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Caso práctico
Hoy José Luis le ha dicho a Fermín que se van a sentar juntos
para calcular y dimensionar los equipos necesarios para la
instalación de refrigeración, no se trata de una única instalación,
pues dentro del recinto que tienen que estudiar hay cámaras de
menor tamaño para conservación de productos y que según
comenta José Luis, las van a calcular de manera aislada, sin
embargo habrá otros recintos a refrigerar, sobre todo los que
trabajen a bajas temperaturas que los van a diseñar de forma
centralizada.
Algo he leído acerca de eso, dice Fermín, se montan sistemas centralizados que distribuyen el
refrigerante entre distintos evaporadores y a diferentes temperaturas.
¡Eso es!, le dice José Luis, ¡veo que has hecho los deberes!, bromea.
"No basta saber, se debe también aplicar. No es suficiente querer, se debe también
hacer". Goethe
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Caso práctico
José Luis le pregunta a Fermín si maneja el diagrama de
Mollier y éste le dice que “más o menos”.
- No te preocupes, revisaré los apuntes de ciclos frigoríficos que tengo y así no te retrasaré en el
trabajo.- Comenta Fermín.
El fluido frigorífico empleado para realizar este proceso deberá tener la propiedad de vaporizarse a bajas
temperaturas a presión atmosférica normal.
Así tenemos:
En el esquema de la instalación anterior, que utiliza R417A se tiene una presión en el interior del evaporador,
supongamos que ésta aumenta a 4 bar (presión absoluta) en este caso la temperatura de evaporación será de -7 °C
con lo que la recinto a refrigerar (la cámara) cederá calor al refrigerante vaporizado a esa temperatura.
A la salida del evaporador, el compresor, aspira estos vapores, los comprime y descarga a una presión que
corresponde a una temperatura 15 ºC por encima de la temperatura de entrada del medio de condensación, es
decir, si el medio de condensación es aire a una temperatura seca de 30 ºC, la condensación se realizará a una
temperatura de 15+30=45 ºC, a esta temperatura de condensación le corresponde una presión 17,5 bar (presión
absoluta).
El refrigerante en estado líquido a la salida del condensador llega a la válvula de expansión a la presión de
condensación 17,5 bar, descendiendo en la misma la presión hasta la de evaporación, 4 bar. Esta reducción de
presión provoca que una parte del refrigerante líquido que había a la entrada de la válvula se evapore, absorbiendo
calor de la otra parte de refrigerante líquido que atraviesa la válvula sin evaporarse, consiguiendo de esta manera
que la temperatura del refrigerante líquido a la salida de la válvula sea de -7 °C.
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En este apartado vamos a representar una máquina frigorífica (teórica), de compresión simple sobre un diagrama
de Mollier R507 (refrigerante sustituto del R22). Para ello admitiremos las tres hipótesis siguientes:
A continuación se muestra una representación teórica que te ayudará a comprender qué es lo que le sucede al
fluido frigorífico en la instalación, en un circuito real no ocurre exactamente lo mismo, pero es muy similar.
x 1 - 0 0,328
Estado Vapor saturado Vapor recalentado Líquido saturado Mezcla líquido y vapor
Debes conocer
En el siguiente enlace encontrarás un documento que explica cómo se realiza el balance energético del
ciclo saturado simple, tomando como ejemplo el ejemplo que estás viendo en esta página.
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Rendimiento volumétrico ηv. En un compresor real, a fin de evitar roturas mecánicas, el pistón en su
carrera ascendente nunca puede llegar a tocar el plato de válvulas, por lo que en los compresores
alternativos existe un espacio muerto o neutro (v0), a donde nunca llegará el pistón. La existencia de este
espacio muerto, que al final de la carrera ascendente del pistón queda lleno de fluido a la presión de
descarga pk, hará que el diagrama teórico de compresión se vea modificado, reduciendo el volumen real de
refrigerante comprimido.
Si a la relación entre la presión absoluta de alta o descarga, pk, y la presión absoluta de baja o de aspiración
p0, le llamamos relación de compresión τ, tenemos:
Se puede admitir desde un punto de vista práctico, que para compresores alternativos el rendimiento
volumétrico es igual a la relación siguiente:
ηv= 1 - 0,05τ
Por lo tanto, a mayor relación de compresión menor rendimiento volumétrico, y a menor relación de
compresión mayor rendimiento volumétrico.
El volumen aspirado es siempre menor al volumen del cilindro y depende del rendimiento volumétrico:
Va = Vu * ηv
Características geométricas.
La cilindrada es el volumen desplazado por los pistones en su carrera de aspiración en un giro del eje biela-
manivela.
Donde:
C: Cilindrada en cm3.
D: Diámetro del cilindro en cm.
L: Carrera en cm.
N: Número de cilindros.
El volumen desplazado o "volumen engendrado" representa el volumen teórico desplazado por los pistones
en la unidad de tiempo. Como la velocidad de un compresor puede variar en función del motor que lleve
acoplado es necesario especificar a qué velocidad de rotación ha sido conseguido este dato.
Donde:
Para determinar el volumen horario realmente desplazado por el compresor qva, tenemos:
qva = qv * ηv
El gasto de masa o caudal específico del fluido es la masa en kilogramos de fluido que circulan a través
del compresor durante la unidad de tiempo. El caudal específico depende de las condiciones de
funcionamiento del compresor ya que está sujeto al volumen aspirado y al volumen específico del fluido
frigorígeno en las condiciones que éste se encuentre en la aspiración del compresor.
Donde:
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En el caso de procesos de compresión real es necesario vencer las pérdidas de carga a nivel de las válvulas del
compresor, además de disponer de un espacio muerto v0. Existen también los problemas del cuerpo del
compresor, ya que el fluido frío en la aspiración entra en contacto con las paredes calientes del compresor. Todas
estas imperfecciones motivan que las compresiones reales necesiten mayor trabajo mecánico que las
compresiones isentrópicas.
Puedes ver en el gráfico anterior un proceso de compresión ideal, adiabática, que necesitará un trabajo de
compresión de:
Wth = h2s - h1
Mientras que un proceso de compresión real, politrópico, requiere del siguiente trabajo de compresión:
Wi = h2 - h1
Donde Wi se denomina trabajo indicado y corresponde al trabajo que es necesario realizar para comprimir un kg de
fluido en condiciones reales.
La relación entre el trabajo teórico (Wth) y el trabajo indicado (Wi), da lugar al rendimiento indicado ηi.
En la práctica, en el estudio de máquinas frigoríficas se considera que el rendimiento indicado, ηi, es igual al
rendimiento volumétrico, ηv.
ηi = ηv
Esta aproximación nos va a permitir determinar las condiciones en el punto 2 que corresponde a la descarga del
compresor real.
Una vez conocido el valor de la entalpía del punto 2 podemos determinar la potencia indicada Pi.
Rendimiento mecánico. Un compresor real está formado por un conjunto de mecanismos en movimiento
entre los que existe fricción. Para vencer estas perdidas habrá de ser aplicada una potencia sobre el eje Pe,
mayor que la indicada Pi. A la relación entre ambas potencias se le denomina rendimiento mecánico ηm.
El rendimiento mecánico varía entre 0,7 para compresores de poca potencia hasta 0,9 para compresores de
mucha potencia, en general puede considerarse aproximado el valor de ηm= 0,85.
Debes saber que el rendimiento mecánico no se incluye el rendimiento del motor eléctrico que acciona el
compresor es decir, el motor eléctrico que accione un compresor tendrá que desarrollar en su eje una
potencia Pe.
La potencia que indica en la placa de características un motor eléctrico siempre es referida al eje del motor
(potencia mecánica).
Si representamos en un diagrama de Sankey las potencias estudiadas y las pérdidas descritas quedará
como sigue:
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Siendo:
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La Potencia frigorífica bruta es la potencia frigorífica que es capaz de desarrollar un compresor. Es función
de las características geométricas del compresor y de la cilindrada o el volumen horario desplazado. Pero
depende igualmente de las características físicas del fluido frigorígeno utilizado, de las temperaturas y
presiones de aspiración y condensación. Se expresa en vatios W o kW.
Producción frigorífica específica es la cantidad de calor absorbido por cada kilogramo de refrigerante que
circula por el compresor.
La Producción frigorífica por metro cúbico aspirado indica la cantidad de calor absorbido por metro
cúbico aspirado en el compresor.
El Coeficiente de rendimiento es la relación entre la producción frigorífica bruta del compresor y la potencia
aplicada a su eje para conseguir esa producción.
Debes conocer
En el siguiente enlace encontrarás un documento que explica el recalentamiento de vapor y el
subenfriamiento de líquido.
Autoevaluación
¿Cuál de las siguientes afirmaciones en relación con una instalación de expansión seca es
cierta?
Un ciclo con recalentamiento tendrá un mayor coeficiente de rendimiento que un ciclo sin
recalentamiento.
En un ciclo con subenfriamiento el coeficiente de rendimiento será mayor.
Si la relación de compresión aumenta, el rendimiento volumétrico disminuirá.
La relación de compresión es la presión de evaporación entre la presión de condensación.
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Cuando la potencia frigorífica no es muy elevada se suele recurrir al montaje de este tipo de instalaciones de
compresión en una sola etapa, aun cuando la potencia frigorífica sea mayor se puede recurrir al montaje de dos o
más compresores en paralelo. En este último caso es aconsejable repartir la potencia frigorífica entre todos los
compresores de la instalación de tal manera que sean todos de las mismas características, ya que si alguno fuese
de menor potencia que el resto, esto daría lugar a la sobrecarga del compresor más pequeño.
Funcionamiento de la instalación.
Para un correcto funcionamiento de esta instalación se han añadido dos elementos según se puede ver en la
figura.
El caudal que circula por el compresor será la suma de los caudales que circulan por cada evaporador de
manera que:
Válvula de presión constante, que irá instalada en el evaporador a mayor temperatura y tiene
como misión provocar la caída de presión, en el ejemplo que se muestra, desde 5 bar hasta 3,75 bar,
presiones que corresponden respectivamente a las temperaturas de evaporación de 0°C y -10°C.
Válvula antirretorno instalada siempre en la cámara o cámaras a menor temperatura con el fin de
evitar que en periodos de parada de la cámara o cámaras mas frías se inunde el evaporador de
líquido, esta válvula solo permite la circulación del fluido en la dirección de la flecha, pues la fuerza del
mismo abre la válvula y pasa el fluido. En la dirección contraria la fuerza de este mimo fluido cierra la
válvula impidiendo la circulación es este sentido.
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Por gravedad. Este sistema de recirculación se utiliza en evaporadores inundados de líquido refrigerante.
Este tipo de evaporadores están compuestos por dos partes, el serpentín evaporador y situado a un nivel
superior e inferior, un colector que garantiza la inundación de todos los tubos del evaporador.
Estas instalaciones necesitan realizar la expansión en un “recipiente separador” que al mismo tiempo hace
las funciones de separador de partículas de líquido evitando que éstas lleguen al compresor.
El refrigerante llega a la válvula tipo flotador de baja presión con un subenfriamiento en el estado 3, una vez
expansionado hasta el estado 4 en el recipiente separador donde se mantiene un nivel de líquido constante
gracias a una válvula de expansión tipo flotador. El serpentín evaporador recibe líquido saturado en el estado
5. Debido a la diferencia de altura entre el recipiente separador y el evaporador se produce un aumento de
presión, p6-p5. El retorno de la mezcla vapor-líquido al recipiente separador se produce a través del estado
7, donde el líquido se precipita al estado 5 y el vapor saturado es aspirado por el compresor.
Por bomba. Cuando la instalación requiere varios evaporadores en paralelo funcionando en régimen
inundado, se utiliza la recirculación con bomba de fluido frigorífico que será la encargada de transportar el
fluido frigorífico resultante de la expansión desde el separador hasta la temperatura de vaporización en los
evaporadores.
Para asegurar una correcta inundación de los evaporadores el caudal de la bomba tendrá que ser de 3 a 6 veces
superior al calculado para atender a las necesidades caloríficas de la instalación. Esto representa un retorno desde
los evaporadores al separador con una mezcla de refrigerante con título bajo.
Las válvulas de expansión manual colocadas a la entrada de los evaporadores tienen como misión regular la
presión en cada uno de ellos, compensando la caída de presión en el circuito.
Autoevaluación
¿Cuál de las siguientes afirmaciones en relación con una instalación en régimen inundado es
cierta?
El refrigerante sale del evaporador en forma de vapor recalentado.
Si tenemos que abastecer de refrigerante a varios evaporadores en paralelo utilizaremos un
sistema de recirculación por bomba.
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En estas condiciones, la compresión del fluido frigorífico en una sola etapa se produce con un rendimiento
energético muy bajo, pues el rendimiento volumétrico disminuye considerablemente. Además la temperatura final de
compresión es muy elevada.
Normalmente se utilizan instalaciones de dos etapas atendiendo a los valores de compresión, (relación de
compresión).
En general para instalaciones grandes, con una producción frigorífica Φ0 mayor a 100 kW, ha de valorarse la
posibilidad de disponer de varias etapas cuando la temperatura en el evaporador sea menor a -17 °C.
Los métodos para realizar la compresión en etapas pueden diferenciarse en dos tipos distintos:
Compresión múltiple.
Estos sistemas emplean dos o más unidades de compresión conectadas en serie para comprimir el
refrigerante en pasos sucesivos.
Para conseguir esto es necesario el enfriamiento del vapor refrigerante entre las distintas etapas de
compresión.
Sistema de inyección total, en el que la totalidad del fluido frigorígeno se expansiona dentro de la
botella o recipiente intermedio que sirve de separador de líquido para el evaporador o evaporadores y
al mismo tiempo hace de separador de partículas de líquido para evitar que éstas lleguen al
compresor de alta presión. Para esto también se debe calcular la tubería de aspiración de este
compresor de tal manera que la velocidad no supere los 0,4 m/s.
La parte de líquido que queda dentro del separador sirve para alimentar las válvulas de expansión del
evaporador o evaporadores en la etapa de baja presión.
Sistema de inyección parcial, en este ciclo solo se utiliza el efecto frigorífico a nivel de la etapa de
baja presión. El valor de la presión intermedia se obtiene de acuerdo a las expresiones vistas en el
apartado anterior.
Con este sistema se evita la pérdida de presión del líquido refrigerante ya que pasa desde alta
presión hasta baja presión sin pasar por la presión intermedia, de esta manera la válvula de
expansión reduce su tamaño para la misma potencia. Otra de las ventajas fundamentales de este
sistema es que se consiguen subenfriamientos de líquido de 20 °C. El principal inconveniente es que
no se puede producir frío a presiones intermedias.
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Otro inconveniente es que la temperatura de evaporación más baja que puede alcanzarse con un determinado
fluido es la del punto triple, ya que a esa temperatura los tres estados (sólido, líquido y gaseoso) coexisten y el
fluido puede pasar indiferentemente, por expansión, desde el estado líquido al estado sólido, provocando graves
perturbaciones funcionales.
Por ello, estamos limitados, con fluidos tales como el amoníaco a las temperaturas y presiones siguientes:
Para obtener temperaturas más bajas se debe pasar por emplear otros sistemas en lugar de los de compresión por
etapas. Las máquinas en cascada permiten alcanzar este objetivo. Se componen de dos o tres máquinas frigoríficas
de compresión simple o por etapas, cada una de las cuales utiliza un fluido diferente.
Autoevaluación
Relaciona la tecnología de refrigeración que utilizarías para cada tipo de aplicación.
Ejercicio de relacionar
Enviar
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Caso práctico
Fermín ha estado estudiando los diferentes sistemas de
configuración de instalaciones frigoríficas y cómo se hace el
balance energético de cada una, ahora lo único que le falta
es llevar a la práctica lo aprendido para seleccionar los
diferentes equipos de los catálogos de fabricantes.
- Como ya hemos hecho los cálculos de la instalación sobre el diagrama de Mollier, ahora
seleccionaremos equipos de catálogos de fabricantes de distribuidores de equipos de refrigeración. Dice
José Luis.
Existen diversas posibilidades de selección de equipos, pero siempre se habrá de tener en cuenta el tipo de
refrigerante a utilizar, en función del equipo que se esté seleccionando es posible que haya que aplicar coeficientes
de corrección en función del refrigerante que se haya seleccionado.
Aunque en esta unidad se describen los métodos de selección de equipos se recomienda siempre leer con atención
las indicaciones que dan los propios fabricantes en sus catálogos pues son ellos los que establecen cómo han de
seleccionarse los equipos que han diseñado.
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Todas las partes del circuito del refrigerante se deberán diseñar y construir para mantener la estanqueidad y
soportar la presión que pueda producirse durante el funcionamiento, reposo y transporte teniendo en cuenta las
tensiones térmicas, físicas y químicas que puedan preverse.
Deberás conocer la presión máxima admisible de la instalación (PS) que habrá de determinarse teniendo en cuenta
factores tales como:
Temperatura ambiente.
Sistema de condensación (por aire, agua, etc.).
Insolación o radiación solar con el sistema parado (en el caso de instalaciones situadas total o parcialmente
en el exterior, por ejemplo, pistas de hielo).
Sistema de desescarche.
Tipo de aplicación (refrigeración o bomba de calor).
Márgenes de operación, entre la presión normal de trabajo y los dispositivos de protección (controles
eléctricos, válvulas de seguridad, etc.), estos márgenes deberán tener en cuenta los posibles incrementos de
presión debidos a:
Ensuciamiento de los intercambiadores de calor.
Acumulación de gases no condensables.
Condiciones locales muy extremas.
Sin embargo el valor mínimo para la presión máxima admisible se determinará de acuerdo con la presión de
saturación del refrigerante para las temperaturas mínimas de diseño especificadas en la siguiente tabla, se hace
notar que esta tabla no es aplicable a instalaciones que utilicen CO2 como refrigerante.
El sistema podrá dividirse en varias partes (sector de alta y sector de baja), y para cada una de ellas existirá una
presión máxima admisible diferente.
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La presión de trabajo de cualquier parte del sistema será menor que la presión máxima admisible. Se deberá prever
que las pulsaciones de gas pueden producir sobrepresiones.
Para mezclas zeotrópicas la presión de diseño será la presión correspondiente al punto de rocío.
Los equipos a presión nuevos deberán cumplir, en cuanto a diseño, con el Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo, o
con el Real Decreto 1495/1991, de 11 de octubre.
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Debes tener en cuenta que en pocas ocasiones es posible seleccionar un compresor que tenga exactamente la
capacidad requerida por las condiciones de diseño por lo que se tiende a seleccionar un compresor de capacidad
igual o algo mayor a la requerida por las condiciones de diseño. Normalmente se desprecia el efecto del
subenfriamiento en la selección del compresor.
Para poder seleccionar un compresor para una aplicación concreta se requiere de los siguientes datos, obtenidos
del balance energético obtenido por medio de la representación del ciclo de refrigeración sobre el diagrama de
Mollier:
Siempre que se seleccione el evaporador antes que el compresor, se habrán de tener en cuenta las características
del mismo par seleccionar el compresor ya que si aquél se ha sobredimensionado, habrá que tenerlo en cuenta
para la selección del compresor.
En apartados anteriores has aprendido a calcular la potencia que necesaria en un compresor par efectuar el trabajo
de compresión desde la presión de evaporación hasta la de condensación, utilizando las siguientes condiciones
puedes llegar a dimensionar el compresor:
En la práctica, para compresores de mediano tamaño, no se sobrepasa el valor de 3,5 m/s en la velocidad
lineal del émbolo. Los compresores rápidos alcanzan un valor de hasta 4 m/s, los de gran potencia pueden
rondar los 1,6 m/s y los de pequeña potencia 0,6 m/s.
Para seleccionar un compresor, lo primero que deberemos consultar un catálogo de un fabricante y comprobar que
para el fluido de trabajo el modelo de compresor de trabajo se encuentra en el intervalo de las temperaturas de
evaporación y condensación, tal como se muestra en la figura.
Así para una instalación de R507A que evapora a -10 ºC y condensa a 35 ºC, el compresor al que corresponde el
gráfico anterior se encuentra en su área de trabajo (dentro del polígono, en color gris claro), en caso de que nos
encontrásemos en el área indicada en color gris oscuro, por ejemplo para una instalación evaporando a -40 ºC y
condensando a 45 ºC, habría que consultar las especificaciones del fabricante, que en este caso implica que el
compresor necesita de refrigeración adicional, quiere decir que se debe instalar un ventilador para refrigerar el
compresor.
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Tras realizar los cálculos necesarios se obtienen unas necesidades para el compresor de:
Pe=12,7 kW.
qva=61,31 m³/h.
Con estos datos vamos a una tabla de características de un fabricante de compresores y buscamos el que sea
capaz de mover el caudal de 61,31 m3/h o el que pueda mover un caudal superior para el refrigerante de trabajo, en
este caso seleccionamos el compresor de 70,8 m3/h.
Se puede ver en la tabla que para el compresor seleccionado la potencia será de 25 CV (18,4 kW), superior a la
potencia requerida.
Otra forma de seleccionar el compresor sería entrar en la tabla utilizando las temperaturas de evaporación y
condensación y buscar la producción frigorífica de la cámara, vemos que en este caso resulta un compresor capaz
de producir una potencia frigorífica de 49.800 W, superior a los 45 kW requeridos.
Se hace notar que las tablas de características de los fabricantes aportan datos para una instalación en la que han
sido ensayados los compresores con una temperatura de aspiración de 20 ºC.
Autoevaluación
Se desea dimensionar un compresor para una instalación que funciona en las siguientes
condiciones: Φ0= 8 kW, t0=-40ºC; tc=50ºC qva=125 m3/h. ¿Cuál de los compresores de la tabla de
selección se deberá seleccionar?
AU300.
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AT108.
En esas condiciones y utilizando el gráfico del apartado 2.2 ¿será necesario dotar al compresor
de un sistema de refrigeración adicional?
No.
Si.
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Siendo:
Δtm: Diferencia media logarítmica de temperaturas entre las del fluido a enfriar, a su entrada y a su salida del
enfriador, y la temperatura de evaporación.
Existen en el mercado multitud de tipos de evaporadores, estos se pueden clasificar de diferentes formas, según se
indica en las siguientes tablas:
Inundados.
Por bombas.
De tubos lisos.
Evaporadores De placas.
De circulación natural.
De placas.
Multitubulares
verticales.
De doble tubo.
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De doble tubo.
De lluvia.
De cascada.
Secos De discos.
De anillos.
De aire
De pulverización.
Frigorígenos
Acondicionador-
Húmedos
difusor.
Radiadores.
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En ambos sistemas, inundado y seco, la cantidad de líquido que alimenta el evaporador depende de la cantidad que
se evapora, y aumenta o disminuye cuando la carga térmica del evaporador aumenta o disminuye. Sin embargo,
mientras que el evaporador inundado se encuentra permanentemente lleno de líquido, en el evaporador de
expansión seca variará con la carga térmica del recinto frigorífico.
Cuando la longitud de los circuitos de tuberías es grande aparecen pérdidas de carga elevadas y dificultades en los
sistemas de alimentación anteriores. En este caso se recurre a la instalación de sistemas con bombas de fluido
refrigerante que impulsan el líquido previamente expansionado, hasta los distintos evaporadores. El líquido
expansionado alimenta la bomba a partir de un separador de partículas, alimentado por un dispositivo de
laminación.
El líquido expansionado entra en los distintos evaporadores, a través de sencillas válvulas de cierre, bien por la
parte inferior o bien por la parte superior de los enfriadores. El caudal de la bomba habrá de ser 4 ó 5 veces el
caudal evaporado lo que permite aumentar la velocidad de paso por los evaporadores con el consiguiente aumento
en el coeficiente de transmisión superficial. La presión de la bomba será la necesaria para vencer las pérdidas de
carga del circuito.
La elección del tipo de enfriador supone un problema para el encargado de diseñar la instalación pues existe una
gran diversidad de tipos, según has podido ver en otros módulos. Esta elección dependerá de diversos factores
como el fluido a enfriar (líquido ó aire), de la forma de transmisión del calor, del sistema de alimentación con
refrigerante al evaporador, del régimen de temperaturas adoptado, entre otros.
En la siguiente tabla puedes ver las ventajes e inconvenientes de los diferentes sistemas.
Por lo tanto:
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Los evaporadores por convección natural tienen las siguientes ventajas e inconvenientes:
Actualmente la circulación natural de aire apenas se utiliza debido a sus inconvenientes, ni a bajas temperaturas,
exceptuando el caso de las cámaras de almacenamiento de pescado en las que se instalan evaporadores de
convección natural de gran tamaño para que la velocidad de circulación del aire sea lo más lenta posible y mantener
en unas condiciones idóneas la calidad del pescado, el cual se resecaría en caso de altas velocidades de
circulación del aire.
Se emplean casi exclusivamente evaporadores de circulación forzada de aire en altas y bajas temperaturas debido
sus ventajas frente a los evaporadores por convección natural y por consideraciones económicas frente a los
evaporadores de convección natural.
Para el enfriamiento de líquidos se suelen utilizar evaporadores multitubulares, en el siguiente dibujo puedes ver un
esquema sinóptico de una planta de enfriamiento de agua con un evaporador multitubular instalado.
Autoevaluación
Relaciona la tecnología del evaporador que utilizarías para cada tipo de aplicación.
Ejercicio de relacionar
Multitubular
1. Almacenamiento de pescado, requiere una alta humedad relativa.
horizontal.
Convección
3. Túnel de congelación.
forzada.
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Por este motivo, la escarcha ha de ser eliminada, existen principalmente cuatro sistemas de desescarche de
evaporadores:
Es un sistema muy efectivo, incluso arrastra el aceite que pueda encontrarse en el evaporador disminuyendo
la transmitancia del mismo. Se trata de un sistema con alto coste de instalación, debido al número de
válvulas que deben instalarse.
Desescarche por agua. En este caso el evaporador esta provisto de unas duchas de agua que
periódicamente se ponen en funcionamiento, con la inyección de líquido interrumpida y el evaporador
parado.
Es un sistema simple de instalar y de operar, económico y que añade humedad al ambiente de la cámara.
En cámaras de temperatura negativa su uso no es recomendable pues produce congelación en los difusores
de agua.
Se utiliza fundamentalmente en cámaras de temperatura positiva o alrededor de 0 ºC, sobre todo cuando es
importante mantener el grado de humedad relativa.
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Para ello debemos partir de la potencia frigorífica requerida para cada cámara y decidir el nº de evaporadores,
normalmente por consideraciones dimensionales. Lógicamente la potencia requerida para cada evaporador será la
potencia total dividida entre el número de evaporadores.
En primer lugar deberemos seleccionar la separación de aleta a fin de distanciar el número de ciclos de
desescarche y evitando así que se bloqueen los evaporadores, conviene seleccionar evaporadores con amplia
separación de aletas.
En los catálogos suele figurar la potencia frigorífica en función de Δt, diferencia entre la temperatura de cámara y la
de evaporación, aunque algún fabricante utiliza el Δtm o diferencia logarítmica media. Se debe prestar especial
atención este detalle para no cometer un error en la selección.
La elección de Δ, está en función de la humedad relativa requerida en la cámara, por lo que en función de la
aplicación elegiremos el Δt adecuado. La humedad requerida viene determinada por el producto.
Dado que en el catalogo solo nos indican, normalmente para un Δt, determinado deberemos obtener capacidad del
evaporador para un salto térmico Δt unitario y multiplicar por el deseado.
Deben tenerse en cuenta las condiciones de trabajo, para las que se nos indica la capacidad, pues no es lo mismo
que se nos indique que la capacidad viene dada con batería limpia o con batería escarchada. Los fabricantes
suelen indicar un factor de corrección en función del número de desescarches diarios a realizar.
En el gráfico adjunto se obtiene el Δt a seleccionar, en función de la humedad relativa requerida en la cámara, esta
última se puede obtener de las tablas de la unidad de trabajo 1.
Otro aspecto a considerar es el caudal de aire, sobre todo en las cámaras de productos frescos debido a que
caudales elevados darán lugar a pérdidas importantes de peso de género. Caudales escasos suponen baja
homogeneidad de la temperatura en la cámara, evaporadores de mayor tamaño y mayor coste.
Autoevaluación
Se desea dimensionar un evaporador para una cámara frigorífica que funciona en las siguientes
condiciones: Φ0= 8 kW, t0=-40ºC y se requiere de una humedad relativa del 65 % ¿Cuál ha de ser
el salto térmico?
11ºC.
7ºC.
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Los condensadores pueden clasificarse según su sistema de funcionamiento, siempre relacionado con su diseño y
constitución, en la siguiente tabla se muestran los principales tipos de condensador:
Tipos de condensadores
Multitubulares horizontales.
De lluvia a contracorriente.
De evaporación forzada
Condensadores evaporativos.
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El personal que desarrolle el proyecto debe dimensionar la instalación para que, en función de las condiciones de
proyecto se diseñe la instalación con la presión de condensación más baja posible, y en la fase de explotación esta
habrá de mantenerse lo más estable posible.
En los sistemas condensados por aire tienen el inconveniente de la gran variabilidad de las temperaturas a lo largo
del tiempo, incluso en el mismo día puede haber oscilaciones de 1 a 5 ºC ó más en función de la zona climática, lo
que complica el objetivo de mantener constante la temperatura de condensación.
Para minimizar los problemas de inestabilidad en la estabilidad de la presión de condensación se recurre a sistemas
de regulación de la capacidad de condensación de los condensadores refrigerados por aire.
Como ya has visto en otras ocasiones, la capacidad de disipación de un condensador sigue la Ley de Fourier de
transmisión de calor:
Siendo:
Δtm: Diferencia media logarítmica de temperaturas entre las del fluido a enfriar, a su entrada y a su salida del
enfriador, y la temperatura de evaporación.
Utilizando un variador de frecuencia comandado por un presostato podemos gobernar la velocidad de los
motores de accionamiento de los ventiladores y por tanto el caudal de los mismos. En el mercado existen
varios modelos diseñados para este fin.
En el siguiente esquema se puede ver una válvula de regulación de la presión de condensación instalada a
la entrada del condensador.
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Cuando no se conoce la potencia absorbida por el motor eléctrico podemos recurrir a un coeficiente
multiplicador, que podemos calcularlo utilizando la siguiente figura.
Así por ejemplo, si conocemos la producción frigorífica (Φ0), evaporando a -25 ºC y condensando a +38 ºC,
la capacidad necesaria en condensación se obtiene multiplicando el factor de compresión por Φ0.
Se debe diseñar ∆t para una temperatura de condensación entre 12 y 16 ºC por encima de la temperatura
del aire exterior, pero habrá de ser el que diseñe la instalación el que evalúe la presión de condensación y
temperaturas de descarga resultantes, que en función del refrigerante y las condiciones climáticas pueden
hacer variar la temperatura de diseño.
El nivel sonoro requerido es otro factor a tener en cuenta pues los condensadores de aire suelen instalarse
en lugares donde las existen exigencias de nivel sonoro, a fin de evitar molestias a los vecinos, esto obliga a
utilizar, en ocasiones, ventiladores centrífugos, o axiales a bajas revoluciones.
Con todos estos datos, el proyectista puede seleccionar en el catálogo del fabricante que desee el
condensador que mejor se adapte a sus necesidades.
Debes conocer
En el siguiente enlace encontrarás un ejemplo de selección de un condensador por aire.
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Todas estas cualidades hacen del agua el medio ideal para refrigerar los condensadores, pero tiene el
inconveniente de ser un bien escaso y cada vez más caro.
Como podrás suponer, las disposiciones legales prohíben utilizar el agua de red para este fin, salvo que se
disponga de medios de recuperación, esto es debido a que el agua de red es captada, tratada y distribuida a las
poblaciones y las cantidades disponibles son limitadas. Además, no está permitido el uso de ríos o arroyos, dado
que el aumento de temperatura que se produciría al verter a los mismos el agua proveniente de procesos de
condensación produce “contaminación térmica”, que influye sobre la flora y fauna de los cauces.
Algo similar ocurre con el agua de pozo y aunque en este aspecto las autoridades suelen ser más permisivas
debemos plantearnos si los pozos de que se pueda disponer son capaces de suministrar, de forma permanente los
caudales necesarios.
En el caso del agua de mar no presenta, en principio demasiados problemas legales, pero requiere que la
instalación se encuentre a las orillas del mismo, y aparecen problemas de incrustaciones, salitre, flora y fauna
marina, etc. Además el costo del bombeo suele ser elevado y hay que utilizar condensadores fabricados con
materiales resistentes al agua salada, como los de titanio, lo que encarece el coste del proyecto.
Salvo obras muy concretas, debe recurrirse a sistemas de recuperación de agua (torres de enfriamiento),
combinados con condensadores refrigerados por agua, que pueden ser de los siguientes tipos:
Condensadores de inmersión.
Condensadores de doble tubo a contracorriente.
Condensadores multitubulares horizontales.
En la selección de un condensador multitubular horizontal, como en el caso de los condensadores de aire, debe
tenerse en cuenta la capacidad de disipación de calor deseada y el salto térmico ∆t de condensación, aunque en
este caso no es necesario tener en cuenta el nivel sonoro.
Con estos datos y de forma análoga a lo realizado con los condensadores de aire se puede seleccionar el
condensador adecuado.
Habrá que tener en cuenta que inciden en la capacidad del condensador factores como el caudal de agua, número
de pasos y otras características constructivas del condensador, por lo que deben leerse con atención las
instrucciones de selección indicadas por el fabricante indica.
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Caudal de agua.
Temperatura de entrada de agua.
Temperatura de salida de agua.
Estos datos se obtienen del condensador seleccionado y además se requiere de la temperatura de bulbo húmedo.
En climas con una temperatura ambiente que pueda ser en invierno inferior a cero grados centígrados debe
seleccionarse una torre con resistencia de calentamiento de balsa, a fin de evitar la congelación del agua contenida
en la misma.
Debes conocer
En el siguiente enlace encontrarás un ejemplo de selección de una torre de refrigeración.
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En el caso de los condensadores de aire el calor específico del éste es de 0,24 kcal/kgK de aire seco, lo cual quiere
decir que para disipar una kilocaloría es necesario calentar 4,16 kilogramos de aire seco.
En el caso de agua, dado que el calor específico del agua es de 1 kcal/kgK, con una kilocaloría calentaríamos un
grado centígrado un kilogramo de agua.
Si se puede aprovechar el calor latente de evaporación del agua, la cantidad de agua a utilizar disminuye debido a
que para evaporar un litro de agua es necesario disipar 600 kilocalorías, es decir que cada kilogramo de agua
evaporada absorberá una cantidad 100 veces mayor que si la misma masa se calentase 6ºC. En la práctica no solo
se circula el agua evaporada, sino que la cantidad circulada es mucho mayor.
Precisamos saber la capacidad de disipación necesaria, la temperatura de condensación deseada (unos 15 ºC por
encima de la temperatura de bulbo húmedo para una selección económica, pero podría hacerse hasta con 7 u 8
ºC).
Se debe buscar en las tablas de un fabricante el factor de corrección en función del refrigerante, de la temperatura
de bulbo húmedo y la temperatura de condensación.
Multiplicar la capacidad requerida por el factor anterior, y se obtiene la capacidad nominal, con la que
seleccionaremos el modelo de condensador evaporativo necesario.
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Supongamos, que tenemos una instalación que utiliza amoníaco ( R-717) como refrigerante en la que
necesitamos disipar en el condensador una potencia de Φk=140 kW y que funciona en las siguientes condiciones:
La temperatura del aire es de 30 ºC y la humedad relativa del 60%, por lo que en la tabla del que vimos en el
apartado anterior obtenemos una temperatura de bulbo húmedo de 23,8 ºC (24 ºC para cálculos), con lo que
podríamos elegir una temperatura de condensación de 35 ºC.
En el catálogo del fabricante buscaremos el factor de corrección debido al refrigerante a utilizar (R-717) para las
condiciones de 24ºC de temperatura de bulbo húmedo y 35ºC de temperatura de condensación, según se muestra
en la siguiente tabla.
Hemos obtenido un factor de corrección para el amoníaco de 1,32, luego la potencia a disipar en el condensador
será de:
A continuación vamos a la tabla 5 a seleccionar un condensador capaz de disipar la potencia calculada, resultando
el modelo VCL 048-G que tiene una potencia de 206,6 kW, suficiente para cubrir nuestras necesidades.
Autoevaluación
Si en el ejemplo anterior, en lugar de utilizar amoníaco como refrigerante utilizamos R-502, ¿qué
potencia tendría el condensador evaporativo a seleccionar?
204,4 kW.
232,4 kW.
147,2.
El mismo que para el amoníaco.
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Además el sistema de inyección debe estar diseñado de tal manera que se evite la posibilidad de aspiración por
parte del compresor de vapores húmedos procedentes del evaporador pues podría provocar un golpe de líquido. En
función del sistema que se utilice se pueden clasificar los sistemas de inyección de la siguiente forma:
Sistemas de inyección
Tubo capilar
Al no disponer de un sistema de control de caudal ha de dimensionarse de forma que en caso de producirse una
cesión mínima de calor del medio ambiente al evaporador el caudal que pasa por el tubo capilar sea evaporado en
su totalidad, esto tiene como consecuencia que si la cantidad de calor cedida aumente, los vapores aspirados por el
compresor sean recalentados.
El cálculo de estos sistemas se realiza mediante gráficos, corrigiendo la longitud del tubo durante las pruebas, lo
cual hace que las pruebas sean largas.
Las válvulas de expansión manual son válvulas de asiento cónico, de forma que se puede regular con precisión el
área de la corona circular de paso del refrigerante, y por tanto se puede regular el caudal del mismo.
Hace el mismo efecto que el tubo capilar, con la ventaja que en vez de acortarlo o alargarlo, puede ajustarse
simplemente girando el vástago. La presión resultante viene determinada por las condiciones exteriores del
evaporador y la apertura de la válvula.
Si el calor cedido al evaporador es constante, la válvula se regula una sola vez y la instalación funcionará
correctamente sin embargo lo normal, es que el calor cedido por al evaporador varíe constantemente, por lo que la
presión de aspiración varía y el punto de entrega de vapor al compresor ya no se produce en la condición de vapor
saturado, con lo que puede producirse un recalentamiento no deseado, o llegada de vapores húmedos. Con este
sistema es necesario estar variando permanentemente la apertura de la válvula para conseguir un funcionamiento
correcto de la instalación por lo que no es la solución idónea salvo en casos muy particulares.
La válvula de expansión automática, a diferencia de la válvula manual, permite regular la presión de aspiración
pero no asegura que el vapor a la salida del evaporador se encuentre como vapor saturado por tanto no supone una
buena solución si como sistema de inyección si no va acompañado de otro tipo de controles. Este tipo de válvula
tiene otro tipo de aplicaciones.
La válvula de expansión termostática además de regular la presión permite también regular la temperatura,
regulan la inyección de refrigerante líquido en los evaporadores, regulándose la inyección en función del
recalentamiento del refrigerante por lo tanto está indicada su instalación en sistemas de expansión seca en los que
el recalentamiento a la salida del evaporador es proporcional a la carga térmica de éste. No vamos a entrar en este
módulo en la constitución de la válvula de expansión pues ya se ha visto en otros módulos.
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En cuanto al recalentamiento, aunque su valor teórico ideal es 0, en el caso de válvulas de expansión termostáticas
y a fin de evitar que lleguen vapores húmedos al compresor, el valor recomendado para el recalentamiento para
este sistema de expansión estará comprendido entre 5 y 10 ºC. Lo normal es regularla a 7 u 8 ºC, para que las
oscilaciones propias del sistema hagan que el recalentamiento se encuentre entre estos valores.
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Si la pérdida de carga ∆p1 a través de la tubería, etc., es aproximadamente de 0,5 bar, la pérdida de carga a través
de la válvula será:
∆p = pk - p0 - p1
Con una temperatura de evaporación t0 = -20 °C y Δp = 10 bar, en tabla, la capacidad más próxima es 267 kW.
La columna de la izquierda nos da el tipo de válvula que necesitamos, que será en este caso la TEA 85-85, a
continuación vamos a la tabla de códigos donde podremos seleccionar la válvula completa (válvula + orificio +
elemento termostático):
La tabla de códigos nos indica que para la válvula con denominación TEA 85-85, el código de la válvula completa es
el 068G6009.
Si en un momento dado se necesita otra capacidad diferente, se puede pedir un conjunto de orificio mayor o menor
y cambiar el original de la válvula.
Siempre que se seleccione un equipo habrá que leer con atención las indicaciones del fabricante, en este caso, nos
indica que es esencial el subenfriamiento a la entrada de la válvula, para asegurar un buen funcionamiento de la
válvula. La falta de subenfriamiento puede provocar problemas de mal funcionamiento, y aumentar el deterioro del
orificio.
Autoevaluación
Si tenemos una instalación con las condiciones del ejemplo anterior pero en la que la
temperatura de evaporación es de -10ºC y Φ0 = 100 kW ¿qué válvula de expansión necesitamos?
La misma que en el ejemplo.
La TEA 85-33.
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Ya has visto que los principales sistemas inundados son por gravedad en
apartados anteriores de esta unidad de trabajo, en el esquema de la instalación que allí se vio, destaca un nuevo
elemento, el separador de partículas, que consiste en un recipiente, adecuadamente dimensionado para que, en
caso de retornar desde el evaporador vapores húmedos, en su interior y como consecuencia de la diferencia de
densidades entre el líquido y el gas, las partículas líquidas se separan acumulándose en la parte inferior del mismo
y en la parte superior las partículas de refrigerante en fase gaseosa como vapor saturado seco.
En la figura anterior puedes ver otro elemento, se trata de un flotador, dispositivo que tiene dos funciones en el
sistema:
El líquido procedente del evaporador (del recipiente o del subenfriador entre etapas en el caso de compresión por
etapas) entra al flotador a través de una válvula de asiento, donde se produce la expansión. A medida que el nivel
sube en el separador de partículas va aumentando el nivel de líquido en la cámara, con lo que el flotador acciona un
mecanismo de balancín que cierra progresivamente el orificio permitiendo menos paso de líquido a través de la
válvula de asiento, hasta llegar a cerrar cuando el nivel alcanza el máximo deseado. Es por tanto una válvula de
expansión combinada con un sistema de control de nivel.
Para un correcto funcionamiento de este sistema han de tenerse en cuenta las siguientes consideraciones:
La última fila del evaporador debe estar colocada como máximo a la altura del nivel de líquido en el
separador, lo cual condiciona la altura de instalación del mismo.
Debido a que el refrigerante circula a través del evaporador por el efecto combinado de la gravedad y
diferencia de densidades, las tuberías de alimentación y retorno del evaporador deberán diseñarse con la
menor pérdida de carga posible (diámetros generosos y distancias cortas).
No se deben alimentar simultáneamente más de un evaporador por el mismo separador, ya que simplemente
la diferencia de longitudes de las tuberías de alimentación y retorno, provocaría que la alimentación fuese
desigual y por consiguiente un defectuoso funcionamiento del sistema.
Al ser la velocidad del refrigerante en el separador muy pequeña se producirá una separación del
refrigerante y aceite. Cuando el refrigerante sea R-717, totalmente inmiscible con el aceite y de menor
densidad que éste, el aceite se desplazará hacia la parte inferior del separador, por lo que los separadores
suelen tener algún sistema para atrapar el aceite con una válvula para el purgado del mismo. Por el contrario
si se trata de algún refrigerante parcialmente inmiscible con el aceite y de mayor densidad que éste, pueden
surgir problemas y deberá diseñarse un sistema de recuperación de aceite.
El sistema de flotador puede ser sustituido por un conjunto formado por un sistema de control del nivel de
líquido, válvula solenoide y válvula de expansión manual.
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Los problemas del sistema de inyección por gravedad como la necesidad de instalar el separador a una cota
superior a la del evaporador o las dificultades de alimentar simultáneamente varios evaporadores se puede resolver
con este sistema.
Puedes ver en la imagen que el sistema de expansión (válvula más flotador) ha sido sustituido por una serie de
elementos que son un controlador de nivel, válvula de expansión manual y electroválvula ( válvula solenoide).
Se puede utilizar indiferentemente un sistema por flotador en el sistema de sobrealimentación por bomba así como
este conjunto de elementos también puede ser utilizado en el sistema de inyección inundado por gravedad.
La válvula de expansión manual se regula para el caudal máximo, cuando el nivel de refrigerante alcanza el valor
deseado el control de nivel cierra la válvula solenoide, interrumpiéndose la entrada de refrigerante al separador.
Cuando el nivel baja, el controlador de nivel abre la válvula solenoide para reponer el refrigerante aspirado por el
compresor.
El líquido de la parte inferior es aspirado e impulsado por la bomba, que le aporta la presión necesaria para vencer
las perdidas de presión debidas a la diferencia de cotas entre evaporadores y separador además de las pérdidas de
carga debidas a tuberías y evaporador.
Por lo demás el funcionamiento es similar al sistema inundado por gravedad, diferenciándose únicamente en que el
caudal de refrigerante en circulación a través de los evaporadores en aquél sistema era sensiblemente igual
al evaporado y en estos sistemas se recircula cinco o seis veces el evaporado. Se añade en cada evaporador
una válvula manual reguladora de caudal o sistema equivalente a fin de equilibrar los flujos de refrigerante.
Autoevaluación
¿Cuál de las siguientes afirmaciones es correcta?
Con un sistema de recirculación por bomba no es necesario situar el separador a una cota
superior a los evaporadores.
El caudal de refrigerante en circulación a través de los evaporadores en el sistema inundado es
sensiblemente igual al evaporado y en el sistema con bomba se recircula cinco o seis veces el
evaporado La TEA 85-33.
El caudal de refrigerante en circulación a través de los evaporadores en el sistema por bomba es
sensiblemente igual al evaporado y en el sistema por gravedad se recircula cinco o seis veces el
evaporado.
Mostrar Información
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Al ser el aceite más denso que el NH3 y totalmente inmiscible en él, en aquellos lugares en los que la velocidad es
lo suficientemente pequeña, como en el separador de partículas, el aceite se acumula en la parte inferior del mismo,
por lo que es suficiente con instalar una válvula en la parte inferior del separador y proceder a su purga periódica,
teniendo en cuenta que para producirse la purga la presión dentro del separador deberá ser superior a al
atmosférica.
En el caso de otros refrigerantes que sean parcialmente miscibles y el aceite sea menos denso que el
refrigerante, se complica la separación, de forma que cuando el líquido se encuentra en reposo o a baja velocidad,
en la zona próxima a la superficie del líquido existe una mezcla aceite/refrigerante, tanto más rica en aceite cuanto
más próximos nos encontremos a la superficie libre. Por tanto la purga debe hacerse en la parte más próxima
posible a la superficie libre del líquido, y cuando se realice la purga se estará extrayendo aceite y refrigerante.
Esto se complica teniendo en cuenta que el nivel de líquido siempre es constante, de forma que, debido a estas
oscilaciones, la válvula de purga a veces está alimentada por gas, otras por una mezcla líquido y aceite más o
menos rica en aceite.
La figura de la derecha se representa un sistema que puede utilizarse para la purga de aceite, consiste en una
válvula situada al nivel previsto de la superficie libre de líquido, ésta se encuentra permanentemente abierta y está
purgando la mezcla líquido aceite a través de la aspiración pasando previamente por un intercambiador de calor
líquido/mezcla en el que la fracción de líquido purgado se evaporará produciendo un ligero subenfriamiento en el
líquido de alimentación al sistema de expansión, evitando así que el compresor aspire vapores húmedos.
Cuando el nivel de líquido desciende se estará purgando vapor saturado seco, que se recalentará en el
intercambiador y subenfriará al líquido, pero en ningún caso existirá la posibilidad de que el compresor aspire
vapores húmedos.
El caudal a purgar debe ser muy pequeño y la purga debe ser realizada de forma permanente.
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De manera general, un sistema frigorífico no funciona continuamente pues si el compresor siguiera trabajando una
vez conseguida la temperatura de régimen en un recinto dado, podría disminuir esa temperatura con efectos
perjudiciales para el producto a conservar.
Una instalación frigorífica se diseña para extraer la máxima carga térmica del sistema, suponiendo un tiempo de
funcionamiento diario (entre 16 y 18 horas por ejemplo); el tiempo restante los equipos estarán parados.
Una planta de refrigeración funcionará con una serie de conexiones y desconexiones controladas, siendo los
períodos de conexión más largos en períodos de carga térmica máxima.
Modernamente existen equipos electrónicos y autómatas programables que pueden controlar todos los parámetros
de funcionamiento de un recinto frigorífico, en esta unidad estudiaremos los principales sistemas de control
automático, siendo estos los controles termostáticos y los controles presostáticos.
En un sistema de control habrán de conocerse dos parámetros, el ajuste de diferencial y el ajuste de punto
de consigna. El ajuste de diferencial indica el margen de variación de la variable controlada y el punto de
consigna es el valor prefijado de la variable controlada. El sistema de control automático ha de llevar al sistema
frigorífico a ese punto de consigna. Por ejemplo, la temperatura de consigna de conservación de un determinado
producto es de -3ºC y para que se mantenga en condiciones idóneas de conservación, ésta no puede variar más
que un ± 0,5ºC.
Los sistemas de control pueden ser mecánicos o electrónicos, siendo estos últimos los más modernos y que
permiten regulaciones que hasta ahora con los sistemas mecánicos no eran viables, aunque los mecánicos se
siguen utilizando muy ampliamente en refrigeración comercial e industrial.
Cuando se dispone de un controlador de temperatura con un termostato electrónico, el elemento sensible localizado
en las inmediaciones del producto, el diferencial de temperatura (que dará la orden de arranque o parada al
compresor) es generalmente pequeño, de 2 a 3ºC. Si el elemento sensor está en el espacio refrigerado, ese
diferencial podrá ser de 6 a 7ºC, en otras ocasiones la sonda podrá estar sobre el evaporador (con un diferencial
mayor).
Los sistemas de control de presión que actúan sobre el compresor, son de alta y baja presión, siendo el control de
presión alta un control de seguridad y se conecta a la tubería de descarga del compresor, actúa desconectando el
compresor cuando la presión sobrepasa la presión de consigna.
Los controles de baja presión se utilizan tanto como controles de seguridad como den control de la temperatura.
Interrumpen la circulación de fluido cuando la presión en el lado de baja se encuentra por debajo de un límite
prefijado y restablecen el funcionamiento cuando la presión alcanza el nivel normal de funcionamiento.
Debido a que el vapor refrigerante sufre una caída de presión a medida que circula por la tubería de aspiración, la
presión a la entrada por lo general de 0,14 a 0,21 kg/cm² menor que la presión en el evaporador, este deberá ser
tenido en cuenta a la hora de regular el presostato de baja en la presión de consigna de desconexión.
Con este sistema se controla la temperatura del evaporador más que la temperatura de la cámara por lo que resulta
un sistema ideal para aplicaciones que requieran de ciclos de parada para desescarche.
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Los termostatos son interruptores eléctricos controlados por temperatura y tienen un solo
conmutador inversor unipolar. Dependiendo del fabricante y la potencia del motor, pueden
conectarse directamente a motores monofásicos de c.a. de hasta 2 kW o montarse en
serie en el circuito de control de motores de c.c. o de motores de c.a. de mayor potencia.
Los termostatos pueden utilizarse en la regulación, pero son sobre todo utilizados en los
dispositivos de control de la seguridad. El principio electromecánico es de gran fiabilidad.
Algunos fabricantes suministran los termostatos con carga de vapor o con carga de adsorción. La carga de vapor
permite obtener un diferencial muy pequeño, mientras que la carga de adsorción se aplica principalmente para la
protección contra heladas.
Autoevaluación
¿Cuál de las siguientes afirmaciones es correcta?
Si en una instalación la presión de descarga del compresor es demasiado baja, actuará el
presostato de alta.
El ajuste de diferencial indica el margen de variación de la variable controlada.
El punto de consigna es el valor prefijado de la variable controlada.
Mostrar Información
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Otro sistema utilizado para variar la capacidad del evaporador es modificando la cantidad de aire que circula
sobre el mismo por medio de compuertas frontales o de desviación.
Para los casos anteriores de control de capacidad del evaporador es necesario controlar la capacidad del
compresor.
Un método que se está extendiendo cada vez más pasa por la utilización de variadores de velocidad en los
motores de accionamiento que aumentan la velocidad de manera proporcional a la carga, se utiliza mucho
en compresores tipo scroll o de pequeña y mediana potencia.
En compresores alternativos el método más extendido es el de descargar cilindros, esto es, inutilizar los
cilindros que no son necesarios para satisfacer la carga térmica.
En compresores de tornillo es habitual la existencia de una válvula de corredera que hace un bypass a parte
de los gases comprimidos de manera que la producción frigorífica del compresor disminuye
proporcionalmente a la carga.
Autoevaluación
Relaciona los tipo de compresores con los sistemas de variación de capacidad.
Ejercicio de relacionar
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Las válvulas solenoide o electroválvulas suelen se válvulas de acción directa o servoaccionadas para tuberías de
líquido, de aspiración y de gas caliente con refrigerantes fluorados.
La selección de una válvula solenoide se realiza en función del caudal que se desee que atraviese la válvula y no
según el diámetro de la tubería en la que se instala. Ha de conocerse también la diferencia máxima admisible de
presión a través de la misma así como la caída de presión que ha de producirse a través de la misma.
Algunos fabricantes en sus catálogos tienen tablas de capacidad nominal en función de el estado en el que se
encuentre el refrigerante en la tubería en la que se prevé instalar la válvula y en sus catálogos habrán de darnos las
condiciones de diseño de la válvula, por ejemplo un fabricante nos indica lo siguiente:
La capacidad nominal de líquido y vapor de aspiración está basada en una temperatura de evaporación te = -10°C,
una temperatura del líquido antes de la válvula tl = +25°C, y una pérdida de carga en la válvula Δp = 0,15 bar.
Para seleccionar una válvula para la línea de líquido, a instalar antes de la válvula de expansión, deberemos
conocer las condiciones de nuestra instalación, por ejemplo una instalación de R134A con una producción frigorífica
de 22 kW y temperatura de la línea de líquido de 20ºC y una pérdida de carga máxima admisible en la válvula de
0,3 bar.
Qe=0,95 x 22 kW=21,9 kW
Seleccionamos la válvula EVR 6 que tiene una capacidad de líquido de 21 kW, superior a los que necesitamos.
Para seleccionar válvulas en posiciones distintas a la línea de líquido procederemos de la misma forma que hemos
hecho en el ejemplo excepto en el caso de instalar la válvula solenoide en la línea de desescarche por gas caliente
en cuyo caso se recomienda ver las instrucciones del fabricante.
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Mantener una presión de evaporación constante y por tanto una temperatura constante en la superficie del
evaporador. La regulación es modulante. Estrangulando la línea de aspiración se adapta la cantidad de gas
refrigerante a la carga del evaporador.
Proteger contra una presión de evaporación demasiado baja (por ejemplo, como protección contra la
congelación en un enfriador de agua). El regulador cierra cuando la presión en el evaporador disminuye por
debajo del valor ajustado.
Diferencia la presión de evaporación en una instalación frigorífica con un solo compresor y varios
evaporadores con diferentes temperaturas de evaporación.
Para elegir el regulador apropiado puede ser necesario convertir la capacidad real de evaporación utilizando un
factor de corrección. Este es el caso si las condiciones de la instalación difieren de las condiciones especificadas en
las tablas de capacidades. La selección del regulador depende también de una pérdida de carga aceptable a través
de la válvula.
A continuación se muestra el proceso de selección para una instalación con R 134a, con una producción frigorífica
de 4,2 kW, una temperatura de evaporación de 5ºC (~2,5 bar), temperatura de evaporación mínima de 1,4ºC (~2,1
bar), temperatura del líquido antes de la válvula de expansión tl= 30ºC, la conexión de la válvula ha de ser soldada
a una tubería de 5/8 pulg.
En primer lugar debemos determinar el factor de corrección para la temperatura del líquido tl antes del regulador,
para ello utilizamos la tabla de factores de corrección y vemos que una temperatura del líquido de 30°C con R 134a,
corresponde al factor 1,05.
Continuación debemos determinar el factor de corrección para la desviación del regulador, siendo la desviación la
diferencia entre la temperatura de evaporación deseada y la temperatura de evaporación mínima.
En la tabla de factores de corrección de desviación vemos que a una desviación de 0,4 bar (2,5 - 2,1) le
corresponde al factor 1,4.
Por lo que la capacidad de evaporación corregida es: Φ0 = 1,05 × 1,4 × 4,2 = 6.2 kW.
A continuación vamos a la tabla de capacidad para R 134a y seleccionamos la columna de una temperatura de
evaporaciónde te = 5°C.
Partiendo de la capacidad de evaporación corregida, elegir un regulador en el que la capacidad sea igual o
ligeramente superior, teniendo en cuenta una pérdida de carga aceptable.
El KVP 12/15/22 tiene una capacidad de 6,4 kW para una pérdida de carga de 0,6 bar en la válvula y el KVP 28/35
tiene una capacidad de 6,2 kW para una pérdida de carga de 0,1 bar en la válvula.
Puesto que el tamaño requerido de la conexión es de 5/8 pulg, la selección adecuada para este ejemplo será el
regulador KVP 15.
Podrás observar que la capacidad nominal de la válvula no se corresponde con nuestras necesidades debido a que
los datos que se muestran en la última tabla son para las condiciones de diseño que se indican bajo la misma.
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En este tipo de instalaciones se montan válvulas de agua controladas por presión o válvulas presostáticas, que se
utilizan para regular el caudal de agua en instalaciones de refrigeración con condensadores refrigerados por agua.
Utilizando válvulas para agua se consigue una regulación modulante de la presión de condensación prácticamente
constante durante el funcionamiento.
Para seleccionar una válvula de este tipo es necesario conocer el caudal de agua que proviene de la torre de
enfriamiento.
En primer lugar deberemos seleccionar el modelo de la válvula en función del refrigerante, así en la siguiente tabla
se muestra para una pérdida de carga de 1 bar, diversas válvulas para refrigerantes fluorados y para amoníaco; el
caudal que aquí aparece es para una pérdida de carga de 1 bar.
A continuación podemos ir al diagrama que muestra para un caudal dado, la pérdida de carga que provocará sobre
el fluido la válvula seleccionada, lo que nos permitirá dimensionar la bomba de circulación de agua.
Autoevaluación
Se desea seleccionar una válvula presostática de agua para una instalación condensada por
agua y que según los datos del condensador multitubular requiere de un caudal de agua de 20
m³/h y la pérdida de carga en la válvula no puede pasar de 0,8 bar. ¿Cuál de las válvulas del
diagrama de capacidad instalaremos?
WVS 40.
WVS 32.
WVS 50.
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A continuación se muestran esquemas de principio de una instalación con recirculación por bomba, una de régimen
inundado por gravedad y una de expansión seca en las que se ha instalado una válvula pilotada, podrás ver en
cada tipo de instalación la válvula sombreada en el esquema y el punto de instalación en el diagrama.
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Con estos datos iremos a un catálogo de un fabricante para seleccionar la válvula pilotada que necesitemos,
después habrá que ir a un catálogo de válvulas piloto que controlarán a dicha válvula.
La tabla de capacidades está hecha para unas condiciones nominales de (caida de presión Δp = 0,2 bar, Tliq =
30°C, por lo que la potencia habrá de ser corregida por medio de los factores de corrección que se indican en las
tablas adjuntas:
Factor de corrección para una temperatura en la línea de líquido de 10ºC, f Tliq = 0,92.
En la tabla seleccionaremos la válvula ICS 25-10 con una capacidad nominal Φn de 368 kW.
A continuación deberíamos seleccionar la válvula piloto que habrá de controlar la válvula seleccionada en función
de las necesidades de diseño.
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Válvulas de retención. Las válvulas de retención pueden utilizarse en tuberías de líquido, de aspiración y de
gas caliente en instalaciones de refrigeración y aire acondicionado con amoníaco; también pueden utilizarse
en instalaciones de refrigeración con refrigerantes fluorados.
Cuando se utilizan válvulas de retención en tuberías de líquido que puedan contener impurezas de aceite frío
y espeso, algunos fabricantes recomiendan cambiar el muelle estándar por un muelle especial.
Válvulas de seguridad. Son válvulas diseñadas para proteger los componentes de la instalación frente a
presiones elevadas. Estas válvulas deberán disponer de un dispositivo indicador para comprobar si la válvula
de seguridad ha descargado a la atmósfera. El tarado de la válvula deberá ser precintado una vez haya sido
ajustada y probada.
Válvulas de servicio. Son válvulas que permiten realizar intervenciones en la instalación, por medio de las
mismas se puede dejar una zona de la instalación sin refrigerante para poder realizar operaciones de
mantenimiento o reparación.
Controlador de nivel de líquido. Existen diversos sistemas para el control del nivel de líquido en el separador
de partículas, se utilizan en instalaciones de tipo inundado para mantener constante el nivel de líquido
refrigerante en el separador.
Filtros. Pueden ser filtros para elementos sólidos como pueden ser restos de metales procedentes del
mecanizado de las tuberías o filtros secadores, que deberán seleccionarse en función del refrigerante a
utilizar y tienen propiedades como absorber la humedad o eliminar ácidos del refrigerante.
Visores de líquido. Existen diversos tipos de visores de líquidos en función de la aplicación de que se trate,
así estos pueden ser para fluidos halogenados, para su instalación en la línea de líquido o bien indicadores
de nivel de líquido para depósitos de refrigerante, éstos últimos son alargados y disponen de un sistema de
seguridad para que en caso de rotura del cristal la pérdida de refrigerante sea mínima.
Control de seguridad y alarma. Estos dispositivos se utilizan principalmente como alarmas de nivel de líquido
e interruptores de seguridad para prevenir niveles de líquido muy altos en los separadores de líquido.
Algunos se pueden utilizar como reguladores de nivel de líquido. Se utilizan como interruptores para
asegurar el máximo nivel permitido de refrigerante en los evaporadores inundados, tanques con bomba ó
separadores de líquido.
Separador de aceite. Se utiliza en plantas de refrigeración en las que es necesario que el aceite del
compresor vuelva directamente al cárter del compresor, bajo cualquier condición de funcionamiento, de esta
manera se minimiza la circulación del aceite lubricante con el refrigerante en el propio sistema de
refrigeración. Pueden ser de diversas tecnologías en función del refrigerante y la potencia de la planta, así
para fluidos fluorados se suelen utilizar de flotador, en los que el aceite regresa al cárter del compresor
cuando el aceite alcanza en el separador el nivel de consigna. En instalaciones con amoníaco se utilizan
separadores centrífugos con filtros coalescentes.
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3.- Reglamentación.
Caso práctico
Fermín, con la ayuda de José Luis ha dimensionado los equipos
de la instalación frigorífica y José Luis le ha ido indicando en todo
momento la normativa de aplicación para este tipo de
instalaciones.
No obstante, a las instalaciones y sistemas de refrigeración que a continuación se relacionan se les aplicará única y
exclusivamente lo establecido en el artículo 21 del reglamento:
Las instalaciones frigoríficas correspondientes a modos y medios de transporte terrestre, marítimo y aéreos, que se
regirán por lo dispuesto en las normas de seguridad internacionales y nacionales aplicables a los mismos y en sus
normas técnicas complementarias.
Los sistemas secundarios utilizados en las instalaciones de climatización para condiciones de bienestar
térmico de las personas en los edificios, que se regirán por lo dispuesto en el Reglamento de Instalaciones
Térmicas en los Edificios (RITE), aprobado por Real Decreto 1027/2007, de 20 de julio.
Los sistemas de refrigeración compactos (sistemas de acondicionamiento de aire portátiles, frigoríficos y
congeladores domésticos, etc.) con carga de refrigerante inferior a:
2,5 Kg. de refrigerante del grupo L1.
0,5 Kg. de refrigerante del grupo L2.
0,2 Kg. de refrigerante del grupo L3.
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Caso práctico
Fermín, se pregunta si existen programas informáticos para hacer todos
los cálculos que han realizado sin necesidad de hacerlos "a mano". Busca
en Internet y algo encuentra, pero en muchas ocasiones ve que tiene que
solicitárselos a algún distribuidor de productos de refrigeración, por lo que
habla con José Luis para que lo oriente.
José Luis le dice que existen programas pero que antes de manejarlos
se debe aprender a realizar "a mano" los cálculos y saber seleccionar
equipos de los catálogos pues los programas por si solos no hacen nada.
Ahora que más o menos sabes calcular la instalación y seleccionar los
equipos te mostraré algún programa.
La compañía Danfoss tiene una aplicación de simulación de instalaciones frigoríficas llamada Dircalc que es muy
práctica una vez se ha dimensionado la instalación permite ajustar la selección, se trata de una aplicación que
requiere de conocimientos muy amplios en refrigeración. Además de esta aplicación tiene Coolselector, que ofrece
cálculos objetivos y sugiere la mejor selección de sus productos, basado en las condiciones de presión,
refrigerantes, dimensiones de las tuberías y otros variables críticos de los sistemas de refrigeración comunes. Esta
empresa además tiene otros programas para la selección de tubos capilares, selección y cálculo de compresores
entre otros.
Casi todos los fabricantes de equipos para refrigeración disponen de programas informáticos de cálculo pero debes
conocer muy bien el funcionamiento de las instalaciones frigoríficas antes de utilizarlos pues para introducir los
datos de partida para el cálculo has de conocer muy bien las instalaciones frigoríficas.
Debes conocer
En el siguiente enlace a la página de SOLVAY CHEMICALS puedes descargarte el programa de cálculo
de propiedades termodinámicas de sus refrigerantes.
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Proceso de expansión 3-4. En un ciclo saturado simple se entiende que no hay ningún cambio en las
características termodinámicas del fluido refrigerante a medida que éste fluye a través de la línea de líquido
desde el condensador hasta la válvula de expansión. El proceso comienza después de pasar el punto 3, una
vez que el refrigerante ha pasado por el recipiente de líquido y ha llegado a la válvula de expansión. El
proceso tiene lugar como una expansión adiabática irreversible durante la cual el refrigerante no aumenta su
energía, es decir, no absorbe calor del medio, con lo que su entalpía permanece constante. En este proceso
el refrigerante pasa a través de una restricción u orificio en la válvula de expansión en el cual se reduce su
presión, que provoca que una parte del refrigerante se evapore absorbiendo calor de la otra parte de
refrigerante que está atravesando la válvula en estado líquido, obteniendo en el punto 4 la presión y
temperatura de evaporación. El porcentaje de la masa de líquido evaporado viene dado por el título del vapor
en el punto 4, x = 0,328.
Proceso de evaporación 4-1. Se trata de un proceso es isotérmico e isobárico, comenzando en el punto 4 y
terminando en 1, en la curva de vapor saturado con x=1. El proceso de evaporación tiene lugar a medida que
el refrigerante fluye por el evaporador, en el que absorbe calor del medio (cámara), evaporándose. Esta
absorción de calor provoca que el refrigerante aumente su entalpía, siendo esta cantidad igual a la diferencia
de entalpía entre los puntos 4 y 1 denominada producción frigorífica másica q0m.
q0m = h1 - h4(kJ/kg)
Este valor nos indica la cantidad de calor que absorbe 1kg de refrigerante. Si queremos saber los kilogramos
de refrigerante que han de circular por el evaporador para conseguir extraer todo el calor que se obtiene en
el balance térmico de la cámara (ver CIFR01 ) tendremos que calcular el gasto de masa qm, que será
constante para toda la instalación.
Siendo:
Gasto de volumen aspirado qva. Para conocer el caudal que ha de circular por el evaporador y así
conseguir el efecto refrigerante necesario, se tiene que:
qva=3600 * qm * v´ (m3/h)
Donde:
Proceso de compresión teórico 1-2s. En un ciclo saturado simple, se supone que el refrigerante no cambia
sus características mientras circula por la tubería de aspiración desde el evaporador hasta el compresor, por
lo que el compresor aspira vapores saturados incrementando su presión de forma isoentrópica. Como el
fluido no ha cambiado su entropía el punto 2 se puede localizar en el diagrama p-h siguiendo la línea de
entropía constante hasta que se corte con la de presión de condensación.
Recuerda que una compresión isentrópica es aquella que ocurre sin transferencia de calor, es decir no hay
rozamientos que den lugar a un calentamiento adicional del refrigerante, por lo tanto es reversible.
Durante la compresión la entalpía del refrigerante aumenta al pasar del punto 1 al 2, debido a que el fluido
recibe del medio exterior (motor de accionamiento), una cierta cantidad de energía mecánica, que junto con
la elevación de presión y de temperatura provoca un aumento de su entalpía.
Suponiendo el compresor es ideal, es decir, que todo el volumen generado por el pistón (cilindrada), es
ocupado por el gas y que además no existen rozamientos, se puede ver que la energía mecánica aportada al
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fluido para su compresión ha sido absorbida por el fluido y el valor teórico de este trabajo tiene un valor por
kg de fluido de:
Al suponer que el compresor es ideal, el volumen horario desplazado no se ve afectado por el rendimiento
volumétrico lo cual quiere decir que éste vale ηv=1 , por lo que el volumen horario teórico desplazado por el
compresor será:
Al ser el gasto de masa qm constante para toda la instalación, la potencia teórica empleada en la compresión
del gas será:
Esta potencia se ve afectada por una serie de rendimientos, como veremos en la máquina real.
Proceso de condensación 2s-3. Al salir del compresor bajo el estado 2, el fluido es admitido en el
condensador donde se enfría condensándose para ser evacuado bajo forma líquida hacia el estado 3 con
objeto de comenzar de de nuevo en el ciclo.
En el condensador el aire exterior que pasa por el entramado de tubos y aletas, forzado por el ventilador
extrae calor del refrigerante disminuyendo su energía hasta que se condensa, punto 3. La variación de
entalpía es en este caso:
qkm = h2 - h3(kJ/kg)
Al ser el gasto de masa qm el mismo en toda la instalación la potencia que deberá tener el condensador
será:
O también:
Φk = Φ0 + Pth
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Recalentamiento en la aspiración. En el ciclo saturado simple suponíamos el vapor llega hasta la entrada
del compresor como vapor saturado seco a la temperatura y presión de evaporación. En la práctica esto
ocurre solo en etapas de compresión de doble salto dotadas de un recipiente intermedio de líquido, en este
caso el compresor de alta presión puede llegar a aspirar los vapores saturados en la curva de saturación
x=1. En las instalaciones de refrigeración monoetapa (con una única etapa de compresión) el vapor continúa,
por lo general, absorbiendo calor en el tramo de aspiración, pasando a un estado de recalentamiento o
sobrecalentamiento.
1 2s 2 3-4 5 6
El recalentamiento del refrigerante a la salida del evaporador se produce en dos partes de la instalación:
En los últimos tubos del evaporador y la tubería de aspiración situada dentro del recinto a refrigerar
(punto 6). Este recalentamiento se tiene en cuenta al calcular la producción frigorífica específica y se
llama recalentamiento útil. En este caso vale Ru=t6-t0= 5-(-5)= 10°C de recalentamiento al final del
evaporador.
En la tubería de aspiración situada fuera del recinto a refrigerar (tramo 6-1). Este recalentamiento no
produce frío útil por lo que no se tiene en cuenta para calcular la producción frigorífica específica. Al
recalentamiento producido en esta zona se le llama recalentamiento no útil o recalentamiento en la
aspiración del compresor, y su valor en este caso vale Rasp= t1-t6= 15-5= 10°C de recalentamiento en
la aspiración.
El recalentamiento total será:
A la hora de calcular la producción frigorífica másica se tomará el valor útil, es decir, aquélla que se produce
en el interior de la cámara, tanto en el evaporador como en el tramo de tubería de aspiración que discurre
por el interior de la cámara:
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Existen autores que tienen en cuenta la producción frigorífica másica bruta q0mb:
Si bien es cierto que las diferencias en los cálculos son mínimas, es más conservador tomar el dato de la
producción frigorífica másica útil a la hora de dimensionar el compresor.
El volumen específico (v), será siempre tomado en la aspiración del compresor, en el punto 1.
1-6 2s 2 3 4 5 5´
En instalaciones con condensador por aire, puede tener lugar en el tramo de la línea de líquido, entre
el final (últimos tubos) del condensador y la entrada a la válvula de expansión.
En instalaciones condensadas por agua, por medio del montaje de un intercambiador de calor y
haciendo que el agua de refrigeración procedente de la torre pase antes por dicho intercambiador.
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Esta cámara a -20 ºC y deseamos una condensación por aire con temperatura ambiente de +30 ºC.
Según esto seleccionamos una temperatura de evaporación de -27 ºC, y una temperatura de condensación de
+45ºC, resultando que el compresor tendrá una potencia de en estas condiciones produce 30,2 kW.
La potencia a disipar en condensación será, de acuerdo con el coeficiente obtenido en la figura del factor de
compresión, Fc=1,48 veces la producción frigorífica, es decir:
Utilizando las tablas de producción de un fabricante de condensadores, recogidas en la figura, podemos seleccionar
un condensador con una potencia mayor, comprobando siempre las dimensiones así como el nivel sonoro deseado.
En este caso seleccionamos un condensador que para un salto térmico de 15 ºC tiene una producción de
condensación de 68,2 kW, sensiblemente mayor a la calculada y un nivel sonoro de 21 dB(A), permisible para
instalar en cualquier lugar independientemente de su clasificación acústica.
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La mencionada cámara va a funcionar a -20 ºC y deseamos una condensación por agua y la temperatura ambiente
de +26 ºC, con el 60 % de humedad relativa.
De la tabla de humedad relativa en función de la temperatura ambiente deducimos que la temperatura de bulbo
húmedo del lugar es 20,4 ºC, que a efectos de cálculos redondearemos a 21 ºC.
Teniendo en cuenta que se recomienda, para la selección de un equipo económico, una diferencia de temperaturas
entre la de condensación y la del bulbo húmedo de 14/15 ºC, se opta por una temperatura de condensación de 35
ºC.
En base a todo lo anterior seleccionamos una temperatura de evaporación de -27 ºC, y una temperatura de
condensación de +35ºC, resultando que la producción del condensador en estas condiciones será de 67,2 kW.
Para la selección de la torre de recuperación se recomienda que la diferencia de temperaturas entre la del agua a la
entrada de la torre (salida del condensador) se encuentre en torno a 11 ºC.
Por tanto seleccionamos un condensador para una temperatura de condensación de 35 ºC, utilizando agua de torre,
y encontramos en el catálogo de un fabricante uno con una capacidad de disipación de 69 kW, con una temperatura
de entrada de agua de 26 ºC, una temperatura de salida de 31 ºC y caudal de agua de 8,5 m3/h (8.500 l/h).
% HUMEDAD RELATIVA
90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40
Temperatura -30 -30,0 -30,0 -30,0 -30,1 -30,1 -30,1 -30,1 -30,2 -30,2 -30,2 -30,2
de bulbo seco
en ºC -25 -25,0 -25,1 -25,1 -25,2 -25,2 -25,3 -25,3 -25,4 -25,4 -25,4 -25,5
-20 -20,1 -20,2 -20,3 -20,3 -20,4 -20,5 -20,5 -20,6 -20,7 -20,8 -20,8
-10 -10,3 -10,5 -10,7 -10,9 -11,0 -11,2 -11,4 -11,5 -11,7 -11,9 -12,0
0 -0,5 -0,8 -1,1 -1,4 -1,6 -1,9 -2,2 -2,5 -2,8 -3,1 -3,4
5 4,2 3,8 3,5 3,1 2,8 2,4 2,1 1,7 1,3 1,0 0,6
10 9,1 8,7 8,2 7,8 7,3 6,9 6,4 5,9 5,4 5,0 4,5
15 14,1 13,6 13,0 12,5 12,0 11,4 10,9 10,3 9,7 9,1 8,4
16 15,0 14,5 14,0 13,4 12,9 12,3 11,8 11,2 10,6 9,9 9,3
17 16,0 15,5 14,9 14,4 13,8 13,2 12,6 12,0 11,4 10,7 10,1
18 17,0 16,4 15,8 15,3 14,7 14,1 13,5 12,9 12,2 11,6 10,9
19 17,9 17,3 16,8 12,6 15,6 15,0 14,3 13,7 13,0 12,4 11,7
20 18,9 18,3 17,7 17,1 16,5 15,8 15,2 14,5 13,9 13,2 12,4
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21 19,8 19,2 18,6 18,0 17,4 16,7 16,0 15,4 14,7 13,9 13,2
22 20,8 20,2 19,6 18,9 18,3 17,6 16,9 16,2 15,5 14,7 14,0
23 21,8 21,2 20,5 19,8 19,2 18,5 17,9 17,0 16,3 15,5 14,7
24 22,8 22,1 21,5 20,8 20,1 19,3 18,6 17,9 17,1 16,3 15,5
25 23,8 23,0 22,4 21,7 21,0 20,3 19,5 18,7 17,9 17,1 16,3
26 24,7 24,0 23,3 22,7 21,9 21,2 20,4 19,6 18,7 17,9 17,0
27 25,7 24,9 24,3 23,6 22,8 22,1 21,3 20,4 19,6 18,7 17,8
28 26,7 25,9 25,2 24,5 23,7 23,0 22,1 21,3 20,4 19,5 18,6
29 27,6 26,8 26,2 25,4 24,6 23,8 23,0 22,1 21,2 20,3 19,4
30 28,6 27,8 27,1 26,3 25,5 24,7 23,8 22,9 22,0 21,1 20,2
31 29,6 28,7 28,0 27,2 26,4 25,6 24,7 23,8 22,8 21,9 20,9
32 30,5 29,7 29,0 28,1 27,3 26,5 25,6 24,6 23,7 22,7 21,7
33 31,5 30,6 29,9 29,1 28,2 27,4 26,4 25,5 24,5 23,5 22,5
34 32,5 31,6 30,8 30,0 29,1 28,3 27,3 26,3 25,3 24,3 23,3
35 33,4 32,5 31,8 30,9 30,0 29,2 28,2 27,1 26,1 25,1 24,0
36 34,4 33,5 32,7 31,9 30,9 30,1 29,0 28,0 26,9 25,9 24,8
37 35,4 34,4 33,7 32,8 31,8 31,0 29,9 28,8 27,8 26,7 25,6
38 36,3 35,4 34,6 33,8 32,7 31,8 30,7 29,7 28,6 27,5 26,4
39 37,3 36,3 35,5 34,7 33,6 32,7 31,6 30,5 29,4 28,3 27,1
40 38,3 37,2 36,5 35,6 34,5 33,6 32,5 31,3 30,2 29,1 27,9
41 39,3 38,2 37,4 36,6 35,4 34,5 33,3 32,2 31,0 29,9 28,7
42 40,2 39,1 38,3 37,6 36,3 35,4 34,2 33,0 31,8 30,7 29,5
43 41,2 40,1 39,3 38,5 37,2 36,3 35,1 33,9 32,7 31,5 30,2
44 42,2 41,0 40,2 39,5 38,1 37,2 35,9 34,7 33,5 32,2 31,0
45 43,1 42,0 41,2 40,4 39,0 38,1 36,8 35,5 34,3 33,0 31,8
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