PROCESOS MINEROS

MINADO
En el minado a cielo abierto, cualquier material sobreyacente es descapotado y transportado
hacia el vaciadero para que el depósito mineral quede descubierto. Ambos, descapote y
minado son conducidos en una secuencia de bancos.

Un depósito de minerales metálicos de magnitud considerable requiere de muchos bancos,

para después asemejarse a una pirámide circular invertida en la tierra; cada banco sucesivo es
cortado a un radio más pequeño, impuesto por el ángulo de talud para las consideraciones de
seguridad

El minado a cielo abierto por su naturaleza implica el acarreo hacia fuera del tajo de cantidades
moderadas a grandes de ganga y mineral con distancias relativamente largas e inclinaciones
muy empinadas.

Estos requerimientos afectan el diseño del tajo, la selección del equipo y la razón de
producción requerida. Al ser normalmente baja la ley del mineral, la producción del equipo debe
ser alta y las relaciones de descapote deben mantenerse a niveles moderados (normalmente 1-
5 yd3/tc ó 0.8-4 m3/t). Por lo anterior, los límites inferiores (profundidad) de los tajos son
relativamente moderados (generalmente <1000ft, o <300 m) (Crawford y Hustrulid, 1979;
Atkinson, 1983).

Los principales pasos en el desarrollo, son los siguientes: Después del denuncio y cambio de
uso de suelo, se ubica y construye la planta de superficie. Algo particularmente importante en
el desarrollo de una mina a cielo abierto, es la ubicación de los terrenos, el aprovechamiento de
la superficie y pilas de lixiviación.

Las instalaciones de almacenaje, procesamiento y transporte se ubican en las proximidades del

diseño propuesto del tajo final, pero con razonable acceso hacia el exterior. Se selecciona el
equipo y se adquiere a medida que sea necesario.

Entonces comienza el avance del descapote en la capa superior para iniciar la explotación y
proceder con el programa, así el descapote y minado continúan de manera conjunta,
manteniendo los planes de minado a corto y largo plazo.

A pesar del alto grado de mecanización y movilidad requerida, el diseño y mantenimiento de los
caminos de acarreo es particularmente importante en los tajos, proporcionando acceso a
bancos de producción, instalaciones de manejo de mineral, terrenos y áreas de servicio.

El establecimiento del primer banco y cada banco subsecuente de mineral es una operación
crítica. La entrada inicial se conoce como la apertura de banco. Se trata de un prisma de roca
en forma de cuña, que debe ser removido para establecer una nueva cara de banco.

Los barrenos son ubicados en filas paralelas, en orden descendente de profundidad, así
cuando son detonados se puede formar una rampa con inclinación adecuada, del banco mayor
al menor. El consumo de explosivos es mayor que el normal, ya que solo existe una cara libre
(Konya, 1990, Konya y Albarrán, 1998); el manejo de materiales es obstruido por la inclinación
y limitada maniobrabilidad.
  Ciclo de Operaciones
Vamos a examinar por separado la producción y operaciones auxiliares, ciclos de
descapote y minado.

Descapote
Se aplica para remover la capa superior estéril del depósito mineral y remover ganga dentro de
los límites del tajo. La naturaleza del capote o estéril, determinan el ciclo de operación: si es
material no consolidado (suelo ó roca quebrada) el rompimiento no es requerido; si es
consolidado (roca in situ), se requiere rompimiento.

Entonces el equipo de manejo de materiales es seleccionado para satisfacer las condiciones

de operación, asumiendo que el tepetate debe ser transportado a cierta distancia para su
vaciado y no puede tirarse en el tajo o en un banco adyacente de roca estéril. (Atkinson 1983;
Saxos, 1984a; Anon, 1985e). El ciclo de operaciones de descapote y el equipo comúnmente
utilizado consiste en lo siguiente:

• Burrenación: perforadora (roca débil), sistema rotativo (roca promedio), sistema percusivo
(roca muy dura).
• Voladura: anfo o emulsión (alternativa: rasgado-ripeado, si es suelo o roca débil), cargado con
máquina (cierto volumen) y a mano (bolsas); encendido eléctrico o cordón detonante.
• Excavación: pala mecánica, cargador frontal, dozer, escrepa (suelo), draga, cucharón (suelo).
• Acarreo: camión, banda transportadora, dozer, escrepa (suelo).

Minado de mineral, carbón y roca

En una mina a cielo abierto, el descapote, minado y el ciclo de operaciones pueden tener con
frecuencia cierto parecido, esto lo determina la diferencia o similitud del mineral y el tepetate.

Si estos métodos tienen semejanza, entonces el operador de mina tiene ventaja para emplear
el mismo equipo y el mismo ciclo. La razón de esto, es que el equipo puede ser intercambiado
cuando surjan desarreglos o demanda inesperada de producción. El ciclo de operaciones de
minado y equipo, usualmente consiste en lo siguiente:

• Perforación: sistema rotativo (roca promedio), sistema percusivo (roca dura), jet piercing (roca
dura silicosa).
• Voladura: anfo o emulsión (alternativa: ripeado; si es carbón o roca débil); el cargado y
encendido son similares al descapote.
• Excavación: pala, cargador frontal, draga, escrepa (arcilla).
• Acarreo: camión, banda transportadora, riel.
• Extracción (tajos muy inclinados): banda transportadora de alta inclinación, extracción por
botes de manteo, transportador hidráulico.

Operaciones auxiliares
Las operaciones aquí son muy similares, sea el descapote del manto o el minado del mineral;
durante la etapa de explotación usualmente consisten en lo siguiente:

1. Seguridad y salud: control de polvo (bancos de producción, caminos de acarreo,

vaciaderos), disminución de ruidos, prevención de combustión espontánea (sí es carbón sub-
bituminoso o lignito).
2. Control ambiental: protección del aire y agua, manejo de desperdicios sólidos.
3. Control del suelo: estabilidad del talud (suelo o roca), control de la erosión (suelo).
4. Abastecimiento y distribución de energía: subestación eléctrica.
5. Control de agua e inundación: bombeo y drenaje.
6. Disposición de desechos: almacenaje y vaciado.
7. Abastecimiento de material: almacenaje, entrega de abastos.
8. Mantenimiento y reparación: surtido de herramientas.
9. Iluminación: reflectores portátiles (para operación nocturna).
10. Comunicación: radio, teléfono (asistido por computadora).
11. Construcción: caminos de acarreo.
12. Transporte de personal: camiones, autobuses.

Condiciones
Las condiciones geológicas, geométricas y naturales asociadas con el minado a cielo abierto,
son las siguientes (Pfleider, 1968, 1973a; Anon, 1979c; Crawford y Hustrulid, 1979 y 1995):

1. Resistencia del mineral: cualquiera.

2. Resistencia de la roca: cualquiera.
3. Forma del depósito: cualquiera, preferible lenticular o tabular.
4. Echado del depósito: cualquiera, preferible horizontal o echado bajo.
5. Tamaño del depósito: grande, profundo.
6. Ley del mineral: puede ser muy baja.
7. Uniformidad del mineral: uniforme o variable hacia el horizonte.
8. Profundidad: poco profundo a intermedio (límite tecnológico del equipo, límite económico de
la relación de descapote).

Características del Minado

Se entienden mejor como ventajas y desventajas (Pfleider, 1968, 1973a; Crawford y Hustrulid,
1979; Martin et al., 1982).

Ventajas
1. Alta productividad, característico de los métodos masivos, que son altamente mecanizados
(como promedio en el minado de cobre y fierro se tienen de 100 a 400 tc ó 90 a 360 tc por
empleado por tumo incluyendo mineral y tepetate, Hartman, 1987).
2. Bajos costos (junto con el minado por capas) dentro de los métodos más usados, que
reflejan alta productividad (costo relativo del 10%).
3. Alta relación de producción (esencialmente ilimitado, aunque también es posible para minas
superficiales pequeñas).
4. Producción rápida, el desarrollo puede ser programado para permitir el arranque inicial de
producción.
5. Bajos requerimientos de trabajo; puede ser personal con poca experiencia, excepto los
operadores clave (perforadora, pala o cargador).
6. Relativamente flexible, puede variar la producción, sí cambia la demanda.
7. Confiable para equipo grande; permite alta productividad.
8. Costos muy bajos de rompimiento de roca, en comparación con el minado subterráneo,
donde las caras del banco tienen menos facilidad de mantenimiento.
9. Desarrollo y accesos sencillo, aberturas mínimas requeridas, aunque el avance del
descapote sea considerable.
10. Se requiere poco soporte de bancos, si acaso alguno lo requiere. El diseño conveniente y
mantenimiento de los bancos pueden proveer estabilidad.
11. Buena recuperación (aproximadamente 100%, excepto en los límites del tajo); dilución de
moderada a baja.
12. Seguridad y buena salud; sin riesgos y peligros que ofrece el minado subterráneo.

Desventajas
1. Método limitado por profundidad (<l000 ft, ó <300m), límite impuesto por la tecnología del
equipo, el depósito más allá de los límites del tajo debe ser minado subterráneamente o dejado
en su lugar.
2. Limitado por la relación de descapote (rango de 1-5 yd3/tc ó 0.8-4 m3/t); la economía impone
los límites.
3. Alta inversión de capital asociada con equipo de gran escala.
4. Superficie dañada puede requerir restauración y un costo agregado al costo de producción.
5. Requiere depósito grande para obtener un costo menor, a menos que tenga muy alta ley.
6. Condiciones climáticas pueden minimizar las operaciones pero raramente las prohíbe.
7. Se debe mantener la estabilidad de taludes con un diseño conveniente y apropiado
mantenimiento de los bancos y un buen drenaje.
8. Buena disposición para el tepetate y crear un área de tiraderos con ubicación conveniente.

Aplicaciones
El minado a cielo abierto es ampliamente utilizado para minerales como Aluminio, Bauxita,
Cobre, Oro, Fierro, Uranio y casi todos los no metálicos.

Caso de estudio: mina de cobre

Biingham Canyon, Corporation Kennecott, Salt Lake City, Utah.

• Historia: abierta en 1906, primera mina de cobre superficial; excavación a cielo abierto más
grande del mundo. Su mayor renovación fue en los ochentas.
• Mineral: calcopirita diseminada en pórfidos.
• Ley: 0.58%
• Producción: 100.000 tc/día (320,000 t /día) de Cu
• Relación total de descapote: 3.4 yd3/tc (2.9m3/t)
• Producto: (principal) 170,000 tc/año (155,000 t/año) de cobre, 14% de producción en U.S.; por
subproducto Mo, Au, Ag y otros metales
• Productividad: 163 tc (148 t)/turno.

Variaciones
Dependiendo de los factores tecnológicos, geológicos y naturales, existen algunas posibles
variaciones del minado a cielo abierto (Figura 1). La diferencia esta principalmente en el diseño
y equipo del tajo; la Secuencia básica del desarrollo y ciclo de operaciones es muy similar.

Estimación del costo

Tomando en cuenta el primer método de minado, sabemos que es de gran utilidad aprender y
aproximar procedimientos para la estimación de costos, que es aplicable para algunos métodos
de explotación.

Nuestra aproximación se basa en ciertas relaciones empíricas que prevalecen en operaciones

altamente mecanizadas de minado superficial, las cuales pueden ser modificadas para
aplicarse también al minado subterráneo mecanizado. La terminología del costo, es la
siguiente:

A = productividad promedio en tc (t)/empleado-turno.

B = relación estimada del costo de labor para costos de operación.
C = relación estimada del costo de propiedad a costos de operación.
SR0= relación total de descapote en tc/tc (t/t); convertir de yd3/tc a (m3/t).

Entonces:
Costo unitario de trabajo/fc (t) = CPTE por turno, incluyendo prestaciones/A … (6.1)

donde CPTE es el costo promedio de trabajo estimado

Costo de operación/te (t) : costo unitario de trabajo por tc (t)/B …(6.2)

Costo de explotación/tc (t) = costo de operación × (1 + C) …(6.3)

Explotación directa + costo del descapote/tc (t) = costo de explotación × (1 +

SRo) …(6.4)

Ejemplo 6.1: Una gran mina a cielo abierto, en el distrito Grandes Lagos, produce taconita
(mineral de fierro). La siguiente información sobre la mina, es conocida:

• Relación de descapote = 0.1 tc desperdicio/ tc mineral (0.9 t/t)

• Productividad (A) = 150 tc/turno (136 t)
• Relación de trabajo y costos de operación (B) = 0.5
• Relación de posesión y costos de operación (C) = 0.2
• Tarifa promedio de contrato por trabajo = $14.50/hr
• Beneficios laborales = 25%

Estimar el costo directo de explotación, incluyendo descapote.

Solución:
Utilice las ecuaciones 6.1, 6.2, 6.3 y 6.4

• Costo de trabajo = 1.25 (8) (14.50) = $ 145.00 turno-empleado

• Costo de trabajo unitario = costo de trabajo/A = 145/150 = $ 0.97 /tc ($ 1.07/t).
• Costo de operación = costo de trabajo unitario/B = 0.97/0.5 = $ 1.94/ tc ($ 2.14/t).
• Costo de explotación = costo de operación x (1 + C) = 1.94 (1 + 0.2) = $ 2.33/tc.
• Explotación directa + costo de descapote = costo de explotación x (1 + SRo) = 2.33 (1 + 1.0) =
$ 4.66/tc ($ 5.14/t).

Para determinar el costo total de producción con el costo directo de explotación (incluyendo
descapote), deben sumarse los costos de: (1) el costo indirecto de minado, (2) prospección,
exploración y desarrollo previo al minado y (3) restauración, procesamiento de mineral,
transportación, fundición y refinación después del minado. En este ejemplo los costos podrían
aproximarse de esta manera.
CONCENTRACION DE MINERALES

Los procesos de concentración tienen por objetivo enriquecer las menas o especies
mineralógicas económicamente útiles de un mineral, mediante eliminación de los componentes
estériles, o ganga, y separarlas entre si, si se presentan en asociación, utilizando para ello
propiedades físicas características de
los minerales.

La especies .enriquecidas por dichos medios. Físicos, constituyen los concentrados, que serán
a su vez materia prima de los procesos químicos en que se producirán los elementos útiles
(normalmente metales, pero también materiales no metálicas en forma pura.

El concentrado es por consiguiente, un producto intermedio entre el estado natural del mineral,
y el producto puro, utilizable comercialmente. Para separar físicamente la ganga estéril de las
menas útiles, y varias menas asociadas entre si, es necesario que las propiedades físicas que
presentan las menas y la ganga sean diferentes para los diferentes componentes del mineral,
de manera que se establezca una "gradiente" lo suficientemente elevada para asegurar una
separación que sea:

a. Cuantitativamente eficiente (i.e. de alto rendimiento o recuperación);

b. Cualitativamente selectiva (o sea, produciendo concentrados limpios y de alto contenido en la

mena respectiva); y finalmente

c. Cinéticamente enérgica, para llevar a cabo el proceso en forma rápida y económica en equipos
de tipo y dimensiones estándar.

Es obvio que las condiciones (a) y (b) no pueden cumplirse, a menos que las partículas de ganga
y menas útiles sean perfectamente liberadas. Sin embargo esta.regla tiene límites, que son tanto
de naturaleza física como económica:

 Por un lado, los materiales demasiado finamente molidos no responden bien a diversos
tipos de concentración, como pueden ser: flotación, gravimétricos, magnéticos, etc.
 Por otra parte la molienda fina es cara, y su alto costo puede no justificarse por la extra
recuperación.

En la practica en muchos casos los procesos de concentración se llevan a cabo por etapas: ya
sea, interponiendo operaciones de conminución y concentración, ya sea empleando varios
circuitos de concentración en serie o en paralelo, dedicados específicamente a optimizar
recuperación, limpieza y separación de diversas menas útiles.
En general estas prácticas obedecen a los siguientes principios:

1. Recuperar el mineral en cuanto esta liberado.

2. Reducir las operaciones de comunicación con preferencia a fracciones enriquecidas en
especies mineralógicas útiles.
3. Evitar sobre molienda, por razones económicas y metalúrgicas conocidas.
4. Adaptar los parámetros de diseño y operativos de cada etapa especifica de concentración
para maximizar su eficiencia.
 Propiedades físicas de los minerales y s u r e l a c i ó n c on
l a o p e r a ci ó n d e s ep a r a c i ó n / c o n c e n t ra c i ó n a a p l i c a r
Describiremos a continuación a grandes rasgos los procesos de concentración mas empleados
en la actualidad, según las propiedades físicas de los componentes de los minerales en que se
basan.

1. Peso especifico:
Concentración gravimétrica, o separación por peso, tiene lugar como etapa de pre
concentración en combinación con otras técnicas de concentración o como único método, en
jigs, mesas vibratorias, separadores por medios densos, conos o espirales, concentradores
centrífugos tipo Knelson ó Falcon, etc.

2. Susceptibilidad magnética:

Separación de minerales Paramagnéticos y altamente magnéticos (o ferromagnéticos), de

minerales diamagnéticos (ganga y/o minerales débilmente magnéticos), mediante
electroimanes. Los tipos de separadores electromagnéticos comúnmente empleados son:
separadores secos, de mediana o alta intensidad; y separadores húmedos de mediana o
alta intensidad.
Los separadores secos constan normalmente de un tambor, poleas o de una faja que transportan
el mineral por concentrar. El movimiento del tambor, de la polea o de la faja origina una fuerza
centrífuga y gravitacional que se opone a la fuerza magnética de modo que
las partículas descargadas siguen diferentes
trayectorias, según si son magnéticas o no magnéticas.

Los separadores húmedos de mediana intensidad usan tambores, en que las corrientes de agua
sirven para desviar las partículas paramagnéticas y diamagnéticas mientras que los separadores
húmedos de alta intensidad constan de anillos o tambores con una matriz formada por bolas o
barras de acero, que rotan alrededor de un eje vertical, en un campo magnético variable de varios
pares de polos electromagnéticos. Por el arrastre de la pulpa, se lava primera las particulas
electromagnéticos en los sectores imantados (en la
dirección de un par de polos), y luego los magnéticos, en los sectores no imantados (entre pares
de polos).

Los separadores magnéticos, de diversos tipos, se aplican en la concentración de taconitas

(minerales finos de hierro), arenas negras (lavaderos), Wolframita y su separación de casiterita
(Sn), separación de magnetita o ilmenita de apatita (fosfato de Ca) u otros minerales no
metálicos, etc.

Un caso especial de concentración magnética, es la eliminación de pedazos de fierro o acaro

(normalmente provenientes de herramientas rotas o perdidas de la mina), en la carga de mineral
que alimenta las chancadoras secundarias y/o terciarias de una planta de chancado. Esta
operación de protección es de fundamental importancia para evitar los daños resultantes cuando
dichos restos entran a las máquinas mencionadas recuérdese que las chancadoras de
cono poseen "seguros" de resortes o hidroneumáticos con fines idénticos y complementarios).

Por esta razón la casi totalidad de las plantas tienen imanes fijos instalados sobre las fajas
transportadas antes del punto de alimentación del chancado fino.
3. Conductividad eléctrica:

Los separadores electrostáticos, de alta tensión, aplican las diferencias

de conductividad eléctrica de las especies mineralógicas presentes, para separar las partículas,
en forma parecida a la descrita en el párrafo anterior, referente a la separación electromagnética.
Este proceso se utiliza en la concentración de ilmenita, rotilo, zircón, monacita (y óxido de tierras
raras) arenas negras, apatita, asbesto, hematita, etc., frecuentemente en combinación con
separación electromagnética.

4. Color:
Un método muy antiguo de concentración de mineral grueso. (0, más precisamente,
preconcentración), todavía empleado en la actualidad, es la selección manual por color, llamado
localmente "pallaqueo".

Una tecnología moderna y más sofisticada del mismo principio lo constituye la selección
electrónica con sensores ópticos o fotométricos (alternativamente podría ser de rayos x, de
radiación natural o inducida, etc.). Generalmente el mineral grueso, previamente tamizado se
carga en capas simples, sobre correas, transportadoras, expuestas a uno o varias sensores
(normalmente ubicados sobre la polea de descarga), cuyos impulsos actúan
sobre microprocesadores que hacen funcionar chorros de aire para desviar la caída de los
trozos, conforme a un sistema "SI - NO".

Este método es aplicable como medio de pre concentración de minerales, cuando existe una
diferencia notoria de color entre ganga y mena útil, y esta última se presenta en partículas
discretas de unos tamaños no muy finos (y no diseminados). A veces se les emplea para eliminar
partículas de impureza de productos no metálicos; y en la industria alimenticia para
descartar contaminaciones de café, arroz, etc.

5. Dureza:

Generalmente, la ganga de un mineral es mas dura que las menas útiles, produciéndose un
enriquecimiento de estas últimas en las fracciones finas durante el proceso de conminución.

A veces, los sobre tamaños resultan ser prácticamente estériles después de ciertas etapas de
reducción de tamaño, por lo cual se podría lograr una pre concentración con tamizajes,
descartando las partículas gruesas (previo muestreo y ensaye sistemática de las fracciones
granulométricas).

6. Tensión Superficial:

La propiedad de las partículas minerales en pulpa acuosa, de volverse hidrófilas e hidrófobos,

i.e., de mojarse por agua, o no mojarse, en presencia de mínimas concentraciones de ciertos
compuestos orgánicos constituye la base del proceso de concentración que en la actualidad
sobrepasa con creces a todos los demás en aplicación la flotación.

Como se verá más adelante, ésta consiste en enriquecer la mena útil en una espuma, formada
por la inyección y dispersión de aire en una pulpa acuosa de mineral, este se adhiere en forma
de finas burbujas a las partículas de mena previamente activadas por
una película monomolecular del reactivo orgánico, por lo que llega a "flotar" en la espuma,
mientras que la ganga no flota y se elimina como "relave" en el caudal de pulpa.

A diferencia de los procesos citados con anterioridad, la flotación no requiere

de partículas gruesas, clasificadas previamente y se presta mejor y con mayor eficiencia, que las
otras, al tratamiento automatizado en gran escala de minerales finamente diseminados y de
tamaños de liberación correspondientemente finos.

En vista de que en nuestro país se practica sólo en algunos casos la concentración gravimétrica
y electromagnética y en cambio sobre todo, en la vasta mayoría de las plantas, la flotación, nos
limitaremos a una breve discusión de las dos primeras y un tratamiento más detallado de la
última.
FUNDICION
La Fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del material
derretido en un molde. Los mismos que son elaborados en arena y arcilla debido a la
abundancia de este material y también a la resistencia que tiene al calor, permitiendo además
que los gases se liberen al ambiente y que el metal no

La Fundición se lo puede realizar de muchas maneras, pero todas obedecen al principio

anteriormente descrito, el proceso comienza con la elaboración del modelo que es la pieza que
se desea reproducir, usualmente es hecha en madera o yeso, pero cuando la producción es en
masa se la maquina en metales “blandos “como el aluminio, es evidente que debe ser
ligeramente más grande que la pieza que se desea fabricar ya que existe contracciones del
metal cuando se enfría, son necesarias las previsiones para evacuación de gases, usualmente
conocidos como venteos.

Luego se procede a la fabricación de la matriz de arena o molde la cual se comienza

compactando la arena alrededor del modelo, cuando se requiere fabricar una pieza que es
hueca se debe provisionar un “macho” que es un elemento sólido colocado en la matriz para
que allí no ingrese el metal fundido, es importante anotar que siempre se esta trabajando se lo
hace en negativo, es decir donde no se requiere metal se coloca el macho y donde si se lo
requiere se lo coloca el modelo que evidentemente deberá ser extraído previo al colado desde
la Fundición, es usual también que se coloquen modelos de cera , la cual se derrite conforme
ingresa el metal ocupando su lugar para ulteriormente enfriarse.

Un vez retirado el modelo y las dos partes del molde, es frecuente esta geometría para poder
retirar el modelo, se procede al colado que no es otra cosa, que el vertido de metal líquido la
matriz que se ha construido, luego viene el enfriado que debe ser controlado para que no
aparezcan grietas ni tensiones en la pieza formada.

El desmolde viene a continuación, el cual se desarrolla con la rotura del molde y el reciclaje de
la arena, la pieza se presenta burda por lo cual se suele someter a un proceso de desbarbado
y pulido

Existe algunas variantes del procesoe Fundición como es el moldeo con arena verde; que se lo
realiza con arena húmeda útil para piezas pequeñas y medianas , moldeo de arena seca en
donde la arena se calienta a temperaturas de 200 C esto hace que sea el molde más rígido
permitiendo la fabricación de piezas de tamaño importante, moldeo mecánico que es la
automatización de los procesos anteriormente descritos, moldeo de cera perdida, que consiste
en la fabricación del modelo en cera y se lo recubre cerámica o material refractario, se procede
a calentar el conjunto evacuando la cera la cual deja las cavidades para el ingreso del metal de
la Fundición, se tiene también la microFundición, útil para elaboración de piezas pequeñas, la
Fundición por eyección, mu utilizada para la fabricación de grifería y que tiene el mismo
principio de la inyección de plástico evidenciándose la necesidad de un equipo que inyecte el
material fundido en el molde, se tiene también la Fundición prensada, Fundición de baja
presión, Fundición centrifuga
REFINACION

Es la eliminación de impurezas de metales en bruto. Después de la extracción de materias

primas, metales en bruto son entre 96 y 99 por ciento de pureza del principal metal, siendo el
resto impurezas. Metales en bruto no puede ser utilizado por la industria en esta etapa debido a
la característica inferior en propiedades físicas, químicas, y propiedades mecánicas. Las
impurezas que se encuentran en metales en bruto pueden tener un valor elevado en sí
mismos, el oro y la plata recuperable de cobre, por ejemplo, pagar el costo total del proceso de
refinación.
Los tres métodos básicos de refinación son pirometalúrgico, electrolítico y químico. Todos
estos métodos se basan en las propiedades distintivas de los elementos individuales, como la
temperatura de fusión, la densidad, y la electronegatividad. Los metales puros se obtienen
frecuentemente mediante el empleo de varios métodos de refinación en sucesión,

 Refinación piro metalúrgica

La refinación pirometalúrgico, que se lleva a cabo a una alta temperatura en una masa fundida,
tiene un número de variaciones. Refinación de oxidación se basa en la tendencia de algunas
impurezas para formar compuestos con O, S, Cl, F y que son más estables que los
compuestos de la principal metal y estos elementos. Esta técnica se utiliza para refinar Cu, Pb,
Zn y Sn. Por ejemplo, cuando una corriente de aire es forzado a través del cobre fundido, los
óxidos se forman mezclas de Fe, Ni, Zn, Pb, Sb, As, y Sn, ya que las mezclas tienen una
mayor tendencia a reaccionar con el oxígeno que el cobre; la óxidos de subir a la superficie del
tanque y se retiran.

Fusion y separación por densidad (Licuefacción). Separación se basa en las diferencias en

las temperaturas de fusión y densidades de componentes de la aleación y en el bajo nivel de
solubilidad mutua de los componentes. Por ejemplo, cuando el plomo crudo fundido se enfría,
los cristales de cobre (escoria) separar a cabo a temperaturas establecidas y, debido a su baja
densidad, flotan en la superficie y se puede quitar. Este método se utiliza para eliminar Cu, Ag,
Au, Bi y de plomo crudo, para eliminar el Fe, Cu, Pb y de Zinc en bruto, y para refinar estaño y
otros metales.
Recristalización fraccionada. Utiliza la diferencia en las solubilidades de un aditivo metálico
en las fases sólida y líquida y la lenta difusión de impurezas en la fase sólida. Este método se
utiliza en la producción de materiales semiconductores y en la preparación de los metales de
alta pureza, sino que se emplea en la zona de fusión, la metalurgia del plasma, la eliminación
de los cristales individuales a partir de una masa fundida, y la dirigida cristalización.
Destilación. Se basa en la diferencia entre el punto de ebullición del metal principal y la de las
impurezas. Refinación se lleva a cabo como un proceso continuo en el que el reflujo se repiten
volatilización y condensación de la fracción que se separa muchas veces. Rectificación se
puede acelerar considerablemente si se realiza en un vacío. Este método tiene aplicación en la
eliminación de Cd de Zn o Zn de Pb, en la separación de Al y Mg, Ti y en la metalurgia. La
filtración a vacío de un metal líquido a través de filtros de cerámica elimina las impurezas
sólidas suspendidas; el proceso se utiliza en metalurgia Sn.
Cuando el acero es refinado en una cuchara de colada con escoria sintética líquida, la
superficie de contacto del metal y la escoria es apreciablemente mayor (debido a la mezcla),
que cuando los procesos de refinación se lleva a cabo en un agregado de fusión. Esto mejora
enormemente la eficiencia de desulfuración, defosforación, y desoxidación de metales en la
eliminación de impurezas no metálicas. Los gases inertes son soplados a través de acero
fundido en un procedimiento de refinado que elimina suspendidas partículas de escoria u
óxidos sólidos del metal. Las impurezas se adhieren a las burbujas de gas y flotan en la
superficie de la masa fundida.

 Refinado electrolítico
Refinación electrolítica. Refinación electrolítica, la electrólisis de soluciones acuosas o sal se
funde, produce metales de alta pureza. Se utiliza para la purificación completa de la mayoría de
los metales no ferrosos.
Refinación electrolítica con ánodos solubles implica la disolución del ánodo de los metales a
ser purificada y la deposición de los metales puros en el cátodo, en este proceso, los
electrones del circuito externo son capturados por iones del metal principal. La electrólisis
puede ser utilizado para separar los metales debido a que el principal metal y mezclas de los
tienen diferentes potenciales electroquímicos. Por ejemplo, el potencial de electrodo estándar
relativa de Cu a un electrodo normal de hidrógeno-toma como cero-es + 0,346; los valores de
Au y Ag son mayores, y las de Ni, Fe, Zn, Mn, Pb, Sn y Co son negativos. Durante la
electrólisis, el cobre se deposita en el cátodo, los metales nobles no se disuelven sino que se
depositan en el fondo de la celda electrolítica como una suspensión, y metales con potenciales
de electrodo negativas se acumulan en el electrolito, que se limpia periódicamente.
Ocasionalmente-en la hidrometalurgia del zinc, por ejemplo-refinación electrolítica se realiza
utilizando ánodos insolubles. Aquí, el metal principal es en una solución de la que las
impurezas se retiran cuidadosamente de antemano, y durante la electrólisis se deposita en el
cátodo como una masa compacta.

 Refinado químico.
La refinación química se basa en las diferentes solubilidades de un metal y sus impurezas en
soluciones ácidas o alcalinas. Las impurezas se acumulan gradualmente en una solución y se
eliminan por medios químicos, tales como la hidrólisis, la cementación, la formación de
compuestos escasamente solubles, y purificación por extracción o de intercambio iónico. El
refinado de metales nobles es un ejemplo de refinado químico. El oro (Au) se refina en
ebullición sulfúrico o ácido nítrico; Cu, Ag, y otras impurezas metálicas se disuelven, mientras
que el oro purificado, que es inmune al ataque con acido, permanece como un residuo
insoluble.