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METALES NO FERREOS
En la actualidad el consumo de productos siderúrgicos es unas 20 veces mayor que el del resto
de los metales, lo cual es debido fundamentalmente a la gran variedad de características que con
los mismos es posible conseguir y a su facilidad de fabricación (se pueden obtener piezas por
forja, fundición, soldadura, mecanizado... siendo a su vez susceptibles de variar sus propiedades
por tratamiento térmico).
No obstante estas ventajas, tienen el grave inconveniente de corroerse con suma facilidad,
razón por la cual no son aptos donde predomina este efecto.
Por otra parte, sus propiedades no satisfacen a todas las exigencias de la técnica moderna, tales
como:
Por alguna de las razones anteriormente expuestas, desde la más remota antigüedad (Edad del
bronce) se vienen utilizando metales y aleaciones distintos del hierro. No obstante, el progreso
de estas aleaciones ha permanecido estacionario durante milenios y sólo desde hace unos años,
con el empleo de métodos científicos, se han conseguido aleaciones que han hecho posibles las
conquistas de la técnica actual. El avance espectacular de la exploración espacial es debido, en
gran parte, a las investigaciones de vanguardia en el campo de las aleaciones de titanio, carburos
de boro y materiales de tipo cerámico, capaces de resistir las temperaturas de 3000 ºC que se
desarrollan en los cohetes.
Los metales no férreos más usuales son: Cu, Sn, Pb, Zn, Ni, Al, Mg. Otros como: Ti, Be, Nb,
Ta, Ge, U, Th, son insustituibles en determinadas aplicaciones muy recientes.
Convencionalmente se consideran metales ligeros a los que tienen una densidad inferior a 4500
kg m-3. Entre ellos los de mayor importancia técnica son: Al, Mg, Ti y Be.
Las aleaciones en que el metal base es uno de los anteriores, se denominan ligeras. Las
aleaciones a base de magnesio reciben también la denominación de ultraligeras.
Por el contrario se consideran metales pesados aquellos cuya densidad es superior a dicha
cantidad. Entre ellos los de mayor importancia son el Cu, Ni, Zn, Cr y pocos más.
1. El ALUMINIO
Hace unos 4000 años, el hombre ya utilizaba profusamente el bronce. Siete siglos antes de
Cristo se construían hachas y otros instrumentos de hierro. Estos metales fueron testigos
mudos de la historia de la humanidad y muchas veces protagonistas de su desarrollo
tecnológico. El presente sin embargo tiene otro metal como estrella. Es el aluminio,
obtenido industrialmente por primera vez en 1886, el que ocupa ahora la atención de los
mercados internacionales y de la investigación puntera en nuevas tecnologías. Las nuevas
aleaciones ligeras abren grandes posibilidades en la aeronáutica, industria del automóvil,
construcción, embalajes y muchos otros campos del desarrollo industrial. A los 100 años de
su eclosión, el aluminio es el metal líder. Es curioso sin embargo que el aluminio, que es el
metal más abundante de la corteza terrestre y que hoy en día es el segundo metal en grado
de utilización, no tenga por el contrario más que una historia de 100 años. Es una historia
vinculada al desarrollo de la teoría científica y de la experimentación en laboratorio. Los
estudios de Faraday en electrólisis, de Volta en obtención de electricidad, de Davy, Oersted,
Edison y otros muchos físicos y químicos, fueron imprescindibles para posibilitar la
obtención del metal.
Fue el químico Hans Christian Oersted el primero que consiguió aislar, en 1825, pequeñas
cantidades de un metal semejante en color y brillo al estaño, por reacción química entre el
potasio y el cloruro de aluminio. Veinte años más tarde el químico Wohler logró obtener
unos glóbulos del nuevo metal puro, estudiando su maleabilidad (Se podía convertir en
láminas muy delgadas) y su densidad (Era muy liviano). En la exposición de París de 1855
se presenta al público un lingote de aluminio de 7 kilos. El nuevo metal era ya una realidad
y una curiosidad de elevado precio, pues se ofrecía por la cantidad de 200 dólares el kilo.
Durante bastante tiempo el elevado coste motivó que el metal se utilizase en joyería u otras
aleaciones especiales, como el remate del monumento a Washington. La reducción del coste
en la producción del aluminio era un reto. Aquel metal, del que había enormes cantidades
en la corteza terrestre, tendría una gran utilización si se conseguía obtener con
procedimientos más económicos. La solución no habría de venir del desarrollo de la
Química, sino de la energía hidroeléctrica. La evolución de esta fuente energética motivó el
impulso de la industria electroquímica que posibilitó la obtención del aluminio a gran
escala. El proceso industrial de obtención del aluminio que hoy se utiliza fue descubierto
• Después del magnesio es el metal usual más ligero, su densidad es de 2,7 gr/cc.
• Cristaliza en el sistema cúbico centrado en caras, es por lo tanto un metal muy dúctil y
maleable, no presentando variedades alotrópicas.
• Entre 100 y 150 ºC se puede forjar y laminar bien pero a temperaturas próximas a la de
fusión se vuelve quebradizo. Cuando se trabaja en frío adquiere una elevada dureza,
aunque se puede agrietar superficialmente, por ello después de trabajar en frío se recuece
a 350 ºC seguido de un enfriamiento lento.
• Presenta una gran actividad química. Al ponerse en contacto con el aire se recubre de
una capa de óxido fuertemente adherida. Mediante oxidación anódica, se logra obtener
una capa más espesa, adherente, elástica y muy dura capaz de fijar colorantes. Esta capa
de óxido produce una pasivación del metal frente a los ataques corrosivos por lo que se
puede afirmar que el aluminio es un metal muy resistente a la corrosión (Cuanto mayor
es la pureza del aluminio mayor resistencia presenta a la corrosión).
• Durante mucho tiempo se pensó que no era posible soldarlo, por la capa de óxido de
aluminio que lo recubre y por la baja resistencia a la corrosión de la capa soldada. Hoy
se sabe que si es posible soldarlo con el soplete y también por arco en atmósfera inerte
(Argón). Se puede emplear ultrasonidos durante la operación de soldadura, destruyendo
la capa de óxido de aluminio y de este modo se puede lograr la soldadura sin fundentes.
• Por último cabe decir que presenta muy buenas propiedades criogénicas: A temperaturas
criogénicas, las aleaciones de aluminio, se hacen más tenaces, caso contrario al acero por
ejemplo.
• Sus aleaciones pueden endurecer por maduración, lo que permite una mejora notable de
las propiedades mecánicas, llegando hasta 70 daN/mm2.
• El aluminio puede someterse a más formas de acabado que cualquier otro metal que se
use en la actualidad.
A) Por su ligereza:
Se emplea como conductor en líneas de alta tensión. Los cables están generalmente
formados por un alma de acero que les comunica resistencia mecánica, rodeada de una serie
de conductores de Al.
Se usa en forma de polvo fino para fabricar pinturas (Purpurinas de plata) destinadas a
pintar depósitos que han de contener líquidos inflamables.
usualmente contiene desde un 99,5 a un 99,9 por 100 de Al, siendo el hierro y el silicio las
impurezas principales.
El aluminio de las celdas electrolíticas se lleva a una serie de hornos donde se refina antes
del fundido definitivo. Los elementos aleantes, por separado. o en forma de lingotes que
los contengan aleados, pueden ser también fundidos e incluidos en la carga del horno. En
la operación de refino, el metal líquido es normalmente purgado con cloro para eliminar el
H2 gas disuelto. Esto es seguido de una limpieza de la superficie del metal líquido para
separar el metal oxidado. Después de que el metal ha sido desgasificado y desescoriado,
se le criba y funde en conformados tipo lingote para refundición o en formas de lingote
tales como lingotes en lámina o en extrusión para posterior fabricación.
1. Acabados mecánicos
2. Acabados químicos
Con frecuencia se aplica un acabado químico después del mecánico. Entre los
acabados químicos más comunes se encuentran: grabado cáustico (para obtener un
acabado mate), grabado artístico, abrillantado químico, recubrimientos de conversión
y recubrimientos de inmersión. Como su nombre indica, los recubrimientos de
conversión convienen por medios químicos la capa de óxido natural del aluminio en
un recubrimiento de cromato, fosfato o una combinación de ambos. Son los que más
se utilizan y recomiendan para preparar las superficies de aluminio para la pintura.
3. Acabados electroquímicos
Entre éstos se incluyen el abrillantado eléctrico para lograr efectos de alta lucidez,
galvanostegia con otro metal, como níquel o cromo, para incrementar la dureza y la
resistencia al desgaste y, lo que es más importante, anodización. Este último es un
proceso electroquímico con el que el grosor de la capa natural de óxido se incrementa
más de mil veces y se hace más densa, de modo que se eleva la resistencia a la
corrosión y a la abrasión. El óxido anódico se forma por la aparición de celdas, cada
una de las cuales tiene un poro central. Los poros se sellan sumergiendo el metal en
4. Anodización incolora
5. Anodización en color
Desde hace muchos años ha sido posible impartir al aluminio una amplia gama de
colores por inmersión, sumergiéndolo en un tanque con tintes o colorantes metálicos,
inmediatamente después de la anodización y antes de sellar la película. Sin embargo,
los colores aplicados de esta manera tienden a desvanecerse por la exposición
prolongada a la luz solar.
La mayor parte de los colores resistentes a la luz para exteriores se aplican mediante
anodización integral en color. Estos son procesos patentados en los que sé utilizan
electrólitos que contienen ácidos orgánicos; en algunos casos se agregan pequeñas
cantidades de impurezas al metal en sí para obtener los colores deseados.
Normalmente, es un proceso de una sola etapa, y el color se aplica como una parte
integral del anodizado. En general, los colores se limitan a matices de dorado, bron-
ceado, gris y negro.
8. Anodización dura
9. Galvanostegia (o electrorrecubrimiento)
Como el aluminio es un metal mecánicamente débil, se le alea con gran variedad de elementos,
que le comunican mejores características mecánicas, mayor facilidad de moldeo o conformación
en frío y en caliente.
Simultáneamente se afectan ampliamente otras características, tales como la resistencia a la
corrosión, a la fatiga, ductilidad, etc.
Los elementos de aleación más importantes, son los siguientes: Cobre, magnesio, silicio, cinc y
manganeso.
En la tabla expuesta a continuación, se pueden observar éstos y otros elementos con las
principales propiedades que aportan a las aleaciones de aluminio.
Las aleaciones del aluminio se pueden clasificar atendiendo a dos criterios fundamentalmente:
• Según la forma en la que han sido elaboradas las aleaciones técnicas del aluminio se
dividen en dos grandes grupos:
La NORMA UNE 3800 lº R diferencia para designar a las aleaciones de aluminio las que
proceden de moldeo y las que proceden de forja.
A) Aleaciones de Moldeo:
Recocido
En todas las aleaciones. este tratamiento es el que debe preceder a cualquier otro. Con él se trata
de conseguir los constituyentes más estables a la temperatura ambiente, la estructura más blanda
y por tanto menos frágil; eliminar la acritud y tensiones internas, que pueden ser causa de
grietas y deformaciones posteriores y, por último, eliminar los efectos de cualquier tratamiento
anterior.
El recocido de homogeneización de las aleaciones en estado bruto de colada mejora
considerablemente las características de las mismas. Por lo general, se efectúa calentando a una
temperatura de 350-450 ºC (por encima de la temperatura que nos marca el límite de solubilidad
en el estado sólido), seguido de un enfriamiento muy lento a la temperatura ambiente. Los
factores que influyen en esta operación son:
a) Temperatura de calentamiento.
b) Tiempo de calentamiento.
c) Velocidad de enfriamiento.
Temple.
esos constituyentes endurecedores. Como esa temperatura es muy próxima a la de fusión, este
tratamiento es muy delicado ya que hay que evitar a toda costa que se produzcan fusiones
locales, por lo que la temperatura de calentamiento ha de ser siempre inferior en 20 ºC a la de
solidus, y tanto más baja cuanto más heterogéneo sea el material. Como se necesita un control
muy riguroso de la temperatura, el calentamiento se tiene que efectuar en hornos eléctricos o en
baños de sales.
b) Tiempo de calentamiento.
Una vez que se ha conseguido la temperatura deseada, se tiene que mantener en ella las piezas el
tiempo suficiente para que los constituyentes endurecedores formen una solución homogénea.
Este tiempo puede variar desde unos minutos a varias horas, lo cual depende del tamaño de las
piezas, de la clase de aleación y de su estructura. Así, en las piezas brutas de colada, con
estructura grosera se necesita más tiempo que en las piezas forjadas.
c) Velocidad de enfriamiento.
La velocidad de enfriamiento variará, como es lógico, con las dimensiones de las piezas y el
tipo de aleación.
Por lo general, no se requieren velocidades de enfriamiento tan enérgicas como en los aceros. Se
suelen emplear como medios de enfriamiento:
el agua fría, caliente e incluso hirviendo, aceite, petróleo y aire en el caso de piezas muy
delgadas. En este último caso se realiza un temple suave.
Con las velocidades de temple que se emplean en las aleaciones ligeras no son de temer
deformaciones muy considerables, ni aparición de grietas, puesto que las variaciones de
volumen son pequeñas y no tienen lugar transformaciones durante el mismo.
A este grupo pertenecen las aleaciones Al-Cu, las cuales se pueden someter a las operaciones
corrientes de conformación sin que se presente el peligro de que endurezcan. Esto sólo se
consigue mediante un calentamiento a temperaturas superiores a 120 ºC.
Se puede lograr rápidamente la máxima dureza por un revenido a 100 ºC durante 8 horas. A este
grupo pertenecen las aleaciones Al-Mg con o sin adición de Cu. Si se desea, que se mantengan
blandas, antes de ser sometidas a la operación de conformación será preciso retardar la
precipitación de los constituyentes endurecedores, lo cual se consigue manteniendo la aleación a
temperaturas inferiores a 0ºC, sumergiéndolas. por ejemplo, en aire líquido o conservándolas en
frigoríficos. Un ejemplo de ello lo tenemos en ciertos remaches, que se templan juntos e
inmediatamente se introducen en el frigorífico, para que mantengan su plasticidad, de donde se
van sacando según hacen falta, y la maduración tiene lugar después de colocados.
El proceso de maduración, puede seguirse con facilidad a cada temperatura mediante las curvas
de variación de la dureza en función del tiempo. Del examen de estas curvas se deduce que el
fenómeno se acelera conforme aumenta la temperatura (puesto que depende de la velocidad de
difusión), pero a medida que ésta se eleva, la dureza máxima alcanzada disminuye.
Revenido de ablandamiento
Las aleaciones ligeras que no son susceptibles de maduración y han sufrido deformaciones en
frío, se pueden ablandar sin necesidad de llegar al recocido, mediante un revenido a
temperaturas comprendidas entre 175º y 225 ºC, con el cual se logran eliminar las tensiones
internas y destruir en parte la acritud.
En las aleaciones susceptibles de bonificación también puede ser necesario el revenido después
del temple y maduración total, con objeto de obtener la máxima maleabilidad para conformar el
metal sin disminuir las características mecánicas. Así, para efectuar los trabajos de calderería y
otros de conformación en caliente, se mantiene la temperatura durante la operación entre 150º y
200 ºC, por medio de hornos eléctricos, baños de aceite o por calentamiento local, mediante
dispositivos de resistencia.
Las únicas aleaciones de este diagrama con interés industrial son las hipoeutécticas.
La máxima solubilidad del cobre en aluminio es 5,65% a 548°C y luego decrece hasta 0,45%
a 200 ºC; por tanto, las aleaciones que contienen entre estos límites de cobre responderán al
tratamiento térmico endureciéndose por envejecido.
El tratamiento de solución se lleva a cabo al calentar la aleación hasta la región unifásica χ,
seguida por enfriamiento rápido. El envejecimiento posterior, ya sea natural o artificial,
permitirá precipitar la fase θ, incrementando así la resistencia de la aleación. Estas aleaciones
pueden contener menores cantidades de silicio, hierro, magnesio, manganeso, cromo y zinc.
Las aleaciones aluminio-cobre forjado que más se utilizan son las 2014, la 2017 y la 2024.
• La aleación. 2024, que contiene 4.5 % de cobre y 1.5 % de magnesio, desarrolla las
resistencias más altas de cualquier tipo de aleación aluminio-cobre envejecida en
forma natural. El mayor contenido de magnesio, comparado con la 2017, la hace más
difícil de fabricar. Una combinación de endurecimiento por deformación y
envejecimiento desarrollará la máxima resistencia a la cedencia que se puede obtener
en una lámina de aleación de alta resistencia. Entre las aplicaciones típicas de la
aleación 2024 están estructuras para avión, remaches, ferretería, ruedas para camión y
productos de máquina para hacer tornillos.
• Se han producido varias aleaciones de fundición (112, 113 y 212) que contienen
aproximadamente 8 % de cobre y pueden contener grandes adiciones de silicio con-
troladas, así como hierro y zinc. La presencia de silicio incrementa la fluidez, de
manera que las aleaciones 113 y 212 se prefieren para piezas fundidas de secciones
delgadas, como cajas, placas para cubierta y pistones para frenos hidráulicos.
• Se ha ideado una serie de aleaciones de fundición, como las 85, 108, 319 y 380,
clasificadas como aleaciones aluminio-cobre-silicio, que contienen menos del 5 % de
cobre y de 3 a 8 % de silicio. El cobre proporciona mayor resistencia y mejores
propiedades de maquinado que las aleaciones puras aluminio-silicio, en tanto que el
silicio da mejores propiedades de fundición y resistencia a pérdidas de presión que las
aleaciones aluminio-cobre. Entre las aplicaciones típicas se incluyen ménsulas,
estructuras para máquinas de escribir, múltiples, cuerpos para válvula, recipientes, y
tanques para gasolina y aceite.
Se indica en la figura la parte rica en Aluminio del diagrama de equilibrio de estas aleaciones.
• Una de las aleaciones de este grupo es la 3003, que tiene buena formabilidad, gran
resistencia a la corrosión y buena capacidad de soldado. Entre las aplicaciones típicas
están los utensilios, el equipo de manejo y almacenamiento de alimentos y sustancias
químicas, los tanques para gasolina y aceite, los recipientes para altas presiones y la
tuberías.
La figura siguiente muestra la porción rica en aluminio del sistema de aleación aluminio-
silicio.
• La aleación forjada 4032, que contiene 12.5% de silicio, tiene gran capacidad de
forjado y bajo coeficiente de expansión térmica. Se utiliza para pistones forjados para
automóvil.
Aunque la línea solvus señala una considerable caída en la solubilidad del magnesio en
aluminio, con la disminución de temperatura, la mayoría de las aleaciones comerciales
forjadas de este grupo contienen menos del 5 % de magnesio y, con bajo contenido de silicio,
no se pueden tratar térmicamente.
Las aleaciones forjadas se caracterizan por tener gran capacidad de soldado, buena
resistencia a la corrosión y moderada resistencia en general.
• La aleación 5005 (0,8% de magnesio) se utiliza para piezas extruídas con fines
arquitectónicos.
• La 5056 (5,2% de magnesio), para rejillas para insectos, cubiertas para cable, y
remaches para emplearlos con aleaciones al magnesio.
Las dos primeras se emplean para equipo de manejo de leche y alimentos, accesorios
para utilizarlos con sustancias químicas y drenaje, accesorios con fines marinos, y
zapatas para frenos de avión. La aleación 220 es la única de este grupo que puede
endurecerse por envejecimiento, dando como resultado las más altas propiedades
mecánicas de cualquiera de las aleaciones al aluminio de fundición. Las propiedades
de fundición de las aleaciones de este grupo son deficientes y requieren cuidadosa
práctica de fundición.
La figura siguiente muestra la porción rica en aluminio del sistema de aleación aluminio-
zinc.
La solubilidad del zinc en aluminio es del 31,6% a 275°C, disminuyendo hasta 5,6% a 100
°C.
Las aleaciones 7075 (5.5% de zinc, 2.5% de magnesio y 1.5% de cobre), 7079
(4.3% de zinc, 3.3% de magnesio y 0.6% de cobre) y 7178 (6.8% de zinc, 4.7% de
magnesio y 2.0% de cobre) desarrollan las más altas resistencias tensiles que se
pueden obtener en las aleaciones al aluminio.
Mediante la adición de cromo y el tratamiento térmico adecuado, la susceptibilidad
de estas aleaciones a la corrosión por esfuerzo se ha minimizado. Tienen aplica-
ciones en las que se requiere alta resistencia en general y buena resistencia a la
corrosión, tales como piezas de estructuras para aviones.
PROBLEMAS
Problema 1
La densidad de una aleación de Al-Mg es D= 2585 kg .m- 3. Se pide:
A)Calcular la composición centesimal en masa y en volumen.
B)Estudiar el enfriamiento lento desde el estado líquido hasta la temperatura ambiente de dicha
aleación.
C) Describir el tratamiento de temple
D) ¿Qué le ocurre a la aleación si, después de templada, se calienta a 450°C y se enfría
lentamente?
E) ¿Qué otros tratamientos térmicos puede experimentar?
F) ¿En qué estado es más fácil de trabajar en frío? ¿Y en caliente?
Problema 2
Problema 3
El Al (Tªf = 660,3 °C) y el Ge (Tªf = 958°C) forman a 424°C una eutéctica con 53 % de Ge; a
esa temperatura la solubilidad del Ge en Al es 6 % y la del Al en Ge 0,32 %. A 300 °C la
solubilidad del Ge en Al es sólo del 2 %. Con estos datos se desea:
A) Trazar el diagrama de equilibrio e interpretarlo
B) Estudiar las transformaciones de una aleación con 4 % de Ge.
C) Tratamientos térmicos que puede experimentar.
Problema 4
Con el diagrama de equilibrio del sistema Al-Cu y sabiendo que la densidad de una de las
aleaciones del mismo es D = 3000 kg m -3. Calcular:
Problema 5.
En el diagrama del sistema Mg-Al aparecen las fases: α = Al(Mg) c.c.c., β = Al3Mg2, β' =
Al20Mg23 , γ = Al12Mg17 y δ = Mg(Al). Se desea:
Problema 6.