金屬塑性成形技術基礎講座

第五講 板料成形方法(上)

貴州工業大學成教學院 (550003) 盧文雄

貴州工業大學機械系 　(550003) 申榮華

　　板料成形(又叫板料衝壓)是利用壓力裝置和模具使板材產生分離或塑性變形，從而獲得成形件或製品的成形方法。金屬
板料的厚度一般都在 6mm 以下，且通常是在常溫下進行，故板料成形又稱為冷成形(冷衝壓)。只有當板料厚度超過 8mm 時，
才採用熱成形。

　　目前，幾乎所有製造金屬製品的工業部門都廣泛地採用板料成形，特別是在汽車、自行車、 航空、電器、儀錶、國防、日用
器皿及辦公用品等工業中，板料成形佔有重要位置。由於板料成形模具較複雜，設計和製作費用高、週期長，故只有在大批
量生產的情況下，才能顯示其優越性。

　　板料成形所用原材料，特別是製造杯狀和鉤環狀等零件的原材料，須具有足夠好的塑性。常用的金屬材料有低碳鋼、高
塑性合金鋼、銅、鋁、鎂合金等，非金屬材料如石棉板、硬橡皮、絕緣紙等也廣泛採用板料成形。

　　冷成形(冷衝壓)過程的一般流程為：

　　板料成形按特徵分為分離(又叫沖裁)過程和成形過程兩大類。

一、板料分離過程

　　分離過程是使胚料一部分相對於另一部分產生分離而得到工件或者料坯，如下料、沖孔、切 斷和修整等。多用於生產有
孔的、形狀簡單的薄板件(一般鋁板 <= 3mm，鋼板 <= 1.5mm)以及作為成形過程的先行工序或者為成形過程製備料坯。除金屬
薄板外，還可以是非金屬板料。分離過程所得到的製品精度較好，通常不需切削加工，表面品質與原材料相同，所用設備為
機械壓力機。

　　1. 下料與沖孔

　　下料和沖孔又統稱為沖裁。下料和沖孔是使胚料按封閉輪廓分離。這兩個過程中胚料變形和模具結構相同，只是用途不
同。下料時被分離的部分為所需工件，留下的周邊部分為廢料，沖孔則相反。為能順利地完成沖裁過程，要求凸模和凹模都
有鋒利的刃口，且凸模與凹模之間的間隙 Z 適當。沖裁件品質和沖裁模結構與沖裁時板料的塑性變形有關。

　　(1) 金屬板料沖裁成形過程金屬板料的沖裁成形過程如圖 1 所示。

　　開始時，金屬板料被凸模(又叫沖頭)下壓略有彎曲，凹模上的板料略有上翹。隨著衝壓力加大，在較大剪切應力的作用
下，金屬板料在刃口處因塑性變形產生加工硬化，且在刃口邊出現應力集中現象，使得金屬的塑性變形進行到一定程度時，
沿凸凹模刃口處開始產生裂紋。當上下裂紋相遇重合時，胚料被分離。

　　沖裁件被剪斷分離後，斷裂面分成兩部分。塑性變形過程中，由沖頭擠壓切入形成的表面很光滑，表面品質最佳，稱為
光亮帶。材料在剪斷分離時形成的斷裂表面較粗糙，稱為剪裂帶。

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　　(2) 凸凹模間隙(Z)凸凹模間隙不僅影響沖裁件斷面品質，而且影響模具壽命、卸料力、沖裁力和沖裁件尺寸精度等。間隙
過小，凸模刃口附近的剪裂紋較正常間隙時向外錯開，上下裂紋不能很重合，導致毛刺增大。間隙過大，凸模刃口附近的剪
裂紋較正常間隙時向內錯開，因此光亮帶小一些，剪裂帶和毛刺均較大，如圖 2 所示。

　　沖裁過程中，凸模與沖孔之間、凹模與下料之間均有摩擦，間隙越小，摩擦越嚴重。實際生產中，模具受到製造誤差和
裝配精度的限製，凸模不可能絕對垂直於凹模平面，間隙也不會均勻分佈，所以過小的間隙對延長模具使用壽命很不利。

　　因此，選擇合理的間隙對沖裁生產是很重要的。選用時主要考慮沖裁件斷面品質和模具壽命 這兩個因素。當沖裁件斷面
品質要求較高時，應選取較小的間隙值。對沖裁件斷面品質無嚴格要求時，應盡可能加大間隙，以利於提高沖模壽命。

　　合理間隙 Z 的數值可按經驗公式計算：

Z = mδ

　　式中　δ：材料厚度，mm
　　　　　m：與材質及厚度有關的係數

　　實用中，板材較薄時，m 可按如下資料選用：

　　低碳鋼、純鐵　m = 0.06 ~ 0.09

　　銅、鋁合金　m = 0.06 ~ 0.10
　　高碳鋼　m = 0.08 ~ 0.12

　　當板料厚度 δ＞3mm 時，因沖裁力較大，應適當放大係數 m 。對沖裁件斷面品質無特殊要求時，係數 m 可放大 1.5 倍。

　　 (3) JP3 凸、凹模刃口尺寸的確定設計下料時，凸模刃口尺寸即為下料件尺寸，然後用縮小凸模刃口尺寸來保證間隙值。

設計沖孔模時，凸模刃口尺寸為孔的尺寸，然後用擴大凹模刃口尺寸來保證間隙值。

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　　沖模在工作過程中必有磨損，下料件尺寸會隨凹模刃口的磨損而增大，而沖孔件尺寸則隨凸模的磨損而減小。為保證零
件的尺寸要求，提高模具的使用壽命，下料時凹模刃口的尺寸應取靠近下料件公差範圍的最小尺寸；而沖孔時凸模刃口的
尺寸則取靠近孔的公差範圍內的最大尺寸。

　　(4) 沖裁力的計算沖裁力是選用設備噸位和檢驗模具強度的一個重要依據。計算準確，有利於發揮設備的潛力；計算不
準確，則有可能使設備超載損壞，嚴重時造成事故。

　　對於平刃沖模的沖裁力可按下式計算：

F =kLδτ

　　式中　F：沖裁力，N
　　　　　L：沖裁周邊長度，mm
　　　　　δ：板料厚度，mm
　　　　　τ：材料抗剪切強度，MPa
　　　　　k：係數

　　係數 k 是考慮到實際生產中的各種因素而給出的一個修正係數。這些因素有：模具間隙的波動和不均勻、刃口的鈍化、板
料力學性能及厚度的變化等，根據經驗一般取 k=1.3。

　　2. 切斷

　　切斷是指用剪刃或沖模將板料或其他型材沿不封閉輪廓進行分離的工序。

　　切斷用以製取形狀簡單、精度要求不高的平板類工件或下料。

　　3.修整

　　如果零件的精度和表面品質要求較高，則需用修整工序將沖裁後的孔或下料件的周邊進行修整，以切掉普通沖裁時在
沖裁件斷面上存留的剪裂帶和毛刺，以提高沖裁件的尺寸精度，降低表面粗糙度。

　　修整所切除的餘量很小，一般每邊約為 0.05～0.2mm，表面粗糙度可達 Ra1.6～1.8μm，精度可達 IT7～IT6。實際上，修

整工序的實質屬於切削過程，但比機加工的生產率高得多。

　　二、板料成形過程

　　成形過程是使胚料發生塑性變形而成一定形狀和尺寸的工件。主要有拉伸、彎曲、翻邊和成形等。

　　1. 拉伸

　　拉伸是將平板胚料放在凹模上，沖頭推壓金屬料通過凹模形成杯形工件的過程。

1 過程特點：一維成形，拉伸應力狀態。一般可獲得較好的精度(公差＜0.5%D)和接近原材料的表面品質。
2 材料要求：具有足夠的塑性。如果變形較大，工件要進行中間退火。

3 機械設備：廣泛使用的是液壓機，也可使用機械壓力機。

4 應用：冷拉伸廣泛用於生產各種殼、柱狀和棱柱狀杯等，例如：瓶蓋、儀錶蓋、罩、機殼、食品容器等；熱拉伸通常用
於生產厚壁筒形件，如：氧氣瓶、炮彈殼、桶蓋、短管等，拉伸過程的示意圖如圖 3 所示。

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　　進行拉伸時，平板胚料放在凸模和凹模之間，並由壓邊圈適度壓緊，以防止胚料厚度方向變形。在凸模的推壓力作用下，
金屬胚料被拉入凹模，爾後變形成為筒狀或匣狀的工件。

　　拉伸用的模具構造與沖裁模相似，主要區別在於工作部分凸模與凹模的間隙不同，而且拉伸的凸凹模上沒有鋒利的刃口
凸模與凹模之間的間隙 Z 應大於板料厚度 δ，一般 Z=(1.1～ 1.3)δ。Z 過小，模具與拉伸件間的摩擦增大，易拉裂工件，擦
傷工件表面，降低模具壽命；Z 過大，又易使拉伸件起皺，影響拉伸件精度。凸凹模端部的邊緣都有適當的圓角，r 凹≥(0.6
～1)r 凸。圓角過小，則易拉裂產品。

　　 由圖 3 可見，在拉伸過程中，工件的底部並未發生變形，而工件的周壁部分則經歷了很大程度的塑性變形，引起了相
當大的加工硬化作用。當胚料直徑 D 與工件直徑 d 相差越大，則金屬的加工硬化作用就越強，拉伸的變形阻力就越大，甚至
有可能把工件底部拉穿。

　　因此，d 與 D 的比值 m (稱為拉伸係數)應有一定的限製，一般 m=0.5～0.8。拉伸塑性高的金屬，拉伸係數 m 可以取較小

值。若在拉伸係數的限製下，較大直徑的胚料不能一次被拉成較小直徑的工件，則應採用多次拉伸。第二次拉伸如圖 4 所示。
必要時在多次拉伸過程中進行適當的中間退火，以消除金屬因塑性變形所產生的加工硬化，利於下一次拉伸。

　　為減小摩擦，降低拉伸件壁部的拉應力，減少模具的磨損，拉伸時通常加潤滑劑。

　　拉伸過程中常見的一種缺陷是起皺，如圖 5 所示，這是由於法蘭部分在切向壓應力作用下易發生的現象。拉伸件若嚴重
起皺，則法蘭部分的金屬不能正常通過凸凹模間隙，致使胚料被拉斷而報廢；輕微起皺，法蘭部分勉強通過間隙，但在產
品側壁留下起皺痕跡，影響產品品質。實踐證明，當板料厚度 δ 與胚料直徑 D，即 δ/D×100＜2 時，必須應用壓邊圈，否則
胚料外緣會起皺，造成廢品。

　　選擇設備時，應結合拉伸件所需的拉伸力來確定，設備能力(噸位)應比拉伸力大。對於圓筒件，最大拉伸力可按下式計
算：

Fmax=3(σb+σs)(D- d - r 凹)δ

　　式中　Fmax——最大拉伸力，N
　　　　 σb——材料的抗拉強度，MPa
　　　　 σs——材料的屈服強度，MPa
　　　　 D——胚料直徑，mm
　　　　 d——拉伸凹模直徑，mm
　　　　 r 凹——拉伸凹模圓角半徑，mm
　　　　 δ——材料厚度，mm

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　　對於胚料尺寸的計算，可按拉伸前後的面積不變原則進行。具體計算中可把拉伸件劃分成若干容易計算的幾何體，分別
求出各部分的面積，相加後即得所需胚料的總面積，然後再求出胚料直徑。

　　對於有些拉伸件，還可以用旋壓的方法來製造，旋壓過程的特點是整體成形，剪切應力狀態，在專用的旋壓機上進行。
圖 6 所示為旋壓工件簡圖，工作時先將預先下好的胚料 2 用頂柱 3 壓在芯模 1 的端部，通常用木質的芯模固定在旋轉卡盤上。
推動壓杆 4，使胚料在壓力作用下變形，最後獲得與芯模形狀一樣的成品。例如：常用於生產碗形件、鐘形狀、燈口、反光罩、
炊具及空心軸等。這種方法的優點是不需要複雜的沖模，變形力較小。故一般用於中小批量的生產。

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