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El objetivo principal de este proyecto es conseguir las habilidades necesarias para fabricar
una impresora 3D del tipo Rep Rap, una tipología de impresoras Open source.
Una vez conseguido este objetivo se rediseñan piezas de la propia impresora con el
objetivo de mejorar el diseño actual.
Se instruye al lector para que también sea capaz de montar su propia impresora 3D y se
le aconseja de posibles errores y se le ayuda con consejos de montaje.
Finalmente se consigue una impresora capaz de modelar piezas 3D que uno mismo haya
diseñado en un software CAD o simplemente capaz de imprimir diseños que se pueden
descargar de la red.
Palabras clave
RepRap Impresora 3D Power Code Prusa i3
Arduino Marlín ABS Extrusor
Heated Bed
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Agradecer a mi padre y a mi hermano, Francisco Huertas y Dani Huertas, por su enorme ayuda en
el montaje de la impresora, no solo aportando los conocimientos y experiencias que ellos han
adquirido referente a mecánica, electrónica e informática, sino también en la rigurosidad y en el
buen hacer que me han transmitido a la hora de realizar cualquier trabajo.
A mi madre, Pilar González, por aguantar las conversaciones sobre impresoras 3D.
A mi pareja, Virginia González, por apoyarme y ayudarme con el redactado de la memoria.
A mi tutor, Juan José Aliau, por su incansable motivación por la docencia y por la gran ayuda que
me ha prestado en ideas y conocimientos para el rediseño de piezas de plástico.
Por último y no menos importante, compañeros de universidad y amigos personales que hayan
participado de forma activa o pasiva.
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Tabla de contenido
1 INTRODUCCIÓN..........................................................................................................7
3.3 Electrónica.......................................................................................................85
5 REDISEÑO Y OPTIMIZACIÓN.....................................................................................111
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5.6 Carcasa y botón para el LCD..........................................................................116
5.7 Carcasa para la Ramps y el Arduino..............................................................118
6 EMPEZAR A IMPRIMIR................................................................................................120
7 PRESUPUESTO............................................................................................................122
9 PLANOS........................................................................................................................129
10 CONCLUSIONES………………………………………………………………………...…130
11 BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………..…131
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Memoria del TFG
1.- Introducción
Este proyecto se plantea como iniciación al mundo de los materiales plásticos y a la
impresión 3D.
El objetivo principal es la fabricación de una impresora 3D, dentro de los modelos del
proyecto RepRap, es decir, impresoras de modelado por deposición fundida a través de
un filamento de plástico.
Se busca superar los obstáculos que se puedan presentar en el montaje y mejorar dentro
de lo posible las piezas de la propia impresora. También se quiere instruir al lector para
que el proyecto sirva de guía de montaje para montar cualquier otra impresora RepRap
similar. Por este motivo a lo largo del proyecto se encuentran las instrucciones tanto
escritas como visuales para el ensamblado de la impresora. Además se podrá encontrar
multitud de consejos, posibles errores y como solucionarlos.
Como diseñador industrial me siento atraído por el mundo de los plásticos y encuentro
muy interesante la multitud de formas útiles que se pueden llegar a conseguir con estos
materiales. Pienso que en un TFG se tiene que aprovechar la oportunidad de no solo
realizar un proyecto académico, sino algo que vaya más allá y realmente se disfrute con
ello, y sin duda no podía dejar pasar la oportunidad de montarme mi propia impresora 3D
e imprimir mis propios diseños de piezas.
Para terminar, como proyecto personal estoy interesado en llevar mucho más lejos la
impresora que voy a construir en este TFG. No solo para mejorarla, sino para en un futuro
seguir optimizándola, seguir aprendiendo sobre la máquina, sobre la extrusión de
plásticos y su comportamiento. Espero ser capaz de empezar un negocio a pequeña
escala de diseño de piezas plásticas ya sea de nuevo diseño o para reparaciones.
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2.- Estado del arte
2.1.- Qué es la impresión 3D
La impresión 3D es un proceso de fabricación por el cual un objeto tridimensional es
creado mediante la superposición de capas de material, generalmente plástico.
En este proceso se usan impresoras 3D, son más rápidas, baratas y fáciles de usar que
otros procesos por adición. Éstas reciben información de los archivos CAD “Diseño
asistido por ordenador” que previamente se han tenido que crear y en los que se puede
albergar cualquier tipo de geometría. Estos archivos contienen los datos necesarios para
que la impresión 3D se realice correctamente.
Modelado por deposición fundida: Este tipo de modelado utiliza un filamento de plástico
que se almacena en rollos de 3mm o 1,75mm dependiendo de la precisión de impresión
que se desee. Se empuja el filamento a través de un extrusor, este dispositivo se calienta
hasta temperaturas capaces de fundir el plástico pero sin llegar a derretirlo. Además, el
extrusor es capaz de moverse en los tres ejes de forma controlada gracias a la electrónica
de la impresora y a los motores de la misma.
De este modo, el plástico se deposita en una base caliente para que el hilo de plástico se
quede pegado y solidifique, mientras el extrusor irá dando la forma que se ha creado en el
archivo CAD.
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2.3.- El proyecto RepRap
Este proyecto es creado por el ingeniero y matemático Adrian Bowyer en la universidad
de Bath en Inglaterra, en febrero de 2004.
El objetivo de este proyecto nace de la idea de crear una máquina de prototipado rápido
“Replicating Rapid Prototyper” que sea capaz de replicarse a sí misma, es decir, de
fabricar la mayor cantidad posible de sus componentes. De este modo, se crea una
impresora que realiza impresiones de objetos útiles y además, como dice el eslogan del
proyecto, puedes imprimir una RepRap para un amigo.
Asimismo, la filosofía del proyecto RepRap es Open source, esto quiere decir, los diseños
y desarrollos de la comunidad se cuelgan en distintas páginas web, donde se pueden
comentar, copiar, estudiar, distribuir y mejorar los diseños y códigos fuente que la
comunidad realiza.
Toda esta filosofía está explicada en su página web http://reprap.org/wiki/Main_Page
traducida en parte a otros idiomas. Si el lector quiere obtener más información acerca del
mundo de la impresión 3D, la web explica cómo empezar para un novato con las distintas
instrucciones de la impresora que se quiera montar.
Actualmente, el proyecto RepRap está teniendo un gran éxito, por lo que seguramente en
pocos años podríamos ver impresoras 3D en muchos hogares y empresas.
Esto es posible ya que, a nivel económico, las impresoras RepRap plantean un muy bajo
coste en comparación con grandes empresas. Implica menos poder adquisitivo, más
autonomía, más desarrollo tecnológico local, menos fábricas y menos transporte de
bienes.
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2.4.- Historia
La primera impresora RepRap se creó en febrero de 2008, llamada Darwin, nombre
inspirado por la Teoría de la Evolución. Se considera la impresora padre de todas las
demás, porque como veremos a continuación, a partir de este primer diseño se fueron
creando mejoras y variantes, siempre buscando la simplicidad en el montaje y la menor
cantidad de piezas posibles.
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La impresora sucesor de este diseño fue la Mendel, realizada por Adryan Bowyer y su
equipo. Pequeña como para colocarla en el escritorio, pero con un volumen de impresión
suficiente para imprimir cosas grandes, 1110 cm3.
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A partir de este modelo, muy popular entre la comunidad open source, se creó un modelo
derivado gracias a Josef Prusa, un estudiante de Praga.
El modelo que creó Josef fue llamado Prusa Mendel en 2010.
Esta impresora mejora la anterior Mendel, haciéndola más simple. Supone una revolución
en el campo de la mecánica de la impresión 3D y hoy en día es el estándar de
construcción de las impresoras.
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En el 2011, se creó la Prusa Mendel iteración 2, que mejoraba la Prusa Mendel.
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Y por último, la 3ª versión de la Prusa Mendel, llamada Prusa i3.
Figura 5 – Prusa i3
Se ha mejorado la rigidez del marco y se facilita de este mismo modo el montaje, pero
solo en el eje Z, como vemos en el eje Y y X siguen habiendo las varillas roscadas con
piezas impresas de unión.
El marco es de metal por lo que mejora la estabilidad de toda la impresora, aunque tiene
como inconveniente que se necesitan herramientas especializadas para realizarlo.
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Para concluir con la historia a partir de fabricación de la impresora Darwin, decir que
siempre se ha querido mejorar las impresoras para que sean más fáciles de montar y de
fabricar uno mismo, para que el que no sea muy conocedor sobre impresoras, sea
también un beneficiado de la impresión 3D en su hogar. El mundo de la impresión 3D está
en constante avance y la información es cambiante, por suerte hay gran cantidad de
información que se va actualizando en distintos portales webs.
A partir de la Prusa Mendel, se han ramificado más los diseños de las impresoras,
cambiando materiales, montaje, mecánica, electrónica, estructura y demás.
A partir de este punto, el lector ya conoce el principio del proyecto RepRap y sus inicios.
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2.5.- Selección de impresora 3D a rediseñar
A continuación, se comentarán las evoluciones de estas impresoras que se han
comentado y se escogerá un diseño de éstas para el rediseño y fabricación de la
impresora 3D en este proyecto final de grado. Se han escogido tres modelos a día de hoy
más avanzados.
Las impresoras actuales que se han seleccionado y se comentaran con más detalle son:
Prusa Air 2
Power Code
Ormerod
El cambio más importante se puede observar en la figura 7, donde vemos una estructura
totalmente distinta. El armazón y las varillas de la anterior Prusa i2 se han sustituido por
tres piezas de metacrilato encastadas entre sí.
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Del triángulo anterior que se disponía en la Prusa, se ha eliminado un lado por lo que el
espacio de trabajo se vuelve mucho más accesible, véase figura 8.
Además si la comparamos con la Prusa Mendel, también se observa un cambio en la
cantidad de piezas que se usan.
Especificaciones:
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2.5.2.- Power Code
Esta impresora es un modelo evolucionado esta vez de la Prusa i3, el diseñador de ésta,
como en la air 2, también es Manuel Palacios.
Es considerado uno de los modelos más evolucionados hasta la fecha.
Como en el caso anterior, la estructura mecánica se simplifica, se usa un marco de
aluminio donde se colocan las varillas y motores paso a paso para el eje Z.
Además, la estructura metálica también se usa en el eje y, a diferencia de la Prusa i3,
donde solo hay el marco en el eje Z. De este modo se impiden oscilaciones que pudiera
tener ese eje.
Este cambio hace que la estructura sea más consistente que en la Air2 y la Prusa i3, y
también, se crea de este modo un espacio mucho más abierto y accesible.
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Puntos fuertes de la Power Code:
- Menor cantidad de piezas de plástico. Estructura más robusta.
- Las piezas de plástico se han mejorado para obtener un montaje más rápido.
- Tensores de correas sencillos y rápidos, eje X e Y.
- Base nivelable por 3 puntos para ajustar el extrusor a ella.
- Volumen de impresión superior a la Prusa Air2.
2.5.3.-Ormerod
Esta impresora, diseñada por el equipo de Adryan Bowyer, tiene como objetivo ser más
rápida y fácil de montar.
Se observa que a diferencia de las otras dos impresoras de la selección, esta última no
tiene un marco metálico, por lo que se tendría que ver cómo afecta este punto a la
estabilidad y las posibles oscilaciones. Esto se defiende con el firmware de la impresora,
que según sus autores, corrige y compensa, y además la impresora puede ser controlada
vía navegador web.
Así, afirman que es capaz de imprimir mucho más preciso que otras RepRap.
Como se puede apreciar en la imagen de la figura 10, existe una simplificación de la
estructura y los componentes de la impresora haciendo el espacio de trabajo mucho más
accesible.
Es una impresora que a día de hoy se está empezando a montar, ya que solo se han
vendido unos kits limitados.
Por otro lado, encontrar información relacionada con esta impresora es complicado ya que
acaba de salir y la comunidad no ha aportado aún mucha información sobre el modelo,
problemas y cómo solucionarlos.
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2.5.4.- Conclusión
Se decide para este proyecto realizar el montaje y rediseño de la impresora 3D Power
Code, en consecuencia de sus puntos fuertes en comparación con la Prusa Air y la
Ormerod. Además, existe mucha información relacionada con esta impresora, posibles
problemas e instrucciones de montaje más claras que en los otros dos modelos. Como es
una evolución de la Prusa i3, en el caso de problemas de cualquier tipo que puedan surgir
se puede obtener información de cómo corregirlos mismos en una Prusa i3 siendo válido
para la Power Code.
Las impresas son aquellas que sostienen y unen los distintos componentes de la
impresora y que se pueden imprimir con otra impresora 3D.
Estructura metálica
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Piezas impresas
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Tornillos
Tuercas
Arandelas
Varillas
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Motores
Cama caliente
Finales de carrera
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Otros
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Herramientas recomendadas
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3.2.- Mecánica
A continuación se comentará como se ha procedido en el montaje mecánico de la
impresora. También se comentarán posibles fallos que se pueden cometer y como
corregirlos. Algunos de ellos por propia experiencia y otros por comentarios en la red.
Estas piezas se fijan gracias a unos pasadores. Estos tienen una base donde apoyarse si
practicamos un plano en el eje del motor. Se usará un tornillo o un elemento similar para
fijar los motores y a continuación se limará el eje.
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Se aprovechará y se limarán las dos varillas roscadas de M5x300, es decir, las del eje Z
que irán acopladas a los motores del mismo.
Los motores del eje X y Y se dejarán preparados con sus respectivos engranajes.
Colocando el prisionero hasta que haga contacto con la parte plana del eje del motor.
Apretaremos fuerte el prisionero con una llave Allen. En la siguiente figura 13 se observa
el resultado de colocar el engranaje en el eje del motor. Se observa también la parte plana
del eje y por donde se tiene que apretar el prisionero.
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Aprovecharemos que estamos con los motores para preparar también el del extrusor.
Se introducirá la pieza Small Gear en el eje del motor, asegurándose que el pasador o
tornillo que se coloque este por la parte limada del eje. Véase la figura 14.
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3.2.2.- Montaje del eje Y
Material necesario para el montaje del eje y:
NOMBRE UNIDADES
Varilla roscada M10 2
Varilla cromada 380mm 2
Tuerca M10 12
Arandela de vuelo M10 4
Tornillo M6x30 1
Tornillo DIN603 M6x30 1
Tornillos M3x10 2
Tuerca M3 1
Arandela M6 1
Tuercas M6 4
Rodamiento lineal 4
Rodamiento 623ZZ 1
Y corner 4
Pieza Y idler 1
Pieza Y motor 1
Pulley 2
Polea motor y prisionero 1
Estructura de aluminio 1
Plataforma base caliente 1
Bridas 4
Llave plana 17 1
Llave inglesa 1
Metro 1
Pie de Rey 1
Para empezar, se cogerán los perfiles de aluminio delantero y trasero del eje y, los
distinguiremos del resto. Son perfiles simétricos, con una diferencia, el perfil trasero tiene
un corte cuadrado y el delantero es cónico a mitad de pieza.
Una vez se diferencian los perfiles se cogerán las dos varillas de métrica 10.
Insertaremos en cada una y en el siguiente orden estos elementos:
Esto servirá para posicionar los topes del eje Y, las piezas Y Corners. Además, servirán
para determinar la posición del eje Z respecto el eje Y.
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Se observa la operación en la siguiente figura número 14:
A continuación, colocaremos las varillas roscadas en los perfiles de aluminio como indica
la figura 15.
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A continuación, se colocarán dos rodamientos lineales en las dos varillas cromadas de
380mm. Después, se colocaran las varillas cromadas en los agujeros superiores de los
perfiles de aluminio como en la figura 16.
Estos rodamientos lineales sirven para colocar encima la base del eje Y entre otros
componentes. De este modo, combinando los rodamientos con el motor del eje Y se
permite el movimiento longitudinal de la base caliente durante la impresión.
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Seguidamente, se colocarán los cuatro Y corners entre la varilla roscada y cromada en las
cuatro esquinas como muestra la figura 18. Se ajustará la tuerca de la varilla roscada
hasta que haga contacto con el Y corner. A medida que apretemos la tuerca, el Y corner
irá corrigiendo su posición hasta estar en posición vertical respecto la horizontal.
En el momento que se hayan colocado los corners, tendremos que comprobar con un
metro que del exterior del perfil trasero al delantero hay 38cm.
En este punto es importante realizar la comprobación por tres puntos, esto quiere decir,
por los extremos y por el medio de los perfiles.
Si se observa que los 38 cm no son constantes por los 3 puntos, tendremos que jugar con
las tuercas de M10 de las varillas roscadas para conseguir dicha distancia.
Recordad que se trata de piezas de plástico, al apretar una tuerca, pieza de acero, sobre
otra de plástico, estas últimas se pueden romper. Por lo tanto, se realizará un apriete
firme, pero sin exceder. Se entenderá como punto límite de apriete cuando la pieza de
plástico empiece a crujir.
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A continuación, se procederá con el montaje del tensor del eje Y compuesto por el Y idler
y dos piezas llamadas pulleys. Esta pieza, como su nombre indica, sirve para tensar la
correa del eje Y. El límite del motor será fijo y el del tensor será móvil. Se aplicará con dos
tuercas más o menos tensión a la correa.
Para empezar, se cojera la pieza Y idler y se le embutirá por geométrica una tuerca de
métrica 3 en la parte superior derecha. Véase figura 19.
A continuación, se introducirá el rodamiento 623ZZ entre las dos pulleys. Estas son las
piezas que permiten el movimiento de la correa por el eje Y. Figura 20.
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Cuando se tengan montadas las piezas pulley, se colocarán en el Y idler y se le hará
pasar un tornillo de M3x20 por la parte superior haciendo de eje, además se hará coincidir
con la tuerca de M3 que se embutió anteriormente.
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A continuación, cogeremos el perfil inferior de la cama caliente y observaremos, como
indica en la figura 22, que encaja en los rodamientos que insertamos en las varillas
cromadas del eje Y. Encajaremos el perfil con los rodamientos y lo sujetaremos mediante
bridas en los cuatro rodamientos. Cuando hayamos colocado las bridas, cortaremos la
parte sobrante con unas tijeras o con unos alicates. Véase figura 23.
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El siguiente paso será colocar dos tornillos de métrica 6x40 en el perfil superior de la
cama caliente, a los que previamente les colocaremos una tuerca de métrica 6
respectivamente como muestra la figura 24. Este punto sirve para ajustar la altura de la
cama caliente por tres puntos, es decir, por tres tornillos.
Se enroscará una tuerca autoblocante por tornillo, pero la posición de roscado será
inverso al habitual, es decir, la cara de la goma hacia arriba.
Si observamos que la tuerca autoblocante no se puede insertar en el tornillo, lo que
haremos será forzar su entrada al tornillo. Se procederá del siguiente modo:
Se cogerá el tornillo y la tuerca autoblocante y se colocará de forma habitual para dar de
sí la goma. En cuanto se haya hecho esta operación, se colocará con la posición
comentada anteriormente, inverso al habitual. Si la tuerca sigue dando problemas,
haremos más fuerza de lo habitual, sin miedo, ya que aún estamos dando de sí la goma
para que entre en el tornillo.
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Figura 25 – Pintamos con un lápiz las
hendiduras en el corcho
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Al tornillo, le colocaremos los siguientes elementos respectivamente: una arandela de
vuelo de métrica 6, una tuerca, otra arandela y un trozo de corcho, que puede ser el que
cortamos en las hendiduras. En mi caso, ya que el material era corcho, cogí un tapón de
champán y lo recorte para colocarlo, así queda un trozo de corcho más estético.
El resultado será el que se observa en la figura 27, en esta imagen no se observan las
arandelas, pero están colocadas con cada tuerca respectivamente.
En este punto, ya tendremos la base montada en el eje Y. Estos tres tornillos, como ya se
ha comentado anteriormente, sirven para nivelar la cama caliente mediante la rotación de
las tuercas. En el sentido de las agujas del reloj, se subirá la cama caliente, y en sentido
contrario, se bajará. Ahora es importante determinar aproximadamente una distancia de
150mm en los tres puntos de la cama caliente, es decir, los tres tornillos respecto el perfil
inferior de la base.
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Usaremos un tornillo DIN 603 de M6x20, una tuerca de M6 y una arandela de vuelo de M6
para fijarlo al perfil. Figura 28.
El objetivo de estas dos piezas es que con su unión se consiga colocar la correa dentada
entre una y otra. Esto quiere decir, el final e correa se apretará en el Belt Holder A y B por
lo que quedará fijo, permitiendo como objetivo final el movimiento de la base.
El primer paso será ensamblar el Y Belt Holder a la base de aluminio por encaje de
geometría como indica la figura 29. Se sabrá que estará encajado cuando se escuche un
“click” de la pieza de plástico.
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A continuación, colocaremos el Y Belt Holder B y lo uniremos con un tornillo M6x30 con
su correspondiente tuerca, pero sin realizar un apriete severo, ya que se tendrá que
insertar la correa dentada. Véase la figura 30.
Ahora se colocará el motor nema 17 del eje Z en la pieza Y motor, la que hace función de
soporte de motor. Se unirán con dos tornillos M3x10.
Finalmente, cogeremos la correa de 650mm y ésta se tendrá que hacer pasar a través de
la polea del motor del eje Y, y también por el Y Holder. Finalmente, la ajustaremos con el
Holder A y B y cortaremos el sobrante de la correa.
Ésta es una operación que se tiene que realizar con paciencia y asegurarnos que quede
la correa bien unida y fija en ambos Y Belt Holders.
Para dar más o menos tensión a la correa usaremos las tuercas del Y Holder.
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Figura 31 – Ensamblaje Y holder A
A continuación, se trabajará con la cama caliente. Primero, se ha de soldar el cable de
20A a la cama caliente. Se pelarán los extremos del cable y se insertarán por los agujeros
de la cama caliente. Seguidamente, se procederá a soldarlos a la cama caliente.
Los otros extremos del cable de 20 A también se tendrán que estañar.
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A continuación, se añadirá una operación que debería estar en el apartado electrónico,
pero pienso que es importante realizarlo en este paso ya que así se termina la base
caliente: se procederá a montar el termistor de la cama caliente. El termistor es el
encargado de enviar los datos de temperatura de la cama caliente al Arduino, es decir, al
ordenador de la impresora. De este modo se puede controlar mediante código o
programas informáticos la temperatura de la cama caliente, adaptándola a distintos
plásticos. Por ejemplo, para ABS son unos 110ºC y para PLA unos 80ªC, pero puede
cambiar dependiendo de cada caso.
Primero, se colocará 200mm de tubo termo retráctil en el cable therm, como indica la
figura 34.
Por el momento se dejarán los tubos como muestra la figura 34. Es importante dejarlos
ahí ya que si no se ha hecho antes de realizar la soldadura, ésta tendrá que volverse a
hacer.
A continuación, pelaremos los extremos del cable, si no lo están ya, unos 150mm.
Fijaremos el cable a un soporte y se procederá a la soldadura de sus terminales, como
muestra la siguiente figura 35.
Figura 35 - Soldadura
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Figura 36 – Soldadura de los dos
terminales del termistor
La cinta Kapton es una cinta adhesiva capaz de resistir temperaturas de hasta 260ºC.
Aunque la cama caliente nunca llegará a lograr esa temperatura, es importante colocar
esta cinta adhesiva y no otra.
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Figura 39 – Detalle colocación
termistor cama caliente
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Con tres tornillos de M3x20 y sus respectivas tuercas de métrica 3, fijaremos la cama
caliente a la base de aluminio
Se colocarán las cuatro pinzas para fijar el espejo a la cama caliente por 4 puntos.
Este es un punto que personalmente me gustaría mejorar en el diseño de la impresora ya
que una fijación de un espejo con pinzas no da un acabado muy profesional. En este
proyecto no se abordará este aspecto, pero como se trata de un proyecto personal, no
únicamente académico, en el futuro tengo pensado realizar una sujeción mediante piezas
de plástico de ABS.
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3.2.3.- Montaje del marco eje Z
Material necesario para el montaje del marco eje Z:
NOMBRE UNIDADES
Marco 1
Diagonales 2
Piezas z-bottom 2
Piezas diagonales 4
Tornillos DIN603 M6x20 12
Arandelas M6 12
Tuercas M6 12
Llave inglesa 1
Metro 1
Llave inglesa 1
Metro 1
Pie de Rey 1
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Posteriormente, como se observa en la figura 44, colocaremos una pieza Z bottom en el
marco en la posición inferior izquierda. Se le introducirá un tornillo DIN603 colocando una
arandela y una tuerca en la parte posterior del marco. Se realizará la misma operación
para el lado derecho.
Esta pieza es una pieza de soporte para los motores del eje Z. Estos se atornillarán y
quedarán fijos. Se observa que también tienen un agujero por el que se le hará pasar las
varillas cromadas del eje Z. Toda esta estructura será la que hará posible el encaje con el
carro del eje X.
Apretaremos con firmeza la pieza de plástico, como ya hicimos con la pieza Y idler, pero
recordando que son piezas de plástico y se pueden romper debido al apriete.
Los ejes han de estar perfectamente calibrados en ángulo entre ellos. Recuerdo al lector
que se tiene que ser muy meticuloso con las calibraciones de todos los ejes si queremos
obtener piezas con acabados perfectos.
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Una vez se coja la pieza diagonal, se colocará en su posición y pasaremos un tornillo
DIN603 dejando la cabeza visible en la parte frontal.
Igual que en el caso del Z-bottom, se colocará una arandela y una tuerca. No fijaremos
con fuerza, ya que tendremos que definir su posición más adelante con el perfil de
aluminio diagonal, por lo que dejaremos la pieza con juego por la guía.
Repetiremos la misma operación en el otro lado del marco, colocando otra pieza diagonal
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Figura 47 – Marco en vista posterior
Usaremos las hendiduras del marco y lo ajustaremos con las tuercas y arandelas que se
pusieron anteriormente en las varillas roscadas de M10. Se procederá a su fijación en el
eje Y mediante el apriete de las tuercas. Figura 48.
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Figura 49 – Distancia teórica marco eje z con
el perfil trasero del eje y
En la colocación del marco del eje Z es importante que al apretar las tuercas, el marco
quede en la posición que deseamos. Prestad importante atención en ello, ya que sin que
uno se dé cuenta es posible que eje cambie de posición cuando se esté realizando el
apriete con las tuercas.
A continuación, colocaremos la otra pieza diagonal en el perfil trasero del eje Y. Se usará
un tornillo DIN603, una arandela y una tuerca para su apriete, como indica la siguiente
figura 50. La misma acción se realizará en el otro extremo del perfil.
Se dejaron con juego para que en este punto se pudiera ajustar fácilmente la pieza.
Este punto del montaje puede ocasionar problemas. Como ya comenté anteriormente, la
distancia teórica son 14 cm entre el marco Z y el posterior Y. Es posible que esta distancia
no se pueda mantener debido a la geometría de la diagonal. Cada caso puede variar.
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Lo más importante en este punto del montaje es que el eje Z quede perpendicular al eje
Y, por lo que tendremos que tomar medidas angulares entre las piezas. Iremos ajustando
las tuercas de las varillas roscadas hasta que el ángulo del eje Z con la horizontal sea de
90º exactos.
El mismo procedimiento se tiene que llevar a cabo con el eje Y, es decir, la base tiene que
estar a 90 ángulos con la vertical de forma exacta. Del mismo modo, las piezas diagonal
permiten un poco de juego angular debido a la guía que hay en el marco del eje Z, así que
se usaran también para conseguir los 90º.
Además, nos fijaremos en que las varillas roscadas y el marco del eje Z estén en las
posiciones correctas y bien apretadas, ya que al ir ajustando se puede mover el ajuste
entre ellas.
Es importante realizar estos pasos de calibración con paciencia y exactitud, ya que más
adelante se agradecerá.
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3.2.4.- Montaje del eje Z
Material necesario:
NOMBRE UNIDADES
Motor Nema 17 2
Z coupler 2
Varilla cromada 330mm 2
Varilla roscada 300mm 2
Tornillos M3 4
Z-top 2
Se empezará cogiendo los motores que ya preparamos anteriormente, los cuales tenían
el eje limado. A continuación se colocaran, en vista de frente, en los Z-bottom. Se
colocará el motor con los cables orientados hacia la parte de atrás. Se observa que en el
marco del eje Z existen unas hendiduras por donde deben pasar los cables de los
motores.
Posteriormente, se atornillará los motores al Z-bottom, con dos tornillos de M3x10
respectivamente.
Cuando el motor este fijo, se cogerá el Z-coupler y se introducirá en el eje del motor, solo
hasta la mitad aproximadamente.
Se apretará el prisionero del Z-coupler, siempre haciéndolo coincidir con la parte plana del
eje del motor. Se observará que en este punto el Z coupler tiene dos prisioneros, uno para
el eje del motor Z y otro para la varilla roscada de 300mm.
Recordad que este paso se tiene que hacer con los dos motores del eje Z.
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Figura 53 – Fijación del motor en el Z-
bottom, colocación del Z-coupler y de la
varilla cromada
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3.2.5.- Montaje del eje X
Material necesario:
NOMBRE UNIDADES
X carriage B 1
X idler B 1
X idler A 1
Motor nema 17 1
X carriage 1
Varillas cromadas 2
Rodamientos lineales 6
X motor 1
Engranaje 1
Correa 820mm 1
Tornillo M5x40 1
Tuerca M5 1
Arandelas 2
Para empezar con el montaje del carro del eje x, se encajarán los rodamientos lineales
sobre las piezas del eje X, tal y como muestran las siguientes imágenes, 55, 56 y 57.
Para el X motor y el X idler se colocarán dos rodamientos por pieza.
El carro del eje X sirve para mover el extrusor por el eje X. Se acoplará más adelante el
extrusor al X carriage. El motor dará el movimiento a la correa, la cual estará fija en el X
carriage permitiendo de este modo el movimiento por el eje.
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Figura 56 – Colocación de dos rodamientos
en el z carriage
59
Figura 61 – Colocación de las varillas
cromadas en el z carriage
Recuerdo al lector que en el proceso de ajustar las varillas, piezas de acero, en piezas de
plástico, se ha trabajar con paciencia y despacio. Podemos provocar la rotura de las
piezas de plástico si no se trabaja con cuidado. En mi caso, me ayudé de un martillo y fui
dando pequeños golpes.
60
A continuación, colocaremos el motor del eje X que se ha preparado anteriormente. Se
atornillará a la pieza X motor, posicionando el cableado de este en dirección a la parte
inferior de la estructura. Figura 63.
61
A continuación, se introducirá una tuerca de M5 en el agujero lateral del X End Idler A.
Por esta tuerca será por la que introduciremos el tornillo de M5 del tensor del eje X.
Se introducirá el tensor del eje X en el Z Carriage. Esta operación se tiene que realizar
con cuidado ya que el encaje puede ser difícil.
Posiblemente el encaje entre las piezas sea complicado debido a las tolerancias de
fabricación. Si observamos que el encaje de las piezas es imposible, limaremos un poco
ambas piezas por la zona de contacto.
Cuando se hayan unido ambas piezas, se colocaran por la parte que sobresale el tornillo
dos tuercas de M5. Estas harán la función de tuerca y contra tuerca.
De esta forma se podrá, igual que en el caso de la correa del eje Y, tensar más o menos
la correa en el eje X.
62
Figura 66 – Colocación de una tuerca y
contratuerca en el tensor del eje x
Una vez colocado el tensor del eje X, se dará la vuelta a la estructura y se posicionará
como zona de trabajo el X carriage.
Se colocará como indica la figura 67 la pieza de color azul, el X carriage B, con su tornillo
correspondiente de M3x10. Esta pieza tiene la misma función que las piezas Y holder A y
B en el eje Y. En este caso, la pieza que se apretará será la azul, así se tendrá la correa
del eje X apretada y fija en el Holder.
63
A continuación, pasaremos la correa de 820mm por el motor del eje X y a través de la
polea del tensor del eje X, las Pulleys.
Se realizará el apriete de la correa entre los X carriage A y x carriage B con el tornillo de
M3x10 con la respectiva tuerca de M3 que se colocará en el X carriage A.
La correa sobrante se cortará para facilitar el movimiento del eje X.
A continuación, con la contratuerca del tensor del eje X se procederá a tensar la correa.
En este paso también se tiene que ser cuidadoso con el apriete ya que el tensor es una
pieza de plástico con poco espesor de pared. En mi caso, tuve que limar las paredes del Z
carriage para que no diera problemas de encaje.
64
Una vez tensada la correa, se tiene que montar el conjunto del eje X sobre las varillas del
eje Z. Se introducirán las varillas cromadas a través de los rodamientos encajados en las
piezas z carriage. Por último se introducirán las varillas roscadas a través de las tuercas
que encajamos previamente tanto en el Z Carriage como en el X Motor.
El encaje se tiene que realizar de forma manual ya que aún no tenemos la conexión a la
electrónica. Por lo tanto, si queremos subir o bajar el conjunto del carro eje X se tendrán
que usar los Z Couplers de los motores Z y rotarlos manualmente. Como se observa en la
siguiente figura 70, el carro X no está calibrado, simplemente encajado.
Finalmente, encajaremos las dos últimas piezas, las Z top. Estas se atornillarán en la
parte superior del marco mediante un tornillo DIN603, la cabeza de este, será visto desde
la parte frontal. Lo encajaremos con su tuerca respectiva. Si el encaje es dificultoso,
usaremos un martillo.
65
3.2.6.- Montaje del extrusor
NOMBRE UNIDADES
Heat sink 1
Heat break 1
Nozzle 0,4mm 1
Termistor 1
Tubo termo retráctil 1
Soldador 1
Estaño 1
Fan mount 1
Ventilador 30mm 1
Llave allen 1
Tornillos M3 4
Resistencia cerámica 1
12V/40W
Cinta kapton 1
Pasta térmica adhesiva 1
Para empezar, se cogerá el Heat Break por la zona que tiene menos superficie roscada.
Es fácil distinguir ya que hay otra zona con mucha más longitud de rosca.
Se introducirá el Heat Block por el lado de la cara que tiene un agujero roscado.
Se enrosca hasta que visualmente la rosca no se aprecia. Tal y como se muestra en la
figura 72.
El Heat break sirve de apoyo donde se unirán los distintos componentes del extrusor.
El Heat block será donde se unirán el nozzle, la resistencia cerámica y el termistor.
66
A continuación, se coge el nozzle de 0,4 mm y se enrosca por el otro lado del Heat block,
esto es, el lado opuesto. La separación que se debe dejar entre ambos cuerpos debe ser
aproximadamente como la de la figura 73, que corresponde aproximadamente a 1mm.
El nozzle es el punto final que recorrerá el plástico, es decir, la boquilla por donde la
máquina expulsará el plástico fundido realizando las formas geométricas que se hayan
ordenado con el software.
Posteriormente, se cogerá el Heat Sink y se roscará al Heater Break por la zona que tiene
más rosca. El elemento de giro en esta operación deberá ser el Heat Sink.
La rosca marcará la posición final del Heat Sink, dejando entre ellos el espacio no
enroscado.
67
El Heat sink tiene dos funciones: la primera, disipar calor que se genera en el Heater
Block, y la segunda, encajar en el Gregs extruder por geometría.
Para fijar correctamente las piezas Heater Block respecto al nozzle se usarán dos llaves
inglesas, como muestra la figura 75.
68
Llegados a este punto, la estructura ya está montada, ahora solo faltan los detalles.
Este componente es una simple resistencia la cual se le hace pasar una corriente,
pudiendo alcanzar temperaturas de hasta 280ºC.
69
Figura 78 – Resultado del ensamblado de la
resistencia
70
Es importante realizar la soldadura en una superficie plana y fijar también los cables en
esta superficie, ya que si no se hace, se moverán dificultando así el ejercicio de la
soldadura. En mi caso, usé una superficie plana de madera y los fijé a ésta con celo.
Llegados a este punto, se procederá con el termistor. El termistor igual que el de la cama
caliente, son los encargados de enviar la información al Arduino sobre la temperatura
actual. En este caso, del extrusor.
Los extremos de éste se deben aislar entre ellos. Para ello, usaremos cinta Kapton. Como
se ha mencionado anteriormente, esta cinta es capaz de soportar altas temperaturas
hasta 260ºC y es adhesiva. La cinta debe cubrir hasta la cabeza del termistor dejando
unos 100mm libres en el extremo, ya que se tendrá que soldar al cable therm.
Es importante ser paciente con la cinta Kapton para que quede un resultado profesional.
71
Figura 81 – Colocación del tubo termo
retráctil en el cable therm
72
Podemos observar en la figura 83 que al realizar la soldadura se ha quemado un poco de
plástico del cable. En este punto es importante pelar al menos 100mm más del pelado
que venga original en el cable.
73
A continuación, se colocará la cabeza del termistor en el agujero pequeño del Heater
Block. Éste se unirá con cinta Kapton como se muestra en la siguiente figura 85
Es recomendable ir al apartado de mejoras y optimización en este punto, ya que el
montaje ha cambiado para evitar problemas.
A continuación, se unirán los cables del Heater Cartrigde con los del termistor con una
brida. Más adelante, también es recomendable fijar el cable del ventilador que se montará
en el fan mount.
74
A continuación, se procederá con el ventilador de 30mm. Los extremos del cable de éste
se pelarán para la soldadura. Se cogerá otro cable que sea más largo y se pelarán
también sus extremos. El objetivo de este procedimiento es alargar el cable del ventilador,
ya que en esta medida de ventilador los cables suelen ser de corta longitud.
Se procederá de la misma forma que se realizó con el termistor, pero sin la cinta Kapton.
Una vez soldado el cable, se procederá a su colocación en el Fan Mount con 4 tornillos de
M3x16. Se tendrá en cuenta que el sentido del cableado del ventilador sea el mismo que
el del termistor y la resistencia cerámica.
75
3.2.7.- Montaje del soporte extrusor y al carro del eje X
NOMBRE UNIDADES
Carro eje X 1
Extrusor Gregs Wade 1
Idler Jonas 1
Big gear 1
Level extruder 1
Hyena 1
Tornillos M3x20 3
Tuercas de M3 3
Tornillos M3x10 2
Arandelas de M8 de vuelo 2
Tuerca autoblocante 1
Rodamiento 608ZZ
Tornillos de M3x16 2
Mounting plate 1
El primer paso que se debe realizar es embutir las tuercas de M3 en el extrusor Gregs
Wade en la parte inferior de éste.
76
Además, también embutiremos otra tuerca en la parte interna del idler Jonas, como
muestra la figura 90.
A continuación, se unirá al extrusor con una tornillo de M3x20. Se dejará la cabeza vista
en la parte frontal del conjunto.
El Idler Jonas tiene la función de apriete del filamento de plástico a las hendiduras del
tornillo hyena, asegurándose de que el filamento de plástico irá avanzando.
77
A continuación, se le coloca a la pieza Big Gear una tuerca autoblocante de M8. Este
engranaje, el cual estará en conexión con la Small Gear del motor del extrusor, es el
responsable de girar en sentido horario el tornillo Hyena, haciendo que el plástico vaya
avanzando en dirección vertical hacía el extrusor.
En el kueling, la pieza más voluminosa del extrusor, se han de colocar dos rodamientos
de metrica 22 (608ZZ) en los alojamientos previstos para ello. Si no se puede encajar de
forma correcta, es importante no forzar las piezas de plástico ya que se pueden romper
dependiendo del relleno que se le haya colocado. Es posible que sean piezas semi-
huecas. Si el encaje es complicado, también se limará la pieza.
79
En el otro extremo del tornillo Hyena se colocarán una arandela de vuelo de M8, una
tuerca y una tuerca autoblocante de M8, respectivamente.
80
Figura 98 – Preparación de los
tornillos
Como vemos en la figura 99, también se colocarán dos tuercas de M3 en la parte superior
del kueling.
Se colocará el tornillo en su posición, parte superior del idler jonas y del kueling para
unirlos. Figura 99.
81
A continuación, se procederá a colocar el extrusor previamente montado en el kueling. Se
monta por presión y encaje en la zona inferior del kueling como se observa en la figura
100.
82
Seguidamente, se ha de colocar el Mounting Plate, pieza de aluminio que va situada en el
Heat Sink. Se trata de una unión por geometría. Se puede ver el resultado en la figura
102, pero en ésta, las hendiduras de la pieza Mounting Plate están al revés de cómo
deberían estar. Esto quiere decir que las hendiduras han de verse desde la parte frontal.
83
Por último, se atornillará el motor del extrusor al kueling con tornillos de M3x10 y el
resultado final del extrusor será el visto en la figura 104.
84
3.3.- Electrónica
En este apartado se realizarán todas las operaciones relacionadas con las conexiones de
cableado a la electrónica. Se explicará cuál es el funcionamiento y función de los distintos
elementos. Además, igual que en el apartado de mecánica, se darán consejos al lector
sobre las formas de proceder más adecuadas.
NOMBRE UNIDADES
Motores paso a paso Nema 5
17
Soldador 1
Estaño 1
Tubo termo retráctil 1
Pelacables 1
Cables motores 5
En este punto se puede actuar de distintos modos. El objetivo es preparar el cableado que
irá al Arduino y a la RAMPS 1.4 para que la longitud de estos no moleste más adelante.
Para ello, se tiene que decidir en qué posición residirá el Arduino. Cuando hayamos
decidido donde irá, se tendrá que calcular las longitudes de los distintos cables y de la
impresora al Arduino.
Para empezar, se cogerán los 5 motores paso a paso y se comprobarán que todos ellos
tienen una longitud de cable de 30 cm.
Una vez calculadas las distancias del cable para cada motor según la posición del
Arduino, se procederá a la soldadura de los cables de los motores. Para ello se cogerán
los cables de 4 pines. Hay grabada la palabra “Motor” en blanco sobre fondo negro.
Antes de empezar la soldadura, recordar al lector que previamente se tendrán que colocar
4 trozos de 200mm de tubo termo retráctil en cada cable. Figura 106.
Se fijaran los cables a un soporte tal y como muestra la figura 106 y se procederá a la
soldadura.
85
Figura 106 – Colocación del
termo retractiles en los cables de
los motores y fijación al soporte
A continuación, se practicarán las soldaduras de todos los motores con sus respectivos
cables motores, haciendo coincidir el color de cable, es decir, rojo con rojo, negro con
negro, azul con azul y verde con verde.
Después de estas operaciones, ya tendremos los cables de los motores preparados para
la conexión a la Ramps 1.4.
86
3.3.2.- Preparación de los finales de carrera
Materiales necesarios:
NOMBRE UNIDADES
Sensores End Stop v1.8 3
Cables de conexión 3
Pieza End Stop 3
Superglue 1
Se observa que la longitud de los cables es relativamente corta y que las conexiones al
sensor y a la Ramps 1.4 son distintas que a los motores. Figura 107.
Para la conexión de uno de ellos, el del eje Z, en mi caso tuve que comprar un cable más
largo, ya que si se hacen piezas relativamente altas el cable queda escaso. Así que es
recomendable comprar un cable con la misma conexión que éstos pero más largo y
realizar una soldadura.
Se procederá conectando uno de los extremos al final de carrera como indica la figura
108.
87
Repetiremos esta operación para los 3 conectores.
Posteriormente, se cogerán las piezas End Stop y se les aplicará una gota de Super Glue
como indica la figura 109. A continuación, se colocará la pieza en el final de carrera tal y
como ilustra la figura 110.
En mi caso, rompí una de ellas al intentar colocarlas en las varillas. Prestad una especial
atención.
NOMBRE UNIDADES
Destornillador 1
Funda termo retráctil 1
Mechero 1
Cortacables 1
Soldador 1
Estaño 1
89
Figura 112 – Interior de la fuente
de alimentación
Una vez estañado los cables, tanto amarillos como negros, se procederá a puntear uno de
los cables negros con el único cable verde que encontraremos en el interior de la fuente
de alimentación, el “Power On”. Esto permitirá encender la fuente una vez conectada a la
corriente. Figura 115.
91
Por último, retiraremos la clema que encontraremos en el conector de alimentación de la
Ramps 1.4. Atornillaremos los conectores con los cables de 20ª, tal y como se muestra en
la siguiente figura 116.
El orden de los cables debe ser como se muestra en la figura 116: de arriba abajo,
positivo, negativo y positivo y negativo. Así, en la imagen sería azul positivo, negro
negativo, rojo positivo y negro negativo.
De este modo, en la conexión los cables positivos irán a la toma de los amarillos de 12V,
mientras que los negros irán a la conexión con masa, como se observa en la figura 117.
Una vez realizada esta comprobación, también la podemos hacer en la clema. Debería
dar 12V si hemos realizado todo correctamente.
Los cables de los motores irán conectados de tal modo que el cable azul quedará más
cercano a la alimentación de la Ramps 1.4. Para las conexiones de la cama caliente y el
extrusor no se tiene que tener en cuenta la polaridad ya que son solo resistencias.
93
Figura 119 – Esquema de
conexiones Ramps 1.4
94
Una vez vistas las figuras 119 y 120, me dispongo a explicar al lector un poco de mi
experiencia al montar la impresora.
Primero de todo, partimos de dos placas, un Arduino y una Ramps 1.4. El Arduino es un
ordenador capaz de realizar distintas tareas. Se controla con códigos de programación
libres. Se llaman FreeArduino porque se trata de código libre, por lo que es algo en
constante avance. Se suelen usar para impresoras 3D, pero no solo para esto, sino para
otras máquinas caseras, como pueden ser una fresadora.
Hay 5 pololus, encargados cada uno de ellos de controlar los pasos que dará el motor que
tienen asignado, ya sea el del eje X,Y,Z o del extrusor. Estos pasos del motor vendrán
determinados por un gcode que se habrá creado con un programa llamado CURA. Más
adelante explicaré su funcionamiento.
Entonces, los pololus son los encargados de convertir la información de gcode en pasos
para los motores, con el fin de conseguir la pieza realizada.
95
A continuación, se muestra una imagen de cómo se deben montar los finales de carrera a
la placa, ya que este es uno de los puntos donde uno se puede perder fácilmente.
Esto es debido a que la mayoría de gente por internet no usa finales de carrera v1.8.
96
3.3.5.- Carga del software del Arduino
En este apartado se realizará la carga del software de Arduino.
Se necesitará:
NOMBRE UNIDADES
Firmware de la impresora 1
IDE de Arduino 1
Placa Arduino 1
Ramps 1
Cable usb
Para que el CURA se comunique con la impresora 3D, el Arduino tendrá que llevar un
firmware en el micro controlador que lo gestione. Este firmware será Marlin.
A diferencia de Sprinter, otro firmware libre por internet, Marlin gestiona mejor la
temperatura del hot end. Sprinter tiene oscilaciones de temperatura y Marlin no.
De esta forma se consiguen temperaturas constantes en la punta del extrusor.
Para empezar el montaje, se colocará la Ramps 1.4 encima de la Arduino. Es algo muy
intuitivo ya que se conecta por pines y no presta a confusión. Eso sí, se ha de tener
especial cuidado para que no se doblen los pines.
Una vez colocada la Ramps, se procede a conectar esta con el ordenador con un cable
USB. Cuando se conecte el led1 de la Ramps 1.4 parpadeará y en el Arduino el led de
PW se encenderá.
97
Figura 123 – Repositorio de
Mecano
Una vez hecho esto, hemos de verificar el código de programación, como indica la
siguiente figura. El botón de verificar está situado en la parte superior izquierda, se
reconocerá ya que tiene un logo “tick” de corrección. Al su lado, está el botón de subir,
marcado con una flecha.
99
Figura 126 – Verificar el código
Si el código está bien, no saltará ningún tipo de error. En caso contrario, en la parte
inferior aparecería un error de color naranja sobre el fondo negro.
Una vez comprobado que el código funciona correctamente, se procederá a subirlo al
Arduino. El botón de subida está justo al lado del de verificar.
Cuando cliquemos en subida, los leds de la Ramps y de la Arduino empezarán a
parpadear en color azul. Esto quiere decir que están recibiendo datos.
Cuando haya terminado el programa nos lo indicará con un mensaje en el cuadro inferior
negro.
100
Si no se quiere entrar en programación, se limitará a cambiar las líneas #Define. Por
ejemplo, en las siguientes líneas de código se definen las temperaturas máximas de los
extrusores y de la cama caliente, 275 y 150ºC respectivamente. Si se quiere cambiar por
ejemplo los 150ºC de la cama caliente, podríamos subir o bajar dicho límite en el #define.
// When temperature exceeds max temp, your heater will be switched off.
// This feature exists to protect your hotend from overheating accidentally, but *NOT* from thermistor
short/failure!
Es importante verificar todos los puntos #define del código Marlin. Se ha de asegurar que
estos coinciden con las especificaciones y componentes de nuestra impresora. Por
ejemplo, en Marlin está puesto por defecto la placa MEGA 2560, pero puede ser que el
lector use otra y como en el Marlin está configurado así, el Arduino no funcionará.
En mi caso, tuve que activar el LCD, cambié el volumen de impresión después de realizar
homing y la velocidad de viaje del extrusor. Si se indaga un poco en la red, se verán
experiencias de otros usuarios donde muestran su código y las mejoras que hayan podido
implantar.
101
3.3.6.- Instalación y Utilización de CURA
A continuación, se explicará cómo funciona el software CURA y cómo se tiene que
configurar al arrancar.
Éste lo descargaremos de hhtp://software.ultimaker.com/
Una vez instalado, nos aparecerá una ventana de bienvenida, donde tendremos que
configurar diferentes parámetros que nos pedirá.
Se seleccionará la opción de otra, “other”. Se clicará “next” y aparecerá una ventana con
más modelos de impresora, se pulsará en “custom…” y se clicará “next”.
A continuación, aparecerá una ventana en la que se tienen que configurar los parámetros
básicos de la impresora 3D. Los parámetros de una Power Code son 200x200x200 y un
nozzle de 0,4. Clicaremos también la opción de Heated Bed.
102
Es importante revisar que realmente la impresora tiene ese volumen de impresión. En mi
caso, con el montaje realizado, la superficie de impresión útil es de 170x160x200.
De todos modos, las configuraciones de la máquina se pueden cambiar en “settings”.
Se pulsará “finish” y se habrán configurado los parámetros básicos.
Una vez se han configurado los parámetros básicos, se han de configurar los demás. A
continuación, se muestran dos figuras referentes a parámetros a configurar de la
impresión en CURA. Seguidamente, se explicarán cada uno de ellos.
Se observa que hay 4 pestañas: Basic, Advanced, Plugins y Start/end-Gcode.
Las pestañas que más se usarán serán la Basic y la Advanced.
Recomiendo al lector que se descargue el manual oficial de CURA, que se puede obtener
en esta dirección: https://www.ultimaker.com/pages/support
103
Figura 130 – Pestaña Basic
Quality:
Layer Height (mm): Este parámetro controla la altura de capa durante la impresión
y afecta directamente a la calidad de impresión. Para el extrusor de la Power Code
es recomendable usar una altura de capa de 0,2. Se puede disminuir y obtener
una mejor precisión con una altura de capa de 0,1; En ese caso, la impresión
durará más tiempo.
Fill:
Bottom/Top thickness (mm): Este parámetro controla el grosor de muros
totalmente solidos de la primera y última capa.
105
capa de laca para que el plástico se adhiera mejor.
Support:
Support type: Existen dos tipos de soporte, touching build plate, es decir tocando
la base o everywhere, en todos lados.
-Touching buildplate: Generará soportes en zonas elevadas de la pieza que por su
zona inferior no toquen con la base.
-Everywhere: Generará soportes en zonas elevadas de la pieza que no tengan
material de soporte en su parte inferior.
Filament:
Diameter (mm): Diámetro del filamento de plástico; En este caso, de 3mm. Se
puede usar un pie de rey digital para medir con exactitud los decimales. Con este
parámetro bien configurado se pueden obtener mejorías en las calidades de
impresión.
Flow (%): Determina el flujo de plástico que saldrá por el nozzle del extrusor.
Normalmente se usará 100. Se modificará si creemos que la impresora extruye
más o menos plástico del que se debería. Está entre los valores de 90 y 100.
Pestaña Advanced:
Machine:
Nozzle size (mm): En la Power code el nozzle es de 0,4. Es un parámetro fijo.
Retraction:
Speed (mm/s): Determina la velocidad a la que hace la retracción, es decir, evitar
que el extrusor gotee en desplazamientos.
Distance (mm): Longitud de hilo que retrae.
Quality:
Initial layer thickness (mm): Altura de la primera capa.
Cut of object bottom (mm): Con este parámetro se corta la parte inferior de la pieza
los mm que se especifiquen.
Dual extrusion overlap (mm): No se usará este parámetro con un extrusor.
106
Speed:
Travel speed (mm/s): Velocidad a la que se desplaza el extrusor entre dos puntos
cuando no está imprimiendo.
Bottom layer speed (mm/s): Velocidad a la que imprime la capa inferior. Al ser la
primera capa, es la más crítica ya que se tiene que adherir bien a la cama caliente.
Cuanto menos velocidad le pongamos, mejor será la impresión.
Infill speed (mm/s): Velocidad a la que hace el relleno. Al aumentar este punto, la
duración de la impresión puede disminuir.
107
4.- Nivelación y calibración de la máquina
Este punto es uno de los más importantes del proyecto y en el que se ha invertido más
tiempo. La nivelación influye directamente en la calidad de piezas. Se puede tener un
software perfectamente calibrado, pero si físicamente la máquina no está bien calibrada y
nivelada, no obtendremos buenos resultados.
Para empezar, se tiene que nivelar el eje X. Se procederá con un pie de rey, si es digital
mejor, y se medirán las distancias desde el soporte del motor Z a la pieza Z bottom, tal y
como indica la figura 132.
Si la distancia no es la misma, se tendrá que sujetar uno de los dos Z coupler y girar el
otro. Realizaremos esta operación hasta que la distancia sea exactamente la misma.
108
Figura 133 – Run bed leveling
wizard
109
Figura 134 – Distintos puntos de
nivelación de la cama caliente.
Recordad que en sentido de las agujas del reloj la base subirá y en el sentido contrario la
cama bajará.
110
5.- Rediseño y optimización
En este apartado se explicarán algunos de los rediseños y optimizaciones que se han
realizado en este proyecto. También se comentarán otros puntos de mejora para el futuro
ya que este proyecto es un proyecto personal y estará en continua mejoría. Además por
falta de tiempo no se podrán realizar algunas de las optimizaciones de las cuales por el
momento solo se tiene una idea.
Este aspecto se ha solucionado añadiendo una tuerca que aprieta la cabeza del tornillo
contra el marco frontal. Tiene como función asegurar la posición y rectitud del tornillo
respecto el marco frontal de aluminio.
Antes
Después
111
5.2- Optimización de la pieza kueling
Si se recuerda el montaje del extrusor, página 67, había un punto en el que se tenían que
embutir dos tuercas por geometría a la pieza kueling. Posteriormente se pasaría un
tornillo que une el conjunto del extrusor.
Este diseño presenta problemas en impresiones de media y larga duración. Esto es entre
unos treinta minutos y dos horas.
El problema principal es que las dos tuercas se aflojan y hace que la unión del kueling,
mounting plate y level extruder se pierda. Se provoca un juego entre las piezas y se
pierde totalmente la precisión de la máquina por lo que la impresión se tiene que cancelar.
Esto se soluciona tapando el agujero del kueling con una arandela de M3. Acto seguido
se coloca la tuerca en el tornillo de M3 hasta que el apriete de la tuerca contra la arandela
sea firme. Esto provocará que la unión entre los componentes tambien lo sea.
A continuación se colocará otra tuerca que tendrá la función de contratuerca. De este
modo nos aseguramos que ambas tuercas no se aflojarán.
Realizaremos la misma operación en el lado contrareo.
Antes
Después
Antes
Después
113
5.4.- Optimización del heater block
En el montaje de heater block se le colocaba cinta kapton a la resistencia cerámica y al
heater block para fijar los elementos. Del mismo modo también se aislaba el termistor
pero este queda con un poco de juego en el orificio del Heater Block.
Al colocar esta cinta kapton, no se tenía en cuenta un aspecto que fue de propia
experiencia. Al realizar las primeras 4 o 5 impresiones, la resistencia cerámica empezó a
dar problemas. Tardaba mucho en calentar el extrusor, otras no se calentaba y a veces
quedaba a medias. Parecía como algún tipo de problema de conexión de los cables hasta
que falló del todo y dejo de funcionar.
Preguntando en una tienda de Barcelona de impresiones 3D se me comento que
seguramente la resistencia se me habría quemado ya que tienen que estar bien aisladas
del aire.
Asimismo me animaron a usar pasta térmica adhesiva para aislarlo del aire y también
facilitar la salida del calor una vez apagado.
La solución al problema es aislar muy bien con cinta kapton la resistencia cerámica hasta
la mitad del cable y también añadir abundante pasta térmica adhesiva tanto a la
resistencia cerámica como al termistor en su orificio. Al termistor se le añade porque sin
ella es fácil que con unas cuantas impresiones este se salga del orificio del Heater Block.
Los componentes no se moverán, quedarán fijos y aislados.
Antes
Después
114
5.5- Optimización del final de carrera del eje z
Los finales de carrera, como ya hemos visto en el montaje, están enganchados con
superglue a una pieza de plástico con una geometría dada que permite la fijación con las
varillas cromadas.
En el eje Z este diseño da problemas ya que la pieza no está haciendo de tope con
ningún otro elemento.
Las varillas cromadas se tienen que engrasar para facilitar el movimiento de los
rodamientos. Cuando el carro del eje X toque el sensor final de carrera, lo desplazará
hacia abajo debido al engrase de las varillas.
La nivelación de la cama caliente que se haya hecho con anterioridad no servirá ya que
físicamente se está desplazando el 0 del eje Z hacia abajo.
Antes
Después
Figura 140 – Optimización final
de carrera eje z
115
5.6- Carcasa y botón para el LCD
Se decide mejorar el aspecto de la extensión LCD, el kit autónomo, y se imprime una tapa
frontal, una posterior, un botón “kill” y otro para navegar.
Se podrá observar en las imágenes, que el resultado es bueno, pero puede mejorar.
Como se trata de una carcasa con una longitud de pared de 180mm la impresión ha
resultado con unas contracciones del ABS muy marcadas. Este problema a medida que
se ha ido imprimiendo se ha corregido.
El principal problema era que la cama caliente estaba a 90ºC durante toda la impresión.
Esta temperatura es solo necesaria para las primeras capas, una vez realizadas estas
capas se puede bajar la temperatura sin problemas a 70ºC sin que se despegue.
Al tener esta diferencia de temperaturas de la base a la altura donde se encuentre el
extrusor, las paredes inferiores contraen las superiores creando el problema que se
observa en la tapa posterior.
Existe un plugin de CURA que permite bajar la temperatura de la cama caliente una vez
alcanzada cierta altura.
A continuación no se seguirá el formato anterior de imágenes sino una sucesión de ellas
para que se observe el problema de las contracciones del material.
Antes
116
Con tapa frontal limada y
pintada con spray
Tapa posterior
117
5.7- Carcasa para la Ramps y el Arduino
Se decide mejorar el aspecto del Arduino y la Ramps 1.4 y se diseña una carcasa
personal. El objetivo de la carcasa es ocultar los componentes electrónicos y sus
respectivos cables de conexión.
El diseño está marcado principalmente por un ventilador el cual realiza la función de pared
transversal y es el encargado de refrigerar el Arduino. Por la otra cara transversal, la pieza
no tiene pared transversal ya que por esa zona se hacen pasar los cables de corriente y
de conexión de la cama caliente y del extrusor. Se ha pensado en un diseño con agujeros
para poder pasar los cables y que el aire caliente tenga fácil salida.
Además se han marcado letras de “Ramps Case” haciendo referencia a la carcasa de la
Ramps y las letras “JH” referentes a mis iniciales. Como en ese momento no se sabía una
solución para la contracción del plástico en paredes con mucha longitud, la carcasa ha
sido impresa en 4 piezas. Estas piezas encajan por geometría ya que unas tienen un
saliente y las otras una hendidura de material.
Esta carcasa se quiere mejorar con otro diseño en un futuro ya que las paredes han
quedado igualmente contraídas. Además se quiere mejorar la organización de los cables
en una superficie de madera para esconderlos y que quede un resultado mucho más
profesional al actual.
118
Antes
Después
119
6.- Empezar a imprimir
Para imprimir piezas con la impresora se tienen que hacer una serie de operaciones
sencillas que a continuación se explicarán.
Una vez realizadas esas operaciones hay distintas vías. Recomiendo al lector la página
web: www.thingiverse.com/. En esta página web se pueden encontrar multitud de diseños
que la gente de con máquinas RepRap ha ido realizando e imprimiendo. Se pueden
observar diseños y multitud de cosas útiles para imprimir.
Otra vía es diseñar e imprimir tus propios diseños con un software CAD. Como bajar
diseños de thingiverse es muy sencillo, en este apartado os explicaré como imprimir a
partir de un archivo diseñado por uno mismo.
Esta pieza es ¼ parte de la carcasa total. Una vez realizado el diseño guardamos el
archivo como .STL para que CURA pueda reconocerlo. Una vez guardado en este
formato, se abre con CURA y pasamos a la configuración de la impresión.
120
Figura 144 – Opciones de la
impresión
121
7.- Presupuesto
Este apartado le servirá al lector para tener una idea del coste de cada componente de la
impresora. Está claro que el presupuesto en cada caso puede ser distinto dependiendo de
los proveedores que se escojan.
En mi caso se escogerán los proveedores por proximidad.
La impresora se puede comprar por piezas o por kits. Mi caso personal fue la compra de
un kit PowerCode a Sicnova 3D. El coste total fue de 600€. En aquel momento preferí no
arriesgar a comprar pieza por pieza por el ahorro en tiempo y el desconocimiento de la
función de cada pieza.
Hay otros proveedores con kits de Prusa i3, un kit básico de esta impresora sale por unos
450€. Como se trata de una impresora base para mejorar, hay otros kits de Prusa i3 de
hasta 850€.
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Presupuesto básico
Mecánica
Estructura metálica
Piezas impresas
123
Mecánica general
124
Muelles para 4 Ferretería Aran 0,8 3,2
los tornillos de
la cama
caliente
Trozo de 1 store.bcndynamics.com - -
varilla lisa para
Idler-Jonas
Espejo para 1 Ikea 1,50 1,5
cama caliente
Pinzas 4 Ikea 0,25 1
Bridas 4 Ferretería Aran 1 4
Destornillador 1 Ferretería Aran 1,95 1,95
cerámico
Correa 1m 1 store.bcndynamics.com 3,99 3,99
Correa 1m 1 store.bcndynamics.com 3,99 3,99
Poleas de 2 store.bcndynamics.com 3,75 7,5
aluminio
Kit extrusor 1 store.bcndynamics.com 102 102
TOTAL PIEZAS 187,12€
Electrónica
125
Termo retráctil 1 store.bcndynamics.com 0,25 0,25
Cable 2 pines 20 A 2 Ferretería Aran 1,5 3
TOTAL PIEZAS 287,72€
Tabla resumen
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8.- Pliegue de condiciones técnicas
Cama caliente: Antes de empezar una impresión se tiene que aplicar una capa de laca al
espejo. En mi caso uso laca Nelly. Con unas temperaturas de impresión de 86ºC para la
primera capa y 75ºC a partir de una altura de 0,6mm.
Una vez realizadas dichas impresiones se tiene que lavar el espejo con un trapo y
disolvente para quitar la capa de laca y residuos de plástico que se hayan podido atrapar
en la superficie del cristal.
Cada dos o tres impresiones se tiene que repetir la capa de laca.
Antes de cada impresión debemos estar seguros de que la precisión del extrusor es de
0,1, esto es, asegurarse que la nivelación y calibración de los componentes esta correcta.
Con el programa cura podemos usar el bed leveling wizard que nos ayudara a saber si
está todo bien calibrado.
Debemos asegurarnos que el espejo esta con una capa de laca para que el ABS se
adhiera ya que la primera capa es la más crítica de toda la impresión.
Antes de cada impresión es aconsejable tener el extrusor a unos 10mm del eje Z ya que
al calentarlo cae filamento y si está en la posición de homing este filamento se acumula
en la punta del extrusor y si por algún fallo de contacto de cables estos dejan de calentar,
es posible que el plástico se enfríe haciendo que el extrusor se obstruya.
Se aconseja esperar a que la cama caliente se enfríe por debajo de los 30 ºC antes de
retirar cualquier pieza, ya que en si lo intentamos a más temperatura romperemos la
pieza.
Para impresiones largas tenemos que asegurarnos que el Arduino y la Ramps tienen un
sistema de refrigeración.
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8.2.- Seguridad durante la instalación y el uso
Durante la fabricación se recomienda a la hora de soldar tomar las medidas necesarias
para evitar quemaduras. Además realizar las soldaduras en un ambiente de trabajo
adecuado para ello.
Es muy importante no manipular la impresora cuando esté trabajando en una pieza. Las
temperaturas del extrusor y de la cama caliente son tan elevadas que se prohíbe tocar
cualquiera de los dos componentes durante la impresión.
Una vez terminada la impresión se recomiendo esperar entre 15-30 minutos, dependiendo
de la temperatura ambiente del lugar. Después se podrá retirar la pieza con seguridad y
evitar quemaduras.
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9.- Planos
Los planos que se adjuntan en este proyecto hacen referencia a las piezas que se han
creado con Catia V5, es decir, aquellas que están en el apartado de Rediseño y
Optimización.
En el siguiente orden:
- Botón Carcasa
- Carcasa Arduino
- Carcasa Inferior
- Carcasa superior
- Pieza eje Z
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10.- Conclusiones
En mi opinión estoy altamente satisfecho con este proyecto ya que se han cumplido los
objetivos. He sido capaz de construir mi propia impresora 3D, la cual es capaz de imprimir
por deposición fundida los diseños que se deseen, ya sean conseguidos por internet o
propios con un software CAD.
Se ha instruido al lector para que él también sea capaz de montar su propia impresora
RepRap, como la Power Code es una impresora basada en la Prusa i3 estoy convencido
que el montaje puede ser útil para mucha gente que busque un modelo similar.
También se han dado consejos y precauciones en el montaje para que el lector no caiga
en posibles errores tanto frecuentes como en los que he podido caer por la falta de
experiencia.
Y por último he conseguido no solo un proyecto de final de grado muy satisfactorio sino
que también he conseguido un hobby al que dedicar tiempo y ver como los diseños que
uno se plantea se llevan a la realidad.
130
11.- Bibliografía
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