Ingersol Rand R 90-160 IU Operating Manual

R 90−160 IU
OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL
This manual contains

important safety information
and must be made available to
personnel who operate and
maintain this machine.
C.C.N. : 80443047
REV. :A
DATE : JULY 2007
AIR COMPRESSOR GROUP
BONDED WARRANTY & REGISTERED START UP
Warranty
The Company warrants that the equipment manufactured by it and delivered hereunder will be free of defects in
material and workmanship for a period of twelve months from the date of placing the Equipment in operation or eighteen
months from the date of shipment from the factory, whichever shall first occur. The Purchaser shall be obligated to
promptly report any failure to conform to this warranty, in writing to the Company in said period, whereupon the
Company shall, at its option, correct such nonconformity, by suitable repair to such equipment or, furnish a replacement
part F.O.B. point of shipment, provided the Purchaser has stored, installed, maintained and operated such Equipment
in accordance with good industry practices and has complied with specific recommendations of the Company.
Accessories or equipment furnished by the Company, but manufactured by others, shall carry whatever warranty the
manufacturers have conveyed to the Company and which can be passed on to the Purchaser. The Company shall
not be liable for any repairs, replacements, or adjustments to the Equipment or any costs of labor performed by the
Purchaser or others without Company‘s prior written approval.
The effects of corrosion, erosion and normal wear and tear are specifically excluded. Performance warranties are
limited to those specifically stated within the Company‘s proposal. Unless responsibility for meeting such performance
warranties are limited to specified tests, the Company‘s obligation shall be to correct in the manner and for the period
of time provided above.
THE COMPANY MAKES NO OTHER WARRANTY OR REPRESENTATION OF ANY KIND WHATSOEVER,
EXPRESSED OR IMPLIED, EXCEPT THAT OF TITLE, AND ALL IMPLIED WARRANTIES OF MERCHANTABILITY
AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE, ARE HEREBY DISCLAIMED.
Correction by the Company of nonconformities whether patent or latent, in the manner and for the period of time
provided above, shall constitute fulfilment of all liabilities of the Company for such nonconformities whether based on
contract, warranty negligence, indemnity, strict liability or otherwise with respect to or arising out of such Equipment.
The purchaser shall not operate Equipment which is considered to be defective, without first notifying the Company
in writing of its intention to do so. Any such use of Equipment will be at Purchaser‘s sole risk and liability.
Note that this is Ingersoll−Rand standard warranty. Any warranty in force at the time of purchase of the compressor
or negotiated as part of the purchase order may take precedence over this warranty.
Register on−line at air.irco.com/registration.htm
Ingersoll−Rand
Industrial Air Solutions
Swan Lane
Hindley Green
Wigan WN2 4EZ
Ingersoll Rand Asia Pacific

C/O Ingersoll−Rand South East Asia (Pte) Ltd.
42 Benoi Road
Singapore 629903
Ingersoll−Rand
P.O. Box 1840
800−D Beaty Street
Davidson, NC 28036
CONTENTS & ABBREVIATIONS 1
CONTENTS ABBREVIATIONS & SYMBOLS
1 CONTENTS #### Contact Ingersoll Rand for serial number

−>#### Up to Serial No.
2 FOREWORD ####−> From Serial No.
* Not illustrated
3 ISO SYMBOLS † Option
NR Not required
8 DECALS
AR As required
9 SAFETY HA High ambient machine
WC Watercooled machine
11 GENERAL INFORMATION
AC Aircooled machine
38 INSTALLATION / HANDLING ERS Energy recovery system
ppm parts per million
44 OPERATING INSTRUCTIONS
49 MAINTENANCE
52 FAULT FINDING
http://air.irco.com en R 90−160 IU
2 FOREWORD
TABLE 1
The contents of this manual are considered to be proprietary and
confidential to Ingersoll Rand and should not be reproduced without the Use of the machine to produce compressed air for:
prior written permission of Ingersoll Rand. a) direct human consumption
b) indirect human consumption, without suitable filtration and purity
checks.
Nothing contained in this document is intended to extend any
promise, warranty or representation, expressed or implied, regarding Use of the machine outside the ambient temperature range
the Ingersoll Rand products described herein. Any such warranties or specified in the GENERAL INFORMATION SECTION of this manual.
other terms and conditions of sale of products shall be in accordance
with the standard terms and conditions of sale for such products, which Use of the machine where there is any actual or foreseeable risk of
are available upon request. hazardous levels of flammable gases or vapours.
THIS MACHINE IS NOT INTENDED AND MUST NOT BE
This manual contains instructions and technical data to cover all USED IN POTENTIALLY EXPLOSIVE ATMOSPHERES,
routine operation and scheduled maintenance tasks by operation and INCLUDING SITUATIONS WHERE FLAMMABLE GASES OR
maintenance staff. Major overhauls are outside the scope of this VAPOURS MAY BE PRESENT.
manual and should be referred to an authorised Ingersoll Rand service
department. Use of the machine fitted with non Ingersoll Rand approved
components.
Machine models represented in this manual may be used in various Use of the machine with safety or control components missing or
locations world−wide. Machines sold and shipped into European disabled.
Union Territories require that the machine display the EC Mark and
conform to various directives. In such cases, the design specification Connection to an electrical supply of incorrect voltage and/or
of this machine has been certified as complying with EC directives. Any
frequency.
modification to any part is absolutely prohibited and would result in the
CE Certification and marking being rendered invalid.
The company accepts no responsibility for errors in translation of
All components, accessories, pipes and connectors added to the this manual from the original English version.
compressed air system should be:
. of good quality, procured from a reputable manufacturer and,
wherever possible, be of a type approved by Ingersoll Rand. ULTRA COOLANT is a registered trademark of Ingersoll−Rand
. clearly rated for a pressure at least equal to the machine maximum Company USA.
allowable working pressure.
. compatible with the compressor lubricant/coolant.
. accompanied with instructions for safe installation, operation and INTELLISYS is a registered trademark of Ingersoll−Rand
maintenance. Company USA.
Details of approved equipment are available from Ingersoll Rand

Service departments.
The use of repair parts other than those included within the Ingersoll
Rand approved parts list may create hazardous conditions over which
Ingersoll Rand has no control. Therefore Ingersoll Rand cannot be held
responsible for equipment in which non−approved repair parts are
installed.
Ingersoll Rand reserves the right to make changes and

improvements to products without notice and without incurring any
obligation to make such changes or add such improvements to
products sold previously.
The intended uses of this machine are outlined below and examples
of unapproved usage are also given, however Ingersoll Rand cannot
anticipate every application or work situation that may arise.
IF IN DOUBT CONSULT SUPERVISION.
This machine has been designed and supplied for use only in the
following specified conditions and applications:
. Compression of normal ambient air containing no known or
detectable additional gases, vapours. or particles
. Operation within the ambient temperature range specified in the
GENERAL INFORMATION section of this manual.
The use of the machine in any of the situation types listed in

table 1:−
a) Is not approved by Ingersoll Rand,
b) May impair the safety of users and other persons, and
c) May prejudice any claims made against Ingersoll Rand.
ISO SYMBOLS 3
GRAPHIC FORM AND MEANING OF ISO SYMBOLS
Prohibition / Mandatory Information / Instructions Warning
WARNING − Pressurised component or

WARNING: Electrical shock risk. WARNING − Hot surface.
system.
WARNING − Pressure control. WARNING − Corrosion risk. WARNING − Air/gas flow or Air discharge.
X,X BAR
WARNING − Maintain correct tyre pressure.

WARNING − Pressurised vessel. WARNING − Hot and harmful exhaust gas. (Refer to the GENERAL INFORMATION
section of this manual).
0_C
WARNING − Before connecting the tow bar WARNING − For operating temperature
WARNING − Flammable liquid. or commencing to tow consult the below 0_C, consult the operation and
operation and maintenance manual. maintenance manual.
4 ISO SYMBOLS
WARNING − Do not undertake any

WARNING − Consult the operation and
maintenance on this machine until the Do not breathe the compressed air from this
maintenance manual before commencing
electrical supply is disconnected and the air machine.
any maintenance.
pressure is totally relieved.
Do not remove the Operating and Maintenance Do not operate the machine without the guard
Do not stack.
manual and manual holder from this machine. being fitted.
Do not stand on any service valve or other Do not operate with the doors or enclosure
Do not use fork lift truck from this side.
parts of the pressure system. open.
XX
km/h
Do not open the service valve before the

Do not exceed the trailer speed limit. No naked lights.
airhose is attached.
Use fork lift truck from this side only. Emergency stop. Tie down point
ISO SYMBOLS 5
Lifting point. On (power). Off (power).
a
Read the Operation and Maintenance manual
When parking use prop stand, handrake and
before operation or maintenance of this Contains asbestos.
wheel chocks.
machine is undertaken.
SET SEQUENCER STATUS LOAD
SEQUENCER (AUTOMATIC CONTROL) COMPRESSOR OFF LOAD (UNLOADED)
RESET COMPRESSOR STATUS MODULATE
MALFUNCTION POWER SOILED FILTER
POWER INLET ELECTRIC MOTOR HOURS
6 ISO SYMBOLS
COOLANT SEPARATOR PRESSURE AIR DISCHARGE
PRESSURISED TANK ON / OFF CYCLE COOLANT FILTER
AIR FILTER ON / OFF PUSH BUTTON COOLANT PRESSURE
AIR PRESSURE STAR DELTA IEC 617−7 AUTOMATIC RESTART
HEAT EXCHANGER MAINTENANCE MAINTENANCE PROHIBITED
COOLANT DRAIN CONDENSATE DRAIN PRESSURE CONTROL
MANUAL (SELECT) TEMPERATURE HIGH TEMPERATURE
ISO SYMBOLS 7
BELT TENSION FILTER MOTOR LUBRICATION
FRAGILE KEEP DRY THIS WAY UP
USE NO HOOKS NO SIDE CLAMPS ROTATION
POWER INLET (AC) WATER IN WATER OUT
8 DECALS (I.S.O.)
Item ccn Qty. Description Item ccn Qty. Description
1 23038474 4 Decal, Ingersoll Rand logo 13 93165967 1 Decal, cold start/maintenance

2 92867407 1 Decal, do not inhale 14 93166494 1 Decal, caution ultracoolant
3 92867498 1 Decal, air discharge 15 93166502 1 Decal, replacement filter element
4 93166486 1 Decal, power inlet 16 23116452 1 Decal, Intellisys S3 facia
5 − 1 Plate, data
17 93557510 1 Decal, auto remote start/stop
6 92867522 2 Decal, warning maintenance
18 93166403 1 Decal, water in
7 92867530 3 Decal, hot surface
19 93166411 1 Decal, water out
8 93165983 2 Decal, rotation arrow notice
20 92930627 1 Decal, general warning
9 93166478 1 Decal, condensate drain
21 93165959 1 Decal, use guards when running
10 93187813 1 Decal, motor lubrication
22 93166460 1 Decal, coolant drain
11 92930585 1 Decal, warning pressurized vessel
12 92930593 1 Decal, electric shock
SAFETY 9
WARNING
WARNINGS
Imposing a normal or emergency stop on the compressor will
Warnings call attention to instructions which must be followed
only relieve pressure upstream of the minimum pressure valve on
precisely to avoid injury or death.
top of the separator tank.
If maintenance work is required downstream of this valve, ensure
CAUTIONS
that all pressure is relieved at the process vent point external to
Cautions call attention to instructions which must be followed
the compressor
precisely to avoid damaging the product, process or its surroundings.
This state is advised by selecting PACKAGE DISCHARGE
NOTES PRESSURE on the control panel.
Notes are used for supplementary information.
Avoid bodily contact with compressed air.

General Information
Ensure that the operator reads and understands the decals and The safety valve located in the separator tank must be checked
consults the manuals before maintenance or operation. periodically for correct operation.
Ensure that the Operation and Maintenance manual, and the Materials
manual holder, are not removed permanently from the machine.
The following substances are used in the manufacture of this
machine and may be hazardous to health if used incorrectly:
Ensure that maintenance personnel are adequately trained, . preservative grease
competent and have read the Maintenance Manuals. . rust preventative
. compressor coolant
Compressed air and electricity can be dangerous. Before

undertaking any work on the compressor, ensure that the electrical AVOID INGESTION, SKIN CONTACT AND INHALATION OF
supply has been isolated and the compressor has been relieved of all FUMES
pressure.
For further information, consult Material Data Sheets ACGP 011/96
Make sure that all protective covers are in place and that the (ULTRA COOLANT) and IRACA145 (food grade coolant).
canopy/doors are closed during operation.
Should compressor lubricant come into contact with the eyes, then
Installation of this compressor must be in accordance with irrigate with water for at least 5 minutes.
recognised electrical codes and any local Health and Safety Codes.
Should compressor lubricant come into contact with the skin, then
The use of plastic bowls on line filters without metal guards can be wash off immediately.
hazardous. Their safety can be affected by either synthetic lubricants,
or the additives used in mineral oils. Metal bowls should be used on a
pressurised system. Consult a physician if large amounts of compressor lubricant are
ingested.
Compressed air
Consult a physician if compressor lubricant is inhaled.
Ensure that the machine is operating at the rated pressure and that
the rated pressure is known to all relevant personnel.
Never give fluids or induce vomiting if the patient is unconscious or
having convulsions.
All air pressure equipment installed in or connected to the machine
must have safe working pressure ratings of at least the machine rated
pressure. Transport
When loading or transporting machines ensure that the specified
If more than one compressor is connected to one common lifting and tie down points are used.
downstream plant, effective check valves and isolation valves must be
fitted and controlled by work procedures, so that one machine cannot
Electrical
accidentally be pressurised / over pressurised by another.
Keep all parts of the body and any hand−held tools or other
conductive objects, away from exposed live parts of the compressor
Compressed air must not be used for a direct feed to any form of
electrical system. Maintain dry footing, stand on insulating surfaces
breathing apparatus or mask.
and do not contact any other portion of the compressor when making
adjustments or repairs to exposed live parts of the compressor
The discharged air contains a very small percentage of compressor electrical system.
lubricating oil and care should be taken to ensure that downstream
Close and lock all access doors when the compressor is left
equipment is compatible.
unattended.
If the discharged air is to be ultimately released into a confined Do not use extinguishers intended for Class A or Class B fires on
space, adequate ventilation must be provided. electrical fires. Use only extinguishers suitable for class BC or class
ABC fires.
When using compressed air always use appropriate personal Attempt repairs only in clean, dry, well lighted and ventilated areas.
protective equipment. Connect the compressor only to electrical systems that are
compatible with its electrical characteristics and that are within it’s rated
capacity.
All pressure containing parts, especially flexible hoses and their
couplings, must be regularly inspected, be free from defects and be
replaced according to the Manual instructions.
10 SAFETY
Condensate disposal
Condensate cannot be discharged into fresh/surface water drains.
In some regions compressor condensate containing ULTRA
COOLANT can be fed directly into a drainage system that has
downstream sewerage treatment.
As waste water regulations vary by country and region it is the

responsibility of the user to establish the limitations and regulations in
their particular area. Ingersoll Rand and its associated distributors are
happy to advise and assist in these matters.
Coolant disposal
Steps to be taken in the case of spillage: Soak up with a suitable
absorbent material, then sweep into a plastic bag for disposal.
Burn in an approved incinerator, or according to local area or

country regulations.
For further information, consult Material Data Sheets:

ULTRA COOLANT
80440043 (en) 80440068 (es) 80440050 (pt)
88309612 (EU)
X−TEND FOOD GRADE COOLANT
80442254
GENERAL INFORMATION 11
PROCESS AND INSTRUMENTATION DIAGRAM

KEY
1. Air discharge 10. Drain valve, coolant

2. Compressor 11. Load valve 1SV
3. Air filter 12. Air inlet check valve
4. Vacuum switch 1VAC 13. Electronic drain trap
5. Cooler, air 14. Minimum pressure check valve
6. Cooler, coolant 15. Moisture separator
7. Condensate discharge 16. Pressure transducer 4APT
8. Coolant filter 17. Pressure relief valve
9. Pressure switch, coolant filter 1DPS
18. Scavenge filter / orifice / check PIPING LEGEND
19. Separator tank (primary/secondary) A. Air/coolant
20. Oil temperature control valve B. Air
21. Temperature thermistor 2ATT C. Coolant
22. 3SV blowdown solenoid valve D. Condensate
23. Drive motor E. Cooling water (W.C. only)
24. Fan motor F. Compressor enclosure
25. Cooling fan G. Sensor connection
26. Cooling water inlet (W.C. only) H. Modulation
27. Cooling water outlet (W.C. only)
28. Pressure transducer 3APT NOTES
29. Water stop valve 4SV 1. For customer connection sizes and locations see foundation plan
of unit.
30. Modulation valve 6SV
2. Post filter must be supplied by customer.
31. Modulation valve 5SV
32. Regulator
33. Shuttle valve
34. Ball valve
M(o)Modulation (optional)
GENERAL OPERATION OPTIONAL FEATURES
The compressor is an electric motor driven, single stage screw Modulation hardware extends the control types to Modulation
compressor, complete with accessories piped, wired and baseplate (capacity control) and Automatic Control System when the compressor
mounted. It is a totally self contained air compressor package. switches between ’On−Off line’ and modulation as demand varies.
The standard compressor is designed to operate in an ambient Safety of operation is provided for as the compressor will shut down
range of 2_C to 46_C (35_F to 115_F). The standard maximum if excessive temperatures, electrical overload conditions, or system
temperature of 46_C (115_F) is applicable up to an elevation of 1000m over pressure should occur.
(3280ft) above sea level. Above this altitude significant reductions in
ambient temperature are required if a standard motor is to be used. Low Ambient Option (Standard & Enhanced Compressors)
Compression in the screw type air compressor is created by the When the low ambient option is installed and selected and the A/E
meshing of two (male & female) helical rotors. Discharge Temperature is measured to be at or below 2_C (35_F), the
The air/coolant mixture discharges from the compressor into the compressor will be started when commanded but will delay to load a
separation system. This system removes all but a few PPM of the period of time defined by the Low Ambient Delay Time. This will allow
coolant from the discharge air. The coolant is returned to the cooling the coolant temperature to rise above an allowable level before loading
system and the air passes to the aftercooler and out of the compressor the compressor in cold environments.
through the moisture separator (optional). When the low ambient option is not installed, the machine will not start
Air is pulled into the machine by the cooling fan and is pushed if the A/E Discharge Temperature is below 2_C (35_F).
through the combined cooler / aftercooler.
CAUTION
By cooling the discharge air and passing it through the separator, If PORO or Scheduled Start / Stop are installed, additional
much of the water vapour which is naturally present in the air, can be hardware is required to provide an audible warning of pending
removed. re−start.
The coolant system consists of a sump, cooler, thermostatic valve Contact IR for details.
and a filter. When the unit is operating, the coolant is pressurised and
forced to the compressor bearings. Power Out Restart Option (PORO)
(Dependant on installed options and/or installed controls)
The compressor load control system is automatic ’On−Off line’. The
compressor will operate to maintain a set discharge line pressure and For PORO to execute, the PORO option must be installed and the
is provided with an auto restart system for use in plants where the air PORO set point must be set to ON. If power is lost to the compressor
demand varies widely. while the unit is running or is stopped in auto start/stop, the controller
will store the current operating conditions in memory.
Panel instrumentation is provided to indicate the compressor
operating conditions and general status. When power is restored, the controller will energize the horn and start
a countdown on the display. The red LED will flash indicating a warning
condition and the horn will blow for the number of seconds set in the
CAUTION PORO time set point. At the end of the countdown, the horn will stop
LOW DEMAND APPLICATIONS blowing and the compressor will start.
During periods of low demand, the compressor may not
reach its normal operating temperature. Sustained operation at The PORO countdown may be stopped at any time by pressing the
low demand can result in the build up of condensate in the Stop / Reset button on the user interface. Pressing any button will
coolant. If this situation occurs, the lubricating characteristics cause the horn to stop blowing and the countdown to stop. The control
of the coolant can be impaired which may lead to damage of the will power up normally in a ready to start mode.
compressor.
THE COMPRESSOR SHOULD BE ALLOWED AMPLE LOADED Scheduled Start / Stop
RUNNING TIME. (Dependant on installed options and/or installed controls)
The scheduled start / stop option enables starting and stopping the
compressor at specified times. This mode of operation can be turned
on and off by selecting the desired mode in the Scheduled Start Stop
On / Off Setpoint.
When enabled, the horn will blow for 10 seconds to warn anyone in the
surrounding area that the compressor is about to start. The display
screen will display the warning message ”Scheduled Start in X
seconds”, where ”X” is a countdown from 10 to 0 seconds. After 10
seconds, the compressor will automatically start as long as the
compressor is not in a fault condition or manually stopped by pressing
the stop / reset button.
When a scheduled stop occurs, the compressor can be manually
re−started by pressing the control panel start button or closing the
remote start signal.
ROTARY 125 HP 60 Hz R90IU−100 R90IU−125 R90IU−140
GENERAL COMPRESSOR DATA

Capacity FAD (1) CFM (m3/min) 647 (18.3) 563 (15.9) 511 (14.5)
Compressor Power bhp (kW) 137.5 (102.5) 137.5 (102.5) 137.5 (102.5)
Full Load Rated Package Discharge Pressure psig (barg) 100 (6.9) 125 (8.6) 140 (9.7)
Maximum Off Line Pressure psig (barg) 103 (7.1) 128 (8.8) 143 (9.9)
Minimum Reload Pressure psig (barg) 65 (4.5) 65 (4.5) 65 (4.5)
Rotor Diameter mm 226 226 226
Male Rotor Speed RPM 1,804 1,612 1,496
COOLING DATA − GENERAL 115_F MAXIMUM AMBIENT

Operating Temperature _F (_C) 204 (96) 201 (94) 200 (93)
Airend Injection Temperature _F (_C) 172 (78) 172 (78) 172 (78)
Heat Removal
Oil Cooler 1000 BTU/hr 307 (324) 316 (333) 321 (339)
(1000 kJ/hr)
Oil Cooler and After Cooler 1000 BTU/hr 389 (410) 390 (411) 389 (410)
(1000 kJ/hr)
Oil Flow GPM (litres / min) 40 (151) 45 (170) 47 (178)
AFTERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2) _F (_C) 15 (8) 15 (8) 15 (8)
Fan Air Flow CFM (m3/min) 13,000 (368) 13,000 (368) 13,000 (368)
Maximum Added Static Pressure in (mm) H2O 0.25 (6.4) 0.25 (6.4) 0.25 (6.4)
WATERCOOLED DATA
Cooling Water Required
(recommend 25−60 GPM (95−227 litres / min))
@ 50_F (10_C) GPM (litres / min) 35 (132) 34 (129) 35 (132)
@ 70_F (21_C) GPM (litres / min) 33 (125) 33 (125) 32 (121)
@ 90_F (32_C) GPM (litres / min) 31 (117) 31 (117) 31 (117)
@ 115_F (46_C) GPM (litres / min) 28 (106) 29 (110) 29 (110)
Water Temperature Rise _F (_C) 25 (14) 25 (14) 25 (14)
Water Pressure Drop @ max flow rate condition
(50 deg F water)
Oil Cooler psid(bar) 1.9 (0.13) 2.0 (0.14) 2.1 (0.14)
Oil Cooler and After Cooler psid(bar) 0.36 (0.02) 0.30 (0.02) 0.32 (0.02)
LUBRICATION DATA
Sump Capacity USgal (litres) 16 (61) 16 (61) 16 (61)
Total Lubrication System Capacity USgal (litres) 25 (95) 25 (95) 25 (95)
SOUND LEVELS
Aircooled dB(A) 75 75 75
Watercooled dB(A) 70 70 70
PACKAGE DATA
PACKAGE DIMENSIONS (3) L x W x H Inch (mm) 102.5 (2600) 65.5 (1661) 92 (2330)
Discharge Air Connection NPT (Female) Inch 2.5 2.5 2.5
Water Inlet & Outlet NPT (Female) Inch 1.5 1.5 1.5
ELECTRICAL DATA (4) 380V 460V 575V

Full Load Power − Drive Motor bhp (kW) 137.5 (102.5) 137.5 (102.5) 137.5 (102.5)
Full Load Power − Fan Motor bhp (kW) 8.3 (6.2) 8.3 (6.2) 8.3 (6.2)
Full Load Power − Package bhp (kW) 145.8 (108.7) 145.8 (108.7) 145.8 (108.7)
Full Load Amps − Drive Motor Amps 182.9 144.5 120.9
Full Load Amps − Fan Motor (Aircooled) Amps 11.4 9.4 7.5
Full Load Amps − Fan Motor (Watercooled) Amps 2.0 1.6 1.3
Full Load Amps − Package (Aircooled) Amps 194.3 153.9 128.4
Full Load Amps − Package (Watercooled) Amps 184.9 146.1 122.2
Fan Motor Horsepower (Watercooled) bhp (kW) 1.0 (0.75) 1.0 (0.75) 1.0 (0.75)
Drive Motor RPM RPM 1780 1780 1780
Drive Motor Frame Size: IP55 (IEC 60034) 280M1 280M1 280M1
Drive Motor Locked Rotor Amps (5) Amps 1,198 1,182 791
Drive Motor Efficiency % 94.5 95.5 94.5
Drive Motor Power Factor 0.85 0.89 0.85
NOTES:
(1) FAD (Free Air Delivery) is full package performance including all losses per ISO1217 annex C: 1996.
(2) CTD (Cold Temperature Difference) defined as difference between package discharge and cooling fluid (ambient air or water) inlet temperatures.
− Ambient reference conditions are 100_F / 38_C inlet air at 40% relative humidity.
(3) For weights, and piping connection positions, see general arrangement drawings − 23057581 (aircooled), 23057573 (watercooled).
(4) Electrical data based on Ingersoll Rand IP55 motors, consult factory for others.
(5) Star Delta starting current inrush is 33% of full voltage KVA inrush.

Compressor Power bhp (kW) 165 (123.0) 165 (123.0) 165 (123.0)

Heat Removal
Oil Cooler 1000 BTU/hr 360 (380) 371 (391) 379 (400)
(1000 kJ/hr)
(1000 kJ/hr)
AFTERCOOLED DATA
WATERCOOLED DATA
@ 50_F (10_C) GPM (litres / min) 41 (155) 41 (155) 40 (151)
@ 70_F (21_C) GPM (litres / min) 40 (151) 39 (148) 39 (148)
@ 90_F (32_C) GPM (litres / min) 37 (140) 37 (140) 37 (140)
@ 115_F (46_C) GPM (litres / min) 34 (129) 34 (129) 35 (132)
(50 deg F water)
LUBRICATION DATA
SOUND LEVELS
PACKAGE DATA

Full Load Power − Drive Motor bhp (kW) 165 (123.0) 165 (123.0) 165 (123.0)
Drive Motor Locked Rotor Amps (5) Amps 1,379 1,592 911
NOTES:

Compressor Power bhp (kW) 220 (164.1) 220 (164.1) 220 (164.1)

Heat Removal
Oil Cooler 1000 BTU/hr 481 (507) 497 (524) 502 (530)
(1000 kJ/hr)
(1000 kJ/hr)
AFTERCOOLED DATA
WATERCOOLED DATA
@ 50_F (10_C) GPM (litres / min) 55 (208) 54 (204) 54 (204)
@ 70_F (21_C) GPM (litres / min) 53 (201) 52 (197) 52 (197)
@ 90_F (32_C) GPM (litres / min) 50 (189) 50 (189) 50 (189)
@ 115_F (46_C) GPM (litres / min) 46 (174) 46 (174) 46 (174)
(50 deg F water)
LUBRICATION DATA
SOUND LEVELS
PACKAGE DATA

Full Load Power − Drive Motor bhp (kW) 220 (164.1) 220 (164.1) 220 (164.1)
Drive Motor Locked Rotor Amps (5) Amps 1,984 2,126 1,311
NOTES:
ROTARY 90 kW 50 Hz R90IU−7.5 R90IU−8.5 R90IU−10

Capacity FAD (1) m3/min (CFM) 16.7 (590) 15.3 (540) 14.0 (495)
Compressor Power kW (bhp) 99 (133) 99 (133) 99 (133)
Full Load Rated Package Discharge Pressure barg (psig) 7.5 (109) 8.5 (123) 10.0 (145)
Maximum Off Line Pressure barg (psig) 7.7 (112) 8.7 (126) 10.2 (148)
Minimum Reload Pressure barg (psig) 4.5 (65) 4.5 (65) 4.5 (65)
COOLING DATA − GENERAL 46_C MAXIMUM AMBIENT

Operating Temperature _C (_F) 95 (203) 93 (200) 93 (200)
Airend Injection Temperature _C (_F) 78 (172) 78 (172) 78 (172)
Heat Removal
Oil Cooler 1000 kJ/h 315 (299) 324 (307) 328 (311)
(1000 BTU/h)
Oil Cooler and After Cooler 1000 kJ/h 399 (378) 398 (377) 398 (377)
(1000 BTU/h)
Oil Flow litres / min (GPM) 151 (40) 151 (45) 151 (47)
AFTERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2) _C (_F) 8 (15) 8 (15) 8 (15)
Fan Air Flow m3/min (CFM) 368 (13,000) 368 (13,000) 368 (13,000)
Maximum Added Static Pressure mm (in) H2O 6.4 (0.25) 6.4 (0.25) 6.4 (0.25)
WATERCOOLED DATA
(recommend 95−227 litres / min (25−60 GPM))
@ 50_F (10_C) litres / min (GPM) 125 (33) 129 (34) 129 (34)
@ 70_F (21_C) litres / min (GPM) 121 (32) 121 (32) 117 (31)
@ 90_F (32_C) litres / min (GPM) 114 (30) 114 (30) 114 (30)
@ 115_F (46_C) litres / min (GPM) 102 (27) 106 (28) 106 (28)
Water Temperature Rise _C (_F) 14 (25) 14 (25) 14 (25)
(10 deg C water)
Oil Cooler bar (psid) 0.12 (1.7) 0.13 (1.9) 0.13 (1.9)
Oil Cooler and After Cooler bar (psid) 0.02 (.33) 0.02 (.32) 0.02 (.32)
LUBRICATION DATA
Sump Capacity litres (USgal) 61 (16) 61 (16) 61 (16)
Total Lubrication System Capacity litres (USgal) 95 (25) 95 (25) 95 (25)
SOUND LEVELS
PACKAGE DATA
PACKAGE DIMENSIONS (3) L x W x H mm (Inch) 2600 (102.5) 1661 (65.5) 2330 (92)
Discharge Air Connection BSPT (Female) Inch 2.5 2.5 2.5
Water Inlet & Outlet BSPT (Female) Inch 1.5 1.5 1.5

Full Load Power − Drive Motor kW (bhp) 99.0 (132.8) 99.0 (132.8) 99.0 (132.8)
Full Load Power − Fan Motor kW (bhp) 5.5 (7.4) 5.5 (7.4) 5.5 (7.4)
Full Load Power − Package kW (bhp) 104.5 (140.2) 104.5 (140.2) 104.5 (140.2)
Fan Motor Horsepower (Watercooled) kW (bhp) 0.75 (1.0) 0.75 (1.0) 0.75 (1.0)
NOTES:
ENHANCED ROTARY 90 kW 50 Hz R90IU−7.5 R90IU−8.5 R90IU−10


Heat Removal
Oil Cooler 1000 kJ/h 315 (299) 324 (307) 328 (311)
(1000 BTU/h)
(1000 BTU/h)
AFTERCOOLED DATA
WATERCOOLED DATA
@ 50_F (10_C) litres / min (GPM) 125 (33) 129 (34) 129 (34)
@ 70_F (21_C) litres / min (GPM) 121 (32) 121 (32) 117 (31)
@ 90_F (32_C) litres / min (GPM) 114 (30) 114 (30) 114 (30)
@ 115_F (46_C) litres / min (GPM) 102 (27) 106 (28) 106 (28)
(10 deg C water)
LUBRICATION DATA
SOUND LEVELS
PACKAGE DATA

NOTES:


Heat Removal
Oil Cooler 1000 kJ/h 379 (359) 384 (364) 391 (371)
(1000 BTU/h)
(1000 BTU/h)
AFTERCOOLED DATA
WATERCOOLED DATA
@ 50_F (10_C) litres / min (GPM) 151 (40) 151 (40) 151 (40)
@ 70_F (21_C) litres / min (GPM) 148 (39) 144 (38) 144 (38)
@ 90_F (32_C) litres / min (GPM) 140 (37) 140 (37) 140 (37)
@ 115_F (46_C) litres / min (GPM) 125 (33) 129 (34) 129 (34)
(10 deg C water)
LUBRICATION DATA
SOUND LEVELS
PACKAGE DATA

NOTES:


Heat Removal
Oil Cooler 1000 kJ/h 379 (359) 384 (364) 391 (371)
(1000 BTU/h)
(1000 BTU/h)
AFTERCOOLED DATA
WATERCOOLED DATA
@ 50_F (10_C) litres / min (GPM) 151 (40) 151 (40) 151 (40)
@ 70_F (21_C) litres / min (GPM) 148 (39) 144 (38) 144 (38)
@ 90_F (32_C) litres / min (GPM) 140 (37) 140 (37) 140 (37)
@ 115_F (46_C) litres / min (GPM) 125 (33) 129 (34) 129 (34)
(10 deg C water)
LUBRICATION DATA
SOUND LEVELS
PACKAGE DATA

NOTES:


Heat Removal
Oil Cooler 1000 kJ/h 459 (435) 466 (442) 472 (447)
(1000 BTU/h)
(1000 BTU/h)
AFTERCOOLED DATA
WATERCOOLED DATA
@ 50_F (10_C) litres / min (GPM) 182 (48) 182 (48) 182 (48)
@ 70_F (21_C) litres / min (GPM) 174 (46) 174 (46) 174 (46)
@ 90_F (32_C) litres / min (GPM) 167 (44) 167 (44) 167 (44)
@ 115_F (46_C) litres / min (GPM) 151 (40) 155 (41) 155 (41)
(10 deg C water)
LUBRICATION DATA
SOUND LEVELS
PACKAGE DATA

NOTES:


Heat Removal
Oil Cooler 1000 kJ/h 459 (435) 466 (442) 472 (447)
(1000 BTU/h)
(1000 BTU/h)
AFTERCOOLED DATA
WATERCOOLED DATA
@ 50_F (10_C) litres / min (GPM) 182 (48) 182 (48) 182 (48)
@ 70_F (21_C) litres / min (GPM) 174 (46) 174 (46) 174 (46)
@ 90_F (32_C) litres / min (GPM) 167 (44) 167 (44) 167 (44)
@ 115_F (46_C) litres / min (GPM) 151 (40) 155 (41) 155 (41)
(10 deg C water)
LUBRICATION DATA
SOUND LEVELS
PACKAGE DATA

NOTES:


Heat Removal
Oil Cooler 1000 kJ/h 552 (523) 563 (534) 569 (539)
(1000 BTU/h)
(1000 BTU/h)
AFTERCOOLED DATA
WATERCOOLED DATA
@ 50_F (10_C) litres / min (GPM) 220 (58) 220 (58) 220 (58)
@ 70_F (21_C) litres / min (GPM) 212 (56) 212 (56) 212 (56)
@ 90_F (32_C) litres / min (GPM) 201 (53) 201 (53) 201 (53)
@ 115_F (46_C) litres / min (GPM) 185 (49) 185 (49) 189 (50)
(10 deg C water)
LUBRICATION DATA
SOUND LEVELS
PACKAGE DATA

NOTES:


Heat Removal
Oil Cooler 1000 kJ/h 552 (523) 563 (534) 569 (539)
(1000 BTU/h)
(1000 BTU/h)
AFTERCOOLED DATA
WATERCOOLED DATA
@ 50_F (10_C) litres / min (GPM) 220 (58) 220 (58) 220 (58)
@ 70_F (21_C) litres / min (GPM) 212 (56) 212 (56) 212 (56)
@ 90_F (32_C) litres / min (GPM) 201 (53) 201 (53) 201 (53)
@ 115_F (46_C) litres / min (GPM) 185 (49) 185 (49) 189 (50)
(10 deg C water)
LUBRICATION DATA
SOUND LEVELS
PACKAGE DATA

NOTES:
KEY
0V Zero voltage KM3 Star contactor

1DPS Switch, oil filter condition KM4 Fan contactor
1SV Load valve MCB Circuit breakers
1VAC Switch, inlet filter condition MM Motor, main
2ATT Airend discharge temperature MOL Main motor overload relay
3APT Sump pressure MS Mains supply, ensure correct phase rotation
3SV Blowdown valve PE Protected earth
4APT Package discharge pressure PM Phase monitor
4SV Valve, water stop PORO Power outage restart option (optional)
6SV Modulation valve PTC Motor winding thermistor
9SV Valve, condensate drain RLE Remote load enable
AL Alarm RL/U Remote load/unload
CAB Cabinet RS Running signal
CON Controller RS/S Remote start/stop
ES Emergency stop SFUA See fuse alternative
FM Fan motor SP Starter panel
FMS Fan motor overload relay T1 Transformer, control
FRI Poro solid state relay
FUA Fuse alternative
HTRS Heaters
IP Inst. panel
IS Isolator if fitted
KM1 Main contactor
KM2 Delta contactor
Colors Wires
BLK Black
Numbers Function Wire color
BLU Blue
1−99 Power Black
BRO Brown
100−199 AC Control Red
GRE Green
200−299 DC Control Blue
PIN Pink
RED Red
SCR Screened
VIO Violet
WHI White
YEL Yellow
38 INSTALLATION / HANDLING
AC
KEY
A 2.5” NPT Air discharge (Female) 60Hz units X−X2 Part section through X−X showing customer air discharge
2.5” BSPT Air discharge (Female) 50Hz units without moisture seperator
B Electrical inlet: Blank plate supplied Y Left view
C Cooling air intake Z Plan view
D Cooling air exhaust
NOTES:
E 0.5” NPT Condensate drain 60Hz units
0.5” BSPT Condensate drain 50Hz units All dimensions are in millimetres unless otherwise stated.
F 4 x Ø 23,0mm (0.9”) Weights (approximate):

Compressor should be bolted to the floor with four M20 (0.75”) bolts R90IU − 2703 kg (5957 lbs)
using holes shown. Seal base to floor with cork or rubber. R110IU − 2833 kg (6244 lbs)
R132IU − 3160 kg (6965 lbs)
V Bottom view R150IU − 3230 kg (7119 lbs)
R160IU − 3230 kg (7119 lbs)
W Front view
X−X1 Part section through X−X showing customer air discharge
with moisture seperator Denotes center of gravity.
INSTALLATION / HANDLING 39
WC
KEY
A 2.5” NPT Air discharge (Female) 60Hz units X−X1 Part section through X−X showing customer air discharge
2.5” BSPT Air discharge (Female) 50Hz units with moisture seperator
B Electrical inlet: Blank plate supplied X−X2 Part section through X−X showing customer air discharge
C Cooling air intake without moisture seperator
D Cooling air exhaust Y Left view
E Water out Z Plan view
1.5” NPT on 60Hz units
1.5” BSPT on 50Hz units
F Water in
NOTES:
1.5” NPT on 60Hz units
1.5” BSPT on 50Hz units All dimensions are in millimetres unless otherwise stated.
G 0.5” NPT Condensate drain 60Hz units Weights (approximate):
0.5” BSPT Condensate drain 50Hz units R90IU − 2510 kg (5532 lbs)
R110IU − 2640 kg (5819 lbs)
H 4 x Ø 23,0mm (0.9”)
R132IU − 2945 kg (6491 lbs)
Compressor should be bolted to the floor with four M20 (0.75”) bolts
R150IU − 3015 kg (6645 lbs)
using holes shown. Seal base to floor with cork or rubber.
R160IU − 3015 kg (6645 lbs)
U Rear view
V Bottom view
W Front view Denotes center of gravity.
UNPACKING / SHIPPING STRAP UNPACKING
Remove the yellow shipping strap (identified by two red Incorporated within the base of the compressor are slots to enable
identification tags) as follows; a fork lift truck (2 ton minimum) to move the machine. Alternatively a
special lifting frame can be supplied to enable a crane or hoist to move
1. Remove any covering from the compressor. the compressor.
2. Remove the two access panels from the right hand side of the Ensure that the operator reads and understands the decals and
compressor. consults the manuals before maintenance or operation.
3. Remove the two screws from the front of the airend / separator Ensure that the position of the emergency stop device is known and
support. recognised by its markings. Ensure that it is functioning correctly and
that the method of operation is known.
4. Remove the two remaining screws via the support access holes.
5. Straps and tags can be discarded or retained for future
transportation purposes.
6. Replace the access panels.
KEY CAUTION
Screw type compressors [1] should not be installed in air systems
1. Compressor with reciprocating compressors without means of isolation such as a
2. Air Receiver common receiver tank. It is recommended that both types of
compressor be piped to a common receiver using individual air lines.
3. Air Dryer
4. Compressed air filters
CAUTION
5. System demand points The use of plastic bowls on line filters and other plastic air line
components without metal guards can be hazardous. Their safety can
be affected by either synthetic coolants or the additives used in mineral
LOCATION IN THE PLANT oils. From a safety standpoint, metal bowls should be used on any
pressurised system.
The compressor can be installed on any level floor capable of
supporting it. A dry, well ventilated area where the atmosphere is as
clean as possible is recommended.
DISCHARGE PIPING
Sufficient space all round and above the compressor must be
allowed, to enable the effective removal of the cooling air which, in turn, Discharge piping should be at least as large as the discharge
will reduce the risk of re−circulating the cooling air back through the connection of the compressor. All piping and fittings should be suitably
compressor. rated for the discharge pressure.
External piping shall not exert any unresolved moments or forces
on unit.
CAUTION: A minimum of 1 metre all round the compressor is
recommended. If headroom is restricted, then the exhaust should be It is essential when installing a new compressor [1], to review the
ducted or deflected away from the machine. total air system. This is to ensure a safe and effective total system. One
item which should be considered is liquid carryover. Installation of air
Field installed ducting to and from compressor cannot add more than dryers [3] is always good practice since properly selected and installed
6mm (0.25 inches) of water total air resistance. they can reduce any liquid carryover to zero.
Unit has an internal discharge check valve, external check valve not
Hard surfaces may reflect noise with an apparent increase in the required. Isolation valve required within 1m (36 inches) of the
decibel level. When sound transmission is important, a sheet of rubber compressor discharge.
or cork can be installed beneath the machine to reduce noise.
There should be no plastic or PVC piping attached to this unit or
It is recommended that provision be made for lifting heavy used for any lines downstream with the exception of condensate
components during major overhaul. removal lines.
ELECTRICAL DATA The applied voltage must be compatible with the motor and
compressor data plate ratings.
An independent electrical isolator should be installed adjacent to the
compressor. The control circuit transformer has different voltage tappings.
Ensure that these are set for the specific applied voltage prior to
Feeder cables should be sized by the customer/electrical starting.
contractor to ensure that the circuit is balanced and not overloaded by
other electrical equipment. The length of wiring from a suitable
electrical feed point is critical as voltage drops may impair the CAUTION
performance of the compressor. Never test the insulation resistance of any part of the machines
electrical circuits, including the motor without completely disconnecting
Feeder cable connections to studs L1−L2−L3 on isolator should be the intellisys controller.
tight and clean.
NOTE:
Main and fan motor insulation must be tested by a competent
electrician prior to initial start−up or following an extended shutdown
period in cold damp conditions.
WATER COOLED UNITS
WATERCOOLING SYSTEM
KEY
A WATER IN F. AFTERCOOLER
B WATER OUT G. AIR OUT
C. LUBRICANT OUT H. AIR IN
D. LUBRICANT IN J. WATER
E. LUBRICANT COOLER
Cooling Water Piping Scale: Scale formation inhibits effective heat transfer, yet it does help
prevent corrosion. Therefore, a thin uniform coating of calcium
Water piping to and from the compressor package must be 1 1/2” carbonate is desired on the inner surface. Perhaps the largest
diameter or larger. Isolation valves with side drains should be installed contributor to scale formation is the precipitation of calcium carbonate
on both the inlet and outlet lines. Also a strainer of 2mm−mesh size out of the water. This is dependent on temperature and pH. The higher
should be installed on the inlet line. Strainers are available from the pH value, the greater the chance of scale formation. Scale can be
Ingersoll Rand. controlled with water treatment.
A normally closed solenoid valve is fitted to the water inlet side of the Corrosion: In contrast to scale formation is the problem of corrosion.
compressor package. This is wired into the compressor control circuit Chlorides cause problems because of their size and conductivity. Low
and closes when the compressor stops. pH levels promote corrosion, as well as high levels of dissolved
Carefully inspect your water system before installing the compressor oxygen.
package. Ensure that the piping is free of scale and deposits that may Fouling: Biological and organic substances (slime) can also cause
restrict water flow to the compressor package. problems, but in elevated temperature environments such as cooling
Proper operation of your compressor requires that the water flow listed processes they are not a major concern. If they create problems with
in the general information section of this document be provided at a clogging, commercial shock treatment are available.
maximum suppy temperature of 46_C (115_F). To ensure good operation life and performance of the compressor
Water temperature and pressure gauges should be installed in the cooling system, the recommended acceptable ranges for different
water piping for use in any fault finding of the water system. Water water constituents are included below:
pressure should ideally be between 3 and 5 bar.
Water cleanliness is also extremely important. Cleaning of coolers as Cooling Water Analyses Chart
a result of fouling is a customer responsibility. Therefore, it is highly
recommended that proper water quality must meet the requirements
listed in WATER QUALITY RECOMMENDATIONS later in this section. Substances Test interval Acceptable
concentration
Adjusting the Aftercooler Trim Valve
Corrosivity Monthly — if stable Langelier Index 0 to
The coolers are piped in a ”parallel” water flow arrangement with a
(Hardness, pH, Total for 3 to 4 months, 1
manual trim valve controlling the flow through the aftercooler (see
Dissolved Solids, analyse quarterly.
piping and instrumentation diagram in the General Information section
Temperature at inlet
of this document).
Alkalinity)
The Aftercooler Trim Valve is factory set and should not need adjusting
but if disturbed use the following procedure. Close valve fully clockwise Iron Monthly <2 ppm
and then open 1/4 turn. With the machine running loaded, observe the
package discharge temperature on the controller display. It should be Sulphate Monthly <50 ppm
aprrox 8_C (15_F) above the water inlet temperature. If it is higher,
Chloride Monthly <50 ppm
open the valve a little more. Put a ’Warning − Do Not Adjust’ label on
the valve or fit a lock. Nitrate Monthly <2 ppm
Venting the water system
Silica Monthly < 100 ppm
At the initial installation or for start−up after draining the water system
proceed to vent the system as follows Desolated Oxygen Daily — if 0 ppm (as low as
stable,analyse possible)
1 Locate the water system vent cocks on top of the aftercooler and weekly
lubricant cooler.
Oil & Grease Monthly <5 ppm
2 Open the water valve(s) allowing water to flow to the package.
Ammonia Monthly <1 ppm
3 Open the vent cocks and allow all air to escape from the system.
When water is observed at the vent cocks, close them
The system is now vented. The Ingersoll Rand Hydro−check cooling water analysis kit
CPN89223481 provides a sample bottle and pre−addressed return
Draining the water system tube to our laboratory, where a full report on water quality will be issued.
Should it become necessary to completely drain the water system,
proceed as follows.
1 Disconnect the inlet and discharge water lines from the connections
located at the rear of the unit.
2 Locate the aftercooler and lubricant cooler. Remove the drain plugs
located at the bottom of the coolers.
Allow the system to completely drain.
Water quality recommendations
Water quality is often overlooked when the cooling system of a
water−cooled air compressor is examined. Water quality determines
how effective the heat transfer rate, as well as the flow rate will remain
during the operation life of the unit. It should be noted that the quality
of water used in any cooling system does not remain constant during
the operation of the system. Evaporation, corrosion, chemical and
temperature changes, aeration, scale and biological formations effect
the water makeup. Most problems in a cooling system show up first in
a reduction in the heat transfer rate, then in a reduced flow rate and
finally with damage to the system.
SEA WATER COOLED UNITS No oil cooler manufacturer can guarantee that its products will have
an indefinite life and for this reason, we suggest that the cooling system
It is important to ensure that the recommended flow rate cannot be is designed to minimise any damage caused by a leaking oil cooler.
exceeded. This will normally mean that an orifice plate must be fitted This can be achieved as follows ;
in the pipework at least 1m before the cooler, with the orifice size
calculated to ensure that the maximum sea water flow rate cannot be 1. The oil pressure should be higher than the sea water pressure, so
exceeded. If these precautions are not taken, it is possible that the sea that in the event of a leak occurring, the oil will not be contaminated.
water flow rate through the cooler may be several times the
recommended maximum, which will lead to rapid failure. 2. When the hydraulic system is not being used, the coolers should be
isolated from sea water pressure.
Sea Water Pressure in Bars Orifice diameter in mm to give a 3. The sea water outlet pipe from the cooler should have a free run to
maximum sea water flow of waste.
120l/min
3 bar 13 OUTDOOR MODIFICATION OPTION

4 bar 12 EU Directive 2000/14/EC. Noise Emission By Equipment For Use
Outdoors
5 bar 12
The standard compressor packages are not suitable for use
6 bar 11 outdoors. If the Outdoor Modification Option is fitted to a machine
which will be operated within the EU the machine is not intended to be
7 bar 11 used as hire equipment or moved from place to place. It must be
installed as fixed machinery, which is not intended to be moved during
8 bar 10 its operational life (For example, a compressor permanently fixed
outside of buildings) and is therefore excluded from the Directive.
9 bar 10
This exclusion is on the basis that the machine forms a permanent
10 bar 10 part of a factory or plant , and that local Environmental Noise
Regulations will apply to this factory / plant, in place of the directive.
Water cleanliness is also extremely important. Strainers are available
from Ingersoll Rand. Cleaning of coolers as a result of fouling is a
customer responsibility.
Isolation valves with side drains should be installed on both the inlet and
outlet lines.
It is recommended that a normally closed solenoid valve be fitted to the
water outlet side of the compressor package.
KEY L.C.D. ICON KEY
START, STOP & LOAD/UNLOAD BUTTONS

Stopped in AutoRestart
1: Start button
2: Unloaded stop button Power Out Restart Active
3: Emergency stop button
Scheduled Start / Stop Active
4: Load / unload button
Remote Control Active

MACHINE STATUS INDICATORS
5: Green LED Time
6: Red LED
Enter Code
DISPLAY SCREEN Motor Running

7: Liquid Crystal Display (LCD)
Compressor Loaded
7A: General display area
7B: Multi−use display area
Discharge Pressure below Load Setpoint
7C: Status icons
7D: Fault icons Discharge Pressure above Unload Setpoint
Discharge Pressure between Load and Unload Setpoint

CONTROLLER NAVIGATION BUTTONS
8: Up Attention
9: Setup
10: Down Emergency Stop
11: Escape
High Airend Temperature
12: Enter
Motor Overload
Change Oil Filter
Change Air Filter
Maintenance Due
R 90−160 IU http://air.irco.com
OPERATING INSTRUCTIONS 45
PRIOR TO STARTING NORMAL STOPPING
1. Check coolant level. Add if necessary. 1. Press ‘Unloaded Stop’ . The compressor will unload then stop.
2. Make sure main discharge valve is open. 2. Turn off electrical isolator.
3. Turn on electrical isolator.

EMERGENCY STOP
1. Push ‘Emergency Stop Button’ [3]. The compressor will stop
WARNING immediately.
Make sure that all protective covers are in place.
2. Turn off electrical isolator.
STARTING
1. Press ‘Start’ [1]. The compressor will start and then load CAUTION
automatically. After shutdown never allow unit to stand idle with pressure in
receiver/separator system.
http://air.irco.com R 90−160 IU
CONTROLLER MENU NAVIGATION
T4105
OPERATING INSTRUCTIONS 47
Pass Code Entry 3. Scroll Value to desired selection using the up [8] and down [10]
buttons.
When a pass code is needed, the CD screen will be displayed and the
leftmost character will begin to flash. Select the proper value using the 4. Press enter [12] to store the current value.
up [8] and down [10] buttons and press enter [12] to store this value and
move to the next character. 5. Press escape [11] repeatedly to return to the initial status screen.
Once the right most character is entered, the CD display will be exited
and the first screen available under that password will be displayed. Setup Menu Timeout
The setup menu display will revert to the default status display if any
Changing Parameters controller buttons are not pressed within 30 seconds.
To make changes to parameters:

Fault History
1. Scroll to the desired display using the up [8] and down [10] buttons.
The fault history will default to the last fault recorded (S01). Previous
2. Press enter [12] to highlight the desired selection. Value will begin faults can be displayed by using the up [8] and down [10] buttons to
to flash. scroll to each Fault. The last 15 faults will be retained.
DISPLAY ITEM KEY
Screen Display Item Range Pass

Code Code
P00 Status Screens
Ae Compressor Status
Delivery Air Temperature
Delivery Pressure
Ip Internal Pressure (*)
DD Differential Pressure (*)
Rn Total Running Hours 0 — 99999 hrs
Ld Loaded Hours 0 — 99999 hrs
Mn Service Hours 0 — 9999 hrs
Is Integral Sequence Control (*)
P01 Setup Screens 0000
Un Unload Pressure 5.2 bar — Rp +0.2
Ld Load Pressure 4.5 bar — Un −0.4
As Auto Stop Timer 360 — 3600 sec
Md Modulation (*)
Eu Engineering Units
0 = _F / PSI
1 = _C / PSI
2 = _C / Bar
3 = _C / KPa
Dt Date
Tm Time
P02 Fault History Screens 0000
Fc Fault History Screen #1
Pd Fault History Screen #2
Ae Fault History Screen #3
Rn Fault History Screen #4
Ip Fault History Screen #5 (*)
Dt Fault History Screen #6 (*)
Tm Fault History Screen #7 (*)
Screen Display Item Range Pass
Code Code
P03 Advanced Menu Screens 0101
Pd Calibration, Pressure Offset −1.6 — 1.6 bar
Ip Calibration, Pressure Offset (*)
YD Star Delta Time 8 — 20 sec
Sf Soft Starter Time
Cd Condensate Drain Time 2 — 10 sec
Ci Condensate Interval Time 90 — 300sec
Sd Service Due Timer 0 — 2000 hrs
Ss Scheduled Start / Stop (*)
St Scheduled Start Time (*)
Sp Scheduled Stop Time (*)
Po PORO
Pt PORO Time 10 — 360 sec
Lt Low Ambient Load Delay 30 — 300 sec
Rc Remote Control (*)
Is Integral Sequencing Control (*)
Cn Multi 485 compressor (*)
Ad Modbus Address (*)
Bd Modbus Baudrate 1200, 2400, 4800,
9600, 19200, 38400,
57600, 76800, 115200
NOTES
P01 and P02 screens may be entered while the machine is running.
P03 screens may be entered only while the machine is stopped.
* = Dependant on installed options and/or installed controls.
MAINTENANCE 49
PERIOD MAINTENANCE NOTE:
On some sea water cooled models the oil cooler and after cooler are
After 24 hours Visual check of machine for any leaks, dust fitted with sacrificial zinc anodes (pencils) that are located in the end
build up or unusual noise/vibration. bonnets of the coolers. These sacrificial zinc anodes should be
Contact IR authorised distributor if in doubt. checked after the first 50 hours of operation to determine if corrosive
conditions exist. If satisfactory this interval may be extended to 500
Daily Check the coolant level and replenish if
hours.
necessary.
When the separator Check the pressure differential.
element indicator
light flashes * Change the separator element if the
NOTE
pressure drop is zero or exceeds 1 bar (15
p.s.i.) 1 If sacrificial zinc anode is 50% corroded it should be replaced.
First 150 hours Change the coolant filter. 2 Coastal/harbour waters can contain corrosive chemicals from
pollution and may reduce anode/cooler life.
1 month Check the cooler(s) for build up of foreign
matter. Clean if necessary by blowing out 3 Effects of corrosion or erosion are specifically excluded from
with air or by pressure washing. warranty considerations.
1 monthly intervals. On water cooled and sea water cooled
models check the water input line strainer
for build up of foreign matter, clean if re-
quired WARNING
Do not under any circumstances open any drain valve or remove
Each 3 months Operate the safety valve manually to verify components from the compressor without first ensuring that the
that the valve mechanism is functioning compressor is FULLY SHUT DOWN, power isolated and all air
correctly and that a small amount of air is pressure relieved from the system.
released.
Each 3 months Check all hoses for signs of deterioration,
cracks, hardening etc.
* Caution: The separator tank lid and element are heavy and should
Each 2000 hours Change the coolant filter. only be removed using suitable lifting equipment. Never try to remove
by hand.
2000 hours / 6 Take coolant sample for fluid analysis.
Wear protective gloves due to potential sharp edges/burrs.
months
2000 hours / 6 Check scavenge screen for blockage,
months clean if required.
COOLANT LEVEL CHECKING PROCEDURE
6 months Check the calibration of the pressure
transducer. The coolant level should be checked daily. A coolant level sight
glass is located on the side of the separator tank and while the machine
1 year Change the air filter element. is running on load, coolant should always be visible in the sight glass.
Replace the element sooner if the indicator The normal position is half way, or between the middle and the top of
light flashes. the green section of coloured indicator for sight glass tube.
2000 hours Lubricate the main motor drive end bearing.
90/110kW motors Quantity of grease required: ADDING COOLANT
(125/150hp) 40g
Run the compressor for a minimum of 40 seconds before stopping,
Lubricate the main motor non−drive end then add coolant until the level is up to the mid−point of the sight glass.
bearing.
Quantity of grease required:
35g COOLANT FILTER CHANGE PROCEDURE
2000 hours Lubricate the main motor drive end bearing. . Loosen filter element with the correct tool.
132/160kW motors Quantity of grease required:
. Remove the element from the housing.
(200hp) 40g
. Place the old element in a sealed bag and dispose of in a safe way.
Lubricate the main motor non−drive end
bearing. . Clean the mating face of the housing.
Quantity of grease required:
45g . Remove the new Ingersoll Rand replacement element from its
protective package.
8000 hours / 2 years Replace the ULTRA COOLANT at
whichever interval occurs first. . Apply a small amount of lubricant to the element seal.
Also replace the separator element and . Screw the new element down until the seal makes contact with the
coolant filter. housing, then hand tighten a further half turn.
4 years Replace all hoses. . Start the compressor and check for leaks.
50 MAINTENANCE
ULTRA COOLANT − CHANGE PROCEDURE CAUTION
Do not use any form of sealant on either the separator tank or the
It is better to drain the coolant immediately after the compressor has separator tank cover faces.
been operating as the liquid will drain more easily and any contaminant
will still be in suspension.
. Position a suitable container under the drain plug. . Re−assemble the components in reverse order.
. Remove the plug and completely drain the coolant. . Start the compressor and check for leaks.
. Additional coolant should be removed from the airend discharge

tube and oil coolers from their respective plugs. WARNING
Do not remove the staple from the anti−static gasket on the
. Replace the coolant filter. separator element since it serves to ground any possible static
build−up.
. Replace the separator element.
. Replace the plug and refill the compressor.
AIREND BEARINGS
. CAUTION − DO NOT MIX OILS WITH ULTRA COOLANT. Airend bearings are lubricated by the compressor coolant and
require no maintenance.
. Start the compressor and check for leaks.
. Check the coolant level, refilling if necessary. MOTOR BEARINGS
. Dispose of waste coolant in accordance with local and Clean the area around the inlet and outlet plugs before removing the
governmental regulations. plugs. Add the specified quantity of recommended grease using a hand
lever gun. Replace the inlet plug, run the machine for 10 minutes and
then replace the outlet plug.
NOTE
Shorter coolant drain intervals may be necessary if the compressor
is operated in adverse conditions. MOTOR BEARING LUBRICANT SPECIFICATION
Use MOB SHC220 grease or equivalent.
FOOD GRADE COOLANT (option)
SSR Food Grade Coolant is a polalphaolefin base coolant. Change
every 1000 hours or every 6 months, whichever comes first. Do not CAUTION:
operate unit past this 1000 hour change interval, as coolant Do not over pack the motor bearings with grease as this may lead
degredation will occur. to motor failure.
OPEN AIR FILTER CHANGE PROCEDURE CAUTION:

. Unscrew the retaining nut and withdraw the old elements. Ensure dirt and/or other contaminants are not introduced into the
bearing during the greasing process.
. Fit the new element ensuring that the retaining nut is secured.
CANNISTER AIR FILTER CHANGE PROCEDURE

. Unclip the retaining cap and withdraw the old element(s).
. Fit new element(s) and refit the retaining cap.
HIGH DUST AIR FILTER CHANGE PROCEDURE

. Unscrew the retaining nut and remove the cannister lid.
. Withdraw the old element(s).
. Fit the new element(s) and refit cannister lid.
SEPARATOR ELEMENT CHANGE PROCEDURE

. Disconnect the scavenge tube from the airend and loosen the fitting
that secures the scavenge tube to the separator tank cover and then
remove the scavenge tube.
. Disconnect all piping from the separator tank cover.
. Remove the setscrews securing the cover to the tank and remove
the complete cover assembly.
* Heavy cover− use lifting equipment
. Withdraw the used element, place it in a sealed bag and dispose of
it safely.
* Wear safety gloves against sharp edges
. Clean the gasket surface on both the tank and the cover.
. Install the replacement element.
MAINTENANCE 51
MODULATION CONTROL MODULATE CONTROL VALVE ADJUSTMENT
For those plants which have relatively high constant air demand Ensure that the compressor is isolated from the compressed air system
relative to the compressor capacity, the recommended control mode is by closing the isolation valve and venting pressure from the drip leg.
modulation.
Ensure that the main power disconnect switch is locked open and
The modulation control system retains the features of the on−line / tagged.
off−line control, but also provides for throttling of the inlet flow up to the
off−line air pressure setpoint value. 1. Put the compressor in the MODULATION mode.
By applying line pressure to an adjustable modulator valve, the 2. Connect a pressure gauge to outlet port of modulation valve with
throttling position of the inlet valve is controlled, thus allowing the 1/4” tubing tee.
modulator to ”trim” the inlet valve position as dictated by the line
3. Loosen the adjustment screw locknut and back out adjusting screw
pressure.
3 turns. See Figure 2
The modulating pressure range is about 0.3 bar (4.0 psid) and the
4. Put the main power disconnect switch in the ON position.
modulator normally should be set to straddle the compressor rated
pressure. Modulation begins when the line pressure reaches about 99 5. Open the isolation valve and start the compressor.
percent of the compressor rated pressure and continues as/if the line
pressure rises. Modulation becomes stable when the compressor 6. Adjust the isolation valve to bring the discharge air pressure to the
output equals the plant air demand. When the modulation is at the rated discharge pressure (100, 125, or 140 psig).
factory setting, the maximum capacity reduction will be approximately
60 percent of the compressor rated capacity (as indicated in Figure 1). 7. While maintaining the rated discharge pressure, turn the adjustment
screw on the modulation valve (see Figure 2) so that the test pressure
gauge reads:
30 psig for modulate 60% capacity
8. Press UNLOADED STOP. Wait for sump pressure to go 0 psig.
Close the isolation valve or vent off all system air.
9. Put the compressor in the desired control mode.
10.Remove the test pressure gauge and replace 1/4” plastic plug.
MODULATE TO
94% CAPACITY
% OF RATED CAPACITY
MODULATE TO
85% CAPACITY
ADJUSTING SCREW
MODULATE TO
72% CAPACITY
MODULATE TO
60% CAPACITY
% OF RATED LINE PRESSURE
KEY
A Normal settings of modulator
B Optional field settings of modulator
C Intellisys − S3 R off−line set point
FIGURE 1 FIGURE 2 MODULATION VALVE
52 FAULT FINDING
FAULT INDICATORS
−Warning
There are two LED lamps on the controller that indicate operational _ _ _ = reference code (see below)
status.
Green LED:
S ”On” when the compressor is running and no fault conditions are
detected. −Trip
S ”Ready Off” when the compressor is in a shutdown or faulted _ _ _ = reference code (see below)
condition.
S ”Off” when the compressor is not running.
Red LED:
”On” indicates a Shutdown condition.
A trip or warning fault consists of the LED combinations shown below.
Trip Codes:
S Red LED solid
S Green LED off
Warning Codes:
S Red LED flashing
S Green LED on.
When a trip or warning is detected by the controller, the following codes
and icons will be shown on the bottom line of the LCD display.
Code Description of ’Trips’ Icons Code Description of ’Warnings’ Icons

001 Tr (*) Motor Reverse Rotation
−
002 Tr Emergency Stop

−
003 Tr Motor Overload

−
004 Tr Low Ambient Temperature

−
005 Tr (*) High Sump Air Pressure 005 WA(*) High Sump Air Pressure
006 Tr (*) Low Sump Air Pressure

−
007 Tr P1 Sensor Failure(*)

−
008 Tr P2 Sensor Failure

−
009 Tr Temperature Sensor Failure

−
010 Tr P1 Sensor Calibration Failure

−
011 Tr (*) P2 Sensor Calibration Failure

−
012 Tr High Package Discharge Pressure 012 WA High Package Discharge Pressure
013 Tr High Airend Discharge Temperature 013 WA High Airend Discharge Temperature
014 WA Maintenance Due Soon

−
015 WA Maintenance Due Immediately

−
016 WA (*) Change Oil Filter

−
017 WA (*) Change Air Filter

−
018 WA (*) Change Separator Element

−
019 WA (*) Integral Sequencing Communication

−
Failure
* = Dependant on installed options and/or installed controls.
FAULT FINDING 53
FAULT CAUSE REMEDY
’Power on’. L.E.D. does CONTROL VOLTAGE NOT Check the control fuses.
not illuminate.
illuminate AVAILABLE
Check the transformer secondary windings for the control voltage.
Controller indicates trip CONTROL CIRCUIT Check machine for indicated fault. Attempt to ’reset’ the controller. If the fault
condition. INTERRUPTED BY A SAFETY persists investigate further.
DEVICE
Compressor trips INSUFFICIENT COOLANT Check the coolant level.
indicating a high CIRCULATION
compressor Check the temperature sensor
temperature. Change coolant filters
T13 W13
T13,
Check the operation of thermostatic valve and oil stop valve
INSUFFICIENT COOLING TAKING Check that the cooling air flow is not obstructed at:
PLACE . The inlet to the package
. The cooler matrix
. The exhaust vents
If machine is water cooled or seawater cooled, check that the cooling water is
flowing. Check that there is no air in the water cooling system. Check that the
strainer is not blocked.
EXCESSIVELY HIGH AMBIENT Improve the ventilation to the compressor room.
TEMPERATURE
(i.e. greater than 46oC (115oF).
Compressor trips and EXCESSIVE CURRENT HAS Check the actual operating pressure and lower the setting if it is too high. Isolate
indicates motor CAUSED THE THERMAL the electrical supply and check that the airend and motor rotate freely. Check the
overload. OVERLOAD (MOL) TO TRIP separator element for excessive pressure drop.
T3
Check supply voltage
Compressor shutdown. ISOLATION VALVE CLOSED. Open the valve and restart.
Display shows
OVERPRESSURE. BLOWDOWN SYSTEM Check the operation of the load solenoid.
T12, W12 INEFFECTIVE
INEFFECTIVE.
Check the operation of the unloader valve − strip and clean if necessary.
Compressor will not DEMAND TOO HIGH Check for leaks, open service valves or exceptionally high demand.
build up rated pressure.
pressure
OFFLINE PRESSURE SET TOO Check the offline pressure setting.
LOW
Compressor will not INLET VALVE NOT OPENING Check that the valve is free to open.
load
load.
Check the operation of the load solenoid valve 1SV.
Compressor fails to − Check the operation of the inlet valve.
deliver rated
capacity. Check the operation of the load solenoid valve 1SV.
Check the offline/online pressure setting.
Check the inlet filter for contamination. The L.E.D. should indicate if it is blocked.
Excessive coolant BLOCKED SCAVENGE LINE Clear the blockage.
consumption
consumption.
RUPTURED OR FOULED Change the element.
SEPARATOR ELEMENT
Rapid cycling or RAPID LOAD/UNLOAD CYCLING Duty cycle too rapid − Increase system capacity.
receiver will not
blow−down to unloaded MINIMUM PRESSURE VALVE Strip the MPV, examine and repair if necessary.
running pressure. (MPV) STUCK OPEN
Safety valve blows MPV STUCK CLOSED Strip MPV, examine and repair if necessary.
when compressor goes
on load. SAFETY VALVE FAULTY Check the setting of the safety valve and the rated pressure.
BLOCKED SEPARATOR ELEMENT Check pressure differential and replace
54 FAULT FINDING
FAULT CAUSE REMEDY
Motor reverse rotation. INCOMING POWER WIRED TO Review electrical diagram 23002171 in this manual and wire correctly.
T1 PACKAGE INCORRECTLY
Emergency stop. EMERGENCY STOP Please see safety warning message on page 9 of this manual. After all hazards
T2 are cleared, the unit can be restarted by twisting the Emergency Stop button and
restarting.
Low ambient COMPRESSOR WILL NOT START Wait until compressor pacakge air temperature rises above minimum starting
temperature. BELOW 2_C, UNLESS FITTED temp requirement.
T4 WITH LOW AMBIENT OPTION
(−10_C)
High sump air pressure. MPV STUCK CLOSED Strip MPV, examine and repair if necessary.
T5 W5
T5,
BLOCKED SEPARATOR Replace separator element.
ELEMENT
BLOWDOWN SYSTEM Check the operation of the load solenoid valve.
INEFFECTIVE
Check the operation of the unloader valve − strip and clean if necessary.
Low sump air pressure. INCOMING POWER WIRED TO Review electrical diagram 23002171 in this manual and wire correctly.
T6 PACKAGE INCORRECTLY
INLET VALVE NOT OPENING Check that the valve is free to open.
Check the operation of the load solenoid valve.
P1 Sensor calibration Check sensor connection and calibrate if necessary.
failure.
P2 Sensor calibration Check sensor connection and calibrate if necessary.
failure.
Maintenance due soon. TIME SINCE LAST SERVICE IS Schedule Maintenance.
W14 APPROACHING SERVICE
INTERVAL
Maintenance due SERVICE INTERVAL HAS Schedule Maintenance.
immediately. EXPIRED
W15
Change oil filter. CHANGE OIL FILTER Change oil filter.
W16
Change air filter. CHANGE AIR FILTER Change air filter.
W17
Change separator CHANGE SEPARATOR ELEMENT Change separator element.
element.
W18
Integral sequencing WIRING OR COMMUNICATION Check wiring.
communication failure. FAULT
W19
R 90−160 IU
MANUAL DE MANEJO Y MANTENIMIENTO
Este manual contiene

importante información sobre
seguridad y ha de ponerse a
disposición del personal
encargado del funcionamiento
y mantenimiento de la
máquina.
C.C.N. : 80443047 es
REV. :A
FECHA : JULIO 2007
GRUPO DE COMPRESORES DE AIRE GARANTIA Y ARRANQUE
REGISTRADO
Garantía
La Compañía garantiza que el equipo por ella fabricado será y entregado en virtud de la presente estará exento de
defectos de materiales y de mano de obra durante un período de doce meses a partir de la fecha de puesta en
funcionamiento o de dieciocho meses a partir de la fecha de despacho desde la fábrica, si ésta ocurriese primero.
El Comprador estará obligado a informar por escrito y con prontitud cualquier fallo de conformidad de esta garantía
a la Compañía dentro del citado período, con lo cual la Compañía subsanará, a discreción propia, tal disconformidad
mediante la reparación adecuada del equipo o suministrando una pieza de repuesto F.O.B. punto de embarque,
siempre que el Comprador haya almacenado, instalado, mantenido y operado tal Equipo de conformidad con las
nuevas prácticas de la industria y haya cumplido las recomendaciones específicas de la Compañía.
Los accesorios o el equipo suministrado por la Compañía, pero fabricado por otros, se beneficiará de cualquier
garantía que los fabricantes hayan proporcionado a la Compañía y que pueda trasladarse al Comprador. La Compañía
declinará toda responsabilidad acerca de cualesquiera reparaciones, recambios o ajustes realizados en el equipo y
de cualesquiera costos de la mano de obra realizada por el Comprador o por otros, sin previo consentimiento por
escrito de la Compañía.
Se excluyen específicamente los efectos de corrosión y el uso y desgaste normales. Las garantías de rendimiento
se limitan a aquéllos que se indiquen específicamente en la propuesta de la Compañía. A menos que la
responsabilidad de cumplir tales garantías de rendimiento se limite a pruebas específicas, la obligación de la
Compañía será la de subsanar de la forma y durante el período de tiempo que anteriormente se indica.
LA COMPAÑÍA NO CONCEDE GARANTIA O REPRESENTACION ALGUNA DE NINGUN TIPO EN ABSOLUTO,
EXPRESA O IMPLICITA, SALVO LA DEL TITULO, Y POR LA PRESENTE RENUNCIA A TODAS LAS GARANTIAS
DE COMERCIABILIDAD E IDONEIDAD PARA UN PROPOSITO EN PARTICULAR.
La corrección por la Compañía de disconformidades, sean patentes o latentes, de la forma y por el período de tiempo
anteriormente indicados constituirá el cumplimiento de todas las responsabilidades de la Compañía en cuanto a tales
disconformidades bien sean que se basen en un contrato, negligencia de garantía, indemnización, responsabilidad
estricta o de otro modo con respecto a o emanantes de tal Equipo.
El Comprador no operará el Equipo que se considere defectuoso, sin notificar previamente por escrito a la Compañía
su intención de realizar esto. Cualquier utilización tal del Equipo se llevará a cabo bajo el riesgo y responsabilidad
exclusivos del Comprador.
Obsérvese que ésta es la garantía normal de Ingersoll–Rand. Toda garantía en vigor en el momento de la compra
del compresor o negociada como parte del pedido de compra puede tener prioridad sobre esta garantía.
Para registrarse en línea, entrar en air.irco.com/registration.htm
Ingersoll−Rand
Swan Lane
Hindley Green
Wigan WN2 4EZ

42 Benoi Road
Singapore 629903
Ingersoll−Rand
P.O. Box 1840
Davidson, NC 28036
CONTENIDO & ABREVIATURAS 1
CONTENIDO ABREVIATURAS Y SIMBOLOS
1 CONTENIDO #### Para el número de derie, sirvanse contactar

con Ingersoll Rand
2 PREAMBULO −>#### Hasta serie nº

####−> Desde serie nº
3 SIMBOLOS ISO * No dibujado
† Opcion
8 CALCOMANIAS NR No necesario
AR Según se necesite
9 SEGURIDAD
HA Máquina para ambiente severo
11 INFORMACION GENERAL WC Máquina refrigerada por agua
AC Máquina refrigerada por aire
38 INSTALACIÓN / MANEJO
ERS Sistema de recuperación de energía
44 INSTRUCCIONES DE OPERACION ppm partes por millón
49 MANTENIMIENTO
52 RESOLUCION DE AVERIAS
http://air.irco.com es R 90−160 IU
2 PREAMBULO
Esta máquina se ha concebido y suministrado para su utilización
El contenido de este manual es propiedad y material confidencial
únicamente bajo las condiciones y en las aplicaciones especificadas
de Ingersoll Rand y no puede reproducirse sin el consentimiento previo
a continuación:
por escrito de Ingersoll Rand.
. Compresión de aire de ambiente normal sin gases, vapores o
partículas adicionales conocidos o detectables.
Ninguna parte de lo contenido en este documento puede . Funcionamiento dentro de la gama de temperatura ambiente
especificada en la sección INFORMACION GENERAL de este
entenderse como promesa, garantía o representación, implícita o
manual.
explícita, respecto a los productos Ingersoll Rand que en él se
describen. Tales garantías u otros términos y condiciones de venta de
los productos deberán estar deacuerdo con los términos y condiciones Uso de la máquina en cualquiera de las siguientes
estándar de venta para tales productos, que están a disposición de los situaciones:−
clientes si lo solicitan. a) No esta aprobado por Ingersoll Rand.
b) Puede perjudicar la seguridad de los usuarios y otras
Este manual contiene instrucciones y datos técnicos para todas las personas, y
c) Puede perjudicar cualquier reclamacion hacha contra
operaciones de empleo normales y de mantenimiento rutinario. Las
Ingersoll Rand.
reparaciones mayores no están comprendidas en este manual y
deben encomendarse o consultarse a un concesionario de servicio
autorizado Ingersoll Rand.
TABLA 1
Los modelos de máquinas representados en este manual pueden Uso de la máquina para producir aire comprimido para:
utilizarse en distintas ubicaciones de todo mundo. Las máquinas a) consumo humano directo
vendidas y enviadas a territorios de la Comunidad Europea requieren b) consumo humano indirecto, sin el correspondiente filtrado y
que la máquina muestre la marca de la CE y cumplan distintas purificado.
directivas. En tales casos, la especificación de diseño de esta
máquina ha sido certificada como que cumple las directivas de la CE.
Uso de la máquina fuera del rango de temperatura ambiente
Toda modificación a cualquier pieza está absolutamente prohibida y
tendría como resultado la invalidación de la certificación y la marca de especificado en la sección de INFORMACION GENERAL de este
la CE. manual.
Uso de la máquina donde haya riesgo real o potencial de niveles

Todos los componentes, accesorios, tuberías y conectores peligrosos de gases o vapores inflamables.
incorporados al sistema de aire comprimido, deberán ser: ESTA MÁQUINA NI SE HA DESTINADO NI DEBE UTILIZARSE
. de buena calidad, adquiridos a un fabricante de buena reputación EN AMBIENTES POTENCIALMENTE EXPLOSIVOS, INCLUIDAS
y, en lo posible, de un tipo aprobado por Ingersoll Rand LAS SITUACIONES EN LAS QUE SE HALLEN PRESENTAS
. claramente de un régimen adecuado para una presión igual, como GASES O VAPORES INFLAMABLES.
mínimo, a la máxima presión de trabajo premisible de la máquina
compatibles con el lubricante/ refrigerante del compresor Uso de la máquina con componentes no aprobados por Ingersoll
. acompañados de instrucciones para que su instalación, Rand.
funcionamiento y mantenimiento se lleven a cabo con seguridad.
Uso de la máquina con componentes de seguridad o de control
Los departamentos de Servicio de Ingersoll Rand puede facilitar perdidos o averiados.
detalles de los equipos aprobados.
Conexión a una alimentación eléctrica de tensión y(o frecuencia
incorrectas.
El uso de repuestos ajenos a la lista de piezas aprobadas por
Ingersoll Rand puede producir situaciones de peligro sobre las cuales
Ingersoll Rand no tiene ningún control. Por tanto, Ingersoll Rand no La compañia no acepta resposabilidades por arrores en la
puede hacerse responsable de aquellos equipos en los que se hayan traducción de la versión original en Inglés.
instalado piezas no aprobadas.
ULTRA COOLANT es marca registrada de Ingersoll−Rand
Ingersoll Rand se reserva el derecho a realizar cambios y mejoras Company USA.
de los productos sin previo aviso y sin incurrir en ningún tipo de
obligación a realizar tales cambios o añadir tales mejoras en aquellos
INTELLISYS es marca registrada de Ingersoll−Rand Company
productos que se hayan vendido previamente.
USA.
Los usos para lo que esta diseñada esta máquina estan

subrayados abajo y también se dan algunos ejemplos de uso
incorrecto, sin embargo Ingersoll Rand no se ouede anticipar a cada
aplicación o situación de trabajo que pueda ocurrir.
SI TIENE DUDAS CONSULTE AL SUPERVISOR.
SIMBOLOS ISO 3
FORMA GRAFICA Y SIGNIFICADO DE LOS SIMBOLOS ISO
Prohibición/Obligatoriedad Información/Instrucciones Advertencia
ADVERTENCIA − Riesgo de descarga ADVERTENCIA − Sistema o componente

ADVERTENCIA − Superficie caliente.
eléctrica. presurizado.
ADVERTENCIA − Control de presión. ADVERTENCIA − Riesgo de corrosion. ADVERTENCIA − Caudal de aire/gas − o

descarga de aire.
X,X BAR
ADVERTENCIA − Mantener la correcta

ADVERTENCIA − Gas de escape caliente y
ADVERTENCIA − Recipiente presurizado. presión de los neumáticos. (Refiérase a la
perjudicial.
sección INFORMACION GENERAL de este
manual.)
0_C
ADVERTENCIA − Antes de colocar el bulón

ADVERTENCIA − Para trabajar a
de remolque o comenzar a remolcar,
ADVERTENCIA − Liquido inflamable. temperaturas por debajo de 0_C, consultar
consultar el manual de operación y
el manual de operación y mantenimiento.
mantenimiento.
4 SIMBOLOS ISO
ADVERTENCIA − No realizar ningun

ADVERTENCIA − Antes de realizar
mantenimiento en esta maquina sin haber
cualquier mantenimiento, consultar el No respirar el aire comprimido de esta unidad.
desconectado el suministro electrico y sin
manual de operación y mantenimiento.
haber aliviado la presion de aire.
No quitar el manual de operación y No operar la máquina sin que la protección

No apilar.
mantenimiento ni su bolsa de esta máquina. este fijada.
No subirse en las valvulas de servicio ni en

No trabajar con las puertas o capotas abiertas. No utilizar la carretilla elevadora en esta lado.
ninguna otra pieza del sistema de presion.
XX
km/h
No abrir la válvula de servicio antes de instalar

No exeder el limite de velocidad del remolque. No enceder llamas.
la manguera de aire.
Utilizar la carretilla elevadora en esta lado. Parada de emergencia. Punto de amarre.
SIMBOLOS ISO 5
Punto de elevación. Encendido (energia) Apagado (energia).
a
Antes de operar o llevar a cabo ningún Al aparcar coloque la máquina correctamente,
mantenimiento, leer el manual de operaciòn y use el freno de mano y los calzos de las Contiene amianto.
mantenimiento de esta máquina. ruedas.
FIJAR ESTADO DEL SECUENCIADOR CARGA
SECUENCIADOR (CONTROL
COMPRESOR FUERDA DE CARGA (DESCARGADO)
AUTOMATICO)
REPOSICIONAR ESTADO DEL COMPRESOR MODULAR
MAL FUNCIONAMIENTO ENERGIA ELECTRICA FILTRO SUCIO
ENTRADA DE ENERGIA ELECTRICA MOTOR ELECTRICO HORAS
6 SIMBOLOS ISO
SEPARATORE DEL REFRIGERANTE PRESION DESCARGA DE AIRE
TANQUE PRESIONIZADO CICLO DE CONEXION/DESCONEXION FILTRO DEL REFRIGERANTE
BOTON PULSADOR DE CONEXION /

FILTRO DE AIRE PRESSIONE DEL REFRIGERANTE
DESCONEXION
PRESION DEL AIRE ESTRELLA TRIANGULO IEC 617−7 REARRANQUE AUTOMATICO
INTERCAMBIADOR DE CALOR MANTENIMIENTO MANUTENZIONE PROIBITA
CONDUCTO DE VACIADO DEL CONDUCTO DE VACIADO DEL

CONTROL DE LA PRESION
REFRIGERANTE CONDENSADO
MANUAL (SELECCIONAR) TEMPERATURA ALTA TEMPERATURA
SIMBOLOS ISO 7
TENSION DE LA CORREA FILTRO LUBRICACION DEL MOTOR
FRAGIL MANTENER SECO COLOCAR EN ESTA POSICION
NO USAR MORDAZAS DE AGARRE

NO USAR GANCHOS ROTACION
LATERAL
ENTRADA DE ENERGIA ELECTRICA (AC) ENTRADA DEL AGUA SALIDA DEL AGUA
8 CALCOMANIAS (I.S.O.)
Elemento ccn Cantidad Descripción Elemento ccn Cantidad Descripción
1 23038474 4 Calcomanía, logotipo de Ingersoll Rand 13 93165967 1 Calcomanía, arranque/mantenimiento en

2 92867407 1 Calcomanía: No inhalar frío
3 92867498 1 Calcomanía, descarga de aire 14 93166494 1 Calcomanía, aviso Ultra Coolant

4 93166486 1 Calcomanía, toma de energía eléctrica 15 93166502 1 Calcomanía, cambio del elemento del
filtro
5 − 1 Placa, datos
16 23116452 1 Calcomanía, letrero S3 de Interllisys
6 92867522 2 Calcomanía, advertencia de
mantenimiento 17 93557510 1 Calcomanía, arranque/parada remoto
automático
7 92867530 3 Calcomanía, advertencia de superficie
caliente 18 93166403 1 Calcomanía, entrada de agua
8 93165983 2 Calcomanía, aviso de flecha de rotación 19 93166411 1 Calcomanía, salida de agua
9 93166478 1 Calcomanía, drenaje de condensación
20 92930627 1 Calcomanía, advertencia general
10 93187813 1 Calcomanía, lubricación del motor
21 93165959 1 Calcomanía, usar guardas cuando esté
11 92930585 1 Calcomanía, recipiente presurizado en funcionamiento
12 92930593 1 Calcomanía, descarga eléctrica 22 93166460 1 Calcomanía, desagüe del refrigerante
SEGURIDAD 9
Si el aire de descarga se va a liberar en un espacio reducido, debe
ADVERTENCIAS proporcionarse una ventilación adecuada.
Las advertencias llaman la atención sobre las instrucciones que
deben seguirse estrictamente para evitar daños a la persona o la
muerte. Cuando se emplee aire comprimido, el personal deberá llevar un
equipo de protección adecuado.
PRECAUCIONES
Las precauciones llaman la atención sobre las instrucciones que Todas las piezas sometidas a presión, especialmente tubos
deben seguirse estrictamente para evitar daños en el equipo, el flexibles y sus acoplamientos, tienen que ser inspeccionados
proceso o sus alrededores. regularmente, no tener ningún defecto y han de ser sustituídos de
acuerdo al Manual de instrucciones.
AVISOS
Los avisos se utilizan para dar información suplementaria.
ASVERTENCIA
Imponiendo en el compresor una parada normal o de
emergencia sólo desahogará la presión aguas arriba de la válvula
Información general de presión mínima encima del tanque separador.
Asegúrese de que el operador lea y entienda las pegatinas y Si se requiere trabajo de mantenimiento aguas abajo de esta
consulte el manual antes de realizar mantenimiento u operación de la válvula, cerciorarse de que se desahogue toda la presión en el
unidad. punto de ventilación del proceso exterior al compresor.
Este estado se anuncia seleccionando PRESION DE DESCARGA
Cerciórese que el Manual de Manejo y Mantenimiento, y el bolsillo DE LA UNIDAD (PACKAGE DISCHARGE PRESSURE) en el panel
para él, no se saquen permanentemente de la máquina. de control
Asegúerese que el personal de mantenimiento esta entrenado Evite el contacto de cualquier parte del cuerpo con el aire
convenientemente y que han leído los Manuales de Mantenimiento. comprimido.
El aire comprimido y la energía eléctrica pueden ser peligrosos. La válvula de seguridad que se encuentra en el tanque separador
Antes de comenzar cualquier trabajo sobre el compresor, asegurar debe revisarse periódicamente para comprobar su correcto
que la alimentación eléctrica ha sido cortada y que el compresor ha funcionamiento.
sido despresurizado.
Productos
Asegúrese de que todas las cubiertas protectoras estén en su lugar Las siguientes substancias han sido utilizadas en la fabricación de
y que la capota o las puertas estén cerradas durante la operación. esta máquina y pueden ser peligrosas para la salud si se utilizan
incorrectamente:−
La instalación de este compresor debe estar de acuerdo con . grasa conservante
códigos eléctricos reconocidos y con cualquier código local de . inhibidor de óxido
Seguridad e Higiene. . refrigerante
La utilización de cubetas de plástico para los filtros de tuberías sin EVITE LA INGESTION, EL CONTACTO CON LA PIEL Y LA
protección metálica puede ser peligroso. Su integridad puede verse INHALACION DE HUMOS
afectada por lubricantes sintéticos o por los aditivos utilizados en los
aceites minerales. Deben utilizarse cubetas metálicas en un sistema Para más información consultar las páginas de datos de materiales
presurizado. ACGP 011/96 (ULTRA COOLANT) y IRACA145 (refrigerante de grado
alimenticio).
Aire comprimido
Asegúrese que la máquina trabajando a la presión es conocida por Si el lubricante del compresor entra en contacto con los ojos,
el personal apropiado. lavarlos con agua abundante durante 5 minutos, como mÍnimo.
Todo el equipo de presión de aire instelado o conectado a la Si el lubricante del compresor entra en contacto con la piel, lavarla
máquina tienen que funcionar a presiones de trabajo de seguridad o al inmediatamente.
menos a la presión de tarado de la máquina.
Consultar al doctor si se ingieren grandes cantidades de lubricante
Si se conecta más de un compresor a una planta común posterior, del compresor.
han de montarse y controlarse mediante procedimientos de trabajo
válvulas de retención y válvulas de aislamiento, de forma que una Consultar al doctor si se inhalan grandes cantidades de lubricante
máquina no sea sometida accidentalmente por otra a presión / del compresor.
sobrepresión.
Nunca dar líquidos a beber ni inducir el vómito si el paciente está

El aire comprimido no tiene que usarse directamente por ningún inconsciente o sufre convulsiones.
aparato de respiración o máscara.
Transporte
El aire de descarga contiene un pequeño porcentaje de aceite de
lubricación del compresor, por lo que debe de tenerse cuidado de que Cuando se transporte o carque una máquina, asegurarse que se
el equipo adyacente sea compatible. usan los puntos específicos de elevación y de remolque.
10 SEGURIDAD
Sistema eléctrico Eliminación del condensado
Mantener alejados del sistema eléctrico del compresor todas las El condensado no se puede vaciar en desagües de agua dulce o
partes del cuerpo y las herramientas de mano u otros objetos aguas superficiales. En algunas regiones, el condensado del
conductores. Mantener los pies sobre un suelo seco y estar en pie compresor que contiene ULTRA COOLANT se puede vaciar
sobre superficies aislantes y no entrar en contacto con parte alguna del directamente a un sistema de drenaje que posea tratamiento de aguas
compresor cuando se realicen ajustes o reparaciones en partes residuales aguas abajo.
expuestas con corriente del sistema eléctrico del compresor.
Cerrar y bloquear con lave todas las puertas de acceso cuando el Dado que las normas sobre aguas residuales varían entre países
compresor quede desatendido. y regiones, el usuario tiene la responsabilidad de establecer los límites
y respetar las normas de su zona en particular. Ingersoll Rand y sus
No utilizar extintores destinados a incendios de la Clase A o Clase distribuidores correspondientes se complacerían en asesorar y
B cuando se trate de incendios eléctricos. Utilizar solamente extintores ayudar en estos aspectos.
idóneos para incendios de la clase AB o de la clase ABC.
Efectuar reparaciones únicamente en zonas limpias, secas, bien Eliminación del refrigerante
iluminadas y ventiladas.
Deberán adoptarse medidas en caso de derrame: Empaparlo con
Conectar el compresor únicamente a sistemas eléctricos que sean un material absorbente adecuado y barrerlo luego metiéndolo en una
compatibles con sus características eléctricas y que sean de su bolsa de plástico para su eliminación.
capacidad nominal.
Quemarlo en un incinerador aprobado o conforme a las normas de

la localizadad o del país.
Para más información, consulte las Hojas de datos de materiales:

ULTRA COOLANT
80440043 (en) 80440068 (es) 80440050 (pt)
88309612 (EU)
REFRIGERANTE DE CALIDAD DE ALIMENTOS X−TEND
80442254
INFORMACION GENERAL 11
ESQUEMA DE PROCESOS E INSTRUMENTACION

CLAVE
1. Descarga de aire 10. Válvula de drenaje, refrigerante

2. Compresor 11. Válvula de carga 1SV
3. Filtro de aire 12. Válvula de retención de entrada de aire
4. Disyuntor de vacío 1VCA 13. Colector de drenaje electrónico
5. Refrigerador, aire 14. Válvula de retención de presión mínima
6. Refrigerador, refrigerante 15. Separador de humedad
7. Descarga del condensado 16. Transductor de presión 4APT
8. Filtro del refrigerante 17. Válvula de desahogo de la presión
9. Interruptor de presión, filtro del refrigerante 1DPS
12 INFORMACION GENERAL
18. Filtro de barrido / orificio / verificación LEYENDA DE TUBERIAS
19. Tanque separador (primario/secundario) A. Aire/refrigerante
20. Válvula de control de temperatura del aceite B. Aire
21. Termistor de temperatura 2ATT C. Refrigerante
22. Válvula de solenoide de seguridad 3SV D. Condensado
23. Motor de accionamiento E. Agua refrigerante (Refrigeración por agua solamente)
24. Motor del ventilador F. Envolvente del compresor
25. Ventilador de refrigeración G. Conexión de sensores
26. Entrada de agua refrigerante H. Modulation

(Refrigeración por agua solamente)
27. Salida de agua refrigerante NOTAS
(Refrigeración por agua solamente)
1. Para las dimensiones y posiciones de conexiones del cliente,
28. Transductor de presión 3APT consúltese el plano de cimentos de la unidad.
29. Válvula de parada del agua 4SV 2. El filtro posterior tiene que ser provisto por el cliente.
30. Válvula de modulación 6SV
31. Válvula de modulación 5SV
32. Regulador
33. Válvula de lanzadera
34. Válvula de bola
M(o)Modulación (opcional)
FUNCIONAMIENTO GENERAL FUNCIONES OPCIONALES
El compresor es un equipo conducido por un motor eléctrico, de El hardware de modulación amplía los tipos de control hasta la
simple etapa, de tipo tornillo, completo con accesorios para tuberías, modulación (control de la capacidad) y el sistema de control
cableado y montado sobre una placa base. Es un conjunto de automático cuando el compresor cambia entre ”en línea/fuera de línea”
compresión de aire totalmente equipado. y modulación a medida que varía la demanda.
El compresor estandard está diseñado para funcionar en un La seguridad de funcionamiento se consigue disparando el
ambiente con un rango de temperaturas entre 2_C y 46_C (35_F to compresor si aparecen condiciones de temperaturas excesivas o
115_F). La máxima temperatura estandard de 46_C (115_F) es sobrecargas eléctricas.
aplicable hasta una elevación de 1000m (3280 ft) sobre el nivel del mar.
Por encima de esta altitud es necesario hacer unas reducciones
significativas sobre la temperatura ambiente si se va a utilizar un motor Opción de ambiente baja (compresores estándares y mejorados)
estandard.
Cuando esté instalada y seleccionada la opción ambiente baja y la
temperatura de descarga A/E se mida por debajo de 2_C (35_F), el
La compresión en un compresor de aire tipo tornillo está creada por compresor arrancará cuando se le ordene pero se retrasará en cargar
el entrelazado de dos rotores helicoidales (Macho y Hembra). un periodo de tiempo definido por el tiempo de retraso de ambiente
baja. Esto permitirá que suba la temperatura del refrigerante por
La mezcla de aire y refrigerante, descarga del compresor en el encima de un nivel permisible antes de cargar el compresor en
sistema de separación. El sistema extrae todo el refrigerante, excepto entornos fríos.
unas pocas PPM, del aire de descarga. El refrigerante se devuelve al Cuando no está instalada la opción ambiente baja, la máquina no
sistema de refrigeración y el aire pasa al postenfriador y sale del arrancará si la temperatura de descarga A/E es inferior a 2_C (35_F).
compresor a través del separador de humedad (opcional).
El aire es introducido en el compresor por el ventilador de CUIDADO

refrigeración y es empujado a través de la combinación Si están instalados PORO o Arranque/parada programada, se
enfriador/postenfriador. requiere hardware adicional para ofrecer un aviso audible de
rearranque pendiente.
Póngase en contacto con IR para detalles.
Enfriando el aire de descarga y pasándolo a través del separador,
se extrae la mayoría del vapor de agua contenido en el aire.
Opción de rearranque de fallo de alimentación (PORO)
(depende de las opciones instaladas y/o los controles instalados)
El sistema de refrigeración consta de un cárter, un enfriador, una
válvula thermostatic y un filtro. Cuando el equipo está en
Para que se ejecute PORO, la opción PORO tiene que está instalada
funcionamiento, el refrigerante es presurizado y forzado hacia los
y el punto de configuración de PORO tiene estar configurado a activo.
cojinetes del compresor.
Si se pierde la alimentación al compresor mientras la unidad está
funcionando o se detiene en arranque/parada automática, el
El sistema de control de carga del compresor es automático ”En controlador almacena las condiciones de funcionamiento actuales en
servicio−fuera de servicio”. El compresor funcionará para mantener la la memoria.
presión de descarga asignada y está provisto de un sistema de auto
arranque para su utilización en plantas en las que hay una gran Cuando se restaura la alimentación, el controlador proporcionará
variación en el consumo de aire. energía a la bocina y comenzará una cuenta atrás en la pantalla. El
LED rojo parpadeará indicando una condición de aviso y la bocina
sonará durante el número de segundos configurados en el punto de
Se suministra un panel de instrumentación para indicar las configuración de tiempo PORO. Al final de la cuenta atrás, la bocina
condiciones de funcionamiento del compresor y su estado general. dejará de sonar y el compresor arrancará.
La cuenta atrás de PORO puede ser detenida en cualquier momento
pulsando el botón parada/restablecimiento de la interfase del usuario.
PRECAUCIÓN Pulsar cualquier botón hará que la bocina deje de sonar y se detenga
APLICACIONES DE BAJA DEMANDA la cuenta atrás. El control se arrancará normalmente en modo listo para
Durante los períodos de baja demanda, es posible que el comenzar.
compresor no alcance su temperatura normal de
funcionamiento. Un funcionamiento continuado con baja Arranque/parada programado
demanda puede provocar la formación de condensado en el (depende de las opciones instaladas y/o los controles instalados)
refrigerante. Si esto ocurre, las características lubricantes del
refrigerante pueden perjudicarse, lo que puede provocar daños La opción arranque/parada programada hace posible el arranque y la
en el compresor. parada del compresor a horas específicas. Este modo de
DEBE PERMITIRSE QUE EL COMPRESOR TENGA UN funcionamiento puede encenderse y apagarse seleccionando el modo
PROLONGADO TIEMPO DE deseado en el punto de configuración encendido/activado de arranque
FUNCIONAMIENTO CON CARGA. parada programado.
Cuando está habilitado, la bocina sonará durante 10 segundos para
avisar a todo el mundo del área alrededor de que el compresor está a
punto de arrancar. La pantalla mostrará el mensaje de aviso ”Arranque
programado en X segundos”, donde ”X” es una cuenta atrás de 10 a
0 segundos. Después de 10 segundos, el compresor arrancará
automáticamente siempre y cuando el compresor no esté en condición
de fallo o parado manualmente pulsando el botón
parada/restablecimiento.
Cuando ocurre una parada programada, el compresor puede
rearrancarse manualmente pulsando el botón de arranque del panel de
control o cerrando la señal de arranque remoto.
DATOS GENERALES DEL COMPRESOR

Capacidad de FAD (1) CFM (m3/min) 647 (18.3) 563 (15.9) 511 (14.5)
Potencia del compresor bhp (kW) 137.5 (102.5) 137.5 (102.5) 137.5 (102.5)
Presión de descarga de paquete calificada a plena psig (barg) 100 (6.9) 125 (8.6) 140 (9.7)
carga
Presión máxima sin conexión psig (barg) 103 (7.1) 128 (8.8) 143 (9.9)
Presión máxima de recarga psig (barg) 65 (4.5) 65 (4.5) 65 (4.5)
Diámetro del rotor mm 226 226 226
Velocidad del rotor macho RPM 1,804 1,612 1,496
DATOS DE REFRIGERACIÓN − GENERAL MÁXIMA AMBIENTE 115ºF

Temperatura de funcionamiento _F (_C) 204 (96) 201 (94) 200 (93)
Temperatura de inyección al compresor _F (_C) 172 (78) 172 (78) 172 (78)
Eliminación de calor
Refrigerador de aceite 1000 BTU/h(1000 307 (324) 316 (333) 321 (339)
kJ/h)
Refrigerador de aceite y postrefrigerador 1000 BTU/h(1000 389 (410) 390 (411) 389 (410)
kJ/h)
Flujo de aceite GPM (litros / min) 40 (151) 45 (170) 47 (178)
DATOS POSTREFRIGERACIÓN
CTD postrefrigerador (2) _F (_C) 15 (8) 15 (8) 15 (8)
Flujo de aire del ventilador CFM (m3/min) 13,000 (368) 13,000 (368) 13,000 (368)
Presión estática añadida máxima pulgadas (mm) H2O 0.25 (6.4) 0.25 (6.4) 0.25 (6.4)
DATOS REFRIGERACIÓN POR AGUA

Agua refrigerante requerida
(recomendados 25−60 GPM (95−227 litros/min))
@ 50_F (10_C) GPM (litros / min) 35 (132) 34 (129) 35 (132)
@ 70_F (21_C) GPM (litros / min) 33 (125) 33 (125) 32 (121)
@ 90_F (32_C) GPM (litros / min) 31 (117) 31 (117) 31 (117)
@ 115_F (46_C) GPM (litros / min) 28 (106) 29 (110) 29 (110)
Aumento de la temperatura del agua _F (_C) 25 (14) 25 (14) 25 (14)
Caída de presión del agua a condición calificada
de flujo máximo (agua a 50º F)
Refrigerador de aceite psid(bar) 1.9 (0.13) 2.0 (0.14) 2.1 (0.14)
Refrigerador de aceite y postrefrigerador psid(bar) 0.36 (0.02) 0.30 (0.02) 0.32 (0.02)
DATOS DE LUBRICACIÓN
Capacidad del cárter USgal (litros) 16 (61) 16 (61) 16 (61)
Capacidad total del sistema de lubricación USgal (litros) 25 (95) 25 (95) 25 (95)
NIVELES DE SONIDO
Refigerado por aire dB(A) 75 75 75
Refrigerado por agua dB(A) 70 70 70
DATOS DEL PAQUETE
DIMENSIONES DEL PAQUETE (3) L x An x Al Pulgadas (mm) 102.5 (2600) 65.5 (1661) 92 (2330)
NPT para conexión del aire de descarga (hembra) Pulgadas 2.5 2.5 2.5
NPT de entrada y salida de agua (hembra) Pulgadas 1.5 1.5 1.5
DATOS ELÉCTRICOSD (4) 380V 460V 575V

Potencia a carga completa − Motor de impulso bhp (kW) 137.5 (102.5) 137.5 (102.5) 137.5 (102.5)
Potencia a carga completa − Motor del ventilador bhp (kW) 8.3 (6.2) 8.3 (6.2) 8.3 (6.2)
Potencia a carga completa − Paquete bhp (kW) 145.8 (108.7) 145.8 (108.7) 145.8 (108.7)
Corriente a carga completa − Motor de impulso Amperios 182.9 144.5 120.9
Corriente a carga completa − Motor del ventilador Amperios 11.4 9.4 7.5
(refrigerado por aire)
(refrigerado por agua)
Corriente a carga completa − Paquete (refrigerado Amperios 194.3 153.9 128.4
por aire)
por agua)
Potencia del motor del ventilador (refrigerado por bhp (kW) 1.0 (0.75) 1.0 (0.75) 1.0 (0.75)
agua)
RMP del motor de impulso RPM 1780 1780 1780
Tamaño del chasis del motor de impulso: IP55 280M1 280M1 280M1
(IEC 60034)
Potencia del rotor bloqueado del motor de impulso Amperios 1,198 1,182 791
(5)
Eficiencia del motor de impulso % 94.5 95.5 94.5
Factor de potencia del motor de impulso 0.85 0.89 0.85
NOTAS:
(1) FAD (entrega de aire libre) es rendimiento de paquete completo que incluye todas las pérdidas según el anexo C de ISO1217: 1996.
(2) CTD (Diferencia de temperatura fría) se define como la diferencia entre las temperatura de descarga de paquete y la del fluido de refrigeración (aire
o agua ambiente)
− Las condiciones de referencia ambiente son aire de la entrada 100_F/38_C en la humedad relativa de 40%.
(3) Para los pesos y posiciones de conexión de tubos, ver los dibujos de diseño general−23057581 (refrigerado por aire), 23057573 (refrigerado por
agua).
(4) Datos eléctricos basados en los motores IP55 de Ingersoll Rand, consulte la fábrica para otros.
(5) La sobrecorriente de arranque de delta estrella es el 33% de la sobrecarga KVA de la tensión completa.

Potencia del compresor bhp (kW) 165 (123.0) 165 (123.0) 165 (123.0)
carga

kJ/h)
kJ/h)

@ 50_F (10_C) GPM (litros / min) 41 (155) 41 (155) 40 (151)
@ 70_F (21_C) GPM (litros / min) 40 (151) 39 (148) 39 (148)
@ 90_F (32_C) GPM (litros / min) 37 (140) 37 (140) 37 (140)
@ 115_F (46_C) GPM (litros / min) 34 (129) 34 (129) 35 (132)
NIVELES DE SONIDO
DATOS DEL PAQUETE

Potencia a carga completa − Motor de impulso bhp (kW) 165 (123.0) 165 (123.0) 165 (123.0)
por aire)
por agua)
agua)
(IEC 60034)
Potencia del rotor bloqueado del motor de impulso Amperios 1,379 1,592 911
(5)
NOTAS:
o agua ambiente)
agua).

Potencia del compresor bhp (kW) 220 (164.1) 220 (164.1) 220 (164.1)
carga

kJ/h)
kJ/h)

@ 50_F (10_C) GPM (litros / min) 55 (208) 54 (204) 54 (204)
@ 70_F (21_C) GPM (litros / min) 53 (201) 52 (197) 52 (197)
@ 90_F (32_C) GPM (litros / min) 50 (189) 50 (189) 50 (189)
@ 115_F (46_C) GPM (litros / min) 46 (174) 46 (174) 46 (174)
NIVELES DE SONIDO
DATOS DEL PAQUETE

Potencia a carga completa − Motor de impulso bhp (kW) 220 (164.1) 220 (164.1) 220 (164.1)
por aire)
por agua)
agua)
(IEC 60034)
Potencia del rotor bloqueado del motor de impulso Amperios 1,984 2,126 1,311
(5)
NOTAS:
o agua ambiente)
agua).

Capacidad de FAD (1) m3/min (CFM) 16.7 (590) 15.3 (540) 14.0 (495)
Potencia del compresor kW (bhp) 99 (133) 99 (133) 99 (133)
Presión de descarga de paquete calificada a plena barg (psig) 7.5 (109) 8.5 (123) 10.0 (145)
carga
Presión máxima sin conexión barg (psig) 7.7 (112) 8.7 (126) 10.2 (148)
Presión máxima de recarga barg (psig) 4.5 (65) 4.5 (65) 4.5 (65)
DATOS DE REFRIGERACIÓN − GENERAL MÁXIMA AMBIENTE 46ºC

Temperatura de funcionamiento _C (_F) 95 (203) 93 (200) 93 (200)
Temperatura de inyección al compresor _C (_F) 78 (172) 78 (172) 78 (172)
Refrigerador de aceite 1000 kJ/h(1000 315 (299) 324 (307) 328 (311)
BTU/h)
Refrigerador de aceite y postrefrigerador 1000 kJ/h(1000 399 (378) 398 (377) 398 (377)
BTU/h)
Flujo de aceite litros / min (GPM) 151 (40) 151 (45) 151 (47)
CTD postrefrigerador (2) _C (_F) 8 (15) 8 (15) 8 (15)
Flujo de aire del ventilador m3/min (CFM) 368 (13,000) 368 (13,000) 368 (13,000)
Presión estática añadida máxima mm (pulgadas) H2O 6.4 (0.25) 6.4 (0.25) 6.4 (0.25)

(recomendados 95−227 litros/min (25−60 GPM))
@ 50_F (10_C) litros / min (GPM) 125 (33) 129 (34) 129 (34)
@ 70_F (21_C) litros / min (GPM) 121 (32) 121 (32) 117 (31)
@ 90_F (32_C) litros / min (GPM) 114 (30) 114 (30) 114 (30)
@ 115_F (46_C) litros / min (GPM) 102 (27) 106 (28) 106 (28)
Aumento de la temperatura del agua _C (_F) 14 (25) 14 (25) 14 (25)
de flujo máximo (agua a 10º C)
Refrigerador de aceite bar (psid) 0.12 (1.7) 0.13 (1.9) 0.13 (1.9)
Refrigerador de aceite y postrefrigerador bar (psid) 0.02 (.33) 0.02 (.32) 0.02 (.32)
Capacidad del cárter litros (USgal) 61 (16) 61 (16) 61 (16)
Capacidad total del sistema de lubricación litros (USgal) 95 (25) 95 (25) 95 (25)
NIVELES DE SONIDO
DATOS DEL PAQUETE
DIMENSIONES DEL PAQUETE (3) L x An x Al mm (pulgadas) 2600 (102.5) 1661 (65.5) 2330 (92)
BSPT para conexión del aire de descarga Pulgadas 2.5 2.5 2.5
(hembra)
BSPT de entrada y salida de agua (hembra) Pulgadas 1.5 1.5 1.5

Potencia a carga completa − Motor de impulso kW (bhp) 99.0 (132.8) 99.0 (132.8) 99.0 (132.8)
Potencia a carga completa − Motor del ventilador kW (bhp) 5.5 (7.4) 5.5 (7.4) 5.5 (7.4)
Potencia a carga completa − Paquete kW (bhp) 104.5 (140.2) 104.5 (140.2) 104.5 (140.2)
por aire)
por agua)
Potencia del motor del ventilador (refrigerado por kW (bhp) 0.75 (1.0) 0.75 (1.0) 0.75 (1.0)
agua)
(IEC 60034)
(5)
NOTAS:
o agua ambiente)
agua).

carga

BTU/h)
BTU/h)

@ 50_F (10_C) litros / min (GPM) 125 (33) 129 (34) 129 (34)
@ 70_F (21_C) litros / min (GPM) 121 (32) 121 (32) 117 (31)
@ 90_F (32_C) litros / min (GPM) 114 (30) 114 (30) 114 (30)
@ 115_F (46_C) litros / min (GPM) 102 (27) 106 (28) 106 (28)
NIVELES DE SONIDO
DATOS DEL PAQUETE
(hembra)

Corriente a carga completa − Motor de impulso Amps 178.2 169.3 163.2
Corriente a carga completa − Motor del ventilador Amps 10.7 10.7 10.7
Corriente a carga completa − Motor del ventilador Amps 1.9 1.9 1.9
Corriente a carga completa − Paquete (refrigerado Amps 188.9 180.0 173.9
por aire)
Corriente a carga completa − Paquete (refrigerado Amps 180.1 171.2 165.1
por agua)
agua)
(IEC 60034)
Potencia del rotor bloqueado del motor de impulso Amps 1,309 1,309 1,309
(5)
NOTAS:
o agua ambiente)
agua).

carga

BTU/h)
BTU/h)

@ 50_F (10_C) litros / min (GPM) 151 (40) 151 (40) 151 (40)
@ 70_F (21_C) litros / min (GPM) 148 (39) 144 (38) 144 (38)
@ 90_F (32_C) litros / min (GPM) 140 (37) 140 (37) 140 (37)
@ 115_F (46_C) litros / min (GPM) 125 (33) 129 (34) 129 (34)
NIVELES DE SONIDO
DATOS DEL PAQUETE
(hembra)

por aire)
por agua)
agua)
(IEC 60034)
(5)
NOTAS:
o agua ambiente)
agua).

carga

BTU/h)
BTU/h)

@ 50_F (10_C) litros / min (GPM) 151 (40) 151 (40) 151 (40)
@ 70_F (21_C) litros / min (GPM) 148 (39) 144 (38) 144 (38)
@ 90_F (32_C) litros / min (GPM) 140 (37) 140 (37) 140 (37)
@ 115_F (46_C) litros / min (GPM) 125 (33) 129 (34) 129 (34)
NIVELES DE SONIDO
DATOS DEL PAQUETE
(hembra)

por aire)
por agua)
agua)
(IEC 60034)
(5)
NOTAS:
o agua ambiente)
agua).

carga

BTU/h)
BTU/h)

@ 50_F (10_C) litros / min (GPM) 182 (48) 182 (48) 182 (48)
@ 70_F (21_C) litros / min (GPM) 174 (46) 174 (46) 174 (46)
@ 90_F (32_C) litros / min (GPM) 167 (44) 167 (44) 167 (44)
@ 115_F (46_C) litros / min (GPM) 151 (40) 155 (41) 155 (41)
NIVELES DE SONIDO
DATOS DEL PAQUETE
(hembra)

por aire)
por agua)
agua)
(IEC 60034)
(5)
NOTAS:
o agua ambiente)
agua).

carga

BTU/h)
BTU/h)

@ 50_F (10_C) litros / min (GPM) 182 (48) 182 (48) 182 (48)
@ 70_F (21_C) litros / min (GPM) 174 (46) 174 (46) 174 (46)
@ 90_F (32_C) litros / min (GPM) 167 (44) 167 (44) 167 (44)
@ 115_F (46_C) litros / min (GPM) 151 (40) 155 (41) 155 (41)
NIVELES DE SONIDO
DATOS DEL PAQUETE
(hembra)

por aire)
por agua)
agua)
(IEC 60034)
(5)
NOTAS:
o agua ambiente)
agua).

carga

BTU/h)
BTU/h)

@ 50_F (10_C) litros / min (GPM) 220 (58) 220 (58) 220 (58)
@ 70_F (21_C) litros / min (GPM) 212 (56) 212 (56) 212 (56)
@ 90_F (32_C) litros / min (GPM) 201 (53) 201 (53) 201 (53)
@ 115_F (46_C) litros / min (GPM) 185 (49) 185 (49) 189 (50)
NIVELES DE SONIDO
DATOS DEL PAQUETE
(hembra)

por aire)
por agua)
agua)
(IEC 60034)
(5)
NOTAS:
o agua ambiente)
agua).

carga

BTU/h)
BTU/h)

@ 50_F (10_C) litros / min (GPM) 220 (58) 220 (58) 220 (58)
@ 70_F (21_C) litros / min (GPM) 212 (56) 212 (56) 212 (56)
@ 90_F (32_C) litros / min (GPM) 201 (53) 201 (53) 201 (53)
@ 115_F (46_C) litros / min (GPM) 185 (49) 185 (49) 189 (50)
NIVELES DE SONIDO
DATOS DEL PAQUETE
(hembra)

por aire)
por agua)
agua)
(IEC 60034)
(5)
NOTAS:
o agua ambiente)
agua).
CLAVE
0V Tensión cero KM3 Contactor de la estrella

1DPS Interruptor, condición del filtro de aceite KM4 Contactor del ventilador
1SV Válvula de carga MCB Interruptores del circuito
1VAC Interruptor, condición del filtro de admisión MM Motor, accionamiento principal
2ATT Temperatura de descarga del compresor MOL Relé térmico del motor
3APT Presión del cárter MS Fuente de alimentación, asegurar la rotación correcta de
fase
3SV Válvula de descarga
PE Puesta a tierra protegida
4APT Presión del paquete de descarga
PM Monitor de la fase
4SV Válvula, parada de agua
PORO Opción de rearranque por interrupción/fallo potencia
6SV Válvula de modulación
PTC Termistor de la bobina del motor
9SV Válvula, drenaje de condensación
RLE Habilitar carga remota
AL Alarma
RL/U Carga/descarga remota
CAB Armario
RS Señal de funcionamiento
CON Controlador
RS/S Arranque/Parada remota
ES Parada de emergencia
SFUA Ver fusible alternativo
FM Motor del ventilador
SP Panel del motor de arranque
FMS Relé de sobrecarga del motor del ventilador
T1 Transformador, control
FRI Relé Poro de estado sólido
FUA Fusible alternativo
HTRS Calentadores
IP Panel de inst.
IS Aislante si está acoplado
KM1 Contactor principal
KM2 Contactor del triángulo
Colores Hilos
BLK Negro
Números Función Color del hilo
BLU Azul
1−99 Potencia Negro
BRO Marrón
100−199 Control CA Rojo
GRE Verde
200−299 Control CC Azul
PIN Rosa
RED Rojo
SCR Blindado
VIO Violeta
WHI Blanco
YEL Amarillo
AC
CLAVE
A Descarga de aire de 2.5” NPT (Hembra) unidades de 60Hz X−X2 Sección partida por X−X mostrando la descarga de aire del
Descarga de aire de 2.5” BSPT (Hembra) unidades de 50Hz cliente sin separador de humedad
B Admisión eléctrica: Placa en blanco suministrada Y Vista izquierda
C Toma del aire refrigerante Z Proyección horizontal
D Escape del aire refrigerante
E Unidades de 0,5” NPT de drenaje de condensación a 60Hz NOTAS:
Unidades de 0,5” BSPT de drenaje de condensación a 50Hz Todas las dimensiones están en milímetros salvo que se indique
lo contrario.
F 4 x Ø 23,0mm (0.9”) Pesos (aproximados):
El compresor deberá anclarse al suelo con cuatro pernos M20 R90IU − 2703 kg (5957 libras)
(0.75”) utilizando los agujeros que se muestra. Sellar la base al R110IU − 2833 kg (6244 libras)
Suelo con corcho o caucho. R132IU − 3160 kg (6965 libras)
R150IU − 3230 kg (7119 libras)
V Parte inferior
R160IU − 3230 kg (7119 libras)
W Frente
X−X1 Sección partida por X−X mostrando la descarga de aire del
cliente con separador de humedad Denota el centro de gravedad.
INSTALACIÓN / MANEJO 39
WC
CLAVE
A Descarga de aire de 2.5” NPT (Hembra) unidades de 60Hz V Parte inferior

Descarga de aire de 2.5” BSPT (Hembra) unidades de 50Hz
W Frente
B Admisión eléctrica: Placa en blanco suministrada
X−X1 Sección partida por X−X mostrando la descarga de aire del
C Toma del aire refrigerante cliente con separador de humedad
D Escape del aire refrigerante X−X2 Sección partida por X−X mostrando la descarga de aire del
E Salida de agua cliente sin separador de humedad
1,5” NPT en unidades a 60Hz Y Vista izquierda
1,5” BSPT en unidades a 50Hz
Z Proyección horizontal
F Entrada de agua
1,5” NPT en unidades a 60Hz
NOTAS:
Salida de agua Todas las dimensiones están en milímetros salvo que se indique
1,5” NPT en unidades a 60Hz lo contrario.
Pesos (aproximados):
G Unidades de 0,5” NPT de drenaje de condensación a 60Hz R90IU − 2510 kg (5532 libras)
Unidades de 0,5” BSPT de drenaje de condensación a 50Hz R110IU − 2640 kg (5819 libras)
R132IU − 2945 kg (6491 libras)
H 4 x Ø 23,0mm (0.9”)
R150IU − 3015 kg (6645 libras)
El compresor deberá anclarse al suelo con cuatro pernos M20
R160IU − 3015 kg (6645 libras)
(0.75”) utilizando los agujeros que se muestra. Sellar la base al
Suelo con corcho o caucho.
U Vista posterior Denota el centro de gravedad.
DESEMBALAJE/BANDA DE TRANSPORTE DESEMBALAJE
Quitar la banda amarilla de transporte (identificada por dos Hay unos orificios incorporados en la base del compresor que
etiquetas de color rojo) procediendo como sigue: posibilitan mover la máquina con una carretilla elevadora (2 toneladas
mínimo). Alternativamente se puede suministrar una estructura de
elevación especial que permita mover el compresor con una grúa o
1. Quite todas las cubiertas del compresor polipasto.
2. Quite los dos paneles de acceso del lado derecho del compresor.
3. Quite los dos tornillos de la parte delantera del compresor / soporte Asegúrese de que el operador lea y entienda las pegatinas y
de la rejilla. consulte el manual antes de realizar mantenimiento u operación de la
unidad.
4. Quite los dos tornillos restantes a través de los agujeros de acceso
de soporte.
Cerciórese que todo quien deba sepa dónde está el dispositivo de
5. Las tiras y etiquetas pueden desecharse o guardarse para parada de emergencia y que se reconozca por sus marcas.
propósitos de futuros transportes. Verifíquese que funciona correctamente y que todo quien deba sepa
emplearlo.
6. Vuelva a poner los paneles de acceso.
CLAVE PRECAUCION
Los compresores [1] tipo tornillo no deben instalarse en sistemas
1. Compresor de aire con compresores alternativos sin medios de independización,
2. Colector de aire tal como un tanque colector común. Se recomienda que ambos tipos
de compresor se conecten a un colector común utilizando tuberías de
3. Secador de aire aire independientes.
4. Filtros de aire comprimido
5. Puntos de demanda del sistema
PRECAUCION
La utilización de cubetas de plástico en los filtros de tuberías de aire
y otros componentes de plástico en las mismas sin protecciones
UBICACION EN LA PLANTA metálicas puede ser peligroso. Su integridad puede verse afectada por
los refrigerantes sintéticos o por los aditivos utilizados en los aceites
El compresor se puede instalar en un suelo liso que pueda
minerales. Desde un punto de vista de seguridad, deben utilizarse
soportarlo. Se recomienda un área seca y bien ventilada, donde la
cubetas metálicas en cualquier sistema presurizado.
atmósfera esté lo más limpia posible.
Se debe dejar suficiente espacio libre alrededor y por encima del

compresor para permitir la retirada efectiva del aire de refrigeración, lo TUBERIA DE DESCARGA
que de paso reducirá el riesgo de que el aire de refrigeración se
La tubería de descarga debe ser por lo menos de igual diámetro que
reintroduzca en el compresor.
la conexión de la descarga del compresor. Todas las tuberías y
accesorios deben tener unas características nominales adecuabas a
la presión de descarga.
CUIDADO: Se recomienda dejar un mínimo de 1 metro todo

alrededor del compresor. Si el techo es relativamente bajo, La tubería externa no ejercerá ningún momento irresoluto ni fuerzas
conviene desviar el escape o llevarlo lejos de la máquina. sobre la unidad.
Es esencial cuando se instala un nuevo compresor [1], revisar el
La conducción instalada en el terreno desde y hacia el compresor no sistema de aire completo. Esto sirve para conseguir un sistema seguro
puede añadir más de 6 mm (0,95 pulgadas) de resistencia al aire total y efectivo. Un punto que debe ser tenido en cuenta es el arrastre de
del agua. líquido. La instalación de secadores de aire [3], es siempre una buena
práctica ya que seleccionados e instalados correctamente pueden
reducir el arrastre de líquido a cero.
Las superficies duras pueden reflectar el ruido con un claro
incremento en el nivel de decibelios. Cuando la transmisión de sonido La unidad tiene una válvula de comprobación de descarga interna
es importante, se puede instalar debajo de la máquina una plancha de y no es necesaria la válvula de comprobación externa. Válvula de
goma o corcho para reducir el ruido. aislamiento requerida a menos de 1 m (36 pulgadas) de la descarga del
compresor.
Se recomienda tener previstos medios para levantar los No debe haber ninguna tubería de plástico ni PVC conectada a esta
componentes pesados durante las inspecciones principales. unidad ni utilizar para tubos de salida con la excepción de los tubos de
eliminación de condensación.
CARACTERISTICAS ELECTRICAS La tensión de alimentación debe estar en consonancia con los
valores nominales de la placa de características del motor y el
Contiguo al compresor debe instalarse un atslador electrico compresor.
independiente.
El transformador del circuito de control tiene diferentes tomas de

Los cables de alimentación deben estar dimensionados por el tensión. Asegurar que está ajustado a la tensión específica aplicada
cliente/contratista eléctrico para asegurar que el circuito está antes del arranque.
equilibrado y no está sobrecargado por otras cargas eléctricas. La
longitud del cable de alimentación desde el punto de alimentación
eléctrica disponible es crítico, ya que la caída de tensión puede
empeorar el funcionamiento del compresor. PRECAUCIÓN
Nunca verificar la resistencia al aislamiento de cualquier parte de
los circuitos eléctricos de la máquina . el motor incluido, sin
Las conexiones del cable de alimentación a los terminales de los desconectar totalmente el controlador Intellysis.
aisladores L1−L2−L3 deben estar apretadas y limpias.
Nota:
El aislamiento principal y el del motor del ventilador deberán ser
comprobados por un electricista competente antes del arranque inicial
o después de un período prolongado de inactividad en condiciones
climáticas frías y húmedas.
UNIDADES REFRIGERADAS POR AGUA
SISTEMA DE REFRIGERACION POR AGUA

CLAVE
A ENTRADA DEL AGUA F. POSTENFRIADOR

B SALIDA DEL AGUA G. SALIDA DEL AIRE
C. SALIDA DEL LUBRICANTE H. ENTRADA DEL AIRE
D. ENTRADA DEL LUBRICANTE J. AGUA
E. ENFRIADOR DEL LUBRICANTE
Tuberías de agua refrigerante Recomendaciones sobre la calidad del agua
Las tuberías de agua hasta y desde el paquete del compresor han de A menudo se pasa por alto la calidad del agua cuando se inspecciona
ser de 1 1/2” o mayores. Deberán instalarse válvulas con drenajes un compresor de aire refrigerado por agua. La calidad del agua
laterales tanto en las tuberías de entrada como de salida. También determina cuán efectivo será el índice de transferencia del calor, así
deberá montarse un purificador con malla de 2mm en la tubería de como también cómo permanecerá siendo el índice caudal durante la
entrada. Los purificadores podrán obtenerse pidiéndolos a Ingersoll vida útil de funcionamiento de la unidad. Deberá observarse que la
Rand calidad del agua utilizada en cualquier sistema refrigerante, no se
mantiene constante durante el funcionamiento del sistema. La
Una válvula de solenoide normalmente cerrada está acoplada al lado evaporación, la corrosión, los cambios químicos y de temperatura, la
de admisión del agua del paquete del compresor. Esta está cableada aireación y las formaciones biológicas, afectan todos ellos a la
al circuito de control del compresor y se cierra cuando se detiene el composición del agua. La mayoría de los problemas se reflejan
compresor. primeramente en una reducción del índice de transferencia del calor,
Inspeccionar con cuidado el sistema de agua antes de instalar el luego en índice de flujo reducido y, finalmente, en daños en el sistema.
paquete del compresor. Cerciorarse de que las tuberías están exentas
de cascarilla y de sedimentos que pudieran restringir el caudal de agua Cascarilla: La formación de cascarilla inhibe la transferencia eficaz del
al paquete del compresor. calor, a pesar de que ayuda a evitar la corrosión. Por lo tanto, es
deseable que se forme en la superficie interior una capa delgada y
El funcionamiento correcto de su compresor requiere que el flujo de
uniforme de carbonato de calcio. Quizás lo que más contribuye a la
agua enumerado en la sección de información general de este
formación de cascarilla es la precipitación de carbonato de calcio que
documento se proporcione a una temperatura de suministro máxima
contiene el agua. Esta precipitación está en función del la temperatura
de 46_C (115_F).
y del ph. Cuanto más alto se el valor del ph, mayor será la formación
de cascarilla. El tratamiento del agua controla la formación de
En las tuberías de agua, deberán instalarse indicadores de la cascarilla.
temperatura y de la presión para utilizarlos en cualquier localización de
Corrosión: En contraste con la formación de cascarilla, está el
fallos del sistema de agua. La presión del agua deberá oscilar
problema de la corrosión. Los cloros originan problemas por su tamaño
idealmente entre 3 y 5 bar.
y conductividad. La corrosión la fomentan los bajos niveles de ph, así
La limpieza del agua también es de máxima importancia. La limpieza como los altos niveles de oxígeno disuelto.
de refrigeradores como resultado de contaminaciones, corre de
Contaminación: Las sustancias biológicas y orgánicas (fangos)
cuenta del cliente. Por consiguiente, se recomienda encarecidamente
también pueden originar problemas, aunque no constituyen una
que la calidad adecuada del agua cumpla los requisitos indicados en
preocupación importante en entornos de temperaturas elevadas, tales
“RECOMENDACIONES SOBRE LA CALIDAD DEL AGUA” más
como las de los procesos de refrigeración. Si se crean problemas de
adelante en esta sección.
atascos, hay tratamientos de choque comercialmente disponibles.
Ajustar la válvula de recorte del postrefrigerador Para asegurar buena vida útil en funcionamiento y rendimiento del
Los refrigeradores están conectados por tubos con una organización sistema refrigerante del compresor, se indican más abajo los límites
de flujo de agua en ”paralelo” con una válvula de recorte manual que recomendados aceptables para los distintos componentes del agua.
controla el flujo por el postrefrigerador (ver el diagrama de tuberías e
instrumentación en la sección de Información general de este
documento). Cuadro de análisis del agua refrigerante
La válvula de recorte del postrefrigerador está configurada de fábrica
y no debe necesitar ajuste, pero si se cambia, utilice el siguiente
procedimiento. Cierre la válvula completamente en el sentido del reloj Sustancias Intervalo de pruebas Concentración
y después abra un cuarto de vuelta. Con la máquina funcionando aceptable
cargada, observe la temperatura de descarga del paquete en la
pantalla del controlador. Debe estar aproximadamente 8_C (15_F) por Corrosividad Mensualmente – De Indice Langelier 0 a
encima de la temperatura de admisión del agua. Si es superior, abra (Dureza, ph, Total de ser estable durante 3 1
la válvula un poco más. Ponga una etiqueta ”Aviso − No ajustar ” en sólidos disueltos, a 4 meses, analizar
la válvula o ponga un candado. Temperatura en trimestralmente.
Alcalinidad de
Purga del sistema de agua entrada)
En el momento de la instalación inicial o para arrancar después de Hierro Mensualmente <2 ppm
haber vaciado el agua, realizar la purga del sistema como sigue:
Sulfato Mensualmente <50 ppm
1 Localizar las llaves de purga del sistema de agua encima del
postrefrigerador y del refrigerador del lubricante. Cloro Mensualmente <50 ppm
2 Abrir la(s) válvula(s) de agua para permitir que el agua fluya al
Nitrato Mensualmente <2 ppm
paquete.
3 Abrir las llaves de purga y dejar que escape todo el aire del sistema. Sílice Mensualmente < 100 ppm
Cuando se ve que el agua ha llegado a las llaves de purga, cerrar estas
Oxígeno Diariamente – Si es 0 ppm (lo más bajo
llaves.
estable, analizar posible
Ahora ya queda purgado el sistema. semanalmente
Vaciado del sistema de agua Aceite y grasa Mensualmente <5 ppm

Si llegase a ser necesario el vaciado completo del sistema de agua, Amoníaco Mensualmente <1 ppm
procédase como sigue:
1 Desconectar las tuberías de entrada y descarga del agua de sus
conexiones situadas en la parte trasera de la unidad. El kit Hydro−check de referencia CPN89223481 de Ingersoll Rand
para análisis del agua refrigerante, proporciona una botella para la
2 Localizar el postrefrigerador y el refrigerador del lubricante. Quitar muestra y un tubo con la dirección ya escrita para devolución a nuestro
los tapones de vaciado situados en la parte inferior de los laboratorio desde el que se emitirá un informe completo sobre la
refrigeradores. Dejar que el sistema se vacíe por completo. calidad del agua.
UNIDADES REFRIGERADAS POR AGUA DEL MAR Ningún fabricante de refrigeradores de aceite puede asegurar una
duración indefinida para sus productos, razón por la que sugerimos
Es importante cerciorarse de que no se exceda el caudal que el sistema de refrigeración sea diseñado para reducir al mínimo
recomendado. Esto supondrá normalmente que se monte en la tubería cualquier daño que se derive de un refrigerador de aceite que sufra
una chapa de orificios a una distancia de 1 m como mínimo antes del fugas. Esto se puede lograr como sigue:
refrigerador, con un tamaño de orificios calculando para asegurar que
no se pueda exceder el máximo caudal de agua del mar. De no adoptar
estas precauciones, es posible que caudal de agua del mar que pase 1. La presión del aceite deberá ser superior a la presión del agua del
a través del refrigerador sea varias veces superior al máximo mar para que si se produce una fuga, no se contamine el aceite.
recomendado, lo cual daría lugar a un fallo rápido.
2. Cuando no se esté utilizando el sistema hidráulico, los
refrigeradores deberán estar aislados de la presión del agua del mar.
Presión del agua del mar Diámetro del orificio en mm para
expresada en Bar producir un caudal máximo del
agua del mar de 120 l/minuto 3. La tubería de descarga del agua del mar desde el refrigerador
deberá tener libre recorrido hasta el punto de purga como desperdicio.
3 bar 13
4 bar 12
OPCIÓN DE MODIFICACIÓN AL AIRE LIBRE
5 bar 12
Directiva de la UE 2000/14/CE. Emisiones sonoras debidas a las
6 bar 11 máquinas de uso al aire libre
7 bar 11
Los paquetes compresores estándar no son adecuados para su
8 bar 10 uso al aire libre. Si se aplica la opción de modificación al aire libre a una
máquina que se va a poner en funcionamiento dentro de la UE, la
9 bar 10 máquina no estará destinada para su uso como equipo de
arrendamiento, ni para cambiarse de sitio. Debe instalarse como
10 bar 10 maquinaria fija no destinada a cambiarse de sitio durante su vida
operativa (por ejemplo, un compresor fijado permanentemente fuera
La limpieza del agua también es de máxima importancia. Los de un edificio) y, por eso, queda excluida de la directiva.
purificadores podrán obtenerse pidiéndolos a Ingersoll Rand. La
limpieza de refrigeradores como resultado de contaminaciones, corre
de cuenta del cliente. Esta exclusión se basa en que la máquina forma parte permanente
de una fábrica o instalación, y en que se le aplican las normativas
Deberán instalarse válvulas de aislamiento con drenajes laterales para locales de regulación sonora en lugar de la directiva.
ambas tuberías de entrada y salida.
Se recomienda instalar una válvula de solenoide normalmente cerrada
en el lado de salida del agua del paquete del compresor.
44 INSTRUCCIONES DE OPERACION
CLAVE CLAVE DE ICONOS DE LCD
BOTONES ARRANQUE, PARADA Y CARGA

Parada en Arranque automático
1: Botón arranque
2: Botón de parada de vacío Alimentación apagada, rearranque activo
3: Botón de parada de emergencia
Arranque programado / Parada activa
4: Botón carga/descarga
Control remoto activo

INDICADORES DE ESTADO DE MÁQUINA
5: LED verde Hora
6: LED rojo
Introducir código
PANTALLA Motor funcionando

7: Pantalla de cristal líquido (LCD)
Compresor cargado
7A: Área de pantalla general
7B: Área de pantalla multiuso Presión de descarga por debajo del punto configurado de
Carga
7C: Iconos de estado
Presión de descarga por encima del punto configurado de
7D: Iconos de fallo Descarga
Presión de descarga entre el punto configurado de Carga y
BOTONES DE NAVEGACIÓN DEL CONTROLADOR Descarga
8: Arriba Atención
9: Configuración
10: Abajo Botón
11: Salir
Alta temperatura de compresor
12: Intro
Sobrecarga de motor
Cambiar filtro de aceite
Cambiar filtro de aire
Mantenimiento necesario
INSTRUCCIONES DE OPERACION 45
ANTES DEL ARRANQUE ARRANQUE
1. Comprobar el nivel del refrigerante. Restablecerlo, si fuere 1. Pulsar ”Arrancar” (”Start”) [1]. Arrancará el compresor y, acto
necesario. seguido, cargará automáticamente.
2. Cerciorarse de que está abierta la válvula principal de descarga.

PARADA NORMAL
3. Conectar el aislador eléctrico. 1. Pulsar ”Parada Descargado” (”Unloaded Stop”) [2]. Descargará el
compresor y, acto seguido, se parará.
AVISO 2. Desconectar el aislador eléctrico.

Cerciorarse de que todas las tapas de protección están en su
posición.
PARADA DE EMERGENCIA
1. Pulsar el ”Botón de parada de emergencia”) (”Emergency Stop
Button”) [3]. El compresor se parará d inmediato.
2. Desconectar el aislador eléctrico.
PRECAUCION
Una vez parada la unidad, nunca se dejará que permanezca
inactiva con presión en el sistema del colector/separador.
NAVEGACIÓN DEL MENÚ DE NAVEGACIÓN
T4105
INSTRUCCIONES DE OPERACION 47
Entrada de código de paso 3. Desplace el valor a la selección deseada utilizando los botones
arriba [8] y abajo [10]
Cuando se necesite código de paso, se mostrará la pantalla CD y el
carácter de más a la izquierda comenzará a parpadear. Seleccione el 4. Pulse Intro [12] para almacenar el valor actual.
valor apropiado utilizando los botones arriba [8] y abajo [10] y pulse
Intro [12] para almacenar este valor y pasar al siguiente carácter. 5. Pulse Escape [11] repetidamente para volver a la pantalla de estado
inicial.
Una vez se haya introducido el carácter de más a la derecha, se saldrá
de la pantalla CD y se mostrará la primera pantalla disponible con esa
contraseña. Límite de tiempo de menú de configuración
La pantalla del menú de configuración volverá a la pantalla de estado
Cambiar parámetros predeterminado si no se pulsa ningún botón del controlador en 30
segundos.
Para hacer cambios a los parámetros:
1. Desplácese a la pantalla deseada utilizando los botones arriba [8] Historial de fallos
y abajo [10].
El historial de fallos se ajustará de manera predeterminada al último
2. Pulse Intro [12] para resaltar la selección deseada. El valor fallo registrado (S01). Los fallos anteriores se pueden mostrar
comenzará a parpadear. utilizando los botones arriba [8] y abajo [10] para desplazarse a cada
Fallo. Se retendrán los últimos 15 fallos.
MOSTRAR CLAVE DE ELEMENTO
Código Mostrar elemento Rango Código

de de paso
pantalla
P00 Pantallas de estado
Ae Estado de compresor
Temperatura de aire de entrega
Presión de entrega
Ip Presión interna (*)
DD Presión diferencial (*)
Rn Total de horas de funcionamiento 0 — 99999 H
Ld Horas cargado 0 — 99999 H
Mn Horas de reparación 0 — 9999 H
Is Control integral de secuencia (*)
P01 Pantalla De Ajuste 0000
Un Presión de vacío 5.2 bar — Rp +0.2
Ld Presión de carga 4.5 bar — Un −0.4
As Temporizador de parada automática 360 — 3600 .seg
Md Modulación (*)
Eu Unidades de ingeniería
0 = _F / PSI
1 = _C / PSI
2 = _C / Bar
3 = _C / Kpa
Dt Fecha
Tm Hora
P02 Pantallas de historial de fallos 0000
Fc Pantalla número de historial de fallos1
Pd Pantalla número de historial de fallos 2
Ae Pantalla número de historial de fallos 3
Rn Pantalla número de historial de fallos 4
Ip Pantalla número de historial de fallos 5 (*)
Dt Pantalla número de historial de fallos 6 (*)
Tm Pantalla número de historial de fallos 7 (*)
Código Mostrar elemento Rango Código
de de paso
pantalla
P03 Pantallas de menús avanzados 0101
Pd Calibración, Compensación de presión −1.6 — 1.6 bar
Ip Calibración, Compensación de presión (*)
YD Hora delta estrella 8 — 20 .seg
Sf Hora de motor de arranque suave
Cd Hora de drenaje de condensación 2 — 10 .seg
Ci Intervalo de condensación 90 — 300 .seg
Sd Temporizador de mantenimiento necesario 0 — 2000 H
Ss Arranque / Parada programados (*)
St Hora programada de arranque (*)
Sp Hora programada de parada (*)
Po
Pt Hora PORO 10 — 360 .seg
Lt Bajo retardo de carga ambiente 30 — 300 .seg
Rc Control remoto (*)
Is Control integral de secuencia (*)
Cn Compresor Multi 485 (*)
Ad Dirección de Modbus (*)
Bd Velocidad de baudios de Modbus 1200, 2400, 4800,
9600, 19200, 38400,
57600, 76800, 115200
NOTAS
Se puede entrar en las pantallas P01 y P02 mientras la máquina
está funcionando.
Se puede entrar en las pantallas P03 sólo mientras la máquina está
parada.
* = Depende de las opciones instaladas y/o los controles
instalados.
MANTENIMIENTO 49
PERÍODO MANTENIMIENTO AVISO
Después de 24 Comprobar visualmente la máquina por si 1 Si el ánodo protector fungible de zinc está corroído al 50%, deberá
horas muestra fugas, acumulación de polvo o cambiarse.
ruidos/vibraciones inusuales.
En caso de duda, contactar con un 2 Las aguas costeras/portuarias pueden contener productos
distribuidor de IR autorizado. químicos corrosivos debido a la contaminación y pueden reducir la
duración del ánodo/refrigerador.
Diariamente Comprobar el nivel de refrigerante, rellenar
si es necessario. 3 Los efectos de corrosión o erosión quedan excluidos de aspectos
de garantía.
Cuando la luz Comprobar la presión diferencial.
indicadora del
elemento separador * Si la caida de presión es cero o superior
destella a 1 bar (15 p.s.i.), cambiar el elemento
separador.
ADVERTENCIA
Primeras 150 horas Cambiar el filtro de refrigerante. No abrir en ningún caso ninguna válvula ni desmontar
1 mes Revisar en el o los refrigeradores si hay componentes del compresor sin asegurar primero de que el compresor
acumulación de materias extrañas. Limpiar está COMPLETAMENTE PARADO, la alimentación desconectada y
si es necesario con aire o agua a presión. des presurizado todo el sistema de aire.
Intervalos de 1 mes En modelos refrigerados por agua o por

agua del mar, inspeccionar el purificador
de entrada del agua por si acumula
cuerpos extraños, y limpiarlo, si procede.
Cada 3 meses Accionar manualmente la válvula de * Precaución:
seguridad para comprobar que el La tapa y el elemento del tanque separador son pesados y sólo
mecanismo de la válvula funciona deberán retirarse utilizando equipo de elevación adecuado.
correctamente y que se libera una pequeña Nunca intentar retirarlos a mano.
cantidad de aire. Usar guantes protectores debido a la posible existencia de
bordes/rebabas cortantes.
Cada 3 meses Comprobar todas las tuberias en busca de
indicios de daños, grietas, endurecimiento
etc.
Cada 2000 horas Cambiar el filtro de refrigerante.
2000 horas / 6 Tomar una muestra del refrigerante para PROCEDIMIENTO DE COMPROBACION DEL NIVEL DE
meses análisis del líquido. REFRIGERANTE
2000 horas / 6 Comprobar el tamiz de barrido por si sufre El nivel de refrigerante deberá comprobarse diariamente. En el
meses atascos y limpiarlo si procede. lateral del depósito separador hay una vidrio de visualización que
permite ver el nivel de refrigerante. Mientras la máquina esté en
6 meses Comprobar la calibración. marcha y con carga este vidrio deberá permanecer siempre visible. La
posición normal es en la mitad, o entre la mitad y el máximo de la parte
1año Cambiar el filtro del aire. verde del indicador de color del tubo de visualización.
Remplace antes el elemento si la luz
indicadora destella.
ADICION DE REFRIGERANTE
2000 horas Lubricar el cojinete del extremo del
para motores de mecanismo impulsor del motor. .Hacer funcionar el compresor durante 40 segundos como mínimo
90/110 kW (125/150 antes de pararlo y, acto seguido, añadir refrigerante hasta que alcance
hp) 40g el punto medio en el cristal de nivel.
Lubricar el cojinete del extremo no
impulsor del motor. PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DEL FILTRO DE REFRIGERANTE
35g
. Aflojar el elemento filtrante con la herramienta adecuaba.
2000 horas Lubricar el cojinete del extremo del
para motores de mecanismo impulsor del motor.
132/160 kW (200 hp) . Extraer el elemento filtrante del alojamiento.
40g
Lubricar el cojinete del extremo no . Colocar el elemento viejo en una bolsa sellada y eliminarlo de una
impulsor del motor. forma segura.
45g
8000 horas/ 2 años ULTRA COOLANT. Sustituir cada intervalo . Limpiar la cara enrejillada del alojamiento.
que ocurra primero.
Sustituya tambien el elemento separador y . Extraer el elemento de repuesto nuevo de Ingersoll Rand de su
el filtro del refrigerante. envoltorio protector.
4 año Remplazar todos los manguitos.
. Aplicar una pequeña cantidad de lubricante en la junta del elemento
filtrante.
NOTA:
En algunos modelos refrigerados por agua del mar, el refrigerador del
aceite y el postrefrigerador llevan ánodos protectores fungibles de zinc . Atornillar el elemento nuevo hasta que la junta haga contacto con
(lápices) que están situados al final de las cubiertas de los el alojamiento, entonces apretar a mano media vuelta más.
refrigeradores. Estos ánodos protectores fungibles de zinc deberán
inspeccionarse después de las 50 horas primeras de funcionamiento
para comprobar si existen condiciones corrosivas. Si el resultado es . Arrancar el compresor y comprobar las posibles fugas.
satisfactorio, este intervalo puede ampliarse a 500 horas.
50 MANTENIMIENTO
PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE REFRIGERANTE (ULTRA . Extraer el elemento usado, colocarlo en una bolsa sellada y
COOLANT) deshacerse de él de una forma segura.
Es mejor drenar el refrigerante inmediatamente después de que el * Usar guantes protectores contra bordes cortantes
compresor haya estado funcionando ya que el líquido drenará más
fácilmente y cualquier contaminante permanecerá en suspensión en . Limpiar la superficie de la junta en el tanque y en la tapa.
el mismo.
. Coloque un contenedor apropiado bajo el tapón de drenaje. . Instalar el elemento de repuesto.
. Quite el tapón y saque todo el refrigerante del sistema.

. El refrigerante adicional debe ser eliminado del tubo de descarga PRECAUCION
del compresor y de los refrigeradores de aceite desde sus tapones No usar tipo alguno de sellante en el tanque separador ni en las
respectivos. superficies que se asientan sobre el tanque separador.
. Sustituir el filtro de refrigerante.
. Sustituir el elemento separador.
. Montar en orden inverso.
. Vuelva a poner el tapón y rellene el compresor.
. Arrancar el compresor y comprobar las posibles fugas.
. PRECAUCIÓN. − NO MEZCLAR ACEITES CON ULTRA
COOLANT.
ADVERTENCIAS
No desmontar la grapa del elemento separador ya que sirve
. Arrancar el compresor y comprobar las posibles fugas. para descargar a tierra cualquier posible carga estática que se
. Comprobar el nivel de refrigerante y rellenar si es necesario. haya generado.
. Deshacerse del refrigerante gastado de acuerdo con las normas

locales gubernamentales. COJINETES DEL VENTILADOR
Los cojinetes del ventilador están lubricados por el refrigerante del
AVISO compresor y no necesitan mantenimiento.
Pueden ser necesarios unos intervalos más cortos de tiempo entre
drenajes de refrigerante si el compresor funciona en condiciones
adverar. COJINETES DEL MOTOR
Limpiar la zona alrededor de los tapones de entrada y de salida
REFRIGERANTE DE CALIDAD DE ALIMENTOS (opcional) antes de quitar los tapones. Añadir la cantidad especificada de la grasa
El refrigerante de nivel de alimentos SSR es refrigerante con base de recomendada empleando una pistola de engrase. Montar de nuevo el
polialfaolefina. Cambiar cada 1.000 horas a cada 6 meses, lo que tapón de entrada, hacer funcionar la máquina durante 10 minutos y,
llegue primero. No hace funcionar la unidad más allá del intervalo de acto seguido, montar el tapón de salida.
cambio de 1.000 horas, ya que habrá degradación de refrigerante.
ESPECIFICACIÓN DEL LUBRICANTE DE COJINETES DEL
PROCEDIMIENTO DE CAMBIO EL FILTRO DE AIRE ABIERTO MOTOR
. Desenrosque la tuerca de retenida y retire el elemento antiguo. Utilice grasa en MOB SHC220 o equivalente.
. Ajustar un elemento nuevo verificando que la tuerca de retención
queda asegurada. PRECAUCION:
No unte demasiada grasa en los cojinetes del motor pues esto
puede provocar averías.
PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE FILTRO DEL AIRE DE LA
CÁNULA
PRECAUCION:
. Desenganche la tapa de retención y retire el(los) viejo(s) Asegúrese de que durante el engrase no se introduce en los
elemento(s). cojinetes suciedad y/o algún otro contaminante.
. Ponga el nuevo elemento y vuelva a poner la tapa de retención.
PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE FILTRO DE AIRE DE ALTA

DENSIDAD DE POLVO
. Desatornille la tuerca de retención y quite la tapa de la cánula.
. Retire los viejos elementos.
. Ponga todos los elementos y vuelva a poner la tapa de la cánula.
PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DEL ELEMENTO SEPARADOR

Desconecte del airend el tubo de barrido y afloje el dispositivo que
sujeta el tubo de barrido a la tapa del tanque del separador y luego quite
el tubo de barrido.
Desconectar todas las tuberías de la tapa del tanque separador.
. Desmontar los juegos de tornillos que sujetan la tapa al tanque y
desmontar el conjunto completo de la tapa.
* Tapa pesada – usar equipos de elevación
MANTENIMIENTO 51
CONTROL DE MODULACIÓN AJUSTE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE MODULACIÓN
Para las plantas con una demanda de aire constante y alta con Asegurarse de que el compresor esté aislado del sistema de aire
respecto a la capacidad del compresor se recomienda la modulación comprimiendo cerrando la válvula de aislamiento y descargando
como modo de control. presión del conducto de purga.
El sistema de control de modulación mantiene las funciones del control Asegurarse de que el interruptor principal de desconexión de la
en línea / fuera de línea, pero también proporciona el estrangulamiento alimentación se haya bloqueado en posición abierta y se haya
del flujo de aire de entrada hasta alcanzar el valor del punto de ajuste etiquetado.
de la presión de aire fuera de línea.
1. Ponga el compresor en modo modulación.
La posición de estrangulación de la válvula de admisión se controla
aplicando presión de línea a la válvula del modulador ajustable, lo que 2. Conecte un indicador de presión al puerto de salida de la válvula de
permite que el modulador pueda ajustar la posición de la válvula de modulación con una T de tubo de 1/4” de pulgada
admisión según la presión de línea. 3. Aflojar la contratuerca del tornillo de ajuste y retirar el tornillo de
El rango de presión de modulación es de 0,3 bar (4,0 psid) ajuste 3 vueltas. Consultar la figura 2.
aproximadamente y el modulador se debe ajustar normalmente para
4. Colocar el interruptor principal de desconexión de la alimentación
espaciar de manera uniforme la presión nominal del compresor. La
en la posición de ACTIVADO.
modulación comienza cuando la presión de línea alcanza
aproximadamente el 99 por ciento de la presión nominal del compresor 5. Abrir la válvula de aislamiento y arrancar el compresor.
y continúa mientras la presión de línea aumenta. La modulación se
estabiliza cuando la salida del compresor se iguala a la demanda de 6. Ajustar la válvula de aislamiento para que la presión de aire de
aire de la planta. Cuando la modulación está en el ajuste de fábrica, la descarga alcance la presión de descarga nominal (6,8, 8,6 ó 9,6 barg
reducción de capacidad máxima será aproximadamente el 60 por [100, 125, ó 140 psig]).
ciento de la capacidad nominal del compresor (como se indica en la
figura 1). 7. Mientras se mantiene la presión de descarga nominal, girar el
tornillo de ajuste en la válvula de modulación (consultar la figura 2)
hasta que en el manómetro de prueba se registre:
30 psig para capacidad 60% modulada
8. Pulsar STOP DESCARGA. Esperar a que la presión del colector
descienda a 0 barg (0 psig).
Cerrar la válvula de aislamiento o purgar todo el aire del sistema.
9. Colocar el compresor en el modo de control deseado.
10.Extraer el manómetro de prueba y colocar el tapón de plástico de
6 mm (1/4”).
% DE CAPACIDAD CALIFICADA.
MODULACIÓN A UN
94% DE CAPACIDAD
MODULACIÓN A UN
85% DE CAPACIDAD
TORNILLO DE AJUSTE
MODULACIÓN A UN
72% DE CAPACIDAD
MODULACIÓN A UN
60% DE CAPACIDAD
PORCENTAJE DE PRESIÓN DE LÍNEA NOMINAL
CLAVE
A Ajustes normales del modulador
B Ajustes de campo opcionales del modulador
C Punto de ajuste fuera de línea Intellisys − S3R
FIGURA 1 FIGURA 2 VÁLVULA DE MODULACIÓN
INDICADORES DE FALLOS Un disparo o fallo de aviso consiste en las combinaciones de LED

mostradas a continuación.
Hay dos bombillas LED en el controlador que indican el estado de
funcionamiento. Códigos de disparo:
S LED rojo siempre
LED verde: S LED verde apagado
S ”Encendido” cuando el compresor está funcionando y no se detecta
ninguna condición de fallo. Códigos de aviso:
S ”Listo apagado” cuando el compresor está en condición apagado S LED rojo intermitente
o con fallo. S LED verde encendido
S ”Apagado” cuando el compresor no está funcionando.
Cuando el controlador detecta un disparo o aviso, se muestran los
siguientes códigos e iconos en la línea inferior de la pantalla de LCD.
LED rojo:
S ”Encendido” indica una condición de Apagado.
−Advertencia
_ _ _ = código de la referencia (véase abajo)
−Avería
_ _ _ = código de la referencia (véase abajo)
Código Descripción de averías Iconos Código Descripción de advertencias Iconos

001 Tr (*) Rotación inversa del motor
−
002 Tr Parada de emergencia

−
003 Tr Sobrecarga del motor

−
004 Tr Baja temperatura ambiente

−
005 Tr (*) Alta presión del aire en el cárter 005 WA(*) Alta presión del aire en el cárter
006 Tr (*) Baja presión del aire en el cárter

−
007 Tr Fallo del sensor P1(*)

−
008 Tr Fallo del sensor P2

−
009 Tr Fallo del sensor de temperatura

−
010 Tr Fallo de calibración del sensor P1

−
011 Tr (*) Fallo de calibración del sensor P2

−
012 Tr Alta presión de descarga del paquete 012 WA Alta presión de descarga del paquete
013 Tr Alta presión de descarga del 013 WA Alta presión de descarga del com-
compresor presor
014 WA Fecha de mantenimiento cercana
−
015 WA Mantenimiento necesario inmediata-

−
mente
016 WA (*) Cambiar el filtro del aceite
−
017 WA (*) Cambiar el filtro del aire

−
018 WA (*) Cambiar la rejilla de separación

−
019 WA (*) Fallo de comunicación de secuencia-

−
do integral
* = Depende de las opciones instaladas y/o los controles instalados.
RESOLUCION DE AVERIAS 53
AVERIA CAUSA COMPROBACION Y SOLUCION
El LED de ”tensión de NO HAY PRESENCIA DE Comprobar los fusibles de control.
alimentación” no se TENSION DE CONTROL
enciende. Comprobar la tensión en el secundario del transformador de control.
El controlador indica CIRCUITO DE CONTROL Comprobar el equipo relacionado con la falta indicada. Intentar reponer el
situación de disparo. ABIERTO POR UN DISPOSITIVO controlador. Si la falta persiste volver a investigar.
DE SEGURIDAD
El compresor dispara CIRCULACION DE Comprobar el nivel de refrigerante.
indicando alta REFRIGERANTE INSUFICIENTE
temperatura del Comprobar el sensor de temperatura.
compresor. Cambiar los filtros del refrigerante
T13, W13
Comprobar el funcionamiento de la válvula termostática y de la válvula de
retención del aceite.
TIENE LUGAR UNA Comprobar que el aire refrigerante no esté obstruido en:
REFRIGERACION INSUFICIENTE . La entrada del paquete
. En la matriz del refrigerador
. En los respiraderos del escape
Si la máquina es refrigerada por agua o refrigerada por agua del mar, comprobar
que fluye el agua refrigerante. Comprobar que no haya aire en el sistema de agua
refrigerante. Comprobar que el purificador no esté atascado.
TEMPERATURA AMBIENTE Au mentar la ventilación de la sala del compresor.
EXCESIVAMENTE ALTA,
Es decir, superior a 46oC, (115oF).
El compresor dispara e UNA INTENSIDAD EXCESIVA HA Comprobar la presión real de funcionamiento. Ajustar a una presión inferior si
indica sobrecarga del PROVOCADO EL DISPARO DEL está demasiado alta. Desconectar la alimentación. Comprobar que el motor y el
motor. TERMICO (MOL) ventilador giran libremente. Comprobar si en el elemento separador hay una
T3 caída de presión excesiva.
Comprobar la tensión de alimentación
Compresor disparado. VÁLVULA DE AISLAMIENTO Abrir la válvula y volver a arrancar.
La pantalla indica CERRADA.
SOBREPRESIÓN.
T12, W12 DESCARGA DEL SISTEMA NO Comprobar el funcionamiento de la soleniode de carga.
EFECTIVA.
Comprobar el funcionamiento de la válvula descargadora − despiezar y limpiar
si es necesario.
El compresor no LA DEMANDA ES DEMASIADO Comprobar si hay fugas, válvulas de toma abiertas o una demanda excesiva.
alcanza la ALTA
presión nominal.
PRESIÓN DE DESCARGA Comprobar el ajuste de la presión de descarga.
AJUSTADA DEMASIADO BAJA
El compresor no carga. VALVULA DE ADMISION Comprobar que la válvula abre libremente.
CERRADA
Comprobar el funcionamiento de la válvula solenoide 1SV.
El compresor no − Comprobar el funcionamiento de la válvula de admisión.
suministra
su caudal nominal. Comprobar el funcionamiento de la válvula solenoide 1SV.
Comprobar el ajuste de las presiones de carga / descarga.
Comprobar la suciedad del filtro deadmisión. El LED debe iluminarse cuando
esté obturado.
Consumo excesivo de TUBERIA DE BARRIDO Limpiar la obstrucción.
refrigerante. BLOQUEADA
ELEMENTO SEPARADOR ROTO Cambiar el elemento.
O ESTROPEADO
Ciclos rápidos o el CICLOS RAPIDOS DE El ciclo de servicio es demasiado rápido. Aumentar la capacidad del sistema.
acumulador no ventea a CARGA/DESCARGA
la posición de descarga.
LA VALVULA DE PRESION Desmontar la MPV, examinar y reparar si es necesario.
MINIMA (MPV) PERMANECE
ABIERTA
La válvula de seguridad LA VALVULA DE PRESION Desmontar la MPV, examinar y reparar si es necesario.
abre cuando el MINIMA (MPV) PERMANECE
compresor está CERRADA
cargando.
VÁLVULA DE SEGURIDAD Comprobar el ajuste de la válvula de seguridad y la presión nominal.
DEFECTUOSA
ELEMENTO DE SEPARADOR Comprobar la diferencial de presión y restablecerla
ATASCADO
AVERIA CAUSA COMPROBACION Y SOLUCION
Giro inverso del motor. ALIMENTACIÓN DE ENTRADA Revisar el diagrama eléctrico 2300171 de este manual y cablear correctamente.
T1 CABLEADA AL PAQUETE
INCORRECTAMENTE
Parada de emergencia. PARADA DE EMERGENCIA Por favor, consultar el mensaje sobre aviso de seguridad en la página 9 de este
T2 manual. Después de eliminar todos los peligros, se puede volver a arrancar la
unidad girando el botón Parada de emergencia y volviendo a arrancar.
Baja temperatura EL COMPRESOR NO ARRANCA Espere a que la temperatura del paquete del compresor supere el requisito de
ambiente. POR DEBAJO DE 2_C, A MENOS temperatura mínima de arranque.
T4 QUE SE LE ACOPLE LA OPCIÓN
DE BAJA AMBIENTE (−10_C)
Alta presión del aire en MPV ATASCADA CERRADA Desmonte la MPV, examínela y repárela si es necesario.
el cárter.
T5, W5 REJILLA BLOQUEADA Cambie la rejilla.
SISTEMA DE SOPLADO Comprobar el funcionamiento de la válvula de solenoide de carga.
INEFECTIVO
Comprobar el funcionamiento de la válvula de descarga − desmontar y limpiar
si es necesario.
Baja presión del aire en ALIMENTACIÓN DE ENTRADA Revisar el diagrama eléctrico 2300171 de este manual y cablear correctamente.
el cárter. CABLEADA AL PAQUETE
T6 INCORRECTAMENTE
VÁLVULA DE ADMISIÓN NO SE Comprobar que la válvula se puede abrir libremente.
ABRE
Comprobar el funcionamiento de la válvula de solenoide de carga.
.Fallo de calibración del Comprobar la conexión del sensor y calibrar si es necesario.
sensor P1.
Fallo de calibración del Comprobar la conexión del sensor y calibrar si es necesario.
sensor P2.
Mantenimiento EL TIEMPO DESDE LA ÚLTIMA Programar mantenimiento.
necesario pronto. REPARACIÓN ESTÁ LLEGANDO
W14 AL INTERVALO DE REPARACIÓN
Mantenimiento EL INTERVALO DE REPARACIÓN Programar mantenimiento.
necesario HA CADUCADO
inmediatamente.
W15
Cambiar el filtro del CAMBIAR EL FILTRO DEL AIRE Cambiar el filtro del aceite.
aceite.Mantenimiento
necesario
inmediatamente.
W16
Cambiar el filtro del CAMBIAR EL FILTRO DEL AIRE Cambiar el filtro del aire.
aire.
W17
Cambiar la rejilla. CAMBIAR REJILLA Cambiar la rejilla.
W18
Fallo de comunicación FALLO DE CABLEADO O Comprobar cableado
de secuenciado integral. COMUNICACIÓN
W19
R 90−160 IU
MANUEL D’UTILISATION ET D’ENTRETIEN
Ce manuel contient des

informations importantes
concernant la sécurité; il doit
être mis à la disposition des
personnels qui exploitent et
qui sont responsables de la
maintenance de cette machine.
C.C.N. : 80443047 fr
REV. :A
DATE : JUILLET 2007
GROUPE DE COMPRESSEUR D’AIR
GARANTIE PAR OBLIGATION ET DEMARRAGE ENREGISTRE
Garantie
La Société garantit pendant une période de un an à partir de la date de mise en exploitation ou de an un et demi à
partir de la date d’expédition de l’usine (selon la date advenant la première), que l’Equipement qu’elle a fabriqué et
livré ne présente aucune anomalie, ni de matériaux, ni de main−d’œuvre. L’Acheteur doit rendre compte au plus tôt
de tout manquement à cette garantie, en envoyant une correspondance à la Société au cours de ladite période; ce
faisant, la Société rectifiera cette anomalie, selon son bon droit, en effectuant la réparation adéquate au−dit
équipement ou fournira une pièce en échange FOB jusqu’au lieu d’expédition, pourvu que l’Acheteur ait stocké, installé
et exploité cet Equipement conformément aux méthodes utilisées dans l’Industrie et qu’il se soit conformé aux
recommandations spécifiques de la Société.
Les accessoires ou les équipements fournis par la Société, mais fabriqués par d’autres, seront garantis selon les
garanties offertes par ces constructeurs à la Société et qui peuvent être transférées à l’Acheteur. La Société ne sera
pas responsable de réparations, d’échanges ou de réglages d’Equipements ou de frais de main−d’œuvre effectués
par l’Acheteur ou autres sans autorisation par écrit préalable de la Société.
Les effets de corrosion, d’érosion, de déchirement et d’usure normale sont exclus de cette garantie. Les garanties
d’exécution sont limitées à celles spécifiquement citées dans la proposition de la Compagnie. A moins que la
responsabilité de satisfaire à de telles garanties d’exécution soit limitée à des essais stipulés, l’obligation de la
Compagnie est de procéder à la correction de la manière et dans la période définie ci−dessus.
LA COMPAGNIE N’ETABLIT AUCUNE AUTRE GARANTIE OU REPRESENTATION QUELLE QUE SOIT SA
NATURE, EXPRIMEE OU IMPLICITE, A L’EXCEPTION DE CELLE DEFINIE CI−DESSUS. TOUTES LES AUTRES
GARANTIES, DE VALEUR MARCHANDE ET D’ADAPTATION A UN USAGE PARTICULIER, SONT PAR LA
PRESENTE DISPOSITION NIEES.
Par la correction des non−conformités, qu’elles soient cachées ou manifestes, de la manière et dans la période définie
ci−dessus, la Compagnie aura entièrement répondue à toutes ses obligations. Que ces obligations découlent du
contrat, de la garantie, d’une omission, d’une indemnité, d’une stricte responsabilité ou autrement, et relative ou alors
provenant de tels équipements.
L’Acquéreur ne doit en aucun cas utiliser un équipement considéré défectueux avant de notifier ses intentions par écrit
à la Compagnie. Tous les risques que peut courir l’utilisation d’un tel équipement sans notification préalable de la
Compagnie, seront de la responsabilité et à la charge de l’Acquéreur.
Notez qu’il s’agit d’une garantie standard Ingersoll−Rand. Toute garantie en application au moment de l’acquisition d’un
compresseur ou alors, négociée en tant que partie intégrante de la commande, peut avoir la priorité sur cette garantie.
Enregistrez−vous directement en ligne sur air.irco.com/registration.htm.
Ingersoll−Rand
Swan Lane
Hindley Green
Wigan WN2 4EZ

42 Benoi Road
Singapore 629903
Ingersoll−Rand
P.O. Box 1840
Davidson, NC 28036
CONTENU & ABREVIATIONS 1
CONTENU ABRÉVIATIONS & SYMBOLES
1 CONTENU #### Contact Ingersoll Rand pour le numéro de

série.
2 AVANT−PROPOS −>#### Jusqu’au no. de série

####−> A partir du no. de série
3 SYMBOLES ISO * Non illustré
† Option
8 DECALS NR Non nécessaire
AR Comme demandé
9 SECURITES
HA Machine haute température
11 INFORMATIONS GÉNÉRALES WC Machine refroidie par eau
AC Machine refroidie par air
38 INSTALLATION/ MANUTENTION
ERS Système de récupération d’énergie
44 INSTRUCTIONS DE MARCHE ppm parties par million
49 MAINTENANCE
52 RECHERCHE DE DÉFAUTS
http://air.irco.com fr R 90−160 IU
2 AVANT−PROPOS
Cette machine a été étudiée et a été fournie pour être utilisée
Le contenu de ce manuel est considéré comme ,appartenant à
uniquement dans les conditions de travail et les utilisations spécifiées
Ingersoll Rand et comme confidentiel et ne doit pas être reproduit pour
ci−dessous:
distribution sans le consentement écrit préalable de la Société Ingersoll
. Compression d’air ambiant normal ne contenant aucun gaz,
Rand.
aucune vapeur ou particules supplémentaires connus ou décelables.
. Fonctionnement dans la gamme de températures spécifiées dans
Aucun élément du contenu de ce document n’est entendu comme la section INFORMATIONS GENERALES de ce manuel.
représentant aucune promesse, garantie, ni représentation, ni
explicites, ni implicites, eut égard aux produits qui y sont décrits. Toutes
L’utilisation de cette machine dans une des situations
garanties de cette nature ou tous autres termes et conditions de vente
énumérées dans le Tableau 1:−
des produits devront être conformes aux termes et conditions standard
a) Est interdite par Ingersoll Rand
de la Société Ingersoll Rand pour la vente desdits produits, termes et
b) Risque d’affecter la sécurité des utilisateurs ou d’autres
conditions que l’on pourra obtenir sur demande.
personnes,
c) Risque d’affecter les réclamations faites à l’encontre
Ce manuel contient des instructions et des données techniques qui d’Ingersoll Rand.
couvrent toutes les opérations et les tâches de maintenance régulière
à effectuer par le personnel d’exploitation et de maintenance. Les
révisions générales sortent du cadre de ce manuel et doivent être
renvoyées à un service d’entretien agréé Ingersoll Rand. TABLEAU 1
Utilisation de la machine pour produire de l’air comprimé pour:
a) Une consommation humaine directe.
Les modèles de la machine représentés dans ce manuel peuvent
b) Une consommation humaine indirecte sans filtration adéquate et
être utilisés mondialement dans plusieurs emplacements. Les
vérifications de la pureté.
machines vendues et expédiées dans les territoires de l’Union
européenne exigent l’exposition sur la machine de la marque CE et la
Utilisation de la machine en−dehors de la plage de températures
conformité à plusieurs directives. Dans de tels cas, la spécification de
conception de cette machine a été certifiée conforme aux directives de ambiantes spécifiées dans la Section INFORMATIONS GENERALES
la CE. Toute modification d’un organe quelconque est absolument de ce Manuel.
interdite et supprimerait la validité de la certification CE.
Utilisation de la machine dans les endroits où il y a un risque présent
ou prévisible de niveaux dangereux de gaz ou de vapeurs
Tous les composants, accessoires, tuyauteries et connecteurs inflammables.
ajoutés au système de compression pneumatique doivent être: CETTE MACHINE N’EST PAS DESTINÉE À ÊTRE UTILISÉE
. De bonne qualité, produits par un fabricant de bonne réputation et ET NE DOIT PAS ÊTRE UTILISÉE DANS DES ATMOSPHÈRES
d’un type agréé par Ingersoll Rand toutes les fois que cela s’avère POTENTIELLEMENT EXPLOSIVES, Y COMPRIS LORSQUE DES
possible. GAZ OU DES VAPEURS INFLAMMABLES PEUVENT ÊTRE
. Tarés clairement à une pression au moins égale à la pression PRÉSENTS.
opérationnelle maximale autorisée de l’équipement.
. Compatibles avec les produits de lubrification et de refroidissement Utilisation de la machine avec des pièces installées, non
du compresseur. homologuées par Ingersoll Rand.
. Accompagnés d’instructions pour pouvoir effectuer l’installation
sans danger, ainsi que pour pouvoir en assurer l’exploitation et la
Utilisation de la machine avec des composants ayant trait à la
maintenance sans problèmes.
sécurité qui manquent ou qui sont neutralisés.
Les détails concernant les équipements homologués sont disponibles Branchement sur une alimentation électrique − tension et/ou
auprès des Services d’Entretien Ingersoll Rand. fréquence incorrecte
L’utilisation de pièces de réparation autres que celles qui sont La société n’accepte aucune responsabilité en cas d’erreur dans la
incluses dans la liste des pièces qui sont approuvées par Ingersoll traduction de ce Manuel, à partir de la version anglaise.
Rand peut engendrer des conditions dangereuses sur lesquelles la
Société Ingersoll Rand n’a aucun contrôle par conséquent, la Société
Ingersoll Rand ne peut pas être tenue comme responsable des ULTRA COOLANT est une marque déposeé par Ingersoll−Rand
équipements sur lesquels il est monté des pièces de réparation non Company USA.
homologuées.
INTELLISYS est une marque déposeé par Ingersoll−Rand
Company USA.
La Société Ingersoll Rand se réserve le droit d’apporter des
modifications ou d’ajouter des perfectionnements aux produits sans
préavis et sans encourir en quoi que ce soit l’obligation d’apporter de
telles modifications ni d’ajouter de tels perfectionnements aux produits
vendus antérieurement.
Les utilisations prévues pour cette machine sont précisées

ci−dessous; des exemples d’utilisation interdites sont également
illustrées. Néanmoins, Ingersoll Rand ne peut par prévoir toutes les
utilisations ou tous les types de travaux qui peuvent se présenter.
EN CAS DE DOUTE, REFEREZ−VOUS A VOTRE

SUPERVISEUR.
SYMBOLES ISO 3
STRUCTURE GRAPHIQUE ET SIGNIFICATION DES SYMBOLES ISO
Interdiction/Obligatoire Informations/Instructions Avertissement
ATTENTION! − Composant ou système

ATTENTION! − Risque d’électrocution. ATTENTION! − Surface chaude.
sous pression.
ATTENTION! − Flux d’air/gaz − Décharge

ATTENTION! − Contrôle de pression. ATTENTION! − Risque de corrosion.
d’air.
X,X BAR
ATTENTION! − Maintenir la pression

ATTENTION! − Gaz d’échappement chaud
ATTENTION! − Récipient sous pression correcte des pneus. (Se reporter aux
et dangereux.
INFORMATIONS GÉNÉRALES de ce
manuel).
0_C
ATTENTION! − Avant d’accrocher la ATTENTION! − Pour l’utilisation en dessous

ATTENTION! − Liquide inflammable. remorque ou de commencer à remorquer, de 0_C, consulter le manuel d’utilisaion et
consulter le manuel d’utilisation et d’entretien.
d’entretien.
4 SYMBOLES ISO
ATTENTION! − Ne pas entreprendre de

maintenance ste machine avant de ATTENTION! − Consulter le manuel
Ne pas respirer l’air comprimé de cette
déconnecter l’alimentation électrique et d’utilisation et d’entretien avant
machine.
avant que l’air comprime soit totalement d’entreprendre toute intervention.
libéré.
Ne pas enlever le manuel d’utilisation et de Ne pas utiliser sans les protections équipant
Ne pas empiler.
maintenance de cette machine. cette machine.
Ne pas monter sur les vannes de service ou Ne pas utiliser avec les portes ou les capots Ne pas utiliser de fourche pour soulever de ce
autres pièces du système de pression. ouverts. côté.
XX
km/h
Ne pas dépasser la vitesse limite de la Ne pas ouvrir le robinet de service tant que la
Pas de flammes nues.
remorque. tubulure pneumatique n’est pas connectée.
Pour le levage avec fourche, n’utiliser que ce

Arrêt d’urgence. Point d’accroche.
cõté.
SYMBOLES ISO 5
Point de levage. Marche. Arrêt
a
Lire le manuel d’utilisation et de maintenance Lors de larrêt de la machine, utiliser le frein à
Contien de c’amiante.
de cette machine avant d’intervenir. main et caler sous les roues.
CALAGE STATUT DU SEQUENCEUR LESTAGE
SEQUENCEUR (CONTROLE
COMPRESSEUR DELESTAGE (DELESTE)
AUTOMATIQUE)
RECALAGE STATUT DU COMPRESSEUR MODULATION
ANOMALIE PUISSANCE FILTRE USAGE
PRISE D’ALIMENTATION MOTEUR ELECTRIQUE HEURES
6 SYMBOLES ISO
SEPARATEUR DU LIQUIDE DE
PRESSION SORTIE D’AIR COMPRIME
REFROIDISSEMENT
FILTRE DU LIQUIDE DE
RESERVOIR SOUS PRESSION CYCLE MARCHE/ARRET
REFROIDISSEMENT
PRESSION DU LIQUIDE DE
FILTRE A AIR BOUTON POUSSOIR DE MARCHE/ARRET
REFROIDISSEMENT
PRESSION D’AIR ETOILE−DELTA IEC 617−7 REDEMARRAGE AUTOMATIQUE
ECHANGEUR DE TEMPERATURE MAINTENANCE INTERDICTIONS − MAINTENANCE
PURGE DE LIQUIDE DE
PURGE DE CONDENSAT CONTROLE DE LA PRESSION
REFROIDISSEMENT
MANUEL (SELECTION) TEMPERATURE TEMPERATURE ELEVEE
SYMBOLES ISO 7
TENSION DE LA COURROIE FILTRE LUBRIFICATION MOTEUR
FRAGILE CONSERVEZ AU SEC A ORIENTER VERS LE HAUT
INTERDICTION D’UTILISER DES INTERDICTION D’UTILISER DES

ROTATION
CROCHETS ATTACHES LATERALES
PRISE D’ALIMENTATION (AC) ARRIVÉE D’EAU SORTIE D’EAU
8 DECALS (I.S.O.)
Article nic Quantité Description Article nic Quantité Description
1 23038474 4 Autocollant, logo Ingersoll Rand 13 93165967 1 Autocollant, démarrage à

2 92867407 1 Autocollant: Ne pas avaler froid/maintenance
3 92867498 1 Autocollant, refoulement d’air 14 93166494 1 Autocollant, mise en garde ultracoolant

4 93166486 1 Autocollant, entrée d’alimentation 15 93166502 1 Autocollant, élément filtrant de rechange
5 − 1 Plaque, données 16 23116452 1 Autocollant, face Intellisys S3
6 92867522 2 Autocollant, avertissement de 17 93557510 1 Autocollant, démarrage/arrêt
maintenance automatique à distance
7 92867530 3 Autocollant, attention−danger surface 18 93166403 1 Autocollant, entrée d’eau
chaude
19 93166411 1 Autocollant, sortie d’eau
8 93165983 2 Autocollant, flèche indiquant le sens de
rotation 20 92930627 1 Autocollant, avertissement général
9 93166478 1 Autocollant, purge de condensats 21 93165959 1 Autocollant, durant le fonctionnement,
utiliser des gaines protectrices contre les
10 93187813 1 Autocollant, lubrification du moteur accidents.
11 92930585 1 Autocollant, Réservoir de pression 22 93166460 1 Autocollant, vidange liquide de
12 92930593 1 Autocollant, choc électrique refroidissement
SECURITE 9
Si l’air comprimé doit être utilisé dans un espace confiné, il faut qu’il
ATTENTION y ait une ventilation adéquate.
L’indication ”ATTENTION” précise que les instructions doivent être
suivies absolument pour éviter tout accident grave. Lors de l’utilisation d’air comprimé, utilisez toujours des vêtements
de protection appropriés.
PRECAUTIONS
L’indication ”PRÉCAUTION” précise que les instructions doivent
être suivies absolument pour éviter d’endommager la procédure, le Toutes les pièces sous pression, et plus particulièrement les tuyaux
procèss ou son environnement. souples et leurs couplages, doivent être inspectées régulièrement, ne
comporter aucun défaut et être remplacées en fonction des
NOTES instructions du Manuel.
L’indication ”NOTE” donne des compléments d’information.
ATTENTION−DANGER
En imposant un arrêt normal ou un arrêt d’urgence sur le
compresseur, on annulera la pression uniquement en amont de la
Informations générales
soupape de pression minimum en haut du réservoir du
Vérifier que l’opérateur lise et comprenne les étiquettes, consulte séparateur.
les manuels avant toute opération et maintenance. Si l’on doit effectuer une opération de maintenance en aval de
cette soupape, vérifiez que la pression est complètement annulée
au point d’aération à l’extérieur du compresseur.
Assurez−vous que le Manuel d’Exploitation et de Maintenance et
son boîtier ne sont pas enlevés en permanence de la machine. Cet état est indiqué en sélectionnant PACKAGE DISCHARGE
PRESSURE (PRESSION DE REFOULEMENT DU GROUPE) sur le
panneau de commande.
Assurez−vous que les personnels de maintenance sont formés
d’une manière adéquate, qu’ils sont compétents et qu’ils ont lu les
Eviter le contact humain avec l’air comprimé.
Manuels de Maintenance.
L’air comprimé et l’électricité peuvent être dangereux. Avant La soupape de sécurité du séparateur doit être vérifiée
d’entreprendre un travail quelconque sur le compresseur, il faut périodiquement pour une utilisation correcte.
s’assurer que le compresseur à été isolé électriquement (coupure du
courant d’alimentation) et qu’il n’est plus sous pression. Matériaux
Les produits suivants sont utilisés pour cette machine et peuvent
S’assurer que tous les capots de protection soient en place et que être dangereux pour la santé s’ils sont utilisés incorrectement:
les capots ou portes soient fermés pendant la mise−en−route. . graisse de protection,
. anti−rouille,
L’installation de ce compresseur doit être en accordance avec la . coolant
codification de sécurité locale.
NE PAS AVALER, METTRE EN CONTACT AVEC LA PEAU, NI
L’utilisation de réservoirs plastiques au niveau du système de INHALER LES EMANATIONS
filtration sans protection métallique peut être dangereux, leur fiabilité
peut être affectée par des lubrifiants synthétiques ou par les additifs Pour tout renseignement supplémentaire, consultez les fiches
utilisés dans les huiles minérales. Des réservoirs métalliques devront techniques de matériel ACQP 011/96 (ULTRA COOLANT) et
être utilisés en priorité. IRACA145 (catégorie alimentaire de liquide de refroidissement)
Air comprimé Baignez les yeux avec de l’eau pendant au moins cinq minutes si
Assurez−vous que la machine fonctionne à la pression calculée et du liquide de lubrification de compresseur entre en contact avec les
que cette pression est connue par tous les personnels concernés. yeux.
Tous les équipements à air comprimé installés ou connectés sur la Nettoyez immédiatement la peau si du liquide de lubrification de
machine doivent avoir des pressions calculées équivalentes au moins compresseur rentre en contact avec celle−ci.
à la pression calculée de la machine.
Consultez un médecin dans le cas d’ingestion d’un volume
Si plusieurs compresseurs sont raccordés à des installations en important de liquide de lubrification de compresseur.
aval, des soupapes de sécurité et des soupapes d’isolation efficaces
doivent être installées et doivent être contrôlées par des procédures de Consultez un médecin dans le cas d’inhalation de vapeurs de
travail, de telle manière qu’une machine ne puisse pas être liquide de lubrification de compresseur.
pressurisée/sur−pressurisée par une autre machine.
Il ne faut jamais donner de liquides ou induire des vomissements si

Il ne faut pas se servir d’air comprimé pour alimenter directement le blessé est sans connaissance ou qu’il est pris de convulsions.
des systèmes ou des masques respiratoires quelconques.
Transport
L’air sortant contient une très faible proportion d’huile de lubrification
de compresseur; il faut donc s’assurer que les équipements en aval Lors du transport des machines assurez−vous que les points de
sont compatibles. levage et d’ancrage spécifiés sont utilisés.
10 SECURITE
Electricité Mise au rebut du condensat
Eloignez le corps, les outils tenus à la main et autres objets Le condensat ne doit pas être évacué dans des égouts d’eau
conducteurs des pièces sous tension du système électrique du fraîche/d’eaux de ruissellement. Dans certaines régions, le condensat
compresseur. Conservez les pieds au sec, restez sur des surfaces du compresseur contenant du liquide ”ULTRA COOLANT” peut être
isolantes et évitez de rentrer en contact avec une partie quelconque du envoyé directement dans un système d’évacuation qui possède un
compresseur lorsque vous effectuez des réglages ou des réparations système de traitement des eaux usées en aval.
sur des pièces sous tension et à nu du système électrique du
compresseur.
Etant donné que les réglementations concernant les eaux usées
Fermez et verrouillez toutes les trappes d’accès lorsque le varient de pays à pays, c’est à l’utilisateur qu’incombe la responsabilité
compresseur n’est pas surveillé. d’établir les restrictions et les réglementations de sa région. Ingersoll
Rand et ses distributeurs associés sont à votre disposition pour vous
Interdiction d’utiliser des extincteurs d’incendies de la Classe A ou conseiller et vous aider dans ce domaine.
B sur des incendies d’origine électrique. N’utilisez que des extincteurs
appropriés pour les incendies de la Classe BC ou ABC.
Mise au rebut du liquide de refroidissement
N’effectuez les réparations que dans des zones propres, sèches,
bien éclairées et bien ventilées. Actions à prendre en cas de débordement: absorber le
débordement avec un matériau absorbant approprié, puis mettre dans
Ne branchez le compresseur que sur des systèmes électriques qui un sac en plastique à jeter.
sont compatibles avec les caractéristiques électriques et qui sont
conformes à ses performances nominales.
Brûlez dans un incinérateur homologué, ou en fonction des
réglementations locales ou nationales.
Pour plus d’information, consulter les fiches techniques des

matériaux :
ULTRA COOLANT
80440043 (en) 80440068 (es) 80440050 (pt)
88309612 (EU)
LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT, CLASSE ALIMENTAIRE
X−TEND
80442254
INFORMATIONS GÉNÉRALES 11
PROCEDES ET INSTRUMENTATION
LEXIQUE
1. Echappement d’air 10. Soupape de vidange, produit de refroidissement

2. Compresseur 11. Vanne de chargement 1SV
3. Filtre à air 12. Clapet anti−retour de l’admission d’air
4. Interrupteur à vide 1VAC 13. Siphon électronique
5. Refroidisseur, air 14. Clapet de non−retour de la pression minimale.
6. Refroidisseur, produit de refroidissement 15. Séparateur d’humidité
7. Evacuation des condensations 16. Transducteur de pression 4APT
8. filtre du circuit de refroidissement 17. Soupape de décharge
9. Pressostat, filtre du circuit de refroidissement 1DPS
12 INFORMATIONS GÉNÉRALES
18. Filtre d’épuisement / orifice / contrôle DÉSIGNATION DE TUYAUTERIE
19. Cuve de séparateur (primaire/secondaire) A. Air / produit de refroidissement
20. Vanne de régulation de la température d’huile B. Air
21. Thermistance 2ATT C. Produit de refroidissement
22. Electrovanne de purge 3SV D. Condensation
23. Moteur d’entraînement E. Eau de refroidissement (W.C. seulement)
24. Moteur du ventilateur F. Enceinte du compresseur
25. Ventilateur de refroidissement G. Connexion des détecteurs
26. Admission d’eau de refroidissement (W.C. seulement) H. Modulation
27. Sortie d’eau de refroidissement (W.C. seulement)

NOTES
28. Transducteur de pression 3APT
1. Pour les tailles de raccordement client et les emplacements voir
29. Vanne d’arrêt d’eau 4SV le plan de base de l’unité.
30. Vanne modulatrice 6SV
2. Le filtre de montant doit être fourni par client.
31. Vanne modulatrice 5SV
32. Régulateur
33. Sélecteur de circuit
34. Clapet à bille
M(o)Modulation (option)
GENERALITES OPTIONS
Ce compresseur est entraîné par un moteur électrique, c’est un Le matériel de modulation permet d’avoir plus de modes de
compresseur à vis, mono−étagé, entièrement équipé et câblé contrôles: Modulation (contrôle de la capacité) et Système de Contrôle
intérieurement, les tuyauteries internes sont réalisées. Il est monté sur Automatique lorsque le compresseur passe des modes ”en/hors ligne”
châssis. C’est un ensemble pacage complet. et modulation alors que la demande varie.
Le compresseur standard est conçu pour fonctionner entre 2_C et La sécurité du compresseur est assurée en cas de température
46_C (35_F to 115_F) de température ambiante. La température de excessive ou de surcharge électrique.
46_C (115_F) est acceptable jusqu’a 1000m d’altitude. Au dessus, la
température maximum autorisée décroît si le moteur standard est
utilisé. Option basse température ambiante (compresseurs normaux et
supérieurs)
La compression est créée par le fonctionnement combiné de 2 Quand l’option de basse température ambiante est installée et
rotors hélicoïdes (mâle et femelle). sélectionnée et que la température de décharge A/E est égale ou
inférieure à 2_C (35_F), le compresseur sera lancé quand il est
Le mélange air/coolant sort de la partie compression vers le commandé mais différera la charge pendant un laps de temps défini par
système de séparation. Ce séparateur élimine à quelques PPM près le délai de basse température ambiante. Ceci permet à la température
toute l’huile de l’air de refoulement. Le coolant piégé dans le séparateur du liquide de refroidissement d’augmenter au−dessus d’un niveau
est alors renvoyé au système de refroidissement alors que l’air, lui, admissible avant de charger le compresseur dans les environnements
passe dans le réfrigérant final (en option). froids.
Quand l’option ambiante basse n’est pas installée, la machine ne
L’air de refroidissement circule grâce à l’action d’un ventilateur qui démarre pas si la température de décharge A/E est au−dessous de
le propulse vers les réfrigérants coolant et air et à l’extérieur du 2_C (35_F).
compresseur à travers le séparateur d’humidité.
ATTENTION si PORO ou Démarrage/Arrêt est installé, un
accessoire supplémentaire est requis pour fournir un
Du fait du refroidissement de l’air de refoulement et de son passage avertissement audible de redémarrage en suspens.
à travers le séparateur, la plus grande partie de la vapeur d’eau Contacter IR pour les détails.
contenue dans l’air est éliminée.
Option de redémarrage avec l’alimentation coupée (PORO) (selon
Le système de refroidissement comprend un réservoir, un les options et commandes installées)
réfrigérant, une vanne thermostatic et un filtre. Quand le compresseur
fonctionne, le coolant est mis sous pression et injecté sur les Option de redémarrage avec l’alimentation coupée (PORO) (selon les
roulements de celui−ci. options et commandes installées) Si l’alimentation du compresseur est
coupée pendant que l’unité fonctionne ou est arrêtée en
démarrage/arrêt automatique, le contrôleur mémorise les
Le système de contrôle est du type tout ou rien. Le compresseur circonstances de fonctionnement actuelles.
fonctionne pour maintenir une pression de refoulement prédéterminée
et il est équipé d’un système de redémarrage automatique pour les cas Quand l’alimentation est rétablie, le contrôleur met sous tension
où la demande d’air est très variable. l’avertisseur sonore et commence un décompte à l’écran. La diode
rouge clignote à titre d’avertissement et l’avertisseur sonore retentit
pendant le nombre de secondes paramétré pour le point de consigne
Le panneau de contrôle indique les conditions de fonctionnement de durée PORO. À la fin du compte à rebours, l’avertisseur sonore
du compresseur. s’arrête et le compresseur démarre.
Le compte à rebours PORO peut être arrêté n’importe quand en
appuyant sur le bouton d’arrêt/remise à zéro de l’interface utilisateur.
ATTENTION A ce moment, l’avertisseur sonore s’arrête ainsi que le compte à
APPLICATIONS RELATIVES À DES BESOINS FAIBLES rebours. La commande mettra sous tension normalement en mode prêt
Au cours de périodes où les besoins sont faibles, le à démarrer.
compresseur risque de ne pas atteindre sa température de
fonctionnement normale. Un fonctionnement soutenu en Démarrage / Arrêt programmé
période de besoins faibles risque d’entraîner la formation de (selon les options et commandes installées)
condensat dans le liquide de refroidissement. Une telle
situation risque d’altérer les propriétés lubrifiantes du liquide L’option de Démarrage / Arrêt programmé permet le démarrage et
de refroidissement, ce qui peut conduire à une détérioration du l’arrêt du compresseur à des moments spécifiés. Ce mode de
compresseur. fonctionnement peut être mis en/hors fonction en sélectionnant le
LE COMPRESSEUR DOIT BÉNÉFICIER D’UNE DURÉE DE mode désiré au point de consigne de Démarrage / Arrêt programmé
FONCTIONNEMENT EN CHARGE IMPORTANTE. en/hors fonction.
Quand il est activé, l’avertisseur sonore retentit pendant 10 secondes
pour prévenir les personnes proches du démarrage du compresseur.
L’écran affichera le message d’avertissement de démarrage
programmé dans X secondes, X étant un compte à rebours de 10 à 0
secondes. Après 10 secondes, le compresseur démarrera
automatiquement sauf en cas de panne ou d’arrêt manuel par une
pression sur le bouton d’’arrêt / remise à zéro.
Quand un arrêt programmé se produit, le compresseur peut être
redémarré manuellement en pressant le bouton de démarrage du
panneau de commande ou en fermant le signal de démarrage à
distance.
DONNÉES GÉNÉRALES DU COMPRESSEUR

Capacité FAD (1) CFM (m3/min) 647 (18.3) 563 (15.9) 511 (14.5)
Puissance du compresseur bhp (kW) 137.5 (102.5) 137.5 (102.5) 137.5 (102.5)
Pression nominale de l’ensemble à pleine charge psig (barg) 100 (6.9) 125 (8.6) 140 (9.7)
Pression maximale en ligne hors fonction psig (barg) 103 (7.1) 128 (8.8) 143 (9.9)
Pression minimale de recharge psig (barg) 65 (4.5) 65 (4.5) 65 (4.5)
Diamètre de rotor mm 226 226 226
Régime de rotor mâle tr/min 1,804 1,612 1,496
DONNÉES DE REFROIDISSEMENT− TEMPÉRATURE AMBIANTE GÉNÉRIQUE DE 115_F MAXIMUM

Température de fonctionnment _F (_C) 204 (96) 201 (94) 200 (93)
Température d’injection d’air _F (_C) 172 (78) 172 (78) 172 (78)
Transfert de chaleur
Refroidisseur d’huile 1000 BTU/h (1000 307 (324) 316 (333) 321 (339)
kJ/h)
Refroidisseurs d’huile principal et auxiliaire 1000 BTU/h (1000 389 (410) 390 (411) 389 (410)
kJ/h)
Débit d’huile GPM (litres / min) 40 (151) 45 (170) 47 (178)
DONNÉES DE REFROIDISSEMENT AUXILIAIRE

Refroidisseur auxiliaire CTD (2) _F (_C) 15 (8) 15 (8) 15 (8)
Débit d’air du ventilateur CFM (m3/min) 13,000 (368) 13,000 (368) 13,000 (368)
Pression statique ajoutée maximale GPM (litres / min) 0.25 (6.4) 0.25 (6.4) 0.25 (6.4)
DONNÉES DE REFROIDISSEMENT PAR EAU

Eau de refroidissement requise − 25−60 GPM
(95−227 litres / min) recommandé
@ 50_F (10_C) GPM (litres / min) 35 (132) 34 (129) 35 (132)
@ 70_F (21_C) GPM (litres / min) 33 (125) 33 (125) 32 (121)
@ 90_F (32_C) GPM (litres / min) 31 (117) 31 (117) 31 (117)
@ 115_F (46_C) GPM (litres / min) 28 (106) 29 (110) 29 (110)
Élévation de la température de l’eau _F (_C) 25 (14) 25 (14) 25 (14)
Baisse de pression d’eau au débit max. (eau à 50
deg F)
Refroidisseur d’huile psid(bar) 1.9 (0.13) 2.0 (0.14) 2.1 (0.14)
Refroidisseurs d’huile principal et auxiliaire psid(bar) 0.36 (0.02) 0.30 (0.02) 0.32 (0.02)
DONNÉES DE LUBRIFICATION
Capacité du carter gallons US (litres) 16 (61) 16 (61) 16 (61)
Capacité totale du circuit de lubrification gallons US (litres) 25 (95) 25 (95) 25 (95)
NIVEAUX SONORES
Refroidissement par air dB(A) 75 75 75
Refroidissement par eau dB(A) 70 70 70
DONNÉES D’ENSEMBLE
DIMENSIONS D’ENSEMBLE (3) L x l x H pouces (mm) 102.5 (2600) 65.5 (1661) 92 (2330)
Raccordement d’air de décharge NPT (femelle) pouces 2.5 2.5 2.5
Entrée et sortie d’eau NPT (femelle) pouces 1.5 1.5 1.5
DONNÉES ÉLECTRIQUES (4) 380V 460V 575V

Puissance à pleine charge − moteur bhp (kW) 137.5 (102.5) 137.5 (102.5) 137.5 (102.5)
d’entraînement
Puissance à pleine charge − moteur du ventilateur bhp (kW) 8.3 (6.2) 8.3 (6.2) 8.3 (6.2)
Puissance à pleine charge − ensemble bhp (kW) 145.8 (108.7) 145.8 (108.7) 145.8 (108.7)
Ampérage à pleine charge − moteur A 182.9 144.5 120.9
d’entraînement
Ampérage à pleine charge − moteur de ventilateur A 11.4 9.4 7.5
(refroidissement par air)
(refroidissement par eau)
Ampérage à pleine charge − ensemble A 194.3 153.9 128.4
Puissance du moteur de ventilateur bhp (kW) 1.0 (0.75) 1.0 (0.75) 1.0 (0.75)
Régime de moteur d’entraînement tr/min 1780 1780 1780
Taille de châssis du moteur d’entraînement : IP55 280M1 280M1 280M1
(IEC 60034)
Ampérage de rotor verrouillé de moteur A 1,198 1,182 791
d’entraînement (5)
Rendement du moteur d’entraînement % 94.5 95.5 94.5
Facteur de puissance du moteur d’entraînement 0.85 0.89 0.85
REMARQUES :
(1) FAD (fourniture d’air libre) est le rendement d’ensemble complet incluant toutes les pertes selon la norme ISO1217 annexe C : 1996.
(2) CTD (diférence de température à froi) est la différence entre les températures de décharge d’ensemble et d’entrée du liquide de refroidissement
(air ambiant ou eau).− L’air d’entrée ambiant de référence est à 100_F / 38_C avec une humidité relative de 40%.
(3) Pour les masses et les positions de raccord de tuyauterie, voir les schémas généraux de disposition − 23057581 (refroidissement par air), 23057573
(refroidissement par eau).
(4) Données électriques des moteurs Ingersoll Rand IP55. Consulter l’usine pour les autres moteurs.
(5) Le courant d’appel de démarrage Star Delta est de 33% de la tension d’appel KVA complète.

Puissance du compresseur bhp (kW) 165 (123.0) 165 (123.0) 165 (123.0)

kJ/h)
kJ/h)


@ 50_F (10_C) GPM (litres / min) 41 (155) 41 (155) 40 (151)
@ 70_F (21_C) GPM (litres / min) 40 (151) 39 (148) 39 (148)
@ 90_F (32_C) GPM (litres / min) 37 (140) 37 (140) 37 (140)
@ 115_F (46_C) GPM (litres / min) 34 (129) 34 (129) 35 (132)
deg F)
NIVEAUX SONORES

Puissance à pleine charge − moteur bhp (kW) 165 (123.0) 165 (123.0) 165 (123.0)
d’entraînement
d’entraînement
(IEC 60034)
Ampérage de rotor verrouillé de moteur A 1,379 1,592 911
REMARQUES :

Puissance du compresseur bhp (kW) 220 (164.1) 220 (164.1) 220 (164.1)

kJ/h)
kJ/h)


@ 50_F (10_C) GPM (litres / min) 55 (208) 54 (204) 54 (204)
@ 70_F (21_C) GPM (litres / min) 53 (201) 52 (197) 52 (197)
@ 90_F (32_C) GPM (litres / min) 50 (189) 50 (189) 50 (189)
@ 115_F (46_C) GPM (litres / min) 46 (174) 46 (174) 46 (174)
deg F)
NIVEAUX SONORES

Puissance à pleine charge − moteur bhp (kW) 220 (164.1) 220 (164.1) 220 (164.1)
d’entraînement
d’entraînement
(IEC 60034)
Ampérage de rotor verrouillé de moteur A 1,984 2,126 1,311
REMARQUES :

Capacité FAD (1) m3/min (CFM) 16.7 (590) 15.3 (540) 14.0 (495)
Puissance du compresseur kW (bhp) 99 (133) 99 (133) 99 (133)
Pression nominale de l’ensemble à pleine charge barg (psig) 7.5 (109) 8.5 (123) 10.0 (145)
Pression maximale en ligne hors fonction barg (psig) 7.7 (112) 8.7 (126) 10.2 (148)
Pression minimale de recharge barg (psig) 4.5 (65) 4.5 (65) 4.5 (65)
DONNÉES DE REFROIDISSEMENT− TEMPÉRATURE AMBIANTE GÉNÉRIQUE DE 46_C MAXIMUM

Température de fonctionnment _C (_F) 95 (203) 93 (200) 93 (200)
Température d’injection d’air _C (_F) 78 (172) 78 (172) 78 (172)
Refroidisseur d’huile 1000 kJ/h (1000 315 (299) 324 (307) 328 (311)
BTU/h)
Refroidisseurs d’huile principal et auxiliaire 1000 kJ/h (1000 399 (378) 398 (377) 398 (377)
BTU/h)
Débit d’huile litres / min (GPM) 151 (40) 151 (45) 151 (47)

Refroidisseur auxiliaire CTD (2) _C (_F) 8 (15) 8 (15) 8 (15)
Débit d’air du ventilateur m3/min (CFM) 368 (13,000) 368 (13,000) 368 (13,000)
Pression statique ajoutée maximale mm (po) H2O 6.4 (0.25) 6.4 (0.25) 6.4 (0.25)

Eau de refroidissement requise − 95−227 litres /
min (25−60 GPM) recommandé
@ 50_F (10_C) litres / min (GPM) 125 (33) 129 (34) 129 (34)
@ 70_F (21_C) litres / min (GPM) 121 (32) 121 (32) 117 (31)
@ 90_F (32_C) litres / min (GPM) 114 (30) 114 (30) 114 (30)
@ 115_F (46_C) litres / min (GPM) 102 (27) 106 (28) 106 (28)
Élévation de la température de l’eau _C (_F) 14 (25) 14 (25) 14 (25)
deg C)
Refroidisseur d’huile bar (psid) 0.12 (1.7) 0.13 (1.9) 0.13 (1.9)
Refroidisseurs d’huile principal et auxiliaire bar (psid) 0.02 (.33) 0.02 (.32) 0.02 (.32)
Capacité du carter litres (gallons US) 61 (16) 61 (16) 61 (16)
Capacité totale du circuit de lubrification litres (gallons US) 95 (25) 95 (25) 95 (25)
NIVEAUX SONORES
DIMENSIONS D’ENSEMBLE (3) L x l x H mm (pouces) 2600 (102.5) 1661 (65.5) 2330 (92)
Raccordement d’air de décharge BSPT (femelle) pouces 2.5 2.5 2.5
Entrée et sortie d’eau BSPT (femelle) pouces 1.5 1.5 1.5

Puissance à pleine charge − moteur kW (bhp) 99.0 (132.8) 99.0 (132.8) 99.0 (132.8)
d’entraînement
Puissance à pleine charge − moteur du ventilateur kW (bhp) 5.5 (7.4) 5.5 (7.4) 5.5 (7.4)
Puissance à pleine charge − ensemble kW (bhp) 104.5 (140.2) 104.5 (140.2) 104.5 (140.2)
d’entraînement
Puissance du moteur de ventilateur kW (bhp) 0.75 (1.0) 0.75 (1.0) 0.75 (1.0)
(IEC 60034)
REMARQUES :


BTU/h)
BTU/h)


@ 50_F (10_C) litres / min (GPM) 125 (33) 129 (34) 129 (34)
@ 70_F (21_C) litres / min (GPM) 121 (32) 121 (32) 117 (31)
@ 90_F (32_C) litres / min (GPM) 114 (30) 114 (30) 114 (30)
@ 115_F (46_C) litres / min (GPM) 102 (27) 106 (28) 106 (28)
deg C)
NIVEAUX SONORES

d’entraînement
Ampérage à pleine charge − moteur Amps 178.2 169.3 163.2
d’entraînement
Ampérage à pleine charge − moteur de ventilateur Amps 10.7 10.7 10.7
Ampérage à pleine charge − moteur de ventilateur Amps 1.9 1.9 1.9
Ampérage à pleine charge − ensemble Amps 188.9 180.0 173.9
Ampérage à pleine charge − ensemble Amps 180.1 171.2 165.1
Régime de moteur d’entraînement RPM 1485 1485 1485
(IEC 60034)
Ampérage de rotor verrouillé de moteur Amps 1,309 1,309 1,309
REMARQUES :


BTU/h)
BTU/h)


@ 50_F (10_C) litres / min (GPM) 151 (40) 151 (40) 151 (40)
@ 70_F (21_C) litres / min (GPM) 148 (39) 144 (38) 144 (38)
@ 90_F (32_C) litres / min (GPM) 140 (37) 140 (37) 140 (37)
@ 115_F (46_C) litres / min (GPM) 125 (33) 129 (34) 129 (34)
deg C)
NIVEAUX SONORES

d’entraînement
d’entraînement
(IEC 60034)
REMARQUES :


BTU/h)
BTU/h)


@ 50_F (10_C) litres / min (GPM) 151 (40) 151 (40) 151 (40)
@ 70_F (21_C) litres / min (GPM) 148 (39) 144 (38) 144 (38)
@ 90_F (32_C) litres / min (GPM) 140 (37) 140 (37) 140 (37)
@ 115_F (46_C) litres / min (GPM) 125 (33) 129 (34) 129 (34)
deg C)
NIVEAUX SONORES

d’entraînement
d’entraînement
(IEC 60034)
REMARQUES :


BTU/h)
BTU/h)


@ 50_F (10_C) litres / min (GPM) 182 (48) 182 (48) 182 (48)
@ 70_F (21_C) litres / min (GPM) 174 (46) 174 (46) 174 (46)
@ 90_F (32_C) litres / min (GPM) 167 (44) 167 (44) 167 (44)
@ 115_F (46_C) litres / min (GPM) 151 (40) 155 (41) 155 (41)
deg C)
NIVEAUX SONORES

d’entraînement
d’entraînement
(IEC 60034)
REMARQUES :


BTU/h)
BTU/h)


@ 50_F (10_C) litres / min (GPM) 182 (48) 182 (48) 182 (48)
@ 70_F (21_C) litres / min (GPM) 174 (46) 174 (46) 174 (46)
@ 90_F (32_C) litres / min (GPM) 167 (44) 167 (44) 167 (44)
@ 115_F (46_C) litres / min (GPM) 151 (40) 155 (41) 155 (41)
deg C)
NIVEAUX SONORES

d’entraînement
d’entraînement
(IEC 60034)
REMARQUES :


BTU/h)
BTU/h)


@ 50_F (10_C) litres / min (GPM) 220 (58) 220 (58) 220 (58)
@ 70_F (21_C) litres / min (GPM) 212 (56) 212 (56) 212 (56)
@ 90_F (32_C) litres / min (GPM) 201 (53) 201 (53) 201 (53)
@ 115_F (46_C) litres / min (GPM) 185 (49) 185 (49) 189 (50)
deg C)
NIVEAUX SONORES

d’entraînement
d’entraînement
(IEC 60034)
REMARQUES :


BTU/h)
BTU/h)


@ 50_F (10_C) litres / min (GPM) 220 (58) 220 (58) 220 (58)
@ 70_F (21_C) litres / min (GPM) 212 (56) 212 (56) 212 (56)
@ 90_F (32_C) litres / min (GPM) 201 (53) 201 (53) 201 (53)
@ 115_F (46_C) litres / min (GPM) 185 (49) 185 (49) 189 (50)
deg C)
NIVEAUX SONORES

d’entraînement
d’entraînement
(IEC 60034)
REMARQUES :
LEXIQUE
0V Tension nulle. KM3 Contacteur étoile

1DPS Contacteur, état du filtre à huile KM4 Contact du ventilateur
1SV Vanne de charge MCB Disjoncteurs
1VAC Contacteur, état du filtre d’entrée MM Moteur principal d’entraînement.
2ATT Température de décharge d’air MOL Surcharge moteur
3APT Pression du carter MS Alimentation principale, assure une rotation en phase
correcte
3SV Soupape de purge
PE Mise à la terre protégée.
4APT Pression de décharge d’ensemble
PM Moniteur de phase
4SV Soupape d’arrêt d’eau
PORO Option redémarrage de la panne d’alimentation (optionnel).
6SV Vanne modulatrice
PTC Thermistance d’enroulment de motuer
9SV Vanne, vidange de condensat
RLE Activation de charge à distance
AL Alarme
RL/U Charge/décharge à distance
CAB Armoire
RS Signal de fonctionnement
CON Contrôleur
RS/S Démarrage/arrêt à distance
ES Arrêt d’urgence
SFUA Voir fusible alternatif
FM Moteur du ventilateur
SP Panneau de démarreur
FMS Relais de surcharge du ventilateur
T1 Transformateur, commande
FRI Relais semiconducteur Poro
FUA Fusible alternatif
HTRS Dispositifs de chauffage
IP Panneau d’instruments
IS Isolateur (option)
KM1 Contacteur principal
KM2 Contacteur triangle
Couleurs Câbles
BLK Noire
Numéros Fonction Couleur
BLU Bleue
1−99 Tension Noire
BRO Brune
100−199 Commande CA Rouge
GRE Verte
200−299 Commande CC Bleue
PIN Rose
RED Rouge
SCR Blindé
VIO Violet.
WHI Blanche
YEL Jaune
38 INSTALLATION / MANUTENTION
AC
LEXIQUE
A Evacuation d’air 2.5” NPT (38mm) (pièce femelle) – X−X2 Section partielle à travers X−X montrant le décharge d’air du
Unités de 60Hz client sans séparateur d’humidité
Evacuation d’air 2.5” BSPT (38mm) (piècefemelle) –
Unités de 50Hz Y Vue du côté gauche
B Entrée électrique : Plaque brute fournie Z Vue en plan
C Admission de l’air de refroidissement

D Evacuation de l’air de refroidissement
E Vidange de condensat 0,5” NPT 60Hz REMARQUES:
Vidange de condensat 0,5” BSPT 50Hz
Toutes les dimensions sont en millimètres sauf indication.
Poids (approximatifs) :
F 4 x Ø 23,0mm (0.9”) R90IU − 2703 kg (5957 lbs)
Le compresseur doit être fixé au sol avec des boulons M20 (0.75”), R110IU − 2833 kg (6244 lbs)
voir trous prévus à cet effet. Sceller le socle−support au sol avec du R132IU − 3160 kg (6965 lbs)
liège ou du caoutchouc. R150IU − 3230 kg (7119 lbs)
V Fond (ou base) R160IU − 3230 kg (7119 lbs)
W Avant (ou face)

X−X1 Section partielle à travers X−X montrant le décharge d’air du
client avec le séparateur d’humidité Indique le centre de gravité.
INSTALLATION / MANUTENTION 39
WC
LEXIQUE
A Evacuation d’air 2.5” NPT (38mm) (pièce femelle) – W Avant (ou face)
Unités de 60Hz
Evacuation d’air 2.5” BSPT (38mm) (piècefemelle) – X−X1 Section partielle à travers X−X montrant le décharge d’air du
Unités de 50Hz client avec le séparateur d’humidité
B Entrée électrique : Plaque brute fournie X−X2 Section partielle à travers X−X montrant le décharge d’air du
client sans séparateur d’humidité
C Admission de l’air de refroidissement
Y Vue du côté gauche
D Evacuation de l’air de refroidissement
Z Vue en plan
E Sortie d’eau
1,5” NPT sur les unités de 60 Hz
1,5” BSPT sur les unités de 50 Hz
F Entrée d’eau REMARQUES:
1,5” NPT sur les unités de 60 Hz Toutes les dimensions sont en millimètres sauf indication.
1,5” BSPT sur les unités de 50 Hz
G Vidange de condensat 0,5” NPT 60Hz Poids (approximatifs) :
Vidange de condensat 0,5” BSPT 50Hz R90IU − 2510 kg (5532 lbs)
R110IU − 2640 kg (5819 lbs)
H 4 x Ø 23,0mm (0.9”) R132IU − 2945 kg (6491 lbs)
Le compresseur doit être fixé au sol avec des boulons M20 (0.75”), R150IU − 3015 kg (6645 lbs)
voir trous prévus à cet effet. Sceller le socle−support au sol avec du R160IU − 3015 kg (6645 lbs)
liège ou du caoutchouc.
U Vue arrière
V Fond (ou base) Indique le centre de gravité.
DESEMBALLAGE / SANGLE DE FIXATION (EXPEDITION) DESEMBALLAGE
Enlevez la sangle de fixation jaune (identifiée par deux repères Des fentes sont prévues dans la base du compresseur pour
d’identification rouges) de la manière suivante: permettre d’utiliser un chariot élévateur (2 tonnes minimum) afin de
déplacer celui−ci. Ou encore un cadre de levage spécial peut être
fourni pour permettre à une grue de soulever le compresseur.
1. Retirer tout ce qui recouvre le compresseur
2. Déposer les deux panneaux d’accès du côté droit du compresseur. Vérifier que l’opérateur lise et comprenne les étiquettes, consulte
3. Déposer les deux vis de l’avant du support côté air / séparateur. les manuels avant toute opération et maintenance.
4. Déposer les deux vis restantes par les trous d’accès du support.
Assurez−vous que la position du système de mise à l’arrêt
5. Les sangles et étiquettes peuvent être mises au rebut ou d’urgence est connue et que cette position est reconnue facilement
conservées en vue d’un transport futur. grâce à ses repères. Assurez−vous que ce système fonctionne
correctement et que vous en connaissez la méthode de
6. Replacer les panneaux d’accès. fonctionnement.
LEGENDE PRECAUTION
Les compresseurs à vis [1] ne doivent pas être installés en parallèle
1. Compresseur avec des compresseurs à pistons sans les isoler avec des réservoirs.
2. Réservoir à air Il est recommandé que chaque type de compresseur soit relié à un
réservoir commun à l’aide de tuyauteries individuelles.
3. Dessiccateur
4. Filtres − compresseur à air
5. Points de service à la demande du système
PRECAUTION
L’utilisation de réservoirs plastiques au niveau du système de
LOCALISATION DANS L’USINE filtration sans protection métallique peut être dangereuse. Leur fiabilité
peut être affectée par des lubrifiants synthétiques ou par les additifs
Le compresseur peut être installé sur n’importe quel sol horizontal utilisés dans les huiles minérales. Des réservoirs métalliques doivent
capable de supporter son poids. Nous recommandons de l’installer donc être utilisés pour tout système sous pression pour les raisons de
dans un endroit sec et bien ventilé, et dans lequel l’air est aussi propre sécurité.
que possible.
Il faut laisser suffisamment d’espace autour et au−dessus du

compresseur, pour permettre l’évacuation correcte de l’air de
refroidissement, ce qui diminue le risque de faire re−circuler cet air de TUYAUTERIE DE REFOULEMENT
refroidissement dans le compresseur.
La tuyauterie de refoulement doit être au moins aussi large que la
connexion de sortie du compresseur, toutes les tuyauteries et
connexions doivent être choisies en fonction de la pression de base.
ATTENTION: Nous recommandons de laisser un espace d’un mètre
autour du compresseur. Si la hauteur sous plafond est restreinte, il faut La tuyauterie externe ne peut exercer aucun moment ni aucune
canaliser l’échappement ou éloigner celui−ci de l’appareil. force irrésolus sur l’unité.
Il est important quand on installe un nouveau compresseur [1] de
Les gaines installées sur place vers et depuis le compresseur ne revoir l’ensemble de l’installation de manière à garantir un système
peuvent ajouter plus de 6 mm (0,25 pouce) de résistance d’air totale à efficace et cohérent. Un des points importants à considérer est la
l’eau. présence d’eau dans la tuyauterie. L’installation de sécheur d’air [3]
s’ils sont correctement dimensionnés, permettent de réduire à zéro
l’entraînement des liquides dans les tuyauteries.
Les surfaces dures risquent de réfléchir le bruit, provoquant une
augmentation apparente dans le niveau des décibels. Lorsque la
transmission des sons est un facteur important, une plaque de Un clapet antiretour de décharge interne équipe l’unité, rendant
caoutchouc ou de liège peut être installée sous l’appareil pour diminuer superflu un clapet antiretour externe. Une vanne d’isolation doit être
le bruit placée à une distance maximale d’un mètre (36 pouces) de la décharge
du compresseur.
Nous recommandons de prévoir le levage des pièces lourdes au Aucune tuyauterie de plastique ou de PVC ne peut être fixée à cette
cours des opérations d’entretien importantes. unité ni être utilisée pour des conduites en aval, à l’exception des
conduites d’évacuation de condensat.
ELECTRICITE Le voltage doit être compatible avec les indications mentionnées
sur la plaque moteur et la plaque compresseur.
Il faut installer un isolateur électrique indépendant, à côté du
compresseur
Le transformateur de circuit de contrôle peut être de différentes
valeurs: il faut s’assurer qu’il est correctement réglé pour le voltage
Les câbles d’alimentation doivent être dimensionnés par le demandé,avant tout démarrage.
client/l’électricien, de manière à éviter que le client ne soit surchargé
par un autre appareil électrique. La longueur du câblage est
importante,car toute chute de tension influe sur les performances du
compresseur. ATTENTION
Ne jamais tester la résistance de l’isolation d’une partie quelconque
des circuits électrique de l’appareil (y compris le moteur), sans avoir
Les connections des câbles d’alimentation doivent être propres et complètement déconnecté le contrôleur Intellisys.
correctement serrés.
Note: L’isolation du moteur principal et du moteur de ventilateur doit

être vérifiée par un électricien qualifié avant le premier démarrage ou
après un arrêt prolongé dans des conditions froides humides.
UNITE A REFROIDISSEMENT D’EAU
SYSTEME DE REFROIDISSEMENT A EAU

LEXIQUE
A ARRIVÉE D’EAU F. RADIATEUR SECONDAIRE

B SORTIE D’EAU G. SORTIE D’AIR
C. SORTIE DE LUBRIFIANT H. ADMISSION D’AIR
D. ADMISSION DE LUBRIFIANT J. EAU
E. RADIATEUR DE LUBRIFIANT
Tuyauterie d’eau de refroidissement Recommandations de la Qualité de l’eau
La tuyauterie d’eau à l’entrée et à la sortie du compresseur doit avoir La qualité de l’eau est souvent négligée pendant la vérification du
un diamètre égal ou plus grand que 1 1/2” (32mm). Les vannes circuit de refroidissement d’un compresseur d’air à refroidissement à
d’isolement équipées de drains latéraux doivent être installées sur les l’eau. La qualité de l’eau définit, dans une large mesure, comment
lignes d’entrée et de sortie. Une crépine de maille de 2mm, doit aussi l’efficacité des taux de transfert de chaleur et du débit d’eau resteront
être installée sur les lignes d ‘entrée. Les crépines sont disponibles durant la durée de vie de l’unité. Il faut noter que la qualité de l’eau
chez Ingersoll Rand. utilisée dans n’importe quel circuit de refroidissement, ne reste pas
constante pendant le fonctionnement du circuit. L’évaporation, la
Une électrovanne normalement fermée est placée du côté de l’entrée corrosion, les changements de températures et des agents chimiques,
de l’eau de l’ensemble du compresseur. Elle est câblée dans le circuit l’aération, les dépôts et les agents biologiques, affectent l’eau. La plus
de commande du compresseur et se ferme quand le compresseur grande partie des problèmes dans un circuit de refroidissement
arrête. montrent d’abord une réduction dans le taux de transfert de chaleur.
Vérifier soigneusement votre circuit d’eau avant d’installer le Ces problèmes montrent ensuite une réduction du débit d’écoulement
compresseur. Il faut s’assurer qu’il n’y a pas de dépôts et de tartre dans d’eau, et finalement une détérioration du circuit.
la tuyauterie et qui peut empêcher le passage de l’eau dans l’ensemble Tartre: La formation de tartre empêche le transfert efficace de chaleur,
du compresseur. elle empêche cependant la corrosion, une couche mince uniforme de
carbonate de calcium sur la surface intérieure est souhaitée. La
Le fonctionnement correct de votre compresseur exige que le débit
précipitation du carbonate de calcium est peut être l’élément qui
d’eau indiqué dans la section de l’information générale de ce document
contribue à la formation de tartre. Ceci dépend de la température et du
soit fourni à une température maximale de 46_C (115_F).
PH de l’eau. Plus le PH est élevé, plus il y a une formation de tartre. Le
tartre peut être contrôlé avec le traitement de l’eau.
Pour assurer le dépannage du circuit d’eau, des indicateurs de
température et de pression doivent être installés dans la tuyauterie de Corrosion: En contraste avec la formation de tartre, il y a le problème
ce circuit. La pression d’eau doit de préférence être entre 3 et 5 bars. de la corrosion. Les chlorures causent des problèmes à cause de leur
taille et de leur conductivité. Un faible PH, ainsi que des niveaux élevés
en oxygène dissous entraînent la corrosion.
La propreté de l’eau est aussi très importante. Le nettoyage des
refroidisseurs après leur encrassement est de la responsabilité du Encrassement: Des substances biologiques et organiques (boue)
client. Il est par conséquent très recommandé que la propreté de l’eau peuvent aussi causer des problèmes. Ces boues ne posent cependant
réponde aux prescriptions requises données dans les pas un problème majeur dans un environnement de température
RECOMMANDATIONS DE LA QUALITE DE L’EAU, définies plus loin. élevée, tels que les procédés de refroidissement. Si ces substances
créent des problèmes de colmatage, un traitement par choc est
commercialement disponible.
Réglage de la vanne d’adaptation du refroidisseur auxiliaire
Pour assurer une bonne durée de vie et une bonne qualité de
Les refroidisseurs sont reliés en parallèle avec une vanne manuelle fonctionnement du circuit de refroidissement du compresseur, la
commandant le débit à travers le refroidisseur auxiliaire (voir le schéma qualité acceptable des éléments constituants l’eau est définie
de tuyauterie et d’instrumentation dans la section de l’information ci−dessous:
générale).
La soupape d’adaptation du refroidisseur auxiliaire est réglée en usine
et n’exige plus de réglage. Mais en cas de problème, agir comme suit.
Fermer complètement la vanne dans le sens des aiguilles d’une montre
puis l’ouvrir d’un quart de tour. La machine fonctionnant en charge, Tableau d’analyse d’eau de refroidissement
observer la température de décharge de l’ensemble à l’écran du
contrôleur. Elle devrait être environ 8_C (15_F) au−dessus de la
température de l’entrée d’eau. Si plus, ouvrir un peu plus la vanne.
Apposer sur la vanne une étiquette avertissant de ne pas régler, ou
placer un verrou. Substances Intervalle d’essais Concentration
acceptable
Purge de l’air du circuit d’eau
A l’installation ou au démarrage drainage du circuit d’eau, effectuer la Corrosivité (Dureté, Tous les mois – si Indice de saturation
purge de l’air du circuit comme suit: pH, Solides Dissous, stable pour 3 à 4 Langelier 0 à 1
Température de mois, effectuer les
1 Localiser le robinet de purge de l’air du circuit d’eau au−dessus du l’alcalinité à l’entrée) analyses tous les
radiateur secondaire et du refroidisseur du lubrifiant. trois mois.
2 Ouvrir le(s) robinet(s) de prise d’eau permettant l’écoulement au Fer Tous les mois <2 ppm
bloc de compression.
Sulfate Tous les mois <50 ppm
3 Ouvrir le robinet de purge et laisser l’air sortir du circuit. Quand l’eau
apparaît aux robinets de purge, fermer ces robinets. Chlorure Tous les mois <50 ppm
Le système est maintenant purgé. Nitrate Tous les mois <2 ppm
Vidange du circuit d’eau Silice Tous les mois < 100 ppm
S’il est nécessaire de vidanger complètement le circuit d’eau, procéder
comme suit: Oxygène dissous Tous les jours – si 0 ppm (aussi faible
stable, effectuer que possible)
1 Débrancher les entrées et dégager les lignes d’eau des l’analyse une fois par
raccordements situés à l’arrière de l’unité. semaine
2 Localiser le radiateur secondaire et le refroidisseur du lubrifiant. Huile et Graisse Tous les mois <5 ppm
Enlever les bouchons de drainage situés en bas des refroidisseurs.
Drainer entièrement le circuit. Ammoniac Tous les mois <1 ppm
L’ensemble du dispositif d’analyse Ingersoll Rand CPN89223481 de Aucun fabricant de radiateur d’huile ne peut garantir que ses
l’eau de refroidissement hydraulique contient une bouteille produits auront une vie infinie; c’est pour cette raison que nous
d’échantillonnage et un tube adressé prêt à retourner à notre suggérons que le système de refroidissement soit étudié pour
laboratoire. Une fois l’échantillon reçu est analysé, un rapport complet minimiser les dommages que pourrait provoquer une fuite du radiateur
de la qualité de l’eau sera établi. d’huile. Pour ce faire, suivez la procédure suivante:
UNITES REFROIDIES A L’EAU DE MER

1. La pression d’huile doit être supérieure à la pression de l’eau de
Il est formellement interdit de dépasser le débit recommandé. Ceci mer, de telle sorte qu’en cas de fuite, l’huile ne soit pas contaminée.
signifie en général qu’il faut installer une plaque d’obturation sur la
tuyauterie, au moins 1 m avant le radiateur; l’orifice de cette plaque
2. Les radiateurs doivent être isolés de la pression de l’eau de mer
d’obturation doit être calculé pour faire en sorte que le débit maximum
lorsque le système hydraulique n’est pas utilisé.
d’eau de mer ne puisse pas être dépassé. Si ces précautions ne sont
pas prises, le débit d’eau de mer au travers du radiateur risque de
dépasser largement le maximum recommandé, entraînant alors des 3. La canalisation d’évacuation de l’eau de mer du radiateur doit être
dommages/pannes rapidement. libre.
Pression d’eau de mer en bars Le diametre de l’orifice est en mm

pour donner un débit maximum de OPTION DE MODIFICATION À L’AIR LIBRE.
d’eau de mer de 120 l/min.
Directive de l’UE 2000/14/CE. Émissions sonores provoquées par
des machines s’utilisant à l’air libre.
3 bar 13
4 bar 12 Les paquets compresseurs standards ne conviennent pas à une

utilisation à l’air libre. Si l’option de modification à l’air libre est appliquée
5 bar 12
à une machine qui fonctionnera dans l’UE, la machine ne pourra pas
6 bar 11 être utilisée comme équipement de location, ni être changée d’endroit.
Elle doit être installée comme machine fixe non destinée à être
7 bar 11 déplacée pendant sa durée de vie opérationnelle (par exemple, un
compresseur fixé de manière permanente à l’extérieur d’un bâtiment)
8 bar 10 et elle est donc exclue de la Directive.
9 bar 10
Cette exclusion est basée sur le fait que la machine fait partie de
10 bar 10 manière permanente d’une usine ou d’une installation et que ce sont les
réglementations locales en matière de régulation sonore qui seront
applicables à cette usine / installation au lieu de la directive.
La propreté des orifices est aussi extrêmement importante. Les
crépines sont disponibles chez Ingersoll Rand. Le nettoyage des
refroidisseurs en cas d’encrassement est de la responsabilité du client.
Des vannes d’isolation équipées de drainage latéral doivent être sur les
lignes d’entrée et de sortie.
Une électrovanne Normalement Fermée montée du coté entrée d’eau
de l’ensemble de compression est recommandée.
44 INSTRUCTIONS DE MARCHE
LEXIQUE ICONE DE CLE L.C.D.
BOUTONS DE DEMARRAGE, ARRET, CHARGE/DECHARGE

Arrêté en redémarrage automatique
1: Bouton de démarrage
2: Bouton d’arrêt déchargé Redémarrage actif avec alimentation coupée
3: Bouton d’arrêt d’urgence
Démarrage / arrêt programmé actif
4: Bouton de charge/décharge
Commande à distance active

INDICATEURS DU STATUT DE LA MACHINE
5: Diode verte Heure
6: Diode rouge
Saisir code
ECRAN D’AFFICHAGE Moteur en fonctionnement

7: Ecran à cristaux liquides (LCD)
Compresseur chargé
7A: Zone d’affichage général
7B: Zone d’écran à usage multiple Pression de décharge inférieure au point de consigne de
charge
7C: Icônes de statut
Pression de décharge supérieure au point de consigne de
7D: Icônes de panne charge
Pression de décharge entre les points de consigne de charge
BOUTONS DE NAVIGATION DE CONTROLEUR et de décharge
8: Haut Attention
9: Paramétrage
10: Bas Arrêt d’urgence
11: Echappement
Température élevée côté air
12: Saisie
Surcharge du moteur
Remplacement du filtre à huile
Remplacement du filtre à air
Echéance de maintenance
INSTRUCTIONS DE MARCHE 45
AVANT LA MISE EN MARCHE ARRET NORMAL
1. Vérifiez le niveau du liquide de refroidissement. Ajoutez du liquide 1. Appuyez sur ”Arrêt délesté” [2]. Le compresseur va se délester,
le cas échéant. puis s’arrêter.
2. Assurez−vous que le robinet de purge principal est ouvert. 2. Mettez l’isolateur électrique hors circuit.
3. Mettez l’isolateur électrique en circuit.

ARRET D’URGENCE
1. Enfoncez le bouton ”Arrêt d’Urgence” [3]. Le compresseur s’arrête
AVERTISSEMENT immédiatement.
Assurez−vous que tous les capots de protection sont en place.
2. Mettez l’isolateur électrique hors tension.
MISE EN MARCHE
1. Appuyez sur ”Démarrage” [1]. Le compresseur va démarrer et se ATTENTION
lester automatiquement. Une fois arrêté, ne laissez jamais l’appareil en mode de veille avec
de l’air comprimé sous pression dans le système réservoir /éparateur.
NAVIGATION AU MENU DE CONTROLEUR
T4105
INSTRUCTIONS DE MARCHE 47
Saisie du code de mot de passe 3. Faire défiler les valeurs vers la sélection désirée en utilisant les
boutons vers le haut [8] et vers le bas [10].E105
Quand un mot de passe est nécessaire, l’écran CD s’affiche et le
caractère le plus à gauche clignote. Sélectionner la valeur correcte en 4. Appuyer sur ENTER [12] pour sauvegarder la valeur actuelle.
utilisant les boutons [8] vers le haut et les boutons [10] vers le bas puis
appuyer sur ENTER [12] pour sauvegarder cette valeur et passer au 5. Appuyer sur Echap [11] de manière répétitive pour retrourner à
caractère suivant. l’écran de statut initial.
Une fois le caractère le plus à droite saisi, l’écran CD disparaît et le

premier écran disponible sous ce mot de passe est affiché. Temporisation de menu de paramétrage
L’écran de menu de paramétrage retourne à l’écran de statut par défaut
Modification des paramètres si aucun bouton du contrôleur n’est pressé dans les 30 secondes.
Pour modifier les paramètres :

Historique de panne
1. Faire défiler l’écran désiré en utilisant les boutons vers la haut [8]
et vers le bas [10]. L’historique de panne reprend par défaut la dernière panne enregistrée
(S01). Les pannes antérieures peuvent s’afficher en utilisant les
2. Appuyer sur ENTER [12] pour mettre en surbrillance la sélection boutons vers le haut [8] et le bas [10] pour faire défiler chaque panne.
désirée. La valeur clignote. Les 15 dernières pannes restent mémorisées.
CLE D’ELEMENT D’AFFICHAGE
Code Elément d’affichage Portée Code de

d’écran mot de
passe
P00 Ecrans de statut
Ae Statut de compresseur,
température d’air fourni,
pression de sortie
Ip Pression interne (*)
DD Pression différentielle (*)
Rn Nombre total d’heures de fonctionnement 0 — 99999 h
Ld Heures chargé 0 — 99999 h
Mn Heures de service 0 — 9999 h
Is Commande de séquençage intégral (*)
P01 Ecrans de paramétrage 0000
Un Pression de mise hors charge 5.2 bar — Rp +0.2
Ld Pression de mise en charge 4.5 bar — Un −0.4
As Minuterie d’arrêt automatique 360 — 3600 sec
Md Modulation (*)
Eu Unités techniques
0 = _F / PSI
1 = _C / PSI
2 = _C / Bar
3 = _C / KPa
Dt Date
Tm Heure
P02 Ecrans d’historique de pannes 0000
Fc Ecran d’historique de panne n#1
Pd Ecran d’historique de panne n#2
Ae Ecran d’historique de panne n#3
Rn Ecran d’historique de panne n#4
Ip Ecran d’historique de panne n#5 (*)
Dt Ecran d’historique de panne n#6 (*)
Tm Ecran d’historique de panne n#7 (*)
Code Elément d’affichage Portée Code de
d’écran mot de
passe
P03 Ecrans de menus avancés 0101
Pd Calibrage, écart de pression −1.6 — 1.6 bar
Ip Calibrage, écart de pression (*)
YD Heure Star Delta 8 — 20 sec
Sf Heure de démarreur soft
Cd Heure de purge de condensat 2 — 10 sec
Ci Heure d’intervalle de condensat 90 — 300 sec
Sd Minuterie d’entretien nécessaire 0 — 2000 h
Ss Démarrage / arrêt programmé (*)
St Heure de démarrage programmé (*)
Sp Heure d’arrêt programmé (*)

Po
Pt Heure PORO 10 — 360 sec
Lt Délai de charge à basse température ambi- 30 — 300 sec
ante
Rc Commande à distance (*)
Is Commande de séquençage intégral (*)
Cn # de compresseur Multi 485 (*)
Ad Addresse Modbus (*)
Bd Taux de Baud Modbus 1200, 2400, 4800,
9600, 19200, 38400,
57600, 76800, 115200
REMARQUES
Les écrans P01 et P02 sont accessibles pendant le fonctionnement
de la machine.
Les écrans P03 ne sont accessibles qu’à l’arrêt.
* = Depend des options et commandes installées.
MAINTENANCE 49
PÉRIODE MAINTENANCE Noter:Sur quelques modèles à refroidissement à l’eau de mer, le
refroidisseur d’huile et le radiateur secondaire sont équipés d’anodes
Après 24 heures Inspectez visuellement la machine pour sacrificielles en zinc (crayons). Ces anodes sont situées sur les
détecter les fuites, les dépôts de poussière couvercles d’extrémité des refroidisseurs. Pour déterminer s’il y a des
ou le bruit et les vibrations anormales. conditions de corrosions, ces anodes sacrificielles en zinc doivent être
En cas de doute, contactez le distributeur vérifiées après les 50 premières heures de fonctionnement.
agréé IR.
Quotidiennement Vérifier le niveau de coolant, en remettre si NOTE
nécessaire.
1 Si une anode sacrificielle en zinc est corrodée à 50%, elle doit être
Lorsque la Vérifier la différence de pression. changée.
lampe témoin de
lampe−témoin
l’élément du * Si la perte de charge est O ou dépasse 1 2 Des eaux côtières et/ou du port peut contenir des éléments
séparateur clignote bar (15 p.s.i.), changer l’élément chimiques corrosifs à cause de la pollution et peut réduire la durée de
séparateur. vie de l’anode et/ou du refroidisseur.
Après les premières Changer le filtre coolant. 3 Les effets de la corrosion et d’érosion ne sont spécifiquement pas
150 hrs pris en considération dans la garantie.
1 mois Vérifiez l’absence de matériaux étrangers
dans le(s) radiateur(s). Nettoyez−le(s) le ATTENTION
cas échéant en les soufflant avec de l’air Ne toucher aux purgeurs ou à n’importe quel autre composant du
comprimé ou par nettoyage sous pression. compresseur sous aucun prétexte sans s’être assuré que le
compresseur est COMPLETEMENT ARRETE, le courant coupé et
Une fois tous les Vérifier la crépine de la ligne d’entrée d’eau l’ensemble dépressurisé.
mois. contre l’accumulation des corps étrangers
sur les modèles à refroidissement à l’eau et
à refroidissement à l’eau de mer. Nettoyer
*Attention:
si nécessaire.
Le couvercle et l’élément de la cuve du séparateur sont pesants et
Toutes les 3 mois Manœuvrez manuellement la soupape de doivent seulement être enlevés à l’aide d’un équipement de levage.
sûreté pour vérifier que le mécanisme de la Il ne faut jamais essayer de les enlever manuellement.
soupape fonctionne correctement et qu’une Il faut porter des gants de protection contre les bords tranchants et les
petite quantité d’air est relâchée. bavures.
Toutes les 3 mois Controllare tutte le tubazioni se sono
deteriorate, incrinate, indurite etc. PROCEDURE DE VERIFICATION DU NIVEAU DE COOLANT
Toutes les 2000hrs Changer le filtre coolant. Le niveau de refroidisseur doit être contrôlé quotidiennement. Un
regard de niveau de refroidisseur est situé sur le côté du réservoir du
2000hrs / 6 mois Prélevez un échantillon de fluide de séparateur et le refroidisseur doit toujours être visible dans le regard
refroidissement pour l’analyser. lorsque la machine tourne avec charge. La position normale est à
mi−chemin, ou entre le centre et le haut de la section verte de
2000hrs / 6 mois Inspectez le tamis du filtre de retour pour l’indicateur coloré pour le tube à regard.
vérifier qu’il n’est pas colmaté, et
nettoyez−le si nécessaire.
RAJOUTER DU COOLANT
6 mois Vérifier le calibrage.
Faites fonctionner le compresseur pendant 40 secondes au
1 an Changer le filtre à air. minimum avant de l’arrêter, puis ajoutez du liquide de refroidissement
jusqu’à ce qu’il atteigne le point milieu du hublot.
2000 hrs Lubrifiez le roulement (côté entraînement)
moteurs 90/110 kW du moteur principal.
(125/150 CV) Quantité de graisse nécessaire: PROCEDURE DE CHANGEMENT DU FILTRE A COOLANT
40g
. Dé serrer l’élément de filtre avec l’outil correct.
Lubrifiez le roulement (côté opposé à
l’entraînement) du moteur principal.
Quantité de graisse nécessaire: . Retirer l’élément de son logement.
35g
2000 hrs Lubrifiez le roulement (côté entraînement) . Mettre le vieil élément dans un sac fermé et le mettre en sécurité.
moteurs 132/160 kW du moteur principal.
(200 CV) Quantité de graisse nécessaire:
40g . Nettoyer le logement.
Lubrifiez le roulement (côté opposé à

l’entraînement) du moteur principal. . Retirer l’élément nouveau de son enveloppe.
Quantité de graisse nécessaire:
45g
. Appliquer une petite quantité de lubrifiant sur le joint du filtre.
8000 heures/2 ans Remplacez le ULTRA COOLANT à
n’importe quel intervalle se produisant en
premier . Visser le nouvel élément jusqu’à ce que le joint entre en contact
avec le bord du logement. Serrer alors à la main et ré serrer d’un demi
Remplacer également l’element séparateur tour.
et le filtre coolant.
4 ans Remplacez toutes les tubulures. . Démarrer le compresseur et vérifier que l’ensemble ne fuit pas.
50 MAINTENANCE
PROCEDURE DE CHANGEMENT DE COOLANT (ULTRA *Couvercle pesant – utiliser un équipement de levage
COOLANT)
. Retirer l’élément usé, le placer dans un sac fermé et le mettre en
Il est préférable de faire cette vidange juste après l’arrêt du sécurité.
compresseur car le liquide sortira plus aisément et tous les
contaminants resteront en suspension. *Porter des gants de protection contre les bords tranchants
. Mettre un réservoir suffisant sous l’orifice de vidange. . Nettoyer les surfaces de portée à la fois sur le réservoir et le
couvercle.
. Retirer le bouchon et vidanger complètement le coolant.
. Mettre l’élément neuf.
. Le liquide de refroidissement supplémentaire devrait être retiré du
tube de décharge côté air et des refroidisseurs d’huile depuis leurs
bouchons respectifs. PRECAUTION
N’utilisez aucun type de produit d’étanchéité sur le séparateur ou
. Remplacer le filtre à coolant. sur les surfaces du couvercle réservoir du séparateur
. Remplacer l’élément séparateur.
. Refermer le bouchon et remplir a nouveau le compresseur. . Refaire la même opération en sens inverse.
. Démarrer le compresseur et vérifier les fuites.
. PRÉCAUTION − NE PAS MELANGER ULTRA COOLANT AVEC
D’AUTRES HUILES.
ATTENTION
. Démarrer le compresseur et vérifier les fuites. Ne pas retirer la mise à la masse de l’élément séparateur puis
qu’elle sert à éliminer toute électricité statique.
. Vérifier le niveau de coolant et remettre du coolant si nécessaire.
. Se débarrasser du coolant usagé suivant les règlements en
ROULEMENT AIREND
vigueur.
Ils sont lubrifiés par le coolant du compresseur et ne nécessitent
NOTE aucune maintenance.
Le remplacement du coolant peut être anticipé, si le compresseur
fonctionne dans des conditions difficiles.
ROULEMENT MOTEUR
LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT DE CLASSE ALIMENTAIRE Nettoyez la surface autour des bouchons d’admission et de sortie
(option) avant d’enlever les bouchons. Ajoutez la quantité spécifiée de graisse
recommandée, à l’aide d’un pistolet. Remontez le bouchon
Le liquide de refroidissement de classe alimentaire SSR est un liquide d’admission, faites fonctionner le compresseur pendant 10 minutes,
de refroidissement à base de polalphaoléfine. Remplacer toutes les puis remontez le bouchon de sortie.
1000 heures ou tous les 6 mois, selon la première échéance. Ne pas
dépasser cet intervalle de 1000 heures, au risque de dégradation du
liquide de refroidissement. SPECIFICATIONS DU LUBRIFIANT DES ROULEMENTS MOTEUR
PROCÉDURE DE REMPLACEMENT DU FILTRE A AIR OUVERT Utiliser la graisse MOB SHC220 ou l’équivalent.
. Dévisser le boulon de fixation et retirer le vieil élément.
. Fixer le nouvel élément en s’assurant que le boulon est bien fixé.
ATTENTION:
Ne graissez pas trop les roulements moteur, car cela pourrait
PROCÉDURE DE REMPLACEMENT DU FILTRE A AIR DE LA provoquer une panne du moteur.
CARTOUCHE
. Dégrafer le capuchon de retenue et déposer le ou les éléments ATTENTION:
usagés. Assurez−vous qu’aucune poussière ou contaminants ne sont
introduits dans le roulement au cours du processus de graissage.
. Placer les nouveaux éléments et replacer le capuchon de retenue.
PROCÉDURE DE REMPLACEMENT DU FILTRE A AIR A

POUSSIÈRE
. Dévisser l’écrou de retenue et déposer le couvercle de la
cartouche.
. Déposer les éléments usagés.
. Placer les nouveaux éléments et replacer le couvercle de la
cartouche.
PROCEDURE D’ECHANGE DE L’ELEMENT SEPARATEUR

Débranchez le tube de retour du bloc compresseur et desserrez
l’accessoire qui fixe le tube de retour au couvercle du réservoir du
séparateur, puis enlevez le tube de retour.
Déconnectez toutes les canalisations installées sur le couvercle du
réservoir du séparateur.
. Retirer les vis de fixation fermant le couvercle du réservoir et retirer
le couvercle.
MAINTENANCE 51
COMMANDE DE MODULATION RÉGLAGE DE LA VALVE DE COMMANDE DE MODULATION
Pour les applications demandant une variation d’air relativement S’assurer que le compresseur est isolé du système d’air comprimé en
élevée par rapport à la capacité du compresseur, il est recommandé fermant le robinet d’isolement et en dissipant la pression du collecteur
d’utiliser le mode de commande de modulation. de condensat.
Le système de commande de modulation est doté des fonctionnalités S’assurer que le sectionneur principal est verrouillé en position ouverte
de la commande de pression d’air à capacité maximale/minimale mais et étiqueté.
permet également d’étrangler l’entrée d’air jusqu’au réglage de la
pression d’air à capacité minimale. 1. Mettre le compresseur en mode MODULATION.
En appliquant la pression des conduites à une valve de modulation 2. Connecter un manomètre à l’orifice de sortie de la vanne
réglable, la position d’étranglement de la valve d’entrée est contrôlée, modulatrice avec un raccord en T de 1/4 po.
permettant ainsi au modulateur de régler sa position comme dicté par
3. Desserrer le contre−écrou de la vis de réglage et le déloger en 3
la pression de la conduite.
rotations. Voir la figure 2.
La gamme de pression de modulation est d’environ 0,3 bar (4,0 psid)
4. Mettre le sectionneur principal sur la position fermée (marche).
et le modulateur doit normalement être réglé de manière à ce que la
gamme de pression se répartisse de part et d’autre de la pression 5. Ouvrir le robinet d’isolement et démarrer le compresseur.
nominale du compresseur. La modulation commence lorsque la
pression de la conduite atteint 99 pour cent de la pression nominale du 6. Régler le robinet d’isolement de sorte à amener la pression d’air de
compresseur et se poursuit à mesure que/si la pression augmente. La décharge au niveau de la pression de décharge nominale (100, 125, ou
modulation devient stable lorsque la sortie du compresseur est 140 psig).
équivalente à la demande d’air de l’application. Lorsque la modulation
est sur le réglage en usine par défaut, la réduction maximale de 7. Tout en maintenant la pression de décharge nominale, tourner la vis
capacité est égale à environ 60 pour cent de la capacité nominale du de réglage sur la valve de modulation (voir figure 2) de sorte que le
compresseur (comme indiqué à la figure 1). manomètre de vérification affiche la mesure suivante :
30 psig pour moduler à 60 % de capacité
8. Appuyer sur ARRÊT DÉCHARGÉ. Attendre que la pression du
carter d’huile soit nulle.
Fermer le robinet d’isolement ou évacuer tout l’air du système.
9. Mettre le compresseur dans le mode de commande désiré.
10.Déposer le manomètre de vérification et replacer la douille en
plastique de 1/4 in.
% DE LA CAPACITÉ NOMINALE
MODULATION À 94
% DE LA CAPACITÉ
MODULATION À 85%
DE LA CAPACITÉ
VIS DE RÉGLAGE
MODULATION À 72%
DE LA CAPACITÉ
MODULATION À 60%
DE LA CAPACITÉ
% DE LA PRESSION NOMINALE DE LA CONDUITE
CODE
A Paramètres normaux du modulateur
B Paramètres en option du modulateur
C Point de réglage de la pression d’air à capacité minimale de
l’Intellisys − S3 R
FIGURE 1 FIGURE 2 VALVE DE COMMANDE DE MODULATION
INDICATEURS DE PANNE Une panne ou un avertissement sont signalés par les combinaisons de
diode suivantes.
Deux diodes du contrôleur signalent le statut de fonctionnement.
Codes de panne :
Diode verte : S Diode rouge allumée
S Allumée quand le compresseur fonctionne sans panne. S Diode verte éteinte
S Désactivée quand le compresseur est arrêté ou en panne.
S Hors fonction quand le compresseur n’est pas en marche. Codes d’avertissement :
S Diode rouge clignotante
Diode rouge : S Diode verte allumée.
S En fonction, indique une situation d’arrêt.
Quand une panne ou un avertissement est détecté par le contrôleur, les
codes et icônes suivants s’affichent dans le bas de l’écran LCD.
−Avertissement
_ _ _ = code de référence (voir ci−dessous
−Défaut
_ _ _ = code de référence (voir ci−dessous
Code Description des défauts Icônes Code Description des avertissements Icônes
001 Tr (*) Rotation inverse du moteur
−
002 Tr Arrêt d’urgence

−
003 Tr Surcharge du moteur

−
004 Tr Basse température ambiante

−
005 Tr (*) Pression d’air élevée dans le carter 005 WA(*) Pression d’air élevée dans le carter
006 Tr (*) Basse pression d’air dans le carter

−
007 Tr Panne de capteur P1 (*)

−
008 Tr Panne de capteur P2

−
009 Tr Panne de capteur de température

−
010 Tr Panne de calibrage de capteur P1

−
011 Tr (*) Panne de calibrage de capteur P2

−
012 Tr Pression élevée de décharge de l’en- 012 WA Pression élevée de décharge de l’en-
semble semble
013 Tr Température élevée de décharge côté 013 WA Température élevée de décharge
air côté air
014 WA Maintenance proche
−
015 WA Maintenance immédiate

−
016 WA (*) Remplacement du filtre à huile

−
017 WA (*) Remplacement du filtre à air

−
018 WA (*) Remplacement de l’élément sépara-

−
teur
019 WA (*) Panne de communication de sé-
−
quençage intégral
* = Depend des options et commandes installées.
RECHERCHE DE DÉFAUTS 53
DEFAUT CAUSE REMEDE
’Machine sous tension’ LA TENSION CONTROLE Vérifier les fusibles.
La lampe ne s’allume N’ARRIVE PAS A L’ARMOIRE
pas. Vérifier les transformateurs secondaires.
Le contrôleur indique LE CIRCUIT DE CONTROLE EST Vérifier l’origine du défaut en question. Réenclancher le contrôleur. Si le défaut
que des sécurité sont OUVERT A CAUSE D’UNE persiste, poursuivre l’investigation.
enclenchées. INFORMATION DE SECURITE
Le défaut indique est CIRCULATION COOLANT Vérifier le niveau.
une haute température INSUFFISANTE
compresseur. Vérifier le détecteur de température
T13, W13 Changer les filtres du fluide de refroidissement
Vérifier le fonctionnement de la vanne thermostatique et la vanne d’arrêt d’huile
REFROIDISSEMENT Vérifier que l’écoulement d’air de refroidissement n’est pas empêché:

INSUFFISANT . A l’entrée dans l’ensemble
. A la matrice du refroidisseur
. Aux évents d’échappement
Si la machine est à refroidissement à l’eau ou à refroidissement à l’eau de mer,
vérifier l’écoulement de l’eau. Vérifier qu’il n’y a pas d’air piégé dans le circuit
d’eau. Vérifier la crépine.
TEMPERATURE EXTERIEURE Améliorer la ventilation de la salle.
SUPERIEURE
A 46oC (115oF).
Le défaut indique est UN COURANT EXCESSIF A Vérifier la pression de fonctionnement réelle. Baisser le point de consigne si elle
une surcharge moteur. EXCITE LA SECURITE DE est trop haute. Couper le courant et vérifier le fonctionnement mécanique de
T3 SURCHARGE THERMIQUE (MOL) l’airend et du moteur. Vérifier l’élément séparateur pour une éventuelle perte de
charge excessive.
Vérifier la tension d’alimentation
Arrêt compresseur. VANNE D’ISOLATION FERMÉE. Ouvrir la vanne et redémarrer.
L’affichage
SURPRESSION. SYSTÈME DE MISE À VIDE Vérifier le fonctionnement de la vanne solénoïde.
T12, W12 INEFFICACE
INEFFICACE.
Vérifier le fonctionnement de la vanne de décharge − remplacer ou nettoyer si
necessaire.
Le compresseur LA DEMANDE DU CLIENT EST Vérifier les fuites, vérifier les vannes du circuit et les besoins en air du client.
n’atteint pas la pression TROP ELEVEE
désirée
désirée.
PRESSION DE MISE A VIDE Vérifier la pression.
TROP BASSE
Le compresseur ne LA VANNE D’ASPIRATION NE Vérifier la vanne mécaniquement.
charge pas.
pas S’OUVRE PAS
Vérifier le fonctionnement de la vanne solénoïde 1SV.
Le compresseur ne − Vérifier le fonctionnement de la vanne d’aspiration.
donne pas le bon débit
d’air.
d air. Vérifier le fonctionnement de la vanne solénoïde 1SV.
Vérifier les pressions de mise à vide et en charge.
Vérifier le filtre à air. La lampe correspondante devrait être allumée pour indiquer
que celui−ci est encrassé.
Consommation ORIFICE DE RECYCLAGE Débouche la ligne.
excessive de coolant. D’HUILE BOUCHE.
ELEMENT SEPARATEUR Le remplacer.
ENCRASSE OU DETRUIT
Cyclage rapide ou le CYCLAGE RAPIDE Cycle de travail trop rapide. Augmenter la capacité du système.
réservoir ne descend CHARGE/HORS CHARGE
pas a la pression hors
charge. VANNE PRESSION MINIMUM Reste collée. Vérifier la vanne ; la réparer si nécessaire.
(MPV)
La vanne de sécurité LA MPV RESTE COLLE La vérifier et la réparer si nécessaire.
fonctionne quand le
compresseur est en SOUPAPE DE SECURITE Vérifier le réglage de la soupape de sécurité et la pression de base.
charge. DEFECTUEUSE
VÉRIFIER LES ÉLÉMENTS Vérifier le pressostat différentiel et changer
BOUCHÉS DU SÉPARATEUR
DEFAUT CAUSE REMEDE
Rotation inverse du CABLAGE INCORRECT DE Corriger le câblage en se reportant au schéma de câblage 23002171 de ce
moteur. L’ALIMENTATION D’ENTREE A manuel.
T1 L’ENSEMBLE
Arrêt d’urgence. ARRET D’URGENCE Consulter le message d’avertissement de sécurité de la page 9 de ce manuel.
T2 Après avoir écarté tous les dangers, l’unité peut redémarrer en tordant le bouton
d’arrêt d’urgence et en redémarrant.
Basse température LE COMPRESSEUR NE Attendre que la température de l’air de l’ensemble de compresseur atteigne le
ambiante. DEMARRERA PAS SOUS 2_C, seuil de démarrage.
T4 SAUF PRESENCE DE L’OPTION
BASSE TEMPERATURE
AMBIANTE (−10_C)
Pression d’air élevée du VANNE DE PRESSION MINIMALE Examiner et réparer la vanne au besoin.
carter. (MPV) BLOQUEE EN POSITION
T5, W5 DE FERMETURE
ELEMENT DE SEPARATEUR Remplacer l’élément de séparateur.
BLOQUE
PANNE DU SYSTEME DE PURGE Vérifier le fonctionnement de l’électrovanne de charge.
Vérifier le fonctionnement de la vanne − bande de décharge et nettoyer au besoin.
Basse pression d’air du CABLAGE INCORRECT DE Corriger le câblage en se reportant au schéma de câblage 23002171 de ce
carter. L’ALIMENTATION D’ENTREE A manuel.
T6 L’ENSEMBLE
VANNE D’ENTREE NON Vérifier si la vanne peut s’ouvrir.
OUVERTE
Vérifier le fonctionnement de l’électrovanne de charge.
Panne de calibrage de Vérifier la connexion du capteur et le calibrer au besoin.
capteur P1.
Panne de calibrage de Vérifier la connexion du capteur et le calibrer au besoin.
capteur P2.
Maintenance proche. L’ECHEANCE DE MAINTENANCE Maintenance programmée.
W14 EST PROCHE
Maintenance immédiate. L’ECHEANCE DE MAINTENANCE Maintenance programmée.
EST DEPASSEE
W15
Remplacer le filtre à REMPLACER LE FILTRE A HUILE Remplacer le filtre à huile.
huile.
W16
Remplacer le filtre à air. REMPLACER LE FILTRE A AIR Remplacer le filtre à air.
W17
Remplacer l’élément de REMPLACER L’ELEMENT DE Remplacer l’élément de séparateur.
séparateur. SEPARATEUR
W18
Panne de PANNE DE CABLAGE OU DE Vérifier le câblage
communication de COMMUNICATION
séquençage intégral.
W19
R 90−160 IU
MANUAL DE OPERAÇAO E CONSERVAÇAO
Este Manual contem

informações importantes sobre
segurança e tem de estar à
disposição de quem trabalhe
com a máquina e faça a sua
manutenção.
C.C.N. : 80443047 pt
REV. :A
DATA : JULHO 2007
GRUPO COMPRESSOR DE AR GARANTIA FORMAL E ARRANQUE
REGISTADO
Garantia
A Companhia garante que o equipamento por ela fabricado e entregue segundo as condições aqui estipuladas estará
livre de defeitos de material e de mão de obra durante um período de doze meses a partir da dada da entrada do
Equipamento em funcionamento ou de dezoito meses a partir da data de despacho da fábrica, conforme o que ocorrer
primeiro. O Comprador está obrigado a comunicar prontamente por escrito à Companhia dentro do referido período
qualquer falha no cumprimento desta garantia, perante isso a Companhia fará, ao seu critério, a correcção de tal não
conformidade, por meio de reparação a tal equipamento ou, fornecerá uma peça de substituição F.O.B. no ponto de
despacho, desde que o Comprador tenha armazenado, instalado, mantido e usado tal Equipamento de acordo com
as boas práticas da indústria e tenha cumprido com as recomendações específicas da Companhia.
Acessórios ou equipamento fornecido pela Companha, mas fabricado por outros, terá todas as garantias que os
fabricantes tenham transferido para a Companhia e que possam ser passadas ao Comprador. A Companhia não será
responsável por quaisquer reparações, substituições ou regulações ao Equipamento ou em quaisquer custos de mão
de obra executada pelo Comprador ou por outros sem autorização prévia por escrito da Companhia.
Os efeitos de corrosão, erosão e desgaste normal estão especificamente excluídos desta garantia. As garantias de
desempenho estão limitadas às especificamente indicadas na proposta da Companhia. A não ser que a
responsabilidade para cumprir com garantias de desempenho esteja limitada a ensaios especificados, a obrigação
da Companhia será a de corrigir da maneira e pelo período de tempo acima providenciado.
A COMPANHIA NÃO DÁ QUALQUER OUTRA GARANTIA OU RECLAMAÇÃO FUNDAMENTADA SEJA DE QUE
ESPÉCIE FOR, EXPRESSA OU IMPLÍCITA, EXCEPTO A DE TÍTULO E POR ISSO TODAS AS GARANTIAS
IMPLÍCITAS DE COMERCIABILIDADE E APTIDÃO PARA UM DETERMINADO PROPÓSITO, FICAM NESTE
DOCUMENTO RENUNCIADAS.
A correcção por parte da Companhia de faltas de conformidade, sejam patentes ou latentes, do modo e durante o
período de tempo acima providenciado constituirá cumprimento total de todas as responsabilidades da Companhia
para tais faltas de conformidade, estejam baseadas em contracto, negligência de garantia, indemnização,
responsabilidade directa ou de outra forma com respeito a ou advindo de tal Equipamento.
O comprador não trabalhará com Equipamento que seja considerado estar deficiente sem primeiro avisar a
Companhia por escrito de que tenciona fazer isso. Qualquer uso do Equipamento nessas circunstâncias será por
conta e risco do Comprador e de sua exclusiva responsabilidade.
Note que esta é uma garantia normalizada da Ingersoll–Rand. Qualquer garantia em vigor na altura da aquisição do
compressor ou negociada como parte da encomenda pode ter precedência sobre esta garantia.
Registo ’on–line’ em air.irco.com/registration.htm
Ingersoll−Rand
Swan Lane
Hindley Green
Wigan WN2 4EZ

42 Benoi Road
Singapore 629903
Ingersoll−Rand
P.O. Box 1840
Davidson, NC 28036
ÍNDICE & ABREVIATURAS 1
ÍNDICE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS
1 ÍNDICE #### Para números de série, contacte a Ingersoll

Rand.
2 INTRODUÇÃO −>#### Até ao número de série

####−> A partir do número de série
3 SÍMBOLOS ISO * Não ilustrado
† Opções
8 AUTOCOLANTES NR Não necessário
AR A quantidade necessária
9 SEGURANÇA
HA Máquina para temperatura ambiente alta
11 INFORMAÇÃO GERAIS WC Máquina refrigerada a água
AC Máquina refrigerada a ar
38 INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO
ERS Sistema de recuperação de energia
44 INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO ppm partes por milhão
49 MANUTENÇÃO
52 DIAGNÓSTICO DE AVARIAS
http://air.irco.com pt R 90−160 IU
2 INTRODUÇÃO
TABLA 1
O conteúdo deste manual é considerado como sendo confidencial
e propriedade da Ingersoll Rand e não pode ser reproduzido sem
prévia autorização escrita. Uso da máquina para gerar ar comprimido para:
a) consumo humano directo
b) consumo humano indirecto, sem filtragem adequada e sem
Nada contido neste documento pode ser entendido como qualquer verificações de pureza.
compromisso, garantia expressa ou subentendida, relativamente aos
produtos Ingersoll Rand nele descritos. Qualquer garantia, ou outras Uso da máquina para além da amplitude de temperatura ambiente
condições de venda, estará de acordo com os termos normais e especificada na SECÇÃO DE INFORMAÇÃO GERAIS deste manual.
condições de venda para tais produtos e que são fornecidos a pedido.
Uso da máquina quando exista qualquer risco presente ou

Este manual contem instruções e dados técnicos que cobrem
previsível de níveis perigosos de vapores ou gases inflamáveis.
todas as operações de rotina e programa de tarefas de manutenção
feitas por pessoal de operações e manutenção. Reparações gerais POR NÃO TER SIDO CONCEBIDA PARA ESSE FIM, ESTA
estão além do âmbito deste manual e devem ser referidas para uma MÁQUINA NÃO PODE SER USADA EM ATMOSFERAS
secção de serviços Ingersoll Rand autorizada. POTENCIALMENTE EXPLOSIVAS, INCLUINDO SITUAÇÕES
ONDE POSSAM ESTAR PRESENTES GASES OU VAPORES
INFLAMÁVEIS.
Os modelos de máquinas representados no presente manual
podem ser utilizados em vários locais no mundo. As máquinas Uso da máquina montada com componentes não aprovados por
vendidas e expedidas para o território da União Europeia têm de Ingersoll Rand.
ostentar a marcação CE e estarem em conformidade com as várias
directivas aplicáveis. Nesses casos, as especificações de concepção Uso da máquina com componentes de comando ou de segurança
desta máquina foram certificadas como estando em conformidade em falta ou avariados.
com as directivas CE. Toda e qualquer modificação de qualquer
componente é estritamente proibida e levaria a que a certificação CE
Ligação a um abastecimento eléctrico de tensão e/ou frequência
e a marcação CE fossem anuladas.
incorrecta.
Todos os acessórios, tubos e ligadores agregados ao sistema de

ar comprimido devem ser: A companhia não pode ser responsibilizada por eventuais erros de
. de boa qualidade, obtidos de um fabricante com boa reputação e, traducão da versao Inglesa original.
sempre que possível do tipo aprovado por Ingersoll Rand.
. na totalidade para uma pressão nominal pelo menos igual à
pressão de trabalho máxima admissível da máquina. ULTRA COOLANT é uma marca comercial registada da
. compatíveis com o líquido de arrefecimento/lubrificante do Ingersoll−Rand Company USA.
compressor.
. acompanhados das instruções para uma montagem, INTELLISYS é uma marca comercial registada da Ingersoll−Rand
funcionamento e manutenção de confiança. Company USA.
Podem ser obtidas informações sobre equipamento aprovado, através

dos departamentos de Serviço Ingersoll Rand.
O uso das peças de reposição diferentes das indicadas nas listas

de peças Ingersoll Rand aprovadas podem provocar situações
perigosas fora do controle da Ingersoll Rand. Portanto, a Ingersoll
Rand não pode ser responsabilizada pelos equipamentos em que
peças não aprovadas tenham sido instaladas.
A Ingersoll Rand reserva−se o direito de alterar ou melhorar os seus

produtos sem aviso e sem incorrer na obrigação de realizar tais
modificações ou melhorias nos produtos já vendidos.
Os usos concebidos para a máquina estão assinalados em baixo

e são também apresentados exemplos de usos não aprovados, de
qualquer forma Ingersoll Rand não pode prever todas as situações de
trabalho que possam aparecer.
SE TIVER DÚVIDAS CONSULTE O ENCARREGADO.
Esta máquina foi concebida e fornecida para ser usada somente nas
seguintes condições e aplicações especificadas:
. Compressão de ar ambiente normal não contendo gases adicionais
ou detectáveis, vapores ou partículas.
. Trabalho dentro da amplitude de temperaturas especificada na
secção de INFORMAÇÃO GERAIS neste manual.
O uso da máquina em qualquer das situações tipo

apresentadas no quadro 1:
a) Não é aprovado por Ingersoll Rand,
b) Pode pôr em perigo a segurança dos utilizadores e outras
pessoas, e
c) Pode prejudicar qualquer reclamação apresentada a Ingersoll
Rand.
SÍMBOLOS ISO 3
CONFIGURAÇÃO GRÁFICA E SIGNIFICADO DOS SÍMBOLOS ISO
Proibição / mandatário Informação / Instruções Aviso
ADVERTÊNCIA − Risco de choque ADVERTÊNCIA − Sistema ou componente

ADVERTÊNCIA − Superficie quente.
eléctrico. pressurizado.
ADVERTÊNCIA − Fluxo de ar/gás −

ADVERTÊNCIA − Control de pressão. ADVERTÊNCIA − Risco de corrosão.
descarga de ar.
X,X BAR
ADVERTÊNCIA − Mantenha a pressão

ADVERTÊNCIA − Escape de gases quentes
ADVERTÊNCIA − Recipiente pressurizado. correcta nos pneus. (Refira−se à secção
e nocivos.
INFORMAÇÕES GERAIS deste manual).
0_C
ADVERTÊNCIA − Antes de engatar a lança ADVERTÊNCIA − Para utilização em

ADVERTÊNCIA − Líquido inflamável. de reboque ou rebocar, consulte o manual temperaturas inferiores a 0_C consulte o
de operação e conservação. manual de operação e conservação.
4 SÍMBOLOS ISO
ADVERTÊNCIA − Não inicie qualquer

ADVERTÊNCIA − Consulte o manual de
manutencão na máquina sem que a energia
operação e conservação antes de iniciar Não respire o ar comprimido desta unidade.
electrica esteja desllgada e a pressão
qualquer intervenção.
completamente aliviada.
Não retire os manuais da máquina. Não empilhe. Não utilize a máquina sem as protecções.
Não se apoie em qualquer torneira ou outros Não operar com as portas ou capotagem
Não utilize o empilhador deste lado.
componentes do sistema de pressão. abertas.
XX
km/h
Não exceder o limite da velocidade de Não abra a válvula de s ervico antes de ligar a
Não fazer lume.
reboque. mangueira do ar.
Use o emplihador apenas deste lado. Paragem de emergência. Ponto de amarração.
SÍMBOLOS ISO 5
Ponto de suspensão. Ligado (energia). Desligado (energia).
a
Leia e compreenda o manual de operação e
Quando parquear escolha local apropriado,
conservação desta máquina antes a utilizar ou Contém amianto.
aplique o travão de mão e calços nas rodas.
manutencionar.
AFINAÇÃO ESTADO DO SEQUENCIADOR CARGA
SEQUENCIADOR (CONTROLO
COMPRESSOR SEM CARGA (EM VAZIO)
AUTOMÁTICO)
REARME ESTADO DO COMPRESSOR MODULAÇÃO
AVARIA TENSÃO FILTRO SUJO
ENTRADA TENSÃO MOTOR ELÉCTRICO HORAS
6 SÍMBOLOS ISO
SEPARADOR DEL REFRIGERANTE PRESSÃO DESCARGA AR
DEPÓSITO PRESSURIZADO CICLO LIGADO / DESLIGADO FILTRO DEL REFRIGERANTE
FILTRO DE AR BOTÃO LIGAR / DESLIGAR PRESION DEL REFRIGERANTE
PRESSÃO DE AR DELTA ESTRELA IEC 617−7 REARRANQUE AUTOMÁTICO
PERMUTADOR DE CALOR MANTTENÇÃO PROHIBIDO EL MANTENIMIENTO
DRENAGEM DE REFRIGERANTE DRENAGEM DE CONDENSADO CONTROLO DE PRESSÃO
MANUAL (SELECÇÃO) TEMPERATURA TEMPERATURA ALTA
SÍMBOLOS ISO 7
TENSÃO DA CORREIA FILTRO LUBRIFICAÇÃO DE MOTORES
FRÁGIL MANTENHA SECO ESTE LADO PARA CIMA
NÃO USE GANCHOS SEM GRAMPOS LATERAIS ROTAÇÃO
ENTRADA TENSÃO (AC) ENTRADA DE ÁGUA SAÍDA DE ÁGUA
8 AUTOCOLANTES (I.S.O.)
Item ccn Qtd. Descrição Item ccn Qtd. Descrição
1 23038474 4 Autocolante, logotipo de Ingersoll Rand 14 93166494 1 Autocolante, atenção ultracoolant

2 92867407 1 Autocolante: Não inalar 15 93166502 1 Autocolante, elemento de filtro de
3 92867498 1 Autocolante, de descarga de ar substituição
4 93166486 1 Autocolante, entrada de energia 16 23116452 1 Autocolante, quadro de instrumentos
eléctrica Intellisys S3
5 − 1 Placa, de características 17 93557510 1 Autocolante, arranque/paragem
automáticos remotos
6 92867522 2 Autocolante, aviso manutenção
18 93166403 1 Autocolante, entrada de água
7 92867530 3 Autocolante, aviso de superfície quente
8 93165983 2 Autocolante, aviso de seta de rotação 19 93166411 1 Autocolante, saída de água
9 93166478 1 Autocolante, drenagem condensada 20 92930627 1 Autocolante, aviso geral
10 93187813 1 Autocolante, lubrificação do motor 21 93165959 1 Autocolante, use guardas durante o
funcionamento
11 92930585 1 Autocolante, recipiente pressurizado
22 93166460 1 Autocolante, dreno de refrigerante
12 92930593 1 Autocolante, choque eléctrico
13 93165967 1 Autocolante, arranque a frio/manutenção
SEGURANÇA 9
Quando trabalhar com ar comprimido use sempre o equipamento
ADVERTÊNCIAS
de protecção pessoal.
As advertências chamam a atenção para instruções que devem
ser estrictamente seguidas para evitar ferimentos ou morte.
Todas as peças que contenham pressão, especialmente os tubos
PRECAUÇÕES flexíveis e seus acoplamentos, devem ser regularmente
As precauções chamam a atenção para instruções que devem ser inspeccionados, estarem sem defeitos e serem substituidos de acordo
estrictamente seguidas para evitar danos ao produto, ao processo, ou com as instruções do Manual.
ao meio circundante.
NOTAS
As notas são utilizadas para as informações suplementares. ADVERTÊNCIA
A imposição de uma paragem normal ou de emergência do
compressor somente descarrega pressão a montante da válvula
Informação gerais de pressão mínima no topo do reservatório separador.
Se for necessário fazer trabalho de manutenção a jusante desta
Assegure−se que o operador lê e compreende os avisos e consulta válvula, assegure−se que toda a pressão é descarregada no
o manual antes de proceder à utilização e conservação da máquina. ponto de sangragem do processo externo ao compressor.
Esta condição é confirmada pela selecção de PRESSÃO DE
Assegure−se de que o Manual de Manutenção e Funcionamento, DESCARGA DA UNIDADE no painel de controlo.
e o porta manual, não saiem permanentemente da máquina.
Evite o contacto corporal com o ar comprimido.

Assegure−se de que o pessoal de manutenção está devidamente
treinado, é competente e estudou os Manuais de Manutenção.
O correcto funcionamento da válvula de segurança, instalada no
reservatório de separação, deve ser periodicamente verificado.
O ar comprimido e a electricidade podem ser perigosos. Antes de
proceder a qualquer trabalho no compressor assegure−se que a
alimentação eléctrica foi cortada e o compressor está totalmente Produtos
despressurizado.
As seguintes substâncias são utilizadas na fabricação desta
máquina e podem ser perigosas para a saúde se usadas
Assegure−se que todas as protecções estão colocadas e que a incorrectamente:
capotagem/portas estão fechadas durante a utilização. . massa de protecção
. inibidor de ferrugem
. refrigerante do compressor
A instalação deste compressor deve ser feita de acordo com
códigos eléctricos reconhecidos e regulamentos locais sobre higiene
e segurança. EVITE A INGESTÃO, CONTACTO COM A PELE E INALAÇÃO DE
FUMOS
O use de copos plásticos, sem protecção metálica, nos filtros de
linha pode ser perigoso. A sua segurança pode ser afectada quer pelos Para informações adicionais consulte as Folhas de Especificação
lubrificantes sintéticos, quer pelos aditivos dos óleos minerais. Num de Materiais ACGP 011/96 (ULTRA COOLANT) e IRACA145 (Food
sistema pressurizado devem usar−se sempre copos metálicos. grade coolant).
Ar comprimido Se o refrigerante do compressor entrar em contacto com os olhos,

Assegure−se de que a máquina está a trabalhar há pressão normal irrigue com água durante pelo menos 5 minutos.
e de que essa pressão normal é do conhecimento de todo o pessoal
relevante. Se a pele estiver em contacto com lubrificante do compressor,lave
imediatamente a área de pele afectada.
Todo o equipamento de ar comprimido montando ou ligado à
máquina tem de ter pressões de segurança de trabalho estabelecidas Consulte um médico se forem ingeridas quantidades apreciáveis
de pelo menos a pressão normal da máquina. de lubrificante do compressor.
Se estiver mais do que um compressor ligado a um equipamento Consulte um médico se lubrificante do compressor for inalado.
comum a jusante têm de estar efectivamente montadas e a ser
comandadas pelos procedimentos de trabalho, válvulas de retenção
e seccionamento de maneira que uma máquina não possa Nunca administre fluidos o provoque vómitos ao paciente se este
acidentalmente ser posta por outra em carga / sobrepressão. estiver inconsciente ou tiver convulsões.
Ar comprimido não deve ser usado para alimentação directa a Transporte

qualquer espécie de equipamento respiratório.
Quando carregar ou transportar a máquina assegure−se de que os
meios de carga e pontos de ancoragem convenientes são utilizados.
O ar descarregado contem uma percentagem insignificante de óleo
de lubrificação do compressor e deve ter−se em atenção se o
equipamento a jusante seja compatível.
Se a descarga de ar é para ser feita dentro dum espaço fechado,

deve−se assegurar uma ventilação adequada.
10 SEGURANÇA
Electricidade Eliminação de condensado
Mantenha todas as partes do corpo bem como quaisquer O condensado não pode ser descarregado em canais de águas de
ferramentas manuais ou outros objectos condutores afastados das superfície/pura. Em algumas regiões o condensado de compressores
partes expostas do compressor com corrente. Mantenha os pés secos contendo ”ULTRA COOLANT” pode ser deitado directamente para
e sobre uma superfície isoladora e não toque em qualquer outra parte sistemas de esgotos que tenham sistema de tratamento a jusante.
do compressor quando estiver a fazer afinações ou reparações em
partes expostas do sistema eléctrico do compressor com corrente.
Como os regulamentos de esgotos são diferentes em cada país e
Feche e tranque todas as portas de acesso quando o compressor região é da responsabilidade do utilizador o conhecimento das
está sem vigilância. limitações e regulamentos na sua zona em particular. Ingersoll Rand
e os seus Concessionários terão muito gosto em aconselhar e ajudar
Não use extintores destinados a incêndios da Classe A ou Classe sobre estes assuntos.
B para incêndios eléctricos. Use somente extintores apropriados para
incêndios da Classe BC ou Classe ABC.
Eliminação de refrigerante
Efectue reparações somente em áreas limpas, secas, bem
iluminadas e ventiladas. Medidas a tomar no caso de derrame: Ensope com um material
absorvente adequado, e depois varra para um saco de plástico para
Ligue o compressor somente a sistemas eléctricos que sejam ser eliminado.
compatíveis com as suas características eléctricas e que estejam
dentro da sua capacidade nominal.
Queime num incinerador aprovado, ou de acordo com os
regulamentos do país ou da área local.
Para mais informações, consulte as Folhas de Dados:

ULTRA COOLANT
80440043 (en) 80440068 (es) 80440050 (pt)
88309612 (EU)
X−TEND LUBRIFICANTE DA CLASSE DE ALIMENTO
80442254
INFORMAÇÃO GERAL 11
DIAGRAMA DE PROCESSO E DE INSTRUMENTAÇÃO

CHAVE
1. Descarga de ar 10. Válvula de drenagem, refrigerante

2. Compressor 11. Válvula de carga 1SV
3. Filtro de ar 12. Válvula de verificação da entrada de ar
4. Interruptor de vácuo 1VAC 13. Captação de drenagem electrónica
5. Arrefecedor de ar 14. Válvula de verificação de pressão mínima
6. Arrefecedor de refrigerante 15. Separador de humidade
7. Descarga de condensado 16. Transdutor de pressão 4APT
8. Filtro de refrigerante 17. Válvula de descarga de pressão
9. Interruptor de pressão, filtro de refrigerante 1DPS
12 INFORMAÇÃO GERAL
18. Filtro de recolha / orifício / retenção LEGENDA DA TUBAGEM
19. Depósito separador (primário / secundário) A. Ar / refrigerante
20. Válvula de controlo de temperatura do óleo B. Ar
21. Termistor da temperatura 2ATT C. Refrigerante
22. Válvula de solenóide de purga 3SV D. Condensado
23. Motor de accionamento E. Água de arrefecimento (somente W.C.)
24. Motor da ventoinha F. Caixa de compressor
25. Ventoinha de arrefecimento G. Ligação de sensores
26. Entrada de água de arrefecimento H. Modulação

(somente W.C.)
27. Saída de ar de arrefecimento (somente W.C.) NOTAS
28. Transdutor de pressão 3APT 1. Para tamanhos de ligações e localizações do cliente consulte o
desenho de fundações da unidade.
29. Válvula de corte de água 4SV
2. O cliente pode fornecer um filtro pós−carbono.
30. Válvula de modulação 6SV
31. Válvula de modulação 5SV
32. Regulador
33. Válvula de duas direcções
34. Válvula esférica
M(o)Modulação (opção)
FUNCIONAMENTO GERAL FUNCIONALIDADES OPCIONAIS
O compressor é do tipo de parafuso, de um único estágio, Equipamento de modulação amplia os tipos de comando para
accionado por motor eléctrico completo com acessórios interligados Modulação (controlo de capacidade) e Sistema de Comando
por tubagens, cablado e montado sobre uma base, constituindo uma Automático quando o compressor muda de Carga−Vazio e modulação
unidade completa e pronta a funcionar. conforme a chamada varia.
O compressor normal está concebido para operar a temperaturas Os sistemas de segurança farão parar o compressor caso ocorra
ambientes entre 2_C e 46_C (35_F to 115_F). Esta temperatura uma situação de temperatura excessiva ou de sobre−carga do motor
ambiente de 46_C (115_F) é aplicável até uma altitude máxima de eléctrico.
1000m. Acima desta altitude é necessária uma significativa redução da
temperatura ambiente para que se possa usar o motor normal.
Opção para temperaturas ambiente baixas (compressores
Nos compressores de parafuso, a compressão é obtida pelo padrão & avançados)
engrenamento de dois rotores helicoidais (Macho e Fêmea). Quando a opção para temperaturas ambiente baixas é instalada e
estiver seleccionada e se medir uma Temperatura de Evacuação A/E
A mistura de ar e refrigerante é descarregada pelo compressor no inferior ou igual a 2 ºC (35 ºF), o compressor arranca quando mandado,
sistema de separação. Este sistema remove todo o refrigerante do ar mas atrasa a carga durante um intervalo de tempo definido pelo Tempo
comprimido, à excepção de alguns poucos p.p.m. O refrigerante é de Atraso na Presença de Temperaturas Ambiente Baixas. Isto irá
reenviado para o circuito de arrefecimento e o ar passa ao refrigerador permitir que a temperatura do refrigerante suba acima de um valor
final (opcional). admissível, antes de carregar o compressor em ambientes frios.
Quando a opção para temperaturas ambiente baixas não estiver
O ar é aspirado para o compressor por meio do ventilador de instalada, a máquina não arranca se a Temperatura de Evacuação A/E
arrefecimento e empurrado para conjunto combinado de refrigerador for inferior a 2_C (35_F).
de óleo e de ar.
ATENÇÃO
Se a opção PORO ou Arranque/Paragem Programados estiver
Arrefecendo o ar comprimido e fazendo−o passar através do instalada, é necessário hardware adicional para a emissão de
separador, muito do vapor de água naturalmente contido no ar pode ser um aviso acústico a alertar para um rearranque iminente.
drenado. Contacte a IR para mais informações.
O sistema de refrigeração é constituido pelo tanque, refrigerador, Opção de Rearranque em Caso de Falha de Energia (Power Out
válvula termostática e filtro. Quando a unidade está a funcionar o Restart Option, PORO)
refrigerante é pressurizado e empurrado para os rolamentos do (Depende das opções instaladas e/ou comandos instalados)
compressor.
Para que a PORO seja executada, a opção PORO tem de estar
instalada e a PORO tem de estar regulada para LIGADA (”setpoint” em
O sistema de controle de carga do compressor é ”Carga−Vazio” ON). Se houver uma falha de energia no compressor, enquanto a
automático. O compressor funcionará de modo a manter uma dada unidade está a trabalhar, ou for parado no modo de arranque/paragem
pressão de linha e dispõe de um sistema de paragem a arranque automáticos, o controlador armazena as condições de operação
automáticos, para utilização em instalações com grandes actuais na memória.
variações de consumo de ar.
Quando a energia é restabelecida, o controlador energiza o avisador
acústico e inicia uma contagem decrescente no visor. O LED vermelho
A instrumentação do painel destina−se a indicar as condições de pisca para avisar e o avisador acústico apita durante os segundos
funcionamento do compressor e o seu estado geral. regulados no ponto de regulação do tempo da PORO (”setpoint” de
tempo). No fim da contagem decrescente, o avisador acústico pára de
apitar e o compressor arranca.
CUIDADO A contagem decrescente da PORO pode ser interrompida em

APLICAÇÕES DE BAIXA POTÊNCIA qualquer momento premindo o botão Paragem/Reset na interface de
Durante os períodos de baixa potência, o compressor pode não utilizador. Se se premir qualquer botão, o avisador acústico pára de
atingir a sua temperatura de funcionamento normal. Uma apitar e a contagem decrescente é interrompida. O comando é
operação sustentada em baixa potência pode resultar na inicializado normalmente no modo operacional.
acumulação de condensados no refrigerante. Caso esta
situação ocorra, as características lubrificantes do refrigerante Opção Arranque/Paragem Programados
podem ser prejudicadas, o que causa a deterioração do (Depende das opções instaladas e/ou comandos instalados)
compressor.
O COMPRESSOR DEVE PODER TRABALHAR COM A opção de arranque/paragem programados permite o arranque e a
EXCITAÇÃO AMPLA. paragem do compressor a intervalos especificados. Este modo de
operação pode ser ligado e desligado seleccionando o modo de
regulação pretendido (”setpoint”) Lig./Desl. Arranque/Paragem
Programados.
Quando activo, o avisador acústico apita durante 10 segundos para
avisar as pessoas que se encontram na área circundante que o
compressor vai arrancar. O ecrã do visor apresenta a mensagem de
aviso ”Scheduled Start in X seconds” (Arranque programado dentro de
X segundos), em que ”X” representa a contagem decrescente de 10
para 0 segundos. Decorridos 10 segundos, o compressor arranca
automaticamente desde que não existam anomalias ou tenha sido
parado manualmente através da actuação do botão Paragem/Reset.
Quando uma paragem programada ocorre, o compressor pode ser
rearrancado manualmente premindo o botão de arranque no painel de
comando ou fechando o sinal de arranque remoto.
DADOS GERAIS DO COMPRESSOR

Capacidade FAD (1) CFM (m3/min) 647 (18.3) 563 (15.9) 511 (14.5)
Potência do compressor bhp (kW) 137.5 (102.5) 137.5 (102.5) 137.5 (102.5)
Pressão nominal de descarga do volume com psig (barg) 100 (6.9) 125 (8.6) 140 (9.7)
plena carga
Pressão máxima fora de serviço (’Off Line’) psig (barg) 103 (7.1) 128 (8.8) 143 (9.9)
Pressão de recarga mínima psig (barg) 65 (4.5) 65 (4.5) 65 (4.5)
Diâmetro do rotor mm 226 226 226
Velocidade do rotor macho RPM 1,804 1,612 1,496
DADOS DE ARREFECIMENTO − GERAIS, TEMPERATURA AMBIENTE MÁXIMA 115_F

Temperatura de serviço _F (_C) 204 (96) 201 (94) 200 (93)
Temperatura de injecção na câmara de _F (_C) 172 (78) 172 (78) 172 (78)
compressão
Evacuação do calor
Refrigerador do óleo 1000 BTU/h (1000 307 (324) 316 (333) 321 (339)
kJ/h)
Refrigerador do óleo e pós−refrigerador 1000 BTU/h (1000 389 (410) 390 (411) 389 (410)
kJ/h)
Fluxo de óleo GPM (litros/min) 40 (151) 45 (170) 47 (178)
DADOS SOBRE O PÓS−ARREFECIMENTO

Pós−refrigerador CTD (2) _F (_C) 15 (8) 15 (8) 15 (8)
Fluxo de ar da ventoinha CFM (m3/min) 13,000 (368) 13,000 (368) 13,000 (368)
Pressão estática máxima adicionada pol. (mm) H2O 0.25 (6.4) 0.25 (6.4) 0.25 (6.4)
DADOS SOBRE O ARREFECIMENTO A ÁGUA

Água de arrefecimento necessária
(recomendada 25−60 GPM (95−227 litros/min.))
@ 50_F (10_C) GPM (litros/min) 35 (132) 34 (129) 35 (132)
@ 70_F (21_C) GPM (litros/min) 33 (125) 33 (125) 32 (121)
@ 90_F (32_C) GPM (litros/min) 31 (117) 31 (117) 31 (117)
@ 115_F (46_C) GPM (litros/min) 28 (106) 29 (110) 29 (110)
Aumento da temperatura da água _F (_C) 25 (14) 25 (14) 25 (14)
Queda da pressão da água com caudal máximo
(água a 50_F)
Refrigerador do óleo psid(bar) 1.9 (0.13) 2.0 (0.14) 2.1 (0.14)
Refrigerador do óleo e pós−refrigerador psid(bar) 0.36 (0.02) 0.30 (0.02) 0.32 (0.02)
DADOS DE LUBRIFICAÇÃO
Capacidade do cárter Galões (US) (litros) 16 (61) 16 (61) 16 (61)
Capacidade total do sistema de lubrificação Galões (US) (litros) 25 (95) 25 (95) 25 (95)
NÍVEIS SONOROS (3)

Arrefecimento a ar dB(A) 75 75 75
Arrefecimento a água dB(A) 70 70 70
DADOS DO VOLUME
DIMENSÕES DO VOLUME (4) C x L x A pol.(mm) 102.5 (2600) 65.5 (1661) 92 (2330)
Conexão do ar evacuado NPT (fêmea) Pol. 2.5 2.5 2.5
Entrada e saída de água NPT (fêmea) Pol. 1.5 1.5 1.5
DADOS ELÉCTRICOS (4) 380V 460V 575V

Potência a plena carga − Motor de accionamento bhp (kW) 137.5 (102.5) 137.5 (102.5) 137.5 (102.5)
Potência a plena carga − Motor da ventoinha bhp (kW) 8.3 (6.2) 8.3 (6.2) 8.3 (6.2)
Potência a plena carga − Volume bhp (kW) 145.8 (108.7) 145.8 (108.7) 145.8 (108.7)
Amperagem a plena carga − Motor de Amperagem 182.9 144.5 120.9
accionamento
Amperagem a plena carga − Motor da ventoinha Amperagem 11.4 9.4 7.5
(arrefecimento a ar)
(arrefecimento a água)
Amperagem a plena carga − Volume Amperagem 194.3 153.9 128.4
Potência (cv) do motor da ventoinha bhp (kW) 1.0 (0.75) 1.0 (0.75) 1.0 (0.75)
Motor de accionamento RPM RPM 1780 1780 1780
Tamanho da carcaça do motor de accionamento: 280M1 280M1 280M1
IP55 (IEC 60034)
Rotor bloqueado motor de accionamento Amperagem 1,198 1,182 791
Amperagem (5)
Eficiência do motor de accionamento % 94.5 95.5 94.5
Factor de potência do motor de accionamento 0.85 0.89 0.85
NOTAS:
(1) FAD (Fornecimento de ar livre) representa o desempenho do volume inteiro, incluindo todas as perdas, segundo ISO1217 anexo C: 1996.
(2) CTD (”Cold Temperature Difference”) define−se como a diferença entre as temperaturas de entrada do fluido evacuado e do fluido de arrefecimento
(ar ambiente ou água) do volume.− As condições ambiente de referência são 100 ºF / 38 ºC para o ar de admissão com 40% de humidade relativa.
(3) Para os pesos e posições de conexão da tubagem, consulte os desenhos de disposição geral − 23057581 (arrefecimento a ar), 23057573
(arrefecimento a água).
(4) Dados eléctricos baseados nos motores IP55 Ingersoll Rand, consulte a fábrica em relação a outros motores.
(5) A irrupção de corrente de arranque estrela−triângulo é 33% da irrupção de tensão total KVA.

Potência do compressor bhp (kW) 165 (123.0) 165 (123.0) 165 (123.0)
plena carga

compressão
kJ/h)
kJ/h)


@ 50_F (10_C) GPM (litros/min) 41 (155) 41 (155) 40 (151)
@ 70_F (21_C) GPM (litros/min) 40 (151) 39 (148) 39 (148)
@ 90_F (32_C) GPM (litros/min) 37 (140) 37 (140) 37 (140)
@ 115_F (46_C) GPM (litros/min) 34 (129) 34 (129) 35 (132)
(água a 50_F)
NÍVEIS SONOROS (3)

DADOS DO VOLUME

Potência a plena carga − Motor de accionamento bhp (kW) 165 (123.0) 165 (123.0) 165 (123.0)
accionamento
IP55 (IEC 60034)
Rotor bloqueado motor de accionamento Amperagem 1,379 1,592 911
Amperagem (5)
NOTAS:

Potência do compressor bhp (kW) 220 (164.1) 220 (164.1) 220 (164.1)
plena carga

compressão
kJ/h)
kJ/h)


@ 50_F (10_C) GPM (litros/min) 55 (208) 54 (204) 54 (204)
@ 70_F (21_C) GPM (litros/min) 53 (201) 52 (197) 52 (197)
@ 90_F (32_C) GPM (litros/min) 50 (189) 50 (189) 50 (189)
@ 115_F (46_C) GPM (litros/min) 46 (174) 46 (174) 46 (174)
(água a 50_F)
NÍVEIS SONOROS (3)

DADOS DO VOLUME

Potência a plena carga − Motor de accionamento bhp (kW) 220 (164.1) 220 (164.1) 220 (164.1)
accionamento
IP55 (IEC 60034)
Rotor bloqueado motor de accionamento Amperagem 1,984 2,126 1,311
Amperagem (5)
NOTAS:

Capacidade FAD (1) m3/min (CFM) 16.7 (590) 15.3 (540) 14.0 (495)
Potência do compressor kW (bhp) 99 (133) 99 (133) 99 (133)
Pressão nominal de descarga do volume com barg (psig) 7.5 (109) 8.5 (123) 10.0 (145)
plena carga
Pressão máxima fora de serviço (’Off Line’) barg (psig) 7.7 (112) 8.7 (126) 10.2 (148)
Pressão de recarga mínima barg (psig) 4.5 (65) 4.5 (65) 4.5 (65)
DADOS DE ARREFECIMENTO − GERAIS, TEMPERATURA AMBIENTE MÁXIMA 46 ºC

Temperatura de serviço _C (_F) 95 (203) 93 (200) 93 (200)
Temperatura de injecção na câmara de _C (_F) 78 (172) 78 (172) 78 (172)
compressão
Refrigerador do óleo 1000 kJ/h(1000 315 (299) 324 (307) 328 (311)
BTU/h)
Refrigerador do óleo e pós−refrigerador 1000 kJ/h(1000 399 (378) 398 (377) 398 (377)
BTU/h)
Fluxo de óleo litros/min (GPM) 151 (40) 151 (45) 151 (47)

Pós−refrigerador CTD (2) _C (_F) 8 (15) 8 (15) 8 (15)
Fluxo de ar da ventoinha m3/min (CFM) 368 (13,000) 368 (13,000) 368 (13,000)
Pressão estática máxima adicionada mm (pol.) H2O 6.4 (0.25) 6.4 (0.25) 6.4 (0.25)

(recomendada 95−227 litros/min. (25−60 GPM))
@ 50_F (10_C) litros/min (GPM) 125 (33) 129 (34) 129 (34)
@ 70_F (21_C) litros/min (GPM) 121 (32) 121 (32) 117 (31)
@ 90_F (32_C) litros/min (GPM) 114 (30) 114 (30) 114 (30)
@ 115_F (46_C) litros/min (GPM) 102 (27) 106 (28) 106 (28)
Aumento da temperatura da água _C (_F) 14 (25) 14 (25) 14 (25)
(água a 10_C)
Refrigerador do óleo bar (psid) 0.12 (1.7) 0.13 (1.9) 0.13 (1.9)
Refrigerador do óleo e pós−refrigerador bar (psid) 0.02 (.33) 0.02 (.32) 0.02 (.32)
Capacidade do cárter litros (Galões (EUA)) 61 (16) 61 (16) 61 (16)
Capacidade total do sistema de lubrificação litros (Galões (EUA)) 95 (25) 95 (25) 95 (25)
NÍVEIS SONOROS (3)

DADOS DO VOLUME
DIMENSÕES DO VOLUME (4) C x L x A mm (pol.) 2600 (102.5) 1661 (65.5) 2330 (92)
Conexão do ar evacuado BSPT (fêmea) Pol. 2.5 2.5 2.5
Entrada e saída de água BSPT (fêmea) Pol. 1.5 1.5 1.5

Potência a plena carga − Motor de accionamento kW (bhp) 99.0 (132.8) 99.0 (132.8) 99.0 (132.8)
Potência a plena carga − Motor da ventoinha kW (bhp) 5.5 (7.4) 5.5 (7.4) 5.5 (7.4)
Potência a plena carga − Volume kW (bhp) 104.5 (140.2) 104.5 (140.2) 104.5 (140.2)
accionamento
Potência (cv) do motor da ventoinha kW (bhp) 0.75 (1.0) 0.75 (1.0) 0.75 (1.0)
IP55 (IEC 60034)
Amperagem (5)
NOTAS:

plena carga

compressão
BTU/h)
BTU/h)


@ 50_F (10_C) litros/min (GPM) 125 (33) 129 (34) 129 (34)
@ 70_F (21_C) litros/min (GPM) 121 (32) 121 (32) 117 (31)
@ 90_F (32_C) litros/min (GPM) 114 (30) 114 (30) 114 (30)
@ 115_F (46_C) litros/min (GPM) 102 (27) 106 (28) 106 (28)
(água a 10_C)
NÍVEIS SONOROS (3)

DADOS DO VOLUME

Amperagem a plena carga − Motor de Amps 178.2 169.3 163.2
accionamento
Amperagem a plena carga − Motor da ventoinha Amps 10.7 10.7 10.7
Amperagem a plena carga − Motor da ventoinha Amps 1.9 1.9 1.9
Amperagem a plena carga − Volume Amps 188.9 180.0 173.9
Amperagem a plena carga − Volume Amps 180.1 171.2 165.1
IP55 (IEC 60034)
Rotor bloqueado motor de accionamento Amps 1,309 1,309 1,309
Amperagem (5)
NOTAS:

plena carga

compressão
BTU/h)
BTU/h)


@ 50_F (10_C) litros/min (GPM) 151 (40) 151 (40) 151 (40)
@ 70_F (21_C) litros/min (GPM) 148 (39) 144 (38) 144 (38)
@ 90_F (32_C) litros/min (GPM) 140 (37) 140 (37) 140 (37)
@ 115_F (46_C) litros/min (GPM) 125 (33) 129 (34) 129 (34)
(água a 10_C)
NÍVEIS SONOROS (3)

DADOS DO VOLUME

accionamento
IP55 (IEC 60034)
Amperagem (5)
NOTAS:

plena carga

compressão
BTU/h)
BTU/h)


@ 50_F (10_C) litros/min (GPM) 151 (40) 151 (40) 151 (40)
@ 70_F (21_C) litros/min (GPM) 148 (39) 144 (38) 144 (38)
@ 90_F (32_C) litros/min (GPM) 140 (37) 140 (37) 140 (37)
@ 115_F (46_C) litros/min (GPM) 125 (33) 129 (34) 129 (34)
(água a 10_C)
NÍVEIS SONOROS (3)

DADOS DO VOLUME

accionamento
IP55 (IEC 60034)
Amperagem (5)
NOTAS:

plena carga

compressão
BTU/h)
BTU/h)


@ 50_F (10_C) litros/min (GPM) 182 (48) 182 (48) 182 (48)
@ 70_F (21_C) litros/min (GPM) 174 (46) 174 (46) 174 (46)
@ 90_F (32_C) litros/min (GPM) 167 (44) 167 (44) 167 (44)
@ 115_F (46_C) litros/min (GPM) 151 (40) 155 (41) 155 (41)
(água a 10_C)
NÍVEIS SONOROS (3)

DADOS DO VOLUME

accionamento
IP55 (IEC 60034)
Amperagem (5)
NOTAS:

plena carga

compressão
BTU/h)
BTU/h)


@ 50_F (10_C) litros/min (GPM) 182 (48) 182 (48) 182 (48)
@ 70_F (21_C) litros/min (GPM) 174 (46) 174 (46) 174 (46)
@ 90_F (32_C) litros/min (GPM) 167 (44) 167 (44) 167 (44)
@ 115_F (46_C) litros/min (GPM) 151 (40) 155 (41) 155 (41)
(água a 10_C)
NÍVEIS SONOROS (3)

DADOS DO VOLUME

accionamento
IP55 (IEC 60034)
Amperagem (5)
NOTAS:

plena carga

compressão
BTU/h)
BTU/h)


@ 50_F (10_C) litros/min (GPM) 220 (58) 220 (58) 220 (58)
@ 70_F (21_C) litros/min (GPM) 212 (56) 212 (56) 212 (56)
@ 90_F (32_C) litros/min (GPM) 201 (53) 201 (53) 201 (53)
@ 115_F (46_C) litros/min (GPM) 185 (49) 185 (49) 189 (50)
(água a 10_C)
NÍVEIS SONOROS (3)

DADOS DO VOLUME

accionamento
IP55 (IEC 60034)
Amperagem (5)
NOTAS:

plena carga

compressão
BTU/h)
BTU/h)


@ 50_F (10_C) litros/min (GPM) 220 (58) 220 (58) 220 (58)
@ 70_F (21_C) litros/min (GPM) 212 (56) 212 (56) 212 (56)
@ 90_F (32_C) litros/min (GPM) 201 (53) 201 (53) 201 (53)
@ 115_F (46_C) litros/min (GPM) 185 (49) 185 (49) 189 (50)
(água a 10_C)
NÍVEIS SONOROS (3)

DADOS DO VOLUME

accionamento
IP55 (IEC 60034)
Amperagem (5)
NOTAS:
CHAVE
0V voltagem zero KM3 Contactor de estrela

1DPS Interruptor, estado do filtro de óleo KM4 Contactor da ventoinha
1SV Válvula de carga MCB Disjuntores
1VAC Interruptor, estado do filtro de admissão MM Motor, accionamento principal
2ATT Temperatura de evacuação na câmara de compressão MOL Térmico de protecção do motor
3APT Pressão do cárter MS Alimentação a partir da rede eléctrica, assegurar rotação
de fases correcta
3SV Electroválvula de escape
PE Terra protegida
4APT Pressão de evacuação do volume
PM Monitor da fase
4SV Válvula de retenção de água
PORO Opção de rearranque por falta de energia (opcional)
6SV Válvula de modulação
PTC Termistor do enrolamento do motor
9SV Válvula, drenagem do condensado
RLE Carga remota activa
AL Alarme
RL/U Carga/descarga remota
CAB Armário
RS Sinal de serviço
CON Controlador
RS/S Arranque/paragem remotos
ES Paragem de emergência
SFUA Ver alternativa de fusível
FM Motor do ventilador
SP Painel do arrancador
FMS Relé de sobrecarga do motor da ventoinha
T1 Transformador, controlo
FRI Relé de estado sólido Poro
FUA Alternativa de fusível
HTRS Aquecedores
IP Painel de inst.
IS Isolador se instalado
KM1 Contactor de linha
KM2 Contactor de triângulo
Cores Fios
BLK Preto
Números Função Cor dos fios
BLU Azul
1−99 Corrente Preto
BRO Castanho
100−199 Controlo CA Vermelho
GRE Verde
200−299 Controlo CC Azul
PIN Rosa
RED Vermelho
SCR Cabo blindado

VIO Violeta
WHI Branco
YEL Amarelo
AC
CHAVE
A Unidades de 60 Hz (fêmea) de descarga de ar 2.5” NPT X−X2 Secção parcial de X−X mostrando evacuação de ar do
Unidades de 50 Hz (fêmea) de descarga de ar 2.5” BSPT cliente sem separador de humidade
B Tomada eléctrica: Obturador fornecido Y Vista esquerda
C Entrada de ar de refrigeração Z Vista em planta
D Exaustão de ar de refrigeração
E Unidades de drenagem do condensado NPT de NOTAS:
0.5” 60Hz Unidades de drenagem do condensado BSPT de 0.5” Todas as dimensões são em milimetros salvo se indicado em
50Hz contrário.
F 4 x Ø 23,0mm (0.9”) Pesos (aprox.):
O compressor deve ser aparafusado ao chão com quatro parafusos R90IU − 2703 kg (5957 lbs)
M20 (0.75”) usando os furos indicados. Vede a base ao chão com R110IU − 2833 kg (6244 lbs)
cortiça ou borracha. R132IU − 3160 kg (6965 lbs)
R150IU − 3230 kg (7119 lbs)
V Fundo
R160IU − 3230 kg (7119 lbs)
W Frente
X−X1 Secção parcial de X−X mostrando evacuação de ar do
cliente com separador de humidade Indica centro de gravidade.
INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO 39
WC
CHAVE
A Unidades de 60 Hz (fêmea) de descarga de ar 2.5” NPT W Frente

Unidades de 50 Hz (fêmea) de descarga de ar 2.5” BSPT X−X1 Secção parcial de X−X mostrando evacuação de ar do
B Tomada eléctrica: Obturador fornecido cliente com separador de humidade
C Entrada de ar de refrigeração X−X2 Secção parcial de X−X mostrando evacuação de ar do
D Exaustão de ar de refrigeração cliente sem separador de humidade
E Saída de água Y Vista esquerda

1.5” NPT em unidades de 60Hz Z Vista em planta
1.5” BSPT em unidades de 50Hz
F Entrada de água
1.5” NPT em unidades de 60Hz NOTAS:
1.5” BSPT em unidades de 50Hz
Todas as dimensões são em milimetros salvo se indicado em
contrário.
G Unidades de drenagem do condensado NPT de
0.5” 60Hz Unidades de drenagem do condensado BSPT de 0.5” Pesos (aprox.):
50Hz R90IU − 2510 kg (5532 lbs)
R110IU − 2640 kg (5819 lbs)
H 4 x Ø 23,0mm (0.9”) R132IU − 2945 kg (6491 lbs)
O compressor deve ser aparafusado ao chão com quatro parafusos R150IU − 3015 kg (6645 lbs)
M20 (0.75”) usando os furos indicados. Vede a base ao chão com R160IU − 3015 kg (6645 lbs)
cortiça ou borracha.
U Vista posterior
V Fundo Indica centro de gravidade.
DESENCAIXOTAR / CINTA DE EMBARQUE DESAMBALAMENTO
Remova como se segue a cinta amarela de embarque (identificada Encontram−se incorporadas na base do compressor ranhuras que
por duas etiquetas de identificação vermelhas). permitem o uso de um carro elevador de forquilha (mínimo de 2
toneladas) para mover a máquina. Como alternativa pode ser
fornecida uma armação especial de içagem para movimentar o
1. Retire uma eventual cobertura do compressor compressor usando uma grua ou guincho.
2. Retire os dois painéis de acesso do lado direito do compressor.
3. Retire os dois parafusos da frente do suporte da câmara de Assegure−se que o operador lê e compreende os avisos e consulta
compressão/separador. o manual antes de proceder à utilização e conservação da máquina.
4. Retire os dois parafusos restantes através dos orifícios de acesso

do suporte. Assegure−se de que a posição do dispositivo de paragem de
emergência é conhecido e identificado pelas suas marcas.
5. As correias e etiquetas podem ser deitadas fora ou guardadas para Assegure−se de que ele funciona correctamente e de que o seu
futuro transporte. método de funcionamento é conhecido.
6. Volte a colocar os painéis de acesso.
LEGENDA PRECAUÇÃO
Os compressores de parafuso [1] não devem ser instalados em
1. Compressor sistemas com compressores alternativos sem um meio de isolamento,
2. Reservatório de ar tal como um reservatório comum. Recomenda−se que os dois tipos de
compressor sejam ligados ao reservatório através de tubagens
3. Secador de ar independentes.
4. Filtros do ar comprimido
5. Pontos de chamada do sistema
PRECAUÇÃO
O uso de copos plásticos, sem protecção metálica, nos filtros de
linha pode ser perigoso. A sua segurança pode ser afectada quer pelos
INSTALAÇÃO
lubrificantes sintéticos, quer pelos aditivos dos óleos minerais. Num
O compressor pode ser montado em qualquer piso plano capaz de sistema pressurizado devem usar−se sempre copos metálicos.
o aguentar. Recomenda−se uma área seca, bem ventilada onde a
atmosfera seja tão limpa quanto possível.
Deve deixar−se espaço suficiente a toda a volta e por cima do TUBAGEM DE DESCARGA
compressor para permitir a dissipação eficaz do ar de refrigeração
que, e como consequência, reduzir o risco de recircular sempre o A tubagem de descarga deve ter pelo menos o mesmo diâmetro da
mesmo ar de refrigeração pelo compressor. ligação de saida do compressor. Toda a tubagem e acessórios devem
ser adequados para a pressão de descarga.
A tubagem externa não deve exercer momentos ou forças não

PRECAUÇÃO: Recomenda−se um mínimo de 1 metro livre a toda a atenuados sobre a unidade.
volta do compressor. Se o pé−direito for restrito, então a exaustão
deve ser conduzida ou desviada para longe da máquina. Para assegurar um sistema eficiente e seguro é essencial rever
toda a instalação de ar quando da instalação de um novo compressor.
Um ponto a considerar é o arrastamento de liquidos. A instalação de
As condutas instaladas no local para e vindas do compressor não
secadores de ar [1] e separadores de condensados [3] é sempre
podem adicionar mais de 6mm (0.25 pol.) de resistência ar/água total.
aconselhável uma vez que se bem seleccionados e instalados podem
reduzir a zero o arrastamento de liquidos.
As superfícies maciça podem reflectir os ruídos com um aumento
aparente no nível de decibeis. Quando a transmissão de som é A unidade dispõe de uma válvula de controlo da evacuação interna,
considerável, pode colocar−se por baixo da máquina uma chapa de não sendo necessária uma válvula de controlo externa. É necessária
borracha ou de cortiça de maneira a reduzir o ruído. uma válvula de isolamento no máximo a 1m (36 pol.) da evacuação do
compressor.
Recomenda−se que sejam tomadas precauções quando se içam Não deve existir qualquer tubagem de plástico ou PVC ligada a esta
componentes pesados durante as reparações. unidade ou utilizada em quaisquer linhas a jusante, com a excepção
das linhas de remoção de condensado.
DADOS ELÉCTRICOS A tensão aplicada deve ser compativel com a chapa de
caracteristicas do motor e do compressor.
Deve montar−se junto do compressor um interruptor de corte
eléctrico independente.
O transformador do circuito de comando tem ligações para
diferentes tensões. Antes do arranque certifique−se que as ligações
Os cabos eléctricos devem ser dimensionados pelo são as adequadas à tensão existente.
cliente/Instalador eléctrico, de modo a assegurar um circuito
equilibrado e não sobrecarregado por outros equipamentos eléctricos.
O comprimento da linha a partir do quadro de alimentação é critico,
uma vez que as quedas de tensão podem comprometer o bom PRECAUÇÃO:
funcionamento do compressor. A dimensão do cabo pode variar Nunca ensaie a resistência de isolamento de qualquer parte dos
consideravelmente, pelo que a entrada de potência foi deixada em circuitos eléctricos da máquina, incluindo o motor sem desligar
branco para se adaptar a qualquer utilizador. completamente o controlador Intellisys.
As ligações do cabo de alimentação aos terminais L1−L2−L3 Nota: Os isolamentos do motor principal e o da ventoinha têm de ser
devem estar limpas e bem apertadas. ensaiados por um electricista qualificado antes do arranque inicial ou
na sequência de um período de paragem prolongado em condições de
frio e humidade.
UNIDADES REFRIGERADAS POR ÁGUA
SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO DA ÁGUA

CHAVE
A ENTRADA DE ÁGUA F. REFRIGERADOR FINAL

B SAÍDA DE ÁGUA G. SAÍDA DO AR
C. SAÍDA DO LUBRIFICANTE H. ENTRADA DO AR
D. ENTRADA DO LUBRIFICANTE J. ÁGUA
E. REFRIGERADOR DO LUBRIFICANTE
Tubagem da água de refrigeração 2 Localize o arrefecedor final e o arrefecedor de lubrificante. Remova
os bujões de drenagem localizados no
A tubagem da água para o compressor e a vinda do compressor têm fundo dos arrefecedores. Drene completo o sistema.
de ter pelo menos um diâmetro de 1 1/2” ou superior. Devem ser
montadas válvulas de corte com drenos laterais tanto na linha de Recomendações sobre a qualidade da água
entrada como na de saída. Também deve ser montado na linha de
entrada um filtro com uma malha de 2 mm. A qualidade da água é muitas vezes ignorada quando se examina o
Os filtros podem ser obtidos na Ingersoll Rand. sistema de refrigeração de um compressor de ar refrigerado a água.
A qualidade da água determina qual o grau de transferência de calor
Uma válvula electromagnética normalmente fechada está instalada do assim como o caudal que permanece durante a vida operacional da
lado da entrada da água no volume do compressor. A mesma unidade. Deve ter−se em atenção que a qualidade da água usada em
encontra−se ligada ao circuito de controlo do compressor e fecha qualquer sistema de refrigeração não permanece constante durante o
quando o compressor pára.. funcionamento do sistema. A evaporação, corrosão, alterações de
temperatura e químicas, arejamento, formações calcárias e biológicas
Inspeccione cuidadosamente o seu abastecimento de água antes de afectam a constituição da água. A maioria dos problemas em sistemas
instalar o grupo compressor. Assegure−se que a tubagem não tem de refrigeração aparecem primeiro como uma redução no grau de
calcário nem incrustações que possam impedir o fluxo de água para transferência de calor e depois como redução de caudal por último
o grupo compressor. como danos ao sistema.
Para que a operação adequada do compressor possa ser garantida, Calcário: A formação de calcário impede a transferência de calor, no
o caudal de água indicado na secção das informações gerais do entanto ajuda a evitar corrosão. Por isso, uma camada fina e uniforme
presente documento tem de ser fornecido a uma temperatura de de carbonato de cálcio é desejável na superfície interior. Talvez o maior
abastecimento máxima de 46 ºC (115 ºF). causador da formação de calcário seja a precipitação de carboneto de
Devem ser montados manómetros de pressão e temperatura na cálcio vindo da água. Isto depende da temperatura e do pH. Quanto
tubagem da água para uso na detecção de avarias no sistema de água. mais alto for o valor de pH, maior é a possibilidade de formação de
A pressão da água deve estar de preferência entre 3 e 5 bar. calcário. O calcário pode ser controlado pelo tratamento da água.
A pureza da água é também extremamente importante. A limpeza dos Corrosão: Em contraste com a formação de calcário existe o
arrefecedores motivada por incrustações é da responsabilidade do problema da corrosão. Os cloretos causam problemas por causa do
cliente. Por isso, é altamente recomendado que seja usada água com seu tamanho e condutibilidade. Níveis baixos de pH promovem
a devida qualidade e que cumpra com os requisitos listados mais corrosão, assim com altos níveis de oxigénio dissolvido.
adiante nesta secção em RECOMENDAÇÕES SOBRE A Incrustações: substâncias orgânicas e biológicas (limos) podem
QUALIDADE DA ÁGUA. também causar problemas, mas em ambientes de temperaturas
elevadas tais como em processos de refrigeração, não são um
Ajuste da válvula de regulação do pós−refrigerador
problema que cause grande preocupação. Se criarem problemas com
Os refrigeradores estão ligados numa disposição de fluxo da água entupimentos, existem tratamentos de choque comerciais.
”paralela”, sendo o controlo do fluxo através do pós−refrigerador
Para assegurar uma longa duração com bom funcionamento e
controlado por uma válvula de regulação manual (ver diagrama de
comportamento do sistema de refrigeração do compressor,
tubagem e instrumentação na secção das informações gerais do
indicam−se em baixo os valores aceitáveis recomendados para
presente documento).
diferentes constituintes da água.
A válvula de regulação do pós−refrigerador vem ajustada de fábrica,
e não deve precisar de reajuste, mas se for desregulada utilize o
procedimento seguinte. Feche totalmente a válvula rodando para a
direita, em seguida abra 1/4 de volta. Com a máquina a funcionar
carregada, observe a temperatura de evacuação do volume no visor
do controlador. A mesma deve ser aprox. 8 ºC (15 ºF) superior à
temperatura de entrada de água. Se for mais alta do que este valor,
abra a válvula um pouco mais. Coloque um aviso ”Atenção − Não
ajustar” na válvula ou instale um cadeado.
Sangragem do sistema de água
Na instalação inicial ou arranque após uma drenagem do sistema de
água proceda à sangragem do sistema da seguinte maneira:
1 Veja onde estão as válvulas de sangragem do sistema no topo do
arrefecedor final e arrefecedor de lubrificante.
2 Abra a(s) válvulas de água permitindo que a água corra para a
unidade.
3 Abra as válvulas de sangragem e deixe sair todo o ar do sistema.
Quando aparecer água nas válvulas, feche−as.
O sistema está agora sangrado.
Drenagem do sistema de água
Se vier a ser necessário drenar completamente o sistema de água,
proceda como se segue:
1 Desligue as linhas de entrada e de saída da água nas uniões
localizadas nas costas da unidade.
Tabela de Análise de Água de Refrigeração A pureza da água é também extremamente importante. Podem
obter−se filtros da Ingersoll Rand. As limpezas de arrefecedores
Substâncias Intervalo de análise Concentração motivadas por incrustações são da responsabilidade do cliente.
aceitável Devem ser montadas válvulas de corte com drenos laterais tanto na
linha de entrada como na de saída.
Poder corrosivo Mensalmente – se Índice Langelier de 0
(Dureza, pH, total de estável durante 3 a 4 a1 É recomendado que seja montada uma electroválvula do tipo
sólidos dissolvidos, meses, analise normalmente fechada do lado de entrada da água no conjunto do
temperatura à trimestralmente. compressor.
entrada,
alcalinidade)
Nenhum fabricante de arrefecedores de óleo pode garantir que os
Ferro Mensalmente <2 ppm seus produtos têm uma duração infinita e por esta razão, sugerimos
que o sistema de arrefecimento seja desenhado de maneira a
Sulfato Mensalmente <50 ppm minimizar quaisquer danos causados por um arrefecedor de óleo com
fugas. Isto pode conseguir−se da seguinte forma:
Cloreto Mensalmente <50 ppm
Nitrato Mensalmente <2 ppm 1. A pressão de óleo deve ser superior à pressão de água do mar, de
maneira que se houver uma rotura, o óleo não fica contaminado.
Sílica Mensalmente < 100 ppm
Oxigénio dissolvido Diariamente – se 0 ppm (o mais baixo 2. Quando o sistema hidráulico não está em uso, os arrefecedores
estável analise possível) devem ser isolados da pressão da água do mar.
semanalmente
Óleo e massa Mensalmente <5 ppm 3. O tubo de saída da água do mar vindo do arrefecedor deve ter um
curso livre para descarga.
Amónia Mensalmente <1 ppm
O kit de análise de água de refrigeração Hydro−Check Ingersoll Rand

CPN89223481 tem um frasco de amostra e um tubo de devolução OPÇÃO DE MODIFICAÇÃO AO AR LIVRE
endereçado ao nosso laboratório, donde será elaborado um relatório Directiva da UE 2000/14/CE. Emissões sonoras devidas às
completo sobre a qualidade da água. máquinas de uso ao ar livre
UNIDADES ARREFECIDAS COM ÁGUA DO MAR

Os conjuntos compressores standard não são adequados para o
É importante assegurar que não possa ser excedido o caudal seu uso ao ar livre. Se se aplica a opção de modificação ao ar livre a
nominal recomendado. Isto normalmente significa que se deve montar uma máquina que vai ser posta em funcionamento dentro da UE, a
uma placa de orifício na tubagem pelo menos 1 metro antes do máquina não estará destinada para o seu uso como equipamento de
arrefecedor com o diâmetro do orifício calculado de maneira a arrendamento, nem para ser mudada de sítio. Deve ser instalada como
assegurar que o caudal máximo de água do mar não pode ser maquinaria fixa não destinada a ser mudada de sítio durante a sua vida
excedido. Se não se tomarem estas precauções, é possível que o operativa (por exemplo, um compressor fixo permanentemente fora de
caudal de água do mar que passa pelo arrefecedor seja um edifício) e, por isso, fica excluída da directiva.
substancialmente superior ao máximo recomendado, o que causará
em muito pouco tempo uma avaria.
Esta exclusão baseia−se em que a máquina forma parte
permanente de uma fábrica ou instalação, e em que lhe são aplicadas
as normativas locais de regulação sonora em lugar da directiva.
Pressão da Água do Mar em Bars Diâmetro do orifício em mm para
dar um caudal máximo de água do
mar de 120 l/min
3 bar 13
4 bar 12
5 bar 12
6 bar 11
7 bar 11
8 bar 10
9 bar 10
10 bar 10
44 INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO
CHAVE CHAVE DO ÍCONES APRESENTADOS NO LCD
BOTÕES ARRANQUE, PARAGEM & CARGA/DESCARGA

Parou no Rearranque automático
1: Botão Arranque
2: Botão Paragem sem carga Rearranque em Caso de Falha de Energia Activo
3: Botão Paragem de Emergência
Arranque/Paragem Programados Activo
4: Botão Carga/descarga
Controlo Remoto Activo

INDICADORES DE ESTADO DA MÁQUINA
5: LED verde Hora
6: LED vermelho
Introduzir Código
ECRÃ DO VISOR Motor a Trabalhar

7: Ecrã de cristais líquidos (LCD)
Compressor Carregado
7A: Área de apresentação geral
7B: Área de apresentação multifuncional
Pressão de Evacuação abaixo de ’Setpoint’ de Carga
7C: Ícones de estado
7D: Ícones de avaria/falha Pressão de Evacuação acima de ’Setpoint’ de Descarga
Pressão de Evacuação entre ’Setpoint’ de Carga e Descarga

BOTÕES DE NAVEGAÇÃO DO CONTROLADOR
8: Para cima Atenção
9: Configuração
10: Para baixo Paragem de emergência
11: Escape
Temperatura da Câmara de Compressão Alta
12: Enter
Sobrecarga do motor
Substituir filtro de óleo
Substituir Filtro de Ar
Necessária Manutenção
INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO 45
ANTES DO ARRANQUE PARAGEM NORMAL
1. Verifique o nível de refrigerante. Ateste se for necessário. 1. Carregue em ’Paragem em Vazio’ [2]. O compressor esvazia−se
e depois pára.
2. Certifique−se que a válvula principal de descarga está aberta.
2. Desligue o interruptor de corte.
3. Ligue o interruptor de corte.
PARAGEM DE EMERGÊNCIA
ADVERTÊNCIA 1. Carregue no botão de ’Paragem de Emergência’ [3]. O compressor
Assegure−se que todas as coberturas de segurança estão no pára imediatamente.
devido lugar.
2. Desligue o interruptor de corte.
ARRANQUE
1. Carregue em ’Arranque’ [1]. O compressor arranca e depois ATENÇÃO
carrega−se automaticamente. Depois da paragem nunca deixe a unidade ficar parada com
pressão no sistema receptor / separador.
NAVEGAÇÃO NOS MENUS DO CONTROLADOR
T4105
INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO 47
Introdução do código−passe 4. Prima Enter [12] para guardar o valor actual.
Quando é preciso de um código−passe, o ecrã CD é mostrado e o 5. Prima Escape [11] repetidamente para regressar ao ecrã de estado
carácter mais à esquerda começa a piscar. Seleccione o valor correcto inicial.
com os botões Para cima [8] e Para baixo [10] e prima Enter [12] para
guardar o valor e passar ao carácter seguinte.
Tempo esgotado no menu de configuração
Depois de o carácter mais à direita ser introduzido, sai−se do ecrã CD
e o primeiro ecrã disponível com essa palavra−passe é mostrado. O ecrã do menu de configuração muda para o ecrã de estado
predefinido se nenhum botão do controlador for premido no espaço de
30 segundos.
Alteração dos parâmetros
Para alterar os parâmetros: Histórico de falhas/avarias
1. Desloque−se para o ecrã desejado com os botões Para cima [8] e O histórico de falhas/avarias passa a apresentar a última falha/avaria
Para baixo [10]. registada (S01). As falhas/avarias anteriores podem ser visualizadas,
2. Prima Enter [12] para marcar a selecção desejada. O valor começa fazendo a deslocação para cada falha/avaria com os botões Para cima
a piscar. [8] e Para baixo [10]. São guardadas as últimas 15 falhas/avarias.
3. Desloque o valor para a selecção desejada com os botões Para

cima [8] e Para baixo [10].
CHAVE DO ELEMENTOS APRESENTADOS NO ECRÃ
Código Elemento apresentado Intervalo Código−p

no ecrã asse
P00 Ecrãs de estado
Ae Estado do compressor
Temperatura do ar de evacuação
Pressão de fornecimento
Ip Pressão interna (*)
DD Pressão diferencial (*)
Rn Total de horas de serviço 0 — 99999 h
Ld Horas carregado 0 — 99999 h
Mn Horas assistência (serviço) 0 — 9999 h
Is Controlo de Sequenciamento Integral (*)
P01 Ecrãs de configuração 0000
Un Pressão de vazio 5.2 bar — Rp +0.2
Ld Pressão de carga 4.5 bar — Un −0.4
As Temporizador de paragem automática 360 — 3600 s
Md Modulação (*)
Eu Unidades de engenharia
0 = _F / PSI
1 = _C / PSI
2 = _C / Bar
3 = _C / KPa
Dt Data
Tm Hora
P02 Ecrãs do histórico de falhas/avarias 0000
Fc Ecrã do histórico de falhas/avarias #1
Pd Ecrã do histórico de falhas/avarias #2
Ae Ecrã do histórico de falhas/avarias #3
Rn Ecrã do histórico de falhas/avarias #4
Ip Ecrã do histórico de falhas/avarias #5 (*)
Dt Ecrã do histórico de falhas/avarias #6 (*)
Tm Ecrã do histórico de falhas/avarias #7 (*)
Código Elemento apresentado Intervalo Código−p
no ecrã asse
P03 Ecrãs de menu avançado 0101
Pd Calibração, desvio da pressão −1.6 — 1.6 bar
Ip Calibração, desvio da pressão (*)
YD Tempo estrela−triângulo 8 — 20 s
Sf Tempo arrancador suave
Cd Tempo drenagem condensado 2 — 10 s
Ci Tempo intervalo condensado 90 — 300 s
Sd Temporizador assistência (serviço) necessária 0 — 2000 h
Ss Arranque/Paragem Programados (*)
St Tempo Arranque Programado (*)
Sp Tempo Paragem Programado (*)
Po
Pt Intervalo PORO 10 — 360 s
Lt Atraso de Carga na Presença de Temperatu- 30 — 300 s
ras Ambiente Baixas
Rc Controlo Remoto (*)
Is Controlo de Sequenciamento Integral (*)
Cn Compressor Multi 485 (*)
Ad Endereço Modbus (*)
Bd Velocidade de transmissão Modbus 1200, 2400, 4800,
9600, 19200, 38400,
57600, 76800, 115200
NOTAS
Os ecrãs P01 e P02 podem ser introduzidos enquanto a máquina está
a trabalhar.
Os ecrãs P03 podem ser introduzidos apenas enquanto a máquina
está parada.
* = Depende das opções instaladas e/ou comandos instalados.
MANUTENÇÃO 49
PERÍODO MANUTENÇÃO NOTA:
Nalguns modelos refrigerados com água do mar o arrefecedor de óleo
Apôs 24 horas Inspecção visual da máquina para fugas, e arrefecedor final estão equipados com ânodos protectores de zinco
acumulação de pó ou ruído/vibração (lápis) que são colocados nas tampas das extremidades dos
anormal. arrefecedores. Estes ânodos protectores de zinco devem ser
Se tiver dúvidas contacte um distribuidor inspeccionados após as primeiras 50 horas de funcionamento para
oficial IR. se determinar se existem condições corrosivas. Se o seu estado for
Diariamente Verifique o nivel de refrigerante, e ateste se satisfatório este intervalo pode ser aumentado para 500 horas.
necessário.
NOTA
Quando a luz Verifique o diferencial.
indicador do 1 Se o ânodo protector de zinco estiver 50% corroído deve ser
elemento do * Se a perda de carga for zero ou exceder substituído.
separador está a 1 bar (15 p.s.i.), mude o elemento
piscar separador. 2 Águas costeiras/portuárias podem conter corrosivos químicos
resultantes de poluição que podem reduzir a duração dos
Primeiras 150 horas Mude o filtro de refrigerante. ânodos/arrefecedor.
1 mesa Verifique se o(s) refrigerador(es) têm 3 Os efeitos de corrosão ou erosão estão especificamente excluídos
sujidades acumuladas. Caso seja dos termos de garantia.
necessário limpe−o(s) soprando−o(s) com
ar ou lavando−o(s) à pressão. ADVERTÊNCIA
A intervalos de 1 Nos modelos refrigerados a água normal e Nunca, em qualquer circunstância, abra qualquer válvula de purga
mês a água do mar inspeccione o filtro da linha ou retire componentes do compressor sem primeiro se assegurar que
de entrada de água para ver se há o compressor está TOTALMENTE PARADO, a tensão desligada e o
acumulação de matéria estranha e limpe−o sistema despressurizado.
se for necessário.
Cada 3 meses Accione manualmente a válvula de
Precaução:
segurança para verificar que o mecanismo
A tampa e elemento do reservatório separador são pesados e só
da válvula está a funcionar devidamente e
devem ser removidos usando−se equipamento de içagem adequado.
que é descarregada uma pequena
Nunca os tente remover à mão.
quantidade de ar.
Use luvas de protecção devido ao perigo potencial de arestas ou
Cada 3 meses Verifque todas as mangueiras. Veja sinais rebarbas afiadas.
de deterioração, endurecimento, gretas
etç. PROCEDIMENTO PARA VERIFICAÇÃO DO NIVEL DE
Cada 2000 horas Mude o filtro de refrigerante. REFRIGERANTE
2000 horas / 6 mnd Colha amostras de refrigerante para O nível do refrigerador deve ser verificado diariamente. Um nível do
análise de fluido. vidro da vista do refrigerador está localizado no lado do tanque do
separador e, enquanto a máquina está a carregar continuamente, o
2000 horas / 6 mnd Veja se o filtro de depuração está entupido refrigerador deve estar sempre visível no vidro da vista. A posição
e limpe−o se for necessário. normal é no meio, ou entre o meio e o topo da secção verde do
indicador colorido para o tubo do vidro da vista.
6 meses Verifique calibração.
1 Ano Mude o filtro de ar. REFRIGERANTE
Substitua o filtro mais cedo se entretanto a
luz de aviso se acender. Deixe o compressor trabalhar pelo menos durante 40 segundos
antes de o parar, ateste depois o refrigerante até o nível ficar ao meio
2000 horas Lubrifique o rolamento da ponta mandante do visor.
90/110kW motores do motor principal. Quantidade de massa
(125/150cv) necessária:
40g PROCEDIMENTO PARA MUDANÇA DO FILTRO DE
REFRIGERANTE
Lubrifique o rolamento da ponta não
mandante do motor principal. Quantidade . Alivie o elemento de filtro com uma ferramenta adequada.
de massa necessária:
35g
. Retire o elemento da cabeça do filtro.
2000 horas Lubrifique o rolamento da ponta mandante
132/160kW motores do motor principal. Quantidade de massa
(200cv) necessária: . Coloque o elemento num saco selado e elimine− o de forma segura.
40g
Lubrifique o rolamento da ponta não . Limpe a superficie de assentamento da cabeça do filtro.
mandante do motor principal. Quantidade
de massa necessária:
45g . Retire o elemento Ingersoll Rand novo da sua embalagem
protectora.
8000 timer / 2 år Mude o ULTRA COOLANT no intervalo
8000 hrs/2 anos que acontecer primeiro
. Aplique uma pequena quantidade de lubrificante no vedante do
8000 hrs/2 anos Substitua o elemento separador e filtro de elemento.
refrigerante.
4 anos Substitui−a todos os tubos flexíveis. . Enrosque o elemento novo até que o vedante encoste à cabeça do
filtro. Rode à mão mais meia volta.
. Arranque o compressor e verifique se existem fugas.
50 MANUTENÇÃO
PROCEDIMENTO PARA MUDANÇA DO REFRIGERANTE * Tampa pesada – use equipamento de içagem.
(ULTRA COOLANT)
. Retire o elemento usado e coloque−o num saco selado e
É preferivel proceder à mudança do refrigerante logo após o desfaça−se dele de maneira segura.
compressor ter estado a funcionar, uma vez que o liquido corre mais
facilmente e os contaminantes ainda estão em suspensão. * Use luvas de protecção contra arestas afiadas.
. Coloque um recipiente adequado sob o bujão de drenagem. . Limpe as superfícies de assentamento da junta na tampa e no
tanque.
. Retire o bujão e drene completamente o refrigerante.
. Instale o elemento novo.
. O refrigerante adicional deve ser removido do tubo de evacuação
da câmara de compressão e refrigeradores do óleo, pelos respectivos
bujões. PRECAUÇÃO
Não use nenhum tipo de vedante no tanque separador nem nas
. Substitua o elemento de filtro. faces da tampa do tanque separador.
. Substitua o elemento separador.
. reponha o bujão e reateste o compressor. . Proceda á montagem pela ordem inversa.
. Arranque o compressor e verifique existência de fugas.
. PRECAUÇÃO − NÄO MISTURE ÓLEO COM O ULTRA
COOLANT.
ADVERTÊNCIA
. Arranque o compressor e verifique se existem fugas. Não retire o agrafo do elemento separador uma vez que este
serve para conduzir para a terra a electricidade estática que se
. Verifique o nivel de refrigerante. Reateste se necessário. gera.
. Elimine o refrigerante retirado, de acordo com as disposições locais
e oficiais.
ROLAMENTOS DO AIREND
NOTA Os rolamentos do airend são lubrificados pelo refrigerante do

Se o compressor estiver a funcionar em condições adversas pode compressor e não requerem manutenção.
ser necessário substituir o refrigerante a intervalos menores.
ROLAMENTOS DO MOTOR
REFRIGERANTE DE QUALIDADE ALIMENTAR (opção)
Limpe a área à volta dos bujões de entrada e saída antes de os
O refrigerante de qualidade alimentar ”SSR Food Grade Coolant” é um retirar. Meta a quantidade especificada de massa recomendada
refrigerante à base de poli−alfa−olefinas. Mude a cada 1000 horas de usando uma pistola de injecção manual. Volte a colocar o bujão de
operação ou a cada 6 meses, conforme o que ocorrer primeiro. Não entra, deixe a máquina trabalhar durante 10 minutos e volte então a
utilize a unidade além deste intervalo de mudança de 1000 horas, pois colocar o bujão de saída
pode ocorrer degradação do refrigerante.
ESPECIFICAÇÃO DO LUBRIFICANTE DO ROLAMENTO DO

PROCEDIMENTO DE SUBSTITUIÇÃO DO FILTRO DE AR
MOTOR
ABERTO
. Desenrosque a porca de retenção e retire o elemento velho. Use a massa ESSO UNIREX N3 ou equivalente
. Instale o elemento novo e assegure−se que a porca de retenção

está bem apertada. PRECAUÇÃO:
Não encha os rolamentos do motor com demasiada massa, pois
isso pode resultar em avaria do motor.
PROCEDIMENTO DE SUBSTITUIÇÃO DO FILTRO DE AR EM
CARTUCHO
PRECAUÇÃO:
. Desprenda o tampão de fixação e retire o(s) elemento(s) usado(s). Certifique−se de que o rolamento não é contaminado com sujidades
e/ou outros contaminantes durante o processo de lubrificação.
. Monte o(s) elemento(s) novos(s) e volte a colocar o tampão de
fixação.
PROCEDIMENTO DE SUBSTITUIÇÃO DO FILTRO DE AR EM

AMBIENTES MUITO POEIRENTOS
. Desenrosque a porca de retenção e retire a tampa do cartucho.
. Extraia o(s) elemento(s) usado(s).
. Monte o(s) elemento(s) novos(s) e volte a colocar a tampa do
cartucho.
PROCEDIMENTO PARA MUDANÇA DO ELEMENTO

SEPARADOR
Desligue o tubo de lavagem do ”airend” e alivie o acessório que
segura o tubo de lavagem à tampa do tanque separador e retire depois
o tubo de lavagem.
Desligue toda a tubagem da tampa do tanque separador.
. Retire os parafusos de fixação que seguram a tampa do tanque e
remova a tampa completa.
MANUTENÇÃO 51
CONTROLO DE MODULAÇÃO AJUSTE DA VÁLVULA DE CONTROLO DA MODULAÇÃO
Para as fábricas que tenham uma necessidade de ar constante Assegure−se de que o compressor fica isolado do sistema de ar
relativamente alta em comparação com a capacidade do compressor, comprimido, fechando a válvula de isolamento e eliminando a pressão
o modo de controlo recomendado é a modulação. através da perna de gotejamento.
O sistema de controlo da modulação mantém as características do Certifique−se de que o interruptor de desligamento principal fica
controlo on−line/off−line, mas também permite a aceleração do fluxo trancado na posição aberta e etiquetado.
de entrada até ao valor do ponto de ajuste da pressão de ar off−line.
1. Coloque o compressor no modo MODULAÇÃO.
Ao aplicar pressão da linha a uma válvula moduladora ajustável, a
posição de aceleração da válvula de entrada é controlada permitindo 2. Ligue um manómetro à porta de saída da válvula de modulação
que o modulador ajuste a posição da válvula de entrada dirigida pela com um Tê de ligação de 1/4”.
pressão da linha. 3. Afrouxe a contraporca do parafuso de ajuste. Desaperte o parafuso
A faixa de pressão de modulação é de cerca de 0,3 bar (4,0 psid) e o de ajuste 3 voltas. Consulte a Figura 2
modulador deve ser normalmente ajustado para poder suportar a
4. Coloque o interruptor de desligamento principal na posição ligada
pressão nominal do compressor. A modulação é iniciada quando a
(ON).
pressão da linha atinge 99 porcento da pressão nominal do
compressor e continua à medida que a pressão da linha vai subindo 5. Abra a válvula de isolamento e ligue o compressor.
(se subir). A modulação fica estável quando a saída do compressor
atinge o mesmo nível de necessidade de ar da fábrica. Se a modulação 6. Ajuste a válvula de isolamento para fazer com que a pressão de
estiver ajustada para o nível da fábrica, a redução da capacidade descarga de ar atinja a pressão de descarga nominal (100, 125 ou 140
máxima será de aproximadamente 60 porcento da capacidade psig).
nominal do compressor (como indicado na Figura 1).
7. Mantendo a pressão de descarga nominal, rode o parafuso de
ajuste na válvula de modulação (consulte a Figura 2) até que o
manómetro de teste leia:
30 psig para 60% da capacidade modulada
8. Prima o botão UNLOADED STOP. Aguarde até que a pressão do
cárter atinja 0 psig.
Feche a válvula de isolamento ou elimine todo o ar do sistema.
9. Coloque o compressor no modo de controlo desejado.
10.Retire o manómetro de teste e volte a colocar o bujão de plástico
de 1/4 de polegada.
% DA CAPACIDADE NOMINAL
MODULAÇÃO PARA
94% DA
CAPACIDADE
MODULAÇÃO PARA
85% DA
CAPACIDADE
MODULAÇÃO PARA PARAFUSO DE AJUSTE

72% DA
CAPACIDADE
MODULAÇÃO PARA
60% DA
CAPACIDADE
% DA PRESSÃO NOMINAL DA LINHA
CÓDIGO
A Ajustes normais do modulador
B Ajustes de campo opcionais do modulador
C Ponto de ajuste off−line Intellisys − S3R
FIGURA 1 FIGURA 2 VÁLVULA DE MODULAÇÃO
INDICADORES DE FALHA/AVARIA As indicações de disparo ou aviso são apresentadas através das

combinações de LEDs a seguir.
Existem dois indicadores LED no controlador, que indicam o estado
operacional. Códigos de disparo:
S LED vermelho aceso continuamente
LED verde: S LED verde apagado
S ”Ligado” quando o compressor está a funcionar normalmente, sem
condições de falha. Códigos de aviso:
S ”Pronto/desligado” quando o compressor está no estado desligado S LED vermelho a piscar
ou apresenta falhas/avarias. S LED verde aceso.
S ”Desligado” quando o compressor não está a trabalhar.
Quando é detectado um disparo ou aviso pelo controlador, serão
LED vermelho: mostrados os códigos e ícones a seguir na linha inferior do visor LCD.
S ”Ligado” indica um estado de paragem.
−Aviso
_ _ _ = código da referência (veja abaixo)
−Falha
_ _ _ = código da referência (veja abaixo)
Código Descrição das falhas Ícones Código Descrição dos avisos Ícones
001 Tr (*) Rotação inversa do motor
−
002 Tr Paragem de emergência

−
003 Tr Sobrecarga do motor

−
004 Tr Temperatura ambiente baixa

−
005 Tr (*) Pressão do ar elevada no cárter 005 WA(*) Pressão do ar elevada no cárter
006 Tr (*) Pressão do ar baixa no cárter

−
007 Tr Falha do sensor P1(*)

−
008 Tr Falha do sensor P2

−
009 Tr Falha do sensor da temperatura

−
010 Tr Falha na calibração do sensor P1

−
011 Tr (*) Falha na calibração do sensor P2

−
012 Tr Pressão de evacuação do volume ele- 012 WA Pressão de evacuação do volume

vada elevada
013 Tr Temperatura de evacuação da câmara 013 WA Temperatura de evacuação da câma-
de compressão elevada ra de compressão elevada
014 WA Manutenção necessária em breve
−
015 WA Manutenção necessária imediata-

−
mente
016 WA (*) Substituir filtro de óleo
−
017 WA (*) Substituir Filtro de Ar

−
018 WA (*) Substituir elemento do separador

−
019 WA (*) Falha de comunicação com sequen-

−
ciamento integral
* = Depende das opções instaladas e/ou comandos instalados.
DIAGNÓSTICO DE AVARIAS 53
AVARIA CAUSA VERIFIQUE E REPARE
LED indicador de NÃO HÁ TENSÃO DE COMANDO Verifique os fusiveis de comando.
tensão disponivel não
acende. Verifique tensão de comando no secundário do transformador.
O controlador indica CIRCUITO DE COMANDO Verifique a avaria indicada na máquina. Tente ’rearmar’ o controlador. Se a avaria
uma condição de avaria. INTERROMPIDO POR UM persistir investigue causa.
DISPOSITIVO DE SEGURANÇA
O compressor pára e CIRCULAÇÃO INSUFICIENTE DE Verifique nivel de refrigerante.
indica alta temperature REFRIGERANTE
do compressor. Verifique o sensor de temperatura.
T13, W13 Mude os filtros de refrigerante.
Verifique o funcionamento da válvula termostática e válvula de retenção de óleo.
REFRIGERAÇÃO INSUFICIENTE Certifique−se que o fluxo de ar de arrefecimento não está obstruído:

. Na entrada para a unidade.
. Na matriz do arrefecedor.
. Nas aberturas de exaustão.
Se a máquina for refrigerada por água normal ou do mar, verifique que a água de
refrigeração está a passar devidamente. Certifique−se que não existe ar no
sistema de água de refrigeração. Verifique que o filtro não está bloqueado.
TEMPERATURA AMBIENTE Melhore ventilação da sala do compressor.
EXCESSIVA
Isto é, superior a 46oC, 115oF.
O compressor pára e CORRENTE EXCESSIVA FEZ Verifique a pressão de funcionamento. Baixe a regulação do pressão se estiver
indica sobrecarga do DISPARAR O RELÉ TÉRMICO demasiado alta. Corte a alimentação eléctrica. Verifique se o airend e o motor
motor. (MOL) rodam livremente. Verifique se a pressão diferencial através do separador é
T3 excessiva.
Verifique o abastecimento de corrente.
Compressor pára. O VÁLVULA DE ISOLAMENTO Abra a válvula e torne a arrancar.
visor indica FECHADA.
SOBREPRESSÃO
SOBREPRESSÃO.
T12, W12 SISTEMA DE DESCARGA NÃO Verifique funcionamento da válvula de carga.
FUNCIONA
FUNCIONA.
Verifique funcionamento da válvula de admissão − desmonte e limpe se
necessário.
O compressor não CONSUMO DEMASIADO ALTO Verifique fugas, válvulas abertas ou consumo excepcional.
atinge a pressão
nominal. PRESSÃO EM VAZIO Verifique a regulação da pressão de vazio.
DEMASIADO BAIXA
O compressor não entra VÁLVULA DE ADMISSÃO NÃO Verifique se a válvula funciona livremente.
em carga ABRE
Verifique funcionamento da electroválvula de carga 1SV.
O compressor não − Verifique funcionamento da válvula de admissão.
debita a capacidade
nominal. Verifique funcionamento da electroválvula de carga 1SV.
Verifique a regulação de pressão de carga/vazio.
Verifique contaminação do filtro de admissão. O L.E.D. deve indicar quando está
bloqueado.
Consumo excessivo de LINHA DE PURGA BLOQUEADA Elimine bloqueamento.
refrigerante
refrigerante.
SEPARADOR FURADO OU Substitua o elemento.
COLMATADO
Ciclo Carga/Vazio muito CICLO CARGA/VAZIO MUITO Aumente a capacidade do sistema.
rápido ou o tanque não RÁPIDO
descarrega até à
pressão de vazio. VÁLVULA DE MÍNIMA PRESSÃO Desmonte a válvula, examine e repare se necessário.
FICA ABERTA
Válvula de segurança VÁLVULA DE MÍNIMA PRESSÃO Desmonte válvula, examine e repare se necessário.
dispara quando o FICA FECHADA
compresor entra em
carga. VÁLVULA DE SEGURANÇA Verifique a calibração da válvula de segurança e a pressão nominal.
AVARIADA
ELEMENTO SEPARADOR Verifique a pressão diferencial e substitua.
BLOQUEADO.
AVARIA CAUSA VERIFIQUE E REPARE
Rotação inversa do CABLAGEM DA CORRENTE DE Analisar o esquema eléctrico 23002171 no presente manual e cablear
motor. ENTRADA LIGADA correctamente.
T1 INCORRECTAMENTE AO
VOLUME
Paragem de PARAGEM DE EMERGÊNCIA Vide, por favor, a mensagem de aviso de segurança na página 9 do presente
emergência. manual. Depois de todos os perigos terem sido eliminados, a unidade pode ser
T2 rearrancada, rodando o botão Paragem de Emergência e realizando o
rearranque.
Temperatura ambiente COMPRESSOR NÃO Aguarde que a temperatura do ar do volume do compressor suba acima da
baixa. ARRANCARÁ ABAIXO DE 2 _C, A temperatura de arranque mínima necessária.
T4 MENOS QUE ESTEJA EQUIPADO
COM A OPÇÃO PARA
TEMPERATURAS AMBIENTE
BAIXAS (−10_C)
Pressão do ar elevada MPV BLOQUEOU NA POSIÇÃO Desmonte a MPV, examine−a e repare−a, se necessário.
no cárter. FECHADA
T5 W5
T5,
ELEMENTO DO SEPARADOR Substitua o elemento do separador.
BLOQUEADO
SISTEMA DE SANGRIA INEFICAZ Verifique o funcionamento da válvula electromagnética de carga.
Verifique o funcionamento da válvula do descompressor − desmonte−a e
limpe−a, se necessário.
Pressão do ar baixa no CABLAGEM DA CORRENTE DE Analisar o esquema eléctrico 23002171 no presente manual e cablear
cárter. ENTRADA LIGADA correctamente.
T6 INCORRECTAMENTE AO
VOLUME
VÁLVULA DE ADMISSÃO NÃO Verifique se a válvula abre livremente.
ABRE
Verifique o funcionamento da válvula electromagnética de carga.
Falha na calibração do Verifique a ligação do sensor e calibre, se necessário.
sensor P1.
Falha na calibração do Verifique a ligação do sensor e calibre, se necessário.
sensor P2.
Manutenção necessária INTERVALO DE ASSISTÊNCIA Manutenção programada.
em breve. (SERVIÇO) A APROXIMAR−SE
W14
Manutenção necessária INTERVALO DE ASSISTÊNCIA Manutenção programada.
imediatamente. (SERVIÇO) EXPIROU
W15
Substituir filtro de SUBSTITUIR FILTRO DE ÓLEO Manutenção programada.
óleo.Manutenção
necessária
imediatamente.
W16
Substituir filtro de ar. SUBSTITUIR FILTRO DE AR Substituir filtro de ar.
W17
Substituir elemento do SUBSTITUIR ELEMENTO DO Substituir elemento do separador.
separador. SEPARADOR
W18
Falha de comunicação FALHA NA CABLAGEM OU Verificar os fios
com sequenciamento COMUNICAÇÃO
integral.
W19

Ingersol Rand R 90-160 IU Operating Manual

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OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL

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Ingersoll Rand Asia Pacific

1 CONTENTS #### Contact Ingersoll Rand for serial number

Details of approved equipment are available from Ingersoll Rand

Ingersoll Rand reserves the right to make changes and

IF IN DOUBT CONSULT SUPERVISION.

The use of the machine in any of the situation types listed in

Prohibition / Mandatory Information / Instructions Warning

WARNING − Pressurised component or

WARNING − Maintain correct tyre pressure.

WARNING − Do not undertake any

Do not open the service valve before the

Lifting point. On (power). Off (power).

SET SEQUENCER STATUS LOAD

SEQUENCER (AUTOMATIC CONTROL) COMPRESSOR OFF LOAD (UNLOADED)

RESET COMPRESSOR STATUS MODULATE

MALFUNCTION POWER SOILED FILTER

POWER INLET ELECTRIC MOTOR HOURS

COOLANT SEPARATOR PRESSURE AIR DISCHARGE

PRESSURISED TANK ON / OFF CYCLE COOLANT FILTER

AIR FILTER ON / OFF PUSH BUTTON COOLANT PRESSURE

AIR PRESSURE STAR DELTA IEC 617−7 AUTOMATIC RESTART

HEAT EXCHANGER MAINTENANCE MAINTENANCE PROHIBITED

COOLANT DRAIN CONDENSATE DRAIN PRESSURE CONTROL

MANUAL (SELECT) TEMPERATURE HIGH TEMPERATURE

BELT TENSION FILTER MOTOR LUBRICATION

FRAGILE KEEP DRY THIS WAY UP

USE NO HOOKS NO SIDE CLAMPS ROTATION

POWER INLET (AC) WATER IN WATER OUT

Item ccn Qty. Description Item ccn Qty. Description

1 23038474 4 Decal, Ingersoll Rand logo 13 93165967 1 Decal, cold start/maintenance

Avoid bodily contact with compressed air.

Compressed air and electricity can be dangerous. Before

As waste water regulations vary by country and region it is the

Burn in an approved incinerator, or according to local area or

For further information, consult Material Data Sheets:

PROCESS AND INSTRUMENTATION DIAGRAM

1. Air discharge 10. Drain valve, coolant

GENERAL COMPRESSOR DATA

COOLING DATA − GENERAL 115_F MAXIMUM AMBIENT

ELECTRICAL DATA (4) 380V 460V 575V

GENERAL COMPRESSOR DATA

COOLING DATA − GENERAL 115_F MAXIMUM AMBIENT

ELECTRICAL DATA (4) 380V 460V 575V

GENERAL COMPRESSOR DATA

COOLING DATA − GENERAL 115_F MAXIMUM AMBIENT

ELECTRICAL DATA (4) 380V 460V 575V

GENERAL COMPRESSOR DATA

COOLING DATA − GENERAL 46_C MAXIMUM AMBIENT

ELECTRICAL DATA (4) 380V 400V 415V

GENERAL COMPRESSOR DATA

COOLING DATA − GENERAL 46_C MAXIMUM AMBIENT

ELECTRICAL DATA (4) 380V 400V 415V

GENERAL COMPRESSOR DATA

COOLING DATA − GENERAL 46_C MAXIMUM AMBIENT

ELECTRICAL DATA (4) 380V 400V 415V

GENERAL COMPRESSOR DATA

COOLING DATA − GENERAL 46_C MAXIMUM AMBIENT

ELECTRICAL DATA (4) 380V 400V 415V

GENERAL COMPRESSOR DATA

COOLING DATA − GENERAL 46_C MAXIMUM AMBIENT