2.- La baja velocidad del tambor, no permite que el rotor del freno lleve agua para
enfriar la parte superior de las bobinas; lo cual genera sobrecalentamiento y daño
prematuro a las mismas (reducción de vida útil).

ABRIL 2008
Artículo
Descripción
No.
1 Rotor con eje instalado
2 Alojamiento cilíndrico del freno
3 Uno de los dos electroimanes
4 Anillo terminal
5 Placa central con tornillos extractores
Dispositivo de retención del sello interno con todas
6
las roscas instaladas
7 Casquete del cojinete
8 Cojinete de rodillos esféricos
9 Contratuerca y arandela de presión del cojinete
10 Sello de grasa
Áreas maquinadas que requieren sellador durante el
11
montaje
12 Camisa del sello

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3.4.10. Bomba centrifuga de enfriamiento.
Es un componente que se utiliza para impulsar un fluido a diferentes niveles.
Ficha técnica.
Marca MISSION
Modelo (2) PEDESTAL 3”x 2”
R.P.M. 1,800
Volumen
250
(Gal/Min.)
(2)Motor eléctrico
Acoplado a:
de 20 HP.
 Suministra un volumen de agua de 250 gal/min a 1,800 R.P.M.

 Que no haya fuga de fluido.
 Correcto acoplamiento con el motor.
 Que esté bien alineada con el motor.

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 Que no exista ruido anormal.

 Que no existan vibraciones.
 Que tanto válvula de succión como de descarga estén abiertas
 Que el fluido se encuentre libre de sólidos (estopa, trapo, plásticos, piedras, entre
otros).

1a.- Carcasa.
1b.- cuerpo de bomba.
2.- Impelente.
3.- Caracol.
4.- Prensaestopas.
5.- Soporte de cojinetes. 7
6.- Flecha.
7.- Baleros.
3.4.11. Subestructura.
Componente del sistema de izaje que soporta el peso del mástil, peso de la tubería
estibada en el petatillo (Set Back) lleno, corona, polea viajera y gancho, Top Drive,
malacate de sondeo, llave automática para apretar y quebrar tubería, roladora, UPH, mesa
rotaria, piso de trabajo, herramientas y accesorios, malacates para maniobras y cabina del

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perforador, entre otros. La altura de dicho componente permite la instalación del conjunto
de preventores, línea de flote y charola colectora de lodos.
Ficha técnica.
Dimensiones del
30 x 30 FT
piso de trabajo.
Altura. 28 FT
Carga máx. 454 TON
 Capacidad máxima de carga: 454 Ton

 Debe estar instalada sobre pizarras metálicas.
 Nivelación correcta con el centro del pozo.
 Compactación correcta del área en la localización para soportar el peso sin
hundimiento de pizarras.
Piso de trabajo
Escalera
Planchada
Vigas Principales Vigas Principales
Pizarras

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3.4.12. Rotaria.
Componente mecánico que sirve para dar movimiento giratorio a la flecha o Kelly y esta a
su vez, a la tubería de perforación y barrena. Recibe movimiento por medio de una
transmisión por flecha cardan.
Ficha técnica.
Marca IDECO
Modelo: CM-LR-275
Max. Apertura rotaria (in-

27 - 1/2” (699 mm)
mm)
Capacidad de carga
570
estática (Ton)
Velocidad máx. (rpm) 350
Relación de transmisión 3.95:1
Cap. Aceite (lts) 22.68
Peso (kg) 4,500

ABRIL 2008
De:
 0-570 Ton. (carga dinámica)
 0-350 RPM.
Recomendaciones para una correcta operación. (Se utiliza únicamente para soportar
el peso de la sarta de perforación cuando se efectúan viajes o se introduce TR).
 Verificar que no existan fugas de aceite

 Que el aceite se encuentre en buenas condiciones
 Que el nivel de aceite sea el correcto y que no esté contaminado.
 Que se encuentre libre de obstáculos para su giro.
 Verificar que tenga el candado puesto.
 No emplear para desconectar tubería.

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3.4.13. Malacate de maniobras (ronco).
Es un componente que se utiliza para efectuar maniobras de cargas ligeras en el área del
piso de perforación. Cuenta con:
 Freno mecánico de balata para sostener la carga.
 Guía para enrollado del cable.
 Válvula actuadora.
 Guarda de protección
 Cable flexible de acero de 9/16” de diámetro.
 Control remoto.
Ficha técnica.
INGERSOLL
Marca. THERN BIG RED
RAND
Modelo. TA2H-16MK3 K5UL
Carga Max. 1.6 Ton. 2.5 Ton.
C.F.M. 290 290
9 9
Cable. /16” /16”

ABRIL 2008
Rango de operación
 Entre 100 psi y 125 psi
 Máxima carga: (1)1.5 Ton y (1) 2.0

Verificar el cumplimiento de los procedimientos para:
 Verificar en cada cambio de turno las condiciones de: cable, gancho, seguro del
gancho, cadena, unión giratoria, cincho de balatas, palanca y resorte de válvula
operacional.
 Colocar el freno mecánico al tener una carga suspendida sin movimiento.
 Uso de cuerdas para guiar las cargas.
 Operación: clave PE-EP-OP-004-2007.

1.-Deposito de aceite.
2.- Rodamientos
3.- Frenos
4.- Embrague
5.- Motor neumático de pistones
6.- Palanca de mando
7.- Válvula direccional de giro.
8.- Válvula de relevo.

ABRIL 2008
3.4.14. Consola de Instrumentos.
Es un componente que permite al perforador conocer los parámetros de perforación: peso
sobre la barrena, peso en el gancho, presión de bomba, torque de las llaves al apretar o
aflojar tubería (lb-ft).
Ficha técnica.
Marca MARTIN DECKER
Modelo E-SERIE
PESO 400 TON

Capacidad BOMBA:5,000 PSI
TORQUE: 20,000 LBS
 Peso de la sarta en el gancho (Kg x 1,000): de 0 a 400.
 Peso de la sarta sobre la barrena (Kg x 1,000): de 0 a 20.
 Fuerza de la llave (Lbs):de 0 a 20,000
 Presión de bomba (PSI): de 0 a 5,000.

ABRIL 2008

 Asegurar que no existan fugas de fluidos hidráulicos.
 Que los instrumentos estén calibrados y ajustados a la operación.
 En caso de martilleo cerrar el dámper del vernier del indicador de peso para evitar
daños al mecanismo interno.
 Que la carátula del indicador de peso sea la correspondiente al número de líneas a
que se encuentren guarnidas la polea viajera y la corona
Indicador de peso
Indicador de
torque de apriete
Indicador de presión
de bombeo del fluido

ABRIL 2008

ABRIL 2008
4. CAPITULO IV SISTEMA DE GENERACIÓN, CONTROL, DISTRIBUCION Y

POTENCIA.
4.1. Descripción técnica.
Este sistema es el encargado de generar, convertir y suministrar la energía eléctrica

requerida para el funcionamiento de los componentes principales y auxiliares, así como
para la iluminación y servicios requeridos por el personal.
Está integrado por:
 Grupos electrógenos (motores-generadores).
 Cuarto de control y potencia (PCR).
 Transformadores de voltaje.
 Centro de control de motores (CCM).
 Consola del perforador (eléctrica).
 Cables eléctricos para fuerza y control.

ABRIL 2008
4.2. Diagrama funcional.
GRUPOS ELECTROGENOS
GENERACION
Se hace mediante 3 generadores

síncronos MARATHON, cada
generador entrega 600 VCA a 60
CPS. 2,000 KW, 1,800 RPM.
BUS DE 600 V CA
..
RECTIFICACIÓN TRANSFORMADOR
MEDIANTE SCR´S. DE 112.5 KVA.
Este módulo convierte En esta etapa se
corriente alterna en reduce el voltaje de
corriente continua, para 600 VCA a 220/127
alimentar motores de CD V CA.
para el malacate, rotaria y
bombas de lodo.
2 TRANSFORMADORES
DE 500 KVA.
En esta etapa se
reduce el voltaje
generado de 600 VCA a
480 VCA.
Tableros de:
Red de fuerza
y alumbrado
Transformadores
de 30 KVA que
CCM.
reducen de 480 a
Voltaje de 480 VCA.
240 VCA.
MOTORES CA.
Freno
electromagnético

ABRIL 2008
4.3. Ficha Técnica del Sistema de Generación, Control, Distribución y

Potencia.
Componente Fabricante Modelo/ tipo Capacidad
(3)Motor de combustión
MTU T1638A36 2,709 HP, 2,020 KW c/u
interna
MARATHON
(3)Generador Eléctrico 1020FSS5714 2,500 KVA, 2,000 KW c/u
ELECTRIC
Cuarto de control y 4 SCR´s con Int. de
ROSS HILL JOB-5635
potencia (PCR) 1,600 A de CD c/u
2 (GE) (2)500 KVA c/u
Transformador de Voltaje 1 (HPS) S/DATOS (1) 300 Kva
1(HPS) (1) 112.5 Kva
Centro de Control de
GENERAL ELECTRIC S/DATOS 600 AMP
Motores (CCM)
Consola del perforador ROSS HILL S/DATOS 4 SCR`s
4.4. Componentes del Sistema de Generación, Control, Distribución y

Potencia.
4.4.1. Motor de combustión interna.
Es un componente que utiliza la combustión para convertir la energía mecánica en un
movimiento de rotación y girar un alternador.

ABRIL 2008
Ficha Técnica.
Descripción. Motor 1 Motor 2 Motor 3
Marca. MTU MTU MTU
Modelo. 16V4000 T1638A36 16V4000 T1638A36 16V4000 T1638A36
Tipo. TURBOCARGADO TURBACARGADO TURBOCARGADO
H.P. 2,020 KW/2,709 HP 2,020 KW/2,709 HP 2,020 KW/2,709 HP
R.P.M. 1,800 1,800 1,800
 2,020 KW/2,709 HP a 1,800 RPM.

 Verificar que el motor de combustión interna opere a 1,800 RPM para que el
alternador produzca 600 V CA, a 60 CPS.
 Que el motor responda a las señales del gobernador para que pueda responder a las
demandas variables de carga.
 Que el motor mantenga sus rangos de presión de aceite, agua de enfriamiento y
temperaturas de operación dentro de los parámetros normales.
 Que los dispositivos de paro de emergencia se encuentren en buenas condiciones
para evitar daños al motor en caso de una condición anormal en su operación.

ABRIL 2008
Escape
Culata/tapa
válvula
Sistema de
admisión Bloque de
cilindros
Carter
4.4.2. Generador eléctrico.
Máquina que acoplada a un motor de combustión interna transforma la energía mecánica -
que recibe- en energía eléctrica.

ABRIL 2008
Ficha Técnica.
Descripción. Generador 1 Generador 2 Generador 3
MARATHON MARATHON MARATHON

Marca
ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
Modelo 1020FSS5714 1020FSS5714 1020FSS5714
Voltaje
600 600 600
Generación
Corriente Max. 2,406 2,406 2,406
Frecuencia 60 60 60
Potencia Real 2,000 2,000 2,000
Potencia
2,500 2,500 2,500
Aparente
Factor de
0.8 0.8 0.8
potencia
No. de Fases 3 3 3
 0 – 2,500 KVA.
 0 – 2,000 KW.
 600 V CA.
 0 – 2,406 AMP.

 Verificar que el alternador tenga una salida de:
o 600 V CA.
o 3 Fases.
o 60 CPS
o 1,800 RPM
 Que se encuentre a línea.
 Que no presente ruidos extraños en los rodamientos.

ABRIL 2008
4.4.3. Cuarto de control y potencia (PCR).
Es un componente cerrado, climatizado, que tiene instalados todos los dispositivos
eléctricos-electrónicos y de potencia, cuya función es: controlar los grupos electrógenos,
transformar la corriente alterna en CD, para suministrar energía a: motores del malacate,
bombas de lodo, rotaria, freno auxiliar y, adicionalmente, para los servicios auxiliares.

ABRIL 2008
Ficha Técnica.
Marca ROSS HILL
Modelo JOB-5635
4 SCR´S (Int. de 1,600 A)

Capacidad
para 7 Motores de CD.
 4 SCR´s con interruptores de 1,600 A c/u, para alimentar a 7 motores de CD de
1,000 HP.

 Que el número de grupos electrógenos que se encuentren a línea sea el suficiente
para abastecer las necesidades de energía eléctrica.
 Es importante que los climas estén funcionando eficientemente.
 Mantener en forma constante una temperatura de 18-20 oC y las puertas cerradas.
 Verificar que el SCR que se va a asignar se encuentre a línea.
 Que el acelerador del motor de corriente directa que se va a operar, se encuentre en
la posición inicial FUERA.
 Que todos los instrumentos y luces indicadoras se encuentren en buenas condiciones
de operación.
Partes de Componentes.
 Tableros de control de los generadores.
 Tableros de control de los SCR’s.
 Tablero de sincronización.
 Transformadores.
 Centro de Control de Motores (CCM).
 Centro de Control de Motores (CD).
 Tablero de falla a tierra.

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4.4.4. Transformador de voltaje.
Es un componente que reduce el voltaje de alimentación primario o de entrada, de 600 VCA
a 440/220 VCA en el secundario.
Ficha Técnica.
HAMMOND HAMMOND
GENERAL
Marca POWER POWER
ELECTRIC
SOLUTIONS SOLUTIONS
Conexión DELTA-DELTA DELTA-ESTRELLA DELTA-DELTA
Fase 3 3 3
Capacidad (KVA). (2) 500 112.5 300
Voltaje Entrada 600 V CA 600 V CA 600 V CA
Voltaje Salida 480 V CA 240-120 V CA 220 V CA
 Entrada: 600 V CA.
 Salida: 480/240-120/220 V CA.

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 Verificar que el voltaje de salida se encuentre dentro de su rango de operación
(apoyándose en el supervisor eléctrico).
 Que no existan fallas a tierra.
4.4.5. Centro de control de motores (CCM).
Es un tablero con cubículos y arrancadores, que controla el arranque y paro de los motores
eléctricos de corriente alterna. El arranque y paro de los mismos puede ser manual o
automático.

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Ficha Técnica.
GENERAL
Marca.
ELECTRIC
Voltaje. 480 VCA
Capacidad
600
en AMP.
 De 1 a 60 motores.
 Desde 1-60 HP.

El perforador debe apoyarse con el electricista para que:
 La alimentación sea de 480 VCA.
 Todos los selectores se encuentren energizados.
 Las luces indicadoras estén en funcionamiento.
 Si algún motor o equipo acoplado está fuera de servicio, el interruptor debe estar en
el modo apagado (OFF) con el candado eléctrico lo cual indica que dicho componente
está fuera de servicio.
Arrancador
Reset
Selector
Interruptor
Múltiple Interruptor Térmicos Fusibles

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Esta sección ha sido desarrollada en el sistema de izaje y rotación, por lo cual el resto de
los motores CA se describirán en los componentes mecánicos a los cuales se encuentran
acoplados, con el propósito de identificar de manera rápida el arreglo componente/motor
eléctrico.
4.4.7. Consola del perforador.
4.4.7.1. Consola Eléctrica.
Es un componente del sistema que permite al perforador asignar los SCR´s, seleccionar los
motores de CD que sean requeridos según la operación a realizar y controlar la velocidad
de los mismos mediante los aceleradores manuales y acelerador de pie (motores del
malacate). También cuenta con luces indicadoras de cuantos generadores y SCR´s se
encuentran disponibles (a línea), así mismo, cuenta con prueba de alarma y alarma en sí
para sobrecarga de generador, amperímetro del motor de la rotaria, paro de emergencia,
límite de torque del motor de la rotaria y sentido de rotación de los motores del malacate y
rotaria.

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Ficha Técnica.
Fabricante: ROSS HILL
Tipo GABINETE
4 SCR`s con
Capacidad
interruptores de 1,600 A
 De 1 a 4 SCR’s.
 Hasta 1,600 A por SCR
Al iniciar operaciones el equipo debe tener un grupo electrógeno operando a línea.
En cuanto a las luces indicadoras en la consola del perforador:
 Encendidas las que indiquen los Generadores que están disponibles.
 Encendidas las que indiquen los SCR’s a línea.
 Apagada la lámpara de Sobrecarga de Generador.
 Probar alarma y que ésta se encuentre en buenas condiciones de operación y dejar el
selector en la posición ALARMA.
 Probar funcionamiento del botón de Paro de Emergencia.
 Verificar el funcionamiento del selector de dirección de giro del malacate.
 Verificar funcionamiento del selector de dirección de giro de la rotaria.
4.4.7.2. Consola Neumática.

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Es un componente del sistema que permite al perforador conocer la presión de aire del
equipo, presión de agua del sistema de enfriamiento para tambores del malacate y freno
electromagnético, presión de la bomba de aceite para lubricación del malacate, presión de
aire de entrada a los embragues de alta y baja, seleccionar el cabrestante a operar (apretar
o quebrar), seleccionar el embrague para el malacate de sondeo, seleccionar el embrague y
transmisión del malacate para poder manejar las cargas de la Tubería de Perforación y
T.R., actuador del freno auxiliar electromagnético para el mejor manejo de pesos de la
sarta de perforación y T.R., controlar la inercia de la rotaria, así como relevar el aire del
sistema de protección de golpes de la polea viajera a la corona, cuando este actúe.
Ficha Técnica.
Fabricante: CM/IDECO
Tipo CONSOLA
11 VALVULAS
Capacidad ACTUADORAS Y 5
MANOMETROS
 100-125 PSI.

 Verificar que la presión de aire del sistema sea de 125 PSI
 Verificar que la presión de agua para el sistema de enfriamiento sea de 60 PSI
 Verificar funcionamiento de los embragues de alta y baja del tambor principal así
como la válvula para el relevado de aire de los mismos.
 Verificar funcionamiento del embrague para el tambor de la rotaria.
 Verificar funcionamiento del freno de inercia de la rotaria
 Verificar funcionamiento del sistema de embrague de las transmisiones alta y baja.
Si todo está normal, se pueden empezar las operaciones.

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Fig. 1 Vista general de la consola de operación del
perforador; está dividida en dos secciones:
1. Control eléctrico.
 Indicadores de asignación/instrumentos
 Selectores de asignación
 Volantes para aceleración
 Interruptores
2. Palanca de control del freno auxiliar
3. Control neumático.
 Válvulas
 Manómetros

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5. CAPITULO V SISTEMA DE BOMBEO Y FLUIDO DE CONTROL.
Es el conjunto de componentes encargados de suministrar el fluido hidráulico a alta presión

al pozo. Para el caso de perforación, facilita el enfriamiento y lubricación de la barrena,
mantiene la estabilidad del pozo, suspende los recortes y los acarrea a la superficie.
Este sistema está conformado por:
 Bombas de lodo.
 Tuberías de alta y baja presión.
 Bombas centrifugas.
 Manguera rotaria.
 Presas de Asentamiento, Mezclado y Succión.
 Equipo de control de sólidos (temblorinas, desarenador, desarcillador, entre otros).
 Agitadores de Lodo.
 Múltiple de válvulas del Stand Pipe.
 Múltiple de válvulas de descarga de las bombas de lodo.
 Válvula de Seguridad.

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5.3. Ficha Técnica del Sistema de Bombeo y Fluido de Control.
Descripción Marca Modelo Capacidad
Bomba de lodos. (2)NOV FD-1600 1,600 HP
Motor eléctrico de
(4) JOLIET JEC75YZB3 1,085HP
corriente directa (CD).
(9) U.S. MOTORS

(4) WEG
Motor eléctrico de
(2) MARATHON VARIOS De 1.5-75 H.P.
corriente alterna (CA).
(1) SIEMENS
(2) IEM
(7) NOV
Bomba centrífuga. VARIOS 80-1150 GPM.
(1) CM MISSION
RECTANGULAR 3
Presa para lodos. (3) PREFABRICADA 50 M c/u
ABIERTO
(6) 74Q20 (6) 20 HP

Agitador de lodos. (7) LIGHTNIN
(1) 73Q10 (1) 10 HP
Stand pipe. PEMEX 5” D.E. 5,000 PSI
Manguera rotaria. GATES S/M, 75 pies long. 5,000 PSI
Separador gas-lodo
PEMEX PREFABRICADO 1,400 GPM
(desgasificador).
Caseta metálica (análisis RECTANGULAR

PEMEX N/A
químico). ABIERTA

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5.4. Componentes del sistema de bombeo y fluido de control.
5.4.1. Bombas de lodo.
Son elementos del sistema de bombeo cuya función es suministrar el fluido a alta presión al
pozo.
Ficha Técnica.

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 Que las bombas suministren el fluido a la presión y volumen requeridos para la
operación.
 Verificar que el sistema de enfriamiento de pistones y camisas se encuentren en
óptimas condiciones de operación.
 Que la cámara de pulsaciones se encuentre a la presión de gas nitrógeno entre 700 –
800 psi.
 Que la válvula de seguridad esté calibrada a una presión del 10% por encima de la
presión nominal de trabajo.
 Que las bombas de precarga manejen el volumen necesario para cuidar que a la
bomba de lodo no le falte alimentación y mantener una presión positiva en la línea
de succión.
 Que el sistema de lubricación funcione correctamente.
Partes de Componentes:
Amortiguador de
pulsaciones
Bomba de Tanque
Guarda de lubricación de reservorio de
Cuerpo bandas para pistón agua
hidráulico transmisión

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5.4.2. Motor eléctrico de corriente directa (CD).
Esta sección ha sido desarrollada en el sistema de izamiento y las consideraciones son las
mismas para los motores ubicados en dicho sistema.
Esta sección ha sido desarrollada en el sistema de izaje y rotación, por lo cual el resto de
los motores CA se describirán en los componentes mecánicos a los cuales se encuentran
acoplados, con el propósito de identificar de manera rápida el arreglo componente/motor
eléctrico.
5.4.4. Bomba centrifuga.
 Precarga.
 Mezcladoras
 Enfriamiento de camisas y pistones

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Ficha Técnica.
Descripción. Marca Modelo Dimensiones H.P. Armazón.
(1) NOV
(1) CM 1780W
Bombas de Precarga. 6X8R
MISSION PEDESTAL
Motores CA. de bombas

(2)US A15670 60 404T
de precarga.
Bombas enfriamiento
(1) NOV 1-1/8 1”x 1-1/8”
de camisas y pistones.
Motor CA. de bombas
de enfriamiento de ca- (2) WEG S/M 3 184T
misas y pistones.
Bombas mezcladoras (2) NOV 1780W 6X8R
Motor CA. de Bombas (1)SIEMENS (1) RGZZ80 60 404T

Mezcladoras. (1)US (1)A15670 75 405T
 Precarga: 1,200 GPM.
 Enfriamiento: 120 GPM.
 Mezcladora: 1,200 GPM.
 Voltaje alimentación: 440 VCA.
 1,150- 1,800 R.P.M.

 La precarga debe trabajar a: 60 psi para evitar la cavitación en la bomba de lodo.
 Que no presente fugas de fluido.
 Que no existan ruidos y vibración anormal.
 Verificar que al asignar la bomba arranquen los motores de CA (Precarga,
enfriamiento de camisas y pistones).
 Que tanto succión como descarga estén libres para el paso del fluido (válvulas
totalmente abiertas, que no haya obstrucción por estopa, trapo, plásticos, entre
otros).

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1a.- Carcasa.
1b.- cuerpo de bomba.
2.- Impelente.
3.- Caracol.
4.- Prensaestopas.
5.- Soporte de cojinetes. 7
6.- Flecha.
7.- Baleros.
5.4.5. Bomba engranes

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Ficha Técnica.
Descripción. Marca Modelo Caudal H.P. Armazón.
Bomba de
Lubricación de SERIE S
BROWN SHARP 16 GPM
Cadenas de Bombas No. 2
de Lodos
Motor CA de
KJ184TTGS-
transferencia de (2) MARATHON 1.5 184T
11104AAL
diésel
 Volumen: 16 - 60 (GPM).
 Presión: 300 PSI.
 Velocidad: 865 RPM.

 Que no presente fugas de fluido.
 Que no existan ruidos y vibración anormal.
Bomba de
Motor engranes
eléctrico
Acople

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5.4.6. Presas para lodos.
Son estructuras metálicas, de forma rectangular, instaladas sobre un patín, cuya función es
almacenar y facilitar el tratamiento del fluido y darle las condiciones físicas y químicas
necesarias para la perforación/reparación del pozo.
Ficha Técnica.
Presa Presa 1 Presa 2 Presa 3
Capacidad. 50 M3 50 M3 50 M3
Servicio. Asentamiento Mezclado Succión
 Desde el nivel de la toma de succión a la altura máxima de operación de la presa.

 Que no haya fuga de fluidos.
 Que la rejilla Irving se encuentre en buenas condiciones.
 Que las partes y componentes eléctricos estén en buenas condiciones y cumplan con
la clasificación de áreas peligrosas.
 Verificar el correcto funcionamiento de las válvulas de compuerta.
 Que disponga de pistolas de fondo.
 Que el cobertizo se encuentre en buenas condiciones.

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Agitado Lámpar
r a
Barand
al
Escaler
a
Línea
de
succión
Patín
5.4.7. Agitadores de lodo.
Componente que mantiene el lodo en constante movimiento a fin de homogenizar la mezcla
para el proceso de perforación.

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Ficha Técnica.
Descripción. Agitador 1 Agitador 2 Agitador 3 Agitador 4 Agitador 5 Agitador 6 Agitador 7
Marca. LIGHTNIN LIGHTNIN LIGHTNIN LIGHTNIN LIGHTNIN LIGHTNIN LIGHTNIN
Modelo. 74Q20 74Q20 74Q20 74Q20 74Q20 74Q20 73Q10
Capacidad. 20 HP 20 HP 20 HP 20 HP 20 HP 20 HP 10 HP
Descripción. Motor 1 Motor 2 Motor 3 Motor 4 Motor 5 Motor 6 Motor 7
Marca. US US US IEM US US US
Capacidad 20 HP 20 HP 20 HP 20 HP 20 HP 20 HP 10 HP
R.P.M. 1,770 1,755 1,755 1,755 1,755 1,755 1,750
Armazón. 256T 256T 256T 256T 256T 256T 215T
 20 H.P.

 Que exista una relación mínima de 1 hp del agitador por m3 de lodo.
 Que se encuentre debidamente fijado en su base.
 Que no presente ruidos anormales.
 Que exista una correcta alineación entre el agitador y el motor eléctrico
 Que el coplee de los dos componentes se encuentre en buenas condiciones
 Que tenga instalada la guarda del acoplamiento
 Que el sentido de giro sea el correcto de acuerdo al tipo de aspas.

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Caja Acoplamiento
reductora
Motor
eléctrico
Base
Flecha
Aspas
5.4.8. Stand Pipe
Tubo vertical de alta presión colocado a lo largo del mástil, que une al múltiple de válvulas
con la manguera rotaria.
Ficha Técnica.
Fabricante OTECO
Diámetro 5”
Presión máxima
5,000 PSI.
de trabajo.

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 Hasta 5,000 PSI.

 Verificar que no haya fugas por anillos en conexión entre secciones.
 Que las válvulas y manómetros se encuentren en buenas condiciones.
 Verificar que los volantes estén instalados y lubricados en el tornillo.
Volante Bridas
Cruceta
Válvula Tee
Unión de
golpe
5.4.9. Manguera rotaria.

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Manguera flexible que permite el paso del fluido a alta presión desde el stand pipe a la
unión giratoria. Su flexibilidad permite el movimiento vertical de la unión giratoria.
Ficha Técnica.
Marca. GATES
Diámetro. 3” ID
Presión de
5,000 PSI
trabajo.
Longitud. 75 Pies
 Hasta 5,000 PSI.

 Verificar el aseguramiento en ambos extremos de unión mediante grapas y cadenas.
 Que no presente deterioro físico en su cubierta exterior.
 Que no presente fugas en las conexiones.
Cuerpo de la
manguera
Grapa de
seguridad Brida de
Conexión

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5.4.10. Separador gas-lodo (desgasificador).
Es un componente cuya función es separar el gas presente en el fluido de perforación
mediante un proceso de centrifugado. El gas separado es enviado a la atmosfera.
Ficha Técnica.
Marca PEMEX
Modelo S/M
Capacidad 1400 GPM
 1,750 RPM.
 1400 GPM.

 Mantenga engrasados los rodamientos.
 La banda debidamente tensada.
 Debidamente fijado a su base y ubicado verticalmente
 Guardas debidamente instaladas.

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Gas
Motor
eléctrico Fluido
Impulsor
Entrada
de fluido
5.4.11. Silo (COMPAÑÍA).
Son recipientes cilíndricos con terminación cónica en la parte inferior, los cuales se utilizan
para almacenamiento de material químico.

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Ficha Técnica.
Marca (4) ALBA
Modelo CILINDRICO
(2) 75 TON.
Capacidad
(2) 50 TON.
 Presión de trabajo 15 PSI.

 No exceder la presión máxima de trabajo de los silos.
 Al término de cada operación desfogar y sopletear líneas de suministro.
 No remover tapas de inspección cuando el silo se encuentre sujeto a presión.
Cuerpo
de silo
Escalera
Válvula de
control de
Base salida

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5.4.12. Caseta metálica.
Es una estructura metálica rectangular en donde se efectúan los análisis químicos al fluido
de perforación.
Ficha Técnica.
 Estructural
 Instalación eléctrica a prueba de explosión.
 No aplica.

 Que su instalación eléctrica (alumbrado y red de contactos) sea a prueba de
explosión.

 Paredes metálicas
 Techo metálico
 Instalación eléctrica (alumbrado y contactos) a prueba de explosión.

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6. CAPITULO VI SISTEMA DE CONTROL SUPERFICIAL.
Su función es proveer el medio adecuado para controlar el pozo en caso de un brote; para
mitigar el evento se utiliza el ensamble de estrangulación. Este sistema consta de:
 Bomba acumuladora de presión para operar preventores.
 Preventores de reventones (BOP´s – sencillo, doble y anular).
 Panel remoto de control.
 Ensamble de estrangulación.
 Consola del estrangulador variable.
 Líneas de fluido hidráulico de alta presión.

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6.3. Ficha Técnica del Sistema.
Descripción Marca Modelo Capacidad
Bomba para operar preventores. KOOMEY 160-11S 3,000 PSI.
Motor de corriente alterna (CA). TOSHIBA G30204YLF2AC 20 H.P.
CAMERON
Preventor de reventones. UM/D 10,000 LBS.
HYDRIL
Ensamble de estrangulación. CAMERON S/DATOS 10,000 PSI.
Consola del estrangulador variable S/I S/DATOS 125 PSI.
Tablero de control remoto KOOMEY A6GRB 125 PSI.
6.4. Componentes del sistema de control superficial.
6.4.1. Bomba para operar preventores.
Es un componente de muy alta criticidad del sistema de seguridad del pozo cuya función es
acumular fluido hidráulico a presión para accionar los preventores de manera rápida y
efectiva.

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Ficha Técnica.
Marca KOOMEY
Modelo 200-11S
Tipo 80
220 GAL.
Capacidad
3,000 PSI
No.
18
Acumuladores
 Presión en múltiple: 1,500 PSI.
 Presión en acumuladores: 3,000 PSI.
 Preventor anular: 1,150 PSI.
 Presión de aire del equipo: 125 PSI.

 Que el componente mantenga las presiones de:
o Presión en múltiple: 1,500 PSI.
o Presión en acumuladores: 3,000 PSI.
o Preventor anular: 800 -1500 PSI dependiendo de la marca.
o Presión de aire del equipo: 125 PSI.
 Debe ser capaz de cerrar los rams del preventor en menos de 10 seg.
 Debe ser capaz de reponer la presión de 3,000 psi. de 18-30 seg.
 Que no existan fugas de fluido hidráulico en las conexiones de las líneas de 1” de alta
presión.

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Manómetros
Acumuladores
Tanque de Válvulas
aceite
Bombas
Bomba Triple Neumáticas
6.4.2. Motor de corriente alterna (CA).
Esta sección ha sido desarrollada en los componentes a los que se encuentran acoplados,
con el propósito de identificar de manera rápida el arreglo componente/motor eléctrico.
6.4.3. Preventor de reventones. (Renta)

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B.O.P. o Preventor es una válvula hidráulica de alta presión cuya función es cerrar el
espacio anular del pozo para poder controlarlo ante una manifestación de brote.
Ficha Técnica.
Marca. CAMERON CAMERON HYDRIL
Tamaño 13-5/8” 13-5/8” 13-5/8”
Rango de
5” 5” 5”
tubería
Capacidad. 10 K 10 K 10K
Tipo. Sencillo Doble Anular
 Hasta 5” y presión de 10,000 PSI.

 Tiene que estar conectada a las líneas hidráulicas, a una presión de trabajo de 3,000
PSI a la entrada y salida del BOP, para cierre del pozo.
 Este deberá operar en un tiempo máximo de 30 segundos para el cierre.
 Verificar la correcta instalación de las mangueras.
 Verificar la correcta instalación de los volantes para el cierre manual de los rams.

Brida
Aro de desgaste
Ram
Líneas Pistón
hidráulicas
Pistón Cuerpo Brida

ABRIL 2008
6.4.4. Ensamble de estrangulación.
Conjunto de válvulas cuya función es controlar, en caso de brote, el caudal y presión del
fluido proveniente del pozo.
Ficha Técnica.
Diámetro Capacidad
Válvula Marca Modelo
(pulg) (psi).
COMPUERTA
7 CAMERON 3-1/8 5,000
FLS
CAMERON COMPUERTA
13 2-1/16 10,000
FMC FLS
 De 0 a 10,000 PSI.

 Revisar que las válvulas y consola del estrangulador variable estén en buenas
condiciones de operación.
 Que la presión de aire del equipo sea de 125 PSI.
 Que todos los indicadores e instrumentos de medición del estrangulador variable
estén en buenas condiciones de operación.

ABRIL 2008
VOLANTE
VALVULA
COMPUERTA
BRIDA
6.4.5. Tablero del control remoto.
Conjunto de válvulas para operar de forma remota las válvulas de 4 vías que accionan los
preventores. Pueden ser neumáticos o eléctricos.
Ficha Técnica.
Marca KOOMEY
Modelo A6GRB

ABRIL 2008
 125 PSI.

 Que la presión del indicador de aire registre una presión de 125 PSI.
 Que no existan fugas de aire en líneas y válvulas actuadoras.
 Que las válvulas operadoras de los arietes se encuentren lubricadas y en buenas
condiciones.
 Que las lecturas de los manómetros sean las mismas que las de la bomba Koomey.
Múltiple Acumuladores
Presión
Anular
de aire
Arietes
de Arietes
Tubería Ciegos

ABRIL 2008
7. CAPITULO VII SISTEMA DE SEGURIDAD.
Conjunto de elementos cuya función es salvaguardar la integridad física del personal,

instalaciones y evitar daños al medio ambiente.
Integrado por:
 Extintores.
 Detector de H2S
 Alarmas sonoras
 Equipo de respiración autónomo.

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7.3. Ficha Técnica del Sistema.
Descripción. Marca Modelo Tipo Capacidad
INDUSTRIAL 4 SENSORES
Detector de H2S ITRANS ESTACIONARIO
CIENTIFIC H2S,LEL,O2,CO2
VALLEN CILINDRO PQS 150 LBS
Extintores. VALLEN CILINDRO PQS 20 LBS
VALLEN CILINDRO CO2 20 LBS
Equipos de
AIR PACK
respiración SCOTT PORTATIL 8 DE 30 MIN.
75
autónoma.
7.4. Componentes del sistema.
7.4.1. Extintores.
Es un recipiente metálico de forma cilíndrica, presurizado, que contiene un agente extintor
de incendios. Tiene un dispositivo para prevención de activado accidental, el cual debe ser
deshabilitado antes de ser utilizado.

ABRIL 2008
Ficha Técnica.
Descripción Marca Tipo Capacidad Cantidad
VALLEN PQS 150 LBS 2
Extintores VALLEN PQS 30 LBS 6
VALLEN
CO2 20 LBS 1
 Entre 20 y 30 lbs de peso de agente extintor.
 Tiempo de descarga de 18 a 20 Seg.

 Retirar el precinto de seguridad.
 Dirigir el agente extintor a la base del incendio.
 Los del tipo C02 no utilizar en espacios cerrados.

ABRIL 2008
7.4.2. Equipo de respiración autónomo.
Es un implemento de seguridad personal, utilizado para proteger las vías respiratorias
durante el trabajo en atmósferas contaminadas y/o con deficiencia de oxígeno. Están
conformados por:
 Arnés.
 Cilindro.
 Bypass.
 Reductor de presión.
 Alarma de baja presión.
 Manómetro.
 Válvula de demanda.
 Válvula del cilindro
 Mascara
Ficha Técnica.
Marca SCOTT
Modelo AIR PACK 75
Capacidad 30- min
Presión 2,216 PSI.

ABRIL 2008
 De 0 a 30 min.

 Verifique presión del tanque (full) 2,216 psi
 Colocar el arnés con el cilindro usando la técnica que sea más cómoda y ajustar las
correas.
 Abrir por completo la válvula correspondiente para el paso adecuado del oxígeno.
 Colocar mascarilla ejerciendo presión en la zona de la barbilla para garantizar el
sellado y ajustar las correas
 Cuando la mascarilla esté sellada, inhale con fuerza para activar el regulador.

ABRIL 2008
7.4.3. Detector de H2S.
Es un aparato que detecta la presencia del gas “SULFURO DE HIDROGENO” (H2S) en
el aire, emitiendo una señal óptica o acústica de aviso.

El objetivo principal es detectar la presencia del gas y avisar, mediante la alarma, para
proteger las vidas humanas.
Ficha Técnica.
INDUSTRIAL
Marca
CIENTIFIC
Modelo ITRANS
Capacidad 4 SENSORES
 H2S—1 -500 ppm
 LEL---1-100 %
 O2----19.5 % (Normal)
 CO — 1-500 ppm

ABRIL 2008

 Antes de realizar una lectura, coloque su vida a salvo usando un equipo de
respiración autónomo y deje de usarlo cuando los registros en el detector
indiquen una lectura normal o dentro de los límites permisibles para los riesgos
de salud.
 Verificar las condiciones y carga de las baterías.
 El equipo debe estar previamente calibrado para los gases a detectar.
Interruptor 1
Interruptor 2
Pantalla
Modo Subir Bajar Introducir

ABRIL 2008

ABRIL 2008
8. CAPITULO VIII SISTEMA DE COMPONENTES AUXILIARES.
8.1. Descripción técnica.
Estos componentes sirven como instrumentos de apoyo a las actividades de perforación y

reparación de pozos.

ABRIL 2008
8.3. Ficha técnica del sistema auxiliar.
Descripción Marca Tipo Modelo Capacidad Potencia
(1)BETICO
Compresor de RECIPROCANTE (1)S3/C/41
(1)CURTIS 257 CFM 50 HP
aire. 2 ETAPAS (1)CW200A173E650IM
TOLEDO
Secadora de aire. SPX HANKISON PAQUETE HPRP250-460 250 CFM S/I
Máquina de LINCOLN
MOVIL IDEALARC R3R- 400 400 AMP N/A
soldar. ELECTRIC
65
Red eléctrica y de APPLETON REFLECTOR MAR 800
LUMINARIAS 150-400 WATT
alumbrado. RIG-A-LITE LAMPARAS XP-1500
3 TABLEROS
Red de tierras y
S/I Bronce S/I N/A N/A
pararrayos.
AFLOJAR 75,000
LBS-FT
Llaves hidráulicas TW-60 4”- 8” APRETAR 63,000
VARCO HIDRAULICA
para tuberías. SSW-30 3 ½”-9 ½” LBS-FT
TORQUE 1,100
LBS-FT
Unidad de
VARCO ESTACIONARIA HP-A32S 32 GPM 2,000PSI
potencia.
Caseta metálica. (4)PEMEX METALICA RECTANGULAR N/A N/A
(1) 6 M3
(1) 14 M3
Tanques de (4) 14.5 M3
PEMEX CILINDRICO S/M N/A
almacenamiento (1) 19 M3
(1) 35 M3
(1) 40 M3
Aire
MAYER VENTANA S/M 36,000 BTU N/A
acondicionado.
Recipiente a (2) 1.2 M3
(2) SATEÑA THASAT 130 PSI
presión. CILINDRICOS 5 M3
281 KVA, 225 KW,
Planta Eléctrica
CATERPILLAR Planta de luz C9 N/A 600 VCA, 3 FASES,
Auxiliar.
270 A

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8.4. Componentes del sistema.
8.4.1. Compresor de aire.
Componente cuya función es tomar el aire de la atmósfera, elevar su presión y
suministrarlo para ser usado en otros componentes del equipo. Puede estar acoplado a un
motor diésel o eléctrico.
Ficha Técnica.
Compresor 1 Compresor 2
Marca. BETICO CURTIS TOLEDO
Modelo. S3/C/41 CW200A173E650
Capacidad. 237 CFM 237 CFM
Presión. 125 PSI 125 PSI.
HP. 60 50
 120-125 PSI.

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 Que no existan fugas.
 Que las válvulas de seguridad estén debidamente calibradas.
 Que el motor eléctrico arranque y pare dentro del rango establecido.
 Que las bandas estén en buenas condiciones y debidamente ajustadas.
 Que las guardas estén correctamente instaladas.
8.4.2. Planta Eléctrica auxiliar de emergencia.

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Es un arreglo motor – generador que transforma la energía térmica de un combustible a
energía mecánica y ésta a su vez se transforma a energía eléctrica, mediante inducción
electromagnética en un generador.
En los equipos de perforación, la planta auxiliar se utiliza cuando no se dispone del fluido
eléctrico de los motogeneradores principales.
Ficha Técnica
Motor Generador
Marca. Caterpillar Caterpillar
Modelo. C9 LC-5
Tipo. Diésel Generador
Potencia. 369 HP 225 Kw
Rangos de Operación.
 Motor: 1,800 RPM.

 Generador: 225 KW a 1,800 RPM.
Recomendación para una correcta operación.

 Procure que no entre tierra y polvo al motor, al generador y al interior de los
tableros de control y transferencia.
 Cerciórese de que esté bien dosificado el combustible para el motor sin impurezas y
obstrucciones.
 Compruebe que al operar la planta se conservan dentro de los valores normales las
temperaturas del agua del radiador, de los embobinados del generador, de los
tableros, del motor del interruptor de transferencia, etc.
 Los motores nuevos traen un aditivo que los protege de la corrosión interna. Al igual
que en los motores usados, después de algún tiempo necesitan protegerse con

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aditivos, los cuales duran períodos determinados. Después hay que suministrarle
otro que los proteja. Además hay que evitar fugas y goteras sobre partes metálicas;
en general hay que evitar la corrosión a todos costos.
 Se debe procurar que se tengan siempre los medios de suministro de aire, por
ejemplo:
 Aire limpio para la operación del motor.
 Aire fresco para el enfriamiento del motor y generador.
 Compruebe siempre que la planta gira a la velocidad correcta por medio de
su frecuencímetro y tacómetro.
 Reportar al personal de mantenimiento las fallas en cuanto aparezcan, por
muy sencillas que se vean.
8.4.3. Secadora de aire.

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Es un componente cuya función básica es eliminar la humedad del aire comprimido. El
resultado es un aire seco para garantizar la correcta operación de los componentes
neumáticos.
El agua produce corrosión y un daño considerable en los componentes que utilizan el aire
comprimido (tuberías, cámaras neumáticas, diafragmas de válvulas, entre otras).
Ficha Técnica.
Marca. HANKISON
Modelo. HPRP250-460
Capacidad (CFM). 250
 De 0 a 250 CFM.

 Que no presente fugas de aire.
 Que el tanque acumulador de aire sea drenado del agua periódicamente.
 Que el aire suministrado esté libre de humedad.
 Mantenimiento preventivo periódicamente de acuerdo a programa.
Separador Secador de aire
Compresor
Post-enfriador
Tanque
Almacenaje

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8.4.4. Recipiente a presión
Son elementos estructurales metálicos de tipo cilíndrico para almacenar aire comprimido a
una presión máxima de 130 PSI.
Ficha Técnica.
Recipiente a presión AUXILIAR PRINCIPAL
Modelo THASAT THASAT
Capacidad 1,216 L 5,000 L
Diámetro 0.92 m 1.10 m
Longitud 2.04 m 7.5 m
Presión de diseño 14.0 Kg/cm2 14.0 Kg/cm2
Espesor cilindro 9.53 mm 9.53 mm
Presión de prueba H. 21.0 kg/cm2 21.0 kg/cm2
Serie S/D S/D

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 Entre 120 – 125 PSI.

 Que tenga una válvula de seguridad calibrada para operar a 140 PSI.
 Que tenga una válvula para el drenaje de agua.
 No presente fugas de aire en las conexiones.
 Que el manómetro se encuentre operando en forma correcta.
Válvula de
seguridad.
Manómetro
Salida de
aire.
Entrada de
aire.
Drenaje
8.4.5. Llave hidráulica para tuberías.

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Componente utilizado para rolar en la conexión /desconexión de tubería. Es accionada por
fluido hidráulico a alta presión.
Ficha Técnica.
Marca VARCO
Modelo TW-60
Diámetro de
4”- 8”
tubería
Torque para
75,000 lbs-ft
aflojar
Torque para
63,000 lbs-ft
apretar
 Torque máx. para aflojar: 75,000 lb-ft.
 Torque máx. para apretar: 63,000 lb-ft.
 Diámetros de tubería: 4”- 8”.
 Potencia hidráulica requerida: 30-35 GPM a 2,000 PSI.

 Que no exista fuga de fluido hidráulico.
 Que el fluido hidráulico se encuentre limpio.
 Que las quijadas estén en buenas condiciones.
 Que los roles funcionen correctamente.
 Que el torque este calibrado al menor diámetro de tubería.
 Verificar condiciones del sistema de contra peso (cable, grapas, poleas, seguros).

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Asa para soporte Cable de

vertical soporte
Indicador de
torque
Asa para control

Cuerpo
manual
Válvulas de Mordaza
control
Dispositivo de
cierre y seguro
8.4.6. Unidad de potencia.
Es un componente cuya función es suministrar fluido hidráulico a alta presión para el
funcionamiento de la llave TW-60.

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Ficha Técnica.
Marca VARCO
Modelo HP-A32S
Capacidad 32 G.P.M.
Presión 2,000 PSI
 De 63,000 lb-pie a 75,000 lb-pie.

 Que no exista fuga de fluido.
 Que las conexiones de las mangueras estén aseguradas.
 Que las mangueras estén en buenas condiciones.
 Que el manómetro indicador de torque esté en buenas condiciones.
Manómetro
Regulador
de presión
Enfriador
Motor
de aceite
Depósito
de aceite
Bomba
hidráulica.

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8.4.7. Red de alumbrado.
Conjunto de lámparas, cables, clavijas, contactos e interruptores, para la iluminación y
alimentación eléctrica de las aéreas de trabajo y habitacionales en un equipo.
Ficha Técnica.
Componente Marca Modelo Capacidad
RIG-A-LITE MAR-800-4
Luminarias 150-400 WATT
APPLETON XP-1500
12 INTERRUPTORES
Tableros RIG-A-LITE MULTIPLE 20 A 50 AMP
120-220
 110v - 220 v.

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 Las lámparas y reflectores estén ubicados de acuerdo a la clasificación de aéreas en
el equipo.
 Que las lámparas y reflectores se encuentren en buen estado.
 Que estén conectadas al voltaje de alimentación apropiado.
Conexiones Cubierta
Grapas
Mica
8.4.8. Aire acondicionado.
Aparato que sirve para brindar confort al personal en las casetas de trabajo y mantener
baja temperatura en el cuarto de control y potencia (PCR).

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Ficha Técnica.
Marca. (4)MAYER
Modelo. (4) R410A
Capacidad. (4)36,000BTU
Voltaje. 220
 Temperatura de trabajo: 12°C a 20° C.

 Ajustar el termostato a la temperatura adecuada de trabajo.
 Mantener cerrada el área a acondicionar.

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8.4.9. Red de tierra y pararrayos.
 Red de tierra: es un sistema que permite la desviación de corriente de corto circuito
(falla a tierra) en caso que un equipo eléctrico pierda su aislamiento y esté
energizado.
 Pararrayos: es un instrumento cuyo objetivo es descargar la energía eléctrica del
rayo a tierra, para proteger al personal y la instalación.
Ficha Técnica.
 La resistividad promedio por electrodo a tierra es de 15 Ω.
 La resistividad de la red a tierras es de 0.20 Ω.
 La instalación respeta las normas NOM-001-SEDE-2005 y NOM-022-STPS-1999.
 El cable deberá ser enterrado de 0.30 a 0.40 mts.
 La malla principal es de un cable calibre 2/0 AWG.
 Todas las derivaciones serán de cable de cobre 1/0.
 La resistividad del terreno en el interior de la localización es de 50 Ω.
 NTC – Nivel de Terreno Compactado.
 La medición de resistividad en los conductores de la red de tierra, debe ser menor a
5Ω.

 Todo motor eléctrico debe tener un valor de aislamiento de 2 MΩ como mínimo.

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 Debe estar instalada con conductor de cobre desnudo.

 Todo componente eléctrico debe estar interconectado a la misma.
Cable
de
Cobre
Cable para tierra

Varillas para
Pararrayos Tierra
Conector Varilla
Cooper
Weld
8.4.10. Tanques de almacenamiento.
Elementos cerrados que se utilizan como depósito de fluidos (combustible, agua, entre
otros).
Ficha Técnica.
Tanque de
Tanque Tanque Lodo Tanque agua Tanque agua
Tanque aceite
combustible sin Peso uso general tratada
usado
Capacidad (1)35 m3
(4)14 m3 19 m3 6 m3 14 m3
máxima (1)40 m3

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 Tanque para combustible, capacidad máxima: (4) 14 m3.
 Tanque para Agua, capacidad máxima: 35 m3.
 Tanque para aceites residuales, capacidad máxima: 6 m3.
 Tanque agua uso general, capacidad máxima: 40 m3.
 Tanque Lodo sin Peso, capacidad máxima: 19 m3.
 Tanque agua Tratada, capacidad máxima: 14 m3.

 Verificar que no existan fugas a nivel estructural, válvulas y conexiones.
 Buenas condiciones de la escalera de acceso y protección tipo marino de la misma.
 Sistema de conexión a tierra.
 Que disponga de respiradero.
 Que tenga su indicador de nivel en buenas condiciones.
Parte de componentes. Tapa de

inspección
Línea de Respiradero
llenado
Bombas de
combustible
Manguera
Filtro de descarga
Base
soporte

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8.4.11. Presas de usos múltiples.
(No se visualizó en el equipo).
8.4.12. Bomba reciprocante para agua.
No hay en el equipo.
8.4.13. Bomba neumática.
No hay en el equipo.
8.4.14. Máquina de soldar.
Es un elemento auxiliar cuyo objetivo es lograr la unión de dos partes metálicas por medio
de calor.
Ficha Técnica.
Marca. LINCOLN ELECTRIC
Modelo. (2) IDEALARC R3R- 400
Amperaje. 400

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 De 0 a 400 Amps.

 La pieza de trabajo debe tener una buena conexión a tierra.
 No toque el electrodo mientras este en contacto con la pieza de tierra.
 Mantenga las cubiertas de la maquina en su lugar y atornilladas adecuadamente.
 La pinza para tierra y porta electrodo este en buenas condiciones.
 El electrodo se encuentre seco.
 Cable para tierras y porta electrodo en buenas condiciones.
 Terminales de conexión fijas y en buenas condiciones.
 El interruptor de acuerdo a capacidad requerida y en buenas condiciones.

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8.4.15. Caseta metálica.
Es una estructura metálica rectangular que sirve como lugar de trabajo al personal,
depósito de materiales y resguardo de componentes.
Ficha Técnica.
Está dividida en 4 secciones, para el personal de mantenimiento, cuenta con 4 puertas, 4
ventanas, metálicas y anaqueles.
 No aplica.

 No aplica.

 Paredes metálicas
 Techo metálico
 Instalación eléctrica (alumbrado y contactos).

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8.4.16. Motor de corriente alterna (CA).
Esta sección ha sido desarrollada en los componentes a los que se encuentran acoplados,
con el propósito de identificar de manera rápida el arreglo componente/motor eléctrico.

ABRIL 2008
9. CAPITULO IX ANÁLISIS DE RIESGO DE PROCESO DEL EQUIPO.
9.1. Factores de Riesgos en el Equipo.
Antes de iniciar la sección sobre los ARP´s en los 6 sistemas que conforman el equipo; se
presenta una tabla que clasifica los factores de riesgos en el equipo.
FACTORES DE RIESGO CONTROLES DIVULGACION PROTECCION RECOMENDACIONES
Ruido Protectores Uso de E.P.P de acuerdo a
auditivos áreas de ruidos
Quemaduras Provisión de delantales y
guantes resistentes
FISICOS Electrocución Sistema de Herramienta
Información de los
bloque y adecuada /
procedimientos de trabajo
etiquetado aislada
Altas Guardas para delimitar el
Temperaturas acceso a la maquinaria
Polvo
Vapores
Gases Mantener actualizada la hoja
QUIMICOS Contacto con E.P.P de seguridad de materiales
productos Campaña de peligrosos
cáusticos o Información
corrosivos sobre riesgos.
Atrapamientos Guardas de Avisos alusivos al
protección riesgo por área. información de los
Cortes procedimientos de trabajo
Golpes
MECANICOS
Caídas al Piso anti- E.P.P
mismo nivel derrapante
Caídas a Barandales
distinto nivel de
protección
Dermatitis Ropa de E.P.P Provisión de delantales y
BIOLOGICOS
trabajo guantes resistentes
Posición de las
personas
ERGONOMICOS
Carga de
objetos

ABRIL 2008
La sección a continuación, se soporta en los lineamientos establecidos en la guía de

implementación de análisis de riesgo de procesos (ASP) en equipos de la UPMP en su
versión 1.0 de fecha de 25 de noviembre de 2010 y en la guía técnica para realizar (ARP´s)
en la UPMP.
Para la realización de los ARP, se utilizó como metodología la elaboración de la lista de
verificación de pasos básicos que debe checar el perforador como parte de la rutina previa
al inicio de su guardia.
El objetivo que se persigue, es lograr que el perforador del equipo se identifique con los
riesgos potenciales presentes en todo momento en la instalación, sus consecuencias, las
estrategias para mitigar los mismos y lo más importante, su continua aplicación y que se
tome unos segundos para pensar, “Qué puede ocurrir si no lo hago”

ABRIL 2008
REVISION GENERAL DEL EQUIPO

Lista de Verificación Cuenta
Consecuencias. Acción de Mitigación
(Si / No)
General
¿Se aseguró de verificar las Confianza en la operación del
Si
condiciones del equipo al equipo.
momento de recibir la Puede existir alguna condición Asegurarse de conocer la actividad
guardia? peligrosa a la que no se le está en proceso y la situación general del
No prestando atención y que equipo al momento de recibir la
puede generar un incidente / guardia.
accidente.
¿Conversó con los Personal con conocimiento de
integrantes de la cuadrilla Si las condiciones del equipo y
para asegurar que todos actividad a desarrollar.
estén enterados de la Alguno de los miembros de la Informar al ITP / Dictar platica de
actividad en proceso y de la cuadrilla puede no estar seguridad para los miembros de la
situación general del familiarizado / capacitado cuadrilla.
equipo? No para la tarea a realizar y se
convierte en un riesgo
potencial generador de un
incidente/accidente.
¿Antes de iniciar Si Confiabilidad operacional.
operaciones revisa que Cualquier condición de falla en No iniciar operaciones hasta
todos los equipos están algún componente del equipo asegurar que todos los
operativos y no hay ninguna No limita la operación normal y componentes estén funcionando.
condición que limite la puede generar un accidente.
operación normal?
¿Revisó la posición de la Confiabilidad en la actuación
válvula “Toggle” del sistema Si del sistema de protección.
de protección de la corona
contra golpes de la polea No realizar este No inicial operaciones hasta
viajera? ¿Probó su procedimiento generalmente verificar el correcto funcionamiento
funcionamiento? ¿Se en un descuido del de la válvula.
No
aseguró que está calibrada perforador, resulta en un
para la operación a realizar? golpe a la corona al subir el
block.
¿Alguna condición del Cualquier componente del No iniciar operaciones hasta
proceso se modificó equipo fuera de las asegurar que todos los
respecto al pre-arranque del Si especificaciones originales componentes cumplan con las
equipo que amerite la limitaría la operación normal y especificaciones originales.
inspección visual antes de podría generar un accidente.
continuar operaciones? No se pone en riesgo la
No continuidad del proceso.

ABRIL 2008
9.2. Sistema de Izaje y Rotación.
SISTEMA DE IZAJE Y ROTACION

Cuenta
Lista de Verificación Consecuencias. Acción de Mitigación
(Si / No)
Mástil
¿Se encuentran asegurados Seguridad contra golpes por
los elementos tales como Si elementos ubicados en el
pernos, lámparas, dedos del mástil.
peine del changuero, De desprenderse un elemento No iniciar operación hasta tanto se
zapatos, entre otros? del mástil (perno, lámpara, asegure que los elementos están
tornillo, dedos del peine del debidamente instalados.
No
changuero, zapatos), puede
ocasionar desde un incidente
menor hasta una fatalidad.
¿Se realiza revisión visual de Se encontraron daños severos En caso de encontrar anomalías en
condición del mástil (pernos en soldaduras del mástil. la estructura, no iniciar operaciones
Si
y soldaduras) considerando e informar al ITP para que
las vibraciones ocasionadas programe su revisión.
por efecto de martilleo? No se detectarían posibles Hacer la revisión visual.
daños y/o fisuras en la
No estructura del mástil y en
consecuencia daños severos a
la misma y riesgo estructural.
Corona
¿En cada cambio de guardia, Confiabilidad en la actuación
Si
verifica la correcta del sistema de protección.
operación del sistema de Puede impactar la corona, y No iniciar operaciones hasta
protección de golpes a la de reventarse el cable, verificar el correcto funcionamiento
corona (válvula Toggle y provocaría el deslizamiento del sistema de protección.
No
calibración de distancia con del block y cable, pudiendo
relación a la corona)? ocasionar fatalidades al
personal y daños al equipo.
Cable de izaje (perforación/reparación).
¿Se revisa visualmente la Queda registrado en la En caso de encontrar alguna
condición (alambres rotos, bitácora. anomalía no iniciar operaciones,
Si
aplastamiento) del cable? informar al ITP y proceder al
deslizamiento y corte.
El cable podría estar operando No iniciar operaciones hasta realizar
en condiciones inseguras la inspección del cable.
poniendo en riesgo al personal
No
y al equipo.

ABRIL 2008

Cuenta
(Si / No)
Polea viajera y Gancho.
¿Se revisan funcionamiento Queda registrado enla En caso de encontrar anomalías en
de la lengüeta de cierre, bitácora. la estructura, no iniciar operaciones
Si
seguro de orejas y cuerpo e informar al ITP para que
del gancho? programe su revisión.
En caso de estar en malas No iniciar operaciones hasta llevar a
condiciones esto podría cabo la revisión para detectar
No
ocasionar que el Top Drive se anomalías.
salga del gancho.
¿Se encuentra en buenas Si
condiciones el candado de
Podría dificultar el trabajo del No iniciar operaciones e Informar al
giro del gancho?
No chango. ETAM/ITP para corregir anomalía
Ancla de cable.
¿Se encuentran apretados Si Seguridad y confianza.
los tornillos de sujeción del
cable? Podría existir deslizamiento No iniciar operaciones hasta realizar
No del cable y en consecuencia el ajuste necesario.
pérdida del control de la sarta.
Malacate
¿Se encuentra en buenas Si Confiabilidad operacional.
condiciones el sistema de Puede deslizarse la sarta, con No iniciar operaciones e informar al
frenos del malacate (balatas, riesgo al personal e ETAM/ITP para corregir la condición
pernos, articulaciones, entre No
instalación. anormal.
otros)?
¿La palanca de freno está Facilidad en la aplicación del
ajustada a la altura Si frenado de la sarta de
apropiada para el perforación.
perforador? La acción de frenado no es Solicitar a mantenimiento el ajuste
efectiva y puede ocasionar el necesario.
No
deslizamiento de la sarta o
T.R.
¿El suministro requerido de Baja temperatura generada
agua para el enfriamiento de Si por el frenado en los
los tambores de freno, es el tambores.
adecuado? En caso de estar metiendo Parar las operaciones y solicitar a
tubería, la temperatura mantenimiento que corrija la
provocada por la fricción de anomalía.
No
frenado aumentaría,
ocasionando con ello pérdida
efectiva de frenado y como

ABRIL 2008

Cuenta
(Si / No)
consecuencia deslizamiento
de la sarta.
Freno Auxiliar del Malacate (electromagnético).

¿Se asegura que el freno Facilidad en el frenado de la
esté acoplado al malacate? Si sarta de perforación.
Estará limitado para controlar No iniciar operaciones hasta que el
el peso de la sarta y puede freno este acoplado y asegurado
No
ocasionar un deslizamiento de mecánicamente al malacate.
la misma.
¿El suministro requerido de Baja temperatura derivada de
Si
agua para el enfriamiento de la operación del freno auxiliar.
las bobinas es el adecuado? En caso de estar metiendo Parar las operaciones y solicitar a
tubería, la temperatura de las mantenimiento que corrija la
bobinas aumenta, anomalía.
ocasionando con ello pérdida
efectiva de capacidad de
No
frenado y un mayor esfuerzo
por parte del perforador, que
debe apoyarse en el freno
principal para controlar el
peso de la sarta.
Mesa Rotaria.
¿El candado funciona Disminución de riesgo de
Si
correctamente? accidentes.
Al intentar realizar la Detener actividad y solicitar la
conexión/desconexión, la intervención de mantenimiento.
No
rotaria podría girar y
ocasionar daños al personal.
Unión Giratoria.
¿Presenta el uniflex fugas de Condiciones inseguras en el Informar al ITP para remplazar y/o
lodo? piso de perforación. corregir fuga.
Contacto con lodo de
Si
perforación que puede
ocasionar daños al personal y
al medio ambiente.
No Condiciones seguras para la
actividad de perforar, repasar
o circular.

ABRIL 2008
9.3. Sistema de Generación, Control, Distribución y Potencia.
SISTEMA DE GENERACIÓN, CONTROL, DISTRIBUCIÓN Y POTENCIA.

Cuenta
Lista de Verificación Consecuencia Acción de Mitigación
(Si / No)
Grupos electrógenos
¿Verifica la disponibilidad de Ejecución de las operaciones
potencia eléctrica para Si con el equipo requerido para
realizar sus operaciones en ello.
forma segura? Puede ocasionar una pérdida Verificar cantidad de moto
total de la generación generadores en línea y en caso de ser
eléctrica; en consecuencia, y necesario notificar al ETAM para
dependiendo del peso de la incrementar el número de moto
No sarta, puede ocurrir un generadores en línea para disponer
deslizamiento de la misma, de mayor potencia eléctrica.
con posible daño al personal y
la instalación, así como
posible pegada de tubería.

ABRIL 2008
9.4. Sistema de Bombeo y Fluido de Control.
SISTEMA DE BOMBEO Y FLUIDO DE CONTROL.

Cuenta
(Si / No)
Bombas de lodo.
¿Verifica que la calibración y
Si
funcionamiento de la válvula
de seguridad corresponda al De existir un aumento de Realizar la prueba de
programa de perforación? presión que supere la funcionamiento de la válvula de
calibración de la válvula y no seguridad.
No opere esta, puede estallar una
línea, codo, válvula, tee,
pudiendo ocasionar un
accidente.
Presas para lodo.
¿Verifica las condiciones de
Si
funcionamiento de las
válvulas? No puede detectar si una Cerrar la válvula y en el caso de
válvula está dañada o mal daño informar al ITP y solicitar
cerrada y en consecuencia apoyo del personal de
No
derrame de lodo que mantenimiento para su reemplazo.
ocasionaría daños al medio
ambiente.
Silos.
¿Verifica que la calibración y
Si
funcionamiento de la válvula
de seguridad corresponda a De existir un aumento de Realizar la prueba de
la presión de operación? presión que supere la funcionamiento de la válvula de
calibración de la válvula y no seguridad.
No opere esta, puede estallar una
línea, codo, válvula, tee,
pudiendo ocasionar un
accidente.
Stand Pipe.
¿Verifica que no existan Si
fugas en las uniones,
De existir una fuga puede Parar las operaciones y corregir la
válvulas, múltiple de
estallar una línea, codo, fuga
válvulas? No
válvula, tee, pudiendo
ocasionar un accidente.
Manguera rotaria.
¿Verifica que tiene la cadena Se garantiza seguridad en caso
Si
de aseguramiento al swivel? de desconexión y

ABRIL 2008
SISTEMA DE BOMBEO Y FLUIDO DE CONTROL.

Cuenta
(Si / No)
desprendimiento de la
manguera.
De no tenerla o de Informar al ITP/ETAM para colocar o
desconectarse podría asegurar la manguera con la
No
ocasionar daños fatales al cadena.
personal.
¿Verifica que no existan Si
fugas en las conexiones?
De existir una fuga puede, Suspender las operaciones y
ocasionar condiciones efectuar las acciones correctivas.
No inseguras en el piso de
perforación y ocasionar daños
al medio ambiente

ABRIL 2008
9.5. Sistema de Control Superficial.
SISTEMA DE CONTROL SUPERFICIAL

Cuenta
Lista de Verificación. Consecuencias. Acción de Mitigación.
(Si / No)
Control remoto de operación de preventores.
¿Registran los manómetros Condiciones seguras para la
en el control remoto valores Si operación de la bomba.
de presión en:
En el caso de un brote no - No iniciar operaciones.
- Múltiple: 1,500 psi.
tendrá una respuesta - Debe solicitar apoyo del ETAM para
- Acumuladores 3,000 psi.
confiable y efectiva del corregir la desviación.
- BOP anular +/- 500 – 1,500 No
componente, y en - Verificar lecturas en cada cambio
psi.
consecuencia podría no de guardia.
- Aire del equipo 125 psi.
controlar el pozo.
Preventores
¿Realiza la prueba de Se tiene seguridad en el
funcionamiento de los Si funcionamiento de los Rams.
preventores antes de iniciar No se detecta un mal Realizar las pruebas antes de cada
la perforación de cada etapa funcionamiento y en caso de etapa después de instalar el tubo
después de instalar el tubo brote no se podría controlar el conductor y anotar en la bitácora.
conductor? No
pozo con riesgo de ocasionar
daños al personal, instalación
y medio ambiente.
Ensamble de estrangulación.
¿Se encuentran en buenas Confianza en su operación,
condiciones los Si llegado el caso de su
componentes del ensamble utilización.
de estrangulación? No se detecta un mal
funcionamiento y en caso de
Identificar la válvula que fuga y
brote no se podría controlar el
No reemplazarla antes de continuar
pozo con riesgo de ocasionar
operaciones.
daños al personal, instalación
y medio ambiente.
Tuberías/Mangueras de alta presión
¿Presenta fugas de fluido en Pierde volumen de fluido a Suspender la operación y corregir las
las conexiones y líneas? Si presión y causa daños al fugas.
medio ambiente
Presión acumulada requerida
No
para la operación.

ABRIL 2008
9.6. Sistema de Seguridad.
SISTEMA DE SEGURIDAD.
Cuenta
(Si / No)
Extintores.
¿Verifica que los extintores Disponibilidad de recursos
Si
ubicados en su área de para combate de incendios.
trabajo, se encuentran con En caso de existir algún evento - Incluir en su rutina la revisión
fecha vigente de inspección no dispondría del recurso diaria de las condiciones de los
y en condiciones de ser No primario para controlar el extintores.
utilizados? mismo.
Equipo autónomo para respiración
¿Sabe utilizar el equipo de Podría salvar su vida.
Si
respiración autónoma?
Ante un evento inesperado Participar en cursos de capacitación
No pone en riesgo su vida. para su uso.

ABRIL 2008
9.7. Sistema de Componentes Auxiliares
SISTEMA AUXILIAR.
Lista de Verificación. Cuenta. Consecuencias. Acción de Mitigación.
(Si / No)
Compresor de aire/Motor: eléctrico/Combustión Interna.
¿Existe disponibilidad de Presión óptima de aire para el
aire a una presión igual a Si funcionamiento de los
125 psi en la consola? componentes neumáticos.
De continuar operando en -Parar operaciones.
esas condiciones, los -Solicitar apoyo al personal de
embragues y malacates mantenimiento para corregir la
neumáticos no operarían anomalía.
No
eficientemente y las cargas
comenzarían a deslizarse
generando condiciones
inseguras.
Máquina de soldar.
¿Están las conexiones Operación confiable en la
eléctricas y cables en buenas Si utilización de la máquina de
condiciones? soldar.
De no estar aterrizado se - Aterrizar, reemplazar el cable y
corre el riesgo de una reparar conexiones.
No
descarga eléctrica, causando
daños al personal.
Red eléctrica y alumbrado.
¿Se encuentran en buenas No existe riesgo de corto
condiciones la instalación Si circuitos o caídas por poca
eléctrica y el alumbrado en visibilidad en las noches.
su área de trabajo y áreas en Puede ocasionar mala - Solicitar el apoyo del personal de
general del equipo? visibilidad y riesgo de mantenimiento para corregir
explosión e incendio por anomalías.
acumulación de gases en
No áreas clasificadas. Producto
de la instalación de
componentes eléctricos no
correspondientes para el área
de trabajo.
Red de tierra y pararrayos.
¿Cuenta el equipo con Menor riesgo al personal e
pararrayos y red de tierras Si instalación por descargas
instalado y en buenas eléctricas atmosféricas.
condiciones? En caso de una descarga - Informar al ITP y solicitar a
No eléctrica (rayo) o una falla a mantenimiento su
tierra de cualquier instalación/corrección.

ABRIL 2008
SISTEMA AUXILIAR.
Lista de Verificación. Cuenta. Consecuencias. Acción de Mitigación.
(Si / No)
componente, puede resultar
en daños al personal y a las
instalaciones.
Llaves hidráulicas/Neumáticas/Mecánicas para tuberías.
¿Los elementos (cable, Confiabilidad operacional.
Si
grapas, contrapeso, pernos,
dados, entre otros) se Se generan condiciones - Solicitar apoyo al ETAM para
encuentran en condiciones No inseguras que pueden corregir cualquier anomalía.
seguras de operación? terminar en accidente.
¿Los torquímetros se Apriete o recomendado a las
encuentran calibrados? Si tuberías de acuerdo al tipo y
grado de clasificación.
Podrían ocasionar daños a la - Solicitar apoyo al ETAM para
tubería por sobre torsión o corregir cualquier anomalía.
No
daños al pozo por
desconexión.
¿Existen fugas de fluido Propicia condiciones inseguras - Solicitar al personal de
hidráulico o neumático? para el personal e instalación mantenimiento corregir fugas.
Si
(piso resbaloso, fluido a alta
presión)
Menor riesgo de resbalones e
No incidentes por sujeción
manual inadecuada.
Unidad de potencia hidráulica.
¿Presenta fugas de fluido Propicia condiciones inseguras - Corregir las condiciones inseguras.
hidráulico en: conexiones, para el personal e instalación
Si
mangueras, tuberías? (piso resbaloso, fluido a alta
presión)
Condiciones inseguras para
llevar acabo las operaciones
No
en el piso, con riesgos de
incidentes.
Red de voceo
¿Se encuentra en buenas
Si
condiciones el equipo de
voceo? En caso de una eventual - Informar al ITP.
emergencia no dispone de los
No medios de comunicación
inmediata para alertar al
personal.

ABRIL 2008

ABRIL 2008
10. ANEXOS
10.1. Censo de componentes.
DENOMINACION EN CAMPO SISTEMA FABRICANTE MODELO N° DE SERIE CAPACIDAD N° SAP
Sist. Izaje y
MALACATE PRINCIPAL IDECO E-2100 CMES-2100-01 2,000 HP 45006955
Rotación
Sist. Izaje y
TRANSMISION DEL MALCATE IDECO ES-2100 CMES-2100-015 2,000 HP 45012171
Rotación
Sist. Izaje y
UNION GIRATORIA NATIONAL P-400 R-035 400 TON 45005350
Rotación
MOTOR CORRIENTE DIRECTA Sist. Izaje y
G.E 5GE752R3A 7491069 1,000 HP 45012843
DWA Rotación
MOTOR CORRIENTE ALTERNA Sist. Izaje y G50037-
G.E A14278 10 HP 45012971
SOPLADOR DWA Rotación B0597048076
MOTOR CORRIENTE DIRECTA Sist. Izaje y
G.E 5GE752AR 7491062 1,000 HP 45005598
DWB Rotación
MOTOR CORRIENTE ALTERNA Sist. Izaje y L04-A14278-
G.E A14278 10 HP 45005176
SOPLADOR DWB Rotación MX1707-M18
Sist. Izaje y
MALACATE DE SONDEO IDECO E-2100 S/N 2000 HP 45002583
Rotación
Sist. Izaje y 570 CARGA
MESA ROTARIA IDECO CM-LR-275 S/N 45005552
Rotación ESTATICA
Sist. Izaje y
MOTOR CD ROTARIA G.E 5GE752AR 74911165 1,000 HP 45005192
Rotación
MOTOR CORRIENTE ALTERNA Sist. Izaje y
US. AB34 945193 10 HP 45005188
SOPLADOR RT Rotación
FRENO AUXILIAR Sist. Izaje y BAYLOR
7838W RGX9555W 117,000 LB-PIE 45012217
ELECTROMAGNETICO Rotación ELMAGCO
Sist. Izaje y
BBA 1 SIST ENF FRENO ELECT MISSION 2x3 0567 130 GPM 45006543
Rotación
Sist. Izaje y
BBA 2 SIST ENF FRENO ELECT MISSION 2x3 S/N 130 GPM 45007076
Rotación
MOTOR CA BBA 1 SIST ENF Sist. Izaje y G10- A15482-
US A15482 20 HP 45011751
FRENO Rotación M17652-1M36
MOTOR CA BBA 2 SIST ENF Sist. Izaje y
REMSA 6310-A09M H493-A09-M 20 HP 45004841
FRENO Rotación
Sist. Izaje y
CONSOLA DE INSTRUMENTOS MARTIN DECKER TIPO E S/N S/I 45007633
Rotación
CONSOLA ELECTRICA DEL Sist. Izaje y 4 SCR’s DE
ROSS HILL S/M 342-70-001 45012113
PERFORADOR. Rotación 1,600 A
CONSOLA NEUMATICA DEL Sist. Izaje y 11 VÁLVULAS
IDECO STANDARD S/N 45013184
PERFORADOR Rotación 5 MANOMETROS
Sist. Izaje y 142 PIES
MASTIL IDECO FULL VIEW S/N 45005340
Rotación 454 TON
Sist. Izaje y
SUBESTRUCTURA IDECO BASE S/N 544 TON 45005342
Rotación

ABRIL 2008
Sist. Izaje y
ANCLA DE CABLE MUERTO NATIONAL TIPO “EB” 649985 45.4 TON 45004061
Rotación
Sist. Izaje y
CORONA IDECO CB-585-7-60 S/I 585 TON 45005344
Rotación
Sist. Izaje y
POLEA VIAJERA Y GANCHO IDECO UTB-525-6-60 S19792 525 TON 45005346
Rotación
MALACATE DE MANIOBRAS 1 Sist. Izaje y
THERN BIG RED TA2H-16MK3 1509-47457 1.6 TON 10035725
(RONCO) Rotación
MALACATE DE MANIOBRAS 2 Sist. Izaje y INGERSOLL
K5 UL RBF-71353 2.5 TON 45006897
(RONCO) Rotación RAND
Sist. Gen. Dist.
MOTOR COMBUSTION 2,709 HP
Conv. Ctrl y MTU T1638A36 527107457 45011815
INTERNA 1 2,020 KW
Potencia
Sist. Gen. Dist.
MARATHON WA-573443- 2,500 KVA
GENERADOR ELECTRICO 1 Conv. Ctrl y 1020FSS5714 45005291
ELECTRIC 0610 2,000 KW
Potencia
Sist. Gen. Dist.
Conv. Ctrl y MTU T1638A36 527107458 10030683
INTERNA 2 2,020 KW
Potencia
Sist. Gen. Dist.
MARATHON WA-558040- 2,500 KVA
Potencia
Sist. Gen. Dist.
Conv. Ctrl y MTU T1638A36 5272003225 45008576
INTERNA 3 2,020 KW
Potencia
Sist. Gen. Dist.
MARATHON WA-566444- 2,500KVA
Potencia
Sist. Gen. Dist.
CUARTO DE CONTROL DE
Conv. Ctrl y ROSS HILL JOB 5685 S/DATOS 4 SCR´S 45007255
MOTORES (MCC)
Potencia
Sist. Gen. Dist.
CENTRO DE CONTROL Y
Conv. Ctrl y GENERAL ELECTRIC M-186243 0803X0630F01 S/D 45007698
POTENCIA
Potencia
Sist. Gen. Dist.
TRANSFORMADOR DE
Conv. Ctrl y GENERAL ELECTRIC S/M S/N 500 KVA 45007515
POTENCIA 1
Potencia
Sist. Gen. Dist.
TRANSFORMADOR DE
Conv. Ctrl y GENERAL ELECTRIC S/M S/N 500 KVA 45012313
POTENCIA 2
Potencia
Sist. Gen. Dist. HAMMOND
TRASNFORMADOR DEL
Conv. Ctrl y POWER S/DATOS S/DATOS 112.5 KVA 45013008
FEM
Potencia SOLUTIONS INC
TRANSFORMADOR Sist. Gen. Dist. HAMMOND
SERVICIO TRAILERS HAB., RED Conv. Ctrl y POWER S/M S/N 300 KVA 45013020
DE FUERZA Y ALUMBRADO Potencia SOLUTIONS INC
Sist. Gen. Dist.
TABLERO DISTRIBUCION
Conv. Ctrl y RIG-A-LITE S/M S/N 12 SALIDAS S/SAP
ELECTRICA ILUMINACION
Potencia
Sist. Gen. Dist.
TABLERO RED DE FUERZA
Conv. Ctrl y RIG-A-LITE S/M S/N 12 SALIDAS S/SAP
P/AREA HABITACIONAL
Potencia
Sist. Bombeo y
BOMBA PARA LODOS 1 NOV FD-1600 1311-C 1,600 HP 10035723
fluido de control

ABRIL 2008
MOTOR CORRIENTE DIRECTA Sist. Bombeo y

JOLIET JEC75YZB3 501358-1333 1,085HP 35037723
MP1A fluido de control
JOLIET JEC75YZH3 501355-1-1038 1,085HP 35037724
MP1B fluido de control
MOTOR CORRIENTE ALTERNA Sist. Bombeo y
U.S S/D S/D 15 HP S/SAP
(SOPLADOR) MP1A fluido de control
(SOPLADOR) MP1B fluido de control
BOMBA DE ENFRIAMIENTO DE Sist. Bombeo y
NOV 1 X 1 1/8 S/N 120 GPM S/SAP
VASTAGOS BBA # MP1 fluido de control
MOTOR DE ENFRIAMIENTO DE Sist. Bombeo y
WEG 509ET31111511 S/N 3 HP S/SAP
VASTAGOS BBA # MP1 fluido de control
BOMBA LUBRICADORA Sist. Bombeo y
fluido de control NOV B&S 2 S/N 48 GPM S/SAP
CADENAS MP1
MOTOR CA BBA LUB CADENAS Sist. Bombeo y KJ184TIGS- M650390448-
fluido de control MARATHON 3 HP S/SAP
MP1 1114AAL 08/36-10
Sist. Bombeo y
BOMBA PARA LODOS 2 NATIONAL FD-1600 1312 C 1,600 HP 10035724
fluido de control
JOLIET JEC75YZB3 502160-2200 1,085HP 35037722
MP2A fluido de control
JOLIET JEC75YZH3 502162-2144 1,085HP 35037721
MP2B fluido de control
SOPLADOR MP2A fluido de control
SOPLADOR MP2B fluido de control
BOMBA DE ENFRIAMIENTO DE Sist. Bombeo y
NOV 1 X 1 1/8 N132371 120 GPM S/SAP
VASTAGOS BBA MP2 fluido de control
MOTOR CA ENFRIAMIENTO DE Sist. Bombeo y
WEG 509ET31111511 S/N 3 HP S/SAP
VASTAGOS MP2 fluido de control
BOMBA LUBRICADORA Sist. Bombeo y
fluido de control NOV B&S 2 S/N 48 GPM S/SAP
CADENAS MP2
MOTOR CA BBA LUB CADENAS Sist. Bombeo y KJ184TIGS- M650390448-
fluido de control MARATHON 3 HP S/SAP
MP2 1114AAL 08/36-07
BOMBA CENTRIFUGA DE Sist. Bombeo y
fluido de control MISSION 8X6X14 S/N 1,200 GPM 45004897
PRECARGA 1
MOTOR DE CA BOMBA Sist. Bombeo y H02-A15670-
fluido de control US A15670 60 HP 45012276
PRECARGA 1 M18349-1M4
BOMBA CENTRIFUGA DE Sist. Bombeo y
NOV 8X6X11 N91800 1,200 GPM 45007204
PRECARGA 2 fluido de control
MOTOR DE CA BOMBA Sist. Bombeo y
BALDOR LA8285866 S/D 75 HP 45014800
PRECARGA 2 fluido de control
BOMBA MEZCLADORA DE Sist. Bombeo y
NOV 1780W N91797 1,200 GPM 45005588
LODOS #1 fluido de control
MOTOR CA BBA MEZCLADORA Sist. Bombeo y
SIEMENS RGZZESD K07T0047XW5 60 HP 10022072
LODOS #1 fluido de control

ABRIL 2008
BOMBA MEZCLADORA DE Sist. Bombeo y

NOV 1780W N91802 1,200 GPM 45005592
LODOS # 2 fluido de control
MOTOR CA BBA MEZCLADORA Sist. Bombeo y
US 698167 CD1110181-464 75 HP 45008161
#2 fluido de control
Sist. Bombeo y
STAND PIPE OTECO S/I S/I 5,000 psi S/SAP
fluido de control
Sist. Bombeo y
AGITADOR DE LODOS 1 LIGHTNIN 74Q20 S/I 20 HP 45004851
fluido de control
Sist. Bombeo y G10-A15482-
MOTOR CA AGITADOR 1 U.S A15482 20 HP 45005947
fluido de control M17652-1M-4
Sist. Bombeo y
fluido de control
Sist. Bombeo y
MOTOR CA AGITADOR 2 U.S 6800-J03 L-944682 20 HP 45005578
fluido de control
Sist. Bombeo y
fluido de control
Sist. Bombeo y
MOTOR CA AGITADOR 3 U.S A01230 G50035 20 HP 45005586
fluido de control
Sist. Bombeo y
fluido de control
Sist. Bombeo y
MOTOR CA AGITADOR 4 IEM 168602ES S/I 20 HP 45005616
fluido de control
Sist. Bombeo y
fluido de control
Sist. Bombeo y
MOTOR CA AGITADOR 5 U.S A15482 S/I 20HP S/SAP
fluido de control
Sist. Bombeo y
fluido de control
Sist. Bombeo y
MOTOR CA AGITADOR 6 US A14285 G11-A14285-M 20 HP 45006274
fluido de control
Sist. Bombeo y METALES
AGITADOR DE LODO 7 7100-7 S/I 10 HP 45007680
fluido de control TRANSFORMADOS
Sist. Bombeo y
MOTOR CA AGITADOR 7 US 143434 S/I 10 HP 45006696
fluido de control
Sist. Bombeo y
SEPARADOR LODO-GAS PEMEX S/I S/I 1,400 GPM S/SAP
fluido de control
EQUIPO DE CONTROL DE Sist. Bombeo y
S/I S/I S/I S/I S/SAP
SOLIDOS fluido de control
Sist. Bombeo y
DESGASIFICADOR PEMEX S/I S/I 1,400 GPM 45011921
fluido de control
Sist. Bombeo y
MOTOR DESGASIFICADOR S/I S/I S/I 10 HP S/SAP
fluido de control
Sist. Bombeo y 3
PRESA DE SUCCION
fluido de control
PREFABRICADA S/I S/I 50 m 45005740
Sist. Bombeo y 3
PRESA DE ASENTAMIENTO
fluido de control

ABRIL 2008
Sist. Bombeo y 3
PRESA DE MEZCLADO
fluido de control
BOMBA DE OPERAR Sist de Control

KOOMEY 160-11S S/I 3,000 PSI 45006596
PREVENTORES Superficial
MOTOR ELECTRICO DE BBA Sist de Control
TOSHIBA B0204YLF2AC 6503172 20 HP 45007067
KOOMEY Superficial
TABLERO DE CONTROL Sist de Control
KOOMEY TIPO 80’ S/N 125 PSI S/SAP
REMOTO. Superficial
PREVENTOR DE REVENTONES Sist de Control
CAMERON 13-5/8” S/DATOS 10,000 PSI S/SAP
SENCILLO Superficial
CAMERON 13-5/8” S/DATOS 10,000 PSI S/SAP
DOBLE Superficial
HYDRIL 13-5/8” S/DATOS 10,000 PSI S/SAP
ANULAR Superficial
ENSAMBLE DE Sist de Control 3-1/16”
CAMERON FLS 10,000 PSI 45017185
ESTRANGULACION Superficial 2-1/16”
CONSOLA DEL ENSAMBLE DE Sist de Control
S/I S/I S/I 125 PSI S/SAP
ESTRANGULACION Superficial
MOTOR C.I PLANTA ELECTRICA 225 KW
Sist. Auxiliar CATERPILLAR C9 S9L01692 45011664
AUXILIAR 281 KVA
GENERADOR DE PLANTA DE
Sist. Auxiliar CATERPILLAR LC-5 G5A01391 225 KVA 45008806
EMERGENCIA ELECTRICA
COMPRESOR DE AIRE 237 CFM
Sist. Auxiliar BETICO S3/C/41 83155 45008530
PRINCIPAL 1 A 125 PSI
MOTOR CA COMPRESOR DE TECO WESTINGHO
Sist. Auxiliar AEHHXU L926489 50 HP 45006148
AIRE PRINCIPAL 1 USE
COMPRESOR DE AIRE CURTIS CW200A173E650 237 CFM
Sist. Auxiliar S/DATOS 45021826
PRINCIPAL 2 TOLEDO IM A 125 PSI
MOTOR CA COMPRESOR DE TECO WESTINGHO
Sist. Auxiliar AEHHXU GP0476510003 50 HP 45006073
AIRE PRINCIPAL 2 USE
RH0B3250A04A2
SECADORA DE AIRE Sist. Auxiliar HANKINSON HPRP250-460 250 CFM 45005612
NK09073
TANQUE AIRE
Sist. Auxiliar SATEÑA CILINDRICO N/A 1,216 Lts 40097296
(COMPRESORES)
TANQUE AIRE (SALCHICHA) Sist. Auxiliar SATEÑA CILINDRICO N/A 5,000 Lts 40097295
IDEALARC
MAQUINA DE SOLDAR 1 Sist. Auxiliar LINCOLN ELECTRIC U1040412561 400 A 45005899
R3R400
IDEALARC
MAQUINA DE SOLDAR 2 Sist. Auxiliar LINCOLN ELECTRIC U1040412561 400 A 45008485
R3R400
RED ELECTRICA Y DE RIG-A-LITE MAR-800-4
Sist. Auxiliar N/A ------- S/SAP
ALUMBRADO APPLETON XP-1500
LLAVE HIDRAULICA 63,000-75,000 Lb-
Sist. Auxiliar VARCO TW-60 S/DATOS S/SAP
P/APRETAR Y AFLOJAR TP Pie
UNIDAD DE POTENCIA Sist. Auxiliar VARCO HP-A32S S/DATOS 2000 PSI S/SAP

ABRIL 2008
LLAVE ROLADORA Sist. Auxiliar VARCO SSW-30 S/N 1,100 Lb-Pie S/SAP
CASETA DEL PERFORADOR Sist. Auxiliar PEMEX S/I S/I S/I 45005566
CASETA ANALISIS QUIMICOS Sist. Auxiliar PEMEX S/M S/N S/I S/SAP
CASETA MEC-ELEC-SOLD Sist. Auxiliar PEMEX RECTANGULAR S/N N/A 45011950
CASETA TECNICO “A” Sist. Auxiliar PEMEX RECTANGULAR S/N N/A 45012077
CASETA COMPRESORES Sist. Auxiliar PEMEX RECTANGULAR N/A N/A 45005570
COMEDOR Sist. Auxiliar PEMEX RECTANGULAR N/A N/A S/SAP
3
TANQUE DE COMBUSTIBLE 1 Sist. Auxiliar S/MARCA CILINDRICO N/A 14.5 M 45004065
3
3
3
3
TANQUE DE ACEITE USADO Sist. Auxiliar S/MARCA CILINDRICO N/A 6M 45012021
3
TANQUE DE AGUA TRATADA Sist. Auxiliar S/MARCA CILINDRICO N/A 14 M 40072200
3
TANQUE DE LODO SIN PESO Sist. Auxiliar S/MARCA CILINDRICO N/A 19 M 45005670
TANQUE DE AGUA USO 3

Sist. Auxiliar S/MARCA CILINDRICO N/A 35 M 45012121
GENERAL 1
TANQUE DE AGUA USO 3
Sist. Auxiliar S/MARCA CILINDRICO N/A 40 M 45007349
GENERAL 2
BOMBA ELEV. COMBUSTIBLE 1 Sist. Auxiliar MISSION 1.5X2R N85114 60 GPM 45012168
MOTOR CI PLANTA AUXILIAR

Sist. Auxiliar CAT C-9 S9L01692 369 HP 45011664
DE LUZ
MOTOR CA BOMBA
Sist. Auxiliar BALDOR S/I S/I 3 HP 45011740
COMBUSTIBLE 1
BOMBA CENTRIFUGA AGUA
Sist. Auxiliar MISSION 2 X 3R S/I 80 GPM 45008185
DE USO GENERAL # 1
MOTOR CA BOMBA
CENTRIFUGA AGUA DE USO Sist. Auxiliar IEM 143899 4911004 20 HP 45004853
GENERAL # 1
BOMBA CENTRIFUGA AGUA
Sist. Auxiliar MISSION 2 X 3R S/I 80 GPM 45008525
DE USO GENERAL # 2

ABRIL 2008
MOTOR CA BOMBA
CENTRIFUGA AGUA DE USO Sist. Auxiliar US 910803 G50022- 207-M 25 HP 45005014
GENERAL # 2

ABRIL 2008
10.2. Tubería de perforación.
Descripción.
Son tubulares mecánicos que sirven para transmitir la rotación de la sarta desde la
superficie hasta la barrena en el fondo, además de conducir el fluido de perforación a
través de la misma.
Longitud de la tubería de perforación.

Los fabricantes producen tubería de perforación en uno de los tres rangos de
longitudes recomendadas:
Rango Longitud (pies) Longitud (m)
1 18-22 5.5-6.7
2 27-32 8.2-9.8
3 38-45 11.6-13.7
Grado de tuberías de perforación.

Hay cinco grados A.P.I, cada grado se representa con una letra que se usa para su
identificación:
Resistencia mínima a
Grado Símbolo
la fluencia (psi)
E75 E 75,000
X95 X 95,000
G105 G 105,000
S135 S 135,000
V150 V 150,000
La información referente al grado y peso de la tubería de perforación se grabará en una

muesca localizada en la base del piñón. Otros indicativos son:
 La tubería G105 cuenta con una banda ranurada en la parte central del cuerpo del
piñón.
 La tubería S135 cuenta con una banda ranurada en la parte superior del cuerpo.
 La tubería X-95 no tiene banda.

ABRIL 2008
Clasificación A.P.I de las tuberías de perforación en función de sus desgastes.

a. CLASE NUEVA: Es la tubería que conserva o que ha sufrido como máximo un
desgaste exterior uniforme del 12 % en el cuerpo del tubo.
b. CLASE PREMIUM: Máximo desgaste del 12 al 20 % de la pared comparado con el
diámetro nominal.
c. CLASE 2: Desgaste del 12 al 35 % de forma excéntrica.
d. CLASE 3: Desgaste desde 35 al 45 % de forma excéntrica.
e. RECHAZADOS: Para desecho.
CODIGO DE COLORES A.P.I SEGÚN DESGASTE

TIPO CODIGO DE COLOR
NUEVA UNA FRANJA BLANCA
PREMIUM DOS FRANJAS BLANCAS
CLASE II UNA FRANJA AMARILLA
CLASE III UNA FRANJA AZUL
CLASE IV UNA FRANJA VERDE
DESECHO UNA FRANJA ROJA

ABRIL 2008
Tipos de conexiones.
IF = Internal Flush
FH = Full Hole
XH = Extra Hole
SH= Slim Hole
DSL= Double Stream Line
NC= Numbered Connection. (Conexión Numerada)
Las conexiones IF y FH son estilos de conexiones obsoletas, lo usual es usar el tipo NC
Equivalencias entre conexiones más comunes.
CONEXIONES NOMENCLATURA
Nº CUERDAS/PULG
NUMERADAS EQUIVALENTE
NC26 2 3/8" IF 4
NC31 2 7/8" IF 4
NC38 3 1/2" IF 4
NC40 4" FH 4
NC46 4" IF ò 4 172" XH 4
NC50 4 1/2" IF 4

ABRIL 2008
10.2.1. Tablas de tuberías
Tubería de perforación T.P. (Drill Pipe).
TUBO DE PERFORACION(T.P) JUNTA DE CONEXIÓN PROPIEDADES MECANICAS
RESISTECIA A
DIA DIA CAP. PESO
PESO TIPO DE DIA-EXT DIA-INT CLASE LA TENSION CLASE APRIETE
EXT INT INTERIOR AJUSTADO GRADO
(lb/ft) CONEXIÓN (pulg) (pulg) (TUBO) (90 %) (JUNTA) (ft-lbs)
(Pulg) (Pulg) (lt/m) (kg/m)
(kg)
NC31
16.08 E75 4 1/8 2 1/8 NUEVA 87,686 NUEVA 5,933
(2-7/8 IF)
NC31
16.51 X95 4 1/8 2 NUEVA 111,069 NUEVA 6,596
(2-7/8 IF)
NC31
16.51 G-105 4 1/8 2 NUEVA 122,761 NUEVA 6,596
(2-7/8 IF)
NC31
17.09 S-135 4 3/8 1 5/8 NUEVA 157,836 NUEVA 8,470
(2-7/8 IF)
NC31
16.08 E75 4 1/8 2 1/8 PREMIUM 68,128 NUEVA 5,933
(2-7/8 IF)
NC31
16.51 X95 4 1/8 2 PREMIUM 86,296 NUEVA 6,596
(2-7/8 IF)
2 7/8 2.151 10.4 2.34
NC31
16.51 G-105 4 1/8 2 PREMIUM 95,380 NUEVA 6,596
(2-7/8 IF)
NC31
17.09 S-135 4 3/8 1 5/8 PREMIUM 122,631 NUEVA 8,470
(2-7/8 IF)
NC31
16.08 E75 3 13/16 2 1/8 PREMIUM 68,128 PREMIUM 4,597
(2-7/8 IF)
NC31
16.51 X95 3 29/32 2 PREMIUM 86,296 PREMIUM 5,276
(2-7/8 IF)
NC31
16.51 G-105 3 15/16 2 PREMIUM 95,380 PREMIUM 6,110
(2-7/8 IF)
NC31
17.09 S-135 4 1/16 1 5/8 PREMIUM 122,631 PREMIUM 7,694
(2-7/8 IF)

ABRIL 2008
RESISTECIA A
DIA DIA CAP. PESO
(kg)
NC38
20.74 E75 4 3/4 2 11/16 NUEVA 111,272 NUEVA 9,050
(3-1/2 IF)
NC38
21.76 X95 5 2 9/16" NUEVA 140,722 NUEVA 10,160
(3-1/2 IF)
NC38
21.9 G-105 5 2 7/16 NUEVA 155,535 NUEVA 11,102
(3-1/2 IF)
NC38
22.21 S-135 5 2 1/8 NUEVA 199,636 NUEVA 13,252
(3-1/2 IF)
NC38
20.52 E75 4 3/4 2 11/16 PREMIUM 86,768 NUEVA 9,050
(3-1/2 IF)
NC38
21.47 X95 5 2 9/16" PREMIUM 109,932 NUEVA 10,160
(3-1/2 IF)
3 1/2 2,764 13.3 3.87
NC38
21.59 G-105 5 2 7/16 PREMIUM 121,250 NUEVA 11,102
(3-1/2 IF)
NC38
21.88 S-135 5 2 1/8 PREMIUM 156,219 NUEVA 13,252
(3-1/2 IF)
NC38
(3-1/2 IF)
NC38
21.47 X95 4 19/32 2 9/16 PREMIUM 109,932 PREMIUM 8,822
(3-1/2 IF)
NC38
21.59 G-105 4 21/32 2 7/16 PREMIUM 121,250 PREMIUM 9,879
(3-1/2 IF)
NC38
(3-1/2 IF)
NC38
24.62 E75 5 2 9/16 NUEVA 132,136 NUEVA 10,163
(3-1/2 IF)
NC38
25.04 X95 5 2 7/16 NUEVA 167,256 NUEVA 11,079
(3-1/2 IF)
NC38
25.35 G-105 5 2 1/8 NUEVA 184,862 NUEVA 13,253
(3-1/2 IF)
26.16 S-135 NC40 5 1/2 2 1/4 NUEVA 238,050 NUEVA 16,468
NC38
24.42 E75 5 2 9/16 PREMIUM 102,526 NUEVA 10,163
(3-1/2 IF)
NC38
24.86 X95 5 2 7/16 PREMIUM 129,867 NUEVA 11,079
3 1/2 2.602 15.5 3.43 (3-1/2 IF)
NC38
25.15 G-105 5 2 1/8 PREMIUM 143,537 NUEVA 13,253
(3-1/2 IF)
26.16 S-135 NC40 5 1/2 2 1/4 PREMIUM 184,548 NUEVA 16,468
NC38
(3-1/2 IF)
NC38
(3-1/2 IF)
NC38
(3-1/2 IF)
26.16 S-135 NC40 5 3/32 2 1/4 PREMIUM 184,548 PREMIUM 14,419

ABRIL 2008
RESISTECIA A
DIA DIA CAP. PESO
(kg)
NC50
31.04 E75 6 5/8 3 3/4 NUEVA 162,000 NUEVA 19,022
(4-1/2 IF)
NC50
31.93 X95 6 5/8 3 1/2 NUEVA 204,954 NUEVA 22,554
(4-1/2 IF)
NC50
32.65 G105 6 5/8 3 1/4 NUEVA 226,554 NUEVA 25,843
(4-1/2 IF)
NC50
33.72 S-135 6 5/8 2 3/4 NUEVA 291,272 NUEVA 31,687
(4-1/2 IF)
NC50
31.04 E75 6 5/8 3 3/4 PREMIUM 127,447 NUEVA 19,022
(4-1/2 IF)
NC50
31.93 X95 6 5/8 3 1/2 PREMIUM 161,432 NUEVA 22,554
(4-1/2 IF)
5 4,276 19.5 9.26
NC50
32.65 G-105 6 5/8 3 1/4 PREMIUM 178,425 NUEVA 25,843
(4-1/2 IF)
NC50
33.72 S-135 6 5/8 2 3/4 PREMIUM 229,404 NUEVA 31,687
(4-1/2 IF)
NC50
(4-1/2 IF)
NC50
(4-1/2 IF)
NC50
(4-1/2 IF)
NC50
(4-1/2 IF)

ABRIL 2008
RESISTECIA A
DIA DIA CAP. PESO
(kg)
NC50
39.97 E75 6 5/8 3 1/2 NUEVA 216,877 NUEVA 27,080
(4-1/2 IF)
NC50
41.49 X95 6 5/8 3 NUEVA 274,711 NUEVA 28,880
(4-1/2 IF)
NC50
42.16 G-105 6 5/8 2 3/4 NUEVA 303,628 NUEVA 31,687
(4-1/2 IF)
43.82 S-135 5-1/2 F.H 7 1/4 3 1/4 NUEVA 309,272 NUEVA 39,342
NC50
39.97 E75 6 5/8 3 1/2 PREMIUM 169,645 NUEVA 27,080
(4-1/2 IF)
NC50
41.49 X95 6 5/8 3 PREMIUM 214,885 NUEVA 28,880
5 4 25.6 8.11 (4-1/2 IF)
NC50
42.16 G-105 6 5/8 2 3/4 PREMIUM 237,504 NUEVA 31,687
(4-1/2 IF)
43.82 S-135 5-1/2 F.H 7 1/4 3 1/4 PREMIUM 305,363 NUEVA 39,342
NC50
(4-1/2 IF)
NC50
41.49 X95 6 7/32 3 PREMIUM 214,885 PREMIUM 25,569
(4-1/2 IF)
NC50
(4-1/2 IF)
43.82 S-135 5-1/2 F.H 6 15/16 3 1/4 PREMIUM 305,363 PREMIUM 35,446
Tubería de perforación pesada (Heavy Weight).
DIAMETRO RESISTENCIA RESISTENCIA DIAMETRO DE PESO

ESPESOR
DEL TUBO RECALCADO A LA A LA TIPO DE LA JUNTA AJUSTADO
DE APRIETE CAP
DE PARED TENSION TORSION CONEXIÓN
PARED (lb-ft) INT
(pulg) (TUBO) (JUNTA) (lb-ft)
(pulg) EXT INT
EXT INT (lbs) (lbs) (lb/ft) (kg/m)
(pulg) (pulg)
2
3 1/2 0.719 4 345,400 17,575 NC-38 4 3/4 2 3/16 26 38.74 9900 2.16
1/16
5 3 1.000 5 1/2 691,185 51,375 NC-50 6 1/2 3 1/8 50 74.5 29,400 4.56

ABRIL 2008
Lastrabarrena (Drill Collar).
LASTRBARRENAS DE PERFORACION
APRIETE
DIA-EXT PESO PESO DIA-INT TIPO CAP INT
MAX(ft-
(pulg) (lbs/ft) (kg/mt) (pulg) CONEXIÓN (lt/mt)
lbs)
3 1/8 23 34.24 1 2 3/8 REGULAR 0.51 3,000
3 3/4 32 48 1 1/2 2 7/8 regular 4,668
4 3/4 47 70 2 1/4 NC38(3 1/2IF) 2.57 9,200
4 3/4 50 74.5 2 NC35 2.03 10,800
5 56 83.44 2 NC-38 2.03 13,800
5 53 78.91 2 1/4 NC-38 2.57 12,800
6 83 123.67 2 1/4 NC-44 4.01 23,400
6 1/4 83 123.67 2 13/16 NC46 4.01 22,200
6 1/2 100 149.00 2 1/4 NC46 4.01 28,000
6 1/2 92 137.08 2 13/16 NC46 4.01 22,900
7 1/4 119 177.2 2 13/16 5 1/2 API REG 4.01 36,000
7 3/4 139 207 2 13/16 6 5/8 API REG 4.01 53,000
8 150 223.35 2 13/16 6 5/8 API REG 4.01 53,400
9 1/2 217 323.11 3 7 5/8 API REG 4.56 88,000
9 1/2 213 317.37 3 1/4 7 5/8 API REG 4.56 83,000
11 299 445.51 3 8 5/8 API REG 4.56 129,000

ABRIL 2008
Flechas (Kelly).
FLECHAS CUADRADAS
TORSION DE
DIAMETRO CONEXIÓN PESO NOMINAL
ENROSQUE FT-LG
EXT INT CAJA PIÑON (KG) CAJA PIÑON
6 5/8 REG. IZQ. NC-38
3 1/2 2 1/4 600 50,000 9,900
(7 3/4") ( 4 3/4")
4 1/2 REG. IZQ NC-38
3 1/2 2 1/4 600 16,700 12,255
(5 3/4 ") (4 3/4")
FLECHAS HEXAGONALES
TORSION DE
DIAMETRO CONEXIÓN PESO NOMINAL
ENROSQUE FT-LG
6 5/8 REG IZQ NC-38
4 1/4 2 1/4 791 50,000 9,900
(7 3/4") (4 3/4")
6 5/8 REG IZQ NC-50
5 1/4 3 1160 50,000 29,500
(7 3/4") ( 6 3/8")
NOTA: SEGÚN A.P.I. 7G (RP 7G) EDICION 1990

ABRIL 2008
Tubería de producción.
HYDRILL 533
APRIETE TORQUE
DIAMETRO PESO
(pulg) lb/ft MINIMO RECOMENDADO J-55K-55 L-80/N-80 T-95 P-110
ft-lb ft-lb ft-lb ft-lb ft-lb ft-lb
2 3/8 4.70 1,500 1,700 3,100
5.30 1,800 2,100
5.95 2,100 2,400 4,500 5,300 6,200
-
6.60 2,200 2,500
7.45 2,600 3,000
2 7/8 6.50 1,900 2,200 4,100
7.90 2,400 2,800 6,600 7,900 9,100
8.70 2,500 2,900
9.50 3,900 4,500 -
10.70 4,600 5,300 8,500 10,100 11,700
11.65 5,100 5,900
3 1/2 9.30 2,800 3,200 6,800
10.30 3,200 3,700 9,900 11,700 13,600
12.95 4,000 4,600
14.30 7,000 8,100
-
15.80 7,800 9,000
14,700 17,500 20,000
16.70 8,300 9,500
17.05 8,700 10,000
4 11.00 3,300 3,800
8,900
11.60 3,700 4,300 12,900 15,400 17,800
13.40 4,000 4,600
14.80 6,200 7,100

16,800 19,900 23,000
16.10 6,800 7,800
-
19.00 10,400 12,000
21.10 11,800 13,600 23,000 27,000 31,000
22.50 12,800 14,700
Datos de tabla de Baker Hughes

ABRIL 2008
Tubería de revestimiento T.R.
TABLA TUBERIA DE REVESTIMIENTO CONTINUACION

RESISTENCIA DE TENSION EN
PRESION TON.
D.E. PESO COLAPSO
D.I. pg GRADO INTERNA 2
p.g. lb/pie 2 kg/cm COPLE COPLE
kg/cm REFORZADO
CORTO LARGO
39.00 6.625 K-55 257.72
C-75 606.33 593.66 314.09
N-80 646.47 620.42 289.09
7 5/8
C-95 660.56 702.81 347.27
P-110 888.73 778.87 339.09
V-150 1212.67 947.18 462.27
43.50 8.755 K-55 306.33 228.87 291.36
C-75 417.60 264.08 352.72 397.27
N-80 445.77 268.30 375.00 306.31
C-95 528.87 290.84 430.90
P-110 612.67 311.97 502.72 410.00
V-150 835.21 334.50 525.00
47.00 8.681 K-55 332.29 273.23 320.45
C-75 453.52 326.05 387.27 440.90
N-80 463.80 334.50 411.36 335.90
9 5/8
C-95 573.94 357.74 472.72
P-110 664.78 373.94 551.36 454.09
V-150 906.33 423.94 577.72
53.50 8.535 K-55 383.80 361.96 377.72
C-75 523.23 449.29 454.09 505.45
N-80 558.45 466.19 482.72 397.72
C-95 662.67 516.19 554.54 589.54
P-110 767.60 558.45 646.36 665.45
V-150 1046.47 631.69 672.72

ABRIL 2008

PRESION TON.
D.E. PESO D.I. COLAPSO
GRADO INTERNA 2
(pulg) lb/pie (pulg) 2 kg/cm COPLE COPLE
kg/cm REFORZADO
CORTO LARGO
55.50 9.760 K-55 311.97 233.80 377.72
C-75 425.35 278.16 383.18 526.36
N-80 454.22 283.09 406.81 397.72
C-95 539.43 302.81 469.09
P-110 623.94 326.05 546.81 692.27
V-150 851.40 354.92
60.70 9.660 K-55 343.66 292.95 401.36
C-75 468.30 353.52 592.27
10 3/4 N-80 500.00 363.38 422.27

C-95 594.00 391.97 608.18 560.00
P-110 687.32 412.67 716.81
V-150 937.32 461.97
K-55 375.35 346.47 401.36
C-75 571.26 428.16 657.27
N-80 545.77 443.66 422.27
C-95 647.88 489.43
P-110 750.00 527.46 669.09 645.90
V-150 1023.23 586.61 826.36
61.01 12.52 J-55 217.60 108.45 270.45
K-55 217.60 108.45 287.72
C-75 297.18 116.90
N-80 316.90 117.60 440.00
68.00 12.42 J-55 242.95 137.32 306.81
K-55 242.95 137.32 326.72 458.18
C-75 331.69 156.33 583.63
13 3/8
N-80 353.52 159.85 482.27
C-95 420.42 164.08 804.54
72.00 12.35 K-55 260.56 157.04 458.18
C-75 354.92 182.39 444.54 640.90
N-80 378.87 188.02 472.72 482.27
C-95 450.00 198.59 547.72
P-110 521.12 202.81 637.27

ABRIL 2008

PRESION TON.
D.E. PESO D.I. COLAPSO
GRADO INTERNA 2
(pulg) lb/pie (pulg) 2 kg/cm COPLE COPLE
kg/cm REFORZADO
CORTO LARGO
65.00 15.250 H-40 115.49 47.18 199.54 278.09
75.00 15.124 J-55 185.21 71.83 322.72
K-55 185.21 71.83 341.81
84.00 15.010 J-55 209.85 99.29 371.36
16
K-55 209.85 99.29 393.18
109.00 14.688 K-55 278.16 180.28 536.81
C-75 378.87 209.85 681.36
N-80 404.22 216.90 724.54
94.00 19.124 H-40 107.74 36.61 264.09
J-55 148.59 36.61 356.36 412.27 637.27

106.50 19.000 K-55 148.59 36.61 374.54 434.09
20 J-55 169.71 54.22 415.00 480.45 725.45

133.00 18.73 K-55 169.71 54.22 436.36 505.90
J-55 215.49 105.63 541.81 627.27 914.54
K-55 215.49 105.63 569.54 660.45

ABRIL 2008
10.3. Componentes del Sistema de Protección del Bloque Corona (Crown o

Matic)
1. Riel (guía de válvula Toggle)

2. Válvula Toggle
3. Vástago de válvula
4. Buje de anclaje del cilindro
5. Palanca para accionamiento del cilindro
6. Cilindro neumático
7. Anclaje del cilindro rígido
8. Eje del tren de frenos
9. Válvula de alivio – relevo
10.Válvula de 3 vías (aire principal al
malacate)
11.Tee de conexión para distribuir el aire a la válvula Toggle.
Calibración inicial
1. Elevar la polea viajera hasta una altura abajo de la base de la Corona (de la cama
de agua) entre 1.5 y 2.5 mts.
2. Deslice la Válvula en el riel hasta el punto donde se requiere que se active el
mecanismo de Seguridad. Cuando el cable entre en contacto con el vástago de la
válvula.
3. Desembrague el clutch del malacate y asegure la polea viajera con la palanca de
frenado.
4. Asegure con los tornillos –birlos- la válvula Toggle. (el dispositivo ya está calibrado)
5. Libere la palanca de frenos y haga descender la polea viajera hasta un punto que le
permita comprobar el funcionamiento del sistema (Aproximadamente 10 Mts).
6. Embrague nuevamente el clutch del malacate y acelere despacio para levantar la
polea viajera hasta que se active el mecanismo de seguridad.
7. Volver a calibrar si es necesario.

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8. Continuar con los pasos establecidos para el caso que se activa el mecanismo de
seguridad para evitar golpes a la corona descrita en la próxima página.
ALERTA: Para realizar esta actividad se debe realizar la reunión de Seguridad con el
personal de piso para informar de la calibración y prueba del sistema.
Principio de operación.
Sistema de protección neumático que ante cualquier eventualidad durante la operación de
sacar tubería, evita que la polea viajera golpee la parte inferior de la corona (mesa de
agua).
Como funciona:
Si el sistema esta calibrado (ver calibración inicial), al elevar la polea viajera, el cable de
perforación al estarse enrollando en el tambor del malacate, golpea el vástago de la
válvula (Toggle), justo antes de que la polea viajera golpee la parte inferior (mesa de
agua) de la corona y en ese momento:
La válvula Toggle permite el paso de aire al cilindro actuador de la palanca de frenado
accionando así de manera intempestiva el sistema de frenado mecánico del malacate.
• Al mismo tiempo permite el paso de aire a la válvula relay de tres vías:
1. Cortando el aire que mantiene accionado el embrague del malacate.
2. Desfogue rápido del aire que contiene la cámara del embrague.
PRECAUCION ESTA ACCION DE FRENADO SÚBITO DEL MALACATE, PUEDE

ACCIDENTAR AL OPERADOR, YA QUE LA PALANCA SERA MOVIDA DE MANERA
VIOLENTA E INTEMPESTIVA
Para restablecer el sistema:

• Reposicionar la válvula Toggle, previa verificación de que no existan daños
secuenciales de dicha acción, tales como: daños al operador, posteriormente, daño
al cable, revisar embrague, revisar sistema de frenos completo.

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• Accionar la válvula versa de aire de alimentación al sistema, probar el sistema y

recalibrar.
Deberá probarse; de acuerdo con las buenas prácticas internacionales, cada 8 horas y es
uno de los primeros puntos que el perforador debe revisar al momento de recibir la
guardia.
10.3.1. ¿Que hacer en caso de?
Armar lingadas/aparejo de mayor longitud a la calibrada por seguridad.

1. Marque con Tiza en el riel el punto de Calibración de la válvula.
2. Afloje los tornillos birlos que sujetan la Válvula Toggle al riel de deslizamiento.
3. Deslice la Válvula 10 cms alejándose del punto de calibración para garantizar que el
cable pueda dar tres vueltas al carrete del Malacate, en la medida que se eleva la
polea viajera.
4. Realice la Conexión en forma segura según los procedimientos operacionales.
5. Haga descender la Sarta y asegúrela con el freno hasta donde considere segura las
operaciones.
6. Deslice nuevamente la válvula en el riel hasta el punto marcado con Tiza como se
indicó en el punto 1.
7. Ajuste, fije y apriete los tornillos para asegurar que la válvula está correctamente
instalada.
8. Continúe las operaciones Normales.
PRECAUCION: RECUERDE SEGUIR LAS INSTRUCCIONES PREVIAS, EN LA

MAYORIA DE LOS CASOS, AL OPERADOR SE LE OLVIDA QUE EL SISTEMA
ESTABA DESACTIVADO PARA UNA CONDICION ESPECIAL
Activarse el Mecanismo de Seguridad de Protección de Golpes a la corona

1. De Inmediato, activa manualmente la válvula de alivio del Sistema automático para
liberar la palanca de frenos.
2. Hace descender la sarta hasta un punto que considere adecuado para una inspección
visual, la asegura con las cuñas manuales, coloca la cadena y procede a verificar
posibles daños en: cable, polea viajera, conexiones…

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3. De comprobarse algún daño, el ITP solicitará los servicios de Inspección de Equipos

para una evaluación rigurosa, y posterior Certificación de Componentes/Equipo.
4. Si no se observan o comprueban daños, para reiniciar las Operaciones el EOE debe:
A. Liberar y levanta la palanca de frenos hasta asegurarse que el vástago del cilindro
neumático se retraiga completamente.
B. Coloca nuevamente el vástago de la Válvula Toggle en su posición original de
calibración (Reposiciona la Válvula),
C. Vuelve a activar la Válvula de 3 vías en posición de trabajo –suministrar aire al
malacate
D. Embraga el clutch del malacate, acelera con el pie, eleva la sarta y continúe las
operaciones Normales.
10.3.2. Diagrama Esquemático.

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10.4. Formación del equipo de trabajo.

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10.5. Plan de trabajo.

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10.6. Minuta de trabajo.

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10.7. Informe de resultados.

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10.8 Equipo Critico por Seguridad (ASP)
Es todo aquel sistema, equipo o componente que al dejar de cumplir con su función en el
proceso ó que al fallar inesperadamente, de acuerdo a límites preestablecidos, ponen en
riesgo la integridad del personal, instalaciones y medio ambiente.
Son (8) Ocho Criterios para identificar Equipos, Sistemas o Componentes

Críticos:
Considerando que el equipo crítico en un proceso es fundamental para mantener la

continuidad operativa del mismo, se establecieron ocho criterios cuya
implementación como mínimo permite definir objetivamente los sistemas, equipos ó
componentes críticos que:
1. Evitan la pérdida de contención

2. Ayudan a asegurar la contención durante una operación normal
3. Aseguran el cierre y paro seguro
4. Asociados con la liberación o desfogue controlado de sustancias peligrosas
5. Asociados con la detección, o respuesta de la gente a desfogues de sustancias
peligrosas
6. Que al activarse reducen el potencial o minimizan los desfogues peligrosos, incendios
y explosiones
7. Que no requieren activación para reducir el potencial o minimizar los desfogues
peligrosos, incendios y explosiones
8. Que ayudan a mantener una operación segura

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Componentes Críticos para Mantenimiento
1.- Mástil de Perforación.
2.- Malacate Principal (Freno, transmisión).
3.- Corona.
1.- Sistema de Izaje y Rotación 4.- Polea viajera y Gancho.
5.- Ancla de Cable.
6.- Cable de perforación.
7.- Top drive.
8.- Válvula de Seguridad o Clavo.

2.- Sistema de Bombeo / Fluido de control
9.- Manguera flexible 55 ó 75 pies.
10.- Conjunto de Preventores
11.- Tablero de Control Remoto

3.- Sistema de control superficial 12.- Línea de Estrangular y Matar
13.- Ensamble de Estrangulación
14.- Unidad y Línea para operar Preventores

15.- Sistema de Alarmas (Detector de humo, detector de
H2s, Detector de Gas).
4.- Sistema de seguridad y salvamento
16.- Equipos de Respiración Autónoma.

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MANUAL DE OPERACIÓN DEL

Unidad de Perforación Reforma / Ciudad Pemex

UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 2

UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 3

2.6. ¿Qué pasa si? ...................................................................................................... 127

UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 4

5.4. Componentes del sistema de bombeo y fluido de control. ................................... 179

UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 5

8.4.7. Red de alumbrado. .............................................................................................. 223

UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 6

La Subdirección de la Unidad de Negocio de Perforación (UNP), dentro de la

El manual de Operación del Equipo está integrado por:

 La ficha técnica del equipo.

UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 7

 Realizar la lista de verificación cuando recibe la guardia para anticipar cualquier

Recuerde que el proceso de perforación y mantenimiento de pozos es considerado

UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 8

Identificación de áreas peligrosas.

Un área peligrosa es aquella en cuya atmósfera hay o puede haber presencia de

 Clase I División I; la presencia de gases inflamables, vapores producidos por

 Clase I, división II; se manejan, procesan o se usan gases inflamables,

UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 9

Diagrama de Clasificación de Áreas Peligrosas en el Equipo PM-0341 (Vista de planta).

UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 10

Diagrama de Clasificación de Áreas Peligrosas en el Equipo PM-0341 (vista frontal).

UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 11

COMPONENTES CRÍTICOS DEL EQUIPO

UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 12

UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 13

UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 14

UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 15

capas de seguridad programa de

Peso de Indicador de peso tipo "E"

Conocer peso de la sarta Vs Derrick Master para controlar velocidad

Velocidad Indicador de rpm.

UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 16

Manguera flexible Presión de prueba  Inspeccionar diariamente ALERTAS:

UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 17

UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 18

UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 19

ppm H2S, Esta desviación puede

UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 20

1. CAPITULO I INFORMACIÓN GENERAL.

1.1. Vista del equipo.

UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 21

1.2. Descripción del Equipo PM-0341.

 Equipo diésel eléctrico (AC/DC) de 2,000 HP.

 Subestructura de 454 Ton. y 28 pies de altura.

 Rotaria de 27 ½”, para 570 Ton. de carga estática.

 Malacate de sondeo de 1,000 HP y transmisión por flecha cardan a la rotaria.

 Sistema de generación compuesto por :

 Cuarto de Control y Potencia (PCR) con: 4 gabinetes para los convertidores de

 2 transformadores de 500 KVA, c/u, 600/480 V CA; 1 transformador de 112.5 KVA,

UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 22

1.3. Ficha técnica del equipo.

No. SAP. 45005328 DISEÑO PERFORACION AÑO DE ADQUISICION. 1981

UNIDAD/COMPONENTE MARCA MODELO CAPACIDAD/POTENCIA

2,000 HP, 357 ton (12 líneas)

Mástil IDECO FULL VIEW 454 Ton. (142’ Pies de altura)

Corona IDECO C-585-7-60 585 Ton.

Polea viajera y gancho IDECO UTB-525-6-60 525 Ton.

Unidad para operar

UNIDAD DE NEGOCIO DE PERFORACION PÁGINA 23