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ASSOCIAÇÃO DE EDUCAÇÃO E CULTURA DE GOIAS – AECG

FACULDADE PADRÃO III
DEPARTAMENTO DE GRADUAÇÃO E PÓS- GRADUAÇÃO
CURSO DE ADMINISTRAÇÃO

EFICIÊNCIA GLOBAL DOS EQUIPAMENTOS (OEE): UM ESTUDO DE CASO1

Irene Ferreira Sousa*

RESUMO

O presente artigo buscou apresentar e tratar as principais relações entre as perdas de

equipamento e processos que foram consideradas como capazes de contribuir com
as medidas utilizadas para as tomadas de decisões que objetivam serem mais rápidas
e confiáveis. A Eficiência Global dos Equipamentos surgiu então como uma importante
ferramenta para potencializar a utilização dos equipamentos e do maquinário
industrial. Nesse sentido, o foco da análise que segue esteve direcionado para a
produtividade dos equipamentos por meio da observação de quebras/falhas e
pequenas paradas, visando melhorar a entrega do produto final dentro do
planejamento de produção. A realização de um estudo de caso exigiu que fosse
realizada uma análise de base no histórico da empresa observada, através do qual foi
possível identificar uma linha de produção como piloto para a elaboração dos dados
que foram por meio deste estudo descritos e apresentados.

PALAVRAS-CHAVE: OEE; Produtividade; Perdas; Entrega; Tomada de Decisão;

Eficiência Global dos Equipamentos.

INTRODUÇÃO

A partir das exigências do mercado em obter os produtos dentro de

prazos estabelecidos e acordados, se reafirma, cada vez mais, no cenário empresarial
a necessidade de reduzir os intervalos de paradas, assim como realizar uma
adequação dos equipamentos para que disponham de um melhor desempenho e

1 Artigo apresentado como um dos requisitos para obtenção do título de graduação no curso de
Administração, sob a orientação do Professor Me. Erick Rôso Huber.
* Irene Ferreira Sousa, Graduanda em Administração. E-mail:nenasousa2@yahoo.com.br

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possibilitem a entrega dos produtos aos clientes nas melhores condições possíveis,
tornando-as organizações mais competitivas e impactando em seus lucros.

Através dos estudos administrativos foram sendo identificados pontos

que geram perdas e representam altos custos nos processos produtivos. Nesse
sentido, um controle eficaz desses processos pode significar uma estratégia eficiente
para alcançar os resultados esperados, a partir de um monitoramento diário que gere
um banco de dados com informações seguras. No que condiz ao tratamento da gestão
de materiais, destaca-se utilização de uma ferramenta de controle de produção efetiva
conhecida como OEE: a eficiência global do equipamento.

A eficiência global dos equipamentos de produção é uma ferramenta que

demonstra em tempo real os índices de desempenho e perdas dos equipamentos.
Dessa forma, esta ferramenta se constitui como um importante mecanismo a ser
utilizado pelas empresas industriais, permitindo que as mesmas disponham de um
acompanhamento que permita aumentar os níveis dos resultados de produção.

Para obter a eficiência operacional efetiva é necessário à implementação

de um controle assertivo de dados mapeados durante o funcionamento dos
equipamentos, com isso foram adotados métodos de registros de paradas das linhas,
onde o operador descreve minuciosamente as intervenções ocorridas durante o
processo de produção. Esse registro é feito em planilhas conhecida como
Apontamento de Paradas.

Este artigo esteve pautado sobre um estudo de caso realizado em uma

fábrica de alimentos, mais precisamente em uma linha de produção (atomatados) na
cidade de Goiânia, de modo que houve a necessidade de medir com mais segurança
e qualidade as perdas em seu processo produtivo.

A empresa analisada já trabalha com o OEE como ferramenta de

mensuração da eficiência dos equipamentos em outras linhas de produção e sua
utilização tem demonstrado impulsionar a produtividade por meio do alcance de
excelentes resultados.

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1) OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS OU EFICIÊNCIA GLOBAL DOS

EQUIPAMENTOS

1.1) UM BREVE HISTÓRICO SOBRE O OEE

O OEE teve origem no TPM (Total Productive Maintenance) por

integrante do TPS (Toyota Production System) e o seu criador, Seiichi Nakajima o
desenvolveu como meio de quantificar não apenas o desempenho dos equipamentos,
mas também como medidor da melhoria contínua dos equipamentos e processos
produtivos.

A necessidade da utilização dessa ferramenta deu-se devido a um

aquecimento na produção sobre itens de consumo, situação que, por sua vez, exigiu
que as indústrias aumentassem a produtividade de seus equipamentos, pois a
demanda havia aumentado e nenhuma outra alternativa se mostrava mais eficiente
do que a busca pela redução das perdas e paradas dos equipamentos no intuito de
aumentar a eficiência e também a quantidade de bens produzidos. Com isso surgiram
e foram sendo aperfeiçoadas algumas técnicas que quando implementadas
permitiram que a indústria controlasse melhor os processos.

Entre essas ferramentas, o OEE colaborou com a implementação de

uma administração capaz de monitorar o funcionamento geral dos equipamentos e
seus impactos para a produtividade além de identificar as perdas existentes na
produção, possibilitando que fossem realizadas melhorias para reduzir as perdas. De
acordo com Bariani e Del’Arco Júnior, a ferramenta

OEE mede a habilidade do equipamento em produzir consistentemente

peças que atendam aos padrões da qualidade dentro de um tempo de
ciclo designado e sem interrupções, a Disponibilidade, a desempenho e
a taxa de qualidade de uma máquina. Fornece um método para análise
das perdas e medição dos resultados das ações tomadas (2006, p.90).

Este índice de medição é um dos meios mais utilizados para verificação

de eficiência no que diz respeito aos equipamentos, podendo ser utilizado para
contribuir com o aumento da produtividade e dos lucros da empresa. Esta relação

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ocorre porque através da OEE a organização pode realizar a medição da capacidade

de produção dos equipamentos.

De acordo com Santos e Santos (2007), a eficiência global dos

equipamentos é utilizada na metodologia TPM (Total Productive Maintenance), onde
é proposto um indicador conhecido na literatura internacional como OEE - Overall
Equipment Effectiveness,a Eficiência Global dos Equipamentos. Este indicador é
recomendado para grandes empresas onde é produzido um alto volume, de modo que
a utilização da capacidade produtiva é de suma importância, pois as paradas podem
ocasionar um aumento considerável nos custos de fabricação.

Figura 01 - Benefícios e limitações do OEE

Fonte: BUSSO (2012, p. 66)

1.3) COMPONENTES DA EFICIÊNCIA GLOBAL DOS EQUIPAMENTOS (OEE)

De acordo com Bariani e Del’arco Junior (2006), a composição da

Eficiência Operacional OEE é obtida através da multiplicação de três fatores presentes

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nos processos aos quais se refere. São eles relacionados com a disponibilidade, a
produtividade e a qualidade.

OEE = Disponibilidade x Produtividade x Qualidade x100

1) Disponibilidade – Corresponde ao tempo em que o equipamento está

disponível para produzir, ou seja, é o tempo real de operação dividido pelo
tempo programado.

Disponibilidade = Tempo real de operação

Tempo programado

2) Produtividade = Corresponde ao tempo durante o qual o equipamento está

realmente produzindo, ou seja, o tempo efetivo de produção.

Produtividade = _Produção Real_

Capacidade Nominal

3) Qualidade= Fator que indica a relação entre a produção de produtos bons

e as perdas por defeito de qualidade.

Qualidade = Quantidade de produtos bons_

Quantidade de produtos produzidos

1.4) PERDAS DE PRODUTIVIDADE

Para realizar uma classificação detalhada utilizamos a definição das seis

grandes perdas que foram identificadas. Nakajima (1989) definiu seis relevantes
pontos que podem representar perdas capazes de afetar diretamente na
disponibilidade, produtividade e qualidade, que são: Quebras/Falhas, Setup - Troca
de produto, Pequenas paradas, Velocidade reduzida, Defeito de qualidade e Perda
por rendimento

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Assim, de acordo com a visão de Hansen (2006) os indicadores de OEE

devem ser aplicados primeiramente naqueles pontos que possam significar possíveis
grandes perdas, por estarem relacionados a questões fundamentais para a
organização, tanto no que diz respeito a produtividade quanto aos demais aspectos
financeiros.

Figura 02 - Indice do OEE e Respectivas perdas

1) Quebras/Falhas
Índice de Disponibilidade
2) Setup/Regulagem

3) Pequenas Paradas
OEE Índice de Produtividade
4) Queda de Velocidade

Defeitos e Retrabalhos
Índice de Qualidade
6) Queda de Rendimento

Fonte: Adapatado de Chiaradia, 2004.

As quebras, ou falhas, são as paradas que ocorrem durante o processo

normal de produção de forma inesperada com necessidade de intervenção para que
restabeleça novamente o processo. Acerca dessa questão, Chirardia afirma:

As quebras/falhas são caracterizadas pelos momentos que o

equipamento fica indisponível, até que se estabeleça uma condição
pra que seja possível reiniciar a operação, seja por uma ação da
manutenção ou de outro setor. (2004, p. 65)

As perdas por SetUp são as paradas que ocorrem para mudança de

formato ou ajuste para troca de produto. “É a quantidade de itens que deixa de ser
produzida porque a máquina estava sendo preparada e/ou ajustada para fabricação
de um novo item”. (MARTINS; LAUGENI 2005, p.469).

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Perdas por pequenas paradas podem ser entendidas como aquelas que
ocorrem no equipamento com maior repetição de frequência, geralmente essas
paradas não são investigadas devidas seu impacto não ser considerável. “É a
quantidade de itens que deixa de ser produzida em decorrência de pequenas paradas
no processo para pequeno ajuste, ou por ociosidades várias, como bate-papo do
operador”. (MARTINS; LAUGENI, 2005, p.470).

As perdas por velocidade decorrem da redução da velocidade do

equipamento em relação à velocidade padrão, isso ocorre devido à necessidade de
se produzir com uma velocidade menor, por exemplo pela falta de mão de obra.
“Caracteriza se pelo tempo perdido na operação devido ao equipamento estar
operando a uma cadência menor do que a originalmente planejada” (SILVA, 2013, p.
77).

Perda por defeito e Retrabalho são todas as paradas que ocorrem por
problema de qualidade ou retrabalhos referentes à qualidade do produto produzido.
“Relacionadas aos volumes desperdiçados de produtos defeituosos e retrabalhados,
além do tempo gasto para recuperar produtos para se adequarem aos requisitos de
qualidade”. (IUKI, 2010, p. 38).

Já as perdas por Start Up são as paradas referentes ao tempo gasto para

preparar o início de produção. Este tipo de perda “ocorre no intervalo de tempo entre
o momento de inicialização da máquina até o momento atinge o ritmo estável de
produção” (SHIROSE, 1992, p. 112).

2) MONITORAMENTO E CONTROLE DE EFICIÊNCIA GLOBAL DOS

EQUIPAMENTOS (OEE)

Em um cenário globalizado no qual as empresas cada vez mais estão

inseridas em uma realidade dinâmica onde as situações se alteram com uma enorme
rapidez, é preciso que os gestores estejam atentos aos possíveis caminhos que
permitam gerar vantagens competitivas e se estabelecer com excelência no mercado.

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Nesse sentido, ter o controle sobre as informações referentes ao setor que

se pretende acompanhar pode se mostrar uma atividade fundamental para
desenvolver e aperfeiçoar questões que não estejam sendo observadas com a
merecida atenção. Segundo Bowersox e Closs:

As medidas de desempenho na comparação de atividades e processos com

metas. Onde o serviço ao cliente deve ser comparado ao desempenho real
no último período. Essas medidas devem ser utilizadas frequentemente pela
gerência, compreendendo a origem das informações, sendo relativamente
mais fácil coletá-las e gerenciá-las (2001, p. 564).

O monitoramento e controle de eficiência de equipamentos poderão

ocorrer de duas maneiras, através de um programa/software implementado na
empresa, ou através de planilhas em Excel utilizadas pelos próprios operadores, onde
serão apontadas todas as perdas de produção, utilizando uma planilha mestre definida
pela direção da empresa com códigos referente às paradas identificadas no processo
produtivo.

Taylor (2005) afirma que uma das principais estratégias para a

otimização das operações relacionadas à produção é utilização de um estruturado
conjunto de medidas de monitoramento do desempenho. Assim, a análise da
eficiência dos sistemas produtivos é considerada um tema de relevância para as
empresas industriais. Pelo cálculo e monitoramento da eficiência produtiva dos
recursos é possível conhecer os seus reais resultados, tendo como objetivo elaborar
planos de ação e soluções para os principais motivos de ineficiência da produção.

O reconhecimento de pontos falhos nos processos relacionados à

questão da produção e dos equipamentos, assim como o desenvolvimento de
soluções para os mesmos pode ser fundamental para otimizar os resultados da
organização e dessa forma, se reafirma em sua importância para as discussões do
saber administrativo (BUSSO, 2012).

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3) ESTUDO DE CASO

O estudo de caso foi realizado em uma empresa do setor alimentício no

estado de Goiás2. O sistema de processo de manufatura aqui estudado trata-se de
uma linha de produção contínua e com foco na redução das perdas por quebra/falhas.
A justificativa para o desenvolvimento de uma análise enfocada nessa linha de
produção se encontra no fato de ter ocorrido um aumento significativo nos
apontamentos de paradas realizado pelo operador referente às quebras de
equipamento.

A seleção da linha estudada foi realizada devido ao fato de se tratar da

mais recente linha de produção inserida na indústria observada e também pelo fato
de seu processo ser diferente dos demais já existentes na empresa.

O equipamento em estudo foi apontado durante os meses de janeiro até

setembro com o acompanhamento de OEE como o que mais contribuiu para a
eficiência operacional da linha para baixo, devido ao grande número de quebras que
ocorreram durante o acompanhamento diário.

As interações internas entre os colaboradores vinculados ao setor, além

de um controle eficiente sobre as informações relacionadas aos equipamentos
utilizados na linha de produção foram de fundamental importância para que o estudo
fosse possível, tendo em vista que um monitoramento bem elaborado das informações
possibilita a construção de um banco de dados capaz de disponibilizar informações
sobre o setor.

2 Como acordado com a organização utilizada para o estudo de caso, o nome da mesma não será
divulgado no artigo. Termo de Consentimento Livre e Esclarecido (Anexo II) foi assinado para fins de
documentação.

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A investigação acerca dos dados3 4ocorreu a partir da contribuição de seis

(06) operadores de máquinas, três (03) supervisores de produção, um (01) analista
de produção e um (01) analista de informações.

A estrutura de monitoramento e controle dos aspectos condizentes aos

equipamentos na linha de produção analisada mantinha uma organização funcional
que se utilizava dos seguintes métodos:

 Os operadores demonstram em uma planilha5 de apontamento de paradas

todas as ocorrências que aconteceram na linha de produção e a eficiência
operacional obtida;
 O supervisor assina a planilha concordando com as informações
apresentadas pelo operador de máquina;
 O analista de processo confirma os dados através do sistema operacional
utilizado pela empresa (JDE INTERPRISE), no qual são informados os
números do código de barra emitidos e a quantidade real produzida;
 O analista de informação processa essas informações, alimenta uma
planilha com todas as paradas apontadas pelo operador e divulga o
resultado da OEE e também as principais paradas por e-mails a todas as
partes interessadas dentro da organização. Essa divulgação acontece
diariamente e apresenta um fechamento mensal.

3.4) PRINCIPAIS RESULTADOS ENCONTRADOS

Para a observação dos dados levantados por meio do estudo de caso, é

preciso mencionar também que a meta estabelecida para a linha de produção
selecionada era de 83% de Eficiência Operacional (OEE). Ou seja, os resultados

3As informações apresentadas no trabalho foram levantadas no período de Janeiro à Setembro do ano
de 2014.

5 Ver planilha 01 que segue em anexo ao final do presente artigo.

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encontrados que seguem em exposição através de gráficos devem ser lidos a partir
dessa determinação.

Gráfico 01 – Acompanhamento de OEE de Janeiro a Setembro

Acompanhamento de OEE Jan à Set

90%
80%
70%
60%
50%
%

40%
30%
20%
10%
0%
Acm
Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set
Ano
OEE 80,75% 69,32% 84,94% 81,56% 72,71% 70,8% 83,9% 78,93% 80,04% 78,10%

Fonte: A autora, a partir do estudo de caso analisado.

O Gráfico 01 foi elaborado a partir da observação referente ao desempenho

de OEE dos meses de Janeiro a Setembro e permite observar que a organização
manteve uma variação percentual de 15.62 entre nível mais elevado, que foi atingido
no mês de Março, e o mais baixo, vivenciado em Fevereiro, durante o período
estabelecido para observação do estudo de caso.

Além disso, é importante mencionar que o mês de Junho foi destacado para
uma Análise de Quebras interna, realizada pela própria empresa, com o intuito de
otimizar a eficiência operacional, realizando proposições para melhorar as condições
de tratamento dos equipamentos.

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Gráfico 02 – Gráfico de Quebras mês de Junho

Quebras dos equipamentos

144:00:00
100:48:00
96:00:00

48:00:00
19:40:00 23:49:0016:05:00
8:46:00 7:04:00 12:45:00 8:40:00 3:59:00
0:00:00
Preparação Central Utilidades Envasadora I
Envasadora II Empacotadora Robô
Tanques Esteiras TOTAL

Fonte: A autora, a partir do estudo de caso analisado.

A partir do estudo realizado pela própria empresa sobre as quebras e

paradas referentes ao mês de Junho, foi possível observar o elemento responsável
pelo maior nível de parada de maquinário na linha de produção analisada. De acordo
com o evidenciado pelo Gráfico 02, o equipamento indicado como “Robô” representou
um total de 23 horas e 49 minutos de parada na linha de produção durante o mês em
observação.

Sobre a análise de quebras anteriormente indicada, o Gráfico 03 apresenta

ainda as principais causas de parada do equipamento “Robô” utilizado por essa linha
de produção. Destacaram-se entre os motivos de parada as razões de Quebras e
Falhas e de Pequenas paradas que se mostraram muito mais frequentes do que as
demais causas durante período mensal analisado.

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Gráfico 03 – Causas de parada do equipamento estudado

Causas de parada do equipamento estudado

500

400

300
HORAS

200

100

0
QUEBRAS/F Pequenas Produtos
Startup Setup Velocidade
ALHAS Paradas defeitosos
Tempos(HS) 467 307 189 158 46 40

Fonte: A autora, a partir do estudo de caso analisado.

Após identificar estas questões, relacionadas ao equipamento responsável

pelo maior tempo de parada, além das possíveis causas dessa relação, a empresa se
propôs realizar um reconhecimento que tornasse visíveis as razões para que o
equipamento “Robô” fosse apontado como responsável por estes pontos falhos no
processo e ainda traçar plano para solucionar os desvios identificados e, assim,
aperfeiçoar sua linha de produção.

A análise de quebras referente ao mês de Junho, realizada pela empresa,

possibilitou que a gestão de equipamentos se adiantasse e realizasse um
mapeamento técnico do maquinário “Robô”, indicado como um dos responsáveis pelo
maior tempo de parada da linha de produção e, por consequência, um dos mais
prejudiciais ao funcionamento e produtividade geral da mesma.

O mencionado mapeamento permitiu que fossem indicados os aspectos

considerados como responsáveis pelas falhas do equipamento, estas informações
podem ser acompanhadas através da que segue.

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Tabela 01 – Os porquês: identificação das razões para a falha do equipamento

Análise dos Porquês

Problema: Devido ausência de vacuo a Bomba de vácuo do robo da linha em estudo não pegava pouch

Por quê ? Por quê ? Por quê ? Por quê ? Por quê ?

A Desarme da bomba de Travamento do rotor com a

Quebra da palheta Desgaste do material Falha manutenção
vácuo palheta

Fonte: Material disponibilizado pela empresa analisada.

Ao definirem quais eram os principais pontos que precisam ser geridos com
mais atenção, os responsáveis pelo setor elaboraram também um plano de ação com
o objetivo de aperfeiçoar o funcionamento deste equipamento, atribuindo tarefas
específicas aos colaboradores, no intuito de suprimir os pontos falhos apresentados
pela Tabela 01.

O plano de ação desenvolvido pela organização e demonstrado pela

Tabela 02 selecionou e atribuiu a alguns dos funcionários a execução pré-
estabelecida de atividades com o intuito realizar uma manutenção preventiva dos
aspectos que foram encontrados como possíveis razões para que o uso do
equipamento estivesse limitado em seu potencial.

Dessa forma, para a empresa, especificamente na linha de produção

analisada, a estruturação de uma análise de OEE se mostrou fundamental para o
reconhecimento de características que podem ser melhoradas e gerar impactos
positivos nos resultados de sua produtividade.

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Tabela 02 – Plano de ação traçado para otimizar a utilização do equipamento6

Fonte: Material disponibilizado pela empresa analisada.

6
Referente aos nomes expostos na coluna “QUEM”, é importante mencionar que são fictícios.

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CONSIDERAÇÕES FINAIS

Os medidores de desempenho são elementos de fundamental importância

para a administração, de uma maneira geral. Independente da área em que estejam
sendo aplicados dentro de uma empresa, estes indicadores são capazes de revelar
características que, se otimizadas, podem representar ganhos estão deixando de ser
desenvolvidos. No que diz respeito à Eficiência dos Equipamentos, o Overall
Equipment Effectiveness (OEE) demonstra ser, tanto em termos teóricos, quanto
práticos, um dos mais importantes medidores utilizados para o setor.

Como apresentado no desenvolvimento da presente investigação, o OEE

permite relacionar aspectos falhos no processo produtivo que podem significar perdas
para a empresa, tanto em sua produtividade, quanto em seu relacionamento com seus
clientes, pois estes aspectos problemáticos referentes aos equipamentos prejudicam
diretamente a capacidade de uma empresa cumprir com as condições de prazo e até
mesmo de qualidade acordadas com o consumidor.

Nesse sentido, através de um estudo de caso, a análise desenvolvida

pretendeu demonstrar, com resultados práticos, como um monitoramento de OEE
pode ser eficiente dentro do processo produtivo total de uma organização cuja
produtividade depende diretamente do melhor aproveitamento de seu equipamento e
maquinário.

Com a realização da análise de um caso empírico foi possível observar

que a participação dos colaboradores no processo é fundamental para que a empresa
disponha de um processamento de informação eficiente. As interações de
monitoramento e notificação se mostraram fundamentais para que a empresa
disponibilizasse um banco de dados relativos ao funcionamento do equipamento. Isso
pôde ser evidenciado pela facilidade com que a obtenção das informações utilizadas
no presente estudo foi realizada.

Por fim, referente ao caso selecionado para o desenvolvimento do artigo

a utilização da ferramenta de OEE no processo de produção demonstrou uma enorme

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capacidade de direcionar a linha de produção observada para a tomada de decisões

relacionadas ao desenvolvimento contínuo de melhorias e melhores aproveitamentos
do equipamento utilizado.

Como nos mais diversos setores dentro de uma organização o OEE é

uma ferramenta capaz de gerar informações relevantes para a empresa, mas seu
potencial alcança patamares ainda mais elevados quando associada a outras técnicas
que visem a otimização dos resultados. Esta questão pôde ser demonstrada no estudo
de caso, tendo-se em vista que os resultados do OEE influenciaram também as
equipes no aspecto condizente à estruturação de métodos voltados para a garantia
da melhoria continua não apenas dos equipamentos, mas do processo produtivo como
um todo.

ABSTRACT

This paper aims to present and treat the main relationships between loss of equipment
and processes that were considered to be able to contribute to the measures used for
decision-making aimed to be faster and more reliable. Global Efficiency Equipment
then emerged as an important tool to enhance the use of equipment and industrial
machinery. In this sense, the focus of this analysis was directed to the productivity of
equipment by observing breaks, faults and short breaks, to improve the delivery of the
final product within the production planning. The a case studied required the enactment
of a base analysis in the history of the company observed, by which it was possible to
identify a production line as a pilot for the preparation of data that has been through
this study described and presented.

Keywords: OEE; Productivity; Losses; Delivery; Decision Making; Global Efficiency of

Equipment.

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NOTAS EXPLICATIVAS

Dedico este trabalho aos meus pais e ao meu esposo pelo apoio e compreensão.

Agradeço a todos que de maneira direta ou indireta contribuíram com o meu

aprendizado.

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SILVA, J. P. A. R. OEE – A forma de medir a eficácia dos equipamentos, 2013.

TAYLOR, D. A. Logística na Cadeia de Suprimentos: uma perspectiva gerencial.

São Paulo. Pearson Addison-Wesley. 2005.

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Irene Ferreira Sousa

Eficiência Global dos equipamentos (OEE): um estudo de caso

Artigo apresentado como requisito parcial obrigatório para

obtenção do título de graduação no curso de
Administração pela Faculdade Padrão.

Goiânia, ___ de ____________ de 2014.

BANCA EXAMINADORA

_____________________________________________________
Prof. Me. Erick Rôso Huber
Orientador

______________________________________________________
Profª. Esp. Susana Carla Gabriel de Almeida e Alves
Faculdade Padrão

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ANEXO I

APONTAMENTO DE PARADAS
Produção 2°T Produção 3°T
Código Descrição do Produto Produção 1°T (cx) Produção r
(cx) (cx)
Código: Produto A Produto A Produto A Produto A
Linha: Produto B Produto B Produto B Produto B
Data: Produto C Produto C Produto C Produto C
Assinatu
Tempo de
Turno Operadores Tempo Operacional (min.) Tempo efetivo (min.) OEE Supervisor ou
paradas (min.)
de Turn
A
B
C
DESCRIÇÃO DO PROBLEMA (detalhar ao Assinatura
Hora CÓD. HORA
EQUIPAMENTO SUBCONJUNTO DURAÇÃO(min.) FREQ. máximo os fatos ocorridos e sempre mantenedo
Inicio MOTIVO FIM
perguntar o porquê da parada) paradas ED

Planilha 01 – Apontamento de paradas

Fonte: Material disponibilizado pela empresa analisada.

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ANEXO II

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