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REHABILITACIÓN SÍSMICA DE MAMPOSTERÍA NO
ESTRUCTURAL MEDIANTE LISTONES DE MADERA
INTRODUCCIÓN
Rehabilitación sísmica de mampostería no estructural mediante listones de madera, es un

trabajo de grado, enfocado principalmente hacia el área de estructuras, que reúne datos
teóricos experimentales y computacionales, a la luz de los cuales se concluye la posible
aplicabilidad en Colombia de un sistema de refuerzo, haciendo uso de listones de madera,
que básicamente confinen éste sistema constructivo y permita garantizar la preservación de
vidas humanas ante eventos sísmicos, todo dentro de los alcances económicos de los
propietarios de viviendas de autoconstrucción, objeto de nuestra investigación.
A lo largo del desarrollo del proyecto de grado se siguió una metodología en la cual se
encontraba comprendidas etapas de experimentación y modelación computacional de las
cuales puede decirse se obtuvieron resultados favorables en el comportamiento de la
mampostería no estructural reforzada con el sistema propuesto, logrando alcanzar aumentos
porcentuales en resistencia de los muretes tipo sometidos a tracción diagonal, así como de
aquellos sometidos a esfuerzos flectores sobre sus juntas para cada una de las direcciones,
verticales y horizontales.
Adicionalmente al aporte en resistencia dado por el sistema de refuerzo, la principal

contribución se obtiene logrando un comportamiento “dúctil” de la mampostería,
manteniendo la unidad estructural de la misma evitando fallas frágiles y explosivas al ser
sometida a esfuerzos superiores a los admisibles sin ningún tipo de refuerzo.
Finalmente se llevó a cabo un análisis precios unitarios de cada uno de los escenarios
posibles para esta investigación, es decir la construcción de un muro reforzado con el
sistema de refuerzo propuesto o la rehabilitación de uno preexistente, de lo cual se concluye
que no representa un incremento porcentual significativo ante la utilización del sistema
haciendo de éste de fácil adquisición para personas de estratos bajos.
I
AGRADECIMIENTOS
Las autoras queremos agradecer profundamente a todas las personas que participaran en el
desarrollo de este trabajo de grado, haciendo posible la obtención de tan buenos resultados
durante el proceso y la vivencia de una experiencia totalmente instructiva como lo fue ésta.
Queremos resaltar el apoyo dado por las familias de cada una de nosotras, señores Martha
Vergara y Carlos Molano y señores Nancy Bernal y Luis Edo. Serrano, de los cuales
obtuvimos un apoyo incondicional en cada uno de los aspectos que fueron determinantes
para el proceso de desarrollo de ésta investigación, contamos con su respaldo moral,
emocional, y económico en todo momento.
No menos importante fue el ánimo y ayuda dada por las personas más cercanas y amigos
que colaboraron en todo momento con nosotras, como el señor Carlos Miranda y
A quienes, para nosotras es importante mencionar, ya que fueron de gran importancia dentro
de este proceso.
Finalmente nos resta agradecer a todo el personal de la Universidad quienes nos

colaboraran incondicionalmente, el personal de laboratorio de estructuras con la elaboración
de ensayos y profesores de arquitectura quienes prestaron parte de el espacio de uso de los
estudiantes de esta carera para la construcción de nuestras probetas.
Solo nos resta decir que sin ustedes esto no hubiera sido posible llevarse a cabo de tan
exitosa manera, MUCHAS GRACIAS.
II
ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIÓN
La historia cuenta que la mampostería no estructural es uno de los métodos constructivos

más utilizados a lo largo de ella. Civilizaciones como la egipcia, con sus pirámides, o la china
y su monumental muralla, dan testimonio de la durabilidad y resistencia que puede alcanzar.
Razones como el bajo costo, disponibilidad, facilidad de fabricación y durabilidad hacen que
éste material constructivo siga vigente al pasar del tiempo. Motivos como la protección que
brinda contra el fuego, el aislamiento térmico y acústico, la distribución de espacios y mejora
en la apariencia estética, más allá de la construcción de viviendas, son argumentos que le
dan peso a la decisión de emplearlos.
Sin embargo eventos sísmicos ocurridos a lo largo de la historia dan testimonio de que las
viviendas construidas en mampostería pueden representar un gran riesgo para sus
habitantes, provocando grandes desastres en las poblaciones, cuyas edificaciones se ven
gravemente afectas, ocasionando miles de pérdidas materiales y lamentablemente
humanas, hechos que sirven como antecedente y precede a la creación e implantación de
códigos y técnicas nuevas para hacer de las estructuras obras que garanticen la estabilidad
de las mismas y por ende la seguridad de sus ocupantes; es decir, luego de observar la
magnitud de los daños ocasionados por el colapso de las edificaciones, como respuesta ante
fuerzas sísmicas importantes, se ha impulsado la actualización de los sistemas
constructivos, levantando estructuras sismorresistentes en las cuales se reduzca la
vulnerabilidad de las mismas y la ocurrencia de este tipo de desastres.
No obstante, en la actualidad aún muchas de las viviendas en Colombia no cumplen con los
requisitos establecidos en las normas, además siempre existe la posibilidad de ocurrencia de
un sismo con características mayores a las consideradas en el diseño que hacen de estas
estructuras vulnerables, en distintos grados, ante estos fenómenos.
Cerca de un 75% de las muertes ocasionadas por terremotos en el siglo XX se atribuye al

colapso de edificaciones sin un adecuado diseño sismo resistente, construidas con
III
materiales inapropiados o que simplemente perdieron su resistencia volviéndose vulnerables

1
ante el evento.
En el caso colombiano, sismos como el del eje cafetero, ocurrido el 25 de enero de 1999,
provocaron daños a miles de personas, especialmente de los estratos bajos, donde cerca de
50.000 construcciones sufrieron daño, total o parcial, concentrado en aquellas edificaciones
2
antiguas, de mampostería no reforzada ni confinada y casas, principalmente.
Ante el panorama presentado anteriormente, se ve la necesidad de estudiar nuevas

alternativas y sistemas constructivos enfocados a la mejora en sistemas estructurales
resistentes, durables, livianos y con costos no muy elevados que permitan garantizar a las
personas seguridad y satisfacción respecto al dinero invertido en sus viviendas.
Hace aproximadamente 20 años comenzaron a desarrollarse diferentes técnicas que

permiten reforzar la mampostería no estructural. Sin embargo, a nivel colombiano son
contados los estudios analíticos y experimentales en el tema. Por esta razón se convierte en
una prioridad la necesidad de profundizar en el tema con el fin de lograr que la mampostería
no estructural se comporte de una manera adecuada ante cargas sísmicas, donde se
preserve la vida humana y se minimicen las pérdidas materiales.
1
GALLEGO, Mauricio. YAMIN, Luís. “Series de Ingeniería Sísmica”, Volumen I.
2
GALLEGO, Mauricio. YAMIN, Luís. “Series de Ingeniería Sísmica”, Volumen I.
IV
OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS
Objetivo General
Estudiar la aplicabilidad, en Colombia, de un sistema de refuerzo sísmico para muros

divisorios construidos con bloque de perforación horizontal (Bloque N°5) confinados con
listones de madera.
Objetivos Específicos
Establecer el comportamiento del sistema de refuerzo planteado para muros divisorios

por medio de la modelación computacional, basado en análisis de elementos finitos.
Determinar el comportamiento, en el laboratorio, de los muros con y sin refuerzo,

sometidos a esfuerzos cortantes bajo el ensayo de tracción diagonal.
Determinar el comportamiento, en el laboratorio, de los muros con y sin refuerzo,

sometidos a esfuerzos flectores.
Establecer la factibilidad del sistema de refuerzo planteado para muros divisorios

realizando un presupuesto basado en precios unitarios.
V
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
AGRADECIMIENTOS
ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIÓN
OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS
CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO
1.1 MORTERO
1.1.1 Componentes
1.1.1.1 Materiales aglutinante
1.1.1.2 Materiales de relleno o agregados
1.1.1.3 Agua
1.1.1.4 Aditivos
1.1.2 Tipos y usos del mortero
1.1.2.1 Clasificación del mortero según sus componentes
1.1.2.2 Clasificación del mortero según su sistema constructivo
1.1.3 Propiedades del mortero de cemento Pórtland
1.1.3.1 Mortero en estado plástico
1.1.3.2 Mortero en estado endurecido
1.2 LADRILLO
1.2.1 Tipos de ladrillo

1.2.1.1 Clasificación de los ladrillos según sus materiales de fabricación.
1.2.1.2 Clasificación de los ladrillos según su forma.
1.2.1.3 Clasificación de los ladrillos según su tipo de fabricación.
1.2.1.4 Clasificación de los ladrillos según su cocción.
1.2.2 Propiedades de los ladrillos
1.2.2.1 Resistencia a la compresión
1.2.2.2 Resistencia a la tracción
1.2.2.3 Módulo de Elasticidad y Relación de Poissón
1.2.2.4 Contenido de humedad y absorción
1.3 MADERA
1.3.1 Tipos de madera

1.3.2 Propiedades resistentes de la madera
1.3.2.1 Resistencia a la compresión paralela
1.3.2.2 Resistencia a la compresión perpendicular
1.3.2.4 Resistencia al corte
1.3.2.5 Resistencia a la flexión paralela al grano
1.3.3 Propiedades elásticas de la madera
1.3.3.1 Módulo de elasticidad
VI
1.3.3.2 Módulo de corte o rigidez

1.3.3.3 Módulo de Poissón
1.4 MAMPOSTERÍA
1.4.1 Tipos de mampostería

1.4.1.1 Mampostería no reforzada
1.4.1.2 Mampostería de muros confinados
1.4.1.3 Mampostería de muros diafragma
1.4.1.4 Mampostería parcialmente reforzada
1.4.1.5 Mampostería de cavidad reforzada
1.4.1.6 Mampostería reforzada
1.4.2 Tipos y usos de la mampostería no estructural
1.4.3 Comportamiento de la mampostería no estructural
1.4.3.1 Comportamiento de la mampostería sometida a esfuerzos de compresión
1.4.3.2 Comportamiento de la mampostería sometida a esfuerzos cortantes
1.4.3.3 Comportamiento de la mampostería sometida a esfuerzos de tracción
1.4.3.4 Comportamiento de la mampostería sometida a esfuerzos de flexo-compresión y de
cortante
1.4.3.5 Comportamiento de la mampostería sometida a cargas cíclicas y dinámicas en el
plano
1.5 SISTEMAS DE REFUERZO EXISTENTES PARA MAMPOSTERÍA
1.5.1 Construcción de vigas y columnas de confinamiento en concreto reforzado

1.5.2 Revestimiento estructural en concreto reforzado
1.5.3 Confinamiento de aberturas
1.5.4 Reemplazo de muros no estructurales o muros con aberturas por muros
estructurales
1.5.5 Revestimiento estructural con fibras compuestas
1.5.6 Costura de grietas con barras de refuerzo.
1.5.7 Algunos sistemas de refuerzo recientemente estudiados alrededor del mundo.
1.5.7.1 Sistema de refuerzo por medio de cables (Australia).
1.5.7.2 Confinamiento de muros con láminas de FCRP (Chile-Canadá-China).
1.5.7.3 Sistema de refuerzo con correas de acero y plásticas (Méjico).
1.5.7.4 Confinamiento de muros con malla electrosoldada (Colombia).
CAPÍTULO 2. EXPERIMENTACIÓN
2.1 METODOLOGÍA DE LA EXPERIMENTACIÓN
2.1.1 Fase I: Diseño Experimental.

2.1.1.1 Tipos de materiales.
2.1.1.2 Características de los materiales.
2.1.2 Fase II: Proceso constructivo.
2.1.2.1 Elaboración de muretes.
2.1.2.2 Elaboración del sistema de refuerzo.
2.1.3 Fase III: Experimentación.
2.1.3.1 Propiedades de los materiales individuales.
2.1.3.2 Propiedades de los materiales en conjunto.
VII
2.2 RESULTADOS Y ANÁLISIS
2.2.1 Materiales individuales.

2.2.1.1 Unidades de mampostería.
2.2.1.2 Mortero de pega.
2.2.1.3 Madera.
2.2.2 Materiales en conjunto.

2.2.2.1 Prismas.
2.2.2.2 Muretes.
CAPÍTULO 3. MODELO ANALÍTICO
3.1 DISEÑO DE MODELO ANALITICO

3.1.1 SAP
3.1.2 XTRACT
3.2 RESULTADO Y ANÁLISIS
3.2.1 SAP
3.2.2 XTRACT
CAPÍTULO 4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
VIII
LISTA DE TABLAS
Tabla Nº 1.1 Tolerancias de concentraciones de impurezas en el agua de mezclas.

Tabla Nº 1.2 Tipos de aditivos químicos según la norma ASTM C-494.
Tabla Nº 1.3 Clasificación ASTM C-270 de morteros de pega para mampostería no
reforzada, según resistencia a la compresión a 28 días y según dosificación
(partes por volumen).
Tabla Nº 1.4 Clasificación ASTM C-476 de morteros de pega para mampostería
reforzada, según resistencia a la compresión a 28 días y según dosificación
(partes por volumen).
Tabla Nº 1.5 Usos de los morteros de cemento.
Tabla Nº 1.6 Resistencia a la compresión de diferentes unidades de mampostería.
Tabla Nº 1.7 Resistencia a la compresión unidades de mampostería estructural.
Tabla Nº 1.8 Resistencia a la compresión unidades de mampostería no estructural.
Tabla Nº 1.9 Clasificación de la madera según densidad básica.
Tabla Nº 1.10 Esfuerzos admisibles para cada tipo de madera.
Tabla Nº 1.11 Módulos de elasticidad longitudinal admisibles para cada tipo de madera.
Tabla Nº 1.12 Porcentajes de variación permitidos en los valores característicos para cada
propiedad de la madera.
Tabla Nº 1.13 Clasificación de las maderas colombianas según grupo estructural.
Tabla Nº 1.14 Principales factores que afectan la resistencia a la compresión de la
mampostería.
Tabla Nº 2.1 Resistencia a la compresión de bloques Nº 5.

Tabla Nº 2.2 Resultados ensayo de fluidez sobre mortero de pega.
Tabla Nº 2.3 Resultados ensayo de compresión sobre cubos de mortero.
Tabla Nº 2.4 Resultados ensayo de flexión sobre corbatines de mortero.
Tabla Nº 2.5 Resultado de ensayos de densidad en probetas de madera.
Tabla Nº 2.6 Resultados ensayo resistencia al cizallamiento en probetas de madera.
Tabla Nº 2.7 Resultados ensayos tracción paralela al grano en probetas de madera.
Tabla Nº 2.8 Resultados ensayo tracción perpendicular al grano en probetas de madera.
Tabla Nº 2.9 Resistencia a esfuerzos flectores de probetas de madera.
Tabla Nº 2.10 Resultados ensayos de compresión sobre prismas de mampostería.
Tabla Nº 2.11 Resultados ensayos de tracción diagonal sobre muretes.
Tabla Nº 2.12 Resultados ensayos de flexión sobre juntas verticales.
Tabla Nº 2.13 Resultados ensayos de flexión sobre juntas horizontales.
IX
LISTA DE FIGURAS
Figura Nº 1.1: Panorama del sur de Yemen construido en adobe.

Figura Nº 1.2: Ejemplos típicos de ladrillos según su forma.
Figura Nº 1.3: Direcciones ortogonales de la madera.
Figura Nº 1.4: Curvas típicas de esfuerzo deformación típicas para madera.
Figura Nº 1.5: Relación esfuerzo-deformación para mortero de pega, unidades de
mampostería y muros de mampostería.
Figura Nº 1.6: Falla por fricción-cortante en muros de mampostería no estructural.
Figura Nº 1.7: Falla por tensión diagonal en muros de mampostería no estructural.
Figura Nº 1.8: Falla por compresión en muros de mampostería no estructural.
Figura Nº 1.9: Fallas de la mampostería no estructural por tensión.
Figura Nº 1.10: Fallas de la mampostería no estructural por cortante.
Figura Nº 1.11: Fallas de la mampostería no estructural por flexión.
Figura Nº 1.12: Proceso de instalación de revestimiento estructural en concreto reforzado.
Figura Nº 1.13: Proceso de instalación de revestimiento estructural con fibras compuestas.
Figura Nº 1.14: Proceso de instalación las barras de refuerzo en grietas.
Figura Nº 1.15: Sistema de refuerzo por medio del uso de cables.
Figura Nº 1.16: Curvas de esfuerzos para muros reforzados por sistema de cables.
Figura Nº 1.17: Disposición de las fibras de FCRP en los muretes.
Figura Nº 1.18: Desprendimiento de las fibras de FCRP por acción de esfuerzos
compresores.
Figura Nº 1.19: Comportamiento de un muro de mampostería no estructural sin refuerzo y
con refuerzo.
Figura Nº 2.1: Dimensiones y especificaciones bloque Nº 5.

Figura Nº 2.2: Dimensiones de los listones de madera.
Figura Nº 2.3: Dimensiones de la caja de aseguramiento de las intersecciones.
Figura Nº 2.4: Elementos que componen el perno de anclaje.
Figura Nº 2.5: Ubicación de los anclajes en los muretes.
Figura Nº 2.6: Materiales y probetas para ensayos individuales.
Figura Nº 2.7: Dimensiones de los prismas.
Figura Nº 2.8: Dimensiones de los muretes.
Figura Nº 2.9: Proceso de descargue y limpieza de los bloques.
Figura Nº 2.10: Murete acabado de fabricar.
Figura Nº 2.11: Murete para ensayos de flexión.
Figura Nº 2.12: Esquinas de la diagonal rellenas de mortero.
Figura Nº 2.13: Proceso de curado de los muretes.
Figura Nº 2.14: Estructura de confinamiento.
Figura Nº 2.15: Proceso de instalación del anclaje.
Figura Nº 2.16: Secuencia de ensayo de resistencia a la compresión de cubos de mortero.
Figura Nº 2.17: Secuencia de ensayo de resistencia a la flexión de corbatines de mortero.
Figura Nº 2.18: Secuencia de ensayo de fluidez de cemento hidráulico.
Figura Nº 2.19: Secuencia de ensayos sobre las probetas de madera.
Figura Nº 2.20: Secuencia de ensayo de compresión sobre prismas.
X
Figura Nº 2.21: Montaje de ensayo de tracción diagonal sobre muretes.
Figura Nº 3.1: Esquema de muro no reforzado, sometido a flexión sobre juntas verticales.
Figura Nº 3.2: Esquema de muro reforzado, sometido a flexión sobre juntas verticales.
Figura Nº 3.3: Esquema de muro no reforzado, sometido a flexión sobre juntas horizontales.
Figura Nº 3.4: Esquema de muro reforzado, sometido a flexión sobre juntas horizontales.
Figura Nº 3.5: Grafica de caracterización de ladrillo.
Figura Nº 3.6: Grafica de caracterización de mortero.
Figura Nº 3.7: Grafica de caracterización de madera.
XI
EVALUACIÓN SÍSMICA DE MAMPOSTERÍA NO
ESTRUCTURAL REFORZADA CON LISTONES DE MADERA.
A continuación, en el presente capítulo se presentan las características generales, y de gran

importancia, de los materiales de construcción que se encuentran relacionados con la
construcción de muros de mampostería no estructural, que para efectos de la realización de
éste proyecto fueron empleados.
1.6 MORTERO
Se conoce como mortero a la sustancia sólida de color grisáceo que se obtiene de la mezcla
de un material aglutinante, como lo es el cemento Portan (entre otros), un material de
relleno, representado por agregados finos o arenas, y agua, que luego de endurecerse al
contacto con el aire, por absorción de dióxido de carbono, desarrolla propiedades químicas,
físicas y mecánicas muy similares a las del concreto. Por otro lado, cabe resaltar que para
algunas aplicaciones específicas, o simplemente por economía, es necesario adicionar cierto
tipo de aditivos que contribuyen a la modificación de las propiedades del mismo y lo hagan
propicio para las condiciones de trabajo requeridas.
Dadas sus propiedades, que dependen principalmente de la calidad de los materiales

empleados en su elaboración, y por supuesto la dosificación utilizada, entiéndase por
dosificación a la proporción volumétrica de los mismos, los morteros poseen una amplia
variedad de aplicaciones, tales como la pega de piezas de mampostería o el recubrimiento
de las mismas, mejor conocido como pañete.
En Colombia, dada la importancia y gran gama de posibilidades que los envuelven, el uso de
los mismos ha sido variado dentro del campo de la construcción, reflejado principalmente en
el caso de la mampostería.
1.1.1 COMPONENTES
1.1.3.3 Materiales aglutinante
Entre los materiales cementates o aglutinantes, encontramos el cemento y la cal, cada uno
de diferentes tipos y características específicas, empleados en la elaboración de morteros.
-1-
El cemento es una de las materias primas de la construcción que por estos tiempos se ha
vuelto lo que se podría llamar indispensable, ya que prácticamente no existe ninguna obra
en la que éste no tenga alguna participación; por otro lado cabe resaltar que se conoce como
el pegante más barato y versátil, dada la gran variedad de usos que se le ha dado en el
desarrollo de tareas de éste campo.
Sus propiedades adhesivas y cohesivas, de dicho componente, que le dan la capacidad de

aglutinar los agregados, dependen de la composición química, grado de hidratación, finura
de sus partículas, velocidad de fraguado, calor de hidratación y de la resistencia mecánica
que sea capaz de desarrollar.
3
La normativa colombiana NSR – 98 es clara al especificar que el cemento utilizado en obra
debe encontrarse en condiciones apropiadas que correspondan a las características, según
su dosificación para concretos o morteros, de tipo y clase sobre el cual se basan.
Por otro lado, también debe cumplir con las normas de calidad exigidas por el ICONTEC, en
donde se garanticen características físicas, químicas o mecánicas, entre otras, para un
óptimo desempeño del material. Algunas de estas son:
4 5
Cemento Pórtland: NTC 121 y NTC 321 aunque se permite la utilización de
cementos fabricados bajo las normas ASTM C150 y C 595.
Cemento para mampostería: NTC 40506 o aquellos fabricados bajo la ASTM C91.
7
Cal viva: NTC 4046 o aquella que cumpla con la lo exigido en la ASTM C5.
3
NSR – 98, Calidad de los Materiales en la Mampostería Estructural, Cemento y Cal, Capítulo D.3.2.1
4
ICONTEC, Catálogo Normas Técnicas Colombiana 2001. Ingeniería Civil y Arquitectura. Cemento
Pórtland, especificaciones físicas y mecánicas.
5
Pórtland, especificaciones químicas.
6
para Mampostería.
7
ICONTEC, Catálogo Normas Técnicas Colombiana 2001. Ingeniería Civil y Arquitectura. Cal (CaO)
viva para propósitos estructurales.
-2-
8
Cal hidratada: NTC 4019 o que cumpla con los requisitos exigidos en la
ASTM C270.
Los cementos más utilizados en el mercado colombiano son los usados en mampostería y
los Pórtland de los tipos I, II y III, los cuales se fabrican por medio de la incorporación de
materiales calcáreos y arcillosos.
Cada tipo de cemento Pórtland puede definirse dada las características correspondientes a
su uso o fin para el cual es requerido, así:
Tipo I: Corresponde a un cemento que se utiliza para usos generales y aún cuando
es empleado para fines estructurales sus propiedades no requieren ser especiales.
Tipo II: Este tipo de cemento es empleado en aquellos casos en los cuales se
requiere un calor de hidratación moderado o cuando se verá expuesto a un ataque
moderado de sulfatos.
Tipo III: La principal cualidad de los cementos clasificados bajo este tipo corresponde
a una alta resistencia inicial lo cual significa que a los siete (7) días alcanza la misma
resistencia que logran los cementos de los tipos I y II a los veintiocho (28) días. Es
muy recomendado cuando en necesario obtener altas resistencias tempranas.
Otro de los materiales cementantes empleado en la preparación de morteros es la cal, ésta

puede ser no hidratada o hidratada; ésta última corresponde a un material plastificante y de
liga basado principalmente en la carbonatación, y que afecta la estabilidad volumétrica de los
morteros, debido a su alto grado de contracción, además tiene la capacidad de contribuir con
la mejora de la plasticidad mejorando así la manejabilidad, trabajabilidad y retención de agua
del mismo.
1.1.3.4 Materiales de relleno o agregados
Los agregados no sólo son un conjunto de arenas, piedra triturada, pizarra quemada,
escoria, minerales y varios tipos de polvo de piedra que actúan como llenantes y dan
estabilidad volumétrica, estos en conjunto con la pasta de cemento fraguada. También
8
ICONTEC, Catálogo Normas Técnicas Colombiana 2001. Ingeniería Civil y Arquitectura. Cal
hidratada para mampostería.
-3-
proporcionan parte de la resistencia mecánica de los morteros. Así, por ejemplo, si la

proporción de arenas aumenta de la misma manera se incrementan el tiempo de
endurecimiento del mimo y a su vez se reducen las grietas debido a la retracción.
La calidad que desarrolle un mortero, tanto en estado plástico como en estado sólido,
depende en gran parte de la calidad, características y propiedades, de los agregados que
predominen en él, de esta manera si un mortero presenta grandes cantidades de pizarra o
arcilla, o algún otro componente con gran diferencia entre sus coeficientes de expansión y el
del cemento, puede haber presencia, con seguridad, de fisuras luego de completarse el
secado.
Debido a la gran incidencia de estos componentes en el producto final del mortero, la

9
normativa colombiana exige el cumplimiento de la NTC 2240 o en su defecto la ASTM 144 y
la garantía de que éstos se encuentren libres de materiales contaminantes que puedan
contribuir al deterioro de sus propiedades.
Una de las propiedades física a la cual debe prestarse especial atención es a la

granulometría del material, ya que con ella es posible determinar la distribución del tamaño
de sus partículas, sabiendo así en qué proporción se encuentran, hecho de gran importancia
a la hora de evitar la obtención de morteros de baja resistencia producto del exceso de finos
en su elaboración. Es de recalar que los morteros más resistentes se obtienen a menor
presencia de finos en su mezcla.
Una adecuada gradación del material infiere la reducción de la segregación y mejora en la

trabajabilidad del producto final, sin embargo en la práctica la selección de los agregados se
realiza con base en factores de económicos o de factibilidad, de esta manera, partiendo de
éste hecho, es preciso adoptar métodos apropiados de fabricación de mortero que permitan
la mezcla de los componentes, haciendo uso de ellos sin una gradación particular, sobre
todo si se va a realizar en obra.
9
ICONTEC, Catálogo Normas Técnicas Colombiana 2001. Ingeniería Civil y Arquitectura. Agregados
usados en morteros de la mampostería.
-4-
1.1.3.5 Agua
El agua ocupa un papel importante en las reacciones de la mezcla, tanto en su estado

plástico como en el estado endurecido de la misma, principalmente porque permite dar paso
a reacciones químicas del cemento consolidándose así éste con los agregados para formar
un único sólido.
Por lo general, se recomienda que el agua que se emplee en la fabricación de morteros sea
potable, libre de olores ni sabores pronunciados, con concentraciones moderadas de
carbonatos y bicarbonatos de sodio y potasio, ya que estos tienen influencia en los tiempos
de fraguado, debe estar libre de cloruros que generan corrosión en los refuerzos embebidos,
también de sales orgánicas que inciden en la resistencia del producto o cualquier otra
sustancia que afecte las propiedades del mortero.
De acuerdo con lo anterior, es importante establecer tolerancias máximas de

concentraciones de impurezas en el agua de mezclado, tanto para morteros como para
concretos.
Tabla Nº 1.1: Tolerancias de concentraciones de impurezas en el agua de mezclas.
Fuente: SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnología del Concreto y del Mortero. Bogotá 1996.
-5-
Por otro lado, algunos ensayos normalmente requeridos para el análisis del agua son:
Calcio y magnesio en el agua: ASTM D-511.
Cloruros: ASTM D-512.
Sulfatos: ASTM D-516.
pH del agua: ASTM D-1293.
Acidez y alcalinidad: ASTM D-1067.
Partículas y materia disuelta: ASTM D-1888.
Pero el agua no sólo actúa según los componentes que contenga, ésta como parte de la
mezcla en un mortero tiene tres funciones principales: el control de la trabajabilidad, la
hidratación del cemento y la carbonatación de la cal.
A diferencia de la baja relación agua cemento que requiere el concreto, la cantidad de agua
utilizada en un mortero depende del producto que se desee obtener, así pues para mezclas
en las cuales sea prioridad la adherencia ante la resistencia es posible tolerar
concentraciones más altas del fluido, obteniendo por añadidura mayor trabajabilidad, fluidez
y mayor absorción de agua de las piezas de mampostería ayudando a los procesos de
hidratación.
Con relación al tiempo límite para la adición de materiales, a pesar que se permite adicionar
agua para refrescar el mortero y luego recuperar consistencia al presentarse evaporación,
cabe mencionar que deben colocarse dentro de las dos horas y media después del
mezclado, esto con el fin de prever que el mortero ya haya comenzado su proceso de
fraguado.
1.1.3.6 Aditivos
Desde mediados del siglo pasado se viene desarrollando toda una tecnología sobre los
aditivos haciendo que estos cumplan funciones como reductores de agua, retardantes o
acelerantes.
Un material diferente al agua, cemento y agregados, que se adiciona a una mezcla antes o
durante tal proceso, fue la definición dada por el Comité ACI-212 para un aditivo.
-6-
Aunque los aditivos pueden o no hacer parte de los componentes de una mezcla, es claro
que estos son utilizados para modificar las propiedades de tal manera que hagan de esta un
producto más adecuado para las condiciones de trabajo, o para la economía de una tarea.
Una clasificación resumida de los aditivos, en términos de su funcionalidad, consiste en

determinar la existencia en el mercado de aquellos inclusores de aire, reductores de agua,
retardantes y acelerantes, superplastificantes, minerales, entre otros; sin embargo en las
normas ICONTEC se encuentra una clasificación para los mismos, más específicamente en
10
la NTC 1299 , de la misma manera cabe mencionar que la ASTM también hace referencia
a estos.
Tabla Nº 1.2: Tipos de aditivos químicos según la norma ASTM C-494.
Como hemos visto, dada la indiscutible incidencia en las propiedades de las mezclas es
prudente probar los aditivos con objeto de su aceptación, verificar si éstos cumplen con las
especificaciones técnicas del proveedor garantiza la obtención de los efectos deseados
dadas las condiciones ambientales previstas y los procedimientos constructivos.
Una clasificación más resumida de los aditivos es términos de su función es la siguiente:
10
ICONTEC, Catálogo Normas Técnicas Colombiana 2001.Concretos. Aditivos químicos para
concreto.
-7-
Aditivos inclusotes de aire:
El principal ingrediente empleado en éste tipo de aditivos es el alkibenceno sulfonado o

el oxido de polietileno, aunque existen otros materiales tales como sales de resinas de la
madera, algunos detergentes sintéticos, ácidos grasos o hidrocarburos sulfonados que
son capaces de funcionar como inclusotes de aire, los cuales tienen como finalidad
hacer concretos y morteros con una mayor manejabilidad con una mayor resistencia al
congelamiento.
Aditivos reductores de agua:
Con el fin de producir concretos con una consistencia determinada por las
características propias de un proyecto en particular, o con el afán de incrementar el
asentamiento del mismo, dado un contenido de agua específico, son utilizados éste tipo
de aditivos los cuales se encuentran compuestos principalmente por ácidos
lignosufónicos, melaninas o polímeros hidrooxilados.
Aditivos acelerantes:
Siguiendo las especificaciones de la ASTM D-98, el acelerarte más utilizado por el

mercado es el cloruro de calcio, con el fin de desarrollar mezclas cuyos tiempos de
fraguado se reduzcan dando un desarrollo temprano de la resistencia.
Aditivos superplastificantes:
También llamados aditivos reductores de agua de alto rango, que constituyen un

conjunto de sustancias químicas que le imparten una manejabilidad extrema,
proporcionando una gran reducción de agua, mucho mayor a la proporcionada por los
aditivos reductores de agua, con el fin de obtener mezclas de mayor manejabilidad.
Aditivos minerales:
Con el fin de obtener mejoras en la manejabilidad de las mezclas, de aumentar la

resistencia y durabilidad, compensando la falta de finos en las mismas, son utilizados
-8-
ciertos materiales inertes tales como cuarzo molido, la caliza, la bentonita, cal hidratada
y talco.
1.1.4 TIPOS Y USOS DEL MORTERO
A groso modo, dentro de los morteros existen los de tipo aéreos, o aquellos que endurecen
bajo la influencia del aire, perdiendo agua al secado y con tiempos de fraguado prolongados
dado el efecto de carbonatación, y los hidráulicos o acuáticos que llegan a un estado sólido
aún estando bajo el agua; sin embargo estas mezclas pueden clasificarse en dos tipos,
según los componentes que lo integren y según el sistema constructivo bajo el cual hallan
sido elaborados.
1.1.4.1 Clasificación del mortero según sus componentes
Según los materiales por los cuales esté compuesta una mezcla de mortero se pueden
encontrar los siguientes tipos:
Morteros calcáreos:
El uso de este tipo de morteros en la actualidad es muy reducido, dada la inexactitud con la
cual puede determinarse su endurecimiento, hecho por el cual se emplea, para efectos
colombianos, principalmente en trabajos de embellecimiento de interiores donde se
requieran acabados, sobretodo para filos y esquinas, muy pulidos y delicados.
Desde la antigüedad viene utilizándose la cal como plastificante y ligador, lo cual hace del
mortero de cal un producto bastante manejable aunque de él no puede esperarse obtener
grandes resistencias, dada la baja velocidad de endurecimiento.
Cabe decir que las cales más conocidas corresponden a la cal blanca y la gris o cal
dolomítica. Por otro lado, la arena utilizada en la producción de este tipo de mortero
constituye en un material cuyo propósito es evitar la aparición de grietas dada la contracción
de la mezcla, por lo cual se recomienda la utilización de partículas angulosas y libres de
materia orgánica.
-9-
Las proporciones más comunes de cal-arena utilizadas en la producción corresponden a 1:2

para pañetes y de 1:3 o 1:4 para pega de mampostería no estructural, si dichas proporciones
aumentan puede verse comprometida su ductilidad y trabajabilidad, originando contracciones
y agrietamientos no deseados.
Morteros de cal y cemento Pórtland:
Si las condiciones de trabajo requieren de un mortero cuyas características correspondan a

una gran trabajabilidad, buena retención de agua y altas resistencias iniciales debe hacerse
uso de lo que se conoce como morteros de cementos rebajados en donde las relaciones de
la mezcla varían de 1:2:6 a 1:2:10 ( cemento : cal : arena) .
Los morteros hechos de cemento Pórtland y cal deben combinarse de tal manera que se
aprovechen las propiedades adhesivas de la cal y las propiedades cohesivas del cemento
Pórtland, siendo importante tener en cuenta que cada adición de cal incrementa la cantidad
11
de agua de mezclado necesaria .
La ampliación en la tecnología desarrollada alrededor de este producto permite distinguir dos

tipos de morteros: los de pega y el mortero de relleno, utilizados para el empate de unidades
de mampostería y aquel que se vierte al interior de estas para aumentar la sección neta de
resistencia del muro, respectivamente.
En Colombia los morteros para mampostería deben cumplir con la NTC 332912 , sin embargo
a nivel mundial la más difundida corresponde a la ASTM C-270, en donde se aceptan 5
clases, designados con las letras M, S, N, O y K, en orden ascendente de calidad, dadas sus
características mecánicas y dosificación.
11
SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnología del concreto y del mortero, Bogotá. 1996
12
ICONTEC, Catálogo Normas Técnicas Colombiana 2001.Ingeniería y Arquitectura.
Especificaciones del mortero para unidades de mampostería.
- 10 -
Tabla Nº 1.3: Clasificación ASTM C-270 de morteros de pega para mampostería no reforzada,
según resistencia a la compresión a 28 días y según dosificación (partes por volumen).
Las propiedades y usos de cada uno de los tipos de morteros para mampostería se
encuentran brevemente expuestos a continuación:
Mortero tipo M:
Se utiliza principalmente para mampostería de dos tipos, aquella que se encuentra sobre el
suelo directamente y para muros interiores, o mampostería por encima del nivel del suelo,
sometidas principalmente a esfuerzos de compresión, presiones laterales, vientos y sismos.
La mampostería en contacto directo con el suelo se emplea para cimentación en donde se

hace uso tanto de piezas macizas como huecas, o donde pueden apreciarse muros huecos.
Por otro lado, los muros interiores se aplican a pilas de mampostería maciza, muros de
mampostería maciza o hueca o revestimiento de mampostería existente, entre otros.
Dadas las exigencias de este tipo de estructuras se requiere el uso de morteros como éste,
que ofrecen alta resistencia y mayor durabilidad ante la presencia de tales condiciones.
- 11 -
Mortero tipo S:
Además de la alta resistencia que puede alcanzar, éste mortero se caracteriza

principalmente por desarrollar mayor adherencia frente a otros tipos de mezclas, lo que lo
hace especialmente apto, no sólo para usos similares a los del tipo M, sino en aquellas
estructuras sometidas normalmente a cargas de compresión que requieren de su alta
capacidad de liga para soportar grandes esfuerzos de flexión.
Mortero tipo N:
Aunque este tipo de mortero desarrolla una moderada resistencia, a la vez se caracteriza por
su gran trabajabilidad y economía, lo cual es bastante útil y aplicable para a la hora de
trabajar con mampostería en contacto con el suelo, principalmente para muros de piezas
macizas, o en mampostería interior, en donde sirve para pilas de mampostería maciza,
muros de mampostería con piezas macizas, con piezas huecas o bloques de vidrio y
pañetes.
Mortero tipo O:
Las aplicaciones de este tipo se limitan a muros no soportantes, que se componen por
unidades de mampostería macizas, muros divisorios, muros de apoyo sometidos a bajos
esfuerzos de compresión y para pañetes o revoques, puesto que estas mezclas no alcanzan
buena resistencia ni endurecen ante la presencia de humedad, más sin embargo gozan de
una excelente manejabilidad, trabajabilidad y por supuesto un bajo costo.
Por otro lado, los morteros empleados para mampostería reforzada y de relleno (GROUT) se
encuentran regulados bajo la norma ASTM C-476 en donde se distinguen dos tipos, los PM y
los PL, clasificados según resistencia y dosificación de la siguiente manera:
- 12 -
Tabla Nº 1.4: Clasificación ASTM C-476 de morteros de pega para mampostería reforzada,
según resistencia a la compresión a 28 días y según dosificación (partes por volumen).
A demás, también son utilizados en la construcción de chimeneas e incineradores, o para

instalaciones industriales, ya que poseen una alta resistencia térmica y resistencia ante
agentes químicos.
Morteros de cemento:
Cuando las obras en donde condiciones de trabajo o ambientales requieren de morteros con
altas resistencias iniciales y muy elevadas, se hace uso de este tipo de mezclas, en donde a
su esqueleto de granos de arena se le adicionan aglomerantes, tales como cementos
naturales o cemento Pórtland, con el fin de lograr que cada grano de agregado quede
cubierto con una capa del mismo en donde se garantice una mezcla homogénea y compacta
haciendo uso de la menor cantidad de cemento posible.
La preparación de este mortero debe efectuarse de manera continua, en donde el amasado

de los componentes se lleve a cabo en el menor tiempo posible, debido al rápido fraguado
del material cementante, razón por la cual, generalmente, se mezclan la arena y cemento
antes de adicionar el agua.
Sus condiciones de trabajabilidad, resistencia, y susceptibilidad al agrietamiento, varían

directamente de acuerdo al contenido de cemento, entre menor sea éste mucho más áspera
e intrabajable será el producto que pueda obtenerse, por ejemplo una de las maneras para
aumentar la manejabilidad de éste consiste en utilizar arenas con ligeras proporciones de
limos y arcillas.
- 13 -
Ya que las características del mortero se encuentran íntimamente ligadas con las
proporciones de sus componentes, por ende los usos para los cuales son aptos también lo
están, por tal razón en el medio colombiano la experiencia ha llevado a clasificar los usos de
los mismos aunque esto no constituye lo que se podría llamar un estándar.
Tabla Nº 1.5: Usos de los morteros de cemento.
1.1.4.2 Clasificación del mortero según su sistema constructivo
Las propiedades de los morteros también pueden ser manipuladas según el sistema
constructivo bajo el cual sea elaborado, lo cual puede llevarse a cabo premezclando los
componentes y luego transportar la mezcla o hacerlo directamente en obra.
Mortero premezclado:
Este sistema de elaboración permite disfrutar de algunas ventajas dada la posibilidad de

tener control en las dosificaciones, lo cual genera mayor uniformidad y calidad de las
mezclas. No requiere de lugares especialmente apropiados para su almacenamiento y
puede trabajarse al día siguiente.
Este sistema de fabricación presenta dos opciones, la obtención de una pasta conformada
por arena, cal hidratada o pasta de cal, agua y aditivos, que luego es transportada hasta el
lugar de obra, en donde se le añade el cemento y agua adicional, o una mezcla empacada
- 14 -
que sólo necesita una adición de agua, puesto que todos sus componentes se encuentran
dispuestos para tal manejo.
Mortero mezclado en obra:
A diferencia del anterior sistema de fabricación éste mortero requiere de lugares

especialmente acondicionado para el almacenamiento de sus componentes, áreas libres de
humedad donde se minimice al máximo el contacto con el sol, la lluvia o el viento.
Con el fin de lograr una homogeneidad en la mezcla se recomienda hacer uso de un

mezclador mecánico, aunque por lo general este proceso se lleva a cabo manualmente, en
donde los materiales, según la dosificación requerida, se integran con ayuda de algunas
herramientas simples.
1.1.5 PROPIEDADES DEL MORTERO DE CEMENTO PORTLAND
El mortero como un todo pasa por dos estados, el plástico y el endurecido, por lo tanto es
importante reconocer las propiedades en ambas fases.
1.1.5.1 Mortero en estado plástico
Manejabilidad:
Esta propiedad se encuentra directamente relacionada con la consistencia, es decir con el

estado de fluidez, que tan blanda o seca se encuentre la mezcla. Es una forma de medir la
facilidad con la cual es posible esparcirla en las unidades de mampostería o a la hora de
hacer un revestimiento.
Aunque la fluidez puede determinarse por medio del ensayo de la mesa de flujo, descrito en
la ASTM C-230, generalmente su aceptación depende de la apreciación subjetiva hecha por
el albañil o el mampostero que se encuentre realizando el trabajo.
- 15 -
Retención de agua:
Puede definirse como la capacidad o habilidad de la mezcla para mantener su plasticidad al

estar en contacto con unidades de mampostería, consideradas superficies absorbentes.
Esta propiedad se encuentra ligada a la velocidad de endurecimiento y al proceso de
hidratación del cemento, lo cual incide directamente con la resistencia final a la compresión.
Velocidad de endurecimiento:
Los tiempos de endurecimiento dependen de factores tales como las condiciones climáticas
o la composición de la mezcla, sin embargo son fácilmente controlables haciendo uso de
aditivos, de cualquier forma siempre se deben encontrar entre límites adecuados que oscilen
entre 2 y 24 horas.
1.1.5.2 Mortero en estado endurecido
Retracción:
Las pastas puras con alta relación de agua cemento son bastante afectadas por la
retracción, conjunto de reacciones química de hidratación de la misma. Aparentemente esta
propiedad es proporcional al espesor de la capa de mortero y a la capa de cemento, hecho
que puede minimizarse utilizando cementos de baja retracción al secado y arenas de buena
granulometría con una presencia baja de finos.
Adherencia:
Gracias a ésta propiedad un mortero puede resistir pandeo, cargas transversales y

excéntricas y proporcionar resistencia a la estructura, dada la capacidad que desarrolla para
absorber tensiones normales y tangenciales entre las superficies de ésta que colindan con la
mezcla.
Un diseño en donde se presente baja retención de agua junto a altas resistencias genera
adherencias pobres, aunque la rugosidad de los bloques también tiene mucho que ver, este
problema puede verse disminuido si se hace uso de morteros plásticos, cuyas superficies de
- 16 -
colocación no requieran ser previamente humedecidas, garantizando una íntima unión entre
las piezas de mampostería.
Resistencia:
Una estructura siempre se encontrará expuesta a soportar cargas, más altas a las
normalmente toleradas, durante fenómenos naturales tales como sismos, por tal razón un
mortero debe actuar como una unión resistente que absorba tensiones al corte y a la
tracción.
A la hora de obtener morteros de alta resistencia, haciendo uso del mismo cemento con
diferentes proporciones y tamaños de arenas, puede presentarse el caso en donde con una
mayor cantidad del material cementante, para un mismo volumen de mortero, se obtengan
mezclas de mayor resistencia e impermeabilidad, o el caso donde con el mismo porcentaje
de cemento se presente mayor densidad o mayor contenido de materiales sólidos.
Aunque a nivel mundial puede garantizarse un cemento de primera clase, libre de

impurezas, es realmente importante reconocer que las propiedades de un mortero, tales
como durabilidad, permeabilidad o porosidad, entre otras, dependen de su composición
granular en los elementos que lo integran y por ende la resistencia también se ve afectada.
El agua también tiene influencia sobre esta propiedad, puesto que morteros más secos
desarrollan mayores resistencias que morteros húmedos, ya que éstos tienen la oportunidad
de ser más densos, sin embargo cabe resaltar que los morteros plásticos proporcionan
resultados más uniformes.
Durabilidad:
Las condiciones climáticas siempre azotarán a los morteros con los efectos producidos por
bajas temperaturas, penetración de agua, desgaste por abrasión, retracción al secado,
eflorescencia, materiales corrosivos o gradientes térmicos, entre otros, por lo tanto la
resistencia que desarrolle éste ante dichos agentes se conoce como durabilidad.
- 17 -
Aunque se cree que aquellos que desarrollan altas resistencias también tienen una buena
durabilidad, se recomienda hacer uso de aditivos inclusotes de aire, sobre todo en ambientes
agresivos cuyas condiciones sean bastante húmedas o de tipo marino.
Apariencia:
Las tendencias innovadoras, propuestas por los profesionales de la construcción, hacen más
común, día a día, técnicas en donde se presenten acabados con ladrillo a la vista, por lo
tanto es preciso hacer la selección y dosificación adecuada de los componentes, garantizar
la plasticidad de las mezclas y buen acabado de las superficies. Por otro lado,
particularidades tales como color y texturas pueden ser mejoradas valiéndose de colorantes
inorgánicos o con aditivos especiales.
1.7 LADRILLO
Aquellas piezas cerámicas, en forma de paralelepípedo, conformadas por tierras arcillosas,

moldeadas, comprimidas y sometidas a cocción son las que se conocen trivialmente como
ladrillos, cuyas características de calidad están dadas por su solidez, resistencia y
apariencia.
13
Según la NSR-98 las unidades de mampostería se definen como aquellas piezas
fabricadas de concreto, cerámica (arcilla cocida), silito-calcáreas o de piedra, que según su
forma pueden clasificarse en piezas de perforación vertical, horizontal o macizas, estás
últimas corresponden a aquellas cuyas cavidades ocupan un porcentaje menor al 25% del
volumen total de la misma.
1.7.1 Tipos de ladrillo
Los ladrillos pueden clasificarse principalmente según los materiales que los conforman,
aunque existen otras clasificaciones menos importantes tales como según su forma, su tipo
de fabricación, o según su cocción.
13
NSR-98, Calidad de los materiales en mampostería estructural. Unidades de mampostería. Capítulo
D.3.6
- 18 -
1.7.1.1 Clasificación de los ladrillos según sus materiales de fabricación.
Según los materiales de fabricación existen básicamente tres tipos de ladrillo aquellos
elaborados de arcilla, los fabricados de materiales cementicios y los de adobe.
Ladrillos de arcilla:
Dentro de ésta clasificación se encuentran las piezas más utilizadas en el campo de la

construcción, que como su nombre lo indica son fabricados con arcilla y luego sometidos a
un proceso de cocción, tales como los utilizados en la elaboración de muros, fachadas o
ladrillo a la vista, vidriados, refractarios, para pisos, para pavimentos y para drenajes.
Este tipo de ladrillos se pueden clasificar en perforados, cuya área neta es menor al 75% del
área bruta, o en sólidos en donde su área de perforación corresponde a un porcentaje menor
al 25% se la sección neta de la pieza.
Para garantizar la calidad de cada una de las piezas éstas deben cumplir con las exigencias
establecidas en la norma así:
14
- Unidades de perforación vertical (bloque): Deben cumplir con la NTC 4205 o con la
ASTMC34.
- Unidades de arcilla maciza para mampostería estructural (tolete): Deben cumplir con la
NTC 4205 o la ASTM C652, C62).
- Unidades de arcilla para mampostería no estructural: deben cumplir con la NTC 4205 o
con la ASTM C56, C212, C216.
Ladrillos de materiales cementicios:
Aquellos elaborados con cemento y que endurecen bajo acción química son los que se
encuentran dentro de ésta categoría, tales como los ladrillos de arena y cal o los ladrillos y
bloques de cemento.
14
ICONTEC, Catálogo Normas Técnicas Colombianas 2001. Unidades de mampostería de arcilla
cocida, ladrillos y bloques cerámicos.
- 19 -
Para garantizar la calidad de cada una de las piezas éstas deben cumplir con las exigencias
establecidas en la norma así:
15
- Unidades de perforación vertical (bloque) portantes: Deben cumplir con la NTC 4026 o
con lo establecido en la ASTM C90.
- Unidades macizas (tolete) portantes: Deben cumplir con la NTC 4026 o con lo
establecido en la ASTM C55.
16
- Unidades para mampostería no estructural: Deben cumplir con la NTC 4076 con lo
establecido en la ASTM C129.
Ladrillos de adobe:
Se consideran los antecesores de los ladrillos de arcillas ya que son una forma muy básica
de elaboración de los mismos, que han sido empleados en las construcciones desde la
antigüedad; incluso en la actualidad existen ejemplos de ciudades enteras levantadas con
este tipo de piezas, como es el caso del sur de Yemen, donde sus viviendas, hoteles y hasta
el aeropuerto se encuentran construidos con este tradicional estilo.
Figura Nº 1.1: Panorama del sur de Yemen construido en adobe.
Por : Daniel Simon/Liaison Agency.

Fuente: Microsoft ® Encarta ® Biblioteca de Consulta 2002.
Este tipo de piezas es fabricado con una mezcla de tierra arcillosa, paja, arena y estiércol, en
dónde por medio de un molde sencillo de madera es compactado a mano, para luego ser
sometido a un proceso de secado y endurecido bajo efecto de los rayos solares.
15
ICONTEC, Catálogo Normas Técnicas Colombianas 2001. Unidades de concreto, bloques y
ladrillos para mampostería estructural.
16
ICONTEC, Catálogo Normas Técnicas Colombianas 2001. Unidades de concreto, bloques y
ladrillos para mampostería no estructural.
- 20 -
1.7.1.2 Clasificación de los ladrillos según su forma.
Los ladrillos según su forma pueden clasificarse como macizos, de panal, macizos
perforados, huecos, aplantillados, de mocheta, trahucos, rasillas, plaquetas, especiales,
refractarios, aligerados, flotantes, hidráulicos y coloreados.
Ladrillos macizos: Aquellos de masa compacta y de forma regular, generalmente suelen

llevar dos perforaciones paralelas a una de las aristas con el fin de lograr aligerarlos de tal
manera que se puedan trabajar con mortero en hiladas.
Ladrillos de panal: Muy similares al ladillo macizo con la diferencia que éstos en vez de
perforaciones llevan un panal que los atraviesa, haciéndolo aún más ligero que el
anteriormente mencionado.
Ladrillo macizo perforado: Corresponde a las piezas cuyas perforaciones son paralelas a
cualquiera de sus aristas y su volumen total de perforación es superior al 5% pero nunca
mayor al 33%.
Ladrillos huecos: Corresponde a aquellas piezas cuyo volumen de perforación supera el 33%
del neto del ladrillo.
Ladrillos aplantillados: Son aquellos cuya geometría no corresponde a un paralelepípedo,

tienen forma de cuña, y son utilizados principalmente en la elaboración de dinteles,
chimeneas o cornisas.
Ladrillos de mocheta: Son los mismos que los rectangulares sólo que tienen un corte
cuadrado en una de sus aristas con el fin de adaptarlos a cercos.
Ladrillos trahucos: Aquellos de menor longitud propios para emparejar arranques o remates.
Ladrillos rasilla: Ladrillos de una menor dimensión, que pueden ser huecos o macizos, y
cuya fabricación se da es exclusivamente mediante métodos mecánicos.
- 21 -
Ladrillos plaquetas: Son pequeñas piezas de 2 a 3 cm. de espesor empleadas como

recubrimiento en frentes o fachadas (tabletas).
Ladrillos especiales: Son aquellos que por sus características de forma y tamaño reciben el
nombre de ladrillos más sin embargo han sido fabricados bajo procedimientos especiales.
Ladrillos refractarios: Son los fabricados con arcillas refractarias, preparados desengrasando
arcilla muy pura con arena silícea fina, éstos llegan a resistir temperaturas de hasta 1580ºC.
Ladrillos aligerados: Este tipo de piezas se obtienen de la mezcla de arcilla y aserrín o polvo
de corcho, componentes que durante la cocción desaparece produciendo ladrillos muy
porosos.
Ladrillos flotantes: Corresponden a aquellos cuya densidad es menor a la del agua.
Ladrillos hidráulicos: Son aquellos fabricados con mezclas que contienen arcilla seca y
molida en una concentración del 91.5%, limadura de hierro en un 3%, cloruro de sodio en un
2% y cenizas de sauce e un 2%.
Ladrillos coloreados: Este efecto se obtiene de mezclar colorantes con arcillas blancas
(Kaolines), desengrasándolos con arena silícea para evitar la aparición de óxidos de hierro
que le den un aspecto rojizo, como generalmente se aprecian.
Para dar una idea más cercana con la realidad en la Figura Nº 1.2 podemos apreciar los
ejemplos típicos de ladrillos según su forma.
- 22 -
Figura Nº 1.2: Ejemplos típicos de ladrillos según su forma.
Fuente: NTC 4205, Catálogo de Normas Técnicas Colombianas 2001, Ingeniería y Arquitectura.
Unidades de Mampostería de Arcilla Cocida, Ladrillos y bloques cerámicos.
1.7.1.3 Clasificación de los ladrillos según su tipo de fabricación.
La fabricación de los ladrillos puede llevarse a cabo bajo procesos de tejares, de mesa,
mecánicos o prensados. Los ladrillos de tejar corresponden a un tipo de pieza elaborada a
mano, moldeada con gradillas sobre el suelo, para luego ser cocidas en hornos abiertos,
mejor conocidos como hormigueros, logrando acabados toscos con caras rugosas, a
diferencia de los ladillos de mesa, quienes siguen el mismo proceso, con la única diferencia
de ser fabricados sobre superficies lisas. Por otro lado los llamados mecánicos, o cerámicos,
siguen un proceso en donde son moldeados con galleteras y cocidos en hornos fijos. Por
- 23 -
último los ladrillos prensados se elaboran mediante potentes prensas y luego de su cocción
se puede apreciar una pieza muy pulida de caras muy finas.
1.7.1.4 Clasificación de los ladrillos según su cocción.
Según el proceso de cocción al que hallan sido sometidas las piezas se obtienen diferentes
resultados así:
Ladrillos Santos: Debido a su exceso de cocción sufren una vitrificación lo que genera una
apariencia retorcida en las piezas, pudiendo observar zonas excesivamente quemadas y un
tono azulado en general.
Ladrillos Escafilados: Estas piezas son expuestas a cocción por tiempos prolongados lo que
genera vitrificación y alabeo en éstas.
Ladrillos Recochos: Corresponde a aquellos con un grado exacto de cocción lo que les
permite desarrollar gran resistencia.
Ladrillos Pintones: La falta de uniformidad durante el proceso de cocción en estas piezas

provoca la aparición de manchas pardas o rojas; el color es un indicador importante del
tiempo de cocción, colores rojizos indican un tiempo suficiente para que las piezas
desarrollen una resistencia suficiente.
Ladrillos pardos: Aquellas piezas que han recibido solamente un punto de cocción,
presentan colores pardos luego de climatizarse.
Ladrillos Porteros: Corresponden a aquellas piezas que no tuvieron un adecuado tiempo de
cocción por lo cual se han desecado.
1.7.2 Propiedades de los ladrillos
Dentro de las propiedades características de los ladrillos podemos encontrar resistencia a la

compresión y la tracción, módulo de elasticidad y relación de Poisson, contenido de
humedad y capacidad de absorción.
- 24 -
1.7.2.1 Resistencia a la compresión
La resistencia a compresión (f’cu) que desarrollan las unidades dependen principalmente del
material con el cual hallan sido elaborados y del tipo de pieza del cual se esté hablando.
Generalmente las piezas que hacen parte de muros de mampostería presentan una
significativa reducción en su resistencia.
Tabla Nº 1.6: Resistencia a la compresión de diferentes unidades de mampostería.
MATERIAL INTERVALO, f'cu (Ton/m2)

Piedra 4.000 < f'
cu < 10.000
Hormigón macizo 1.500 < f'

cu < 2.500
Arcilla 500 < f'

cu < 2.000
Hormigón aligerado 400 < f'

cu < 600
Adobe 100 < f'

cu < 150
Fuente: BONETT DÍAZ, Ricardo León. “Vulnerabilidad y riesgo sísmico de edificios. Aplicación a
entornos urbanos en zonas de amenaza alta y moderada”.España.Tesis Universidad Politécnica
de Cataluña.
Aunque al hacer una relación esfuerzo-deformación los resultados son realmente inciertos,
sin embargo para ladrillos de arcilla, bajo condiciones experimentales, se concluye que éstos
presentan un comportamiento lineal antes de llegar a la falla donde su resistencia disminuye
rápidamente.
17
En Colombia, según la NSR – 98 la determinación del valor correspondiente a la
resistencia a la compresión de unidades de mampostería puede determinarse
experimentalmente. La NTC-4205 indica que ésta propiedad varía según la disposición de
las perforaciones y del volumen, de la misma manera se ve afectada por el hecho de tratarse
de unidades para uso estructural o no estructural. En la Tabla Nº 1.7 y Nº 1.8 pueden
apreciarse los valores típicos de resistencia a la compresión de unidades de mampostería
estructural y no estructural respectivamente.
17
NSR – 98, Calidad de los Materiales en la Mampostería Estructural, Unidades de Mampostería,
Capitulo D 3.7.1
- 25 -
Tabla Nº 1.7: Resistencia a la compresión unidades de mampostería estructural.
Resistencia mínima a la Absorción de agua máxima en %

Tipo compresión Pa(Kgf/cm²) Interior Exterior
Prom 5 U Unidad Prom 5 U Unidad Prom 5 U Unidad
PH 5,0 (50) 3,5 (35) 13 16 7 a 13,5 14
PV 18,0 (180) 15,0 (150) 13 16 7 a 13,5 14
M 20,0 (200) 15,0 (150) 13 16 7 a 13,5 14
Donde:
- Ladrillos: de perforación vertical. (PV)
- Bloques: perforación horizontal. (PH)
- Macizos: (M)
Tabla Nº 1.8: Resistencia a la compresión unidades de mampostería no estructural.
Resistencia mínima a la Absorción de agua máxima en %

Tipo compresión Pa(Kgf/cm²) Interior Exterior
Prom 5 U Unidad Prom 5 U Unidad Prom 5 U Unidad
PH 3,0 (30) 2,0 (20) 17 20 7 a 13,5 14
PV 14,0 (140) 10,0 (100) 17 20 7 a 13,5 14
M 14,0 (140) 10,0 (100) 17 20 7 a 13,5 14
Donde:
- Ladrillos: de perforación vertical. (PV)
- Bloques: perforación horizontal. (PH)
- Macizos: (M)
Por medio de ensayos como tensión uniforme, tensión indirecta y flexión puede obtenerse el
valor correspondiente a la resistencia al corte, que por lo general se expresa en función de la
resistencia a la compresión.
- 26 -
Si se desea obtener valores muy cercanos a la realidad se recomienda llevar a cabo el

ensayo de tensión indirecta, ya que éste proporciona mediciones más acertadas acerca de la
tensión sometida a fuerzas en su propio plano.
Para unidades de mampostería, se encuentra que la relación esfuerzo-deformación sigue un

comportamiento lineal hasta llegar al esfuerzo máximo, en donde se produce una falla frágil.
1.7.2.3 Módulo de Elasticidad y Relación de Poisson
Aunque no se conoce con exactitud acerca de la relación de Poisson para unidades de

mampostería, estudios de carácter experimental han arrojado un rango entre el cual éste
puede oscilar, en donde para los diferentes tipos de mampostería se encuentra entre 0.13 a
0.2.
Por otro lado, se puede decir que mientras piezas de mampostería de arcilla presentan un
comportamiento un elástico-lineal, aquellas unidades de hormigón no lo hacen.
Al hablar de módulo de elasticidad E, para unidades de mampostería, se puede decir que

éste depende principalmente del tipo de material con el cual halla sido fabricada y de la
resistencia a la compresión f’cu que desarrolle. Generalmente el valor de dicho módulo se
puede determinar haciendo uso de la ecuación expuesta en las notas de clase del curso de
estructuras de la Universidad de o Andes.
E = 1000 * f’cu (MPa)
1.7.2.4 Contenido de humedad y absorción
Estas dos propiedades se podrían considerar como las más importantes para las unidades
de mampostería, debido a su gran incidencia en el comportamiento de las mismas.
Se entiende por contenido de humedad a la cantidad de masa de agua contenida en una

pieza por unidad de volumen, lo cual se puede expresar tanto en términos relativos como en
términos absolutos a la densidad de la misma cuando se encuentra seca. En generales, los
- 27 -
3
valores típicos de contenido de humedad varía entre 50 y 60 Kg/m o de 2 a 3 %
respectivamente.
Por otro lado, al hablar de capacidad de absorción, se puede determinar por medio de dos
parámetros principales, la absorción total y la tasa inicial de absorción. Se conoce a la
cantidad total de agua para saturar la unidad de mampostería como absorción total, mientras
que la masa de agua por unidad de área y por unidad de tiempo corresponde a la tasa inicial
3
de absorción, la cual por lo general varía entre 0.15 a 0.5 Kg/m (como mínimo).
1.8 MADERA
1.8.1 Tipos de madera
Según la NSR-98 y el Manual de Diseño para maderas del grupo Andino la clasificación
mecánica de la madera se realiza según la densidad básica que ésta posea, dada su directa
relación con la resistencia. Entiéndase como densidad básica al cociente entre la masa de la
madera seca al horno y el volumen de la misma en estado verde, y se clasifica en tipo A, B y
C, según la Tabla Nº 1.9.
Tabla Nº 1.9: Clasificación de la madera según densidad básica.
Grupo Densidad básica

A > 710 Kg./m³
B De 560 a 700 Kg./m³
C De 400 a 500 Kg./m³
Fuente: Normas Colombianas de diseño y construcción sismo-resistente (NSR-98).

Edificaciones en madera, Materiales, Capítulo G1.3.4.
Por otro lado, una vez se ha determinado la clasificación de un espécimen, también es

necesario conocer los esfuerzos admisibles, característicos de cada grupo, como puede
apreciarse en la Tabla Nº 1.10. Estos valores, reportados en dicha tabla, son aplicables en
caso de tener madera cumpla la totalidad de la norma de clasificación visual según la NSR-
98.
- 28 -
Tabla Nº 1.10: Esfuerzos admisibles para cada tipo de madera.
Grupo Fb (MPa) Ft (MPa) Fc (MPa) Fp (MPa) Fv (MPa)

A 21,0 14,5 14,5 4,0 1,5
B 15,0 10,5 11,0 2,8 1,2
C 10,0 7,5 8,0 1,5 0,8
Donde:
Fb: Esfuerzo admisible a flexión.

Ft: Esfuerzo admisible a tensión paralela a la fibra.
Fc: Esfuerzo admisible a compresión paralelo a la fibra.
Fp: Esfuerzo admisible a compresión perpendicular a la fibra.
Fv: Esfuerzo admisible a cortante paralelo a la fibra.

Edificaciones en madera, Solicitaciones admisibles, Capítulo G2.2.1, Tabla G 2.1.
Por otro lado, además de las propiedades mecánicas, también son importantes los valores
característicos relacionados con las propiedades elásticas de la misma. En la tabla Nº 1.11
puede encontrarse el E min. (Módulo de elasticidad mínimo) y el E Prom. (Módulo de
elasticidad promedio) admisibles para cada uno de los tipos de madera.
Tabla Nº 1.11: Módulos de elasticidad longitudinal admisibles para cada tipo de madera.
Grupo E min. (MPa) E Prom. (MPa)

A 9500 13000
B 7500 10000
C 5500 9000

Cabe mencionar, que la NSR-98 contempla la variación unitaria en el contenido de

humedad, que oscila entre el 10 y el 30%, y su incidencia en cada una de las propiedades.
De acuerdo con lo anterior se permite un porcentaje de variación de dichos valores de
resistencia mostrados en la Tabla Nº 1.12.
- 29 -
Tabla Nº 1.12: Porcentajes de variación permitidos en los valores característicos para cada
propiedad de la madera.
Propiedad % de variación
Compresión paralela 4,6
Tensión paralela 3
Corte 3
Flexión 4
Módulo de elasticidad 2

18
Debe mencionarse que Colombia cuenta con el 6.8% de los bosques tropicales del mundo,
19
un 56% de su territorio se encuentra cubierto por ellos y más de 16 millones de hectáreas
son aptas para el cultivo de los mismos. A partir de esta información es posible determinar
que existe una gran diversidad de especimenes a la cual es posible acceder en nuestro país,
diversidad dentro de la cual pueden encontrarse maderas que cumplen con las
características de cada uno de los tipos anteriormente expuestos, tal como se muestra en la
Tabla Nº 1.13.
18
MURILLO Morales Sandra V, DEVIO Castillo Carlos Alfonso. “Aprovechamiento sostenible de los
bosques para incentivar la construcción con madera en Colombia. Pontificia Universidad Javeriana.
19
MURILLO Morales Sandra V, DEVIO Castillo Carlos Alfonso. “Aprovechamiento sostenible de los
bosques para incentivar la construcción con madera en Colombia. Pontificia Universidad Javeriana.
- 30 -
Tabla Nº 1.13: Clasificación de las maderas colombianas según grupo estructural.
Nombre común Grupo Nombre común Grupo

Abarco B Dinde B
Aceite mario C Dormilón C
Achapo C Fernán Sánchez C
Ají, arracacho B Flor morado (roble) B
Algarrobo A Guaimaro B
Avichun B Guayabo B
Bálsamo A Guayabón B
Caimito A Machare B
Carrá C Mora B
Ceiba amarilla C Murcillo C
Ceiba tolna C Nato B
Copaiba C Oloroso A
Costillo A Pantano B
Cupaiba B Pino real (chaquiro) C
Chanul A Punte candado A
Chaquiro A Saman C
Chocolatillo A Sande C
Chocho B Sangregao A
Chuguacá C Tananeo A
Chupón B Tangará C

Edificaciones en madera, Maderas Colombianas según Grupo Estructural, Capítulo G-B.1, Tabla
G-B-1.
1.8.2 Propiedades resistentes de la madera
Con base en las tres direcciones principales que pueden reconocerse en una pieza de
madera, longitudinal, radial y tangencial, las cuales son ortogonales entre si, se describen
las propiedades de resistencia de dicho material, cuyos esfuerzos básicos se obtienen
mediante probetas pequeñas, libres de defectos, ensayados bajo el procedimiento descrito
20
en la norma ASTM D-143 .
20
ASTM D-143 Methods Of Testing Small Clear Specimens Of Timber.
- 31 -
Figura Nº 1.3: Direcciones ortogonales de la madera.
Fuente: Manual de Diseño para Maderas del Grupo Andino.
En el numeral 1.3.1, Tipos de Madera, de éste trabajo, se manifestó que según la NSR-98 el
módulo de elasticidad evaluado para éste material es el correspondiente a la dirección
longitudinal, de la misma manera se mostraron valores típicos del mismo, según el grupo
estructural al cual pertenezca la muestra, en la Tabla Nº 1.11.
1.8.2.1 Resistencia a la compresión paralela
Dado el hecho que las fibras se encuentran orientadas en dirección del eje longitudinal y que
a su vez coinciden con la orientación de las microfibras, que constituyen la capa media de la
pared celular, capa de mayor espesor de las fibras, se presenta una gran resistencia a los
esfuerzos de compresión paralela a éstas, que corresponde a más o menos la mitad de la
que es capaz de desarrollar a la tracción.
Al realizar ensayos con probetas de laboratorio, se encuentra que valores típicos del
2
esfuerzo de rotura en compresión paralela a las fibras varían entre 100 y 900 Kg /cm , para
maderas tropicales, y que el esfuerzo en el límite proporcional es de aproximadamente el
75% del esfuerzo máximo, al mismo tiempo la deformación es del orden del 60% de la
misma.
1.8.2.2 Resistencia a la compresión perpendicular
Las fibras sometidas a este tipo de esfuerzo tienden a comprimir las pequeñas cavidades
contenidas en ellas, aumentando así su densidad y capacidad para resistir cargas mayores,
hecho que dificulta distinguir claramente una falla.
32
Dado que la resistencia se caracteriza por el esfuerzo al límite proporcional, cabe decir que
éste varía entre ¼ y 1/5 del esfuerzo en este punto en compresión paralela. Si la aplicación
de la carga se da en ángulos intermedios, entre 0º y 90º, los valores correspondientes a su
resistencia serán intermedios a los esperados si la aplicación de la carga fuera totalmente
ortogonal.
Bajo este tipo de esfuerzos en una gráfica esfuerzo-deformación podría verse un

comportamiento lineal, con valores correspondientes a aproximadamente el doble de los
alcanzados a compresión paralela, en donde la naturaleza de falla tendría características
violentas y explosivas. Son valores típicos de éste ensayo, en el momento de rotura, de 500
2
a 1500 Kg /cm .
1.8.2.4 Resistencia al corte
Al ser sometidas las piezas de madera a flexión se logra determinar el esfuerzo que éstas
desarrollan a corte o cizallamiento, aunque teóricamente éste es igual en un punto, sin
importar la dirección, para éste caso, dado que dicho material no es homogéneo, se dan
diferentes valores en cada una de las direcciones, paralela o perpendicular.
La menor resistencia se presenta en dirección paralela a las fibras, valores que varían entre
25 y 200 Kg /cm2, puesto que proviene de la capacidad del cementante que éstas contienen,
la lignina, mientras que perpendicularmente a las fibras llega a alcanzar resistencias 3 o 4
veces mayores al rango anteriormente expuesto.
1.8.2.5 Resistencia a la flexión paralela al grano
Al momento de diferenciar la resistencia a la tracción y a la compresión paralela se evalúa el

comportamiento de las vigas de madera a flexión. Dado que a compresión resiste mucho
menos que a tracción, la falla se genera precisamente en ésta zona, haciendo que el eje
neutro se desplace hacia la zona de flexión y de ésta manera se acelere e incrementen las
deformaciones totales.
33
Al realizar ensayos de laboratorio se encuentra que valores típicos promedios de la

2
resistencia a flexión varían entre 200 y 1700 Kg /cm según la densidad y contenido de
humedad que presente la probeta.
1.8.3 Propiedades elásticas de la madera
Las características elásticas de un material como la madera, que desde el punto ingenieril se
supone homogéneo, se encuentran representadas por los módulos de corte, de elasticidad y
de Poissón, orientados y definidos según sus tres ejes ortogonales.
1.8.3.1 Módulo de elasticidad
Éste módulo se obtiene directamente de la gráfica esfuerzo-deformación que se logra

mediante un ensayo de compresión paralela, aunque también puede ser encontrado
indirectamente por ensayos a flexión. En la Figura Nº 1.4 podemos observar curvas típicas
de esfuerzo-deformación para ensayos de compresión paralela, perpendicular y de flexión
indirecta, mejor conocido como de tracción.
Figura Nº 1.4: Curvas típicas de esfuerzo deformación típicas para madera.
Fuente: Manual de Diseño para Maderas del Grupo Andino.
34
Según los resultados obtenidos a lo largo del tiempo, se ha llegado a la conclusión que el
módulo de elasticidad a compresión paralela es mayor que el obtenido a flexión estática,
sin embargo éste último generalmente es tomado como el genérico para la especie en
estudio, debido a que las deflexiones constituyen un criterio básico a la hora de su
dimensionamiento.
1.8.3.2 Módulo de corte o rigidez
El módulo de corte representa la relación entre las deformaciones y los esfuerzos al corte,
aunque existen diferentes valores para cada una de las direcciones de la madera, el más
usual corresponde al hallado en la misma dirección de las fibras. Aquellos valores reportados
se encuentran en un rango de entre 1/16 y 1/25 del correspondiente al módulo de elasticidad
lineal hallado para un mismo espécimen.
1.8.3.3 Módulo de Poisson
La relación existente entre la deformación lateral y la longitudinal se conoce como módulo de

Poisson, que corresponden a un total de seis (6) ya que se relacionan las deformaciones en
las direcciones longitudinal, radial y tangencial.
1.9 MAMPOSTERÍA
Se conoce como mampostería a un sistema constructivo en donde interactúan dos tipos de

elementos, los bloques, o ladrillos, y el mortero de pega. Los primeros pueden haber sido
elaborados de manera natural o en fábricas, y pueden estar compuestos por varios
materiales, mientras que del segundo puede decirse que es aplicado en el contorno de los
ladrillos para dar cobertura a las juntas, horizontales y verticales.
1.9.1 Tipos de mampostería
Los tipos de mampostería a continuación expuesta se basan en la enumerada dada en la

Norma Colombiana Sismorresistente (NSR-98).
35
1.9.1.1 Mampostería no reforzada
Este sistema constructivo se basa en la unión de piezas de mampostería con mortero, cuyas
especificaciones no cumplen con las cuantías mínimas requeridas para la mampostería
parcialmente reforzada, a demás debe garantizar con lo establecido en el Capítulo D.9 de la
NSR-98, en donde se determina un sistema con capacidad mínima de disipación de energía
dentro del rango inelástico (DMI).
1.9.1.2 Mampostería de muros confinados
Por medio de una estructura de concreto reforzado se logra confinar las unidades de
mampostería unidas con mortero, garantizando así un sistema con capacidad moderada de
disipación de energía (DMO), dentro del rango inelástico, lo cual se especifica en el Capítulo
D.10 de la NSR-98.
1.9.1.3 Mampostería de muros diafragma
Aquellos muros construidos bajo éste sistema, en donde se restringe su desplazamiento libre
bajo cargas laterales por medio de pórticos, debe cumplir con lo establecido en el capítulo
D.11 de la NSR-98.
1.9.1.4 Mampostería parcialmente reforzada
La mampostería parcialmente reforzada, como su nombre lo indica, consiste en el refuerzo

de unidades de perforación vertical, con alambres y barras de acero, que garanticen un
sistema capaz de lograr una disipación mínima de energía dentro del rango inelástico (DMI),
según lo establecido en el Capítulo D.8 de la NSR-98.
1.9.1.5 Mampostería de cavidad reforzada
Este sistema constructivo se integra por dos muros paralelos, que pueden ser reforzados o
no, entre los cuales existe un espacio en concreto reforzado, de esta manera cumple con lo
determinado en el Capítulo D.6 de la NSR – 98, para así lograr un sistema estructural con
capacidad especial de disipación de energía dentro del rango inelástico (DES).
36
1.9.1.6 Mampostería reforzada
Aquellos muros alzados con piezas de perforación vertical, reforzados en su interior con
barras de acero, deben cumplir con el Capítulo D.7 en la NSR-98, para el caso en donde la
totalidad de sus cavidades se encuentran rellenas con mortero, se garantiza un sistema con
capacidad especial de disipación de energía, dentro del rango inelástico (DES), pero si las
cavidades a las cuales se les ha inyectado mortero corresponden solamente a aquellas en
las cuales se encuentra embebido el refuerzo la mampostería, actúa como un sistema con
capacidad moderada de disipación de energía (DMO), dentro del rango anteriormente
mencionado.
1.9.2 Tipos y usos de la mampostería no estructural
Para aquellas estructuras construidas bajo el sistema convencional de concreto reforzado el

empleo de la mampostería se limita a la elaboración de muros divisorios y fachadas, sin
embargo en viviendas de bajos recursos ésta constituye el principal elemento sobre el cual
se sostiene una edificación.
Por otro lado, fuera de sus usos estructurales, ésta es también aprovechada para la
construcción de subdivisiones de espacios, como aislante térmico y/o acústico, ofrece
protección contra el fuego y es de gran utilidad a la hora de dar un toque diferente en la
apariencia y estética de las edificaciones.
1.9.3 Comportamiento de la mampostería no estructural
Aunque la respuesta estructural de las edificaciones de mampostería varía de acuerdo a la

región del país en la cual se encuentre, estos elementos son susceptibles a sufrir daños
severos durante eventos sísmicos, lo cual conlleva a determinar los comportamientos típicos
de las mismas a esfuerzos de compresión, cortante, tracción, flexo-compresión y cortante, y
bajo cargas cíclicas y dinámicas en el plano.
37
1.9.3.1 Comportamiento de la mampostería sometida a esfuerzos de compresión
En términos generales la mampostería proporciona gran resistencia al ser sometida a

esfuerzos de compresión, hecho con el cual se concluye que el comportamiento y fallas ante
cargas axiales dependen principalmente de la interacción entre las unidades de
mampostería y el mortero de pega.
En vista que cada material se comporta diferente, aún estando sometidos bajo las mismas
condiciones de esfuerzos, de la misma manera las proporciones al deformarse son distintas,
así un material como el ladrillo, mucho menos deformable que el mortero, restringe las
deformaciones transversales de éste último. Como consecuencia, al mortero de pega le son
transmitidos esfuerzos de compresión transversal, mientras que a los ladrillos le son
transmitidos esfuerzos transversales de tracción, disminuyendo así su resistencia a la
compresión con respeto a la que puede ser encontrada por medio de un ensayo individual a
las piezas.
Existen varias maneras por medio de las cuales se puede obtener la resistencia a la
compresión de la mampostería, como por medio de datos históricos, métodos
experimentales o realizando ensayos sobre los materiales de manera individual.
Para obtener la resistencia a la compresión por medios experimentales, se debe seguir el

procedimiento descrito en el Capítulo D.7 de la NSR-98, allí se figura la elaboración de un
conjunto de prismas conformados por piezas superpuestas unidas con mortero de pega en
una proporción de altura-ancho de 5 a 1.5. En éste tipo de procedimiento la falla más común
es la formación de grietas verticales, generadas por las deformaciones transversales de las
piezas, sin embargo éstas dependen de la calidad de los materiales, hecho por el cual al
estar en presencia de unidades débiles puede presentarse el caso de fallas por
aplastamiento.
Dado a que la calidad y características de los materiales inciden directamente en la

respuesta de la mampostería ante esfuerzos compresores (f’m), es preciso exponer algunos
de éstos agentes:
38
- Tipos y geometría de mampostería: La resistencia a la compresión de la

mampostería se encuentra directamente relacionada con el porcentaje de área
perforada que ésta contenga, es así como si dicho porcentaje corresponde a
menos del 20%, la resistencia desarrollada por las piezas será similar a la
desarrollada por la mampostería, por el contrario si es superior al 20% ésta se
verá disminuida, dada la concentración de esfuerzos, principalmente en las
esquinas del muro.
- Características del mortero de pega: Éste material se encarga de restringir

deformaciones laterales de las piezas y así mejorar la resistencia del muro, hecho
por el cual varios ensayos han arrojado resultados de los cuales se puede concluir
que el mortero posee gran influencia sobre las deformaciones y adherencia que se
presenta en la mampostería. Por otro lado, la relación entre el espesor de la junta
de mortero y la altura de las unidades influye en la resistencia a la compresión de
la mampostería, de ésta manera si dicha relación es baja la resistencia
desarrollada por el muro será similar a la alcanzada por las piezas
individualmente, pero si por el contrario es alta la falla tiende a darse por
deslizamiento en la junta
- Humedad y absorción de las unidades de mampostería: Para no modificar las

propiedades del mortero es necesario saturar las piezas de mampostería
previamente, para de esta manera evitar que las mismas absorban el agua del otro
componente y así no incidan en su resistencia.
A continuación se recopilan algunos de los principales factores que pueden afectar la

resistencia a la comprensión de las unidades de mampostería, el mortero de pega y de los
muros en general.
39
Tabla Nº 1.14: Principales factores que afectan la resistencia a la compresión de la

mampostería.
Principales características que afectan la resistencia a la compresión de:

Las unidades de mampostería Mortero de pega Muros de mampostería
Resistencia Resistencia Colocación
Absorción Espesor Hechura
Humedad Relación agua cemento Dirección de carga
Relación altura espesor Características de deformación Adherencia
Geometría Retención de agua
de Cataluña.
21
Según la NSR-98 , en su Capítulo D.3, se correlacionan los materiales para así, por medio
de la siguiente expresión, poder determinar teóricamente el valor de la resistencia a la
compresión de la mampostería.
2h 50k p
Rm = * f ' cu + * f ' cp ≤ 0.8 f ' cu
75 + 3h 75 + 3h
f ' m = 0.75 R m
En donde los siguientes parámetros corresponden a:

Rm = Parámetro definido por la ecuación.
h = Altura de la unidad de mampostería, dada en milímetros (mm).
Kp = Factor de correlación por absorción de la unidad (Adimensional).
Kp = 0.8 para unidades de arcilla o silito calcáreas.
f’cp = Resistencia a la compresión del mortero de pega, dada en MPa.
- Relación esfuerzo-deformación: Dado que la mampostería es el resultado de

combinar un material elástico, como el mortero de pega, y uno inelástico,
correspondiente a las piezas de mampostería, ha sido necesario realizar múltiples
21
NSR-98, Calidad de los Materiales en la Mampostería Estructural, Unidades de Mampostería,
Capítulo D.3.7.5.
40
ensayos para conocer la relación esfuerzo-deformación de la misma, llegando así

a la elaboración de figuras como ésta:
Figura Nº 1.5: Relación esfuerzo-deformación para mortero de pega, unidades de mampostería

y muros de mampostería.
Fuente: Paulay and Priestly, Seismic Desing of Reinforced Concrete and Masonry Buildings,
New York 1992.
- Módulo de elasticidad: A pesar que la mampostería estar compuesta por dos

22
materiales, cuyas deformaciones son diferentes, según la norma NSR-98 , es
posible determinar el módulo de elasticidad, para mampostería de arcilla (Em),
tomándolo como función de la resistencia a la compresión de la misma (f’m), en
donde asume un valor igual a:
E m = 500 * f ' m ≤ 10000MPa
1.9.3.2 Comportamiento de la mampostería sometida a esfuerzos cortantes
Al momento de analizar los efectos producidos por cargas laterales en la mampostería,

generadas por eventos sísmicos o por acción del viento, es preciso determinar las
consecuencias producidas por esfuerzos cortantes.
22
NSR-98, Calidad de los Materiales en la Mampostería Estructural, Módulos de Elasticidad y de
Cortante, Capítulo D 5.2.1, Ecuación D.5-5.
41
Las fallas generadas por éste tipo de esfuerzos se ven representadas por la aparición de
grietas que atraviesan las unidades de mampostería, generadas por la respuesta frágil de
éstas, al verse sometidas a tracción, o el evidente desgaste que siguen la ruta trazada por la
juntas del mortero de pega, dada la debilidad entre ellas.
Según varias investigaciones realizadas, se ha determinado que la mampostería sometida a

esfuerzos compresores desarrolla una mayor resistencia al corte en las juntas de mortero,
hecho que se encuentra directamente relacionado con la adherencia entre dicho material y
las unidades de arcilla.
Dado que una propiedad como la adherencia es de gran influencia en el comportamiento de

los muros, es preciso enunciar algunos factores de cada material que inciden directamente
en ella. De esta manera las unidades de mampostería se ven afectadas por factores como
la porosidad, la tasa inicial de absorción de agua, la rugosidad de la superficie, el contenido
de humedad y la reactividad química; por otro lado el mortero es influenciado por las
características de la arena, la reacción limo-cemento, la capacidad de retención de agua, el
contenido de humedad y la presencia de aditivos.
Si bien aún no es posible cuantificar la influencia de cada uno de los factores anteriormente
mencionados, en el desarrollo de propiedades adherentes, sin embargo puede indicarse que
variables como el contenido de humedad de las unidades y la presencia de limos en la
mezcla de mortero son altamente incidentes en estas.
Sabiendo éste comportamiento en general se pueden identificar cuatro tipos de fallas que
corresponden a fallas por: fricción-cortante, por tensión diagonal, por compresión y por
tracción.
- Falla a fricción-cortante:
Al momento de verse afectada la fricción y la adherencia entre las unidades de mampostería

y el mortero de pega, generado por una disminución en sus uniones, los esfuerzos normales
a compresión se reducen mientras los producidos por cortante aumentan, desplazándose así
por las juntas horizontales del muro, ocasionando una agrietamiento escalonado en dirección
diagonal del muro.
42
Figura Nº 1.6: Falla por fricción-cortante en muros de mampostería no estructural.
Fuente: AIS, Manual de Construcción Evaluación y Rehabilitación Sismo resistente de Viviendas

en Mampostería, 2001.
- Falla por tensión diagonal:
Este tipo de falla es el resultado de la presencia de esfuerzos moderados a cortante y

compresores, que aumentan la resistencia al corte en las juntas de mortero, propiciando así
la aparición de grietas en las unidades de mampostería.
La inclinación de las grietas depende principalmente de la concentración de esfuerzos en las

unidades, en donde no sólo se logra observar el agrietamiento de éstas sino también el
deterioro del mortero de pega.
Figura Nº 1.7: Falla por tensión diagonal en muros de mampostería no estructural.

43
- Falla a compresión:
La falla a compresión se presenta cuando los esfuerzos normales son elevados, superando
ampliamente los esfuerzos cortantes y reduciendo considerablemente la resistencia a
compresión de la mampostería, hecho del cual se genera una respuesta similar a la de
compresión directa en donde las grietas aparecen por efecto de las deformaciones verticales
y se propagan en dicho sentido.
Figura Nº 1.8: Falla por compresión en muros de mampostería no estructural.

1.9.3.3 Comportamiento de la mampostería sometida a esfuerzos de tracción
La resistencia a tracción que logra desarrollar la mampostería se encuentra íntimamente

ligada con las características de adherencia existentes entre el mortero de pega y cada una
de as unidades.
A decir verdad las características de la falla pueden variar según la dirección de la carga de
tracción, la magnitud de adherencia que se desarrolle entre motero y unidades, y la
resistencia a tracción de las mismas, ocurriendo así diferentes tipos de falla.
Ya que los esfuerzos a tensión pueden presentarse tanto perpendicularmente a la juntas

como paralelo a éstas, el comportamiento de la mampostería es diferente para cada caso,
ocasionando fallas horizontales y verticales respectivamente.
44
Las fallas ocasionadas por tracción en ambos sentido son generadas principalmente por la
separación entre el mortero de pega y las unidades, sin embargo para esfuerzos de tracción
perpendicular, algunas unidades también pueden fallar por individualmente por tensión.
En la figura Nº 1.9 se puede apreciar el comportamiento de la mampostería ante esfuerzos

de tensión paralela como perpendicular a las juntas horizontales de mortero.
Figura Nº 1.9: Fallas de la mampostería no estructural por tensión.
de Cataluña.
1.9.3.4 Comportamiento de la mampostería sometida a esfuerzos de flexo-compresión

y de cortante
La complejidad de las edificaciones de mampostería no estructural radica principalmente en

la presencia de esfuerzos de todo tipo, a los que dichas estructuras se ven sometidas;
esfuerzos de compresión, cortante y flexión se presentan bajo la acción de cargas laterales y
de compresión, incrementando el riesgo en éste tipo de edificaciones.
El estudio de éste tipo de construcciones, de mampostería no estructural, ha concluido que
se trata de un material frágil, lo cual limita su resistencia lateral y lo hace muy atractivo a un
análisis, para fines de diseño, por el método de esfuerzos admisibles, desechando por
completo aquel que trabaje con fines de diseño inelástico, ya que dentro de las dudas que se
tiene de la misma se encuentra precisamente su comportamiento inelástico y resistencia a
cortante y flexión, entre otros.
45
Los coeficientes de ductilidad, dados en los códigos, constituyen una muestra clara de la no
consideración de un comportamiento inelástico de las edificaciones de éste tipo, asumiendo
fuerzas estáticas equivalente que actúan en la base, siguiendo el patrón del análisis indicado
anteriormente.
Ensayos experimentales, dinámicos y seudo-dinámicos, llevados a cabo sobre mesas

vibratorias, en donde se simulan movimientos sísmicos reales, han traído como resultado la
identificación de dos tipos de falla principalmente: a cortante y por flexión.
Aunque las fallas más comunes en mampostería no estructural (y algunas veces en

mampostería estructural) se generan por acción de los esfuerzos cortantes, es preciso saber
que la resistencia a flexión, aunque mucho menor que la desarrollada a cortante, es
generada por acción de las cargas verticales. Los anteriores hechos pueden explicarse por
medio de las siguientes consideraciones:
En vista que los muros por lo general no son muy altos, es decir su relación longitud/altura
es alta, el momento de inercia en su sección transversal es grande, haciendo así que las
deformaciones por esfuerzos cortantes predominen sobre las generadas por flexión. Los
agrietamientos y desplazamientos por flexión y cortante forman una cruz, llamada la cruz de
San Andrés, que aparece por acción de la distorsión angular (γ) por fuerza cortante con baja
curvatura por flexión, generando esfuerzos de tracción diagonal en la mampostería.
Las deformaciones a flexión se ven disminuidas en el momento en que los muros

transversales al flexionarse tratan de levantarse, lo cual es muy difícil que suceda.
Por otro lado, otra de las razones radica en que bajo la acción de cargas axiales, la
resistencia a flexión aumenta más rápidamente que la resistencia al corte, lo cual también
ocurre en muros esbeltos donde la relación altura/longitud es baja.
Para concluir, la mampostería es un conjunto mixto, formado por masas repartidas como los
muros y concentradas como los techos, del que se origina un sistema rígido en donde los
niveles de aceleración son bastante similares a los del suelo.
46
- Falla por cortante:
Éste tipo de falla ocurre en muros no muy altos, donde la relación altura/longitud es alta, y
que han estado expuestos a una gran carga pre-compresiva. Generalmente, primero
aparece una grieta diagonal al de la carga máxima y luego otra al alcanzar el valor máximo
de la carga horizontal (Ver Figura Nº 1.10 a y b). Las grietas diagonales cambian de sentido
cuando las cargas laterales también lo hacen (Ver Figura Nº 1.10 c y d).
Figura Nº 1.10: Fallas de la mampostería no estructural por cortante.
de Cataluña.
- Falla por flexión:
La aparición de grietas horizontales cerca a la base del muro, con una longitud de
aproximadamente 2/3 de la longitud total del muro, son el comienzo de éste tipo de falla,
claro que se puede presentar se el caso de la aparición de las mismas en otro sentido al
momento de devolverse la carga.
Cabe resaltar a mayor carga vertical mayor resistencia a la flexión, dado que la flexión se
encuentra íntimamente relacionada con las cargas verticales, provocadas entre otras por las
cargas transmitidas por los muros transversales.
47
Figura Nº 1.11: Fallas de la mampostería no estructural por flexión.

1.9.3.5 Comportamiento de la mampostería sometida a cargas cíclicas y dinámicas en

el plano
La resistencia, rigidez, ductilidad de los muros, el tipo de diafragma del piso, sus conexiones
y cargas verticales de compresión del sistema, son los principales factores que influyen en el
comportamiento dinámico de la mampostería no estructural.
Aún cuando se tiene la idea generalizada que la mampostería no estructural es inadecuada

para zonas sísmicas moderadas y altas gran cantidad de viviendas son de éste tipo, sin
embargo los ensayos bajo cargas cíclicas realizados con el fin de esclarecer las dudas
acerca de éste hecho son escasos. Los pocos experimentos seudo-dinámicos y dinámicos
realizados han concluido que las fallas ante eventos sísmicos serán de carácter explosivo y
frágil, ocasionando graves daños.
48
1.10 SISTEMAS DE REFUERZO EXISTENTES PARA MAMPOSTERÍA
Con el fin de proporcionar mayor capacidad de carga a las estructuras, y reducir la

vulnerabilidad sísmica de las mismas, puede adelantarse un sistema de refuerzo, aún sin
que haya ocurrido un sismo que pudiera haber ocasionado daños.
1.10.1 Construcción de vigas y columnas de confinamiento en concreto reforzado
Este tipo de refuerzo consiste en construir elementos en concreto, tales como vigas y/o
columnas, que van empotradas a éste, con el fin de lograr un confinamiento del mismo.
Para la construcción de dichos elementos se debe picar el muro en donde se desean

empotrar las nuevas vigas y columnas, colocando el acero de refuerzo según la disposición
del mismo, para luego ubicar las formaletas y fundir el elemento, realizando un proceso de
vibrado continuo para evitar la aparición de hormigueros que puedan ocasionar pérdida de
resistencia en dichos elementos. También es importante recordar llevar a cabo un proceso
de curado.
1.10.2 Revestimiento estructural en concreto reforzado
Con el fin de lograr un comportamiento monolítico, entre la superficie del muro y el concreto
con el cuál será revestido, ya sea neumáticamente, mejor conocido como lanzado, o
mediante capas moldeadas en el sitio, éste debe reforzarse y unirse así a la estructura.
Luego de haber removido el material suelto de la superficie del muro se anclan las barras de
acero, dispuestas verticalmente, con un espaciamiento entre ellas de 2 a 3 veces el espesor
del muro, para luego aplicar el concreto con un espesor uniforme y realizando un proceso de
curado durante los 7 días siguientes a la fundida.
49
Figura Nº 1.12: Proceso de instalación de revestimiento estructural en concreto reforzado.

1.10.3 Confinamiento de aberturas
En el caso en donde en un muro hallan sido dispuestas aberturas se construyen elementos

en concreto que permitan reforzar dichas áreas, con el fin de lograr un buen confinamiento.
Para la construcción de dichas unidades se realiza un procedimiento muy similar al descrito
en 1.5.1.
1.10.4 Reemplazo de muros no estructurales o muros con aberturas por muros

estructurales
Este sistema de refuerzo consiste en reemplazar un muro existente sin refuerzo por uno que
si lo contenga, en el momento de llevar a cabo dicho proceso se debe tener especial cuidado
en su construcción, de manera que se logren adaptar dovelas de empalme con el refuerzo
existente y así garantizar continuidad con el nuevo refuerzo.
1.10.5 Revestimiento estructural con fibras compuestas
Con el fin de aumentar la resistencia a la tensión en un muro se pueden aplicar fibras

delgadas de vidrio o carbono, haciendo uso de una resina epóxica aglutinante, sin olvidar
que éstas no aumentan la rigidez del muro que refuerzan.
Este sistema constructivo consiste en aplicar una capa delgada de aglutinante, luego de
rellenar las posibles grietas expuestas en el muro, esparciendo las fibras que se pegan a
50
dicho epóxico, teniendo presente que las telas deben prolongarse alrededor de los extremos
de los muros y someterse a un proceso de curado de al menos 24 horas.
Figura Nº 1.13: Proceso de instalación de revestimiento estructural con fibras compuestas.

1.10.6 Costura de grietas con barras de refuerzo.
Este sistema de refuerzo consiste en insertar una barra de hierro a través de la grieta para
mejorar la resistencia y capacidad a cortante que se ha visto disminuida ante la aparición de
la misma en los muros de mampostería.
Figura Nº 1.14: Proceso de instalación las barras de refuerzo en grietas.
Fuente: AIS, Manual de Construcción Evaluación y Rehabilitación Sismo resistente de

Viviendas en Mampostería, 2001.
51
1.10.7 Algunos sistemas de refuerzo recientemente estudiados alrededor del mundo.
1.10.7.1 Sistema de refuerzo por medio de cables (Australia).
A partir del terremoto de Newcastel en 1989 se reconoce en Australia la importancia de

desarrollar nuevas técnicas de refuerzo que proporcionen mayor resistencia a sus
estructuras en mampostería, estructuras que a pesar de caracterizarse por sufrir los mayores
daños y ocasionar un gran número de muertes, ante éste tipo de eventos, siguen estando
muy de moda, esto sin contar que muchas de las edificaciones históricas en el continente
australiano se encuentran construidas en mampostería no reforzada.
El estudio de un nuevo sistema a base de cables adheridos a la mampostería, luego de ser

sometido a ensayos de aplicación de cargas cíclicas, concluyó que mejora la capacidad de
disipación de energía y resistencia de dichas estructuras en caso de sismo, absorbiendo los
esfuerzos de tensión y mejorando la ductilidad del sistema. Por medio de placas ancladas a
las esquinas, superiores e inferiores del muro, se sostiene el cable, dispuesto en forma de X,
fijándolo únicamente a uno de los extremos para permitir su movilidad, tal como puede
apreciarse en la Figura Nº 1.15.
Figura Nº 1.15: Sistema de refuerzo por medio del uso de cables.
a) Sistema de refuerzo por medio de cables. b) Ensayos cíclicos sobre muros reforzados.
Fuente: Seismic retrofitting of unreinforced masonrywalls by cable system. 13WCEE,
Vancouver, Canadá.
52
Por otro lado el uso del sistema de refuerzo da lugar a otras ventajas tales como flexibilidad
arquitectónica, bajo costo, rápida construcción, durabilidad y ninguna pérdida de espacio
importante.
La etapa de estudio y experimentación arrojó resultados en donde, al comparar muros no

reforzados y reforzados, se concluye que éstos últimos desarrollan una resistencia última
correspondiente a casi el doble de los datos típicos, así como una mayor ductilidad, rigidez y
capacidad de disipar energía, durante ensayos cíclicos, tal como puede observarse en las
curvas histeréticas de los modelos (Ver Figura 1.16). Los muros reforzados con este sistema
23
se convierten en una nueva estructura donde los cables absorben el 50% de la carga
aplicada sobre los modelos y de ésta manera proporciona un aumento en la resistencia
disminuyendo las deformaciones del mismo.
Figura Nº 1.16: Curvas de esfuerzos para muros reforzados por sistema de cables.
Fuente: Seismic retrofitting of unreinforced masonrywalls by cable system. 13WCEE,

Vancouver, Canadá.
23
S. Chuang, Y. Zhuge, P.C. McBean. “Seismic retrofitting of unreinforced masonrywalls by cable
system. 13th World Conference on Earthquake Engineering”. Paper No. 2328. Vancouver, B.C.,
Canada August 1-6, 2004
53
24 25 26
1.10.7.2 Confinamiento de muros con láminas de FCRP (Chile -Canadá -China ).
El terremoto de 1985 en Chile produjo grandes daños, por efectos de esfuerzos cortantes en
edificaciones de mampostería reforzada y no reforzada, utilizadas tanto en construcciones
históricas como de la era moderna, cuestionándose de ésta forma la necesitad técnica de
mejorar la respuesta sísmica de las mismas.
Una técnica de refuerzo para las estructuras de mampostería, que ha estado bajo estudio en
años recientes, es su consolidación externa haciendo uso de láminas o telas de FCRP (fibra
de carbón reforzada con polímeros). La FCRP es un material hecho de fibras de alta
resistencia (vidrio, carbón) entretejidas a una matriz de una resina de polímeros. Las fibras
resisten la tensión mientras que la resina resiste otras fuerzas.
La FCRP es utilizada principalmente como sistema de refuerzo externo para los elementos
en concreto reforzado. Se utiliza frecuentemente para soportar esfuerzos de tensión y
cortante en vigas y losas, en uniones de viga-columna, muros, y como refuerzo en el
confinamiento de columnas.
Varias investigaciones sobre muretes en mampostería han demostrado que el uso de FCRP
dispuesto diagonalmente es más eficaz, en términos de esfuerzos cortantes, que aquel que
se maneja de forma horizontal, ya que la resistencia de los elementos puede aumentar hasta
27
un 70% ; de la misma manera aumenta la rigidez de los muros y se presenta una
disminución en el espesor y extensión de las grietas, ocasionando fallas menos frágiles.
24
SANTA MARÍA Hernán, DUARTE Gonzalo, GARIB Alejandro. “Experimental investigation of
masonry panels externally strengthened with CFRP laminates and fabric subjected to in-plane shear
load”. 13th World Conference on Earthquake Engineering. Paper No. 1627. Vancouver, B.C., Canada
August 1-6, 2004
25
EL-DAKHAKHNI Wael W., HAMID Ahmad A., ELGAALY Mohamed “Seismic Retrofit Of
Masonry Infill Walls Using Advanced Composites” 13th World Conference on Earthquake
Engineering”. Paper No. 3093. Vancouver, B.C., Canada August 1-6, 2004.
26
WENG Dagen, LU Xilin, ZHOU Changdong, KUBO Tetsuo, LI Kangning “Experimental Study On
Seismic Retrofitting Of Masonry Walls Using Gfrp” 13th World Conference on Earthquake
27
August 1-6, 2004
54
Sin embargo, grandes esfuerzos a compresión producen el desprendimiento de las telas de

FCRP de la mampostería.
Por otro lado, durante la etapa experimental, se determinó la disipación de energía del
sistema, expresada en términos de un coeficiente de humedad, en donde éste adoptaba
valores altos para muros no reforzados y presentaba una disminución al incrementar la carga
28
en un 20% a 10% en muros reforzados.
En la Figura Nº 1.17 se muestran ejemplos de la forma en que se disponen las fibras de

FCRP en los muros mientras que la Figura Nº 1.18 muestra el desprendimiento que ocurre
al someter dichos muros a grandes esfuerzos compresores.
Figura Nº 1.17: Disposición de las fibras de FCRP en los muretes.
Fuente: Experimental investigation of masonry panels externally strengthened with CFRP

laminates and fabric subjected to in-plane shear load. 13WCEE, Vancouver, Canadá.
28
August 1-6, 2004
55
Figura Nº 1.18: Desprendimiento de las fibras de FCRP por acción de esfuerzos compresores.
Fuente: Experimental investigation of masonry panels externally strengthened with CFRP

laminates and fabric subjected to in-plane shear load.
Por otro lado, en Canadá y China también se adelantaron estudios de éste tipo, con la
diferencia que utilizaban la FRP en ciertas zonas específicas del muro, coincidiendo en el
mismo tipo de resultados y concusiones.
1.10.7.3 Sistema de refuerzo con correas de acero y plásticas (Méjico).
En Méjico, así como en otros países, la mampostería es uno de los principales componentes
en la construcción de viviendas de interés social, escuelas, clínicas y centros al servicio de la
comunidad. Un gran porcentaje de las mismas no cuentan con ningún tipo de refuerzo,
principalmente en las zonas rurales, lo que las hace vulnerables ante eventos sísmicos, por
tal motivo se vio la necesidad de profundizar en el tema en busca de nuevas técnicas que
permitieran la restauración y refuerzo de las mismas, a un bajo costo.
Recientemente se adelantan estudios en busca de métodos de refuerzo y restauración de

mampostería en donde, con ayuda de correas de acero y plásticas, se logre el confinamiento
de los muros, haciendo uso de técnicas constructivas y herramientas simples, aumentando
la capacidad y ductilidad de los mismos.
Durante la etapa de estudio fueron identificados diez métodos distintos en donde las
variables consideradas fueron el tipo de correa, plástica o de acero, la disposición de las
mismas, en forma horizontal o vertical, y los dispositivos usados para acoplar las correas al
56
muro. Estos dispositivos se caracterizaron por tratarse de clavos de acero, pernos de

anclaje, abrazaderas o cajas triangulares ubicadas en las esquinas del muro de las cuales se
desprendían anillos de acero que permitían el ensamble de las correas.
Finalmente, cabe decir que este sistema de refuerzo aporta un aumento importante en la
resistencia de los muros, así como en la resistencia a esfuerzos cortantes, aunque los
principales criterios a tener en cuenta al momento de tomar la decisión de emplear alguno de
éstos consistieron en el porcentaje de incremento en los costos de fabricación, porcentaje
29
que oscilaba entre un 6% por encima del mercado.
1.10.7.4 Confinamiento de muros con malla electrosoldada (Colombia).
Actualmente, en Colombia, se viene adelantando el estudio del comportamiento de un

sistema de refuerzo a base del acople de malla electrosoldada a muros de mampostería,
haciendo uso de los materiales y procesos constructivos propios del país. Recientemente en
la Universidad Javeriana, sede Bogotá, se llevó a cabo la elaboración de un proyecto de
pregrado por medio del cual se evaluó la respuesta de muros en mampostería no estructural,
reforzada con malla electrosoldada de diferentes calibres, concluyendo su efectividad, aporte
en resistencia y disminución de falla frágil para este tipo de elementos.
En la Figura Nº 1.19 en a) se puede observar como un muro de mampostería no estructural

sin refuerzo desarrolla una resistencia mucho menor, ocasionando una falla frágil, mientras
que en b) el muro reforzado responde de una mejor manera disminuyendo éste tipo de
comportamiento.
29
RAMÍREZ DE ALBA Horacio, CARREÓN GUARDADO B. Bricia. “EXPERIMENTAL STUDY
ON MASONRY WALLS STRENGTHENED WITH STEEL AND PLASTIC STRAPS”. 13th World
Conference on Earthquake Engineering. Paper No. 1995. Vancouver, B.C., Canada August 1-6, 2004
57
Figura Nº 1.19: Comportamiento de un muro de mampostería no estructural sin refuerzo y con

refuerzo.
a) Muro sin refuerzo b) Muro reforzado
Fuente: FORERO LUNA Mº Camila, VARON ROJAS Alexandra, Tesis Refuerzo sísmico exterior
para mampostería con malla electrosoldada, Bogotá 2004.
58
2.2 METODOLOGÍA DE LA EXPERIMENTACIÓN
Con el fin de cubrir con los objetivos propuestos, por medio de un proceso experimental, se
plantearon tres fases que permitieron el desarrollo de las actividades. Dichas fases
corresponden al diseño experimental, proceso constructivo de los especimenes y la
experimentación.
2.2.1 Fase I: Diseño Experimental.
El objetivo principal de ésta fase radica en la determinación de los materiales a utilizar, la

identificación de los especimenes más representativos y la planeación del sistema de
refuerzo a emplear.
2.2.1.1 Tipos de materiales.
Con base en los datos históricos correspondientes a la construcción y acorde a la realidad

nacional, se realizó una selección de los materiales, con el fin de lograr una integración de
los métodos experimentales propuestos y los procesos constructivos vigentes en el país.
Materiales dispuestos para la fabricación de probetas, prismas y muretes:
- Ladrillo:
Dentro del desarrollo que han tenido las construcciones colombianas de los estratos más
bajos (especialmente viviendas de autoconstrucción) se han construido edificaciones con
unidades de mampostería Nº 5 cuyas dimensiones y especificaciones generales pueden
apreciarse en la Figura Nº 2.1; sin embargo para conocer las características específicas,
tanto físicas como geométricas, del mismo puede remitirse al anexo A-34.
59
Figura Nº 2.1: Dimensiones y especificaciones bloque Nº 5.
!! "! ##$
% & '( ) *$
#
+
&) " #!$
"
Fuente: Pagina Internet Ladrillera Santafé,
Se emplearon piezas de mampostería producidas por una importante ladrillera de la ciudad

de Bogotá, que cuenta con plantas en Usme y Soacha, en donde gracias al sistema
automatizado con el cual se labora en ellas pretende garantizar la calidad de cada una de las
piezas
- Mortero de pega:
Para la elaboración del mortero de pega, se empleó un material cementante y agregado fino,
correspondiente a cemento Pórtland Tipo I y arena de peña, respectivamente.
Adicionalmente se usó agua proveniente del acueducto de Bogotá que garantizara su
calidad.
Se elaboró un mortero mezclado en obra cuya dosificación correspondió a 1:3

(cemento:arena), con el fin de garantizar las características propias de un mortero tipo N,
utilizado principalmente para muros de piezas macizas, o en mampostería interior, muros de
mampostería con piezas macizas, con piezas huecas o bloques de vidrio y pañetes.
Materiales dispuestos para la fabricación del sistema de refuerzo:
- Madera:
Los elementos principales del sistema de refuerzo fueron los listones de madera, los cuales
fueron cortados según las dimensiones propias de los muretes, es decir aquellos listones
60
dispuestos horizontalmente tienen una longitud de 102 cm mientras que los verticales una
de 96 cm. Dichas dimensiones fueron estimadas con base en la distribución de los bloques,
que puede apreciarse en la Figura Nº 2.2. Se usaron anchos y espesores de los listones de
madera de 15 cm y 2 cm respectivamente.
Figura Nº 2.2: Dimensiones de los listones de madera.
Dado que el sistema de refuerzo en estudio dispone los listones tanto vertical como
horizontalmente, fue necesario elaborar unas cajas que permitieran mejorar las
intersecciones entre dos tramos de madera mutuamente perpendiculares; de esta manera
fue posible lograr la uniformidad en la superficie del sistema de refuerzo y dar un trabado
entre maderas que contribuyeron a contrarrestar las fuerzas a las cuales se verán sometidos
los muretes durante los ensayos. Las cajas anteriormente mencionadas fueron hechas a 13
cm del borde de la madera, esto con el fin de poder localizar el anclaje en cada primer
bloque de las esquinas, y a una profundidad de 1 cm tal y como puede apreciarse en la
Figura Nº 2.3.
Figura Nº 2.3: Dimensiones de la caja de aseguramiento de las intersecciones.
61
- Anclaje:
Para asegurar el correcto funcionamiento del sistema de refuerzo propuesto en este

documento, se optó por asegurar dichos listones con ayuda barras roscadas que
atravesaban los muretes de lado a lado. El sistema de anclaje estuvo conformado por una
barra roscada de acero de 20 cm de longitud y de diámetro exterior de 3/8 de pulgada
(0.9525 cm), la cual es asegurada en cada extremo mediante una tuerca y su respectiva
arandela. Los componentes de este sistema de anclaje se presentan en la Figura Nº 2.4.
Figura Nº 2.4: Elementos que componen el perno de anclaje.
El sistema de anclaje se ubicó en la intersección de los listones en las inmediaciones de los

bloques de las esquinas. Estos últimos se rellenaron con mortero para proporcionar mayor
adherencia y resistencia al sistema de anclaje, dando como resultado la instalación de
cuatro puntos de aseguramiento tal y como puede observarse en la Figura Nº 2.5.
62
Figura Nº 2.5: Ubicación de los anclajes en los muretes.
2.2.1.2 Características de los materiales.
Para el desarrollo de la investigación se realizaron pruebas sobre los materiales, individuales

y en conjunto, con el fin de identificar su comportamiento y características generales. Para
tal fin se elaboraron probetas que cumplieran con los requerimientos especificados en las
normas técnicas de referencia y de ésta manera llevar a cabo los procedimientos descritos
en las mismas para cada ensayo.
Materiales individuales:
Las unidades y probetas sobre las cuales se realizaron pruebas para determinar su
comportamiento individual pueden apreciarse en la Figura Nº 2.6 y corresponden a.
- a. Unidades de mampostería de bloque Nº 5.

- b. Cubos de mortero de pega.
- c. Corbatines de mortero de pega.
- d. Probetas de madera.
63
Figura Nº 2.6: Materiales y probetas para ensayos individuales.
a) Unidades de mampostería b) Cubos de mortero.

correspondiente a bloque Nº 5.
c) Corbatines de mortero. d) Probetas de madera.
Materiales en conjunto:
- Prismas:
30
A pesar que la NSR–98 especifica un mínimo de 3 prismas, por cada 500 metros
cuadrados de muro o fracción, se elaboraron 5 prismas con el fin de contar con una muestra
estadística adecuada. Estos prismas fueron elaborados colocando dos bloques, uno sobre
otro, unidos por mortero de pega de aproximadamente 2 cm de espesor.
La Figura Nº 2.7 permite observar las dimensiones de los prismas elaborados.
30
NSR-98. Título D. Mampostería Estructural. Calidad de los Materiales en Mampostería Estructural.
Capítulo D 3.8.1.4.
64
Figura Nº 2.7: Dimensiones de los prismas.
- Muretes:
31
Según la norma ASTM-E 519 los ensayos de tracción diagonal se debe realizar sobre al
menos 3 especimenes con el fin de tener una muestra estadística representativa. Sin
embargo, para efectos de ésta investigación se decidió construir 4 muretes para cada tipo de
alternativa. Los muretes elaborados contaron con dimensiones de 96 cm X 102 cm
aproximadamente; de igual manera, para los ensayos a flexión se elaboraron 4 muretes,
para cada una de las direcciones, con lo cual se estimaría la resistencia a la tensión por
flexión de las juntas verticales y horizontales, como puede observarse en la Figura Nº 2.8.
31
ASTM, American Standart Test Method. ASTM-E 519. Standard Test Method for Diagonal
Tension (Shear) in Mansory Assemblages.
65
Figura Nº 2.8: Dimensiones de los muretes.
a) Murete tipo ensayo tracción diagonal
b) Murete tipo ensayo flexión juntas horizontales. c) Murete tipo ensayo flexión juntas verticales.
66
2.2.2 Fase II: Proceso constructivo.
La construcción de muretes fue realizada en la Pontificia Universidad Javeriana gracias a un

espacio provisto por el Departamento de Arquitectura para tal fin.
Elaboración de muretes.
Fueron fabricados un total de 24 muretes, 4 para tensión diagonal de dimensiones 102 cm x

96.5 cm, 4 para flexión longitudinal de dimensiones 102 cm x 72 cm y 4 para flexión
trasversal de dimensiones 67 cm x 96.5 cm, elaborados con bloque Nº 5. Los bloques fueron
sometidos a un proceso de lavado y limpieza, luego del descargue de los mismos, con el fin
de facilitar la adherencia entre las unidades y el mortero. En la Figura Nº 2.9 puede
apreciarse el desarrollo de estas actividades iniciales.
Figura Nº 2.9: Proceso de descargue y limpieza de los bloques.
a) Descargue de bloque. b) Lavado de bloque.
Cada murete fue levantado sobre dos bloques y una tabla apoyada sobre los mismos con el
fin de facilitar el futuro transporte de los mismos. Cada uno de los especimenes, destinados
a ensayo de tracción diagonal, estuvo conformado por 4 hiladas de 3 bloques con pegas
horizontales de 1.5 cm aproximadamente. En la Figura Nº 2.10 se muestra uno de los
muretes acabado de fabricar.
67
Figura Nº 2.10: Murete acabado de fabricar.
Por otro lado, los muretes propios para realizar los ensayos de flexión se encuentran
conformados por: a) para flexión sobre juntas horizontales, 4 hiladas de 2 bloques con pegas
horizontales de 1.5 cm aproximadamente, y b) para flexión sobre juntas verticales, por 3
hiladas de 3 bloques con pegas horizontales de 1.5 cm aproximadamente. En la Figura Nº
2.11 se muestran dichos muretes.
Figura Nº 2.11: Murete para ensayos de flexión.
a) Flexión sobre juntas horizontales. b) Flexión sobre juntas verticales
Adicionalmente, todos los bloques esquineros de la diagonal a la cual sería aplicada la carga
durante el ensayo de tracción diagonal (ver Figura Nº 2.12), fueron rellenados con mortero
68
con el fin de garantizar el adecuado comportamiento de los mismos durante el proceso de

experimentación.
Figura Nº 2.12: Esquinas de la diagonal rellenas de mortero.
Una vez concluido el proceso de fabricación de los muretes fue necesario curar los muros ya
que gran parte de la resistencia que desarrollen los mismos depende de este proceso. Así
pues durante los 10 primeros días fueron humedecidos al menos dos veces al día y
cubiertos con plástico, esto con el fin de evitar la pérdida de agua que podía ocasionarse por
el proceso natural de evaporación de la misma. En la Figura Nº 2.13 puede apreciarse el
proceso de curado de los muretes.
Figura Nº 2.13: Proceso de curado de los muretes.
69
2.2.2.1 Elaboración del sistema de refuerzo.
Inicialmente se adquirieron, en un aserradero ubicado en la parte occidental de la ciudad,

listones de madera con una longitud de aproximadamente 3 m. Allí mismo con ayuda de una
cortadora se les dio la longitud final a los mismos, para luego elaborar las cajas de
aseguramiento de las intersecciones de las mismas, así como se describió en el numeral
2.1.1.1 en la sección de Materiales dispuestos para la fabricación del sistema de refuerzo –
Madera. De ésta actividad surgen las estructuras de confinamiento que se muestran en la
Figura Nº 2.14.
Figura Nº 2.14: Estructura de confinamiento.
Este sistema de refuerzo requirió de un mecanismo de anclaje a base de pernos

conformados por una varilla roscada de 3/8 de pulgada asegurada en cada uno de sus
extremos por una arandela y una tuerca del mismo diámetro. Para la instalación del sistema
de anclaje fue necesario perforar el bloque con un taladro para luego introducir la varilla
roscada, atravesando de lado a lado el mismo, para luego rellenar el bloque con mortero,
esto con el fin de lograr una mayor adherencia del anclaje que permitiera garantizar el
confinamiento del muro con el sistema de refuerzo propuesto. La Figura Nº 2.15 muestra el
a) bloque relleno de mortero y finalmente b) el murete con las varillas roscadas ya
instaladas.
70
Figura Nº 2.15: Proceso de instalación del anclaje.
a) Bloque relleno de mortero b) Murete con las varillas roscadas ya

instaladas.
2.2.3 Fase III: Experimentación.
A continuación se muestra el proceso seguido en la experimentación, con el propósito de

determinar las características mecánicas de los materiales directamente relacionados con
los muros en mampostería y con el sistema de refuerzo (bloques, mortero de pega y
madera).
2.2.3.1 Propiedades de los materiales individuales.
A continuación se presenta un resumen de los ensayos realizados sobre las muestras de

cada material.
Unidades de mampostería:
32 33
Según lo establecido en la NSR-98 y siguiendo el procedimiento descrito en la NTC 4017 ,
se deben realizar ensayos sobre mínimo 5 unidades por lote de producción, por lo cual se
32
NSR-98. Titulo D. Mampostería Estructural. Calidad de los Materiales en Mampostería Estructural.
Capítulo D 3.8.1.3
33
ICONTEC. Normas Técnicas Colombianas. Método de Ensayo para Unidades de Mampostería de
Arcilla Cocida.
71
realizaron ensayos de resistencia a la compresión sobre el mismo número de unidades

especificadas anteriormente.
Mortero de pega:
Para la determinación de las características del mortero de pega, siguiendo lo establecido en

34
la NSR-98 , se tomaron muestra de cada una de las mezclas hechas durante el proceso de
elaboración de los muretes. Para cada mezclase tomaron muestras de 3 cubos de 50 mm de
lado y 3 corbatines.
Los ensayos realizados sobre las probetas anteriormente mencionadas corresponden a

ensayos de Resistencia a la Compresión, siguiendo el procedimiento descritos en la NTC
35
220 y ensayos de flexión. En la Figura Nº 2.16 y Nº 2.17 se muestra la secuencia del
ensayo sobre una de cada una de las probetas anteriormente mencionadas.
Figura Nº 2.16: Secuencia de ensayo de resistencia a la compresión de cubos de mortero.
a) Aplicación de carga. b) Falla en probeta
34
Capítulo D 3.8.1.1
35
ICONTEC. Normas Técnicas Colombianas. Determinación de la Resistencia de Morteros de
Cemento Hidráulico usando cubos de 50 mm de lado.
72
Figura Nº 2.17: Secuencia de ensayo de resistencia a la flexión de corbatines de mortero.
a) Aplicación de carga. b) Falla en probeta
Adicionalmente se realizó el ensayo de fluidez sobre cada una de las diferentes mezclas
hechas durante la etapa de construcción, según el procedimiento descrito en la NTC 111 de
fluidez para morteros de cemento hidráulico. En la Figura Nº 2.18 se puede apreciar la
secuencia de dicho ensayo.
Figura Nº 2.18: Secuencia de ensayo de fluidez de cemento hidráulico.
a) Molde enrasado. b) Muestra desencofrada.
c) muestra luego de aplicar golpes. d) Medida de expansión.
73
Probetas de madera:
Con el fin de establecer las características de la madera, siguiendo el procedimiento descrito

en las diferentes normas, se realizaron ensayos de resistencia al cizallamiento (NTC 775),
determinación de la tracción paralela al grano (NTC 944) y determinación de la tracción
perpendicular al grano (NTC 961) sobre las diferentes probetas de dicho material. En la
Figura Nº 2.19 puede observarse la secuencia de los ensayos anteriormente mencionados.
Figura Nº 2.19: Secuencia de ensayos sobre las probetas de madera.
a) Ensayo de tensión en fibras longitudinales
b) Ensayo de tensión en fibras perpendiculares
c) Ensayo de flexión
d) Ensayo de compresión en dirección de las diferentes fibras
74
2.2.3.2 Propiedades de los materiales en conjunto.
Después de determinar las características de cada uno de los materiales fue necesario
establecer su comportamiento en conjunto. A continuación se nombran los ensayos
realizados para conocer dicho comportamiento.
Prismas:
36
Cumplidos los requisitos establecidos en la NSR-98 , con relación a los prismas, y
37
siguiendo con el procedimiento descrito en la NTC 3495 , se desarrollo el ensayo de
compresión sobre los prismas. En la Figura Nº 2.20 puede apreciarse la secuencia del
ensayo de compresión sobre prismas.
Figura Nº 2.20: Secuencia de ensayo de compresión sobre prismas.
a) Prismas refrentados. b) Prismas acabados de fallar
36
Capítulo D 3.7.2
37
ICONTEC. Normas Técnicas Colombianas. Ingeniería Civil y Arquitectura. Resistencia a la
Compresión de Prismas de Mampostería.
75
Muretes:
38
Siguiendo el procedimiento descrito en la ASTM E-519 fueron sometidos 8 de los muretes
tipo, de dimensiones 102 cm x 96.5 cm, 4 no reforzados y 4 con refuerzo, al ensayo de
Tracción Diagonal. En la Figura Nº 2.21 se muestran los diferentes montajes de éste ensayo,
a) muretes sin refuerzo y b) muretes con refuerzo.
Figura Nº 2.21: Montaje de ensayo de tracción diagonal sobre muretes.
a) Muretes sin refuerzo. b) muretes con refuerzo.
38
ASTM E-519. Standard Test Method for Diagonal Tension (Shear) in Masonry Assemblages
76
2.2 RESULTADOS Y ANALISIS
Con el fin de establecer el comportamiento de los materiales, tanto individuales como en

conjunto, se realizaron los ensayos definidos en el numeral 2.1.3, Fase III: Experimentación,
de ésta investigación.
A continuación se muestran los resultados obtenidos, y su correspondiente análisis, que

permite caracterizar y establecer propiedades de los materiales y determinar su influencia en
el comportamiento de los muretes tipo, ya sea reforzados o sin refuerzo, para de la misma
manera establecer su incidencia en el sistema de refuerzo propuesto, objeto de ésta
investigación.
2.2.1 Materiales individuales.
2.2.1.1 Unidades de mampostería.
Los resultados obtenidos del ensayo de resistencia a la compresión, realizado a cinco

especimenes de bloque Nº 5, se encuentran consignados en la Tabla Nº 2.1 que se presenta
a continuación; sin embargo en el anexo A - 7 y A - 8 se puede encontrar una tabla más
detallada y una gráfica comparativa entre los datos correspondiente a la resistencia de cada
uno de los especimenes.
Tabla Nº 2.1: Resistencia a la compresión de bloques Nº 5.
RESISTENCIA A
ESPECIMEN COMPRESIÓN f'cu
Mpa
BLOQUE Nº 5
B1 3,63
B2 3,00
B3 5,19
B4 5,34
B5 3,76
PROMEDIO 4,18
Con el fin de determinar la uniformidad de los datos se realizó un análisis estadístico el cual
incluye el cálculo de la desviación estándar σx y el coeficiente de variación CV,
77
correspondiente a 1.03 y 24.6 % , respectivamente que nos garantizan la proposición

expuesta.
Adicionalmente, una vez conocido el promedio de la resistencia a la compresión en MPa y

teniendo como referencia la Tabla Nº 1.6 (Resistencia a la compresión de diferentes
unidades de mampostería), se puede concluir que los bloques de arcilla utilizados para el
desarrollo de ésta investigación, se encuentra dentro de los límites admisibles.
2.2.1.2 Mortero de pega.
El mortero de pega 3:1 fue sometido a ensayos de fluidez, de resistencia a la compresión y

resistencia a esfuerzos flectores; los resultados obtenidos se encuentran consignados en las
tablas Nº 2.2, Nº 2.3 y Nº 2.4 respectivamente.
Tabla Nº 2.2: Resultados ensayo de fluidez sobre mortero de pega.
MEZCLA MEDIDA % FLUIDEZ PROMEDIO % FLUIDEZ
1 207
2 207
M1 207,5
3 208
4 208
1 300
M2 2 300
300,75
3 301
4 302
1 300
2 209
M3 255
3 209
4 302
1 201
M4 2 202
201
3 201
4 200
1 205
2 203
M5 205
3 207
4 205
1 193
2 192
M6 193
3 193
4 193
78
Adicionalmente en el anexo A – 6 se puede observar una gráfica comparativa entre los datos
de fluidez correspondiente a cada una de las mezclas.
A continuación en la Tabla Nº 2.3 se pueden observar los datos correspondientes a las

resistencias a la compresión promedio obtenidas de los ensayos realizados sobre los cubos
de mortero de pega, mortero que fue utilizado en la elaboración de muretes. Todas las
mezclas realizadas que corresponden a mortero tipo N, según la clasificación mostrada en la
tabla Nº 1.4 (Clasificación del mortero según sus componentes), sobrepasan las
especificaciones mínimas de resistencia a la compresión. Cabe resaltar que la descripción
más detallada de los datos obtenidos para cada uno de los ensayos se puede consultar en
los anexos A -1y A - 2.
Tabla Nº 2.3: Resultados ensayos de compresión sobre cubos de mortero.
RESISTENCIA A RESISTENCIA A LA
ESPECÍMEN LA COMPRESIÓN, COMPRESIÓN PROMEDIO,
f'cp (MPa) f'cp (MPa)
M1-a 13
M1-b 12 12,62
M1-c 13
M2-a 11
M2-b 12 11,31
MORTERO DE PEGA 1:3
M2-c 11
M3-a 13
M3-b 12 11,80
M3-c 11
M4-a 20
M4-b 19 19,27
M4-c 19
M5-a 14
M5-b 16 14,91
M5-c 14
M6-a 22
M6-b 23 22,47
M6-c 22
PROMEDIO = 15,39
79
La mayoría de los muretes fueron elaborados al mismo tiempo, e igualmente fallados en la

misma época, a excepción de los muretes sometidos a flexión en juntas horizontales, ya que
éstos fueron necesarios ser reconstruidos un mes después, debido a imprevistos que se
encontraban más allá de nuestro control, debido a tales imprevistos se elaboró una nueva
mezcla cuya características salen del rango de las anteriormente preparadas, hecho por el
cual no se tubo en cuenta para el análisis estadístico.
Conocida una desviación estándar σx de 3.3 y un coeficiente de variación CV del 23.3 % se

garantiza la homogeneidad entre las mezclas.
Por otro lado, a pesar de no contar con la instrumentación necesaria para llevar a cabo los
ensayos de flexión sobre probetas de mortero, y realizar un procedimiento aproximado,
hecho por el cual se obtuvieron resultados superiores a los esperados, 10% de la resistencia
a la compresión, se determinaron los datos consignados en la siguiente tabla, los cuales se
encuentran más detallados en los anexos A – 3 y A - 4.
Tabla Nº 2.4: Resultados ensayo de flexión sobre corbatines de mortero.
MOMENTO Esfuerzo
ESPECÍMEN MÁXIMO máximo M*c/I
FLECTOR (KN*m) (MPa)
M1-a 0,009 3,38
M1-b 0,007 2,54
M1-c 0,007 2,38
M2-a 0,008 2,87
M2-b 0,008 2,76
MORTERO DE PEGA 1:3
M2-c 0,008 2,92

M3-a 0,007 2,49
M3-b 0,011 3,91
M3-c 0,009 2,89
M4-a 0,010 3,48
M4-b 0,008 2,60
M4-c 0,011 3,40
M5-a 0,008 2,70
M5-b 0,009 3,21
M5-c 0,012 3,90
M6-a 0,009 3,08
M6-b 0,012 4,26
M6-c 0,011 3,91
PROMEDIO = 0,009 3,15
80
Para finalizar, y sabiendo que a menor fluidez la mezcla desarrolla mayor resistencia, se
puede decir que en éste caso no se da la excepción, ya que esta característica se cumple
para todos los especímenes.
2.2.1.3 Madera.
Para determinar las características de la madera empleada como sistema de refuerzo en los
muretes, fueron realizados ensayos de densidad, resistencia al cizallamiento, determinación
de la tracción paralela al grano, de la tracción perpendicular al grano y resistencia a
esfuerzos flectores sobre las diferentes probetas de dicho material. Los resultados obtenidos
se encuentran consignados en las tablas Nº 2.5 a Nº 2.9, respectivamente.
Tabla Nº 2.5 Resultado de ensayos de densidad en probetas de madera
CONTENIDO
VOLUMEN DENSIDAD
ESPECÍMEN DE HUMEDAD
(m³) (Kg/m³)
(%)
1 9,5571 0.000247 347,37
2 8,5845 0.000382 399,27
3 12,5059 0.000372 573,86
4 13,0826 0.003690 511,38
Promedio 457,97
Según los resultados obtenidos de la tabla anterior y la especificación dada en la tabla Nº 1.9
(Clasificación de la madera según densidad básica), el tipo de madera utilizada para el
refuerzo de los muretes clasifica como madera tipo C, en donde la densidad básica se debe
encontrar de 400 a 500 Kg/m³.
Una vez determinado el tipo de madera y refiriéndonos a la tabla Nº 1.10 (Esfuerzos

admisibles para cada tipo de madera) puede decirse que el material utilizado como refuerzo
cumple con los valores expuestos para los esfuerzos admisibles para el mismo.
81
Tabla Nº 2.6: Resultados ensayo resistencia al cizallamiento en probetas de madera.
RESISTENCIA RESISTENCIA AL
ESPECÍMEN AL CORTE, fv CORTE, fv
(MPa) PROMEDIO (MPa)
RESISTENCIA AL CORTE
L-1 0,69
L-2 0,64 0,67
L-3 0,67
T -1 0,13
T -2 0,20 0,15
T -3 0,12
P-1 0,61
P-2 0,65 0,63
P-3 0,63
Donde corresponde:
L: a fibras longitudinales
T. a fibras transversales
P: a fibras perpendiculares
Tabla Nº 2.7: Resultados ensayos tensión paralela al grano en probetas de madera.

FIBRAS LONGITUDINALES
RESISTENCIA A RESISTENCIA A LA
ESPECÍMEN LA TENSIÓN ft TENSIÓN
(MPa) PROMEDIO, ft (MPa)
TL - 1 10,34
TL - 2 3,67
TL - 3 9,86 8,52
TL - 4 3,84
TL - 5 14,87
82
Tabla Nº 2.8: Resultados ensayo tracción perpendicular al grano en probetas de madera.
RESISTENCIA RESISTENCIA A
PERPENDICULARES
ESPECÍMEN A LA TENSIÓN, LA TENSIÓN,
(MPa) PROMEDIO, (MPa)
FIBRAS
TC - 1 0,47
TC - 2 0,26 0,39
TC - 3 0,43
Tabla Nº 2.9: Resistencia a esfuerzos flectores de probetas de madera.
MOMENTO Esfuerzo
ESPECÍMEN MÁXIMO máximo f’b
FLECTOR (KN*m) M*c/I (MPa)
P-1 0,0225 8,64

P-2 0,0152 5,85
P-3 0,0256 9,84
P-4 0,0193 7,41
PROMEDIO = 0,0207 7,9
Todos los datos anteriormente expuestos, para cada tipo de ensayo, se encuentran
debidamente detallados y comparados entre si desde el anexo A – 11 hasta el A – 22.
Toda la caracterización de éste material se realizó sabiendo de antemano que aquella

utilizada correspondió a madera ordinaria, la cual no cuenta con una clasificación específica
en ninguna norma, hecho que justifica el haber determinado densidades para establecer el
tipo de madera al que se ajusta el cual nos permitió verificar otros resultados con
especificaciones mínimas.
83
2.2.2 Materiales en conjunto.
2.2.2.1 Prismas
Fueron realizados ensayos de compresión sobre 4 prismas conformados por el conjunto de

dos bloques de arcilla unidos con mortero de pega. Los resultados de los ensayos a
compresión pueden apreciarse a continuación en la Tabla Nº 2.10.
Tabla Nº 2.10: Resultados ensayos de compresión sobre prismas de mampostería.
RESISTENCIA A
ESPECÍMEN COMPRESIÓN f'cu
Mpa
P-1 3,18
P-2 2,71
P-3 1,98
P-4 1,63
PROMEDIO = 2,37
Luego de un análisis estadístico del cual se obtuvo una desviación estándar σx de 0.7 y un
coeficiente de variación CV del 29.6 % que indica una dispersión de los datos, aunque
siendo amplia, se encuentra dentro de un rango permisible, y sabiendo que el esfuerzo a
compresión de los prismas debe corresponder a aproximadamente el 50% del obtenido para
unidades de mampostería, debido a la esbeltez y a la distribución de esfuerzos, se puede
decir que los materiales presentan un comportamiento de acuerdo a lo esperado.
Los anexos A – 23 y A – 24 exponen detalladamente todas las variables tenidas en cuenta

para el cálculo de éste esfuerzo así como la comparación de éste entre cada uno de los
especímenes.
Con el fin de comparar el valor de f´m que se obtiene con base en la calidad de los
materiales determinada experimentalmente con un valor teórico, se puede emplear la
39
siguiente ecuación de la NSR - 98 , de la cual se establece una resistencia de 1.6 MPa.
39
NSR-98, Calidad de los Materiales en la Mampostería Estructural, Unidades de Mampostería,
Capítulo D.3.7.5.
84
2h 50k p
Rm = f cu′ + f cp′ ≤ 0.8 f cu′
758 + 3h 75 + 3h
f m′ = 0.75Rm
Donde:
Rm = Parámetro definido por la ecuación.

h = Altura de la unidad de mampostería, dada en milímetros (mm).
Kp = Factor de correlación por absorción de la unidad (Adimensional).
Kp = 0.8 para unidades de arcilla o silito calcáreas.
f´cu = Resistencia a la compresión en unidades de mampostería en Mpa.
f’cp = Resistencia a la compresión del mortero de pega, dada en MPa.
Con base en éste resultado, se puede observar que algunas de las resistencias a la
compresión de la mampostería obtenida experimentalmente varían con relación al dato
obtenido por el método analítico, mientras que otras se acercan bastante a dicho resultado.
Por otro lado, el módulo de elasticidad de la mampostería en arcilla Em puede calcularse

según la siguiente expresión, obteniendo un valor teórico correspondiente a 1185 MPa:
40
E = 500 * f’m 10 000 MPa
Donde:
Em = módulo de Elasticidad, MPa
f´m = Resistencia a la compresión de la mampostería.
De la misma manera, el módulo de cortante puede calcularse según la expresión dada a

continuación, obteniendo como resultado 474 MPa:
G m = 0 .4 ⋅ E m
Donde:
40
NSR-98, Calidad de los Materiales en la Mampostería Estructural, Módulos de Elasticidad y de
Cortante, Capítulo D 5.2.1, Ecuación D.5-5.
85
Gm = Módulo de cortante, Mpa

Em = Módulo de elasticidad, Mpa
2.2.2.2 Muretes
Sobre los especimenes de muretes, reforzados y no reforzados, se realizaron tres tipos de

ensayos con el fin de determinar la diferencia de comportamientos entre los mismos. Tales
pruebas correspondieron a ensayos de tracción diagonal y ensayos de flexión, tanto para
juntas horizontales como verticales. Todos los resultados obtenidos se encuentran en las
tablas expuestas a continuación.
Ensayos de tracción diagonal
41
El esfuerzo cortante según la ASTM E 519 se calculó con las siguientes expresiones:
0.707 ⋅ P
Ss =
An
Donde:
SS = Esfuerzo cortante en el área neta, MPa (psi),
P = Carga aplicada, N (lbf), and
An = Área neta del especímen, mm2(in.2), y se calcula como sigue:
W +h
An = ⋅t ⋅ n
2
Donde:
w = Ancho del especímen , mm (in.),
h = Altura del especímen, mm (in.),
t = Espesor total del especímen, mm (in.),
n = Porcentaje del área neta correspondiente a la unidad sólida, expresado en decimal.
41
ASTM, American Standart Test Method. ASTM-E 519. Standard Test Method for Diagonal
Tension (Shear) in Mansory Assemblages.
86
Cabe anotar que el facto n se toma como uno (1), ya que los muretes fallan por la junta o
mortero de pega, la cual corresponde a un área efectiva (área sólida), igual al área total.
A continuación se presentan las tablas en las cuales fueron consignados los resultados
obtenidos luego de realizar los cálculos anteriormente descritos, de igual manera, se pueden
consultar los anexos A-25 y A-26 en los cuales se contempla la totalidad de las variables
empleadas para dicho cálculo, junto con el anexo A – 27 en el cual se realiza la comparación
de datos.
Tabla Nº 2.11: Resultados ensayos de tracción diagonal sobre muretes.
PROMEDIO
ESFUERZO
ESFUERZO
ESPECÍMEN CORTANTE SS
CORTANTE SS
REFORZADOS
MURETES NO
(Mpa)
(Mpa)
M-a 0,256
M-b 0,395
0,3586
M-c 0,416
M-d 0,368
PROMEDIO
ESFUERZO
ESFUERZO
ESPECÍMEN CORTANTE SS
REFORZADOS
CORTANTE SS
(Mpa)
(Mpa)
MURETES
MR-a 0,401
MR-b 0,379
0,4551
MR-c 0,561
MR-d 0,479
Luego de obtener los datos y realizar el respectivo análisis estadístico, en donde se

2
determinó un valor correspondiente a la desviación estándar de 0.71 y 0.83 (Kg/cm ), y un
coeficiente de variación de 19.87% y 18.19%, para muretes no reforzados y con refuerzo
respectivamente, se puede considerar que el valor promedio de los esfuerzos cortantes es
representativo frente a la totalidad de los datos.
El esfuerzo promedio cortante SS (Mpa) se incremento de 0.36 a 0.46, lo que indica un

aumento del 26.9 % con relación a la resistencia de los muretes sin refuerzo.
87
Ensayos de flexión que generan tensión en las juntas verticales.
El ensayo de flexión es una adaptación de los ensayos que se han hecho en la universidad
42 43
de los andes para la caracterización de la mampostería y que sirvieron para la
elaboración del código de mampostería de la NSR-98.
A continuación se presentan los resultados obtenidos del ensayo en los muretes cuyas
juntas verticales fueron sometidas a flexión.
En los anexos A-28 y A-29 se contemplan la totalidad de las variables empleadas para el
cálculo anteriormente mencionado, de la misma manera en el anexo A-30 se encuentra una
comparación entre los datos obtenidos para muros reforzados y no reforzados.
Tabla Nº 2.12: Resultados ensayos de flexión sobre juntas verticales.
CARGA MOMENTO
PESO PROPIO
ESPECÍMEN APLICADA MÁXIMO FLECTOR
(KN/m)
REFORZADOS
MURETES NO
(KN) (KN*m)
M-a 8,72 1,1283 2,27

M-b 9,22 1,1283 2,40
M-c 4,82 1,1348 1,30
M-d 6,07 1,1364 1,61
PROMEDIO 1,89
MURETES REFORZADOS
CARGA PESO PROPIO MOMENTO MÁXIMO

ESPECÍMEN
APLICADA (KN) (KN/m) FLECTOR (KN*m)
MR-a 31,39 1,13 7,94

MR-b 37,82 1,13 9,55
MR-c 30,97 1,13 7,84
MR-d 28,64 1,15 7,25
PROMEDIO 8,14
42
Investigación experimental de la resistencia a la flexión en mampostería estructural / Víctor
Alexander Lammoglia H. ; asesor Luis E. Yamín. Bogotá, D.C. : Uniandes, 2000.
43
Estudio analítico y experimental de alternativas para muros no estructurales en mampostería a la luz
de la NSR-98 / Jorge Escobar Buelvas ; director: Luis Eduardo Yamín L. Uniandes, 2003.
88
Luego de obtener los datos y realizar el respectivo análisis estadístico, se determinó un valor
correspondiente a la desviación estándar de 0.53 y 0.98 (KN*m), de la misma manera se
obtuvo un coeficiente de variación de 27.8% y 12.07%, para muretes no reforzados y
reforzados, respectivamente. De dicho análisis, se puede concluir que los datos
corresponden a una caracterización representativa de los especímenes.
El momento máximo flector promedio (KN*m) que se obtuvo para los muretes sin refuerzo
fue de 1.89 y para los muretes con refuerzo de 8.14 lo que indica un incremento de 329.9 %
en su resistencia.
Ensayos de flexión que generan tensión en las juntas horizontales.
A continuación se presentan los resultados obtenidos del ensayo en los muretes cuyas
juntas horizontales fueron sometidas a flexión.
En los anexos A-31 y A-32 se contemplan la totalidad de las variables empleadas para el
cálculo anteriormente mencionado, de la misma manera en el anexo A-33 se encuentra una
comparación entre los datos obtenidos para muros reforzados y no reforzados.
Tabla Nº 2.13: Resultados ensayos de flexión sobre juntas horizontales.
MOMENTO
CARGA PESO PROPIO
ESPECÍMEN MÁXIMO FLECTOR
APLICADA (KN) (KN/m)
REFORZADOS
MURETES NO
(KN*m)
M-a 2,44 0,7744 0,67

M-b 2,67 0,7895 0,73
M-c 3,62 0,7866 0,97
M-d 4,62 0,7900 1,22
PROMEDIO 0,90
89
MURETES REFORZADOS MOMENTO

CARGA PESO PROPIO MÁXIMO
ESPECÍMEN
APLICADA (KN) (KN/m) FLECTOR
(KN*m)
MR-a 27,19 0,79 6,86

MR-b 28,99 0,79 7,31
MR-c 31,67 0,78 7,98
MR-d 21,22 0,79 5,37
PROMEDIO 6,88
Luego de obtener los datos y realizar el respectivo análisis estadístico, se determinó un valor
correspondiente a la desviación estándar de 0.25 y 1.1 (KN*m), de la misma manera se
obtuvo un coeficiente de variación de 27.7% y 16.1%, para muretes no reforzados y
reforzados, respectivamente. De dicho análisis, se puede concluir que los datos
corresponden a una caracterización representativa de los especímenes.
El momento máximo flector promedio (KN*m) que se obtuvo para los muretes sin refuerzo
fue de 0.9 y para los muretes con refuerzo de 6.88 lo que indica un incremento de 665.7 %
en su resistencia.
90
3.1 DISEÑO DE MODELO ANALITICO
El modelo analítico de los muretes fue desarrollado haciendo uso de los programas de
44 45
elementos finitos SAP2000 8 Non Linear y Xtract versión 3.0.3 . Se realizó un modelo para
cada espécimen, es decir, uno para muretes sin refuerzo y otro con refuerzo, ambos
sometidos a tracción diagonal y a esfuerzos flectores.
3.1.1 SAP
Ya que el programa SAP aborda diversos aspectos de la solución de problemas de sólidos

elásticos, mediante métodos de elementos finitos mixtos lineales, la modelación tuvo como
objeto identificar la distribución de los esfuerzos y deformaciones que soportan internamente
los muretes al ser sometidas a un sistema de cargas en un rango elástico.
En el presente estudio, se realizaron dos tipos de modelaciones simultáneas, en la primera

los bloques de arcilla se modelaron como elementos tipo shell, el mortero de pega como tipo
solid y finalmente tanto el refuerzo en madera como los pernos como elementos tipo frames.
Así mismo los anclajes (pernos) se simularon como puntos restringidos (joint constrain), los
cuales se encuentran unidos al bloque, con el fin de garantizar un movimiento uniforme del
conjunto. En la modelación se obtuvo un total de 2312 Shells, 1104 Solids, y 3217 Joints
para el modelo sin refuerzo y 3026 Shells, 1440 Solids, 4119 Joints y 32 Frames para el
modelo con refuerzo.
La segunda modelación del murete fue realizada cambiando el mortero de pega de elemento
tipo solid a tipo frame. En la modelación se obtuvo un total de 2232 Shells, 96 Solids, 48
Joints y 48 Frames para el modelo sin refuerzo y 2520 Shells, 432 Solids, 2411 Joints y 80
Frames para el modelo con refuerzo.
44
SAP2000 8. Three Dimensional Static and Dynamic Finite Element Analysis and Design of
Structures Nonlinear 8.01 caltrans. Computer and Structures Inc., Berkeley, California, 2002.
45
Xtract versión 3.0.3, cross-sectional X sTRuctural Analysis of Components.
91
Los modelos se realizaron con base en las medidas de los bloques No 5 estándar, cuyas
dimensiones corresponden a:
Largo: 33 cm
Alto: 23 cm
Espesor: 11.5
Espesor de paredes verticales y horizontales: 1cm
Espesor de tabiques verticales y horizontales: 0.8cm
En donde se tiene un total de 3 caras verticales y 4 caras horizontales.
Figura Nº 3.1: Esquemas del bloque modelado en ZAP
Por otro lado las dimensiones utilizadas para la modelación de los muretes corresponden a
102 cm de largo x 96.54 cm de alto, utilizando juntas del mortero de pega de 1.5cm de
espesor, tanto en sentido vertical como horizontal. Adicionalmente el refuerzo en madera de
2.5cm * 15cm fue ubicado a 15 cm del borde del muro.
Con el fin de simular el ensayo de tracción diagonal se restringió una de las esquinas del
modelo del murete mientras que en la otra se aplicaron las fuerzas que simularon la fuerza
aplicada por el gato hidráulico. La esquina en donde se ubicaron los apoyos se restringió
ante desplazamientos en las tres direcciones cartesianas mientras que en la esquina
92
opuesta se restringieron solamente los desplazamientos en dirección perpendicular al plano

de los muretes.
En estas dos esquinas los bloques se rellenaron de mortero al igual que como ocurrió en la
experimentación realizada. Para este efecto los bloques de los extremos se llenaron con
elementos finitos tipo solid cuyo material constitutivo fue mortero.
Las fuerzas se aplicaron en dirección horizontal y vertical de tal manera que éstas fuesen
equivalentes a la fuerza aplicada durante los ensayos de tracción diagonal. Este
procedimiento se siguió tanto para los muretes sin refuerzo como para los muretes
reforzados y se esquematiza en las ecuaciones 3.1 y 3.2 así como en la Figura 3.2
F Horizontal ⋅ = F ⋅ cos θ Ecuación 3.1
F Vertical ⋅ = F ⋅ senθ Ecuación 3.2
Figura Nº 3.2: Distribución de fuerzas
93
En las ecuaciones 3.1 y 3.2 la fuerza denotada con F corresponde a la fuerza promedio
aplicada durante cada tipo de ensayo. De esta manera se obtuvo en promedio cargas
resistentes de 5663 Kg para muretes sin refuerzo y de 7193 Kg para los reforzados, teniendo
así las siguientes fuerzas verticales y horizontales:
Muretes no reforzados:
96.54
F Horizontal = 5663 × = 3892 Kg
140.44
102
F Vertical = 5663 × = 4113Kg
140.44
Muretes reforzados:
96.54
F Horizontal = 7193 × = 4944Kg
140.44
102
F Vertical = 7193 × = 5223.8Kg
140.44
Se debe tener en cuenta que en el momento de aplicar la carga, esta se debe repartir
equitativamente en los nudos del modelo en elementos finitos sobre los que se distribuye la
fuerza aplicada.
3.1.2 XTRACT
La simulación del comportamiento de muretes sometidos a esfuerzos de flexión fue

modelada en un programa que permite realizar análisis planos de la sección transversal. El
programa, denominado XTRACT ®, funciona por diferencias finitas y fue posible usarlo
gracias a que el distribuidor suministró una licencia con duración de tiempo restringida para
usos educativos y de investigación.
94
Las dimensiones de los bloques y el mortero empleado en los modelos de XTRACT son las
mismas que las utilizadas para la modelación en SAP, sin embargo los muretes sometidos a
flexión sobre juntas verticales corresponden a muros de 71 * 102 cm, mientras que aquellos
en donde la flexión fue aplicada sobre las juntas horizontales eran de 96.5 * 67 cm. Cabe
resaltar que la luz libre entre apoyos para ambos casos corresponde a 81 cm, y la luz entre
ejes es de 91 cm. Así mismo se incluyó en los muretes reforzados el refuerzo en madera
con las dimensiones y las especificaciones usadas durante los ensayos físicos. En las
Figuras 3.3 a 3.6 se muestran los esquemas correspondientes a las diferentes modelaciones
realizadas.
Figura Nº 3.3: Esquema de muro no reforzado, sometido a flexión sobre juntas verticales.
Figura Nº 3.4: Esquema de muro reforzado, sometido a flexión sobre juntas verticales.
95
Figura Nº 3.5: Esquema de muro no reforzado, sometido a flexión sobre juntas horizontales.
Figura Nº 3.6: Esquema de muro reforzado, sometido a flexión sobre juntas horizontales.
A continuación en las Figuras 3.7 a 3.9 se muestran los modelos de las graficas de esfuerzo
vs deformación de cada uno de los materiales empleados y que sirvieron para alimentar el
programa de análisis. Dentro de los principales datos de entrada usados por el programa se
incluye el modulo de elasticidad, el esfuerzo resistente a compresión, esfuerzo resistente a
tracción así como las respectivas deformaciones límite de cada material.
Los datos usados para la modelación de las unidades de mampostería fueron los siguientes:
resistencia a la compresión f`cu= 14 MPa, módulo de elasticidad Em = 14000 MPa y esfuerzo
a la tracción correspondiente al 10% de f`cu, En los ensayos de laboratorio se midió la
resistencia a la compresión del material. Así mismo el módulo de elasticidad fue obtenido de
46
los datos reportados en las normas y en estudios previos realizados por otras
47
instituciones . Finalmente la resistencia a la tracción fue estimada como el 10 % de su
46
NSR – 98. Normas Colombianas de Diseño Y Construcción Sismo Resistente.
47
Yamín, Luís E., García, Luís E., Galiano, J. Reyes, G. ESTUDIO DEL COMPORTAMIENTO
SÍSMICO DE MUROS DE MAMPOSTERÍA CONFINADA Y RECOMENDACIONES PARA EL
DISEÑO. VI Seminario internacional sobre ingeniería sísmica, Universidad de los Andes, Bogotá,
Septiembre 1993.
96
resistencia a la compresión asimilando el comportamiento de los bloques de arcilla cocida al

comportamiento del concreto.
Figura Nº 3.7: Grafica de caracterización de ladrillo. Esfuerzo Vs Deformación unitaria
Por otro lado, las propiedades usadas para la modelación del mortero de pega fueron las
siguientes: resistencia a la compresión f`cp= 12 MPa, módulo de elasticidad Em = 13900 MPa
y esfuerzo a la tracción correspondiente al 10% de f`cp. Nuevamente la resistencia a la
compresión fue medida en el laboratorio y los otros parámetros fueron tomados de las
48
normas .
Figura Nº 3.8: Grafica de caracterización de mortero. Esfuerzo Vs Deformación unitaria
Adicionalmente en la grafica de la Figura 3.9 se presenta la curva esfuerzo vs. Deformación

usada en la caracterización de la madera, que para efectos del programa fue modelada
como un material similar al acero. Se usaron los siguientes parámetros: resistencia a la
tracción f`t= 8.5 MPa, módulo de elasticidad Em = 9000 MPa y resistencia a la compresión
igual al de tracción.
48
97
De nuevo la resistencia a la tracción fue medida en el laboratorio y los otros parámetros

49 50
fueron tomados de las normas y la literatura especializada .
Figura Nº 3.9: Grafica de caracterización de madera. Esfuerzo Vs Deformación unitaria
Con las curvas de caracterización del material mencionadas anteriormente, y asignando a

cada geometría particular el material que la compone se elaboraron los análisis en el
programa XTRACT cuyos resultados se presentarán posteriormente.
49
50
ESTUDIOS SOBRE MAMPOSTERÍA ESTRUCTURAL. LUIS EDUARDO YAMÍN
LACOUTURE. TESIS MAGÍSTER EN INGENIERÍA CIVIL. UNIVERSIDAD DE LOS ANDES.
1982.
98
3.2 RESULTADO Y ANÁLISIS
3.2.1 SAP
A continuación se presentan las figuras 3.10 y 3.11, de materiales en conjunto y mortero

respectivamente, en las cuales se muestra la modelación en SAP de los muretes no
reforzados.
Cabe anotar que los bloques rellenos de mortero, correspondientes a los extremos de la
diagonal tuvieron este tratamiento para poder garantizar la uniformidad de aplicación de
carga al momento de realizar los ensayos de laboratorio.
Figura Nº 3.10: Modelación del murete no reforzado, vista del conjunto.
99
Figura Nº 3.11: Modelación del murete no reforzado, vista del mortero.
Por otro lado en las figuras 12, 13 y 14, que corresponden a la modelación de muretes
reforzados, se pueden apreciar los esquemas tanto de los materiales en conjunto, como de
mortero y refuerzo, modelados en SAP.
Figura Nº 3.12: Modelación del murete reforzado, vista del conjunto
100
Como se puede apreciar en la figura 3.13 los bloques de los extremos de la diagonal
superior derecho e inferior izquierdo, se encuentran rellenos de mortero para garantizar la
uniformidad de aplicación de la carga al momento de realizar los ensayos de laboratorio, los
otros bloques rellenos tienen la función de proporcionar adherencia a los anclajes y no
permitir que la falla se presente en dichos puntos.
Figura Nº 3.13: Modelación del murete reforzado, vista del mortero
Figura Nº 3.14: Modelación del murete reforzado, vista del refuerzo e madera
101
Como los bloques y el mortero se modelaron en diferentes tipos de elementos, tipo Shell y
solid, SAP no permite visualizar los esfuerzos al mismo tiempo para estos dos tipos de
elementos, por ello se muestran los dos resultados independientemente.
Figura Nº 3.15: Vista del Contorno Smax en escala 0 a 25 Kg/cm².
a) Esfuerzos en los bloques. b) esfuerzos en el mortero.
Los resultados obtenidos en la diagonal de los muretes no reforzados corresponden a

esfuerzos máximos de 14 Kg/cm², dicho esfuerzo se presentó en las proximidades a las
juntas de pega de mortero.
Como se mencionó anteriormente, los esfuerzos máximos se concentran en la diagonal

sometida a tracción, tanto para bloques como para mortero, lo que representa el camino de
falla tal como se presentó en los ensayos de laboratorio.
Analizando los resultados de la distribución de esfuerzos en las tres caras verticales de los
bloques se puede concluir que estos se comportan de la misma manera, lo que indica un
comportamiento uniforme en las caras ya mencionadas.
Igualmente los resultados obtenidos para muretes reforzados se encuentran cercanos a los
20 Kg/cm², pero a diferencia de los muretes no reforzados estos se encuentran presentes en
la zona de confinamiento (entre los listones de madera).
102
Figura Nº 3.16: Vista del Contorno Smax en escala 0 a 25 Kg/cm².
a) Esfuerzos en los bloques b) Esfuerzos en el mortero
Como conclusión se puede decir que se observa un buen comportamiento del muro al ser
reforzado con listones de madera, ya que este sistema absorbe parte de la carga
suministrada y por ende el bloque disminuye en cierta medida sus esfuerzos principales.
También se observa que este sistema de refuerzo genera buena ductilidad. Aunque no se
tomaron datos de deformación durante los ensayos, si se pudo observar que aunque los
bloques fallan se mantiene la integridad de los muretes una vez aparecen grietas de
importancia.
103
Figura Nº 3.17: Vista del Contorno Axial y momento.
A continuación se muestran las fuerzas y momentos obtenidos en la modelación para los

listones de madera, junto con los esfuerzos de solicitación calculados.
Figura Nº 3.18: Esfuerzos de solicitación de los listones de madera
M
P Mc
P +
A I
Mc P
−
I A
Fuerza axial
• 381.32 Kgf en el extremo superior derecho a compresión.
• 321.36 Kgf en el extremo inferior derecho a compresión.
• 476.54 Kgf en el extremo inferior izquierdo a compresión.
• 176.89 Kgf en el extremo superior izquierdo a compresión.
104
Momento M3
- 1645.76 Kgf- cm en el extremo superior derecho.
- 1035.17 Kgf-cm en el extremo inferior derecho.
- 963.80 Kgf - cm en el extremo inferior izquierdo.
- 901.89 Kgf-cm en el extremo superior izquierdo
Tabla Nº 3.1: Esfuerzos de solicitación de los listones de madera al sometimiento de esfuerzos

flectores.
Nombre Unidades Valores
P Kgf 381.31 476.54 321.36 176.89
A cm2 15 15 15 15
M Kgf-cm 1645.76 963.8 1035.17 901.89
C Cm 0.75 0.75 0.75 0.75
I cm4 281.25 281.25 281.25 281.25
P/A Kgf / cm2 25 32 21 12
Mc/I Kgf / cm2 4 3 3 2
MC/I+P/A
(Compresión) Kgf / cm2 30 34 24 14
MC/I-P/A
(Tracción) Kgf / cm2 -21 -29 -19 -9
De acuerdo con la tabla 3.1 el esfuerzo máximo a la compresión solicitado a la madera es de

2
34 kg/cm . De la misma manera el máximo esfuerzo a la tracción aplicado sobre los listones
2
de madera es de 29 kg/cm . Estos esfuerzos son inferiores a los esfuerzos estipulados en la
NSR 98 para madera tipo C (8 Mpa a la compresión y 7.5 Mpa a la tensión), lo cual explica
que la madera no halla sufrido ningún tipo de falla o fisura durante la ejecución de los
ensayos de laboratorio.
105
3.2.2 XTRACT
Mediante el uso del programa XTRACT se elaboraron los diagramas de momento vs.
curvatura. Con base en estos se hallaron los diagramas de momento vs rotación para los
muretes reforzados, sometidos a flexión que genera tracción sobre las juntas horizontales y
verticales. Los resultados se presentan en las figuras 3.19 y 3.20.
Figura Nº 3.19: Modelación del murete no reforzado. Flexión sobre juntas horizontales.
0.008
0.007
0.006
Mxx (MN-m)
0.005
0.004
0.003
0.002
0.001
0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01 0.012
θ (Rad)
Figura Nº 3.20: Modelación del murete no reforzado. Flexión sobre juntas verticales.
0.008
0.007
0.006
Mxx (MN-m)
0.005
0.004
0.003
0.002
0.001
0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01 0.012
θ (Rad)
Como se puede observar los resultados de flexión en ambas direcciones son similares, lo
que indica que el momento resistente para ambos casos esta en el mismo orden de
magnitud.
El momento máximo reportado por el programa es de: 0.72Ton-m. Luego, conociendo que la
distancia entre ejes de apoyos era de 0.91m y sabiendo que el ensayo consistió en la falla a
flexión de una viga simplemente apoyada con carga puntual en el centro de la luz, es posible
106
obtener una fuerza teórica resistente para esta condición de carga mediante la ecuación 3.3
así:
M ⋅4
P= Ecuación 3.3
L
Se tiene que
PResistente teórica= 31.00 kN.
Aunque en apartados posteriores se hará un análisis exhaustivo de los resultados obtenidos,

es importante anotar que este valor de fuerza resistente está en el orden de magnitud de la
fuerza máxima soportada por los muretes que fueron sometidos a flexión en el laboratorio.
A continuación en las graficas 3.21 a 3.24 se presentan los resultados obtenidos de los
ensayos a flexión sobre muretes, dichos datos fueron tomados haciendo uso de un
deformímetro, el cual permitió medir desplazamientos durante el rango inicial del ensayo.
Figura Nº 3.21: Carga vs desplazamiento para flexión sobre juntas verticales.
45
MR-a
40
35 MR-b
MR-c
Fuerza (KN)
30
25 MR-d
20 MR-a`
15
MR-b`
10
MR-c`
5
0 MR-d`
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1
Desplazam iento (m )
MR-a`, MR-b`, MR-c`, MR-d`: indican el rango de desplazamiento del cual no se tiene datos
experimentales. Sin embargo el último punto corresponde a la fuerza y desplazamiento
máximo obtenidos en el laboratorio.
107
Figura Nº 3.22: Detalle de Carga vs desplazamiento para flexión sobre juntas verticales.
30
25
20 MR-a
Fuerza (KN)
MR-b
15
MR-c
10 MR-d
0
0 0,005 0,01 0,015 0,02
Figura Nº 3.23: Carga vs desplazamiento para flexión sobre juntas horizontales.
35
30 MR-a
25 MR-b
Fuerza (KN)
20 MR-c
15 MR-a`
10 MR-b`
5 MR-c`
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1
De nuevo se anota que MR-a`, MR-b`, MR-c`, MR-d`: indican el rango de desplazamiento del
cual no se tiene datos experimentales. Sin embargo el último punto corresponde a la fuerza y
desplazamiento máximo obtenidos en el laboratorio.
108
Figura Nº 3.24: Detalle de Carga vs desplazamiento para flexión sobre juntas horizontales.
20
18
16
14
Fuerza (KN)
12 MR-a
10 MR-b
8 MR-c
6
4
2
0
0 0,005 0,01 0,015
A pesar de que existe un rango en el cual no fue posible determinar el desplazamiento, se

cuenta con el dato de carga máxima, el cual se puede observar en las tablas 3.2 y 3.3.
Tabla Nº 3.2: Carga máxima de muretes sometidos a flexión vertical.
Carga máxima
Especimen (KN)
MR-a 34,3
MR-b 40,7
MR-c 33,9
MR-d 31,5
Tabla Nº 3.1: Carga máxima de muretes sometidos a flexión horizontal.

Carga máxima
Especimen (KN)
MR-a 27,19
MR-b 28,99
MR-c 31,67
109
DUCTILIDAD Y COEFICIENTE DE REDUCCIÓN DE LA FUERZA SÍSMICA (R)
El concepto de un coeficiente de modificación de la respuesta fue propuesto basado en la

premisa que un buen detallamiento sísmico puede desarrollar un comportamiento dúctil así
como esfuerzos adicionales para los que fue diseñado. El factor “R” ha sido usado para
representar la relación existente entre las fuerzas que puede desarrollar un sistema
estructural bajo la acción de un evento sísmico específico si el sistema se mantuviese
elástico y las fuerzas de diseño a un nivel de esfuerzo y deformación denominado fluencia.
No obstante es posible definir un valor de R para cada uno de los niveles de desempeño de
la estructura, sin embargo el más importante corresponde a aquel enfocado a la
preservación de la vida, que probablemente sea cercano al R asociado con el colapso de la
estructura.
51
De acuerdo con la referencia [ATC-1995] la evaluación experimental del R de sistemas
estructurales condujo a que éste depende de tres factores que tienen en cuenta tres
diferentes contribuciones: La primera contribución puede ser asociada con la reserva de
resistencia de los materiales y del sobrediseño, la segunda asociada con un factor de
ductilidad y la tercera corresponde a un factor que depende del amortiguamiento. Con base
en lo anterior se estableció que el valor de R puede expresarse como se muestra a
continuación.
R=RRR S µ ξ
Ecuación Nº 3.6
en donde
RS = Factor de resistencia y se calcula como el máximo cortante basal dividido por el
cortante basal de diseño a un nivel dado de esfuerzo.
R = Factor de ductilidad y se calcula como el cortante basal para una respuesta netamente
elástica dividido por el máximo cortante basal. Así mismo se puede calcular como la relación
entre el desplazamiento máximo admisible y el desplazamiento que causa la fluencia del
sistema estructural
R = Factor de amortiguamiento que depende del amortiguamiento elástico esperado.
51
ATC-(Applied technology council) structural response modification factors -1995
110
Factor de resistencia RS
Este factor depende de diversos parámetros como el hecho de que en los códigos de diseño
los límites establecidos para la deriva generan en algunos casos elementos estructurales
cuyas dimensiones aseguran resistencias superiores a las estimadas mediante el cálculo
estructural efectuado por el diseñador. Así mismo, en la mayoría de los casos, los elementos
estructurales quedan relativamente sobre diseñados por efecto del procedimiento mismo
seguido por los ingenieros estructurales.
El factor de resistencia puede ser determinado con base en un análisis no lineal estático de
“Pushover”, en donde para un nivel preestablecido (ya sea de deriva o de resistencia) se
determina un valor de cortante basal denominado VO. Dividiendo VO por el valor del cortante
basal de diseño, Vd, se determina el valor del factor de resistencia.
• Factor de ductilidad Rµ
52
De acuerdo con el ATC-19, 1995 , el factor de ductilidad está asociado con el
desplazamiento máximo adicional al desplazamiento que define el límite elástico de un
sistema de un grado de libertad, el cual generalmente describe su función de rigidez
mediante una curva elasto-plástica. Si se define el desplazamiento máximo elástico como µy
(límite de proporcionalidad elástica de la curva fuerza contra desplazamiento) y el
desplazamiento máximo permisible como µm (de acuerdo con límites preestablecidos en los
códigos), la ductilidad al desplazamiento estaría dada por la relación µ = µm /µ
µy. Lo anterior
se expresa gráficamente en la Figura 3.22.
52
ATC-(Applied technology council) structural response modification factors -1995
111
53
Figura Nº 3.24: Relación de resistencia vs. Desplazamiento
Resistencia
Curva de fuerza-Desplazamiento del sistema
Límite de
Simplificación elasto-plástica desplazamiento
máximo
µy µm
Desplazamiento
Entonces la ductilidad al desplazamiento µ se calcula como el cortante basal para una

respuesta netamente elástica dividido por el máximo cortante basal del análisis no lineal
estático de “Pushover”. La anterior suposición se fundamenta en que es probable que el
máximo desplazamiento inelástico sea igual al desplazamiento elástico.
Con base en lo establecido anteriormente el ATC-19, 1995, propone que es posible

determinar relaciones útiles para estimar el factor de ductilidad Rµ para sistemas elasto-
plásticos de un grado de libertad como se indica a continuación:
Para frecuencias superiores a 33 Hz (periodos inferiores a 0.03 segundos)
R = 1.0
µ
Para frecuencias entre 2 Hz y 8 Hz (periodos entre 0.12 segundos y 0.5 segundos)
R = 2µ − 1
µ
Para frecuencias menores 1 0 Hz (periodos mayores a 1.0 segundos)
R =µ µ
Factor de amortiguamiento
53
Tomado de Análisis no lineal simplificado de estructuras. Ruiz Valencia, Daniel Mauricio.
112
Finalmente, con base en el documento [ATC-19, 1995] se puede determinar el valor de Rξ

como se muestra en la tabla 5.1.
Tabla N° 3.4. Factor de amortiguamiento (Rξ ) con base en el coeficiente de

ξ[ATC-1995]
amortiguamiento con respecto al crítico, (ξ
Coeficiente de Amortiguamiento con

R
respecto al crítico (%)
2 0.80
5 1.00
10 1.19
15 1.39
20 1.50
ESTIMACIÓN DE LA DUCTILIDAD Y DEL R A PARTIR DE LOS ENSAYOS DE

LABORATORIO
Durante los ensayos se pudo observar que a una deflexión de 0.2 cm (Ver Figura 3.22 y
3.24) se empiezan a presentar las primeras fisuras en los bloques que se manifiesta en una
leve caída en la resistencia. Por esta razón este valor se toma como la deflexión máxima
para que no se presente daño excesivo. Por otro lado para una deflexión de 0.6 cm se
presentan daños asociados con la falla de los bloques lo cual puede originar una serie de
inestabilidades que comprometan la estabilidad estructural. A partir de este punto la madera
empieza a trabajar como el elemento más importante de soporte del sistema. Por esta razón
se asume que para esta deflexión ocurre un fenómeno similar al de la fluencia del acero en
el concreto reforzado.
Aplicando la siguiente ecuación se puede obtener una ductilidad.
Desp _ de _ Fluencia
µ= Ecuación Nº 3.4
Desp _ admisibl
113
Ductilidad = 0.6 / 0.2 = 3
Esto indica que la carga de diseño puede disminuirse ya que el muro con su sistema de
refuerzo es más dúctil. Con base en el ATC 40 se podría estimar un rango de variación del
factor de reducción de la fuerza sísmica R como se indica a continuación:
Para frecuencias superiores a 33 Hz (periodos inferiores a 0.03 segundos)
R = 1.0
µ
Para frecuencias entre 2 Hz y 8 Hz (periodos entre 0.12 segundos y 0.5 segundos)
Rµ = 2µ − 1 = 2.2
Para frecuencias menores 1 0 Hz (periodos mayores a 1.0 segundos)
Rµ = 3
Con el fin de realizar análisis conservativos de este tipo edificaciones reforzadas con listones
de madera, sería recomendable usar un rango de variación del factor R entre 1.5 y 2.0. Este
valor debe compararse con el estipulado en la NSR 98 para estructuras de mampostería sin
refuerzo que es de 1.0. Por esta razón la instalación de los elementos confinantes de
madera genera incrementos de ductilidad que se pueden extrapolar a reducciones de la
fuerza sísmica aplicada sobre todo el sistema.
No obstante es claro que los análisis presentados anteriormente para la ductilidad fueron
basados exclusivamente en ensayos a flexión. Por esta razón para implementar este rango
de variación del R a estructuras reforzadas con madera, haría falta estimar los incrementos
de ductilidad en los ensayos de tracción diagonal, lo cual se propone como trabajo futuro.
114
CAPÍTULO 4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Una vez finalizada esta investigación fue posible llegar a un número de conclusiones
favorables, de las cuales se destaca que el sistema de refuerzo estudiado (muretes de
mampostería reforzados con listones de madera) tiene una amplia aplicabilidad en la
actualidad colombiana, logrando mejorar de manera significativa el comportamiento de la
mampostería no estructural ante eventos sísmicos.
A continuación se presentan los resultados generales encontrados a lo largo de este trabajo

de grado:
• Se obtuvo un aumento del 26.9 % en la resistencia al corte de los muretes

reforzados en relación a los no reforzados.
• La resistencia a la flexión sobre juntas verticales y horizontales presentó un

incremento de 329.9 % y de 665.7 % respectivamente.
• Se observó que con el uso del sistema de refuerzo se logra mantener la integridad
estructural del muro al ser sometido a los diferentes esfuerzos aplicados en los
ensayos de laboratorio.
• El sistema de refuerzo logra que las piezas no se separen catastróficamente una vez
se genera la falla por tracción diagonal, evitando un comportamiento de falla frágil, lo
que da como resultado un notable mejoramiento en la integridad del sistema
estructural. Por esta razón es posible afirmar que ante un evento sísmico es
probable que aquellos muros en mampostería que se encuentren reforzados
minimizarán la afectación de vidas humanas y aminorarán las perdidas materiales
que puedan presentarse, ya que una vez que se pronuncian las fisuras los listones
de madera y el sistema de anclaje mantienen la integridad del sistema estructural.
• Habiendo calculado una ductilidad al desplazamiento, con base en los ensayos a

flexión, se determina un aumento en el coeficiente de disipación de energía R a un
valor entre 1.5 y 2.0. comparado con el exigido en la NSR 98 en donde se exige se
diseñe con un valor de 1.0.
115
• Se recomienda rellenar los bloques en los cuales se encuentren ubicados los

anclajes haciendo uso de mortero (mortero de relleno), con el fin de evitar posibles
desprendimientos de los éstos ante la acción de cargas sísmicas de gran magnitud.
• Se obtuvo resultados satisfactorios pese a haber utilizado la madera de más bajo

perfil en el mercado, ya que lo que se buscó desde un principio fue un aporte
mayoritariamente en confinamiento. No obstante, es claro que la presencia de la
madera generó incrementos relativamente importantes en resistencia.
• Este sistema de refuerzo no presenta mayores sobre costos lo cual puede

observarse en el siguiente Análisis de Precios Unitarios.
Teniendo en cuenta el sistema de refuerzo que consta de listones de madera y anclajes con
pernos, se realizó la evaluación de los costos necesarios para la implementación de éste
nuevo reforzamiento.
Cabe anotar que los precios dados corresponden a Pesos Colombianos del 2005.
2
Instalación del sistema de refuerzo m
Ref Descripción Unidad Cantidad Valor Unitario Valor total
Cuadrilla
Mano de obra mampostería hc 0,8 10202 8161,6
(of+ayud)
Listones de
ml 8 731 5848
madera
Varillas ml 0,8 2100 1680
Arandela lb 0,08 3200 256
Pernos un 8 42 336
Mortero de pega (1:3)
Cemento Kg 3,33 350 1165,5
Arena lavada de
Materiales m3 0,0077 25000 192,5
peña
Agua lt 1,62 12 19,44
Bloque No 5 un 13 897 11661
Mortero de relleno (1:3)
Cemento Kg 7,84 350 2744
Arena lavada de
m3 0,018 25000 450
peña
Agua lt 3,8 12 45,6
Total 32559,64
116
Con este análisis de costos se pudo detectar que el valor por m² planteado en este trabajo
de grado tiene costos realmente bajos y de fácil adquisición.
Restauración de un muro construido con rellenos en los anclajes

Instalación del sistema de refuerzo m2
Ref Descripción Unidad Cantidad Valor Unitario Valor total

Cuadrilla
Mano de obra mampostería hc 0,4 10202 4080,8
(of+ayud)
Listones de
ml 8 731 5848
madera
Varillas ml 0,8 2100 1680
Arandela lb 0,08 3200 256
Pernos un 8 42 336
Mortero de pega (1:3)
Cemento Kg 3,33 350 1165,5
Materiales Arena lavada
m3 0,0077 25000 192,5
de peña
Agua L 1,62 12 19,44
Mortero de relleno (1:3)
Cemento Kg 7,84 350 2744
Arena lavada
m3 0,018 25000 450
de peña
Agua L 3,8 12 45,6

Total 16817,84
Proyectos futuros:
Una vez concluido el objetivo general de este estudio, se recomienda profundizar en

aspectos tales como:
• Cálculo de la ductilidad a la tracción diagonal en muretes.

• Evaluar el comportamiento de muros a escala real.
• Modelación del sistema de refuerzo en una edificación familiar típica.
• Evaluación del comportamiento de muretes combinando diferentes sistemas de refuerzo.
117
BIBLIOGRAFÍA
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Evaluación y Rehabilitación sismorresistente de viviendas de mampostería.
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de uno o dos pisos, Muros divisorios y de carga. SENA, Antioquia 2003.
GALLEGO, Mauricio. YAMIN, luis. Series de Ingeniería Sísmica Volumen I, “Causas y

Efectos y Parámetros de sismos”. CITEC, Universidad de los Andes, Bogotá D.C agosto
2002.
LEY 400 de 1997, Agosto 19 de 1997.
Norma ASTM Designation E 519 – 00 Standard Test Method for Diagonal Tensión
(Shear) in Masonry Assemblages. United States.
FORERO Luna Mª Camila, VARON Rojas Alexandra. Refuerzo Sísmico Exterior para
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Diseño y Construcción Sismo Resistente. 1998.
ICONTEC, Catálogo Normas Técnicas Colombiana 2001.
SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnología del Concreto y del Mortero. Bogotá 1996.
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118
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RAMÍREZ DE ALBA Horacio, CARREÓN GUARDADO B. Bricia. “EXPERIMENTAL

STUDY ON MASONRY WALLS STRENGTHENED WITH STEEL AND PLASTIC
STRAPS”. 13th World Conference on Earthquake Engineering. Paper No. 1995.
Vancouver, B.C., Canada August 1-6, 2004
119
MATERIALES INDIVIDUALES
120
MORTERO DE PEGA
121
Resultado ensayo de compresión sobre cubos de mortero 1:3
EVALUACIÓN SISMICA DE MAMPOSTERÍA NO ESTRUCTURAL REFORZADA CON LISTONES DE MADERA
Autor: Mª Angélica Molano V Referencia:

Andrea Serrano B A-1
122
Resultado ensayo de compresión sobre cubos de mortero 1:3
25
Resistencia a la compresión f'cp (MPa)

20
15 M1
Me zc
M2
M3
10
M4
M5
5 M6
M6-c
M2-c
M3-c
M4-c
M5-c
M4-a
M6-a
M5-b
M1-c
M5-a
M3-b
M1-a
M2-a
M3-a
M1-b
M2-b
M4-b
M6-b
Especím en

123
Resultado ensayo de tracción sobre corbatines de mortero 1:3

124
Resultado ensayo de tracción sobre corbatines de mortero 1:3
4500
4000
3500
Esfuerzo máximo ( KN/m2)
Mez c la
3000 M1
2500 M2
2000 M3
1500 M4
M5
1000
M6
500
0
M1-a
M2-a
M3-a
M4-a
M5-a
M6-a
M1-b
M2-b
M3-b
M4-b
M5-b
M6-b
M2-c
M3-c
M5-c
M6-c
M4-c
M1-c
Especím en

125
Resultado ensayo de fluidez sobre mortero de pega 1:3

126
Resultado ensayo de fluidez sobre mortero de pega 1:3
350
300
C ód i g o d e c o l o r e s
250 me z c la s
M1
Fluidez (%)
200
M2
150
M3
M4
100 M5
M6
50
M3
M4
M5
M2
M6
M1
Especím en

127
UNIDADES DE MAMPOSTERÍA
128
Resultado ensayo de compresión sobre unidades de mampostería.

129
Resistencia a la compreción f'cu (MPa) 6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
B1 B2 B3 B4 B5
Especímen

130

131
25,00
Resistencia a la compreción f'c (MPa)

20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
B1 B2 B3 B4 B5
Especím en

Andrea Serrano B A - 10
132
MADERA
133
Resultado ensayo resistencia al cizallamiento en probetas de madera.
L: En dirección de las fibras longitudinales

T: En dirección de las fibras transversales
P: En dirección de las fibras perpendiculares

134
Resultado ensayo resistencia al cizallamiento en probetas de madera.
0,80
0,70
Resistencia a la compresión (MPa)

0,60
Tipo de
probeta
0,50
Longitudinal
0,40
Transversal
0,30 Perpendicular
0,20
0,10
0,00 P-1
T-2
P-3
T-3
P-3
L-1
L-2
L-3
T-1
Especím en

135
Resultado ensayo de tracción paralela al grano en probetas de madera.

136
Resultado ensayo de tracción paralela al grano en probetas de madera.
16,00
Resistencia a la tracción de fibras longitudinales

14,00
12,00
10,00
(MPa)
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
TL - 1 TL - 2 TL - 3 TL - 4 TL - 5
Especím enes

137
Resultado ensayo de tracción perpendicular al grano en probetas de madera.

138
Resultado ensayo de tracción perpendicular al grano en probetas de madera.
0,50
Resistencia a la tracción de fibras perpendiculares

0,45
0,40
0,35
0,30
(MPa)
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
TC - 1 TC - 2 TC - 3
Especím enes
Autor: MªAngélica Molano V Referencia:

139
Resultado ensayo de flexión en probetas de madera.

140
12000,0
10000,0
Momento máximo flector (KN*m)
8000,0
6000,0
4000,0
2000,0
0,0
P-1 P-2 P-3 P-4
Especím en

141
Carga en función desplazam iento de probeta en m adera P1 som etida a flexión
250
200
150
Carga (N)
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Desplazam iento(m m )

142

200
150
100
Carga (N)
50
-50
-100
0 2 4 6 8 10 12
Desplazam iento (m m )

143
300
250
200
Carga (N)
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30 35

144
250
200
150
Carga (N)
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18

145
MATERIALES EN CONJUNTO
146
PRISMAS
147
Resultado ensayo de compresión sobre prismas de mampostería.

148
Resultado ensayo de compresión sobre prismas de mampostería.
3,50
3,00
Resistencia a la compresión (MPa) 2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
P- 1 P- 2 P- 3 P- 4
Especím enes

149
MURETES
150
Resultado ensayo tracción diagonal sobre muretes.

151

152
Esfuerzo Cortante Ss de Muretes
0, 600
0, 500
Esfuerzo cortante Ss (MPa)

0, 400 Característica
del m urete
NO
0, 300
REFORZADOS
REFORZADOS
0, 200
0, 100
0, 000
M-a MR-a M-b MR-b M-c MR-c M-d MR-d

Especím en
Autor: MªAngélica Molano V Referencia:

153
Resultado ensayo de flexión sobre juntas verticales.

154

155
12,00
Momento máximo flector (KN*m) 10,00
8,00 Tipo de m uro
No Reforzados
6,00
Reforzados
4,00
2,00
0,00
M-a M-b M-c M-d
Especím en

Andrea Serrano B A – 30
156
Resultado ensayo de flexión sobre juntas horizontales.

157

158
9,00
8,00
7,00
Momento máximo flector (KN*m)
6,00 Tipo de m uro
5,00
No Reforzados
Reforzados
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
M-a M-b M-c M-d
Especím en

159
Dimensiones de bloque Nº 5

160

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REHABILITACIÓN SÍSMICA DE MAMPOSTERÍA NO

ESTRUCTURAL MEDIANTE LISTONES DE MADERA

Rehabilitación sísmica de mampostería no estructural mediante listones de madera, es un

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Establecer el comportamiento del sistema de refuerzo planteado para muros divisorios

Determinar el comportamiento, en el laboratorio, de los muros con y sin refuerzo,

Determinar el comportamiento, en el laboratorio, de los muros con y sin refuerzo,

Establecer la factibilidad del sistema de refuerzo planteado para muros divisorios

OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS

CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO

1.2.1 Tipos de ladrillo

1.3.1 Tipos de madera

1.3.3.2 Módulo de corte o rigidez

1.4.1 Tipos de mampostería

1.5 SISTEMAS DE REFUERZO EXISTENTES PARA MAMPOSTERÍA

1.5.1 Construcción de vigas y columnas de confinamiento en concreto reforzado

2.1 METODOLOGÍA DE LA EXPERIMENTACIÓN

2.1.1 Fase I: Diseño Experimental.

2.2 RESULTADOS Y ANÁLISIS

2.2.1 Materiales individuales.

2.2.2 Materiales en conjunto.

CAPÍTULO 3. MODELO ANALÍTICO

3.1 DISEÑO DE MODELO ANALITICO

CAPÍTULO 4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO

Tabla Nº 1.1 Tolerancias de concentraciones de impurezas en el agua de mezclas.

Tabla Nº 2.1 Resistencia a la compresión de bloques Nº 5.

CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO

Figura Nº 1.1: Panorama del sur de Yemen construido en adobe.

Figura Nº 2.1: Dimensiones y especificaciones bloque Nº 5.

Figura Nº 2.21: Montaje de ensayo de tracción diagonal sobre muretes.

CAPÍTULO 3. MODELO ANALÍTICO

CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO

A continuación, en el presente capítulo se presentan las características generales, y de gran

Dadas sus propiedades, que dependen principalmente de la calidad de los materiales

1.1.3.3 Materiales aglutinante

Sus propiedades adhesivas y cohesivas, de dicho componente, que le dan la capacidad de

Otro de los materiales cementantes empleado en la preparación de morteros es la cal, ésta

1.1.3.4 Materiales de relleno o agregados

proporcionan parte de la resistencia mecánica de los morteros. Así, por ejemplo, si la

Debido a la gran incidencia de estos componentes en el producto final del mortero, la

Una de las propiedades física a la cual debe prestarse especial atención es a la

Una adecuada gradación del material infiere la reducción de la segregación y mejora en la

El agua ocupa un papel importante en las reacciones de la mezcla, tanto en su estado

De acuerdo con lo anterior, es importante establecer tolerancias máximas de

Tabla Nº 1.1: Tolerancias de concentraciones de impurezas en el agua de mezclas.

Una clasificación resumida de los aditivos, en términos de su funcionalidad, consiste en

Tabla Nº 1.2: Tipos de aditivos químicos según la norma ASTM C-494.

Una clasificación más resumida de los aditivos es términos de su función es la siguiente:

Aditivos inclusotes de aire:

El principal ingrediente empleado en éste tipo de aditivos es el alkibenceno sulfonado o

Aditivos reductores de agua:

Siguiendo las especificaciones de la ASTM D-98, el acelerarte más utilizado por el

También llamados aditivos reductores de agua de alto rango, que constituyen un

Con el fin de obtener mejoras en la manejabilidad de las mezclas, de aumentar la