Fabricación y soldadura de aceros de alta resistencia y baja aleación

(HSLA)
31 de mayo de 2014

Los aceros de aleación conocidos como de alta resistencia de baja aleación (HSLA) brindan
mayores relaciones de resistencia a peso que los aceros convencionales de bajo contenido de
carbono por solo un modesto precio premium. Debido a que los aceros HSLA son más fuertes, se
pueden usar en secciones más delgadas, lo que los hace particularmente atractivos para equipos
de transporte, componentes donde la reducción de peso es importante. Los aceros HSLA están
disponibles en todas las formas forjadas estándar: hoja, tira, placa, formas estructurales, formas
de barra y formas especiales.

Típicamente, los aceros HSLA son aceros bajos en carbono con un contenido de carbono entre
0.05-0.25% para mantener la conformabilidad y soldabilidad y hasta 1.5% de manganeso,
reforzado por pequeñas adiciones de elementos como columbio, cobre, vanadio o titanio y
algunas veces por laminado especial y técnicas de enfriamiento. Estos elementos están destinados
a alterar la microestructura de los aceros al carbono, que generalmente es un agregado de ferrita
y perlita, para producir una dispersión muy fina de carburos de aleación en una matriz de ferrita
casi pura. Esto elimina el efecto reductor de tenacidad de una fracción de volumen perlítica, pero
mantiene y aumenta la resistencia del material al refinar el tamaño de grano, que en el caso de la
ferrita aumenta la resistencia al rendimiento en un 50% por cada reducción del diámetro medio
del grano. La fuerza de la precipitación también juega un papel menor.

Se agregan zirconio, calcio y elementos de tierras raras para el control de la forma de inclusión de
sulfuro que aumenta la conformabilidad. Estos son necesarios porque la mayoría de los aceros
HSLA tienen propiedades "sensibles a la dirección".

Hay dos formas en que se produce acero de alta resistencia y aceros de alta tenacidad,

1 mediante microaleación: adición de una pequeña cantidad de formadores de carburo y nitruro

fuertes y

2 Mediante un control muy cuidadoso de la temperatura de rodadura y controlando el proceso de

laminado o, dicho de otro modo, controlado por termorresistencia (TMCP)
La mayor fortaleza se logra mediante una combinación de los dos métodos. El objetivo de ambos
métodos es producir un tamaño de ganancia lo más pequeño posible, el grano fino proporciona las
mejores propiedades de tenacidad de muesca.

El beneficio adicional es la mayor soldabilidad del material. Esto se logra al reducir la

templabilidad del acero; el contenido de carbono de algunos aceros puede ser tan bajo como
0.05% y la presencia reducida de elementos como azufre y fósforo.

Para compensar la pérdida de carbono y aumentar la resistencia a la tracción, se agregan

pequeñas cantidades de niobio (<0,10%), titanio (<0,03%) y vanadio (<0,15%). En algunos grados
de acero, también se añaden elementos de formación de carburo y nitruro fuertes como
molibdeno, cromo, cobre y nitrógeno para lograr un efecto similar. Estas formaciones permiten la
dispersión fina de precipitados estables que inhiben el crecimiento del grano durante el proceso
de laminación en caliente, y ayudan a la nucleación de la ferrita de grano fino durante el proceso
de enfriamiento. La posibilidad de endurecimiento por precipitación también es una ventaja
adicional de estos elementos.

TMCP también se usa para obtener un efecto similar de refinamiento del grano que conduce a
una mayor resistencia y dureza. TMCP se lleva a cabo normalmente a aproximadamente 850 ° C a
900 ° C (1562 ° F a 1652 ° F), esto permite granos austeníticos cristalinos alargados. El enfriamiento
acelerado de la temperatura de laminación desarrolla ferrita de grano muy fino en los límites de
los granos de austenita.

La conformabilidad mejorada de los aceros HSLA se logra mediante la adición de elementos tales
como zirconio, calcio o tierras raras para el control de la forma de inclusión de sulfuro. Esta es una
propiedad importante a considerar cuando se diseña porque debido a la mayor resistencia del
material, las piezas hechas de aceros HSLA serían relativamente más delgadas en las secciones
transversales en comparación con las piezas hechas de acero con bajo contenido de carbono.

Fabricación de acero HSLA

La capacidad de formación y la resistencia al impacto pueden variar significativamente cuando se

prueban longitudinal y transversalmente al grano. Las curvas que son paralelas al grano
longitudinal tienen más probabilidades de agrietarse alrededor del borde exterior porque
experimenta cargas extensibles. Esta característica direccional se reduce sustancialmente en los
aceros HSLA que se han tratado para el control de forma de sulfuro.

Los grados conocidos como aceros HSLA de "conformabilidad mejorada" (grados de chapa de
acero designados como ASTM A715 y placas designadas ASTM A656) tienen resistencias de hasta
80,000 psi, pero cuestan solo un 20% más que un límite de resistencia a la fluencia de 35,000 psi.
acero carbono.

Los grados de acero en ASTM A690 se caracterizan por su resistencia a la corrosión en las zonas de
salpicaduras de agua de mar, por lo que se utilizan en muelles, rompeolas, mamparos y usos
relacionados.

Soldadura de acero HSLA

A pesar de la mejor soldabilidad discutida anteriormente, estos aceros tienen algunos desafíos de
fabricación, uno de los cuales es el Agrietamiento Inducido por Hidrógeno (HIC).

El bajo contenido de carbono en estos aceros reduce el CE a tan solo 0.3 o incluso menos. Esto se
traduce en aceros que tienen una tolerancia muy baja para el hidrógeno que conduce al
agrietamiento en frío. La fórmula IIW para calcular CE para establecer el precalentamiento no es
más válida para estos aceros.

Por lo tanto, estos aceros se pueden soldar a una temperatura de precalentamiento

significativamente menor; esta es una ventaja significativa sobre el acero al carbono normal.

El mayor potencial de agrietamiento de las soldaduras en estos aceros no está en HAZ sino en el
metal de soldadura. Algunas de las razones clave de este fenómeno son;

La alta resistencia del metal primario desarrolla una mayor tensión residual durante la soldadura.

Para que coincida con la resistencia a la tracción y la tenacidad del metal base, el metal de
aportación debe ser más aleado y, por lo tanto, tendrá una mayor CE. El metal de relleno CE de
hasta 0.6 (IIW) se usa a menudo. (Ejemplo, 700 MPa YS con electrodo E 11018 G)
El metal de soldadura se transforma de austenita a ferrita a una temperatura más baja que el
metal original. (A respeta la transformación en acero al carbono normal).

Como resultado del punto anterior, el hidrógeno en HAZ se rechaza en el metal de soldadura
austenítico aún, que tiene una alta solubilidad para el hidrógeno. Por lo tanto, se recomienda un
precalentamiento basado en la composición de metal de soldadura y se debe utilizar una técnica
de bajo hidrógeno. La única excepción a esto es permitir la soldadura celulósica en la raíz y el paso
en caliente en las soldaduras de la tubería si se utiliza el proceso manual (SMAW), y el resto de la
soldadura tiene que ser de bajo nivel de hidrógeno. En los grados superiores, se recomienda
encarecidamente que se utilice un proceso de soldadura automático comprobado que utiliza un
bajo consumo de hidrógeno.

Aunque estos aceros contienen bajo contenido de azufre, el menor porcentaje de carbono puede
sufrir grietas por solidificación en el paso de las raíces, especialmente si la velocidad de soldadura
es relativamente alta. Esto es particularmente debido a que la alta dilución de metal de relleno
produce un depósito de soldadura que es bajo en carbono, que permite un crecimiento excesivo
de grano de austenita durante la soldadura y estos granos grandes aumentan el riesgo de
agrietamiento por solidificación de línea central especialmente en el grano de raíz. Este es un
problema muy común con la soldadura de tubería que utiliza electrodos celulósicos, una de las
razones sería la infusión de hidrógeno en la soldadura, junto con la velocidad de deposición
asociada con la técnica de soldadura manual.

La resistencia y la fuerza en HAZ pueden ser un problema serio. El acero se fabrica con un gran
control en lo que respecta al proceso de TMCP. En contraste con eso, están los ciclos
incontrolados de calentamiento y enfriamiento asociados con la soldadura. La microestructura de
HAZ variará con respecto a la composición del acero y la entrada de calor del proceso de
soldadura. Una alta entrada de calor promoverá el crecimiento del grano y esto tendrá un efecto
adverso tanto en la resistencia como en la tenacidad. Como guía solamente, la entrada de calor
debe controlarse a aproximadamente 2,5 kJ / mm o menos. Algunas aleaciones con titanio y boro
pueden tolerar la entrada de calor de hasta 4,5 kJ / mm. La temperatura entre pasada debe
mantenerse a 250oC como máximo.

No se recomienda que estos aceros sean tratados térmicamente después de la soldadura. Es

posible que se requiera un tratamiento térmico posterior a la soldadura si el grosor es superior a
35 mm, se debe tener mucho cuidado al determinar la necesidad y el proceso de la PWHT.

Los aceros de alta resistencia, baja aleación, templados y revenidos ASTM A514 y A514M-05 se
encuentran entre los materiales de HSLA. La soldadura de estos materiales con éxito es una
cuestión de entender algunos factores clave, incluidas las opciones de metal de relleno y los
requisitos de calor de precalentamiento e interpaso.
La especificación de material ASTM A514 tiene varios grados (Grado A, B, E, F, H, P, Q y S). Cada
uno de estos grados tiene una química única y la química dentro de un grado difiere aún más con
el espesor al que se lamina, de 1.25 pulgadas a 6 pulgadas.

El espesor del material afecta las propiedades mecánicas. Por ejemplo, se requiere que A514
laminado a 2,5 pulgadas o menos tenga una resistencia a la tracción de 110,000 psi a 130,000 psi,
un límite elástico mínimo de 100 KSI y un alargamiento del 18 por ciento.

Para materiales con un espesor de 2.5 a 6 pulg., Las propiedades mecánicas son de 100 KSI a 130
KSI de resistencia a la tracción, 90 KSI de resistencia a la fluencia mínima y 16 por ciento de
elongación.

La dureza especificada para el grosor del material de hasta 0,75 in inclusive es de 235 a 293 HBW
(Brinell). Tenga en cuenta que la especificación no enumera los requisitos de dureza para
materiales con un grosor superior a 0,75 pulgadas.

Una de las razones de la diferencia de propiedades entre estos espesores es el efecto de

enfriamiento. Cuanto más grueso es el material, más lenta es la velocidad de enfriamiento, lo que
se traduce en un menor rendimiento y resistencia a la tracción.

Típicamente, este material se usa para aplicaciones estructurales. En muchos casos, el término
estructural se refiere a edificios, pero el material también se usa en estructuras de equipos
pesados para reducir el peso y mejorar la capacidad de carga útil, como en vagones y sus
componentes, grandes bastidores de camiones mineros, bastidores de semirremolques y
secciones de grúas de grúas etc.

Debido a que la dureza típica de los materiales es de 22 a 27 Rockwell C (aproximadamente 248 a

279 Vickers, escala de 10 kg), el material también se usa para bandas de desgaste, filos de corte y
cortadores laterales. Las aplicaciones típicas son retroexcavadoras y otros componentes de
desgaste en los equipos de movimiento de tierras.

Selecciones de metal de relleno:

Soldar ASTM A514 no es complicado cuando se usan algunas precauciones, especialmente con la
selección del metal de relleno.
Una preocupación principal es el contenido de hidrógeno del metal de relleno. No se deben
utilizar metales de relleno que depositen metal de soldadura con contenido de hidrógeno difusible
mayor a 8 ml por 100 gramos de metal de soldadura depositado. ASTM A514 es sensible al
hidrógeno difusible, lo que puede provocar el agrietamiento del hidrógeno.

Tabla -1: Selección típica de metal de relleno ASTM A514 y A514M-05 de hasta 2.5 pulgadas de
espesor

La resistencia del metal de relleno depende de la aplicación del A514. La Tabla -1 muestra metales
de relleno que se pueden usar para igualar la resistencia de los materiales base de hasta 2,5
pulgadas de espesor. Esta lista es adecuada para la selección de metal de relleno donde se
requieren las mismas propiedades mecánicas de metal de soldadura que la del material de base.
En espesores de material de base superiores a 2,5 pulg., Se pueden usar los mismos metales de
relleno si la resistencia de coincidencia de las propiedades del metal de soldadura cumple con los
requisitos de diseño.

Tabla -2: Selección de metal de relleno ASTM A514 y A514M-05 para> 2,5 pulgadas de acero
grueso

Al unir A514 con otros aceros de baja aleación o aceros al carbono de menor resistencia, use un
metal de relleno con una fuerza que satisfaga las propiedades del material base de menor
resistencia.

El foco debe estar en el riesgo de craqueo de hidrógeno, no solo en la resistencia de la soldadura.

Control de entrada de calor

Aunque el A514 es fácilmente soldable, las temperaturas excesivas de precalentamiento e

interpaso y la entrada de calor de la soldadura pueden afectar las propiedades químicas de la
aleación.

Tabla -3 listas de temperaturas de precalentamiento e interpares típicas para A514. Estas

temperaturas se aplican ya sea que la soldadura esté en A514 consigo mismo o en otros
materiales de menor resistencia.

Tabla -3 temperaturas típicas de precalentamiento e interpaso

Se debe tener en cuenta que las temperaturas de precalentamiento e interpaso superiores a las
que se muestran en la Tabla 3 pueden alterar las propiedades mecánicas del material. Los Tempil®
Sticks, los pirómetros de contacto, los termómetros de infrarrojos u otros dispositivos de medición
de calor pueden usarse para controlar las temperaturas de precalentamiento e interpares.

Además de los controles de temperatura de precalentamiento e interpaso, la entrada de calor,

que es una función del amperaje, voltaje y velocidad de desplazamiento, debe restringirse. La
entrada de calor se expresa en julios por pulgada. La fórmula es:

Entrada de calor (joules / in.) = (Amperaje * Voltaje * 60) ÷ Velocidad de desplazamiento (IPM)
 La entrada de calor típica es de aproximadamente 55,000 julios por pulg. (± 20 por ciento). Varios
grados de acero tendrán diferentes rangos de entradas de calor, se recomienda contactar al
fabricante de acero para obtener recomendaciones.

Como precaución final, ASTM A514 no está destinado a utilizarse en la condición de tratamiento
térmico posterior a la soldadura (PWHT), ya que alterará las propiedades mecánicas para las
cuales se diseñó el material. Otras fuentes de información para soldar acero A514 / A514M-05 son
las guías de fabricación de los fabricantes de acero y:

AWS D1.1, Código de acero estructural, AWS D14.3,

Especificación para Soldar el Movimiento de Tierras, Construcción y Equipo Agrícola,

AWS D15.1, Especificaciones de soldadura ferroviaria: automóviles y locomotoras.

Corrosión:

Los aceros HSLA también son más resistentes al óxido que la mayoría de los aceros al carbono,
esta propiedad se puede atribuir debido a la falta de perlita en este tipo de acero. La perlita es una
fina capa de ferrita (hierro casi puro) y cementita.

Si bien las adiciones de elementos como cobre, silicio, níquel, cromo y fósforo pueden mejorar la
resistencia a la corrosión atmosférica de estas aleaciones, también aumentan el costo. Para
proteger las piezas de acero HSLA de la corrosión, se utilizan recubrimientos galvanizados, ricos en
zinc y otros acabados antioxidantes.

https://nadoi.me/2014/05/31/fabrication-and-welding-of-high-strength-low-alloy-hsla-steels/