Cuadernillo Teórico y Práctico

ÍNDICE
UNIDAD 1: INTRODUCCIÓN, FUNDAMENTOS Y SIMBOLOGÍA DE HIDRÁULICA Y NEUMÁTICA.......... 2

1.1 Conceptos Básicos De La Neumática......................................................................................... 3
1.2 Conceptos Básicos De La Hidráulica. ......................................................................................... 6
1.3 Símbolos y normas de neumática e hidráulica. ...................................................................... 25
1.4 Ventajas Y Desventajas De Los Sistemas Hidráulicos Y Neumáticos ....................................... 50
UNIDAD 2: DISPOSITIVOS NEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS. ................................................................ 70
2.1 Producción y distribución de aire comprimido. ...................................................................... 71
2.2 Producción y distribución de potencia hidráulica. .................................................................. 88
2.3 Actuadores Neumáticos E Hidráulicos .................................................................................. 106
2.4 Válvulas de vías neumáticas e hidráulicas............................................................................. 110
2.5 Válvulas de bloqueo, de presión y de flujo. .......................................................................... 139
UNIDAD 3: CIRCUITOS NEUMÁTICOS Y ELECTRONEUMÁTICOS. .................................................... 143
3.1 Desarrollo de circuitos neumáticos. ...................................................................................... 143
3.2 Desarrollo de circuitos electroneumáticos. .......................................................................... 160
UNIDAD 4 CIRCUITOS HIDRÁULICOS Y ELECTROHIDRÁULICOS....................................................... 180
4.1 Desarrollo de circuitos típicos hidráulicos. ........................................................................... 181
4.2 Desarrollo típicos de circuitos electrohidráulicos. ................................................................ 187
UNIDAD 5 APLICACIONES DE LA NEUMÁTICA-ELECTRÓNICA E HIDRÁULICA-ELECTRÓNICA. ........ 204
SISTEMAS HIDRÁULICOS Y NEUMÁTICOS DE POTENCIA I.T.A
UNIDAD 1
INTRODUCCIÓN,
FUNDAMENTOS Y SIMBOLOGÍA
DE HIDRÁULICA Y NEUMÁTICA.
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA Página 2

UNIDAD 1: INTRODUCCIÓN, FUNDAMENTOS Y SIMBOLOGÍA DE

HIDRÁULICA Y NEUMÁTICA.
Los sistemas neumáticos e hidráulicos se encuentran difundidos por todos los ámbitos,
riego de campos, instalaciones de agua potable y de desechos, en los vehículos
autopropulsados utilizados en el transporte, aire acondicionado, etc. Sin embargo es en la
industria donde nos interesa conocer cuál ha sido su implantación.
1.1 Conceptos Básicos De La Neumática.

La neumática es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de transmisión
de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos. Los procesos consisten
en incrementar la presión de aire y a través de la energía acumulada sobre los elementos
del circuito neumático (por ejemplo los cilindros) y efectuar un trabajo útil.
Los circuitos neumáticos básicos están formados por una serie de elementos que tienen la
función de la creación de aire comprimido, su distribución y control para efectuar un
trabajo útil por medio de unos actuadores llamados cilindros.
Historia.
La neumática es el conjunto de las aplicaciones técnicas (transmisión y transformación de

fuerzas y movimiento) que utilizan la energía acumulada en el aire comprimido.
Desde hace mucho tiempo se ha utilizado consciente o inconscientemente en distintas

aplicaciones. El griego Ktesibios fue el primero que se sepa con seguridad utilizó aire
comprimido como elemento de trabajo. Hace más de 2000 años construyó una catapulta
de aire comprimido. Uno de los primeros libros que trató el empleo de aire comprimido
como energía data del siglo I, describiendo mecanismos accionados por aire comprimido.
La propia palabra procede de la expresión griega “pneuma”, que se refiere a la

respiración, el viento y, en filosofía, al alma. Hasta finales del siglo pasado no se comenzó
a estudiar sistemáticamente su comportamiento y reglas, cuando el estudio de los gases
es objeto de científicos como Torricelli, Pascal, Mariotte, Boyle, Gay Lussac, etc. La
verdadera irrupción de la neumática en la industria se dio a partir de 1950 con la
introducción de la automatización en los procesos de trabajo, aunque al comienzo fue
rechazada por su desconocimiento.
Hoy en día no se concibe una explotación industrial sin aire comprimido.

La automatización permite la eliminación total o parcial de la intervención humana.

Asume pues algunas funciones intelectuales más o menos complejas de cálculo y de
decisión.
La “neumática convencional” es la tecnología que emplea elementos neumáticos con

partes mecánicas en movimiento.
La energía estática contenida en un fluido bajo presión de 3 a 10 Kg/cm2 es transformada

en energía mecánica mediante los actuadores (cilindros o motores).
Propiedades Del Aire.
•Elasticidad.- La presión ejercida en un gas se transmite con igual intensidad en todas

las direcciones ocupando todo el volumen que lo engloba.
•Compresibilidad.- Un gas se puede comprimir en un recipiente cerrado aumentando la

presión.
•Incoloro.- Sin color.
•Fluidez.- No ofrecen ningún tipo de resistencia al desplazamiento.
•Generación del aire comprimido.- sin limitaciones ya que la materia prima es sin costo.
•Fácil distribución.- no precisa recuperación.
•Fácil de acumular.- en tanques o depósitos.
•Puede ser utilizado en ambientes explosivos o inflamables.
•No interfiere con el medio ambiente.
Fundamentos Físicos.
El aire es una mezcla de gases cuya composición volumétrica es aproximadamente la

siguiente:

Su peso específico es de 1,293 Kg/m3 a 0ºC y una atmósfera (1,013 bar) de presión.
Es muy compresible, sensible a las variaciones de temperatura y se adapta perfectamente

a la forma del recipiente que lo contiene. Es incoloro en masas normales y de color
azulado en grandes volúmenes.
Cualidades DE La Neumática
➢ El aire es un elemento abundante en la naturaleza.

➢ Se puede transportar fácilmente.
➢ Es compresible.
➢ No existe riesgo de explosión ni incendio en ambientes peligrosos.
➢ Las fugas no crean ningún problema debido a la limpieza del aire.
➢ Los elementos se manejan fácilmente sin que entrañen peligrosidad.

1.2 Conceptos Básicos De La Hidráulica.

Introducción a la hidráulica
La hidráulica es la ciencia que forma parte la física y comprende la transmisión y

regulación de fuerzas y movimientos por medio de los líquidos. Cuando se escuche la
palabra “hidráulica” hay que remarcar el concepto de que es la transformación de la
energía, ya sea de mecánica ó eléctrica en hidráulica para obtener un beneficio en
términos de energía mecánica al finalizar el proceso.
Etimológicamente la palabra hidráulica se refiere al agua:
Hidros = agua. Aulos = flauta.

Algunos especialistas que no emplean el agua como medio transmisor de energía, sino
que el aceite han establecido los siguientes términos para establecer la distinción:
Oleodinámica, Oleohidráulica u Oleólica.
La Hidráulica es la tecnología que emplea un líquido, bien agua o aceite (normalmente

aceites especiales), como modo de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer
funcionar mecanismos. Básicamente consiste en hacer aumentar la presión de este fluido
(el aceite) por medio de elementos del circuito hidráulico (compresor) para utilizarla como
un trabajo útil, normalmente en un elemento de salida llamado cilindro. El aumento de
esta presión se puede ver y estudiar mediante el principio de Pascal.
Los cilindros solo tienen recorrido de avance y retroceso en movimiento rectilíneo, es por
eso que si queremos otro movimiento deberemos acoplar al cilindro un mecanismo que
haga el cambio de movimiento. En un sistema hidráulico el aceite sustituye al aire
comprimido que se usa en neumática. Muchas excavadoras, el camión de la basura, los
coches, etc. utilizan sistemas hidráulicos para mover mecanismos que están unidos a un
cilindro hidráulico movido por aceite.
Al llamarse hidráulica puede pensarse que solo usa agua, cosa que no es así, es más casi
nunca se usa agua solo se usa aceite.
En la teoría si se usa aceite debería llamarse Oleohidraúlica, pero no es así. En la práctica

cuando hablamos de sistemas por aceite, agua o cualquier fluido líquido usamos la
palabra hidráulica.
Producción De Energía Hidráulica
La ventaja que implica la utilización de la energía hidráulica es la posibilidad de transmitir

grandes fuerzas, empleando para ello pequeños elementos y la facilidad de poder realizar
maniobras de mandos y reglaje. A pesar de estas ventajas hay también ciertos
inconvenientes debido al fluido empleado como medio para la transmisión. Esto debido a
las grandes presiones que se manejan en el sistema las cuales posibilitan el peligro de
accidentes, por esto es preciso cuidar que los empalmes se encuentren perfectamente
apretados y estancos.
Fluidos de Potencia.
La vida útil del sistema hidráulico depende en gran medida de la selección y del cuidado
que se tenga con los fluidos hidráulicos. Al igual que con los componentes metálicos de

un sistema hidráulico, el fluido hidráulico debe seleccionarse con base en sus

características y propiedades para cumplir con la función para la cual fue diseñado.
Se usan líquidos en los sistemas hidráulicos porque tienen entre otras las siguientes
ventajas:
1. Los líquidos toman la forma del recipiente que los contiene.
2. Los líquidos son prácticamente incompresibles.
3. Los líquidos ejercen igual presión en todas las direcciones.
4. Los líquidos toman la forma del recipiente que los contiene.
5. Los líquidos también fluyen en cualquier dirección al pasar a través de tuberías y

mangueras de cualquier forma y tamaño.
Un líquido es prácticamente incompresible. Cuando una sustancia se comprime, ocupa

menos espacio. Un líquido ocupa el mismo espacio o volumen, aun si se aplica presión. El
espacio o volumen ocupado por una sustancia se llama “desplazamiento”.
De acuerdo con la Ley de Pascal, “la presión ejercida en un líquido, contenido en un

recipiente cerrado, se transmite íntegramente en todas las direcciones y actúa con igual
fuerza en todas las áreas”. Por tanto, en un sistema cerrado de aceite hidráulico, una
fuerza aplicada en cualquier punto, transmite igual presión en todas las direcciones a
través del sistema.
Las principales funciones de los fluidos hidráulicos son:
• Transmitir potencia • Lubricar
• Sellar
• Refrigerar
Transmisión de potencia.
Puesto que un fluido prácticamente es incompresible, un sistema hidráulico lleno de

fluido puede producir potencia hidráulica instantánea de un área a otra. Sin embargo,
esto no significa que todos los fluidos hidráulicos sean iguales y transmitan potencia con
la misma eficiencia. Para escoger el fluido hidráulico correcto, se deben tener en cuenta
el tipo de aplicación y las condiciones de operación en las que funcionará el sistema
hidráulico.

Lubricación.
Los fluidos hidráulicos deben lubricar las piezas en movimiento del sistema hidráulico. Los
componentes que rotan o se deslizan deben poder trabajar sin entrar en contacto con
otras superficies. El fluido hidráulico debe mantener una película delgada entre las dos
superficies para evitar el calor, la fricción y el desgaste.
Acción sellante.
Algunos componentes hidráulicos están diseñados para usar fluidos hidráulicos en lugar
de sellos mecánicos entre los componentes. La propiedad del fluido de tener acción
sellante depende de su viscosidad.
Enfriamiento
El funcionamiento del sistema hidráulico produce calor a medida que se transfiere

energía mecánica a energía hidráulica y viceversa. La transferencia de calor en el sistema
se realiza entre los componentes calientes y el fluido que circula a menor temperatura.
El fluido a su vez transfiere el calor al tanque o a los enfriadores, diseñados para

mantener la temperatura del fluido dentro de límites definidos. Otras propiedades que
debe tener un fluido hidráulico son:
Evitar la oxidación y corrosión de las piezas metálicas; resistencia a la formación de

espuma y a la oxidación; mantener separado el aire, el agua y otros contaminantes; y
mantener su estabilidad en una amplia gama de temperaturas.
Viscosidad
La viscosidad es la medida de la resistencia de un fluido para fluir a una temperatura

determinada. Un fluido que fluye fácilmente tiene una viscosidad baja. Un fluido que no
fluye fácilmente tiene una viscosidad alta. La viscosidad de un fluido depende de la
temperatura. Cuando la temperatura aumenta, la viscosidad del fluido disminuye. Cuando
la temperatura disminuye, la viscosidad del fluido aumenta. El aceite vegetal es un buen
ejemplo para mostrar el efecto de la viscosidad con los cambios de temperatura.
Cuando el aceite vegetal está frío, se espesa y tiende a solidificarse. Si calentamos el

aceite vegetal, se vuelve muy delgado y tiende a fluir fácilmente.
Se pueden diferenciar tres clases básicas de fluidos hidráulicos, estos son los
siguientes:
a.- Líquidos de base acuosa: Aceite mineral en agua, Agua en aceite mineral,

Agua con glicerina y Glicol – agua.
b.- Líquidos sintéticos: Esteres Fosfatados y Siliconas
c.- Aceites minerales y vegetales
En algunos textos se incluye una cuarta categoría que es la de los fluidos que no causan
daño al medio ambiente, esto se refiere a que el daño será mínimo en caso de un
derrame.
Aceite lubricante
Todos los aceites lubricantes se adelgazan cuando la temperatura aumenta y se espesan

cuando la temperatura disminuye. Si la viscosidad de un aceite lubricante es muy baja,
habrá un excesivo escape por las juntas y los sellos.
Si la viscosidad del aceite lubricante es muy alta, el aceite tiende a “pegarse” y se

necesitará mayor fuerza para bombearlo a través del sistema. La viscosidad del aceite
lubricante se expresa con un número SAE, definido por la Society of Automotive
Engineers. Los números SAE están definidos como:
5W, 10W, 20W, 30W, 40W, etc.
Aceites sintéticos.
Los aceites sintéticos se producen por procesos químicos en los que materiales de
composición específica reaccionan para producir un compuesto con propiedades únicas y
predecibles. El aceite sintético se produce específicamente para cierto tipo de operaciones
realizadas a temperaturas altas y bajas.
Fluidos resistentes al fuego
Hay tres tipos básicos de fluidos resistentes al fuego: mezclas de glicol-agua, emulsiones
de aceite-agua-aceite y fluidos sintéticos.
Los fluidos agua-glicol son una mezcla de 35% a 50% de agua (el agua inhibe el fuego),
glicol (químico sintético o similar a algunos compuestos con propiedades anticongelantes)
y espesantes del agua. Los aditivos se añaden para mejorar la lubricación y evitar la
oxidación, la corrosión y la formación de espuma. Los fluidos a base de glicol son más
pesados que el aceite y pueden causar cavitación de la bomba a altas velocidades. Estos
fluidos pueden reaccionar con algunos metales y material de los sellos, y no se pueden
usar con algunas clases de pintura.

Las emulsiones de agua-aceite son los fluidos resistentes al fuego más económicos. Al
igual que en los fluidos a base de glicol, un porcentaje similar de agua (40%), se usa como
inhibidor al fuego. Las emulsiones agua-aceite se usan en sistemas hidráulicos típicos.
Generalmente contienen aditivos para prevenir la oxidación y la formación de espuma.
Los fluidos sintéticos se usan bajo ciertas condiciones para cumplir requerimientos
específicos. Los fluidos sintéticos resistentes al fuego son menos inflamables que los
aceites lubricantes y mejor adaptados para resistir presiones y temperaturas altas.
Algunas veces los fluidos resistentes al fuego reaccionan con el material de los sellos de
poliuretano y en estos casos puede requerirse el uso de sellos especiales.
Vida útil del aceite hidráulico
El aceite hidráulico no se desgasta. El uso de filtros para remover las partículas sólidas y
contaminantes químicos alargan la vida útil del aceite. Sin embargo, eventualmente el
aceite se contamina tanto que debe reemplazarse.
En las máquinas de construcción, el aceite se debe cambiar a intervalos de tiempos

regulares. Los contaminantes del aceite pueden usarse como indicadores de desgaste no
común y de posibles problemas del sistema.
Aplicaciones neumáticas e hidráulicas.
La neumática y la hidráulica de encargan respectivamente del estudio de las propiedades y

aplicaciones de los gases comprimidos y de los líquidos. Etimológicamente estas palabras derivan
de las griegas pneuma e hydro, que significan <viento> y <agua>.
Aunque las aplicaciones de los fluidos (gases y líquidos) no son nuevas, lo que sí es relativamente
reciente es su empleo en circuitos cerrados en forma de sistemas de control y actuación. Un
problema de automatización y control puede resolverse empleando mecanismos, circuitos
eléctricos y electrónicos, circuitos neumohidráulicos o bien una combinación de todo ello.

Los circuitos neumáticos e hidráulicos se suelen utilizar en aplicaciones que requieren

movimientos lineales y grandes fuerzas.
Como:
➢ Maquinaria de gran potencia (excavadora, perforadora de túneles) que emplean
fundamentalmente circuitos hidráulicos.
➢ Producción industrial automatizada. Se emplean circuitos neumáticos o
hidráulicos.
➢ Accionamientos de robot. Para producir el movimiento de las articulaciones de un
robot industrial y de las atracciones de feria, se emplean principalmente sistemas
neumáticos.
➢ Máquinas y herramientas de aire comprimido. Como el martillo neumático o
máquinas para pintar a pistola, son ejemplos del uso de la neumática.

COMPRESORES.
El aire comprimido se refiere a una tecnología o aplicación técnica que hace uso
de aire que ha sido sometido a presión por medio de un compresor.
La producción de aire comprimido se realiza mediante el compresor. Existen varias

clasificaciones, si los clasificamos por la forma de producción sería:
• Compresores dinámicos: Incorporan elementos giratorios que aportan energía

cinética al aire. Aumentando la velocidad se consigue mayor presión estática. Se
caracterizan por producir un movimiento del aire continuo. Estos a su vez se
dividen en:
• Radial

• Axial
• Radiaxial
• De desplazamiento positivo: Aumentan la presión al reducir el volumen, a veces

con pistones, tornillos o compartimentos plásticos:
• Alternativas
• Rotativas
Tipos de
compresores.
Compresores de
Compresores de
desplazamiento no
desplazamiento
positivo o
positivo. dinámicos.
Compresores Ventiladores
Compresores Compresores de
alternativos o centrifugos de flujo
rotativos. flujo axial
reciprocantes. radial.
Compresor de Compresor
Compresor de Compresor Compresor Roots
diafragma rotativos de Compresor scroll.
piston. rotativo de tornillo. o lóbulos.
(membrana) paletas.
Compresor alternativo.
El compresor reciprocante, también denominado recíproco, alternativo o de

desplazamiento positivo, es un tipo de compresor de gas que logra comprimir un volumen
de gas en un cilindro cerrado, volumen que posteriormente es reducido mediante una
acción de desplazamiento mecánico del pistón dentro del cilindro. En estos compresores
la capacidad se ve afectada por la presión de trabajo. Esto significa que una menor
presión de succión implica un menor caudal; para una mayor presión de descarga,
también se tiene un menor caudal.

Ventajas de los compresores alternativos.
• Los compresores alternativos son marginalmente más eficientes que los

compresores rotativos, en general, siendo capaces de comprimir la misma
cantidad de gas con un consumo de energía de entre el 5 y el 10 por ciento
menos.
• Permite comprimir tanto aire como gases, con muy pocas modificaciones.
• Larga duración. Los materiales utilizados en la fabricación de compresores de
pistón deben ser de alta calidad y alta resistencia a la fricción y al desgaste.
• Capacidad de compresión variable. Dependiendo de la cantidad de cilindros, la

capacidad de compresión puede aumentar o disminuir, según las necesidades del
proceso.
• Adaptables. Los compresores de pistón pueden adaptarse al tipo de uso y de

proceso industrial para el que se requieran.
• Mantenimiento sencillo y conocido por prácticamente todo el personal mecánico.
• Mejor COP (coeficient of perfomance o coeficiente de desempeño de un

compresor) a cargas parciales.
Desventajas de los compresores alternativos.
• Frecuentes mantenimientos.
• Máquinas muy ruidosas.
• Temperaturas de descarga más elevadas lo que implica más consumo de aceite.
• Contaminación del fluido por el aceite.
Aplicaciones.
• Refinación: las mezclas de hidrogeno e hidrocarburos se comprimen para producir

gasolina limpia, diesel, combustibles pesados, aceites de calefacción, lubricantes,
asfalto y otros productos de refinería.

• Petroquímica: miles de productos que van desde plásticos hasta champú, se crean
a partir de la compresión de diversas mezclas gaseosas en muchos procesos
químicos distintos.
• Transmisión de gas natural: la mayor parte del gas natural que calienta nuestros
hogares y cocina nuestra comida es acoplada, procesada, almacenada y
transportada por compresores a través de ductos.
• Embotellado P.E.T.
• Arranque de motores.
Compresor rotativo de paletas.
Compuesto de un rotor excéntrico provisto de paletas que giran en el interior de un

cilindro estanco dotado de dos orificios: uno de aspiración de aire y otro de salida.
El rotor está provisto de un cierto número de aletas que se deslizan en el interior de las
ranuras y forman las células con la pared del cárter. Cuando el rotor gira, las aletas son
oprimidas por la fuerza centrifuga contra la pared del cárter, y debido a la excentricidad el
volumen de las células varía constantemente.
Ventajas del compresor rotativo de paletas.
• Maquinas poco ruidosas.

• No necesitan válvula de admisión por lo que el aire o gas aspirado entra de
manera continua.
• No existen espacios muertos perjudiciales.
• Rendimientos volumétricos muy altos.

Desventajas del compresor rotativo de paletas.
• Su fabricación exige una gran precisión.

• Genera aire con vestigios de aceite, por lo que no se puede usar si quieres un aire
estéril.
Aplicaciones.
• Depuración de aguas residuales.

• Industria del papel.
• Electrónica.
• Maquinaría para embalaje.
• Transporte neumático.
• Odontología.
• Envasado
• Robótica.
Compresor rotativo de tornillo.
Dos tornillos helicoidales que engranan con sus perfiles cóncavo y convexo impulsan
hacia el otro lado el aire aspirado axialmente. Los tornillos del tipo helicoidal engranan con
sus perfiles y de ese modo se logra reducir el espacio de que dispone el aire. Esta
situación genera un aumento de la presión interna del aire y además por la rotación y el
sentido de las hélices es impulsado hacia el extremo opuesto.
Ventajas del compresor rotativo de tornillo de 2 rotores.
• Cuenta con menos mantenimiento.

• Cuenta con menos partes móviles y por tanto susceptibles de problemas.
• Rendimiento energético: el compresor de tornillo tiene un rendimiento superior al
alternativo cuando la instalación se encuentra a plena producción.

Desventajas del compresor rotativo de tornillo de 2 rotores.
• Precio: más caro que el compresor alternativo.

• Mano de obra especializada para su mantenimiento.
Aplicaciones.
• Líneas industriales de producción.

• Procesos de pintado y aplicaciones de adhesivos.
• Industria mueblera.
• Hogares.
• Hospitales
• Sand blast (“arenado”).
• Industria militar.
• Industria de la construcción.
• Industria Aeronáutica.
• Inyección de plástico.
• Alimentación y bebidas.
Compresor Roots o Lóbulos.
Emplea un doble husillo de forma que forma que toma el aire de la zona de aspiración y lo
comprime al reducirse el volumen en la cámara creada entre ellos y el cuerpo del
compresor.
Se conocen como compresores de doble rotor o de doble impulsor aquellos que trabajan
con dos rotores acoplados, montados sobre ejes paralelos, para una misma etapa de
compresión. Una máquina de este tipo muy difundida es el compresor de lóbulos mayor
conocida como "Roots", de gran ampliación como sobre alimentador de los motores diesel
o sopladores de gases a presión moderada. Los rotores, por lo general, de dos o tres
lóbulos están conectados mediante engranajes exteriores. El gas que entra al soplador
queda atrapado entre los lóbulos y la carcasa; con el movimiento de los rotores de la
máquina, por donde sale, no pudieron regresarse debido al estrecho juego existente entre
los lóbulos que se desplazan por el lado interno.

Ventajas del compresor Roots o Lóbulos.
• En el rango de 1 a 100 𝑚3 /𝑠 (según cuál sea la razón de compresión) es el más

conveniente desde el punto de vista económico, pues basta una sola unidad.
• Se les pueden conseguir variaciones relativamente grandes de la capacidad sin
que varíe mucho la presión de descargar.
• Ocupan relativamente poco espacio
• Flujo continuo y sin pulsaciones.
• Se pueden conectar directamente a un motor eléctrico o a una turbina movida por
vapor.
• Largos periodo de tiempo entre reparaciones u operaciones de mantenimiento.
• No hay contaminación del gas por aceite lubricante.
• Proporciona un gran caudal, lo que lo hace especial para empresas que requieren
soplar, mover gran cantidad de aire.
Desventajas del compresor Roots o Lóbulos.
• La presión de descarga depende del peso molecular del gas: un cambio imprevisto
de la composición puede modificar grandemente la presión de descarga
(demasiado baja o demasiado alta).
• Se necesitan velocidades de giro muy altas.
• Aumentos relativamente pequeños de la pérdida de carga en la tubería de
impulsión pueden provocar grandes reducciones de la capacidad.
• Se necesita un sistema complicado para evitar las fugas y para la lubricación.

Aplicaciones:
• Transporte neumático por presión o vacío.

• Aireación de efluentes líquidos, industriales y cloacales; estiercoleras;
equipamiento soplador bi lobular.
• Agitación neumática.
• Camiones barométricos.
• Estiércoleros.
Compresor Scroll.
Este tipo de compresores utilizan dos espirales para realizar la compresión del gas. Las
espirales se disponen cara contra cara. Siendo la superior fija y la que incorpora la puerta
de descarga. La inferior es la espiral motriz, Las espirales disponen de sellos a lo largo del
perfil en las cargas opuestas.
Estos actúan como segmentos de los cilindros proporcionando un sello de refrigerante

entre ambas superficies, el centro del cojinete de la espiral y el centro del eje del cigüeñal
del conjunto motriz están desalineados.
Esto produce una excentricidad o movimiento orbital de la espira móvil, el movimiento

orbital permite a las espirales crear bolsas de gas, y, como la acción orbital continua, el
movimiento relativo entre ambas espirales, fija y móvil, obliga a las bolsas de refrigerante
a desplazarse hacia la puerta de descarga en el centro del conjunto disminuyendo
progresivamente el volumen.
Durante el primer giro o fase de aspiración, la separación de las paredes de las espirales
permite entrar al gas, al completar el giro, las superficies de las espirales se vuelven a unir
formando las bolsas de agua, durante el segundo giro o fase de compresión, el volumen
de las bolsas de gas se reduce progresivamente, la finalización del segundo giro produce
la máxima compresión, durante el tercer giro o fase de descarga, la parte final del scroll
obliga al gas comprimido a salir a través de la puerta descargada.

Ventajas del compresor Scroll.
• Buen rendimiento volumétrico.

• Inexistencia de espacio muerto perjudicial.
• Ausencia de válvulas de admisión.
• Adaptabilidad axial y radial muy buena.
• Elevada fiabilidad de funcionamiento.
• Excelente nivel sonoro.
Desventaja del compresor Scroll.
• Limitación de fabricar compresores Scroll de tamaño pequeño.

• Presión de escape baja.
Aplicaciones.
• Está encaminado a los pequeños desplazamientos (aire acondicionado y bomba

de calor en viviendas) para potencias frigoríficas comprendidas entre 5 y 100 KW.
COMPRESOR DE MEMBRANA
Su funcionamiento es similar a los de émbolo. Una membrana se interpone entre el aire y

el pistón, de forma que se aumenta su superficie útil y evita que el aceite de lubricación
entre en contacto con el aire estos compresores proporcionan aire limpio, por lo que son
adecuados para trabajar en industrias químicas o alimentarias.
Normalmente no superan los 30m3/h de caudal. Se utilizan para presiones inferiores a los
7 bares.

Características
-Diseño compacto: se logra un elevado incremento de presión en comparativamente

pocas etapas gracias a la gran eficiencia volumétrica de sus cabezales.
-Conservación de la limpieza del gas: el efectivo sistema de sellado de la cámara de

compresión garantiza un procedimiento libre de contaminación.
-Protección del entorno del compresor: su cámara completamente aislada evita que el gas
comprimido pueda contaminar la zona circundante.
-Sistema de seguridad: detecta cualquier posible rotura de los tres cabezales de los
diafragmas, manteniendo la integridad de la cámara de compresión.
-Estudio técnico específico de cada aplicación concreta.
-Grupos plug and play completos que integran sistemas de control y equipos de
regulación y de tratamiento de gases.
-Sencillo mantenimiento, realizado casi en su totalidad por los propios operadores
COMPRESOR RADIAL
Se basan en el principio de la compresión de aire por fuerza centrifuga y constan de un

rotor centrifugo que gira dentro de una cámara espiral, tomando aire en sentido axial y
arrojándolo a gran velocidad en sentido radial. La fuerza centrifuga que actúa sobre el aire
lo comprime contra la cámara de compresión.
Pueden ser de una o varias etapas de compresión consecutivas, alcanzándose presiones

de 8-12 bares y caudales entre 10.000 y 20.000m3/h. Son maquinas de alta velocidad,
siendo esta un factor fundamental en el funcionamiento ya que está basado en principios
dinámicos, siendo la velocidad de rotación del orden de las 15.000 a 20.000 r.p.m.

Aplicaciones
➢ *Turbo reactores
➢ *túneles de viento
➢ *turbina de gas
➢ *industria siderúrgica
➢ *en el sector aeroespacial para la fabricación de turbinas y motores de jet
➢ *En el sector industrial para la separación de aire en plantas y aire de alto horno
➢ Ventajas
➢ *Menor área frontal (importante para usos aeronáuticos)
➢ *mayores relaciones de compresión y eficiencias,
➢ *Mayores relaciones de presión obtenibles mediante múltiples etapas de
compresión.
➢ *Menores pérdidas de energía debido a que no existen cambios considerables en
la dirección del flujo de aire.
ANÁLISIS COMPARATIVO DE LOS DISTINTOS TIPOS DE COMPRESORES.
A) Ventajas de los turbocompresores sobre los compresores reciprocantes.
1) Construcción compacta que siempre ofrece una maquina giratoria sobre una
alternativa.
2) Tamaño reducido de máquina.
3) Seguridad en el funcionamiento.
4) Mantenimiento mínimo.
5) Desgaste despreciables.
6) Recambio superfluo de partes.
7) Cimentación sencilla y económica.
8) Fácil instalación y operación.
9) Funcionamiento sin vibraciones o en grado mínimo.
10) Regulación progresiva fácil.
11) Empleo de motores eléctricos de inducción simples para actuarlos.
12) Remota contaminación del fluido por el aceite lubricante.
13) Gasto volumétrico superior.
B) Ventajas de los turbocompresores centrífugos sobre los axiales.
1) Más robustez y, por tanto, mayor seguridad en la operación.

2) Menor número de escalonamientos para la misma relación total de presiones. La
ganancia por peso es mayor.
3) Presentan mayor facilidad para alojar los interrefrigeradores.
4) Mayor estabilidad en su funcionamiento. El fenómeno de oscilación es menos
notorio.
5) Alcanzan presiones de trabajo más altas, hasta de 400 bar. Los axiales están
limitados a unos 50 bar.
6) La curva de rendimiento es más plana, por ser menos sensibles a los efectos de
incidencia del fluido sobre los álabes en el trabajo a carga parcial y sobrecarga.
C) Ventajas de los compresores axiales sobre los centrífugos.

1) Mejor rendimiento trabajando en condiciones de diseño.

2) Para la misma potencia, el axial es de menor tamaño y peso, aumentando la
velocidad de giro. Esta tiene excelente aplicación.
3) Permiten manejar mayores caudales de fluido que los centrífugos, lo que significa
una gran ventaja en su aplicación a los motores de turbina de gas, ya que se
pueden obtener mayores potencias en estas máquinas.
D) Ventajas de los compresores de desplazamiento positivo sobre los turbocompresores.
1) Los compresores de desplazamiento positivo reciprocantes pueden alcanzar

presiones de trabajo mucho más altas que con los turbocompresores. En ciertos
procesos donde se exijan presiones superiores a los 500bar y hasta 8,000 es
necesario hacer uso de compresores reciprocantes. También han resultado
convenientes los compresores de pistón en la ingeniería de las bajas
temperaturas, en procesos de llenado de tanques, en el manejo del gas natural,
etc.
Los compresores de pistón de laberinto ofrecen sistemas de sellado muy eficaces

que permiten la compresión de fluidos libres de contaminación por el aceite de
lubricante, como es la exigencia de ciertos procesos químicos.
2) Cuando la presión es la succión es inferior a la atmosfera, los turbocompresores
tienen muy limitada su aplicación, salvo en aquellos casos donde no sea muy
sensible esa reducción de presión, por ejemplo, hasta del orden de 500 m bar.
Pero cuando se requieren presiones de vacio más drásticas es preciso recurrir a
las bombas de vacío o compresores rotativos positivos, las cuales bien pueden ser
del tipo Ro-Flo o de anillos líquidos, con las que se puede llegar a presiones en la
succión desde 1 bar hasta 4 × 10−6 bar.

1.3 Símbolos y normas de neumática e hidráulica.
Norma UNE-101 149 86 (ISO 1219 1 y ISO 1219 2).

A nivel internacional la norma ISO 1219 1 y ISO 1219 2, que se ha adoptado en España
como la norma UNE-101 149 86, se encarga de representar los símbolos que se deben
utilizar en los esquemas neumáticos e hidráulicos.
En esta unidad solamente nos ceñiremos a la citada norma, aunque existen otras normas
que complementan a la anterior y que también deberían conocerse. Estas son:
Norma Descripción
UNE 101-101-
Gama de presiones.
85
UNE 101-149-
Símbolos gráficos.
86
UNE 101-360-
Diámetros de los cilindros y de los vástagos de pistón.
86
UNE 101-362-
Cilindros gama básica de presiones normales.
86
UNE 101-363-
Serie básica de carreras de pistón.
86
UNE 101-365- Cilindros. Medidas y tipos de roscas de los vástagos de
86 pistón.
Para conocer todos los símbolos con detalle, así como la representación de nuevos
símbolos deben consultarse las normas al completo.
SIMBOLOGÍA.
Las válvulas de regulación y control, se nombran y representan con arreglo a su
constitución, de manera que se indica en primer lugar el número de vías (orificios
de entrada o salida) y a continuación el número de posiciones.

Por ejemplo:
Válvula 2/2
Válvula de dos vías y dos

posiciones.
Válvula 3/2
Válvula de tres vías y dos

posiciones.
Válvula 5/3
Válvula de cinco vías y tres

posiciones.
Válvula 4/2
Válvula de cuatro vías y dos

posiciones.
Su representación sigue las siguientes reglas:
1.- Cada posición se indica por un cuadrado.
2.- Se indica en cada casilla (cuadrado), las canalizaciones, el sentido del flujo y la situación
de las conexiones (vías).
3.- Las vías de las válvulas se dibujan en la posición de reposo.
4.- El desplazamiento a la posición de trabajo se realiza transversalmente, hasta que las

canalizaciones coinciden con las vías en la nueva posición.
5.- También se indica el tipo de mando que modifica la posición de la válvula (señal de
pilotaje). Puede ser manual, por muelle, por presión.

Por ejemplo:
El aire circula de 1 a 2
El aire circula de 3 a 4
El trazo transversal indica que no se permite el paso de aire.
El punto relleno, indica que las canalizaciones están unidas.
El triángulo indica la situación de un escape de aire sobre la

válvula.
El escape de aire se encuentra con un orificio roscado, que

permite acoplar un silenciador si se desea.

Válvulas completas:
Válvula 2/2 con activación manual por

mando con bloqueo y retorno mecánico por
muelle.
Válvula 3/2 con activación por presión y

retorno mecánico por muelle.
La norma establece la identificación de los orificios (vías) de las válvulas, debe seguir la
siguiente norma:
Puede tener una identificación numérica o alfabética.
Designación de conexiones Letras Números

Conexiones de trabajo A, B, C ... 2, 4, 6 ...
Conexión de presión, alimentación de energía P 1
Escapes, retornos R, S, T ... 3, 5, 7 ...
Descarga L
Conexiones de mando X, Y, Z ... 10,12,14 ...
Por ejemplo: La representación completa de las válvulas puede ser:
Válvula 3/2
pilotada por
presión.
Válvula 5/2
pilotada por
presión.

Conexiones e instrumentos de medición y mantenimiento.

Para empezar con los símbolos se muestran a continuación como se representan las
canalizaciones y los elementos de medición y mantenimiento.
Conexiones
Símbolo Descripción
Unión de tuberías.
Cruce de tuberías.
Manguera.
Acople rotante.
Línea eléctrica.
Silenciador.
Fuente de presión, hidráulica, neumática.
Conexión de presión cerrada.
Línea de presión con conexión.
Acople rápido sin retención, acoplado.

Acople rápido con retención, acoplado.
Desacoplado línea abierta.
Desacoplado línea cerrada.
Escape sin rosca.
Escape con rosca.
Retorno a tanque.
Unidad operacional.
Unión mecánica, varilla, leva, etc.
Motor eléctrico.
Motor de combustión interna.

Medición y mantenimiento
Unidad de mantenimiento, símbolo general.
Filtro.
Drenador de condensado, vaciado manual.
Drenador de condensado, vaciado automático.
Filtro con drenador de condensado, vaciado automático.
Filtro con drenador de condensado, vaciado manual.
Filtro con indicador de acumulación de impurezas.
Lubricador.
Secador.

Separador de neblina.
Limitador de temperatura.
Refrigerador.
Filtro micrónico.
Manómetro.
Manómetro diferencial.
Unidad de mantenimiento, filtro, regulador, lubricador. Gráfico

simplificado.
Válvula de control de presión, regulador de presión de alivio,

regulable.
Combinación de filtro y regulador.
Combinación de filtro, regulador y lubricador.

Combinación de filtro, separador de neblina y regulador.
Termómetro.
Caudalímetro.
Medidor volumétrico.
Indicador óptico. Indicador neumático.
Sensor.
Sensor de temperatura.

Bombas y compresores.
Bombas, compresores y motores

Bomba hidráulica de flujo unidireccional.
Bomba hidráulica de caudal variable.
Bomba hidráulica de caudal bidireccional.
Bomba hidráulica de caudal bidireccional

varible.
Mecanismo hidráulico con bomba y motor.
Compresor para aire comprimido.
Depósito. Símbolo general.
Depósito hidráulico.
Depósito neumático.

Mecanismos (actuadores).
Mecanismos (actuadores)
Cilindro de simple efecto, retorno por

esfuerzos externos.

esfuerzos externos.

muelle.

muelle.
Cilindro de simple efecto, carrera por

resorte (muelle), retorno por presión de aire.
Cilindro de simple efecto, carrera por

resorte (muelle), retorno por presión de aire.
Cilindro de simple efecto, vástago simple

anti giro, carrera por resorte (muelle), retorno
por presión de aire.

Cilindro de simple efecto, vástago simple

anti giro, carrera por resorte (muelle), retorno
por presión de aire.
Cilindro de doble efecto, vástago simple.
Cilindro de doble efecto, vástago simple anti

giro.
Cilindro de doble efecto, vástago simple anti

giro.
Cilindro de doble efecto, vástago simple

montaje muñón trasero.
Cilindro de doble efecto, doble vástago.
Cilindro de doble efecto, doble vástago.
Cilindro de doble efecto, doble vástago anti

giro.

Cilindro de doble efecto, vástago

telescópico.
Cilindro diferencial de doble efecto.
Cilindro de posición múltiple.
Cilindro de doble efecto sin vástago.
Cilindro de doble efecto sin vástago, de

arrastre magnético.
Cilindro de doble efecto, con amortiguación

final en un lado.

ajustable en ambos extremos.

ajustable en ambos extremos.
Cilindro de doble efecto, con doble vástago,

con amortiguación ajustable en ambos
extremos.

Cilindro de doble efecto hidroneumático.

Hidráulico.
Cilindro con lectura de carrera. Vástago

simple.
Cilindro con lectura de carrera, con

freno. Vástago simple.
Cilindro de doble efecto, con bloqueo,

vástago simple.
Cilindro de doble efecto, con regulador de

caudal integrado, vástago simple.
Cilindro de doble efecto, con regulador de

caudal integrado, doble vástago.
Pinza de apertura angular de simple efecto.
Pinza de apertura paralela de simple

efecto.

Pinza de apertura angular de doble efecto.
Pinza de apertura paralela de doble efecto.
Multiplicador de presión mismo medio.
Multiplicador de presión para distintos

medios.
Motor neumático 1 sentido de giro.
Motor neumático 2 sentidos de giro.
Cilindro basculante 2 sentidos de giro.
Motor hidráulico 1 sentido de giro.

Motor hidráulico 2 sentidos de giro.
Cilindro hidráulico basculante 1 sentido de

giro, retorno por muelle.
Bomba/motor hidráulico regulable.
Válvulas direccionales.
Válvulas direccionales
Válvula 2/2 en posición normalmente cerrada.
Válvula 2/2 en posición normalmente abierta.
Válvula 2/2 de asiento en posición normalmente

cerrada.

Válvula 4/2.
Válvula 4/2.
Válvula 3/3 en posición neutra normalmente

cerrada.
Válvula 4/3 en posición neutra normalmente

cerrada.

Válvula 4/3 en posición neutra escape.
Válvula 4/3 en posición central con circulación.
Válvula 5/2.
Válvula 5/3 en posición de escape.

Accionamientos.
En una misma válvula pueden aparecer varios de estos símbolos, también se les conoce con
el nombre de elementos de pilotaje.
Los esquemas básicos de los símbolos son:
Accionamientos
Mando manual en general, pulsador.
Botón pulsador, seta, control manual.
Mando por palanca, control manual.
Mando por pedal, control manual.
Mando por llave, control manual.
Mando con bloqueo, control manual.
Muelle, control mecánico.
Palpador, control mecánico en general.
Rodillo palpador, control mecánico.

Rodillo escamoteable, accionamiento en un sentido,

control mecánico.
Mando electromagnético con una bobina.
Mando electromagnético con dos bobinas actuando de

forma opuesta.
Control combinado por electroválvula y válvula de

pilotaje.
Mando por presión. Con válvula de pilotaje neumático.
Presurizado neumático.
Pilotaje hidráulico. Con válvula de pilotaje.
Pilotaje hidráulico. Con válvula de pilotaje.
Presurizado hidráulico.

Válvulas de bloqueo, flujo y presión.
Válvulas de control
Válvula de cierre.
Válvula de bloqueo (anti

retorno).
Válvula de retención
pilotada. Pe > Pa ->
Cierre.
Válvula de retención
pilotada. Pa > Pe ->
Cierre.
Válvula O (OR). Selector.
Válvula de escape
rápido. Válvula anti
retorno.
Válvula de escape
rápido, doble efecto con
silenciador.

Válvula Y (AND).
Orificio calibrado. El
primer símbolo es fijo, el
segundo regulable.
Estrangulación. El primer
símbolo es fijo, el segundo
regulable.
Válvula estranguladora
unidireccional a
diafragma.
unidireccional. Válvula
anti retorno de regulación
regulable en un sentido.
doble, anti retorno con
regulador de caudal doble
con conexión instantánea.

de caudal de dos vías.
Distribución de caudal.
Eyector de vacío. Válvula

de soplado de vacío.
Eyector de vacío. Válvula

de soplado de vacío con
silenciador incorporado.
Válvula limitadora de
presión.
Válvula limitadora de
presión pilotada.

Válvula de secuencia por

presión.
Válvula reguladora de
presión de dos
vías. (reductora de
presión).
Válvula reguladora de
presión de tres
vías. (reductora de
presión).
Multiplicador de presión
neumático. Accionamiento
manual.
Presostato neumático.
Presostato neumático.
Otros elementos.

Existen otros símbolos que no se encuentran representados en la norma pero que también se
utilizan con frecuencia. A continuación pueden verse algunos de ellos.
Sensor por restricción de fuga.
Sensor de proximidad por reflexión.
Barrera neumática, sin

alimentación en tobera receptora.
Barrera neumática, con

alimentación en tobera receptora.
Amplificador neumático 2 etapas.
Contador neumático de impulsos,

retorno neumático o manual.
Contador diferencial.

1.4 Ventajas Y Desventajas De Los Sistemas Hidráulicos Y Neumáticos

Sistemas Hidráulicos
Los fluidos, ya sean líquidos o gases son importantes medios para transmitir señales y/o
potencias, y tienen un amplio campo de aplicación en las estructuras productivas. Los
sistemas en el que el fluido puesto en juego es un líquido se llaman sistemas hidráulicos.
El líquido puede ser, agua, aceites, o substancias no oxidantes y lubricantes, para evitar
problemas de oxidación y facilitar el desplazamiento de las piezas en movimiento.
Los sistemas hidráulicos tienen un amplio campo de aplicación, podemos mencionar,

además de la prensa hidráulica, el sistema hidráulico de accionamiento de los frenos,
elevadores hidráulicos, el gato hidráulico, los comandos de máquinas herramientas o de
los sistemas mecánicos de los aviones, etc., en estos casos el líquido es aceite. Estos
mecanismos constan de una bomba con pistón de diámetro relativamente pequeño, que
al trabajar genera una presión en el líquido, la que al actuar sobre un pistón de diámetro
mucho mayor produce una fuerza mayor que la aplicada al pistón chico, y que es la fuerza
utilizable.
Los circuitos hidráulicos básicos están formados por cuatro componentes: un depósito
para guardar el fluido hidráulico, una bomba para forzar el fluido a través del circuito,
válvulas para controlar la presión del fluido y su flujo, y uno o más actuadores que
convierten la energía hidráulica en mecánica. Los actuadores realizan la función opuesta a
la de las bombas. El depósito, la bomba, las válvulas de control y los actuadores son
dispositivos mecánicos.
El fluido utilizado es un aceite obtenido de la destilación del petróleo, de ahí el nombre de

oleohidráulica.

Hidráulica.
Ventajas:
1. El fluido hidráulico actúa como lubricante y además puede transportar el calor

generado hacia un intercambiador.
2. Los actuadores, aun pequeños, pueden desarrollar grandes fuerzas o pares.;
operar en forma continua sin dañarse; etc.
3. Reducción de desgaste y mantenimiento, está exenta de vibraciones y fácil
regulación de la velocidad.
4. Alto rendimiento en la transmisión (hasta un 90%).
5. Se puede regular de forma precisa la fuerza y velocidad ejercida.
6. Control a distancia de los elementos de mando.
7. Larga duración de los elementos hidráulicos debido a la auto lubricación.
8. Se pueden transmitir grandes fuerzas utilizando pequeños elementos.
9. REGULACIÓN: las fuerzas pueden regularse de manera continua.
10. SOBRECARGAS: se puede llegar en los elementos hidráulicos de trabajo hasta su total
parada, sin riesgos de sobrecarga o tendencia al calentamiento.
11. FLEXIBILIDAD: el aceite se adapta a las tuberías y transmite fuerza como si fuera una barra
de acero.
12. ELEMENTOS: los elementos son REVERSIBLES además de que se pueden frenar en marcha.
13. SIMPLICIDAD: hay pocas piezas en movimiento como por ejemplo: bombas, motores y
cilindros.
14. MULTIPLICACIÓN DE FUERZAS: visto en la prensa hidráulica.

Desventajas:
1. Necesidad de circuito de retorno.

2. Velocidad: se obtienen velocidades bajas en los actuadores.
3. Golpe de ariete.
4. Coste: las bombas, motores, válvulas proporcionales y servo válvulas son caras.
5. Se puede producir una fuga de líquido a alta presión.
6. La potencia hidráulica no es tan fácilmente disponible, en comparación con la
potencia eléctrica.
7. El costo de un sistema hidráulico en general es mayor que el de un sistema
eléctrico semejante que cumpla la misma función; etc.
Un elevador hidráulico
El circuito de un elevador hidráulico es bastante sencillo. Utilizando una válvula 4/3 y un

cilindro de doble efecto conseguimos elevar cargas muy pesadas.
La válvula puede estar en tres posiciones: 1) reposo, en la que el sistema se mantiene

cerrado pero el líquido no pasa por el cilindro; 2) carrera activa, en la que el sistema se
activa y el elevador funciona subiendo la carga, y 3) carrera de retroceso, en la que el
elevador baja con carga o sin ella.
Grúa hidráulica (reducción de la velocidad de descenso).
Una grúa hidráulica coloca útiles de estampar, punzonar y cortar (con elevado peso), en
una prensa. Los movimientos de elevación y descenso están a cargo de un cilindro de

doble efecto con el que debemos controlar la velocidad de descenso de la carga. Se

barajan distintas soluciones como pueden ser la utilización de un estrangulamiento en la
ida o el retorno, esto es poco adecuado ya que en la ida crearía una depresión por el
efecto de arrastre de la carga, y en el retorno crearía un efecto de multiplicación de la
presión como se explicó en el anterior Ejemplo. - La solución más adecuada es colocar una
VLP con el efecto de retención (contrapresión) que además se opondrá a la caída de la
carga, la válvula antirretorno elimina el efecto de esta en el sentido de subida. Sería
necesario por tanto calcular la presión de tarado de la VLP.
Control de avance de un torno (regulación de velocidad).
En este Ejemplo se trata de automatizar el avance de un torno mediante un cilindro

hidráulico, la velocidad de este debe ser regulable y la velocidad regulada ha de
mantenerse constante con independencia de los esfuerzos a que se vea sometida. En este
caso dado que los esfuerzos son muy variables y la velocidad ha de mantenerse constante,
lo más adecuado es utilizar una válvula reguladora de corriente que compensa las
presiones a ambos lados del regulador para mantener el caudal constante, el antirretorno
es para asegurar un retroceso rápido del carro.

Cepilladora (direccionamiento del caudal).
El carro de una cepilladora horizontal es accionado por un cilindro de doble efecto con un
embolo cuyas superficies anterior y posterior están en relación 2:1, por lo que las
velocidades de avance y retroceso están en igual relación (solo se mecaniza en el avance);
se pretende que dichas velocidades sean iguales y regulables para poder aprovechar
ambas carreras para mecanizar.
El montaje elegido es el de la figura, conocido como circuito diferencial porque en el fluido

expulsado en el avance de la cámara anterior se recircula hacia la cámara posterior para
incrementar la velocidad de avance igualándola a la de retroceso; ambas velocidades son
controladas por la válvula reguladora de caudal.
Taladradora (válvula reguladora de presión).
- Una taladradora posee un sistema hidráulico que realiza las funciones de amarre de la
pieza y avance de la herramienta, debido al proceso de taladrado necesitamos distintas
fuerzas de amarre a la vez que necesitamos la máxima fuerza para el avance de la

herramienta, regulando la velocidad, por lo que no podemos efectuar la regulación

mediante la VLP.
Como se puede apreciar la solución más adecuada es utilizar una válvula reguladora de
presión para asegurar la pieza con la fuerza requerida y un regulador de caudal
compensado para el avance de la herramienta, junto con una VLP oponiendose a la bajada
de esta para evitar descensos intempestivos.
NEUMÁTICA
La neumática es la parte de la ingeniería que se dedica al estudio y aplicación del aire

comprimido en la automatización de diversos procesos industriales.
Hay dos tipos de circuitos neumáticos.
Circuito de anillo cerrado: Aquel cuyo final de circuito vuelve al origen evitando brincos
por fluctuaciones y ofrecen mayor velocidad de recuperación ante las fugas, ya que el flujo
llega por dos lados.
Circuito de anillo abierto: Aquel cuya distribución se forma por ramificaciones las cuales
no retornan al origen, es más económica esta instalación pero hace trabajar más a los
compresores cuando hay mucha demanda o fugas en el sistema.

Estos circuitos a su vez se pueden dividir en cuatro tipos de sub-sistemas neumáticos.
➢ Sistema manual
➢ Sistemas semiautomáticos
➢ Sistemas automáticos
➢ Sistemas lógicos
Ventajas y desventajas de los sistemas.
Ventajas:
• Cambios instantáneos de sentido

• Es muy económico
• Es abundante e ilimitado
• Se comprime fácilmente
• No hace falta circuito de retorno
• Puede ser almacenado y transportado en depósitos
• No existen riesgos de explosión ni incendios
• Almacenaje: El aire es almacenado y comprimido en acumuladores o tanques,
puede ser transportado y utilizado donde y cuando se precise.
• Temperatura: El aire es fiable, incluso a temperaturas extremas.
• Limpieza: Cuando se produce escapes de aire no son perjudiciales y pueden
colocarse en las líneas, en depuradores o extractores para mantener el aire limpio.
• Elementos: el diseño y constitución de los elementos es fácil y de simple conexión.

• VELOCIDAD: se obtienen velocidades muy elevadas en aplicación de herramientas

de montaje (atornilladores, llaves, etc.).
• REGULACIÓN: las velocidades y las fuerzas pueden regularse de manera continua y
escalonada.
• SOBRECARGAS: se puede llegar en los elementos neumáticos de trabajo hasta su
total parada, sin riesgos de sobrecarga o tendencia al calentamiento.
Desventajas:
• Produce ruido cuando se vierte al exterior, en algún caso puede resultar molesto.
• El aire comprimido debe ser tratado antes de su utilización eliminando impurezas y
humedad.
• En circuitos muy extensos se producen pérdidas de cargas considerables.
• Las presiones a las que trabajan normalmente, no permiten aplicar grandes
fuerzas.
• PREPARACIÓN: para la preparación del aire comprimido es necesaria la eliminación

de impurezas y humedades previas a su utilización.
• OBTENCIÓN: la obtención del aire comprimido es costosa.
• RIUDOS: el aire que escapa a la atmósfera produce ruidos bastante molestos. Se
superan mediante dispositivos silenciadores.
• VELOCIDAD: debido a su gran compresibilidad, no se obtienen velocidades
uniformes en, los elementos de trabajo.
• LIMPIEZA: en la manipulación de los aceites, aparatos y tuberías, como el lugar de
la ubicación de la maquina; en la práctica hay muy pocas maquinas hidráulicas que
extremen las medidas de limpieza.
• ALTA PRESION: exige un buen mantenimiento.
Ampliación conceptual de sistemas Neumáticos e Hidráulicos.
Una de las aportaciones a la automatización de los procesos industriales más recientes lo

han supuesto la neumática y la hidráulica, que consisten en la aportación de presión sobre
un fluido (aire o un líquido, normalmente aceites especiales) y, a través de la energía
acumulada sobre ellos, efectuar un trabajo útil.
A tú alrededor puedes ver muchos ejemplos en los que se emplean Sistemas Neumáticos
o Hidráulicos:
Las puertas de los colectivos y trenes modernos, se accionan con aire comprimido, y
algunos camiones, autobuses y otros vehículos grandes tienen frenos accionados por aire
comprimido, etc.

En la industria, los sistemas neumáticos tienen muchas aplicaciones. Hoy se emplean

muchas herramientas de ese tipo, incluidas el taladro del dentista, y la muy conocida (y
ruidosa) perforadora neumática, maquinas para ajustar las tuercas de las ruedas, etc.
Los sistemas neumáticos e hidráulicos tienen los mismos elementos que cualquier otro
tipo de circuito, como por ejemplo los eléctricos.
En estos, la pila suministra la energía, que es conducida por los cables, y controlada por los
interruptores hasta llegar al elemento receptor o consumidor.
Suministro de energia control del circuito
Receptor de energía conductor de energía
En el siguiente cuadro puedes ver la equivalencia entre los elementos de un circuito

eléctrico y uno neumático o hidráulico.
Circuitos eléctricos Circuitos neumáticos o hidráulicos

Pila Compresor o bomba que genera el fluido a presión.
Cables Tubos por donde circula el fluido a presión.
Interruptores Válvulas de control
Receptores Cilindros neumáticos
Aplicaciones industriales de la neumática
Cinta transportadora de paquetes
El cilindro 1 se acciona gracias a una válvula de pulsador, y el cilindro 2 se acciona por otra
válvula que solo funcionará cuando el cilindro 1 eleve su pistón y accione mediante un
rodillo la válvula 2.

Una guillotina para cortar láminas metálicas
BIBLIOGRAFIA:
• W. Deppert / K. Stoll (1977). Aplicaciones de la Neumática. Marcombo -

Boixareu Editores
• Serrano, A. (2008). Neumática. España: Thomson Editores Spain
• P. Croser, F. Ebel: Neumatica básica. Festo Didactic. Esslingen 2003
• Otras definiciones.
• Czekaj, D. (1988). "Aplicaciones de la ingeniería: Maquinaria hidráulica en

embarcaciones". Editorial FAO.

UNIDAD 1
INTRODUCCIÓN,
FUNDAMENTOS Y
SIMBOLOGÍA DE HIDRÁULICA
Y NEUMÁTICA.
PRÁCTICA.

MANDOS NEUMÁTICOS BÁSICOS.

Nota: Para la realización de los siguientes mandos, se utilizara el programa de simulación
Festo FluidSim.
TITULO: Control de de un cilindro de simple efecto con válvula 3/2 (mando directo).
I.- OBJETIVO.
• Familiarización con el circuito de control.

• Familiarización con el programa de simulación Festo FluidSim.
II.- EQUIPO.
• Fuente de generación de aire comprimido

• Unidad de mantenimiento.
• Válvula 3/2 tipo pulsador retorno por resorte.
• Cilindro de simple efecto.
III.- PROCEDIMIENTO.
A. Seleccionar el equipo a utilizar en el menú que se encuentra a la izquierda del

programa.
MENU

B. Una vez ya seleccionado el equipo se procede a unir cada uno de los elementos en el
siguiente orden:
1. Dar click en el punto de la fuente de generación de aire comprimido y sin soltar
unirlo al punto de la izquierda de la unidad de mantenimiento.
2. Dar click en el otro punto de la unidad de mantenimiento y sin soltarlo unirlo a la
vía 1 de la válvula 3/2.
3. Dar doble click en la vía 3 de la válvula 3/2 y seleccionar cualquier desfogue que
desee utilizar.

4. Una vez seleccionado el desfogue, dar doble click a la válvula 3/2, aparecerá un
recuadro con varias opciones, dar click en el cuadro de RETORNO POR MUELLE que
se encuentra en la sección ACCIONAMIENTO DERECHO, después dar click en donde
dice ESFUERZO que se encuentra en la sección ACCIONAMIENTO IZQUIERDO y
elegir el pulsador.
5. Unir la Vía 2 de la Válvula 3/2 con el cilindro de simple efecto. Deberá quedarte el
diagrama de la siguiente forma.
A. Ya terminado el diagrama, dar click en el botón PLAY del programa o apretar F9

para iniciar la simulación.

PLAY
B. Ya iniciada la simulación darle click al botón de la válvula 3/2, veras como el

vástago del cilindro de simple efecto sale y al momento de dejar de pulsar el botón
este mismo vástago regresa a su posición inicial.
IV.- DIAGRAMA DE MOVIMIENTO.
1 2 3 4
1(+)
A
0(-)

TITULO: Mando de seguridad a 2 manos para un cilindro de simple efecto.
I.- OBJETIVO.
• Conocer el sistema de conexión en serie de válvulas.

• Familiarización con el programa de simulación Festo FluidSim.
II.- EQUIPO.
• Fuente de generación de aire comprimido

• Unidad de mantenimiento.
• 2 Válvulas 3/2 tipo pulsador retorno por resorte (V1 y V6).
• Cilindro de simple efecto.
III.- PROCEDIMIENTO.
Seleccionar el equipo a utilizar en el menú que se encuentra a la izquierda del

programa.
MENU

A. Una vez ya seleccionado el equipo se procede a unir cada uno de los elementos en
el siguiente orden:
1. Dar click en el punto de la fuente de generación de aire comprimido y sin
soltar unirlo al punto de la izquierda de la unidad de mantenimiento.
2. Dar click en el otro punto de la unidad de mantenimiento y sin soltarlo
unirlo a la vía 1 de la válvula 3/2 (V1).
3. Ahora dar click en la vía 2 de la válvula 3/2 (V1) y unirlo a la vía 1 de la
válvula 3/2 (V6).

4. Dar doble click en la vía 3 de las válvulas 3/2 y seleccionar cualquier

desfogue que desee utilizar.
5. Una vez seleccionado el desfogue, dar doble click a las válvula 3/2 (V1 y
V6), aparecerá un recuadro con varias opciones, dar click en el cuadro de
RETORNO POR MUELLE que se encuentra en la sección ACCIONAMIENTO
DERECHO, después dar click en donde dice ESFUERZO que se encuentra en
la sección ACCIONAMIENTO IZQUIERDO y elegir el pulsador.
6. Unir la Vía 2 de la Válvula 3/2 (V6) con el cilindro de simple efecto. Deberá
quedarte el diagrama de la siguiente forma.

C. Ya terminado el diagrama, dar click en el botón PLAY del programa o apretar F9

para iniciar la simulación.
PLAY
D. Ya iniciada la simulación darle click al botón de la válvula 3/2 (V1), veras como el
aire solo llega hasta la válvula V6 debido a que a esa válvula no ha sido accionada.
E. Debido como en el programa no se puede mantener aprestados al mismo tiempo

las botoneras, deberos de quitarle la opción RETORNO POR RESORTE a cualquier
válvula para que quede anclado y permita la circulación sin interrupción del aire.

1 2 3 4
1(+)
A
0(-)

UNIDAD 2
DISPOSITIVOS NEUMÁTICOS
E HIDRÁULICOS

UNIDAD 2: DISPOSITIVOS NEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS.

2.1 Producción y distribución de aire comprimido.
Preparación del aire comprimido.
Para garantizar la fiabilidad de un mando neumático es necesario que el aire

alimentado al sistema tenga un nivel de calidad suficiente. Ello implica considerar
los siguientes factores:
• Presión correcta
• Aire seco
• Aire limpio
Si no se acatan estas condiciones es posible que se originen tiempos más

prolongados de inactivación de las máquinas y además aumentaran los costos del
servicio. La generación del aire a presión empieza por la compresión de aire. El
aire pasa a través de una serie de elementos antes de llegar hasta el punto de su
consumo. El tipo de compresor y su ubicación en el sistema inciden en mayor o
menor medida en la cantidad de partículas, aceite y agua incluidos en el sistema
neumático. Para el acondicionamiento adecuado del aire es recomendable utilizar
los siguientes elementos:
• Filtro de aspiración
• Compresor
• Acumulador de aire a presión
• Secador
• Filtro de aire a presión con separador de agua
• Regulación de presión
• Lubricador (bajo demanda)
• Puntos de evacuación del condensado
El aire que no ha sido acondicionado debidamente provoca un aumento de la

cantidad de fallos y en consecuencia disminuye la vida útil de los sistemas
neumáticos. Esta circunstancia se manifiesta de las siguientes maneras:
• Aumento del desgaste de juntas y de piezas móviles de válvulas y cilindros

• Válvulas impregnadas de aceite
• Suciedad en los silenciadores
• Corrosión en tubos, válvulas de los componentes móviles

En caso de inestanqueidad el aire comprimido saliente puede afectar los

materiales a mecanizar (productos alimenticios).
NIVEL DE PRESIÓN.
Los elementos neumáticos son concebidos, por lo general, para resistir una
presión de 800 hasta 1000 kPa (8 hasta 10 bar). No obstante, para que el sistema
funcione económicamente, es suficiente aplicar una presión de 600 kPa (6 bar).
Dadas las resistencias que se oponen al flujo del aire en los diversos elementos
(por ejemplo, en las zonas de estrangulación) y en las tuberías, deberá contarse
con una pérdida de presión entre 10 y 50 kPa (0.1 y 0.5 bar).
En consecuencia, el compresor deberá generar por lo menos una presión de 650

hasta 700 kPa (6.5 hasta 7 bar) con el fin de mantener una presión de servicio de
600 kPa (6 bar).
REGULACIÓN:
A fin de poder adaptar la cantidad suministrada del compresor a un consumo

variable, se requiere una regulación del compresor. Entre márgenes ajustables
para la presión mínima y máxima se regula la cantidad suministrada.
Acumulador
El tamaño del caudal depende de los siguientes criterios:
• Caudal del compresor

• Cantidad de aire requerida en el sistema
• Red de tuberías
• regulación del compresor
• oscilación permisible de la presión en el sistema
SECADO DE AIRE
El aire comprimido con un contenido demasiado elevado de humedad reduce la

vida útil de sistemas neumáticos. En consecuencia es necesario instalar
secadores de aire con el fin de reducir el contenido de humedad del aire hasta
alcanzar los niveles deseados. Para secar al aire puede recurrirse a alguno de los
siguientes métodos:
• Secado por enfriamiento

• Secado por adsorción
• Secado por absorción

Los costos adicionales ocasionados por la instalación de un secador de aire son

rápidamente amortizados debido a la disminución de los costos de mantenimiento,
por tiempos de inactividad menores y por la mayor fiabilidad del sistema.
SECADO POR ENFRIAMIENTO.
El secado usado con más frecuencia es el secador por enfriamiento. En él, el aire
es enfriado hasta temperaturas inferiores al punto de condensación. La humedad
contenida en el aire es segregada y recogida en un recipiente.
El aire que penetra en el secador por enfriamiento pasa antes por un proceso de
enfriamiento previo en el que se recurre al aire frio que sale de un intercambiador
térmico.
Punto de condensación:
La temperatura de punto de condensación es aquella que tiene que alcanzar el

aire para que pueda condensar el agua.
Cuando menor sea la temperatura en relación con el punto de condensación, tanto

más agua condensara. El secado por enfriamiento permite alcanzar temperaturas
entre los 2° C y 5°C.
SECADO POR ADSORCION.

Depósito de materias en la superficie de cuerpos sólidos.
El agente secador, también denominado gel secador, es un granulado compuesto

principalmente de oxido de silicio. El método de secado por adsorción permite
obtener los puntos de condensación más bajos (hasta -90°C).
Siempre se utilizan dos unidades de adsorción. Si el gel de la primera unidad de

adsorción está saturado el equipo conmuta a la segunda unidad. Entretanto, la
primera unidad es regenerada mediante un proceso de secado con aire caliente.

SECADO POR ABSORCION.
El proceso de secado por absorción es un método puramente químico que es utilizado

muy pocas veces a raíz de los elevados costos de servicio.
ABSORCIÓN:
Una materia gaseiforme es fijada por una materia solida o liquida.
Primero. El aire a presión es guiado a través de un filtro para retirar la mayor

cantidad de gotas de agua y de aceite posible. Cuando el aire entra en el secador,
es sometido a un movimiento rotativo al travesar la cámara de secado, la cual
contiene una más de secado. La humedad se une a dicha masa de secado y
disuelve. El líquido obtenido de este modo pasara al depósito inferior. Este
depósito tiene que ser vaciados regularmente y, además, deberá sustituirse
también con regularidad la masa de secado.

Características del método de absorción:
• Instalaciones sencillas del equipo

• Poco desgaste mecánico
• No hay necesidad de recurrir a fuentes de energía externas
UNIDAD DE MANTENIMIENTO
Tiene la función de acondicionar el aire a presión. Dicha unidad es antepuesta al

mando neumático
LUBRICACION DEL AIRE A PRESION.
En términos generales, no debería lubricarse al aire a presión. No obstante, si las

partes móviles de valvular y cilindros requiriesen de lubricación, debería
enriquecerse el aire a presión constantemente con una cantidad suficiente de
aceite. La lubricación del aire a presión debería siempre limitarse tan solo a los
segmentos del sistema que necesiten lubricación. El aceite que pasa del
compresor al aire a presión no es apropiado para la lubricación de los elementos
neumáticos. Los cilindros provistos de juntas resistentes al calor no deberían
recibir aire a presión lubricado, ya que el aceite contenido en el aire podría
producir un lavado de la grasa especial que llevan los cilindros. Si se opta por usar
aire a presión no lubricado en sistemas que antes si lo usaban, será necesario
renovar la lubricación original de fábrica de las válvulas y de los cilindros, ya que
es posible que dicha lubricación original entretanto haya desaparecido.
El aire a presión debería contener aceite de lubricación en los siguientes casos:
• Necesidad de operar con movimientos extremadamente veloces

• Uso de cilindros de grandes diámetros
Si la lubricación es demasiado copiosa, pueden surgir los siguientes problemas:
• Funcionamiento deficiente de elementos

• Mayor contaminación del medio ambiente
• Agarrotamiento de elementos después de periodos de inactividad y
prolongados

Fig. Lubricador de aire comprimido.
El aire a presión pasa a través de la unidad de lubricación. Al atravesar una zona

de estrangulación en dicha unidad, se produce un vacio. Este vacío provoca la
succión del aceite a través de una tubería conectada a un depósito. El aceite pasa
a una cámara de goteo donde es pulverizado y mezclado con el aire.
AJUSTE DE LA UNIDAD DE LA UNIDAD DE LUBRICACIÓN.
El aceite puede ser dosificado de la siguiente manera:
La dosificación del aceite puede realizarse en concordancia con un valor

orientativo de 1 hasta 10 gotas por metro cubico de aire a presión. La dosificación
correcta puede comprobarse del siguiente modo: colocar un trozo de cartón a
unos 20 cm de la salida de la válvula más alejada del sistema. Después de un
tiempo prudencial no deberá aceite del cartón.
MANTENIMIENTO DE LA UNIDAD DE LUBRICACIÓN.
Hasta hace tan solo pocos años se considero que el aceite segregado por el
compresor podía ser utilizado como lubricante para los elementos neumáticos. Sin
embargo entretanto ha podido comprobarse que el aceite proveniente del
compresor se quema o se evapora debido al calor generado por dicha unidad. En
consecuencia se trata de un aceite poro apropiado para fines de lubricación. Por lo
contrario: ese aceite tendría un efecto abrasivo en los cilindros y válvulas con lo
que el rendimiento de estos elementos se vería afectado seriamente.

Los depósitos de aceite en las paredes interiores de las tuberías de alimentación

representan otro problema que deberá tomarse en cuenta al realizar los trabajos
de mantenimiento de sistemas que funcionan con aire a presión lubricado. Estos
depósitos de aceite pueden ser absorbidos incontroladamente por la corriente de
aire, con lo que aumentaría el grado de suciedad del aire a presión. Los trabajos
de mantenimiento de sistemas que adolecen de este problema son sumamente
complicados, puesto que la única forma de limpiar una tubería sucia por depósitos
de aceite es desmontándola.
Los depósitos de aceite también pueden tener como consecuencia que los
elementos queden adheridos, especialmente si la instalación ha estado sin
funcionar durante un periodo prolongado. Transcurrido un fin de semana o un día
festivo es posible que las unidades lubricadas ya no funcionen correctamente. En
consecuencia, deberá acatarse la siguiente recomendación: acondicionar el aire a
presión sin aceite.
Resumiendo deberían tomarse en cuenta los siguientes aspectos:
• No permitir que el aceite proveniente del compresor pase a la red del aire a
presión (instalación de un separador de aceite)
• Instalar exclusivamente elementos que también puedan funcionar sin aire
lubricado.
• Una vez que un sistema ha funcionado con aceite, deberá seguir
funcionando con aire lubricado ya que los elementos pierden su lubricación
de fábrica en el transcurso del tiempo a causa del aceite agregado al aire.

El condensado, las impurezas y demasiada cantidad de aceite pueden ser motivo

de desgaste de piezas móviles y de juntas de elementos neumáticos. Dichas
substancias pueden contaminar el medio ambiente a través de fugas en el
sistema. Si no se utilizan filtros, es posible que los productos que se produzcan en
la fábrica queden inutilizados por efecto de la suciedad (por ejemplo, en el caso de
alimentos o productos farmacéuticos o químicos).
El abastecimiento de aire a presión de buena calidad en un sistema neumático

depende en gran medida del filtro que se elija. El parámetro característico de los
filtros es la amplitud de los poros. Dicho parámetro determina el tamaño mínimo
de las partículas que pueden ser retenidas en el filtro.
Determinados filtros de aire a presión también son apropiados para filtrar el

condensado. El agua condensada deberá ser evacuada antes de que su volumen
llegue al nivel máximo, ya que de lo contrario volvería a mezclarse con el aire.
Si el condensado es cuantioso, es recomendable instalar un sistema de

evacuación automático en vez de recurrir a un grito manual. La cantidad de
evacuación automática tiene un flotador que, al llegar a la marca de máximo actué
sobre una palanca que abre una tobera dejando pasar aire a presión. El aire a
presión actúa sobre una membrana la que, por su parte, abre una salida de
evacuación. Una vez que el flotador llega al nivel mínimo de condensado en el
depósito, cierra la tobera y se interrumpe la operación de evacuación. Además
existe la posibilidad de vaciar el depósito manualmente.

El aire a presión que entra en el filtro choca con un disco en espiral, por lo que se
produce en movimiento rotativo. La fuerza centrifuga tiene como consecuencia la
separación de partículas de agua y de substancias sólidas que se depositan en la
pared interior del filtro, desde donde son evacuados hacia un depósito. El aire
acondicionado de esta manera atraviesa el filtro, en el que son separadas las
partículas de los poros. Los filtros normales tiene poros con dimensiones que
oscilan entre 5𝜇𝑚 𝑦 40𝜇𝑚.
Bajo el concepto de grado de filtración de un filtro se entiende el porcentaje de

partículas que son separadas de la corriente d aire. So los poros son de 5𝜇𝑚
normalmente se obtiene un grado de filtración de 99.99%.
Los filtros tienen que ver sustituidos después de cierto tiempo, ya que las
partículas de suciedad pueden obturarlos. Si bien es cierto que el efecto de
filtración se mantiene incluso si el filtro está sucio, cabe tomar en cuenta que un
filtro sucio significa una resistencia mayor al flujo del aire. En consecuencia se
produce una mayor caída de presión en el filtro.
Para determinar el momento oportuno para cambiar el filtro, deberá efectuarse un

control visual o una medición de la diferencia de presiones. Si dicha diferencia es
superior a valores comprendidos entre 40 y 60 Kpa (0.4 y 0.6 bar), es
recomendable proceder al cambio del filtro correspondiente.
MANTENIMIENTO.
Los intervalos para el cambio de los filtros dependen de la calidad del aire
comprimido de la cantidad de aire requerido por los elementos neumáticos y del
tamaño del filtro. Las operaciones de mantenimiento de filtros incluyen lo
siguiente:
• Sustituir o limpiar el cartucho filtrante.

• Evacuación de condensado.
Al efectuar trabajos de limpieza deberán acatarse las indicaciones hechas por el

fabricante en relación con las substancias que podrán utilizarse con ese fin. Por lo
general es suficiente realizar las labores de limpieza utilizando agua tibia con
jabón y, a continuación, soplando con aire comprimido.
REGULADORES DE PRESIÓN.
El nivel de la presión del aire comprimido generado por el compresor no es

constante. Las oscilaciones de la presión en las tuberías pueden incidir
negativamente en las características de conmutación de las válvulas en la

velocidad de los cilindros y en la regulación del tiempo de válvulas de

estrangulación y de retardo.
En consecuencia,es importante que la presion del aire sea constante para que el
equipo neumatico no ocasione problemas para obtener un nivel constante de la
presion del aire se instalan reguladores de presion en la red de aire a presion con
el din de procurar la uniformidad de la presion en el sistema de alimentacion de
aire comprimido (presion secundaria); independientemente de las oscilaciones que
surgan en el circuito principal (presion primaria).
El reductor o regulador de presion es instalado detrás del filtro de aire, con el fin
de mantener un nivel constante de la presion de trabajo.
El nivel de la presion siempre deberia regirse por las exigencias que planteo la
parte correspondiente del sistema.
• 6 bar en la sección de operación y

• 4 bar en la sección de mando:
Estas son las presiones que, en la práctica han demostrado ser la mejor solución
para satisfacer los criterios de generación de aire a presión y los del rendimiento
de los elementos neumáticos.
Si la presión de trabajo es más elevada, no se aprovecharía debidamente la

energía y, además, el desgaste seria mayor; si la presión es menor, disminuiría la
eficiencia, especialmente en la sección operativa del sistema.

Funcionamiento:
La presión de entrada (presión primaria) siempre tiene que ser mayor que la
presión de salida (presión secundaria) en la válvula reguladora de presión. La
presión es regulada mediante una membrana. La presión de salida actúa sobre
uno de los lados de la membrana, mientras que por el otro lado actúa un muelle.
La fuerza del muelle puede ajustarse mediante un tornillo
Si la presión aumenta en el circuito secundario, por ejemplo al producirse un

cambio de cargas en un cilindro, la membrana es presionada contra el muelle, con
lo que disminuye o se cierra el diámetro del escape en el asiento de la válvula. El
asiento de la válvula abre y el aire a presión puede salir a través de los taladros de
evacuación.
Si disminuye la presión en el circuito secundario, el muelle se encarga de

abrir la válvula. En consecuencia, la regulación de la presión de aire en
función de una presión de servicio ajustada con antelación significa que el
asiento de la válvula abre y cierra constantemente por efecto del volumen
de aire que pasa a través de ella .La presión de trabajo es indicada en un
instrumento de medición

Funcionamiento
Si la presión de trabajo (Presión secundaria) es Demasiado alta, aumenta
La presión en el asiendo De la válvula, con lo que La membrana actúa
en Contra la fuerza del muelle.
Al mismo Tiempo es reducido o cerrado el Escape en el asiento de la junta.
De Este modo queda reducido o bloqueado El caudal de aire. Para que
pase el aire A presión es necesario que la Presión de trabajo en el
Circuito secundario Sea menor que la presión del
Circuito primario.
La unidad de mantenimiento es una combinación de los siguientes equipos:
• Filtro de aire a presión

• Regulador de aire a presión
• Lubricador de aire a presión

Consideraciones a tomar en cuenta en relación con la unidad de mantenimiento:
• El tamaño de la unidad de mantenimiento depende del caudal de aire

(m³/ℎ). si el caudal es demasiado grande, la caída de presión en los
elementos neumáticos seria considerable. en consecuencia es
indispensable acatar las indicaciones hechas por el fabricante respectivo.
• La presión de servicio no deberá rebasar el valor correspondiente indicado
en la unidad de mantenimiento. La temperatura ambiente no debería ser
superior a 50°c (valor máximo para elementos de material plástico)
Mantenimiento que deberá efectuarse con regularidad:
• Filtro de aire: controlar regularmente el nivel del condensador, puesto que

de ningún modo deberá permitirse que suba del nivel máximo. si el nivel es
superior al nivel máximo, es posible que el condensado sea aspirado hacia
las tuberías de aire a presión. el excedente de condensado puede ser
evacuado a través del grifo. Además, deberá revisarse el grado de suciedad
del cartucho del filtro y, si fuese necesario, deberán efectuarse los trabajos
de limpieza correspondientes.
Regulador de aire a presión: el regulador no precisa de mantenimiento, siempre y

cuando se haya instalado delante de él un filtro de aire

Lubricador de aire a presión: En este caso también es necesario controlar el nivel

y, de ser necesario, rellenar aceite. Solo podrán utilizarse aceites minerales. Los
filtros de plástico y los vasos no deberán limpiarse con disolventes.
Para que la distribución del aire sea fiable y no cause problemas, es

recomendable acatar una serie de puntos. Entre ellos, las dimensiones correctas
del sistema de tuberías son tan importantes como la elección correcta de los
materiales, de la resistencia al caudal de aire, así como la configuración del
sistema de tuberías y la ejecución de los trabajos de mantenimiento.
DISTRIBUCIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO.
En instalaciones neumáticas industriales, lo normal es que exista una sola

estación de compresión y que el aire se distribuya a los puntos de utilización a
través de tuberías.
Dimensionado de la red.
El dimensionado de las tuberías de distribución del aire comprimido, debe hacerse

teniendo en cuenta los siguientes parámetros:
• Caudal máximo solicitado (teniendo en cuenta las posibilidades de

ampliación)
• Longitud de tubería.
• Presión de servicio.
• Dificultad del tendido.
• Caída de presión admitida.
La presión óptima de funcionamiento es de 7 bar, a presiones más altas aumentas

las fugas y a más bajas hay que sobredimensionar las tuberías y los elementos de
trabajo.
La caída de presión de la tubería de conducción de aire entre la salida del

acumulador y el punto de utilización, no debe ser superior a 0.1 bar.
Puede calcular analíticamente con la ecuación:
𝛽𝑣 2 𝐿𝑝
∆𝑝 =
𝑅𝑇𝐷
Donde:
∆𝑝= Caída de presión en bar.
𝛽= Coeficiente de resistencia.

v = Velocidad del aire en m/s
L = Longitud de la tubería en metros.
p = Presión de la red en bar.
R = Constante del aire (29.27)
T = temperatura absoluta en ºK
D = Diámetro interior de la tubería en mm.
G = Caudal en kg/hora (1,293X60 Nm3/min)
6𝑚
𝑣< 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙
𝑠
𝑚
10 < 𝑣 < 20 𝑒𝑛 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑𝑎𝑟í𝑎𝑠
𝑠
En la práctica, para el dimensionado de las tuberías se utilizan monogramas y

tablas de longitudes de tubería equivalente.

Tendido de la red.
En las redes de distribución del aire comprimido, no sólo es importante el correcto

dimensionado, sino también la correcta instalación de las mismas.
Las tuberías necesitan una vigilancia y mantenimiento regulares, por lo que no

deberán instalarse en emplazamientos angostos, ya que la detección y reparación
de fugas o averías resultará muy difícil.
Siempre que no se disponga de un equipo de secado que garantice la

imposibilidad de condensación de agua en la red, las tuberías principales deberán
colocarse con una inclinación descendente de un 2 ó 3 % en el sentido de
circulación del aire, para que el agua condensada pueda evacuarse al exterior a
través de purgas colocadas en los puntos más bajos de la instalación.
Las derivaciones de tomas de aire de la red principal, se harán siempre por la

parte superior de la tubería.
Para el tendido de la red principal se adoptan tres sistemas:
• En circuito abierto, que se emplea en instalaciones de bajo consumo. Su

tendido es lineal, la estación de compresión se conecta en un extremo y el
otro está cerrado.
• En circuito cerrado, que se usa en instalaciones con consumos intermedios
o altos. Su tendido forma un anillo y la presión se mantiene más uniforme.
• Las redes mixtas están formadas por una red cerrada de la que se derivan
varias redes abiertas.
Los materiales empleados pueden ser, acero, cobre, latón o materiales plásticos;
deben de ser resistentes a la oxidación y fáciles de instalar. Las tuberías de
caucho no deben instalarse si no es en casos en los que se precisa de una
flexibilidad máxima.

Tendido de redes.
2.2 Producción y distribución de potencia hidráulica.

Introducción
La ventaja que implica la utilización de la energía hidráulica es la posibilidad de

transmitir grandes fuerzas, empleando para ello pequeños elementos y la facilidad
de poder realizar maniobras de mandos y reglaje. A pesar de estas ventajas hay
también ciertos inconvenientes debido al fluido empleado como medio para la
transmisión. Esto debido a las grandes presiones que se manejan en el sistema
las cuales posibilitan el peligro de accidentes, por esto es preciso cuidar que los
empalmes se encuentren perfectamente apretados y estancos.
Accesorios que implican en la generación y distribución de la potencia hidráulica:

Filtro.
El propósito de la filtración no es solo prolongar la vida útil de los componentes

hidráulicos, si no también evitar paradas producidas por la acumulación de
impurezas en las estrechas holguras y orificios de válvulas y servo válvulas. Los
filtros son clasificados como: Flujo pleno o total Flujo proporcional o parcial. En el
tipo de filtro de flujo pleno o total, todo el fluido que ingresa a la unidad pasa a
través del elemento filtrante, mientras que en el tipo de filtro de flujo proporcional,
sólo una porción del fluido pasa a través del elemento. Filtro de flujo pleno El filtro
de flujo pleno proporciona una acción positiva de filtrado; sin embargo, el mismo
ofrece resistencia al filtrado, particularmente, cuando el elemento se ensucia. El
fluido hidráulico entra al filtro a través del puerto.
Ilustración 1 Filtro hidráulico de flujo pleno.

Ilustración 2 Descripción de un filtro hidráulico.
Depósitos o tanques.
La función natural de un tanque hidráulico o tanque de reserva es contener o

almacenar el fluido de un sistema hidráulico. Un tanque de hidráulico almacena un
líquido que no está siendo usado en un sistema hidráulico. El mismo además
permite la extracción de los gases y materiales extraños del líquido. Además de
funcionar como un contenedor de fluido, un tanque también sirve para enfriar el
fluido, permitir asentarse a los contaminantes y el escape del aire
retenido. Cuando el fluido regresa al tanque, una placa deflectora bloquea el fluido
de retorno para impedir su llegada directamente a la línea de succión.

El aceite aireado no transmitirá potencia correctamente debido a que el aire

es compresible. Al aceite aireado tiene una tendencia a deteriorarse y perder
su habilidad de lubricación.
Un acumulador consiste en un depósito destinado a almacenar una cantidad de

fluido incompresible y conservarlo a una cierta presión mediante una fuerza
externa. El fluido hidráulico bajo presión entra a las cámaras del acumulador y
hace una de estas tres funciones: comprime un resorte, comprime un gas o
levanta un peso, y posteriormente cualquier caída de presión en el sistema
provoca que el elemento reaccione y fuerce al fluido hacia fuera otra vez.
Ilustración 3 Descripción de un tanque hidráulico.
Ilustración 4 Tanque hidráulico.

Acumuladores hidráulicos.
Un acumulador consiste en un depósito destinado a almacenar una cantidad de

fluido incompresible y conservarlo a una cierta presión mediante una fuerza
externa. El fluido hidráulico bajo presión entra a las cámaras del acumulador y
hace una de estas tres funciones: comprime un resorte, comprime un gas o
levanta un peso, y posteriormente cualquier caída de presión en el sistema
provoca que el elemento reaccione y fuerce al fluido hacia fuera otra vez.
Simbología.
Esta es la simbología existente sobre todos los tipos de acumuladores hidráulicos.
Símbolo del acumulador tipo peso
Símbolo del acumulador tipo muelle
Símbolo del acumulador general de gas
Símbolo del acumulador tipo vejiga.

Símbolo del acumulador tipo cilindro neumático.
Símbolo del acumulador tipo membrana.
Aplicaciones del acumulador.
Los usos más comunes de los acumuladores son:
• Alimentación auxiliar.
• Alimentación de emergencia.
• Compensación de fuga.
• Supresión de choque.
• Suspensión de vehículos.
• Compensación de fuerzas.
Alimentación auxiliar.
Varias aplicaciones requieren una fuente de alimentación auxiliar para suministrar

el flujo de la bomba. En vez de utilizar una bomba grande para generar una
potencia durante una fracción del ciclo, una pequeña bomba es empleada para
extender la alimentación equitativamente a lo largo del ciclo. La figura 1 muestra
un ejemplo. El cilindro en este circuito es operado ocasionalmente. Durante los
períodos en los cuales el aceite no es requerido para la operación del cilindro, la
bomba almacena aceite en el acumulador. Una válvula de retención, que está
conectada entre la fuente de alimentación hidráulica y el acumulador, previene al
acumulador de descargarse a través del orificio de la línea de presión de la fuente
de alimentación hidráulica, cuando la presión de la bomba se vuelve más baja que
la presión del acumulador.
Como ventajas importantes cabe mencionar:
• Empleo de bombas hidráulicas pequeñas.

• Menor potencia instalada.
• Poca producción de calor.
• Mantenimiento e instalación sencillos.

Fig. 1 Acumulador empleado como fuente de alimentación auxiliar.
Cuando llega el momento de que el cilindro se extienda, una válvula direccional

accionada por un solenoide desciende. El aceite bajo presión es descargado
desde el acumulador, incorporándose al que viene de la bomba, lo cual extiende el
cilindro más rápido que si fuera únicamente el aceite de la bomba.
Alimentación de emergencia.
Algunas aplicaciones requieren una fuente de alimentación alterna regresar el

sistema a un estado seguro en caso de que la alimentación eléctrica se pierda.
Por ejemplo, en una prensa hidráulica, puede ser necesario retraer
automáticamente un cilindro cuando la energía eléctrica se pierde con el fin de
liberar la presión. El acumulador proporciona el aceite de presión alta requerido
para esta función.

Fig. 2 Acumulador utilizado como una fuente de alimentación de emergencia.
Compensación de fuga.
Diversas aplicaciones requieren de un cilindro para mantener la posición y la

presión durante largos periodos de sustento. Sin embargo, la fuga se pierde y las
variaciones de temperatura ocasionan que la presión caiga lentamente más de lo
debido. Los acumuladores pueden compensar una disminución en la presión para
que la bomba no necesite funcionar continuamente.
Solamente cuando la presión es inferior a la ajustada, la bomba vuelve a

conectarse y carga al acumulador hidráulico. Como características cabe
mencionar:
• Las bombas no realizan servicio continuo.

• Poca producción de calor y, por ende, bajos costos de servicio.
• Elevada vida útil de la instalación.

Fig3. Diagrama esquemático de un acumulador empleado como compensación de fuga.
Supresión de choque.
La detención súbita o la inversión de la alta velocidad del aceite ocasionan

oleadas de presión alta en un circuito hidráulico. Este incremento de presión o
choques son causados por la inercia del aceite cuando se detiene rápidamente. El
acumulador amortigua el aceite, comprimiendo el resorte en las unidades
cargadas por resorte. Por ejemplo, un acumulador puede ser usado para absorber
algunos de los choques producidos, cuando el flujo de la bomba es detenido
repentinamente o cambia de dirección, conforme la válvula direccional es
desplazada.

Fig. 4 Diagrama esquemático de una bomba de expulsión en la cual se utiliza un acumulador como
amortiguador de pulsaciones.
Suspensión de vehículos
En el caso de desniveles en calles y caminos se producen golpes mecánicos que

deterioran los mecanismos de traslación. Empleando cilindros, en la suspensión
hidroneumática los golpes mecánicos se convierten en golpes hidráulicos.
Dichos golpes hidráulicos son absorbidos por acumuladores hidráulicos.
La aplicación de suspensión hidroneumática en vehículos
• Reduce el riesgo de accidentes,

• Aumenta la vida útil,
• Permite mayores velocidades al tomar curvas,
• Mantiene la carga en la posición deseada,
• Reduce la carga sobre los materiales y disminuye los costes de servicio.

Fig. 5 Aplicación de acumuladores hidráulicos en la suspensión de vehículos
Compensación de fuerzas
Por medio de los acumuladores hidráulicos se pueden compensar fuerzas o

carreras. Ello resulta necesario cuando en un proceso continuo de
maquinación, por ejemplo al laminar, como consecuencia de cargas diversas se
producen posiciones inclinadas. Con el balanceo de los rodillos se logra un
espesor constante de banda. En la figura 6 se puede observar el esquema
hidráulico para el balanceo de una herramienta con los acumuladores hidráulicos
correspondientes y el bloque de seguridad y de cierre directamente montado.
Como características cabe mencionar:
Compensación suave de fuerzas y, con ello, poca carga de los fundamentos y del
bastidor y Ahorro en los contrapesos y, con ello, reducción del peso y de los
Espacios de montaje.

Fig. 6 Acumulador utilizado como compensador de fuerzas.
Acumuladores de contrapeso.
El acumulador cargado por peso, ejerce una fuerza sobre el líquido almacenado,
por medio de grandes pesos que actúan sobre el pistón o émbolo. Los pesos
pueden fabricarse de cualquier material pesado, como hierro, concreto e incluso
agua. Es el único tipo de acumulador en que la presión se mantiene constante,
hasta que la cámara del acumulador quede prácticamente vacía.
Generalmente los acumuladores cargados por peso son de gran tamaño; en

algunos casos su capacidad es de varios cientos de litros. Pueden prestar servicio
a varios sistemas hidráulicos al mismo tiempo y usualmente son utilizados en
fábricas y sistemas hidráulicos centrales.

Ilustración 7 Acumuladores de contrapeso.
Acumuladores de resorte.
En los acumuladores cargados por resorte, la fuerza se aplica al líquido

almacenado por medio de un pistón sobre el cual actúa un resorte. Suelen ser
más pequeños que los cargados por peso y su capacidad es de sólo algunos
litros. Usualmente dan servicio a sistemas hidráulicos individuales y operan a baja
presión en la mayoría de los casos.
Mientras el líquido se bombea al interior del acumulador, la presión del fluido

almacenado se determina por la compresión del resorte. Si el pistón se moviese
hacia arriba y comprimiera diez pulgadas al resorte, la presión almacenada sería
mayor que en el caso de un resorte comprimido tan sólo cuatro pulgadas.
Ilustración 8 Acumuladores de resorte.

Acumulador de pistón.
Un acumulador de tipo pistón consiste en un cuerpo cilíndrico y un pistón móvil

con sellos elásticos. El gas ocupa el volumen por encima del pistón y se comprime
cuando el fluido entra al interior del cuerpo cilíndrico. Al salir el fluido del
acumulador la presión del gas desciende. Una vez que todo el líquido ha sido
descargado, el pistón alcanza el final de su carrera y cubre la salida manteniendo
el gas dentro del acumulador.
Aplicaciones hidráulicas en que es necesaria una gran cantidad de fluido para

efectuar el trabajo pero este se realiza solo intermitentemente en el ciclo de la
maquina.
Ilustración 9 Acumulador de pistón.

Acumulador de Diafragma.
El acumulador de tipo diafragma se compone de dos hemisferios metálicos

atornillados juntos, pero cuyo volumen interior se halla separado por un diafragma
de hule sintético, el gas ocupa el hemisferio superior. Cuando el fluido entra en el
espacio inferior, el gas se comprime. Al descargar todo el líquido, el diafragma
desciende hasta la salida y mantiene el gas dentro del acumulador.
Este tipo de acumuladores son para caudales relativamente pequeños y presiones

medias.
Ilustración 10 Acumulador de diafragma.
Acumulador de vejiga
El acumulador de tipo vejiga se compone de un casco de metal en cuyo interior se

encuentra una vejiga de hule sintético que contiene al gas. Cuando el fluido entra
al interior del casco, el gas en la vejiga se comprime.
La presión disminuye conforme el fluido sale del casco, una vez que todo el líquido
ha sido descargado, la presión del gas intenta empujar la vejiga a través de la
salida del acumulador. Sin embargo, una válvula colocada encima del puerto de
salida, interrumpe automáticamente el flujo cuando la vejiga presiona el tapón de
la misma.

Ilustración 11 Acumuladores de vejiga.
Accesorio para la distribución de la potencia hidráulica.
Mangueras hidráulicas.
Para la conducción del fluido hidráulico se emplean tanto tuberías rígidas de acero
sin soldadura, como mangueras flexibles, evitándose en todo momento emplear
elementos galvanizados, dado que el zinc presente puede ser muy reactivo con
ciertos aditivos presentes en los fluidos hidráulicos.
Recomendaciones de instalación:
a.- Recuerde que los flexibles sometidos a trabajo sufren una elongación o
estiramiento entre un 2% a 4% de su longitud inicial, por lo que se recomienda
dejarlos de un largo apropiado.
b.- Siempre se debe mantener un radio de curvatura lo más amplio posible, con el
fin de evitar el colapso o restricción del fluido.
c.- Evite al instalar un flexible que este quede con alguna torcedura, por lo cual
tome algún punto como referencia.
d.- Evite el contacto o el roce entre flexibles para que no produzcan desgastes de
las superficies, para lo cual se recomienda el uso de adaptadores, codo o curvas
apropiados.
e.- Procure evitar el contacto con pieza móviles o fuentes de calor, por ejemplo el
tubo de escape, cardan.

f.- Los flexibles deben tener la longitud apropiada para que cumplan con su
función de “flexible”.
Ilustración 12 Mangueras hidráulicas.

Selección del diámetro interior de la manguera (caudal y velocidad).
Ilustración 13 Esta gráfica se utiliza para determinar el diámetro interno de la manguera que se necesita para cumplir
con el caudal y requerimientos de velocidad.

2.3 Actuadores Neumáticos E Hidráulicos

Actuadores Neumáticos.
El trabajo realizado por un actuador neumático puede ser lineal o rotativo. El

movimiento lineal se obtiene por cilindros de émbolo (éstos también proporcionan
movimiento rotativo con variedad de ángulos por medio de actuadores del tipo
piñón cremallera). También encontramos actuadores neumáticos de rotación
continua (motores neumáticos), movimientos combinados e incluso alguna
transformación mecánica de movimiento que lo hace parecer de un tipo especial.
ACTUADORES LINEALES
Los cilindros neumáticos independientemente de su forma constructiva,

representan los actuadores más comunes que se utilizan en los circuitos
neumáticos.
Existen dos tipos fundamentales de los cuales derivan construcciones especiales
• Cilindros de simple efecto, con una entrada de aire para producir una carrera de
trabajo en un sentido.
• Cilindros de doble efecto, con dos entradas de aire para producir carreras de
trabajo de salida y retroceso. Más adelante se describen una gama variada de

cilindros con sus correspondientes símbolos.
CILINDROS DE SIMPLE EFECTO
Un cilindro de simple efecto desarrolla un trabajo sólo en un sentido. El émbolo se

hace retornar por medio de un resorte interno o por algún otro medio externo como
cargas, movimientos mecánicos, etc. Puede ser de tipo “normalmente dentro” o
“normalmente fuera”.
Los cilindros de simple efecto se utilizan para sujetar, marcar, expulsar, etc.
Tienen un consumo de aire algo más bajo que un cilindro de doble efecto de igual
tamaño. Sin embargo, hay una reducción de impulso debida a la fuerza contraria
del resorte, así que puede ser necesario un diámetro interno algo más grande para
conseguir una misma fuerza.
También la adecuación del resorte tiene como consecuencia una longitud global
más larga y una longitud de carrera limitada, debido a un espacio muerto.
La variedad constructiva de los cilindros de simple efecto es muy importante,

pero todos ellos presentan la misma mecánica de trabajo. Se muestran a
continuación algunos ejemplos de los mismos:

CILINDROS DE DOBLE EFECTO

Los cilindros de doble efecto son aquellos que realizan tanto su carrera de avance
como la de retroceso por acción del aire comprimido. Su denominación se debe a
que emplean las dos caras del émbolo (aire en ambas cámaras), por lo que estos
componentes sí que pueden realizar trabajo en ambos sentidos.
Sus componentes internos son prácticamente iguales a los de simple efecto, con
pequeñas variaciones en su construcción. Algunas de las más notables las
encontramos en la culata anterior, que ahora ha de tener un orificio roscado para
poder realizar la inyección de aire comprimido (en la disposición de simple efecto
este orificio no suele prestarse a ser conexionado, siendo su función la
comunicación con la atmósfera con el fin de que no se produzcan contrapresiones
en el interior de la cámara).
El perfil de las juntas dinámicas también variará debido a que se requiere la
Estanqueidad entre ambas cámaras, algo innecesario en la disposición de simple
efecto.

El campo de aplicación de los cilindros de doble efecto es mucho más extenso

que el de los de simple, incluso cuando no es necesaria la realización de esfuerzo
en ambos sentidos. Esto es debido a que, por norma general (en función del tipo
de válvula empleada para el control), los cilindros de doble efecto siempre
contienen aire en una de sus dos cámaras, por lo que se asegura el
posicionamiento.
Para poder realizar un determinado movimiento (avance o retroceso) en un

actuador de doble efecto, es preciso que entre las cámaras exista una diferencia
de presión. Por norma general, cuando una de las cámaras recibe aire a presión,
la otra está comunicada con la atmósfera, y viceversa. Este proceso de
conmutación de aire entre cámaras nos ha de preocupar poco, puesto que es
realizado automáticamente por la válvula de control asociada (disposiciones de 4
ó 5 vías con 2 ó 3 posiciones).
En definitiva, podemos afirmar que los actuadores lineales de doble efecto son los
componentes más habituales en el control neumático. Esto es debido ha:
• Se tiene la posibilidad de realizar trabajo en ambos sentidos (carreras de avance

y retroceso).
• No se pierde fuerza en el accionamiento debido a la inexistencia de muelle en

oposición.

• Para una misma longitud de cilindro, la carrera en doble efecto es mayor que en
disposición de simple, al no existir volumen de alojamiento.
No debemos olvidar que estos actuadores consumen prácticamente el doble que

los de simple efecto, al necesitar inyección de aire comprimido para producir tanto
la carrera de avance como la de retroceso. También presentan un pequeño
desfase entre fuerzas y velocidades en las carreras, aspecto que se detalla a
continuación.
2.4 Válvulas de vías neumáticas e hidráulicas

CONOCIMIENTO DEL MÓDULO DE NEUMÁTICA BÁSICA.
I.-OBJETIVO.
Aprender a identificar y describir los diferentes componentes que integra el módulo

de neumática básica, a través de prácticas de mandos realizados.
II.-METODOLOGÍA A EMPLEAR
Utilizar el módulo de neumática básica para poder tomar datos de los diferentes
componentes neumáticos que ésta se conforma. Buscar tipos, simbologías y
funcionamiento básico a través de catálogos, internet, manuales, etc.

III.-LISTA DE MATERIALES
1. Unidad de generación
2. Unidad de mantenimiento
3. Compuertas lógicas
4. Válvula de 5 vías, 2 posiciones.
5. Válvula de 3 vías, 2 posiciones accionada por pulsador y retorno por
muelle.
6. Válvula de 3 vías, 2 posiciones accionada por pulsador con
enclavamiento.
7. Manómetros.
8. Válvula direccional, 3 posiciones, centro cerrado.
9. Válvula de retención (check valve)
10. Válvula de estrangulación regulable con antirretorno
11. Válvula de 5 vías, 2 posiciones, retorno por muelle.
12. Válvula de 3 vías, 2 posiciones, retroceso por resorte
13. Medidor de flujo (flow meter)
14. Cilindros de simple efecto
15. Cilindro de doble efecto
16. Rodillo palpador, control mecánico.
17. Rodillo escamotable, control mecánico
IV.- DESARROLLO
Unidad De Generación
Compresor.

Operación.
El motor y la cabeza del compresor generan altas temperaturas. Para prevenir

quemaduras u otros daños. NO TOQUE el compresor mientras está en
funcionamiento. Deje que se enfríe antes de moverlo, o darle mantenimiento.
Siempre use gafas de seguridad y protección para los oídos. No use joyería, ropa
holgada, corbatas, bufandas para evitar que se atoren con alguna parte en
moviendo del equipo. También recoja su cabello.
El aire del compresor puede causar daños. Nunca dirija el flujo de aire al cuerpo.
Comience a usar su compresor después de que haya conectado las herramientas

neumáticas. No retire las herramientas neumáticas mientras el compresor esté en
funcionamiento.
El compresor aspira el aire de la atmosfera y lo comprime en un volumen más

pequeño, almacenándolo después en un depósito. Para producir aire comprimido
se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor de trabajo deseado.
El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a las instalaciones a
través de tuberías.
Filtro de absorción:
Este dispositivo sirve para disminuir o eliminar las impurezas y la humedad que
contiene el ambiente es un elemento de suma importancia ya que de lo contrario
estos contaminantes son concentrados durante la compresión y salen por el
sistema de aire comprimido. Un sistema típico de compresión se contamina con
partículas sólidas abrasivas como el polvo, residuos de tubería y oxido, lubricantes
del compresor, gotas de agua condensada aceite y vapor de hidrocarburos.
Pistón:
Es el dispositivo que absorbe y comprime el aire el gas a comprimir entra, a

presión ambiental, por la válvula de admisión en el cilindro, donde se comprime
con el pistón, que tiene un movimiento alternativo mediante un cigüeñal y una
biela, y se descarga, comprimido, por la válvula de descarga.
Cubierta:
Las cubiertas sirven como guardas para evitar que el usuario pueda tener contacto
a las partes móviles como bandas, ventilador y partes que elevan su temperatura
con el funcionamiento.

Ventilador:
El un dispositivo que utiliza el fluido del ambiente para transferir el calor generado
hacia el medio y este no sufra daños por calentamiento excesivo.
Motor:
Su función principal es el de suminístrale energía de forma mecánica a la unidad

de compresión mediante un rotor es este movimiento el que permite que el pistón
se mueva de arriba hacia abajo absorbiendo y comprimiendo el suministro.
Tanque o depósito:
Es un tanque especial que almacena el aire comprimido y soporta altas presiones.

Entre mayor sea su volumen, mayores serán sus intervalos de funcionamiento de
la unidad de compresión
Unidad compresora:
Es un elemento que aspira el aire a presión atmosférica y lo comprime

mecánicamente. Existen muchos tipos de unidades compresoras, que son
divididos en alternativos y rotativos.
Válvula anti-retorno:
Deja pasar el aire comprimido de la unidad de compresión al depósito pero impide

su retorno.
Manómetro:
Es un indicador visual de la presión que se encuentra dentro del tanque.
Válvula de alivio:
El gas a comprimir entra, a presión ambiental, por la válvula de admisión en el

cilindro, donde se comprime con el pistón, que tiene un movimiento alternativo
mediante un cigüeñal y una biela, y se descarga, comprimido, por la válvula de
descarga.
Interruptor de presión:
Un interruptor automático de presión registra cuando el nivel de presión es muy

alto o muy bajo. Puede responder sin la necesidad de la intervención humana.

Regulador de presión:
Los reguladores de presión son aparatos de control de flujo diseñados para

mantener una presión constante aguas abajo de los mismos. Este debe ser capaz
de mantener la presión, sin afectarse por cambios en las condiciones operativas
del proceso para el cual trabaja. La selección, operación y mantenimiento correcto
de los reguladores garantiza el buen desempeño operativo del equipo al cual
provee el gas.
Válvula de purga:
Es un elemento que se utiliza para poder eliminar el líquido que se condensa

dentro del depósito y evitar la corrosión y el daño de este.
Puesta En Marcha
Gire el botón de la presión hasta el “0”. Conecte el enchufe a la toma de corriente.

Arranque el compresor girando el botón de la presión hasta el “1”. El
funcionamiento del compresor es completamente automático y es controlado por
el interruptor de presión.
Almacenamiento
Almacene el compresor en un lugar seco y frío. Tire hacia arriba la válvula de

liberación de presión para liberar toda la presión del tanque. Desconecte la
manguera y cuélguela con el extremo abierto hacia abajo para permitir que la
humedad sea drenada. Limpie los filtros. Drene el aceite de la caja del cigüeñal y
reemplace con nuevo aceite. Cubra la unidad completamente para protegerla de la
humedad y el polvo.

MODULO DE NEUMÁTICA BÁSICA.
El sistema de capacitación de Neumática es un sistema de formación compacto de

práctica. El equipo de enseñanza de Neumática, diseñado para ser claro,
completo y eficiente, aprovecha los más modernos medios de diseño y de
tecnología en el campo.
El sistema cubre los más modernos desarrollos, con especial referencia a la

utilización generalizada de circuitos electrónicos de control, funcionando con
energía neumática.

Con un alto grado de modularidad y flexibilidad, el sistema de formación de

Neumática puede funcionar como una estación de trabajo básica e independiente.
El sistema de entrenamiento en Neumática está compuesto por los siguientes

elementos:
• PN 2130 Equipo de Capacitación en Neumática Básica
• PN 2001 Tablero Maestro Universal para Neumática

• PN 2110 Equipo de Capacitación en Neumática Básica

UNIDAD DE MANTENIMIENTO.
Los dispositivos conectados en los diferentes puntos de un circuito neumático

necesitan recibir aire con una presión uniforme y libre de impurezas. Además,
muchos de estos dispositivos tienen elementos móviles que precisan ser
lubrificados. La preparación del aire comprimido que consumen los dispositivos
neumáticos conectados en diferentes puntos se realiza mediante las llamadas
unidades de mantenimiento. Estas unidades están formadas por tres elementos
diferentes: el filtro, el regulador y el lubricador.
FILTRO
Tiene como objetivo detener las

impurezas que arrastra el aire
comprimido (polvo, polen, restos de
pequeñas oxidaciones, etc.). Su
funcionamiento es el siguiente:
El aire penetra en el filtro por la

parte superior izquierda. Una placa
deflectora especialmente colocada
le obliga a realizar un violento
movimiento de rotación. Las
partículas más pesadas y las
gotitas de vapor son impulsadas
por la fuerza centrífuga contra las
paredes del recipiente, donde se
condensa el vapor de agua., que
cae al fondo del recipiente junto
con las impurezas. Éstas son
evacuadas al exterior a través de

una abertura de vaciado tapada por un tornillo (tornillo de purga) que se encuentra
en el fondo del recipiente.
Después, el aire se filtra a través de un cartucho filtrante con material poroso, que,
aunque permite el paso del aire, impiden que pasen las partículas que lleva en
suspensión. Los cartuchos tienen que sustituirse cada cierto tiempo, ya que, si
bien siguen filtrando incluso cuando están sucios, hay que tener en cuenta que la
suciedad produce mayor resistencia al flujo del aire y, como consecuencia, se
reduce la presión del aire de utilización.
REGULADOR.
El regulador de presión tiene como misión mantener el aire que utiliza el circuito
neumático a una presión constante, independientemente de las variaciones de
presión que se produzcan.
La entrada de aire se regula mediante un tornillo que desplaza un vástago

apoyado en una membrana móvil, de manera que deja pasar una cantidad
constante de aire comprimido hacia el punto de utilización.
Cuando en el punto de utilización se produce un aumento de presión, la

membrana retrocede cerrándose la entrada de aire y abriéndose los escapes que
hacen bajar la presión del aire de utilización, por lo que la membrana recupera su
posición desplazando el vástago y volviendo a abrir la entrada del aire

LUBRIFICADOR.
Una vez filtrado, y regulada su

presión, el aire comprimido
pasa a través del lubrificador
mezclándose con una fina capa
de aceite que arrastra en
suspensión hasta las partes
móviles de los dispositivos
neumáticos.
De esta manera son
lubrificados disminuyendo la
fricción y evitando el desgaste.
El funcionamiento del lubrificador es el siguiente:

• Al pasar el aire por el estrechamiento que hay en el
lubrificador, aumenta la velocidad y disminuye la presión.
• La bajada de presión produce un efecto de succión, de manera que el aceite que

permanece en el fondo del recipiente es aspirado por el extremo del tubo
sumergido en él y sube a través de dicho tubo hasta la cámara superior (cámara
de goteo).
• En la cámara de goteo se forman gotas que se precipitan a través del fino

conducto situado en su parte inferior hasta la zona donde se encuentra
el estrechamiento por el que circula el aire comprimido; allí, la velocidad del aire
lo pulveriza y lo convierte en una fina niebla de aceite que el aire arrastra en
suspensión.

COMPUERTAS LÓGICAS
Compuerta OR
La válvula “OR” es activada por las dos líneas de entrada de aire, marcadas con
“A” y “B”, y una vía de descarga marcada como “salida”. Al estar presentes
cualesquiera de las dos entradas de aire, ésta activa la válvula permitiendo su
salida. Si están presentes al mismo tiempo las dos, la de mayor presión toma
precedencia y es enviada fuera de la válvula.
Compuerta AND
La válvula “Y” es activada por las dos líneas de entrada de aire, marcadas con “A”
y “B”, y una vía de descarga marcada como “salida”. Al estar presentes las dos
entradas de aire, al mismo tiempo, la de menor presión toma precedencia y es
enviada fuera de la válvula.

VÁLVULAS DE VÍAS.
Las válvulas de vías son dispositivos que influyen en el paso, el bloqueo y la

dirección del flujo del aire.
El símbolo de las válvulas informa sobre la cantidad de conexiones, la posición de

conmutación y sobre el tipo de accionamiento. Sin embargo, los símbolos nada
indican sobre la composición de las válvulas limitándose a mostrar su función.
Diseño de válvulas:
• Válvulas de asiento (bola o plato).

• Válvulas de corredera.
En el caso de las válvulas de asiento, los pasos son abiertos o cerrados mediante
bolas, platos, discos o conos.
Las válvulas de asiento suelen llevar juntas de goma que hacen las veces de
asiento. Estas válvulas de asiento suelen llevar juntas de goma que hacen las
veces de asiento.
Estas válvulas apenas tienen piezas que puedan desgastarse y, en consecuencia,

tiene una vida útil larga.
No son sensibles a la suciedad y son muy resistentes. No obstante, requieren de

una fuerza de accionamiento relativamente grande, ya que tiene que superar la
fuerza del muelle de recuperación y de la presión del aire.
En el caso de válvulas de corredera, las conexiones son unidas o cerradas

mediante correderas cilíndricas, planas o circulares.

Válvula de 5 vías, 2 posiciones.
Las válvulas de 5/2 vías tienen cinco conexiones y dos posiciones. Estas válvulas
son utilizadas principalmente como elementos de maniobra para el accionamiento
de cilindros.
Se observa una válvula distribuidora 5/2 biestable denominada de disco flotante.

Se invierte alternativamente por pilotaje mediante aire comprimido y permanece en
la posición correspondiente hasta que recibe un impulso inverso; al recibir presión,
el émbolo de mando se desplaza.
En el centro de dicho émbolo se encuentra un disco con una junta anular, que une
los conductos A (2) ó B (4) con empalme de presión P (1) o los separa de éste. El
escape se realiza a través de R (3) ó S (5).

Válvula de 3 vías, 2 posiciones accionada por pulsador y retorno por

muelle.
1 3
Las válvulas de 3/2 vías tipo pulsador permiten activar o desactivar señales. Tiene
tres conexiones y dos posiciones.
Funcionamiento: cuando la válvula es pulsada la vía 1 es conectada a la vía 2

permitiendo la salida del aire para su utilización, una vez desapretado el botón
retorna a su estado normalmente cerrado gracias al muelle y la vía 2 se conecta a
la vía 3 para el desfogue.

Válvula de 3 vías, 2 posiciones accionada por pulsador con enclavamiento.
1 3
Las válvulas de 3/2 vías tipo pulsador permiten activar o desactivar señales. Tiene
tres conexiones y dos posiciones.
Funcionamiento: cuando la válvula es pulsada la vía 1 es conectada a la vía 2

permitiendo la salida del aire para su utilización esta acción permanece así porque
queda enclavado. Para que retorne a sus posición inicial basta de hacer de forma
manual desenclavando el botón y la vía 2 se conecta a la vía 3 para el desfogue.

MANÓMETROS.
El manómetro es un instrumento utilizado para la medición de la presión en los

fluidos, generalmente determinando la diferencia de la presión entre el fluido y la
presión local.
En la mecánica la presión se define como la fuerza por unidad de superficie que

ejerce un líquido o un gas perpendicularmente a dicha superficie.

La presión suele medirse en atmósferas (atm); en el sistema internacional de

unidades (SI), la presión se expresa en Newton por metro cuadrado; un newton
por metro cuadrado es un pascal (Pa). La atmósfera se define como 101.325 Pa, y
equivale a 760 mm de mercurio en un barómetro convencional.
VÁLVULA DIRECCIONAL, 3 POSICIONES, CENTRO CERRADO.
Cuando la palanca se encuentra en la posición central clausura completamente

las cuatro puertas de la válvula o sea 1, 2, 3, 4,5, bloqueándolas completamente
unas a otras. Cuando la palanca está a la izquierda la vía 1 conecta a la vía 2 para
suministrar aire al actuador y la vía 4 se conecta con la vía 5 para el desfogue.
Cuando la palanca está del lado derecho la vía 2 se conecta a la vía 3 para el
desfogue y la vía 1 se conecta a la vía 4 para la alimentación del actuador.

Módulo De Válvulas.
El equipo está diseñado para ser una herramienta didáctica para realizar prácticas
de Neumática Básica.
En este módulo veremos las diferentes clases de válvulas que existen, con
detalle.
Para empezar vamos a clasificarlas, de esta forma sabremos lo que nos podemos
encontrar en este módulo:
1. Válvula de distribución. Como su propio nombre indica son las encargadas de

distribuir el aire comprimido en los diferentes actuadores neumáticos, por ejemplo,
los cilindros.
2. Válvula de bloqueo. Son válvulas con la capacidad de bloquear el paso del
aire comprimido cuando se dan ciertas condiciones en el circuito.
3. Válvula reguladoras. Aquí nos encontramos con las válvulas que regulan el
caudal y las válvulas que regulan la presión.

Válvulas Antirretorno.
• Válvula De Retención (Check Valve)
Este tipo de válvula está diseñada para que deje fluir el aire en un sentido, mientras
bloquea el sentido contrario.
Aquí podemos observar representación de dos símbolos de válvulas anti

retorno que solo admiten un sentido de paso de fluido o aire. El símbolo central,
quiere decir que funciona con un muelle. Las válvulas anti retorno se colocan
antes que las válvulas de distribución, de esta forma protegen al circuito de
posibles cortes de aire y de interferencias entre componentes.

• Válvula de Estrangulación Regulable Con Antirretorno

Modifica el caudal de aire en la dirección en la cual el antirretorno bloquea el paso.
En la dirección opuesta, no hay regulación de flujo, puesto que todo el aire puede
pasar por el antirretorno.
Las válvulas estranguladoras con retención, conocidas como válvulas reguladoras

de velocidad, son híbridas.
Desde el punto de vista de la estrangulación son válvulas de flujo y como tales se

las emplea en neumática.
La función de retención les hace ser al mismo tiempo una válvula de bloqueo.
El regulador de flujo se alimenta con aire del suministro. Dicho regulador emite un
flujo de aire controlado en una conexión en T. Una tubería de esta conexión se
conecta a la válvula accionada por diafragma y la otra se deja abierta para que
salga aire a la atmósfera. Es muy utilizada para la modificación de velocidades de
actuadores de los cilindros neumáticos.
En esta utilización se recomienda colocar las válvulas conectadas en las vías de

utilización de las cámaras de los cilindros, para que sean totalmente efectivas.

Válvulas Distribuidoras
• Válvula De 5 Vías, 2 Posiciones, Retorno Por Muelle.
Tiene las mismas funciones que la válvula 4 vías 2 posiciones, tan solo se
diferencia en la utilización de la quinta vía para realizar los escapes de las
cámaras de forma independiente. Cada cámara del cilindro tiene su escape.
Válvula Piloto De Retorno Por Muelle

(Way Valve Pilot Spring Return)
• Válvula De 3 Vías, 2 Posiciones, Retroceso por Resorte

Utilizadas para el control del funcionamiento de cilindros de simple efecto (D/E) y
para realizar señales (pilotajes) neumáticos.
Al tener tres vías, permiten dos direcciones del flujo de aire, lo que les ayuda a
realizar la alimentación (posición abierta) y el escape (posición cerrada) de la
cámara del embolo en un cilindro de simple efecto.

Medidor De Flujo (Flow Meter)

El Medidor De Flujo provee una lectura directa del caudal de aire. Consiste en una
bolilla liviana que al ser impulsada por el flujo de aire se mueve verticalmente
dentro de un tubo de sección decreciente, indicando así los distintos valores de
caudal.
CILINDROS DE SIMPLE EFECTO
Cilindro de simple efecto, retorno por Resorte
El cilindro CY1 y CY2 son unos tubos cilíndricos cerrados dentro de los cuales hay
un émbolo unido a un vástago que se desplaza unido a ellos.
Por un extremo hay un orificio para entrar o salir el aire y el retorno a su posición
inicial se realiza por medio de un muelle recuperador que lleva el cilindro
incorporado o bien mediante la acción de fuerzas exteriores.
Por eso los cilindros de simple efecto se utilizan cuando el trabajo debe realizarse
en una sola dirección. Hay que tener presente que existe aire a la presión
atmosférica en la cámara opuesta, pero puede escaparse a la atmósfera a través
de un orificio de escape.

Cilindro de simple efecto retorno por muelle
CILINDRO DE DOBLE EFECTO
Los cilindros de doble efecto CY2 y CY3 se trata de unos tubo cilíndricos cerrados
con un diseño muy parecido al cilindro de simple efecto, pero sin el muelle de
retorno, el retorno se hace por medio de otra entrada de aire.

Este tipo de cilindro trabaja en los dos sentidos, cuando el aire entra en él produce
fuerza y desaloja el aire que está en el otro compartimento. El retroceso y desalojo
del aire se produce cuando el aire entra por el otro orificio.
Cilindro de doble efecto
La fuerza de empuje que realiza hacia fuera el vástago corresponde con la

fórmula.
Fuerza = Presión del aire * Superficie del émbolo
La fuerza de empuje de retroceso que realiza hacia dentro el vástago corresponde

con la fórmula.
Fuerza = Presión del aire * (Superficie del émbolo - Superficie del vástago)
De manera que la fuerza que podemos obtener de retorno es menor que la de

empuje hacia fuera.
RODILLO PALPADOR, CONTROL MECÁNICO.
Rodillo palpador, control mecánico.
La válvula de 3/2 vías accionada por rodillo, La válvula se acciona presionando

sobre la palanca con rodillo, por ejemplo, con la leva de presencia del bastago de
un cilindro. Al soltarse la palanca con el rodillo, la válvula vuelve a su posición
normal por efecto de un muelle de recuperación.

Este rodillo proboca que el mando se cambie a mando semiautomatico, cuando el

bastago llega ala posicion del rodillo este automaticamente regresa el bastago, sin
necesidad de pulsar otra botonera botonera.
Tienen una entrada de presion P y su actuador A
Las válvula de 3/2 vías accionada por rodillo LV1 y LV2 van instalados en el inicio
y la final del recorrido del cilindro de doble efecto CY3 estos se utilizan para hacer
el cilindro semi automatico o automatico.
Laválvula de 3/2 vías accionada por rodillo LV4 es el que proboca que el cilindro
de doble efecto CY2 relize el recorrido y regrese sin necesidad de presionar otra
botonera, hace el mando semi automatico.

Laválvula de 3/2 vías accionada por rodillo racores rápidos en L, LV5 es la que
realiza que el Cil, de S/E CY1 se regrese a su posicion iniciall pero solo si el
cilindro LV5 regresa a su posicin inicial mediante la acción de fuerzas exteriores.

RODILLO ESCAMOTEABLE, CONTROL MECÁNICO
La válvula de 3/2 vías con rodillo escamoteable LV3 se acciona cuando la leva de
un cilindro sobrepasa el rodillo en un sentido determinado. Si el rodillo no se
presiona, la válvula vuelve a su posición normal por efecto de un muelle de
recuperación. Cuando la leva del cilindro pasa por encima del rodillo en sentido
contrario, el rodillo vuelve a su posición inicial y la válvula no se acciona.
V.-CONCLUSIÓN.
Tras el estudio realizado sobre los diferentes componentes que integra el módulo
de neumática básica, llegamos a la conclusión que todos los componentes
desempeñan funciones específicas que tienen como resultados diseños y
características especiales.
VI.- BIBLIOGRAFÍA.
• Catálogo T 250-25 de Toolman aire compresor lubricado de 25 litros.

• Catalogo De Festón Neumática Básica.

2.5 Válvulas de bloqueo, de presión y de flujo.

Válvulas de bloqueo. Estas válvulas sirven para bloquear el paso del fluido, se
pueden distinguir 4 tipos de válvulas de bloqueo: antirretorno, simultaneas,
selectivas y de escape.
Válvula 3/2: Una de sus principales aplicaciones es permitir la circulación de aire hasta un
cilindro de simple efecto, así como su evacuación cuando deja de estar activado.
A continuación se ve su constitución interna. Se trata de una válvula activa por un pulsador y

retorno por un muelle. En estado de reposo, permite que el aire pase del terminal 2 hasta el 3
y que no pueda entrar por el 1. Cuando la activamos, el aire puede pasar del terminal 1 al 2 y
no puede pasar por el 3.
Válvula OR (O): Se trata de una válvula que implementa la función OR, esto es, cuando
penetra el aire por cualquiera de sus entradas hace que este salga por la salida. Se utiliza
para activar cilindros desde dos lugares distintos.

Válvula AND (Y): Se trata de una válvula que implementa la función AND, esto es, sólo
permite pasar el aire a la salida cuando hay aire con presión por las dos entradas a la vez. Se
utiliza para hacer circuitos de seguridad, el cilindro sólo se activará cuando existe presión en
las dos entradas.
Válvula antirretorno: Se encarga de permitir el paso del aire libremente cuando

circular desde el terminal 2 al 1. Mientras que no permite circular el aire desde el
terminal 1 al 2.

Válvula estranguladora unidireccional: Se encarga de permitir el paso del aire

libremente cuando circular desde el terminal 2 al 1. Mientras que estrangula el aire
cuando circula desde el terminal 1 al 2. Se utiliza para hacer que los cilindros
salgan o entren más lentamente.

UNIDAD 3
CIRCUITOS NEUMÁTICOS
Y
ELECTRONEUMÁTICOS.

UNIDAD 3: CIRCUITOS NEUMÁTICOS Y ELECTRONEUMÁTICOS.

3.1 Desarrollo de circuitos neumáticos.
Un circuito neumático está formado por los siguientes elementos:
1. El generador de aire comprimido, que es el dispositivo que comprime el aire

de la atmósfera hasta que alcanza la presión necesaria para que funcione
la instalación.
2. Las tuberías a través de la cual circula el aire comprimido a utilizar.
3. Los elementos de control, como las válvulas distribuidoras. Las válvulas
abren o cierran el paso del aire.
4. Los actuadores, como los cilindros y los motores, que son los encargados
de convertir la energía que transmite el aire, en energía mecánica para
accionar el circuito.
Nota: Para la realización de los siguientes mandos, se utilizara el programa de

simulación Festo FluidSim-P.
TITULO: OPERACIÓN DE LA VÁLVULA DOBLE PILOTO 5/2.
I.-OBJETIVOS.
1.1 Explicar cómo puede mejorarse un sistema de operación directa que contiene
un cilindro de acción doble, por la adición de un elemento de memoria.
1.2 Construir el sistema.
II.- EQUIPO.
1 Cilindro de doble acción CY2.
1 Válvula doble piloto de 5/2 vías (V2)
2 Válvulas 3/2 de operación manual con retorno a resorte (V1 Y V6)
Múltiple en T
III.- DESCRIPCIÓN.
La configuración del control de la prensa de un cilindro fue modificada para

mejorar su desempeño.
A continuación se muestra la configuración de control.

CY2
V2 4 2
5 3
1
V1 V6
2
2
1 3
1 3
As
Figura 1 Configuración del control
1 2 3 4
1(+)
A
0(-)
V.- PROCEDIMIENTO.
C. Seleccionar el equipo a utilizar en el menú que se encuentra a la izquierda del

programa.

MENU
D. Una vez ya seleccionado el equipo se procede a unir cada uno de los

elementos en el siguiente orden:
1. Dar click en el punto de la fuente de generación de aire comprimido
y sin soltar unirlo al punto de la izquierda de la unidad de
mantenimiento (como se muestra en la siguiente imagen)

2. Dar click en el otro punto de la unidad de mantenimiento y sin

soltarlo unirlo a la vía 1 de la válvula 3/2 (V6)
3. Dar doble click en la vía 3 de la válvula 3/2 (V6) y válvula 3/2 (V1)
seleccionar cualquier desfogue que desee utilizar.

4. Una vez seleccionado el desfogue, dar doble click a las válvulas 3/2
(V1 y V6), aparecerá un recuadro con varias opciones, dar click en el
cuadro de RETORNO POR MUELLE que se encuentra en la sección
ACCIONAMIENTO DERECHO, después dar click en donde dice
ESFUERZO que se encuentra en la sección ACCIONAMIENTO
IZQUIERDO y elegir el tipo pulsador.
5. Unir la Vía 1 de la Válvula 3/2 (V1) a la línea que une la unidad de

mantenimiento con la vía 1 de V6, de tal modo que forme una “T”.

6. Dar doble click a la válvula 4/2, aparecerá un recuadro con varias

opciones, dar click en la opción NEUMÁTICO/ELÉCTRICO y elegir el
pivoteado de en medio tanto del ACCIONAMIENTO DERECHO
como del ACCIONAMIENTO IZQUIERDO, después dar click en
aceptar.
7. Una vez obtenido las vías pivoteadas de la válvula V2, unir ambas
vías 2 de las válvulas V1 y V6 a las vías pivoteadas de la válvula V2,
después unir la vía 1 a la línea que alimenta a V1 y V6 formando una
“T”. Elegir un desfogue para la vía 3 de la V2, por último unir la vía 4
y 2 al cilindro de doble efecto (CY2) (Como se muestra en la
siguiente imagen).

E. Ya terminado el diagrama, dar click en el botón PLAY del programa o apretar

F9 para iniciar la simulación.
PLAY
F. Al apretar V1 vera como el vástago sale en su totalidad y se mantiene en esa

posición hasta apretar V6 que permite el regreso del vástago en su posición
original.

VI.- CUESTIONARIO.
6.1 ¿Es posible obtener una posición en la que el cilindro B pueda ser desplazado
hacia adelante y hacia atrás, como en el ejercicio anterior? Explique.
R= Si
6.2 En la figura 5.1, la presión momentánea en uno de los dos botones pulsadores
moverá al cilindro B hasta el final de su carrera, sin detenerse en el recorrido. ¿Por
qué?
R= Porque los botones solo están para dar cambio de memoria a la válvula V2. La
válvula V2 cuenta con su propia alimentación por lo tanto al momento del cambio
de memoria le surtirá de presión al actuador sin interrupción.
Al oprimir simultáneamente ambas válvulas de control V1 y V6, podemos obtener

una posición en la que no haya movimiento. ¿Por qué?
R= Porque ambas válvulas mandan la misma presión, lo que impide que la válvula
V2 cambie de memoria.
VII.- CONCLUSIÓN.
La válvula 5/2 vías mejora al sistema de operación directa que contiene un cilindro
de acción doble porque le manda presión directa a las cámaras del cilindro lo que
permite moverse el vástago sin detenerse. Con el fin de que las válvulas tipo
pulsador solo tenga la función de cambiar la memoria de la válvula 5/2 doblemente
piloteada.

TITULO: USO DE SENSORES EN CIRCUITOS DE CONTROL.
I.- OBJETIVO.
1.1 Compresión del uso de sensores en un circuito de control.
1.2 Comprender la construcción de un circuito de control neumático con un cilindro

de doble acción.
1.3 Análisis de aplicaciones que requiera llevar acabo ciertas condiciones simples.
II.- EQUIPO.
2 Válvulas de 3/2 vías de operación manual con retorno a resorte (V1 y V6)
1 Cilindro de doble acción (CY3) (C).
1 Válvula de 3/2 vías de operación manual (V3).
2 Válvulas de 3/2 vías de rodillo con retorno a resorte (LV1 y LV2).
1 Válvula doble piloto de 5/2 vías (V2).
III.- DESCRIPCIÓN.
La figura 1 muestra un circuito de control, para una máquina que reparte e ítems
consecutivamente. La función del sensor V3 consiste en asegurar que haya ítems
en el cargador M. La función del sensor V6 consiste en asegurar que a un no se
hayan repartidos ítems.
Cuando el sensor V3 detecta un ítems en el cargador M, y el sensor V6 detecta

que a un no ha sido repartido un ítems, un nuevo ítems es repartido.
Para concluir, las condiciones requeridas para el ciclo operativo correcto son:
(1) El sensor V3 esta activado.
(2) El sensor V6 esta desactivado.
(3) La válvula V1 esta activada.
El circuito de control es como sigue:

CY3
C0 C1
C1
C0
4 2
C0
1 2 1 2
5 3
3 3
1 L V1 L V2
3 1 2
2 1
2 1 3
V1 V3 V6
Figura 1
IV.-DIAGRAMA DE MOVIMIENTO.
1 2 3 4
1(+)
A
0(-)
V.- PROCEDIMIENTO.

programa.

MENU
B. Una vez ya seleccionado el equipo se procede a unir cada uno de los

1. Poner todas las válvulas 3/2 de forma vertical, esto logra dando click
izquierdo y después click derecho y dar en la opción GIRAR, para las
válvulas LV1 y LV2 dar en 270º y para V1, V2 y V3 dar en 90º.

2. Dar click en el punto de la fuente de generación de aire comprimido

y sin soltar unirlo al punto de la izquierda de la unidad de
mantenimiento, después dar click en el otro punto de la unidad de
mantenimiento y unirlo a la vía 1 de la válvula LV2.
3. Dar doble click a la válvula 5/2, aparecerá un recuadro con varias

opciones, dar click en la opción NEUMÁTICO/ELÉCTRICO y elegir el
pivoteado de en medio tanto del ACCIONAMIENTO DERECHO
como del ACCIONAMIENTO IZQUIERDO, después dar click en
aceptar.

4. Dar doble click a cada válvula 3/2 y dar click en el RETORNO DE

MUELLE de lado ACCIONAMIENTO IZQUIERDO (a la V3 sin
muelle), después dar click en la opción ESFUERZO que se
encuentra del lado ACCIONAMIENTO DERECHO y elegir el tipo
pulsador para las válvulas V1 y V3. Para V6 es lo contrario a lo dicho
anteriormente. Las válvulas LV1 y LV2 elegir la opción MECÁNICA,
seleccionar el tipo rodillo del la lado ACCIONAMIENTO IZQUIERDO
y dar click en RETORNO DE MUELLE de lado ACCIONAMIENTO
DERECHO.

5. Unir la vía 2 de LV1 con la vía 2 de V6 después unir la vía 3 de V6

con la vía 1 de V3, unir la vía 2 de V3 con la vía 1 de V1, por
consiguiente unir la vía 2 de V1 con la válvula 5/2 pivoteada del lado
izquierdo. Unir la válvula 5/2 pivoteada del lado derecho con la vía 2
de LV2, por último unir la vía 2 y 4 de la válvula 5/2 con el cilindro de
doble efecto.
6. Cambiar cuerpo de la válvula V1 de normalmente cerrado ha

normalmente abierto.
7. Unir la vía 1 de la válvula 5/2 y LV1 con la línea que une a la unidad
de mantenimiento con la vía 2 de LV2. Para terminar ponerle los

desfogues a la vía 3 y 5 de la válvula 5/2, también a las vías 3 de las

válvulas LV1, LV2, V1 y V3 a excepción de V6 se le pondrá desfogue
en la vía 1.
8. Seleccionar de la barra de materiales la “Regla de distancia” y

ponerla encima del cilindro de doble efecto. Esta regla nos indica
hasta qué distancia uno desee que salga el vástago.
9. Dar doble click en cada Rodillo de las válvulas LV1 y LV2 y asignarla
el siguiente nombre para LV1 ponerle C0 y para LV2 asignarle el
nombre C1. De igual manera dar doble click a la “Regla de
distancia” y en la columna donde dice Marca poner los nombre de

C0 y C1 en cada barra, después para la columna que dice Posición

asignarles numero para C0 ponerle 0 y para C1 ponerle 100, dar
aceptar al terminar.
C. Ya terminado el diagrama, dar click en el botón PLAY del programa o apretar

PLAY
D. Al apretar V1 notara como se activa la válvula 5/2 permitiendo que el vástago

salga en su totalidad para después activar a LV2 con la finalidad de volver
activar a la válvula 5/2 pero ahora para el regreso del vástago a su posición
Original. Notara si presiona V3 queda enclavado por lo que al apretar V1 no
ocurre nada, esto pasa por que V3 es el encargado de alimentar a V1 y al

cambiarle la memoria a V3 deja de suministrar aire para V1 que es el que

activa a la válvula 5/2.
VI.- CUESTIONARIO.
6.1 ¿Por qué conectamos las válvulas V1 y V3 en serie? R=Para tener seguridad
si al dado caso que alguien por error active V1, V3 no permitirá que haya presión
en V1 hasta que V3 sea activado antes.
6.2 ¿Por qué la válvula V6 fue conectada invertida y en serie a las válvulas V1 y
V3?R= Por que se usa como mando de “paro predominante” ya que si se
mantiene apretado V6 no se mandara presión a las válvulas V3 y V1, por lo que
nunca se activara el actuador.
6.3 Estudie el circuito de la figura 24.1 y explique su operación. R= Se activa V3

quedando enclavado el botón permitiendo el pase de presión a V1, después se
aprieta V1 para mandar presión al pilotaje de la válvula 5/2 permitiendo el cambio
de memoria para que el vástago se extienda para activar LV2 y por consiguiente
permita el cambio de memoria nuevamente de la válvula 5/2 para el regreso del
vástago que activara LV1 que nuevamente alimentara de aire a V6 para que esté
a su vez alimente a V3 y nuevamente empiece el circuito.
VII.- CONCLUSIÓN.
Este circuito es una forma de tener una combinación de mando de seguridad y

operación de un control neumático semiautomático. Con la activación necesaria de
dos válvulas para la activación del actuador y con dos sensores para el regreso
automático del vástago.

3.2 Desarrollo de circuitos electroneumáticos.

Práctica no. 1
TITULO: DISPOSITIVO DE CLASIFICACIÓN.
I.- OBJETIVO DIDÁCTICO.
1. 1 Cilindro de simple efecto – mando directo.
II.- EQUIPO.
1 Cilindro de simple efecto.
2 Válvulas 3/2.
1 Unidad de mantenimiento.
III.- PLANTEAMIENTO DEL EJERCICIO.
• Trazar el esquema neumático y eléctrico del circuito.

• Realizar el montaje del circuito neumático y eléctrico.
• Comprobar el funcionamiento del mando.
IV.- DESARROLLO DEL PROBLEMA.
Con un dispositivo de clasificación, deben clasificarse piezas sobre una banda

transportadora.
Al accionar un pulsador, el vástago de un cilindro de simple efecto empuja una

pieza que se halla en la banda transportadora. Al liberar el pulsador, el vástago
retrocede a su posición final posterior.

V.- PLANO DE SITUACIÓN.
VI.- ESQUEMA NEUMÁTICO.
Y1
1 3
1 3

VII.- ESQUEMA ELÉCTRICO.
+24V 1
S1
Y1
0V
VIII.- PROCEDIMIENTO.
Nota: Para el desarrollo de los siguientes circuitos electroneumáticos utilizar el

programa FESTO FLUIDSIM.

programa.
MENU


1. Conectar la fuente de tensión 0V con la válvula solenoide.
2. Conectar la otra terminal de la válvula solenoide con el interruptor
(obturador) en serie.
3. Conectar la terminal sobrante del interruptor (obturador) con la fuente de
tensión de 24V.
4. Conectar la fuente de generación de aire comprimido con la unidad de

mantenimiento.
5. Dar doble clic a las válvulas 3/2:

1. A una de las válvula (no importa cual) ponerle en la

opción ESFUERZO y seleccionar el primer botón, tanto de
ACCIONAMIENTO DERECHO e IZQUIERDO, cambiarle la
posición inicial.
2. La válvula 3/2 sobrante darle en la opción del

ACCIONAMIENTO IZQUIERDO en donde dice
NEUMÁTICO/ELÉCTRICO y seleccionar la primera opción y
del lado ACCIONAMIENTO DERECHO darle click en la
opción RETORNO DE MUELLE.

6. Conectar la Unidad de mantenimiento con la vía 1 de la válvula 3/2

con doble botonera de ambos lados.
7. Conectar la vía 2 de la válvula 3/2 con la vía 1 de la válvula 3/2
pilotada.
8. Conectar la vía 2 de la válvula pilotada con el cilindro de simple
efecto.
9. Ponerle desfogue a las vías 3 de las válvulas 3/2.
10. Darle doble click a la válvula solenoide y ponerle en la marca Y1, lo
mismo dar doble click al MAGNETO de la válvula 3/2 y ponerle la
misma marca Y1.

C. Ya terminado el diagrama, dar click en el botón PLAY del programa o apretar

PLAY
IX.- DESCRIPCIÓN DE LA SOLUCIÓN.
Al accionar el pulsador S1, el circuito eléctrico de la bobina magnética Y1 se cierra

y conmuta la electroválvula de 3/2 vías. El vástago del cilindro de simple efecto
avanza hacia la posición final delantera.
Al soltar el pulsador S1, el circuito de la bobinaY1 se abre y la electroválvula de

3/2 vías conmuta a la posición de reposo. El vástago retrocede hacia la posición
final posterior.

PRÁCTICA NO. 2.
TITULO: DISPOSITIVO DE CIERRE.
1.1 Cilindro de doble efecto – mando directo.
II.- EQUIPO.
1 Cilindro de doble efecto.
1 Válvula 3/2 con doble botonera.
1 Válvula 5/2 con pilotaje magnetizado y retroceso con resorte.
1 Fuente de Generación de aire comprimido.
1 Válvula solenoide.
1 Pulsador obturador.
III.- Planteamiento del ejercicio.

• Realizar el montaje del circuito y eléctrico.
Con un dispositivo de cierre debe cerrarse y abrirse la válvula de una tubería.
Al accionar un pulsador, la válvula se abre. Al liberar el pulsador, la válvula se

cierra.

4 2
Y1
5 3
1
1 3

+24V 1
S1
Y1
0V


programa.
MENU

A. Una vez ya seleccionado el equipo se procede a unir cada uno de los

tensión de 24V.

mantenimiento.

2. Dar doble clic a la válvula 3/2 y tanto del ACCIONAMIENTO IZQUIERDO

como DERECHO seleccionar la primera botonera que es se encuentra en
opción ESFUERZO, también cambiarle la posición inicial.
3. Dar doble clic en la válvula 5/2, del ACCIONAMIENTO IZQUIERDO

seleccionar el MAGNETO DE VÁLVULA que se encuentra
NEUMÁTICA/ELÉCTRICO, dar clic en la opción RETORNO DE MUELLE
que se encuentra en el ACCIONAMIENTO DERECHO.

4. Conectar la Unidad de mantenimiento con la vía 1 de la válvula 3/2 con

doble botonera de ambos lados.
5. Conectar la vía 2 de la válvula 3/2 con la vía 1 de la válvula 5/2.
6. Conectar la vía 2 de la válvula 5/2 con el cilindro de simple efecto.
7. Ponerle desfogue a las vías 3 y 5 de la válvula 3/2 y 5/2.
8. Darle doble click a la válvula solenoide y ponerle en la marca Y1, lo mismo
dar doble click al MAGNETO de la válvula 3/2 y ponerle la misma marca Y1.
A. Ya terminado el diagrama, dar click en el botón PLAY del programa o

apretar F9 para iniciar la simulación.

PLAY
IX.- DESCRIPCIÓN DE LASOLUCIÓN.
Al accionar l pulsador S1, el circuito eléctrico de la bobina magnética Y1 se cierra

y conmuta la electroválvula de 5/2 vías.
El vástago del cilindro de doble efecto avanza hacia la posición final delantera.
Al soltar el pulsador S1, el circuito de la bobina Y1 se abre y la electroválvula de

5/2 vías conmuta a la posición de reposo. El vástago retrocede hacia la posición
final trasera.
PRÁCTICA NO. 3.
TITULO: ESTACIÓN DE MONTAJE.
1.1 Cilindro de doble efecto.
1.2 Mando directo con función “Y” de las señales de conexión.
II.- EQUIPO.
1 Cilindro de doble efecto.
1 Válvula 3/2 con doble botonera.
1 Válvula 5/2 con pilotaje magnetizado y retroceso con resorte.

1 Fuente de Generación de aire comprimido.
1 Válvula solenoide.
2 Pulsadores obturador.
III.- PLANTEAMIENTO DEL EJERCICIO.

• Realizar el montaje del circuito neumático y eléctrico.
En una estación de montaje han de ensamblarse piezas.
Al accionar dos pulsadores, el dispositivo avanza y las piezas quedan

ensambladas. Al liberar uno cualquiera de los pulsadores, el dispositivo regresa a
la posición inicial.

4 2
Y1
5 3
1
1 3
+24V 1
S2
S1
Y1
0V


programa.

MENU

3. Conectar la otra terminal sobrante del interruptor obturador con el segundo
interruptor obturador de manera que estén en serie.
tensión de 24V.


mantenimiento.
6. Dar doble clic a la válvula 3/2 y tanto del ACCIONAMIENTO IZQUIERDO
como DERECHO seleccionar la primera botonera que es se encuentra en
opción ESFUERZO, también cambiarle la posición inicial.
7. Dar doble clic en la válvula 5/2, del ACCIONAMIENTO IZQUIERDO

seleccionar el MAGNETO DE VÁLVULA que se encuentra
NEUMÁTICA/ELÉCTRICO, dar clic en la opción RETORNO DE MUELLE
que se encuentra en el ACCIONAMIENTO DERECHO.

9. Conectar la Unidad de mantenimiento con la vía 1 de la válvula 3/2 con

doble botonera de ambos lados.
10. Conectar la vía 2 de la válvula 3/2 con la vía 1 de la válvula 5/2.
11. Conectar la vía 2 de la válvula 5/2 con el cilindro de simple efecto.
12. Ponerle desfogue a las vías 3 y 5 de la válvula 3/2 y 5/2.
13. Darle doble click a la válvula solenoide y ponerle en la marca Y1, lo mismo
dar doble click al MAGNETO de la válvula 3/2 y ponerle la misma marca Y1.

C. Ya terminado el diagrama, dar click en el botón PLAY del programa o

apretar F9 para iniciar la simulación.
PLAY
IX.- DESCRIPCIÓN DE LA SOLUCIÓN.
Al accionar los pulsadores S1 y S2, el circuito eléctrico de la bobina magnética Y1

se cierra y se la electroválvula de 5/2 vías queda conmutada. El vástago del
cilindro de simple efecto (doble efecto) avanza hacia la posición final delantera.
Al soltar el pulsador S1 o S2, el circuito de la bobina Y1 se abre y la electroválvula

de 5/2 vías conmuta a la posición de reposo a través de un muelle recuperador. El
vástago del cilindro de doble efecto retrocede hacia la posición final trasera.

UNIDAD 4
CIRCUITOS HIDRÁULICOS
Y
ELECTROHIDRÁULICOS
PRÁCTICA.

UNIDAD 4 CIRCUITOS HIDRÁULICOS Y ELECTROHIDRÁULICOS.

4.1 Desarrollo de circuitos típicos hidráulicos.
Practica No. 1.
TITULO: Mando de un cilindro de doble efecto mediante un distribuidor de

4v ,3p, con posición centro cerrada y que se acciona manualmente.
I.- OBJETIVOS:
Visualizar el funcionamiento de un cilindro de doble efecto
Accionar el cilindro mediante una válvula de 4v/3p manualmente.
II.- ACCIONES:
Diseñar y dibujar el diagrama de desplazamiento-fase con ayuda de la descripción

del problema.
Seleccionar y utilizar los componentes adecuados Comparar la propia solución

con la propuesta
Descripción del problema:
Se desea manipular un cilindro de doble efecto mediante una válvula 4v/3p centro
a descarga manualmente.
III.- FUNCIONAMIENTO:
En posición 1, el vástago realiza la salida.
En posición 2, el vástago realiza el retorno o entrada.
En posición 0, el vástago queda bloqueado.
No. Denominación del componente

Componentes
1 Bomba
1 Tanque
1 Válvula 4V/3P, centro a descarga
1 Cilindro doble efecto

IV.- ESQUEMA NEUMÁTICO.
Practica No. 2.
TITULO: Mando de un cilindro de simple efecto.
I.- OBJETIVOS:
Visualizar el funcionamiento de un cilindro de simple efecto
II.- ACCIONES:

del problema.

con la propuesta
III.- DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA:
Se desea manipular un cilindro de simple efecto mediante una válvula 3v/2p

centro a descarga manualmente.
VI.- FUNCIONAMIENTO:
El esquema 1 corresponde a un montaje en el que el grupo de accionamiento

suministra el caudal de líquido a presión. Para que la presión en el sistema, que
puede leerse en el manómetro, no sobrepase un cierto valor admisible, se monta
una válvula limitadora de presión. Para llevar a cabo el mando del cilindro de
simple efecto se intercala una válvula distribuidora 3/2. Al accionar esta válvula se
abre el paso de P a A y el émbolo de trabajo se desplaza hasta alcanzar su
posición final.

Para volver a la posición inicial, la válvula distribuidora se conmuta a la posición de

reposo, lo que trae como consecuencia que el émbolo descienda por la acción de
la pesa. De esta manera, el líquido a presión sale del cilindro y regresa al depósito
a través de A →T.
No.componentes Denominación del componente
1 Válvula limitadora de presión
2 manómetros
1 Bomba
1 Tanque
1 Válvula de 3v/2p, centro a descarga
1 Cilindro de simple efecto
V.- ESQUEMA NEUMÁTICO.

Practica No. 3.
TITULO: Mando de un cilindro de doble efecto mediante una válvula 4v/2p.
I.- OBJETIVOS:
II.- ACCIONES:

del problema.

con la propuesta
IV.- FUNCIONAMIENTO:
Al igual que en 1, el grupo de accionamiento suministra el caudal de líquido a

presión, y una válvula limitadora se encarga de que el valor de esta presión,
señalado por el manómetro, no rebase un límite determinado.
El mando del cilindro de doble efecto se realiza por medio de una válvula
distribuidora 4/2. Al accionar esta válvula, se abre el paso de P a B, y el émbolo se
desplaza hasta su posición final, saliendo el vástago hacia el exterior.
Cuando la válvula distribuidora se conmuta a la posición de reposo, se abre el

paso de P a A; el émbolo de trabajo se desplaza en sentido contrario al anterior,
penetrando el vástago en el interior del cilindro. De esta manera, el líquido a
presión que existe en el lado del émbolo se descarga al depósito a través de
B →T.
1 Bomba
1 manómetro

1 Válvula reguladora de presión
1 Tanque
1 Válvula de palanca 4v/2p ,centro a descarga
1 cilindro doble efecto
Practica No. 4
TITULO: Mando de un cilindro de doble efecto mediante válvula 4v/3p.
I.- OBJETIVOS:
II.- ACCIONES:

del problema.

con la propuesta

Un cilindro de doble efecto también se puede pilotar por medio de una válvula 4/3
con posición media de circunvalación.
Cuando la válvula se encuentra en esta posición media, el líquido puede pasar sin
obstáculo alguno al depósito. Los empalmes A y B están cerrados. Al conmutar la
válvula a la posición de avance (a), se abre el paso de P a A y de B a T, y el
vástago del émbolo del cilindro sale. Si la válvula conmuta a la posición de retorno
(b), se abre el paso de P a B y de A a T, y el vástago del émbolo entra.
Si en el transcurso del movimiento de avance la válvula se conmuta a la posición

media de circunvalación, el émbolo se detiene y no puede moverse aplicando una
fuerza exterior. Cuando es preciso que le émbolo se detenga, la ventaja que
ofrece el circuito de circunvalación es que el caudal enviado por la bomba puede
evacuarse directamente sin presión, sin calentarse y sin necesidad de que pase
por la válvula limitadora de presión.
1 Bomba
3 manometros
1 Valvula reguladora de presion
1 Tanque
1 Válvula de palanca 4v/3p, centro a descarga

4.2 Desarrollo típicos de circuitos electrohidráulicos.

Electrohidráulica
Un sistema electrohidráulico es un conjunto de elementos que, dispuestos en

forma adecuada y conveniente, producen energía electrohidráulica partiendo de
otra fuente, que normalmente es electromecánica (motor eléctrico) o termo
mecánica (motor de combustión interna).
La energía entregada por los medios mencionados es receptada por los elementos
del sistema, conducida, controlada y por ultimo transformada en energía mecánica
por los actuadores.
El fluido transmisor de esta energía es principalmente aceite, evidentemente no

cualquier aceite. Ya que debe poseer algunas características particulares.
La energía electrohidráulica se genera de la siguiente manera.
Se recibe energía electromecánica a través de la bomba de instalación. Esta la

impulsa obligándola a pasar por el circuito, hasta llegar a los puntos de utilización.
Ósea hasta los actuadores encargados de transformar dicha energía en mecánica

podemos evidenciar tres grupos perfectamente localizados, a detallar:
Sistema de impulsión y bombeo
Sistema intermedio compuesto por elementos de control, comando y conexiones
Actuadores y consumidores.

Electroválvulas
La válvula de solenoide eléctrica funciona al suministrar corriente eléctrica al imán

de la bobina, el campo magnético mueve el cuerpo de cilindro deslizante de la
válvula, el cual dirige el aceite.
Cabe recordar que la única diferencia entre una válvula hidráulica/eléctrica y una
válvula hidráulica ordinaria es la forma en que se mueve el cuerpo de cilindro
Se les llama solenoides por ser accionadas por corriente continua, cuando son
accionadas por corriente alterna se les llama electroimanes.
Válvulas hidráulicas de cuatro vías, operadas eléctricamente en la figura 7.15 a

vemos una válvula directamente accionada por solenoide, que es aquella en la

cual el elemento motriz para accionar la corredera deslizante es únicamente un

electroimán o un solenoide.
La acción de este, cuando se encuentra energizado, se traduce en un empuje o

una tracción de la corredera. En dicha figura tenemos una válvula de cuatro vías,
dos posiciones, de retorno por la acción de un resorte antagonista, y accionada
por el electroimán dibujado al costado derecho de la válvula. Cuando se energiza
la solenoide la corredera es empujada por la acción de este hacia la izquierda, se
conecta la presión a la cara 2 del cilindro mientras que la cara 1 queda drena al
tanque. La corriente eléctrica debe ser mantenida sobre el solenoide para que este
a su vez mantenga a la corredera empujada totalmente hacia la izquierda. Cuando
se corta la corriente y el solenoide se des energiza, el resorte empuja
enérgicamente a su vez a la corredera hacia la derecha conectándose entonces
las puertas del cuerpo de la válvula de la manera demostrada en la figura.
Las válvulas solenoides siempre se representan en los esquemas de circuitería

con el conexionado correspondiente a su posición des energizada.

Relevadores
Con los relevadores fue posible establecer automáticamente una secuencia de

operaciones, programas tiempos de retardo o conteo de eventos, pero aun con
todas sus ventajas, por su naturaleza electromecánica, tienen un solo periodo de
vida, sus partes conductoras de corriente en algún momento pueden dañarse y
más aún, la inconveniencia más importante de la lógica con relevadores, es su
naturaleza fija, es decir, la lógica de un panel de relés es establecida por los
diseñadores desde un principio y mientras la maquina dirigida por este panel este
llevando los mismo pasos en la misma secuencia, todo está perfecto. Pero cuando
se necesite un cambio de producción en las operaciones de ese proceso, la lógica
del panel debe ser re-diseñada, y si el cambio es muy grande puede ser más
económico desechar el panel actual y construir uno nuevo involucrando gran
cantidad de tiempo, trabajo y materiales, a parte de las pérdidas ocasionadas en la
producción.
Relevador Marca FESTO
El modulo incluye tres relés con conexiones y dos barras colectoras para la
alimentación de tensión. Todos los conectores de seguridad son de 4mm. La
unidad se monta sobre un bastidor o en el panel de prácticas perfilado mediante
cuatro adaptadores enchufables.

Tabla de Tipos de dispositivos eléctricos.
Circuitos Electrohidráulicos
Para el diseño de un circuito es imprescindible el conocimiento exacto de las

necesidades y trabajos a realizar por los elementos accionadores (velocidades,
fuerzas, tiempos, ciclos, etc.) así como las limitaciones (espacio, potencia
disponible, tipo de energía, etc.) con los datos del diseño. Y con la ayuda de los
símbolos, se hace un croquis en el que se dibujan los elementos accionadores y
los impulsores, a continuación se elabora una secuencia de los movimientos y
trabajos a realizar.
Estos movimientos y trabajos o fases del ciclo ayudaran a definir los componentes
de regulación y control que se han de intercalar entre el accionador final y el
elemento impulsor. Finalmente se añaden al croquis los accesorios del sistema.
Una vez realizado el croquis del circuito, se enumeran los componentes, y en una
relación aparte se les da el nombre y apellido: lo que en el croquis era una bomba
debe definirse y concretarse en tipo, velocidad de funcionamiento, presión de
trabajo, etc. El cilindro debe definirse en función de su longitud de carrera, áreas,
diámetro del vástago, etc. Y así se hará con cada uno de los componentes (tipo de
conexión y montaje, escala de los indicadores, tipo de fluido, etc.)

PRÁCTICA NO. 1.
TITULO: CONTROLA UN PISTON DE DOBLE EFECTO CON UNA VALVULA

DE PALANCA 4V/3P, CENTRO DE DESCARGA.
I.- OBJETIVOS:
Visualizar el funcionamiento de un cilindro de doble efecto.
Accionar una secuencia lógica mediante una válvula de palanca.
Utilizar válvulas de palanca 4V/3 P, centro de descarga.
II.- ACCIONES:

del problema.

con la propuesta
Se desea manipular un cilindro de doble efecto mediante una válvula 4V/3 P

centro a descarga manualmente.
Esta práctica consiste en controlar el accionamiento de un pistón de doble efecto.

Para esto podemos utilizar una válvula de palanca 4v/3p, centro a descarga. La
palana tiene tres funciones avance, neutro y retroceso. Si movemos la palanca
para atrás el cilindro avanza (figura1.1) y después lo movemos hacia el centro
(neutro). Entonces movemos la palanca para adelante (retroceso). Para que el
pistón vuelva a regresar a la posición inicial (figura 1.2).
1 Bomba
1 Tanque
1 Válvula de palanca 4/3 vías, centro a descarga

Diseño del Diagrama Funcionamiento
Figura 1 Figura 1.1
Figura 1.2

PRÁCTICA NO. 2
TITULO: CONTROLAR UN PISTON DE DOBLE EFECTO CON UNA

ELECTROVÁLVULA DE UN ACCIONAMIENTO ELÉCTRICO
I.- OBJETIVOS:
Accionar una secuencia lógica mediante un botón de enclave (obturador)
Utilizar electroválvulas distribuidora de 4v/2p con solenoides.
Utilizar fuente de CD y relevadores
II.- ACCIONES:

del problema. Seleccionar y utilizar componentes adecuados
Comparar la propia solución con la propuesta
Conectar circuito y observar los resultados
Se pretende accionar un cilindro de doble efecto con una electroválvula 4v/2p, en

este caso mediante un circuito.
Esta práctica consiste en controlar r el accionamiento de un pistón de doble efecto.

Para esto podemos utilizar un botón de enclave (obturador) que controlaría la
bobina de una válvula de 4v/2p de un accionamiento eléctrico. Si presionamos S1
el pistón se activa y llega al final de carrera (figura 2.1) y permanecerá así hasta
que el mismo botón sea pulsado (figura 2.2)
Marca Denominación del componente hidráulico
1 Bomba
2 Tanque
3 Electroválvula 4/2 vías
4 Cilindro doble efecto

Marca Denominación del componente eléctrico
Fuente de tensión de 24V
Fuente de tensión de 0V
S1 Interruptor (botón de enclave)
K1 Relé
K1 Contacto normalmente abierto
Y1 Válvula solenoide
Funcionamiento:

PRÁCTICA NO. 3
TITULO: CONTROLA UN PISTON DE DOBLE EFECTO CON UNA VALVULA

DE UN ACCIONAMIENTO ELÉCTRICO
En este caso utilizaremos una válvula limitadora de presión
I.- OBJETIVOS:
Accionar una secuencia lógica mediante un botón pulsador (obturador)
Utilizar electroválvula distribuidora de 4v/2p con solenoide
Utilizar una válvula limitadora de presión
Utilizar fuentes de CD y relevadores
II.- ACCIONES:

del problema. Seleccionar y utilizar los componentes adecuados.
Conectar el circuito y observar los resultados
III.- FUNCIONAMIENTO:
Lo que realiza este circuito es controlar el vaivén del cilindro. Pero ahora se
utilizan dos botones pulsadores uno de avance S1 y el otro de retroceso S2 (figura

3) es decir controla el inicio (figura 3.1) y el fin de este proceso (figura 3.2). En
este caso se desarrolla el circuito regenerativo para conseguir una mayor
velocidad al avance. El volumen desalojado por el cilindro en su movimiento de
avance se ha regenerado como un volumen de fluido capaz de suministrar un
trabajo mecánico. Tal circuito entonces es un circuito regenerativo
El propósito de un circuito regenerativo es incrementar la velocidad de la carrera

de avance del cilindro. La regeneración no puede ser nunca lograda en la carrera
de retorno.
Marca Denominación del componente Marca Denominación del componente

hidráulico eléctrico
1 Bomba S1 Botón pulsador (NA)
2 Tanque S2 Botón pulsador (NC)
3 Válvula limitadora de presión K1 Relé
4 Electroválvula de 4/2 vías K2 Contacto NA
5 Cilindro de doble efecto 5 Válvula solenoide
IV.- ESQUEMA NEUMÁTICO.

Funcionamiento
PRÁCTICA NO. 4
TITULO: MANDO Y CONTROL DE POSICIÓN DEL ACTUADOR.
En este caso utilizaremos una válvula limitadora de presión
I.- OBJETIVOS:

Utilizar sensores inductivos
II.- ACCIONES:

del problema. Seleccionar y utilizar los componentes adecuados.
III.- DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA.
Controlar el cilindro de doble efecto con una electroválvula de 4v/2p, mediante un

circuito eléctrico utilizando sensores inductivos
Ahora se pretende accionar un pistón de doble efecto y que el retorno sea

automático. Para ello utilizaremos lo que son los sensores ( en este caso al inicio y
final de carrera) la función de este sensor A0 es iniciar el recorrido del actuador
(figura 4.1), al llegar el pistón hasta su máximo desplazamiento el sensor A1 se
activa y acciona el retorno por muelle de la electroválvula y1 (figura 4.2). Por lo
tanto el pistón regresa.

Funcionamiento
PRÁCTICA NO. 5
TITULO: MANDO Y CONTROL ELECTROHIDRÁULICO CON

TEMPORIZACIÓN.
I.- OBJETIVOS:
II.- ACCIONES:
Diseñar y dibujar el diagrama de desplazamiento-fase con ayuda de la

descripción del problema. Seleccionar y utilizar los componentes adecuados.

Accionar un cilindro de doble efecto con una electroválvula de 4v/p vías mediante
un circuito eléctrico. Utilizar temporizadores On Delay
En esta práctica podemos hacer que el cilindro alcance el final de la carrera y

tarde 5 segundos para volver a su posición inicial (figura 5.1) para este caso
podemos utilizar el relé temporizador tipo On Delay
Se presenta el dispositivo eléctrico, relé temporizador, que permite la

temporización de los procesos o partes de los mismos. Los sensores son de tipo
inductivos.
Marca Denominación del componente Marca Denominación del

hidráulico componente eléctrico
1 Bomba S1 Botón pulsador (NA)
2 Válvula limitadora de presión A0,A1 Sensores inductivos
3 tanque K1, K3 Relé
4 Electroválvula de 4/2 vías K1, K2 Contacto NA
5 Cilindro de doble efecto K3 Contacto NC
K2 Relé On Delay
Y1 Válvula solenoide

Funcionamiento:


UNIDAD 5
APLICACIONES DE LA
NEUMÁTICA-ELECTRÓNICA
E
HIDRÁULICA-ELECTRÓNICA
PRÁCTICA.

UNIDAD 5 APLICACIONES DE LA NEUMÁTICA-ELECTRÓNICA E

HIDRÁULICA-ELECTRÓNICA.
Definición de PLC y Características
Un contador lógico programable se define como un dispositivo electrónico digital

que una memoria programable para guardar instrucciones y llevar a cabo
funciones lógicas de configuración de secuencia, de sincronización, de conteo y
aritméticas, para el control de maquinaria y procesos.
Los PLC tienen la gran ventaja de que permiten modificar un sistema de control
sin tener que volver a alambrar las conexiones de los dispositivos de entrada y
salida; basta con que el operador digite en un teclado las instrucciones
correspondientes.
Los PLC cuentan con características específicas que los diferencian de las
computadoras y microcontroladores:
• Son robustos y están diseñados para resistir vibraciones, temperaturas,

humedad y ruido.
• La interfaz para las entradas y las salidas esta dentro del controlador.
• Es muy sencilla tanto la programación como el entendimiento del lenguaje
de programación que implementan, el cual se basa en operaciones de
lógica y conmutación.
Conformación interna de un PLC
• Los elementos principales que forman parte de la estructura de un PLC son:

• CPU (Unidad central de procesamiento): Controla y procesa todas las
operaciones realizadas dentro del PLC.
• Reloj: Es la fuente de temporización y sincronización de todos los
elementos del sistema. Su frecuencia típica ronda entre 1 y 8MHZ.
• Sistema de bus: Lleva información y datos desde y hacia el CPU, la
memoria y las unidades de entrada/salida.
• Batería: Se encarga de mantener el contenido de la RAM por un
determinado tiempo, en caso de que se corte el suministro de energía
eléctrica.
• Unidad de entrada/salida: Es la interfaz entre el sistema y el mundo
externo. Para introducir programas en esta unidad se usa un tablero, el cual
puede variar de una sencilla configuración de teclado con pantalla de cristal

líquido, o bien llegar a tener incluso unidades de presentación visual con

teclado y pantalla.
• Canales de entrada/salida: Proporcionan funciones para el
acondicionamiento y aislamiento de señales, lo que permite conectarlos
directamente a sensores y actuadores, sin depender del uso de otros
circuitos.
• Memoria:
• RAM: Almacena el programa del usuario.
• ROM: Almacena de forma permanente la información del sistema
operativo y datos corregidos.
Usos y aplicaciones del PLC (Programmable Logic Controller).
Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas

en inglés PLC (Programmable Logic Controller), es una computadora utilizada en
la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar
procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica
en líneas de montaje o atracciones mecánicas.
Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las

computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales
de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido
eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de
funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías copia de
seguridad o en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema
de tiempo real duro donde los resultados de salida deben ser producidos en
respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, que de lo
contrario no producirá el resultado deseado.
Las aplicaciones típicas de los controladores programables incluyen:
• Manejo de materiales
• Aplicaciones de envasado
• Maquinaria industrial general
• Impresión
• Alimentos y bebidas
• Farmacéutica
• Aguas/aguas residuales/SCADA
• Control de embrague/freno
• Control de posición: recogida y colocación/transportador

Los PLC comprenden diversos sistemas de automatización pequeños (Micro-plcs)

que se pueden utilizar para numerosas tareas. Gracias a su diseño compacto, su
bajo costo y su amplio juego de operaciones, los sistemas de automatización son
idóneos para controlar tareas sencillas. La gran variedad de modelos y el software
de programación basado en Windows ofrecen la flexibilidad necesaria para
solucionar las tareas de automatización.
Convenciones utilizadas para describir las operaciones.
Funciones del editor AWL.
El editor AWL visualiza el programa textualmente. Permite crear programas de

control introduciendo la nemotécnica de las operaciones. El editor AWL sirve para
crear ciertos programas que, de otra forma, no se podrían programar con los
editores KOP ni FUP. Ello se debe a que AWL es el lenguaje nativo de los PLC, a
diferencia de los editores gráficos, sujetos a ciertas restricciones para poder
dibujar los diagramas correctamente. Como muestra la figura 5-2, esta forma
textual es muy similar a la programación en lenguaje ensamblador.
Funciones del editor KOP
El editor KOP visualiza el programa gráficamente, de forma similar a un esquema

de circuitos. Los programas KOP hacen que el programa emule la circulación de
corriente eléctrica desde una fuente de alimentación, a través de una serie de
condiciones lógicas de entrada que, a su vez, habilitan condiciones lógicas de
salida. Los programas KOP incluyen una barra de alimentación izquierda que está
energizada. Los contactos cerrados permiten que la corriente circule por ellos
hasta el siguiente elemento, en tanto que los contactos abiertos bloquean el flujo
de energía.

La lógica se divide en segmentos (”networks”). El programa se ejecuta un

segmento tras otro, de izquierda a derecha y luego de arriba abajo. La figura 5-3
muestra un ejemplo de un programa KOP. Las operaciones se representan
mediante símbolos gráficos que incluyen tres formas básicas. Los contactos
representan condiciones lógicas de entrada, tales como interruptores, botones o
condiciones internas. Las bobinas representan condiciones lógicas de salida, tales
como lámparas, a arrancadores de motor, relés arrancadores de motor relés
interpuestos o condiciones internas de salida.
Los cuadros representan operaciones adicionales, tales como temporizadores,

contadores u operaciones aritméticas.
Funciones del editor FUP.
El editor FUP visualiza el programa gráficamente, de forma similar a los circuitos

de puertas lógicas. En FUP no existen contactos ni bobinas como en el editor
KOP, pero sí hay operaciones equivalentes que se representan en forma de
cuadros.
La figura 5-4 muestra un ejemplo de un programa FUP. El lenguaje de

programación FUP no utiliza las barras de alimentación izquierda ni derecha. Sin
embargo, el término “circulación de corriente” se utiliza para expresar el concepto
análogo del flujo de señales por los bloques lógicos FUP.

La ruta”1” lógica por los elementos FUP se denomina circulación de corriente. El

origen de una entrada de circulación de corriente y el destino de una salida de
circulación de corriente se pueden asignar directamente a un operando.
La lógica del programa se deriva de las conexiones entre las operaciones de

cuadro. Así pues, la salida de una operación (p. Ej. Un cuadro AND) se puede
utilizar para habilitar otra operación (p.ej. Un temporizador), con objeto de crear la
lógica de control necesaria. Estas conexiones permiten solucionar numerosos
problemas lógicos.
Ventajas del PLC (Programmable Logic Controller).
Como sabemos, un controlador lógico programable (PLC) es un equipo industrial

utilizado para la automatización de los procesos electromecánicos, el controlador
lógico programable (PLC) se puede utilizar para controlar máquinas en líneas de
montaje de fábrica, juegos mecánicos, o aparatos de iluminación y de otras
instalaciones.
Cabe aclarar que aunque se puede automatizar cualquier proceso con un PLC, no
se debe de caer en la tentación de convertirlo en el instrumento base para
solucionar todos los problemas que se nos puedan presentar, por ejemplo, si
queremos controlar el llenado del tinaco de agua que tenemos instalado en
nuestra casa, el empleo de un PLC para realizar esta actividad sería un
desperdicio tecnológico además de representar un costo muy alto para una tarea
muy sencilla.
La utilización de un PLC debe ser justificada para efectos de optimizar sobre todo
los recursos económicos que en nuestros días son muy importantes.
Algunos puntos importantes a considerar a favor del uso de los PLC´s en la

industria pueden ser:
1. Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:
• No es necesario dibujar el esquema de contactos.

• No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general, la

capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo
suficientemente grande
• La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone
el contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega, etc.
2. Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado y añadirá
aparatos.
3. Mínimo espacio de ocupación
4. Menor coste de mano de obra de la instalación.
5. Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al

eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden detectar e indicar
averías.
6. Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
7. Menor tiempo para la puesta de funcionamiento del proceso al quedar reducido

el tiempo de cableado.
8. Si por alguna razón la maquina queda fuera de servicio, el autómata útil para
otra máquina o sistema de producción.
Las ventajas relacionadas con el espacio el PLC ofrecen una estructura robusta y
diseñada para soportar vibraciones, temperatura, humedad y ruido, además de
una interfaz de entradas y salidas ya dentro del controlador, sin mencionar que el
PLC se programa fácilmente y tienen un lenguaje de programación fácil de
entender.
Podemos resumir entre las ventajas más importantes son:
• Ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, principalmente por

su variedad de modelos existentes.
• Menor tiempo empleado en su elaboración.
• Podrás realizar modificaciones sin cambiar cableado.
• La lista de materiales es muy reducida.
• Mínimo espacio de aplicación.
• Menor costo.
• Mantenimiento económico por tiempos de paro reducidos.
• Es flexible.
• No tienen defectos los relevadores.

• Tiempo para encontrar errores relativamente corto.

• Rapidez.
• Tiene conexión a internet.
• No hace ruido.
• Es más seguro que otros sistemas.
Desventajas del PLC (Programmable Logic Controller).
En primer lugar, hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a unos de los
técnicos de tal sentido, pero hoy en día ese inconveniente está solucionado
porque las universidades y/o Institutos superiores ya se encargan de dicho
adiestramiento.
Pero hay otro factor importante como el costo inicial que puede o no ser un
inconveniente, según las características del automatismo en cuestión. Dado que el
PLC cubre ventajosamente en amplio espacio entre la lógica cableada y el
microprocesador es preciso que el proyectista lo conozca tanto en su actitud como
en sus limitaciones.
Por tanto, aunque el costo inicial debe ser tenido en cuenta a la hora de decidirnos
por uno u otro sistema, conviene analizar todos los demás factores para
asegurarnos una decisión acertada.
Como es de imaginar, no todo son ventajas, aún quedan muchas barreras que
superar para que PLC pueda competir con las actuales ofertas de
telecomunicaciones. El primer obstáculo que hay que salvar radica en la
eliminación de las interferencias que inevitablemente se generan con los servicios
preexistentes: para transmitir datos es necesario trabajar en frecuencias más

altas, lo que crea problemas de ruido. Una corriente en movimiento genera

campos magnéticos y viceversa y debido a que esta maraña de cable no fue
ideada para transportar datos sensibles, los ruidos eléctricos suponen un grave
inconveniente a solucionar.
Computadores, televisores, equipos de música y en general todos los aparatos

eléctricos son auténticas emisoras de señales parásitas capaces de producir
malformaciones determinantes en las ondas portadoras de datos. Por otro lado,
los campos creados por las líneas de cables provocan el escape de ondas
demasiado suculentas para los espías informáticos. Esto convierte en necesarias
a las técnicas depuradas de corrección y cifrado de los datos que viajan por la red,
lo cual es muy complejo de desarrollar.
El medio físico también se convierte en una desventaja a la hora de analizar los

cortes de energía inesperados.
En resumen
Entre las desventajas del controlador lógico programable (PLC) podemos

encontrar:
• Hay dificultades con los cambios o sustituciones

• Siempre es difícil encontrar errores, y requieren mano de obra experta.
• Cuando se produce un problema, el tiempo de retención es de carácter
indefinido, por lo general mucho tiempo.
• Mano de obra especializada.
• Condiciones ambientales apropiadas
• Mayor costo para controlar tareas muy pequeñas o sencillas.
• Costo elevado
• El funcionamiento se puede ver afectado por el uso combinado de la
energía eléctrica con el flujo de datos.
• Puede limitar las funciones de una impresora.
• Solo funciona con el sistema operativo Windows.
• Requiere que los datos sean encriptados para hacer segura la
comunicación.
• Si el cableado eléctrico es antiguo, puede afectar negativamente en el
rendimiento de la red.
• Red eléctrica no está diseñada para transmitir datos
• Demostrar que la tecnología es segura. Es un medio compartido
• Convencer con VoIP (voz sobre IP), de buena calidad teórica
• Marco legal y administrativo no totalmente definido
• Evolución de la actual tecnología y abaratamiento de los dispositivos PLC

• Producción de equipos todavía limitada

• Escasa competencia tecnológica
• Estándares tecnológicos para interoperabilidad de equipos inmaduros
• Estabilidad frente a interferencias electromagnéticas y ruido eléctrico de la
red. Afectan a la llegada de datos en perfecto estado a los receptores.
Práctica en PLC No 1.
Paro predominante sobre orden de arranque.

Introducción.
Ya se ha realizado la práctica mencionada mediante un mando completamente

electromecánico. Ahora toca llevarla a PLC. Se cargara al PLC el programa que permita
llevar a cabo el mando y se harán las conexiones pertinentes en el modulo. PLC hace
relativamente más fácil la construcción de este tipo de mandos; Tiene un puerto de
entradas que se tiene que alimentar con señales a niveles lógicos (1 ó 0) y un puerto de
salidas que se activan o desactivan de acuerdo a la programación con la que fue cargado el
PLC.
Objetivo.
Construir un mando a 3 hilos tipo Paro predominante sobre orden de arranque mediante
PLC.
Comenzar a familiarizarse con este elemento de control.
Desarrollo de la práctica.
El primer paso es cargar al PLC con un programa (diagrama “ladder”) previamente

diseñado para realizar la función que necesitamos. Dependiendo de la marca y modelo de
PLC, el programa se desarrolla en un software específico. Nuestro modulo usa un PLC
marca Siemens, así que el programa Step 7 es el que se usara para llevar a cabo los
programas necesarios.
Se muestra el diagrama del programa desarrollado para esta práctica:

Dónde:
I0.0 : Señal de botón de paro
I0.2 : Señal de botón de arranque
I0.3 : Señal de Relay de Sobrecarga (OL)
Q0.0 : Salida 1.
Una vez cargado el programa se comienzan a cablear los elementos que actúan como
entradas y salidas al PLC. Para comprender el procedimiento de cableado se debe
observar el siguiente diagrama:

Los pulsadores son alimentados a su entrada con el voltaje de fuente (24vcd en este caso)
y su salida va a las entradas del PLC. Se observa que son necesarios 2 pulsadores NC para
simular botón de paro y OL y pulsador NA para botón de arranque.
Las salidas se conectan a la carga (luz de 110 VCA) y se completa este circuito conectando
a neutro el otro lado de la carga.
Una vez hechas todas las conexiones se pone el PLC en modo “RUN” y se verifica el
funcionamiento del mando.
Funcionamiento:
Las señales denotadas por I0.X (“x” es cualquier número del 0 al 7) son entradas de nivel
lógico hacia el PLC. Un contacto abierto denota una señal presente o necesaria (nivel
lógico alto o 1) y un contacto cerrado denota exactamente lo contrario. Aquí tenemos
todos los contactos I0.X abiertos, de modo que se entiende que es necesario que estén
presentes todas las señales para que el mando arranque, esto es porque los contactos
están en serie.

En este caso las señales de botón de paro y OL están presentes siempre. De modo que
solo se necesita un pulso al botón de arranque para que el mando entre en
funcionamiento. La señal de sostenimiento del mando viene de los contactos internos
Q0.0 que cierran al energizarse la salida.
Al presionar el pulsador de arranque I0.2 la lámpara se energiza y se mantiene así. Si

presionamos el botón de paro I0.1 la lámpara se apaga. Al energizar de nuevo el mando y
presionar el equivalente del contacto OL I0.3 el mando también se desenergiza.
Práctica en PLC No. 2.
Mando con marcha predominante sobre orden de paro.
Introducción.
La característica de este mando es que a pesar de que se mantenga pulsado el botón de

paro, la carga puede energizarse pulsando el botón de arranque aunque el mando no se
sostendrá.
Objetivo.
Realizar un mando a 3 hilos con función marcha predominante sobre orden de paro
mediante PLC, así como realizar también el respectivo programa.
Se carga el PLC con el siguiente programa:

Donde:
I0.1: Señal de botón de arranque
I0.2: Señal del botón de paro
I0.3: Señal del Relay OL
Q0.1: Contacto de sostenimiento (Interno).
Una vez cargado el programa se procede a cablear entradas y salidas de acuerdo al

diagrama anterior (derecha):
Se hace notar que es son necesarios 3 pulsadores para realizar el mando: Un botón NA
que actuar como botón de arranque y 2 botones NC; uno para el botón de paro y otro
para simular el contacto de OL.
Los pulsadores son alimentados a su entrada con el voltaje de fuente (24vcd en este caso)
y su salida va a las entradas del PLC.
Las salidas (Q0.1) se conectan a la carga (luz de 110 VCA) y se completa este circuito
conectando a neutro el otro lado de la carga.
Una vez hechas todas las conexiones se pone el PLC en modo “RUN” y se verifica el
Funcionamiento.
De acuerdo al diagrama de contactos, para que el mando se ponga en marcha es

necesario que las señales en I0.1 e I0.3 estén presentes ya que I0.1 es un Botón NA que
da el pulso para arrancar la carga.

Para que se sostenga el mando la entrada I0.2 debe estar presente, si lo está, al activar la
salida Q0.1 se cierran los contactos que sostienen la mando. Por lo tanto I0.2 ha de ser un
botón NC que representa al botón de paro.
Al presionar I0.1 el mando arranca y enciende la lámpara, la cual se queda sostenida. Si se

mantiene presionado I0.2 se tiene que mantener presionado I0.1 para que la carga se
mantenga energizada. Si se mantiene presionado I0.3 (OL) el mando no funciona por
completo, simulando un corte de energía a la carga debido a una sobrecarga.
Práctica en PLC No.3
Sistema de Bombeo Caso 1; Corte de Bomba por nivel alto de

tinaco.
Introducción.
Este mando es un mando a tres hilos con una ligera modificación; se pone un interruptor
NC (MS1) en serie con el botón de paro que se abre cuando el nivel de un deposito rebasa
cierto nivel.
Objetivo.
Realizar el programa y el cableado para un mando que controle el nivel de agua en un

depósito mediante una bomba.
Primero se desarrolla el programa que contenga las condiciones necesarias para el

mando; el mando se pone en marcha manualmente y después es controlado mediante
MS1. Queda de la siguiente manera:

Donde:
I0.0: Señal del botón de arranque
I0.1: Señal de MS1
I0.2: Señal de Relay OL
I0.3: Señal de Botón de Arranque
Se carga el programa y se hacen las conexiones de acuerdo al siguiente diagrama:
Las entradas de los botones se conectan a fuente (24v) y su salida va a las entradas del
PLC. Las salidas (Q0.0) se conectan a la carga y se completa su circuito conectando el
neutro a la carga.

Una vez listas las conexiones se pone en el PLC en modo “RUN” y se verifica el
Funcionamiento:
El mando arranca al cumplirse que están presentes las señales I0.0, I0.1, I0.2 e I0.3. El
mando se pone en marcha manualmente con el botón de arranque y al hacer esto se
activa la bomba mediante la salida Q0.0. Cuando el nivel del depósito rebasa un cierto
límite MS1 se abre y la bomba se detiene. Cada vez que la bomba se para hay que ponerla
en marcha de forma manual.
Práctica en PLC No.4
Sistema de bombeo caso 2; Arranque por nivel bajo y paro por nivel
alto de depósito.
Introducción.
Este mando controlara el paro y arranque de un equipo de bombeo recibiendo señales de

nivel bajo y nivel alto de un deposito. Este circuito es muy similar al de la practica 3, la
única diferencia es que para activar a la bomba por nivel bajo solo hay que poner un
interruptor NA en paralelo con el botón de arranque.
Objetivo.
Construir un mando para el control de un sistema de bombeo con dos niveles de

referencia.

Se debe desarrollar el programa que cumpla con los requisitos necesarios para operar.
Quedaría de la siguiente manera:
Donde:
I0.0: Señal de Relay OL
I0.1: Señal de botón de paro
I0.2: Señal de MS1
I0.3: Señal de botón de arranque
I0.4: Señal de MS2
Cargue el programa al PLC y realice las

conexiones.
Todas las señales excepto BA están presentes

(conectadas a fuente). La salida de la carga –una lámpara en este caso- va conectada a
neutro en vca. Completadas las conexiones se pone el PLC en modo RUN y se verifica el
Funcionamiento.
Este mando energiza la carga (bomba) cuando OL, MS1, BP y BA están cerrados. Se
entiende que BA da el pulso que energiza el mando y este queda sostenido mediante el
contacto de Q0.0. Cuando el nivel de agua llega a alto MS1 se abre y la bomba se detiene.
Cuando el nivel de agua sea menor que el mínimo MS2 cierra, y, como esta en paralelo

con BA, da la señal de arranque de la bomba. Este equipo se tiene que poner en marcha
manualmente la primera vez. El único elemento que detendría definitivamente a la bomba
seria OL, pues este es un elemento que se restablece manualmente. Pulsado el BP el
equipo se detendrá pero al recibir señal de MS2 se pondrá en marcha nuevamente.
Práctica en PLC No. 5
Sistema de bombeo caso 3; Control de nivel alto y bajo con corte

por bajo nivel de cisterna.
Introducción.
Este mando el casi igual al utilizado en la practica 4, la única diferencia es que se usa otro
interruptor, MS3, para impedir el funcionamiento de la bomba cuando no haya agua en la
cisterna desde la que se bombea.
Objetivo.
Construir un circuito de control para sistema de bombeo de agua con control de niveles
alto y bajo de depósito y nivel bajo de cisterna.
El programa necesario para realizar este mando es el siguiente.

Que es muy similar al utilizado en los casos 1 y 2. Las funciones de las entradas son las
siguientes.
I0.0: Señal botón de paro
I0.1: Señal de MS1
I0.2: Señal de MS3
I0.3: Señal de relay OL
I0.4: Señal botón de arranque
I0.5: Señal de MS2
Arriba a la derecha se muestra el diagrama de las conexiones necesarias.
BP, MS1, MS3, OL, son pulsadores cerrados; BA y MS2 son pulsadores abiertos. La salida
de la lámpara se conecta a neutro en la línea de VCA. Se pone el PLC en modo RUN para
verificar el funcionamiento.
Funcionamiento.
Este mando energiza la carga (bomba) cuando OL, MS1, MS3, BP y BA están cerrados. Se
entiende que BA da el pulso que energiza el mando y este queda sostenido mediante el
contacto de Q0.0. Cuando el nivel de agua llega a alto MS1 se abre y la bomba se detiene.
Cuando el nivel de agua sea menor que el mínimo MS2 cierra, y, como esta en paralelo
con BA, da la señal de arranque de la bomba. Cuando no haya agua en la cisterna MS3 se
queda abierto, impidiendo la puesta en marcha de la bomba. Este equipo se tiene que
poner en marcha manualmente la primera vez. El único elemento que detendría
definitivamente a la bomba seria OL, pues este es un elemento que se restablece

manualmente. Pulsado el BP el equipo se detendrá pero al recibir señal de MS2 se pondrá

en marcha nuevamente.
Práctica en PLC No 6.
Sistema de control de equipo de bombeo con interruptor de

selección Manual-Automático.
Introducción.
Este mando es prácticamente igual al de la practica 5, la diferencia es que mediante un

interruptor selector se puede poner en funcionamiento el equipo en modo manual o en
modo automático.
En modo manual el quipo se opera por completo desde una estación de botones; marcha
y paro.
En modo automático la puesta en marcha y paro del equipo depende únicamente de las
señales de los interruptores MS1, MS2 y MS3.
Objetivo.
Construir un circuito de control para quipo de bombeo con selector Manual-Automático.
Desarrollamos el programa que cumpla con los requisitos necesarios; una red para control
manual, una red para control automático, y una señal que indica cual red ha de funcionar
a la vez. El diagrama de contactos queda como sigue:

Las señales son:
I0.6: Señal del interruptor de posición tipo palanca.
I0.0: Señal de BP
I0.1: Señal de BA
I0.2: Señal de OL
I0.3: Señal de MS1
I0.4: Señal de MS3
I0.5: Señal de MS2
I0.7: Señal de OL
El diagrama externo de conexiones se observa a la derecha. A excepción de BA y MS2,

todos los demás son pulsadores NC. PS1 es un interruptor tipo palanca.
Cuando todas las conexiones estén terminadas, ponga el PLC en modo RUN y confirme el
funcionamiento del mando de acuerdo a la siguiente descripción de funcionamiento.

Funcionamiento.
De acuerdo al diagrama de contactos al principio de esta práctica, tenemos dos redes de

control; la red superior para funcionamiento Manual y la re inferior para funcionamiento
Automático. PS1 es el interruptor que proporciona la para elegir una u otra red.
El modo manual, PS1 está en posición ON. Con ello solo hace falta un pulso al botón de
arranque para qué arranque la caga. OL y BP son señales ya presentes porque son botones
NC.
En modo automático, PS1 está en posición OFF. Los contactos Q0.0 no se energizan
porque la red superior no se puede activar. Y la condición para que funcione la red inferior
es que Q0.0 no se active, así solo estar esperando la señal de MS2 para arrancar por bajo
nivel de tinaco. Una vez lleno el tinaco, MS1 para la bomba. MS3 impide que el equipo se
ponga en marcha si falta agua en la cisterna. I0.7 e I0.2 son señales de los relays OL de
cada red respectivamente.
Práctica PLC No. 7.
Control de un equipo hidroneumático.
Introducción.
Este mando ya fue realizado también en elementos electromecánicos. Consiste en un

sistema de control que controla en nivel de agua y la presión de aire dentro de un
depósito. La condición es que solo funcione un motor a la vez; Cuando funciona la bomba
de agua no debe funcionar el compresor y viceversa. El nivel de agua se controla mediante
interruptores de nivel y la presión de aire mediante un interruptor de presión.
Objetivo.
Realizar el circuito de control de un equipo hidroneumático orientado a PLC. Desarrollar

su programa en diagrama de contactos y hacer las conexiones pertinentes.

Dadas las condiciones en la introducción, se desarrollo el siguiente diagrama de contactos:
Donde:
I0.0: Señal de BP
I0.1: Señal de MS1
I0.2: Señal de MS3
I0.4: Señal de BA
I0.5: Señal de MS2
I0.6: Señal del Int. De baja presión.

BA, MS2 y BP son pulsadores NA, el resto Son cerrados. Todos van conectados a su
entrada a la fuente de 24vcd. Su salida va a las respectivas entradas del PLC. Las 3
lámparas representan las cargas que manejara el mando; una motobomba, un compresor
de aire y una válvula solenoide solidaria al compresor. Son de 110 VAC y su circuito se
completa conectándolas a neutro en VAC.
Hechas y revisadas las conexiones se pone el PLC en modo RUN y se confirma el

Funcionamiento.
En el diagrama de contactos se nota que hay condiciones para el funcionamiento de la

bomba y el compresor; solo puede funcionar uno de ellos a la vez. Por esto se hacen
dependientes uno del otro, condición que conocemos como candado eléctrico. Cuando
Q0.0 esta activa se impide el funcionamiento de Q0.1, pues esta necesita una señal de
estado bajo desde Q0.1. Y también cuando Q0.1 esta activa impide funcionar a Q0.0
porque esta necesita una señal de estado bajo desde Q0.0.
Cuando se pone en marcha el equipo mediante el botón de arranque empezara a cargar el

depósito con agua. Cuando el depósito se llene a su nivel normal MS1 cortara a la bomba.
Ya que el depósito estará sin aire el interruptor de baja presión estará cerrado, y en
cuanto la bomba se apaga el compresor entra en funcionamiento hasta que el depósito se
cargue hasta la presión normal de aire y corte el interruptor de baja presión. Si falta agua
MS2 conectara a la bomba. Si no hay agua en la cisterna MS3 impedirá el funcionamiento
de todo el equipo.
PRÁCTICA No.8 ARRANQUE CON RETRASO DE TIEMPO EN PLC
OBJETIVO
Observar el funcionamiento del arranque de un motor con retraso de tiempo, con las
condiciones que se le den.

DIAGRAMA
Dónde
I0.0= Botón de paro I0.1= Botón de arranque
I0.2= OL T37= Relevador de tiempo
M0.0= Relevador programable interno
PROCEDIMIENTO
Este mando inicia con las señales I0.0 y I0.1 como botón de paro y arranque,
respectivamente, al darle señal alta a I0.1 da paso a M0.0 que tiene un contacto auxiliar
por lo que queda sostenido. Y otro contacto en el siguiente Network que da la señal al
relevador temporizado, que al recibir la señal empieza a hacer la cuenta a la que se
programó en este caso 5 segundos.
Cuando se cumplió este tiempo, el relevador temporizado da señal a un contacto T37 que
manda la señal al motor, no sin antes pasar por I0.2 que funciona como relevador de
sobrecarga, que en caso de cualquier sobrecarga des energizara al motor. Pero si está en

condiciones el motor queda funcionando con las condiciones que se le dieron al arranque
en 5 segundos.
CONCLUSIÓN
Con el uso del relevador temporizado, se puede dar las condiciones para retrasar el
arranque de un equipo determinado.
Práctica 9 Directa-Reversa
Objetivo: simular el arranque de un motor que gira a derecha y a su izquierda desde un
controlador lógico programable (PLC).
Materiales.
• Módulo de PLC
• SOFTWARE del PLC
• Cables de conexión
Funcionamiento
✓ Presionando un primer botón normalmente abierto, se energizará un relevador A,

que a su vez prendera una luz indicadora, esta simulara el giro a directa del motor.
✓ Presionando un segundo botón normalmente abierto, se energizará un relevador
B, que prenderá otra luz indicadora, que indicara el giro a reversa del motor.
✓ Si se energiza el relevador A, no puede estar energizado el relevador B; y viceversa
sí se energiza al relevador B no puede energizarse el relevador A.

Diagrama de contactos
Diagrama externo
1. Primero conectaremos la entrada I0.0 que proviene de un primer botón de paro.

Para esto alimentamos con positivo la entrada de un botón normalmente cerrado
y su salida la conectaremos con la entrada I0.0.
2. Conectaremos la entrada I0.1 que proviene de un primer botón de arranque. Para

ello alimentaremos un botón normalmente abierto con positivo y la salida de dicho
botón a la entrada I0.1.
3. Conectaremos la entrada I0.2 que simulara el OL.
4. Conectaremos la entrada I0.3 que proviene de un primer botón de paro. Para esto
alimentamos con positivo la entrada de un botón normalmente cerrado y su salida
la conectaremos con la entrada I0.3.
5. Conectaremos la entrada I0.4 que proviene de un segundo botón de arranque.

Para ello alimentaremos otro botón normalmente abierto con positivo y la salida
de dicho botón a la entrada I0.4.
6. Conectaremos la salida Q0.1 que mandara señal al relevador M.
7. Por último conectaremos la salida Q0.2 que mandara señal al relevador N. El

diagrama externo de la conexión final se puede observar en la figura

Práctica PLC 10
MARCHA LENTA
Objetivos: En esta práctica simularemos el arranque normal de un motor y el arranque a
marcha lenta desde un controlador lógico programable (PLC).
Materiales:
• Módulo de PLC
Funcionamiento.
✓ Mediante un botón arranque se energizara a un relevador que encenderá a una luz

indicadora, que representará el arranque normal de un motor.
✓ Utilizando un botón de paro se podrá apagar a luz indicadora.

✓ Mediante un segundo botón de arranque se energizara al mismo relevador, pero

en este caso, este encenderá a una segunda luz indicadora, que representara la
marcha lenta del motor.
✓ Si el motor llegara a fallar por medio de un OL, la luz indicadora se apagara.
Diagrama externo
8. Primero conectaremos la entrada I0.0 que proviene del botón de arranque a

marcha lenta. Para ello alimentaremos otro botón normalmente abierto con
positivo y la salida de dicho botón a la entrada I0.0.
9. Ahora conectaremos la entrada I0.1 que proviene del botón de paro. Para esto
alimentamos con positivo la entrada de un botón normalmente cerrado y su salida
10. Para el OL utilizaremos un botón normalmente cerrado. Para ello conectamos la

entrada de un segundo botón normalmente cerrado al positivo y la salida de este a
la entrada I0.2.
11. Ahora conectaremos la entrada I0.3 que proviene del botón de arranque normal.
Para ello alimentaremos un botón normalmente abierto con positivo y la salida de
dicho botón a la entrada I0.3.
12. Por último conectaremos la salida Q0.0 y Q0.1.Para esto conectamos de la salida
Q0.1 a un relevado y la salida de este al neutro. Y de la misma manera conectamos
de la salida Q0.2 al mismo relevador.
Q0.0 Representa el arranque a marcha lenta.

Q0.1 Representa el arranque normal.
PRÁCTICA 11 PLC
CÁMARA DE REFRIGERACION
OBJETIVO: Diseñar un programa de control con plc para una cámara de

refrigeración.
Conocer el funcionamiento de una cámara de refrigeración así como las

condiciones por las cuales puede funcionar y cuales por las que no.

DIAGRAMA DE PLC
(LADER)
NOMENCLATURA:
I0.0= Botón de paro
I0.1= Botón de arranque
I0.2= Alta presión
I0.3= Baja presión
I0.4= Termostato
I0.5= Relevador Bimetálico de sobrecarga (OL)
Q0.0= Compresor y contacto auxiliar
Q0.1= Válvula solenoide
Q0.2= Resistencia de cárter
M0.0= Relevador de control y contacto auxiliar
PROCEDIMIENTO:
1.- Se hace el diagrama en el programa computacional de PLC
2.- Se conectan todos los pulsadores correspondientes a I0.0 y demás. Obsérvese

la figura.

3.- Se conectan todas las salidas de Q0.0 y demás para simular la resistencia de
cárter y la válvula solenoide
FUNCIONAMIENTO:
El funcionamiento de una cámara de refrigeración es la siguiente:
Al accionar el pulsador de arranque I0.1 este hace que se active M0.0 haciendo
que se cierren sus contactos.
Cuando hay una presión adecuada los pulsadores de HP y LP (I0.2 y I0.3) cierran
haciendo que llegue al termostato y este es activado cuando se encuentra la
temperatura adecuada, una vez haciendo esto es activado Q0.0 y sus contactos
auxiliares haciendo que la válvula solenoide sea accionada.
También cuando es activado Q0.0 este habré sus contactos haciendo que la
resistencia de cárter sea desactivada.

PRÁCTICA 11 PLC
I.P.D.A = INTERRUPTOR DE PRESION DIFERENCIAL DE ACEITE

OBJETIVO: conocer el funcionamiento de un interruptor de presión diferencial de aceite
así como sus componentes, mediante un modulo de PLC.
DIAGRAMA INTERNO DE PLC
(LADER)

NOMENCLATURA:
I0.0= BOTON DE PARO
I0.1= BOTON DE ARRANQUE
I0.2= RELEVADOR BIMETALICO DE SOBRECARGA (OL)
I0.3= IT (INTERRUPTOR DE TEMPERATURA)
I0.4= HP (PRESION ALTA)
I0.5= LP (PRESION BAJA)
I0.6= INTERRUPTOR DE PRESIÓN DE ACEITE DEL IPDA
Q0.0= LUZ INDICADORA Y CONTACTO AUXILIAR
Q0.1= VALVULA SOLENOIDE (VS)
Q0.2= RESISTENCIA DE CARTER (RS)
T37= TEMPORIZADOR
M0.0= CONTROL INTERNO DEL PLC

PASOS A SEGUIR:
1.- Primero se conecta un contacto cerrado de I0.0, después un contacto abierto de I0.1
2.- después se conectan 5 contactos cerrados de I0.2, I0.3, I0.4, I0.5 e I0.6 y se conecta
una salida de Q0.0
3.- se conecta dos salidas una de Q0.1 para la válvula solenoide y otra salida Q0.2 para la
resistencia de Carter.
OBSERVACIONES:
El funcionamiento es el siguiente:
Cuando se oprime el botón de arranque este energiza uno de los contactos de M0.0 y este
hace que pase corriente a su enclavamiento de M0.0 entonces este pasa por el relevador
bimetálico y cuando el diferencial de aceite se encuentra a una cierta temperatura el HP Y
LP cierran dejando que la corriente circule, pasando por T37 que este a su vez pasando 90
segundos hace que el enclavamiento de T37 habrá, dejando que circule corriente por la
salida de Q0.0 activando su enclavamiento y pasando corriente sobre la válvula solenoide
(Q0.1).
Cabe destacar que mientras no se active el botón de arranque, habrá corriente circulando
por la Resistencia de Carter, haciendo que el aceite no se enfrié y esto hace que el aceite
no sea tan viscoso.
CONCLUSION:
Un PLC puede emular perfectamente componentes completos. En este caso en lugar de

equipar un IPDA un simple programa de PLC puede llevar a cabo las tareas que este hace.

Práctica 12 PLC
AIRE ACONDICIONADO TIPO VENTANA

OBJETIVO: El objetivo de esta practica es conocer el funcionamiento de un aire
acondicionado asi como cuales son las condiciones por las que pueda entrar el compresor
y cuales solo el ventilador.
DIAGRAMA DE PLC
(LADER)
NOMENCLATURA
I0.1= Termostato
I0.3= Botón de arranque del ventilador
M0.0= Contactos auxiliares
M0.1= Selector
Q0.0= Compresor
Q0.1= Ventilado

PROCEDIMIENTO
1.- -Se hace el diagrama en el programa computacional.
2.- Se conectan en el módulo de PLC los contactos de I0.0, I0.1, I0.3 e I0.4
3.- se conectan las salidas que simularan el compresor y el ventilador (Q0.0 y Q0.1)
FUNCIONAMIENTO
Al oprimir el botón de arranque I0.0 hace que se activen los contactos de M0.0 activando
su enclavamiento esto además hace que se active el ventilador y cuando llega a una cierta
temperatura se activa el termostato I0.1 y esto a su vez hace que entre el compresor.
Para parar el sistema oprime el botón de paro I0.4 y esto hace que habrá los contactos de
M0.1 desactivando todo el sistema.
Si se oprime solamente I0.3 esto va hacer que solo entre el ventilador.
CONCLUSION:
En esta práctica se pudo observar el funcionamiento de un aire acondicionado. Se pudo

observar cómo puede entrar el ventilador sin que entre el compresor usando un selector
como entrada de señal.

PRÁCTICA 13 PLC
PARO Y ARRANQUE CON UN SOLO PULSADOR
OBJETIVO:
El objetivo de esta practica es usar un solo boton para arrancar y parar un motor.
MATERIAL:
- Módulo de Entrenamiento Mediante un PLC

- SOFTWARE del PLC
- Cables de conexión
PROCEDIMIENTO:
Se hace el siguiente diagrama en el programa de PLC el cual funciona de la siguiente

manera:
1.- al accionar el boton de arranque I0.0 y este hace que funcione el contacto de M0.0
haciendo que se energizen sus contactos
2.- al energizar M0.0 se activa M0.2 activando el contacto de Q0.0
3.- Cuando se suelta el boton queda energizado Q0.0
4.- Cuando se presiona el boton (I0.0) por segunda vez, hace que el contacto cerrado de
M0.1 habra, ocasionando la desenergizancion del contacto de Q0.0
5.- Al soltar el boton (I0.0) el circuito regresa a su estado inicial

DIAGRAMA DE PLC
(LADER)
NOMENCLATURA:
I0.0= botón de paro y arranque
M0.0= Contactos auxiliares del control interno del PLC
Q0.0= Luz indicadora del motor.
CONCLUSIONES:
En esta practica se vio como fue posible arrancar y parar un motor mediante un modulo
de PLC y un solo pulsador.
Se observo como un solo pulsador (I0.0) arranca y para el motor a través de contactos
auxiliares del programa de PLC, poniendo contactos abiertos y cerrados de este.

PRÁCTICA 14
PRIMEROS EN ENTRAR PRIMEROS EN SALIR

OBJETIVO:
Esta practica tratara de hacer una simulacion de lo que son tres motores la cual deben de
llevar la siguiente secuencia de arranque: el motor 1 se energiza, permitiendo que entre el
motor 2, una vez energizando el motor 2 se puede energizar el motor 3.
La secuencia de paro es la siguiente: el primer motor en salir debe ser el motor 1, el

segundo es el motor 2 y el tercero es el motor 3.
Como su nombre lo indica en esta practica se planea el funcionamiento de 3 motores, los

primeros motores en entrar deben ser los primeros en salir.
MATERIAL:
- Módulo de Entrenamiento Mediante un PLC

- SOFTWARE del PLC
- Cables de conexión
PROCEDIMIENTO:
1.- Se conecta en el modulo de PLC dos botones con contactos cerrados, uno para el boton
de paro y el otro para el relevador.
2.- Se conecta tambien un boton con un contacto abierto que sera el boton de arranque .
3.- Y se conectan tres terminales de Q0.0, Q0.1, Q0.2 que iran a cada una de las luces
indicadoras para indicar el accionamiento de cada motor.
4.- Despues se procede a hacer el siguiente diagrama.


NOMENCLATURA:
I0.1= Relevador bimetálico de sobrecarga (OL)
M0.0= Contactos auxiliares de control interno
Q0.0= Luz indicadora y contacto auxiliar del motor 1
T37= Temporizador (TON)

FUNCIONAMIENTO:
El funcionamiento de la practica primeros en entrar primeros en salir es el siguiente:
Al oprimir el boton de arranque I0.2 hace que se energizen los contactos de M0.0
accionando la luz indicacadora de Q0.0
Al activarse Q0.0 hace que la corriente circule llegando al temporizador T37 y este cierra
sus contactos en un determinado tiempo.
Cuando el T37 cierra sus contactos hace que la corriente circule por M0.1 y accionando la
luz indicadora de Q0.1 y sus contactos
Cuando Q0.1 cierra sus contactos hace que la corriente circule por T38 y este espera un
determinado tiempo para cerrar sus contactos y activar la luz indicadora.
Práctica 15 PLC
Primeros en entrar, últimos en salir.
Objetivos: En esta práctica simularemos el arranque de una secuencia de tres motores al

ser arrancador y al ser parados.
Materiales:
• Módulo de PLC
Funcionamiento.
✓ Mediante un botón arranque se energizara y dará el paso a la señal para empezar

la primera secuencia de los tres motores, encenderá a un primer motor enseguida
un según motor y a su vez un tercero, cada motor tendrá una luz indicadora
representándolos.

✓ Utilizando un botón de paro se podrán apagar los tres motores y como cada motor
tiene una luz indicadora, la secuencia de apagado será primero se apagara la luz
indicadora del motor 3 enseguida del motor 2 y para finalizar la del motor 3.
✓ Si algunos de los motores llegara a fallar por medio de un OL, la luz indicadoras de
los tres motores se apagara.
Diagrama externo
13. Primero conectaremos la entrada I0.0 que proviene del botón de paro. Para ello
alimentaremos otro botón normalmente cerrado con positivo y la salida de dicho
botón a la entrada I0.0.
14. Ahora conectaremos la entrada I0.1 que proviene del botón de arranque. Para esto
alimentamos con positivo la entrada de un botón normalmente abierto y su salida
15. Para el OL utilizaremos un botón normalmente cerrado. Para ello conectamos la

entrada de un segundo botón normalmente cerrado al positivo y la salida de este a
la entrada I0.2.

16. Por último conectaremos la salida Q0.0, Q0.1 y Q0.2.Para esto conectamos de la
salida Q0.1 a un relevado y la salida de este al neutro. Y de la misma manera
conectamos de la salida Q0.2 al mismo relevador y por igual conectaremos a Q0.2.
PRÁCTICA 16 PLC
5.10 KOSOW
Tres motores de inducción se utilizan en un sistema transportador. La secuencia de
funcionamiento de los motores debe ajustarse a los siguientes requisitos: (1) el motor 1
debe estar excitado y en marcha antes de que puedan estar el 2 o el 3, (2) los motores 2 y
3 pueden ser arrancados simultáneamente desde un solo pulsador y pararse ambos
mediante uno solo, (3) los motores 2 y 3 pueden ser puestos en marcha y parados
individualmente sin parar el motor 1, (4) al parar el motor 1 se pararán los otros dos
motores. Dibújese un esquema de control que satisfaga dichas condiciones. Todos los
motores arrancan a plena tensión.

DIAGRAMA
I0.0= Botón de paro de motor A
I0.1= Botón de arranque del motor A
I0.2= OL
I0.3= Botón de paro del motor B
I0.4= Botón de arranque del motor B
I0.5= Botón de paro del motor C
I0.6= Botón de arranque del motor C
I0.7= Botón de arranque común de motor B y C

Q0.0= Salida a Motor A
Q0.1= Salida a Motor B
Q0.2= Salida a Motor C
Conclusiones
El mando cumple todos los requisitos que se piden, al solo arrancar si el motor A esta
excitado y des energizarse a falta de este motor. Los motores B y C se pueden arrancar y
parar individualmente y simultáneamente. Y pararse todo el mando por sobrecarga o des
excitando el motor A.
PRÁCTICA 17 PLC
KOSOW 5.11
Tres motores de inducción A, B y C utilizan una central automática, la secuencia de las
operaciones requieren las relaciones siguientes entre los motores:
(1) Cuando A y C están excitados, el motor B no puede ser excitado;

(2) Cuando A y B están excitados, el motor C no puede estarlo;
(3) Desexcitando A se desexcitarán los otros dos.
Dibújese un esquema de control indicando los botones individuales de arranque y

paro para todos los motores, satisfaciendo las condiciones antes dichas. Utilícese
tantos relés como sea crean conveniente para realizar la lógica señalada.
DIAGRAMA

DONDE:
I0.0= OL
I0.1= Botón de paro de motor A
I0.2= Botón de arranque del motor A
I0.3= Botón de paro del motor B
I0.4= Botón de arranque del motor B
I0.5= Botón de paro del motor C
I0.6= Botón de arranque del motor C
Q0.0= Salida a Motor A
Q0.1= Salida a Motor B
Q0.2= Salida a Motor C
CONCLUSIONES
Con este mando se puede observar que las condiciones las da el motor A, que de ahí se
energizan los demás motores. Y estando excitado A se observa que hay un candado
eléctrico entre B y C. Que solo puede estar excitado uno a la vez junto con el motor A. Y ya
sea desenergizando A o por alguna sobrecarga parara todo el mando.

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Cuadernillo Teórico y Práctico

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ÍNDICE

UNIDAD 1: INTRODUCCIÓN, FUNDAMENTOS Y SIMBOLOGÍA DE HIDRÁULICA Y NEUMÁTICA.......... 2

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA Página 2

UNIDAD 1: INTRODUCCIÓN, FUNDAMENTOS Y SIMBOLOGÍA DE

1.1 Conceptos Básicos De La Neumática.

La neumática es el conjunto de las aplicaciones técnicas (transmisión y transformación de

Desde hace mucho tiempo se ha utilizado consciente o inconscientemente en distintas

La propia palabra procede de la expresión griega “pneuma”, que se refiere a la

Hoy en día no se concibe una explotación industrial sin aire comprimido.

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA Página 3

La automatización permite la eliminación total o parcial de la intervención humana.

La “neumática convencional” es la tecnología que emplea elementos neumáticos con

La energía estática contenida en un fluido bajo presión de 3 a 10 Kg/cm2 es transformada

Propiedades Del Aire.

•Elasticidad.- La presión ejercida en un gas se transmite con igual intensidad en todas

•Compresibilidad.- Un gas se puede comprimir en un recipiente cerrado aumentando la

•Incoloro.- Sin color.

•Fluidez.- No ofrecen ningún tipo de resistencia al desplazamiento.

•Fácil distribución.- no precisa recuperación.

•Fácil de acumular.- en tanques o depósitos.

•Puede ser utilizado en ambientes explosivos o inflamables.

•No interfiere con el medio ambiente.

El aire es una mezcla de gases cuya composición volumétrica es aproximadamente la

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA Página 4

Es muy compresible, sensible a las variaciones de temperatura y se adapta perfectamente

➢ El aire es un elemento abundante en la naturaleza.

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA Página 5

1.2 Conceptos Básicos De La Hidráulica.

La hidráulica es la ciencia que forma parte la física y comprende la transmisión y

Etimológicamente la palabra hidráulica se refiere al agua:

Hidros = agua. Aulos = flauta.

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA Página 6

La Hidráulica es la tecnología que emplea un líquido, bien agua o aceite (normalmente

En la teoría si se usa aceite debería llamarse Oleohidraúlica, pero no es así. En la práctica

Producción De Energía Hidráulica

La ventaja que implica la utilización de la energía hidráulica es la posibilidad de transmitir

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA Página 7

un sistema hidráulico, el fluido hidráulico debe seleccionarse con base en sus

1. Los líquidos toman la forma del recipiente que los contiene.

2. Los líquidos son prácticamente incompresibles.

3. Los líquidos ejercen igual presión en todas las direcciones.

4. Los líquidos toman la forma del recipiente que los contiene.

5. Los líquidos también fluyen en cualquier dirección al pasar a través de tuberías y

Un líquido es prácticamente incompresible. Cuando una sustancia se comprime, ocupa

De acuerdo con la Ley de Pascal, “la presión ejercida en un líquido, contenido en un

Las principales funciones de los fluidos hidráulicos son:

• Transmitir potencia • Lubricar

Puesto que un fluido prácticamente es incompresible, un sistema hidráulico lleno de

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA Página 8

El funcionamiento del sistema hidráulico produce calor a medida que se transfiere

El fluido a su vez transfiere el calor al tanque o a los enfriadores, diseñados para

Evitar la oxidación y corrosión de las piezas metálicas; resistencia a la formación de

La viscosidad es la medida de la resistencia de un fluido para fluir a una temperatura

Cuando el aceite vegetal está frío, se espesa y tiende a solidificarse. Si calentamos el

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA Página 9

Agua con glicerina y Glicol – agua.

b.- Líquidos sintéticos: Esteres Fosfatados y Siliconas

c.- Aceites minerales y vegetales

Todos los aceites lubricantes se adelgazan cuando la temperatura aumenta y se espesan

Si la viscosidad del aceite lubricante es muy alta, el aceite tiende a “pegarse” y se

5W, 10W, 20W, 30W, 40W, etc.

Fluidos resistentes al fuego

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA Página 10

Vida útil del aceite hidráulico