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MATERIALES CONGLOMERANTES

DEFINICION:
Se denomina conglomerante al material capaz de unir fragmentos de uno o varios materiales y
dar cohesión al conjunto mediante transformaciones químicas en su masa que originan
nuevos compuestos. Los conglomerantes son utilizados como medio de unión, formando pastas
llamadas morteros o argamasas.
Los aglomerantes son materiales capaces de unir fragmentos de una o varias sustancias y dar
cohesión al conjunto por métodos exclusivamente físicos; en los conglomerantes es mediante
procesos químicos.

NOTA HISTORICA:
El uso de materiales de cementacion es muy antiguo. Los egipcios ya utilizaban yeso calcinado
y puro. Los griegos y romanos empleaban caliza calcinada y posteriormente, aprendieron a
mezclar cal con agua, arena y piedra triturada o ladrillo y tejas quebradas; este es conocido como
el primer concreto de la historia. Un mortero de cal no endurece con el agua y para la construccion
con agua, los romanos mezclaban cal con ceniza volcanica o con tejas de arcilla quemada,
finamente trituradas. La silice activa y la alumina que se encuentran en las cenizas y en las tejas
se combinaban con la cal para producir lo que fue conocido como cemento puzolanico,
proveniente del nombre del pueblo de Puzzuoli, cerca del Vesubio, donde se encontraron por
primera vez esas cenizas volcanicas. El nombre de cemento puzolanico se utiliza hasta nuestros
dias para describir cementos obtenidos de moler materiales naturales a temperatura normal.
Algunas de las estructuras romanas en las cuales la mamposteria se unia con morteros, tales
como el Coliseo de Roma y el "Pont du Gard", cerca de Nimes (sur de Francia), han sobrevivido
hasta esta epoca, con su material de cementacion aun duro y firme.
En la edad media hubo una disminucion general en la calidad y el uso del cemento, y solamente
en el siglo XVIII se encuentra un adelanto en el conocimiento de los cementos. En 1756, JOHN
SMEATON fue comisionado para reconstruir el faro de Eddyston, en la costa de Cornwall, y
encontro que el mejor mortero se obtenia cuando se mezclaba "puzolana" con caliza que contenia
una alta cantidad de material arcilloso. (Puzolana: Material siliceo o silico- aluminoso que posee
propiedad puzolanica, es decir, el material una vez pulverizado tiene la aptitud de reaccionar
quimicamente en presencia de agua con hidroxido de calcio a la temperatura ambiente, formando
compuestos que poseen propiedades hidraulicas, o sea, que el material finamente dividido tiene
la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua y formar compuestos estables).
Al reconocer el papel de la arcilla, que hasta entonces se consideraba indeseable, SMEATON
fue el primero en conocer las propiedades quimicas de la cal hidraulica. A partir de esto, se
desarrollaron otros tipos de cementos hidraulicos, como el "cemento romano" que obtuvo
JOSEPH PARKER por calcinacion de nodulos de caliza arcillosa, que vinieron a culminar en la
patente del "cemento Portland" efectuada en 1824 por Joseph Aspdin, un constructor de Leeds
(Inglaterra). Este cemento se preparaba calentando una mezcla de arcilla finamente triturada y
caliza dura en un homo, hasta eliminar C02, esta temperatura era mucho mas baja que la
necesaria para la formacion de clinker, Aspdin llamo su cemento "CEMENTO PORTLAND" debido
a la semejanza de color y calidad entre el cemento fraguado y la piedra Portland - una caliza
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obtenida en una cantera de DORSET (INGLATERRA)-A ASPDIN se le reconoce como el inventor

del "cemento Portland", aunque su metodo de fabricacion fue conservado en secreto (su patente
se escribio en forma tan confusa y oscura que durante algun tiempo, nadie pudo imitar su
producto).
El prototipo del cemento moderno fue obtenido en 1845 por ISAAC JOHNSON^ quien quemo
una mezcla de arcilla y caliza hasta la formacion de clinker, con la cual se produjo la reaccion
necesaria para la formacion de un compuesto fuertemente cementoso.
JOHNSON describio claramente sus experimentos y encontro que la temperatura de calcinacion
debia elevarse hasta el maximo que pudiera lograrse, claro esta, con los metodos y equipos de
ese tiempo.
Tomando como base los experimentos de JOHNSON, la fabricacion del cemento Portland se
inicio en varias factorias, no solo en Inglaterra, sino en algunos paises de Europa. La cantidad
producida fue muy pequena y unicamente cerca del ano de 1900, empezo el crecimiento notable
de la industria del cemento, debido a dos factores: a) Experimentos realizados por los franceses
VICAT y LE CHATELIER y el aleman MICHAELIS, con los cuales se logro producir cemento de
calidad uniforme de modo que pudiera ser usado en la industria de la construccion y b) Dos
invenciones mecanicas muy importantes los HORNOS ROTATORIOS para la calcinacion y el
MOLINO TUBULAR para la molienda, con esas dos maquinas pudo entonces producirse el
cemento Portland en cantidades comerciales, induciendo asi el rapido crecimiento de esta
industria.
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CLASIFICACION:
Los conglomerantes más utilizados son el yeso, la cal, y el cemento. Se clasifican, según su
composición, en:
Primarios
Proceden de la calcinación de una roca, sin adición alguna.

- Yeso

- Cal (procede de la calcinación de la roca caliza). Cemento (procede de la calcinación de una

mezcla de caliza y arcilla).

Secundarios

- Mortero

- Hormigón

Materiales bituminosos

- Betún

- Asfalto

- Alquitrán

CARACTERISTICAS:
• Se presentan en forma de polvo muy fino y muestran un comportamiento plástico al mezclarse
con agua (pasta), que permite su moldeo.
• En estado fresco (pasta) pueden adherirse a otros materiales (áridos) constituyendo materiales
compuestos conglomerados (mortero, hormigón)
• Una vez fraguados se endurecen (adquieren resistencia y rigidez) y el proceso es irreversible.
• Forman estructuras cristalinas y presentan fractura frágil
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EL PROCESO CONGLOMERANTE
TIPOS DE CONGLOMERANTES:

Conglomerantes aéreos: los que endurecen en contacto con el aire. Conglomerantes hidráulicos:
los que pueden endurecer en contacto con el agua y sumergidos en agua.
Conglomerantes hidrocarbonatados: los que se endurecen por el cambio de viscosidad con la
temperatura, como los betunes y los alquitranes.

CAL:

Cal aerea es el producto resultante de la descomposicion por el calor de las rocas calizas. Si estas
son puras y se calientan a temperatura superior a 900°C se verifica la siguiente reaccion:
CaC03 + calor = CaO + C02t

El carbonato de calcio (CaC03) se descompone, dando anhidrido carbonico (C02) que es gaseoso
y se desprende junto con los humos del combustible y oxido de calcio o cal viva (CaO).

La cal viva (CaO) es un producto solido, de color bianco, amorfo aparentemente, pues cristaliza
en el sistema regular, cuando se funde a 2570°C. La cal viva es inestable, pues presenta una
gran avidez por el agua reaccionando de la siguiente manera:

CaO + H20 = Ca(OH)2 + 15100 calorias

Produciendo hidroxido de calcio Ca(OH)2 o cal apagada, desprendiendo calor, elevandose la

temperatura a unos 160°C, pulverizandose y aumentando considerablemente el volumen
aparente. Esta avidez por el agua es tan grande que el CaO absorbe el vapor de agua de la
atmosfera y la de las substancias organicas, produciendo efectos causticos

El hidroxido de calcio Ca(OH)2 o cal apagada es un cuerpo solido, bianco, amorfo, pulverulento,
algo soluble en el agua, a la que le comunica un color bianco. En mayor cantidad forma con el
agua una pasta llamada masilla de cal, la cual tiene la propiedad de endurecerse lentamente en
el aire, enlazando los cuerpos solidos, por lo cual se emplea como aglomerante. Este
endurecimiento recibe el nombre de fraguado y es debido primeramente a una desecacion por
evaporacion del agua con la cual se formo la pasta, y despues, a una carbonatacion por absorcion
del anhldrido carbonico del aire, formandose carbonato de calcio y agua, reconstituyendo la caliza
de cual se partio.
Ca(OH)2 + C02 = CaC03 + H20
Esta reaccion es muy lenta, pues empieza aproximadamente a las 24 horas de amasar la pasta
y termina al cabo de unos 6 meses, por lo que las obras en que se emplea tardan mucho en
secarse y adquirir la solidez definitiva. La reaccion se verifica solo en aire seco; en el humedo con
mucha dificultad y no se realiza dentro del agua, pues la disuelve, no sirviendo en obras
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hidraulicas. La cal apagada al fraguar experimenta una contraccion volumetrica, que unida al peso
propio de la obra, produce fisuras o grietas

CLASIFICACION:

Las calizas naturales casi nunca son la especie quimica carbonato de calcio, pues la acompanan
otros cuerpos como: arcilla, magnesio, hierro, azufre, alcalis y materias organicas, las cuales al
calcinarse, de no volatilizarse, comunican a la cal propiedades que dependen de la proporcion en
que entran a formar parte en la piedra caliza y clasifican a las cales en:
1) Cal grasa: Si la caliza primitiva contiene hasta un 5% de arcilla, la cal que produce al calcinarse
se le denomina cal grasa, y al apagarse da una pasta fina blanca y untuosa, que aumenta mucho
de volumen, permaneciendo indefinidamente blanda en sitios humedos y fuera del contacto del
aire, y en el agua termina por disolverse.

2) Cales aridas o magras: Son las que proceden de calizas que aun teniendo menos del 5% de
arcilla, contiene ademas magnesio en proporcion superior al 10%. Al anadirle agua forma una
pasta gris que endurece menos y desprende mas calor que las cales grasas. Al secarse en el aire
se reduce a polvo y en el agua se deslien y disuelven. Por estas malas cualidades no se usan en
construction. 3

3 Cales hidraulicas: Proceden de la calcination de calizas que contienen mas del 5% de arcilla;
dan un producto que reune, ademas de las propiedades de las cales grasas, la de poderse
endurecer y consolidar (fraguar) en sitios humedos y debajo del agua. Esto es debido a que en la
coccion, en primer lugar, se produce una evaporacion del agua de cantera hasta 110°C; hacia los
700°C empiezan a descomponerse los silicatos que forman las arcillas, y a los 900°C se
descompone el carbonato de calcio. A temperatura mas elevada reaccionan los productos
resultantes: oxido de calcio CaO, oxido de silice Si02 y alumina AL203, formandose silicatos y
aluminatos de calcio lo cual constituye el aglomerante llamado cal hidraulica.
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La composicion quimica de la cal hidraulica varla segun su hidraulicidad entre los siguientes
llmites:
Si02 — ------------- 15-
CaO ►------------- 26%
51-
Al203 ►------------- 66%
2-
Fe203 ► 10%
------------- 0,5-5%
►

Las cales debilmente hidraulicas tienen una masa unitaria suelta comprendida entre 500 y 600
kg/m3; las medianamente hidraulicas de 600-800 kg/m3 y las eminentemente hidraulicas de 800-
900 kg/m3; la densidad por lo general varia de 2600 a 2900 kg/m3 segun su indice hidraulico.
Sobre la malla #70 estas cales dejan un residuo del 3 al 5% y de 20-25% en la malla #170. El
mortero 1:3 amasado con arena normal y conservado en agua, alcanza a los 28 dias de 15 a 80
kg/cm2 de resistencia a la compresion segun su hidraulicidad.

YESO:

Es el producto resultante de la deshidratacion parcial o total del algez o piedra de yeso. Reducido
a polvo y amasado con agua, recupera el agua de cristalizacion, endureciendose.
El yeso se encuentra muy abundante en la naturaleza, en los terrenos sedimentarios,
presentandose bajo dos formas: cristalizado, anhidro (CaS04) llamado anhidrita, y con dos
moleculas de agua (CaS04.2H20) denominado piedra de yeso o algez.

CLASIFICACION:
Anhidrita: es incolora o Blanca, cuando esta pura, y coloreada en azul, Gris, amarillo o rojiza,
cuando contiene arcilla: oxido de hierro, silice, etc. Cristaliza en el sistema rombico, su densidad
es aproximadamente 2, 46 g/cm3 y su dureza igual a 3 en la escala de Mohs. De estructura
compacta y sacaroidea, absorbe el agua rapidamente, convirtiendose en yeso o algez,
aumentando su volumen de 30 a 50%, y esta dilatacion produce grandes trastornos en los
estratos que los contienen. En estado puro tiene una composicion de:

S03 ► 58,82%
CaO ---------------------- ► 41,18%
Algez o piedra de yeso: se presenta cristalizado en el sistema monoclinico, formando rocas muy
abundantes, y se puede clasificar, ya sea segun su estructura, o de acuerdo con su nivel de
hidratacion.
La piedra de yeso o algez en cualquiera de sus variedades, cuando esta pura, es incolora o
Blanca, pero generalmente contiene impurezas adquiriendo coloraciones: amarilla, Gris o rojiza,
etc., debidas a la arcilla, oxido de hierro, silice, caliza, etc., en pequenas proporciones.
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El algez tiene una densidad que por lo general varia de 2,28-2,32 g/cm3 y una dureza en la escala
de mohs de 2, su composicion es:

so3 ------------ ► 46,51%

------------------
CaO
------------------ ------------ ► 32,56%
H20 — ------------ ► 20,93%

Teniendo en cuenta su estructura podemos encontrar las siguientes variedades:

YESO FIBROSO, formado por el CaS04.2H20 puro, cristalizado en fibras sedosas confusamente.
Con el se obtiene un buen yeso para mezclas.
YESO ESPEJUELO, cristaliza en voluminosos cristales, que se exfolian facilmente en laminas
delgadas y brillantes. Proporciona un buen yeso para estucos y modelados.
YESO EN FLECHA, cristalizado en forma de punta de lanza formando macla; con el se obtiene
un yeso excelente para el vaciado de objetos muy delicados.
YESO SACARINO, o de estructura compacta; cuando es de grano muy fino, recibe el nombre de
alabastro y es usado para decoracion y escultura. Este alabastro se diferencia del calizo por no
producir efervescencia con los acidos.
YESO CALIZO, o piedra ordinaria de yeso; contiene hasta un 12% de carbonato de calcio. Da un
buen yeso endureciendose mucho despues de fraguado.
El calor actua sobre la piedra de yeso deshidratandola, de tal forma que hace que se pueda
obtener las distintas variedades que se usan en construccion.
Por lo tanto, podemos clasificarlo de la siguiente forma:

YESO NEGRO O GRIS, es un yeso semihidratado 60% que se obtiene del algez que presenta
gran cantidad de impurezas, directamente calcinado; por lo que se ennegrece con los humos y
cenizas de los combustibles. Sobre el tamiz #70 deja retenido entre el 30-50%. Se emplea en
obras como bovedas, tabiques, etc.
YESO BLANCO, es el que contiene un 80% de semihidratado y esta bien molido, dejando del 1
al 10% de residuo sobre el tamiz #70. Se emplea para enlucir paredes, estucos y blanqueos.
ESCAYOLA, es el yeso bianco de la mejor calidad; contiene 90% de semihidratado, finura del
1% sobre el tamiz #70; esta formado casi exclusivamente por semihidratado de fraguado rapido
y se emplea para vaciados, molduras y decoracion.
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CARACTERISTICAS TECNICAS DE LOS YESOS

CARACTERISTICAS YESO NEGRO YESO BLANCO ESCAYOLA
Composicion quimica
CaS04.1AH20 >50% >66% >80%
Finura (residuo)
Tamiz #70 (210 <20% <10% <2%
pm) Tamiz #170 <50% <20% <16%
Fraguado
(88 pm)
Inicio
2-5 min ** 5-15 4-15 min
Fin min * < 30 min 2-5 min ** 5-15
min * <15 min ** <30 min
< 30 min *
Resistencia
Flexion >30 kg/cm2 >40 kg/cm2 > 100 > 70 kg/cm2
2
Compresion >75 kg/cm kg/cm2 > 150 kg/cm2

* Yeso Lento ** Yeso Rapido

Tabla No. 1.1 Caracteristicas tecnicas de los yesos. 161

CEMENTO:

Es un material pulverizado que ademas de oxido de calcio contiene: silice, alumina y oxido de
hierro y que forma, por adicion de una cantidad apropiada de agua, una pasta conglomerante
capaz de endurecer tanto en el agua como en el aire. Se excluyen las cales hidraulicas, cales
aereas y yesos.

CEMENTO PORTLAND:

Producto que se obtiene por la pulverizacion del clinker Portland con la adicion de una o mas
formas de sulfato de calcio. Se admite la adicion de otros productos siempre que su inclusion no
afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser
pulverizados conjuntamente con el clinker.

FABRICACION DEL CEMENTO PORTLAND:

El cemento Portland esta compuesto principalmente por materiales calcareos tales como caliza,
alumina y silice que se encuentran como arcilla o pizarra; tambien se utiliza marga, que es un
material calcareo-arcilloso, por yeso y en los ultimos anos la adicion de material puzolanico, que
puede ser en estado natural como tierra de diatomeas, rocas opalinas, esquistos, cenizas
volcanicas, o material calcinado (los nombrados anteriormente y algunos como las arcillas y
esquistos mas comunes), o de material artificial (oxido de silicio precipitado y cenizas volantes).
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El proceso de fabricacion del cemento consiste en moler finamente la materia prima, mezclarla
minuciosamente en una cierta proporcion y calcinarla en un homo rotatorio de gran dimension, a
una temperatura de 1300 a 1400 °C, a la cual el material se sintetiza y se funde parcialmente,
formando bolas conocidas como clinker. El clinker se enfria y a continuacion, se adiciona un poco
de yeso y en los ultimos tiempos, material puzolanico, que se tritura hasta obtener un polvo fino;
el producto comercial resultante es el cemento Portland, utilizado a gran escala en todo el mundo.
La mezcla y la trituracion de materias primas pueden efectuarse tanto en humedo como en seco,
de donde provienen los nombres de proceso "humedo" o "seco". El metodo de fabricacion a seguir
depende, de la naturaleza de las materias primas usadas y principalmente de factores
economicos.
Estos dos procesos son los mas usados a nivel comercial, pero existen otros metodos empleados
en la fabricacion del cemento a pequena escala, que son, entre otros, el semiseco, la fabricacion
con homo vertical y fabricacion con homo de parrilla de preparacion (Lepol).

Figura 1.1. Horno Rotatorio en una Fabrica

Productora de Cemento.
Fabrica Lamali - Olavarria. Provincia de Buenos
Aires
(Argentina)

1.4.1.1 Proceso humedo

Cuando se emplea marga, Este material se

tritura finamente y se dispersa en agua en un
molino de lavado, el cual es un pozo circular con
brazos revolvedores radiales con rastrillos, los
cuales rompen los aglomerados de materias
solidas. La arcilla tambien se tritura y se mezcla
con agua, generalmente es UN molino de lavado
semejante al anterior.
Enseguida se bombean las dos mezclas de forma Tal que se mezclen en proporciones
determinadas y pasen a traves de una serie de Cribas. La lechada resultante fluye a estanques
de almacenamiento. Si se emplea caliza, debe barrenarse, triturarse, generalmente en dos
trituradoras, una ma’s pequena que la otra, y luego depositarse en UN molino de bolas, con arcilla
dispersa en agua. Alii se continua el molido de la caliza hasta el grado de finura de harina, y la
lechada resultante se bombea a estanques de almacenamiento.
Generalmente hay varios tanques de almacenamiento en los cuales se guarda la lechada; la
sedimentacion de los solidos suspendidos se impide mediante la agitacion mecanica o por
burbujeo de aire comprimido. El contenido de cal de la lechada esta determinado por la proporcion
de materiales calcareos o arcillosos.
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UN ajuste final para obtener la composicion quimica requerida puede efectuarse mezclando
lechadas de diferentes tanques de almacenamiento, utilizando a veces un sistema complicado de
tanques de mezclado.
De aqui en adelante, el proceso es el mismo, sin importar la naturaleza original de las materias
primas.

Finalmente, la lechada con contenido de cal deseado pasa a un homo rotatorio. Se trata de un
cilindro de acero de gran tamano recubierto de material refractario, con diametro interior hasta de
5 m, y una longitud que a veces alcanza 150 m, el cual gira lentamente alrededor de su eje,
levemente inclinado respecto a la horizontal. La lechada se deposita en el extremo superior del
homo mientras se anade carbon pulverizado mediante la insuflacion de un chorro en el extremo
inferior, donde la temperatura alcanza 1300 a 1500 °C.
El carbon no debe tener un contenido demasiado alto de cenizas y merece una mencion especial
puesto que se consume hasta 350 kg para fabricar una tonelada de cemento.
Cuando la lechada desciende dentro del homo, encuentra progresivamente mayores
temperaturas. Primero se elimina el agua y se libera C02; posteriormente, el material seco sufre
una serie de reacciones quimicas hasta que, finalmente, en la parte mas caliente del homo, un
20 a 30 por ciento del material se vuelve liquido y la cal, la silice y alumina vuelven a combinarse.
Despues la masa se funde en bolas de diametros que varian entre 3 y 25 mm, conocidas como
clinker. El clinker cae dentro de enfriadores de diferentes tipos que a menudo favorece un
intercambio de calor con el aire que despues se usa para la combustion del carbon pulverizado.
Un homo de grandes dimensiones puede producir mas de 700 toneladas de cemento al dia.
El clinker frio, que es caracteristicamente negro, reluciente y duro, se mezcla con yeso para evitar
un fraguado relampago del cemento. La mezcla se efectua en un molino de bolas compuesto de
diversos compartimientos, los cuales tienen bolas de acero cada vez mas pequenas. En algunas
plantas se emplea un sistema de circuito cerrado de mezcla donde el cemento descargado por el
molino pasa a traves de un separador, y las particulas finas se trasladan a un silo de
almacenamiento por medio de una corriente de aire, mientras que las particulas mayores vuelven
a pasar por el molino.
El circuito cerrado de mezcla evita la production de una gran cantidad de material excesivamente
fino o de una pequena cantidad de material demasiado grueso, fallas que a menudo se presentan
en sistemas de molido de circuito abierto.
Una vez que el cemento se ha mezclado satisfactoriamente, cuando alcanza a tener hasta
1,1 xlO12 particulas por kg, esta en condiciones para empacarse en los conocidos sacos de papel
(por lo general de 50 kg), en tambores o para transporte a granel.
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Procesos seco y semiseco

En los procesos seco y semiseco, las materias primas se trituran y adicionan en las proporciones
correctas en un molino de mezclado, donde se secan y se reduce su tamano a un polvo fino.
El polvo seco llamado grano molido crudo, se bombea al silo de mezclado y se hace un ajuste
final en la proporcion de materiales requeridos para la manufactura del cemento.
Para obtener una mezcla intima y uniforme, se mezcla el grano crudo, generalmente mediante
aire comprimido, induciendo un movimiento ascendente del polvo y reduciendo su densidad
aparente. El aire se bombea por turnos sobre cada cuadrante del silo y esto permite al material
aparentemente mas pesado de los cuadrantes no aireados, moverse lateralmente hacia el
cuadrante aireado.
De este modo, el material aireado tiende a comportarse como un liquido y por aireado sucesivo
de todos los cuadrantes, que se completa en un periodo y alrededor de una hora, se obtiene una
mezcla uniforme. En algunas plantas de cemento se emplean sistemas de mezclado continuo.
El grano molido y mezclado se pasa por un tamiz y se deposita en una cuba rotativa llamada
granulador. Simultaneamente, se agrega agua en una cantidad correspondiente a un 12 por
ciento de la masa del grano molido adicionado. De esta forma, se obtienen pastillas duras de
alrededor de 15 mm de diametro interior. Esto es conveniente, si se introdujera directamente el
polvo en el homo, se impediria el flujo en el aire y el intercambio de calor necesarios para las
reacciones quimicas de la formacion del clinker del cemento. Enseguida, las pastillas se meten al
homo y las operaciones posteriores son las mismas que en el proceso de fabricacion en humedo.
Sin embargo, como el contenido de humedad de las pastillas es solo del 12 por ciento, comparado
con el 40 por ciento de la lechada empleada en el proceso humedo, el homo utilizado en el
proceso seco tiene dimensiones considerablemente menores. La cantidad de calor requerida es
mucho mas baja puesto que hay que eliminar alrededor de solo un 12 por ciento de humedad,
aunque ya se ha utilizado previamente calor adicional para remover la humedad original de las
materias primas (generalmente del 6 al 10 por ciento). El proceso es, por lo tanto, bastante
economico, pero solo si las materias primas estan relativamente secas. En tal caso, el consumo
total del carbon puede ser tan pequeno como 100 kg por tonelada de cemento.
En las figuras Nos. 1.1 y 1.2 se muestra un bosquejo de cada uno de los procesos de fabricacion
del cemento.
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Figura No. 1.2 Fabricacion del cemento - Proceso humedo 163

1.
Figura No. 1.3 Fabricacion del cemento - Proceso seco 6.1
3
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COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO PORTLAND

Se ha visto que las materias primas utilizadas en la fabricacion de cemento Portland consisten
principalmente de cal, sllice, alumina e hierro (tabla No. 1.2).
OXIDO CONTENIDO (%)
CaO 60-67
Si02 17-25
ai2o3 3-8
Fe203 0,5-6,0
MgO 0,1 -4,0
Alcalis 0,2- 1,3
so3 1 -3
Tabla No. 1.2 Limites de composicion
aproximados para cemento Portland (Tipo 1).168

Estos compuestos interaction en el homo, para formar una serie de productos mas complejos,
hasta alcanzar un estado de equilibrio quimico, con la excepcion de un pequeno residuo de cal
no combinada (CaO), que no ha tenido suficiente tiempo para reaccionar. Sin embargo, el
equilibrio no se mantiene durante el enfriamiento, y la velocidad de este afecta el grado de
cristalizacion y la cantidad de material amorfo, conocido como vidrio, difieren considerablemente
de las de compuestos cristalinos de una composicion quimica nominal similar. Otra complicacion
aparece debido a la interaccion de la parte liquida del clinker con los compuestos cristalinos ya
presentes.
No obstante, se puede considerar que el cemento se encuentra en un estado de equilibrio
congelado, es decir, que los productos congelados reproducen el equilibrio existente durante la
temperatura de formacion del clinker. De hecho, se hace esta suposicion para calcular la
composicion de compuestos de los cementos comerciales; la composicion "potencial" se calcula
a partir de las cantidades medibles de oxidos que estan presentes en el clinker, como si se hubiera
producido una cristalizacion completa de los productos en equilibrio.
Se suelen considerar cuatro compuestos como los componentes principales del cemento; se
enumeran en la tabla No. 1.3, junto con sus simbolos de abreviacion. Esta anotacion abreviada,
utilizada por los quimicos del cemento, describe cada oxido con una letra, a saber:

CaO = C ; Si02 = S ; AI2O3 = A ; y Fe203 = F.

Analogamente, el H20 del cemento hidratado se indica por una H.
Nombre del Compuesto Formula Abreviatura
Silicato dicalcico 2C3O. Si02 C2S
Silicato tricalcico 3C3O. Si02 C3s
Aluminato tricalcico 3CsO . Al203 c3A
Aluminoferrito 4CsO . Al203 . Fe203 c4af
tretacalcico
.
Tabla No. 1.3 Compuestos principales del cemento Portland 1.6.
8
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En realidad los silicatos que se encuentran en el cemento no son compuestos puros, pues
contienen pequenas cantidades de oxidos en soluciones solidas. Estos oxidos tienen efectos
importantes en los ordenamientos atomicos, las formas cristalinas y las propiedades hidraulicas
de estos silicatos.
El silicato dicalcico (C2S) endurece lentamente y contribuye en gran parte al aumento de
resistencia a edades mayores de una semana, se considera que a los 180 dlas ha reaccionado
aproximadamente un 50% unicamente.
El silicato tricalcico (C3S) endurece rapidamente y es el factor principal del fraguado inicial y del
rapido endurecimiento. En general, la resistencia prematura (durante el primer mes) del cemento
es mayor al aumentar los porcentajes de C3S.
El aluminato tricalcico (C3A) libera una gran cantidad de calor durante los primeros dlas de
endurecimiento, en la primera semana se hidrata casi completamente contribuyendo ligeramente
con la resistencia temprana. Su principal funcion es facilitar la reaccion de la sllice con la cal. Los
cementos con un bajo contenido de C3A son especialmente resistentes a los suelos y aguas que
contengan sulfatos.
La formacion del aluminoferrito tetracalcico (C4AF) reduce la temperatura de calcinacion en el
homo rotatorio, ayudando, por tanto, a la fabrication del cemento. Se hidrata con relativa rapidez
(a los tres dias casi en su totalidad), pero contribuye muy poco a la resistencia.
Los calculos de composicion potencial del cemento Portland basados en el trabajo de R.H. Bogue
y otros investigadores, se denominan generalmente como "composicion Bogue". Existen ademas
otros metodos para calcular la composicion, pero el tema queda fuera del alcance del presente
capitulo.
Fuera de los compuestos principales citados en la tabla No. 1.3, existen algunos "compuestos
menores" como: MgO, Ti02, Mn203, K20 y Na20, que generalmente no sobrepasan de un pequeno
porcentaje de la masa del cemento. Dos de los componentes menores revisten especial interes:
Los oxidos de sodio y potasio, Na20 y K20, conocidos como "alcalis" (aunque en el cemento
existen tambien otros alcalis). Se ha encontrado que estos componentes reaccionan con algunos
agregados y que los productos de esa reaccion ocasionan una desintegracion del concreto,
ademas de afectar la rapidez con que el cemento adquiere resistencia. Debido a esto, se debe
destacar que el termino "compuesto menor" se refiere principalmente a la cantidad, pero no
necesariamente a su importancia. La cantidad de alcalis y Mn203 puede determinarse
rapidamente utilizando un espectrofotometro.
Dos conceptos importantes que son indicatives de la calidad de un cemento son:

- El residuo insoluble, determinado por el tratamiento con acido clorhidrico, es una medida de la
adulteration del cemento, que proviene principalmente de las impurezas del yeso. La NTC 321
limita el residuo insoluble al 3,0% de la masa del cemento, para cementos Portland tipos 2, 3, 4
Y 5.
b

- La perdida al fuego muestra la medida de carbonatacion e hidratacion de la cal libre y el

magnesio libre, debido a la exposicion del cemento a la atmosfera. La maxima perdida al fuego
(a 1000 °C) del cemento, permitida por la NTC 321, es de 4,0 % para cementos Portland tipos 2,
3 y 5; para cemento Portland tipo 4 maximo 3,5%.

TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

A medida que varlan los contenidos de C2S, C3S, C3A, C4AF se modifican las propiedades del
cemento Portland, por lo tanto se pueden fabricar diferentes tipos con el fin de satisfacer ciertas
propiedades fisicas y quimicas para situaciones especiales.
CEMENTO PORTLAND TIPO 1: Es el destinado a obras de hormigon en general, al que no se
le exigen propiedades especiales.
CEMENTO PORTLAND TIPO 1-M: Es el destinado a obras de hormigon en general, al que no
se le exigen propiedades especiales pero tiene resistencias superiores a las del tipo 1.
CEMENTO PORTLAND TIPO 2: Es el destinado en general a obras de hormigon expuestas a la
accion moderada de sulfatos y a obras donde se requiera moderado calor de hidratacion.

CEMENTO PORTLAND TIPO 3: Es el que desarrolla altas resistencias iniciales.

CEMENTO PORTLAND TIPO 4: Es el que desarrolla bajo calor de hidratacion.

CEMENTO PORTLAND TIPO 5: Es el que ofrece alta resistencia a la accion de los sulfatos.
CEMENTO PORTLAND CON INCORPORADORES DE AIRE: Son aquellos a los que se les
adiciona un material incorporador de aire durante la pulverization; para identificarlos se les coloca
una "A" asi por ejemplo cemento Portland tipo 1-A o tipo 3-A, etc.
..CEMENTO PORTLAND BLANCO: Es el que se obtiene con materiales debidamente
seleccionados que le confieren una coloration blanca; practicamente cumple las especificaciones
del cemento Portland tipo 1 (NTC 1362).
En Colombia se produce cemento Portland tipo 1; algunas fabricas producen otros tipos de
cemento Portland generalmente son destinados para obras especificas.
Tipos de Cemento Portland Composicion ( % )
C2S C3S c3a c4af
1 - Normal 24 50 11 8
2 - Moderado 33 42 5 13
3 - Alta resistencia inicial 13 60 12 8
4 - Bajo calor de hidratacion 50 26 5 12
5 - Resistencia a los sulfatos 40 40 4 9

Tabla No. 1.4 Composicion tipica calculada de los diferentes

tipos de cemento Portland. 1-6-10
b

La resistencia relativa de los concretos hechos con los diferentes tipos de cemento Portland,
tomando como base para la comparacion el cemento Portland tipo 1, se muestra a continuacion.
Estos valores son caracterlsticos para los concretos con curado humedo hasta el momento en
que se prueban.
Tipos de Cemento % Resistencia a la compresion
Portland 1 DiA 7 DiAS 28 DiAS 3 MESES
1 - Normal 100 100 100 100
2 - Moderado 75 85 90 100
3 - Alta resistencia inicial 190 120 110 100
4 - Bajo calor de 55 55 75 100
hidratacion
5 - Resistencia a los 65 75 85 100
sulfatos
Tabla No. 1.5 Resistencia relativa aproximada del concreto segun
el tipo de cemento Portland.1610

PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND

La mayor parte de las especificaciones para cemento Portland establecen llmites a la
composicion qulmica y algunas propiedades flsicas (NTC 121 y 321),167 por lo tanto, el
conocimiento de algunas de estas propiedades es provechoso para interpretar los resultados de
las pruebas del cemento.

Densidad

La densidad del cemento Portland varia generalmente entre 2,90 y 3,20 g/cm3 dependiendo
basicamente de la cantidad y densidad del material puzolanico que se adicione. La densidad de
un cemento no indica la calidad del mismo; su uso principal radica en dosificacion y control de
mezclas.
La densidad del cemento se determina generalmente con el frasco de LE CHATELIER (NTC
221). Este frasco permite determinar el volumen correspondiente a una cierta masa de cemento
(64 g), por el desplazamiento de un liquido colocado dentro del frasco. El liquido empleado es
kerosene libre de agua o nafta con una gravedad no inferior a 62° A.P.I., ya que no es posible
emplear agua pues el cemento iniciaria sus reacciones de hidratacion.

Figura 1.4. Equipo utilizado en el ensayo de

Densidad del Cemento. Frasco de Le Chatelier
y Bano Maria
b

Finura

La importancia de la finura en el cemento radica en que a mayor finura el cemento desarrolla

mayor resistencia pero desprende mas calor; esto es debido principalmente, a que granos
gruesos pueden durar varios anos en hidratarse, e inclusive no llegar jamas a realizarlo
totalmente, mientras que, cuanto mas fino sea el cemento, mayor sera la cantidad de material
que se hidrata, ya que la superficie total en contacto con el agua es mucho mas grande. Al
hidratarse un mayor porcentaje de la masa total del cemento, esta masa reacciona, logrando un
desarrollo mas alto de resistencia, pero como desprende calor al realizar este proceso, tambien
sera mayor la cantidad de calor desprendido.
La medida de la finura se expresa por el area de las particulas contenidas en una masa unitaria
del material, lo cual se denomina "Superficie Especifica" y sus unidades de medida son unidades
de area por unidades de masa asi por ejemplo cm2/g o m2/kg. La finura del cemento se puede
medir por tamizado (NTC 226 o 294) o con el permeametro de Blaine (NTC 33) o con el
turbidimetro de Wagner (NTC 597).
El ensayo de tamizado (Figura No. 1.5), consiste en hacer pasar una cantidad de material (50 g
por el tamiz 74pm (#200) o 1 g por el metodo de lavado por el tamiz 44 pm (#325)); se determina
la cantidad de particulas en porcentaje por masa que queda retenido en el tamiz.

Rc = » ~C^ ^C°n tam'z 0

Rc =
Rs(100 ± c) (con el tamiz 44 pm)
Siendo: Rc: Porcentaje retenido
Rs: Masa del material retenido c:
Factor de correccion del tamiz
Si el porcentaje retenido es mayor a un 10% sobre el tamiz 44 pm, se recomienda realizar otros
ensayos de control de calidad como por ejemplo determinar el tiempo de fraguado y la resistencia
a la compresion con el fin de definir si este cemento puede ser usado en una obra. Como con
este ensayo no podemos conocer realmente la granulometria (tamano de las particulas) del
cemento que pasa el tamiz, este ensayo es simplemente de chequeo.

Figuras 1.5 Equipo utilizado en la determinacion de la finura, por el Metodo del Tamizado (Tamiz
74 pm).
b

El ensayo que determina la finura del cemento con el permeametro de BLAINE, sirve de control
de calidad del cemento y se basa en la medida de la permeabilidad que ofrece una capa de
cemento, colocada en determinadas condiciones de compactacion, al paso del aire.
La muestra se coloca en forma estandarizada en el aparato de Blaine y se determina el tiempo
en que un liquido normalizado se demora en pasar por dos marcas intermedias. La superficie
especifica se calcula:

S = ^=4T S = Kyff (1.1)

4TP
Donde:
S = Superficie especifica de la muestra en ensayo (m2/kg).
Sp = Superficie especifica de la muestra patron (m2/kg).
T = Tiempo determinado para la muestra en ensayo (s).
Tp = Tiempo determinado para la muestra patron (s).
K = Constante de calibration del aparato de Blaine.
La superficie especifica por permeametro de Blaine en m2/kg debe ser como minimo 280, de
acuerdo con la NTC 121, para todos los diferentes tipos de cemento.
El metodo del turbidimetro de Wagner, para medir la finura del cemento, se fundamenta en la
variation de la turbidez de una suspension de cemento en un liquido (kerosene), en funcion del
tiempo y basados en la Ley de STOKES que relaciona este tiempo con la sedimentation de las
particulas en suspension. El resultado que arroja este ensayo que determina la superficie
especifica, debe ser como minimo 1600 cm2/g para cualquier tipo de cemento.

Figuras 1.6. Equipo utilizado en la determination de la finura,

por el Metodo del Permeametro de Blaine.
b

Consistencia normal

Con el proposito de poder determinar algunas propiedades del cemento como tiempos de
fraguado o estabilidad volumetrica, se debe realizar una mezcla de cemento y agua llamada
pasta; puesto que las propiedades de la pasta se ven afectadas por las cantidades de cada uno
de los componentes que entran a formar parte de la mezcla, se debe preparar una pasta
"normalizada", con la cantidad de agua necesaria para que la hidratacion del cemento sea lo mas
exacta posible; esta pasta se denomina de consistencia normal.
La pasta de consistencia normal se determina mediante la NTC 110; el ensayo consiste en
averiguar la cantidad de agua en porcentaje con respecto a la masa de cemento usada (500 g)
que debe tener la pasta de tal manera que al colocarla en el aparato de "Vicat" (Figura No. 1.7.)
la penetracion de una sonda de diametro 1 cm y masa 300 g (todo el conjunto) sea en 30 s de
10±1 mm; por lo general, el porcentaje de agua varla entre 23 y 33%.

Figura 1.7. . Aparatos de Vicat utilizados en la Determinacion de la Pasta de Consistencia Normal

para los Ensayos relacionados con el Fraguado.

Fraguado

Fraguado se refiere al paso de la mezcla del estado fluido o plastico al estado solido. Aunque
durante el fraguado la pasta adquiere alguna resistencia, para efectos practicos es conveniente
distinguir el fraguado del endurecimiento, pues este ultimo termino se refiere al aumento de
resistencia de una pasta de cemento fraguada.
b

El fraguado es causado por una hidratacion selectiva de los componentes principales. El C3A
puro al entrar en contacto con agua presenta una reaccion muy violenta y Neva a un inmediato
endurecimiento, esto produce un aspecto desfavorable en el cemento debido a que las mezclas
endurecerian a muy corto plazo y no podrian ser transportadas y colocadas sino con muchos
problemas. Para prevenir esto, al clinker se le agrega yeso (CaS04.2H20); el C3A y el yeso
reaccionan para formar un compuesto inestable e insoluble llamado sulfoaluminato de calcio
(3Ca0.AL203.3CaS04.31H20). Posteriormente, los silicatos empiezan a hidratarse y comienza por
consiguiente a fraguar formando una pasta de consistencia semisolida (fraguado inicial); luego el
sulfoaluminato de calcio se descompone lentamente dejando libre al C3A que se hidrata
conjuntamente con el C4AF dandole a la pasta una consistencia solida produciendo de esta forma
el fraguado final.
En la practica se utilizan los terminos de fraguado inicial y fraguado final para describir etapas
del fraguado elegidas arbitrariamente. Los tiempos de fraguado de la pasta, se emplean como
control de calidad del cemento (NTC 121), y se pueden determinar con las agujas de GILLMORE
(NTC 109) o con el aparato de VICAT que es el metodo mas utilizado (NTC 118).
El ensayo empleando las agujas de GILLMORE consiste en someter una pasta de consistencia
normal a la penetracion de unas agujas. Cuando la aguja de diametro 1/12" (2,12 mm) y de masa
1/4 lb (113,4 g) no penetra en la pasta, sino que deja una ligera huella, se dice que se ha producido
el fraguado inicial; el tiempo total transcurrido desde que se agrego agua al cemento hasta cuando
no penetro la aguja se denomina "tiempo de fraguado inicial" y no debe ser menor de 60 minutos
para cualquier tipo de cemento. Posteriormente, la pasta se Neva a la penetracion de otra aguja
de diametro 1/24" (1,06 mm) y masa 1 lb (454 g), cuando la aguja no penetre se dice que se ha
producido el fraguado final. El tiempo total transcurrido, desde que se preparo la pasta, se llama
"tiempo de fraguado final" el cual no debe ser mayor a 10 horas para cualquier tipo de cemento.

El ensayo mas utilizado para determinar los tiempos de fraguado y que sirve de control de calidad
del cemento, es empleando el aparato de VICAT (Figura No. 1.7.). El ensayo consiste en someter
una pasta de consistencia normal a la penetracion de una aguja de 1 mm de diametro y masa
300 g (todo el conjunto), a diferentes intervalos de tiempo. Cuando la penetracion de la aguja de
diametro 1mm en 30 s es de 25mm se dice que ha transcurrido el tiempo de fraguado inicial el
cual no debe ser menor de 45 minutos para cualquier tipo de cemento. Cuando la aguja (diametro
1mm) no penetra, sino que deja una ligera huella se dice que ha transcurrido el tiempo de
fraguado final el cual no debe ser mayor a 8 horas para cualquier tipo de cemento.

Falso fraguado

Se da el nombre de falso fraguado a una rigidez prematura y anormal del cemento, que se
presenta dentro de los primeros minutos despues de haberlo mezclado con agua.
b

El falso fraguado se pone en evidencia por una gran perdida de plasticidad, sin generar mucho
calor poco despues de haberse realizado la mezcla. Cuando esta pasta endurecida se remezcla,
sin adicionar agua, su plasticidad se recupera y fragua normalmente sin perdida de resistencia.
Si por el contrario, la mezcla no recupera su plasticidad y desprende calor en forma apreciable
se dice que lo que ocurrio fue un fraguado relampago, o sea un verdadero fraguado pero en muy
corto tiempo.
Un falso fraguado muy marcado puede causar dificultades desde el punto de vista de la
colocacion y manipulacion, pero esto no es probable donde el concreto se mezcla generalmente
por un tiempo largo, como ocurre en un camion mezclador, o cuando este es remezclado antes
de colocarlo o transportarlo, como sucede en operaciones de concreto bombeado. Esto debe ser
mas digno de atencion cuando se mezcla por un tiempo corto en mezcladoras fijas y se transporta
en equipos sin agitador, como sucede en algunos tipos de obras.
El falso fraguado es motivado generalmente por deshidratacion del yeso cuando se mezcla con
un clinker demasiado caliente (mayor a 120°C), se produce hemihidrato (CaS04.%2H20) o
anhidrita (CaS04) y cuando se mezcla el cemento con el agua, estos compuestos se hidratan para
formar yeso. Para evitar la deshidratacion del yeso, en la practica normal se enfria el clinker antes
de la molienda.
Otra causa del falso fraguado puede asociarse con los alcalis del cemento; al almacenarse el
cemento, los alcalis pueden carbonatarse y los carbonatos alcalinos reaccionan con Ca(OH)2
liberado por la hidrolisis del C3S para formar CaC03, este precipita e induce a una rigidizacion de
la pasta.
El fraguado relampago se debe principalmente a falta de yeso al molerse clinker y yeso; el C 3A
presente en el clinker, al no haber yeso entra en contacto con el agua reaccionando rapidamente,
produciendo el endurecimiento de la pasta.
Una prueba para determinar si un cemento puede presentar falso fraguado se describe en la NTC
297. El ensayo consiste en preparar una pasta con una consistencia tal que al someterla a la
penetracion de una sonda de diametro 1 cm y masa 300 g, dicha penetracion sea de 34±4 mm
en 30 s; este valor se toma como penetracion inicial (Pi). Despues de realizada la lectura inicial
se deja la pasta 5 minutos en reposo y se repite el proceso efectuado para la penetracion inicial;
la lectura obtenida corresponde a la penetracion final (Pf).
Pf
% de penetracion final = ------------ *100 (1.2)
Pi
La norma NTC 121 especifica, como requisito opcional, que el porcentaje de penetracion final
minimo debe ser 50% para cualquier tipo de cemento.
b

Estabilidad volumetrica

El cemento que muestra grandes expansiones luego de fraguado se conoce con el nombre de
cemento expansivo; este es el peor defecto que puede presentar un cemento pues las obras
hechas con el quedan seriamente amenazadas.
Es esencial que la pasta de cemento, una vez fraguada, no sufra un gran cambio en volumen en
particular no debe de haber una expansion apreciable, la cual, bajo condiciones de esfuerzo,
podrla ocasionar un rompimiento de la pasta de cemento endurecida. Tal expansion puede tener
lugar debido a una hidratacion retardada o lenta o a otra reaccion de algun compuesto presente
en el cemento endurecido, particularmente CaO, MgO o CaS04 (yeso).
Si las materias primas adicionadas al homo contienen mas cal de la que puede combinarse con
los otros oxidos, el exceso permanecera en estado libre. Esta cal fuertemente calcinada se hidrata
solo en forma muy lenta y puesto que la cal apagada ocupa un volumen mas grande que el oxido
de calcio original, se produce una expansion. Un cemento tambien puede tener variaciones de
volumen debidas a la presencia de MgO, el cual reacciona con el agua en forma similar al CaO.
El sulfato de calcio es el tercer compuesto capaz de causar expansion; si el contenido de yeso
sobrepasa la cantidad que puede reaccionar con el C3A durante el fraguado, se presentara una
variacion de volumen en forma de expansion lenta. Por esta razon, las norma NTC 321 especifica
la cantidad maxima de S03, en porcentaje, que debe tener un determinado tipo de cemento, as!
por ejemplo, para cemento Portland tipo 1 se admite hasta un 3,5%.
Puesto que la variacion de volumen del cemento no se manifiesta, sino hasta despues de un
perlodo de meses o anos, es esencial probar aceleradamente la variacion de volumen del
cemento. Las pruebas mas utilizadas para determinar si un cemento es expansivo o no, son:
"Expansion al autoclave" (norma NTC 107) y "Determinacion de la expansion por el metodo de
las agujas de LE CHATELIER" (norma NTC 1514).
El ensayo de "Expansion al autoclave" (Figura No. 1.8.), consiste en someter a hidratacion
acelerada una muestra de cemento fraguada (despues de 24 horas en camara humeda); lo cual
se logra sometiendo unas barras de 1"x1"x10" (25,4 x 25,4 x 254 mm) hechas de pasta de
consistencia normal a la accion de un hervidor (presion manometrica del vapor de agua saturado
20,7 kg/cm2) durante 3 horas; antes y despues del ensayo las longitudes de las barras se miden
exactamente con un comparador. El aumento expresado en porcentaje de la longitud inicial se
denomina Expansion al autoclave, el cual debe ser como maximo 0,8% para todos los tipos de
cemento (norma NTC 121).

long, final - long, inicial

% Expansion al autoclave = 100 (1.3)
long,
inicial
b

Si el ensayo da un resultado desfavorable, se puede hacer un reensayo usando muestras nuevas,

dentro de los 28 dias siguientes al del ensayo. En este caso se deben ensayar tres muestras
distintas y el promedio de los resultados obtenidos con ellas sera la expansion del cemento al
autoclave, la cual no debe ser mayor al 0,8% para poder utilizar el cemento.

Figura 1.8. Equipo de Expansion al Autoclave

La prueba con las "agujas de LE CHATELIER" consiste en llenar 6 pares de agujas con pasta de
consistencia normal, luego se colocan placas de vidrio sujetandolas firmemente contra las bases
de las agujas con pinzas metalicas y se mide la separacion en mm de las agujas, despues se
introducen en agua a temperatura de 21±2°C durante 24 horas. Al cabo de este tiempo se sacan
las agujas del agua se separan las placas de vidrio y se comprueba que la separacion es la
misma. Posteriormente se mantienen 3 pares de agujas, ya sin placas de vidrio, en la misma
agua, durante 6 dias al cabo de los cuales se vuelve a medir y anotar la separacion en mm. La
diferencia entre esta lectura y la inicial es la expansion en trio, probablemente debida a exceso
de yeso o cal libre facilmente hidratable por el cemento, o ambos. Los otros 3 pares de agujas,
se colocan sin las placas de vidrio, en agua hirviendo durante 3 horas, al cabo de este tiempo se
suspende la ebullicion y se dejan enfriar los moldes dentro del agua, hasta que alcancen la
temperatura de 21±2°C. Se mide de nuevo la separacion de las agujas en mm, la diferencia entre
esta lectura y la inicial (a las 24 horas) es la expansion en caliente, probablemente debida a
exceso de cal libre o de oxido de magnesio libre facilmente hidratable.
La expansion del cemento se toma como el mayor valor entre la expansion en frio y en caliente,
esta expansion esta limitada para cementos Portland a maximo 10 mm. Si la expansion excede
este valor, se repite la prueba con una muestra de cemento aireado durante 7 dias, la expansion
en este caso no debe exceder de 5 mm. Un cemento que no satisfaga por lo menos uno de estos
dos criterios no debe usarse.
b

Calor de hidratacion.
El calor de hidratacion es el calor generado cuando reaccionan el cemento y el agua. La cantidad
de calor generado depende principalmente de la composicion quimica del cemento; a tasa de
generacion de calor la afecta la finura y temperatura de curado, asi como la composicion quimica.
De acuerdo con las reacciones quimicas, la hidratacion de compuestos del cemento es
exotermica, y pueden liberar hasta 500 joules por gramo (120 calorias/gramo). Puesto que la
conductividad del concreto es relativamente baja, actua como aislante, y en el interior de una
masa grande de concreto, la hidratacion puede producir un fuerte aumento en temperatura. Al
mismo tiempo, la masa exterior del concreto pierde algo de calor, de modo que se produce un
fuerte gradiente de temperatura y durante el enfriamiento posterior del interior, pueden producirse
graves agrietamientos. Esto es especialmente importante en estructuras como aquellas de gran
masa, donde la rapidez y la cantidad de calor generado son importantes; si no se disipa este calor
rapidamente, puede ocurrir una importante elevacion de temperatura en el concreto, lo cual puede
resultar inconveniente al ir acompanada de una dilatacion termica. El enfriamiento posterior del
concreto endurecido a la temperatura ambiente puede crear contracciones en la masa conocidas
como retraccion de fraguado, y originar esfuerzos perjudiciales. En el otro extremo, el calor
producido por hidratacion puede impedir el congelamiento del agua en los capilares de concreto
recientemente aplicado, en aguas heladas y es, por lo tanto, ventajoso que haya una fuerte
dispersion de calor. Sin duda, es aconsejable conocer las propiedades productoras de calor de
diferentes cementos para poder elegir el cemento mas adecuado para cada finalidad.
Para efectos practicos no importa necesariamente el calor total de hidratacion sino la velocidad
de desarrollo del calor. La misma cantidad total de calor producida en un periodo mayor, puede
dispersarse en mayor grado, con menor aumento consecuente de la temperatura. Para
variedades usuales del cemento Portland, Bogue observo que aproximadamente una mitad de
calor total se libera entre uno y tres dias; aproximadamente 3/4 en 7 dias y 83 al 91 por ciento del
total del calor en 6 meses. De hecho el calor de hidratacion depende de la composicion quimica
del cemento, y el calor de hidratacion del cemento es aproximadamente igual a la suma de los
calores de hidratacion de los compuestos individuales, hidratados por separado.
El calor de hidratacion es la cantidad de calor en calorias por gramo de un cemento deshidratado,
dispersado por una hidratacion completa a una temperatura dada. El metodo mas comun para
medir el calor de hidratacion consiste en determinar el calor de solucion de cemento deshidratado
e hidratado en una mezcla de acido nitrico y fluorhidrico; la diferencia entre estos dos valores
representa el calor de hidratacion (norma NTC 117).
En la tabla No. 1.6 se muestra la cantidad de calor de hidratacion, liberado por cada uno de los
compuestos principales puros, a diferentes edades. En la tabla No. 1.7 se consigna el calor de
hidratacion, generado por los diferentes tipos de cemento Portland, expresado en porcentaje
respecto al cemento Portland tipo 1 que se ha tornado como base.
 b

COMPUESTO CALOR LIBERADO (Calorias / g)

7 DiAS 28 DiAS 6 MESES TODO HIDRAT.
C2S 20 45 60 62
c3s 110 120 120 120
c3a 185 205 207 207
c4af 40 50 70 100
Tabla No.1.6 Calor de hidratacion de los compuestos principales puros.16 8

TIPO DE CEMENTO % A LOS 7 DIAS

1 100
2 80-85
3 Hasta 150
4 40-60
5 60-65

Tabla No.1.7 Calor de hidratacion para los diferentes tipos de cemento, expresado Como un
porcentaje de la cantidad de calor liberado por el cemento Portland tipo 1, a los 7 dias.168

Resistencia del cemento

La Resistencia mecanica del cemento endurecido es la propiedad del material que posiblemente
resulte mas obvia en cuanto a los requisitos de usos estructurales. Por lo tanto no es sorprendente
que las pruebas de resistencia esten indicadas en todas las especificaciones del cemento.
La resistencia de un mortero o concreto depende de la cohesion de la pasta de cemento, de su
adhesion a las particulas de los agregados y en cierto grado, de la resistencia del agregado
mismo.
No se efectuan pruebas de resistencia en pasta de cemento
puro, debido a las dificultades experimentales de moldeo, que
originarian una gran variacion en los resultados. Para
determinar la resistencia del cemento se utilizan morteros, es
decir, mezcla de agua, cemento y agregado fino; de
proporciones determinadas, hechos con materiales especificos
en condiciones estrictamente controladas.

Figura 1.9. Equipo utilizado en la determinacion de las distintas

Resistencias del Cemento.
b

Existen varias formas de prueba de resistencia: tension directa, compresion directa y flexion. Esta
ultima determina en realidad la resistencia a la tension por flexion, porque, como es bien sabido
la pasta de cemento es considerablemente mas resistente a la compresion que a la tension.
La prueba para determinar la resistencia a la tension del cemento se realiza de acuerdo con la
norma NTC 119. El ensayo se hace empleando, generalmente, un mortero que tenga una parte
de cemento por tres de agregado fino seco. El agregado fino debe ser de silice natural,
normalizado para el ensayo, que pase el tamiz #20 (841pm) y quede retenido en el tamiz #30
(595pm).
La cantidad de agua que se utiliza en la mezcla esta en funcion del agua para consistencia
normal. El mortero se coloca en moldes especiales en forma normalizada y durante las primeras
24 horas los moldes con el mortero se mantienen en camara humeda y el resto del tiempo, hasta
el dia del ensayo, las briquetas sueltas se colocan en agua. Por lo general, se elaboran 9
briquetas, de las cuales 3 se ensayan a los 3 dias, 3 se ensayan a los 7 dias y 3 se ensayan a los
28 dias.
Las muestras defectuosas o las que den resistencias que difieran en mas del 15 % del promedio
de las hechas con la misma mezcla y ensayadas al mismo tiempo, no se tienen en cuenta para
determinar la resistencia a la tension. Si una vez descartadas las muestras y los valores obtenidos
de la resistencia o ambos se dispone de un solo valor para determinar la resistencia, debe
repetirse el ensayo.
La resistencia a la compresion del cemento se determina de acuerdo con la norma NTC 220 y es
la resistencia que se emplea como control de calidad del cemento. El ensayo se hace preparando
un mortero hecho de una parte de cemento y 2,75 partes de arena natural de silice, normalizada
para el ensayo y cuya gradacion se muestra en la tabla No. 1.8.
Tamiz % Acumulado retenido
149n (#100) 98 + 2
297|u (#50) 75 + 2
595n (#30) 2+2
1.19 mm (#16) 0

Tabla No. 1.8 Gradacion de la arena normalizada

para el ensayo de resistencia a la compresion del
cemento.16 7

La cantidad de agua de amasado, para los cementos Portland sin adiciones, debe ser aquella
que produzca una relacion minima de agua/cemento de 0,485 (a/c=0,485) y para efecto de
comparacion, sobre cementos Portland con adiciones, se emplea la mesa de flujo (% fluidez entre
100 y 115%).
b

El mortero se coloca normalizadamente en moldes especiales (cubos de 50mm de lado). Durante

las primeras 24 horas los moldes con el mortero se mantienen en camara humeda y el resto del
tiempo los cubos sueltos se colocan en agua hasta el dia del ensayo. Por lo regular, se elaboran
mlnimo 9 cubos, para ensayar 3 a los 3 dias, 3 a los 7 dlas y 3 a los 28 dias.
Los cubos defectuosos o los que den resistencias que difieran en mas del 10% del promedio de
todas las muestras hechas de la misma mezcla y ensayadas al mismo tiempo, no deben tenerse
en cuenta para determinar la resistencia a la compresion. Si una vez descartadas las muestras y
los valores obtenidos de la resistencia solo se dispone de un valor para determinarla, debe
repetirse el ensayo.
TIPOS DE RESISTENCIA A LA COMPRESION MiNIMA (kg
CEMENTO / cm2)
1 DiA 3 DiAS 7 DiAS 28 DiAS
1. Normal - 80 150 240
2. Moderado - 105 175 -
3. Alta resistencia 100 210 - -
4. Bajo calor de - - 70 175
hidratacion
5. Resistencia a los - 85 155
210
sulfatos

Tabla No. 1.9. Resistencia a la compresion minima que deben desarrollar los diferentes tipos de
cemento (norma NTC 121); realizando el ensayo de acuerdo con la norma
NTC 220.167
La resistencia a la flexion se determina de acuerdo con la norma NTC 120 y el ensayo consiste
en preparar un mortero hecho de una parte de cemento y 2,75 partes de arena, la cual debe
cumplir los mismos requisitos exigidos para el ensayo de resistencia a la compresion (norma NTC
220). La cantidad de agua debe ser la que me produzca una fluidez del mortero de 110±5% en la
mesa de flujo. La mesa de flujo es un dispositivo que permite someter el mortero a impactos; el
mortero se coloca en forma normalizada sobre el plato de la mesa de flujo y se mide el aumento
del diametro de la base despues de dar25 golpes en 15 s (norma NTC 111).
Diametro final - Diametro inicial
%Fluidez = ------------------------------------------- *100 (1.4)
Diametro inicial
Una vez preparado el mortero, cumpliendo las condiciones anteriores, se procede a llenar unos
moldes de 4x4x16 cm en forma estandarizada; durante las primeras 24 horas los moldes con el
mortero se mantienen en camara humeda y el resto del tiempo hasta el dia del ensayo las viguetas
sueltas se sumergen en agua. Se recomienda elaborar minimo 9 viguetas para probar 3 a los 3
dias, 3 a los 7 dias y 3 a los 28 dias.
Las viguetas se prueban simplemente apoyadas con carga en el punto medio y la resistencia a
la flexion (RF) en kg/cm2 se determina de la siguiente manera:
b

P*L
RF vigueta = (3/2) x ------------------------------------- (1.5)
B*H 2

Donde:
P= Carga maxima aplicada (kg).
L= Distancia entre apoyos (cm).
6= Ancho de la seccion en el punto de falla
(cm). H= Altura de la seccion en el punto de
falla (cm).

Las viguetas defectuosas o las que den resistencias que difieran en mas del 10% del promedio
de todas las muestras hechas de la misma mezcla y ensayadas al mismo tiempo, no deben
tenerse en cuenta para determinar la resistencia a la flexion. Si una vez descartadas las muestras
y los valores obtenidos de la resistencia solo se dispone de un valor para determinarla, debe
repetirse el ensayo.

ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO PORTLAND

En COLOMBIA la masa del saco de cemento es de 50 kg, aunque algunas pocas fabricas
producen sacos de 42,5 kg y tambien se estan comercializando sacos de 25 kg. En el saco de
cemento debe ir impreso: el nombre del fabricante, el tipo de cemento, la masa del saco y la
licencia de fabricacion.
El cemento Portland que se mantiene seco conserva sus cualidades indefinidamente. El cemento
almacenado en contacto con la humedad fragua mas despacio y desarrolla menos resistencia
que el cemento seco. El aire de la bodega donde se almacene el cemento debe estar tan seco
como sea posible, deberan taparse todas las grietas y aberturas. Los sacos de cemento no se
deben almacenar sobre suelos humedos, se deben colocar sobre plataformas que pueden ser de
madera. Los sacos de cemento se deberan estibar juntos para reducir la circulation de aire, pero
no se deben apoyar contra los muros.
Los sacos que se van a almacenar durante largos periodos se deben cubrir con lonas u otras
cubiertas impermeables. Cuando se use el cemento, debera fluir libremente y no contener
terrones. Si los terrones no se rompen con facilidad o la calidad del cemento es dudosa, se debera
ensayar el cemento mediante las pruebas de: finura, tiempos de fraguado y resistencia, los
resultados se compararan con los valores especificados.
b

BIBLIOGRAFIA:
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1.6.1 Materiales de construccion. La Habana, Cuba. Editorial cientifico tecnica.

1977.

SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologia del concreto y del mortero