MODELAMIENTO Y SIMULACIÓN SISTÉMICA (SOFTWARE) PARA FACILITAR LA EVALUACIÓN DEL

PROCESO MOLIENDA-CLASIFICACIÓN EN PLANTAS CONCENTRADORAS

AUTORES: Angel C. Nuñez-Meza1, Juan Oswaldo Alfaro-Bernedo2.

RESUMEN
Objetivo: Se ha desarrollado un software para facilitar la evaluación del proceso molienda-
clasificación en plantas concentradoras. Materiales y métodos: Se ha modelado en UML-Lenguaje
Unificado de Modelado; los datos e información se almacenó en SQL Server; se programó en Java
(Programación Orientada a Objetos). Investigación Aplicada y Cuantitativa. Resultados: Software
para Circuito de Molienda-Clasificación (Directa e Integral). Discusión: Las herramientas
computacionales utilizadas en metalurgia, están siendo desarrollados con enfoque reduccionista
(Fortran, Basic, Pascal, Visual Basic, otros); sin, el Modelamiento previo, base de datos, menos con
enfoque sistémico. Peor aún, algunos en hoja de cálculo (Excel, si en verdad es una ayuda, te saca de
apuros, pero no es la mejor opción); la intensión del presente trabajo es superar estas deficiencias y
limitaciones. Conclusiones y Recomendaciones: Se desarrolló un software para dos circuitos (directo
e integral), para superar o mejorar lo anterior, se recomienda desarrollar un Software integral de
toda la Planta concentradora: Chancado, molienda, flotación, eliminación de agua; con diferentes
tipos de circuito, en una sola (enfoque holístico).
Palabras claves: Modelamiento, simulación, sistemas, software, circuito de molienda, planta
concentradora.
ABSTRACT
Objective: Software has been developed to facilitate the evaluation of the mill-sorting process in
concentrating plants. Materials and methods: It has been modeled in UML-Unified Modeling
Language; the data and information was stored in SQL Server; Was programmed in Java (Object
Oriented Programming). Applied and Quantitative Research. Results: Software for Grinding Circuit-
Classification (Direct and Integral). Discussion: The computational tools used in metallurgy are being
developed with reductionist approach (Fortran, Basic, Pascal, Visual Basic, others); Without, the
previous modeling, database, less with systemic approach. Worse still, some in spreadsheet (Excel, if
indeed it is a help, it gets you out of trouble, but not the best option); The intention of the present
work is to overcome these shortcomings and limitations. Conclusions and Recommendations:
Software was developed for two circuits (direct and integral), to overcome or improve the above, it is
recommended to develop an integral software of the entire concentrator plant: Crushing, grinding,
flotation, water removal; With different types of circuit, in a single (holistic approach).

1.- INTRODUCCIÓN
1.1. Justificación. Un área importantísimo en la Ingeniería Metalúrgica es el Modelamiento y
Simulación de procesos (4): antes (para crear, diseñar nuevos proyectos), ahora (para modificar,
modernizar y optimizar los existentes), después (para utilizar en el control y monitoreo permanente
de los que están operativos).

1 Docente Principal de la Universidad Nacional Daniel Alcides Carrión (Responsable del Proyecto). Director de la EFPSyC -
UNDAC
2 Docente Principal de la Universidad Nacional Federico Villareal – Lima. Rector de la Universidad Nacional Federico

Villareal.

1
La representación matemática de la planta o circuito de interés es convertido en un programa de
ordenador (4). El programa es llamado un simulador (4). El conjunto de ecuaciones para representar un
proceso es llamado modelo (4).
1.2. Planteamiento del problema
¿Cómo el Modelamiento y simulación sistémica (software) facilitará la evaluación del proceso
molienda-clasificación en plantas concentradoras?
1.3. Preguntas a resolver
¿Los principios teóricos y filosóficos de la teoría de sistemas son compatibles con el proceso del
circuito de molienda-clasificación de una planta concentradora? Sí, porque en el circuito de
molienda-clasificación se reproduce los cinco elementos del enfoque sistémico: entrada, salida,
proceso, retroalimentación (feedback) y entorno.
¿Es posible aplicar el Modelamiento y simulación sistémica (software) a los procesos de molienda-
clasificación en una planta concentradora? Sí, porque el modelamiento y la simulación sistémica son
de carácter general y el proceso de molienda-clasificación, es una aplicación práctica concreta de
sistemas.
¿Es posible desarrollar y crear en el Perú, software de calidad aplicado al proceso de molienda y
clasificación, que supere al existente en el mercado nacional y latinoamericano? Sí, porque los
existentes no tiene el enfoque técnico y la filosofía sistémica.
1.4. Antecedentes del problema
1.4.1. En relación a la metalurgia, la investigación aplicada que desarrollamos, toma como
antecedente las bibliografías indicadas (1, 2, 5, 6, 7, 15,16)
1.4.2. En relación a la Teoría de Sistemas, toma como antecedentes las bibliografía (11, 12, 13); La teoría
general de sistemas (TGS) surgió con los trabajos del austriaco Ludwig von Bertalanffy, publicados
entre 1950-1968.
1.4.3. En relación al software (8, 9, 10, 12, 14) se comenta bastante sobre la crisis del software: no se
desarrollan con el enfoque adecuado y no se concluye en el tiempo previsto, incrementando su
costo.
Estas dificultades y retos, nos motivó a desarrollar el presente trabajo de investigación. La Ingeniería
del Software aplicado a la Metalurgia (minería), con un adecuado enfoque sistémico, aplicando las
herramientas de actualidad: Modelamiento (UML), Base de Datos (SQL-Server) y la Programación
Orientada a Objetos (Java).
2.- OBJETIVO
Desarrollar el Modelamiento y simulación sistémica (software) para facilitar la evaluación del proceso
molienda-clasificación en plantas concentradoras.
3.- FUNDAMENTACIÓN CONCEPTUAL
3.1. Conceptos metalúrgicos (1, 2, 5, 6, 7, 15).
Los circuitos de Molienda-Clasificación, son dos: Primero, la denominaremos, Circuito de Molienda-
Clasificación Directa. Figura 1.

Figura 1. Representación del Circuito Molienda-Clasificación Directa

2
Segundo, Circuito de Molienda-Clasificación Integral. Figura 2.

Figura 2. Representación del Circuito Molienda-Clasificación Integral

Constituido por tres elementos: Molino, Clasificación (Hidrociclón), Flujo de Pulpa (Alimento Fresco,
Alimento Compuesto, Descarga del Molino, Alimento al ciclón, Gruesos del Ciclón, Finos del Ciclón).

(15)
3.2. Ecuaciones Matemáticas. Éstas en forma completa se encuentras en la bibliografía ,
tomaremos como referencias algunas.
3.2.1. Ecuaciones Molienda
Velocidad giro molino
𝑁𝑐 = 𝑁𝑐𝑟𝑖𝑡 ∙ 𝜑
Donde:
Nc, Velocidad giro molino, rpm
φ, Fracción velocidad crítica utilizada.
Ncrit, velocidad crítica rotación molino.
76.6
𝑁𝑐𝑟𝑖𝑡 =
√𝐷

3
D, Diámetro interior molino ft.
Potencia Neta Molino
𝑃𝑛𝑒𝑡𝑎 = 𝐶. 𝑊𝑠𝑒𝑛𝛼.N
W=𝑷𝒂𝒑 .𝑽𝒄
𝐶
≅ 0.447 − 0.476𝐽
𝐷
𝐿
𝑃𝑛𝑒𝑡𝑎 = 0.238 ∙ 𝐷 3.5 ∙ [𝐷] ∙ 𝑁𝑐 ∙ 𝑃𝑎𝑝 . (𝐽 − 1.065𝐽) ∙ 𝑠𝑒𝑛𝛼

Donde:
𝑃𝑛𝑒𝑡𝑎 , Potencia Neta Molino, kW
α , Angulo inclinación superficie carga durante operación, º, (0→180)
Retenido malla i Alimentación Ciclón.
𝑟𝑖 𝐹 = 𝑓𝑖−1 𝐹 − 𝑓𝑖 𝐹
Donde:
𝑟𝑖 𝐹 , Retenido malla i Alimento Ciclón, %.
𝑓𝑖 𝐹 , Pasante malla i Alimentación Ciclón, %.
Carga Circulante Partícula Tamaño i.
𝑓𝑖 𝑜 −𝑓𝑖 𝐹
𝐶𝐿𝑖 =
𝑓𝑖 𝐹 −𝑓𝑖 𝑈

Donde:
𝐶𝐿𝑖 , Carga Circulante Partícula Tamaño i.
𝑓𝑖 𝐹 , Pasante malla i Alimentación Ciclón, %.
𝑓𝑖 𝑈 , Pasante malla i Underflow Ciclón, %.
𝑓𝑖 𝑜 , Pasante malla i Overflow Ciclón, %.
Parámetro Lambda relacionado con malla i.
(𝟏+𝑪𝑳)∙𝒓𝒊 𝑭 −𝑪𝑳∙𝒓𝒊 𝑼 −𝒓𝒊 𝒐
𝝀𝒊 = (𝟏+𝑪𝑳)𝟐 𝑪𝑳𝟐 𝟏
𝟐 + 𝟐 + 𝟐
𝑾 𝑭 𝑾 𝑼 𝑾𝑶

Donde:
𝜆𝑖 , Parámetro Lambda relacionado con malla i.
𝑊 𝐹 , Factor de Peso Alimentación Ciclón.
𝑊 𝑈 , Factor de Peso Underflow Ciclón.
𝑊 𝑂 , Factor de Peso Overflow Ciclón.
3.2.2. Ecuaciones Ciclón
Correlación 1: Presión Alimentación Ciclón
𝑓 𝑄 1.46 ∙exp(−7.63∅+10.79∅2 )
𝐻 = 𝑎1 (𝐷𝐶)0.20 ℎ 0.15 (𝐷𝐼)0.51 (𝐷𝑂)1.65 (𝐷𝑈)0.53

Donde,

4
H = presión alimentación ciclón, expresada en lb/𝑖𝑛2 .
Q = Flujo volumétrico Alimentación Ciclón, m3/hr.
∅ = fracción sólidos alimentación ciclón, % por volumen.
DC = diámetro del ciclón, in.
h = altura libre del ciclón, definida como la distancia del fondo (Vortex) a la tapa (Apex), in.
DI=Diámetro entrada alimentación del ciclón interior (equivalente área círculo si entrada es
rectangular).
DO = Diámetro Vortex Ciclón (Overflow), in.
DU = Diámetro Apex Ciclón (Underflow), in.
Y 𝒂𝟏 es un dependiente del uso constante ser determinado por lo menos de un sistema de datos
reales de la planta.
Correlación 2: Tamaño Corregido Del Corte, 𝒅𝟓𝟎 𝒄.
Se define el tamaño corregido 𝑑50 𝑐 del corte como que el tamaño de partícula particular que
permite un cuociente de peso 50:50 entre el Overflow y Underflow, basado en curva corregida
eficacia:
(𝐷𝐶)0.44 ∙(𝐷𝐼)0.58 ∙𝐷𝑂1.91 ∙exp(11.12∅)
dc50 = a2
𝐷𝑈 0.80 ℎ 0.37 𝑄0.34(𝜌𝑠 −1)0.50
Donde 𝐚𝟐 es también un dependiente del uso constante ser determinado en una manera similar
como 𝐚𝟏 .
Correlación 3: Fractura Del Flujo (Slurry Split).
𝑄 ℎ 0.19 (𝐷𝑈/𝐷𝑂)2.64 exp(−4.33∅+8.77∅2 )
𝑠 = 𝑄𝑢 = 𝑎3 𝐻 0.54 (𝐷𝐶)0.38
𝑜
Donde está la razón S, que representa el flujo volumétrico del Overflow que pasa al Underflow. La
variable 𝒂𝟑 debe otra vez ser determinado como 𝑎1 y 𝑎2 .
Correlación 4: Eficacia Corregida de Clasificación.
𝐸𝑖𝑐 = 1 − 𝑒𝑥𝑝[−0.693(𝑑𝑖 /𝑑50 𝑐 )𝑚 ]
Donde el parámetro m del Plitt supuesto, se ha correlacionado como sigue,
0.15
𝑠 ℎ
𝑚 = 𝑒𝑥𝑝 {𝑎4 − 1.58 ∙ 𝑠+1} [𝐷𝐶 2 ∙ 𝑄 ]
𝑓
Y 𝒂𝟒 debe ser determinado como 𝑎1 , 𝑎2 y 𝑎3 .

3.3. Teoría moderna de molienda o conminución (1, 2, 5, 15)

Esta teoría introduce dos nuevos conjuntos de parámetros: la función de selección S y la función de
fractura B. La primera guarda relación con la cinética o velocidad de fractura de cada partícula
independiente (moliendabilidad). La segunda caracteriza la distribución granulométrica de los
fragmentos como consecuencia de un evento de fractura.
Figura 3. Representación esquemática de los eventos de fractura y generación de nuevas
partículas durante un instante ∆t

5
La Figura 3 ayuda a definir ambos conceptos con mayor claridad. Considera que en cualquier tiempo
t dado, la distribución granulométrica de la carga en un molino es cuantificada por las fracciones fi (i=
1, n) retenidos en los n distintos tamices representados en la izquierda de tal figura. Después de un
intervalo del tiempo ∆t, la granulometría queda representada en la derecha de la misma figura.
Referente a la Figura 3, cabe entonces plantear, para cada fracción i, siguiente balance poblacional
de partículas:
[Partículas en la fracción i en el tiempo (t+∆t) ] = [Partículas en la fracción i al tiempo t] – [Partículas
en la fracción i fracturadas durante el intervalo de tiempo ∆t] + [Las nuevas partículas agregadas a la
fracción i como resultado de la fractura de las partículas retenidas en la fracción más gruesa (j = 1, i-
1)] entonces, si H representa el peso total de mineral en el molino, la expresión anterior queda:
𝑓𝑖 (𝑡 + ∆𝑡)𝐻 = 𝑓𝑖 (𝑡)𝐻 − 𝑆𝑖 ∆𝑡𝑓𝑖 (𝑡)𝐻 + 𝑏𝑖2 𝑆2 ∆𝑡𝑓2 (𝑡)𝐻 + ⋯ + 𝑏𝑖,𝑖−1 𝑆𝑖−1 ∆𝑡𝑓𝑖−1 (𝑡)𝐻;
Para i=1,2..n
Reagrupando términos y considerando la condición límite cuando ∆t→0, la expresión de arriba se
reduce al sistema de las ecuaciones diferenciales de primer orden:
𝑑(𝑓𝑖 )
𝑑𝑡
= −𝑆𝑖 𝑓𝑖 + ∑1𝑗=𝑖−1 𝑏𝑖𝑗 𝑆𝑖 𝑓𝑖 ;
Para i=1,2,...,n
El cuál constituye el Modelo General de Molienda, en su forma diferencial.
La solución analítica de este sistema complejo de ecuaciones diferenciales es conocido, dando lugar a
la solución particular del sistema general denominado el Modelo Lineal, que se expresa que en su
forma matricial como:
𝑓 = [ (T J 𝑇 −1 ) − C]−1 𝑓 𝑜
Donde:
𝑓 = { 𝑓𝑖 | 𝑖 = 1, 2, . , 𝑛 } = vector Dist. Granulométrica en la descarga del molino (producto molido)
𝑓° = { 𝑓𝑖 𝑜 | 𝑖 = 1, 2, . , 𝑛 } = vector distribución granulométrica en la alimentación del molino
𝐶 = { 𝐶𝑖𝑗 | 𝑖, 𝑗 = 1, 2, . , 𝑛 } = matriz diagonal de clasificación.
𝑇 = {𝑇𝑖𝑗 | 𝑖, 𝑗 = 1, 2, . , 𝑛 } = matriz triangular inferior de valores 𝑇𝑖𝑗 definida recursivamente como:
0; si i < j
1; si i = j
𝑖−1
𝑏𝑖𝑗 ∙ 𝑆𝐾𝐸 ∙ 𝑇𝑖𝑗
∑ ; 𝑠𝑖 𝑖 > 𝑗
𝑆𝑖𝐸 − 𝑆𝑗𝐸
𝑘=𝑗

6
 Donde:

Es la función de fractura en su forma acumulada retenida.

Es la función de selección específica.

J = { 𝐽𝑖𝑗 | i,j = 1, 2,., n } = matriz diagonal de valores 𝐽𝑖𝑗 definida como:

0 ; 𝑠𝑖 𝑖 ≠ 𝑗
−𝑁
𝑆𝑖𝐸 ∙𝜏
[1 + 𝑁
] ; Si i = j

Previamente es indispensable estimar los parámetros característicos S y B. Esta tarea es

considerablemente facilitada por la incorporación de las siguientes relaciones entre estos
parámetros y su correspondiente tamaño de partícula asociado:
- para la función selección:
𝑠𝑖𝐸 = [1/(1 +∝02 /∝01 )]{∝01 (𝑑𝑖 ∗ )∝11 /[1 + (𝑑𝑖 ∗ /𝑑𝑐𝑟𝑖𝑡 )∝2 ] +∝02 (𝑑𝑖 ∗ )∝12 }
- para la función de la fractura:
𝐵𝑖𝑗 = 𝛽0 (𝑑𝑖 /𝑑𝑖+1 )𝛽1 + (1 − 𝛽0 )(𝑑𝑖 /𝑑𝑖+1 )𝛽2
Una forma ampliada de esta expresión - también disponible en esta rutina de simulación – se obtiene
substituyendo 𝛽0 en la ecuación anterior:
𝛽0𝑗 = 𝛽00 (𝑑𝑖+1 /1000)−𝛽01 ; Nunca > 1

4.- METOLOGIA DEL TRABAJO.

4.1. Metodología
El tipo de investigación según su finalidad es aplicada y según su naturaleza de las variables es
cuantitativa.
El objetivo es: Desarrollar un software para facilitar la evaluación del proceso molienda-clasificación
en plantas concentradoras
4.2. Participantes o sujetos
El estudio se desarrolló en la Universidad Nacional Daniel A. Carrión, a través del Vicerrectorado de
Investigación, y la Dirección General del Instituto de Ciencia y Tecnología e innovación.
4.3. Herramientas o materiales
Para el desarrollo del software, hemos utilizado las herramientas:
 Modelamiento: UML (Lenguaje Unificado de Modelado)
 Base de Datos: SQL Server.
 Programación Orientada a Objetos: Java
Además utilizamos el enfoque bidireccional (8, 9, 10): Fases y Disciplinas, Ciclo de Vida del Software.
Figura 4. Ciclo de vida del software.

7
5.- POBLACIÓN Y MUESTRA.
Población: Plantas Concentradoras, que tengan el Circuito de Molienda-Clasificación Directa y
circuito Integral.
Muestra: Análisis granulométrico en los distintos puntos de muestreo, según naturaleza del circuito.

6.- DISEÑO DEL TRABAJO.

El diseño de la investigación, experimental.

7.- RESULTADOS
RESULTADO 7.1: Circuito de Molienda-Clasificación Directa (DIRECT), Figura 1.
Los resultados del software, constituidos por una gran cantidad de datos e información, presentamos
a través de figuras, para su análisis e interpretación, nos ayudamos de los proverbios: “una imagen
vale más que mil palabras” o “lo que se ve, no se pregunta”.
Un software, está constituido por: Entrada de datos (análisis granulométrico y configuración de
equipos), Procesos de datos (cálculos), Salida de datos (resultados), y almacenamiento de datos
(base de datos).
Al ingresar al Software, en nuestro caso, JAVA NetBeans IDE, aparece la primera pantalla, Figura 5,
introducir la clave del usuario. Luego aparece la pantalla, Figura 6, con el menú: Simulación, tiene
dos submenús: Nuevo y Abrir; Nuevo, para la configurar nueva empresa y planta concentradora y la
opción Abrir, para empresas y plantas existentes.

Figura 5. Nombre y clave del usuario

8
 Figura 6. Menú Simulación: Nuevo y Abrir

Con la opción Abrir, obtenemos la Figura 7, donde se observa en la columna Circuito, las dos
opciones: Circuito de Molienda-Clasificación Directa (DIRECT), y Circuito de Molienda-Clasificación
Integral (INTEGR).

Figura 7. Pantalla o interfaz seleccionar Simulación

Con la opción DIRECT y luego Aceptar, tenemos la pantalla, Figura 8. Con el menú: Simulación,
Registros, Procesos, Consulta, Reportes, Mantenimiento, Ventana.

Figura 8. Pantalla o interfaz de la opción DIRECT

Con la opción Registros, tenemos la Figura 9, despliega un menú: Configurar Malla, Configurar
Clasificador, Configurar Molino, Parámetros de Selección y Fractura, Registrar Muestra. Cuya
finalidad es la Entrada de Datos, en cada caso.

Figura 9.Pantalla de la opción Registros

Figura 10. Configurar Malla: Interfaz para configurar nido de tamices (mallas)

9
Figura 11. Configurar Clasificador: Interfaz para entrada de datos del clasificador

Figura 12. Configurar Molino: Interfaz para datos de entrada del molino

Figura 13. Interfaz para entrada de datos de: Parámetros de Selección y Fractura.

10
Figura 14. Registrar muestra, Interfaz para entrada de datos del análisis granulométrico, en
los diferentes puntos de muestreo: 1-Alimento Fresco, 2-Alimento Compuesto, 3-Descarga
Molino, 4-Alimento Cyclon, 5-Under Flow Cyclon, 6-Over Flow Cyclon. Además otros datos
adicionales.

Figura 15. Menú, Procesos: Análisis Granulometrico Experimental, Realizar Cálculos,

Eficiencia del Clasificador.

Figura 16. Análisis Granulometrico Experimental, con resultados complementarios, en las

pestañas: Distribución de tamaño Experimental, Pre-Ajustado, Dimensión del Clasificador,
Dimensión del Molino.

11
 Figura 17. Realizar Cálculo: Cálculos relacionado a la función de selección 𝑠𝑖𝐸

Figura 18. Realizar Cálculo: Cálculos relacionado a la función de fractura 𝐵𝑖𝑗 y 𝐵0𝑖𝑗

Figura 19. Realizar Cálculo: Constitución y resultado de la matriz J

12
Figura 20. Realizar Cálculo: Resultado final de la ecuación diferencial, expresado en su forma
maticial, del Modelo General de Molienda: 𝑓 = [ (T J 𝑇 −1 )−1 − C]−1 𝑓 𝑜

Figura 21. Eficiencia del Clasificador: en dos pestañas: Clasificador y Eficiencia.

Figura 22. Menú Consulta: Flowsheet Circuito directo.

13
Figura 23. Menú Reportes: Reporte General, Reporte de Clasificación, Reporte de
Molino, Reporte de Matriz.

Figura 24. Reporte General.

Figura 25. Reporte General, grárico de la Distribución Granulométrica

14
 Figura 26. Reporte de Clasificación.

Figura 27. Reporte de Clasificación, Gráfico de Partición. D50

Figura 28. Reporte de Molino

15
Figura 29. Reporte General de Matriz: 𝑓 = [ (T J 𝑇 −1 )−1 − C]−1 𝑓 𝑜

RESULTADO 7.2: Circuito de Molienda -Clasificación Integral (INTEGR), Figura 2.

Figura 30. De la Figura 7, menú Simulación, Abrir, la opción INTEGR, interfaz del
Circuito Integral.

Las opciones: Configurar Malla, Configurar Clasificador, Configurar Molino Integral, Registrar
muestra; son similares a RESULTADOS 7.1.

Figura 31. Menú, Procesos: Análisis Granulometrico Experimental, Análisis Molino,

Eficiencia del Clasificador

16
Figura 32. Menú Procesos y SubMenú Análisis Molino, con pestañas: Dimensión del
Molino, Análisis, Función G-G-S, Función R-R, P80, P50

Figura 33. Pestaña: Análisis, Análisis Granulometrico del Circuito Integral

Figura 34. Pestaña: Función G-G-S (Gates-Gaudin-Schumann)

Figura 35. Pestaña: R-R (Rosim-Ramler)

17
 Figura 36. Pestaña: P80

Figura 37. Pestaña D50

Figura 38. Menú Procesos y SubMenú Eficiencia, con pestañas: Eficiencia (con su
grafica Tromp) y clasificador

Figura 39. Pestaña: Clasificador

18
Figura 40. Menú Consulta: Flowsheet Circuito Integral

Figura 41. Menú Reportes Integral: Reporte General, Reporte de Clasificación,

Reporte de Molino

Figura 42. Reportes Integral: Reporte General

Figura 43. Reportes Integral: Reporte General, Distribución Granulometrica en los

diversos puntos.

19
 Figura 44. Reportes Integral: Reporte de Clasificación

Figura 45. Reportes Integral: Molino de Barras. Parecido para el molino de Bolas

Figura 46. Diagrama de Clases, parte del Modelamiento UML

Figura 47. Diagrama de E-R: SQL-Server

20
 Figura 48. Programación: Códico JAVA

8.- DISCUSIÓN
Las herramientas computacionales utilizadas en minería y en particular la metalurgia, está
siendo desarrollados con enfoque reduccionista. Algunos casos de software están
desarrollados en lenguaje de programación (Fortran, Basic, Pascal, Visual Basic, C; por el
momento no se tiene en Java, siendo éste el lenguaje de programación Orientada a Objetos);
sin el Modelamiento previo, base de datos, menos con el enfoque sistémico. Peor aún, algunos
en hoja de cálculo (Excel, si en verdad es una ayuda, te saca de apuros, pero no es la mejor
opción) (15, 16). Pues la intensión del presente trabajo es superar estas deficiencias y
limitaciones.
Superar el enfoque reduccionista, significa migrar al enfoque del modelo de la nueva ciencia (12,
13)
: Compleja, caótica, fractal, rizomática, virtual.

9.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

El circuito directo (Figura 1), se ha desarrollado bajo la orientación bibliográfica (1, 2, 15, 16).
El circuito integral (Figura 2), se ha desarrollado bajo la orientación bibliográfica (5, 6, 7).
Para superar o mejorar los dos circuitos anteriores, se recomienda desarrollar un Software
integral de toda la Planta concentradora: Chancado, molienda, flotación, eliminación de agua;
con diferentes tipos de circuito, en una sola (enfoque holístico).

10.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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