PROCESOS DE PETROLEO EN UNA

ESTACION DE FLUJO
INEGAS

Ing. Msc. Edgar Gustavo Villavicencio P.

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 Principales Procesos
1. Recolección
2. Separación
3. Depuración
4. Medición
5. Calentamiento
6. Deshidratación y Desalación
7. Estabilización
8. Almacenamiento
9. Laboratorio
10. Bombeo
11. Tratamiento

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 Estación típica

Crudo VERDE
Centro deAGUA
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GAS - AMARILLO Fuente: Estación Central Lago
 Planta de Una Estación de Recolección
•

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Estación de Recolección
ESTACIONES DE FLUJO
Una estación de flujo es donde se realiza el tratamiento del crudo que viene de
las áreas o campos de explotación, para su posterior traslado a la estación de
descarga más cercana y de allí al patio de tanque principal de recepción y
bombeo de crudo.

El objetivo fundamental de las Estaciones de Flujo en operaciones de producción

petrolera consiste en separar a las presiones óptimas los fluidos del pozo en sus
tres componentes básicos: petróleo, gas y agua, para el posterior tratamiento de
los hidrocarburos, con el fin de optimizar el procesamiento y comercialización de
ellos (petróleo y gas).

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ESTACIONES DE FLUJO

Una instalación de superficie, EPF Early Production Facilities, batería de

producción o estación de producción son el grupo de equipos, instalaciones y
elementos que permiten tomar los fluidos provenientes de pozos productores de
crudo (crudo, agua, gas y sólidos), separarlos en cada una de sus fases,
analizarlos, tratarlos, medirlos y despacharlos a su un destino predeterminado.

El diseño de los sistemas de producción (Facilidad) guarda estrecha relación con

la cantidad y calidad de los fluidos que se esperan producir; no es lo mismo
producir solamente gas en grandes volúmenes y alta presión, que petróleo con
una baja relación gas – aceite y con alto volumen de agua.

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ETAPA DE RECOLECCION
Esta es una de las etapas más importantes del proceso y consiste en recolectar la
producción de los diferentes pozos de una determinada área a través de tuberías
tendidas desde el pozo hasta la Estación de Flujo respectiva, o a través de
tuberías o líneas provenientes de los múltiples de petróleo, encargados de
recibir la producción de cierto número de pozos o clústeres.

Estos múltiples de petróleo están diseñados para desviar el flujo de un pozo en

específico a los separadores de prueba, que se utilizan cuando por causa de
variación en los parámetros de producción de un pozo particular, se necesita
someter su producción individual a medición y otras pruebas.

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ETAPA DE SEPARACION

Una vez recolectado, el petróleo crudo o mezcla de fases (líquida y gas) se

somete a una separación líquido–gas dentro del separador.

La separación ocurre a distintos niveles de presión y temperatura establecidas

por las condiciones del pozo de donde provenga el fluido de trabajo. Después de
la separación, el gas sale por la parte superior del recipiente y el líquido por la
inferior para posteriormente pasar a las siguientes etapas.

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ETAPA DE DEPURACION

Por esta etapa pasa únicamente el gas que viene de la etapa de separación, y lo
que se busca es recolectar los restos de petróleo en suspensión que no se
lograron atrapar en el separador, además de eliminar las impurezas que pueda
haber en el gas, como lo son H2S y CO2.

El líquido recuperado en esta etapa es reinsertado a la línea de líquido que va

hacia el tanque de lavado o de almacenamiento según sea el caso, el gas limpio
es enviado por las tuberías de recolección a las plantas de compresión o y otra
cantidad va para el consumo interno del campo como gas combustible

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 La bota de gas es el
equipo usado para
desprender la fase
gaseosa de la corriente
de crudo que sale del
separador de
producción, para luego
pasar al tanque de
lavado
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ETAPA DE CALENTAMIENTO
Después de pasar el crudo por el separador, la emulsión agua-petróleo va al
calentador u horno, este proceso de calentamiento de la emulsión tiene como
finalidad ocasionar un choque de moléculas acelerando la separación de la
emulsión.

Este proceso es llevado a cabo únicamente en las estaciones en tierra debido a

las limitaciones de espacio que existe en las estaciones que están costa fuera
(mar, lago, etc.), y para petróleos que requieran de calentamiento para su
manejo y despacho.

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 Calentamiento

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ETAPA DE DESHIDRATACIÓN Y DESALACIÓN DEL PETRÓLEO
Después de pasar por la etapa de calentamiento, la emulsión de petróleo y agua
es pasada por la etapa de deshidratación con la finalidad de separar la emulsión
y extraer las arenas que vienen desde los pozos.
Luego el petróleo es enviado a los tanques de almacenamiento y el agua a los
sistemas de tratamiento de efluentes.

ETAPA DE ESTABILIZACION
Antes de proceder con el almacenamiento y transporte a refinerías el crudo
debe cumplir con especificaciones referidas a la cantidad de ligeros tal que el
transporte y el almacenaje de crudo sea seguro.

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 ESTABILIZACION DE CRUDO PARA TRANSPORTE
PROCESO DE ESTABILIZACIÓN DEL CRUDO
Una de las especificaciones que ha de cumplir el crudo de venta es el de tener
una cantidad de ligeros tal que el transporte y almacenaje del crudo sea seguro.
La manera de cuantificar estos es mediante la presión de vapor Reid (RVP) del
crudo. Así esta, tendrá que ser como máximo 10-12 psia.
El separar estos ligeros del crudo se pueden realizar de varias maneras:
➢ Varias etapas de separación (flashes) desde la presión de flujo de los pozos
hasta presión atmosférica.
➢ Columna de estabilización combinada con separaciones previas.
➢ Calentamiento en algún momento de la separación para desprender ligeros.

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 ESTABILIZACION DE CRUDO PARA TRANSPORTE
En el caso de crudos con GOR alto y con alto contenido en H2S es posible
sustituir la última etapa de separación con una columna de estabilización.
Con esta columna se consigue un ajuste más fino de la RVP maximizando la
producción de crudo disminuyendo también los consumos de potencia de los
compresores, ya que entre otras cosas, la presión habitual de operación de la
columna se encuentra entorno a los 100-160 psia, lo cual frente a la presión de
operación habitual de la última etapa de un proceso convencional por etapas
que esta entorno a los 25-50 psig.
En cuanto al contenido de H2S hay que decir que normalmente la restricción de
este en el crudo de venta está en torno a 10-60 ppmw. En el caso de crudos con
alto contenido en H2S se justifica el uso de este tipo de columnas para reducir el
H2S.

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 ESTABILIZACION DE CRUDO PARA TRANSPORTE

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 Laboratorio
Se determina
Principalmente
• Gravedad
Especifica API
• GOR
• WOR
• Viscosidad

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 Bombeo
• Las bombas incrementadoras de presión (Booster) de
50 HP nos permiten transferir el petróleo desde el
tanque de surgencia hacia el sistema de Oleoducto.
• El agua producto de la separación es llevada al
sumidero, donde se inyecta químico anticorrosivos
para ser enviada mediante bombas incrementadoras
de presión de 100 HP al sistema de reinyección de agua

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 Bombeo
• |

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 Tratamiento
• El Agua separada debe ser tratada antes de ser enviada
a los ríos o utilizada para reinyección.
• En el primer caso se hace una separación
agua/gas/aceite a través de Separadores de placas
corrugadas, Celdas de Flotación y filtros.
• El Agua Tratada debe ser enfriada mediante torres de
enfriamiento o piscinas de enfriamiento.
• Antes de ser bombeada debe estabilizarse en piscinas
construidas para tal fin.
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 Tratamiento

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Centro de Control de Procesos
Piscina de estabilización
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 Tratamiento

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Filtros cascara de nuez
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 Tanque de Lavado

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ETAPA DE MEDICION DE CRUDO
El proceso de medición de fluidos y posterior procesamiento de datos, se hace
con la finalidad de conocer la producción general de la estación y/o producción
individual de cada pozo, por lo tanto estos equipos se instalaran en cualquier
punto que se requiera de la estación de flujo.

La información sobre las tasas de producción es de vital importancia en la

planificación de la instalación del equipo superficial y subterráneo, tales como la
configuración de los tanques, tuberías, las facilidades para la disposición del
agua y el dimensionamiento de las bombas.

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ETAPA DE ALMACENAMIENTO DE CRUDO
Diariamente en las Estaciones de Flujo es recibido el petróleo crudo producido
por los pozos asociados a las estaciones, este es almacenado en los tanques de
almacenamiento después de haber pasado por los procesos de separación y
deshidratación y luego, en forma inmediata, es transferido a los patios de tanque
para su tratamiento y/o despacho.
ETAPA DE BOMBEO
Después de pasar por las distintas etapas o procesos llevados a cabo dentro de la
Estación de Flujo, el petróleo ubicado en los tanques de almacenamiento es
bombeado hacia los patios de tanques para su posterior envió a las refinerías o
centros de despacho a través de bombas de transferencia.

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 Bombeo
• |

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 RECOLECTORES DE ENTRADA

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MULTIPLES O RECOLECTORES DE ENTRADA
Son arreglos mecánicos de tuberías y válvulas que consisten generalmente en
varios tubos colocados en posición horizontal, paralelos uno con respecto al otro
y conectados a cada una de las líneas de flujo.

Su función es recolectar la producción de los pozos que llegan a las estaciones de

flujo y distribuirla hacia los diferentes procesos del sistema.

Las tuberías usadas en el transporte de los crudos producidos en los campos

sometidos a explotación, son especialmente diseñadas y construidas para
transportar mezclas de líquidos (petróleo-agua) y líquidos-gases (petróleo-gas).

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MULTIPLES O RECOLECTORES DE ENTRADA
El material comúnmente usado para este tipo de tuberías es el acero, pero
también se fabrican de asbesto-cemento, fibra de vidrio y plástico. Actualmente
la tendencia a usar estos otros tipos de tuberías se ha incrementado, sobretodo
en casos de conducción de crudos de base parafínica, para evitar la corrosión y
disminuir el índice de precipitación de parafinas.

El diámetro de cada tubería está entre 2 y 10 pulgadas y el mismo obedece al

máximo volumen de producción que se piensa manejar y a las características del
crudo, especialmente la viscosidad. Además pueden ser de alta o baja presión,
considerándose como altas, las presiones de flujo por encima de 1000 lpc.

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MULTIPLES O RECOLECTORES DE ENTRADA
En el diseño de las líneas de flujo se calculan principalmente lo siguiente:

• La caída de presión a lo largo de la línea de flujo, la cual se calcula usando

modelos multifásicos.
• Los espesores óptimos del tipo de material a usar considerando las presiones
de trabajo.
• Los sistemas de limpieza y de mantenimiento.
• Los sistemas de protección.
• Los sistemas de anclaje.

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 RECOLECTORES DE ENTRADA
MULTIPLES O RECOLECTORES DE ENTRADA

Líneas provenientes de los

pozos
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 PROCESO DE SEPARACION

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CONSIDERACIONES INICIALES
Esta es la etapa más importantes del proceso, en base a la cual se toman
decisiones en cuanto al diseño de la planta en general.
Para el diseño se deben considerar los siguientes aspectos:
• En los casos en los que tengamos un crudo con GOR elevado, habrá que
prever un recipiente pulmón o “slugcatcher” capaz de absorber las
pulsaciones del flujo en fase Líquido-Gas. El contenido típico (que dependerá
del número total de etapas y del WOR de entrada a la unidad) de agua en el
crudo de salida para el que se dimensiona la primera etapa es el 10%
Volumen.
• Si el GOR no es elevado dicho volumen pulmón necesario para absorber las
pulsaciones en el flujo será menor, y este se puede incluir en la propiamente
dicha etapa de separación.
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CONSIDERACIONES INICIALES
• Cuando hablamos de un WOR elevado tendremos que necesariamente
dimensionar esta primera etapa de separación para un porcentaje de agua en
crudo a la salida mayor que el 10% volumen, para que la primera etapa de
separación no tenga un tamaño excesivo. (Siempre existe una limitación en
tamaño y peso de transporte).

• El número total de etapas de separación de crudo-agua-gas está condicionado

más por el proceso de estabilización del crudo propiamente dicho que por la
separación crudo-agua (salvo cuando el WOR es elevado). De manera general
se puede decir que en referencia a la calidad del crudo de salida de las etapas
de separación por gravedad, en relación con el contenido de agua en el crudo,
es que deberá estar entre un 5-10% en volumen.
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FUNCIONES PRINCIPALES DE LOS SEPARADORES GAS PETROLEO
La separación de gas del petróleo puede iniciarse una vez que los fluidos fluyen a
través de la formación hacia el pozo y puede aumentar progresivamente a través
de la tubería de producción, líneas de flujo y equipos de manejo en superficie.

REMOVER PETROLEO DEL GAS

La diferencia en densidad de los hidrocarburos líquidos y gaseosos puede
permitir una separación aceptable en un separador de petróleo y gas. Sin
embargo, en algunas instancias, es necesario utilizar algunos dispositivos
mecánicos comúnmente referidos como “extractores de neblina” para remover
liquido del gas antes de que este sea descargado del separador.

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REMOVER GAS DEL PETROLEO
Las características físico-químicas del petróleo y estas condiciones de presión y
temperatura determinan la cantidad de gas que este contendrá en solución.
La tasa a la cual el gas es liberado de un petróleo dado es una función del
cambio en la presión y temperatura.
El volumen de gas que un separador removerá del petróleo crudo depende de:
(1) Características físico-químicas del crudo
(2) La presión y temperatura de operación
(3) Tasa de entrampamiento,
(4) Tamaño y configuración del separador
(5) Otros factores.

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La tasa de entrampamiento y nivel de liquido en el separador determinan el
tiempo de “retención” o “asentamiento” del petróleo. Un tiempo de retención
de 1 a 3 minutos es generalmente adecuado para obtener una separación
satisfactoria de crudo y gas, a menos que se este manejando crudo espumante.
Cuando el crudo espumante es separado, el tiempo de retención debe ser
incrementado de 5 a 20 minutos, dependiendo de la estabilidad de la espuma y
el diseño del separador.
SEPARACION AGUA PETROLEO
El agua puede ser separada del petróleo en un separador trifásico mediante el
uso de químicos y separación gravitacional. Si el separador trifásico no es lo
suficientemente grande para separar el agua adecuadamente, esta puede ser
separada en un recipiente de retención de agua libre, instalado aguas arriba o
aguas abajo de los separadores. Si el agua esta emulsionada, será necesario
utilizar un tratamiento demulsificante para remover esta.
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SEPARACION DE CRUDO ESPUMANTE
Cuando la separación es reducida en ciertos tipos de crudo, pequeñas esferas
(burbujas) de gas son encapsuladas en una película delgada de petróleo cuando
el gas sale de solución. Esto puede resultar en espuma que esta siendo
dispersada en el petróleo y crea lo que es conocido como crudo espuma.
La espuma reduce enormemente la capacidad de los separadores de petróleo y
gas debido a que se requiere un tiempo retención mayor, además que el crudo
espumante no puede ser medido adecuadamente con medidores de
desplazamiento positivo o con recipiente de medición volumétrica convencional.
El petróleo es mas propenso a formar espuma cuando (1) la gravedad API menor
a 40 ºAPI, (2) la temperatura de operación es menor a 60 ºF, y (3) el crudo es
viscoso, con una viscosidad mayor 50000 SSU (Aprox. 53 cP).

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SEPARACION DE CRUDO ESPUMANTE
Los principales factores que contribuyen al “rotura” del crudo espumante son el
asentamiento, agitación, calor, químicos, y fuerzas centrifugas; estos factores o
métodos para reducir o detener la formación de crudo espuma son también
utilizados para remover el gas entrampado en el petróleo.
PARAFINA
La deposición de parafina en los separadores de petróleo y gas reduce su
eficiencia y puede hacerlos inoperables llenando parcialmente el recipiente y/o
bloqueando el extractor de mezcla y las entradas de fluido. La parafina puede
ser removida efectivamente de los separadores utilizando vapor o solventes.
Otra solución, exitosa en muchos casos, involucra el revestimiento de todas las
superficies internas del separador con un plástico con el cual la parafina tiene
poca o ninguna afinidad.

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ARENA, BARRO, LODO, SAL, ETC.
Si la arena y otros sólidos son producidos continuamente en cantidades
apreciables con los fluidos del pozo, ellos podrían ser removidos antes de que
entren a las tuberías. Arena de grano medio en pequeñas cantidades puede ser
removida por medio del asentamiento en un recipiente vertical sobre diseñado
con un fondo cónico y mediante el drenaje periódico del residuo.
La sal puede ser removida mezclando agua con el petróleo, y luego de disolver la
sal el agua puede ser separada del petróleo y drenada del sistema.
CORROSION
Los fluidos producidos del pozo pueden ser muy corrosivos y causar la falla
temprana del equipo. Los dos elementos mas corrosivos son CO2, H2S. Estos dos
gases pueden estar presentes en los fluidos del pozo desde trazas hasta 40 o 50
% en volumen del gas.

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 DISEÑO DE SEPARADORES

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El término separador es aplicado a una gran variedad de equipos
usados para separar mezclas de dos o más fases.

Pueden estar formadas por: una fase vapor y una líquida; una fase
vapor y una sólida; dos fases líquidas inmiscibles (aceite/agua); una
fase vapor y dos líquidas o alguna otra combinación de las
anteriores.

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 Los Separadores horizontales pueden
manejar GOR más bajos
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Los verticales son usados cuando hay una relación gas – aceite
(GOR) alta y en pozos que exista producción de arena
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Principios de la Separación:
Los principios fundamentalmente considerados para realizar la
separación física de vapor, líquidos o sólidos son: el momentum ó
cantidad de movimiento, la fuerza de gravedad y la coalescencia.

Toda separación puede emplear uno o más de estos principios,

pero siempre las fases de los fluidos deben ser inmiscibles y de
diferentes densidades para que ocurra la separación.

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Momentum (Cantidad de Movimiento)

Fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum.

Si una corriente de dos fases se cambia bruscamente de dirección,

el fuerte momentum o la gran velocidad adquirida por las fases, no
permiten que la partículas de la fase pesada se muevan tan
rápidamente como las de la fase liviana, este fenómeno provoca la
separación.

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Fuerza de Gravedad:
Las gotas de líquido se separan de la fase gaseosa, cuando la fuerza
gravitacional que actúa sobre las gotas de líquido es mayor que la fuerza
de arrastre del fluido de gas sobre la gota.

Estas fuerzas definen la velocidad terminal, la cual matemáticamente se

presenta usando la ecuación siguiente:

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Proceso de separación:
En el caso de mezclas vapor–líquido, la mezcla de fases entra al
separador, choca contra un aditamento interno ubicado en la entrada, lo
cual hace que cambie el momentum de la mezcla, provocando así una
separación gruesa de las fases. Seguidamente, en la sección de
decantación (espacio libre) del separador, actúa la fuerza de gravedad
sobre el fluido permitiendo que el líquido abandone la fase vapor y caiga
hacia el fondo del separador (sección de acumulación de líquido). Esta
sección provee del tiempo de retención suficiente para que los equipos
aguas abajo pueden operar satisfactoriamente y, si se ha tomado la
previsión correspondiente, liberar el líquido de las burbujas de gas
atrapadas.

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Normalmente, pueden identificarse cuatro zonas principales en los
separadores:

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Separación primaria:
El cambio en la cantidad de movimiento de las fases a la entrada
del separador genera la separación gruesa de las fases. Esta zona
incluye las boquillas de entrada y los aditamentos de entrada, tales
como deflectores ó distribuidores.
Separación secundaria:
Durante la separación secundaria se observan zonas de fase
continua con gotas dispersas (fase discontinua), sobre la cual actúa
la fuerza de gravedad. Esta fuerza se encarga de decantar hasta
cierto tamaño de gotas de la fase pesada discontinua en la fase
liviana continua.
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Separación por coalescencia:

En ciertas situaciones, no es aceptable que gotas muy finas de la

fase pesada discontinua sean arrastradas en la fase liviana: por ello
es necesario que, por coalescencia, tales gotas finas alcancen un
tamaño lo suficientemente grande para separarse por gravedad:
para lograrlo se hace necesario tener elementos como los
eliminadores de niebla ó Mallas para el caso de separadores
líquido–vapor, o las esponjas o platos coalescedores, en el caso de
la separación líquido–líquido.

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Consideraciones iniciales en el diseño de un separador vapor–
líquido:
a)La energía que posee el fluído al entrar al recipiente debe ser
controlada.
b)Los flujos de las fases líquida y gaseosa deben estar
comprendidos dentro de los límites adecuados que permitan su
separación a través de las fuerzas gravitacionales que actúan sobre
esos fluidos y que establezcan el equilibrio entre las fases líquido–
vapor.
c)La turbulencia que ocurre en la sección ocupada principalmente
por el vapor debe ser minimizada.
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d) La acumulación de espuma y partículas contaminantes deben
ser controladas.
e) Las fases líquidas y vapor no deben ponerse en contacto una
vez separadas.
f) Las regiones del separador donde se puedan acumular sólidos
deben, en lo posible, estar provistos de facilidades adecuadas
para su remoción.
g) El equipo será provisto de la instrumentación adecuada para su
funcionamiento adecuado y seguro en el marco de la
unidad/planta a la que pertenece.

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Clasificación y descripción de los separadores:
Los separadores pueden clasificarse, según su forma en:
➢ Separadores cilíndricos
➢ Separadores esféricos
➢ Separadores de dos barriles

También los separadores cilíndricos pueden clasificarse según su

orientación en:
➢ Separadores verticales
➢ Separadores horizontales
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Otra clasificación sería de acuerdo a la manera de inducir
físicamente la separación:

➢ Separadores por gravedad (típico separador vertical gas–líquido)

➢ Separadores por impacto (separadores de filtro)
➢ Separadores por fuerza centrífuga (separadores centrífugos)

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Separadores verticales:
En estos equipos, la fase pesada decanta en dirección opuesta al
flujo vertical de la fase liviana. Por consiguiente, si la velocidad de
flujo de la fase liviana excede levemente la velocidad de
decantación de la fase pesada, no se producirá la separación de
fases, a menos que esta fase pesada coalesca en una gota más
grande.

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Ventajas:
➢ Normalmente empleados cuando la relación gas o vapor–líquido
es alta y/o cuando se esperan grandes variaciones en el flujo de
vapor/gas.
➢ Mayor facilidad, que un tambor horizontal, para el control del
nivel del líquido, y para la instalación física de la instrumentación
de control, alarmas e interruptores.
➢ Ocupa poco espacio horizontal
➢ La capacidad de separación de la fase liviana no se afecta por
variaciones en el nivel de la fase pesada.
➢ Facilidad en remoción de sólidos acumulados
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Desventajas:
➢ El manejo de grandes cantidades de líquido, fuertes variaciones
en la entrada de líquido, ó separación líquido–líquido, obliga a
tener excesivos tamaños de recipientes, cuando se selecciona
esta configuración.
➢ Requieren mayor diámetro, que un tambor horizontal, para una
capacidad dada de gas.
➢ Requieren de mucho espacio vertical para su instalación
➢ Fundaciones más costosas cuando se comparan con tambores
horizontales equivalentes.

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Separador horizontal:
En estos equipos, la fase pesada decanta perpendicularmente a la
dirección horizontal de flujo de la fase liviana, permitiendo que la
fase liviana continua pueda viajar a una velocidad superior a la
velocidad de decantación de la fase pesada discontinua (hasta un
cierto límite).
Ventajas:
➢ Normalmente empleados cuando la relación gas ó vapor–líquido
es baja.
➢ Requieren de poco espacio vertical para su instalación.

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➢ Fundaciones más económicas que las de un tambor vertical
equivalente.
➢ Por lo general, son más económicos.
➢ Requieren menor diámetro, que un tambor vertical, para una
capacidad dada de gas.
➢ Manejan grandes cantidades de líquido, fuertes variaciones en la
entrada de líquido, ó separación líquido–líquido, optimizando el
volumen de operación requerido.
➢ Los volúmenes de retención facilitan la desgasificación de líquido
y el manejo de espuma, si se forma.

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Desventajas:
➢ Variaciones de nivel de la fase pesada afectan la separación de la
fase liviana.
➢ Ocupan mucho espacio horizontal.
➢ Difícil remoción de sólidos acumulados (Necesidad de inclinar el
recipiente ó añadir internos como tuberías de lavado)

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Separador Centrífugo:
Ofrecen un espacio eficiente, pero son muy sensibles a la tasa de
flujo y requieren una mayor caída de presión que la configuración
estándar de un separador.
Separador de Filtro
Los separadores de filtro usan el principio de aglomeramiento de
goticas de líquido en un medio filtrante seguido por un elemento
eliminador de niebla.

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Descripción de los internos de un separador:
Los internos de un separador prestan una gran variedad de
funciones, todas con el objetivo de mejorar la separación de las
fases y/o garantizar una operación confiable y segura de los
equipos aguas abajo. Entre tales funciones están:
Separación primaria de las fases: Reducción del momentum de las
fases o cambio en la dirección del flujo de las mismas (deflectores,
distribuidoresde entrada).
Reducción en oleaje o salpicaduras: evita o reduce el “re–arrastre”
de gotas de líquido por la corriente de vapor o reduce la
turbulencia en separaciones líquido–líquido (planchas rompe olas).
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Coalescencia de gotas muy pequeñas: Para separaciones vapor–
líquido, los eliminadores de niebla (mallas de alambre, laberinto de
aletas, etc). Para separación líquido–líquido, los platos o esponjas
coalescedoras.
Reducción del arrastre de burbujas de vapor/gas en la salida de
líquido: rompe vórtices.
Reducción mecánica de formación de espuma: placas rompe
espuma.
Limpieza interna de recipientes: Cuando se espera una deposición
continua de sólidos que no pueden ser fácilmente removibles.

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