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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

DISEÑO DE UN SISTEMA PARA EL MANEJO DE HIDROCARBUROS


LÍQUIDOS Y GASEOSOS RESULTANTES DE LA OPERACIÓN DE
LIMPIEZA INTERNA EN LAS TUBERÍAS DE RECOLECCIÓN DEL
BLOQUE BOCA/CACHAMA R, DISTRITO PRODUCCIÓN GAS SAN TOMÉ

Realizado Por:
Br. RONALD ARMANDO ZURITA RODRÍGUEZ

Trabajo de grado presentado ante la Universidad de Oriente como requisito


parcial para optar al título de:

INGENIERO MECÁNICO

Barcelona, Mayo de 2013


UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

DISEÑO DE UN SISTEMA PARA EL MANEJO DE HIDROCARBUROS


LÍQUIDOS Y GASEOSOS RESULTANTES DE LA OPERACIÓN DE
LIMPIEZA INTERNA EN LAS TUBERÍAS DE RECOLECCIÓN DEL
BLOQUE BOCA/CACHAMA R, DISTRITO PRODUCCIÓN GAS SAN TOMÉ

Asesores:

__________________________ __________________________
Prof. Lino Camargo Ing. Carlos Mago
Asesor Académico Asesor Industrial

Barcelona, Mayo de 2013


UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

DISEÑO DE UN SISTEMA PARA EL MANEJO DE HIDROCARBUROS


LÍQUIDOS Y GASEOSOS RESULTANTES DE LA OPERACIÓN DE
LIMPIEZA INTERNA EN LAS TUBERÍAS DE RECOLECCIÓN DEL
BLOQUE BOCA/CACHAMA R, DISTRITO PRODUCCIÓN GAS SAN TOMÉ

Jurado:
El jurado hace constar que asignó a esta tesis la calificación de:

______________________
Prof. Lino Camargo
Asesor Académico

______________________ ______________________
Prof. José E. Rengel Prof. Johnny Martinez
Jurado Principal Jurado Principal

Barcelona, Mayo de 2013


iv

RESOLUCIÓN

De acuerdo con el artículo 41 del reglamento de trabajo de grado de la


Universidad de Oriente:

“Los trabajos de grado son propiedad de la Universidad de Oriente y sólo podrán


ser utilizados para otros fines con el consentimiento expreso del Consejo de
Núcleo respectivo, quien deberá participarlo previamente al Consejo
Universitario, para su autorización”.
v

DEDICATORIA

A Ana Rodríguez, mi madre que me ha brindado amor, comprensión, y


que en todo momento me ha apoyado.

A mi hermano, Romer Zurita, por ser un ejemplo a seguir y contar con


su apoyo.

A mi hermana, Romy Zurita, por guiarme en sus deseos de lucha y


dedicación.
vi

AGRADECIMIENTOS

A Dios por darme salud y permitirme lograr esta meta tan anhelada.

A mi madre que ha sido todo para mi: madre, padre, guía, apoyo.
Gracias Mamá.

A mis hermanos Romy y Romer, por contar con su apoyo durante el


curso de toda mi carrera.

A todos mis amigos de la Universidad, personas de mucha importancia


para mí, que me brindaron momentos de alegría, de hermandad, gracias por
todos los momentos en este tiempo.

A la ilustre Universidad de Oriente por brindarme mi formación


académica profesional, me siento orgulloso de ser Udista.

A mi tutor académico Lino Camargo por apoyarme y por formar parte en


el desarrollo de este trabajo.
vii

RESUMEN

En el presente trabajo, primeramente se describió la filosofía de operación


para el manejo de la producción de gas y líquido del Bloque Boca Cachama
R, para luego determinar la mayor cantidad de líquido presente en uno de los
tramos correspondientes a este Bloque Boca Cachama R, usando el
simulador PIPEPHASE, para la evaluación estado estable y el módulo
TACITE del PIPEPHASE para el estado transitorio. Posteriormente, se
procedió a simular una corrida de herramienta a los tramos que comprenden
el Bloque, con la cual se determinó el caudal de gas necesario para impulsar
la herramienta de limpieza a una velocidad adecuada, y a su vez se
determinó la frecuencia estimada de limpieza de cada tramo. Luego se
realizó un estudio de diferentes sistemas posibles de separación líquido –
gas, mediante el cual se seleccionó un sistema de separación mixto, ya que
consta de un amortiguador y un Slug Catcher. Se dimensionaron los equipos,
partiendo de la premisa de que el amortiguador teóricamente manejará el
80% del líquido proveniente de la corrida de herramienta; mientras que el
Slug Catcher tendrá la capacidad teórica de manejar el 20% del líquido, más
el 100% del gas. Este sistema tendría la capacidad de enviar el gas a la
succión de la Planta Compresora BOCA II y el líquido a la estación de flujo
Soto 2 (SEF-2), por ser ésta la estación de flujo más conveniente, debido a
su ubicación y capacidad de almacenar y manejar líquido. Adicionalmente,
con el programa de diseño AUTOCAD 2007, se realizaron planos referentes
a la ubicación de equipos, vista de planta de tuberías y un diagrama de
tubería e instrumentación (DTI).
viii

CONTENIDO

RESOLUCIÓN .............................................................................iv

DEDICATORIA ............................................................................ v

AGRADECIMIENTOS ..................................................................vi

RESUMEN ..................................................................................vii

CONTENIDO ..............................................................................viii

LISTA DE FIGURAS ...................................................................xii

LISTA DE TABLAS ..................................................................xvii

INTRODUCCIÓN .......................................................................xix

CAPÍTULO 1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................20

1.1 Presentación general de la empresa ................................................... 20


1.2 Ubicación geográfica del Distrito San Tomé ........................................ 21
1.3 Planteamiento del problema ................................................................ 23
1.4 Estructura del trabajo........................................................................... 24
1.5 Objetivos .............................................................................................. 25
1.5.1 Objetivo general ............................................................................ 25
1.5.2 Objetivos específicos..................................................................... 25

CAPÍTULO 2 MARCO TEÓRICO ...............................................27

2.1 Antecedentes ....................................................................................... 27


2.2 Fundamentos teóricos ......................................................................... 29
2.2.1 Generalidades del gas natural ....................................................... 29
2.2.2 Producción .................................................................................... 32
ix

2.2.2.1 Estaciones de flujo .................................................................. 33


2.2.2.2 Estaciones de descarga (ED) .................................................. 37
2.2.2.3 Gasoducto ............................................................................... 38
2.2.3 Portafolio de oportunidades (PDO) ............................................... 39
2.2.4 Plan de negocios (PDN) ................................................................ 39
2.2.5 Condensación del gas ................................................................... 40
2.2.6 Limpieza interna de la tubería ....................................................... 41
2.2.7 Metodología de la corrida de herramienta ..................................... 42
2.2.8 Separador líquido – gas ................................................................ 43
2.2.9 Partes de un separador ................................................................. 44
2.2.10 Clasificación de los separadores según su forma ....................... 47
2.2.11 Tipos de separadores .................................................................. 50
2.2.12 Principios de separación ............................................................. 52
2.2.13 Patrones de flujo ......................................................................... 53
2.2.13.1 Clasificación de los patrones de flujo .................................... 53
2.2.14 Evaluaciones hidráulicas ............................................................. 61
2.2.15 Pipephase 9.2 ............................................................................. 62
2.2.16 Modelo de gradiente de presión (Beggs and Brill) ....................... 63

CAPÍTULO 3 DESARROLLO DEL TRABAJO ...........................68

3.1 Tipo de investigación ........................................................................... 68


3.2 Bases de diseño .................................................................................. 68
3.2.1 Manuales de PDVSA ..................................................................... 69
3.2.2 Normas del Instituto Americano de Petróleo (API) ........................ 69
3.2.3 Normas de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos
(ASME) ................................................................................................... 69
3.3 Descripción de la filosofía de operación para el sistema propuesto por
PDVSA Gas para el manejo de la producción de hidrocarburos (gas y
crudo) del Bloque Boca – Cachama R....................................................... 70
x

3.4 Determinación mediante una evaluación hidráulica en régimen


estacionario y transitorio del líquido acumulado en los diferentes tramos. 70
3.4.1 Premisas para la evaluación hidráulica en régimen estable .......... 71
3.4.2 Premisas para la evaluación hidráulica en régimen transitorio...... 76
3.5 Determinación de la frecuencia de limpieza de las tuberías y caudales
óptimos para impulsar la herramienta de limpieza. ................................... 82
3.5.1 Frecuencia de limpieza de las tuberías ......................................... 82
3.5.2 Caudal óptimo para impulso de la herramienta ............................. 90
3.6 Dimensionamiento de los equipos necesarios para manejar el flujo
bifásico desplazado por la herramienta de limpieza .................................. 91
3.6.1 Premisas fijadas para el dimensionamiento de los equipos .......... 92
3.7 Elaboración de diagramas de tuberías e instrumentación para el área
de trampas de recibo del sistema de recolección ...................................... 97
3.8 Elaboración de planos mecánicos (ubicación de tuberías y equipos).. 98

CAPÍTULO 4 RESULTADOS Y ANÁLISIS .................................99

4.1 Descripción de la filosofía de operación propuesta para el manejo de la


producción de hidrocarburos (gas y crudo) del Bloque Boca- Cachama ... 99
4.2 Determinación de las líneas de recolección con mayor Hold-up
mediante evaluaciones hidráulicas en estado estable ............................. 101
4.3 Determinación de la frecuencia de limpieza de las tuberías y los
caudales que impulsan la herramienta de limpieza ................................. 133
4.4 Determinación de los equipos necesarios para el sistema de manejo de
líquido y gas ............................................................................................ 139
4.4.1 Sistema amortiguador ................................................................. 141
4.4.2 Slug Catcher................................................................................ 143
4.4.3 Sistema de bombeo (tanquilla y bomba) ..................................... 144
4.4.4 Estaca de quema ........................................................................ 147
4.5 Planos de instrumentación y mecánicos ............................................ 147
xi

CAPÍTULO 5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......155

5.1 Conclusiones ..................................................................................... 155


5.2 Recomendaciones ............................................................................. 156

BIBLIOGRAFÍA ........................................................................158

METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y


ASCENSO: ...............................................................................161
xii

LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1. Ubicación geográfica del Distrito San Tomé [PDVSA] ................ 23
Figura 2.1. Pozo de gas no asociado [4] ....................................................... 30
Figura 2.2. Pozo de gas asociado [4]............................................................ 30
Figura 2.3. Múltiple de Producción general y de prueba [6] .......................... 34
Figura 2.4. Separador Gas – Líquido. (Slug Catcher) [6] .............................. 35
Figura 2.5. Tanques de almacenamiento de producción [6] ......................... 36
Figura 2.6. Sistema de Tratamiento Químico [6]........................................... 36
Figura 2.7. Estación de descarga Área Mayor de Anaco [6] ......................... 37
Figura 2.8. Gasoducto superficial [8] ............................................................ 38
Figura 2.9. Tubería antes y después de una corrida de herramienta ............ 41
Figura 2.10. Método convencional de lanzamiento [10] ................................ 42
Figura 2.11. Método convencional de recepción [10].................................... 43
Figura 2.12. Secciones de un separador líquido-vapor [PDVSA].................. 45
Figura 2.13. Separador horizontal en operación [13] .................................... 48
Figura 2.14. Separador vertical en operación [13] ........................................ 49
Figura 2.15. Separador esférico [13]............................................................. 50
Figura 2.16. Flujo tipo burbuja [14] ............................................................... 54
Figura 2.17. Flujo tipo tapón [14] .................................................................. 55
Figura 2.18. Flujo tipo espumoso [14] ........................................................... 56
Figura 2.19. Flujo tipo anular [14] ................................................................. 56
Figura 2.20. Flujo tipo anular [14] ................................................................. 57
Figura 2.21. Flujo tipo burbuja [14] ............................................................... 58
Figura 2.22. Flujo tipo pistón [14] .................................................................. 58
Figura 2.23. Flujo tipo pistón [14] .................................................................. 59
Figura 2.24. Flujo estratificado ondulante [14] .............................................. 59
Figura 2.25. Flujo intermitente tipo tapón [14] ............................................... 60
xiii

Figura 2.26. Flujo anular [14] ........................................................................ 60


Figura 2.27. Flujo tipo rocío [14] ................................................................... 61
Figura 3.1. Topografía del ramo entre SEF-2 y BOCA ................................. 75
Figura 3.2. Topografía del tramo entre SEF-10 y BOCA .............................. 75
Figura 3.3. Topografía del tramo entre CHEF-8 y SEF-10 ............................ 75
Figura 3.4. Topografía del tramo entre BOER-2 y SEF-2 ............................. 76
Figura 3.5. Topografía del tramo entre CSEF-7 y BOCA .............................. 76
Figura 3.6. Ventana de selección del tipo de fluido y designación de la fase
en Pipephase ................................................................................................ 77
Figura 3.7. Ventana de selección de la cromatografía del gas en una de las
estaciones de flujo ........................................................................................ 78
Figura 3.8. Ventana de selección de la correlación de caída de presión para
estado estable y eficiencia de flujo usadas ................................................... 79
Figura 3.9. Ventana de selección de la correlación de caída de presión para
estado transitorio .......................................................................................... 79
Figura 3.10. Ventana de selección del modelo termodinámico usado para las
evaluaciones hidráulicas ............................................................................... 80
Figura 3.11. Ventana de selección de la temperatura elegida para
simulaciones en estado estable .................................................................... 80
Figura 3.12. Ventana de selección de la perturbación de la temperatura
ambiente considerada en la evaluación en estado transitorio ...................... 81
Figura 3.13. Tramos a considerar en estudio de acumulación de líquido ..... 82
Figura 3.14. Representación de cálculo de valores ponderados de la matriz
[16] ................................................................................................................ 87
Figura 3.15. Esquema representativo de la corrida de herramienta ............. 91
Figura 3.16. Curvas características de bombas ISO 2858 [17] ..................... 95
Figura 3.17. Características de la bomba ISO 2858 modelo 50-200 con
cuatro (4) diámetros del impulsor [17] ........................................................... 96
xiv

Figura 4.1. Esquema del sistema de recolección de gas propuesto en el


Bloque Boca-Cachama R ........................................................................... 100
Figura 4.2. Variación de la temperatura del fluido con respecto a la longitud
de la tubería del tramo desde CSEF-7 hasta BOCAII ................................. 101
Figura 4.3. Variación de la temperatura del fluido a diferentes instantes con
respecto a la longitud de la tubería del tramo desde CSEF-7 hasta BOCAII
.................................................................................................................... 102
Figura 4.4. Variación de la presión del fluido con respecto a la longitud de la
tubería del tramo desde CSEF-7 hasta BOCAII ......................................... 103
Figura 4.5. Variación de la presión del fluido a diferentes instantes con
respecto a la longitud de la tubería del tramo desde CSEF-7 hasta BOCAII
.................................................................................................................... 104
Figura 4.6. Envolvente de la mezcla de gas perteneciente a CSEF-7 ........ 105
Figura 4.7. Variación del Holdup de líquido en el tramo desde CSEF-7 hasta
BOCAII al transcurrir el tiempo ................................................................... 107
Figura 4.8. Variación de la temperatura del fluido con respecto a la longitud
de la tubería del tramo desde BOER-2 hasta SEF-2 .................................. 108
Figura 4.9. Variación de la temperatura del fluido a diferentes instantes con
respecto a la longitud de la tubería del tramo desde BOER-2 hasta SEF-2 109
Figura 4.10. Variación de la presión del fluido con respecto a la longitud de la
tubería del tramo desde BOER-2 hasta SEF-2 ........................................... 110
Figura 4.11. Variación de la presión del fluido a diferentes instantes con
respecto a la longitud de la tubería del tramo desde BOER-2 hasta SEF-2 111
Figura 4.12. Envolvente de la mezcla de gas y crudo perteneciente a BOER-
2 .................................................................................................................. 112
Figura 4.13. Variación del Holdup de líquido en el tramo desde BOER-2
hasta SEF-2 al transcurrir el tiempo............................................................ 113
Figura 4.14. Variación de la temperatura del fluido con respecto a la longitud
de la tubería del tramo desde SEF-2 hasta BOCAII ................................... 114
xv

Figura 4.15. Variación de la temperatura del fluido a diferentes instantes con


respecto a la longitud de la tubería del tramo desde BOER-2 hasta SEF-2 115
Figura 4.16. Variación de la presión del fluido con respecto a la longitud de la
tubería del tramo desde SEF-2 hasta BOCAII ............................................ 116
Figura 4.17. Variación de la presión del fluido a diferentes instantes con
respecto a la longitud de la tubería del tramo desde SEF-2 hasta BOCAII 117
Figura 4.18. Envolvente de la mezcla de gas perteneciente a SEF-2......... 118
Figura 4.19. Variación del Holdup de líquido en el tramo desde SEF-2 hasta
BOCAII al transcurrir el tiempo ................................................................... 119
Figura 4.20. Variación de la temperatura del fluido con respecto a la longitud
de la tubería del tramo desde CHEF-8 hasta SEF-10................................. 120
Figura 4.21. Variación de la temperatura del fluido a diferentes instantes con
respecto a la longitud de la tubería del tramo desde CHEF-8 hasta SEF-10
.................................................................................................................... 121
Figura 4.22. Variación de la presión del fluido con respecto a la longitud de la
tubería del tramo desde CHEF-8 hasta SEF-10 ......................................... 122
Figura 4.23. Variación de la presión del fluido a diferentes instantes con
respecto a la longitud de la tubería del tramo desde CHEF-8 hasta SEF-10
.................................................................................................................... 123
Figura 4.24. Envolvente de la mezcla de gas perteneciente a CHEF-8 ...... 124
Figura 4.25. Variación del Holdup de líquido en el tramo desde CHEF-8 hasta
SEF-10 al transcurrir el tiempo ................................................................... 125
Figura 4.26. Variación de la temperatura del fluido con respecto a la longitud
de la tubería del tramo desde SEF-10 hasta BOCAII ................................. 126
Figura 4.27. Variación de la temperatura del fluido a diferentes instantes con
respecto a la longitud de la tubería del tramo desde SEF-10 hasta BOCAII
.................................................................................................................... 127
Figura 4.28. Variación de la presión del fluido con respecto a la longitud de la
tubería del tramo desde SEF-10 hasta BOCAII ......................................... 128
xvi

Figura 4.29. Variación de la presión del fluido a diferentes instantes con


respecto a la longitud de la tubería del tramo desde SEF-10 hasta BOCAII
.................................................................................................................... 129
Figura 4.30. Envolvente de la mezcla de gas perteneciente a CHEF-8 ...... 130
Figura 4.31. Variación del Holdup de líquido en el tramo desde SEF-10 hasta
BOCAII al transcurrir el tiempo ................................................................... 131
Figura 4.32. Esquema de simulación que determina el caudal de gas que
impulsará la herramienta desde CSEF-7 hasta BOCAII ............................. 134
Figura 4.33. Esquema de simulación que determina el caudal de gas que
impulsará la herramienta desde BOER-2 hasta SEF-2............................... 135
Figura 4.34. Esquema de simulación que determina el caudal de gas que
impulsará la herramienta desde SEF-2 hasta BOCAII ................................ 136
Figura 4.35. Esquema de simulación que determina el caudal de gas que
impulsará la herramienta desde CHEF-8 hasta BOCAII ............................. 137
Figura 4.36. Esquema representativo de los equipos que conformarán el
sistema y como ocurre el proceso dentro de éste....................................... 140
Figura 4.37. Representación de los tres (3) amortiguadores con sus
respectivas conexiones ............................................................................... 141
Figura 4.38. Dimensiones del Slug Catcher [PDVSA] ................................. 143
Figura 4.39. Dimensiones de la tanquilla .................................................... 145
Figura 4.40. Sistema de control en los amortiguadores .............................. 148
Figura 4.41. Sistema de control en el Slug Catcher .................................... 151
Figura 4.42. Representación del sistema de bombeo en la tanquilla .......... 153
Figura 4.43. Representación del sistema de control manual que envía el
fluido (líquido + gas) hacia la estaca de quema .......................................... 154
xvii

LISTA DE TABLAS

Tabla 3.1. Cromatografía modificada de la mezcla de gas perteneciente a las


diferentes Estaciones de Flujo ...................................................................... 72
Tabla 3.2. Producción de gas por estación ................................................... 73
Tabla 3.3. Producción de crudo por estación ................................................ 73
Tabla 3.4. Producción de agua por estación ................................................. 74
Tabla 3.5. Grados de Importancia................................................................. 85
Tabla 3.6. Matriz de frecuencia de limpieza interna de las tuberías ............. 86
Tabla 3.7. Calificativos de criticidad ............................................................. 88
Tabla 3.8. Criticidad de cada criterio en los tramos pertenecientes a
PCBOCAII ..................................................................................................... 88
Tabla 3.9. Porcentaje que representa la sumatoria de la calificación de los
parámetros realizada a cada tramo .............................................................. 89
Tabla 3.10. Rango de porcentajes vs. frecuencia de limpieza ...................... 90
Tabla 3.11. Condiciones presentes entre la tanquilla y SEF-2 ..................... 94
Tabla 4.1. Cantidad de líquido acumulado (Holdup) desde CSEF-7 hasta
BOCAII ........................................................................................................ 106
Tabla 4.2. Cantidad de líquido acumulado (Holdup) desde BOER-2 hasta
SEF-2 .......................................................................................................... 112
Tabla 4.3. Cantidad de líquido acumulado (Holdup) desde SEF-2 hasta
BOCAII ........................................................................................................ 118
Tabla 4.4. Cantidad de líquido acumulado (Holdup) desde CHEF-8 hasta
SEF-10 ........................................................................................................ 124
Tabla 4.5. Cantidad de líquido acumulado (Holdup) desde SEF-10hasta
BOCAII ........................................................................................................ 130
Tabla 4.6. Presiones y Holdup obtenidos en las evaluaciones hidráulicas en
estado estable y transitorio ......................................................................... 132
xviii

Tabla 4.7. Frecuencia de limpieza interna de las tuberías en los diferentes


tramos ......................................................................................................... 133
Tabla 4.8. Velocidades del gas que impulsa la herramienta desde CSEF-7
hasta BOCAII .............................................................................................. 134
Tabla 4.9. Velocidades del gas que impulsa la herramienta desde BOER-2
hasta SEF-2 ................................................................................................ 135
Tabla 4.10. Velocidades del gas que impulsa la herramienta desde SEF-2
hasta BOCAII .............................................................................................. 136
Tabla 4.11. Velocidades del gas que impulsa la herramienta desde CHEF-8
hasta BOCAII .............................................................................................. 137
Tabla 4.12. Caudales requeridos para impulsar la herramienta de limpieza
.................................................................................................................... 138
Tabla 4.13. Características de la bomba seleccionada .............................. 146
INTRODUCCIÓN

El proyecto en cuestión responde a la necesidad y requerimientos de la


Gerencia de Proyecto Gas ubicada en el Distrito Producción Gas San Tomé,
para cumplir con la totalidad del Proyecto Boca. Esta necesidad esta
enmarcada por diseñar sistema comprendido por diferentes equipos y
tuberías que permita manejar el líquido que se acumule en los diferentes
tramos asociados al Proyecto Boca.

El desarrollo y diseño de este proyecto esta justifica por la gran


contaminación ambiental que se produciría al no manejar de manera
adecuada el líquido acumulado en las tuberías.

A fin de realizar un diseño acorde con los requerimientos de la


gerencia, se profundizará en el tema estudiando diferentes conceptos y
fuentes inherentes diseño, además se usaran las guías y normas
correspondientes al dimensionamiento de cada equipo y tubería que
conformará el sistema.
CAPÍTULO 1
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 Presentación general de la empresa

Petróleos de Venezuela S.A. es la empresa energética, propiedad de la


República Bolivariana de Venezuela, que se encarga del desarrollo de la
industria petrolera, petroquímica y carbonífera, creada el 30 de agosto de
1975 por el Ejecutivo Nacional mediante el decreto presidencial N° 1.123;
regida por la Ley Orgánica que reserva al estado la industria y comercio de
los hidrocarburos. Tras la nacionalización de la industria petrolera en ese
año, el Estado venezolano se reserva, por razones de conveniencia nacional,
todo lo relativo a la explotación del territorio nacional en busca de petróleo,
asfalto y demás hidrocarburos, a la explotación de yacimientos de los
mismos, a la manufactura o refinación, al transporte por vías especiales y
almacenamiento, al comercio interior y exterior, y a las otras que su manejo
requiera.

En 1978, la Corporación Venezolana de Petróleo (CVP) y Llanoven, la


antigua Mobil Oil Company, se agruparon para dar forma a Corpoven, S.A,
una nueva filial de Petróleos de Venezuela que inició sus operaciones el 18
de junio de 1976, cumpliendo con las disposiciones legales de racionalizar la
industria petrolera nacional, establecidas por el ejecutivo nacional.

A comienzos de la década de los 80, en Petróleos de Venezuela


identifican la conveniencia de adelantar una estrategia de
internacionalización y, con el apoyo del estado venezolano, iniciaron
acciones para fortalecer la posición de PDVSA en los Estados Unidos y
21

Europa, a través de la adquisición total o parcial de refinerías, sistemas de


distribución y comercialización.

En junio de 1986 se produjo la fusión entre Meneven y Corpoven para


dar forma a un nuevo esquema de organización que agruparía a ambas
empresas en una sola. Como complemento nacional de internacionalización,
a principios de la década de los 90, se inició el proceso de apertura de la
industria petrolera en Venezuela al capital privado nacional e internacional,
con la finalidad de aprovechar la ventana de oportunidades que ofrece una
demanda creciente de energía en el ámbito mundial, además de las
exigencias del mercado.

Una nueva fusión se produjo en 1998, cuando Petróleos de Venezuela


agrupó bajo su seno a todas las filiales que operaban para ese entonces en
el país, constituyéndose en la casa matriz encargada del desarrollo de la
industria petrolera, petroquímica, gasífera y carbonífera nacional. A partir de
ese año, el procesamiento, transmisión, distribución y comercialización a
escala nacional del gas natural y sus derivados fue realizado por la empresa
PDVSA Gas.

1.2 Ubicación geográfica del Distrito San Tomé

El Distrito Social San Tomé tiene un área aproximada de 24.000 km2,


comprendiendo la mayor parte del Sur de los estados Anzoátegui y Guárico.
Se extiende hasta Casma-Soledad en el estado Monagas. Este Distrito está
ubicado específicamente en el centro de la Mesa de Guanipa (Zona Sur del
estado Anzoátegui). Es un área extensa que se caracteriza por tener pozos
medianamente profundos de hasta 4.267,2 m en el área tradicional y pozos
someros hasta 1.066,8 m, en el área de la Faja del Orinoco.
22

PDVSA Gas es una de las filiales de Petróleos de Venezuela Sociedad


Anónima (PDVSA). Esta organización está en un proceso marcado por la
evolución, desde una organización fundamentalmente operativa a una con
mayor carácter comercial. Entre las gerencias que forman parte de PDVSA
Gas está Producción Gas San Tomé, la cual se encuentra actualmente en
pleno desarrollo y tiene como meta un ambicioso proyecto de producción
gasífero que fue puesto en marcha en el año 2006, con el cual se pretende
incorporar al mercado nacional un volumen importante de gas a corto y
mediano plazo. De acuerdo al Plan de Negocio (PDN) 2007-2014 basado
en el Portafolio de Oportunidades (PDO) 2007-2027, a la gerencia de
Producción Gas San Tomé se le estima un aporte máximo para el año 2016
de 600 MMPCND de gas, 30.000 BND de crudo y 21.000 BPD de agua. A
esta gerencia se le otorgó, por decisión del Ministerio del Poder Popular para
la Energía y Petróleo, mediante Gaceta Oficial Nº 38.447 con fecha 30 de
mayo de 2006, la responsabilidad operativa de los yacimientos de gas
asociado ubicados en las áreas operacionales: Área I: Sanvi–Güere,
distribuida en los bloques de producción Güere, Elotes Norte, Sanvi y
Guárico 13; Área II: Boca–Chimire conformada por Bloque Boca–Cachama
R, Bloque Chimire y Bloque Esquina.

En la Fig. 1.1, se muestra de manera representativa la ubicación


geográfica del Distrito San Tomé y de las Áreas I y II.
23

Figura 1.1. Ubicación geográfica del Distrito San Tomé [PDVSA]

1.3 Planteamiento del problema

Durante el proceso de recolección del gas en los Bloques correspondientes


al Área I y II, en los gasoductos ocurre la condensación de ciertos
componentes del gas, como lo son mayormente los hidrocarburos más
pesados (heptano, octano, nonano y decano) y el vapor de agua, que con el
pasar del tiempo, llegan a obstruir considerablemente el paso del gas,
provocando un aumento de presión en la tubería. Existe la posibilidad de que
esta condensación afecte la integridad física de la tubería debido a la
corrosión interna. Por estas razones, es necesario realizar una limpieza
interna de la tubería, la cual se hace mediante una corrida de herramienta.

En la actualidad, en las áreas I y II no se cuenta con una infraestructura


que maneje de forma adecuada los hidrocarburos líquidos y gaseosos
barridos durante la corrida de herramienta. Lo usual es depositar el líquido en
24

fosas y quemar el gas, generando altos niveles de contaminación ambiental.


Además, es importante recalcar que el condensado que es depositado en
estas fosas, es de alta calidad (mayor a 40º API) por lo cual representa un
considerable valor comercial para la empresa. Debido a lo antes
mencionado, la gerencia de Proyecto Gas San Tomé, propone el objetivo de
diseñar un sistema que maneje de forma adecuada los hidrocarburos
líquidos y gaseosos productos de la corrida de herramienta en los tramos
asociados al Bloque BOCA, y a la vez incorporarlos al sistema de
producción.

1.4 Estructura del trabajo

El desarrollo del trabajo esta estructurado de la siguiente manera: capítulo 1,


en el que se muestra información referente a la empresa donde tuvo lugar el
desarrollo del trabajo, además, el planteamiento del problema y los objetivos,
el capítulo 2, abarca una teoría extensa referida a puntos relacionados
directa e indirectamente al diseño del sistema; el capítulo 3, comprende la
metodología empleada para desarrollar cada objetivo; el capitulo 4, en el cual
se muestran los resultados obtenidos en cada objetivo, los cuales se
interpretan y analizan, y para culminar, el capítulo 5, en el cual se muestran
las conclusiones a las que se llegó y diferentes recomendaciones que
podrían mejorar el sistema de manejo de líquidos y gases productos de la
operación de limpieza interna en las tuberías.

Para desarrollar el diseño del sistema de manejo de líquido y gas


producto de la operación de limpieza, inicialmente se describirá la filosofía de
operación del Bloque Boca Cachama R, y posteriormente determinar cual de
las líneas que conforman este Bloque, posee mayor cantidad de líquido. De
25

igual manera, se determinará el caudal de gas para realizar la corrida de


herramienta de manera adecuada en cada tramo, y a la vez cada cuanto
tiempo se debe realizar esta corrida. Luego se dimensionaran los equipos
correspondientes a este sistema. Y finalmente se plasmará en planos, la
ubicación y tamaño de los equipos, tuberías y válvulas, y la instrumentación
asociada a cada equipo.

1.5 Objetivos

1.5.1 Objetivo general

Diseñar un sistema para el manejo de hidrocarburos líquidos y gaseosos


resultantes de la operación de limpieza interna en las tuberías de recolección
del Bloque Boca- Cachama R, Distrito Producción Gas San Tomé.

1.5.2 Objetivos específicos

1. Describir la filosofía de operación propuesta para el manejo de la


producción de hidrocarburos (gas y crudo) del Bloque Boca- Cachama R.

2. Determinar mediante una evaluación hidráulica en régimen


estacionario y transitorio cuál de las líneas de recolección de gas contiene
mayor acumulación de líquido (Hold-up).

3. Determinar la frecuencia de limpieza de las tuberías y los caudales


óptimos de la herramienta durante la operación de limpieza.

4. Dimensionar los equipos necesarios para el sistema de manejo de


líquido y gas durante la limpieza interna de las tuberías.
26

5. Actualizar diagramas de tuberías e instrumentación para el área de


trampas de recibo del Sistema de Recolección.

6. Elaborar planos mecánicos de ubicación de equipos y plantas de


tuberías para el sistema de manejo de líquidos y gas durante la limpieza
de las tuberías.
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO

A continuación se presentan diferentes conceptos e información referente al


tema a desarrollar, que abarca desde trabajos relacionados que sirven como
referencia, hasta conceptos directamente inherentes al tema, con la finalidad
de aportar el conocimiento necesario para comprender el desarrollo del
diseño del sistema de manejo de hidrocarburos líquidos y gaseosos
provenientes de la corrida de herramienta.

2.1 Antecedentes

Entre los trabajos que brindaron un cierto aporte al desarrollo del diseño del
sistema de manejo de los líquidos y gases barridos durante la limpieza de las
tuberías, se pueden resumir los siguientes:

En el año 2008, González, R. [1] realizó un trabajo donde evaluó el


sistema de recolección de gas y crudo existente por medio de la herramienta
de simulación Pipephase® Versión 9.2 de las estaciones de flujo y descarga
pertenecientes al Campo. Posteriormente, propuso diseños para la
construcción de una red de Recolección de Gas y Crudo usando el simulador
Pipephase, con el objetivo principal de aprovechar al máximo la producción
del gas y crudo según el Portafolio de Oportunidades (PDO) del año 2007, y
a su vez disminuir la quema o venteo del gas. En este trabajo se
dimensionaron las líneas para manejar de manera adecuada la volumetría de
gas y crudo asociada al Bloque Boca/Cachama R, estimados en el PDO.
Partiendo del dimensionamiento de las líneas pertenecientes al Bloque
Boca Cachama R, se determinó mediante evaluaciones en estado estable y
28

transitorio, cual de estas líneas posee la mayor cantidad de líquido, y basado


en estos cálculos, se diseñó el sistema que manejará el líquido y gas barrido
durante la limpieza de las tuberías.

En el 2006, Szwed, C. y Sánchez, F. [2] realizaron un trabajo en el cual


se seleccionó un sistema de separación capaz de lidiar con condiciones
existentes en un gasoducto, ubicado antes de una planta compresora (a baja
presión). Inicialmente estudiaron y dimensionaron dos opciones de
separación, una en la cual se involucró un slug catcher convencional (usando
el código ASME VIII Div.1) y otra, un separador multitubos o tipo “dedos”
(usando el código ASME B31.8), lo que dio como resultado, dimensiones tan
elevadas en cada caso, que eran casi imposible de fabricar; por lo que
propusieron y a su vez dimensionaron un modelo compuesto por ambos
separadores en conjunto, resultando dimensiones en la cual fuera posible la
fabricación de éstos. Este trabajo aportó un conocimiento más amplio de
ciertos puntos que se tomaron en consideración para seleccionar el sistema
de separación que se diseñará para manejar los líquidos y gases productos
de la operación de limpieza de las tuberías.

En el año 2006, Pineda, C. y Arenas, O. [3] realizaron un trabajo donde


analizaron las curvas envolventes pertenecientes a tramos de gasoductos
que van desde el departamento del Casanare hasta el departamento de la
Guajira–Colombia. Estas curvas fueron obtenidas mediante un modelo de
simulación numérico desarrollado por un Grupo de Modelamiento de
Procesos Hidrocarburos (GMPH) de la Universidad Industrial de Santander.
Conociendo la cromatografía detallada del flujo existente en cada tramo, la
presión y temperatura de este fluido, analizaron las diferentes formas de
posibles condensado. Concluyeron que la condición más crítica de
condensado, viene dada por la variación de la temperatura durante el día y
29

la noche. Este trabajo, ayudó a comprender el potencial que presentan los


condensados de hidrocarburos o de vapor de agua dentro de una tubería, ya
que generan numerosos problemas que afectan directamente el proceso de
transmisión del gas, entre los más destacados se tienen, corrosión interna de
la tubería, obstrucción del gas y por ende aumento de la presión en la fuente.

2.2 Fundamentos teóricos

2.2.1 Generalidades del gas natural

Se denomina gas natural al formado por los miembros más volátiles de la


serie parafínica de hidrocarburos, principalmente metano, etano, propano y
butano. También puede contener cantidades muy pequeñas de compuestos
más pesados (octano, nonato, decano, entre otros). Además, puede contener
en cantidades variables otros gases no hidrocarburos como dióxido de
carbono, sulfuro de hidrógeno, nitrógeno, helio, vapor de agua, entre otros.

El gas natural extraído de los yacimientos, es un producto incoloro e


inodoro, no tóxico y más ligero que el aire. Procede de la descomposición de
los sedimentos de materia orgánica atrapada entre estratos rocosos, su
composición depende del yacimiento.

Un yacimiento es un área compuesta por diferentes pozos, que


relacionados al gas pueden ser, de gas no asociado y asociado (ver Figs. 2.1
y 2.2), mayormente de este último. Se pueden encontrar yacimientos con
diferentes composiciones de gas, sin embargo el porcentaje de metano en
todos los casos es el mayor.
30

Figura 2.1. Pozo de gas no asociado [4]

Figura 2.2. Pozo de gas asociado [4]

Los pozos de gas no asociado están conformados simplemente por gas


y agua. Todo el gas es localizado por encima del agua por tener menor
densidad que ésta; mientras que en los pozos de gas asociado, el gas se
encuentra acompañado del petróleo, comúnmente el petróleo encima del
agua, y el gas por encima del petróleo localizados igualmente por encima del
31

agua, estos últimos pozos son encontrados con mayor frecuencia que los de
gas no asociado.

El gas natural es una energía eficaz, rentable y limpia, y por sus precios
competitivos y su eficiencia como combustible, permite alcanzar
considerables economías a sus utilizadores. Por ser el combustible más
limpio de origen fósil, contribuye decisivamente en la lucha contra la
contaminación atmosférica, y es una alternativa energética que destacará en
el siglo XXI por su creciente participación en los mercados mundiales de la
energía. Puede ser empleado para producir hidrógeno que se puede utilizar
en los vehículos de hidrógeno. 1 m3 en condiciones normales (20 °C y 1
atmósfera de presión) de gas natural produce aproximadamente 10,4 kWh
[5].

 Clasificación

El gas natural se puede clasificar de muchas maneras, entre estas: gas dulce
o agrio, rico (húmedo) o pobre (seco). El gas agrio, es aquel que contiene
cantidades apreciables de sulfuro de hidrógeno y por lo tanto es muy
corrosivo. Gas dulce, es aquel que no contiene sulfuro de hidrógeno. Gas
rico (húmedo) es aquel del que pueden obtenerse cantidades apreciables de
hidrocarburos líquidos. Gas pobre (seco), está formado prácticamente por
metano [5].

 Ventajas
32

El gas natural cuenta con muchas ventajas, entre ellas el precio altamente
competitivo con el que se presenta en el mercado; cuenta con una
combustión mucho más completa que el resto de hidrocarburos, gracias a su
estructura molecular simple, por lo que se encuentra un paso adelante con
respecto a las normativas de seguridad ambiental; no requiere mayores
tratamientos para su utilización; el equipamiento necesario para trabajar con
el gas natural es de un mantenimiento fácil y económico [5].

2.2.2 Producción

La producción del gas natural se inicia con la extracción de este en los


yacimientos, pasando por diferentes procesos de separación, continúa con la
transmisión por los gasoductos que luego, en ciertos casos pasa por un
proceso de compresión donde luego será tratado y distribuido al usuario.
Para que se de la producción del gas natural, se requiere esencialmente del
yacimiento y de las facilidades de superficie.

El conjunto de componentes o facilidades de superficie que forma parte


del sistema de producción, es el que permite el manejo de la mezcla de
hidrocarburo desde que se extrae del yacimiento hasta que se realizan las
operaciones de comercialización del petróleo y del gas. Estas facilidades
vienen dadas por: estaciones de flujo, estaciones de descarga y
gasoductos.
33

2.2.2.1 Estaciones de flujo

Estas facilidades sirven como centro de recolección temporal de la


producción proveniente de los pozos, esta producción es separada. El líquido
pasa a los depósitos de recolección de esta estación, de allí es bombeado a
las estaciones de descarga para su destilación, desalación, remoción de
sedimentos y estabilización según los casos y el gas es enviado a las
Plantas Compresoras. La estación de flujo la componen un conjunto de
instalaciones que facilitan el recibo, separación, medición, tratamiento del
gas, almacenamiento temporal y despacho del petróleo.

En los sistemas de baja presión, el gas proveniente de estaciones de


flujo se suministra a la succión de las estaciones compresoras o también se
utiliza como combustible. Cuando el gas proveniente de los separadores
posee alta presión, éste puede ser destinado a la venta o también se envía a
las instalaciones para levantamiento artificial o proyectos de recuperación
adicional.

Los equipos e instalaciones principales que conforman una estación de


flujo son [6]:

 Múltiples de producción general y de prueba.

 Separadores de gas-líquido, de producción general y de prueba.

 Tanque de almacenamiento de producción.

 Sistema de tratamiento químico.


34

Múltiples: consisten generalmente de varios tubos situados en posición


horizontal, paralelos uno con respecto al otro y ambos conectados a cada
una de las líneas de flujo.

Múltiple de producción general: son los tubos en los cuales se recolecta la


producción de los pozos que llegan a las estaciones de flujo. Cuando es
necesario manejar diferentes tipos de crudo y condensado, los múltiples
estarán formados por dos o tres tubos, como puede presentarse el caso de
que el mismo este formado por un solo tubo (ver Fig. 2.3).

Múltiples de prueba de pozos: se utilizan para aislar la línea de flujo de


cada pozo, esto permite medir su producción individual. En algunos casos
este múltiple es de menor diámetro que el de producción. En situaciones de
emergencia, el múltiple de prueba puede usarse como múltiple de producción
(ver Fig. 2.3).

Figura 2.3. Múltiple de Producción general y de prueba [6]


35

Separador Gas – Líquido: es el recipiente que más comúnmente se


encuentra en la industria del petróleo y del gas natural. Representa la unidad
donde se produce la separación inicial del gas y del petróleo. Las estaciones
de flujo se encuentran ubicadas después del múltiple de producción, luego
de ocurrir la separación dentro del equipo, el gas es enviado por arriba del
equipo hacia la planta compresora, y el líquido es descargado por debajo del
separador hacía tanques de almacenamientos (ver Fig. 2.4).

Figura 2.4. Separador Gas – Líquido. (Slug Catcher) [6]

Tanques de almacenamiento: es un equipo estático el cual puede tener


diferentes formas, siendo la más usual la cilíndrica vertical, cuya función
principal es almacenar los líquidos provenientes de los separadores de
producción. Aquí no ocurre la separación entre el agua y el crudo (ver Fig.
2.5).
36

Figura 2.5. Tanques de almacenamiento de producción [6]

Sistemas de tratamientos químicos: consiste en inyectarle cierto químico


al líquido, usualmente cuando se encuentra dentro del tanque de
almacenamiento de producción, siempre y cuando se requiera. Esta
inyección es necesaria cuando el líquido presente posee una gravedad API
baja (es muy pesado), con el fin de acelerar el proceso de destilación, para
que ocurra la separación entre el agua y el crudo, (ver Fig. 2.6).

Figura 2.6. Sistema de Tratamiento Químico [6]


37

2.2.2.2 Estaciones de descarga (ED)

Son básicamente estaciones de flujo, con la diferencia que se encuentran


provistas de equipos destinados para el tratamiento del crudo, como hornos
o quemadores, tanques de lavado o de estabilización, y plantas de
tratamiento de agua. Las funciones más importantes de una estación
recolectora de flujo y descarga son: recolección, separación, medición de
fluidos, recolección en tanques, distribución de fluidos, deshidratación del
crudo (sólo en la Estación de Descarga). Las estaciones de descarga son los
puntos donde todo el petróleo es medido antes de bombearse por un
oleoducto hasta un patio de tanques (PT). Estas estaciones de descarga
reciben crudo de las estaciones de flujo y producción directa de los pozos
(ver Fig. 2.7).

Figura 2.7. Estación de descarga Área Mayor de Anaco [6]


38

2.2.2.3 Gasoducto

Son todas las partes de las instalaciones físicas a través de las cuales se
mueve el gas en su transporte, incluyendo tuberías, válvulas, accesorios,
bridas (con el empernado y las empaquetaduras), reguladores, recipientes a
presión, amortiguadores de pulsación, válvulas de desfogue y otros
accesorios instalados en la tubería, unidades de compresión, estaciones de
medición y regulación, y conjuntos fabricados. La tubería se encuentra
mayormente enterrada a una profundidad típica de 1 m, y en ocasiones se
encuentra sobre la superficie. Si la distancia del gasoducto es muy larga,
puede haber estaciones de compresión a intervalos (ver Fig. 2.8) [7].

Figura 2.8. Gasoducto superficial [8]

Por razones de seguridad, las regulaciones de todos los países


establecen que a intervalos determinados se sitúen válvulas en los
gasoductos mediante las que se puedan cortar el flujo en caso de incidente.
39

En las industrias encargadas de la transmisión del gas, se cuenta con


una información basada en estudios en los que se estima el volumen de gas
que será manejado por las diferentes estaciones de flujo durante 20 años.
Esta información se muestra en un documento llamado Portafolio de
Oportunidades (PDO).

2.2.3 Portafolio de oportunidades (PDO)

Etapa del ciclo de planificación anual subsiguiente a la base de recursos que


permite identificar y establecer la cartera actualizada de las diferentes
oportunidades de generación de potencial de petróleo y gas, con base en la
disponibilidad de reservas, en la capacidad de ejecución operacional sin
limitaciones financieras ni de mercado, sometidas ante PDVSA por las
Unidades de Negocios y Filiales para establecer los objetivos y metas
trazadas en un período de 20 años [9].

2.2.4 Plan de negocios (PDN)

Etapa del ciclo de planificación anual subsiguiente al PDO. En esta etapa se


selecciona los paquetes óptimos del PDO aprobado basado en criterios
estratégicos y en la jerarquización de las oportunidades considerando
restricciones financieras y de mercado. Esto permite establecer las mejores
oportunidades de generación de potencial de petróleo y gas, con base en la
disponibilidad de reservas y en la capacidad de ejecución técnica y
operacional. Como resultado se establecen las bases del presupuesto y el
compromiso de realizar las actividades seleccionadas y aprobadas en un
horizonte de 7 años [9].
40

2.2.5 Condensación del gas

El gas natural está conformado por una gama de componentes, de los cuales
hay desde muy livianos a muy pesados, siendo estos últimos los más
propensos a condensar. Esta condensación se produce mayormente cuando
la temperatura de la mezcla de gas está por debajo del punto de rocío de uno
o más componentes de esta mezcla. El punto de rocío está definido como la
temperatura a la que empieza a condensarse el vapor contenido en el gas.

La condensación en una tubería donde se transporta el gas natural es


inevitable y puede llegar a afectar en gran parte la eficiencia de transmisión
de este gas. Además se crea el escenario para que se genere corrosión,
afectando la integridad física de la tubería. La condensación viene dada por
diferentes factores: a) disminución de la temperatura del fluido a presión
constante, siempre y cuando la temperatura alcance la temperatura de rocío
de uno o más componentes del gas. b) aumento de la presión en el fluido a
temperatura constante, este tipo de condensación se da porque al aumentar
la presión del gas, las moléculas de los componentes se acercan más entre
sí. El gas adquiere mayor densidad y se da la posibilidad de que los
componentes más pesados condensen a una temperatura dada. c) aumento
de la temperatura del fluido a presiones muy altas, este fenómeno se conoce
como condensación retrógrada y se da porque la expansión térmica aleja las
moléculas del gas y los componentes livianos se desprenden de la masa
gaseosa condensándose.

Existen diferentes condiciones que agravan aún más las diferentes


formas de condensado que se producen en los gasoductos, y vienen dadas
por: la topografía del terreno (caídas y elevaciones a la que esté sometido el
gasoducto), mientras más sea la variación de la elevación más será la
41

acumulación del condensado en esa zona, como los llamados “chinchorros”


en las tuberías, que son tramos muy cortos con caídas y elevaciones muy
pronunciadas.

El líquido acumulado en los gasoductos producto de la condensación


del gas es un problema que afecta la transmisión del gas, al reducirla
significativamente, además corroe la parte interna de la tubería. Por tales
razones se realizan limpiezas interna de las tuberías cada cierto tiempo.

2.2.6 Limpieza interna de la tubería

Forma parte del mantenimiento del gasoducto, al realizarla se aumenta la


eficiencia en el flujo de gas. La remoción de los líquidos acumulados en el
gasoducto se da realizando una corrida de herramienta también llamados
‘cochinos’. La corrida de herramienta se realiza cada cierto tiempo,
dependiendo estrictamente de las condiciones existentes en el gasoducto.

Es importante señalar que al momento de realizar esta operación de


limpieza se detiene la producción, por lo que es conveniente realizar un
estudio detallado con el fin de determinar una frecuencia óptima para las
corridas de herramientas (ver Fig. 2.9).

Antes Después

Figura 2.9. Tubería antes y después de una corrida de herramienta


42

2.2.7 Metodología de la corrida de herramienta

El cochino se inserta a través de un lanzador (trampa de envío). Éste es


simplemente un barril, especialmente diseñado, de gran tamaño con un
reductor que se acopla a la línea existente. El lanzador del cochino tiene un
diámetro más grande que la tubería para permitir inserciones de la
herramienta a mano, y una compuerta o pestaña que después es cerrada.
Esto permite la fácil introducción del cochino. El diámetro exterior del cochino
es de igual tamaño que el diámetro interior de las tuberías para mantener un
buen sello. En la Fig. 2.10 se muestra la forma típica del lanzamiento [10].

Figura 2.10. Método convencional de lanzamiento [10]

En el extremo de recepción, se utiliza el mismo diseño del barril de gran


tamaño, permitiendo un retiro fácil de la herramienta de la línea. El
contenedor del cochino es similar al lanzador; localizado al extremo opuesto
de la tubería, permite el flujo de fluidos o gases a través de él y empuja a los
cochinos al extremo del contenedor. En la Fig. 2.11 se muestra la
configuración típica de la receptora del cochino.
43

Figura 2.11. Método convencional de recepción [10]

Todo gas con presencia de líquido que es transportado por un


gasoducto requiere de una separación, ya sea porque el gas será
succionado por una planta compresora, o en el caso de las corridas de
herramientas, que el volumen de gas y líquido que es barrido por el cochino
deba recircularse cada uno por separado al sistema. Esta separación se
logra mayormente con un equipo separador llamado slug catcher.

2.2.8 Separador líquido – gas

Es un equipo conformado por un cilindro de acero que se utiliza para separar


la mezcla de líquido (mayormente conformado por crudo y agua) del gas.
Para que se produzca una separación adecuada del líquido y gas, estos
deben moverse a velocidades específicas dentro del separador, además de
ocupar áreas previamente calculadas.

El separador líquido – gas tienen una variada gama de modelos, que


dependiendo de las condiciones del flujo a separar se usará uno u otro tipo, y
en ocasiones una combinación de varios tipos.
44

Las mezclas de líquido y gas, se presentan en los campos petroleros


principalmente por las siguientes causas:

a) Por lo general los pozos producen líquidos y gas mezclados en un solo


flujo.

b) Hay tuberías en las que aparentemente se maneja sólo líquido o gas;


pero debido a los cambios de presión y temperatura que se producen a
través de la tubería, hay vaporización de líquido o condensación de gas,
dando lugar al flujo de dos fases.

c) En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos de las plantas compresoras


y equipos de procesamiento, en cantidades apreciables.

2.2.9 Partes de un separador

Aún cuando los separadores pueden tener distintas configuraciones,


generalmente poseen una sección primaria o de entrada, una sección
secundaria donde las fases fluyen libremente y una sección de recolección
del líquido separado. Sin embargo puede existir una cuarta sección, si los
separadores poseen una zona en el tope en donde se pueden colocar
dispositivos internos de coalescencia, que permiten aumentar la eficiencia de
separación, tal y como se muestra en la Fig. 2.12 [11].
45

Figura 2.12. Secciones de un separador líquido-vapor [PDVSA]

1. Sección primaria

Es aquella parte del separador en la cual ocurre la separación inicial y en


donde se separan esencialmente la fase líquida y la fase vapor, debido al
cambio de momentum. Puede contener una boquilla de entrada, que puede
dirigir el fluido tangencialmente o un deflector de entrada para aprovechar los
efectos inerciales de un cambio abrupto en la dirección para separar la
mayor cantidad posible de líquido de la corriente de vapor.

2. Sección secundaria o de asentamiento

Es la parte libre del separador en la cual, teóricamente, el vapor fluye a una


velocidad relativamente baja y con poca turbulencia; en esta parte del
separador, las partículas líquidas (aquellas que llegan a cierto tamaño), son
separadas del flujo de vapor debido a la acción de la gravedad, mientras que
el resto de las partículas líquidas (aquellas que no alcanzan el tamaño
necesario), flotarán en el vapor.
46

En esta sección del recipiente, se utiliza únicamente la aceleración de la


gravedad como mecanismo para inducir la separación de las fases. Se
diseña en base al área del equipo, tal que no haya reatrapamiento de las
partículas ya separadas.

3. Sección de coalescencia

Es la sección del separador en la cual se utilizan dispositivos de choque, en


donde las partículas líquidas más pequeñas colisionan para unirse entre sí, y
convertirse en partículas de mayor tamaño para que puedan ser separadas
posteriormente por asentamiento gravitatorio. En esta parte del separador, se
eliminan las partículas líquidas más pequeñas de la corriente de vapor,
según el criterio de arrastre que se emplee. Esta sección es opcional, en
ciertos casos los separadores no usan el dispositivo de coalescencia.

4. Sección de recolección de líquido o sumidero

Es el espacio del separador adoptado para recoger el líquido decantado


proveniente de las secciones anteriormente descritas. El líquido, es
recolectado en el fondo del recipiente, el cual deberá tener un volumen dado,
dependiendo de los requerimientos del sistema, del tiempo necesario para
desgasificar el líquido recolectado y para prevenir los tapones, mejor
conocidos según su nombre en inglés como slugs, además del volumen
mínimo requerido de emergencia para que los controladores funcionen
correctamente. Aquí se emplea un dispositivo poco antes de la boquilla de
salida, que permite desviar ciertas burbujas de gas que no fueron separadas
en la sección de asentamiento; a fin de evitar presencia de gas por donde se
despacha el líquido.
47

2.2.10 Clasificación de los separadores según su forma

Los separadores pueden clasificarse por su forma y geometría en


horizontales, verticales y esféricos.

1. Horizontales

Son separadores ubicados de forma horizontal, y permiten manejar grandes


volúmenes de líquido comparados con los verticales, debido a que el área de
interfaz es más grande en un separador vertical (ver Fig. 2.13). Resulta más
fácil separar las burbujas de gas en crudos pesados y espumosos [12].

Ventajas

1. Manejan grandes cantidades de líquidos.

2. Son más fáciles de instalar que los verticales.

3. Son muy adecuados para manejar aceite con alto contenido de espuma.
Para esto, donde queda la interface gas-líquido, se instalan placas
rompedoras de espuma.

Desventajas

1. No son adecuados para manejar flujos de pozos que contienen


materiales sólidos como arena o lodo, pues es difícil limpiar este tipo de
separadores.

2. El control de nivel de líquido es más crítico que en los separadores


verticales.
48

Figura 2.13. Separador horizontal en operación [13]

2. Verticales

Son separadores instalados verticalmente, que requieren menor área que los
recipientes horizontales equivalentes. Estos son capaces de manejar sólidos
y altos flujos de gas (ver Fig. 2.14) [12].

Ventajas

1. Es fácil mantenerlos limpios, por lo que se recomiendan para manejar


flujos de pozos con alto contenido de lodo, arena o cualquier material
sólido.

2. El control de nivel de líquido no es crítico, puesto que se puede emplear


un flotador vertical, logrando que el control de nivel sea más sensible a
los cambios.

3. Son muy eficientes en condiciones de mucho gas y poco líquido.

4. Hay menor tendencia de revaporización de líquidos.


49

Figura 2.14. Separador vertical en operación [13]

Desventajas

1. Son más difíciles de instalar que los horizontales.

2. Se necesita un diámetro mayor que el de los horizontales para manejar la


misma cantidad de gas.

3. Esféricos

Este diseño puede ser muy eficiente desde el punto de vista de contención
de presión, sin embargo, debido a su capacidad limitada de líquido y
dificultades con la fabricación, los separadores esféricos son poco usados en
la industria (ver Fig. 2.15) [12].

Ventajas

1. Más económicos que los horizontales o verticales.


50

2. Más compactos que los horizontales o los verticales, por lo que se usan
en plataformas costa afuera.

3. Son más fáciles de limpiar que los separadores verticales.

4. Los diferentes tamaños disponibles los hacen el tipo más económico


para instalaciones individuales de pozos de alta presión.

Desventajas

1. Tienen un espacio de separación muy limitado.

Figura 2.15. Separador esférico [13]

2.2.11 Tipos de separadores

Existen diferentes tipos de separadores, donde cada uno se usa


dependiendo de las condiciones del flujo a separar. A continuación se
mencionan los siguientes [11]:

 Depurador o scrubber: es un separador sencillo, utilizado


principalmente para remover pequeñas cantidades de líquido de una
gran cantidad de vapor. Se aplican también para separar gotas muy
51

pequeñas de líquido suspendidas en corrientes de gas, ya que éstas no


son eliminadas generalmente por un separador ordinario. Son recipientes
diseñados generalmente, de forma vertical que se recomienda instalarlos
antes de las compresoras, con el fin de protegerlas de los daños que
pueden causar las impurezas arrastradas por el gas.

 Slug Catcher: es un separador diseñado particularmente para recibir


grandes volúmenes de líquido en intervalos irregulares. Es el más
utilizado en la industria petrolera, ya que esta condición de flujo es la que
más está presente.

 Line drip: típicamente utilizado para altas relaciones vapor- líquido, en


las que se desea asegurar que la línea de salida sólo contenga vapor.

 Tanques flash: son recipientes utilizados para separar el vapor que se


produce debido a la expansión de un líquido.

 Knock out drums (KOD): es un recipiente diseñado para disgregar


mezclas con una relación vapor/líquido alta, es decir la cantidad de vapor
a manejar es grande con respecto a la cantidad de líquido. Estos
separadores tienen poca capacidad para la retención del líquido, el cual
generalmente se encuentra en forma de niebla 3. Se colocan como
sistemas de alivio en las plantas compresoras.

 Separadores ciclónicos: son separadores que emplean como fuerza


motriz para la separación la fuerza centrífuga, en lugar de la fuerza de
gravedad. Relacionándolos con separadores que cumplan la misma
función, los separadores ciclónicos tienen mayor eficiencia que los
demás.
52

2.2.12 Principios de separación

Los principios fundamentalmente considerados para realizar la separación


física de vapor, líquidos o sólidos son: el momentum o cantidad de
movimiento, la fuerza de gravedad y la coalescencia. Toda separación puede
emplear uno o más de estos principios, pero siempre las fases de los fluidos
deben ser inmiscibles y de diferentes densidades para que ocurra la
separación [11].

1. Momentum (cantidad de movimiento)

Fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una


corriente de dos fases se cambia bruscamente de dirección, el fuerte
momentum o la gran velocidad adquirida por las fases, no permiten que las
partículas de la fase pesada se muevan tan rápidamente como las de la fase
liviana, este fenómeno provoca la separación.

2. Fuerza de gravedad

Las gotas de líquido se separan de la fase gaseosa, cuando la fuerza


gravitacional que actúa sobre las gotas de líquido es mayor que la fuerza de
arrastre del fluido de gas sobre la gota.

3. Coalescencia

Las gotas muy pequeñas no pueden ser separadas por gravedad. Estas
gotas se unen, por medio del fenómeno de coalescencia, para formar gotas
mayores, las cuales se acercan lo suficientemente como para superar las
53

tensiones superficiales individuales y poder de esta forma separarse por


gravedad.

2.2.13 Patrones de flujo

Son los diferentes comportamientos que puede adoptar un flujo multifásico al


ser transmitido por una tubería. Este comportamiento depende de diferentes
parámetros existentes dentro de la transmisión de un flujo multifásico, como
lo son: las velocidades de cada fase, viscosidad de las fases, dirección o
inclinación de la tubería, estas entre las más importantes [14].

2.2.13.1 Clasificación de los patrones de flujo

Los patrones de flujo se pueden clasificar según la orientación de la tubería


en [14]:

1. Tuberías verticales

Las condiciones bajo las cuales existen ciertos tipos de regímenes de flujo,
dependen principalmente de la orientación de la tubería y de la dirección del
flujo. En una situación donde el flujo ondulante y estratificado existiera en
una tubería horizontal, inclinando la tubería en forma descendente, la
velocidad relativa del líquido aumenta, quedando una mayor parte del área
de flujo para el vapor. Por otro lado, inclinando la tubería en forma
ascendente el líquido se drena, acumulándose hacia abajo hasta bloquear
por completo la sección transversal. El vapor puede entonces no llegar a
pasar a través del líquido y por lo tanto empuja tapones de líquidos a través
de la sección inclinada de la tubería.
54

Se han definido cinco regímenes de flujo principales para describir el


flujo vertical. Estos regímenes de flujo están descritos a continuación, en
orden creciente de velocidad del vapor. En los esquemas adjuntos, la
dirección del flujo es ascendente.

 Flujo tipo burbuja

La tubería se encuentra prácticamente llena de líquido y la fase de gas libre


se presenta en pequeñas burbujas las cuales se mueven a diferentes
velocidades exceptuando aquellas que por su densidad tienen pequeños
efectos en el gradiente de presión. La pared de la tubería esta siempre en
contacto con la fase líquida (ver Fig. 2.16).

Figura 2.16. Flujo tipo burbuja [14]

 Flujo tipo tapón o slug

A medida que el flujo de vapor aumenta, las burbujas se unen y forman


tapones los cuales ocupan la mayoría del área de sección transversal.
Tapones alternados de vapor y líquido se mueven en la tubería con algunas
burbujas de vapor cruzando los tapones de líquido. Alrededor de cada tapón
de vapor hay una película laminar de líquido la cual fluye hacia el fondo del
tapón. Cuando el flujo de vapor se incrementa, la longitud y la velocidad de
los tapones aumentan.
55

El flujo tipo tapón puede ocurrir en dirección descendente, pero


usualmente no se inicia en esta posición. Sin embargo, si el flujo tipo tapón
está bien establecido en una porción ascendente de un serpentín, este
permanecerá en la porción descendente, siempre y cuando las otras
condiciones se mantengan (ver Fig. 2.17).

Figura 2.17. Flujo tipo tapón [14]

 Flujo espumoso

Cuando el flujo de vapor se incrementa aún más, la película laminar de


líquido se destruye por la turbulencia del vapor y los tapones de vapor se
hacen más irregulares. El mezclado de burbujas de vapor con el líquido se
incrementa y se forma un patrón turbulento y desordenado donde los
tapones de líquido que separan los sucesivos tapones de vapor se van
reduciendo. La transición a flujo anular es el punto en el cual la separación
líquida, entre tapones de vapor desaparece y los tapones de vapor se unen
en un núcleo central continuo de vapor. Ya que el flujo espumoso tiene
mucho en común con el flujo tipo tapón los dos regímenes son
frecuentemente agrupados y se llaman flujo tipo tapón. En dirección
descendente, el flujo espumoso se comporta igual que el flujo tipo tapón,
excepto que el primero se inicia más fácilmente en esta posición,
particularmente si las condiciones se acercan a las de flujo anular (ver Fig.
2.18).
56

Figura 2.18. Flujo tipo espumoso [14]

 Flujo anular

Este régimen de flujo es similar al flujo anular en tuberías horizontales


excepto que la separación entre las fases es afectada por la gravedad. Hacia
arriba, la película de líquido anular baja por gravedad, lo cual incrementa la
diferencia de velocidad entre el vapor y el líquido. Hacia abajo, ocurre lo
contrario, la gravedad acelera el líquido y reduce la diferencia de velocidades
entre el vapor y el líquido. En otras palabras, el espesor de la película de
líquido es más uniforme alrededor de la circunferencia de la tubería que en el
flujo horizontal (ver Fig. 2.19).

Figura 2.19. Flujo tipo anular [14]

 Flujo tipo disperso

Este régimen de flujo es esencialmente el mismo que el flujo tipo rocío en


tuberías horizontales. Los altos flujos de vapor requeridos para dispersar
completamente el líquido, eliminan esencialmente los efectos de la
57

orientación y dirección del flujo. En la denominación de regímenes verticales


de flujo de dos fases, el flujo anular y el disperso frecuentemente se agrupan
en un solo régimen (ver Fig. 2.20).

Figura 2.20. Flujo tipo anular [14]

2. Tuberías horizontales o ligeramente inclinadas

En flujo bifásico (líquido/vapor), las interacciones entre la fase líquida y el


vapor, por estar influenciadas por sus propiedades físicas y caudales de flujo
y por el tamaño, rugosidad y orientación de la tubería, causan varios tipos de
patrones de flujo. Estos patrones se llaman regímenes de flujo. En un
determinado punto en una línea, solamente existe un tipo de flujo en
cualquier tiempo dado. Sin embargo, como las condiciones de flujo cambian,
el régimen de flujo puede cambiar de un tipo a otro.

Se definen siete regímenes principales de flujo para describir el flujo en


una tubería horizontal o ligeramente inclinada. Estos regímenes se describen
abajo en orden creciente de velocidad del vapor.

 Flujo de burbuja

El flujo de burbujas se caracteriza por una distribución uniforme de la fase


gaseosa así como la presencia de burbujas discretas en una fase líquida
continua. El régimen de flujo de burbujas, se divide en flujo burbujeante y
58

flujo de burbujas dispersas. Los dos tipos difieren en el mecanismo de flujo.


El flujo burbujeante ocurre a tasas de flujo relativamente bajas, y se
caracteriza por deslizamiento entre las fases de gas y líquido. El flujo de
burbujas dispersas ocurre a tasas altas de flujo, moviéndose las burbujas de
gas a lo largo de la parte superior de la tubería. La fase continua es el líquido
que transporta las burbujas (ver Fig. 2.21).

Figura 2.21. Flujo tipo burbuja [14]

 Flujo intermitente tipo pistón

Al aumentar el vapor, las burbujas se unen y se forman secciones alternadas


de vapor y líquido a lo largo del tope de la tubería con una fase líquida
continua remanente en el fondo. En una orientación ascendente, el
comportamiento es desplazado en la dirección del flujo tipo burbuja; si el flujo
es descendente se favorece el flujo estratificado (ver Fig. 2.22).

Figura 2.22. Flujo tipo pistón [14]

 Flujo estratificado suave

Como el flujo de vapor continúa incrementando, los tapones de vapor tienden


a una fase continua. El vapor fluye a lo largo del tope de la tubería y el
líquido fluye a lo largo del fondo. La interfase entre fases es relativamente
59

suave y la fracción ocupada por cada fase permanece constante. En flujo


ascendente, flujo tipo estratificado ocurre raramente favoreciendo el flujo
ondulante. En flujo descendente, el flujo estratificado es favorecido, siempre
y cuando la inclinación no sea demasiado pronunciada (ver Fig. 2.23).

Figura 2.23. Flujo tipo pistón [14]

 Flujo estratificado ondulante

Como el flujo de vapor aumenta aún más, el vapor se mueve


apreciablemente más rápido que el líquido y la fricción resultante en la
interfase forma olas de líquido. La amplitud de las olas se incrementa con el
aumento del flujo de vapor. El flujo ondulante puede ocurrir hacia arriba, pero
en un rango de condiciones más restringido que en una tubería horizontal.
Hacia abajo, las olas son más moderadas para un determinado flujo de vapor
y en la transición a flujo tipo tapón, si es que ocurre, tiene lugar a caudales
más altos que en la tubería horizontal (ver Fig. 2.24).

Figura 2.24. Flujo estratificado ondulante [14]

 Flujo intermitente tipo tapón de líquido

Cuando el flujo de vapor alcanza cierto valor crítico, las crestas de las olas de
líquido tocan el tope de la tubería y forman tapones espumosos. La velocidad
de estos tapones es mayor que la velocidad promedio de líquido. En flujo
ascendente, el flujo tipo tapón comienza a caudales de vapor más bajos que
60

en las tuberías horizontales. En flujo descendente, se necesitan caudales de


vapor más altos que en tuberías horizontales para establecer el flujo tipo
tapón y el comportamiento se desplaza hacia el flujo anular. Ya que el flujo
tipo tapón puede producir pulsaciones y vibraciones en codos, válvulas y
otras restricciones de flujo, debe ser evitado en lo posible (ver Fig. 2.25).

Figura 2.25. Flujo intermitente tipo tapón [14]

 Flujo anular

El líquido fluye como una película anular de espesor variable a lo largo de la


pared, mientras que el vapor fluye como un núcleo a alta velocidad en el
centro. Hay gran cantidad de deslizamiento entre las fases. Parte del líquido
es extraído fuera de la película por el vapor y llevado al centro como gotas
arrastradas. La película anular en la pared es más espesa en el fondo que en
el tope de la tubería y esta diferencia decrece al distanciarse de las
condiciones de flujo de tipo tapón. Corriente abajo de los codos, la mayor
parte del líquido se moverá hacia el lado de la pared externa. En flujo anular,
los efectos de caída de presión y momento sobrepasan los de gravedad, por
lo tanto la orientación de la tubería y la dirección del flujo tienen menos
influencia que en los regímenes anteriores (ver Fig. 2.26).

Figura 2.26. Flujo anular [14]

 Flujo de neblina o rocío


61

Cuando la velocidad del vapor en flujo anular se hace lo suficientemente alta,


toda la película de líquido se separa de la pared y es llevada por el vapor
como gotas arrastradas. Este régimen de flujo es casi completamente
independiente de la orientación de la tubería o de la dirección del flujo (ver
Fig. 2.27).

Figura 2.27. Flujo tipo rocío [14]

2.2.14 Evaluaciones hidráulicas

Una evaluación hidráulica en una línea por donde se transmite un flujo


consiste en determinar los valores de las diferentes variables existentes en el
flujo o en la tubería, empleando un conjunto de ecuaciones que dependiendo
sea el caso se usarán unas u otras. Mayormente, estas simulaciones se
realizan tomando en cuenta dos puntos, donde ciertas variables son
conocidas y las otras son determinadas al final de la simulación. Entre estas
variables están: la presión del flujo, temperatura, velocidad y caudal del gas
y/o líquido; ya que son de gran importancia para el dimensionamiento de las
tuberías y equipos encargados de transmitir el fluido.

Actualmente existen softwares de simulación sofisticados, que


permiten realizar la evaluación hidráulica con mayor facilidad y rapidez. Uno
de estos programas de simulación es el PIPEPHASE, donde se pueden
hacer evaluaciones hidráulicas en estado estable (sin tomar en cuenta el
tiempo); aunque existe un módulo del PIPEPHASE llamado TACITE, donde
se puede hacer la simulación en estado transitorio (tomando en cuenta el
tiempo). Esta evaluación resulta más confiable que realizarla en estado
estable, ya que se le puede añadir los cambios que realmente ocurren al
62

transcurrir el tiempo, como lo son: temperatura ambiental, flujo que se


maneja en el día, entre otros. Sin embargo tiene como limitante principal que
sólo puede ser aplicado a una sola tubería y no a una red de tuberías.

Existe otro programa de simulación en estado transitorio llamado OLGA


que resulta más confiable aún que el módulo TACITE del PIPEPHASE, este
programa comprende un conjunto de ecuaciones más complejas y que se
adaptan más a los verdaderos cambios ocurridos durante el día, o al
transcurrir el tiempo. Sirve para simulaciones en régimen transitorio en redes
de tuberías. Sin embargo, este software es muy costoso, resultando ser de
difícil acceso, por lo que en la mayoría de las evaluaciones hidráulicas en
estado transitorio son realizadas con el módulo TACITE del PIPEPHASE.

2.2.15 Pipephase 9.2

Es un simulador de flujo en tuberías de fluidos multifásicos en estado


estable, usado para el modelado de sistemas de recolección y transporte de
petróleo y gas. La simulación permite predecir el comportamiento
estacionario de plantas en operación y redes de tuberías cuando se
producen cambios en variables del proceso. También es posible predecir el
comportamiento de plantas y redes de tuberías existentes que pueden ser
sometidas a diversas condiciones de operación, a fin de analizar la respuesta
del proceso ante estas modificaciones del proceso, proporcionando guías
para optimizarlo.

El conjunto de ecuaciones termodinámicas y de caídas de presión que


utiliza este simulador fueron elaboradas por diferentes autores en diferentes
años. Estos realizaron numerosos experimentos con el fin de recopilar toda
63

la información posible para hacer un mejor ajuste de cada ecuación


elaborada.

Un punto importante a considerar es que las ecuaciones empleadas por


el programa de simulación PIPEPHASE, fueron elaboradas por los autores
bajo valores bien definidos de parámetros (diámetro y material de la tubería,
inclinación, entre otros) que en muchos casos se alejan a las condiciones
reales presentes dentro de la industria petrolera; por lo cual, en algunas
ocasiones, al simular se obtienen resultados con cierto porcentaje de error.

2.2.16 Modelo de gradiente de presión (Beggs and Brill)

Entre los modelos de gradiente de presión más usados en la industria


petrolera se tiene la correlación de Beggs and Brill, que en 1973, publicaron
un esquema para calcular las caídas de presión que ocurren durante el flujo
simultáneo de gas y líquido en una tubería horizontal. Dicha correlación se
desarrolló usando una mezcla de aire y de agua fluyendo en una tubería
acrílica de 90 pies (27,5 m) de longitud y de 1 a 1,5 pulgadas de diámetro
interior; un total de 584 pruebas de flujo bifásico se hicieron a diferentes
ángulos de inclinación. Los autores establecieron ecuaciones según los
regímenes de flujo segregado, intermitente y distribuido para el cálculo del
factor de entrampamiento líquido (holdup) y definieron el factor de fricción
bifásico independientemente de los regímenes de flujo.

A continuación se muestra el gradiente de presión para flujo bifásico


desarrollado por Beggs and Brill.
64

El gradiente de presión total desarrollado por Beggs and Brill contempla


tres (3) tipos de caídas de presión: por fricción, por gravedad y por
aceleración.

Antes de mostrar las ecuaciones que conforman la correlación realizada


por Beggs and Brill, se dará el significado de los términos y variables usadas
en dichas ecuaciones [15].

fTP = Factor de fricción bifásico.

fN = Factor de fricción normalizado.

ρNS = Densidad de la mezcla sin deslizamiento. (Fase líquida y gaseosa


viajan a la misma velocidad) (Lbm/pie3).

ρSLIP = Densidad de la mezcla con deslizamiento. (Fase líquida y gaseosa


viajan a diferentes velocidades) (Lbm/pie3).

VM = Velocidad de la mezcla (pie/s).

gC = Aceleración de la gravedad (pie/s2).

d= Diámetro de la tubería (pie)

HL = Hold up (líquido atrapado).

VSG = Velocidad superficial del gas (pie/s).

P= Presión del sistema (psia).

 L
= Hold up sin deslizamiento.
65

ReNS = Número de Reynolds sin deslizamiento.

 = Rugosidad del material (μ”).

a) El gradiente de presión por fricción se expresa de la siguiente manera:

d  f * * v2

p   TP NS M

d  2* g *d (2.1)
L F C

El factor de fricción bifásico (fTP) puede ser determinado como:

 f 
f  TP * f
TP  f  N (2.2)
 N 

El factor de fricción normalizado fTP/fN, puede ser determinado como:

 f 
 TP  S (2.3)
 f  e
 N 

donde

ln  y 
s
 0,0523  3,182 ln  y   0,8725ln  y   0,01853ln  y 
2 4 (2.4)


y L

 
 2  (2.5)
H L
66

La función ‘s’ viene dada por el intervalo ilimitado 1<y<1,2. Para este
intervalo ‘s’ es calculado desde:

s  ln 2,2 y  1,2
(2.6)
El Factor de fricción normalizado fN viene dado por:

  10 6  
1/ 3

  4 
f  0,0055 1  2 *10  (2.7)
N   d ReNS  
 

El número de Reynolds sin deslizamiento viene dado por:

 1,488
 NS
* vM * d (2.8)
Re NS
 NS

Donde la densidad y viscosidad de la mezcla están determinadas,


respectivamente, usando el holdup de líquido sin deslizamiento.

 NS

L *   1   
L G L (2.9)

   *  L   1   L  (2.10)
NS L G

b) El gradiente de presión por gravedad es determinado de la siguiente


manera:


d p

   SLiP
* g * sin 

d  g
L G C
67

(2.11)

Donde la densidad con deslizamiento viene dado por:

 SLIP
  * H   1  H 
L L G L (2.12)

c) El gradiente de presión por aceleración es determinado de la siguiente


manera:


d 
   * vM *vSG  dp 

p SLIP
 (2.13)
d  g * P  dL 
L A C

Nota: este gradiente suele ser ignorado, excepto para bajas presiones y altas
velocidades.

El gradiente total de presión es calculado de la siguiente manera

d  dp
 p   


d p

d L F d L G (2.14)
d L
1 Ek

donde


 SLIP
* vM * vSG
E k
g *P
(2.15)
C
CAPÍTULO 3
DESARROLLO DEL TRABAJO

3.1 Tipo de investigación

Este trabajo abarcó diferentes tipos de investigación, que se describen a


continuación.

Fue una Investigación aplicada, ya que los resultados del diseño del
sistema de manejo del flujo bifásico barrido por la corrida de herramienta
serán usados por la gerencia para la instalación en campo de los elementos
que conforman este sistema. Según la clase de medios utilizados para
obtener los datos, fue una investigación documental, ya que como su nombre
lo indica se apoya en fuentes de carácter documental para recolectar la
información, como son folletos, manuales, bibliografías, normas,
especificaciones técnicas. Al mismo tiempo fue una investigación de campo,
ya que se apoyó en informaciones que provienen de entrevistas,
cuestionarios, encuestas y observaciones realizadas directamente en las
locaciones de trabajo. Por el nivel de conocimiento que se adquiere, esta fue
una investigación descriptiva debido a que utilizó el método de análisis
descripción e interpretación de la situación actual para caracterizar el objeto
de estudio.

3.2 Bases de diseño

Para la realización de este trabajo se aplicaron los procedimientos


contenidos en los manuales y normas especificadas a continuación.
69

3.2.1 Manuales de PDVSA

 PDVSA 90616.1.027, Separadores Líquido -Vapor.

 PDVSA-MDP-03-S-03. Separadores Líquido - Vapor.

 PDVSA-MDP-02-FF-03. Velocidad en la salida de líquido.

 PDVSA-LPT1- Dimensionamiento de tuberías de proceso y cálculos


hidráulicos de tubería.

3.2.2 Normas del Instituto Americano de Petróleo (API)

 API RP 14E. Velocidad de Erosión.

 NACE MR 0175.

3.2.3 Normas de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos


(ASME)

 ASME B 31.8 Sistema de tubería para transporte y distribución de gas.

El procedimiento que conforma el desarrollo de este trabajo fue


estructurado de manera tal que los objetivos propuestos pudieran ser
debidamente alcanzados. La metodología a emplear para obtener los
resultados en cada objetivo es resumida en las diferentes etapas
presentadas a continuación.
70

3.3 Descripción de la filosofía de operación para el sistema propuesto


por PDVSA Gas para el manejo de la producción de hidrocarburos (gas
y crudo) del Bloque Boca – Cachama R

Producto del déficit en el consumo de gas existente en la actualidad, es


necesario el aumento de la producción de gas en el país, por esta razón,
PDVSA Gas diseñó un sistema de recolección de gas, donde se manejarán
los volúmenes de gas estimados en el PDO del año 2010, e incorporarán al
mercado. Este sistema estará localizado en el Bloque Boca – Cachama R.

La metodología empleada para describir la filosofía de operación del


sistema de recolección de gas, vino dada por la revisión y estudio de
diferentes fuentes (documentos, tablas y folletos) de la empresa PDVSA.
Estas fueron recopiladas y organizadas para así describir de manera
adecuada la filosofía de operación para el manejo de la producción de
hidrocarburos gaseosos y líquidos del Bloque Boca – Cachama R.

3.4 Determinación mediante una evaluación hidráulica en régimen


estacionario y transitorio del líquido acumulado en los diferentes
tramos.

Se procedió a evaluar hidráulicamente en estado estacionario y transitorio


cada una de las líneas correspondientes al sistema de recolección del
Bloque Boca Cachama R, con la finalidad de identificar la línea con mayor
presencia de líquido (agua y/o condensados del gas natural).

Para realizar las evaluaciones en estado estable, se usó la herramienta


computacional Pipephase, y para el estado transitorio se utilizó el módulo
TACITE del Pipephase.
71

Nota: existe una herramienta computacional llamada OLGA, la cual genera


resultados más confiables en cuanto a la acumulación de líquido dentro de
las tuberías. Sin embargo, obtener la licencia de este programa es muy
costoso. Además, no existe un método matemático o estadístico y menos
para una tubería nueva, que calcule la condensación del gas en ésta. Por
tales razones, se usó el programa Pipephase como herramienta para
determinar la cantidad de líquido en cada línea.

Estas evaluaciones fueron realizadas bajo ciertas premisas, las cuales


se describen a continuación.

3.4.1 Premisas para la evaluación hidráulica en régimen estable

 Se tomó como temperatura ambiental 65 °F (18,5 °C), medida en


horas nocturnas. Aproximadamente la más baja, y a su vez la más crítica
para efectos de condensación del gas.

 Se usaron las temperaturas del fluido utiolizadas en el


dimensionamiento de las líneas realizado por PDVSA.

 El análisis cromatográfico de la mezcla de gas utilizado para la


evaluación de cada tramo fue realizado, por la empresa Schlumberger, en
base seca (sin presencia de vapor de agua). Sin embargo, para efectos
del diseño, dichos análisis tuvieron que ser modificados saturando la
mezcla de gas (ver Tabla 3.1).
72

Tabla 3.1. Cromatografía modificada de la mezcla de gas perteneciente a las


diferentes Estaciones de Flujo
Com ponete CSEF-7 CHEF-8 SEF-10 BOER-2 SEF-2
C1 75,064 74,518 74,502 55,097 74,278
C2 9,400 8,736 8,733 6,618 8,873
C3 5,919 6,594 6,729 5,076 6,708
CO2 3,354 4,000 3,746 2,486 3,345
N2 0,096 0,109 0,109 0,160 0,216
H2S 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001
IC4 1,417 1,588 1,688 1,325 1,699
NC4 1,815 1,829 2,026 1,650 2,078
IC5 0,633 0,592 0,670 0,607 0,706
NC5 0,475 0,419 0,456 0,451 0,506
NC6 0,392 0,299 0,335 0,421 0,373
NC7 0,091 0,063 0,068 0,150 0,080
NC8 0,027 0,022 0,020 0,115 0,023
NC9 0,010 0,010 0,008 0,089 0,011
NC10 0,000 0,003 0,001 0,106 0,003
NC11 0,000 0,000 0,000 0,080 0,000
NC12 0,000 0,000 0,000 0,069 0,000
NC13 0,000 0,000 0,000 0,077 0,000
NC14 0,000 0,000 0,000 0,066 0,000
NC15 0,000 0,000 0,000 0,066 0,000
NC16 0,000 0,000 0,000 0,055 0,000
NC17 0,000 0,000 0,000 0,049 0,000
NC18 0,000 0,000 0,000 0,049 0,000
NC19 0,000 0,000 0,000 0,044 0,000
NC20 0,000 0,000 0,000 0,038 0,000
NC21 0,000 0,000 0,000 0,034 0,000
NC22 0,000 0,000 0,000 0,031 0,000
NC23 0,000 0,000 0,000 0,029 0,000
NC25 0,000 0,000 0,000 0,025 0,000
NC24 0,000 0,000 0,000 0,026 0,000
NC26 0,000 0,000 0,000 0,022 0,000
NC27 0,000 0,000 0,000 0,022 0,000
NC28 0,000 0,000 0,000 0,019 0,000
NC29 0,000 0,000 0,000 0,020 0,000
NC30 0,000 0,000 0,000 0,329 0,000
CHP 0,050 0,057 0,060 0,114 0,055
CH 0,033 0,041 0,040 0,074 0,009
BENZENE 0,021 0,036 0,027 0,023 0,023
EBENZENE 0,000 0,000 0,000 0,008 0,000
MXYLENE 0,001 0,001 0,001 0,030 0,020
OXYLENE 0,006 0,009 0,006 0,017 0,051
PXYLENE 0,001 0,001 0,001 0,001 0,010
TOLUENE 0,033 0,040 0,029 0,046 0,023
H2O(*) 1,162 1,033 0,938 24,181 0,975

(*)Porcentajes molares (%molar) de agua en la mezcla de gas perteneciente a cada


estación.
Nota: los valores están expresados en porcentajes molares (%molar).
73

 Según PDVSA, la eficiencia de flujo cuando éste pasa por una tubería
nueva, debe ser entre 92 a 98%. Se fijó 92% por ser el criterio más
desfavorable en cuanto a caída de presión.

Nota: la eficiencia de flujo dentro de una tubería, depende de las condiciones


del la tubería (rugosidad, inclinaciones, accesorios, entre otros).

 La evaluación hidráulica de cada tramo se hizo tomando los valores


máximos de flujo de gas y líquido estimados en el Plan de Negocios
(PDN), los cuales están expresados en las Tablas 3.2 a la 3.4.

Tabla 3.2. Producción de gas por estación


Caudal en MMPCND
Estación (millones de pies cúbicos netos por día)
2011 2012 2013 2014 2015 2016(*) 2017
SEF-2 30,8 37,3 39,3 39,2 38,8 37,9 37,6
SEF-10 3,6 12,6 16,8 15,4 15,5 16,9 17,3
CHEF-8 14,2 22,6 21,9 23,1 23,3 23,7 23,9
BOER-2 0,2 1,2 5,3 6,6 6,7 5,9 5,2
CSEF-7 0,5 3,8 6,7 5,9 6 6,1 6,1
POTENCIAL TOTAL 49,3 77,5 90 90,2 90,3 90,5 90,1
Tabla 3.3. Producción de crudo por estación

Caudal en MBD
Estación (miles de barriles por día)

2011 2012 2013 2014 2015 2016(*) 2017


SEF-2 0,9 1 1,2 1,3 1,3 1,3 1,4
SEF-10 0,1 0,6 0,9 1 0,9 1.0 0,8
CHEF-8 0,3 0,5 0,5 0,7 0,6 0,8 0,9
BOER-2 0,1 0,1 0,2 0,4 0,4 0,3 0,2
CSEF-7 0,2 0,3 0,3 0,2 0,2 0,2 0,2
POTENCIAL TOTAL 1,6 2,5 3,1 3,6 3,4 3,6 3,5
74

Tabla 3.4. Producción de agua por estación


Caudal en MBD
Estación (miles de barriles por día)
2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017(*)
SEF-2 1,15 1,21 1,36 1,4 1,42 1,45 1,49
SEF-10 0 0 0,23 0,26 0,25 0,29 0,26
CHEF-8 0,54 0,57 0,61 0,63 0,64 0,66 0,69
BOER-2 0,21 0,22 0,26 0,29 0,3 0,29 0,29
CSEF-7 0,51 0,54 0,56 0,55 0,55 0,55 0,56
POTENCIAL TOTAL 2,41 2,54 3,02 3,13 3,16 3,24 3,29

(*) Año tomado en cuenta para las simulaciones, por ser el año donde se estiman los
mayores volúmenes de gas y líquido.

 Se usó la correlación de Beggs and Brill para determinar la caída de


presión, ya que se asemeja más a las condiciones de la tubería (diámetro,
inclinación) y a las presiones y temperatura de los flujos. Como modelo
termodinámico se utilizó Peng Robinson; el cual se usa para un flujo
composicional.

 Se usaron longitudes y topografías reales de las líneas (tuberías)


comprendidas en cada tramo. Esta información fue suministrada por la
Ingeniero Civil del Proyecto BOCAII (ver Figs. 3.1 hasta 3.5).
75

Figura 3.1. Topografía del ramo entre SEF-2 y BOCA

Figura 3.2. Topografía del tramo entre SEF-10 y BOCA

Figura 3.3. Topografía del tramo entre CHEF-8 y SEF-10


76

Figura 3.4. Topografía del tramo entre BOER-2 y SEF-2

Figura 3.5. Topografía del tramo entre CSEF-7 y BOCA

Estas topografías muestran las inclinaciones que presentan las tuberías


en los diferentes tramos a evaluar. La elevación representada en cada tramo
no es más que la altura de la tubería con respecto al nivel del mar.

3.4.2 Premisas para la evaluación hidráulica en régimen transitorio

Las premisas establecidas para realizar las evaluaciones en estado


transitorio fueron las mismas que las usadas en régimen estable,
exceptuando la condición de temperatura del fluido y la correlación de caída
de presión. A continuación se mencionan las premisas establecidas para
realizar estas evaluaciones:

 Se tomó como temperatura ambiental 65 °F (18,5 °C), medida en


horas nocturnas. Aproximadamente la más baja, y a su vez la más crítica
para efectos de condensación del gas.

 Se aplicó una perturbación en la temperatura del fluido, partiendo de


que éste tendría diferentes temperaturas durante un día, de tal manera
77

que se simule a condiciones lo más reales posibles en cuanto a


temperatura del fluido.

 La cromatografía de la mezcla de gas fue la misma usada para la


evaluación en estado estable (ver Tabla 3.1).

 Los caudales usados en esta evaluación fueron los mismos usados en


el régimen estable, mostrado en las Tablas 3.2 hasta 3.4.

 La correlación usada para la caída de presión es adaptada por el


módulo TACITE, y como modelo termodinámico se usó Peng Robinson.

 Se usaron las dimensiones y topografía reales.

A continuación se presentan las pantallas de simulación de pipephase, en las


cuales se muestran ciertos criterios y premisas establecidas antes de realizar
las evaluaciones hidráulicas.

Figura 3.6. Ventana de selección del tipo de fluido y designación de la fase en


Pipephase
78

En la Fig. 3.6, se muestra que el tipo de fluido elegido para la


evaluación hidráulica en estado estable y transitorio es composicional, es
decir, se debe considerar la cromatografía del fluido. Además, se designó
una fase de mezcla, ya que se toma en cuenta el gas y el condensado de
éste.

Figura 3.7. Ventana de selección de la cromatografía del gas en una de las


estaciones de flujo

La Fig. 3.7 representa la cromatografía en una de las estaciones, en la


cual se da el porcentaje que comprende cada componente del gas,
incluyendo el vapor de agua. Se observa que el vapor de agua representa
sólo 0,9747% en la mezcla de gas.
79

Figura 3.8. Ventana de selección de la correlación de caída de presión para


estado estable y eficiencia de flujo usadas

En la Fig. 3.8, se observa que la correlación de caída de presión usada


para las evaluaciones en estado estable fue la de Beggs and Brill; mientras
que la eficiencia de flujo fue de 92%.

En la Fig. 3.9 se muestra la correlación usada para la evaluación en


régimen transitorio.

Figura 3.9. Ventana de selección de la correlación de caída de presión para


estado transitorio
80

Figura 3.10. Ventana de selección del modelo termodinámico usado para las
evaluaciones hidráulicas

Como modelo termodinámico se empleó Peng Robinson, tanto para el


estado estable como para el estado transitorio (ver Fig. 3.10).

Figura 3.11. Ventana de selección de la temperatura elegida para simulaciones


en estado estable
81

En la Fig. 3.11, se introduce la temperatura ambiente que fue utilizada


para realizar la evaluación hidráulica en estado estable, además se
consideró la tubería como enterrada. A continuación en la Fig. 3.12 se
muestra la perturbación realizada en la temperatura del fluido para la
evaluación en estado transitorio, la cual se varió durante 40.000 seg, usando
temperaturas picos que van desde 100 ºF como temperatura máxima y 65 ºF
como temperatura mínima.

Figura 3.12. Ventana de selección de la perturbación de la temperatura


ambiente considerada en la evaluación en estado transitorio

Luego de establecer las premisas para realizar las evaluaciones


hidráulicas en régimen estable y transitorio, y de mostrar las ventanas de
simulación de pipephase, en la Fig. 3.13 se muestra la manera en que se
consideraron los tramos del Bloque BOCA, para el estudio de la acumulación
de líquido.
82

Tramo A BOER-2
Tramo B
Tramo C

8” x 2,4 Km.
PC BOCA II SEF-10 CHEF-8
CSEF-7
12” x 12,6 Km. 20” x 4.3 Km.

20” x 4.62 Km.


6” x 1,2 Km.
SEF-2

Figura 3.13. Tramos a considerar en estudio de acumulación de líquido

Los tramos B y C fueron representados de la forma mostrada en la Fig.


3.13, debido a que en esos tramos la corrida de herramienta se realizará de
forma trasegada, es decir, el líquido barrido desde BOER-2 hasta SEF-2 será
sumado al barrido desde SEF-2 hasta PC BOCAII. De igual manera, el
líquido barrido desde CHEF-8 hasta SEF-10, se sumará al barrido desde
SEF-10 hasta PC BOCAII. Por lo tanto, el volumen de líquido (holdup) a
considerar para el diseño del sistema será el que resulte mayor de estos tres
(3) tramos.

3.5 Determinación de la frecuencia de limpieza de las tuberías y


caudales óptimos para impulsar la herramienta de limpieza.

3.5.1 Frecuencia de limpieza de las tuberías

No existe modelo matemático exacto que permita determinar la frecuencia de


limpieza de una tubería existente, mucho menos la de una tubería nueva. Sin
embargo, a través de un análisis de las distintas variables que intervienen en
la tubería y considerando diferentes antecedentes, se puede estimar una
frecuencia de limpieza.
83

Para determinar la frecuencia de limpieza en los diferentes tramos, se


usó una matriz elaborada por un equipo multidisciplinario de PDVSA Gas,
los cuales tomaron en cuenta ciertos criterios relacionados a la corrida de
herramienta.

1. Criterios para la evaluación

A continuación se presenta una breve descripción de cada uno de los


criterios propuestos [16]:

A) CAIDA DE PRESIÓN: referido al máximo diferencial de presión permitido


entre el inicio y fin de la tubería a la que se le aplicará la corrida de
herramienta.

B) VELOCIDAD DEL GAS: esta se refiere al rango permisible de la


velocidad del gas, la cual debe mantenerse por encima a 10 pie/s sin
superar la velocidad máxima permisible de erosión.

C) VELOCIDAD DEL LÍQUIDO: considera un rango de velocidad óptimo


para los líquidos. Mayor a 3 pie/s para evitar acumulación de sólido y
menor a la velocidad máxima permisible de erosión.

D) PATRÓN DE FLUJO: referido a la configuración geométrica del fluido


presente en la tubería, tomando en cuenta que existen patrones de flujo
que favorecen la corrosión interna en presencia de contaminantes como
CO2, H2S y H2O.

E) CANTIDAD DE LÍQUIDOS CONDENSADOS: corresponde al Hold up de


líquido en la tubería, tomando en cuenta el porcentaje de agua y
84

condensado de hidrocarburo líquido. Adicionalmente, se debe considerar


el efecto de los Hold up con o sin deslizamiento.

F) CONTENIDO DE CONTAMINANTES (H2S-CO2): referido a la


concentración de contaminantes en el gas, que en función a la presión
parcial, y en presencia de agua, acelera el proceso de corrosión interna
en la tubería. (NACE MR 0175).

G) PRESENCIA DE SÓLIDOS: se refiere a la cantidad de sólidos dentro de


la tubería, la cual puede ser observada a través de las muestras de
líquido en puntos bajos de la tubería, inicio o fin de la línea, o en la trampa
de recibo después de la llegada de la herramienta de limpieza.

H) AFECTACION EN LA PRODUCCIÓN: evalúa la condición de afectación


de gas, crudo y LGN requerido para ejecutar la corrida de herramienta,
así como las paradas de unidades compresoras.

I) IMPACTO AMBIENTAL: se relaciona con los volúmenes de líquidos


condensados y gas quemado durante la corrida de herramienta.

J) VELOCIDAD DE CORROSIÓN INTERNA: evalúa la velocidad de


corrosión de la tubería considerando como velocidad máxima permitida
hasta 5 milímetros por año (mpy), de acuerdo a las mejores prácticas.

K) CORROSIÓN EXTERNA: evalúa si la tubería dispone de sistemas de


protección catódica, rango operacional de potencial, tipo de revestimiento,
condición del revestimiento, agresividad del suelo, presencia de bacterias.
85

L) HISTORIAL DE LA TUBERÍA: considera los años de construcción de la


línea, resultados de corridas de herramientas realizadas, historial de fallas
de la tubería, tipo y consecuencia de falla.

2. Ponderación de criterios

El segundo paso para la elaboración de la matriz es la ponderación por


comparación de cada criterio y su calificación basado en su grado de
importancia. Éstos no son más que valores que describen cuán importante
es un criterio respecto a otro [16]. Los grados de importancia y sus valores
correspondientes pueden observarse en la Tabla 3.5

Tabla 3.5. Grados de Importancia


Grados de
Bajo Mediano Alto
Importancia

Valor 1-2 3-4 5

De esta manera, cada criterio fue identificado con una letra (A,B,…L), y
para la ponderación de cada criterio se colocó en la casilla respectiva el valor
de la comparación. Si al comparar dos criterios, y el criterio de arriba resulta
más importante que el de abajo, se coloca el valor de la importancia que
represente (ver Tabla 3.5) por encima de la diagonal (casillas rellenas con
rayado negro) en la casilla correspondiente a los criterios comparados. En
caso contrario, si el criterio de abajo resulta más importante, se coloca el
grado de importancia en el área inferior de la diagonal en la casilla
correspondiente a los criterios comparados. Por ejemplo, se comparó el
criterio “caída de presión” (A) con el criterio “velocidad del gas” (B), se
concluyó que entre estos dos, la “velocidad del gas” (B) es mas importante,
86

con un valor de 5 (importancia alta), por lo que se coloca en la casilla


ubicada en el área inferior de la diagonal el valor de 5, exactamente en la
línea correspondiente a la “velocidad del gas” (ver Tabla 3.6).

Tabla 3.6. Matriz de frecuencia de limpieza interna de las tuberías

Otro ejemplo podría ser: el criterio “Velocidad del Gas” con el criterio
“Cantidad de Líquidos Condensados”. Esta vez la “velocidad del gas” no es
predominante, se concluyó que la “cantidad de líquidos condensados” tiene
un grado de importancia de 4 con respecto a la “velocidad del gas”. Por tal
razón, se coloca en la casilla del área inferior de la diagonal el valor de 4,
justamente en la línea correspondiente a la “velocidad del gas” (ver Tabla
3.6).
87

En la parte derecha de la matriz se observa la sumatoria de la


ponderación de cada parámetro, donde el de mayor peso viene dado por la
“velocidad de corrosión interna” (43).

Adicionalmente, el resultado de la ponderación debe ser convertido a


una escala del 1 al 10, dando el valor 1 al valor más bajo (“afectación de la
producción”) obtenido en la ponderación, y 10 al que alcanzó el máximo
(“velocidad de corrosión interna”). Los demás valores deben corregirse, para
ello se presentan los puntos 1 y 10 en el eje de las abscisas de un sistema
de coordenadas (XY), y sus equivalentes Vmin y Vmax, como se indica en la
matriz. Con estos puntos se construye una recta a la cual se determina su
ecuación; y de esta manera se convierten los demás valores (Vi) a la escala
de 1 al 10, como se observa en la ecuación de la Fig. 3.14.

Figura 3.14. Representación de cálculo de valores ponderados de la matriz [16]

3. Calificativo de criticidad

Cada criterio de evaluación debe ser evaluado para cada una de las
tuberías, dando una calificación con un número del 0 al 5 en función a los
calificativos de criticidad; estos valores se representan en la Tabla 3.7.
88

Tabla 3.7. Calificativos de criticidad


Calificativo CRÍTICO SEVERO REGULAR BUENO EXCELENTE

Valor 5 4 3 2 1 0

La sumatoria de los valores corregidos a la escala del 1 al 10, fue


multiplicada por el calificativo de criticidad “5” (condición crítica), para
representar el escenario más desfavorable posible en una tubería, lo cual
representa el 100% dentro del rango de selección de frecuencia de limpieza
interna de tuberías.

En la Tabla 3.8 se muestra la sumatoria de los valores ponderados


corregidos (55) multiplicada por 5, resultando un valor de 275. Este valor
será el referencial (100%) para determinar la frecuencia de limpieza.

Se analizó cuanto influye cada criterio en los diferentes tramos


pertenecientes al Bloque Boca – Cachama R, de manera tal de asignarle los
valores de criticidad correspondientes (ver Tabla 3.8).

Tabla 3.8. Criticidad de cada criterio en los tramos pertenecientes a PCBOCAII


A B C D E F G H I J K L
Resultados de la Ponderación 5 20 19 14 37 24 21 0 5 43 25 12 TOTAL
GASODUCTO
Peso 1 al 10 2 5 4 3 8 6 5 1 2 10 6 3 275
12" CSEF-7/PC BOCA II 3 0 5 4 5 1 0 4 1 0 3 0 108
8" BOER-2/SEF-2 2 0 4 4 5 1 3 2 1 0 0 0 97
16" SEF-2/PC BOCA II 0 0 4 4 1 1 0 5 2 0 0 0 51
20" CHEF-8/SEF-10 0 0 5 4 5 1 0 5 2 0 3 0 104
20" SEF-10/PC BOCA II 0 0 5 4 5 1 0 5 2 0 3 0 105
89

En la Tabla 3.8 se muestran los valores de criticidad (representados en


azul) asignados a cada parámetro en cada tramo. Por ejemplo, el gasoducto
de 12” CSEF-7/PC BOCAII, se califica como 3 (regular) el criterio de caída de
presión (Criterio A). Tal resultado debe colocarse en la columna del criterio
evaluado (Criterio A), específicamente en la casilla del tramo que se está
evaluando (12” CSEF-7/PC BOCAII). Luego, ese valor se multiplica con el
factor de peso (1 al 10) correspondiente al criterio, en este caso 2. Una vez
evaluados todos los criterios, se suman los resultados parciales y se coloca
el resultado al final de la línea en la columna denominada “TOTAL”. Este
procedimiento se repite para cada una de las líneas a evaluar.

Los valores mostrados en la Tabla 3.8, fueron asignados para cada


tramo con la asesoría de personal involucrado en corridas de herramientas.
Estas sumatorias representan un porcentaje (%) que a su vez se traduce en
el número de meses en que debe limpiarse cada tramo.

Tabla 3.9. Porcentaje que representa la sumatoria de la calificación de los


parámetros realizada a cada tramo

Tuberías 275 100%

12" CSEF-7/PC BOCAII 108 39

8" BOER-2/SEF-2 97 35

16" SEF-2/PC BOCAII 51 19

20" CHEF-8/SEF-10 104 38

20" SEF-10/PC BOCAII 105 38

En la Tabla 3.9 se observa que la sumatoria de la calificación de cada


parámetro representa un porcentaje, tomando como referencia que la
90

sumatoria máxima posible (275) representa el 100%. Cada porcentaje se


traduce a la frecuencia de limpieza en cada tramo. Esta última comparación
es mostrada en la Tabla 3.10.

Tabla 3.10. Rango de porcentajes vs. frecuencia de limpieza

FRECUENCIA
Rango de %
(meses)
96 a 100 1
90 a 95 1,5
80 a 89 2
70 a 79 2,5
50 a 69 3
40 a 49 3,5
20 a 39 4
10 a 19 5
0 a 09 6

La Tabla 3.10 forma parte del estudio realizado por el equipo


multidisciplinario de PDVSA Gas para la elaboración de la matriz. En ésta
Tabla, se asignaron frecuencia de limpieza con respecto a rangos de
porcentajes.

3.5.2 Caudal óptimo para impulso de la herramienta

El caudal óptimo para impulsar la herramienta durante la limpieza interna de


la tubería, es aquel caudal de gas que hace avanzar la herramienta a una
velocidad adecuada, de manera tal que se produzca un barrido apropiado del
líquido durante la limpieza interna de la tubería. Según experiencia obtenida
en corridas de herramienta, PDVSA recomienda un rango de la velocidad de
ésta que va desde 6 a 8 (pie/s), debido a esto, se fijó este rango de
velocidad.
91

Con el rango establecido de velocidad de la herramienta, y conociendo


las dimensiones de los tramos y diámetros de las tuberías, se usó la
herramienta computacional Pipephase para determinar el caudal necesario
en cada tramo para impulsar la herramienta de limpieza entre 6 a 8 (pie/s).
Se determinaron los valores correspondientes, sin embargo, se aumentó
entre 10% y 15% el flujo de gas en cada tramo, para compensar el
incremento de la presión generada por la fricción de la herramienta con la
tubería (ver Fig. 3.15).

Figura 3.15. Esquema representativo de la corrida de herramienta

Cabe destacar, que los porcentajes en que se aumentaron los flujos de


gas para impulsar la herramienta, son recomendados por personal
directamente relacionado a corridas de herramienta.

3.6 Dimensionamiento de los equipos necesarios para manejar el flujo


bifásico desplazado por la herramienta de limpieza

El parámetro de mayor importancia para diseñar el sistema de manejo de


líquido y gas durante la operación de limpieza viene dado por la cantidad de
líquido a manejar por los equipos que conformarán el sistema. Este líquido
92

fue el comprendido en el Tramo C y fue obtenido en las evaluaciones


hidráulicas en régimen transitorio.

Al conocer el volumen que entrará al sistema de manejo de líquido y


gas productos de la corrida de herramienta, se estudiaron diferentes equipos,
dispositivos y elementos que puedan manejar de manera adecuada la
cantidad de líquido y gas proveniente de la corrida de herramienta.

Posterior a la selección de los equipos y elementos que conforman el


sistema, se establecieron ciertas premisas para realizar el dimensionamiento
de éstos.

3.6.1 Premisas fijadas para el dimensionamiento de los equipos

 Se asumió un dispositivo amortiguador capaz de manejar el 100% del


volumen de líquido y gas, sin embargo, sólo descargará el 80% del
líquido, ya que se espera que el gas arrastre un 20% de líquido.

 Luego del amortiguador se instalará como equipo de separación un Slug


Catcher para el manejo del gas y del 20% del líquido arrastrado desde el
amortiguador.

 Se eligió un separador (Slug Catcher) horizontal ya que éste maneja


mayores relaciones líquido/gas en comparación a un separador vertical,
citado en el PDVSA-MDP-03-S-03. Separadores Líquido - Vapor.

 El volumen de líquido a considerar para el diseño del sistema será el de


mayor acumulación de líquido (CHEF-8 a Planta Compresora) más un
factor de embuchamiento, como factor de seguridad.
93

 Los caudales de descarga de líquido del amortiguador y el slug catcher


se asumieron, ya que estos equipos pueden contener todo el volumen de
líquido que entrará a ellos. En el amortiguador, el caudal de descarga de
líquido asumido es de 0,4 pie3/s y en el slug catcher 0,1 pie3/s. La
sumatoria de estos caudales es igual al caudal de entrada a la tanquilla
(0,5 pie3/s).

 Los caudales de líquido descargados por el amortiguador y el slug


catcher serán depositados en una tanquilla y simultáneamente desde ahí
se enviará a la estación de flujo (SEF-2) por medio de dos rutas, una ya
existente y otra contemplada en el sistema de condensado del proyecto
BOCAII.

 El caudal de descarga de la tanquilla debe ser mayor que el de entrada.


Debido a esto, se fijó un rango de caudal de descarga que va desde 0,51
hasta 0,76 (pie3/s), siendo este, un rango razonable.

 Se incluirá una estaca de quema, la cual operará en caso de


contingencia (si el Slug Catcher supera su nivel máximo de líquido) y al
momento de despresurizar el Slug Catcher durante la operación de
mantenimiento de éste.

A continuación se muestra el procedimiento realizado para dimensionar


y seleccionar cada uno de los elementos que conforman el sistema de
manejo de líquido y gas desplazados durante la corrida de herramienta.

1. El amortiguador fue dimensionado comparando su área física con el


volumen de líquido a descargar por éste (los cálculos se encuentran en el
Apéndice A).
94

2. El Slug Catcher fue dimensionado siguiendo los procedimientos


contemplados en los manuales PDVSA 90616.1.027 y PDVSA-MDP-03-
S-03 de Separadores Líquido –Vapor (los cálculos se encuentran en el
Apéndice A).

3. La tanquilla fue dimensionada tomando como referencia tanquillas que


operan a condiciones parecidas.

4. Para seleccionar la bomba fue necesario determinar la presión en la


descarga de ésta. A continuación se muestra el procedimiento que se
llevó a cabo para la selección de la bomba.

Con el caudal máximo de descarga de 0,76 pie 3/s (establecido en las


premisas) y la presión del líquido (70 psig) a la llegada en SEF-2, más las
dimensiones de las tuberías; se realizó una evaluación hidráulica con el
programa Pipephase de este tramo, con la finalidad de determinar la presión
requerida por la bomba para descargar el líquido desde la tanquilla.

En la Tabla 3.11 se muestran las condiciones en el tramo a evaluar y la


presión obtenida en la descarga de a bomba (tanquilla).

Tabla 3.11. Condiciones presentes entre la tanquilla y SEF-2


95

En la Tabla 3.11 se observa la presión obtenida en la descarga (88 psig


ó 62 m de columna de agua) y el caudal de descarga de la bomba (0,76
pie3/s ó 21,5 L/s).

A continuación en la Fig. 3.16 se muestran las curvas de diferentes


bombas centrifugas horizontales, de manera tal de observar cual de los
modelos cumple con las condiciones de operación.

Figura 3.16. Curvas características de bombas ISO 2858 [17]

Al hacer la intersección del caudal de 21,5 L/s, con 62 m de columna de


agua (punto amarillo mostrado en la Fig. 3.16), se observa que la bomba
modelo 65-160 cumple con esas condiciones. Es posible que el modelo 50-
200 también sea capaz de operar a esas condiciones, ya que no se proyecta
completamente la curva de ese modelo. Por tal razón, se revisó de forma
específica el modelo 50-200, y al ver que si era capaz de operar a esas
condiciones de presión y caudal, se comparó con diferentes características
96

(eficiencia de trabajo, tamaño, peso entre otras) del modelo 65-160. Se llegó
a la conclusión de que el modelo 50-200 es más adecuado para operar a
esas condiciones. A continuación en la Fig. 3.17 se muestra el
comportamiento detallado de la bomba seleccionada.

Figura 3.17. Características de la bomba ISO 2858 modelo 50-200 con cuatro
(4) diámetros del impulsor [17]

Al realizar la intersección de un caudal de 21,5 L/s, con una columna de


agua de 61,9 m, se observa que el modelo de bomba (50-200) debe tener
un diámetro de impulsor de 195 mm. De igual manera, se observa que ésta
opera con una eficiencia de aproximadamente 72% a las condiciones de
trabajo.

Cabe destacar, que la bomba seleccionada permite aumentar la presión


de descarga hasta 74 m de columna de agua (105 psi), ya que a ese valor, la
bomba descargará un caudal de 14,15 L/s, el mínimo caudal permitido según
premisa (ver Fig. 3.17).
97

Posterior a la selección de la bomba se realizaron los cálculos


correspondientes a la potencia de la misma, y la verificación del NPSH (ver
apéndice A).

5. La estaca de quema fue simplemente considerada en el sistema por


motivos de contingencia, además permite que se realice mantenimiento
al amortiguador y el Slug Catcher (las especificaciones de la estaca
serán estudiadas previo a la instalación de ésta en campo).

3.7 Elaboración de diagramas de tuberías e instrumentación para el área


de trampas de recibo del sistema de recolección

Culminado el diseño y selección de cada uno de los elementos compuestos


por el sistema de manejo de líquidos y gas desplazado durante la corrida de
herramienta se elaboraron diagramas de tubería e instrumentación en los
cuales se representa el proceso en el sistema y como se controla éste.

Todo proceso que genere riesgos a equipos o a personas, debe ser


controlado, sea de forma automática o manual, dependiendo de los
requerimientos.

En el sistema de manejo de líquidos y gas proveniente de la corrida de


herramienta, están involucrados directamente equipos muy costosos que
podrían verse afectados si el proceso se sale de parámetros recomendados,
por lo que es necesario instalar dispositivos que permitan un control
automático eficiente tanto para el proceso en sí, como para estos equipos.
Además se encuentra involucrado aunque indirectamente, la planta
compresora, equipo muy delicado al cual no debe entrar líquido, por lo que
98

se requiere obligatoriamente un sistema de control que evite el paso de


líquido hacia este equipo.

Se elaboró el diagrama de tubería e instrumentación (DTI), en el cual se


muestra el proceso desde que entra el flujo bifásico en el amortiguador hasta
que se bombea el líquido hacia la estación del flujo SEF-2, y el gas hacia la
Planta Compresora BOCAII. Además, se representa como será controlado
dicho proceso, sea mediante válvulas de control automatizadas o manuales.
Aparte, se representan las características de las válvulas y tuberías.

Para realizar el DTI se requirió de la asesoría de un especialista en


instrumentación, con el cual, se asignó la instrumentación más adecuada
para controlar el proceso dentro del sistema de manejo de líquido y gas
productos de la operación de limpieza. Este diagrama fue plasmado usando
la herramienta de diseño AUTOCAD 2007.

3.8 Elaboración de planos mecánicos (ubicación de tuberías y equipos)

Éstos representan mediante una vista de planta, la ubicación geográfica de


cada elemento del sistema (equipos, tuberías y válvulas), incluye la
topografía del área donde están ubicados dichos elementos.

Los planos mecánicos fueron elaborados sobre un plano en el cual


estaba plasmada el área de trampa de recibo (área donde va ubicado el
sistema de manejo de líquido y gas proveniente de la corrida de
herramienta). Este plano ya contaba con las coordenadas geográficas y
topografía de esa área.
CAPÍTULO 4
RESULTADOS Y ANÁLISIS

En este capítulo se presentan los resultados obtenidos en el desarrollo de


cada objetivo, además de la interpretación y el análisis de los mismos.

4.1 Descripción de la filosofía de operación propuesta para el manejo de


la producción de hidrocarburos (gas y crudo) del Bloque Boca-
Cachama

Este sistema estará compuesto por 4 estaciones de flujo (CSEF-7, SEF-2,


CHEF-8 y SEF-10), una estación de recolección (BOER-2) y una planta
compresora (PCBOCAII). Las estaciones de flujo y la de recolección tendrán
diferentes pozos asociados, que en su totalidad, aportarán volúmenes de gas
a cada estación, con lo cual se espera un aumento significativo del consumo
de gas en el país

En el sistema propuesto, la estación de recolección (BOER-2) se


encargará de recibir el flujo bifásico proveniente de los pozos asociados a
ésta. Para que posteriormente este flujo sea enviado mediante una tubería
de 8 pulg hacia la estación de flujo Soto 2 (SEF-2), lugar donde será
separado el líquido del gas, para que este último se envíe por medio de una
tubería de 16 pulg hacia la succión de la planta compresora (PC), la cual se
encuentra a una presión de 55 psig. Las demás estaciones de flujo (CSEF-7,
CHEF-8 y SEF-10) recibirán el flujo bifásico proveniente de los pozos
asociados a cada una de éstas, para que posteriormente este flujo sea
separado, y el gas enviado hacia la succión de la PC. El gas separado en
100

CSEF-7 será enviado por medio de una tubería de 12 pulg, el de CHEF-8 por
una de 20 pulg y el de SEF-10 de igual manera por una tubería de 20 pulg.
Todo el gas que entrará a la PC será descargado a 1200 psig. Se usará una
cantidad de este gas como combustible (el que sea requerido) dentro de la
Planta Compresora Boca II, y la otra parte será enviado por tuberías hacia el
sistema de transmisión (sistema de alta presión) para que luego sea tratado,
fraccionado y comercializado. En la Fig. 4.1 se muestra un esquema del
sistema propuesto y la cantidad de pozos asociados a las estaciones.

P= 91 psig
T= 103 ºF

P= 69 psig
P= 55 psig
T= 94 ºF

P= 90 psig P= 76 psig
T= 107 ºF T= 101 ºF

P= 70 psig
T= 95 ºF

Figura 4.1. Esquema del sistema de recolección de gas propuesto en el Bloque


Boca-Cachama R

Cabe destacar que las presiones, temperaturas y dimensiones de las


tuberías mostradas en la Fig. 4.1, fueron extraídas de las evaluaciones
realizadas por PDVSA Gas para diseñar este sistema.

El sistema propuesto por PDVSA Gas para el manejo de la producción


de gas y líquido en Bloque Boca- Cachama R, es de gran relevancia, ya que
incorporará volúmenes de gas al consumo nacional, ya sea para combustible
101

en las empresas básicas, en automóviles, o bien para uso doméstico, que


disminuirá considerablemente el déficit existente en la actualidad. Además, el
sistema permitirá manejar el crudo extraído de los pozos asociados al Bloque
Cachama R, para que posteriormente se le apliquen los procesos
correspondientes, bien sea para obtener gasolina u otros derivados del
petróleo para consumo interno, o para exportación.

4.2 Determinación de las líneas de recolección con mayor Hold-up


mediante evaluaciones hidráulicas en estado estable

A continuación se muestran los resultados de interés obtenidos en las


evaluaciones hidráulicas en estado estable y transitorio realizadas a los
diferentes tramos, con sus respectivas comparaciones.

 CESF-7 hasta BOCAII

Surface Temperature Plot for Link L002 - Base


Case

120

100
Temperature, DEG F

80

60

40

20

0
0 20.000 40.000 60.000

Distance from Inlet, FT

Fluid Ambient

Figura 4.2. Variación de la temperatura del fluido con respecto a la longitud de


la tubería del tramo desde CSEF-7 hasta BOCAII
102

En la Fig. 4.2 se muestra como cae la temperatura del fluido (curva


azul) a medida que éste avanza en la tubería. Esto se debe a que la
temperatura del fluido (112 ºF) busca equilibrarse con la temperatura
ambiente (65 ºF). Tal equilibrio se da aproximadamente a los 30.000 pie
(9.144 m) de longitud.

El descenso de la temperatura ocurre de forma variable, es decir, la


temperatura no cae de manera constante.

Figura 4.3. Variación de la temperatura del fluido a diferentes instantes con


respecto a la longitud de la tubería del tramo desde CSEF-7 hasta BOCAII

La Fig. 4.3, muestra el comportamiento de la temperatura del fluido en


diferentes instantes. Se observa que cuando el fluido partió de CSEF-7 a 112
103

ºF, se estabilizó (llegó a la temperatura ambiente que es de 65 ºF) a los


8.500 m de tubería, aproximadamente. Por otro lado, cuando el fluido partió a
70 ºF (17.736 s), éste se estabilizó a los 5.500 m, aproximadamente. Se
puede apreciar que en todos los instantes el fluido se equilibró con la
temperatura ambiente.

En el instante de 0 s, en el cual la temperatura del fluido en CSEF-7 es


igual que la considerada en la evaluación en estado estable (112 ºF), el fluido
se estabilizó aproximadamente a los 9.300 m de tubería (al igual que en
estado estable).

Surface Pressure Plot for Link L002 - Base


Case

120

100

80
Pressure, PSIG

60

40

20

0
0 10.000 20.000 30.000 40.000 50.000
Distance from Inlet, FT

Fluid

Figura 4.4. Variación de la presión del fluido con respecto a la longitud de la


tubería del tramo desde CSEF-7 hasta BOCAII

La Fig. 4.4 representa la caída de presión con respecto a la longitud de


la tubería. Se observa que este descenso es constante, el fluido sale a 100
104

psig de CESF-7 y llega a BOCAII a 55 psig. Cabe resaltar, que posterior al


diseño de las tuberías correspondientes al Bloque Boca Cachama R
realizado por PDVSA, en el cual la presión en CSEF-7 fue de 90 psig, se
recomendó que en la estación de flujo Caico Seco (CESF-7) no se superara
95 psig de presión. Sin embargo, en los resultados obtenidos en las
evaluaciones hidráulicas en estado estable, como se observa en la Fig. 4.4,
esta presión superó la presión recomendada hasta llegar a 100 psig, lo que
se consideró un punto alarmante.

Este resultado puede ser atribuido a que en las evaluaciones realizadas


por parte de PDVSA para el dimensionamiento de las líneas, se utilizó la
densidad relativa del gas, es decir, no se tomó en cuenta la cromatografía
saturada de ese gas.

Figura 4.5. Variación de la presión del fluido a diferentes instantes con


respecto a la longitud de la tubería del tramo desde CSEF-7 hasta BOCAII
105

La Fig. 4.5 representa la caída de presión en diferentes instantes. Se


observa que a partir de 8.716,9 s el comportamiento de la caída de presión
es igual. La presión sale desde CSEF-7 a 79 psig y llega a 55 psig a BOCAII.
Asimismo, la presión máxima en CSEF-7 resultó en el instante de 0 s, la cual
fue de 81 psig, a diferencia de la presión obtenida de la evaluación en
régimen estable (100 psig). Esta discrepancia, podría ser debido a las
correlaciones de caída de presión usadas para ambas evaluaciones.

Phase Envelope for L002 - Base Case

1.600

1.400

1.200
Pressure, PSIG

1.000

800

600

400

200

-200
-300 -200 -100 0 100 200
Temperature, DEG F

Fluid Critical Point

Water Saturation Fluid Traverse

Figura 4.6. Envolvente de la mezcla de gas perteneciente a CSEF-7

En la Fig. 4.6 se muestra la envolvente (azul oscuro) perteneciente a la


mezcla de gas en CSEF-7. Se observa que el fluido a las condiciones
(presión y temperatura) presentes en ese tramo (azul claro) no igualó las
condiciones en el extremo de la envolvente, el cual representa al vapor
saturado, por esta razón, se esperaba que no ocurriera condensación de
ninguno de los componentes hidrocarburos pertenecientes al gas. Cabe
106

destacar, que la Fig. 4.6 y la de los demás tramos a mostrar referentes a


curvas envolventes, aplican para el análisis tanto en estado estable como en
estado transitorio.

Es importante señalar, que en los resultados obtenidos de las


evaluaciones hidráulicas en estado estable y transitorio, no hubo presencia
de condensación de los hidrocarburos pertenecientes a la mezcla de gas. El
único componente que condensó, fue el vapor de agua.

Los resultados pueden ser atribuidos a la herramienta computacional


usada (Pipephase), la cual no es la más adecuada para determinar la
condensación del gas en una tubería. Otro factor importante al que se le
puede atribuir la falta de componentes hidrocarburos en el condensado, es
que éstos representan un bajo porcentaje en la mezcla de gas.

Tabla 4.1. Cantidad de líquido acumulado (Holdup) desde CSEF-7 hasta


BOCAII
Entrada / Variación Temperatur Holdup de Holdup de
Link Presión
Salida de Presión a Gas Liquid
PSIG PSIG DEG F MM SCF ABBLS

L002 Entrada 100,70 111,79


Salida 55,00 45,70 64,40 0,2066 11,19

En la Tabla. 4.1 se muestra (en la parte derecha) la cantidad de líquido


acumulado en el tramo comprendido entre CSEF-7 hasta BOCAII producto
de la evaluación en estado estable, la cual es de 11,19 barriles. Al tomar
como referencia, limpiezas de tuberías en tramos con longitudes parecidas,
se esperaba una mayor acumulación de líquido.

Este resultado puede ser atribuido a que no hubo presencia de


componentes hidrocarburos en el condensado, y que el caudal que se
107

maneja en esta línea (13,4 MMPCN/D) es relativamente bajo, lo que generó


poca condensación del vapor de agua presente en la mezcla de gas.

Figura 4.7. Variación del Holdup de líquido en el tramo desde CSEF-7 hasta
BOCAII al transcurrir el tiempo

La Fig. 4.7 representa la variación del Holdup de líquido al transcurrir el


tiempo en el tramo comprendido entre CSEF-7 hasta BOCAII. Se observa
que la mayor cantidad de líquido acumulado (21,5 barriles) está presente
desde el principio hasta 4.000 s aproximadamente. Luego este disminuye,
hasta que comienza a estabilizarse (8 barriles) a los 30.000 s.

Si bien la cantidad de Holdup de líquido obtenido en régimen estable


(11,19 barriles) no tiene similitud a la máxima obtenida en régimen transitorio
(21,5 barriles), si hay un cierto parecido con la obtenida luego de ocurrir la
estabilización (8 barriles).
108

 BOER-2 hasta SEF-2

Surface Temperature Plot for Link L003 - Base Case

100

90

80
Temperature, DEG F

70

60

50

40

30

20

10

0
0 500 1.000 1.500 2.000 2.500
Distance from Inlet, M

Fluid Ambient

Figura 4.8. Variación de la temperatura del fluido con respecto a la longitud de


la tubería del tramo desde BOER-2 hasta SEF-2

En la Fig. 4.8 se muestra como desciende la temperatura del fluido


(curva azul) a medida que éste avanza en la tubería. Sin embargo, el fluido
no logra equilibrarse con la temperatura ambiente (curva rosada). Se observa
que la caída de temperatura es constante. Esto se debe a que todo el tramo
de tubería se encuentra enterrado, por lo tanto el coeficiente de transferencia
es el mismo.

Es importante señalar que todos los tramos evaluados se encuentran


enterrados. Por lo tanto el coeficiente de trasferencia es el mismo.
109

Figura 4.9. Variación de la temperatura del fluido a diferentes instantes con


respecto a la longitud de la tubería del tramo desde BOER-2 hasta SEF-2

En la Fig. 4.9, se observa que cuando el fluido partió de BOER-2 a 67


ºF, éste logró estabilizarse con la temperatura ambiente (65 ºF) a los 1700 m
de tubería aproximadamente, mientras que en los demás instantes el fluido
no llegó a estabilizarse con la temperatura ambiente.

En los cinco (5) instantes mostrados, la temperatura del fluido


desciende de manera constante, debido a que el coeficiente de transferencia
es el mismo en todo el tramo.
110

Surface Pressure Plot for Link L003 - Base Case

100
90
80
Pressure, PSIG 70
60
50
40
30
20
10
0
0 500 1.000 1.500 2.000 2.500
Distance from Inlet, M
Fluid

Figura 4.10. Variación de la presión del fluido con respecto a la longitud de la


tubería del tramo desde BOER-2 hasta SEF-2

Se observa en la Fig. 4.10, como cae la presión con respecto a la


longitud de la tubería. El fluido sale a 91 psig de BOER-2 y llega a SEF-2 a
68 psig. En este caso, la presión en la fuente (BOER-2) no fue superada por
la recomendada por PDVSA (95 psig) luego del diseño de las líneas.

El comportamiento de la caída de presión es constante. Sin embargo,


se esperaba cierta variación, ya que la tubería presenta variaciones bruscas
de la elevación en ciertas partes del tramo. En estas variaciones podría
acumularse cantidades considerables de líquido, el cual obstruiría el paso del
gas, aumentando la presión en el mismo.
111

Figura 4.11. Variación de la presión del fluido a diferentes instantes con


respecto a la longitud de la tubería del tramo desde BOER-2 hasta SEF-2

En la Fig. 4.11 se observa que para todos los instantes, el descenso de


la presión con respecto a la longitud de la tubería fue muy similar. El fluido
salió a 80,5 psig desde BOER-2 y llegó a SEF-2 a 69 psig. En este caso, la
presión en la fuente (BOER-2) no superó a la presión máxima recomendada
por PDVSA, al diseñar las líneas.

Existe una diferencia entre la presión en BOER-2 obtenida en la


evaluación en estado estable (91 psig) y transitorio (80,5 psig). De igual
manera puede atribuirse a las correlaciones para caída de presión usadas en
ambos casos.
112

Phase Envelope for L003 - Base Case

6.000

5.000

Pressure, PSIG 4.000

3.000

2.000

1.000

-1.000
-200 0 200 400 600 800
Temperature, DEG F

Fluid Critical Point


Water Saturation Fluid Traverse

Figura 4.12. Envolvente de la mezcla de gas y crudo perteneciente a BOER-2

En la Fig. 4.12 se muestra la envolvente perteneciente a la mezcla de


gas y crudo que se encuentra en BOER-2. Se observa que el fluido (azul
claro) se encuentra dentro de la curva envolvente (azul oscuro). Esto se
traduce en que el fluido está formado por una mezcla bifásica (gas y líquido).

Tabla 4.2. Cantidad de líquido acumulado (Holdup) desde BOER-2 hasta SEF-2

Entrada / Variación Temperatur Holdup de Holdup de


Link Name Presión
Salida de Presión a Gas Liquido
PSIG PSIG DEG F MM SCF ABBLS

L003 Entrada 91,97 92,44


Salida 69,00 22,96 76,44 0,0162 19,98
113

En la Tabla. 4.2 se muestra la cantidad de líquido acumulado en el


tramo comprendido entre BOER-2 hasta SEF-2, la cual es de 19,98 barriles.
En este tramo, igualmente, se esperaba mayor cantidad de líquido
acumulado, ya que es el único de los 5 tramos que maneja flujo bifásico. Sin
embargo, este es el tramo con menor volumen físico, ya que posee el menor
diámetro de tubería (8 pulg) y la segunda longitud más baja (2400 m), en
comparación a los demás tramos. Por tal razón, la poca cantidad de líquido
acumulado en éste, puede atribuirse al poco volumen físico de la tubería.

Figura 4.13. Variación del Holdup de líquido en el tramo desde BOER-2 hasta
SEF-2 al transcurrir el tiempo

La Fig. 4.13 representa la variación del Holdup de líquido al transcurrir


el tiempo en el tramo comprendido entre BOER-2 hasta SEF-2. Se observa
que la mayor cantidad de líquido acumulado (20,9 barriles) se encuentra a
los 20.000 s. El Holdup presenta un comportamiento variable, el cual va
desde 19,9 hasta 20,9 barriles, para posteriormente descender. En este
caso, el Holdup no logró estabilizarse durante 40.000 s.
114

La cantidad de Holdup de líquido obtenido en régimen estable (19,98


barriles) es muy parecida a la obtenida en régimen transitorio (20,9 barriles).
Posiblemente porque en ninguno de los casos hubo condensación del vapor
de agua. Todo el líquido acumulado es este tramo, es producto del líquido
que al principio fluye por éste, ya que como se sabe, esta es la única línea
bifásica.

 SEF-2 hasta BOCAII

Surface Temperature Plot for Link L002 -


Base Case
120

100
Temperature, DEG F

80

60

40

20

0
0 2.000 4.000 6.000

Distance from Inlet, FT

Fluid Ambient

Figura 4.14. Variación de la temperatura del fluido con respecto a la longitud


de la tubería del tramo desde SEF-2 hasta BOCAII

Como se observa en la Fig. 4.14, la temperatura del fluido disminuye


constantemente. Sin embargo, ésta no logra estabilizarse con la temperatura
ambiente (línea rosada). Esto debido a dos razones en conjunto: el
coeficiente de transferencia (para una tubería enterrada), y la longitud de la
tubería (1.200 m). La longitud de la tubería no es suficiente para que con
115

este coeficiente de transferencia ocurra el equilibrio entre la temperatura del


fluido y la del ambiente.

Figura 4.15. Variación de la temperatura del fluido a diferentes instantes con


respecto a la longitud de la tubería del tramo desde BOER-2 hasta SEF-2

En la Fig. 4.15 se aprecia que el instante (19.804 s) en el cual el fluido


partió desde la fuente (BOER-2) a 66 ºF fue cuando logró estabilizarse con la
temperatura ambiente (65 ºF), aproximadamente a 1.000 m de longitud de
tubería. En los demás instantes no se logró la estabilización del fluido con la
temperatura ambiente.
116

Surface Pressure Plot for Link L002 - Base


Case

80

70

60
Pressure, PSIG
50

40

30

20

10

0
0 1.000 2.000 3.000 4.000 5.000

Distance from Inlet, FT

Fluid

Figura 4.16. Variación de la presión del fluido con respecto a la longitud de la


tubería del tramo desde SEF-2 hasta BOCAII

Se observa en la Fig. 4.16, como desciende la presión con respecto a la


longitud de la tubería (1.200 m). El fluido sale desde SEF-2 a 68 psig, para
llegar a BOCAII a 55 psig. De igual manera, la presión en la fuente (SEF-2)
no supera la recomendada por PDVSA luego del diseño de las líneas.

A continuación en la Fig. 4.17 se muestra el comportamiento de la


presión del fluido en el tramo que va desde SEF-2 hasta BOCAII a diferentes
instantes.
117

Figura 4.17. Variación de la presión del fluido a diferentes instantes con


respecto a la longitud de la tubería del tramo desde SEF-2 hasta BOCAII

En la Fig. 4.17 se observa que los descensos de la presión con


respecto a la longitud de la tubería para cada instante son muy parecidos. El
fluido salió desde SEF-2 a 66 psig y llegó a BOCAII a 55 psig. Aquí,
tampoco se superó a la presión máxima recomendada por PDVSA para SEF-
2, al diseñar las líneas.

La diferencia entre la presión de SEF-2 obtenida en la evaluación en


estado estable (69 psig) y transitorio (66 psig) no es mucha. Podría deberse
a que este es el tramo con menor longitud (1200 m), es decir, en los tramos
con mayor longitud, se refleja más la diferencia de presión.
118

Phase Envelope for L002 - Base Case

1.800
1.600
1.400
1.200
Pressure, PSIG
1.000
800
600
400
200
0
-200
-300 -200 -100 0 100 200
Temperature, DEG F

Fluid Critical Point


Water Saturation Fluid Traverse
Figura 4.18. Envolvente de la mezcla de gas perteneciente a SEF-2

En la Fig. 4.18 se puede observar, como el fluido (puntos azul claro)


está fuera de la fase de mezcla por poco margen. Por lo tanto, se verifica por
qué en este tramo no hay presencia de condensado hidrocarburo.

Tabla 4.3. Cantidad de líquido acumulado (Holdup) desde SEF-2 hasta BOCAII

Entrada / Variación Temperatur Holdup de Holdup de


Link Name Presión
Salida de Presión a Gas Liquido
PSIG PSIG DEG F MM SCF ABBLS

L002 Entrada 67,51 99,10


Salida 55,00 12,51 93,76 0,0267 0,00

C
omo se muestra en la Tabla. 4.3, no hubo acumulación de líquido en el tramo
comprendido entre SEF-2 hasta BOCAII. En este caso, no condensó el vapor
de agua. Este resultado podría deberse a que la menor temperatura del
fluido fue de 93,76 ºF, la cual es muy alta para que se produzca la
condensación del vapor de agua.
119

Figura 4.19. Variación del Holdup de líquido en el tramo desde SEF-2 hasta
BOCAII al transcurrir el tiempo

En la Fig. 4.19 se muestra la variación del Holdup de líquido al


transcurrir el tiempo en el tramo comprendido entre SEF-2 hasta BOCAII. Se
observa que la mayor cantidad de líquido acumulado es de 0,75 barriles y se
encuentra a los 20.000 s. El comportamiento del Holdup de líquido es
variable, va desde 0,5 hasta 0,75 barriles, para posteriormente descender.
De igual manera en este caso, el Holdup no logró estabilizarse durante
40.000 s.

La cantidad de Holdup de líquido obtenido en régimen estable (0


barriles) es muy parecida a la obtenida en régimen transitorio (0,75 barriles).
Este bajo Holdup, también puede ser atribuido a que la cantidad de vapor de
agua presente en la mezcla de gas perteneciente a SEF-2 es bajo.
120

 CHEF-8 hasta BOCAII

Surface Temperature Plot for Link CH-


SEF10 - Base Case

120

Temperature, DEG F 100

80

60

40

20

0
0 5.000 10.000 15.000

Distance from Inlet, FT


Fluid Ambient

Figura 4.20. Variación de la temperatura del fluido con respecto a la longitud


de la tubería del tramo desde CHEF-8 hasta SEF-10

Como se observa en la Fig. 4.20, la temperatura del fluido disminuye


aunque no alcanza la temperatura ambiente (línea rosada). De igual manera,
en este tramo, la longitud de la tubería (4.300 m) no es suficiente para que
con un coeficiente de transferencia de una tubería enterrada, el flujo que
pasa por ésta se equilibre con una temperatura ambiente de 65 ºF.
121

Figura 4.21. Variación de la temperatura del fluido a diferentes instantes con


respecto a la longitud de la tubería del tramo desde CHEF-8 hasta SEF-10

En la Fig. 4.21, se observa que el fluido en ninguno de los instantes


estudiados logró estabilizarse con la temperatura ambiente (65 ºF). Además,
se puede apreciar, que para el instante de 0 s, la temperatura tuvo un
comportamiento variable. Sin embargo, al transcurrir el tiempo este
comportamiento fue constante.

El comportamiento en el descenso de la temperatura para el instante de


0 s (variación no constante), se pudo deber a que había condensado en
ciertas partes en el trayecto de la tubería, y ya que, los cambios de
temperatura del gas son diferentes a los del condensado, ocurrió éste
comportamiento.
122

Surface Pressure Plot for Link CHEF-8


SEF10 - Base Case

72

71

70
Pressure, PSIG
69

68

67

66

65
0 5.000 10.000 15.000
Distance from Inlet, FT
Fluid

Figura 4.22. Variación de la presión del fluido con respecto a la longitud de la


tubería del tramo desde CHEF-8 hasta SEF-10

En la Fig. 4.22, se observa que el fluido sale a 71 psig desde CHEF-8 y


llega a 66 psig a SEF-10. En este caso tampoco se supera la máxima
presión recomendada en CHEF-8 por parte de PDVSA, luego del
dimensionamiento de las líneas.

Se percibe un leve cambio en el comportamiento de la caída de presión,


antes de llegar a los 5.000 pie (1.524 m). Este cambio puede ser originado
por la topografía del terreno en este tramo, ya que presenta variaciones
bruscas.
123

Figura 4.23. Variación de la presión del fluido a diferentes instantes con


respecto a la longitud de la tubería del tramo desde CHEF-8 hasta SEF-10

En la Fig. 4.23 se observa que al igual a la temperatura en el instante


de 0 s, la presión también tiene un comportamiento variable con respecto a la
tubería, sin embargo, este comportamiento es constante a medida que
transcurre el tiempo. La máxima presión en CHEF-8 es de 71,5 psig, la cual
no supera la recomendada por PDVSA para esa estación (90 psig).

La presión obtenida de CHEF-8 en la evaluación en estado estable (71


psig) y transitorio (71,5 psig) son muy similares. Es decir, las correlaciones
usadas para cada evaluación no reflejaron diferencias significativas.
124

Phase Envelope for CH-SEF10 - Base Case

1.800
1.600
1.400

Pressure, PSIG
1.200
1.000
800
600
400
200
0
-200
-300 -200 -100 0 100 200
Temperature, DEG F

Fluid Critical P o int


Water Saturatio n Fluid Traverse

Figura 4.24. Envolvente de la mezcla de gas perteneciente a CHEF-8

En la Fig. 4.24 se puede observar, cómo parte del fluido (puntos azul
claro) está tocando la fase de mezcla. Por lo tanto, en este tramo existía la
posibilidad de que ocurriera condensación de algún componente
hidrocarburo del gas. Sin embargo, como fue explicado anteriormente,
ningún componente hidrocarburo condensó en ninguno de los tramos
evaluados.

Tabla 4.4. Cantidad de líquido acumulado (Holdup) desde CHEF-8 hasta SEF-
10

Link Summary - Base Case

Entrada / Variación de Holdup de Holdup de


Link Name Presión Temperatura
Salida Presión Gas Liquido

PSIG PSIG DEG F MM SCF ABBLS


CH-SEF10 Entrada 70,83 107,11
Salida 66,02 4,61 72,23 0,1387 7,89
125

Como se muestra en la Tabla. 4.4, la cantidad de líquido acumulado en


el tramo comprendido entre CHEF-8 hasta SEF-2 es de 7,89 barriles. Aquí,
de igual manera, todo ese líquido es producto del vapor de agua que
condensó.

Figura 4.25. Variación del Holdup de líquido en el tramo desde CHEF-8 hasta
SEF-10 al transcurrir el tiempo

En la Fig. 4.25 se observa que la mayor cantidad de líquido acumulado


(131,7 barriles) está presente al principio (0 s). Luego, este disminuye, hasta
que comienza a estabilizarse (0 barriles) a los 14.000 s aproximadamente.

La cantidad de Holdup de líquido en este tramo, obtenido en régimen


estable (7,89 barriles) es muy diferente a la obtenida en régimen transitorio
(131 barriles). Lo que quiere decir, que la variación de la temperatura del
fluido considerada en régimen transitorio originó más condensación del vapor
126

de agua que la consideración de la temperatura del fluido en régimen


estable.

 SEF-10 hasta BOCAII

Surface Temperature Plot for Link SEF10-


PC - Base Case

90
80
Temperature, DEG F

70
60
50
40
30
20
10
0
0 5.000 10.000 15.000
Distance from Inlet, FT

Fluid Ambient

Figura 4.26. Variación de la temperatura del fluido con respecto a la longitud


de la tubería del tramo desde SEF-10 hasta BOCAII

Como se observa en la Fig. 4.26, la temperatura del fluido no alcanza la


temperatura ambiente (línea rosada), Pero la diferencia entre estas
temperaturas en BOCAII es pequeña. Aquí, de igual manera, la distancia de
la tubería (13830 pie o 4200 m) no es suficiente para que con el coeficiente
de transferencia de una tubería enterrada, el fluido que pasa por ésta se
equilibre con la temperatura ambiente.
127

Figura 4.27. Variación de la temperatura del fluido a diferentes instantes con


respecto a la longitud de la tubería del tramo desde SEF-10 hasta BOCAII

En la Fig. 4.27 se observa que el fluido que sale a 66 ºF (20.108 s)


desde SEF-10, se estabilizó con la temperatura ambiental a los 3000 s
aproximadamente. En los demás instantes no ocurrió el equilibrio del fluido
con la temperatura ambiente.

En este tramo, de igual manera, la temperatura del fluido tuvo un


comportamiento variable en el instante de 0 s, posiblemente debido a que
había gas condensado en ciertas partes del trayecto de la tubería.
128

Surface Pressure Plot for Link SEF10-


PC - Base Case

68
66

Pressure, PSIG
64
62
60
58
56
54
0 5.000 10.000 15.000

Distance from Inlet, FT

Fluid

Figura 4.28. Variación de la presión del fluido con respecto a la longitud de la


tubería del tramo desde SEF-10 hasta BOCAII

En la Fig. 4.28, se observa que el fluido sale a una presión de 66 psig


desde SEF-10 para llegar a 55 psig a BOCAII. El comportamiento del
descenso de la presión fue constante. En este caso tampoco se superó la
presión recomendada por PDVSA para CHEF-8, la cual es de 85 psig.

Luego de observar los resultados obtenidos de las evaluaciones en


estado estable, se puede concluir que de los cinco (5) tramos evaluados,
sólo un (1) tramo superó la presión recomendada por PDVSA posterior al
dimensionamiento de la línea, como lo fue el tramo de CSEF-7 hasta
BOCAII.
129

Figura 4.29. Variación de la presión del fluido a diferentes instantes con


respecto a la longitud de la tubería del tramo desde SEF-10 hasta BOCAII

En la Fig. 4.29 se observa que la presión en el instante de 0 s, tuvo un


descenso variable. Mientras que en los demás instantes, la caída de presión
fue constante. La máxima presión en SEF-10 es de 64, la cual es menor que
la obtenida en SEF-10 en la evaluación en estado estable (66 psig).

Al revisar las presiones obtenidas en las evaluaciones en estado


transitorio, se concluye que en ninguno de los tramos se superó la presión
máxima recomendada por PDVSA luego del dimensionamiento de las líneas.
130

Phase Envelope for SEF10-PC - Base


Case
1.800
1.600
1.400

Pressure, PSIG
1.200
1.000
800
600
400
200
0
-200
-400 -200 0 200
Temperature, DEG F
Fluid Critical Point

Water Saturation Fluid Traverse

Figura 4.30. Envolvente de la mezcla de gas perteneciente a CHEF-8

Como se puede observar en la Fig. 4.30, parte del fluido (puntos azul
claro) toca por muy poco la fase de mezcla (curva azul oscuro). Por tal razón,
aquí también existía la posibilidad de que ocurriera condensación de algún
componente hidrocarburo del gas.

Tabla 4.5. Cantidad de líquido acumulado (Holdup) desde SEF-10hasta BOCAII

Entrada / Variación de Holdup de Holdup de


Link Name Presión Temperatura
Salida Presión Gas Liquido
PSIG PSIG DEG F MM SCF ABBLS
SEF10-PC Entrada 65,78 79,27
Salida 55,00 10,78 67,87 0,1268 7,15

En la Tabla. 4.5 se muestra la cantidad de líquido acumulado en el


tramo comprendido entre SEF-10 hasta BOCAII (7,15 barriles). Este valor es
131

muy parecido al obtenido en el tramo desde CHEF-8 a SEF-10, esto puede


atribuirse a que ambas líneas son de 20 pulg.

Figura 4.31. Variación del Holdup de líquido en el tramo desde SEF-10 hasta
BOCAII al transcurrir el tiempo

En la Fig. 4.31, se observa que la mayor cantidad de líquido acumulado


(32 barriles) esta presente al principio (0 s) hasta 1.000 s aproximadamente.
Luego, este disminuye, hasta que comienza a estabilizarse (4 barriles) a los
20.000 s aproximadamente.

La cantidad de Holdup de líquido en este tramo, obtenido en régimen


estable (7,15 barriles) es muy diferente a la obtenida en régimen transitorio
(32 barriles). Lo que quiere decir, que la variación de la temperatura del fluido
considerada en régimen transitorio, reflejó más condensación del vapor de
agua que la consideración de la temperatura del fluido en régimen estable.
132

A continuación se muestra de forma resumida las presiones y holdup


obtenidos en las evaluaciones en estado estable y transitorio.

Tabla 4.6. Presiones y Holdup obtenidos en las evaluaciones hidráulicas en


estado estable y transitorio

P. ESTABLE P. TRANSITORIO HOLDUP ESTABLE HOLDUP TRANSITORIO


TRAMO
(psig) (psig) (bbl) (bbl)

Tramo A CSEF-7_BOCAII 100 - 55 81 - 55 11,19 21,5

BOER-2_SEF-2 91 - 69 80,5 - 69 19,98 20,9


Tramo B
SEF-2_BOCAII 68 - 55 66 - 55 0 0,75

CHEF-8_SEF-10 71 - 66 71,5 - 67 7,89 131,7


Tramo C
SEF-10_BOCAII 66 - 55 64 - 55 7,15 32,11

En la Tabla 4.6 se muestran las presiones y holdup resultantes de las


evaluaciones hidráulicas en estado estable y transitorio en cada tramo. Por
ejemplo, en el tramo BOER-2_SEF-2, las presiones obtenidas en la
evaluación en estado transitorio son de 80,5 y 69 respectivamente. Se puede
apreciar, que en CHEF-8 las presiones son prácticamente igual. Sin
embargo, en los tramos la presión en la salida resultó mayor en las
evaluaciones en estado estable, es decir, existe mayor caída de presión en
esos tramos. Esto puede ser debido a que la correlación para caída de
presión usada para las evaluaciones en estado transitorio (TACITE), es más
conservadora que la usada en las evaluaciones en estado estable (Beggs
and Brill).

Además, en la Tabla 4.6, se observa que la mayor cantidad de holdup


resultante de las evaluaciones en estado estable se encuentra en el Tramo
B, con una sumatoria de 19,98 barriles. Mientras que la mayor cantidad de
133

holdup producto de las evaluaciones hidráulicas en estado transitorio esta


presente en el Tramo C, con una sumatoria de 163,81 barriles.

Es importante señalar que la mayor cantidad de holdup obtenido en


ambas evaluaciones (163,81 barriles), fue el usado para dimensionar los
equipos que conformarán el sistema de manejo de líquido y gas productos de
la corrida de herramienta.

4.3 Determinación de la frecuencia de limpieza de las tuberías y los


caudales que impulsan la herramienta de limpieza

En la Tabla 4.7 se muestran los resultados de las frecuencias de limpieza


interna de las tuberías en los diferentes tramos,

Tabla 4.7. Frecuencia de limpieza interna de las tuberías en los diferentes


tramos
Frecuencia
Tuberías
(meses)

12" CSEF-7/PC BOCAII 4

8" BOER-2/SEF-2 4

16" SEF-2/PC BOCAII 5

20" CHEF-8/SEF-10 4

20" SEF-10/PC BOCAII 4

En esta tabla se observa que la frecuencia de limpieza en cada tramo


es de 4 meses, excepto el tramo que va desde SEF-2 hasta PC BOCAII, el
cual debe limpiarse cada 5 meses.
134

La similitud de estos resultados son atribuidos directamente a la


sumatoria del grado de criticidad de cada parámetro (explicado en el
desarrollo de la determinación de la frecuencia).

A continuación se muestran los esquemas de simulación, donde se


refleja el caudal de gas determinado en los diferentes tramos para impulsar
la herramienta entre 6 a 8 pie/s.

 CSEF-7 hasta BOCAII

Figura 4.32. Esquema de simulación que determina el caudal de gas que


impulsará la herramienta desde CSEF-7 hasta BOCAII

En la Fig. 4.32, se muestra el esquema de simulación realizada en el


tramo entre CSEF-7 hasta BOCAII. Se observa que el caudal de gas
necesario para impulsar la herramienta a velocidades adecuadas es de 2,35
MMPCN/D. A continuación en la Tabla 4.8 se muestran las velocidades
generadas por este caudal de impulso de la herramienta.

Tabla 4.8. Velocidades del gas que impulsa la herramienta desde CSEF-7 hasta
BOCAII
Velocidad
Línea de la
Mezcla
Pie/S

L001 7,84
L002 7,82

L002 7,16
L002 7,22
135

En la Tabla 4.8 se observa que el caudal determinado produce una


velocidad de gas de 7,84 pie/s en CSEF_7, la cual disminuye levemente
hasta llegar a BOCAII a 7,22 pie/s, es decir, el caudal fijado (2,35 MMPCN/D)
cumple con la condición de que la herramienta viaje entre 6 a 8 pie/s.

El descenso de la velocidad viene dado por la pérdida de presión que


presenta el gas mientras avanza por la tubería. Sin embargo, es importante
señalar que en ninguno de los tramos evaluados la velocidad se sale de los
límites recomendados por PDVSA (6 a 8 pie/s).

 BOER-2 hasta SEF-2

Figura 4.33. Esquema de simulación que determina el caudal de gas que


impulsará la herramienta desde BOER-2 hasta SEF-2

La Fig. 4.33 muestra el esquema de simulación realizada en el tramo


entre BOER-2 hasta SEF-2. En este caso, el caudal de gas necesario para
impulsar la herramienta a velocidades adecuadas es de 1,32 MMPCN/D. En
la Tabla 4.9 se muestran las velocidades que genera este caudal.

Tabla 4.9. Velocidades del gas que impulsa la herramienta desde BOER-2
hasta SEF-2
Velocidad de
Línea
la Mezcla
Pie/S
L000 7,96
L003 7,89
136

En la Tabla 4.9 se observa que el caudal determinado genera una


velocidad de gas de 7,96 pie/s en donde parte la herramienta de limpieza
(BOER-2), disminuye de forma leve hasta llegar a SEF-2 a 7,89 pie/s, es
decir, el caudal fijado (1,32 MMPCN/D) cumple con la condición de que la
herramienta viaje entre 6 a 8 pie/s.

 SEF-2 hasta BOCAII

Figura 4.34. Esquema de simulación que determina el caudal de gas que


impulsará la herramienta desde SEF-2 hasta BOCAII

En la Fig. 4.34, se muestra la esquema de simulación realizada en el


tramo que va desde SEF-2 hasta BOCAII. Se observa que el caudal de gas
necesario para impulsar la herramienta a velocidades adecuadas es de 3,7
MMPCN/D. En la Tabla 4.10 se representan las velocidades que genera este
caudal.

Tabla 4.10. Velocidades del gas que impulsa la herramienta desde SEF-2 hasta
BOCAII
Velocidad de
Línea
la Mezcla
Pie/S
L001 7,81
L002 7,80

En la Tabla 4.10 se observa que el caudal determinado genera una


velocidad de gas de 7,81 pie/s en donde parte la herramienta de limpieza
137

(SEF-2), y ésta disminuye de forma leve hasta llegar a BOCAII a 7,80 pie/s.
Esta pequeña variación puede ser atribuida a que este es el tramo más corto,
por lo tanto hay menos caída de presión.

 CHEF-8 hasta BOCAII

Figura 4.35. Esquema de simulación que determina el caudal de gas que


impulsará la herramienta desde CHEF-8 hasta BOCAII

En la Fig. 4.35 se observa que el caudal de gas necesario para impulsar


la herramienta desde CHEF-8 a velocidades adecuadas es de 5,95
MMPCN/D. En la Tabla 4.11 se muestran las velocidades generadas por este
caudal.

Tabla 4.11. Velocidades del gas que impulsa la herramienta desde CHEF-8
hasta BOCAII
Velocidad de
Línea
la Mezcla
Pie/S
L008 7,97
CH-SEF10 7,96
CH-SEF10 7,93
CH-SEF10 7,70
CH-SEF10 7,58
CH-SEF10 7,50
CH-SEF10 7,46
CH-SEF10 7,42
CH-SEF10 7,40
L002 7,40
SEF10-PC 7,40
SEF10-PC 7,39
SEF10-PC 7,38
SEF10-PC 7,37
SEF10-PC 7,41
138

Se observa en la Tabla 4.11, que el caudal de gas determinado genera


una velocidad del mismo de 7,97 pie/s en CHEF-8, la cual va descendiendo
hasta llegar a BOCAII a 7,41 pie/s.

Es importante señalar que este tramo (CHEF-8 hasta BOCAII) se


considera uno solo, porque aquí se realizará la corrida de herramienta de
forma continua, es decir, la herramienta saldrá desde CHEF-8, pasará por
SEF-10- y seguirá hasta BOCAII.

En la Tabla 4.12 se muestra de manera resumida los caudales


necesarios para impulsar la herramienta de limpieza a velocidades
adecuadas en los diferentes tramos. Estos caudales ya tienen incluido el
aumento del 15% (recomendado por PDVSA).

Tabla 4.12. Caudales requeridos para impulsar la herramienta de limpieza


Caudal Requerido Caudal Disponible
Tramo
(MMPCND) (MMPCND)
CSEF-7 a BOCAII (12") 2,702 13,4
BOER-2 a SEF-2 (8") 1,518 6,7
SEF-2 a BOCAII (16") 4,255 45,9
CHEF-8 a BOCAII (20") 6,842 23,7

En esta tabla se muestran los caudales de gas requeridos para impulsar


la herramienta de limpieza a las velocidades recomendadas (6 a 8 pie/s). Se
observa que mientras mayor es el diámetro de la tubería, mayor es el caudal
requerido. Además, se puede apreciar que en todos los tramos se dispone
del caudal requerido para impulsar la herramienta de limpieza a velocidades
adecuadas. Por tal razón, no se requiere de una fuente extra para realizar las
corridas de herramientas.
139

A continuación se da una breve explicación de la importancia de


mantener la velocidad de la herramienta dentro del rango recomendado (6 a
8 Pie/s).

Si la velocidad de la herramienta aumenta por encima del rango


recomendado:

 Puede dejar acumulado parte del líquido que se desea barrer, lo que se
traduce a una deficiente limpieza de la tubería.

 Aumentaría la tasa de entrada de líquido al sistema de manejo de


hidrocarburos, afectando el proceso en el sistema.

En cambio, si la velocidad de la herramienta disminuye por debajo del


rango recomendado:

 Genera intermitencias en la herramienta, es decir, frenados y arranques


de la herramienta que no barren la totalidad del líquido. De igual manera
se produciría una limpieza deficiente.

4.4 Determinación de los equipos necesarios para el sistema de manejo


de líquido y gas

A continuación se mencionan los equipos, dispositivos y elementos más


adecuados que fueron seleccionaron: un dispositivo amortiguador, un Slug
Catcher, un sistema de bombeo conformado por una tanquilla y una bomba,
y una estaca de quema (ver Fig. 4.36).
140

A
B
C Flujo
Bifásico

Figura 4.36. Esquema representativo de los equipos que conformarán el


sistema y como ocurre el proceso dentro de éste

En la Fig. 4.36 se muestran los equipos que conforman el sistema y


como ocurre el proceso de manejo del líquido y gas proveniente de la corrida
de herramienta. Este proceso se da de la siguiente manera: entra el flujo
bifásico proveniente de la corrida de herramienta al amortiguador, y debido a
la densidad, el líquido se sitúa en la parte inferior del mismo, y el gas por
encima del líquido. El amortiguador descargará 80% de líquido hacia una
tanquilla, ya que se espera que el gas arrastre el 20% de líquido restante
hacia el Slug Catcher, el cual se encargará de separar el gas del líquido,
enviando este último hacia la misma tanquilla, en donde estará ubicada una
bomba que enviará el líquido hacia SEF-2. Mientras que el gas será enviado
hacia la planta compresora (PC); sin embargo se cuenta con una estaca de
quema la cual entrará en operación en caso de contingencia (si el Slug
Catcher llegase a rebosar).
141

A continuación se muestran los detalles de cada equipo y elemento


dimensionado y seleccionado.

4.4.1 Sistema amortiguador

Luego de haber realizado los cálculos correspondientes (mostrados en el


apéndice A), para dimensionar el dispositivo amortiguador cumpliendo con
las premisas establecidas para éste, la configuración de este dispositivo
queda de la siguiente manera: tres (3) tubos de 60 plg de diámetro y 39,4 pie
(12 m) de largo, conectados entre sí por medio de tubos de 8 y 10 plg de
diámetro. Estos 3 tubos presentan una inclinación de 3 grados para facilitar
al líquido fluir hacia un extremo, en el cual se encuentra la tubería de
descarga del líquido (ver Fig. 4.37).

Figura 4.37. Representación de los tres (3) amortiguadores con sus


respectivas conexiones
142

Se pudo haber dimensionado el dispositivo amortiguador con otras


medidas, que cumplan con la premisa de que éste separará el 80% del
líquido con la mitad de su volumen interno. Sin embargo, se consideraron
éstas las más adecuadas por las siguientes razones:

 Se consideró una longitud de 12 m, ya que una junta de tubería en el


mercado tiene esa longitud.

 En cuanto a la cantidad de amortiguadores, y el diámetro de los mismos,


es recomendable que no sean más de tres (3) amortiguadores, ya que
ocuparían mucho espacio en campo. Debido a esto, una configuración
razonable fue la de tres (3) amortiguadores de 60 plg cada uno (1). Este
diámetro es fácil acceso en el mercado.

A continuación se muestran diferentes análisis realizados al dispositivo


amortiguador:

 Las conexiones están colocadas de forma simétrica para que exista una
distribución adecuada del flujo y a su vez un balance de cargas.

 Permite un rango de descarga de líquido hacia la tanquilla, siempre y


cuando sumado a la descarga del slug catcher, no supere la tasa de
descarga del sistema de bombeo en la tanquilla.

 Aunque el amortiguador no tiene la capacidad de separar eficientemente


el líquido del gas, este tiene la función de manejar la mayor parte del
líquido. Para que posteriormente el Slug Catcher pueda separar la
cantidad de líquido restante.
143

 Posee un sistema de control de nivel de líquido complejo, por tal razón, se


espera que el amortiguador cumpla con la función para la que fue
diseñado de forma altamente confiable.

Es importante resaltar que en los amortiguadores se producirá una


separación líquido - gas deficiente, sólo una gran parte del líquido (80% del
líquido) logrará estabilizarse en la parte inferior pudiéndose descargar,
mientras que la cantidad restante del líquido (el que se encuentra en la
superficie), se espera sea arrastrado por el gas; por lo que se necesita de
otro equipo de separación. De aquí surge la justificación del Slug Catcher
luego del amortiguador.

4.4.2 Slug Catcher

Para el dimensionamiento del Slug Catcher se realizaron diferentes cálculos


(mostrados en el apéndice A), en los cuales fueron determinadas las
siguientes medidas: un Slug Catcher de 66 plg de diámetro y 17 pie de largo,
que a diferencia del sistema amortiguador, no posee inclinación, ya que por
la manera en que se separa el flujo bifásico (líquido – gas) no se necesita de
ésta (ver Fig. 4.38).

Figura 4.38. Dimensiones del Slug Catcher [PDVSA]


144

En la Fig. 4.38 se muestran las dimensiones del Slug Catcher, además


se observa que este consta de 4 niveles de líquido (NBBL, NBL, NAL y
NAAL) los cuales serán especificados en los ejemplos de cálculos.

Los resultados obtenidos de los cálculos mecánicos en el Slug Catcher,


están referidos al espesor de la pared del recipiente, el cual es de 0,375 pulg,
y el espesor del cabezal del recipiente (0,375 pulg).

A continuación se señalan diferentes análisis referentes a las


dimensiones calculadas para el Slug Catcher:

 Permite un rango de descarga de líquido hacia la tanquilla, siempre y


cuando sumado a la descarga del sistema amortiguador, no supere la
tasa de descarga del sistema de bombeo en la tanquilla.

 El tiempo de llenado de líquido desde el NBBL hasta NAAL (108,72 s)


resultó ser bajo según la norma. Sin embargo, no es un punto alarmante,
ya que la norma aplica para separadores de producción normal, donde la
operación no es asistida.

 Cuenta con un sistema de control de líquido altamente confiable, ya que si


llegase a fallar el controlador, se dispone de un interruptor, y si este último
fallase, se cuenta con la presencia de operadores en el área.

4.4.3 Sistema de bombeo (tanquilla y bomba)

Se incluyó un sistema de bombeo conformado por una tanquilla y una


bomba. A continuación se muestran las dimensiones de la tanquilla y las
características de la bomba seleccionada.
145

Figura 4.39. Dimensiones de la tanquilla

Como se observa en la Fig. 4.39, la tanquilla que se incorporará al


sistema es rectangular y consta de las siguientes dimensiones: ancho y largo
78,7 pulg (2m); altura 66,92 plg (1,7m).

Se fijó como altura mínima de colchón de líquido (altura entre el fondo


de la tanquilla hasta el nivel bajo bajo NBBL) 7,87 pulg (0,2 m) y una altura
desde el nivel alto alto de líquido (NAAL) hasta el tope de la tanquilla de
11,81 pulg (0,3 m). Estos valores son asumidos ya que cada recipiente de
almacenamiento de líquido donde éste será bombeado, necesita de una
altura mínima de líquido donde estará la succión de la bomba, y necesita de
una altura adecuada desde la superficie del líquido hasta el tope, para evitar
rebosamiento.

En cuanto a la bomba, se cuenta con dos (2) del mismo modelo


ubicadas en la tanquilla. Una (1) estará en operación, mientras la otra será
de respaldo. Sin embargo, existe la posibilidad de que ambas operen a la
vez, si llegase a requerirse. A continuación se presenta la Tabla 4.13, donde
146

se muestran las características de la bomba que enviará el líquido desde la


tanquilla hasta SEF-2.

Tabla 4.13. Características de la bomba seleccionada

Bomba Centrifuga ISO 2858. Modelo 50-200 (horizontal).


Presión máxima: 105 metros de columna de agua (74 psig).
Caudal máximo: 27 L/s. (428 GPM).
Revoluciones por minuto: 3600 (RPM).
NPSHR: 4 metros.
Diámetro del impulsor: 195 milímetros.
Frecuencia: 60 Hz
Potencia la bomba a condiciones de operación: 24,31 hp.
Potencia del motor de acople a la bomba a condiciones de operación:
31,6 hp.
Aplicación de la bomba: según catálogos del fabricante esta bomba
puede prestar servicios para compuestos aceitosos y agua.

Conociéndose las dimensiones de la tanquilla y las características de la


bomba, se tienen los siguientes análisis:

 Aunque la aplicación de la tanquilla no es la de almacenar todo el líquido


descargado por el Amortiguador y Slug Catcher, ésta representa una
facilidad en el envío de éste hacia SEF_2.

 Se cuenta con una flexibilidad operacional, al disponer de dos (2) Bombas


de la misma capacidad, lo cual permite aprovechar la vida útil de las
bombas.
147

 Debido al parecido de los caudales (Qe y Qs), no ocurrirán tantas


paradas y arranques de la bomba durante la operación de bombeo del
líquido, aprovechando la vida útil de la bomba.

4.4.4 Estaca de quema

Se incorporó al sistema una estaca de quema. Sin embargo, el


dimensionamiento y la ubicación exacta de la misma será estudiada a futuro,
ya que para hacer la instalación de ésta en campo, previamente se debe
realizar un análisis de dispersión.

Este es un equipo que funcionará en ocasiones de contingencia, es


decir, si llegase a ocurrir rebosamiento de líquido en el Slug Catcher. La
función principal de esta estaca es recibir el líquido que rebose para que este
no perjudique a la planta compresora.

Existe otro motivo por el cual se incorpora la estaca de quema al


sistema, como lo es la despresurización del Slug Catcher y del Amortiguador,
posteriormente a la culminación de la corrida de herramienta. Además,
permite realizar el mantenimiento de estos equipos cuando sea requerido.

El encendido de la estaca será de forma manual mediante bengalas. No


es necesario un encendido de manera automático, ya que la corrida de
herramienta es una operación asistida, por lo tanto se contará con la
presencia de operadores en el área, los cuales pueden realizar el encendido.
Programar un encendido automático de la estaca aparte de que no es
necesario en este caso, resultaría mucho más costoso.

4.5 Planos de instrumentación y mecánicos


148

Debido a la magnitud de los planos (DTI y planta de tuberías y equipos),


estos se encuentran en el Apéndice B.

A continuación se explicará de manera representativa como se


controlará cada equipo perteneciente al sistema de manejo de líquidos y gas
provenientes de la corrida de herramienta. Esta explicación abarca lo
plasmado en el DTI.

 Amortiguador

Figura 4.40. Sistema de control en los amortiguadores

En el amortiguador número uno (1) estará ubicado un controlador de


nivel, el cual enviará la señal a la válvula para que esta abra o cierre si el
nivel de líquido está alto o bajo respectivamente. El controlador mantendrá el
149

líquido dentro de un set point (entre el nivel bajo y nivel alto) previamente
establecido, mediante aperturas y cierres graduales de la válvula (ver Fig.
4.40).

En el segundo y tercer amortiguador estarán ubicados interruptores. A


diferencia del controlador de nivel, estos enviarán la señal cuando el nivel
este alto para que la válvula abra totalmente, y cuando el nivel este bajo para
que la válvula cierre totalmente.

Cabe resaltar que el interruptor del segundo amortiguador estará en


operación sólo si el controlador del primer amortiguador falla; y el interruptor
del tercer amortiguador estará operando, si el interruptor del segundo
amortiguador falla.

Se colocó un (1) controlador y dos (2) interruptores debido a que de


esta forma el sistema se considera que esta altamente controlado, es decir,
no es necesario colocar un (1) controlador de nivel de líquido en cada
amortiguador. Es importante señalar que el controlador es mucho más
costoso que el interruptor.

En cuanto a la válvula que recibirá la señal del controlador o de los


interruptores dependiendo sea el caso, es de falla abierta (FO). Este tipo de
falla se refiere a que si llegase a ocurrir alguna falla referente a la válvula,
ésta cuenta con un dispositivo que hará que se abra completamente.

El tipo de falla de la válvula se eligió pensando fundamentalmente en el


proceso o en los equipos que componen el sistema. La condición (falla
abierta o cerrada) que cause menor daño será la elegida. En este caso se
eligió una válvula de falla abierta, la cual, en caso de fallar permitiría el paso
150

del líquido desde el amortiguador hacia la tanquilla. Este escenario no


presentaría mayor problema, ya que se cuenta con un sistema efectivo de
bombeo que descargaría sin mayores inconvenientes el líquido.

Si la válvula hubiese sido de falla cerrada, el líquido presente en el


amortiguador entraría al Slug Catcher, generando rebosamiento de líquido en
éste, lo que podría causar grandes daños a la Planta Compresora, o la
quema de altas cantidades de líquido. Ambos escenarios muy perjudiciales,
uno en lo económico y otro en lo ambiental respectivamente.

De acuerdo con lo anteriormente expresado, se puede decir que el


sistema de control en los amortiguadores es altamente confiable. Por tal
motivo, se espera no ocurra alteraciones que afecten el proceso de
separación.

A continuación se describen las especificaciones de la válvula usada


para el control del nivel en el amortiguador:

 6 pulgadas de diámetro.

 De falla abierta (FO).

 Tipo globo.

 Servicios para compuestos aceitosos y agua.

Estas especificaciones fueron obtenidas mediante la asesoría de un


especialista en instrumentación. Sin embargo, el diámetro se determinó
mediante una herramienta computacional (ValSpeQ), en la cual se considera
principalmente el caudal que pasa por la tubería en donde esta ubicada la
válvula (0,4 pie3/s).
151

 Slug Catcher

Figura 4.41. Sistema de control en el Slug Catcher

El Slug Catcher cuenta con un sistema de control automático muy


parecido al de los amortiguadores. Comprende de un controlador de nivel,
que al igual que en el amortiguador, este mantendrá el líquido entre el NBL y
el NAL con aperturas y cierres graduales de la válvula respectivamente. En
caso de que el controlador falle, se cuenta con un (1) interruptor, el cual
mantendrá el líquido entre el nivel alto y bajo con cierres y aperturas totales
de la válvula (ver Fig. 4.41).

La combinación de un (1) controlador y un (1) interruptor es para


disminuir la posibilidad de que se alteren los niveles de líquido permitidos
dentro del Slug Catcher.

Es importante señalar que la corrida de herramienta es una operación


asistida, es decir, que al momento de operar estos equipos se cuenta con la
152

presencia de operadores en el área, los cuales estarán prevenidos en caso


de cualquier eventualidad.

De la misma forma que en el amortiguador, la válvula que recibirá las


señales del controlador o interruptor, es de falla abierta (FO). Se eligió de
esta forma por las mismas razones presentes en el amortiguador.

A continuación se describen las especificaciones de la válvula usada


para el control del nivel en el amortiguador:

 4 pulgadas de diámetro.

 De falla abierta (FO).

 Tipo globo.

 Servicios para compuestos aceitosos y agua.

Las especificaciones de la válvula, de igual manera, fueron obtenidas


mediante la asesoría de un especialista en instrumentación, y el diámetro
también fue determinado mediante el programa ValSpeQ.

 Sistema de bombeo (tanquilla y bomba)

Las bombas estarán conectadas a un controlador de nivel de líquido, el cual


hará parar la bomba cuando el nivel sea bajo, y la hará arrancar cuando el
nivel sea alto.
153

Estas bombas cuentan con la instalación de una válvula check, la cual


da garantía de que el flujo no llegue hasta las bombas ni a la tanquilla en
caso de que se genere exista un relujo (cambio de sentido del flujo). De esta
manera, se asegura la integridad física de las bombas y la vez se evita el
posible desbordamiento de líquido en la tanquilla.

Figura 4.42. Representación del sistema de bombeo en la tanquilla

Un reflujo se daría si la presión existente en la intersección de la tubería


de descarga de la tanquilla con la del sistema de condensado (punto
amarillo) llegase a ser mayor a la presión de descarga de la bomba. Esta
condición de presiones es posible, ya que la descarga de líquido desde la
tanquilla está conectada a otra tubería por donde fluye líquido (tubería del
sistema de condensado) (ver Fig. 4.42).
154

> Estaca de quema

El control asociado a la estaca de quema es sencillo, ya que se hará de


forma manual. Esto es posible debido a que se cuenta con la presencia de
operadores en el área al momento de la corrida de herramienta (instante en
donde entran en operación los equipos).

En el momento de que el Slug Catcher supere su máximo nivel de


líquido (si llegase a ocurrir), los operadores cerraran la válvula 1 y
conjuntamente abrirán la válvula 2, permitiendo así el desvío del líquido hacia
la estaca de quema. Con este sistema de control, se garantiza que cualquier
eventualidad en el proceso de separación en el Slug Catcher, no perjudique
a la planta compresora (ver Fig. 4.43).

Figura 4.43. Representación del sistema de control manual que envía el fluido
(líquido + gas) hacia la estaca de quema
CAPÍTULO 5
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Después de desarrollar los diferentes objetivos propuestos se concluyó que:

5.1 Conclusiones

1. La filosofía de operación del sistema de recolección de gas del Bloque


Boca Cachama R permitirá manejar los grandes volúmenes de gas
contemplados en el PDO correspondiente al año 2010.

2. Se determinó mediante la evaluación en estado transitorio que el tramo C


(CHEF-8 a SEF-10 + SEF-10 a BOCAII) es el que posee mayor cantidad
de líquido (163,81 barriles).

3. La frecuencia de limpieza interna de la tubería para los tramos CSEF-7


hasta PCBOCAII; BOEF-2 hasta SEF-2; CHEF-8 hasta SEF-10; SEF-10
hasta PCBOCAII resultó ser de 4 meses; mientras que en el tramo que
va desde SEF-2 hasta PCBOCAII se debe realizar la operación de
limpieza cada 5 meses.

4. Los caudales requeridos para impulsar la herramienta de limpieza de


manera óptima en cada tramo, son valores disponibles en las estaciones
de flujo (lugar de donde sale el gas que impulsa la herramienta).
156

5. Los equipos dimensionados y seleccionados que conforman el sistema de


manejo de hidrocarburos líquidos y gaseosos productos de la corrida de
herramienta fueron los siguientes: un sistema amortiguador compuesto
por tres (3) tubos de 60 pulgadas de diámetro y 12 metros de largo; un
Slug Catcher de 66 pulgadas de diámetro y 17 pie de largo; una tanquilla
de 2 x 2 x 1,7 metros y una bomba centrifuga horizontal de modelo 50-
200; y una estaca de quema.

6. Se realizaron planos de instrumentación y mecánicos los cuales serán


utilizados para la implantación de los equipos y la instrumentación
asociada a estos, en campo.

5.2 Recomendaciones

1. Usar el programa de simulación OLGA como opción de evaluación


hidráulica en estado transitorio para determinación de Holdup en todas las
líneas, debido a que este programa se adapta más a las variaciones
presentes durante el tiempo en comparación al módulo TACITE del
Pipephase.

2. Reevaluar la criticidad de cada parámetro considerado en la matriz de


frecuencia de limpieza de las tuberías, con datos reales de campo a fin de
optimizar los valores de frecuencia de limpieza de las tuberías en cada
tramo si llegara a ser necesario.

3. Realizar un estudio de flexibilidad a las tuberías y conexiones a equipos,


comprendidas dentro del sistema de manejo de líquido y gas proveniente
de la corrida de herramienta para así validar el arreglo mecánico y diseñar
157

la soportería correspondiente para que el sistema opere de manera


adecuada.

4. Determinar la cantidad de químicos necesarios que se deben inyectar en


cada línea para mitigar la corrosión interna de las tuberías, y así, ésta no
afecte su integridad física.

5. Realizar un análisis de dispersión con el objetivo de determinar la


ubicación precisa de la estaca de quema, para así evitar que esté dentro
de un área que pueda perjudicar a otros equipos.
BIBLIOGRAFÍA

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de Gas y Crudo en las Estaciones de Flujo (EF) Chimire 8, Soto 10,
Caico Seco 7, Boca 2 y la Estación de Descarga (ED) Soto 2, del
Campo Boca (Área II Boca-Cachama-Chimire) del Distrito San Tomé
Estado Anzoátegui". Trabajo de Investigación. PDVSA GAS, San Tomé
(2008).

[2] Szwed, C. y Sánchez, F. “Selección de la Estrategia para Diseñar un


Slug Catcher bajo un Marco Complejo”. Proyecto. TECNA. Argentina
(2006).

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de Fluidos Hidrocarburos en el Sistema Nacional de Gasoductos.
Trabajo de Grado. Grupo de Modelamiento de Procesos Hidrocarburos.
Universidad Industrial de Santander (UIS). Colombia (2006).

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Disponible en la página web:

http://industria-petrolera.lacomunidadpetrolera.com/2007/11/clasificacin-de-
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http://www.buenastareas.com/ensayos/El-Gas-Natural/3572612.html (2012)
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de Calidad del Gas de Alimentación a la Planta Compresora Santa
Ana III, Distrito Anaco” Universidad de Oriente, Departamento de
Química (2005).

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de Gas” (1999).

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http://www.radiomundial.com.ve/node/188096 (2011)

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de Baja Presión en los Bloques Nipa y Nardo, Pdvsa Gas Distrito
San Tomé Estado Anzoátegui”. Universidad Nacional Experimental
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el Mantenimiento de la Producción en Oleoductos”. Trabajo de
Grado. Universidad Nacional Autónoma de México (2009)

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[12] Brito, A. y Trujillo, J. “Curso Separación de fases y diseño de


separadores” (2009).

[13] “Tipos de Separadores”


160

Disponible en la página web:


http://webkreator.com.mx/pipeisometric/tipos_de_separadores.html

[14] PDVSA MDP–02–FF–05. “Manual para Flujo Bifásico” (1996).

[15] Ovadia, S. “Mechanistic Modeling of Gas-Liquid Two-phase Flow in


Pipes” Society of Petroleum Engineers (2006).

[16] GERENCIA DE MANEJO DE GAS ANACO. “Instructivo para Matriz


de Evaluación Técnica de Frecuencia Óptima de Limpieza Interna
de Tuberías” (2008).

[17] “Bombas centrifugas horizontales”

Disponible en la página web: http://www.hidrostal.com.pe/ (2011).

[18] Mataix, C. “Mecánica de Fluidos y Máquinas Hidráulicas” Segunda


Edición (1982).
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y
ASCENSO:

DISEÑO DE UN SISTEMA PARA EL MANEJO DE


HIDROCARBUROS LÍQUIDOS Y GASEOSOS
RESULTANTES DE LA OPERACIÓN DE LIMPIEZA
TÍTULO INTERNA EN LAS TUBERÍAS DE RECOLECCIÓN DEL
BLOQUE BOCA- CACHAMA R, DISTRITO PRODUCCIÓN
GAS SAN TOMÉ

SUBTÍTULO

AUTOR (ES):

APELLIDOS Y NOMBRES CÓDIGO CULAC / E MAIL


CVLAC: 17.747.196
Zurita R. Ronald A.
EMAIL: ronaldzr23@live.com
CVLAC:
E MAIL:

PALABRAS O FRASES CLAVES:


diseno
sistema
manejo
hidrocarburos
tuberías de recoleccion
limpieza de tuberias
san tome
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y
ASCENSO:
ÀREA SUBÀREA
Ingeniería Mecánica
Ingeniería y ciencias aplicada

RESUMEN (ABSTRACT):
En el presente trabajo, primeramente se describió la filosofía de operación para el manejo de
la producción de gas y líquido del Bloque Boca Cachama R, para luego determinar la mayor
cantidad de líquido presente en uno de los tramos correspondientes a este Bloque Boca
Cachama R, usando el simulador PIPEPHASE, para la evaluación estado estable y el
módulo TACITE del PIPEPHASE para el estado transitorio. Posteriormente, se procedió a
simular una corrida de herramienta a los tramos que comprenden el Bloque, con la cual se
determinó el caudal de gas necesario para impulsar la herramienta de limpieza a una
velocidad adecuada, y a su vez se determinó la frecuencia estimada de limpieza de cada
tramo. Luego se realizó un estudio de diferentes sistemas posibles de separación líquido –
gas, mediante el cual se seleccionó un sistema de separación mixto, ya que consta de un
amortiguador y un Slug Catcher. Se dimensionaron los equipos, partiendo de la premisa de
que el amortiguador teóricamente manejará el 80% del líquido proveniente de la corrida de
herramienta; mientras que el Slug Catcher tendrá la capacidad teórica de manejar el 20% del
líquido, más el 100% del gas. Este sistema tendría la capacidad de enviar el gas a la succión
de la Planta Compresora BOCA II y el líquido a la estación de flujo Soto 2 (SEF-2), por ser
ésta la estación de flujo más conveniente, debido a su ubicación y capacidad de almacenar y
manejar líquido. Adicionalmente, con el programa de diseño AUTOCAD 2007, se realizaron
planos referentes a la ubicación de equipos, vista de planta de tuberías y un diagrama de
tubería e instrumentación (DTI).
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y
ASCENSO:

CONTRIBUIDORES:

APELLIDOS Y NOMBRES ROL / CÓDIGO CVLAC / E_MAIL


ROL CA AS-X TU JU
CVLAC: 11.496.426
Camargo, Lino
E_MAIL lcamargos@udo.edu.ve
E_MAIL
ROL CA AS TU JU-X
CVLAC: 9.278.475
Rengel, José
E_MAIL rengel66@gmail.com
E_MAIL
ROL CA AS TU JU-X
CVLAC: 8.340.871
Martínez, Johnny
E_MAIL johnnymartinez@hotmail.com
E_MAIL
ROL CA AS TU JU
CVLAC:
E_MAIL
E_MAIL

FECHA DE DISCUSIÓN Y APROBACIÓN:


2013 05 13
AÑO MES DÍA

LENGUAJE: SPA
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y
ASCENSO:
ARCHIVO (S):

NOMBRE DE ARCHIVO TIPO MIME

TESIS.disenosistemamanejo.doc Application/msword

CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H I J K L M N O P


Q R S T U V W X Y Z. a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u v w x y z. 0 1 2 3 4 5 6 7
8 9.

ALCANCE

ESPACIAL: (OPCIONAL)
TEMPORAL: (OPCIONAL)

TÍTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO:


INGENIERÍA MECÁNICA

NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO:


PREGRADO

ÁREA DE ESTUDIO:
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

INSTITUCIÓN:

UNIVERSIDAD DE ORIENTE, NÚCLEO ANZOÁTEGUI.


METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y
ASCENSO:

DERECHOS:

De acuerdo al artículo 41 del reglamento del trabajo de grado: “Los Trabajos


de Grado son de exclusiva propiedad de la Universidad de Oriente y sólo
podrán ser utilizados para otros fines con el consentimiento del Consejo de
Núcleo respectivo, quien deberá participarlo previamente al Consejo
Universitario, para su autorización”.

Ronald A. Zurita R.
AUTOR

Prof. Lino Camargo Prof. José Rengel Prof. Johnny Martínez


TUTOR JURADO JURADO

Prof. Delia Villarroel


POR LA COMISION DE TRABAJO DE GRADO