Emballages plastiques souples et semi-rigides

Les complexes
par Pierre CHOMON
Cofondateur de la société Soplaril,
Chargé de conférences et de formations auprès d’organismes spécialisés

1. Pourquoi fait-on des complexes ? ................................................ AG 6 133 - 2

2. Polymères et produits intervenant dans les structures ......... — 2
2.1 Emballages souples ............................................................................. — 2
2.2 Emballages rigides ............................................................................... — 4
3. Différents modes de production .................................................. — 4
3.1 En partant de films préfabriqués......................................................... — 5
3.1.1 Complexage sans solvant ........................................................... — 5
3.1.2 Complexage avec solvant ........................................................... — 5
3.1.3 Complexage par extrusion/lamination ...................................... — 5
3.1.4 Complexage par extrusion/couchage ........................................ — 5
3.1.5 Complexage par coextrusion/lamination tandem
avec couchage.............................................................................. — 5
3.2 En partant de résines (coextrusion) .................................................... — 7
4. Marchés concernés........................................................................... — 7
4.1 Complexes souples non thermoformables ........................................ — 7
4.2 Complexes souples thermoformables................................................ — 8
4.3 Complexes rigides ................................................................................ — 8
5. Machines de conditionnement ...................................................... — 10
5.1 Machine de pliage – Pliage en X ......................................................... — 10
5.2 F × F – V (Form and Fill vertical)........................................................... — 10
5.3 F × F – H, (Form and Fill horizontal) .................................................... — 10
5.4 Thermoformage et operculage ........................................................... — 11
5.5 Sachets à quatre soudures et Doypack® — 11
6. Différentes techniques de conservation utilisées ................... — 12
6.1 Vide plus chaîne de froid à + 4 oC — 12
6.2 Atmosphère modifiée plus chaîne de froid à + 4 oC — 13
6.3 Cuisson dans l’emballage .................................................................... — 13
6.4 Appertisation......................................................................................... — 13
6.5 Remplissage aseptique ........................................................................ — 13
6.6 Emballage médical ............................................................................... — 13
7. Synthèse et prospective ................................................................. — 14
Pour en savoir plus .................................................................................... Doc. AG 6 132

omme il n’existe pas de matériau d’emballage idéal ayant toutes les

C qualités requises : présentation, conservation, machinabilité, les spécia-
listes de cette industrie ont créé des matériaux spécifiques qui, par association
des couches, réunissent ces différentes propriétés.
C’est ainsi que se sont développés les « complexes », dont la coextrusion est
la composante la plus récente, les dernières technologies associant même
complexage, coextrusion et procédés tandem.

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1. Pourquoi fait-on 2. Polymères et produits

des complexes ?
Un matériau d’emballage doit répondre à quatre exigences
fondamentales.
1. Assurer la bonne protection mécanique du produit conditionné
pour que les multiples manipulations qu’il va subir n’altèrent pas
ses propriétés basiques.
2. Assurer la bonne conservation du produit pendant sa DLC
(Date Limite de Consommation) ou sa DLUO (Date Limite d’Utilisa-
tion Optimale) ce qui se traduit par quelques jours à 24 mois.
La commercialisation s’effectue soit :
— sous un froid négatif à – 20 oC ;
— dans une chaîne réfrigérée entre + 3 oC et + 6 oC ;
— à la température ambiante ;
— sous des conditions tropicales.
Le matériau et les soudures de l’emballage doivent donc garantir
des valeurs minimales.
3. Assurer la présentation, c’est-à-dire répondre aux exigences
du marketing et à celles de la grande distribution.
Apposer les mentions légales définies par le législateur
(composition – poids net – DLC – Gencod).
Respecter le teintier et les références Pantone® de la maquette.
4. Être utilisable sur des lignes de conditionnement auto-
matiques qui intègrent de plus en plus de fonctions, avec des
cadences qui s’accélèrent régulièrement et un rejet final où l’on est
à la recherche du « zéro défaut ».
Toutes ces exigences ne peuvent être que rarement réunies avec
un seul matériau. D’où l’idée d’associer plusieurs d’entre eux afin
de répondre à toutes ces contraintes, chacun des constituants
apportant ses propriétés spécifiques. C’est le challenge qu’a en per-
manence à résoudre le responsable R & D lorsqu’il doit élaborer une
nouvelle présentation en y associant des impératifs complémentaires :
— réduction du poids de l’emballage ;
— diminution global du coût ;
— respect des impératifs législatifs sur l’environnement et le
recyclage : les métaux lourds, le contact alimentaire (liste positive),
la cession contenant/contenu sur les quatre simulants (eau dis-
tillée, huile de tournesol, acide acétique, éthanol)...
La richesse des solutions est presque infinie, mais, en réalité, les
matériaux auxquels l’on aura recours se limitent aux suivants :
— le papier sous différents grammages et qualités ;
— le carton également sous différents grammages et qualités ;
— la feuille d’aluminium dans des épaisseurs de 6 à 30 µm ;
— les polymères issus de la pétrochimie et décrits dans les
articles [AG 6 131] et [AG 6 132]. Ceux-ci se présentent sous la
forme de laques, de couches de liaison, de films dans des épaisseurs
de 1,5 à 1 500 µm.
On va donc chercher le moyen d’en assembler un certain
nombre afin de réaliser la structure idéale qui sera constituée par
la superposition de différentes couches fonctionnelles. D’où, le
nom de complexe.
À cause de l’analogie des matériaux utilisés ainsi que des tech-
nologies de conservation, la segmentation généralement admise
par les professionnels se décompose ainsi :
— produits secs (autoconservateurs par leur A w - Activity Water) ;
— produits frais (par définition non autoconservateurs) et qui
nécessitent une forte barrière à O2 et des soudures parfaitement
étanches ;
— produits industriels (pièces détachées) dans les domaines
suivants : mécanique automobile, électrique, électronique,
bâtiment ;
— produits pharmaceutiques, pour la santé, produits de beauté ;
— produits destinés aux hôpitaux.
intervenant
dans les structures
2.1 Emballages souples
C’est ce que l’on appelle généralement « pochons » ; ils sont uti-
lisés pour le conditionnement de produits pulvérulents ou de gra-
nulés. Ce sont par définition des emballages d’une faible masse
surfacique.
Soudure cuir/chair
Soudure chair/chair
Exemples d’applications : farine, café, riz, chips, confiserie, pâtes
alimentaires courtes.
Ils peuvent s’utiliser sur des machines F × F – verticales
(voir § 5.2). Dans cette catégorie, on trouve des dosettes de sucre
de quelques grammes, la farine en 1 kg mais également des
engrais et de la tourbe dans des conditionnements de 40 kg.
Sur ce même concept, mais travaillant dans un plan horizontal,
il est également produit des « pochons », mais cette fois il s’agit de
conditionner des produits monoblocs ou déjà regroupés dans une
barquette (pour la machine F × F – horizontale voir § 5.3).
Soudure chair/chair
Exemples d’applications : saucisson sec, portion d’emmental,
brioche, gâteaux déposés dans une barquette, pâtes alimentaires
longues.
Dans toutes les structures qui vont être utilisées, on trouvera en
général :
— comme film « support » : un film PET – OPP – OPA (voir
[AG 6 131]) ; dans certains cas, ceux-ci seront déjà laqués (PVDC –
PVOH) afin d’améliorer leur barrière à O2 , ou métallisés : opaques
(c’est-à-dire avec l’aspect du métal) ou transparents c’est-à-dire
avec projection de silice (SiOx) ou Al2O3 ;
— comme film « soudant », la gamme complète des polyéthy-
lènes : radicalaire, linéaire (C4 – C6 – C8), métallocène (C6 – C8), des
mélanges radicalaire/ linéaire – dopé avec EVA – EBA – ionomère –
EAA et la gamme des PP produits en filière plate (homo – copo –
copobloc).
Il faut ajouter également le papier (20 à 100 g / m2) la cartonnette
et évidemment la feuille d’aluminium.
■ Sans protection oxygène et soudures à résistance moyenne
OPP coex
Soudure (1)
Impression
Adhésif cuir/chair
OPP coex
OPP coex
(2)
xxxxxxxxxx OPP coex
métallisé

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■ Avec une protection oxygène et soudures étanches

Adhésif
xxxxxxxxxx (12)
Adhésif
Polymère "soudant" (3)
multicouche monocouche :
PEBD - MD radicalaire - mPE La formulation (12) est destinée au conditionnement de produits
et les mélanges liquides dans des poches type “Bag in box” R
radicalaire / linéaire
PP filière plate et annulaire
PE / EVA ionomère
PE pelable
EAA (13)

1/3 PE le plus économique

PE + ses déchet de lisières (4)
1/3 Côté "soudant" dit fonctionnel
Soudure chair/chair

■ Avec une haute protection oxygène et soudures étanches (14)

xxxxxxxxxx
(5)
Polymère "soudant" : Les formulations (13) et (14) sont destinées au conditionnement
les mêmes que dans (3) de produits stérilisés en autoclaves avec contre-pression
ou polymère coextrudé barrière.
Soudure chair / chair

Laque thermorésistante
PVDC ou EVOH Papier
(6)
PE linéaire ou mPE xxxxxxxxxx (15)

+ + + + Laque thermosondable
sur PSC 5 g/m2
PET - OPA - OPP
Impression La formulation (15) est destinée à l’operculage laitier
Adhésif (7)
pour produits frais
Adhésif
Polymère "soudant" :
les mêmes que dans (3) E externe 20 µm
Impression
Soudure chair / chair (16)
Cartonnette 250 g/m2
Polymère de liaison type EAA
Vernis de protection Coextrusion sur base EAA
(8) Couche interne PE
Papier
Polymère
de liaison La formulation (16) est destinée au conditionnement
type pour les “briques” de lait UHT
Polymère "soudant"

Comme on le voit dans cette dernière catégorie il y a toujours

présence d’une feuille d’aluminium ou de matériaux métallisés ou
Polymère (9)
de liaison laqués.
PVC 60 à 90 µm Nota : dans tous les cas, pour obtenir une soudure étanche, indispensable avec la
barrière globale recherchée, l’épaisseur du polymère soudant doit être au minimum de
20 µm. Seule exception, les opercules laqués pour le blister pharmaceutique et l’opercu-
lage laitier.
Vernis de protection
(10) Le tableau 1 donne des valeurs de transmission.
Polymère
de liaison Pour faciliter la compréhension et tout en restant très
« basique » sur les phénomènes de perméabilité à l’oxygène, on
additionne les inverses de la perméabilité de chacune des couches,
Laque nitro en prenant en compte leur épaisseur (étant admis que les valeurs
xxxxxxxxxx pour impression 1 g/m2 +
--0,2 sont données à la même température et hygrométrie) pour obtenir
(11) la perméabilité globale. (0)
+ + + +
Laque acrylique / vinylique 1 1
6 à 8 g/m2 +
--0,2 Exemple : PVC
PE = 150
50 = --------- + ------------------- = 19,88 donc
20 3,500
identique. Si au contraire il est complexé avec un PE / EVOH/PE de
La formulation (11) est destinée au blister pharmaceutique 1 1
pour effectuer une soudure sur PVC - APET - PETG 3 cm3 : --------- + ------ = 2,61.
d’une valeur > 700 g pour 15 mm 20 3

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Tableau 1 – Valeurs de perméabilités à O2 et H2O
de différents matériaux d’emballage
Oxygène
Matériaux
(1)
PET / PVDC 12 µm 4 et 8
PET métallisé épaisseur b 300 Å 1 1
PET métallisé haute barrière (HB) B0,1
PET 12 µm Al2O3 0,5
OPA 15 µm Al2O3 0,5
PET 12 µm SiOx 0,3
OPP 20 µm SiOx <5
PVC/ PE/ PVDC 250 – 25 – 45
Papier/ PVDC/PE 6,5
PVC 150 µm 20
PE 50 µm 3,500
PE/ EVOH/PE 60 µm dont 3 µm EVOH 3
(1) Valeurs exprimées en cm3/m2/24 h à 23 oC – 50 % HR – 1 atm.
(2) Valeurs exprimées en g/m2/24 h à 38 oC – 90 % HR.
Il en résulte qu’en pratique il ne faut prendre en compte que la
valeur du matériau le plus barrière.
2.2 Emballages rigides
Ce sont essentiellement des conditionnements réalisés en par-
tant de barquettes (injectées ou thermoformées) avec operculage,
ou bien en partant de la bobine selon la technique du thermo-
formage, et en utilisant des monomatériaux ou des coextrudés.
Les polymères les plus utilisés sont les suivants :
• Le PS et ses dérivés (PSC ; PSE ; PSEE) ; PEHD ; APET ; PETG ;
CPET ; PVC ; PP (PPE) ; PLA ; COC ; PAN (ce dernier est surtout uti-
lisé aux USA).
Nota : pour les symboles, voir la figure 4 de l’article [AG 6 131] .
Comme toujours, ces matériaux pourront voir leur barrière
s’améliorer par la coextrusion en incorporant dans l’épaisseur un
pli de PVDC, de l’EVOH ou du PA ([AG 6 132], § 1.1.1, 1.1.2 et 1.1.3).
• Le PVC : pour ce qui est du PVC, celui-ci est plutôt contrecollé
avec un soudant barrière type PE/PVDC/PE ou PE/EVOH/PE car il est
difficilement coextrudable.
Quant à l’étanchéité des soudures, celle-ci peut être réalisée par
des laques, étant donné l’absence de plis dans le plan de la sou-
dure, ou par la présence de PE (radicalaire, linéaire, métallocène),
ou PP (homo – copo – copobloc).
Dans l’esprit du consommateur, l’emballage rigide apporte une
meilleure protection mécanique, respecte mieux l’intégrité du pro-
duit, sous-entend un produit de plus haute qualité (organoleptique,
voire festif).
Le produit ne remplissant jamais totalement le volume de la bar-
quette, lorsque l’on souhaite l’absence d’oxygène, on réalise une
réinjection de gaz (conditionnement sous atmosphère protectrice).
Si ce dernier est du CO2 dans un mélange supérieur à 20 %, il
faudra utiliser un complexe fortement barrière à l’oxygène. Si au
contraire le gaz est 100 % N2 , la barrière à l’oxygène peut être
moyenne.
Nota : voir le § 6.2 pour les gaz légalement utilisables.
Quant à l’opercule, il doit être du type pelable car, si il y a
soudure, un outil tranchant sera nécessaire pour l’ouverture. S’il
est pelable et refermable, il doit comporter un témoin d’effraction
garantissant ainsi l’inviolabilité avant consommation.
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Comparaison emballages souples/rigides
Généralement, le coût global comparatif entre un condition-
Vapeur nement réalisé en emballage souple (qu’il soit sous vide ou
sous atmosphère protectrice) et un emballage rigide (sous gaz)
d’eau (2)
est supérieur de 30 à 50 % pour l’emballage rigide, mais les
4 et 8 produits conditionnés sont généralement de meilleure qualité
(composition, nature des ingrédients, recette).
B 0,3 Exemples :
1 — les lardons en sachet souple ⇔ barquette thermoformée.
1 — les quenelles sous vide ⇔ barquette thermoformée.
La contribution à Éco-emballage est également plus élevée
0,5 puisqu’elle est basée sur le poids de l’emballage.
< 0,5 Il n’empêche que le consommateur privilégie dans ses choix
0,2 l’emballage rigide dont la connotation implique un produit de
2,2 plus haut de gamme.
3. Différents modes
de production
Comme toujours, les transformateurs se sont équipés pour
répondre aux besoins du marché et ont investi dans des matériels
qui couvrent les exigences de leur clientèle traditionnelle. L’uti-
lisateur, afin de bénéficier pleinement de la meilleure offre, devra
donc s’inquiéter ou mieux visiter ses futurs fournisseurs afin de
cerner leur potentiel industriel.
■ Impression :
• Procédés : hélio, flexo, offset.
• Nombre de couleurs.
• Largeur maximale.
• Asservissements intégrés : traitement corona ; tension
constante ; déroulage/enroulage non stop ; viscosimètre ; repérage
des couleurs ; contrôle de la teinte ; écran vidéo ; détecteur optique
de défauts ou d’impuretés dans le film ; retournement recto/verso ;
laquage ou vernis de surimpression ; complexage en ligne ; mesure
de l’épaisseur du film de colle.
■ Complexage : avec ou sans solvant, ainsi que les autres modes
de complexage traités dans ce dossier.
• Largeur et vitesse moyenne.
• Traitement corona sur chaque bande.
• Triplexe en une opération.
■ Découpage : différents principes sont appliqués en fonction des
matériaux (neutre – imprimé par zones) souple, rigide avec pré-
sence de papier aluminium, etc. Comme la découpeuse universelle
n’existe pas, il faut être certain que, dans le parc machines, il y a bien
la technologie qui correspond aux contraintes des matériaux que
vous souhaitez acheter.
■ Chambre de réticulation : tous les producteurs de colles
(solvant – sans solvant) préconisent cet investissement qui permet
de mieux maîtriser la réticulation des colles et, lorsque c’est néces-
saire, d’être en conformité avec le niveau maximal toléré pour la
migration des amines aromatiques primaires (AAP), dont le contrôle
est nécessaire lorsqu’il y a stérilisation du contenu par autoclave
vapeur avec contre-pression.
■ Laboratoire de contrôle : les équipements dont il dispose, ses
moyens informatiques de stockage des données.
■ Enfin et bien sûr la propreté des locaux, du matériel, du per-
sonnel, l’ancienneté du matériel, éventuellement salle blanche ou
plus modestement air en surpression mais filtré, climatisation, piè-
ges à insectes volants.
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2 5
ø 800 4 ø1000
2500

ø 800
1
6

Source DCM
7100

1 - Film "soudant" 4 - Point d'assemblage (calandre)

2 - Traitement Corona 5 - Bobinage
3 - Film "support" à enduire 6 - Groupe de dépose de colle
Les cotes sont en millimètres
Figure 1 – Machine à complexer sans solvant

1 6
7
5 10
2 3
3/1 3/2

Chariot 9

Chariot Chariot
Hélio reserve
roll

1 - Bobine à enduire 6 - Bobine à contre-coller

2 - Groupe d'appel à tension constante
3 - Poste à chariot pour déposer la colle
4 - Tunnel de séchage
5 - Point de calandrage des deux films
7 - Groupe d'appel à tension constante
8 - Traitement Corona
9 - Groupe d'appel de l'enroulage
10 - Bobine de complexe
Figure 2 – Machine à complexer avec ou sans
solvant (source : Rotomec)

■ Stations de préparation des encres (et leur récupération), des
colles ainsi que la récupération des solvants ou leur incinération.
3.1 En partant de films préfabriqués
3.1.1 Complexage sans solvant
L’association se réalise sur une complexeuse et la figure 1
représente ce matériel dans la ver sion sans solvant.
Le film « support » se déroule en ➂ puis passe en ➅ où un
groupe de cylindres, dépose la colle. Le grammage déposé varie
de 0,8 à 2,5 g/ m2 en fonction de la nature des supports (état de
surface, neutre, imprimé, métallisé, laqué...) et de l’utilisation finale
du complexe. En ➀ se déroule le film « soudant » qui passe géné-
ralement sous un traitement corona ➁ afin de réactiver la face
polaire (habituellement, celle-ci doit être, pour un PE, PP ou iono-
mère d’une valeur b 38 dyne/ cm).
Les films ➀ et ➂ se rencontrent en ➃ qui est le point de calan-
drage, généralement constitué d’un cylindre acier chauffant et d’un
presseur caoutchouc. Le but est de chasser toute présence d’air et
d’étaler le film de colle.
En ➄ s’effectue le bobinage.
La colle sans solvant se présente comme un liquide visqueux et
la réaction chimique des deux constituants va polymériser dans le
temps, créant une association pratiquement indestructible entre les
deux films. Pour mieux maîtriser ce phénomène, le complexe est
stocké en salle chaude (40 oC) pour garantir la bonne réticulation.
3.1.2 Complexage avec solvant
La figure 2 représente le schéma d’une complexeuse à têtes
multiples permettant le complexage avec ou sans solvant.
Dans le parcours avec solvant, la bobine à enduire (le film
« support ») se déroule en ➀, la colle se dépose en ➂ et le film
passe dans un long tunnel ➃ dans lequel circule un air chaud qui
se charge progressivement en solvant (la colle est en général

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concentrée à 35/40 % ES). En ➅ se déroule le film « soudant » ; il

subit un traitement corona en ➇ puis vient se laminer en ➄ en
5 s’associant au film ➀.
2 Le complexe se bobine en ➉ et, là encore, il faut attendre
4 quelques jours avant que la réticulation ne soit complètement
3
1 opérée. Les contrôles de tension sur chacun des films sont assurés
par les groupes d’appel, ➁, ➆ et ➈.

6 Comparaison machines à complexer avec ou sans solvant

7

1 - Film "support" Aujourd’hui, compte tenu des progrès réalisés par les colles
2 - Film "soudant" 5 - Filière avec tête coex sans solvant, il n’y a plus beaucoup de différence qualitative
3 - Bobine de complexe 6 - Presseur néoprène entre les deux concepts. Un léger avantage subsiste pour les
4 - Liant coextrudé 7 - Cylindre acier refroidi colles avec solvant, pour les produits très agressifs ainsi que
pour la stérilisation en autoclave. Par contre, elles imposent le
retraitement des solvants évacués par le tunnel ➃ afin de res-
Figure 3 – Principe de l’extrusion ou coextrusion lamination
pecter les exigences environnementales.
Le système sans solvant s’avère plus économique en terme
de prix de revient, mais demande un personnel plus
« technique » dans ses réglages.
Généralement, les transformateurs disposent aujourd’hui des
deux technologies afin de couvrir la totalité des besoins ;
3 certains sont même équipés de triplexe en ligne avec une tête
solvant et une tête sans solvant.
5
4

8 3.1.3 Complexage par extrusion / lamination

1
Le principe en est montré sur la figure 3. Comme pour les deux
cas précédents, on déroule un film « support » ➀ et un fi lm
2 « soudant » ➁ mais cette fois, l’association est réalisée par la
coextrusion ➃ provenant de la filière ➄. Généralement, la couche
6 coextrudée a une épaisseur de 10 à 15 µm. Les films se trouvent
7
assemblés lors du passage dans la calandre constituée par le
1 - "Primair" d'accrochage presseur néoprène ➅ et le cylindre acier refroidi ➆. Le complexe
2 - Film "support" 6 - Presseur néoprène terminé s’enroule en ➂.
3 - Filière coex 7 - Cylindre acier refroidi Les complexes issus de cette technologie ont plus de souplesse
4-5 - Liants coextrudés 8 - Bobine de complexe et sont généralement constitués par l’assemblage de deux OPP
coex dont l’un est souvent métallisé. Ce procédé ne nécessite pas
d’attente pour la polymérisation de la colle.
Figure 4 – Principe de la coextrusion /couchage
3.1.4 Complexage par extrusion /couchage
Cette fois (figure 4), il n’y a plus que le film « support » ➁ sur
lequel il a été déposé éventuellement un « primair » d’accrochage
➀. La filière coex ➂ extrude d’une part le liant ➃ qui va parfaitement
2 adhérer au support et d’autre part le « soudant » ➄. Bien évidem-
4 7 ment ➃ et ➄ ont la bonne rhéologie pour adhérer l’un à l’autre.
6 9 Ce coextrudat est calandré entre le presseur Néoprène ➅ et le
5
3 11
8 cylindre acier refroidi ➆. Le complexe va s’enrouler en ➇.
Ce concept permet d’économiser l’achat du film « soudant »
1
mais généralement impose des quantités minimales compte tenu
de la plus longue mise en œuvre.

3.1.5 Complexage par coextrusion / lamination

tandem avec couchage
10
1 - Film "support" : 5-6 - Liants coextrudés
C’est par excellence le procédé qui permet de fabriquer en une
opération un triplexe sans avoir à acheter le film « soudant ».
2 - Film pris en sandwich : 7 - Deuxième tête coex
- papier 8-9 - Liants coextrudés Le principe en est montré sur la figure 5. Le film « support » est
- feuille d'aluminium
10 - Premier biplexe déroulé en ➀ et la filière coex ➃ coextrude les liants ➄ et ➅ afin
- OPP ou PET métallisés de réaliser le premier complexe ➉.
3 - Bobine de complexe (triplexe) 11 - Triplexe
4 - Première tête coex
Le deuxième film est déroulé en ➁ et il s’assemble à ➀.
Puis une deuxième tête coex ➆ dépose sur ➉ un liant ➈ et le
soudant ➇ pour constituer le triplexe (11) qui va s’enrouler en ➂.
Figure 5 – Principe de la coextrusion / lamination tandem Comme précédemment les polymères ➄ et ➅ ainsi que ➇ et ➈ ont
avec couchage coex la bonne rhéologie pour adhérer entre eux.

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3.2 En partant de résines (coextrusion) Triplexes

Cette fois le transformateur est totalement intégré c’est-à-dire Film "support"

qu’en une opération et en partant de différentes résines il va Impression
réaliser un produit fini. Mode (21)
d'assemblage Papier - Feuille d'alu -
En fonction des polymères et des procédés utilisés, il lui est (adhésif) Film métallisé sur base
possible de produire des films et des feuilles : OPP - OPA -PET
ou avec métallisation transparente
— coextrusion d’un matériau rigide barrière ou non ; type SIOx ou Al2O3
— coextrusion d’un matériau souple barrière ou non. Film "soudant"
Les procédés de coextrusion et tandem ont été décrits en
([AG 6 132], § 2.2.3).
Film PE ou PP
On y trouve également les différentes structures mentionnées
ci-dessous. Mode xxxxxxxxxx
d'assemblage OPA - PET ou OPP métallisé (22)
Les transformateurs étant par définition des personnes
astucieuses, certains offrent des complexes qui sont des « mix » Film PE ou PP
entre lamination et coextrusion. Voici quelques exemples : ou coex PE / EVOH / PE
ou PA / liant / PE

Quadriplexe stérilisable
xxxxxxxxxx
Adhésif ou extrusion/lamination (E/L)
(17) Film "support"
Adhésif protection mécanique
Soudant - (PE - PE pelable - Ionomère) Impression (23)
ou coex PE/EVOH/PE
Mode
d'assemblage
xxxxxxxxxx Film "soudant" sur base PP copobloc
E/L (18)
Coextrudé PS/EVOH/PE ou APET/PE
Lorsque la barrière O2 a besoin d’être renforcée, il est recom-
mandé d’utiliser un « support » dont les valeurs ont été améliorées
par enduction EVOH – PVOH – PVDC ou métallisation opaque (Al)
ou transparente (SiOx – Al2O3) ou une combinaison des deux : laque
xxxxxxxxxx E/L + métallisation (voir les fiches techniques des films « support »).
(19) Lorsque la soudure ne demande pas une très grande résistance
E/L
mécanique ou une étanchéité relative, le film « soudant » peut être
avantageusement remplacé par un OPP coex ou laqué.
OPP coex ou papier
(impression en recto)
Impression
Mode (24)
4. Marchés concernés d'assemblage x x x x x x x x x x
(adhésif) OPP coex (métallisé - laqué)

4.1 Complexes souples
non thermoformables
Qu’ils soient « barrière O2 » ou non, ces matériaux sont utilisés
dans les technologies des machines qui sont traitées dans le
paragraphe 5 et sont produits soit par assemblage à la colle (C / C)
soit par extrusion/lamination (E / L), soit par extrusion / couchage
(E/C) soit par coextrusion/couchage (coex/ C).
Biplexe
Film "support"
papier
+ et
aluminium
Mode d'assemblage
C / C - E / L - E / C - Coex / C
Film "soudant" monofilm
ou coextrudé avec ou sans
apport de barrière O2
complémentaire
PE rad. PE Lin - mPE
BD - MD - HD
PP (homo - copo - copobloc
produits en filière plate ou
filière annulaire
PE / EVA - PE / EBA
Ionomère - EAA
Pelables sur base PE ou PP
Enfin que ce soit sur base OPP ou PET, il existe des formulations
« mat » qui permettent de créer des zones sans que la lumière ne
soit réfléchie. Ce résultat peut également être obtenu par le dépôt
(aplat total ou partiel) d’une laque matifiante.
Ces matériaux servent au conditionnement de produits
pulvérulents, liquides ou pâteux, que ce soit pour les industries
agroalimentaires, chimiques, pharmaceutiques, phytosanitaires, ou
pour les échantillons publicitaires en santé / beauté mais aussi pour
la vente en unité consommateur (UVC). Ils servent également pour
l’emballage de pièces électriques ou électroniques ainsi que méca-
niques dès l’instant qu’il y a nécessité d’assurer une protection
contre la corrosion.
Des complexes spéciaux sont réalisés avec l’utilisation de toile
coton, de feuille d’aluminium (épaisseur  20 µm) pour les
conditionnements maritimes ainsi que le stockage pour l’armée.
Dans le domaine médical et hospitalier, de nombreux complexes
(20) sont utilisés, soit pour la fabrication de sachets, soit pour
conditionner sur machines automatiques des seringues,
compresses, aiguilles, cathéters, poches à solutés.
La segmentation s’effectue selon le procédé de stérilisation :
a ) par la vapeur (il faut donc soudure sur PP) :
papier laqué PVA //papier
PET/ PP/ /papier
papier/ /PP/ PA (0)

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Tableau 2 – Propriétés barrières des complexes utilisés dans le conditionnement sous vide (Source P. Chomon)
Épaisseur Barrière
Structure (1) Procédé (2) Applications
(µm) O2 H2 O

PA//PE-EVOH-PE C/C 30/50 < 2 (3) 8,5 (6) Produits sensibles à l’oxygène
PA-EVOH-PA//PE C/C 25/50 1 (3) 7 (6) Produits sensibles à l’oxygène
PA-PA-PE Cœx bulle 120 15,3 (4) 2,9 (6) Résistant à la perforation
PE-PA-EVOH-PA-PE Cœx bulle 150 6,2 (4) 2,7 (6) Produits sensibles à l’oxygène
PE-PA-PE Cœx bulle 100 < 16 (5) < 3 (7) Résistant à la perforation
PP//PE-EVOH-PE C/C 150 5 (4) 0,5 (6) Produits sensibles à l’oxygène en barquette
PA-Surlyn Cœx FP 50/80 23 (3) 10 (6) Complexe d’operculage
PE-PA-Surlyn Cœx FP 70/100/70 24 (3) 5,3 (6) Cuisson du jambon sans moule
PP-PA-PE Cœx FP 65/55/60 15 (3) 4 (6) Thermoformage profond
PE-PA-EAA Cœx bulle 250 20 (3) < 3 (6) Cuisson du jambon sans moule
(1) La présence des liants n’est pas mentionnée. (5) cm3/m2/24 h - 1atm. 25 oC à 0 % HR.
(2) C/C contre-collage ; FP filière plate. (6) g/m2/24 h – 38 oC – 90 % HR.
(3) cm3/m2/24 h - 1atm. 23 oC à 0 % HR. (7) g/m2/24 h – 23 oC – 85 % HR.
(4) cm3/m2/24 h - 1atm. 28 oC à 75 % HR. La barrière des PA varie en fonction de leur nature : PA 6, copolyamide 6/12, polyamide
amorphe ou aromatique.

b ) par oxyde d’éthylène : 4.3 Complexes rigides

papier/ /PE/ papier
papier/ /PE/ PET
papier/ /PE/ PA/ PE
papier + laque sous forme de grille/ /PE/ PET
Tyvek®/ /PE-EVA/ PET
Tyvek® + laque/ /PE/ PA
Il faut de la porosité pour que le gaz puisse facilement pénétrer
puis être évacué.
c ) par radiation β ou γ :
On retrouve sensiblement les mêmes compositions que pour a )
et b ) mais également des barquettes rigides sur base APET.
Les films sont imprimés avec des encres thermosensibles qui
réagissent au procédé de stérilisation. Quand le couple
temps/température est atteint, il y a changement de couleur ; il en
est de même pour la stérilisation à ETO. Pour le rayonnement
ionisant, cela intègre également la puissance (kilogray) et le temps.
4.2 Complexes souples thermoformables
Bien qu’ils puissent être produits par contre-collage, aujourd’hui
la très grande majorité est réalisée en coextrusion tubulaire ou
filière plate.
Il y a pratiquement toujours la présence de polyamide (PA6) et
le polymère « soudant » est à base de PE linéaire – PE/ EVA – mPE
parfois ionomère et EAA.
Lorsqu’il y a stérilisation vapeur ou cuisson dans l’emballage, on
a recours au PP homo ou copo, mais, dans les faits, de plus en plus
au copobloc pour la très grande résistance de ses soudures.
L’amélioration de la barrière est obtenue par la présence de l’EVOH
ou de certaines formulations de PA (amorphe ou aromatique).
Enfin, pour améliorer la thermoformabilité mais aussi la résis-
tance mécanique, le PA est souvent protégé extérieurement par un
PE ou un PP homo.
Le tableau 2 donne les valeurs de barrière O2 et H2O des formu-
lations couramment utilisées dans le conditionnement sous vide.
Le tableau 3 donne la composition et les valeurs de barrières
H2O et O2 de complexes rigides. À l’exception de ceux à base de
PVC, tous ces complexes sont produits selon la technique de
coextrusion en filière plate.
Il est impossible de dresser la liste des complexes par type de
marché (elle serait de toute manière incomplète), mais il est
compréhensible que si l’on recherche une forte barrière (H2O ou
O2) il faudra que les soudures soient parfaitement étanches. C’est
le cas de tous les produits qui ne sont pas autoconservateurs ou
qui n’ont pas subi de transformation secondaire (par exemple :
viande ou poisson frais).
Ces feuilles sont donc utilisées soit par le transformateur qui
offre des barquettes, soit par l’utilisateur direct lorsqu’il est équipé
d’une machine de thermoformage assurant en ligne le condition-
nement complet. (0)
■ Faible barrière à O2 : PS/PE – PS/PE/PS
Généralement destinés aux produits surgelés pour les protéger
d’une déshydratation et des brûlures provoquées par le froid
négatif.
Applications :
— poissons ;
— viandes ;
— légumes ;
— plats cuisinés ;
— poudres hygroscopiques ;
— produits pharmaceutiques et phytosanitaires.
■ Barrière O2 moyenne PS/PETG – PETG/PS/PETG –
APET/PBT – APET/PS/PETG
La barrière aux arômes et aux matières grasses est satisfaisante.
L’emploi des copolyesters permet une découpe plus facile.
Applications :
— beurre ;
— margarines ;
— produits allégés et aromatisés ;
— poissons en gelée ;
— salades traiteur et certains fromages frais.

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Tableau 3 – Données techniques de complexes rigides (Source P. Chomon)

Épaisseur Barrière Fonctionnalités (4)
Composition Densité
(µm) O2 (1) H2O (2) A B C D E

PS/PETG 1 000 60/80 2,5/3 1,06/1,08 + B 80 oC

PS/PE/PS 1 000 150 2 1,04/1,06 + +
0,2 0,6
PS
EVOH
PVDC

PS 1 000
0,5 0,4
1,05/1,08 + + (6)

150 2 + +
PS
PEHD
PEBD
1 000 130 1 1,03/1,05
+ + +

PS/ EVOH/ PE 1 000 0,2/1 1/2 1,04/1,06 + +

PE/ EVOH/ PP 700 <1 0,5 (3) 0,905 + +
PP/ EVOH/PP 1 000 0,2/0,3 0,2 0,92/0,94 + + + (5)
PP/ COC/ PP 360 NC 0,23 1 +
PVC/ PVDC 250/PVDC/40 g/m2 NC 0,75 1,42 +
PVC/PE/PVDC/PE/PVC 100-30-180-30-100 NC < 0,10 1,39 +
0,2 2 1,05
PS
EVOH
PVDC

PE – PP 1 000 (procédé NAS®) 1 0,4 1,07 Conditionnement aseptique

PSE/EVOH/PE 1 000 NC 0,15 0,82 + +

2 1,9 (3) + +


PPE EVOH
PE
PP
500 0,1/0,5 0,4/0,5 0,760 (4) +
+ +
PETE/EVOH/PE 500 <5 0,6 (3) 0,836 + +
APET/PE 250 15 2 (3) 1,24 + B 80 oC
APET/EVOH/PE 315 1 0,9 (3) 1,23 + B 80 oC
(1) O2 – cm3/m2/24 h – 1 atm – 23oC– 50 % HR. (5) Certaines formulations comportent un absorbeur
(2) g/m2/24 h – 38 oC – 90 % HR. d’O2 dans le PP « soudant ».
(3) g/m2/24 h – 23 oC – 50 % HR. (6) Certaines qualités permettent le réchauffage au four
(4) Fonctionnalités : A Congélation tenue à – 20 oC. D Stérilisation possible à 121 oC. à micro-ondes.
B Remplissage à chaud à 80 oC. E Blister pharmaceutique.
C Réchauffage four à micro-ondes.

■ Excellente barrière à l’oxygène : APET/EVOH/PE – ■ PP/EVOH/PP : la présence du PP permet la stérilisation et

PS/EVOH/PE – PP/EVOH/PE l’EVOH apporte la barrière à l’oxygène.
C’est le matériau basique pour le conditionnement des produits Il est maintenant offert un PP « soudant » additivé d’un absor-
frais sous atmosphère modifiée (MAP). Pour faciliter l’ouverture le beur d’oxygène.
PE est du type « pelable ». Nota : revoir [AG 6 131], § 2.2.2 qui indique certaines précautions à prendre à saturation
d’humidité.
Applications :
Applications : plats cuisinés avec la possibilité de réchauffage du
— produits de charcuterie ;
four à micro-ondes.
— pâtes alimentaires fraîches ;
— pizzas ; ■ Très forte barrière H2O : PP/COC/PP et les formules
— compotes ; PVC + laque PVDC et PE
— poisson salé et fumé ;
Ces formulations sont destinées au conditionnement des
— découpes de volaille.
produits pharmaceutiques souvent operculés avec un aluminium
■ Excellente barrière O2 + remplissage à chaud : écroui laqué (épaisseur de 15 à 25 µm + 6 à 10 g/m2 de laque).
PS/EVOH/PS – PS/PVDC/PS
Compte tenu du point Vicat, il est possible de couler à chaud le Il n’est pas inutile de rappeler que les mêmes structures ne
produit (90 oC) et l’emploi du PVDC ou de l’EVOH garantit une donneront pas toujours les mêmes résultats en fonction de la
excellente barrière à l’oxygène. technologie utilisée par le transformateur ainsi que son savoir-faire.
Applications : De même, il est relativement facile de définir un matériau
barrière, mais si les soudures ne sont pas rigoureusement
— fromage fondu ; étanches, la conservation ne sera pas assurée.
— crèmes dessert ;
— remplissage aseptique ; Ce point sera revu au paragraphe 5 dans le cadre du couple
— confiture. matériau/machine de conditionnement.

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5. Machines 5.1 Machine de pliage – Pliage en X

de conditionnement
Toutes les lignes modernes de production comportent l’inté-
gration de la machine d’emballage. Celle-ci se trouve généralement
en fin de chaîne, c’est-à-dire après la fabrication du produit et avant
le stockage en entrepôt. La bonne adéquation du couple matériau
d’emballage/machine de conditionnement va engendrer une bonne
productivité mais aussi la garantie de la DLC ou de la DLUO auprès
du consommateur.
Si son fonctionnement peut être arrêté, dans le cas de produits
autoconservateurs (textile, tabac, confiserie), il n’en va pas de
même pour les produits frais (charcuterie, produits laitiers, filets de
poisson...).
Les différents concepts de conditionnement sont explicités
ci-après.
4 La soudure dorsale est du type chair/chair ou cuir/chair (voir
5 1
7 6
2 Les contraintes imposées au matériau et qui sont généralement
3 reprises dans le cahier des charges sont les suivantes :
1 - Avancée des produits en accumulation vers le poste d'enveloppage
2 - Séparation des produits par élévateur
3 - Déroulement du matériau d'enveloppage tiré par des pinces
4 - Coupe du matériau
5 - Enroulement autour du produit
6 - Pliage
7 - Scellage à chaud
Figure 6 – Schéma d’une machine de suremballage par pliage
(source : Aucouturier)
C’est une des premières technologies utilisées car elle reproduit
le principe du pliage manuel (figure 6).
Les cadences varient de 40 à 400 cp/min en fonction du nombre
de stations de pliage.
Il est nécessaire d’avoir un matériau soudable sur toutes ses
faces soit en aplat total, soit par zones. Pour étanches qu’elles
puissent être, les soudures (compte tenu des multiples sur-
épaisseurs) ne sont jamais d’une étancheité totale, mais toujours
suffisantes pour assurer la protection recherchée.
Applications : mouchoirs jetables, paquets de cigarettes,
paquets de biscuits, groupage de petites boîtes, etc.
5.2 F × F – V (Form and Fill vertical)
Ce fut la deuxième technologie développée. En partant d’une
bobine, on crée, après passage dans un conformateur « col de
marin », un boyau soudé longitudinalement. Une soudure transver-
sale réalise la soudure du bas et du haut du sachet (figure 7).
Les cadences varient de 20 à 120 cp/min en fonction du principe
d’entraînement du film.
schémas § 2.1).
Les produits conditionnés sont généralement des pulvérulents,
pâteux ou liquides. Souvent ces machines sont accouplées avec
des peseuses associatives.
— complexe souple pour passer correctement dans le conforma-
teur ;
— matériau glissant côté « soudant » ;
— polymère possédant du « Hot-Tack » (métallocène PE-PE
linéaire, ionomère - EAA) ;
— parfois les quatre arêtes du sachet sont ressoudées afin de
rigidifier le paquet ;
— le bas et le haut du sachet comportent des soufflets permet-
tant une assise rectangulaire ;
— le balayage de gaz est possible pour le conditionnement sous
atmosphère modifiée ;
— en fonction de l’épaisseur et de la nature du polymère
« soudant » il est possible d’obtenir des soudures totalement
étanches même lorsqu’elles comportent des plis ou des souillures.

Trémie d'alimentation 5.3 F × F – H (Form and Fill horizontal)

Col de formation C’est le même principe que précédemment, mais le film se
déroule dans un plan horizontal. Généralement, la soudure dorsale
Compensateur
est du type chair/chair (voir schéma § 2.1) et l’entraînement du film
est continu (figure 8).
La segmentation avec ce type de matériel se fait par le principe
Bobine de complexe de la soudure transversale :
Soudure longitudinale — rotative ;
— accompagnante alternative ;
Coupe Soudures transversales — accompagnante sur tambour.
Les cadences varient de 60 à 400 cp/min en fonction de la
longueur du paquet et du nombre d’électrodes transversales.
Souvent ces machines sont équipées pour le conditionnement
Sachet sous atmosphère modifiée (MAP). Il faut « balayer » environ cinq
fois le volume du sachet et avoir des soudures parfaitement
étanches.
Il y a beaucoup de recherche pour des polymères ou des laques
Figure 7 – Schéma d’une machine F × F verticale à très bas point de fusion afin d’obtenir une forte productivité.

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Bobine 56
789
10 11
12
13 14
Compensateur de tension 15 16
17
18 19
Soudure transversale

1
Boîte de pliage Série de galets chauffants
ou conformateur (soudure longitudinale)
2
3
Figure 8 – Schéma d’une machine F × F horizontale
(source : Aucouturier) 1 - Bobine de complexe 11 - Pinces de traction (avance)
2 - Platine de raccords rapides 12 - Découpe
3 - Compensateur 13 - Ouverture du sachet
4 - Perforations 14 - Soufflage d'air
5 - Plieur en V 15 - Remplissage
Frein
2 6 - Guides verticaux 16 - Remplissage
Vide et Cellule
photoélectrique 7 - Cellule pour l'impression 17 - Tension des lèvres
soudure Termoformage
8 - Soudure du fond 18 - Soudure terminale
Zone de chargement 9 - Soudures latérales 19 - Évacuation des sachets
Coupe 10 - Refroidissement des soudures
C
B 1
A
Figure 10 – Schéma d’une machine pour fabrication
et remplissage des sachets Doypack (source : Volpack)

Figure 9 – Schéma d’une machine de thermoformage

C’est indéniablement la technique de base pour le condition-

Dans certains cas il s’utilise des latex selon le concept « cold seal »
permettant l’obtention de soudure par simple pression à la tempé-
rature de 40 oC (barres céréalières chocolatées).
5.4 Thermoformage et operculage
■ Thermoformage
La figure 9 représente le schéma d’une machine de thermo-
formage.
➀ représente la bobine qui va être thermoformée. Le film est
pris dans des pinces et passe successivement devant le poste de
thermoformage, puis la zone de chargement ; enfin, on effectue le
vide et la soudure (parfois il y a réinjection d’un gaz neutre ou
simplement soudure à la pression atmosphérique.
➁ représente le film d’operculage qui vient se souder en péri-
phérie de la barquette.
Compte tenu de la constance des entraxes A-B et C (pour un pas
d’avance donné), le pas imprimé de la bobine ➁ doit être négatif
de 1 à 4 ‰ en fonction de l’allongement potentiel du complexe
d’operculage. Cette tolérance doit figurer dans le cahier des
charges.
Généralement cette technologie est la plus fiable quant à l’étan-
chéité des soudures étant donné l’absence de plis. C’est également
le seul cas où il est possible d’obtenir des soudures étanches à
l’aide d’une laque (épaisseur 6 à 8 µm).
Un procédé spécial NAS®, avec délamination d’un film protec-
teur, permet un conditionnement aseptique sans avoir à immerger
le matériau dans un bain à base de peroxyde d’hydrogène (H2O2).
Certaines machines sont équipées pour faire un banderolage du
pot thermoformé afin d’en renforcer la rigidité (Erca Décor®).
nement sous vide ou atmosphère modifiée, le skin étant également
employé pour les produits frais (voir § 6.1).
■ Operculage
L’operculage est basé sur le même principe mais utilise des
barquettes préfabriquées (injection ou thermoformage, avec ou
sans IML), décoration effectuée dans le moule à l’aide d’une éti-
quette préimprimée.
C’est le grand domaine des plats cuisinés et produits laitiers
frais, salades...
5.5 Sachets à quatre soudures
et Doypack®
■ Sachets Doypack®
La figure 10 représente schématiquement une machine pour la
fabrication et le remplissage des sachets Doypack®. On doit cette
invention à monsieur Louis Doyen de la société Thimonnier à Lyon
qui fabrique les machines et qui a concédé des licences.
Il s’agit d’un sachet avec un fond à soufflet, qui, par l’inter-
médiaire de trous, permet la création d’une base elliptique
permettant ensuite au sachet de se tenir debout.
Ce principe est très avantageux par sa faible contribution à
Éco-emballage car le poids surfacique du sachet dépasse rarement
100 g/m2. Il faut un complexe rigide, parfois avec un film d’alumi-
nium de 9 µm et ses dernières applications sont pour des sachets
de 100 à 150 g pour du thon stérilisé ainsi que des « pet food » éga-
lement appertisés.
Certaines machines sont équipées d’une refermeture à glissière
« Zip », utile lorsque l’on utilise le contenu d’une manière
fractionnée.

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D’autres comportent un embout soudé permettant une refer-

meture étanche après un premièr prélèvement.
N2 78,08
Les applications sont nombreuses : olives, jus de fruits, surimi, Soleil O2 20,94
mayonnaise, sauces aromatisées prêtes à l’emploi, potages, pein- Ar 0,93
Air %
tures, adoucisseurs et produits lessiviels et plus récemment des CO2 0,03
recharges pour huile moteur. He 0,0005
+ H2O
■ Sachets quatre soudures
Échanges :
Le principe est le même que pour le sachet Doypack®, mais cette Produit - interne externe
fois il n’y a pas de soufflet. Concept de
- externe interne
Applications : le sachet quatre soudures est utilisé pour le con- conditionnement Emballage
ditionnement de produits pulvérulents (potages déshydratés), mais
aussi de dosettes (vinaigrette, ketchup, moutarde).
Figure 11 – Phénomènes d’altération
Il est également employé pour des produits de beauté, dosettes d’un produit non autoconservateur
parfumées et produits pharmaceutiques en poudre ou en gel.
Pour les comprimés effervescents vendus en « Strip » (chapelet)
ce sont des molettes chauffantes et évidées qui assurent la
soudure. Tableau 4 – Concordance entre pression, pourcentage
Généralement le complexe est à base d’aluminium recuit de 30 de vide et température d’ébullition de l’eau
à 40 µm sur lequel a été coextrudé un polymère soudant à basse
température, mPE – EAA d’une épaisseur minimum de 30 µm. Pression % de vide T o ébullition de l’eau
(torr) (mbar) (kg/cm2) (oC)

760 1,013 1,033 0,0 100

6. Différentes techniques 750 1,000 1,019 1,3
de conservation utilisées 700 933 0,951 8,0 98
La figure 11 explique les phénomènes d’altération d’un produit 650 866 0,883 14,0
non autoconservateur face à l’agression permanente des éléments
qui vont engendrer sa dégradation. 600 800 0,815 21,0 93
Comme déjà mentionné dans l’ouvrage, imaginer des complexes 550 733 0,747 28,0
hyperbarrières, mais dont les soudures ne seraient pas rigoureu-
sement étanches ou qui n’auraient pas la résistance mécanique 500 666 0,680 34,0 89
suffisante, conduit irrémédiablement à un échec. Il vaut mieux en 450 600 0,612 41,0
général privilégier une forte résistance mécanique et des soudures
irréprochables en se contentant d’une barrière moyenne... mais 400 533 0,544 47,0 83
néanmoins suffisante et compatible avec la DLC mentionnée sur
l’emballage. 350 467 0,476 54,0
300 400 0,408 60,0 76

6.1 Vide plus chaîne de froid à + 4 oC 250 333 0,340 67,0

200 267 0,272 74,0 66
Le vide absolu n’existant pas, il y aura toujours dans l’emballage
un certain pourcentage d’air qui peut se traduire par : 150 200 0,204 80,0
pression interne 100 133 0,136 87,0 52
% de vide = ---------------------------------------------------------------------
pression atmosphérique
90 120 0,122 88,0 49
Le tableau 4 donne des valeurs de pourcentage de vide pour
différentes valeurs de pression, ainsi que la température d’ébul- 80 107 0,109 89,0
lition de l’eau, pour un vide donné. (0) 70 93 0,095 91,0
On voit qu’il est nécessaire pour obtenir sous cloche un bon vide
d’avoir un produit le plus froid possible. 60 80 0,082 92,0
Si l’on conditionne un plat cuisiné dont la température au rem- 50 67 0,068 93,0 37
plissage sera de 52 oC, la pompe à vide ne pourra pas descendre
en dessous de 100 torr (87 % de vide). De plus, l’humidité aspirée 40 53 0,054 95,0 34
va émulsionner l’huile de la pompe. Il faut donc équiper la machine
30 40 0.041 96,0 29
de conditionnement d’un vacuomètre qui, intégrant la température
du produit, arrête le vide avant le point d’ébullition, évitant les 20 27 0,027 97,0 22
souillures au niveau des soudures.
10 13 0,013 99,0 11
Le vide engendre une pression voisine de 1 kg/cm2, et favorise
les exsudats à l’intérieur de l’emballage. C’est pourquoi, il y a une 0 0 0,000 100,0 (0 oC sous 4,6 torr)
mutation vers le conditionnement sous atmosphère modifiée.
Les matériaux utilisables sont mentionnés au § 4.2 (tableau 2) et 1 millibar
NB : 1 pascal = -------------------------- ou 1 millibar = 100 pascals
pour l’operculage dans le paragraphe 2.1. 100

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 _______________________________________________________________________________________ EMBALLAGES PLASTIQUES SOUPLES ET SEMI-RIGIDES
La vente des produits s’effectue en chaîne réfrigérée à + 4/+ 6 oC,
sauf pour le poisson frais où il est recommandé + 3 oC.
Le « skin » est un procédé voisin puisque le conditionnement
s’effectue aussi sous vide, mais l’effet « seconde peau » qui
s’applique sur toute la surface du produit donne d’une part un
meilleur aspect et d’autre part fait que les exsudats sont masqués
sous et dans le produit.
Généralement ce sont des produits alimentaires à forte valeur
ajoutée qui utilisent ce concept.
Applications :
— viande rouge en UVC (avec suremballage carton ou sous un
complexe métallisé) ;
— magret de canard, dés de saumon fumé ;
— choucroute garnie et quenelles de forme oblongue.
UVC : unité de vente consommateur.
6.2 Atmosphère modifiée
plus chaîne de froid à + 4 oC
Le conditionnement en fonction des produits peut s’effectuer
avec une machine F × F verticale (§ 5.2) ou F × F horizontale (§ 5.3),
mais le marché le plus important est réalisé avec la technique du
thermoformage ou de l’operculage (§ 5.4).
Les mélanges de gaz réinjectés sont souvent composés de
CO2/ N2 et plus la concentration de CO2 est élevée, plus forte doit
être la barrière à l’oxygène (généralement le CO2 diffuse 4 à 5 fois
plus qu’O2 ; de plus une partie se dissout dans les matières grasses
et l’humidité du produit.
Pour la viande rouge, afin qu’elle reste dans sa phase oxymyo-
globine, il est réinjecté un fort pourcentage O2 .
Globalement, c’est le conditionnement qui progresse le plus
étant donné qu’il respecte la texture du produit puisque la pression
est ramenée à 250/ 300 mbar et une teneur en d’ O 2B 0,5 % .
Applications : ce concept couvre essentiellement :
— la charcuterie tranchée ;
— les produits traiteurs et asiatiques ;
— les produits laitiers (emmental bloc ou rapé, gouda, cantal,
bleu, roquefort...) ;
— les viandes (bœuf, volaille, cheval, autruche, porc) ;
— les produits de boulangerie, pâtisserie : pain précuit, bases de
tarte, pizzas ;
— les fruits semi-secs (pruneaux, abricots), le surimi.
6.3 Cuisson dans l’emballage
En règle générale, les produits sont conditionnés sous vide, en
emballage souple ; le remplissage s’effectue après que les ingré-
dients aient été blanchis ou précuits. La cuisson finale est réalisée
soit par immersion sous eau chaude ou dans des étuves à air
chaud pulsé à saturation d’humidité.
Le produit, en fonction de la « valeur pasteurisatrice » obtenue
se conservera de 28 à 35 j à + 4 oC.
Certains pâtés, terrines (légumes, poisson, viande) sont aussi
mis crus dans des barquettes rigides (PP), operculées sous vide
avec un complexe comportant une feuille d’aluminium et cuits
dans leur emballage. En fonction du couple temps/température, la
DLC peut-être portée à 45 j à + 4 oC.
Il ne faut pas confondre ce concept avec la cuisson sous vide pra-
tiquée par la restauration et qui consiste à cuire sous vide un produit
cru afin de bénéficier pleinement des arômes et des saveurs étant
donné que le produit, isolé par l’emballage, ne perdra pas de poids
lors de la cuisson. Parfois, il y est ajouté un bouillon, des aromates
et, dans ce cas, la cuisson s’effectue pendant plusieurs heures à
basse température (  70/ 72 oC).
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6.4 Appertisation
Cette fois la température est de l’ordre de 120 oC, le traitement
s’effectue en autoclave avec contre-pression et le temps dépend du
barème nécessaire pour la destruction totale de la flore.
Dans le cas de légumes, ceux-ci sont mis crus sous vide dans des
emballages souples PA/ PP-PP/ PA laqué PVDC/ PP-PA, EVOH, PA/PP.
Il y a donc en même temps cuisson et stérilisation du contenu.
Ce premier conditionnement est souvent remis dans une
deuxième barquette dont l’opercule est richement imprimé. Ces
présentations sont vendues à température ambiante avec une
conservation de 3 à 4 mois.
Pour augmenter la DLUO, toujours avec la technique du thermo-
formage, on utilise des triplexes comportant une feuille d’alu-
minium (20 µm). La conservation est alors portée à un an.
Enfin des sachets préfabriqués, comme décrit au paragraphe 2.1
(schémas (13) et (14)), ont atteint des DLUO de 18 à 24 mois étant
donné que les barrières O2 et UV sont totales. On y conditionne
des cubes de saumon ainsi que des « pet food » en utilisant des
sachets type Doypack®.
6.5 Remplissage aseptique
Il s’utilise comme cela a été décrit au paragraphe 4.3 selon le
procédé NAS®. Une réalisation basée sur un autre principe est
utilisée par Blédichef® par la présentation de sa gamme « Baby
food ».
L’intérêt de ces systèmes est de ne plus stériliser les produits
dans leur emballage, mais de les stériliser séparément.
En effet, tous les polymères perdent leur barrière O2 sous l’élé-
vation de la température (PA, PVDC, EVOH) et certains sont en plus
pénalisés par leur absorption d’humidité (PA, EVOH).
Nota : Le lecteur pourra revoir sur ces sujets [AG 6 131], § 2.2.1, 2.2.2 et 2.2.3.
À mentionner également tous les conditionnements de produits
liquides dans le domaine des « Briques » par Pure Pack ®, Tetra
Pak® et Combibloc® pour des associations cartonnette – feuille
d’aluminium, polymère soudant et Prépac® pour les emballages
souples.
6.6 Emballage médical
Comme cela a été décrit au paragraphe 4.1, on trouve énor-
mément de complexes sur base papier mais aussi tout plastique en
fonction du procédé de stérilisation : vapeur, ETO, rayonnement
ionisant.
Les contraintes dans ces fabrications, c’est l’exigence des
chirurgiens et infirmières pour qu’à l’ouverture des emballages
(toujours du type pelable), il n’y ait pas un effort anormal pour
l’amorcer, mais surtout que cette pelabilité ne libère pas (sur le
champ opératoire ou l’instrument) la moindre particule qui se
détache de la zone pelée.
En effet, certains papiers se défibrent, certains plastiques se
fibrillent en petits filaments. La stérilité du produit dans son embal-
lage a bien été obtenue, il ne faut pas que le produit soit contaminé
lors de l’ouverture.
Dans ce même domaine, on trouve des poches de transfusion et
des solutés conditionnés sous PVC plastifié [AG 6 131, § 2.1.4],
mais, de plus en plus, des complexes PET ou OPA/PP copobloc qui
résistent à la stérilisation vapeur, de la nourriture antérale ainsi que
des poches pour colostomie [AG 6 1 31, § 2.2].
Dans tous les cas, ces fabrications sont réalisées par des trans-
formateurs spécialisés, homologués par AP (Assistance publique),
avec pour certaines spécifications, la production en salle blanche,
(Classe 1.000 – 10.000).
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7. Synthèse et prospective
Alimentaire ou non, tout produit a aujourd’hui la nécessité d’être
conditionné, qu’il soit vendu en libre service par la grande distri-
bution, en pharmacie, ou utilisés dans les hôpitaux. Si l’on y ajoute
la restauration collective, les cantines et une grande partie des
restaurants franchisés, tous ces intervenants ont besoin, à des
niveaux d’exigences différents, de produits conditionnés assurant
des conservations de quelques jours jusqu’à plusieurs années.
L’emballage est donc devenu un mal nécessaire, mais qui,
malgré son coût, est une source d’économie puisqu’il évite la perte
de produits ou fait gagner un temps précieux à l’utilisateur final.
Pour toutes ces raisons, l’emballage se trouve générateur de
déchets qu’il faut : collecter, trier puis valoriser.
L’ Analyse du Cycle de Vie (ACV) basée sur les « écobilans »
comparatifs entre différents concepts est aujourd’hui une approche
quasi automatique, même si malheureusement chacune des filières
(carton/papier, verre, acier, aluminium et matériau plastique) ne
donne pas encore des chiffres suffisamment précis et fiables.
Des logos apparaissent (recyclage, environnement, produits
verts, écolabels...), de grandes enseignes (de la distribution mais
aussi des multinationales de l’agroalimentaire, des produits de
beauté, produits d’entretien, de l’automobile) en font parfois un
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thème pour s’attribuer la bienveillance d’une certaine clientèle ;
mais plus fondamentalement le législateur a fixé par décrets des
objectifs et des engagements qui ne sont pas toujours réalistes.
Dans le sujet traité dans ce dossier [AG 6 133], le matériau est
par définition constitué de « n » couches et, à l’exception des
emballages du type « brique », ne sera valorisé que par la récupé-
ration énergétique.
Il n’empêche que des économies sont possibles, d’une part en
réduisant les épaisseurs des couches et d’autre part en repensant
certains triplexes ou quadriplexes qui pourraient être avanta-
geusement remplacés par des biplexes (quitte à y incorporer un
coextrudé comportant lui-même un pli spécifique à l’incorporation
de matériau recyclé).
Des matériaux biodégradables arrivent ; d’autres comme le PLA
(Poly Lactic Acid) sont produits à partir de ressources renou-
velables (maïs, riz, betterave sucrière) mais leur prix n’est pas
encore compétitif et les quantités sont modestes.
Les responsables de la R & D ainsi que du marketing devront
faire appel à de nouvelles structures qui seront au moins aussi
performantes sur un plan technique, d’un poids moindre par m2 et
plus économiques du point de vue de l’ACV.
C’est certainement ces raisons qui permettent encore
aujourd’hui une certaine croissance des matériaux « complexes »
alors que d’autres connaissent déjà une certaine récession.
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