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MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO
INDICE
MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO DE

PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA
Contenido
Contenido .................................................................................................................................. 1
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 4
1.1. Objetivos ............................................................................................................................ 4
2. DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN Y CONTROL DE LOS PROCESOS DE TRATAMIENTO .......... 6
2.1. Captación y conducción ..................................................................................................... 6
2.1.1. Inicio de la Operación de Captación y Conducción ..................................................... 6
2.2. Operación de desarenadores ........................................................................................... 15
2.2.1. Puesta en Marcha...................................................................................................... 15
2.2.2. Operación de limpieza............................................................................................... 15
2.3. Arranque de la Planta ....................................................................................................... 16
2.4. Operación normal ............................................................................................................ 17
2.4.1. Operación de la canaleta Parshall ............................................................................. 17
2.4.2. Manejo de sustancias químicas................................................................................. 20
2.4.3. Dosificación de Sulfato de Aluminio.......................................................................... 23
2.4.4. Operación de dosificadores en seco y solución ........................................................ 37
2.4.5. Mezcla Rápida ........................................................................................................... 39
2.4.6. Mezcla lenta o floculación......................................................................................... 43
2.4.7. Sedimentación ........................................................................................................... 49
2.4.8. Filtración .................................................................................................................... 67
VALORES DE INDICE DE DUREZA........................................................................................ 83
CALIFICACION DEL FLOCK .................................................................................................. 83
MUY BLANDO ...................................................................................................................... 83
BLANDO................................................................................................................................... 83
Solubilidad mg/l de ............................................................................................................... 84
2.4.9. Desinfección .............................................................................................................. 85
Máscara antigases ....................................................................................................................... 95
Instalación o Montaje sobre Cilindro Chico ................................................................................ 98
Material de vidrio ...................................................................................................................... 130

Importancia del pH .................................................................................................................... 137
Determinación del pH ............................................................................................................... 137
Método: comparativo ........................................................................................................... 140
Definición del Grupo Coliforme ............................................................................................. 144
La prueba presuntiva............................................................................................................. 144
Equipos, materiales, medios de cultivo y reactivos .................................................................. 146
Determinación de Coliformes Totales-Método de Filtro de Membrana .................................. 214
Equipos, material y medio de cultivo ........................................................................................ 214
Equipo y material ...................................................................................................................... 215
Incubadora portátil ................................................................................................................... 215
Mechero de alcohol .................................................................................................................. 217
Muestreo ................................................................................................................................... 217
Procedimiento ........................................................................................................................... 218
Resultado................................................................................................................................... 221
Descripciones cualitativas de los olores .............................................................................. 222
Procedimiento ........................................................................................................................... 225
Pesticidas ........................................................................................................................... 233
4.1. Desastres y sus efectos en tratamiento de agua .................................................. 241
4.4.2 Tratamiento de agua después de catástrofes ....................................................... 246
4.4.3 Período de alarma ............................................................................................. 246
4.4.4. Período de ocurrencia ............................................................................................. 246
4.4.5. Período de emergencia ..................................................................................... 246
5.1 Funciones y organización de la planta ...................................................................... 254
5.1.1 Funciones generales .......................................................................................... 254
- Realizar las pruebas para el control de procesos: ....................................................... 256
5.2 Organigrama de la Planta .......................................................................................... 257
5.3 Maniobras de entrenamiento ................................................................................... 257
5.4 Control y evaluación de la gestión ............................................................................ 258
* Uso de vestimenta especial....................................................................................... 268
Hábitos personales ............................................................................................................ 268
Fumar es una fuente potencial de calor para el encendido explosivo de vapores
combustibles en el ambiente. ........................................................................................... 268
La mayoría de infecciones ingresan al cuerpo a través de la boca, nariz, ojos y oídos. El
operador de la planta de tratamiento debe lavarse bien las manos antes de comer y
realizar sus labores, debe tener hábitos de limpieza y pulcritud durante la ejecución de
todo trabajo, debe recordar que está ejecutando un trabajo tan importante el cual es la “
Protección de la salud de todos habitantes de su ciudad ”. ............................................. 269
* Primeros auxilios ....................................................................................................... 269
* Medidas sanitarias .................................................................................................... 269
5.6.4 Seguridad en aspectos eléctricos ...................................................................... 270
5.6.5 Seguridad en aspectos mecánicos..................................................................... 270
5.6.7 Seguridad en el laboratorio ............................................................................... 276
5.6.8. Seguridad Industrial .............................................................................................. 279
5.6.9. Materiales de seguridad necesarios para la planta............................................... 280
Mantenimiento Anual ............................................................................................................... 297
Mantenimiento Diario ............................................................................................................... 308
Mantenimiento Diario ........................................................................................................... 308
1. INTRODUCCIÓN
En este Manual se presenta la concepción y estructura básica, así como los
procedimientos y recomendaciones para que la EPS , organice las actividades de
Operación y Mantenimiento de la Planta de Tratamiento de Agua Potable.
En el capítulo 2 se describen todos los componentes de la planta.
En el capítulo 3 se describe la Operación y Control de los procesos involucrados en
el tratamiento de agua.
En el capítulo 4 se describen las pruebas de laboratorio necesarias para el adecuado
tratamiento.
En el capítulo 5 se indican procedimientos generales para la operación de la planta
en situaciones de emergencia.
En el capítulo 6 se describen pautas mínimas de administración y seguridad a
considerar en la Planta.
En el capítulo 7 se describen diferentes actividades necesarias para llevar adelante
un adecuado mantenimiento a las instalaciones de la planta
Las presentes recomendaciones deben ser complementadas con las instrucciones de
los proveedores de los equipos y herramientas utilizados por los equipos de
Operación y Mantenimiento, así como los cursos de capacitación que se brinden a
los integrantes del equipo, los que deberán ser periódicos.
Toda esta información formará parte integral del presente documento.
Este Manual deberá ser utilizado por todo el personal asignado a las actividades de
Operación y Mantenimiento de la Planta de Tratamiento de agua,
correspondiéndole la atribución de proponer en cualquier momento modificaciones,
actualizaciones técnicas o sugerencias prácticas con la finalidad de optimizar su
contenido.
Asimismo, le corresponde a los niveles jerárquicos competentes de la EPS el
análisis y la difusión del presente Manual.
1.1. Objetivos
El objetivo principal del Manual de Operaciones, es brindar orientación básica e
integral, sobre la función y características de cada una de las unidades y equipos
que constituyen la planta, para que conscientes de la función que realizan, los
operadores, comprendan la importancia de ejecutar con precisión y exactitud las
actividades de operación, mantenimiento y control de la planta.
La operación de la planta de tratamiento de agua tiene dos finalidades:
 Producir agua apta para consumo humano.
 Lograr el funcionamiento óptimo de las instalaciones y equipos.
Los aspectos que se consideran en la operación de la planta están básicamente
referidos a:
1. Captación
2. Tratamiento
3. Almacenamiento y
4. Distribución
Para la operación de la planta es preciso desarrollar cuatro tipos de actividades:

1.- Actividades de operación, destinadas al desarrollo y control de procesos de
tratamiento, control de las instalaciones y equipos.
2.- Actividades de mantenimiento, destinadas a que los equipos y unidades de
procesamiento se encuentren en condiciones óptimas, para el normal
desarrollo de procesos,
3.- Actividades de control de calidad, destinadas a garantizar que el agua
cumpla con las especificaciones de calidad establecidas para las diferentes
etapas del procesamiento
4.- Actividades de administración, destinadas al apoyo logístico y
administrativo que requieren los elementos que integran la planta.
2. DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN Y CONTROL DE LOS PROCESOS

DE TRATAMIENTO
La operación debe ser entendida como las acciones destinadas a lograr que cada
componente de la planta cumpla con la función para la que fue proyectada, a fin
de producir agua apta para consumo.
La operación de la planta está orientada a cuatro aspectos:
 Captación y pretratamiento
 Tratamiento
 Almacenamiento
 Distribución
Tipos de Operación
Este conjunto de acciones se puede clasificar en tres tipos: Operación Normal,
operaciones especiales y operaciones de emergencia.
 Operación Normal, es la que se lleva a cabo día a día en forma rutinaria
y en condiciones normales
 Operación Especial, comprende las acciones que se ejecutan
esporádicamente como la puesta en marcha y la parada de la planta.
 Operación de Emergencia, como su nombre lo indica comprende las
acciones que deben ejecutarse en casos de emergencia, estas pueden ser
del tipo ocasional como las causadas por la rotura de una tubería o un
brusco incremento de la turbidez o pueden ser causadas por desastres
naturales como terremotos, inundaciones, huracanes y sequías o pueden
también ser motivados por la mano del hombre como sería el caso del
derrame accidental de sustancias químicas tóxicas en la fuente.
2.1. Captación y conducción

La operación de captación se efectúa en la margen derecha del Canal Daniel
Escobar (Km 53+0,88), en dicho punto están instaladas cuatro bombas del tipo
tornillo de Arquímedes.
El ingreso del agua es regulado por la puesta en marcha de tres de las cuatro
bombas instaladas; para mantener un régimen constante en las unidades de
tratamiento.
Si las unidades de procesamiento están en su nivel máximo se debe suspender una
unidad de bombeo, para mantener los niveles o tirantes de agua establecidos
2.1.1. Inicio de la Operación de Captación y Conducción
a) Verificar el estado general de todas las instalaciones y equipos.

b) Verificar el nivel del agua en la caja o cámara de captación.

c) Sub estación eléctrica
 Verificar si existe energía eléctrica y están presentes las tres
fases, por medio de las luces existentes en los medidores de
energía eléctrica.
 Cerrar las llaves seccionadoras
 Cargar y armar el disyuntor principal
d) Tableros de comando principal (TCP) y cuadros de comandos
auxiliares.
 Cerrar las llaves seccionadoras (llaves fusibles)
 Cargar y accionar los disyuntores (si fuera de alta tensión o
simplemente accionar los disyuntores si fuera de baja tensión).
 Verificar si realmente existe tensión necesaria en las tres fases
(verificar con el Voltímetro, moviendo la llave de conmutación).
 Verificar si la parte eléctrica está realmente lista para el arranque
e) Tableros auxiliares
f) Anotar el horimetro, el caudal, los totalizadores de volumen, la
demanda y el totalizador de consumo de energía eléctrica.
g) Bombas
 Verificar que el censor indique el instante en que la bomba
arranque (las bombas tipo tornillo son de arranque automático).
 Verificar el nivel de grasas que debe contener la bomba
cebadora.
Funcionamiento de las Instalaciones de Bombeo tipo Tornillo de Arquímedes.

La elección de la bomba en servicio se hará manualmente, mediante un
conmutador situado delante del tablero eléctrico general de la estación de
bombeo.
El tablero automático permitirá el funcionamiento de tres de las cuatro
bombas instaladas, quedando una de reserva. El conmutador permitirá la
selección de bombas.
Con el fin de asegurar una utilización racional de las instalaciones, cada
bomba funcionará alternadamente con una permutación semanal.
Además de la protección termomagnética, las bombas serán protegidas de
los siguientes defectos:
 Inversión de fase
 Falta de una fase
 Baja de tensión.
 Falta o interrupción intempestiva del caudal
Funcionamiento Automático de las Bombas

El sistema automático de arranque y parada de las bombas a partir del nivel
de agua en las cisternas, se hará por intermedio de un solo conjunto
compuesto de un conmutador y de relés instantáneos y temporizados
instalados en el tablero de control automático.
La bomba para ser puesta en servicio es seleccionada con el conmutador
del tablero de automatización, después de haber efectuado los controles
necesarios, para su puesta en servicio se presiona el conmutador
automático y estará operativa la bomba.
La 2da y 3era bombas arrancan una a una siguiendo el procedimiento antes
descrito a fin de complementar el caudal de tratamiento.
 Funcionamiento con energía de la Red Pública
 Verificar el interior del Tablero Eléctrico, que no haya objetos
extraños y ninguna anomalía visible.
 Colocar el conmutador de comando de las bombas en la posición
de apagado.
 Abrir los interruptores de las bombas principales y de los
condensadores.
 Cerrar el interruptor general.
 Controlar la tensión en las tres fases con el voltímetro y su
conmutador. Si se constata una tensión anormal, variación superior
a + 10% o inferior a –5% no arrancar la bomba.
 Verificar las válvulas del circuito principal seleccionada en la
posición automático o manual.
 Automático: Arranque según el nivel de agua en la cisterna de
captación.
 Manual: Arranque por acción sobre el botón pulsador
“encendido”.
 Luego del arranque de las bombas, verificar
 Las intensidades
 La tensión.
En caso de anomalías, apagar las bombas. Verificar las conexiones de los
cables, la posición de las válvulas, el estado de la cebadora de grasa.
Recomendación:
En ningún caso arrancar dos bombas al mismo tiempo
Problemas comunes
 No Arranca la Bomba
a) No hay tensión en la red: Esperar el retorno de la tensión o arrancar
el grupo electrógeno.
b) Interruptor general abierto: Cerrarlo
c) Falta de agua en la cisterna de bombeo: Hacer un control visual del
nivel del agua de ingreso.
d) Funcionamiento del relé de protección trifásica.
 Falta de una fase: Esperar su retorno o encender grupo.
 Inversión de fase: Contactar la compañía de electricidad.
 Tensión demasiado baja: Esperar el restablecimiento de la
tensión normal o arrancar el grupo electrógeno.
 Tensión demasiado alta: Arrancar el grupo electrógeno.
e) Protección termomagnética: Reactivarla, luego de corregir causa
que motivó la desconexión.
f) En automático: Nivel de agua suficiente en la cisterna, controlar las
señales luminosas de alarma de niveles.
g) Falta de tensión auxiliar de comando de 440 v: Verificar los
interruptores de protección del circuito
Funcionamiento con Grupo Electrógeno

a) Abrir el interruptor general para aislar el suministro eléctrico público
b) Verificación del grupo electrógeno
Verificación de niveles:
 Agua de refrigeración
 Aceite
 Agua de baterías
 Combustible, si los niveles están bajos, completar eventualmente
c) Verificación de las conexiones de las baterías
d) Abertura de la válvula de alimentación de combustible
e) Abertura del interruptor del grupo electrógeno
f) Encender el grupo y regular su velocidad ligeramente por encima de la

normal: 61 HZ.
g) Cuando la temperatura se estabilice después (de 10 a 15 minutos)
ajustar la velocidad (61 Hz), regular la tensión al vacío (460 v)
h) Cerrar el interruptor del grupo electrógeno
i) Seguir el procedimiento de encendido de la estación de bombeo como
el de la alimentación de la red pública.
j) Una vez que la bomba esté en marcha, verificar la velocidad del grupo
(60 Hz) y la tensión (440 v) ajustar dichos valores si es necesario.
En caso de ruido anormal en el grupo electrógeno apagarlo
inmediatamente y hacer una verificación general.
Durante la Operación de Bombeo

a) Realizar los trabajos de limpieza y mantenimiento de las instalaciones
civiles y del área verde circundante.
b) Verificar si hay fugas en las conexiones del transmisor y de los
medidores de caudales, drenar el transmisor o llamar al equipo de
mantenimiento.
c) Si se nota alguna oscilación en la indicación de los medidores de
caudales, drenar el transmisor.
d) Verificar si la alimentación eléctrica es normal, si hubiera irregularidad
llamar al equipo de mantenimiento.
e) Limpiar y lubricar con periodicidad las partes móviles de las válvulas.
f) Transmitir los datos de caudales y volúmenes al Centro de control de
operación
g) Llenar los cuadros de operación
h) Realizar informes de rutina y de casos excepcionales
i) Solicitar mantenimiento preventivo.
j) Verificar cada hora las posibles existencias de fugas de corriente en las
conexiones y/o válvulas de la instalación.
Supervisión de la Operación
a) Observar y anotar la tensión, corriente eléctrica, presiones en las
succiones de las bombas, caudales bombeados, Nº de horas de
funcionamiento.
b) Cada turno de 8 horas anotar las horas de bombeo de las
electrobombas, demanda y consumo de energía eléctrica.
c) Cada 24 horas anotar los volúmenes bombeados

d) Pasar la información al centro de control de operación.
Informes
a) La tensión y corriente deberán anotarse para cada electrobomba
b) Verificar diariamente los apoyos y soportes de las tuberías.
c) Verificar cada hora el nivel de agua en la cámara de succión de la toma.
d) Anotar e informar las anomalías que se observen durante la operación
(vibraciones no comunes, ruidos anormales, temperaturas elevadas,
etc).
Fin de la Operación de Bombeo

a) Anotar datos de los instrumentos existentes para medir, caudal,
presión.
b) Cerrar la válvula de la línea de impulsión de la bomba.
c) Apagar el motor eléctrico.
d) En caso de que se prevea una parada larga, deben apagarse los
disyuntores y abrirse los seccionadores en el tablero de control para
evitar arranques accidentales.
e) Cerrar las válvulas de entradas de agua.
f) Cerrar la válvula de la tubería de succión.
g) Cerrar la válvula de la tubería de impulsión.
Operación Alternativa
En caso de una anomalía constatada en el sistema de bombeo o de una
electrobomba en particular, se debe estudiar la alternativa que ofrece la
estación de bombeo antes de hacer una paralización total.
En el caso más simple de paralización de una bomba, es necesario hacer
funcionar la bomba o equipo de reserva.
En caso de falta de energía eléctrica, accionar el grupo electrógeno y
restablecer el servicio. En caso de situaciones complejas, comunicar
inmediatamente al Jefe de Operaciones.
Interrupción por Mal Funcionamiento

Deberá ser elaborada una lista de defectos, causas y probables medidas
correctivas antes de llamar al personal de mantenimiento, ejemplo.
DEFECTO CAUSAS MEDIDAS CORRECTIVAS

El conjunto  Falta de energía eléctrica.  Verificar si las disyuntores y demás

(electrobomba). dispositivos están prendidos.
No arranca  Puertas del panel mal cerradas.
 Verificar si todas las puertas del panel
 En el panel de comando de bombas están cerradas
(TCP) micro switch abierto.
 Cerrar las válvulas de bombeo.
- Válvula de bombeo abierto micro swich
puede bloquear la partida de equipo.
Reglas de Seguridad
El objetivo de este alcance, es brindar orientación básica para la ejecución
del servicio de bombeo sin riesgos.
La seguridad, es responsabilidad de todos los trabajadores, es una actividad
considerada esencial en el desarrollo eficiente de cualquier operación; la
aplicación continua de esta disciplina contribuirá a incrementar la
productividad, reduciendo los costos por incapacidad, accidentes o
enfermedades profesionales.
 La responsabilidad del cumplimiento de las normas de seguridad, es
del jefe de operaciones y como tal desarrollará programas de
educación, en seguridad entre los trabajadores, supervisará y evaluará
el cumplimiento de las reglas y prácticas de seguridad, se encargará de
obtener rápida asistencia en caso de accidentes; realizará inspecciones
periódicas para localizar y descubrir y corregir las condiciones físicas
inseguras, para evitar accidentes y mantener la estación de bombeo
dentro de las normas de seguridad establecidos, por la autoridad
competente.
 Conservar libre de herramientas y de piezas sueltas los pasillos y
espacios despejados del piso.
 Cuando tenga que abandonar su lugar de trabajo, deje en condiciones
seguras las partes desarmadas de los motores.
 Para la limpieza de las partes, emplee solvente; no use nunca gasolina,
ni tetracloruro de carbono.
 Compruebe que todos los dispositivos eléctricos estén conectados a
tierra y en condiciones seguras para el trabajo.
 Para el desarrollo de las labores utilice equipos de seguridad tales como
máscaras antigás para instalar el equipo de cloración.
 No mover nunca un contenedor de cloro, a menos que tenga la
seguridad que el capuchón de seguridad esté bien roscado.
 Ubicar los contenedores de cloro en forma horizontal bajo sombra y en

lugar donde no sean dañados o golpeados.
 Colocar una cadena de seguridad alrededor de los contenedores
asegurada a una pared o soporte.
 No desarmar la unidad de control del clorador, solicite el servicio
técnico correspondiente.
 En caso de un accidente por inhalación de cloro, no utilice agua por
ninguna circunstancia, ello contribuiría a la formación de ácidos
lesivos, utilizar leche de magnesia, o bicarbonato de sodio para
neutralizar su acción.
 Cuando manipule las instalaciones eléctricas, utilice guantes botas de
jebe, sistemas de aislamiento del suelo (piso de madera o cubierto de
jebe).
 Cualquier interrupción de los circuitos de tierra, deben comunicarse,
para su rápida corrección.
 Siempre tenga un extinguidor apropiado en un lugar de fácil acceso,
para casos de emergencia.
 No realice acciones temerarias, mantenga siempre el lugar de trabajo y
las instalaciones del sistema de bombeo libre de obstáculos que puedan
ocasionar accidentes.
Operación Especial
La operación para situaciones especiales como, parada por acciones de
mantenimiento, se deberan iniciar, en las siguientes condiciones.
Parada programada
Para este propósito, se debe tener los materiales y repuestos disponibles; a
la mano, y la tubería de rebose, en condiciones normales de trabajo:
a) Apagar la bomba tipo tornillo de Arquímedes.
b) Circuito eléctrico:
 Apagar los disyuntores en el tablero principal.
 Apagar las seccionadoras en el tablero principal.
Parada de Emergencia
Aún en situaciones de emergencia, procurar seguir la secuencia indicada;
en caso excepcional, que no fuera posible, se deberá proceder de la
siguiente manera:
Por falta de energía
a) Accionar el grupo electrógeno y restablecer el servicio

b) Apagar el disyuntor principal en la sub-estación eléctrica.
Puesta en Operación
a) Poner operativas las bombas tipo tornillo de Arquímedes de
agua cruda (canal Daniel Escobar) y sistemas de bombeo de
agua cruda (cámara)
b) Verificar, si están presentes las tres fases a través de las luces
existentes en los medidores eléctricos.
c) Cerrar las seccionadoras (fusibles)
d) Cargar y armar el disyuntor principal
e) Accionar los disyuntores
f) Verificar si existe la tensión necesaria en las tres fases
(moviendo la llave conmutadora y accionando el voltímetro).
g) En la bomba: Tipo tornillo de Arquímedes
 Verificar si la succión está abierta
 Accionar el botón de arranque
 Abrir la válvula de bombeo manual lentamente través del
accionador eléctrico.
 Después de la apertura de la válvula, verificar la corriente
solicitada, por la bomba en las tres fases, observando si está
dentro del rango esperado; si no existe anomalía, la bomba
queda en operación.
Actividades de Conservación
 La limpieza de los equipos debe ser ejecutada con cuidado;
recordando que las partes eléctricas deben ser desactivadas y
bloqueadas en el tablero eléctrico.
 El mantenimiento del primer nivel, deberá ser definido, en
común acuerdo con el área de mantenimiento y ejecutada por
el operador.
 Los servicios de limpieza del área de trabajo y demás
dependencias físicas, deberán ser ejecutadas por el operador.
Control
El control de la operación de la estación de bombeo de agua y de sus partes
componentes, se refiere básicamente, al estado de la condición
operacional, efectuada por inspección visual, registro de caudales,
volúmenes, niveles y otros, a continuación se mencionan los principales

parámetros de control.
VARIABLE INSTRUMENTO FRECUENCIA RESPONSABILIDAD
Estado general Observación Diaria Operador

Nivel de cámara de Regla vertical Horario Operador
bombeo
Medidores Horario Operador
Variables eléctricas
Medidores Parshall Horario Operador
Variables hidráulicas
Medidores y equipos Diario Operador
Variables de consumo de
energía
2.2. Operación de desarenadores
2.2.1. Puesta en Marcha
a) Cerrar la válvula o compuerta de descarga.

b) Llenar la unidad hasta el nivel de operación normal y cerrar el ingreso
(verificación de probables fugas).
c) Dejar el agua en reposo durante 24 horas.
d) En caso de existir grietas o fugas reparar y evitar las fugas.
e) Al cabo de este tiempo abrir nuevamente el ingreso y continuar con la
operación normal.
2.2.2. Operación de limpieza
Se llevarán a cabo las siguientes actividades en forma rutinaria.

a) Comprobar si se producen burbujas en la superficie del agua,
originadas por la fermentación de lodos.
b) Retirar semanalmente las algas de la superficie del agua.
c) Medir la altura de lodos en la unidad para determinar el momento en
que los lodos y arena empiezan a exceder el nivel máximo establecido.
Para efectuar la medición se deberá proceder de la siguiente manera:
 Se introduce suavemente el instrumento dentro del agua, para no agitar
el lodo del fondo
 Se va bajando lentamente el disco hasta el momento en que desaparece
de la vista, se determina la altura de penetración a partir de la superficie
del agua.
 El momento en que la altura de penetración del instrumento es menor

que (H) la altura mínima de sedimentación, se debe proceder a limpiar
la unidad.
Limpieza
 Cerrar la válvula o compuerta de ingreso y abrir la compuerta del otro
desarenador.
 Abrir la compuerta de descarga y se deja vaciar la unidad.
 En los desarenadores la limpieza se efectúa manualmente con un grupo
de obreros que ingresan dentro de la unidad y ayudados por bomba de
succión y manguera de presión, cargar la masa de arena hacia las latas
de limpieza y de ésta al exterior.
2.3. Arranque de la Planta

El bombeo de agua cruda hacia la planta se realiza mediante bombas tipo
tornillo de Arquímedes. La operación de las bombas en esta zona es
análoga al descrito en la captación, debiendo tener presente todas las
recomendaciones hechas anteriormente.
A efecto de no comprometer un mal funcionamiento futuro, como
consecuencia de un mal arranque, para el inicio de su funcionamiento se
deberá tener presente las siguientes consideraciones:
Verificar la correcta y sólida instalación de los equipos de floculación, de

los módulos de sedimentación, limpieza general en todos los drenes de la
planta.
Verificar el estado operativo de todo el sistema de lavado de los filtros
tales como: compresoras, slopladoras y demás ductos de ingreso y salida
de aire.
Cerrar la compuerta de salida de agua para distribución a la ciudad
Abrir el by pass de agua cruda y cargar el canal de lavado de las unidades
de filtración a fin de que el agua ascienda lenta y progresivamente unos 20
cm sobre la superficie de la arena,
Abrir ¼ de vuelta o la cuarta parte de capacidad de la compuerta principal
a fin de llenar la planta lenta y progresivamente
Una vez que el agua alcance las 2/3 partes del nivel normal de operación:
Abrir la compuerta general en toda su capacidad hasta el nivel normal de
operación.
Preparar una solución de hipoclorito de calcio a una concentración de 50
mg/l, un volumen que permita desinfectar todas las unidades de
procesamiento incluyendo las cisternas.
Dejar en reposo durante seis horas para su completa desinfección
Pasado ese lapso eliminar toda el agua y posteriormente cargar la planta
lentamente (el agua con altas concentraciones de cloro no debe ser
consumida por hombre o los animales) verificar el cloro residual, éste debe
ser 0,3 ppm o enjuagar hasta ése límite.
Abrir la válvula de distribución de la cisterna y poner en funcionamiento
todas las unidades y sistemas de dosificación de productos químicos
2.4. Operación normal
2.4.1. Operación de la canaleta Parshall
La Canaleta Parshall es una de las formas más comunes de medir el agua

que ingresa a una planta. Debido a su forma, la velocidad del flujo aumenta
en la sección de aproximación y pasa por la profundidad critica (F=1) al
comienzo de la garganta. El incremento brusco de la pendiente acelera el
agua creando régimen supercrítico el cual se convierte en un salto
hidráulico al encontrar la pendiente negativa de la sección “G” en la que
el régimen es subcrítico.
Este salto hidráulico es el que se usa como sistema de mezcla a fin de que
trabaje en forma eficiente, la canaleta debe funcionar con descarga libre.
La relación Hb/Ha (Ver Figura) se llama grado de sumersión. Para que la

descarga sea libre el grado de sumersión debe ser menor de 0,60, si la
canaleta tiene W<0,30 m; y de 0,70 m si W está entre 0,30 y 2,50 m, en el
salto hidráulico se produce una pérdida de carga H1 que representa la
energía consumida en turbulencia y es la utilizada para la mezcla.
W A B C D E F G K N
76 46,6 45,7 17,8 25,9 45,7 15,2 30,5 2,5 5,7

15 62,3 61,0 39,4 40,3 61 30,5 61 7,6 11,4
30 137, 13,4 60,5 83,8 91,5 61 91,5 7,6 22,8
5
50 148 14,4 80,5 107, 91,5 61 91,5 7,6 22,8
7
75 158 15,6 105, 137, 91,5 61 91,5 7,6 22,8
5 5
100 171 17,1 130, 167, 91,5 61 91,5 7,6 22,8
5 5
150 197 19,3 180, 226, 120 61 91,5 7,6 22,8

5 9
Características Principales de la Canaleta Parshall de la Planta

Garganta (W) = 1,22 m
Altura máxima (Hmx) = 0,59 m
Altura mínima (Hmin) = 0,40 m
Altura en sección de salida (h3) = 0,48 m
Ancho Secc, Medición (D) = 1,70
Velocidad en Medición (V´mx) = 0,87 m/s
(V´min) = 0,59 m/s
Caudal en garganta = 0,72 m3/s/m
Perfil
Relación de Altura vs. Caudal, en la Canaleta Parshall

El presente cuadro refleja la relación de la altura del agua en la canaleta
con el caudal de ingreso a la planta en m3/s.
CAUDAL ALTURA (m)

Q(m3/s) 0,634 Q0,505
1) 0,10 0,198
2) 0,20 0,281
3) 0,30 0,345
4) 0,40 0,339
5) 0,50 0,447
6) 0,60 0,490
7) 0,70 0,529
8) 0,80 0,566
9) 0,88 0,594
10) 0,90 0,601
11) 1,00 0,684
12) 1,20 0,695
13) 1,40 0,751
La primera acción que, debe ejecutar el operador de una planta es conocer

el caudal de ingreso de agua a tratar, para lo cual debe estar familiarizado
con las partes o secciones de la canaleta.
A las 2/3 partes de la parte “A” del Parshall (ver fig. anterior) está
conectado un piezómetro donde se ubica una boya que transmite la medida
del nivel (W) al indicador, efectuándose la lectura de altura para luego
comparar con el caudal señalado en la tabla.
El caudal observado deberá ser similar al que indica en los mandos o
tablero de automatización.
2.4.2. Manejo de sustancias químicas
Las principales sustancias químicas utilizadas en el tratamiento son:

 Sulfato de aluminio
 Sulfato férrico
 Cal hidratada
 Carbonato de sodio
 Cloro
Sulfato de Aluminio
Es el más común de los coagulantes, su rango óptimo de pH para
coagulación se encuentra entre 6 y 8.
En polvo y/o granulado, son las formas en que se encuentra normalmente
en el mercado. El sulfato en polvo se compacta fácilmente en las tolvas y
resulta difícil de manipular, por esta razón se utiliza más el de forma
granular. Las características de las diversas formas de sulfato de aluminio
seco son las siguientes:
 Composición química : Al2(SO4)3. 14 H20
 Contenido de óxido de aluminio : (Al2O3). 17% (mínimo)
 Contenido de óxido de fierro : (Fe2O3). 0,75% (máximo)
 Contenido de material insoluble : 0,5% (máximo)
Es ligeramente higroscópico, es decir que absorbe la humedad del
ambiente.
Cloruro Férrico
Se utiliza como coagulante. Es muy efectivo en tratamiento de aguas con
color porque tiene un rango de pH de trabajo muy amplio (5,0 – 8,0).
Todas las formas de cloruro férrico son muy higroscópicas y pueden
absorber suficiente humedad del aire como para formar soluciones
espontáneamente. En solución es ácido y por lo tanto altamente corrosivo.
En su forma anhidra se le vende en cilindros de acero de 70 a 140 kg, los
que una vez abiertos deben vaciarse completamente o sellarse
herméticamente para evitar la absorción de humedad y la licuefacción. Los
cristales de cloruro férrico se venden en barrilitos o en tambores de 50 a
200 Kg. Debe almacenarse en lugares fríos y secos a menos de 40°C para
prevenir que se derritan los cristales. Una vez abiertos los envases de
cristales de cloruro férrico deben vaciarse por completo.
Almacenamiento y Transporte de Sulfato de Aluminio

El almacenamiento se efectúa en rumas o pilas cuando los productos se
reciben embolsados, o en silos, cuando éste llega al granel en volquetes o
carros tolva.
En el primer caso, las bolsas deben almacenarse sobre tarimas de madera,
aisladas del piso y de las paredes, y en rumas no mayores de 1,80m de
altura. El traslado a la sala de dosificación se hace en forma manual.
Esto facilita que el operador pueda alcanzar el extremo de la ruma y bajar

la bolsa para colocarla en la carretilla o carrito para su traslado a la sala de
dosificación o al montacargas.
Carritos basculares y
carretillas.
Cuando el traslado se hace en forma mecánica, mediante cargadores

frontales, las rumas pueden ser hasta de 3,00 m de altura.
Deben dejarse pasillos entre las rumas, de tal modo que las carretillas, o
los cargadores, puedan circular entre ellas y el material se pueda usar por
orden de llegada.
Cuando el almacén y la sala de dosificación se encuentran en diferentes
niveles se aconseja mantener una existencia para 24 horas, al pie de las
tolvas de los dosificadores.
Cada sustancia química debe tener un almacén diferente, o por lo menos
deben mantenerse separados mediante tabiques, sobre todo cuando son
sustancias que pueden reaccionar entre sí (como cal viva y sulfato de
aluminio).
2.4.3. Dosificación de Sulfato de Aluminio
Se denomina así al conjunto de actividades orientadas a la determinación

de las dosis óptimas y su aplicación en el dosificador.
Las etapas del proceso de dosificación son:
 Determinación de las dosis óptimas
 Determinación de la cantidad de sustancias a aplicar en kilos por
metro cúbico de agua que trata la planta.
 Calibración del dosificador.
 Operación de la unidad
a) Determinación de la dosis óptima de sulfato de aluminio.

El objetivo de este ensayo es poder determinar la dosis de coagulante que
produce la más rápida desestabilización de las partículas coloidales en la
planta, que permita la formación de flocks pesados y compactos que
puedan ser fácilmente retenidos en los sedimentadores y no se rompa al
pasar por el filtro.
Debe observarse que no necesariamente, el flock que sedimenta
rápidamente, es el que queda retenido en el filtro con más facilidad.
El flock que se busca, es aquel que da mayor rendimiento en el conjunto
de los procesos de clarificación para su posterior aplicación a nivel de la
planta.
b) Consideraciones generales para la ejecución de ensayos en la prueba

de jarras.
En los ensayos experimentales se imponen ciertos controles que sirven
para evaluar los efectos que se producen al variar el valor del parámetro
que está siendo medido.
Cuando los ensayos se efectúan con el equipo de prueba de jarras se debe
tomar en cuenta, según sean requeridos los siguientes aspectos:
 Equipo usado para la prueba.
 Análisis de laboratorio requeridos.
 Dosis de coagulante.
 Concentración del coagulante.
 Sistema de adición del coagulante.
 Dosificación del ayudante de floculación.
 Sistema de adición del ayudante de floculación.
 Tiempo de duración y gradiente de velocidad de la mezcla rápida.

 Tiempo de duración y gradiente de velocidad de la mezcla lenta.
 Sistema de toma de muestra.
Entre las observaciones generales que se deben tener en cuenta al ejecutar
el ensayo de jarras tenemos:
 Tiempo y secuencia de dosificación: En algunas oportunidades el
coagulante es adicionado a cada vaso (muestra) a diferentes
tiempos según su turno.
Tal procedimiento es particularmente inefectivo cuando son usados
ayudantes de coagulación, debido a que el tiempo entre la adición
del coagulante y el ayudante siempre es crítico.
 En todos los casos después de dosificados y mezclados los
coagulantes con el agua, se deben tener en cuenta las siguientes
observaciones:
 Soluciones químicas empleadas
Las soluciones de coagulante, ayudante de coagulación y otros
productos químicos a usarse en las pruebas de coagulación
deben ser preparadas en concentraciones tales que puedan ser
medidas de manera conveniente y precisa.
SOLUCIONES PATRON PARA LA PRUEBA DE COAGULACION
Producto Concentración Prepare una solución Notas

Químico de la solución nueva después de
patrón o
suspensión
Al(SO4)316H2O 10% (0,86% Al) 1 ó 2 meses
7Fe2(SO4)39H2O 10% (2% Fe) 1 mes Renovar la solución si se

pone opalescencia
Almidón soluble 0,5% 2 días Diluir 10 veces

inmediatamente antes del
uso
Derivados de 0,05% 1 mes La solución debe tener por lo

poliacrilamida menos un día. Diluir 10
veces antes del uso.
H2SO4 0,1N 3 meses

NaOH 0,1N 1 mes
Tierra fuller 0,5% 3 meses Agitar bien antes de usar
El volumen en ml de una solución patrón de 5% requerida para aplicar una dosis de

D mg/l a un volumen ( V ) de ml de muestra.
Es mejor preparar las soluciones para los ensayos con los coagulantes que se usan
en la práctica y no con reactivos purificados de laboratorio.
El reactivo principal es la solución de sulfato de aluminio, cloruro o sulfato férrico.
Se prepara agregando agua destilada a 100 g de coagulante hasta completar el
volumen de 1.000 ml, con lo que se obtiene una solución del 10% que se puede
conservar como solución patrón, por uno, dos o tres meses.
Ensayo de Prueba de jarras

Se efectúa diluyendo 10 ml de la solución patrón hasta completar 100 ml con agua
destilada. Queda una solución al 1% que no se puede conservar por más de 24 horas
pues corre el riesgo de hidrolizarse y perder buena parte de su capacidad de
coagulación.
Cuando es necesario debido a la baja alcalinidad de la muestra, hay que preparar
una suspensión de cal añadiendo agua destilada a 10g de dicho material hasta
completar un volumen total de 1.000 ml. Debe anotarse el compuesto de cal que se
ha utilizado, CaO o Ca (OH)2, ya que puede reaccionar con el óxido de calcio para
forma carbonato que puede precipitar. Antes de usarla hay que agitar la suspensión.
Una solución o suspensión del 1% (10 g/lt) tiene 10.000 mg x 1.000 ml, o sea que
cada ml de ésta tiene 10 mg de material.
Por lo tanto si se usan vasos de 2.000 ml para el ensayo:
1 ml de solución  5 mg/l de coagulante
aplicado
Si se usan vasos de 1.000 cc:
1 ml de solución  10 mg/l de coagulante
aplicado
Si se usa vasos de 500 cc:
1 ml de solución  20g/l de coagulante aplicado
Preparación de la solución de coagulante

Recolectar una muestra de coagulante que se está aplicando en la

Planta, en cantidad suficiente para determinar su densidad, a partir
de esa densidad determinar el contenido de mg/l en cada ml,
convertir en solución patrón al 10%.
Se recomienda diluir esta concentración de 1 a 2%. Para

preparar una solución al 1% se tomarán 10 ml de la
solución patrón y se completará con agua destilada hasta
100 ml. Cuando se desee preparar la solución al 2% se
tomará 20 ml de muestra patrón y se completará hasta
100 ml. Estas soluciones así diluídas sólo duran un día.
1 ml de esta solución contiene 10 mg de sulfato.
Dosificación de Sulfato de Aluminio

 La dosis o cantidades de sulfato diluido que se agrega a cada una de las jarras
deben ser diferentes, para poder definir por comparación de los resultados que
se obtengan de las seis jarras, cuál es la más efectiva.
 Las dosis se expresan en miligramos por litro (mg/l). Dosificar a cada jarra la
cantidad equivalente de mililitros de solución al 1%, teniendo en cuenta que al
usarse jarras de dos litros, cada mililitro de solución equivale a 5mg/l de
coagulante aplicado. Así las dosis y mililitros a aplicarse son los indicados en
el siguiente cuadro.
Dosis de sulfato de aluminio
JARRAS DOSIS EN Ml DE
Mg/l SOLUCION
1 5 1
2 10 2
3 15 3
4 20 4
5 25 5
6 30 6
En cada uno de los seis vasitos de 50 ml de capacidad

se agrega los mililitros de solución que se van a
dosificar a cada una de las jarras. Si se usan vasos de
2.000 ml, 1ml de solución equivale a 5 mg de sulfato de
aluminio
Alistando la dosis
Se extrae la dosis de cada vasito utilizando

las jeringas desechables con las agujas
puestas, de modo que no quede ni una sola
gota en el vasito.
Extrayendo las dosis con las jeringas.
Graduar la velocidad del equipo a 100 revoluciones por minuto

(rpm) y agregar el coagulante simultáneamente a todas las
jarras, apuntando con la aguja de la jeringa hacia las paletas,
que es el punto de mayor agitación dentro de la jarra. A partir
del momento en que se agrega el coagulante, se empieza a
contar el período de mezcla rápida, que por lo general se asume
igual a un minuto.
Agregando el coagulante a las jarras

Ejecución de la prueba
Colocar las seis jarras llenas de agua en el aparato de
Prueba de Jarras y encender el equipo accionando el botón
del interruptor a 100 rpm por un minuto.
Cumplido el minuto, graduar el regulador de

velocidad de acuerdo al gradiente de
floculación en la planta (en promedio
40 rpm) y en la planta (el promedio 40 rpm)
agitar el agua durante 20 minutos.
Observar la calidad de flocs formados,

compare con el Indice de Wilcomb.
INDICE DE WILLCOMB
Comparador para estimar el tamaño de Flock producido en la coagulación.
Índice de floculación de Willcomb
NUMERO DESCRIPCION
DEL
INDICE
0 Flock coloidal. Ningún tipo de aglutinación.
2 Visible. Flock muy pequeño, casi imperceptible para un
observador no entrenado.
4 Disperso. Flock bien formado pero uniformemente distribuido.

(Sedimenta muy lentamente o no sedimenta).
Claro. flock de tamaño relativamente grande pero que precipita
6 con lentitud.
Bueno. Flock que se deposita fácil pero completamente.
8 Excelente. Flock que se deposita todo dejando el agua cristalina.
10
Al cabo de este tiempo, apagar el equipo y empezar a

contar cinco minutos de sedimentación. Se levantan
los agitadores de cada jarra y se retiran lentamente para
no mover la muestra.
Preparando el equipo para retirar las jarras
(a) (b)
Tomador de muestras Jarra con deflector y tomador de muestras

Dos pipetas de 10 y 2 ml, seis jeringas desechables de 10

centímetros cúbicos de capacidad, ligas gruesas de jebe, 12
vasitos de 50 mililitros y 6 de 100. Estos vasitos es preferible
que sean de plástico.
Poner las ligas alrededor del borde superior de cada jarra

y colocar dentro a los tomadores de muestra, haciendo
pasar las mangueritas.
Introduciendo la jeringa sin aguja en el extremo de la
manguera, succionar hasta llenar la manguera de agua.
Cebando el sifón del tomador de muestras
Retirar la jeringa apretando la punta de la

manguera para que no se vacíe y doblarla
haciendo pasar el extremo por debajo de
la liga.
Sedimentando la muestra
Cumplidos los cinco minutos, se baja el extremo de la
manguera, se desecha el contenido de ésta y se toma la
muestra sedimentada en los vasos de 100 ml de capacidad.
Esto se debe hacer simultáneamente en todas las jarras
Tomando la muestra
Determinar el contenido de turbiedad de cada
muestra y se vacía al tubo de turbidímetro,
calibrando previamente el equipo en una escala
entre 0 y 10. Si no estuviera dentro de este rango,
lo cual es poco frecuente, se cambiará a una escala
entre 0 y 100 unidades de turbiedad.
 La forma de seleccionar las dosis óptimas se puede visualizar mejor a través
del siguiente ejemplo:
Una vez aplicado a una muestra el procedimiento anteriormente descrito, se

obtuvieron los resultados que se indican en el cuadro siguiente.
Dosis óptima de sulfato de aluminio
JARRAS 1 2 3 4 5 6
DOSIS mg/l 5 10 15 20 25 30
TURBIEDAD FINAL NTU 7,00 4,80 3,20 1,85 1,70 2,10
La jarra que contiene la menor turbiedad (1,7 NTU) es la número 5, por lo tanto la
dosis óptima de coagulante es de 25 mg/l.
Utilización de alcalinizante
Cuando la alcalinidad natural de agua es insuficiente para reaccionar con
el sulfato de aluminio, se determinará la dosis de alcalinidad artificial que
se necesita agregar,
Como ya se indicó anteriormente, cuando la alcalinidad es de alrededor
de 30 ppm la adición se efectúa con carbonato de sodio y cuando se encuentra entre
40 y 50 ppm se utiliza cal, la suspensión de cal que se utiliza en la ejecución de esta
prueba se prepara añadiendo agua destilada a 10 gramos de cal apagada, hasta
completar el volumen total de un litro o 1.000 mililitros. Esta solución debe
mantenerse tapada porque en contacto con el aire puede formar carbonato de calcio
y precipitar. Antes de usarla debe agitarse el contenido del frasco.
Con la suspensión de cal se llenan seis vasitos
de 50ml, agregando a cada uno dosis
decrecientes de cal, de tal modo que el último
vaso reciba una dosis que sea la mitad de la
dosis óptima de sulfato determinada en la
prueba anterior. Así, en el ejemplo indicado
anteriormente, la dosis de sulfato de aluminio
obtenida fue de 25mg/l, luego la máxima dosis
de cal a aplicar en este caso es de
aproximadamente 15mg/l y las cantidades a
aplicar a cada jarra podrían ser las indicadas en
el cuadro siguiente
Llenando los vasitos con la dosis de cal
Dosis de suspensión de cal

JARRAS 1 2 3 4 5 6
DOSIS DE CAL 0 3 6 9 12 15
Como la suspensión de cal preparada anteriormente también tiene una

concentración de 1%, cada ml de suspensión equivale a una dosis de 5mg/l. Los
mililitros equivalentes a las dosis seleccionadas en el ejemplo anterior se pueden
determinar por simple regla de tres, a partir de la equivalencia anterior,
Así:
1 ml _____________ 5 mg/l
x ml ____________ 3 mg/l
1 3
x  0,6 ml
5
La dosis de sulfato de aluminio que se aplicará
a cada jarra será la determinada anteriormente e
igual para todas las jarras (para el caso del
ejemplo, 25 mg/l). La prueba será, en todo caso,
igual a la anteriormente indicada para el sulfato
de aluminio, salvo que, una vez encendido el
equipo y graduado a 100 r.p.m. se agregue a
cada una de las jarras las dosis respectivas de
cal, directamente de los vasitos, agitándolos
previamente, luego se añade simultáneamente a
todos las jarras, usando la jeringa, la dosis de
sulfato de aluminio.
De aquí en adelante se sigue exactamente el
mismo procedimiento indicado para determinar
la dosis óptima de sulfato de aluminio.
Adicionando la solución de cal
Continuando el ejemplo anterior, se obtuvieron los resultados indicados en el

cuadro siguiente:
Dosis óptima de solución de cal.
JARRAS 1 2 3 4 5 6
DOSIS DE CAL mg/l 0 3 6 9 12 15
ml DE SOLUCION DE CAL 0 0,6 1,2 1,8 2,4 3,0
DOSIS DE SULFATO mg/l 30 30 30 30 30 30
Ml DE SOLUCION DE SULFATO 6 6 6 6 6 6
TURBIEDAD FINAL NTU 2,0 1,8 1,0 0,5 0,8 1,2
Como la jarra 4 presentó la menor turbiedad final la dosis óptima de cal es de 9mg/l.
Dosificación en seco y en solución

Dosificación de sulfato de aluminio en seco:
Para dosificar el sulfato de aluminio en planta es necesario obtener datos
adicionales.
1. Medir el caudal (Q) de agua que ingresa a la planta en m3/min.
2. Calcular a partir de la dosis óptima determinada (D) en mg/l, la cantidad de
sustancia (P) a dosificar en Kg/min.
P = D x Q / 100
3. Calcular la cantidad de agua (q) para efectuar la disolución con la concentración
ideal.
Q = P x 100 / C
Ejemplo:
Calcular la cantidad de coagulante a dosificar en la Planta de Tratamiento de
Curumuy (P) Kg/min para un caudal medido de 17.8m3/min, habiéndose obtenido
una dosis óptima de 30mg/l de sulfato de aluminio.
a) Se transforma los l/s a m3/min en este caso será = 17.8m3/min, aplicando la
fórmula anterior tendremos:
D  Q 30  17,8
P  = 0,53 Kg/min
1.000 1.000
b) El caudal de agua necesario para obtener una solución con 1% de

concentración
P  100 0,53  100
Q= reemplazando = = 53 L / min
C 1
La válvula de entrada al dosificador debe mantenerse calibrada para poder ajustar
el caudal.
c) Gratificando el peso a dosificar en

Kg/min versus las respectivas aperturas se
obtuvo la curva indicada en la figura del lado.
d) Entrando a la curva con el valor calculado
de coagulante a dosificar (P) en Kg./min, se
obtienen que el equipo debe ajustarse en la
apertura (50) para que aplique 30 mg/l de dosis
de coagulante.
Curva de calibración
Dosificación de Sulfato de Aluminio en Solución

También la válvula de entrada de agua al dosificador debe mantenerse calibrada
para poder ajustar el caudal de agua necesario (q), para obtener la concentración
requerida. El procedimiento de calibración de esta válvula es el mismo que se indica
a continuación para el dosificador.
Calibración del dosificador en solución

 Llenar de agua el tanque de disolución y abrir la
válvula de interconexión.
 Ajustar la válvula reguladora al mínimo y medir
el volumen que sale durante tres minutos.
 Repetir el procedimiento para cada apertura hasta
llegar al máximo.
 Dividir en tres cada uno de los volúmenes
encontrados para obtener este valor en litros por
minuto (l/min).
 Graficar las diferentes aperturas versus los
caudales medidos en l/min.
Cálculos adicionales
 Seleccionar el tiempo de operación (T) en minutos, del tanque de dilución,
 Calcular la cantidad de sustancia (P) conociendo ya la dosis óptima (D) de
coagulante en mg/l y el caudal (Q) de agua que trata la planta en m3/ min.
P = D x Q x T = Kg
1000
 Conocida la concentración ideal (c) calcular el volumen necesario de agua
en el tanque de solución (V) en m3.
V = P x 100
C
 Calcular la cantidad a dosificar (P1) en kg./min.
P1 = DXQ
1000
 Calcular el caudal a dosificar (q) en l/min.
q = P1 x 100
C
 Determinar de la curva de calibración la apertura que corresponde a este
caudal dosificado.
Veamos ahora el procedimiento anterior aplicado a un ejemplo. Calibrada la válvula
reguladora de caudal de un dosificador en solución se obtuvieron los datos
indicados en el cuadro siguiente:
Calibración del dosificador en solución.

Datos Cálculo Resultado
(2) (3) (4) (5)
apertura Volumen Volumen
medido en 5 dosificado
Vp = Vm
min (Vm) en (l/min)
litros 5
1 Min 0,20 0,20/5 = 0,04 0,04

2 25 1,00 1,00/5 = 0,20 0,20
3 50 2,70 2,70/5 = 0,54 0,54
4 75 4,00 4,00/5 = 0,80 0,80
5 Máx 4,70 4,70/5 = 0,94 0,940
 Se graficaron los valores de caudal en litros por

minuto versus apertura de la válvula, obteniéndose
la curva siguiente:
 Determinada la dosis óptima de coagulante se
obtuvo una dosis (D) de 35 mg/l.
 El caudal (Q) medido al ingreso de la planta fue
de 0,40 m3/min.
 Se desea que el tanque sea llenado en cada turno
de 8 horas (T= 8 x 60 = 480 minutos).
Curva de calibración del dosificador en solución

 La cantidad de coagulante (P) será:
D  Q  T 35  0,40  480
P = = 6.72kg.
1.000 1.000
 Con una concentración (c) del 2% del volumen (V) de agua de
disolución será:
P  100 6,72  100
V= = = 336 litros
C 2
 La cantidad de coagulante (P) a dosificar será:
DQ 35  0.40
P1 = = = 0,014 kg/min
100 1.000
 El caudal (q) a dosificar será:
P1  100 0,014  100
q= = = 0,70 l/min
c 2
 Entrando a la curva de calibración l/min. versus apertura con este
valor, se obtiene una apertura de válvula de regulación.
2.4.4. Operación de dosificadores en seco y solución
A continuación se indica la forma de operar los dosificadores en seco

y en solución. En la operación de un dosificador se distingue tres
etapas:
 Ajuste y llenado
 Arranque y
 Parada.
Ajuste y Llenado
Con la válvula de interconexión cerrada, abrir la llave de ingreso
Pesar la cantidad de sustancia química determinada mediante los

cálculos preliminares.
 Cargar con agua el tanque, un 50% de capacidad,
 Vertir la sustancia en el tanque y encender el agitador

mecánico, hasta que todo el sulfato de aluminio se disuelva.
 Dejar sedimentar la solución por un tiempo prudencial.
 Abrir completamente la válvula de interconexión
 Dejar pasar la solución del tanque 1 al tanque 2 debido a que
los residuos e impurezas pueden obstruir la bomba
dosificadora.
 Accionar el interruptor para arrancar la bomba dosificadora
iniciándose el proceso de dosificación.
 Aflojar la tuerca de ajuste que se encuentra en la descarga del
cabezal, para dejar subir el aire.
 Mover el conjunto completo de succión, accionando el cabezal
rápidamente hacia arriba y hacia abajo en el tanque de
dosificación hasta que la solución pase a través del cabezal para
que salga por la tuerca de descarga.
 Ajustar la tuerca de unión para evitar el escape de la solución.
 Verificar que la manguera flexible de succión y las conexiones
no presenten fugas de solución ni pérdida de aire, para que el
coagulante fluya libremente por la manguera de succión.
Arranque
 Ajustar el selector de dosificación al porcentaje deseado,
girándolo lentamente. El porcentaje se elige de la curva de
calibración de la bomba de acuerdo a los cálculos preliminares
efectuados.
 Vigilar el nivel del tanque de solución y preparar el otro tanque
para poner a funcionar en cuanto el primer tanque termine.
Parada
 Accionar el interruptor para poner fuera de servicio el equipo.
 Cerrar la válvula de dosificación, abrir las válvulas de desagüe,
limpiar los tanques y dejar para el turno siguiente.
Dosificación de Hidróxido de Calcio (Cal)

Para preparar la suspensión de hidróxido de calcio (cal apagada) se siguen
los pasos similares a lo indicado para la dosificación de sulfato de alúmina;
debiendo tenerse la precaución de dejar espacios abiertos cada cierto tramo
en la tubería transportadora de este producto hacia el punto de aplicación
por la fácil sedimentabilidad de la suspensión que podría producir

obstrucción en la tubería.
2.4.5. Mezcla Rápida
Descripción del Proceso

Para obtener buenos resultados en la coagulación, floculación es necesario
que haya agitación para una dispersión uniforme y rápido contacto del
coagulante con la masa de agua.
El principio fundamental es la agitación violenta del agua con el
coagulante aplicado, para promover la desestabilización de los coloides y
el agrupamiento de partículas. Este contacto debe ocurrir en un lapso muy
corto, en esta planta se aprovecha el paso del agua por una canaleta
Parshall de sección irregular donde se produce un flujo turbulento y se
aplica el coagulante en la salida de la garganta de la canaleta Parshall.
Para la operación del proceso unitario de coagulación en este reactor
(canaleta Parshall) se debe vigilar:
 El período de mezcla.
 La intensidad de agitación.
 La turbiedad inicial.
 La concentración de coagulante con el propósito de determinar el
gradiente óptimo de mezcla rápida y dentro de este la velocidad de
dispersión de los coagulantes en el agua; del cual depende todo el
proceso de clarificación posterior.
La dispersión de los coagulantes se realiza en tres fases
a) Fase de hidrólisis de los iones de aluminio: Esta fase se realiza en
un tiempo extremadamente corto de 10-10s
b) Fase de polimerización: O reacción de los iones para formar
especies diméricas o poliméricas se realiza en tiempo
10-2 y 1s.
c) Fase de difusión de los compuestos formados y adsorción de ellos.
Debe seleccionarse el punto crítico de turbulencia para la aplicación de
coagulante con lo que se logrará incluso disminuir el 12% de uso de
coagulante.
Por lo tanto las condiciones de mezcla son esenciales para dispersar
uniformemente y permitirá la colisión y aglutinación entre partículas.
La unidad de medida de las condiciones de mezcla está dada por el

gradiente de velocidad G(S-1), en el caso del mezclador hidráulico el valor
de G, se estima en función a la pérdida de carga total en la canaleta.
Hf
G  32,2  ( s 1 )
t
En donde:
Hf = Pérdida de carga total (cm)
t = Tiempo de detención en (minutos)
La suspensión de cal se aplica en el sistema de bombeo de agua cruda en
forma directa, la mezcla rápida se ejecuta durante el bombeo y la descarga
de las bombas en el canal; este hecho permite elevar el pH del agua antes
de la aplicación del coagulante.
La aplicación del sulfato de aluminio en solución se realiza en el punto
crítico de agitación del salto hidráulico colocando el difusor a lo ancho de
la canaleta en la parte terminal de la garganta.
Operación de Mezcla Rápida

a) Puesta en marcha
 Abrir la compuerta de ingreso de agua.
 Calibrar el medidor Parshall
 Ubicar el difusor del coagulante en el resalto hidráulico al final de
la garganta.
 Instalar una rejilla en el rebajamiento para mejorar las condiciones
de mezcla. (condicionado a la calidad de mezcla)
 La solución del coagulante debe ser uniformemente distribuida a
través de chorros dirigidos en sentido opuesto al flujo de agua.
 La velocidad del agua donde se distribuyen los chorros de
coagulante debe ser mayor o igual a 2 m/s.
 Los orificios de salida de los chorros deben tener diámetro mayor
o igual a 2 mm.
 El sistema difusor debe permitir limpiezas periódicas en las
tuberías que distribuyen la solución.
 Se debe procurar el punto óptimo de adición del coagulante,
comparando los resultados de operación obtenidos en el ensayo de
jarras. Los resultados operacionales deben ser iguales o superiores
a los resultados obtenidos en el laboratorio.
 Se debe verificar la existencia de desperfectos en las estructuras,

en las paredes de los canales o en los dispositivos que existan.
 Vigilar que los orificios del difusor no se vayan a obstruir.
 Cuando el conducto de dosificación se obstruye o bloquea la
solución se represa en el tanque del dosificador.
 Vigilar cada hora los niveles de la solución de coagulante en el
tanque.
 Observar que se mantenga el nivel normal del agua de ingreso.
Mezcla Rápida en Canal Parshall
Relación con la Unidad Siguiente

La coagulación o sea la desestabilización y agrupamiento de la materia
coloidal por la adición al agua de productos químicos floculantes, tal como
el sulfato de aluminio, se realiza en la unidad de mezcla rápida, le sigue el
proceso de floculación que consiste en la aglutinación de las partículas por
la colisión inducida por su movimiento rotativo.
En otras palabras es por la floculación, que las partículas pequeñas recién
coaguladas crecen formando flóculos de mayor tamaño fácilmente
removidos por la sedimentación.
En cierto modo la coagulación y floculación son procesos semejantes por

ser básicamente acciones de mezcla, la diferencia entre ellas está en la
intensidad con que actúan.
En términos de potencia disipada por unidad de volumen la intensidad de
mezcla en la floculación es normalmente inferior al 25% de la energía
disipada en un mezclador rápido.
Componentes Principales
El canal tipo Parshall es un medidor de régimen crítico donde se produce
el resalto hidráulico.
El resalto hidráulico se produce durante el cambio de régimen de flujo de
supercrítico a subcrítico acompañado de una alta pérdida de energía, se
recomienda las siguientes condiciones para la mezcla rápida efectiva.
 Menor altura posible de lámina líquida en la garganta del medidor
compatible con el caudal a ser medido.
 Descarga libre en la salida.
 Resalto hidráulico iniciando el final de la garganta.
 Instalación de rejilla en el rebajamiento para mejorar la mezcla.
Problemas Comunes en la Mezcla Rápida

 Obstrucción de los orificios del difusor de coagulante.
 Cambios en los gradientes de velocidad
 Alteración en las condiciones de mezcla
 Alteraciones en la pérdida de carga total de la canaleta.
 Alteraciones en el tiempo de detención por fallas en la construcción.
Puesta en marcha
Abrir la válvula de compuerta de ingreso para establecer el flujo en el canal
de mezcla.
Operaciones específicas
Operación Normal
 Verificar que el coagulante se esté aplicando en el punto de mayor
agitación.
 Al variarse el caudal de la planta, el salto hidráulico tiende a
desplazarse, y la agitación decrece, efecto sumamente perjudicial
para la mezcla rápida. Si esta situación es inevitable, trasladar la

disposición a la misma posición del salto hidráulico.
 Controlar que los orificios del difusor no se vayan a obstruir para
que la mezcla sea uniforme.
 Controlar periódicamente la diferencia (H) de niveles de agua
leyendo sobre las reglas graduadas colocadas antes y después del
salto, esta diferencia debe mantenerse entre los rangos indicados.
Altura antes del Resalto (H1 = 0,20m)
Altura del Resalto (H2 = 0,63m)
Altura en Sección de Salida (H3 = 0,48m)
Parada
 Cerrar la válvula de ingreso de agua al canal.
 Parar la dosificación accionando el swicht de control.
Operación Alternativa
En casos de baja turbiedad, menor de 20 NTU, no se efectuará la
dosificación de sulfato de aluminio, debiendo abrirse el by pass de acceso
directo a los filtros.
Operación de Emergencia
En caso de que no se genere una adecuada mezcla rápida por ingreso de
agua con alta turbidez, mayor 1.000 NTU, se recomienda apoyar la mezcla
utilizando un agitador electromecánico que debe ir anclado después del
resalto hidráulico de la canaleta Parshall a una velocidad de 120 r.p.m.
En casos de que la turbiedad no pueda ser controlada, se recomienda el
uso de polielectrolitos, polímeros aniónicos o no iónicos los que podrán
aplicarse inmediatamente después del punto de aplicación del sulfato de
aluminio.
La dosis de aplicación de polímeros debe encontrarse entre 0,0 y 0,1%.
2.4.6. Mezcla lenta o floculación
Consideraciones generales:
Para la operación de floculadores es importante analizar cuatro factores.
a) Tiempo de retención: depende del caudal, para un caudal definido

el tiempo es fijo y por lo tanto no se puede controlar ni realizar
ninguna acción.
b) Dosificación: para determinar la dosificación y el respectivo pH
deben realizarse Pruebas de Jarras.
c) Coagulación: lo importante es la determinación de la dosificación
mínima y del pH óptimo de floculación. Una buena coagulación
depende también de la dispersión adecuada de los productos
químicos en el agua a tratar y de las condiciones de mezcla rápida
d) Agitación: para obtener buenos resultados en la floculación, es
necesario que haya una adecuada agitación para aumentar el
contacto entre las partículas.
Descripción del Proceso de Floculación

El agua coagulada ingresa a los floculadores a través del canal aductor, con
la finalidad que los microflóculos aumenten de tamaño y adquieran el peso
suficiente para sedimentar.
Los floculadores tipo turbina son dimensionales del mismo modo que los
mezcladores rápidos como las velocidades periféricas máximas son
superiores a 0,75m/s, el agua tiende a girar acompañando el movimiento
de la turbina.
La potencia aplicada al agua por unidad de volumen es, en régimen
turbulento.
n3. D5
P = Kp -------
V
Donde:
K = es una constante para el Nº de Reynolds elevados superiores
a 10.000, y varía con el tipo de impulsor, con la forma y
dimensiones del tanque
P = densidad
n = Velocidad de rotación en r.p.m.
D = diámetro de turbina en m
V = Volumen de la cámara de mezcla en m3
Con estas unidades la potencia resulta en kilográmetro por segundo por

m3.
La energía comunicada al agua durante el proceso de floculación, depende

de la forma de las paletas, del ángulo de rotación, del máximo
desplazamiento vertical, de la distancia en que está instalado el conjunto
motor reductor.
Con el valor de (Ø) se puede calcular el gradiente medio de velocidad
mediante la expresión:
C D .PCAD3 .n 3
G 
V
Cada tipo de agua precisa de una intensidad de agitación y de un tiempo
específico para conseguir un buen flóculo.
El flóculo, para su completa formación generalmente requiere de agitación
decreciente es decir un poco más fuerte al principio y luego se va
disminuyendo hasta ser muy leve al final, cuando ya el flóculo alcanzó su
tamaño y peso apropiado.
Si se aumenta la agitación se rompería y se volverían a formar gran
cantidad de partículas pequeñas que al no sedimentar colmatarían
rápidamente el filtro, produciéndose carreras muy cortas.
Las unidades de floculación tienen la finalidad de dar agitación lenta y
decreciente para completar la formación del flóculo.
Relación con las Unidades siguientes

La operación de floculadores está articulada directamente con la unidad de
mezcla rápida y la sedimentación, por lo tanto es indispensable controlar
las variables más importantes del proceso de floculación.
a) Calidad del agua: la coagulación y por consiguiente la floculación

son muy sensibles a las características físico-químicas del agua
cruda tales como: la alcalinidad, el pH, la turbiedad y el color.
La concentración y naturaleza de las partículas que producen la
turbiedad, tiene una notable influencia en el proceso de
floculación. La velocidad de formación de los flóculos es
directamente proporcional a la concentración de las partículas y al
tamaño de éstas.
Por regla general es más fácil flocular aguas con elevada turbiedad
y que presentan una amplia distribución de tamaño de partículas y
producirá importante concentración de flóculos en tiempos de
floculación cortos (menor de 15 minutos).
b) Dosis óptima de coagulante
Se realiza en la cámara de mezcla rápida, continuando con el

proceso de floculación, que consiste en el aglutinamiento de
partículas por la colisión inducida por su movimiento relativo; la
coagulación y floculación son procesos semejantes, la diferencia
sólo radica en la intensidad de agitación debido a lo cual el éxito
en la floculación depende de la adecuada dosificación y mezcla de
coagulantes.
c) Influencia del tiempo y compartimentos de la unidad.
La velocidad de aglomeración de partículas es proporcional al
tiempo bajo determinadas condiciones.
La permanencia del agua en el floculador durante un tiempo
inferior o superior al óptimo produce resultados inferiores, por lo
tanto es necesario mantener o aproximar al tiempo real de
retención en el tanque de floculación, esto se obtiene en los
compartimentos ya que cuando mayor es su número, menores
serán los corto circuitos.
d) Influencia del gradiente de velocidad
Cuanto mayor es el gradiente de velocidad más rápida es la
velocidad de aglomeración de las partículas, a medida que los
flóculos aumentan de tamaño crecen también las fuerzas de
cizallamiento hidrodinámico que se ejercen sobre ellos, por encima
de estas fuerzas se rompen los flocks en partículas menores
formando grupos de menor tamaño que son difíciles de sedimentar.
Componentes Principales y sus Características

Los floculadores mecánicos están compuestos básicamente de un sistema
de paletas fijas a un eje vertical. Están divididos en cuatro módulos, con
nueve cámaras con un juego de paletas o agitadores cada una, cada eje, es
accionado por un motor adosado con reductor de velocidad para variar la
velocidad en cada cámara en forma decreciente en el sentido del flujo.
Los agitadores son del tipo turbina axial y son accionados por motores
acoplados a reductores que aseguran velocidades de rotación decrecientes,
cuentan además con accesorios que evitan los vórtices.
El efluente del floculador, descarga en un canal de 1,0 m de ancho x 1,0 m
de alto que distribuye el agua a los decantadores.
Para la evacuación de lodos se cuenta con tuberías de 150 mm de diámetro
que descargan al canal de lodos y de esta a la laguna para el secado de los
mismos.
Características de cada cámara
Longitud : 3m
Altura : 3m
Ancho : 3m
Volumen : 27m
Tiempo de retención real : 18,4 min
Caudal de cámara en serie : 0,073 m3/s
Nº de cámaras : 36 unds
Problemas más Comunes

La coagulación y por consiguiente la floculación es extremadamente
sensible:
 A las características físicas y químicas del agua cruda tales como
la alcalinidad, el pH y la turbiedad.
Algunos iones como el sulfato pueden influir en el equilibrio físico-
químico del sistema, en la generación de cadenas poliméricas de
los hidróxidos que se forman, o en la interacción de estos polímeros
con las partículas coloidales, afectando el tiempo de floculación.
La velocidad de formación de flóculos es proporcional a la
concentración de partículas y al tamaño inicial de estos aspectos
teóricos son confirmados en la práctica.
Por regla general es más fácil flocular aguas con alta turbiedad y
que presentan una amplia distribución de tamaños de partículas.
 Los floculadores mecánicos utilizan energía de una fuente externa,
normalmente un motor eléctrico acoplado a un intercambiador de
velocidades, haciendo posible la pronta alteración de la intensidad
de agitación.
 El mayor problema en el empleo de este tipo de floculador que
debe durar (giratorio de turbina) está en la determinación de
coeficiente K., se ha investigado (Walker) que la turbina de flujo
radial es eficiente para gradientes de velocidad bajos 40S-1.
Para evitar la excesiva turbulencia, la máxima velocidad periférica
no debe sobrepasar de 1,2 m/s.
Operación de Floculadores
Para la operación de floculadores es importante analizar cuatro factores ya
mencionados.
 Tiempo de retención : Depende del caudal, en el caso de esta

planta es 20 minutos por lo tanto será necesario comprobar el
tiempo con pruebas de jarras en el laboratorio.
 Dosificación : Para determinar la dosis y pH óptimos
debe realizarse pruebas de jarras como los indicados.
 Coagulación : Debe vigilarse la buena dispersión de
productos químicos en la mezcla rápida.
 Agitación : Es necesario realizar las pruebas de jarras
para obtener las velocidades óptimas de rotación y se debe adecuar
los agitadores a los valores encontrados.
Puesta en marcha
 Abrir poco a poco la compuerta de paso de agua al floculador, una
vez que alcance las 2/3 partes de su capacidad, abrir
completamente la compuerta de base.
 Verificar que la mezcla esté operando satisfactoriamente.
 Constatar que el nivel del agua cubra completamente las paletas
del agitador antes de iniciar la mezcla lenta o floculación.
 Fijar la velocidad que indica el manual del fabricante, haciendo
girar lentamente el reductor de velocidad de izquierda a derecha
hasta señalar la velocidad deseada (se obtiene realizando pruebas
de jarras), esta operación debe verificarse en cada cámara del
floculador.
 Poner en funcionamiento el equipo accionando el botón a la
posición encendido.
 Observar el tipo de flóculo obtenido, tomando una muestra en el
último compartimento del floculador, los flóculos deben ser
individuales y consistentes. No deben ser esponjosos y
desmenusables.
Parada para limpieza

Es aconsejable que se limpie los floculadores cuando se lava los
decantadores:
 Accionar el interruptor a posición de parada presionando el switch.
 Abrir la compuerta de fondo, para vaciar la unidad.
 Cerrar la compuerta de ingreso.
 Una vez vacía la unidad, se lava las paredes y el fondo con chorros
de agua a presión una vez limpia la unidad.
 Cerrar la válvula o compuerta de fondo.

 Chequear las grasas y sistema eléctrico de los motores y
reductores.
 Abrir la compuerta de ingreso en forma progresiva y cargar la
unidad, una vez llena la unidad, encender los interruptores de los
motores según la velocidad fijadas, la unidad está nuevamente
operativa.
Operación Normal
El agua floculada en la planta, antes de pasar a los sedimentadores debe
ser frecuente muestreada, para observar la calidad de flocks formados,
éstos deben tener consistencia y dureza, según el índice de Wilcomb debe
tener un calificativo de 8 a 10, si lo manifestado no es fácilmente visible,
verificar la dosificación de coagulante o el pH óptimo de floculación
mediante la ejecución de la prueba de jarras; en los que se halla también
los gradientes óptimos de velocidad.
Control de Procesos de Floculación

La coagulación - floculación de agua constituye el proceso básico que
determina en gran parte las condiciones de operación de la planta de
tratamiento. De esto depende casi por completo la mayor o menor
eficiencia de los procesos siguientes.
La remoción de la turbiedad en los sedimentadores y en los filtros así como
la calidad de agua que se obtenga en ellos, se relacionan directamente con
la manera como las partículas son desestabilizadas y con la intensidad de
las fuerzas hidráulicas que los aglutinan.
Por tanto el cuidadoso control de los procesos de coagulación y floculación
debe constituir una de las principales preocupaciones en la operación de
planta de tratamiento.
No sólo el control de los aspectos fisicos-químicos, es suficiente, en la
práctica diaria de operación de plantas, sino también es muy importante
analizar las características hidráulicas de las unidades, para determinar el
tiempo real que el agua queda retenida en los tanques y la extensión y
gravedad de los cortos circuitos.
Los dos aspectos inciden en la cantidad de coagulantes que se usan hecho
que tiene gran importancia en la eficiencia y economía de operación y
mantenimiento de las unidades y la planta.
2.4.7. Sedimentación
La sedimentación es el proceso de separación de sólidos más densos que

el agua y que tienen una velocidad de caída tal que pueden llegar al fondo
del tanque sedimentador.
En aguas tratadas con coagulantes, las partículas en suspensión consisten
en flóculos formados por óxidos metálicos con diferentes tamaños y
dimensiones variables. El diámetro de los flóculos es variable desde
dimensiones submicroscópicas hasta más de 4 mm, dependiendo de las
condiciones de mezcla y floculación.
La velocidad de sedimentación de suspensiones floculentas depende de las
características hidráulicas de los sedimentadores y del tipo de suspensión
que se quiere remover.
La operación de los sedimentadores se hace para conseguir un efluente de
baja turbiedad y color hechos que facilitan la filtración.
Para una adecuada operación y obtención de óptimos resultados es
necesario controlar los siguientes aspectos:
 Del agua afluente
 Turbiedad
 Color
 Del sedimentador
 Nivel de lodo sedimentado
 Estado del sedimentador
 Del agua efluente
 Turbiedad y color residuales.
Cuando los resultados no corresponden a los especificados, se debe
corregir las posibles deficiencias (la dosificación de coagulantes, sistema
de mezcla rápida y floculación).
Descripción del Proceso

La sedimentación empieza donde termina la floculación y supone la
quietud del liquido para el asentamiento de las impurezas coaguladas.
La sedimentación es básicamente la teoría de la gravedad, que indica que

todas las partículas más pesadas que el agua tienden a asentarse
moviéndose hacia abajo a una velocidad que depende de su tamaño, su
peso, su forma, de la resistencia funcional y de la viscosidad del agua:
V = 2gr2 (´ - )
9n
Donde:
V = Velocidad de asentamiento en cm/s
G = Aceleración debida a la gravedad en cm/s
R = Radio de la partícula (suponiendo que sea esférica en cm.)
´ = Densidad de la partícula en g/cm3
 = Densidad del líquido en g/cm3
n = Viscosidad absoluta en dina –segundos*cm2 o poises.
Las variaciones de la viscosidad con la temperatura son factores de gran
importancia al igual que la densidad de los sólidos así como la
concentración de partículas en el medio líquido.
El objeto de la sedimentación es asentar las impurezas coaguladas hasta el
punto en que el agua puede ser tratada satisfactoriamente por los filtros.
La supresión de la turbiedad sea natural o floculada es el aspecto esencial
de una buena sedimentación.
Sedimentación de Alta Tasa

La sedimentación de alta tasa se refiere a los aparatos de sedimentación
gravitacional superficial que tienen períodos de retención no más de 15
minutos y eficiencias comparables a los tanques de sedimentación
rectangulares convencionales, con períodos de retención mayores de 2
horas que se han instalado en gran parte de la unidad física.
En esta planta se cuenta con ocho unidades de sedimentación de alta tasa
de flujo vertical ascendente. Llega el agua floculada mediante un canal
ingresando a cada tanque por compuertas ubicadas en la parte central.
Al igual que la mayoría de los sedimentadores estos han sido diseñados
para la separación de partículas aglomerables, fenómeno muchos más
complejos que la separación de partículas discretas, habiéndose adoptado
nuevos criterios de sedimentación de alta tasa mediante la utilización de
placas onduladas paralelas que aseguran un flujo laminar con números de
Reynolds inferiores a 250, lográndose de esta manera alcanzar cargas
superficiales en función del área efectivamente cubierta por los módulos
de seditubos que oscilan entre 180-200 m3/m2/d, con lo cual se logra
períodos de retención menores de 15 minutos.
Características de las unidades

Caudal de tratamiento : 76.032 m3/d
Tasa de sedimentación : 120 m3/m2/d
Velocidad bajo las láminas : 1,4 cm/s

Nº de unidades : 12
Area de c/unidad : 158,40 m2
Ancho de c/unidad : 4,65 m
Longitud de c/unidad : 17 m
Profundidad promedio : 4m
Pendiente de fondo : 10 m/km.
Relación con las Unidades siguientes

Una vez floculada el agua, el problema radica en separar los sólidos del
líquido, o sea las partículas coaguladas del medio en el cual están
suspendidas. Esto se puede conseguir dejando sedimentar o filtrándola o
ejecutando ambos procesos consecutivamente tal es el caso de esta planta.
La sedimentación y filtración se pueden considerar como procesos
complementarios. La sedimentación realiza la separación de sólidos más
densos que el agua la filtración en cambio separa aquellos sólidos que
tienen una densidad muy cercana a la del agua o que han sido suspendidos
por cualquier causa y que no quedaron removidos en la sedimentación.
Es aconsejable purgar a diario sólo por dos minutos los sedimentadores
La purga se efectúa, abriendo la válvula de drenaje del sedimentador. El
tiempo debe ser bien controlado esto ayuda grandemente a que los lodos
no se compacten y faciliten la limpieza
Zonas del decantador

Se puede dividir los decantadores en cuatro zonas:
a) Zona de torbellinos
Es la zona de la entrada del agua, donde las partículas están en
torbellinos. Esta zona se caracteriza por cierta agitación; la
localización de las partículas es variable y las “nubes” de flocks
cambian de lugar constantemente-fenómeno de entrada.
b) Zona de sedimentación
Es la zona donde las “nubes” de flocks se mantienen
aparentemente inmóviles.
En esta zona no hay agitación y las partículas avanzan y descienden
lentamente, dirigiéndose a la zona de reposo.
c) Zona de ascensión
Esta zona es relativamente tranquila, pero en la salida los flocks
que no alcanzaron la zona de reposo, siguen el movimiento de
ascensión del agua y aumentan la velocidad, y ésta se torna

máxima en su paso por el vertedero efecto de salida.
d) Zona de reposo
Esta zona no sufre la influencia de la corriente de agua del
sedimentador a no ser que ocurran anormalidades: inversión de las
capas de agua por un brusco cambio de temperatura, fermentación
del lodo, etc.
Operación de los Decantadores

La operación de los decantadores se hace para conseguir un efluente con
baja turbiedad y color, hecho que facilitará el proceso de filtración.
Para una buena operación y consecuentemente para la obtención de buenos
resultados en la sedimentación, será necesario controlar los siguientes
aspectos:
 Del agua afluente:
 Turbiedad
 Color
 Del sedimentador
 Nivel de lodo sedimentado
 Estado del sedimentador
Cuando los resultados no corresponden a lo especificado, se debe corregir
las posibles deficiencias en los procesos anteriores (coagulación,
floculación).
 La vigilancia del manto de lodos es muy importante para evitar que
pase el flock a las canaletas de recolección. Esto se logra mediante
ensayos sencillos de sedimentación:
 Se toma una muestra de agua a la salida del sedimentador en un

cono Inhoff y se deja en reposo por unos 5-10 minutos al cabo de
ese tiempo, controlar la turbidez remanente, si la turbidez es mayor
a 10 NTU en época de baja turbidez y mayor a 20 en épocas de alta
turbidez, indica que no hay remoción efectiva y/o existen
problemas de dosificación.
En la operación de estas unidades es importante el peso del
flock; muchas veces es aconsejable el uso de polímeros como
ayudantes de floculación para lograr flóculos de buen peso y fácil
sedimentación.
 En estas unidades se dispone de tolvas para concentración de lodos
que no afectan la velocidad de entrada por reducción del área
transversal, estos lodos se deben extraer a diario mediante purgas
diarias de sólo 2 minutos a fin de ampliar el área de sedimentación.
 Es preciso vigilar la pérdida de flóculos por los vertederos
 Retirar el material flotante que cae a la superficie por acción de los
vientos.
 Observar si existe desprendimiento de burbujas de aire, éstas son
causadas por la fermentación de lodos.
Lavado del Sedimentador (Decantador)

El lavado del sedimentador se debe realizar cuando:
a) La turbiedad y/o el color del agua sedimentada aumentan y la
eficiencia de remoción disminuye.
Esto se produce cuando la capa de lodo se torna espesa y la zona
de ascensión presenta gran número de flocks,
b) El O2 consumido aumenta y el porcentaje de remoción disminuye.
Esto sucede cuando el lodo entra en fermentación. El intervalo
entre lavados debe ser fijado, procurando evitar que ocurra la
fermentación del lodo.
El primer caso sucede cuando el agua presenta continuamente alta
turbiedad, lo que indica que existe una gran cantidad del lodo.
El segundo caso se presenta cuando el tratamiento es discontinuo o con
producción de poco lodo, de modo que la fermentación se inicia antes de
que el lodo alcance la altura máxima recomendable para la sedimentación
normal de flocks.
El inicio de la fermentación en la zona de torbellinos se nota por pequeñas
burbujas de gas que salen a la superficie.
Si el operador no se percata de este fenómeno y la fermentación prosigue,
habrá además de la producción de sabor, olores desagradables en el agua
efluente y levantamiento de grandes placas de lodo en la zona de

sedimentación.
Generalmente, la capa espesa de lodo o el inicio de fermentación, se
verifica después de 1 a 2 meses de uso del sedimentador, dependiendo de
la calidad del agua.
En ese momento se deberá proceder al lavado del sedimentador que de
preferencia debe ejecutarse con chorros de agua, utilizando mangueras con
boquillas de presión.
A veces en las paredes del sedimentador y canales tanto de entrada como
de salida, se forman incrustaciones de algas y de lodo, que dan mal aspecto
y pueden ser llevadas a los filtros donde producen el mal funcionamiento
de los mismos; en estas circunstancias es necesaria la limpieza retirando
esas adhesiones con mayor frecuencia sin necesidad de vaciar el
sedimentador.
El lodo se puede remover manualmente o en forma mecanizada.
 Lavado
 Cerrar las compuertas de entrada y salida
 Abrir la válvula de descarga de fondo. Dependiendo de la
posición de entrada de agua en el sedimentador, puede ser
ventajoso mantener la entrada abierta mientras se hace la
descarga para obtener una remoción de lodo.
 Cuando comienza a aparecer el banco de lodo, aplicar sobre el
mismo un chorro fuerte de agua para deshacerlo y para que
salga con el agua que está siendo descargada.
 Lo que no puede ser removido de esa forma será retirado con
el auxilio de lampas, bajando al fondo de la unidad.
 Aplicar chorros de agua de mediana intensidad de abajo hacia
arriba la zona cubierta por los seditubos.
 Aprovechar para lavar también el floculador.
 Lavar escobillando bien las paredes.
 Dejar secar
 Después del lavado, inspeccionar los sedimentadores
juntamente con el personal de mantenimiento.
 Pintar las paredes con rodillos, brochas o pulverizadores
utilizando una mezcla de cal con sulfato de cobre
Preparación de la cal con sulfato de cobre.
 Disolver un kilo de sulfato de cobre en 50 litros de agua (1).

 Mezclar 500g de cal hidratada con otros 50 litros de agua (2).
 Agitando siempre, echar el preparado (2) sobre él (1)
 En una muestra de la mezcla (1+2), adicionar gotas de indicador
fenolftaleína. Debe dar coloración alta alcalinidad (fuccia intenso);
caso contrario, aumentar más la cal hidrata.
 Con esta preparación pintar las paredes.
 Cantidad: Se debe tener en cuenta que la cantidad de la mezcla
utilizada para pintar el sedimentador deje, un residual inferior a
1mg/l de sulfato de cobre.
 Después del lavado cerrar la descarga y llenar el sedimentador
lentamente para que los flocks formados en la fase anterior no se
rompan. Abrir parcialmente la entrada de agua desde el floculador.
El llenado debe tomar como mínimo el mismo tiempo calculado
para el vaciado.
 Después de que se llene totalmente, abrir al máximo la válvula de
entrada desde el floculador y de la salida del sedimentador.
 Comprobar, por lo menos cada dos horas, la turbiedad del agua
decantada. Estos muestreos deben ser más frecuentes cuando el
manto de lodo se muestra inestable, pudiendo distanciarse en caso
contrario.
Verificar la calidad del efluente.
Recomendaciones
 La limpieza de los sedimentadores se debe realizar en el menor

tiempo posible, para evitar el recargo de agua en las otras unidades
y la disminución de sus eficiencias.
 No pisar sobre los módulos de seditubos, colocar tablones de
madera sobre la estructura de concreto, para pisar y aplicar chorros
de agua; de arriba hacia abajo.
 Generalmente la limpieza se hace en horas de la mañana, antes de
la llegada del personal del 1er turno, se debe abrir la válvula de
descarga debido a que demora una o más horas el vaciado de la
unidad.
 Colocar las mangueras en los hidrantes de presión para lavado.
Problemas más Comunes de Sedimentación

Normalmente el proceso de sedimentación en las plantas de tratamiento no
es tan simple debido a que:
 Las partículas no son discretas
 Los sedimentadores no trabajan como sedimentadores ideales por
diversas condiciones internas y factores externos.
En aguas tratadas con coagulantes, las partículas en suspensión consisten
en flóculos formados por óxidos metálicos de (aluminio Al2O3 y de fierro
FeO3) con densidades variables entre 1.002 cuando predomina el color y
1,03 cuando predomina la turbiedad, el diámetro de los flóculos es variable
desde dimensiones submicroscópicas hasta mas de 4 mm, dependiendo de
las condiciones de mezcla y floculación (gradientes de velocidad y tiempo
de retención).
La velocidad de la sedimentación de suspensiones floculentas depende de
las características de los flóculos así como de las características hidráulicas
de los sedimentadores y la eficiencia remocional está dada por:
RT= (1-C) + Vs
Vsc
Siendo Vsc = velocidad de sedimentación crítica.

La curva teórica de velocidades de sedimentación versus la eficiencia
denominada también “curva de sedimentación ideal”, puesto que difiere
de las eficiencias reales que se presentan en un sedimentador debidas a la
presencia de corto circuitos, corrientes de Eddy, turbulencias, corrientes
de convección, floculación, etc., los cuales pueden disminuir o acelerar la
sedimentación dependiendo de la magnitud de su presentación.
 Turbulencia: la entrada del agua a un sedimentador ocasiona

turbulencia, la cual actúa de igual manera que la difusión produciendo
esfuerzos cortantes adicionales que modifican la trayectoria normal de
las partículas en suspensión.
 Efectos del período de floculación en la sedimentación: La
permanencia del agua en el floculador, durante un tiempo inferior o
superior al óptimo, produce resultados inferiores en la sedimentación,
tanto mas acentuados cuanto más se aleje éste, del tiempo óptimo de
floculación.
Por lo tanto es necesario se adopten, medidas para aproximar el tiempo
real de retención en los tanques de floculación al tiempo nominal
escogido esto se puede obtener reduciendo las velocidades de los
motor-reductores.
 Resistencia y peso de los flóculos: Cuanto mayor es el gradiente de
velocidad más rápida es la velocidad de aglomeración de las partículas
y a medida que las partículas aumentan de tamaño crecen también las
fuerzas de cizallamiento hidrodinámico que se ejercen sobre ellos
inducidos por el gradiente de velocidad.
Los flóculos crecen a un tamaño máximo encima del cual las fuerzas de
cizallamiento alcanzan una intensidad que los rompen en partículas
menores que no sedimentan.
La resistencia de los flóculos depende de una serie de factores:
 Tamaño, forma naturaleza de las micropartículas
 Del número y forma de los ligamentos que une a las partículas.
 Por fractura del flóculo propiamente dicho, formando un grupo de
aglomerados floculentos de menor tamaño y difícil sedimentación.
 Los cortocircuitos dentro de los decantadores
La fragmentación de flóculos menores en la zona del flujo laminar no es
significativa, pero los flóculos mayores que (n) son rotos por acción de la
turbulencia con disipación de energía por efecto de la inercia.
El máximo tamaño estable de un flóculo será:
D= C
Gn
Donde:
C= Coeficiente que depende de las propiedades de los flóculos y del
agua
G= Gradiente medio de velocidad y
n= Es un exponente que depende del modo en que se rompen los

flóculos y de la escala de turbulencia que causa su fragmentación.
n= 2 para la erosión de flóculos mayores que
n= 1 para erosión de flóculos menores que (n)
n= ½ para la ruptura de los flóculos independientemente de su tamaño.
La obtención de estos valores es de gran utilidad para su aplicación

práctica en la optimización de los tanques de floculación y sedimentación.
Factores que afectan la sedimentación

Corrientes de densidad producida por efecto de la variación de densidades
en las masas de agua originadas por variación de temperatura “corrientes
térmicas” o de concentración.
Al entrar agua más fría al sedimentador, la masa de agua se desplaza por
el fondo del sedimentador como puede observarse en la figura.
En cambio con agua más caliente, se produce el fenómeno inverso.

También se pueden producir corrientes de densidad por diferencias en las
distintas masas de agua, las cuales suelen crear fuerzas más importantes
que las térmicas la mayor concentración de partículas suele estar en el
fondo pero cualquier perturbación en el flujo, sea por temperatura,
obstrucciones, alta velocidad de las paletas del floculador puede alterar el
equilibrio produciendo envolvente sobre sí mismo o sinuoso.
Corrientes debidas al viento
El viento al soplar sobre la superficie de los sedimentadores puede producir
corrientes de suficiente intensidad como para inducir cambios en la
dirección del flujo y alterar el precario equilibrio de las masas de agua.
En sedimentadores grandes puede producir oleajes, de cierta magnitud,
interfiriendo el proceso de sedimentación o desequilibrando la distribución
del flujo en las canaletas de salida.
Corrientes cinéticas
Las corrientes cinéticas pueden producirse por:
1º Alteraciones en la zona de entrada
2º Obstrucciones en la zona de sedimentación
3º Diseño inapropiado de la zona de salida
Las corrientes de entrada comunican demasiada energía al flujo, las masas
de agua al entrar con diferente gradiente de velocidad crean turbulencias
que puede extenderse dentro del sedimentador.
Control del Proceso de Sedimentación
Para verificar el comportamiento del sedimentador se realiza una serie de
ensayos tales como:
a) Ensayos para determinar la eficiencia
La forma más adecuada para medir la eficiencia de un sedimentador,
se toma como la relación entre la concentración de partículas a la salida
y la concentración de partículas a la entrada del decantador.
Eficiencia = Nt = 1 ó Turbiedad de salida

No Turbiedad de ingreso
Este sistema de medir la eficiencia tiene el inconveniente de estar

influenciado por el valor de la turbidez inicial, si el valor es alto, las
reducciones parecen más grandes por ejemplo:
Al comparar la eficiencia de un decantador con otro debe tenerse
presente el valor de la turbidez inicial por que al variar la turbidez
inicial (No), el porcentaje de remoción cambia, sin que necesariamente
varíe la turbidez final.
Por otra parte según el tipo de suspensión, el decantador remueve,
mayor o menor porcentaje de partículas de determinado diámetro,
como es obvio separará con más facilidad las partículas pesadas de
más rápida velocidad de asentamiento, para esto debe buscarse una
adecuada dosificación y mejor floculación.
Este control se puede efectuar del siguiente modo:
 A la salida del floculador tomar seis muestras del mismo
volumen, procurando no romper los flocks.
 Agitar todas las muestras simultáneamente hasta mantener una
concentración uniforme de partículas en cada jarra, esta
operación debe hacerse rápidamente para no aumentar el
tiempo de floculación.
 Luego, con una pipeta volumétrica o con un sifón tomar
muestras de agua de cada jarra a intervalos regulares de tiempo
por ejemplo después de 1, 3, 5, 10, 60, 180 minutos la
profundidad a la que se toma la muestra debe ser la misma (5
cm) desde la superficie la velocidad de extracción debe ser
igual para todos.
Es muy importante proteger las jarras del sol y del viento para evitar
corrientes térmicas que podrían alterar los resultados.
Con los resultados obtenidos se confecciona un gráfico en el cual se
relaciona la turbidez Nt en la jarra N°, después del tiempo; dibujándose
Nt / No en las ordenadas y la velocidad de sedimentación en las
abscisas, la curva que se obtiene se muestra en la siguiente figura.
Vs = Velocidades de asentamiento
La velocidad de asentamiento Vs, es igual al área sombreada en la

curva de la figura anterior, dividida entre Co – Cf, lo cual se halla
por integración:
c c0
a Vs d c
c 0
Por tanto la remoción total será:
c c0 Vs
Rt  (1  c)   dc
c 0 Vsc
En forma más simplificada
a
Rt  (1  c) 
Vsc
Como la turbiedad final en la última jarra nunca es cero en la

práctica,
C = Co – Cf y la curva no pasa por el origen:
a
RT = [ 1 - ( Co - Cf) ] +
Vsc
Despejando:
a
Vsc =
R T - (1 - C o - C f )
b) Comportamiento hidráulico de los sedimentadores

El comportamiento hidráulico de los sedimentadores depende de una
diversidad de factores entre los que podemos mencionar:
 Velocidad de entrada de flujo.
 Distribución de las velocidades en zona de entrada.
 N° de Reynolds del sedimentador.
 Corriente de densidad térmica o de concentración.
 Corrientes debidas al viento.
 Cantidad y forma de los depósitos de lodos.
 Distribución de las velocidades en la zona de salida.
 Velocidad en la zona de salida.
Todos estos factores combinados ocasionan que las masas de agua se
desplacen con velocidad variable dentro del sedimentador; para la
medición de estas velocidades de desplazamiento se efectúan las
pruebas de trazadores de la siguiente forma:
 A la entrada del sedimentador se inyecta la sustancia trazadora
(Cloruro de sodio) de concentración conocida.
 Después de cierto tiempo (menor que la mitad del tiempo
teórico de retención), tomar muestras en la salida del tanque y
determinar en el laboratorio las respectivas concentraciones, las
muestras pueden extraerse a intervalos regulares de tiempo por
ejemplo cada 5 ó 10 minutos.
 Los resultados obtenidos se grafican en el que para los tiempos
t/to se marca los valores:
1 – C/Co = 1 – F(t)
Donde :
Co = concentración del trazador agregado.
To = volumen/gasto o tiempo teórico de detención.
Para determinación de flujo Pistón se emplea la siguiente fórmula:

0,435 P
Tg   
 1 P
tg
Donde P tg
0,435 
 Flujo perfectamente mezclado.

(1 – P) = %
 Porcentaje del volumen del tanque considerado como

muerto será:
100  = P(1-m)
100
m =1- = 1%
P
Estudio de lodos
 En sedimentadores de flujo vertical, el estudio se orienta hacia
la calidad y cantidad de fangos sumergidos.
 Para estudiar la concentración y velocidad de asentamiento se
debe tomar muestras de lodo sin disturbarlos, para este
propósito se deben usar equipos como se describe en la figura:
Aparato para tomar muestras de un manto de lodos
El cual se puede sumergir abierto hasta cierta profundidad dada dentro

del manto, cerrarlos tirando el cable correspondiente volverlos a subir
con la muestra obtenida y efectuar los siguientes ensayos:
 Determinación de la concentración volumétrica de lodo.
 Determinación de la concentración al peso de lodos.
 Determinación del peso específico de lodos.
Pruebas de Laboratorio para el Control de SedimentaciónEn el
laboratorio se ejecutan las siguientes pruebas para controlar el
comportamiento de los sedimentadores:
a) Velocidad ascencional del agua
V = Q/A donde:
Q = caudal de trabajo de la unidad
A = área superficial
b) Velocidad intersticial del flujo que asciende entre las partículas
que podría expresarse como q/pa.
Donde :
p = porcentaje de área libre no ocupada por partículas.
Vd = V / P
c) Velocidad de caída de la partícula Vs considerada como si
descendiera sola en un líquido en reposo sin interferencias.
d) Velocidad de caída de la interfase
Aspectos químicos del comportamiento

El comportamiento del clarificador no depende solamente de los
parámetros físicos sino también de los químicos, debido a que los
mantos de lodo son extremadamente sensibles a: los cambios de pH
o en la dosificación pueden producir deterioro de las características
de lodo, pérdida de la interfase y hasta fluidificación total de lodos.
Por otro lado, la dosis óptima obtenida en la prueba de jarras para
una determinada turbiedad, no produce necesariamente resultados
similares en un clarificador, para producir resultados iguales se
requieren generalmente dosis un tanto mayores para aplicar en
planta.
2.4.8. Filtración
El objetivo básico de la filtración es separar las partículas y

microorganismos objetables que no han quedado retenidas en los procesos
de coagulación y sedimentación. En consecuencia el trabajo que los filtros
desempeñan depende directamente de la mayor o menor eficiencia de los
procesos preparatorios.
Descripción del Proceso de Filtración
El agua sedimentada que entra a un filtro contiene una variedad muy
grande de partículas en suspensión con tamaños que pueden variar desde
flóculos relativamente grandes de 1 mm de diámetro hasta coloides,
bacteria y virus con tamaño inferior a 10-3 mm (1µ).
Dentro de esta gama se puede encontrar partículas electro positivas y

negativas o no iónicas o micro flóculos con polímeros absorbidos, todo
este conjunto queda en mayor o menor proporción retenido en el lecho
filtrante adheridos a la superficie de los granos, formando una película
alrededor de ellos, cuya resistencia al esfuerzo cortante producido por la
fuerza de arrastre del flujo es función de la magnitud de fuerzas que
mantienen pegadas a las partículas del medio granular.
Si estas fuerzas son débiles, el flock será arrastrado y penetra cada vez
mas hondo hasta que eventualmente aparecerá en el efluente. Si son
fuerzas fuertes el flock quedará retenido obstaculizando el paso del agua
temporalmente.
El mecanismo que transporta la materia en suspensión dentro del lecho
filtrante y lo adhiere con mayor o menor eficiencia a él, tiene que ser
distinto según sea el tamaño de las partículas, su densidad y las
características electroquímicas que posea.
El flock grande cuyo volumen es mayor que el de los poros del medio
granular queda removido por simple cernido en los intersticios del lecho,
en cambio el material finamente dividido cuyo orden de magnitud es
inferior a los poros queda retenido debido a fenómenos que se describen
luego y que pueden actuar separada o simultáneamente y tener mayor o
menor importancia según el tipo de suspensión y lecho filtrante de que se
trate, por lo tanto la filtración ocurre en dos etapas distintas pero
complementarias:
1. La de transporte de las partículas dentro de los poros.
2. La de adherencia a los granos del medio.
El filtro recibe un agua de calidad variable un efluente cuya calidad es
también variable. El proceso de filtración retiene una cierta cantidad de
partículas; el balance de material retenido se basa en las siguientes
suposiciones.
a) La remoción de material suspendido efectuada por el filtro es
proporcional a la cantidad de material suspendido presente en el
agua.
b) Las características de remoción de un filtro dependen de la
superficie disponible en los granos del medio filtrante, de la
tortuosidad del flujo dentro de los poros y de la velocidad
intersticial
c) Las principales fuerzas que operan para remover las partículas
suspendidas en el agua son las fuerzas gravitacionales y las
fuerzas de absorción.
El volumen de flock removido del flujo es igual al volumen depositado
en los granos del medio filtrante.
Al principio de la carrera de filtración los granos del lecho están limpios,

durante la filtración las partículas se depositan y acumulan por efecto de
la gravedad, esta acumulación produce un incremento en el área
superficial sin aumentar la velocidad intersticial indicando mayor
eficiencia, sin embargo llega un momento en que la acumulación de
material dentro del lecho es tan grande que los poros se llenan y
disminuye la capacidad de filtración, el proceso de obstrucción progresa
en profundidad, hasta que todo el lecho queda obstruido y comienza
entonces a pasar el flock en proporción cada vez mayor al efluente; a esta
obstrucción paulatina se conoce “perdida de carga”.
Al comenzar la operación del filtro la “perdida de carga” se debe sólo al
tamaño, forma, porosidad, características hidráulicas del medio filtrante,
a la viscosidad y velocidad del agua.
Si el fluido no tuviera partículas en suspensión o disolución, esta pérdida
de carga inicial sería constante durante todo el tiempo de trabajo o carrera
del filtro, pero el agua sedimentada contiene sólidos que irán recubriendo
los granos, disminuyendo su porosidad y aumentando la pérdida de carga
por disminución del área de paso del flujo; por lo que se distinguen:
 Una pérdida de carga inicial que es mínima (h.) y
 Una pérdida de carga por colmatación, que esta es función al
tiempo de uso [h ø (t)].
Factores que Influyen en la Filtración
La eficiencia de la filtración está relacionada con las características de la
suspensión y del medio filtrante, con la hidráulica de la filtración y la
calidad del fluente.
Los factores que influyen en la filtración rápida son:
a) Características de la suspensión: la remoción de las partículas
suspendidas en un medio filtrante está relacionada con las
características de la suspensión.
 Tipo, tamaño, densidad, dureza de las partículas suspendidas.
 Temperatura del agua filtrada.
 Concentración de las partículas en el afluente.
 Potencial Zeta de la suspensión y
 pH del afluente.
Características del medio filtrante, entre las que destacan:
 Tipo de medio filtrante.
 Coeficiente de uniformidad.
 Coeficiente de esfericidad de los granos.
 Peso especifico
 Espesor de la capa.
b) Características hidráulicas de la unidad:
 Tasa de filtración
 Carga hidráulica disponible
 Calidad del efluente.
La filtración es una operación compleja que no puede ser considerada
simplemente en función de una variable sin tener en cuenta la influencia
de las demás. Debido a su complejidad se procura obtener un parámetro
que la relacione con las principales variables de la filtración y se propuso
“El índice de filtrabilidad” que, gobierna la penetración del flóculo en el
medio filtrante.
El tipo de medio filtrante y la forma tienen importancia no sólo por el
aspecto hidráulico (pérdida de carga inicial) sino por la relación superficie
volumen debido, a que la filtración tiene relación directa con el área total
de los granos y la eficiencia es inversamente proporcional al diámetro de
las partículas.
Velocidad de filtración
Es inversamente proporcional a la eficiencia.
Tipo de Suspensión
Las características físicas y químicas de la suspensión afectan en forma
notable el comportamiento de los filtros.
*Características físicas
 El volumen, densidad y tamaño del flock se relacionan en varias
formas con la rapidez con que aumenta la pérdida de carga; si el
volumen de los flocks es grande, los poros del medio se obstruirán
con más celeridad y el gradiente hidráulico aumentará en menor
tiempo.
 La densidad de las partículas influye en la adhesividad del flock y
en la capacidad de penetración dentro del lecho y su resistencia al
desprendimiento.
 El tamaño de las partículas influye en el mecanismo de remoción
del material suspendido.
*Características Químicas.
 Se ha estudiado la interrelación entre pH, potencial Zeta y
eficiencia del filtro, la pequeña capa superficial sobre la arena,
constituida esencialmente por material orgánico (bacterias, algas,
etc.) por tener cargas positivas puede crear fuerzas atractivas entre
ellas esto explica la mayor remoción de impurezas en los primeros
2 a 5 cm del medio y el mejoramiento en la calidad del efluente

cuando el espesor de la película aumenta.
 A medida que el potencial “Z” se hace más electronegativo el pH
del agua aumenta y la turbiedad del filtrado aumenta. Debe tenerse
en cuenta que al aumentar el pH, las fuerzas entre los granos y las
partículas de la suspensión siguen siendo atractivas en las capas
superiores y se hacen más repulsivas en las partes inferiores lo que
motiva el incremento de la turbidez.
De aquí se deduce que no es práctica recomendable agregar cal antes de
filtrar.
 Influencia de la Temperatura.
La temperatura del agua afecta los mecanismos físicos y químicos
que intervienen en la filtración. A menor temperatura es mayor la
eficiencia de los filtros.
 Dureza del flock.
Todos los factores antes señalados son en conjunto
responsabilidad del comportamiento del filtro, el cual sólo puede
producir agua con calidad determinada durante un periodo de
tiempo fijo, a partir del cual el flock empieza a aparecer en el
efluente puede suceder que este salga antes de que el filtro alcance
la máxima pérdida de carga, esto es motivado por los flocks
blandos.
Puede producirse después de alcanzar la máxima pérdida de carga
esto es motivado por un flock fuerte o flock adecuado; esto
depende de los procesos previos.
Sin embargo se puede acondicionar el flock afluente; mediante la
adición de compuestos químicos que aumentan la adhesividad de
las partículas al medio filtrante para producir un flock mas fuerte
o más blando según se considere económicamente deseable.
Como ayudantes de filtración se utilizaran polielectrolitos o
coagulantes metálicos inyectados después de la sedimentación
antes que el agua llegue a los filtros. La selección de
polielectrolitos se hace experimentando diferentes tipos de ellos y
observando los resultados.
Los polímeros o polielectrolitos endurecen el flock y permiten una
buena sedimentación y mayor tiempo de filtración pero
incrementan la pérdida de carga, por lo tanto la dosis de polímero
dependerá de la calidad del efluente. El uso de polielectrolito evita
el incremento de turbidez durante la primera media hora de
filtración, es aconsejable recubrir con polímeros los granos de
arena inmediatamente después o durante el lavado para prolongar
la carrera de los filtros.
Existe una dosis crítica que debe hallarse experimentalmente en

el laboratorio, antes de utilizar cualquier ayudante de filtración
para evitar el depósito de material coagulado en las cisternas de
aguas claras, en donde los coloides dispersados tienen
oportunidad de volver a flocular.
Componentes del Filtro
La planta cuenta con doce unidades de filtración rápida, diseñadas para
operar con agua coagulada y sedimentada, con tasas superiores a 180
m3/m2 , son filtros a gravedad que están constituidos por estructuras
abiertas en las que el agua fluye a través de la arena, impulsada por la
fuerza de la gravedad, la instalación consta de tres partes:
 Galería de operación
 Galería de tubos
 Estructuras o caja de los filtros.
 En la galería de operación se encuentra mesas o tableros de
operación, en las que se encuentran los comandos para accionar
las válvulas de agua sedimentada, filtrada, agua de lavado,
mando de aire presurizado así como los registros de caudal de
agua de lavado y de agua filtrada.
 La galería de tubos, contiene toda la instalación de tuberías de
los filtros e instrumentos de control.
 La caja del filtro es el componente más importante de la
instalación, esta formado por una estructura de concreto
armado, dentro de los cuales se instaló un falso fondo que esta
constituido por losas prefabricadas de concreto con orificios de
descarga vertical, en los que se adosan anillos de
empotramiento en donde se enroscan boquillas o toberas
filtrantes de plástico especial que recogen el agua filtrada a una
tubería central; en este fondo están instalados también tuberías
especiales para el lavado con aire y agua.
 Sobre este falso fondo se ha colocado una capa graduada de
grava de 10 cm de espesor, que sirve de soporte al lecho simple
de arena de 1,10 m de espesor.
 El sistema de control de ingreso de agua decantada se efectúa
mediante compuertas flotadoras, que corta el ingreso del agua
cuando la pérdida de carga es alta debido a la colmatación de
la arena.
 El sistema de control del nivel de agua en el filtro durante la
operación está constituido por medidores de pérdida de carga
de transmisión automática.
 El sistema de ingreso de aire y agua para lavado de los filtros
esta compuesto por: dos supresoras o sopladores para inyectar
aire durante el proceso de lavado a 1.925 N m3/h a 300 Bares,

tres bombas centrifugas con capacidad de bombeo de 100 l/s,
para funcionamiento inicial se enciende una de ellas y dos
durante el lavado con aire y agua.
 Cisterna para el almacenamiento de agua para el lavado de
filtros.
Operación de Filtros
Dos controles son importantes en la operación de filtros.
 La pérdida de carga, y
 La turbidez del agua filtrada
De acuerdo a la nueva tecnología de diseño, se tiende a medir únicamente
la turbidez residual, debido a que el filtro se diseñó para que el tiempo de
jornada por pérdida de carga (t) y el tiempo en el cual aumenta la turbidez
del efluente a un valor de (t2) sean aproximadamente iguales.
La turbiedad del afluente y el efluente pueden dar una idea de la eficiencia
del filtro o de la naturaleza del flock que llega, el cual puede desintegrarse
o romperse en el lecho y producir un efluente más turbio que el afluente.
Este problema indica que puede haber una falla en la floculación por dosis
incorrecta de coagulante o por un gradiente de velocidad no apropiado, en
este caso se puede variar la velocidad de los floculadores y por medio de la
prueba de jarras buscar el gradiente apropiado, cambiar el tratamiento para
pH óptimo, uso de un ayudante de floculación; o también utilizar un
ayudante de filtración.
Durante la operación de los filtros, se debe chequear la rata o tasa de
filtración con diferentes graduaciones del controlador de rata, cerrando y
abriendo el efluente y midiendo el descenso del nivel del agua con una
escala graduada.
Las dificultades en la operación de filtros son causadas por varios
inconvenientes:
Formación de bolas de barro, incrustaciones de la arena, oclusión de aire,
taponamiento u obstrucción de la arena por microorganismos.
FALLAS CAUSAS REMEDIO
Bolas de Barro Lavado deficiente, Remoción, corregir lavado,

Cumplió el período de Renovar el lecho cada cinco
servicio útil. años.
Taponamiento Acumulación de lodo o Lavar mejor, remover el lecho

microorganismos o o tratarlo en el sitio.
incrustaciones.
Oclusión de aire Lecho seco fuera de nivel.

Llamado muy rápido
después de lavados.
Lavado de los Filtros

Después de un período de operación se colmata el medio filtrante, por lo
que será necesario el lavado para remover las impurezas retenidas.
En esta planta el lavado del filtro se efectúa en contra corriente o
retrolavado.
Antes de lavar es necesario observar el final de la carrera de filtración, por
los siguientes motivos:
 Por traspase del límite de turbiedad establecido para el agua filtrada
(5 NTU).
 Por la utilización de toda la carga hidráulica disponible para la
filtración.
La duración de la carrera dependerá:
 De la calidad del agua afluente (turbiedad, temperatura, etc.).
 De las características del medio filtrante (granulometría, espesor de
la capa filtrante, tipo de material).
 Características hidráulicas del sistema (tasa de filtración).
 De las características del filtro (carga hidráulica disponible,
controles del filtro).
Modus operandi del lavado del filtro.
 Una vez que el agua alcanza la máxima pérdida de carga, la
compuerta flotadora cierra el ingreso del agua al filtro.
 Observar el nivel del agua en la cisterna de lavado de filtros, esta
debe contener el 90% de su capacidad.
 Dejar filtrar el agua hasta cuando alcance ±10 cm sobre la superficie
de la arena.
 Cerrar la válvula de salida del agua filtrada.
 Abrir la válvula de drenaje o desagüe.
 Encender la supresora e inyectar aire a través de las boquillas
especiales (instalados en la parte baja del falso fondo) la tasa de
inyección de aire debe mantenerse entre 0,3 a 0,9 m3/m2/min.

Durante tres minutos; esto producirá fricción entre los granos de
arena.
 Arrancar las bombas para lavado de filtros.
 Abrir las válvulas de retrolavado, accionando el control
correspondiente e inyectar agua con una tasa de 0,3 a 0,6
m3/m2/minuto, producirá una expansión de 10 % en el lecho
filtrante, manteniendo el lavado con aire y agua por un período de
5 a 7 min.
 Apagar el supresor y mantener el lavado sólo con agua (enjuague)
por 5 minutos más, luego apagar las bombas.
 Cerrar el desagüe.
 Dejar que se estabilice el medio filtrante entre 2 a 5 minutos.
 Abrir la válvula de agua filtrada
 Abrir poco a poco la válvula de agua afluente para no disturbar el
lecho filtrante.
 Controlar la turbidez del efluente cada hora.
Recomendaciones
 Se debe vigilar que la distribución del aire sea uniforme en toda el
área de filtración, una mala distribución de chorros de aire puede
producir desestratificación de la grava o intermezcla con la arena.
 Control de caudal de agua de lavado.
 Por lo general en toda planta de tratamiento existe un controlador de
caudal o cualesquiera sean los sistemas de medida en la mesa de
operación o tablero de control se suele incluir un dial que marca
l/s. o m3/h que cada unidad de filtración está produciendo.
 Es conveniente determinar cuál es la precisión de las lecturas que
aparecen en él utilizando el equipo de la siguiente figura:
Escala para medir de filtración

Se procede de la siguiente forma:

a) Cerrar la válvula afluente y cuando el nivel del agua desciende hasta
la superficie del borde de las canaletas cerrar la válvula afluente.
b) Abrir la válvula de desagüe y de lavado y continuar con la limpieza
del filtro en forma convencional.
c) Cuando haya terminado, cerrar la válvula de desagüe, manteniendo
cerrado el efluente y abierto la válvula de lavado.
d) Medir el tiempo que tarda en subir 0,30 m el nivel de agua en la del
filtro.
e) Abrir la válvula afluente y proseguir con el proceso de filtración
normal, la distancia 30 cm divididas por el tiempo que tarda el agua
en ascender (segundos), será la velocidad de lavado en cm/s, si esta
no coincide con los datos del control de caudal, significa que el
aparato se encuentra descalibrado y debe corregirse.
Duración de lavado (tiempo de lavado).
La limpieza del lecho filtrante depende básicamente de dos parámetros:
expansión y el tiempo durante el cual se realiza dicha operación. Uno de
los procedimientos más aconsejados es el extraer muestras de agua que se
producen durante el lavado bajando al canal de lavado del filtro con
frascos de 100 ml para obtener muestras a los cuales se les determina la
turbidez. Previamente, se debe preparar 10 a 15 frascos de 100
 150 ml para tomar muestras y numerarlos de acuerdo con el

tiempo en el que se hace la recolección. Con los resultados se
obtienen curvas, como se muestra en la siguiente figura.
Evaluación del lavado de los filtros

La turbidez se incrementa inicialmente y luego va disminuyendo obtener
un valor que tiende a ser constantemente (asintótico) y por lo general es
de 2-4 NTU.
El tiempo óptimo de lavado será aquel que se suscita para llegar a ese
valor.
Debe tenerse en cuenta que la turbiedad del agua ascensional no parece
tener relación directa con la calidad del afluente que se obtenga.
Problemas de Operación.
Las dificultades que puedan presentarse durante el funcionamiento de los
filtros rápidos de arena se pueden agrupar en dos clases:
a) Fallas del equipo mecánico y de los controles instalados para regular

la corriente de agua.
b) Fallas de la capa del filtro.
Cuando los equipos se instalan en la debida forma no causan dificultades
serias, para mantener los controles en buen estado se dedica mucha
atención en todos los componentes de las galerías de filtración y las
instalaciones automáticas.
Las dificultades que se presentan en los medios de filtración son los
siguientes:
 Colmatación de la arena
La obstrucción gradual de la arena por carga excesiva de los
filtros, trae como consecuencia, la incompleta eliminación de los
flóculos en la parte superficial de la arena este fenómeno se
denomina colmatación, durante el lavado con corrientes
invertidas en especial cuando se usa arena de T.E. de 0,5 - 0,9
mm esta acumulación se produce en los primeros 15 cm de la
capa filtrante, pudiendo establecerse aun en zonas profundas y/o
pasar al efluente.
Para evitar la colmatación en los filtros se aconseja rastrillar
superficialmente la arena por lo menos una vez a la semana, antes
de iniciar el lavado.
 Contracción del lecho de arena
Cuando se permite que la arena se ensucie demasiado se produce
la contracción del lecho.
 Bolas de lodo
La aglomeración de la arena por el material floculado pegajoso
impermeable con formación de bolas de lodo en el filtro es un
problema bastante común en especial cuando se usa arena de
Tamaño efectivo entre, 0,5 -0,9 mm, la acumulación, se produce
particularmente en los primeros 15 a 25 cm de la capa filtrante
pudiendo penetrar en capas profundas.
 Desplazamiento de la grava
Los movimientos de la capa de grava son causados por
deficiencias en el sistema de drenaje, cuando no se distribuye
bien el agua de lavado, o por aperturas muy rápidas de las
válvulas de entrada del agua de lavado, o por la entrada de aire
en los drenes del filtro si de deja que el proceso siga su curso
habrá fugas de arena a través de la grava hacia los drenajes
inferiores y la cisterna de agua tratada.
La mayor parte de dificultades pueden evitarse, tomándose las siguientes
medidas:
a) Obténganse los planos de los filtros, con la exacta acotación de las

canaletas de lavado y de los canales de desagüe.
b) Márquese en ellos una serie de puntos fácilmente identificables en
el terreno, a lo largo y ancho del filtro.
c) En los puntos del lecho, previamente seleccionados clávese una
varilla o sonda hasta tocar la grava
Como nivel de referencia puede tomarse la superficie de la arena
cuando esta perfectamente nivelada, o la superficie del agua
dejando esta a unos 10 cm por encima del lecho durante el sondeo.
Los datos tomados se llevan al plano y con ellos se dibujan curvas
de nivel de 2 en 2 cm.
Puede así estudiarse la posición exacta que tiene la grava dentro del
filtro.
La mayor parte de las dificultades se pueden evitar si se toman las medidas
siguientes:
a) Vigilar la inyección de agua, de corriente invertida durante el
lavado, asegurándose una buena distribución uniforme por toda el
área filtrante.
b) Colocar la grava suficientemente grande y bien graduada para
resistir el movimiento durante el lavado en contra corriente.
c) Lavar con frecuencia los filtros para impedir la acumulación de
suciedad en la superficie y la formación de bolas de lodo.
La cloración previa permite que la arena se conserve limpia, exenta de
sustancias pegajosas y algas, evita también la formación de bolas de
lodo.
Medidas de Corrección para alteraciones en Filtros

A las medidas anteriormente indicadas se suman las siguientes:
 Lavado mecánico de la arena

En las plantas donde la adquisición de arena es cara y dificultosa lo
más común es lavar la arena sucia para luego ser utilizada en la
reposición de arena a los filtros.
El procedimiento de lavado más utilizado y sencillo es a través del
uso de eyectores, separadores de arena en serie, lo que da como
resultado arena libre de materia orgánica y de impurezas.
Procedimiento
Para el lavado de arena se necesita tres eyectores, tres reparadores
Nichols y tres bocas de alimentación de agua a presión, a los cuales
se conectan los eyectores por medio de mangueras.
Los aparatos deben disponerse de la siguiente manera:
El primer eyector recibe la arena sucia que obreros con palas
acomodan en la tolva, esta mezcla de arena y agua es transportada al
separador, el cual deposita la arena en el 2do eyector, este impulsa
hacia el 2do separador y así sucesivamente, el proceso termina
cuando el último eyector transporta la arena al 3er separador, de
donde sale la arena completamente limpia.
Cada 5 años, es necesario el lavado total del filtro consiste en la
limpieza del fondo, drenes retiro de grava y arena, si es posible
renovar totalmente los medios filtrantes.
 Fijación del tiempo óptimo de lavado.

Cuando se hace el lavado de un filtro la turbiedad del agua aumenta
rápidamente al principio hasta llegar a valores superiores a 1000
UNT y luego a medida que el lecho se va limpiando, va
disminuyendo hasta alcanzar cifras inferiores a 10 UNT, las cuales
no decrecen por debajo de cierto límite, aun cuando se prolongue
por largo tiempo el lavado.
Al estudiar esta curva se puede determinar el tiempo óptimo de
lavado.
El procedimiento para determinar dicha curva es el siguiente:
a) Prepárense 15 frascos de 150 ml de volumen y enumérelos
del 1 al 15.
b) Inicie el lavado normal del filtro y tan pronto como caiga el
primer chorro de agua de lavado en las canaletas, llene el
frasco N° 1 rápidamente. Continuar llenando los frascos cada
minuto hasta completar los quince.
c) Determinar las turbiedades en cada muestra y dibujar una
curva en papel semilogarítmico (3 ciclos) con los valores
obtenidos.
d) Observar en la curva el punto de inflexión inferior en donde
esta tiende a ser asintótica con respecto al eje horizontal,
marcar ese punto, el tiempo corresponderá al tiempo óptimo
de lavado a partir del cual no se ganaría mayor cosa
prolongándolo.
 Inspección de los medidores e indicadores
Casi todos los filtros tienen sistemas de medida de flujo consistente
en un vertedero en el que se determina el flujo por variación del
nivel del agua; en la mesa o tablero de operaciones se incluye un
dial que marca los l/s o m3/h que cada unidad de filtración está
produciendo, es conveniente determinar cuál es la precisión de las
lecturas que aparecen en él.
El método más simple es el siguiente:
a) Cerrar la válvula afluente.
b) Cerrar la válvula efluente.
c) Lavar el filtro en forma convencional
d) Suspender el lavado y llenar el filtro hasta el nivel normal.
e) Colocar una regla graduada en el filtro.
f) Abrir la válvula efluente y determinar en segundos el tiempo
que tarda en bajar el nivel de 20-30 cm, conocida el área del
filtro en m2 para un descenso de 20 cm, el flujo promedio

será:
Q = 0.20 A / t
Si el flujo (Q) así hallado no coincide con la marca del dial, es señal
que el instrumento se encuentra descalibrado y debe buscarse la
manera de repararlo utilizando servicios de un técnico especializado.
Evaluación y Control de la Operación de Filtración

La determinación de la eficiencia de los filtros, puede hacerse de varias
maneras, las más comunes son:
a) Medida de turbiedad del efluente
b) Control del número de partículas
c) Medición de aluminio residual en el efluente
d) Filtración en filtros pilotos
Turbiedades Permisibles del Agua Filtrada

Los limites permisibles de turbiedad del agua deben analizarse desde dos
aspectos: estético y sanitario.
El aspecto estético es el que recibió mayor consideración en el pasado,

desde este punto de vista se fijó como limite una turbiedad máxima
permisible de 10 NTU para el efluente de los filtros, el cual bajo a 5 NTU
según los valores de la OMS-97.
Desde l988, rige la norma de la EPA que exige una turbiedad inferior a 1,0
NTU en el 95% de las muestras tomadas en un mes.
En realidad, el control de la turbiedad es uno de los métodos más simples
y prácticos, para evaluar la eficiencia no sólo de la filtración sino de todos
los procesos de tratamiento.
Las turbiedades inferiores a 1,0 NTU indican una operación cuidadosa de
todo el sistema, es segura desde el punto de vista bacteriológico, en lo
referente a la remoción de virus y protozoarios patógenos, que difícilmente
son eliminados en los procesos de desinfección.
La AWWA adopto como meta 0,1 NTU como máximo de turbiedad de
agua filtrada, debido a que existe evidencia de que la ausencia de
organismos patógenos esta asociada con la ausencia de la turbiedad, y que
la completa ausencia de sabor y olor requieren ese grado de clarificación.
La EPA (Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos) ha
fijado como norma una turbiedad igual o inferior a 0,5 NTU, para el 95%
de muestras tomadas en el mes.
Indice de Dureza del Flock

Existe una serie de métodos sugeridos para evaluar la dureza del flock, uno
de ellos es correlacionar el esfuerzo cortante que ha sufrido el flock, con
la perdida de carga del filtro (h) asumiendo que ha llegado a su máximo y
cuando la turbiedad en el efluente ha excedido el limite permisible de
turbiedad (1,0 NTU). Este esfuerzo cortante crítico puede ser mayor,
menor o igual que el producido cuando alcanza la máxima perdida terminal
de carga h.
Dureza de flock:
VALORES DE INDICE DE CALIFICACION DEL FLOCK

DUREZA
<0,65 NO ADHESIVO
0,65 - 0,80 MUY BLANDO
0,80 - 0,95 BLANDO
0,95 - 1,05 OPTIMO

1,05 -1,10 DURO
>1,10 MUY DURO
Sistemas de Conteo del Número de Partículas

En la actualidad existen diversas marcas de aparatos para la determinación
del número de partículas.
El conteo de partículas puede hacerse conjuntamente con la turbiedad y el
NMP de coliformes, pues existe una directa relación entre la reducción de
turbiedad y la reducción de carga bacterial presentes en el agua.
Aluminio Residual
Si bien el aluminio residual no puede considerarse como una manera de
medir la eficiencia de la filtración, es un parámetro importante, que debe
determinarse por los perjuicios que produce el mantener altos contenidos
de A13+ en la red:
 Post precipitación de partículas en el sistema de distribución con el
consiguiente mal aspecto del agua.
La ecuación de disociación del hidróxido de aluminio en las aguas es:
A1 (0H)3 (s) + H20-A13+ +30H-
Valores de Solubilidad del Aluminio
Solubilidad mg/l de PH
3 4 5 5,5
A12(SO4)3.14H2O 10 000 51,3 0,3 0,03
A1+++ 450 2,33 0,014 0,014
En cambio en las soluciones diluidas que tienen pH relativamente altos,

superiores a 5,5 la solubilidad del sulfato, es baja pero aumenta
rápidamente en proporción de un orden y magnitud por cada unidad de pH.
Se presenta la siguiente tabla para fijar los limites de alúmina residual
Límites de aluminio residual
PH 6,5 7,0 7,5 8,0
Limite recomendado mg/l 0,05 0,10 0,15 0,20

Limite tolerable mg/l 0,15 0,20 0,25 0,40
Si estos valores se exceden, se presenta una post - precipitación en la red

de los coloides que han quedado sin filtrar.
Esta agua sobresaturada con ion aluminio tiende a precipitar dentro de las
tuberías y sistemas arrastrando las partículas remanentes de turbiedad.
En el siguiente cuadro se pueden observar el número de partículas
remanentes de acuerdo a la turbiedad residual, las cuales tienden a formar
con el tiempo un flock lo suficientemente visible, como para dar un mal
aspecto al agua en la red.
Número de partículas agua filtrada
TURBIEDAD NÚMERO DE
PARTÍCULAS /ML
5 107
0,5 106
0,05 105
Correlación de
aluminio residual, turbiedad y número de partículas
Sulfato de aluminio, 20 40 55 70 100 130

mg/l
0,11 0,10 0,08 0,06 0,19 0,43
Aluminio residual, mg/l
0,23 0,07 0,07 0,11 0,37 0,90
Turbiedad residual
Tamaño en micras Número de partículas por tamaño en 50u /1 del efluente de un

filtro.
0,59 - 1,0 97.000 55.000 23.000 17.000 24.000 30.000

1,0 – 2,0 1.610 705 565 385 1.780 4.900
2,0 – 3,0 113 83 73 85 740 2320
3,0 – 4,0 30 26 33 30 236 635
2.4.9. Desinfección
La desinfección se puede efectuar, mediante la aplicación de:

Cloro, Iodo, Bromo, Ozono, Plata ionizada, luz ultravioleta.
Las principales razones para aconsejar el uso de cloro son:

a) Destruye los organismos causantes de enfermedades realizando la
desinfección a la temperatura del medio ambiente y en tiempo corto.
b) Es de fácil aplicación, manejo sencillo y bajo costo.
c) Su grado de concentración en el agua es determinado fácilmente.
d) Es inocuo para el hombre y los animales, en la dosis utilizada en la
desinfección de aguas.
e) Deja un efecto residual, que protege el agua de posteriores
contaminaciones.
Cloro
El cloro es un gas de color ámbar que pesa 2,5 veces mas que el aire, se
produce en forma gaseosa por electrólisis de una solución de cloruro de
sodio, sus características son:
Símbolo : Cl
Peso atómico : 35,356
Punto de fusión : -101,4 ºC
Punto de ebullición : -34,5 ºC
Densidad : 2,5,
Aire : 1,0
Presión crítica : 76,1 Atm
Calor latente de evaporación : 123,7
BTU/lb
Temperatura crítica : 144°C
El cloro líquido es de aspecto oleoso, color ámbar densidad 1,5
aproximadamente, se le obtiene en ese estado, comprimiéndolo a 1,74
atmósferas de presión y enfriándolo a -18ºC de temperatura.
a) Propiedades del cloro
• Físicas
Es un gas de color verde amarillento, 2,5 veces más pesado que
el aire.
• Químicas
Es altamente corrosivo para los metales comunes, cuando está
mezclado con el agua. Seco sólo afecta al aluminio y al latón.
Solo, no es explosivo ni inflamable, pero ayuda a la combustión
(es un gas carburante).
En estado gaseoso es tóxico, aún en pequeñas cantidades, causa

irritación a las vías respiratorias; en cantidades mayores puede
causar la muerte por sofocación y asfixia.
En estado líquido puede causar quemaduras a la piel.
b) Reacciones del cloro
El cloro es un gas soluble en el agua.
Se combina con muchos compuestos orgánicos e inorgánicos,
produciendo calor y, en algunos casos hasta luz.
Por ejemplo:
 La reacción del cloro con el hidrógeno sulfurado (H2S) y
con las impurezas inorgánicas.
 La reacción del cloro con el amoníaco (NH3), para formar
varios tipos de cloraminas.
 El cloro se combina también con los compuestos naturales
contenidos en el agua, tales como los ácidos húmicos y
fúlvicos, los cuales producen coloración en el agua
(provienen de la vegetación descompuesta); de ésta
combinación se forma los complejos compuestos, entre
los cuales tenemos los trihalometanos.
 La reacción del cloro con algunas sustancias orgánicas
puede ser en algunos casos violentamente explosiva, por
ejemplo de cloro gas (Cl2), y el metano (gas que se
produce por efecto de la descomposición de la materia
orgánica) en presencia de la luz solar, o luz artificial, es
muy explosiva.
 La mezcla del cloro con la parafina, u otros hidrocarburos
(petróleo y derivados) puede también causar fuerte
explosión.
c) Desinfección con cloro
El agua contiene millones de pequeños microorganismos, tales
como las bacterias y virus. Muchos de éstos organismos son
inofensivos, pero algunos de ellos pueden causar enfermedades
como:
 Gastroenteritis
 Tifoidea
 Disentería
 Hepatitis infecciosa
 Cólera
El propósito de la cloración es destruir los organismos

responsables de la difusión de enfermedades originadas por el
agua.
Descripción del Proceso de Cloración

Al aplicar cloro en el agua, se desarrolla a los pocos segundos una reacción
de hidrólisis representada por la siguiente ecuación:
Cl2 + H2 O  HOCl + H+ + OCl-
Es decir, se forma ácido hiplocoroso y ácido clorhídrico (que se disocia),
quedando, en las condiciones normales en que se produce la cloración (pH
superior a 3 y concentración de cloro inferior a 1 mg/l), cantidades
despreciables de cloro no combinado.
El ácido hipocloroso a su vez se disocia instantáneamente en cationes de
hidrógeno y aniones de hipoclorito.
HOCl  H+ + OCl-
El grado de disociación depende de la temperatura y el pH. Cuanto mayor

sea el pH y la temperatura, mayor será la disociación.
El ácido clorhídrico formado se combina con la alcalinidad natural o
agregada del agua, reduciéndola y alterando en esa forma el pH y en
consecuencia el grado de disociación del ácido hipocloroso.
El cloro se combina con el amonio y los compuestos amoniacales presentes
en el agua formando compuestos clorados activos denominados
cloraminas
1) El cloro, bajo la forma de ácido hipocloroso se combina con el
amonio presente en el agua formando:
monocloramina (NH2ClO), dicloraminas (NHCl2), y tricloruro
de nitrógeno (NCl3), de acuerdo a las siguientes reacciones :
NH4+ + HOCl  NH2Cl + H2O + H+
NH2Cl + HOCl  NHCl2 + H2O
NHCl2 + HOCl  NCl3 + H2O
2) Esas reacciones pueden ocurrir simultáneamente, ocurriendo que
el aumento de la acidez y de la relación Cl/N favorece la formación
de los derivados clorados.
3) Las reacciones ocurren más rápidamente a valores de pH más
bajos, donde es más elevada la concentración del ácido hipocloroso
no disociado.
4) La monocloramina, que es razonablemente estable en presencia de

un exceso de amonía, se descompone en presencia de un exceso de
cloro, de acuerdo a la siguiente reacción:
2NH2Cl + HOCl  N2 + 3HCl +
H2O
5) Cuando existe solamente dicloramina, ésta tiende a descomponerse

formando ácido hipocloroso, de acuerdo a las siguientes
reacciones:
2NHCl2  N2 + 2 HCl + Cl2
Cl2 + H2O  HOCl + HCl
6) Cuando existe mono y dicloramina, ocurre también una

descomposición razonablemente rápida, tendiendo para la
desaparición de una o la otra de esas formas, dependiendo de la
concentración relativa inicial, de acuerdo a la reacción:
NH2Cl + NHCl2  N2 + 3HCl
7) Cuando en una solución existen cantidades apreciables de

monocloramina, no se encuentra en la misma el tricloruro de
nitrógeno.
Este probablemente se transforma en dicloramina, de acuerdo a la
reacción:
NCl3 + H2O  NHCl2 + HOCl
8) La amonia presente puede ser totalmente destruida por el cloro,

como si ocurriese la siguiente reacción simplificada:
2NH3 + 3Cl2  6HCl + N2
Factores de Importancia en la Cloración

En la destrucción o mortandad de microorganismos hay dos factores
extremadamente importantes que afectan el éxito de la cloración:
a) El tiempo de contacto y,
b) La cantidad de cloro añadido.
Existen también otros factores que son importantes en la cloración:
 La temperatura, afecta la acción desinfectante del cloro, a mayor
temperatura, más rápida es la destrucción bacterial.
 El pH, también afecta, a medida que el pH aumenta el valor sobre

7,0, se necesitan tiempos de contacto mayores.
 Debido a que el cloro tiene propiedades químicas activas,
reacciona con muchas sustancias que se encuentran en el agua en
forma natural.
A menos que se encuentren en cantidades considerables consumirán todo
el cloro y evitarán la formación de cloro residual libre.
Para comprender mejor la formación del cloro residual libre, veamos como
reacciona el cloro con el agua destilada y comparemos luego su reacción
con el agua natural.
Cl2 + H2O  HOCl + H+ + Cl-
En el agua destilada la cantidad de cloro residual, está directamente
relacionada con la dosis de cloro añadida, por ejemplo si se añade 2 mg/l
de cloro, se produce un residual de 2 mg/l, en el agua destilada todo el
residual es libre.
En el agua, debido a las impurezas que se encuentran, los residuales de
cloro libre no se forman sino hasta cuando se haya añadido la cantidad de
cloro como para pasar el punto de quiebre.
Concepto del punto de quiebre y formación del cloro residual libre.

Una muestra de agua contiene, algo de manganeso, hierro, nitrito, materia
orgánica y amoníaco. ¿Qué sucede en este caso, cuando se añade una
pequeña cantidad de cloro? No se produce cloro residual, por que el cloro
se combina con todos los elementos minerales y es consumido, y no hay
desinfección.
Añadiendo más cloro, este empieza a reaccionar con el amoníaco y la
materia orgánica, formando las cloraminas y compuestos organoclorados,
a estos dos productos se les denomina "Cloro residual combinado"
Tenemos ahora un residual de cloro, pero éste se encuentra combinado con
otros compuestos, los residuales combinados, tienen poder desinfectante
muy pobre.
Si añadimos más cloro, el residual decrece, ésta dosis debe ser desechada
por dos razones:
1. Es un residual combinado, con acción desinfectante débil,
2. Es un residual que causa olores y sabor en el agua.
A partir de ese momento añadimos más cloro y comenzará a formarse
cloro residual libre, libre en sentido de que no ha reaccionado con nada
más y esta disponible para reaccionar con otras sustancias contenidas en
el agua.
El cloro residual libre es un poderoso desinfectante, 25 o más veces más

efectivo que su forma combinada; a esto se conoce como cloración al
punto de quiebre.
La dosis necesaria para alcanzar el punto de quiebre, es la dosis mínima
necesaria para mantener un residual libre en el sistema.
El cloro en su forma gaseosa, puede aplicarse directamente o en dilución,
a través de equipos denominados cloradores.
Precauciones en el Uso del Cloro y sus Derivados

El cloro en todas sus formas, es una sustancia que debe manejarse con
sumo cuidado, debido a que es altamente tóxico. Evidentemente, en su
forma gaseosa es cuando presenta mayor peligrosidad, porque puede
diseminarse rápidamente en el ambiente donde se encuentra.
Los hipocloritos, tanto de sodio (líquido), como el de calcio (polvo o
gránulos), también deben ser manejados cuidadosamente, debido a su
acción corrosiva, que puede facilitar el derrame o la mezcla con otras
sustancias.
Otro aspecto es que los equipos dosificadores patentados, traen consigo
las indicaciones para su instalación y funcionamiento, cuyo contenido
debe ser rigurosamente aplicado. En ese sentido los operadores de estos
equipos deben recibir la capacitación adecuada, tanto en el manejo del
equipo, como en los cuidados.
En muchos casos se ha observado que ante una fuga de cloro en forma
gaseosa, el pánico cunde entre los operadores, agravando el problema. De
ahí que, cada cierto tiempo, ese personal debe llevar a cabo simulacros de
fuga de cloro, así como también la revisión periódica de los equipos de
protección.
Manejo y Almacenamiento del Cloro Gaseoso

En el manejo y almacenamiento del cloro gaseoso, debe tenerse presente
las siguientes recomendaciones:
 No manejar bruscamente los cilindros de cloro;
 Nunca dejar caer los cilindros ni permitir que choquen entre sí.
 Para los recipientes de 1TM deben usarse montacargas,
especialmente diseñados, provistos de una barra, para bajar de un
camión al suelo, es conveniente usar elevadores automáticos o
correderas con un cojín de hule en el fondo.
 Evitar elevar los recipientes; si es indispensable hacerlo utilizar
mordazas o camas de seguridad; evitar el uso de cuerdas, cables o
eslingas de cadenas.
 No almacenar los recipientes debajo del nivel del suelo o en la

sala de alimentación de cloro.
 Los cilindros de 1TM se almacenan horizontalmente sobre
soportes o plataformas adecuadas, debidamente bloqueados para
impedir que rueden.
 Conservar siempre los casquetes protectores en su lugar, cuando
los cilindros o recipientes no se encuentran en uso, lo mismo que
cuando se están manejando, porque las válvulas de descarga y los
tapones fusibles no están diseñados para soportar choques; tan
pronto como se vacíe y se desconecte un recipiente, volver a
colocarle el casquete protector.
 Siempre marcar o rotular de inmediato los cilindros o recipientes
vacíos; asimismo, para evitar confusiones en el manejo, es
recomendable que los recipientes llenos y vacíos se almacenen en
diferentes secciones de la zona de almacenamiento.
 Comprobar que la zona de almacenamiento se encuentra bien
ventilada y que los recipientes o cilindros se han dispuesto en
forma que permita retirar una unidad con fugas con el mejor
manejo posible de los demás recipientes; arreglar que se utilice
una bodega a prueba de incendio, equipada con un sistema de
ventilación por extracción.
 Algunas marcas de cloradores poseen además, alarmas internas
dentro del aparato, acopladas a la válvula de alivio, que suenan
cada vez que disminuye el vacío por debajo de un límite fijado o
incrementa por encima del nivel de operación.
Lo primero puede suceder por una falla en el suministro de agua, por el
taponamiento del inyector por cualquier fuga en el sistema de vacío.
Lo segundo puede suceder cuando existe una falla en el abastecimiento
de cloro al clorador.
Manipulación de los contenedores

El cloro es una sustancia peligrosa, y sus recipientes deben ser
manipulados con sumo cuidado. Cuando se trasladan los cilindros, los
casquetes de protección de las válvulas deben estar colocados, no deben
dejarse caer ni recibir fuertes golpes con otros objetos. Los recipientes
deben ser cargados y descargados de los camiones sobre una plataforma
de recepción, que debe estar a la misma altura que la plataforma del
camión.
Para transferir los contenedores al almacén deben usarse grúas hidráulicas
de puente. La grúa debe ser operada por personal capacitado, para prevenir
el riesgo de que los recipientes caigan o se golpeen.
Cuando los contenedores deben alzarse y no se disponga de grúa especial

o elevador, deberá utilizarse una polea, con soporte de plataforma especial
para asegurar bien el recipiente.
Almacenamiento de los contenedores

Los recipientes de cloro pueden almacenarse dentro del almacén, echados
sobre apoyos de madera.
Cuando el área de almacenamiento se encuentra dentro del interior del
edificio, el recinto debe estar bien ventilado, los recipientes deben ubicarse
de tal manera que faciliten su manipulación para casos de producirse fugas
de gas.
Los recipientes de cloro deben mantenerse alejados de cualquier foco de
irradiación de calor intenso.
Los recipientes llenos y vacíos, deben almacenarse por separado. Aún
cuando el recipiente esté vacío deben llevar sus casquetes de protección, y
colocado el tapón en la válvula de salida.
No almacenar los recipientes cerca de materiales inflamables, ni donde se
encuentren frecuentemente expuestos a la humedad.
Colocar los recipientes en orden de llegada, para ser usados, de acuerdo a
éste orden. Los recipientes no deben estar expuestos a los rayos del sol ni
a la intemperie, mantenerlos en almacenes techados en condición limpia e
inspeccionar en forma regular para detectar fugas de gas.
Control de Fugas de Cloro

Para controlar las fugas que pudieran producirse en las estaciones de
cloración, deberá tenerse en cuenta las siguientes recomendaciones:
El menor olor a cloro puede indicar una fuga y debe exigir atención
inmediata, porque las fugas pequeñas pueden ampliarse rápidamente.
Deben destinarse dos hombres para la reparación o corrección de una fuga
de cloro para que uno de ellos actúe como observador de seguridad.
Deben hacerse con particular cuidado las conexiones al cilindro; cuando
se utilizan conexiones de rosca, debe comprobarse que las roscas de los
dispositivos y uniones sean las mismas que de las válvulas de descarga del
recipiente; nunca se deben forzar las conexiones que no ajusten, pues,
invariablemente dan lugar a fugas.
Nunca se debe alterar o reparar los recipientes o válvulas, excepto para
atacar las fugas alrededor de los vástagos de las válvulas apretando la
tuerca del prensa - estopas. Nunca se deben tocar o pisar los dispositivos
de seguridad. No se puede regular abajo del asiento de la válvula.
Deben abrirse lentamente las válvulas de los recipientes; no deben usarse
llaves de más de 15 cm de longitud, el empleo de llaves más grandes o de
llaves de tubo, daña las válvulas. Con una vuelta completa del vástago de
la válvula en sentido contrario a las agujas del reloj, la válvula se abre en

un grado suficiente para permitir la descarga máxima.
Medios de Seguridad para el Manejo del Cloro

A todos, los empleados que manejan o utilicen cloro, debe dotárseles de
una máscara antigas, instruyéndolos debidamente en su uso.
Debe conducirse un programa de ensayos, cuando menos mensuales, para
familiarizar al personal con el uso de las máscaras y con la aplicación de
los dispositivos de seguridad para las fugas de cloro.
En gavetas colocadas fuera de la zona del equipo de cloro, donde se pueda
llegar fácilmente en una emergencia, deben encontrarse máscaras antigás,
guantes gruesos holgados y mandiles de materiales no porosos.
Cuando se presenta una fuga de cloro, debe ponerse en marcha
inmediatamente el sistema de ventilación de la sala de cloro.
Para la investigación de las fugas de cloro sólo debe intervenir personal
autorizado y adiestrado. Las demás personas deben mantenerse alejadas
de la zona afectada.
Cuando se presenta una fuga en el equipo que utiliza cloro, antes que todo
deben cerrarse las válvulas de los recipientes que lo contienen.
Si un recipiente de cloro con fugas, se encuentra en una posición en la que
escapa cloro líquido, debe hacerse girar o levantar el recipiente, para que
únicamente descargue cloro gaseoso.
La cantidad de cloro que escapa de una fuga de gas es apenas alrededor
del 6,23% de la cantidad de una fuga de líquido que escapa de una
perforación del mismo tamaño.
Nunca debe aplicarse agua a una fuga de cloro, porque se crea una
situación peligrosa y se empeora la fuga por la acción corrosiva del cloro
y el agua.
Se retarda considerablemente la evaporación si se dispone de hielo seco y
se puede empacar alrededor del recipiente con fuga; si no se puede detener
la fuga, debe sumergirse todo el cilindro en un tanque de absorción con
solución alcalina.
Debe notificarse inmediatamente al abastecedor del cilindro, indicándole
que se encuentra defectuoso y que debe tomar medidas para eliminarlo.
Nunca debe aplicarse calor directamente a un recipiente, ya que éste puede
romperse por la presión interna. Si es necesario calentar un recipiente,
debe valerse de un baño de agua regulado a una temperatura no mayor de
27ºC.
Nunca debe usarse grasa en las conexiones de cloro. Pueden aplicarse, con
cuidado, ciertos tipos de grasas de silicones en los vástagos de las válvulas
y en las conexiones de hule duro.
Antes de desmontar las conexiones flexibles que van de los recipientes al
colector múltiple, debe cerrarse la válvula del cilindro, y a continuación
debe extraerse el gas a presión en el múltiple, y en las conexiones flexibles

antes de cerrar la válvula del cabezal.
Debe ponerse en marcha el sistema de extracción y mantenerse en esta
condición mientras se desconectan los cilindros y se producen las
reparaciones en las líneas y equipo.
Si se produce un incendio, deben hacerse todos los esfuerzos para proteger
los cilindros o recipientes de cloro para retirarlos de la zona de peligro.
Debe informarse a los bomberos con respecto a su localización y la
naturaleza tóxica del gas.
Máscara antigases
A fin de que las fugas puedan ser reparadas sin peligro para los
operadores, debe incluirse dentro del equipo de cloración máscaras
protectoras. Hay básicamente tres tipos de máscaras:
 La máscara tipo "canister" que tiene un filtro especial en la parte
inferior, que debe reemplazarse periódicamente y no sirve para
altas concentraciones de cloro en el ambiente.
 La máscara con tanque de aire que permite trabajar hasta 35 min.,
mientras dura una fuga de gas.
 La máscara de oxígeno, que tiene una duración de 45 min.
Estos dos últimos tipos, son utilizados cuando las fugas son bastante
severas.
Las más utilizadas son las de tipo canastillas (canister) con las que debe
tenerse en cuenta las siguientes recomendaciones:
Las máscaras deben ser del tipo de cubierta facial completa, con
canastillas apropiadas para hacer frente al cloro.
Se utilicen o no las canastillas deben sustituirse cada 6 meses por otras
nuevas. Las canastillas deben cambiarse inmediatamente que se observe
que se encuentren agotadas.
Las máscaras deben conservarse en gabinetes localizados
convenientemente cerca de (pero no en) la sala de cloro, donde puedan
tomarse en casos de emergencia, sin necesidad de llegar a la zona de
cloro.
De preferencia, debe asignarse una máscara a cada empleado que tenga
que ocuparse de las fugas de cloro, incluyendo a los mecánicos y todo
personal que tenga que trabajar en los aparatos de cloro.
Sólo mediante tal procedimiento puede ajustarse la máscara en forma
permanente a la cara de la persona que tenga que usarla, con lo que,
durante una emergencia, no se pierde tiempo en adaptar las máscaras.
Debe asignarse a un empleado la obligación de llevar un registro de la

condición de las máscaras.
Dos veces al mes deben efectuarse prácticas con las máscaras de cloro y
debe de exigirse que cada empleado inspeccione cuidadosamente las fugas
que pueda presentar su máscara, como oculares sueltos, conexiones
defectuosas de los tubos, puntos defectuosos o desgastado y canastillas
desprendidas.
La reparación de las máscaras ha de estar a cargo de un empleado
adiestrado para ese trabajo, siendo recomendable que se conserven a mano
las partes de repuesto, lo mismo que las canastillas adicionales para usos
en emergencia.
Debe advertirse a todos los empleados que deben evitar las exposiciones
al cloro gaseoso por descuido o negligencia; nadie logra inmunidad
frente al cloro.
Si un empleado es atrapado sin máscara en una zona con cloro gaseoso,
debe abandonarla inmediatamente, conservando la cabeza levantada y la
boca cerrada, absteniéndose de toser y de respirar profundamente y
conservando su cabeza tan erguida como sea posible, hasta que llegue a la
zona de aire fresco, colocarse en sentido contrario a la dirección del viento
En un lugar destacado en el exterior de la sala en la que se maneja cloro,
debe fijarse un ejemplar de las instrucciones de seguridad sobre el cloro;
otro de esos ejemplares debe encontrarse en el equipo de primeros
auxilios.
Temperatura de la Sala
Si la sala de la balanza para el cloro se encuentra separada de la sala
destinada a su dosificación, la temperatura del aire de esta última debe ser,
cuando menos 3º C más alta que la de la primera.
Las temperaturas más bajas en el equipo de dosificación pueden producir
la condensación del gas, para formar cloro líquido, creando dificultades
con dicho equipo.
Se conoce que las llamadas "cargas" de cloro líquido han producido
colapsos en los tubos de los rotámetros y en las líneas de gas, de paredes
delgadas, de los alimentadores.
Frascos de amoníaco
La botella de amoníaco es la forma más antigua y probablemente más
común de detectar las fugas de cloro.
Si hay fugas de cloro aparecerá un humo blanco, debiendo ajustar o
cambiar la empaquetadura de plomo para eliminar la fuga.
Abrir un cuarto de vuelta la válvula del cilindro, dejarla bien abierta, y

volver a controlar si existe fugas, si no existe, dejar en funcionamiento el
clorador.
Principio de Funcionamiento de Dosificadores de Cloro

En este acápite se alcanza los principios generales de funcionamiento de
los Dosificadores de Gas para montarse directamente en el cilindro de
cloro, en la pared o sobre un panel, dando las recomendaciones necesarias
para su correcta instalación y mantenimiento.
Todo equipo dosificador de gas cloro funciona siguiendo un diagrama de
flujo muy simple, tal como se muestra en la figura 1, que desde luego
puede tener ligeras variantes constructivas, propias de cada fabricante.
Diagrama de flujo
Un buen equipo dosificador de cloro está básicamente constituido por los
componentes y accesorios siguientes:
a) El regulador de vacío, que se monta en la válvula de cilindro de
gas o en una válvula similar instalada en un múltiple.
b) El conjunto de eyector-válvula de retención, con tobera y difusor.
c) Si se prevé medición a distancia o varios puntos de dosificación
el sistema incluye paneles de medición separados.
d) Accesorios:
 Un tramo de manguera para conectar el suministro de agua a
la tobera del eyector.
 Un adaptador para la manguera.
 Abrazadera para Manguera.
 Un tramo de manguera de polietileno para ventilación y línea
de vacío.
 Juntas de plomo para sellar la conexión del yugo con la

válvula del cilindro.
 Repuestos
Elementos adicionales necesarios para la instalación:
1. Válvula de corte del suministro de agua.
2. Filtro tipo "Y" para la línea de agua.
3. Manómetro.
Precauciones
Cuando se manipula un gas potencialmente peligroso, como el cloro,
deben cumplirse siempre las siguientes reglas:
a. No mover nunca un cilindro a menos que tenga firmemente roscado
el capuchón protector de la válvula.
b. Ubicar los cilindros en lugares donde no sean golpeados ni
dañados.
c. Colocar una cadena de seguridad alrededor de los cilindros,
asegurada a una pared a un soporte.
d. Cuando el dosificador está montado directamente sobre la válvula,
no es necesario que el cilindro y el dosificador estén alojados en un
local temperado. Esto vale para capacidades de hasta 25 PPD (500
g/hora).
Normalmente no es necesario desarmar completamente el dosificador a
menos que se vaya a hacer una limpieza total.
Instalación o Montaje sobre Cilindro Chico

1. Instalación del Dosificador sobre el Cilindro
Para montar el dosificador sobre la válvula del cilindro, ejecutar los
siguientes pasos:
a. Desenroscar el capuchón protector de la válvula del
cilindro. Verificar que la válvula esté cerrada.
b. Sacar la tapa roscada que protege la salida de la válvula del
cilindro.
c. Retirar todo el material (cinta) colocada para protección del
dosificador durante el transporte. (No sacar el filtro de fibra
de vidrio que esté insertado en la entrada del dosificador).
d. Limpiar toda la suciedad que pueda haber en la salida de la
válvula del cilindro o en la superficie de asentamiento de la
junta.
e. Aflojar el tornillo del yugo hasta que la placa móvil pueda

ser desplazada totalmente hacia atrás (ver figura).
f. Colocar una junta de plomo de 1/16" de espesor sobre la

entrada del dosificador (No usar otros tipos ni otros
materiales de junta).
Tampoco volver a usar nunca la misma junta de plomo,
Cambiarla cada vez que se cambie el cilindro.
g. Montar el dosificador sobre la válvula del cilindro rodeando
la válvula con el yugo, alinear la entrada del dosificador con
la salida de la válvula y apretar el tornillo del yugo. El
apretado excesivo debe evitarse porque comprime la junta
del plomo haciéndola rebasar la unión.
2. Montaje Sobre Múltiple
El múltiple (incluido en la provisión o, ya existente) posee una
válvula idéntica a la del cilindro (sin tapón fusible) para montar el
dosificador.
Ver instrucciones en la parte correspondiente al múltiple. Seguir
las instrucciones precedentes bajo el título "Montaje sobre
Cilindro" en los puntos b. hasta g. inclusive.
Durante los períodos en que se hace el mantenimiento del múltiple,
el dosificador puede montarse directamente sobre el cilindro.
El montaje directo sobre el cilindro elimina el riesgo potencial de
fugas de gas y es siempre el montaje preferido.
3. Instalación del Eyector - Difusor
El eyector puede ser instalado en cualquier posición ya que la
válvula de retención es accionada a resorte. (Ver figura).
El punto de inyección debe elegirse cuidadosamente de modo que
la presión en dicho punto sea lo más baja posible. El eyector
únicamente genera, vacío cuando existe un suficiente, diferencial
de presión en el mismo.
Intalació típica de eyector difursor
Por cada libra manométrica (0,07 bar) de contrapresión por encima

de cero, la presión de suministro debe aumentarse en
aproximadamente 2 a 3 lbs. manométricas (0,1 a 0,2 bar) por
encima de 25 libras (2 bar).
Una contrapresión de 10 lbs. manométricas (0,7 bar) requeriría por
lo tanto, una presión de suministro de unas 55 lb. manométricas (4
bar) para poder operar el dosificador a 50 lb/24 horas (900 g/hora).
Además de tener una presión adecuada de agua, la tubería de
suministro a la tobera debe ser de un diámetro suficiente para
permitir la circulación del caudal necesario. Se recomienda usar
caño de 3/4" o mayor diámetro.
El eyector está provisto de un difusor universal, que puede
utilizarse de cuatro formas distintas: rociador; de extremo abierto,
con rosca 3/4" o con manguera de 1".
Elegir el tipo de difusor que se adecue a la instalación en cuestión.
Generalmente, para asegurar un buen mezclado se recomienda usar
un difusor tipo rociador.
Si se desea usar un tipo distinto, modificar el elemento cortando el
extremo cerrado.
Se recomienda el empleo de llaves de paso de seguridad para
sistemas que operan a alta presión, en tanto que los difusores de
caño perforado se aconsejan para lograr un buen mezclado en
tanques o canales abiertos.
a. Desenroscar el difusor del eyector. No instalar el difusor
conjuntamente con el eyector, porque pueden sufrir
daños.
b. Aplicar Permatex No. 2 (ó un producto sellador similar

que no endurezca) al agujero con rosca de 3/4" practicado
en el caño y roscar a mano el difusor. Apretar
cuidadosamente con una pinza.
Cerciorarse de que los agujeros del difusor de tipo
rociador queden en la corriente principal.
El extremo de un difusor de tipo abierto no debe permitir
el contacto de soluciones químicas fuertes con la cañería
o accesorios.
Esto provocaría graves problemas de corrosión.
c. Volver a roscar el eyector al difusor. La tobera se
extiende a ambos lados del cuerpo del eyector. Debe
colocarse una junta en cada lado.
Roscar la tobera en el difusor y ajustar a mano. El
conjunto eyector-válvula de retención puede instalarse en
cualquier posición.
Para ciertas aplicaciones pueden requerirse otros tipos de
instalación del eyector-difusor:
1) El eyector puede instalarse cerca del dosificador. Los
accesorios provistos incluyen un soporte para montar el
eyector en el lugar de instalación y el difusor universal
puede modificarse para conectar a caño ó manguera.
b. El eyector completo puede instalarse sumergido en un
tanque o canal abierto. Ver Figura.
Cilindro conectado a una tubería de distribución

c. Tanto para los eyectores que van a ser roscados

directamente en la cañería, como para los que serán
montados a distancia pueden proveerse difusores con
llave de paso de seguridad.
4. Cañería del Eyector
Generalmente se recomienda conectar el eyector a la línea de
suministro de agua mediante un tramo de tubería de cobre o hierro
de 4 a 6 pies de longitud.
La instalación debe incluir una válvula de corte, seguida de un filtro
tipo "Y" y un adaptador para manguera.
Un manómetro instalado entre el filtro "Y" y el eyector constituye
un elemento aconsejable a los fines de operación y servicio.
Conectar la manguera entre el adaptador y la tobera del eyector,
asegurándola firmemente con una o dos abrazaderas en ambos
extremos.
5. Conexión del Dosificador al Eyector y a la Ventilación
Para la línea de vacío entre el dosificador y el eyector, como
también para la de ventilación de emergencia, normalmente se usa
manguera de plástico.
Ambas líneas deben tener la longitud suficiente como para permitir
el desplazamiento del dosificador desde un cilindro al otro.
Sacar la tuerca del conector y deslizarla en la manguera. Enchufar
la manguera en el conector y apretar la tuerca de éste a mano
solamente.
El conector superior del dosificador está destinado a conectar la
manguera de vacío que va al eyector.
El conector inferior es para la línea de ventilación la cual debe
extenderse hasta un lugar fuera del edificio donde el escape de gas
no provoque daños.
No elevar la manguera a más de 10 pies por sobre la conexión de
ventilación.
Instalar un filtro anti insectos en el extremo de la línea para impedir
su bloqueo por los mismos. No debe conectarse ningún otro equipo
a esta línea de ventilación.
Puesta en Marcha
1. Control del eyector
El eyector y sus líneas de suministro de agua para solución, deben
estar debidamente instalados y funcionando antes de proceder a
controlar el dosificador. A menos que el eyector esté generando
vacío, el dosificador no funcionará.
Ejecutar los pasos siguientes:
a. Desconectar del eyector la línea de vacío.

b. Abrir la válvula de suministro de agua al eyector, el cual
deberá entrar en funcionamiento y generar vacío.
c. Colocar un dedo sobre el conector de vacío y "sentir" que el
vacío generado es apreciable. No deben quedar dudas de que
existe vacío, asegurarse de que la presión de agua sea
suficiente y que ni la tobera ni la cañería estén obstruidas.
Corregir la deficiencia, si existe, y obtener el vacío adecuado
antes de proseguir.
d. Conectar la línea de vacío para poder controlar el dosificador.
e. Dejar el eyector en funcionamiento.
2. Control del Dosificador
Utilizar solución de amoníaco para uso doméstico para comprobar
fugas de cloro
a. Cuando el eyector está en funcionamiento y se cierra la
válvula del cilindro, la bolilla del rotámetro debe caer al
fondo y quedar allí.
Si no lo hace, o si rebota hacia arriba y abajo, es que existe
una fuga en la junta de plomo, en la conexión del dosificador
al cilindro o bien alguna conexión floja en el sistema.
Verificar y corregir.
b. El indicador de existencia de gas ubicado en el frente del
dosificador está en rojo. Si se lleva la perilla del indicador a
la posición "Reset" (recolocar), no se mantendrá en esta
posición, sino que volverá a rojo.
c. Cerrar la válvula de suministro de agua al eyector para
detener su funcionamiento.
d. Desconectar la línea de vacío del dosificador, para permitir
la entrada de aire al sistema.
e. Conectar la línea de vacío.
f. Abrir la válvula del cilindro un cuarto de vuelta y cerrarla
de nuevo inmediatamente. Ver figura anterior.
g. Sostener un frasco rociador, con solución de amoníaco para
detectar fugas debajo de la conexión sellada con junta de
plomo y del bonete de la válvula, y rociar. Si hay fugas de
gas, aparecerá un humo similar al de un cigarrillo.
Ajustar el bonete o cambiar la junta para eliminar la fuga.
h. Abrir un cuarto de vuelta la válvula del cilindro, dejarla

abierta y volver a controlar si hay fugas.
i. Abrir la válvula de suministro de agua al eyector y
establecer el caudal de gas deseado mediante la válvula
reguladora del dosificador. El caudal de gas, en lb/24 horas
(gr./hora), queda indicado por la división de la escala que
coincida con el centro de la bolilla.
NOTA :
No usar nunca la válvula reguladora del caudal para cortar el suministro
de gas.
Esta válvula tiene por misión regular el caudal mientras el equipo está
en funcionamiento. Si se la usa para cortar el gas, la válvula puede
deteriorarse. Usar para este fin únicamente la válvula del cilindro de
gas.
PARADA
1. Cerrar la válvula de suministro de agua.
2. Cerrar la válvula del cilindro de gas mas no la válvula reguladora de
caudal del dosificador.
Este procedimiento debe invertirse cuando se cambia el cilindro y cuanto
se saca el dosificador de la válvula del cilindro para inspección o servicio.
Montaje sobre Cilindro Grande

Para el montaje de los Dosificadores de cloro gas sobre cilindros grandes
de una tonelada, debe ante todo, tenerse en cuenta las consideraciones
generales y precauciones ya indicadas en la primera parte acápites de
desinfección.
En principio, casi todas las instrucciones dadas en esa parte, para el
montaje y mantenimiento de estos Dosificadores, son también aplicables
para el caso de tenerlos que montar en cilindros grandes o en la pared, sin
embargo, como hay algunos puntos importantes que difieren

sustancialmente con los explicados antes a continuación se aclaran:
1. Para la Maniobra
Por su gran peso, el cilindro de tonelada requiere de un equipo adecuado
para su manipuleo, integrado por:
a. Tecle eléctrico con capacidad para dos toneladas.
b. Viga especial de carga con ganchos para izamiento.
c. Monoriel para el tecle.
d. Bastidor con rodillos de apoyo para el cilindro.
e. Balanza especial, con rodillos.
2. Para la Instalación
a. El cilindro debe colocarse sobre el bastidor con rodillos que le
servirá de apoyo y facilitará el posicionamiento de las válvulas de
salida. Sólo entonces retirar el capuchón protector de las válvulas.
b. Girar el tubo hasta que las válvulas queden alineadas una sobre
otra, con respecto a un plano vertical.
Fig 1.
c. Observar la dirección de salida de la válvula superior del cilindro.

Si está dirigida a la derecha, se necesitará un dosificador con
entrada a la derecha (Ver figura 1).Verificar que el dosificador
tenga la entrada en esa dirección.
d. Antes de sacar la tapa roscada que cierra la salida de la válvula
superior del cilindro de tonelada, verificar que la válvula esté
cerrada
e. Eliminar toda la suciedad que pueda haber en la válvula del
cilindro o en la superficie de asentamiento de la junta.
f. Aflojar el tornillo del yugo hasta que la placa móvil pueda ser desplazada
totalmente hacia atrás.
g. Colocar una junta de plomo del 1/16" sobre la entrada del
dosificador. (No usar nunca otros tipos ni otros materiales de
junta). Tampoco volver a usar nunca junta de plomo. Cambiar la
junta de plomo cada vez que se cambie el tubo.
h. Montar el dosificador sobre la válvula del tubo rodeando la
válvula con el yugo, alinear la entrada del dosificador con la salida
de la válvula y apretar el tornillo del yugo.
El apretado excesivo debe evitarse porque comprime la junta de
plomo haciéndola rebasar la unión.
i. Colocar el soporte ubicado en la trampa de cloro líquido, sobre la
válvula inferior del tubo.
Fig. 2
Nota:
Puede proveerse también una llave de paso de seguridad para instalar
en la tubería principal presurizada.
En el caso de tanque o canal puede usarse un difusor de caño perforado.
Instalación del Eyector - Difusor( cilindro grande)

El eyector puede ser instalado (Ver Fig. 2) en cualquier posición, ya que
la válvula de retención es accionada a resorte.
El punto de inyección debe elegirse cuidadosamente de modo que la
presión en dicho punto sea lo más baja posible.
El eyector únicamente genera vacío cuando existe suficiente diferencial de
presión en el mismo.
La presión de entrada al eyector debe ser siempre superior a la presión en
el punto de inyección, a la cual a veces se la designa como "contrapresión".
El valor diferencial de presión varía en función del valor de la

contrapresión y de la capacidad del dosificador.
Además de tener la presión de agua adecuada, la tubería de suministro a la
tobera debe ser de diámetro suficiente para permitir la circulación del
caudal necesario.
El diámetro de la línea de suministro de agua debe ser igual al de la
conexión de entrada del eyector. Esto también vale para tramos cortos de
cañería de descarga. Para tramos largos de cañería para solución deben
usarse diámetros proporcionalmente mayores.
La función de la trampa para el líquido es tener la porción inicial de
líquido que es descargada por la válvula de salida de gas cuando se la
abre por primera vez.
Exceso de Cloro Líquido en la Trampa para Líquido

Si es defectuoso el caño superior de descarga de un cilindro de tonelada
lleno (o si se hace necesario desmontar el dosificador al poco tiempo de
haber abierto la válvula por primera vez), la trampa del dosificador puede
resultar inundada. Si se presenta este problema, proceder como sigue para
vaciar la trampa.
a. Aislar de la trampa el caño de descarga defectuoso cerrando la
válvula superior del tubo.
b. Comprobar que el eyector esté funcionando y que la válvula
reguladora de caudal esté abierta.
c. En estas condiciones, la trampa funcionará como un evaporador del
líquido de muy baja potencia con una capacidad de evaporación de
aproximadamente 10 Lb/día (190g/hora) para cloro o de 8 Lb/día
(150g/hora) para anhídrido sulfuroso. Prever aproximadamente 90
minutos para que se efectúe la evaporación total.
Durante este período, el dosificador entregará gas en forma
intermitente, porque el gas pasa por la válvula reguladora de caudal
a una velocidad mayor que la velocidad de evaporación en la
trampa. Este ciclo termina cuando se ha vaciado la trampa.
d. Una vez vacía la trampa desmontar el dosificador y girar 180º el
cilindro de tonelada. La válvula sobre la cual estaba montado el
dosificador debe quedar ahora en la posición inferior.
e. Volver a montar el conjunto de dosificador-trampa en la válvula
que queda ahora en la posición superior.
Parada Prolongada
1. Dejar que el eyector continúe funcionando.
2. Cerrar la válvula de salida de gas del cilindro de tonelada. No la
válvula reguladora de caudal del dosificador.
3. Observar el indicador de existencia de gas. Cuando esté en rojo, el

flujo de gas comenzará a disminuir La bolilla debe caer al fondo
del rotámetro y quedar allí.
Si así no sucede o si la bolilla rebota, indica que la válvula del
cilindro puede no estar debidamente cerrada.
Tratar de colocar el indicador de existencia de gas en la posición
verde; si todo está bien el indicador volverá libremente a la
posición roja.
4. Una vez cumplidos todos los pasos anteriores, es aconsejable
desmontar el dosificador.
5. Desconectar momentáneamente de la salida del dosificador la
manguera de vacío, y luego reconectarla.
Esto provocará la apertura del sello de vacío, posibilitando la
admisión de aire por la entrada de gas.
6. Dejar que el dosificador funcione con aire durante unos minutos
para evacuar del sistema todo el gas remanente.
7. Cortar el agua del eyector y drenarlo. Desconectar la manguera
para agua y las líneas de vacío. Guardar el equipo en ambiente
limpio y seco.
Cambio de cilindros
1. Cerrar la válvula del cilindro
NOTA :
La empaquetadura de la válvula puede resecarse y adherirse al
vástago de la misma, dando la sensación de que la válvula esta
cerrada. Verificar que la Válvula este realmente cerrada.
2. Dejar funcionar el eyector y observar el indicador de existencia de
gas. Cuando esté en rojo, el rotámetro indicará que no hay flujo de
gas.
La bolilla debe caer al fondo del rotámetro y quedar allí. Si así no
sucede o si la bolilla rebota, esto indica que la válvula del tubo
puede no estar debidamente cerrada.
3. Una vez cumplidos todos los pasos anteriores, puede procederse
sin riesgo a desmontar el dosificador de la válvula del cilindro.
Métodos de Cloración
Los métodos de cloración son utilizados de acuerdo con el tipo de residual
que se desee y este depende de las reacciones del cloro con el agua.
La introducción de cloro en el agua pura forma ácido hipocloroso del que

resulta cloro residual libre. Cuando el agua contiene compuestos
amoniacales el cloro se combina con esos compuestos formando
cloraminas bajo la forma de cloro combinado.
Al punto de quiebre se le puede dar el nombre de punto crítico, en vista de
que a él corresponde la separación de la ocurrencia de cloro combinado y
de cloro libre.
Cloración, método de cloro combinado.
En vista del bajo poder germicida de las cloraminas, para que la
desinfección sea eficiente, principalmente para el caso de desinfección de
aguas para consumo humano, la desinfección debe ser hecha mediante el
método de cloración con residual libre, hecha en un punto en que el cloro
libre pueda actuar durante un período de contacto para obtener un residual
libre disponible en cualquier punto de la ciudad.
La concentración del compuesto deberá ser elevada y el tiempo de
contacto a un pH bajo deberá ser el mayor posible.
A pesar de las deficiencias del cloro combinado como agente
desinfectante, la técnica de la amoniacloración puede ser un proceso
recomendado, en particular cuando se trata de clorar agua que contiene
fenoles, cresoles o taninos, y en donde no es posible remover esos
compuestos mediante la cloración.
Es recomendable también en los casos en que se pretende obtener un
residual muy estable.
En el primer caso, la amonia es introducida en el agua antes del cloro, el
que no tendrá oportunidad de combinarse con aquellos compuestos porque
la combinación con la amonia es instantánea y las cloraminas forman una
verdadera barrera entre el cloro y los referidos compuestos.
En el segundo caso, la amonia puede ser introducida después del cloro,
dándole tiempo de reaccionar como cloro libre. La introducción de amonia
forma cloraminas menos volátiles que el cloro libre y menos sujetas a
pérdidas como las que ocurren con la exposición del agua clorada a la luz
del sol.
Para que haya un aprovechamiento máximo de la amonia, la relación Cl /
N debe ser cercana a 5:1. Cuando la cantidad de cloro corresponde a una
relación mayor, el residual será menor que el que se obtendría con una
relación de 5:1, y parte del nitrógeno presente será liberado con la
consiguiente pérdida de amonia.
Cuando la relación fuere menor, quedará amonia libre que podrá favorecer
el desarrollo de microorganismos responsables por la formación de limo
en las paredes de las tuberías.
Dada la importancia de este aspecto, es necesario determinar precisamente

la dosis de cloro y de amonia para obtener un residual conveniente, con un
mínimo de pérdida de amonia.
Debe recordarse que las primeras reacciones del cloro con la amonia
ocurren casi instantáneamente y prosiguen durante algún tiempo,
terminando solamente después de algunas horas. Por esa razón, el control
del tipo de cloramina presente debe ser hecho teniendo en cuenta esta
reacción.
Cloración método cloro residual libre

Para que la cloración pueda ser hecha con residual libre es necesario que
la cantidad de cloro añadido sea suficiente para satisfacer toda la demanda
de cloro, quedando después de las reacciones entre el cloro y las impurezas
presentes tan sólo ácido hipocloroso.
Cuando el agua es relativamente pura, con la introducción del cloro se
forma solamente ácido hipocloroso. Si el agua contiene amonia, el cloro
residual libre disponible solamente podrá ser obtenido con dosis superiores
a las correspondientes al punto crítico (punto de quiebre).
La cloración con residual libre presenta tantas ventajas que prácticamente
sustituye a la cloración con residual combinado. Son ventajas importantes
de la cloración con residual libre:
 La desinfección es más segura, por ser hecha por un tipo de residual
más activo que cualquier residual combinado.
 Destruye los compuestos orgánicos presentes, responsables por
problemas de olor, color, desarrollo de microorganismos y
demanda bioquímica de oxígeno.
 Reduce el crecimiento de microorganismos en las diversas partes
del sistema.
Las desventajas del sistema se pueden relacionar con el consumo más
elevado de cloro, con el consumo más elevado de alcalinizante y con la
pérdida de residual por volatilización y por la acción de la luz del sol.
Esas desventajas pierden expresión cuando el problema es analizado con
mayor cuidado, teniendo en cuenta principalmente la seguridad que la
cloración con residual libre proporciona.
Puntos de Cloración
La cloración puede ser hecha en los siguientes puntos:
 Toma de agua cruda.
 Llegada del agua cruda a la planta de tratamiento.
 Después de los decantadores y antes de los filtros.
 A lo largo de las líneas aductoras, en reservorios de distribución y en

otros puntos del sistema de distribución.
Cloración del agua cruda a la llegada a la planta de tratamiento

A la cloración en este punto se le da el nombre de pre-cloración. La pre-
cloración, muestra algunas ventajas para la coagulación en particular en el
caso de aguas en que la coagulación es difícil.
El lodo resultante del tratamiento está menos expuesto a la
descomposición por contener materia orgánica oxidada por el cloro. Otras
razones para el uso de la pre-cloración se refieren al control de algas, olor
y sabor, reducción de color, remoción de hierro y gas sulfhídrico.
La cloración puede ser hecha a un nivel suficiente para que el agua llegue
a los filtros con un residual de cloro en cantidad suficiente para proteger el
lecho filtrante contra el desarrollo de microorganismos y para reducir la
ocurrencia de bolas de lodo.
La precloración es también la mejor forma para garantizar una
desinfección eficiente pues en este punto el agua se presenta con un pH
más conveniente para la desinfección (el pH es bajo), el tiempo de contacto
es largo y la dosis inicial podrá ser alta.
El operador mantiene el agua bajo control durante el tiempo de contacto,
pudiendo adoptar medidas correctivas cuando sea necesario.
Determinación de la Demanda de Cloro
La determinación de la demanda de cloro está dada por la diferencia entre
la cantidad de cloro aplicada y la cantidad de cloro residual total libre o
combinado, que permanece al final del período específico de contacto (es
el cloro consumido por las impurezas, después de un tiempo de contacto).
 Materiales y reactivos.
 Equipo para análisis de cloro.
 De 5 a 10 frascos oscuros de boca ancha.
 Soluciones para análisis de cloro.
 Solución de agua de cloro con concentración previamente
determinada.
 Procedimiento
 Llenar cada frasco con 500 ml de agua de agua cruda.
 Colocar en cada frasco cantidades crecientes de cloro, por
ejemplo en el frasco N° 1, agregar 1 ppm, en el No. 2
agregar 2 ppm, en el No. 3 agregar 2,5, en el No. 4 agregar
3 ppm, en el No. 5 agregar 3,5 ppm, y así sucesivamente,
agitar y dejar en reposo un mínimo de 20 minutos (debe
evitarse la luz del sol).
FRASCO CLORO HORA DE HORAS DE COLOR RESIDUAL

No. ADICION ANALISIS
Ppm Ml LIBRE TOTAL COMBINADO
1 2 0,5 13,30 14,00 0,1 0,5 0,4
2 4 1,0 13,35 14,05 0,1 3,0 2,9
3 6 1,5 13,40 14,10 0,1 4,0 3,9
4 8 2,0 13,45 14,15 0,1 3,0 2,9
5 10 2,5 13,50 14,20 0,1 1,2 0,2
6 12 3,0 13,55 14,25 3,0 3,2 0,2
7 14 3,5 14,00 14,30 5,0 5,3 0,2
8 16 4,0 14,05 14,35 7,0 7,2 0,2
9 18 4,5 14,10 14,40 9,0 9,2 0,2

Dejar por un período de 30 minutos.

Al final del tiempo de contacto tomar una muestra y determinar el cloro
residual libre, y el cloro residual total, graficar.
La demanda de cloro será aquella que alcance el punto de quiebre.
Cada tipo de agua tiene su propia curva, se puede observar que cuando se
añade cloro al agua como cloro líquido, gaseosos o compuesto clorado, las
sustancias fácilmente oxidables tales como el fierro, manganeso, H2S y la
materia orgánica, reaccionan con el cloro reduciéndose la mayor parte de
esta sustancia a ion cloruro (punto A).
Luego de satisfacer esta demanda inmediata el cloro continuará
reaccionando con el amoníaco para formar cloraminas entre los puntos (A)
y (B).
En el caso de relaciones molares de cloro y amoníaco (C/N) menores que
uno se formarán monocloraminas y dicloraminas, la distribución de estos
compuestos viene regulada por sus velocidades de formación, que son a su
vez dependientes del pH y de la temperatura
Dosificación de cloro en la planta

Se inicia aplicando la fórmula siguiente:
Ppm = Qd/Qpta
Donde:
ppm = dosaje
Qd = Caudal de Dosaje
QPta = Caudal de Planta
Ejemplo de la aplicación de la fórmula:

El rotámetro de un clorador indica un caudal de cloro de 24 Kg./día, siendo
el caudal de ingreso a la planta de tratamiento 500 m3/h. Determinar la
dosificación en ppm.
Caudal del dosificador 24/día (1)
Caudal de la Pta. QPta = 500 m3/h (2)
Unidades de tiempo no coherentes (1) y (2)
Transformar el caudal del dosificador en Kg./h
Qd = 24Kg / 24h = 1Kg/h (3)
Las unidades de tiempo (2) y (3) son semejantes. Pero las unidades
coherentes para los cálculos de dosificación son g/m3 o mg/l.
Transformar la unidad de masa en unidad coherente con la unidad de
volumen:
Qd = (g)/(h) = 1000g/h y QPta = (m3)/(h) = 500 m3/h
Ahora si son unidades coherentes, determinar la dosificación en ppm:

En una hora se aplicaron 1000 g de cloro en 500 m3 de agua, por lo tanto:
Dosificación 1000g/500 m3 = 2g /m3 = 2 ppm
Factores que afectan la cloración

Hay dos factores extremadamente importantes que afectan el éxito de la
cloración: La destrucción de microorganismos que es directamente
relacionada al tiempo de contacto con el agua y a la concentración de cloro
añadido; en consecuencia al incrementar el tiempo de contacto se
disminuye la dosis de cloro añadido y ocurrirá lo contrario si el tiempo de
contacto es mínimo, se incrementará la dosis.
Hay también otros factores que son importantes en la cloración, la
temperatura, el pH y el cloro residual, a mayor temperatura su
accionamiento es más eficaz, a menor pH actúa con más efectividad.
El cloro residual libre es de un poderoso desinfectante, 25 o más veces más
efectivo que en su forma combinada. Está libre de olor y sabor.
Como su formación se inicia con el punto de quiebre, se le denomina

también cloración al punto de quiebre. La dosis necesaria para alcanzar el
punto de quiebre es la dosis mínima necesaria para mantener un residual
libre en el sistema.
Procedimiento para ajuste del dosificador

La dosificación de cloro se efectúa generalmente en partes por millón
(ppm) o mg/l.
D (Kg./día) = Q x ppm x K
Donde:
d = demanda de cloro Kg./día
Q = caudal l/s
ppm = mg/l
K = 0,0864 (constante s/día)
Ejemplo de la aplicación de la fórmula:

 El rotámetro del clorador indica un caudal de 30 k/d, y el caudal
de la planta es 250 l/s (900 m3/h).
 Determinar la dosificación en ppm.
 Caudal del dosificador 30 kg./d (l).
 Caudal de la planta en m3/h (2)
 Unidades no coherentes (1) y (2), transformar el caudal de
dosificación en kg./h.
ppm = D/Q x K = 30/250 x 0,0864 = 1.4 ppm
Dosis para mantener residual libre en el sistema de distribución.

De acuerdo a los conceptos revisados para establecer la dosis de cloro que
permita mantener una residual libre de 0,2 a 0,4 mg/l a través del sistema
de distribución, se atravesará por tres etapas de transición.
Primera etapa, todo el cloro residual aplicado es consumido por los
metales del agua y la materia orgánica (sedimento depositado en el
sistema).
Esta etapa puede acortarse mediante una limpieza progresiva del sistema
de distribución, (debe purgarse todas las redes de la ciudad) comenzando
en la planta de tratamiento, para terminar en las líneas de distribución más
alejadas.
Durante esta etapa no se detecta ningún tipo de residual en el sistema.
Segunda etapa, cuando la demanda inicial ha sido satisfecha, y el residual

de cloro aplicado es consumido por el amoniaco. Esta etapa se identifica
por la presencia de cloro residual combinado.
Tercera etapa, finalmente las demandas anteriores han sido satisfechas y
se empieza a detectar cloro residual libre.
El procedimiento para la determinación de la dosis de cloro para producir
un residual de cloro libre, puede tomar alrededor de 4 a 8 semanas,
dependiendo del estado del sistema y del personal de operación disponible.
Procedimiento
 Limpiar con agua a presión todo el sistema de distribución, tuberías,
tanques y reservorios (purga general de redes).
 Iniciar la aplicación de cloro al agua filtrada según la dosis obtenida
en el laboratorio.
 Simultáneamente tomar muestras de agua a la salida de la planta, y
en un punto central del sistema de distribución.
 Determinar, utilizando el método D.P.D., el tipo y cantidad de cloro
residual presente en la muestra.
 Después de una semana de aplicación y muestreos continuos,
aumentar la dosis en 0,1 mg/l.
 Continuar aumentando la dosis de semana en semana hasta detectar
la presencia de 0,2 mg/l de cloro residual libre en el centro del
sistema de distribución.
 Durante la etapa de producción de cloro residual combinado se
presentarán problemas de olor y sabor a cloro. En éste caso advertir
a la población a fin mantener la calma.
 Graficar las dosis aplicadas, contra los correspondientes valores de
residual de cloro encontrados durante el proceso de determinación
de la dosis.
 Determinar la dosis de cloro (D) para obtener un residual libre de
alrededor de 0,2 mg/l.
Determinar la cantidad de cloro a dosificar (c) para implantar la dosis (D)

obtenida:
C = D x Q / 1000
D = dosis en mg/l
Q = caudal en m3/hora
C = cantidad de cloro o dosificar en kg./hora
Ejemplo de Aplicación
Se aplicó el procedimiento descrito anteriormente para determinar la dosis
de cloro necesaria para obtener un residual de cloro libre de 0,2 mg/l al
afluente de una planta de tratamiento, que produce 1,0 metro cúbico por
segundo (m3/s), y luego de seis semanas de trabajo se obtuvieron los

resultados indicados en el cuadro siguiente:
Resultados del procedimiento de obtención de la dosis de cloro en un
sistema de 1,0 m/s.
CLORO PERIODO DE RESIDUAL A LA SALIDA RESIDUAL EN LA ZONA

AÑADID TRABAJO DE LA PLANTA (mg/l) CENTRAL DEL SISTEMA
O(mg/l) (mg/l)
3 Antes de comenzar 0,2 residual combinado No se detectó
4 Principio de semana 0,1 residual combinado + 0,2 No se detectó

1 residual libre
5 Fin de semana 1 0,2 residual libre Trazas de residual combinado
6 Fin de semana 2 0,3 residual libre 0,10 residual combinado
7 Fin de semana 3 0,4 residual libre 0,20 residual combinado
8 Fin de semana 4 0,4 residual libre 0,20 residual combinado + 0,1

residual libre
9 Fin de semana 5 0,4 residual libre 0,1 residual combinado + 0,2

residual libre
10 Fin de semana 6 0,4 residual libre 0,3 mg/l residual libre
Determinación del cloro residual

Para comprobar la efectividad de la cloración, es esencial controlar el
cloro residual, utilizando la determinación analítica mediante el método
Dpd.
Reactivos
 Solución indicadora Dpd, (N, N Dietil p fenil diamina).
 Solución estabilizadora de fosfato pH 6,2.
 Yodato de potasio (Kl) en cristales.
 Solución de arsénico de sodio al 5%
Equipos
 Comparador colorimétrico de cloro.
 Discos de comparación.
 Frasco para tomar muestra.
Procedimiento
 Tomar una muestra de agua clorada.

 Llenar el tubo del comparador hasta el aforo -
 Añadir un cojín o pastilla de reactivo (DPD), agitar.
 Introducir el tubo al comparador, y con el disco de comparación
ubique su similar.
 Leer de inmediato y anotar el resultado como cloro residual libre
disponible.
 Para determinar el cloro residual total, utilizar el reactivo
específico, efectuar el mismo procedimiento.
 El cloro residual combinado, se determina por diferencia entre el
cloro residual total menos el cloro residual libre.
Mantener el cloro residual libre entre 0,2 y 0,3 mg/l en todo el
sistema, el control del cloro residual en la planta debe efectuarse
cada hora, y en la población cuando menos dos veces al día.
3. PRUEBAS DE LABORATORIO
El objetivo principal es garantizar la confiabilidad del control de
calidad, en función a los resultados obtenidos en cada análisis durante
la operación de tratamiento del agua.
Cada análisis en el proceso de control de calidad debe reflejar precisión
y exactitud, porque de estos resultados depende la buena operación de
la planta de tratamiento de Curumuy.
Esta demostrado científicamente que con un adecuado control de
calidad se minimizan los costos de producción y viceversa; es decir sino
se efectúa el control de las variables necesarias serán mayores los costos
operativos a mediano y largo plazo.
3.1. Parámetros de calidad

En esta unidad debe determinarse las características físico-
químicas y microbiológicas del agua afluente y efluente de la
Los análisis y exámenes deben ser efectuados rutinariamente, para
establecer los gradientes de eficiencia de los procesos durante el
tratamiento o verificar la calidad del agua durante su distribución.
El agua tratada deberá cumplir o aproximarse a los valores guía de
calidad que fija, el Ministerio de Salud, la Organización Mundial
de la Salud, e Indecopi. Los parámetros a controlar son:
 Turbiedad
 Dosis óptima.
 color, olor, sabor
 pH
 Temperatura
 Alcalinidad
 Acidez
 Dureza
 Cloro residual
 Alumina residual
 Hierro y manganeso, cloruros, nitrógeno, flúor, sulfatos,
sodio, potasio, sustancias tóxicas.
 Análisis Bacteriológico
3.2. Organización del laboratorio

Para que los ensayos se realicen adecuadamente, es necesario que
el laboratorio esté ordenado de tal forma que los equipos, puedan
tener dos o más finalidades, sin necesidad de ser removidos de su
lugar.
El mismo principio debe aplicarse, para reactivos, cristalería y
demás materiales, a no ser que el traslado de los mismos, sea
inevitable.
Los reactivos y soluciones deben estar bien identificados, con la
fecha de vencimiento bien clara, para evitar errores en las
reacciones y resultados falsos en los análisis.
Es aconsejable contar con armarios cerrados pero ventilados, con
algunos cajones para guardar con llave materiales peligrosos.
La ubicación de los armarios deberá ser en sentido contrario a la
incidencia de los rayos solares debido a la acción óptica de algunos
reactivos.
El laboratorio deberá estar provisto de una campana extractora de
gases, para evacuar el desprendimiento de vapores de ácidos y
gases tóxicos.
El laboratorio debe permanecer siempre limpio, debe evitarse
fumar.
El acceso al laboratorio debe estar restringido a las personas que
trabajen dentro de él, a los supervisores, Jefes de operación y
personal de control sanitario.
El acceso al personal de mantenimiento, será autorizado, sólo
cuando sea solicitado; el personal restante de la EPS
principalmente los visitantes, deberá ir acompañados por el
supervisor, o por la persona designada.
3.2.1. Equipos de laboratorio

Procesos y análisis físico-químico
 Turbidímetro (HACH 2100 AN), para el control de la
turbiedad y el color; provisto de:
6 celdas de muestra, un juego de estándares secundarios
Gelex, para dispersión de la luz.
100 ml de estándar primario de formacina de 4000 NTU.
1 ampolleta estándar de 7500 NTU.
Conjunto de filtros de interferencia de 455 nm.
Aceite de silicona.
Tela para aceitar celdas de muestra.
Manual de instrucciones.
 Turbidímetro Electrónico Digital de Mesa Modelo 2100AN
Método : Nephelométrico - calibrado en NTU
Rango : 0 - 1100 NTU
Resolución : 0,01 en rango de 0-11
0,1 en rango de 11-110
1,0 en rango de 110-1100.
Estabilidad de lectura : 1% del valor final dentro de
5 seg.
Precisión : ±2% de lectura
Cámara de muestra : Para tubos de base plana de
25 mm de diámetro
Alimentación : 220 v/50 Hz
 Equipo de Floculación en 6 posiciones - Prueba de Jarras
Marca : Phipps & Bird
Velocidad de variable : 0-300 r.p.m.
Agitación : Simultánea para 6 jarras
Potencia de motor : 1/30 HP:
Base : Con iluminación y cortina
antribillo
Alimentación : 220 VAC/60 Hz con
transformador
Accesorios : 6 vasos de vidrio
 Equipo para Comparación de Color
Modelo : Co-1.
Marca : Hach Co (USA) o similar

aprobado
Rango : 0-100 UC y 0-500 UC
Método : Colorimétrico con discos
de comparación APHA Platino
Cobalto Standard
 Espectrofotómetro de Luz Ultravioleta Visible
Marca : HACH
Modelo : DR/4000 UV-VIS
Rango completo de longitud de onda: 190-1100 nm+-1nm
exac.
Ancho de banda : 5 nm
Rapidez de respuesta : 15 000 nm
Linearidad : max. 3 u de absorbancia
Debe incluir:
Celdas de muestra de cuarzo de 1 cm, adaptadores de
ampolla de 16 mm, módulo de celda única, módulo
carrusel.
 Potenciómetro de Mesa (PH, Conductividad y Temperatura)
Rango de pH : 0,00-14,00
MV : 0-q399mV (ISE, 0-q
1959mV ORP
Temperatura : -10 + 125ºC
Resolución pH: 0101
MV : 0,1,1
Temperatura : 0,1 ºC
Calibración : Automática
Alimentación : 220 / 240 V
Frecuencia : 50-60 Hz
Incluirá : 1 Electrodo de vidrio para
pH
: 1 porta electrodo
: 1 funda de protección
: 1 Manual de uso
: 1 Solución Buffer
: 1 Solución electrolítica de
relleno para electrodo
 Balanza de Precisión
Carga máxima: 500 g
Resolución : 0,05 g
Calibración : Automática
Alimentación : 9 V/500 A; 230V
 Destilador de Agua
Capacidad : 4 l/h
Alimentación : 220/240V
Frecuencia : 50-60 Hz
Rango de temperatura : +30 + 70ºC
 Fotómetro o Colorímetro de mesa, multipruebas para
análisis de Al, alcalinidad, OD, Cl, SO4=, NO3-, Fe, Mn,
Zn, Cu, dureza total y magnésica, nitrógeno amoniacal,
demanda de Cloro
Lámpara : De tungsteno
Estandarización : Automática
Alimentación : 220 V - 50/60
Hz
Precisión fotométrica : 0,5%
Precisión de longitud onda : ±2
Nanómetros
Lectura : Digital
Debe incluir :
Reactivos para determinación de los parámetros
indicados.
Pantalla de cristal, tubos para ensayos con sistema de
conexión para computadora.
 Cronómetro Digital, con Alarma

Capacidad de cronometraje : 1seg. a 24
Horas
Precisión : 0,01%
 Termómetro de Precisión, Electrónico Digital

Rango : -20 + 150ºC
Precisión : ±0,1ºC
Alimentación : 1 x 1,4
voltios
 Estufa de Esterilización Memmert o similar aprobado

Capacidad : 53 L
Rango temperatura : +30 + 240ºC
Alimentación : 230 V
Frecuencia : 50 - 60 Hz
Dimensiones : Externas 710
x 760 x 550 mm
Internas 400 x 400 x
330 mm
Incluye : 1 bandeja
 Bomba de Vacío 25 HG
Capacidad : 1,1 pie3/min
Motor : 1/8 HP
Máximo vacío : 25,5 pulg de
Hg
Presión : 60 PSI
Alimentación : 220 V
Frecuencia : 60 Hz
 Contador de Colonias Digital - Audible

Características : Con
iluminación de base
Diámetro de discos : 55 - 110 mm
Alimentación : 230V- 50- 60
Hz 40 W
 Microscopio Binocular con Fuente de Luz Incorporada 2000

aumentos
Lentes oculares : De 10X con ajuste interpusiera
dióptico
Iluminación : Con luz halógena variable
Objetivos : 10X, 100X y 200X
Cabezal binocular : Rotable hasta 360X
Platina cuadrada : Con desplazamiento en X e 7.
Ajuste coaxial : Grueso y fino
Alimentación : 220 Vac.

Debe incluir : Retícula Howard y Adapt. cámara
Howard
 KID para análisis de Cloro libre y total

Método de análisis : Dpd
colorimétrico
Rango de medición : 0 - 8mg/l
Sensibilidad :
0,01
 Destilador de Agua
Capacidad :
4 L/h
 Equipo de Baño María:

Con canastilla para tubos y aros concéntricos para vasos
Rango de temperatura : ±2ºC a 37ºC
Control de temperatura : Regulable
Debe incluir :
Termómetro y cronómetro con alarma.
 Laboratorio DREL/2010 para el control de calidad del agua,

que debe incluir:
- Titular digital.
- Medidor de conductividad/STD portátil.
- Medidor de pH, modelo EC 10, con electrodo HACH ONE.
- Juego de reactivos.
- Cargador de pila.
 Refrigeradora, para la conservación de muestras.
 Comprador colorimétrico para medir cloro residual .
 y reactivos Dpd 3 und.
 Equipo para prueba de jarras

1 und.
 Balanza Digital
1 und.
 Cronometro
1 und.
 Termómetro
3 unds.
 Densimetro ºBé
4 unds.
 Cristalería
- Beacker x 2000 ml
10 unds.
- Beacker x 1000 ml
06 unds.
- Beacker x 500 ml
06 unds.
- Buretas automáticas x 1000 ml
03 unds.
- Conos Inhoff x 1000 ml
03 unds.
- Erlenmenyer x 500 ml
06 unds.
- Erlenmeyer x 100 ml
06 unds.
- Fiolas x 1000
03 unds.
- Fiolas x 500 ml
03 unds.
- Probetas x 1000
04 unds.
- Probetas x 500 ml
03 unds.
- Probetas x 100 ml
02 unds.
- Pipetas volumétricas x 100 ml
04 unds.
- Pipetas volumétricas x 10 ml
10 unds.
 Varios
- Pipetas de plástico x 500 ml
06 unds.
- Vasitos de plástico x 100 ml

50 unds.
- Mechero de Bunsen, regulable
01 und.
- Balón de gas (24 lb)
02 unds.
- Papel filtro sin ceniza
02 cajitas
- Trípode
01 und.
- Telas de aminato
06 unds.
- Pinzas con manubrio aislante
02 unds.
- Soporte para vasos
02 unds.
- Soporte para conos Inhoff
03 unds.
- Escobillas para limpieza de conos Inhoff 1930 03unds.
 Material de vidrio neutro o Kimax y otros

MATERIAL CARACTERISTICAS CANTIDAD Und.
Conos INHOFF graduado 1000 ml 6
Vasos graduado 2000 ml 12
Erlenmeyer graduado 500 ml 6
Fiola aforador, tapa esmerilada 1000 ml 6
Probeta de vidrio graduada 1000 ml 6
Pipetas volumétricas graduados 50 ml 6
Pipetas Mohr graduadas 10 ml 12
Pipetas Mohr graduadas 5 ml 12
Pipetas serológicas 1 ml 12
Buretas o titradores automáticos x 25ml y base de 1 litro 1000 ml 4
Buretas o titradores automáticos x 50ml y base de 500 ml 500 ml 3
Embudo bucherner de porcelana con fondo perforado con 14 x 47 6

área media de 42mm f 63mm
Manifol para filtración al vacío Nº 8 3 puntos 1
Matraz kitazato Stpr Nº 8 1000 ml 3
Matraz kitazato Stp Nº 7 500 ml 3
Erlenmeyer con tapa roscada de plástico 500 ml 3
Erlenmeyer con tapa roscada de plástico 250 ml 3
Beacker de polipropileno 150 ml 6
Placas Petri Pyrex 50,9x9mm, 8x100
Tubos para muestras con tapa roscada y zona para 40 ml 200

alimentación de aire, esterilizables.
Filtros de membrana para rata de filtración de 65 0,45mm,f47mm 5 paquetes de 100

ml/min/cm2, presión 250mm de Hg (10 PSI) esterilizados
Papel de filtro Whatman sin ceniza poros de 2,5 mm 9cm diam. 4 cajitas
Pisetas o frascos de lavado con tapas roscadas de color 250 ml 6
Pisetas o frascos de lavado con tapas roscadas de color 500 ml 6
Escobilla para limpieza de cono Inhoff 10 cm. 6
Escobilla para limpieza de varios 380 mm 6
Guantes de latex, paquete Médium y large un paquete
Bulbo de goma para pipetas Safety bulb 6
Pinzas para tubos de pruebas Paquete 6
Alconox biodegradable Paquete 4 lb 6
Toallas de mano Felpa de algodón 6
Guarda polvos blancos Talla m y L 2 c/u
Jeringas descartables x 10 ml 100

Mangueras de jebe de diámetro 0,5cm Color tabaco 5m
Planchas de tecnoport Espesor 1 pulg. 5 m2
Sujetadores o ganchos para sujetar tomadores de muestra 4 cm. 50
Soporte para conos Inhoff 10 cm diam. 3
Estantes metálicos o de madera de 1,20 x 0.80x0.40 División central 2

metros, con la división indicada..
Análisis bacteriológicos
 Estufa para esterilización en calor seco Memmert o similar aprobado
con:
Termostato regulable de 30-220ºC.
Ancho interior 560 mm.
Altura interior 480 mm.
Profundidad interior 400 mm.
Aletas de asiento 5.
Bandejas 2.
Conexión eléctrica 230v; 50-60Hz.
 Equipo de luz ultravioleta para esterilización en seco.
 Autoclave, con termómetro calibrado para lectura de temperatura
interior, con válvulas de seguridad y manómetros para control de
presión.
 Incubadora, de aire caliente, con regulación digital de CO2, y
temperatura hasta 70ºC, con programa de esterilización automático
integrado; tamaño 108 litros.
 Balanza de precisión de 0 - 300 g.
 Destilador de agua, debe producir agua no tóxica, que impida el
desarrollo de bacterias.
 Medidor de pH, capacidad de exactitud ±0,1 unidad de pH.
 Cuenta colonias, que tenga visibilidad satisfactoria.
 Mechero de Bunzen.
 Microscopio estereoscópico, con aumento hasta 2000.
 Centrífuga de tubos verticales
 Incubadora de baño en seco, 25 plazas, para NMP

 Sistema de vacío con todas sus instalaciones.
 Refrigeradora con dos puertas 6,5 pies cúbicos.
Material de vidrio
 Matraz de filtración de polipropileno x 1 litro, con orificio central de
9,5 mm
 Pipetas serológicas x 1,00 ml
12 unds.
 Tubos de ensayo, vidrio neutro, pyrex, de:
18 x 180 mm
100 unds.
16 x 150 mm
100 unds.
7,5 x 100 mm
100 unds.
 Matraz con tapa roscada x 500 ml vidrio neutro
20 unds.
 Placas Petri, vidrio neutro, pyrex, fondo plano,
sin ranuras de 15 x 100 mm de diámetro 100 unds.
 Asas de inoculación, de platino, níquel, cromo
con aro de 3 mm de diámetro.
3 unds.
 Láminas porta objeto, tamaño estándar
100 unds.
 Estuche para pipetas y placas petri de acero inoxidable 2 unds c/u
 Frascos para tomas de muestra x 125 ml, boca ancha
y tapa esmerilada
30 unds.
MEDIOS DE CULTIVO CANTIDAD
 Caldo lauril triptosa

Triptosa
1 Kg
Lactosa
1 Kg
Fosfato dipotásico
Kg
Fosfato monopotásico
Kg
Cloruro de sodio
Kg
Lauril sulfato de sodio
500 gr
 Caldo lactosado con verde

brillante y bilis 2%
Peptona 500 g
Lactosa
Bilis de buey deshidratada 500 g
 Agar eosina azul de metileno

(EAM)
Peptona 500 g
Lactosa
Fosfato dipotásico
Agar 1 Kg
Eosina 500 g
Azul de metileno 200 g
 Agar nutritivo
Peptona
500 g
Extracto de carne
Agar
 Reactivos para coloración Gram

Violeta de cristal
250 g
Alcohol etílico al 95%
11
 Solución de lugol
Yoduro de potasio
500 g
Yodo en cristales
500 g
 Solución de safranina
Alcohol etílico
Safranina 11
500 g
 Solución alcohol acetona

Alcohol
11
Acetona
21
 Caldo m FC
Triptosa
1 Kg
Proteosa
1 Kg
Polipetona
500 g
Extracto de lavadura
500 g
Cloruro de sodio
Lactosa
Sales biliares Nº 3
500 g
Azul de anilina
250 g
 Acido resólico
Acido resólico
Hidróxido de sodio
11
3.3 Pruebas de laboratorio
3.3.1 Análisis para el Control de Procesos
 Entre las variables que influyen en la remoción del color y/o turbiedad,
podemos citar: tipos y dosis de coagulante empleado, efecto del pH, alcalinidad,
tipo y origen del color y turbiedad y tipos y dosis del ayudante de coagulación.
Estos parámetros pueden ser determinados con mucha exactitud a nivel de
laboratorio, por tal razón enfocaremos el principio teórico para entender en forma
práctica el manejo de los equipos a utilizar en cada caso:
 Determinación de la turbiedad
Método Nefelométrico
La turbiedad en el agua se atribuye principalmente a las partículas sólidas en suspensión, que disminuyen la claridad y reducen
la transmisión de la luz en el medio.
Puede ser provocada por plancton, algas, detritos orgánicos, y otras sustancias como: hierro compuesto de magnesio y arena,
resultantes del proceso natural de la erosión o adición de desechos domésticos o industriales.
La turbiedad puede reducir la eficiencia de la cloración, debido a la protección física de los microorganismos en contacto
directo con los desinfectantes.
Además, las partículas de turbiedad transportan materia orgánica absorbida que pueden provocar sabor y olor.
Métodos usuales para determinación de turbiedad no miden adecuadamente estas características perjudiciales al proceso de
tratamiento de agua.
Así, un agua con 30 unidades de turbiedad puede coagular más rápidamente que una con 5 ó 10 unidades.
Cabe señalar que la turbiedad, representa un requisito estético de calidad, y podrá tener su valor oscilado hasta 5 NTU.
Entretanto, estudios más recientes han asociado la presencia de turbiedad en fuentes que reciben desagües domésticos, con la
presencia de organismo patógenos.
La turbiedad hasta ese entonces exclusivamente bajo el enfoque estético, se vuelve un requisito sanitario de calidad. En este
caso, lo que va interesar, en el agua producida, no son 5 unidades de turbiedad, sino 0,1 unidad de turbiedad, como medida
indirecta para evitar la presencia de organismos patógenos.
Variables que controlan la turbiedad

Coagulación de la turbiedad
La turbiedad en el agua es causada por la presencia de materia en
suspensión tal como arcilla, partículas orgánicas, plancton y otros
organismos microscópicos, presentándose cuatro tipos:
 Alta turbiedad, alta alcalinidad

Sistema de más fácil tratamiento, debido a que con esta agua muchos
coagulantes son efectivos.
Los polímeros proveen una buena desestabilización y una
concentración grande de partículas permite fácil floculación en los
aglomerados.
Para tratar este tipo de agua se requiere materiales de alto peso
molecular. Las sales de aluminio y hierro generalmente son efectivas.
El sulfato de aluminio actúa mejor en una región de pH entre 6 y 7, y
las sales férricas en una región de pH entre 5 y 7.
Cuando se emplean estos coagulantes es posible que no necesiten
ayudantes de coagulación o adición de alcalinizante para controlar el
ph.
 Alta turbiedad, baja alcalinidad

Aquí los polímeros funcionan como en el caso anterior. También son

efectivas las sales de hierro y aluminio, pero se debe controlar
cuidadosamente el pH durante la prueba.
La coagulación se efectúa con mayor eficiencia en los mismos rangos
de pH que el caso anterior. Puede ser necesaria la adición de
alcalinizantes para prevenir que baje el pH por debajo de los niveles
óptimos requeridos para la formación de los flóculos.
 Baja turbiedad, alta alcalinidad

En este tipo de aguas los polímeros no pueden trabajar solos.
Usualmente se deben adicionar partículas antes del polímero. Se
requieren altas dosis de coagulantes para producir la precipitación del
hidróxido de aluminio Al(OH)3(s) o el Fe(OH)3(s).
Los precipitados gelatinosos pueden ser ligeramente estables. Se puede
reducir la dosis de alúmina si se adiciona arcillas o sílice activada,
produciendo un flock más pesado. De igual manera se puede lograr
este efecto adicionando polímeros aniónicos.
 Baja turbiedad, baja alcalinidad

Estas aguas son las más difíciles de coagular. Debido a la baja
turbiedad los polímeros no trabajan solos. Como en el caso anterior,
para aumentar la turbiedad se pueden adicionar arcillas.
Las sales de aluminio y hierro generalmente son inefectivas si se usan
solas, debido a que el pH puede bajar a niveles más bajos que el rango
de precipitación del Al(OH)3(s) y Fe(OH)3(s) para que se produzca
floculación.
Similarmente, la floculación es demasiado baja para permitir la
agregación si se utilizan los polímeros metálicos para alcanzar la carga
de neutralización.
Para aliviar el problema se pueden tomar las siguientes decisiones:

a) Adición de cal u otro alcalinizante.
b) Adicionar arcillas o sus equivalentes.
 Coagulación del color

El color en el agua se debe en principio a la presencia de materia

orgánica natural, especialmente de los ácidos húmicos y fúlvicos.
Los ácidos húmicos son los componentes solubles en bases fuertes
pero insolubles en ácidos fuertes; los ácidos fúlvicos son solubles en
ácidos y bases. Los primeros se pueden agregar naturalmente en
partículas coloidales con los pesos moleculares más altos
aparentemente, los segundos tienen pesos moleculares más bajos.
Debido a la presencia de los grupos carboxílicos y fenólicos, las
sustancias húmicas tienen una alta capacidad de intercambio catiónico
y pueden concentrar o enlazar iones metálicos. Debido a sus
características orgánicas ellos pueden acumular compuestos orgánicos
hidrofóbicos, incluyendo algunos pesticidas.
También los polímeros catiònicos se han usado con mucho éxito para
remover el color. Puede obtenerse una buena remoción tratando un
agua que contiene 160 unidades de color con 60 mg/ de polímero
catiònico a un pH cerca de 5, los valores de pH mas altos y bajos
permiten remociones menos eficientes. en la mayoría de los casos, los
polímeros catiònicos parecen actuar del mismo modo que el aluminio.
Un polímero es necesario para precipitar las sustancias hùmicas
cargadas negativamente.
 Coagulación Simultánea de Color y Turbiedad
El color y la turbiedad reaccionan de manera diferente en la

coagulación por lo que resulta difícil el tratamiento de agua que
contiene concentraciones objetables de ambos.
Cuando hay suficiente cantidad de arcilla para absorber todas las
sustancias húmicas del agua, la presencia de los materiales orgánicos
absorbidos incrementa la dosis de polímero para remover la turbiedad.
Cuando existe un exceso de ácidos húmicos la turbiedad es cubierta
con compuestos orgánicos y los ácidos húmicos y fúlvicos permanecen
en solución.
El polímero reacciona primero con los compuestos orgánicos solubles
para formar precipitados coloidales.
Después se completa con el polímero adicional que reacciona con la
turbiedad y las partículas orgánicas coloidales.
Las dosis de polímeros son más altas que las necesarias para remover
sólo turbiedad.
En otras palabras, las dosis de coagulante son mayores para tratar

aguas con solo color o turbiedad.
 Aparatos para determinar la turbiedad
Se utiliza en esta determinación un turbidímetro; este aparato consta

de:
- Fuente luminosa.
- Juego de lentes.
- Cuba.
- Se calibra el equipo con los patrones de acuerdo con las escalas de
trabajo.
- Se coloca aproximadamente 50 ml de muestra en la cuba;
cubriendo ésta con un cono de protección.
- Proceder a la lectura en las escalas del equipo.
 pH

El pH del agua es una forma de expresar la concentración del ion
hidrógeno presente en el agua.
1
pH = - log [ H + ] 0 pH =
[ H+]
Debe tenerse presente que la concentración de (H+) o de (OH-) jamás podrá ser reducida
a cero.
Normalmente se acostumbra construir una escala de pH en la siguiente forma:

Importancia del pH
El pH es de gran importancia, debido a su influencia en los procesos de coagulación,

desinfección, ablandamiento, corrosión, etc.
Existe además, una relación entre el pH, la alcalinidad y el contenido de CO2.
Determinación del pH
Método electrométrico
 Principio
El principio básico para medir el pH electrométricamente, es la determinación de la

actividad del ion de hidrógeno, usando la medida potenciométrica a través del
electrodo de hidrógeno y electrodo de referencia.
La medida de pH es uno de los parámetros más importantes en el análisis del agua
Prácticamente todas las etapas del tratamiento de agua de distribución dependen del
pH, esto es, de la neutralización ácido - base, ablandamiento del agua, precipitación,
coagulación, desinfección y control de corrosión.
A una determinada temperatura, la intensidad de la característica ácida o básica esta

indicada por el pH o la actividad del ion de hidrógeno
.
 Color
Es en importancia el segundo parámetro físico del agua y aunque está íntimamente

ligado a la turbiedad, puede presentarse como una característica independiente de
ella.
Las aguas que exhiben un tinte amarillo caramelo se denominan "aguas de pantano"
o "terrrosas" o el término más aplicable "aguas coloreadas" definen de por sí el
color, que incide sobre el aspecto estético de la misma, quitándole la transparencia.
A pesar de lo complejo del tema, parece ser lo más aceptado que el color natural
del agua, excluyendo el que resulta de descargas industriales, puede provenir de:
a) La extracción acuosa de sustancias de origen vegetal vivo

b) la solución de productos resultantes en el proceso de descomposición de
la madera
c) La solución de materia orgánica del suelo;
d) la presencia de hierro y otros compuestos metálicos;
e) una combinación de los procesos descritos.
Se han comprobado así mismo que en el proceso de formación del color en el agua
intervienen factores como el pH y la temperatura, el tiempo de contacto, la materia
orgánica y vegetal disponible, etc.
Debido a que la materia que origina el color es tan variada, así mismo existen
muchas variantes que determinan los métodos de remoción del color; mientras en
algunos casos la coagulación por compuestos como alumbre o sulfato férrico a pH
bajos resulta extraordinariamente efectivo para la remoción, en otros se tiene que
recurrir a otras variantes (como las unidades de contacto o filtración ascendente)
para lograr un proceso efectivo.
Recientes estudios han llegado a comprobar que la aplicación de cloro como

esterilizante hecha en presencia de color, puede, dependiendo de la naturaleza de
las sustancias que lo causan, (ácidos húmicos en particular) dar origen a la
formación de trihalometanos, compuestos que tienen efectos cancerígenos en
animales.
El cloroformo, que es el más común de los trihalometanos encontrados en el agua

de bebida, ha mostrado tener estos efectos en animales.
La EPA recomienda como criterio en aguas crudas, y por razones puramente

estéticas, que éstas no excedan de 75 U. de color; se debe sin embargo tener en
cuenta que éste puede ser removido eficientemente por métodos convencionales y
como medida preventiva la aplicación de cloro como agente desinfectante se debe
hacer después de que el color haya sido removido para evitar la posible formación
de posibles compuestos nocivos.
 Unidades de Color (UC)
Al igual que con la turbiedad, no existe una correlación directa entre el color
de un agua y su índice de contaminación, pero debe tenerse en cuenta que un
agua altamente coloreada despertará sospechas en los consumidores con el
consiguiente peligro que estos busquen fuentes alternativas peligrosas pero
con color más bajo para abastecerse.
Se expresa en Unidades de Color (UC). Unidad de color es la que se obtiene
por 1 mg de platino (generalmente se usa el cloro - platinato de potasio
Cl6PtK2), disuelto en un litro de agua.
Es importante recordar que el color del agua es directamente proporcional al valor del pH. Es importante que al
reportar el valor del color también se haga del pH, a fin de poder hacer la comparación entre una y otra agua.
El límite de color aceptado para agua potable urbana según criterios recomendados por la Organización Mundial
de la Salud (OMS) de 1997 es de 15 unidades de color.
 Remoción del Color

No hay evidencia que el color pueda causar daño a la salud. Las razones por
la que se le remueve del agua son:
 Estéticas: la mayoría de la gente prefiere un agua incolora. Químicas: el

color dificulta el proceso de cloración, aumentando la
demanda de cloro del agua. A veces produce mal sabor. Interfiere
en los análisis colorimétricos. Complica el proceso de coagulación.
estabiliza el hierro y manganeso en solución.
Industriales: Interfiere ciertos procesos industriales. Obstaculiza el
funcionamiento de resinas aniónicas de intercambio iónico.
El agua coloreada es generalmente ácida, blanda, con baja alcalinidad.
El color se puede remover con coagulantes metálicos como el Al(III) y
el Fe(III). Frecuentemente este último es más eficiente, pero tiene la
desventaja que si se excede el dosaje óptimo, queda un alto contenido de
hierro en el agua.
El pH para remover el color es más bajo que el que se necesita para
remover la turbiedad. Para sales de aluminio el color se remueve mejor a
pH entre 5,0 y 6,0, mientras la turbiedad se remueve mejor entre 6,0 y
7,0. Para sales de hierro el pH óptimo para la remoción de color está
entre 3,2 y 4,5 mientras que para la turbiedad está entre 4,0 y 7,0.
En la remoción del color parece ser que el mecanismo de
desestabilización de los coloides no juega un papel importante. Lo más
probable es que el color sea absorbido químicamente por los precipitados
poliméricos de los productos de hidrólisis de los coagulantes.
 Determinación de color
Método: comparativo
En el agua, el color puede ser de origen mineral o vegetal, causado por
sustancia metálicas como el hierro o magnesio, materias orgánicas naturales,
algas, plantas acuáticas y protozoarios, o por residuos orgánicos o inorgánicos
de industrias, tales como: minería, refinerías, explosivos, pulpa y papel,
químicos y otras.
El método de evaluación de la unidad del color es de la comparación con
patrón de cobalto-platino, o sea, el de color producido por 1 mg/l de platino.
Los resultados se expresan convencionalmente en unidades de color.
El color en sistemas públicos de abastecimiento de agua, es estéticamente
indeseable para el consumidor y económicamente perjudicial para algunas
industrias:
 Aparatos
Se utiliza para esta determinación el colorimétro, que consta de:
- Fuente luminosa
- 2 tubos de vidrio
- 1 ó 2 bases con disco colorido
 Procedimiento analítico
 Llenar uno de los tubos del aparato con el agua en análisis hasta
la marca señalada. Luego colocar el tubo en el alojamiento de
la derecha del aparato.
 Girar el disco hasta obtener coloración igual, o hasta que la
cloración del agua que se está analizando quede comprendida
entre dos coloraciones sucesivas del disco.
 El valor se obtiene de la lectura apropiada del aparato,
determinado el color del agua en unidades de color (UC).
 Si la coloración del agua fuera mayor que la graduación
máxima del disco, tomar un volumen de agua y mezclar con un
volumen igual de agua destilada, o sea, diluir 1:1. Hacer la
determinación y multiplicar el resultado por 2.
Si la coloración se mantiene alta, tomar un volumen de agua
y mezclar con 2 volúmenes de agua destilada. Hacer la
determinación y multiplicar por 3,4 y así sucesivamente.
 Temperatura
Aunque a primera vista la temperatura pueda pasar inadvertida, en
realidad el cambio de temperatura en una fuente de agua puede causar
un gran efecto; muchas veces éste es un factor crítico.
Se sabe que los organismos aeróbicos necesitan del oxígeno presente
en el agua y también que a mayor temperatura, menor solubilidad de
los gases y mayor actividad biológica.
Por lo tanto, el aumento de la temperatura disminuirá la cantidad de
oxígeno, aumentará la actividad bacteriana y podrá llegar a producir
condición séptica con los consiguientes problemas de malos olores y
sabores.
Los cambios de temperatura en el agua pueden ser motivados por
cambios climáticos o debido a desechos industriales.
Los efectos de la temperatura no sólo se evidencian en la creación de
zonas deficientes en oxígeno, sino también en el sabor del agua;
influyen en los distintos procesos de tratamiento, como en el caso de
la coagulación química, filtración, desinfección, etc.
Por otro lado, a altas temperaturas se aceleran los problemas de
corrosión de tuberías.
Con el descenso de la temperatura, la viscosidad del agua aumenta y
con ello disminuyen la sedimentabilidad de los flocks y la velocidad
de reacción química.
Para evitar estos problemas, se acostumbra aumentar la dosis de
coagulante y aumentar la probabilidad de choques, lo más próximo al
pH de floculación y adicionar auxiliares de floculación tales como
arcillas y polielectrólitos.
Efecto de la Temperatura
Es uno de los parámetros físicos importantes y está determinado por
múltiples factores que lo hacen variar continuamente.
Excepto en casos como el descrito, el factor temperatura se toma como
naturalmente se presenta en el agua cruda, pero es muy importante
porque actúa como elemento que retarda o acelera la actividad
biológica, la absorción de oxígeno, la precipitación de compuestos, la
formación de depósitos, la desinfección por cloro y puesto que tiene
influencia sobre viscosidad, afecta también indirectamente los
procesos de mezcla, floculación, sedimentación y filtración.
El factor temperatura no se ha tomado mucho en consideración cuando

se importan a los países bienes de tecnología foránea, diseñados y
concebidos para ciertas condiciones ambientales que al ser localizados
en ciudades de diferentes condiciones climatológicas trastornan todos
los procesos y pueden llevarlos a completos fracasos.
Determinación de la Temperatura
 Temperatura del aire.- se debe usar un termómetro de buena

calidad, calibrado y muy sensible, para registrar la temperatura del
medio ambiente debe mantenerse bajo sombra, apartado de la
iluminación directa del sol; en un lugar aireado.
 Temperatura del agua.- puede ser tomado en el agua de ingreso
para el tratamiento o el de egreso.
Se sumerge el termómetro en el agua y se lee:
Cuando no oscila ya el líquido indicador.
Con el bulbo del termómetro todavía sumergido en el agua.
Si se utiliza un termómetro de mercurio, debe estar protegido con
una canastilla metálica, en caso de rotura el mercurio incide sobre
la calidad del agua.
El rango del termómetro debe ser de -10ºC a 110ºC calibrado y de alta
confiabilidad.
Alcalinidad
Es la medida de la capacidad del agua para neutralizar ácidos, aunque
los aniones de ácidos débiles (bicarbonatos, carbonatos, hidróxido,
sulfuro, bisulfuro, silicato y fosfato) pueden contribuir a la alcalinidad;
la composición de la alcalinidad es función del pH, la composición
mineral, la temperatura y la fuerza iónica.
Por regla general está presente en las aguas naturales como un
equilibrio de carbonatos y bicarbonatos con el ácido carbónico, aunque
con una tendencia a que los iones de bicarbonato sean prevalentes, de
ahí que un agua pueda tener baja alcalinidad y un pH relativamente
alto o viceversa, por lo cual su medida solamente no tiene importancia
como factor de calidad.
La alcalinidad es importante en el tratamiento porque reacciona con
coagulantes hidrolizables (como sales de hierro y aluminio) para dar
origen al proceso de floculación.
Por regla general la alcalinidad natural presente en el agua cruda es
suficiente para producir este proceso, pero si ésta es baja, debe
recurrirse a la adición de un alcalinizante primario (generalmente
hidróxido de calcio) para incrementarla, lo cual incide en los costos de
operación. Tiene incidencia sobre el carácter corrosivo o incrustante
que pueda tener en el agua y si presente en cantidades altas tiene

además efecto sobre el sabor.
La EPA no hace ninguna recomendación especial para la alcalinidad en fuentes de agua ya que ésta se liga a factores como pH
y dureza, pero concluye que la fuente no debe mostrar variaciones repentinas en el contenido de la alcalinidad.
3.3.2 Pruebas para Dosis Optima de Clarificantes

 Dosis Optima de Sulfato de Aluminio.- El equipo utilizado para este
fin es el aparato de prueba de jarras.
 La dosificación óptima, se refiere al conjunto de actividades
orientadas a aplicar y su implantación en el dosificador. Las etapas
del proceso de dosificación son:
- Determinación de las dosis óptimas.
- Determinación de la cantidad de sustancias a aplicar en Kg/m3 de
agua que trata la Planta.
- Calibración del dosificador.
- Operación de la unidad.
Para la determinación de la dosis óptima de Sulfato de Aluminio
recurrir al Capítulo III, Item 3.4.2 del presente manual.
 Dosis Optima de Alcalinizante (Hidróxido de Calcio o cal apagada)

Cuando la alcalinidad natural del agua es insuficiente para reaccionar
con el sulfato de Aluminio; se determinará la dosis de alcalinidad
artificial que se necesita para reaccionar ejemplo, cuando la
alcalinidad es de 30 ppm; se efectúa la prueba con Carbonato de Sodio
y cuando la alcalinidad está entre 40 y 50 ppm se utiliza cal.
La lechada de cal, o suspensión de cal que se utiliza en la ejecución de
esta prueba se prepara añadiendo agua destilada a 10g. de cal apagada,
hasta completar el volumen total de un litro o 1000 ml.
Para mayor detalle recurrir al Cap. III, ítem 3.4.3 del presente manual.
 pH óptimo de Coagulación
El equipo utilizado para la determinación del pH óptimo; es el mismo
que se ha descrito en el capítulo IV, ítem (determinación del pH), el
pH óptimo corresponde a aquel vaso donde se fijó como la dosis
óptima de coagulante
3.4 Control de calidad

3.4.1 Análisis Bacteriológico
 Determinación del Número más probable de Coliformes totales,
por la técnica de Tubos Múltiples.

Definición del Grupo Coliforme
El grupo coliforme incluye, todos los bacilos gram-negativos, aerobios
o anaerobios, facultativos, no esporulados, que fermentan la lactosa
con producción de gas, dentro de 24-48 horas a 35ºC.
La determinación del NMP (Número más probable) de bacterias
coliformes en una muestra se hace a partir de la técnica de tubos
múltiples, en la cual volúmenes decrecientes de la muestra, son
inoculadas, en un medio adecuado.
La combinación de los resultados positivos y negativos, es usada en la
determinación de NMP, el método consta de tres etapas:
- Prueba presuntiva.
- Prueba confirmativa; y,
- Recuento total o prueba complementaria.
La prueba presuntiva
Consiste en colocar volúmenes determinados de muestra en una serie

de tubos conteniendo caldo de lauril triptosa y son incubados a 35ºC ±
0,5ºC durante 24 - 48 horas, en ésta prueba presuntiva, la actividad
metabólica de las bacterias es estimulada vigorosamente y ocurre una
selección inicial de organismos que fermentan la lactosa con
producción de gas.
La formación de gas a 35ºC ± 0,5ºC dentro de las 24 horas, constituye
una prueba presuntiva positiva para indicar la presencia de bacterias
coliformes. La prueba presuntiva no debe usarse rutinariamente sin
confirmación para análisis de agua.
De acuerdo al objetivo del estudio, en algunos casos, se puede usar la

prueba presuntiva sin confirmación; por lo general, debe realizarse la
prueba confirmativa.
Prueba confirmativa
La prueba confirmativa, consiste en transferir todos los tubos positivos

de la prueba presuntiva, a tubos conteniendo caldo lactosado, con bilis
y verde brillante al 2% y son incubados durante 24 - 48 horas a 35ºC,
esta prueba reduce la posibilidad de resultados falsos gas - positivos,
que pueden ocurrir por la actividad metabólica, de los organismos
formadores de esporas o por la producción sinergística de gas debido a

que algunas cepas bacterianas, no pueden individualmente producirlo,
a partir de la fermentación de la lactosa.
El caldo lactosado con bilis y verde brillante, contienen agentes

selectivos e inhibidores que suprimen el desarrollo de todos los
organismos no coliformes.
La producción de gas a 35ºC, después de 24 - 48 horas constituye una

prueba confirmativa positiva.
Prueba complentaria
La prueba complementaria, consiste en transferir, por inoculación en

estrías, las bacterias a partir de tubos de caldo lactosado con bilis y
verde brillante positivos a placas con agar endo o agar eosina azul de
metileno (E.A.M.), luego son incubadas a 35ºC ± 0,5ºC durante 24 ± 2
horas.
Se considera positivas las colonias típicas que son nucleadas, con o sin
brillo metálico y las colonias atípicas que son opacas, anucleadas,
mucoides y de color rosado.
Colonias típicas y atípicas, son transferidas a tubos con caldo lauril
triptosa y tubos con agar inclinado. Será prueba complementaria
positiva, cuando haya producción de gas a partir de la fermentación de
la lactosa y por examen microscópico, sea demostrada la presencia de
bacilos gram-negativos no esporulados, en las bacterias desarrolladas
en agar inclinado.
Esta prueba se aplica en el examen de muestras de agua, si los resultados
son aplicados en el control de la calidad del agua potable. También se
recomienda, cuando existe alguna duda, sobre la validez de la prueba
confirmativa.
Aplicación
El procedimiento del NMP para la determinación de coliformes totales,
puede ser usado, para evaluar la potabilidad de las aguas tratadas, o
como indicador de la calidad bacteriológica de las aguas naturales y
contaminadas.
Ventajas
La prueba presuntativa y confirmativa consiste en observar la presencia
o ausencia de gas, para lo cual se requiere mínima experiencia.
Muestra de agua con alta turbidez y gran número de algas, no producen

aparentemente efectos nocivos en la reacción de los tubos.
Limitaciones
El tiempo requerido para las pruebas pueden ser 96 horas, con la prueba
confirmativa. El requerimiento de horas-hombres, para la preparación
del material de vidrio y de medios de cultivo para la prueba es
significativo.
Equipos, materiales, medios de cultivo y reactivos

 Estufa para esterilización en calor seco.
 Autoclave, de tamaño suficiente para permitir la circulación de
vapor, con termómetro calibrado.
 Incubadora de aire caliente, equipada con termostato de
temperatura regulable.
 Balanzas, con capacidad de 200 a 300 gramos, alta sensibilidad.
 Destilador de agua, debe producir agua no tóxica que pueda
impedir el desarrollo de bacterias.
 Medidor de pH, capaz de dar lecturas con una exactitud de ± 0,1
unidades de pH.
 Contador de colonias, con campo oscuro o similar, que tenga
visibilidad satisfactoria.
 Mechero de Bunsen.
 Microscopio.
 Frascos para la toma de muestras, de vidrio neutro o plástico
autoclavable, no tóxico, con capacidad mínima de 125 ml de boca
ancha y tapa esmerilada.
 Frascos para agua de dilución, estas botellas o tubos deben ser de
borosilicato u otro vidrio no corrosible, con tapa de rosca, de
preferencia con una graduación de 90±2 ml, dejando un espacio
suficiente para permitir una buena homogeneización.
 Pipetas con perilla de goma.
 Tubos de ensayo de borosilicato (pyrex) o vidrio neutro, de
18 mm x 180 mm; 16 mm x 150 mm; y de 75 mm x 100 mm.
 Material para la preparación de medios de cultivo, recipiente de
vidrio o acero inoxidable.
 Placas Petri, deben ser de borosilicato (pyrex) o vidrio neutro de
buena calidad, con fondo preferentemente plano, sin ranuras, con

medidas de 15 mm de altura x 100 mm de diámetro.
 Asas de inoculación, de platino o níquel-cromo, con un aro de 3
mm de diámetro.
 Láminas porta objeto.
 Estuches para pipetas y placas Petri, de acero inoxidable o
aluminio; para proteger el material en la esterilización y durante su
almacenamiento.
Medios de Cultivo y reactivos
Caldo Lauril Triptosa:Concentración adecuada de caldo lauril

triptosa (clt) en compensación al volumen de muestra empleada
Tubos con CLT en ML Volumen de muestra Concentración del Gramos de CLT por
en ml medio litro
10 0,1 a 1,0 1 x 35,6
10 10 2 x 71,2
20 10 1,5 x 53,4
Caldo Lactosado Verde Brillante Bilis 2%
Agar Eosina Azul de Metileno ( EAM)
Agar nutritivo
Agua de dilución
Solución Stock A
Fosfato monopotásico (KH2PO4) 34,0 g

Agua destilada
500 ml
Preparación:
Disolver el fosfato monopotásico en 500 ml de agua destilada, ajustar
el pH para 7,2 NaoH 1 N y completar el volumen a un litro con agua
destilada.
Solución Stock B
Sulfato de magnesio (Mg SO4 7H2O) 50,0 g

Agua destilada
1000 ml
Preparación:
Disolver el sulfato de magnesio en un litro de agua destilada.
Preparación del agua de dilución:
Agregar 1,25 ml de la solución Stock(A) de fosfato monopotasico y
5ml de la solución Stock(B) de sulfato de magnesio a un litro de agua
destilada. Distribuir en cantidades que aseguren luego de autoclavear
durante 15 minutos a 121 ºC volumen de 90 ± 2 ml.
Reactivos para la coloración de Gram
Solución de cristal violeta
Solución de Lugol
Solución de Safranina
Alcohol-acetona
Muestreo
Para la toma de muestras bacteriológicas se
deben usar frascos estériles con capacidad de
125 ml. El método de colección se determina
por el objetivo del estudio.
Para recolectar la muestra se sumerge rápidamente el frasco debajo de la superficie
del agua unos 15 ó 20 cm para de esta manera evitar recolectar material flotante y
dirigiendo la boca de la botella en sentido contrario al de la corriente, para prevenir
el contacto del agua con las manos.
El tiempo de transporte al laboratorio no debe exceder las seis horas. Debido a la
gran influencia que la temperatura ejerce en la población bacteriana, es importante
que se mantengan refrigeradas a 4ºC, manteniéndose la muestra refrigerada aún
después de su llegada al laboratorio y el análisis comenzarse de inmediato o máximo
a las dos horas siguientes a su llegada.
Rango de Volumen de Muestras para Coliforme Total y Fecal - Método de Tubos
Múltiples
TIPO DE MUESTRA VOLUMEN NECESARIO ml
0,1 0,5 1,0 10
A Agua cruda contaminada x X -- --

B. Agua tratada -- -- x x
Procedimiento para coliformes.
Prueba presuntiva
 Preparar una serie de tres tubos para cada cantidad de muestra con caldo lauril
triptosa y ponerle en gradillas.
 Codificar los tubos anotando el número asignado, volumen inoculado y fecha.
 Identificar el frasco del agua de diluciòn.
 Homogenizar la muestra
 Con una pipeta estéril transferir 10 ml de la muestra original a un frasco con 90
ml de agua de diluciòn, llamada, diluciòn (A), correspondiente a la muestra
original.
El cálculo es el siguiente:
Volumen de muestra
= dilución correspond iente
Volumen del agua de dilución + Volumen de muestra
Ejemplo :
10 10
Dilución (A) = = 0,1 ml
90 + 10 10
 Se procede de esta forma sembrando de atrás para adelante, siempre con la misma pipeta
de la mayor parte para la menor dilución.
 Incubar los tubos por 24 ± 2 horas a 35ºC, después de las 24 horas de incubación examinar
y retirar los tubos de C.L.T. positivos, o sea aquellos que presentan formación de gas en
el tubo de Durham y anotar los resultados. Reincubar los tubos negativos por 24 horas
más.
 Se procede a realizar la segunda lectura de la misma forma anterior, los tubos positivos
serán separados y anotados y los tubos negativos serán despreciados.
 A partir de la suma de los resultados obtenidos en la primera lectura (24 horas) y segunda
lectura (48 horas) se calcula el NMP de Coliformes, por medio del cuadro 3.
 Si el objetivo del estudio exige la prueba confirmativa, a todos los tubos positivos de la
lectura (24 horas) y (48 horas) de la Prueba Presuntiva pasan a la prueba confirmativa,
inmediatamente después de las lecturas respectivas.
Prueba confirmativa para coliforme total
 Se utiliza como medio de cultivo caldo lactosado verde brillante bilis 2%.
 Marcar los tubos de caldo lactosado verde brillante bilis correspondientes
respectivamente, a cada tubo positivo de caldo lauril triptosa de la prueba presuntiva.
 Agitar bien cada tubo de C.L.T. presuntivo positivo y con una asa de níquel-cromo,
previamente quemada y enfriada, extraer una azada del material e inocular en el tubo
de caldo lactosado verde brillante bilis (C.L.V.B.B.) evitando tocar la película
superficial que puede formarse en el caldo lauril triptosa.
 Incubar todos los tubos de C.L.V.B. inoculados durante 24 - 48 horas a 35±0,5ºC.
 Proceder a la lectura luego de las 48±3horas, considerando prueba positiva
confirmativa para coliforme total a todos los tubos que presentan formación de gas
en el tubo de Durham invertido
 Anotar los resultados y calcular el NMP a partir de los datos obtenidos, en la prueba
confirmativa.
Prueba complementaria
Se utiliza si la finalidad del estudio es el examen completo, procediendo de la siguiente
forma:
 Se marca las placas de EAM., correspondiendo cada una a un tubo de caldo lactosado
verde brillante bilis (C.L.V.B.B.).
 Quemar y enfriar una asa de níquel-cromo, cuya parte final está formada de un aro
de 5 mm de diámetro.
 Agitar e inclinar el tubo de C.L.V.B., sumergir el asa en el líquido del tubo y extraer
una azada del material.
 Sembrar el inóculo, esparciendo en la superficie del primer cuadrante de la placa
petri conteniendo Agar E.A.M., y cuidando de no romper el agar, girar la placa y
continuar el esparcimiento en el segundo cuadrante a partir del inóculo del primer
cuadrante.
 Continuar de esta forma hasta completar el esparcimiento en toda el área

 Continuar de esa forma hasta completar el esparcimiento en toda la superficie del
agar .
 Cerrar e incubar la placa en posición invertida durante 24+2 horas a 35±0,5ºC.
 Las colonias positivas son las colonias típicas (son colonias rosado-oscuro, con
núcleo central, con o sin brillo verde metálico), o las colonias atípicas (son colonias
rosadas, mucoides, opacas, sin núcleo).
 Las colonias negativas son las transparentes.
 Seleccionar tres colonias, escogiendo dos típicas y una atípica y sembrar cada una
de ellas en un tubo de caldo lauril triptosa y un tubo de agar inclinado.
 Incubar el caldo lauril triptosa durante 24 - 48 horas y el agar inclinado durante 24
horas, amnos a 35 ± 0,5ºC.
 Preparar una suspensión de cada cultivo de agar inclinado, correspondiente a cada
tubo de C.L.T. que haya revelado presencia de gas a partir de las colonias en E.A.M.
Preparación de la coloración de Gram

 Limpiar bien una lámina de vidrio, para librarla de cualquier traza de película oleosa.
 Colocar una gota de agua destilada sobre la lámina.
 Con un asa de inoculación colectar una pequeña cantidad del crecimiento bacteriano
en la superficie del agar inclinado y suspenderla en la gota de agua.
 Con la punta del asa de inoculación esparcir sobre la lámina de manera que forme
una película bien delgada.
 Fijar la suspensión pasando la lámina tres veces sobre la llama.
 Cubrir la suspensión fijada, con solución de cristal violeta, durante un minuto.
 Remover el exceso de cristal violeta de la lámina, lavándola brevemente con agua
corriente.
 Cubrir con solución de lugol durante un minuto.
 Decolorar utilizando una solución de alcohol-acetona (1:1).
 Cubrir durante 15 segundos con solución de safranina diluida.
 Lavar la lámina en agua corriente y secarla levemente.
 Examinar las láminas con el microscopio usando objetivo de inmersión.

Las bacterias coliformes son bacilos Gram-negativos, coloreados de rojo y pueden
aparecer en pares o raramente en pequeñas cadenas.
 La formación de gas en el tubo de caldo lauril triptosa provenientes de colonias de

E.A.M. y la presencia de bacilos Gram-negativos no esporulados en el cultivo de
agar inclinado que le corresponde, es considerado ensayo completo, positivo, para la
presencia de bacterias del grupo Coliforme.
Resultado
 El cálculo de la densidad probable de bacterias coliformes totales en una muestra
está basado en la combinación de los resultados positivos y negativos obtenidos en
cada dilución.
 La densidad de coliforme total se expresa como NMP de coliformes por 100 ml
 El NMP se obtiene a través de tablas en las que se presentan el límite de confianza
de 95% para cada valor de NMP determinado (Cuadro 4).
 Tres diluciones son necesarias para la obtención del código del NMP.
Por ejemplo en la Tabla si tenemos sembradas 3 porciones de 10 ml, 3 de 1 ml y 3 de 0,1 ml,
resultando positivos, 3 de 10 ml, 2 del ml y ninguno de 0,1 ml. El código resultante para la obtención del
NMP será: 3-2-0.
 Se localiza en el cuadro 4 y el NMP será 93 por 100 ml.

 Aunque los códigos presentados en el Cuadro 4 se refieren específicamente a la
combinación de resultados positivos obtenidos, cuando son inoculados volúmenes
de 10 ml, 1 ml y 0,1 ml de muestra, ésta puede ser usada para volúmenes mayores o
menores de siembra.
Ejemplo:
Tres porciones de 0,01 ml resultaron positivas, dos de 0,001 ml y ninguno de 0,0001 ml.
El código resultante será: 3-2-0 se localiza el valor en el Cuadro 3 y se obtiene en NMP
ajustando las diluciones de acuerdo a la siguiente fórmula:
Valor en la Tabla de NMP _________10_____________ = NMP/100 ml
volumen de la muestra o dilución
Reemplazando tenemos: 93 x 10 / 0,01 = 93.000/100 ml
En el registro de datos se deben considerar los siguientes aspectos:
 Número de muestra, punto de muestreo, fecha y hora de muestreo, fecha y hora de

análisis, temperatura del agua y aire.
 El Cuadro No. 4.1 es una hoja de registro de datos para la prueba de coliforme total,
prueba presuntiva y confirmativa.
 Para cada muestra se va reportando los resultados de las pruebas presuntiva 24 y 48
horas y prueba confirmatva 24 y 48 horas.
 Es conveniente indicar los medios de cultivo utilizados para cada prueba.
 Los rangos de dilución a emplearse son de acuerdo al tipo de muestra analizada.
NMP Y LIMITES DE CONFIANZA DEL 95% ENTRE LOS CUALES PUEDE
VARIAR PARA DIVERSAS COMBINACIONES DE RESULTADOS POSITIVOS OBTENIDOS

CON TRES PORCIONES DE
(10 ml, 1 ml y 0,1 ml)
COMBINACION LIMITE DE CONFIANZA DEL 95%

DE TUBOS
NMP
POSITIVOS
LIMITE INFERIOR LIMITE
SUPERIOR
0-0-0 <3
0-0-1 3 < 0,5 9
0-1-0 3 < 0,5 13
0-2-0 -
1-0-0 4 < 0,5 20

1-0-1 7 1 21
1-1-0 7 1 23
1-1-1 11 3 36
1-2-0 11 3 36
2-0-0 9 1 36
2-0-1 14 3 37
2-1-0 15 3 44
2-1-1 20 7 89
2-2-0 21 4 47
2-2-1 28 10 150
2-3-0 -
3-0-0 23 4 120
3-0-1 39 7 130
3-0-2 64 15 380
3-1-0 43 7 210
3-1-1 75 14 230
3-1-2 120 30 380
3-2-0 93 15 380
3-2-1 150 30 440
3-2-2 210 35 470
3-3-0 240 36 1,300
3-3-1 460 71 2,400
3-3-2 1,100 150 4,800
3-3-3 > 2,400
CUADRO No. 4.1

REGISTRO DE DATOS PARA COLIFORME TOTAL N.M.P.
DETERMINACION DE COLIFORME ________________ METODO TUBOS MULTIPLES HOJA N° ____ DE

________________
PROYECTO _________________________________________________________________ ANALISTA

_______________________
Prueba Presuntiva: Caldo Lauril Triptosa (C.L.T.) Prueba confirmativa: Caldo lactosado verde brillante bilis 2%
(CLVBB)
Muestra Fecha y Fecha y Punto de Temperatura Prueba Presuntiva y Confirmativa 24 - 48 horas

Hora hora de muestreo
No. análisis
de
muestreo °C °C Volumen de Muestra (ml) NMP coli/100 ml
Aire Aire
70 60 50 40 30 20 10 5 1 0,5 0,1
24 h. presunt
48 h. presunt
24 h. presunt
48 h. Presunt
24 h. presunt
48 h. presunt
24 h. presunt
48 h. presunt
24 h. presunt
48 h. presunt
24 h. presunt
48 h. presunt
Determinación de Coliformes Totales-Método de Filtro de Membrana
Método de filtro de membranas

El procedimiento de filtración consiste en pasar con ayuda del vacío la
muestra de agua a través de una membrana de celulosa de 0,45 micrones. La
limitación en volumen depende también de la presencia de turbiedad. Cuando
se trata de aguas contaminadas es necesario diluir previamente las muestras.
Para efectuar la dilución se debe tener en consideración que el número ideal
de colonias en el filtro de membrana debe estar entre 20 a 80, para la
determinación de coliformes totales. La muestra se filtra a través del filtro de
membrana y se coloca debidamente en el soporte de filtración, con ayuda de
una válvula de doble vía para vacío.
El filtro se coloca entonces en una placa Petri que contiene un medio con agar o un cojín impregnado
con medio de cultivo MF-Endo.
La placa inoculada se deposita en la incubadora con el lado reticulado hacia

abajo y a una temperatura de 37°C durante 18 a 24 horas. El tiempo
transcurrido desde la filtración hasta la incubación no debe exceder de 30
minutos.
Todas las colonias rosa a color rojo oscuro con brillo metálico dorado o verde
amarillento son coliformes totales.
Equipos, material y medio de cultivo
pág. 214
Equipo portátil y accesorios
Para control bacteriológico
Equipo y material
Incubadora portátil
Con capacidad para 27 muestras que mantiene la temperatura a 37°C. Trabaja

a corriente y a batería.
Soporte y portafiltro de acero inoxidable
Deben ser esterilizados en autoclave a 121°C durante 15 minutos o por

ebullición.
pág. 215
Soporte, portafiltro y jeringa
Filtros de membrana
Deben presentar capacidad de retención de bacterias certificada por el

fabricante y velocidad de filtración satisfactoria (los diámetros de poro, de
uso bacteriológico, son 0,22 micrones para esterilizar líquidos y 0,45
micrones para retener bacterias).
Si los filtros no han sido esterilizados previamente por el fabricante deberán
ser colocados en el autoclave a 121°C durante 10 minutos.
Almohadillas absorbentes para medio de cultivo
Deben ser de papel filtro, libre de sustancias inhibidoras que interfieran en el crecimiento de las colonias
y tener un espesor uniforme para permitir la absorción de 1,8 a 2,2 ml del medio de cultivo. Deben ser
esterilizadas previamente en autoclave a 121°C durante 10 minutos.
Existe la alternativa de sustituir estas almohadillas por el caldo de cultivo al

que se le añade agar al 1,5%. Esta preparación debe ser cuidadosamente
añadida a las placas de cultivo evitando la formación de burbujas, dejando la
superficie lisa y húmeda.
Pinzas
Se seleccionarán de preferencia las que tienen extremos redondos y punta

recta. No es conveniente que tengan rugosidades, pues pueden dañar las
membranas. Se deben mantener en alcohol y se flamearán antes de ser
utilizadas en los análisis.
pág. 216
Placas Petri
Para la técnica del filtro de membrana se utilizan placas Petri de 50 - 60 mm

de diámetro y 12 mm de altura. Las placas plásticas que permiten cierre
hermético son las más indicadas.
Placas Petri
Vasos de precipitación
Conteniendo ethanol al 95% para esterilizar las pinzas.

Vasos de muestreo
De acero inoxidable.
Frascos de muestreo
Capacidad 100 ml estériles, de vidrio neutro o plástico autoclavable, no
tóxico.
Mechero de alcohol
Muestreo
Para la toma de muestras bacteriológicas se deben utilizar frascos estériles
con capacidad de 125 ml. La colección de muestras para el análisis
bacteriológico del agua se debe realizar en la fuente, en los sistemas de
abastecimiento, en tuberías principales y tanques de almacenamiento
pág. 217
Para recolectar la muestra se sumerge rápidamente el frasco debajo de la

superficie del agua, a unos 15 ó 20 cms. de profundidad para evitar la
recolección de material flotante, y dirigiendo la boca de la botella en sentido
contrario al de la corriente, para prevenir el contacto de las manos con la
muestra de agua.
Procedimiento
El equipo de filtración debe estar esterilizado al comienzo de cada serie de filtraciones. Si es necesario
esterilizar el equipo durante el día varias veces, es aconsejable exponer el embudo y el soporte a la luz
ultravioleta durante 2 minutos; la esterilización también puede ser efectuada con agua hirviendo, durante
5 minutos. El soporte tiene acoplado un mechero de alcohol, el cual se utiliza para esterilizar el vaso de
filtración.
VOLUMEN NECESARIO (ml)

TIPO DE MUESTRA 100 50 10 1 0.1
Lagos, reservorios x X X -- --
Pozos, vertientes x X X -- --
Fuentes superficiales de -- X X x --
plantas de agua potable
pág. 218
 Coloque asépticamente el portafiltro sobre el soporte y deposite el filtro con ayuda

de una pinza estéril.
 Coloque cuidadosamente la parte superior o embudo sobre la base del

portafiltro y asegúrela firmemente girando el collar azul en sentido
horario.
 Sujete la jeringa al aparato de filtración, por medio de un tubo de plástico.
 Para asegurar que no existe contaminación, al comenzar las pruebas
someta a filtración unos 50 ml de agua estéril, antes de iniciar la filtración
de las muestras.
 Vacíe la muestra en el embudo o recipiente de filtración, accionando la
jeringa para dar inicio a la filtración.
 Filtre la muestra, haciéndola pasar a través de la membrana de celulosa

de 0,45 micrones.
 Luego de filtrada la muestra, lave el embudo tres veces con volúmenes
de 20 a 30 ml de agua de dilución estéril. Desajuste el embudo.
 Agregue el medio de cultivo sobre la almohadilla absorbente a razón de
1,8 a 2,0 ml, por medio de una pipeta estéril.
pág. 219
Agregando el
medio de cultivo
 Con una pinza estéril retire la membrana de la unidad de filtración o

colóquela con sumo cuidado sobre la placa de agar MF-Endo o
almohadilla con caldo MF-Endo.
Filtro sobre
almohadilla
pág. 220
 Es necesario evitar la formación de burbujas de aire en la membrana.

Estas se eliminan presionando suavemente los bordes de la membrana
con una pinza estéril.
 Incube las muestras con la cuadrícula hacia abajo, durante 18 a 24 horas
y a 37°C.
 Cuando los análisis se realizan en áreas rurales, el equipo debe ser
conectado previamente a la batería del vehículo para que la incubadora
tenga una temperatura constante. Este equipo trabaja a 6 y 12 voltios.
 El tiempo transcurrido desde la filtración hasta la iniciación de la
incubación no debe exceder de 30 minutos.
 Todas las colonias rosadas o rojas con brillo metálico son coliformes
totales.
Resultado
 Se procederá a seleccionar aquellas membranas que tienen de 20 a 80
colonias rosadas o rojas con brillo metálico.
 Las colonias son contadas usando un microscopio estereoscópico con 10-
15x de aumento y luz fluorescente.
 Para el cálculo de coliforme total, se emplea la siguiente fórmula:
No. de colonias coliformes contadas

No.coliforme total contadas./100 ml = --------------------------------------------- = 100
Volumen de muestra original filtrada
3.4.2 Análisis Físico Químico

En el presente capítulo se hará referencia solo a pruebas de laboratorio que
no se detallaron en el ítem 4.3.1.
Parámetros a tener presente en el control de calidad del agua efluente de la
Olor y sabor
La presencia de olor y sabor en el agua es de gran importancia, por razones
organolépticas, debido a que las personas que se encuentran acostumbradas
a beber agua excenta de olor y sabor, cualquier indicio de éstos lo relacionan
inmediatamente con algún tipo de contaminación.
Sabores y olores desagradables en aguas, están asociados con la presencia de
gran variedad de sustancias objetables, particularmente de organismos
microscópicos o vegetales en descomposición, incluyendo malezas,
pág. 221
bacterias, hongos, actinomicetos y algas; materia orgánica en

descomposición, aguas servidas, y residuos industriales.
Los problemas de olor y sabor son muy complejos a causa de los sentidos del
olfato y gusto que están íntimamente relacionados y muchas veces hay
dificultad de diferenciarlos claramente. Además, es frecuentemente difícil,
pero no imposible, identificar las causas específicas de color y sabor por la
variedad de sustancias que lo causan, y muchas de ellas producen el mismo
efecto.
La cloración puede reducir los olores y sabores causados por algunos
desechos que contienen mecaptanos, sulfuros y trementinas.
Los órganos del gusto y del olfato son notablemente sensibles pero no
precisos. Las personas varían mucho en su sensibilidad y aún la misma
persona puede mostrar variaciones diarias de percepciones.
Aunque se puede obtener datos útiles con un solo observador, es preferible

que se cuente con un grupo no menor de cinco personas, y de preferencia diez
o más para verificar estas pruebas.
El método del olor incipiente es aplicable a rangos de muestras que van desde
aguas naturales sin olor hasta desechos industriales con un olor incipiente de
varias centenas. No hay dificultades intrínsecas con muestras altamente
olorosas desde que ellos son reducidos en concentraciones proporcionales,
antes de ser presentados a los observadores.
Para atribuir la debida causa de los olores y sabores a efecto de atender las
quejas de los consumidores, es muy conveniente que se cuente con
descripciones cualitativas adecuadas. Estas varían con la experiencia y
preparación del individuo que verifica la prueba. Como guía se presentan las
descripciones en el siguiente cuadro.
Descripciones cualitativas de los olores
Clave Naturaleza del Olor Descripción (olor análogo a):
A Aromático (especias) Alcanfor, calvo, espliego, limón
AC Pepino o cohombro Sinura
B Balsámico (floral) Geranio, violeta, vainilla
Bg Geranio Asterionella
pág. 222
Bn Nasturcia o mastuerzo Aphnizomenon
Bs Dulzón Ceolosphaerium
Bv Violetas Mallomonas
C Químico Desechos industriales o tratamientos químicos
Cc A Cloro Cloro libre
Ch Hidrocarburo Desechos de refinería de petróleo
Cm Medicinal Fenol y yodoformo
Cs Sulfhídrico Acido sulfhídrico
D Desagradable (pronunciadamente desagradables)
Df Ictico Uroglenopsis, Dinobryon
Dp Zahurda Anabaena
Ds Séptico Aguas negras añejas
E Terroso Tierra húmeda
Ep Pantanoso Turba
G A pasto Pasto triturado
M Musgoso Paja en descomposición
Mm Mohoso Olor perceptible en un sótano húmedo
V Leguminoso Raíces leguminosas
Acidez
Puede definirse la acidez del agua como su capacidad para neutralizar el OH.
La acidez en las aguas naturales se debe generalmente a la presencia de CO2,
el cual tiende a combinarse con el agua dando origen al ion H+.
El CO2 proviene de la atmósfera en pequeña cantidad, pero la principal fuente
es la descomposición aeróbica y anaeróbica de la materia orgánica
Si se tiene presente azufre, sulfuro o pirita de hierro, entre los desechos, se
tendrá ácido sulfúrico o sales de ácido. La conversión de estas materias a
H2SO4 y sulfatos es producida por las bacterias oxidantes del azufre en
condición aeróbica.
Las sales de metales pesados, en especial los que tienen iones metálicos
trivalentes tales como Fe+++ y Al+++, se hidrolizan en al agua y dan acidez
mineral.
pág. 223
Dureza
La dureza de las aguas se debe a la presencia de cualquier catión polivalente
(Ca++, Mg++, Al+++, Fe++, etc.) pero generalmente sólo se considera el calcio
y el magnesio por ser los más abundantes en aguas naturales.
La presencia de estos cationes impide la formación de la espuma del jabón y
causan gran desperdicio del mismo. Otro gran problema que causa la dureza
es la formación de precipitados dentro de las tuberías y accesorios,
reduciendo su capacidad.
Este problema es muy agudo en las calderas, en los tubos de enfriamiento y
en general en cualquier equipo metálico en donde se caliente el agua, lo que
obliga a un tratamiento especial denominado ablandamiento.
Tipos de Dureza
Puede considerarse la dureza:

• De acuerdo al tipo de catión que la constituye:
- Dureza cálcica, y
- Dureza magnésica
• De acuerdo al radical con el cual se combina:
- Carbonática o temporal.
- La dureza carbonática es la que está combinada con
bicarbonato, la cual, por acción del calor se convierte en
CaCO3 que precipita (este precipitado puede ser eliminado
disolviéndolo con ácido).
- No carbonática o permanente.
- La no carbonática o permanente es la que no está combinada
con los bicarbonatos (este precipitado no puede ser eliminado
con ácidos). Ejemplo CaSO4.
Importancia sanitaria
No se ha demostrado que exista relación entre aguas con alto contenido de

dureza y daños al organismo.
Los problemas son más bien de tipo doméstico e industrial (consumo de
jabón, precipitación en las superficies metálicas, daños a calderas, daños a la
industria de tejidos, teñido, bebidas embotelladas, procesamiento de
alimentos, fotografías, papel, etc.)
pág. 224
Límites de Dureza
No existe un criterio uniforme para eliminar la dureza, pero en términos

generales las aguas se clasifican como:
- Aguas blandas 0 a 75 mg/l
como CaCO3
- Aguas moderadamente duras 75 a 150 mg/l como CaCO3
- Aguas duras 150 a 300 mg/l
como CaCO3
- Aguas muy duras más de 300 mg/l
como CaCO3
Determinación de cloro residual libre

Para la determinación de cloro residual se usa el Método DPD, el cual
sustituye al tradicional Método de la Ortotolidina.
Este método ofrece un medio rápido y muy simple de medir el cloro residual.
Se necesitan menos de cinco minutos para completar la prueba.
Se puede aplicar a cualquier comparador colorimétrico con discos de color
permanente para rangos de medición de cloro de 0,0 a 1,0 mg/l, de 1,0 a 2,0
mg/l y mayores.
Se usa además el reactivo DPD para determinar cloro residual libre, el cual
se puede encontrar fácilmente en el mercado en forma de pastillas o cojines.
Procedimiento
Abrir la llave de agua y dejar discurrir por unos minutos, tomar la muestra.
Llenar el tubo con la muestra Tomar muestra
pág. 225
Añadir un cojín o una pastilla (indicador), espere un minuto.

No agite o sacuda la muestra antes de agregar el reactivo, esto puede dar lugar
a que se libere el cloro presente en el agua.
No agitar la
muestra
Evitar demasiada luz a la muestra. La luz del sol puede también ser causa de que el cloro presente en la
muestra se libere.
No deje el análisis para después
pág. 226
No almacene la muestra para después, comience el análisis de inmediato

porque el cloro en el agua no es estable, se libera fácilmente y su contenido
se reduce.
La prueba se puede efectuar en cinco pasos:

Primero, colocar el tubo lleno con la muestra en el orificio que está detrás del
comparador de color.
Colocar el primer tubo.
Llenar con la muestra el segundo tubo hasta la marca de 5 ml.
pág. 227
Agregar una pastilla o cojín de reactivo DPD y agitar generosamente hasta mezclar.
Colocar el segundo tubo en el comparador y esperar 60 seg. a partir del momento en que se agregó el
reactivo.
Colocar el segundo tubo.
Llevar el comparador hasta la altura de los ojos, buscando que la luz natural incida en él y rotar el disco
del comparador hasta encontrar el disco de color que coincida con el color de la muestra.
pág. 228
Rotar el disco del comparador.
Leer de inmediato el residual de cloro en mg/l y anotar el resultado como cloro residual libre disponible.
Anotar el resultado
El cloro residual total se puede determinar en idéntica forma, sólo que se

deberá usar el reactivo específico para este fin, y se leerá directamente el
contenido de cloro residual total.
El cloro residual combinado se puede determinar calculando la diferencia
entre cloro residual total y el cloro residual libre.
Hierro
La presencia de hierro en las aguas no tiene efectos de salubridad, pero afecta
el sabor, produce manchas indelebles sobre los artefactos sanitarios y la ropa
blanca, y se deposita en las redes de distribución, causando a veces
obstrucciones y alteraciones en la turbiedad y el color.
El límite que puede establecerse se basa no en razones de orden de salubridad
sino de estética y detección de sabor; es sorprendente por ejemplo que en
ensayos hechos en este campo, los gustos de las personas que participaron
mostraron variaciones muy notorias, y mientras unas no detectaron
pág. 229
concentraciones tan altas como 250 mg/l de hierro ferroso, otras describieron
concentraciones muy bajas como "dulce", "astringente", "amargo", "clavo
oxidado", "orín", etc.
En base a los gustos particulares de los usuarios en general y debido a que
los tratamientos convencionales pueden efectivamente eliminar el hierro en
estado férrico pero pueden no ser efectivos para eliminar el hierro soluble
(Fe++), se recomienda que el límite de 0,3 mg/l de hierro soluble no debe
sobrepasarse para aguas destinadas a consumo humano.
Manganeso
Este elemento está muy frecuentemente asociado con el hierro y son raras las
aguas que lo contienen en forma independiente. Se presenta por regla general
en su estado reducido (Mn++) y su exposición al aire lo lleva a óxidos
hidratados mucho menos solubles.
Tiene prácticamente los mismos efectos que los del hierro y su eliminación
generalmente se lleva conjuntamente con éste, excepto en aquellos casos de
contenidos altos de manganeso sin la presencia de hierro, para lo cual se hace
necesario elevar el pH hasta cifras superiores a 10, en donde es
satisfactoriamente removido.
Se ha comprobado que concentraciones inferiores a 0,05 mg/l son aceptables
para aguas de consumo humano ya que con éstas las características manchas
negras y los depósitos de óxido de manganeso no se presentan. Esta es de
por sí la única razón para fijar este límite como el que no debe excederse en
aguas destinadas a consumo humano.
Mercurio
Como elemento, Hg, el mercurio está distribuido indistintamente en el
mundo. Debido al desarrollo de la industria y las ciencias agrícolas, la
tendencia general de los contenidos de mercurio se ha incrementado, por
ejemplo con el uso de combustibles que provienen de fósiles, que se
consideran una fuente adicional de polución para el agua, el aire y el suelo.
Las fuentes de mercurio para el hombre se aumentan con cierto tipo de
alimentos, entre los cuales el principal es el pescado.
El mercurio es tóxico para el hombre en las formas agudas y crónicas. Las
sales mercuriosas son menos solubles en el tracto intestinal que las
mercúricas, y por lo tanto son menos tóxicas. La dosis de mercurio que se
considera fatal se estima entre 20 y 30 mg en forma mercúrica.
Las afecciones crónicas por compuestos orgánicos mercuriales se asocian
con exposiciones industriales en donde han entrado estas formas por
accidente o por contaminación.
pág. 230
Estas se caracterizan por inflamación de la boca y encías, hinchazón de las

glándulas salivares, salivación excesiva, flojedad de los dientes, calambres,
temblores, espasmos, cambios de personalidad, depresión, irritabilidad y
nerviosismo.
Las intoxicaciones agudas se caracterizan por náuseas, dolores abdominales,
diarreas con sangre, lesiones renales y muerte en aproximadamente 10 días.
La remoción de mercurio del agua ha sido estudiada a nivel de laboratorio y plantas piloto. Estos
estudios demuestran que la remoción del mercurio inorgánico depende del pH y de la turbiedad del agua
y que la remoción tiene poca dependencia en la concentración de mercurio en rangos entre 0,003 y 0,016
mg/l.
La remoción con sulfato férrico (17 mg/l) probó ser del 66% (contenido inicial 0,05 mg/l de mercurio
orgánico) a pH 7 y de 97% a pH 8. La remoción con sulfato de aluminio es mucho menos efectiva,
lográndose solamente una remoción del 38% a pH 8.
La remoción es afectada por la turbiedad pues experimentalmente con aguas de turbiedad 2NTU la
remoción en un caso fue de 1% mientras que subió al 40% cuando se tenía una turbiedad de 100 NTU.
La eliminación de mercurio inorgánico en el proceso de ablandamiento con

cal es moderadamente efectiva, y dependiente del pH, llegando al 30% a pH
9,4 mientras que fue del orden del 60-80% con pH entre 10,7 y 11,4.
Las resinas de intercambio iónico han probado a nivel de laboratorio ser
efectivas hasta un 98% en la remoción de mercurio tanto en la forma orgánica
como inorgánica.
El carbón activado pulverizado aumenta los porcentajes de remoción si se
usa conjuntamente con alumbre pero requeriría cantidades mayores que las
usadas en el control de sabores y olores para obtener remociones que
pudieran ser significativas.
En términos generales se requiere 1 mg/l de carbón activado pulverizado por
cada microgramo removido. El carbón granulado probó remover hasta el
80% del mercurio inicial (29 microgramos por litro) en un tiempo de contacto
de 3,5 minutos con 25.000 volúmenes de agua como lecho.
Los niveles aceptables de ingestión de mercurio se basan en evidencias
epidemiológicas mediante las cuales se sabe que la menor concentración de
metil-mercurio en la sangre asociada con síntomas tóxicos es de 0,2
microgramos por gramo de peso, que a su vez corresponde a una prolongada
y continua ingestión humana de 0,3 mg/70 kilos/día.
pág. 231
Si se usa un factor de seguridad de 10, la máxima ingestión diaria sería de

0,03 mg/persona/día, aunque se reconoce que el factor de seguridad resulta
pequeño para los niños. Asumiendo que un agua contenga 0,002 mg/l de
mercurio y una ingesta de 2 litros/día esto representa 4 microgramos por día;
si la ingesta de pescado es de 420 grs/semana y éste contiene 0,50 mgs
Hg/kilo, agregado esto al mercurio contenido en el agua, el factor de
seguridad para un adulto de 70 kilos sería de 9. Considerando que no todo el
mercurio está en la forma de alkyl, o que la ingesta de pescado se rebaje, el
factor de seguridad se incrementa notoriamente.
En base a estas consideraciones, teniendo en cuenta los efectos tóxicos y a
que no se ha establecido tratamiento definido para la remoción del mercurio,
la EPA recomienda no exceder el límite de 0,02 mg/l como mercurio total.
Nitratos
Aunque la toxicidad relativa de los nitratos es bien conocida, un nivel para
conocer una dosis nociva es difícil de establecer; cuando se presentan en la
forma de nitritos éstos tienen mayor efecto que los nitratos, pero como
generalmente en las aguas naturales no exceden de 1 mg/l y la oxidación con
cloro los convierte en nitratos, el problema prácticamente queda solucionado.
Los métodos tradicionales de floculación y aún ablandamiento con cal no son
efectivos para la remoción de nitratos, siendo el más efectivo el de resinas de
intercambio iónico, que puede llevar concentraciones tan altas como 30 mg/l.
hasta 0,5 mg/l en procesos continuos de remoción y generación de la resina
a escala de plantas de abastecimiento público.
Sin embargo, este proceso viene a aumentar el precio del producto final,
aproximadamente en ocho centavos de dólar por cada 1000 galones de agua
tratada.
Por sus adversos efectos sobre la salud de los lactantes y porque no se tienen
proceso definitivos para su remoción, el contenido de nitratos en aguas de
consumo público no debe exceder de 10 mg/l; puesto que los nitritos tienen
un efecto tóxico superior a los nitratos, el contenido no debe exceder de 1
mg/ml.
Oxigeno disuelto
El oxígeno en el agua, proveniente de la absorción del que contiene el aire es
un elemento necesario para oxidar otros elementos contenidos en ella y
contribuir a su eliminación posterior, como el caso del hierro, el manganeso
y el amonia.
Su ausencia en el agua, o niveles bajos, puede indicar contaminación
elevada, condiciones sépticas de materia orgánica, y una actividad bacterial
pág. 232
intensa, por lo cual indirectamente se le puede considerar como un índice de

detección de polución.
Por otro lado, el oxígeno contribuye a la oxidación de los accesorios que
componen un sistema de purificación, incluyendo las redes metálicas de
distribución. A pesar de este factor "adverso" es preferible contar con un
agua que contenga oxígeno en un punto cercano al de saturación.
Con estas consideraciones no se puede establecer una recomendación en
cuanto al contenido ideal ya que hay aspectos positivos y negativos. Sin
embargo, si el agua contiene hierro, manganeso o amonia en forma reducida,
se obtiene más ventajas que desventajas manteniendo el contenido del
oxígeno disuelto en el punto o cerca al punto de saturación.
Pesticidas
Bajo este nombre genérico se agrupan los muchos compuestos orgánicos que
se usan con variados propósitos en el campo agrícola: control de plagas,
matamalezas, herbicidas, etc. Entre estos productos se pueden mencionar
como los más comunes, los hidrocarburos clorados, carbamatos, órgano
fosforados, y clorofenolados.
Aunque se usan en fines agrícolas con un sano propósito, han llegado a
generar problemas mayores en la ecología y en el mismo medio ambiental,
El efecto de los pesticidas sobre la salud humana difiere dependiendo de su
naturaleza química pues mientras unos se acumulan en los tejidos, otros son
metabolizados.
Por esta razón y porque en el campo de la bioquímica el efecto de estos
compuestos todavía no ha sido plenamente investigado, si se consideran en
el agua en grupos separados, dependiendo de su origen químico inicial Ej.:
insecticidas de hidrocarburos clorados y herbicidas clorofenolados.
Los métodos para remoción de los pesticidas de las aguas están todavía en la
fase experimental, pero parece ser que la aplicación de carbón activado puede
reducir notoriamente el contenido de algunos de ellos.
Pero la detección de estos compuestos requiere equipos sofisticados de
análisis y personal altamente calificado, por lo cual no se llevan controles de
éstos sino en grandes ciudades que pueden contar con infraestructura
diseñadas para el efecto.
pág. 233
La EPA recomienda que para aguas destinadas a consumo humano no deben excederse los siguientes
límites, todos expresados en mg/l:
a) Insecticidas de hidrocarburos clorados

Aldrin
0,001
Clordano
0,003
DDT
0,05
Dieldrin
0,001
Endrin
0,0005
Heptacloro
0,0001
Epoxi-heptacloro
0,0001
Lindano
0,005
Metoxycloro
1,0
Toxafeno 0,005
b) Herbicidas clorofenolados
2, 4-D
0,02
2, 4, 5-TP (Silvex) 0,03
2, 4, 5-T
0,002
Plata
El elemento plata es uno de los más escasos en las aguas naturales. Este
elemento podría tener efectos puramente estéticos en las personas debido al
decoloramiento permanente e irreversible de la piel, los ojos y las membranas
mucosas.
pág. 234
Todos los estudios que sobre este elemento se han hecho y sobre sus posibles
efectos, se encuentran en la fase preliminar, por lo cual no se puede dar un
límite definido sobre los efectos sobre la salud humana.
En caso de que este elemento se encuentre por encima de los límites
permitidos, su eliminación se lleva a cabo en el proceso de floculación con
sulfato férrico a pH entre 7 y 9 ó sulfato de aluminio a pH entre 6 y 8 ó de
ablandamiento con cal a pH entre 7 y 9, pero los índices de remoción se
encuentran en el mejor de los casos, entre 70% y 80%.
La EPA considera que en base a que este elemento es muy extraño en aguas,
y a que las observaciones hechas sobre el mismo están por definir, el límite
de un microgramo por litro de planta no debe ser excedido en aguas de
consumo humano.
Plomo
El plomo puede provocar en el hombre intoxicaciones agudas o crónicas y
por el avance de la tecnología se está actualmente más expuesto a su
contaminación por vía de los alimentos, el aire o el agua.
Las cantidades que pueden encontrarse en fuentes naturales varían
notoriamente y pueden estar entre cifras tan pequeñas como trazas hasta
cantidades que superan los límites establecidos.
El contacto prolongado de aguas ácidas y suaves con tuberías o accesorios
de plomo puede contribuir a incrementar notoriamente el contenido de éste.
La remoción de este elemento es muy efectiva pues los hidróxidos y
carbonatos de plomo son muy insolubles y éstos se pueden formar durante
los procesos convencionales de floculación o ablandamiento con cal; los
porcentajes de remoción pueden llegar hasta el 98%.
Ya que la exposición al plomo es tan de común ocurrencia, porque hay que
tener en consideración el peligro potencial que representa por ejemplo cierto
tipo de pinturas domésticas, los límites para el plomo deben ser mantenidos
a niveles bajos en el agua.
La EPA, en vista de la toxicidad comprobada de este elemento, recomienda
que el límite de 0,05 mg/l no debe excederse en las aguas destinadas a
consumo humano.
Selenio
Los efectos del selenio son similares a los del arsénico y como los de éste,
pueden ser agudos o crónicos y llegar a ser fatales.
El selenio se encuentra en el agua con valencia +4 (selenitos) y con valencia
+6 (selenatos). Ambas formas son muy estables e independientes una de la
pág. 235
otra. Hay que recalcar que los métodos tradicionales de análisis determinan
el selenio total pero no hacen una distinción entre una y la otra.
Debido a esta estabilidad, las características de oxidación - reducción en el
agua cruda tienen muy poco efecto para hacer variar la forma.
Estudios de laboratorio y a escala de planta piloto han demostrado que la
remoción es moderada (70% - 80%) en el proceso de coagulación son sulfato
férrico a pH 6-7 y menos efectiva con sulfato de aluminio.
El intercambio iónico o la osmosis inversa pueden llegar a índices de
remoción superiores al 90% pero este sistema no se ha aplicado a nivel de
planta sino únicamente de laboratorio.
Debido a que los métodos tradicionales de tratamiento han demostrado tener
un efecto moderado en la remoción del selenio y a que este elemento ha
probado tener efectos nocivos sobre la salud, la EPA recomienda que el límite
de 0,01 mg/l no debe sobrepasarse en las aguas destinadas a consumo
humano.
Sulfatos
Aunque por regla general las aguas naturales no contienen cantidades altas
de sulfatos, cuando éstos están presentes en cantidades apreciables pueden
tener efectos sobre el sabor y actuar como laxantes, especialmente en los
consumidores que no están habituados a aguas de estas condiciones.
Su remoción puede resultar costosa y requerir de métodos sofisticados para
lograrlo por lo cual es preferible elegir fuentes naturales con contenidos de
sulfatos por debajo de los límites aconsejados.
Por sus efectos laxantes, su influencia sobre el sabor, y porque no hay
métodos definidos para su remoción, la EPA recomienda que el límite de 250
mg/l no debe excederse en aguas destinadas a consumo humano.
Zinc
Este elemento es esencial y benéfico para el metabolismo humano pues la
actividad de la insulina y de muchas enzimas dependen de él.
La solubilidad del zinc es variable y depende del pH y de la alcalinidad; en
el agua proviene generalmente del contacto con accesorios y estructuras
galvanizadas o de bronce.
Diferentes estudios hechos han demostrado que no tiene efectos sobre la
salud en concentraciones tan altas como 40 mg/l, pero como tiene un marcado
efecto sobre el sabor, su contenido debe limitarse por esta condición.
pág. 236
Para la influencia que tiene sobre el sabor y porque no hay tratamientos

definidos para la remoción efectiva del zinc, la EPA recomienda que para
aguas dedicadas a consumo humano, el contenido debe limitarse a 5 mg/l.
Nitrogeno
El nitrógeno es un elemento esencial en los diferentes procesos vitales y su
presencia es siempre detectable en la transformación de la materia orgánica.
En forma simplificada se puede decir que al morir los organismos vivos y
descomponerse las proteínas, el nitrógeno (N2) presente en ellas se convierte
en nitrógeno amoniacal y amoniaco, que a su vez se transforma por la
actividad de las bacterias autotróficas en nitritos y luego en nitratos, los que
absorbidos de nuevo por las plantas y organismos vivos completan el ciclo
respectivo.
Importancia sanitaria
Un alto contenido de nitratos y bajo de nitritos y

amoniaco es indicio de una etapa mayor de
mineralización de los compuestos nitrogenados. La
ausencia o baja concentración de amoniaco en el agua
es evidencia de que existe poco material proteico
en estado de descomposición.
Hoy en día sin embargo, como medida del grado de actividad biológica, se
atribuye mayor trascendencia a la Demanda Bioquímica de Oxígeno (DBO),
Demanda Química de Oxígeno (DQO) y Oxígeno Disuelto (OD).
pág. 237
Características de las sustancias químicas mas comunes en el tratamiento del agua

Sulfato de Aluminio
Es el más común de los coagulantes, su rango óptimo de pH para coagular aguas
turbias se encuentra entre 6 y 8. El sulfato de aluminio es el producto básico de la
reacción entre el ácido sulfúrico y un mineral rico en contenido de aluminio
denominado BAUXITA.
Normalmente se produce en forma de terrones mezclado con granulados y finos, de
esto modo se utiliza en muchas de las plantas de tratamiento de agua y de desagües.
Es muy fácil de dosificar y no da problemas de compactación en las tolvas. No es
muy corrosivo por lo que no requiere protección especial para el interior de las
tolvas. Contiene alrededor de un 10% de material insoluble.
Tamizando este material se obtiene el polvo y el granulado, que son las formas en
que se encuentra normalmente en el mercado. El sulfato en polvo se compacta
fácilmente en las tolvas y resulta difícil de manipular.
Las características de las diversas formas de sulfato de aluminio seco son las
siguientes:
- Composición química :
Al2(SO4)3 · 14H2O
- Contenido de óxido de aluminio : (Al2O3) · 17%
(mínimo)
- Contenido de óxido de fierro : Fe2O3) · 0,75%
(máximo)
- Contenido de material insoluble : 0,5% (máximo)
Es ligeramente higroscópico, es decir que absorbe la humedad del ambiente. El
sulfato de aluminio seco se vende normalmente en bolsas de papel de 50 Kg o a
granel en camiones volquetes, o tolvas.
También se distribuye en forma líquida. Un litro de sulfato de aluminio líquido pesa
1,3 Kg. Es más fácil de transportar, manipular y almacenar que el material seco, por
lo que su utilización es más económica cuando la planta se encuentra cerca del centro
de producción, pudiendo éste transportarse en carros cisternas.
Cloruro Férrico
Se utiliza como coagulante. Es muy efectivo en tratamiento de aguas con color
porque tiene un rango de pH de trabajo muy amplio (5,0 – 8,0).
En el mercado se le encuentra disponible en dos formas:
 En forma de cristales hidratados conteniendo 60% en peso de cloruro férrico.
pág. 238
 Anhidro, es decir completamente libre de agua conteniendo 98% en peso de

cloruro férrico.
 En forma líquida, es muy higroscópico y en contacto con el ambiente forme un
compuesto de color oscuro.
Todas las formas de cloruro férrico son muy higroscópicas

y pueden absorber suficiente humedad del aire como para
formar soluciones espontáneamente. En solución es ácido
y por lo tanto altamente corrosivo.
En su forma anhidra se le vende en cilindros de acero
de 70 a 140 Kg, los que a su vez abiertos deben vaciarse
completamente o sellarse herméticamente para evitar la
absorción de humedad y la liquefacción. Los cristales de
cloruro férrico se venden en barrilitos o en tambores de
50 a 200 Kg.
Debe almacenarse en lugares fríos y secos para prevenir
que se derritan los cristales. Una vez abiertos los
envases de cristales de cloruro férrico deben vaciarse
por completo.
El producto en solución es muy corrosivo a todos los metales comunes y puede
causar manchas muy difíciles de remover. Se le transporta en recipientes y tuberías
de plástico o en carros cisterna con revestimiento de jebe o caucho sintético.
Debido al costo del flete, su utilización es conveniente solamente si el lugar de
producción es cercano a la planta de tratamiento.
Cal Hidratada o Cal Apagada
También conocida como hidróxido de calcio, se le obtiene apagando con agua, o con
la humedad del ambiente, la cal viva, obteniéndose un polvo de color blanco.
Se le distribuye en bolsas de papel o de tela. No se deteriora con el almacenamiento
y contiene menos impurezas que la cal viva. Se le utiliza como ayudante de
coagulación para proporcionar al agua alcalinidad artificial cuando la alcalinidad
natural está por debajo de 30 mg/l, y para ablandamiento de aguas con alto contenido
de dureza, esto principalmente en instalaciones industriales.
La cal apagada se disuelve en agua y se almacena en tanques de solución. Como el
hidróxido de calcio es solo ligeramente soluble, al mezclarse con agua forma en
realidad una suspensión y, por lo tanto, es necesario agitar constantemente el
contenido del tanque para mantener uniforme la suspensión.
El agua de dilución debe ser fría porque el hidróxido de calcio es más soluble en
agua fría que en agua caliente. Debido a que el hidróxido de calcio precipita
pág. 239
fácilmente, los tanques de solución, tuberías y equipo de dosaje deben ser limpiados
a intervalos frecuentes para evitar que se obstruyan.
4. TRATAMIENTO DE AGUAS EN SITUACIONES DE EMERGENCIA

pág. 240
Todos los sistemas de aprovisionamiento de agua sufren de problemas comunes,

rupturas de tuberías, interrupción del servicio, variaciones de calidad de las fuentes, etc.
También están sujetos a actos de vandalismo, huelgas que tienden a interrumpir los
servicios de aprovisionamiento de agua. Adicionalmente, se presentan con relativa
frecuencia catástrofes debidas a fenómenos naturales que afectan los componentes de
los sistemas, interrumpiendo los servicios.
Constituye una acción de alta prioridad el abastecer a las comunidades de agua segura
en forma continua, por lo cual los administradores de los servicios de agua deben adoptar
las medidas pertinentes para garantizar y cumplir con este objetivo, se necesita planificar
y coordinar previamente todas las acciones.
4.1.Desastres y sus efectos en tratamiento de agua

Se puede definir a un desastre como un evento natural o realizado por el hombre, el cual
se presenta en un tiempo y espacio limitado y que causa interrupción de los patrones
cotidianos de vida.
Es de interés el correlacionar la probabilidad de ocurrencia de los desastres con la
duración y magnitud de los efectos causados por la interrupción, comparándola con la
situación de emergencia casi cotidiana que vive la mayoría de los sistemas de agua en lo
relacionado con la calidad de los servicios o del agua que están suministrando a las
localidades.
Los efectos que causan las catástrofes sobre las plantas de tratamiento de agua y la
calidad del agua pueden sintetizarse en:
Modificación de las fuentes
• Contaminación de los abastecimientos de agua
Uno de los mayores peligros para la salud pública, que se asocian generalmente con
las catástrofes es el riesgo de contaminación de los abastecimientos de agua. La
contaminación puede producirse en diferentes puntos: la fuente, durante la
conducción, en la planta de tratamiento, durante el almacenamiento o en cualquier
punto de la red de distribución.
Los daños causados a las estructuras, son la causa fundamental de la contaminación,
o por derrame de sustancias químicas.
Medidas preventivas
En casos de emergencia, la contaminación microbiológica deberá ser primera
preocupación de la persona que tiene a su cargo la operación de la planta de
tratamiento de agua:
 Identificar los contaminantes y los métodos de eliminación.
 Monitorear, detección e identificación de fuentes potenciales de contaminación.
 Tratamiento oportuno y adecuado.
pág. 241
 Identificar las fuentes alternas de aprovisionamiento de agua, así como las

respectivas obras de captación.
 Incrementar los períodos de retención en tanques de almacenamiento.
 Proteger los tanques de almacenamiento con cubiertas adecuadas.
 Proveer de sistemas de desagües de gran capacidad a todas las unidades de la
planta.
4.1.1 Daños estructurales

Todos los tipos de catástrofes, tiene la posibilidad de causar la destrucción o
de dañar severamente las estructuras de la planta de tratamiento de agua.
Cuando estas estructuras sufren daños, pueden causar accidentes a aquellos
que trabajan en o cerca de ellas y/o interrumpir total o parcialmente los
servicios de agua en calidad y cantidad, estos problemas pueden reducirse o
eliminarse haciendo anticipadamente preparativos o modificaciones a las
instalaciones existentes y mejorando la planificación de la base de
información proveniente de experiencia actualizada.
4.1.2 Medidas preventivas

1. Modificaciones y preparativos anticipados.
2. Reforzamiento de estructuras para soportar efecto de catástrofes.
3. Disponer de instalaciones directas, es decir evitando el paso de agua por
las plantas, llevándola directamente al punto de desinfección.
4. Mejorar el anclaje de los equipos de cloración.
5. Mejorar el sistema de anclaje de equipos, apoyo de maquinarias, etc.
6. Rediseñar o reubicar las unidades o instalaciones potencialmente
inseguras.
7. Adoptar reglas y procedimientos estándar de operación para proveer el
máximo estado de preparación en caso de catástrofe natural.
4.1.3 Interrupción total o parcial de transporte y comunicaciones

El transporte es crítico en la secuela de una catástrofe, a menudo su falla
obedece a los siguientes factores:
a. La destrucción u obstrucción de caminos
b. La destrucción o falta de vehículos apropiados.
c. La carencia de combustible necesario.
Medidas a adoptarse:
pág. 242
Las medidas que pueden adoptarse para reducir o eliminar los problemas
originados por las fallas de transporte son:
- Construcción de caminos secundarios o alternos para llegar a los
puntos vitales del sistema de agua.
- Identificación de todos los medios de transporte que pueden
utilizarse durante la emergencia, particularmente vehículos
terrestres de doble tracción
- Abastecimiento de sustancias químicas, de repuestos, es
recomendable que se mantenga una cantidad en stock para períodos
de emergencia
Dentro del plan de emergencia se debe adoptar medidas preventivas para el
personal, garantizándoles alojamiento apropiado, vacunas necesarias e
instrucciones para el manejo adecuado de equipos y suministros, así como su
protección personal, vestimenta e instalaciones sanitarias y alimentos.
4.1.4 Paralización del suministro de energía

Las paralizaciones del suministro de energía son comunes durante o en la
secuela de una catástrofe, ellas se deben mayormente a los daños en las líneas
de transmisión, estas paralizaciones aumentan los problemas del suministro
de agua, algunos de los efectos son:
 Interrupción de las estaciones de bombeo a la planta de tratamiento de
agua.
 Interrupción de las operaciones de bombeo de combustible.
 Interrupción de comunicaciones.
Los efectos pueden reducirse o eliminarse mediante:
- Uso de generadores alternos fijos en las plantas de tratamiento de agua y
estaciones de bombeo.
- Adquisición de generadores portátiles.
- Usar aprovisionamiento de agua a gravedad para mantener una
distribución limitada.
- Modificar la forma de lavado de los filtros a sistema de lavado mutuo.
- Proveer de redes de energía eléctrica alternativa o auxiliares a las
instalaciones de operación crítica.
4.2.Acciones preliminares
Cuando no sea posible mantener el suministro de agua deberá cortarse el ingreso y
salida de agua; lo mismo debe hacerse con el fluido eléctrico. En ambos casos, las
pág. 243
válvulas y llaves de interrupción deberán mantenerse en buen estado de operatividad

y libres de cualquier obstáculo que impida su accionamiento.
Es condición fundamental que el personal que trabaje en la planta permanezca en sus
puestos.
4.2.1. Evaluación de daños
Inmediatamente después de la ocurrencia del fenómeno, deberá hacerse una
evaluación de los daños ocasionados en cada una de las partes del sistema,
desde la captación hasta la distribución para poder determinar las
posibilidades de reanudación del servicio. Este trabajo debe hacerse en el
mínimo de tiempo.
Determinados los daños ocurridos en cada una de las partes del servicio y la
necesidad de personal, equipos y materiales para las reparaciones, deberá
procederse a la ejecución de las mismas, en caso de disponer localmente de
los recursos; de lo contrario, se deberá hacer la gestión correspondiente a
nivel zonal o regional.
De acuerdo con la magnitud de los daños, se deberá hacer un programa de
ejecución de obras dentro del cual tendrá “máxima prioridad” el aspecto
producción, el cual no necesariamente tendrá que estar sujeto a la producción
en la planta.
Para minimizar los efectos de las catástrofes, se deben hacer estudios
técnicos, meteorológicos topográficos, hidrológicos, geológicos y de suelos
para toda nueva ubicación, eliminando las áreas vulnerables.
4.3. Medidas preventivas

Las medidas preventivas se han mencionado en cada caso de ocurrencia. La
implementación de recursos para implementar medidas protectoras genera costos
adicionales, en los que deben considerarse:
 El costo real de las acciones.
 Los costos de los daños posibles producidos por los desastres, la comparación
de costos de control versus daños, permitirá un análisis de costos de obras de
prevención.
4.4. Plan de emergencia

Este plan deberá definir clara y sencillamente las acciones de QUE, y QUIEN debe
efectuar las actividades programadas, con los recursos locales existentes a
continuación de una catástrofe natural. Este plan deberá ser sencillo, y breve.
El plan general de operaciones deberá ser, en principio, una guía para coordinar las
acciones que tomarán los responsables del sistema tan pronto como ocurra una
catástrofe.
El plan deberá:
pág. 244
- Plantear hipótesis sobre los daños esperados a consecuencia de la catástrofe.

- Indicar cómo estimar la capacidad de los recursos que quedan después de la
catástrofe.
- Estimar los volúmenes mínimos necesarios para abastecer a la comunidad.
- Especificar prioridades para diferentes líneas de acción.
- Indicar cómo programar el uso de los recursos.
- Asignar tareas específicas al personal.
Los últimos tres pasos se darán después de la catástrofe y completarán el Plan de Acción
para Operaciones de Emergencia. Es preciso hacer hincapié en que el Plan se redacta
solamente después de determinar las medidas existentes.
4.4.1 Medidas previas a la catástrofe

El mayor número de catástrofes ocurre súbitamente y, generalmente, es poco
el tiempo disponible para tomar medidas. La tecnología actual sólo puede
pronosticar la ocurrencia de una catástrofe natural momentos antes o, en el
mejor de los casos, tan sólo unos cuantos días antes de que se presente. En
consecuencia, el único medio por el que pueden contrarrestarse los efectos de
una catástrofe es desarrollando un plan conveniente para áreas con un alto
riesgo de ocurrencias.
El objetivo de las medidas previas a la catástrofe es reducir o eliminar
restricciones sanitarias, y ambientales que pueden demostrar ser vitales para
el área afectada una vez ocurrida la catástrofe.
Para lograr este objetivo, se deberán tomar las siguientes medidas:
pág. 245
Desarrollar un plan de operaciones para emergencias.

Desarrollar un programa de emergencia que abarque educación e
información al personal y público por igual.
Adoptar medidas preventivas sanitarias y ambientales.
Modificar la forma de lavado de filtros para producir lavado de un filtro con
el flujo de otras unidades, en caso de que el sistema de filtración no sea del
tipo lavado mutuo, en el caso de la Planta de Sullana - Bellavista, se tendría
problemas, por lo que se recomienda prever el sistema de lavado mutuo para
los filtros.
4.4.2 Tratamiento de agua después de catástrofes
Las medidas de emergencia deberán ser puestas en práctica tan pronto como
se advierta la ocurrencia inminente de una catástrofe natural. Las medidas de
emergencia inmediatas que serán consideradas pueden dividirse en tres
períodos:
- El período de alarma (pocas horas o días antes de que ocurra la catástrofe).
Si fuera factible, definir la probabilidad de ocurrencia.
- El período de ocurrencia de la catástrofe (variable según el tipo de desastre).
- El período de emergencia posterior inmediato a la catástrofe (variable, pero
normalmente de una semana a un mes).
El objetivo fundamental de esta etapa será proteger a la población contra los
posibles peligros y asegurar la disponibilidad de agua en el área amenazada.
4.4.3 Período de alarma

(1) Informar y movilizar a todo el personal y a Defensa Civil.
(2) Informar a la población de las medidas que pueden tomar para su
autoprotección.
(3) Proteger los elementos clave del abastecimiento de agua y
especialmente de la planta de tratamiento de agua.
(4) Examinar y difundir criterios para uso de agua segura.
4.4.4. Período de ocurrencia

Hacer una evaluación inmediata de los daños y preparar una lista
estableciendo la prioridad de las medidas para atender los problemas y
necesidades identificados.
4.4.5. Período de emergencia

Tan pronto como el impacto de la catástrofe disminuya hasta el grado en que
pueda iniciarse la labor de operación de plantas de tratamiento de agua y
aprovisionamiento de agua de emergencia, los objetivos básicos serán:
pág. 246
- Aprovisionar de agua potable, o por lo menos segura, en por lo menos

30/hab/d a la población en general y a usuarios especiales: hospitales,
clínicas y al personal de equipos de socorro y rescate.
- Protección de las fuentes y componentes del sistema y, especialmente,
de la planta de tratamiento de agua.
4.5 Producción y tratamiento de agua

El agua debe distribuirse en cantidades que satisfagan básicamente las necesidades
fisiológicas de los usuarios que se encuentran en el área afectada por la catástrofe.
Una vez satisfechas las necesidades básicas en forma satisfactoria, la disponibilidad
de agua deberá ser considerada para otros usos domésticos como la limpieza, el baño
y el lavado. En una situación de emergencia originada por una catástrofe natural
existen necesidades críticas de agua en los campamentos e instalaciones del personal
de los equipos de socorro y para los usuarios especiales, como hospitales y centros
de tratamiento. Es a estos usuarios a los que deberá darse una especial consideración.
Después de haber sido satisfechas sus necesidades, el agua se pondrá a disposición
de aquellos que viven en las áreas periféricas de centros urbanos densamente
poblados y en áreas rurales concentradas y diseminadas.
Es preferible que el agua sea obtenida de una red de distribución en funcionamiento.
Sin embargo, también deberá verse la posibilidad de buscar agua de fuentes privadas
existentes y sin desperfectos (plantas de gaseosas, fábricas de cerveza u otros
establecimientos similares), manantiales, pozos o áreas de agua pluvial que no hayan
sufrido daños. Dondequiera que se encuentren las fuentes de abastecimiento de agua,
éstas deben evaluarse cuidadosamente para eliminar riesgos de infecciones y
envenenamiento transmitidos por este elemento vital.
No se deberá permitir que los abastecimientos disponibles de agua se vuelvan una
fuente infecciosa. Cuando se sospeche de la contaminación del agua por desechos
humanos o químicos, su uso deberá ser descartado. Las fuentes de agua que se
encuentren en las inmediaciones de plantas de desagües, plantas químicas, campos
de eliminación de desechos sólidos, minas abandonadas y otros lugares peligrosos
deberán tenerse por sospechosas.
Para garantizar la pureza del agua potable se necesitará hace lo siguiente:
- Aumentar la concentración de cloro residual en la red de distribución de agua.
Esto ayudará a reducir los riesgos de contaminación, la que puede penetrar en la
red por infiltración de agua contaminada. Igualmente, ello ayudará a reducir
riesgos con el agua que es captada y almacenada en forma no higiénica.
- Aumentar la presión de agua para mantener la contaminación fuera del sistema
de distribución y para compensar la pérdida de presión debido a brechas en la
tubería principal.
- Cuando se sabe que los abastecimientos de agua del área de la catástrofe no son
clorados, se tendrá que dar los pasos que aseguren la desinfección de pequeñas
pág. 247
cantidades de agua. Se deberá considerar el factor ebullición o desinfección (en

forma de tabletas, polvos o solución).
- La experiencia ha demostrado que debe tenerse gran cuidado de no clorar
excesivamente el agua potable, manteniendo un cloro libre residual de 0,3 ppm.
- El control de la calidad del agua deberá iniciarse o restablecerse
inmediatamente. En esta fase, el control podrá estar limitado a determinar
diariamente el cloro libre residual en los abastecimientos públicos de agua.
- La reparación y restablecimiento de todo el abastecimiento público de agua
deberá emprenderse inmediatamente, iniciando con el aislamiento de elementos
afectados, reparación de tuberías, reservorios, pozos y especialmente unidades
de tratamiento de agua.
- Poner en marcha los planes y programas de operación en casos de emergencia,
realizando las siguientes acciones:
 Movilizar al personal regular y auxiliar de emergencia.
 Implementar procedimientos de protección del personal.
Requerimientos mínimos de agua
CONDICION REQUERIMIENTO (l/p/d)
MINIMO SUB-NORMAL NORMAL
EVACUACION 3 -6 15 30
CAMPAMENTOS 15 30 50
POST EMERGENCIA 20 30 100
4.5.1 Uso de desinfectantes en situaciones de emergencia

La acción de proveer tabletas, polvos o líquidos desinfectantes a usuarios
individuales solo deberá considerarse cuando la distribución pueda hacerse
unida con:
- Una fuerte campaña educativa sanitaria que instruya a la población sobre
el uso de estos recursos.
- Una actividad paralela de distribución de envases para almacenar agua.
- La asistencia del sector de salud pública o personal auxiliar que pueda
continuar la campaña educativa necesaria para asegurar el uso apropiado
y continuado de las tabletas.
- Una red de distribución que pueda asegurar suministros adicionales,
según sean necesarios a través de la fase de emergencia y en la fase
inicial de rehabilitación.
En general, el uso de estos desinfectantes en una situación de emergencia
deberá considerarse para desinfectar pequeñas cantidades de agua potable por
pág. 248
parte de grupos limitados y controlados de la población en forma individual

por un período limitado (una a dos semanas). Se deberá dedicar todo esfuerzo
posible para restablecer las instalaciones normales de cloración o para
asegurar la protección de la fuente de agua por medio de medidas físicas, es
decir la defensa de pozos y cisternas individuales.
4.5.2. Métodos Disponibles de Desinfección

Cuando haya sido considerada la desinfección de emergencia, se tendrá que
prestar especial atención a la condición inicial del agua. La turbiedad y el
color deberán reducirse tanto como sea posible, permitiendo su
sedimentación o que sean colados a través de capas de paño. Una vez
desinfectada, el agua deberá almacenarse en contenedores transparentes,
cubiertos y anticorrosivos. Antes de que cualquier forma de desinfectante sea
proveída para el tratamiento de emergencia por usuarios individuales, el
personal de salud pública debe estar seguro de que las fuentes disponibles de
agua que serán usadas no están, o no han sido, cloradas. Se sugiere que se
efectúe la determinación de cloro residual antes de distribuir cualquier
desinfectante a usuarios individuales.
Los agentes más comunes que pueden ser utilizados para desinfectar
pequeñas cantidades de agua potable bajo condiciones de emergencia son:
- Cloro
- Yodo, y
- Permanganato de potasio
 Compuestos de cloro
a) Tabletas
El compuesto comúnmente usado es conocido como tableta de
Halazona. Usualmente, las instrucciones para su uso vienen impresas
en el envase. Si no fuera así, usar una tableta (4 mg) por cada litro (un
cuarto de galón, aproximadamente) de agua. Agitar y dejar reposar
durante unos 10 minutos antes de consumir. Duplicar la dosificación
para agua turbia o de color intenso.
Una vez que el sello de cera del envase ha sido retirado, las tabletas
perderán su grado de potencia rápidamente. En consecuencia, las
tabletas tendrán que usarse tan pronto como sea posible. El envase
deberá mantenerse tapado mientras no se use el producto.
Existe Halazona con mayor grado de potencia (160 mg) en tabletas de
mayor tamaño. Las tabletas de Halazona de 160 mg pueden usarse
para desinfectar 40 de agua cristalina o 20  de agua turbia o de color
intenso.
pág. 249
Se tendrá cuidado en evitar usar tabletas de Halazona de 160 mg en la

misma proporción tableta/agua que con la Halazona de 4 mg. El
personal de distribución deberá ser alertado acerca de la diferencia y
él, a su vez, comunicarlo a los usuarios al instruirlos.
b) Hipoclorito de calcio
Este polvo seco, llamado también “HTH” o “Perclorón”, contiene 60
a 70% de cloro aprovechable. Se mantiene bastante estable cuando es
almacenado en su envase completamente sellado en un lugar oscuro,
seco y fresco. Se tendrá especial cuidado en no contaminarlo con
aceites o sustancias orgánicas combustibles pues se pueden originar
incendios y/o explosiones.
Una vez que el envase ha sido abierto, este producto pierde 5% del
cloro disponible inicial en 40 días.
Par usar el producto, añadir y disolver una cucharita colmada de HTH
(alrededor de ¼ onza ó 7 g) por cada dos galones (8) de agua. Esto
producirá una solución madre de 500 mg/. Añadir la solución madre
al agua que será desinfectada, una parte de solución /100 partes de
agua. Dejar reposar por espacio de 30 minutos. Si el sabor de cloro es
muy fuerte, airear permitiendo que repose unas cuantas horas o verter
el contenido de un envase limpio a otro varias veces. La solución
madre deberá usarse en el plazo de dos semanas después de su
preparación
c) Hipoclorito de sodio
El blanqueador doméstico común contiene un compuesto de cloro que
puede usarse para desinfectar agua en situaciones de emergencia. Para
usarlo, determinar el contenido de blanqueador (usualmente entre 3 y
10%) y aplicar la tabla siguiente.
CLORO APROVECHABLE GOTAS/ DE AGUA

CRISTALINA
1% 10
4–6% 2
7 – 10 % 1
El agua tratada deberá mezclarse y dejarse en reposo 30 minutos.

Deberá tener un ligero olor a cloro. Si no fuera así, repetir la
dosificación y dejar reposar 15 minutos.
Yodo
Las formas de yodo en tabletas más convenientes y confiables son
aquellas que contienen “aproximadamente 20 mg de tetraglicinato de
pág. 250
hidroperiodina, 90 mg de pirofosfato disódico y 5 mg de talco”. Estas

tabletas se disolverán en menos de un minuto a unos 20°C, liberando
8 mg de yodo elemental por tableta. Esta cantidad será adecuada para
tratar 1  de la mayoría de aguas naturales en el transcurso de 10
minutos.
La tintura de yodo doméstica común de un botiquín casero o de uno
de primeros auxilios (2% de tintura de yodo) puede usarse para
desinfectar agua. Cinco gotas de tintura de yodo bastarán para
desinfectar 1 de agua cristalina (para aguas turbias, añadir 10 gotas).
Dejar reposar el agua cuando menos 30 minutos.
Permanganato de potasio (KMn04)
Este producto químico es poco usado debido a su prolongado período
de contacto. Por lo general, es utilizado como desinfectante para
grandes cantidades de agua en pozos, manantiales o tanques de
almacenamiento.
Para usar este producto químico, preparar una solución disolviendo
40 mg de KMn04 en un litro de agua tibia. Esto desinfectará
aproximadamente 1 m3 de agua después de un período de contacto de
24 horas. El permanganato de potasio es de dudosa eficacia contra
organismos patógenos, con la posible excepción del “vibrium
cholerae".
4.6 . Restablecimiento del servicio
a) Parcial
Este caso puede presentarse cuando los recursos materiales o el tiempo no
permitan ejecutar todas las reparaciones necesarias, debiendo hacerse éstas
según el siguiente orden de prioridades según las partes del servicio que se
hallaren afectadas:
- Captación
- Conducción
- Planta de Tratamiento
- Almacenamiento
- Aducción
- Red de distribución
En este caso lo que debe buscarse básicamente es el restablecimiento al más
corto plazo de la producción de “agua potable”, pudiendo efectuarse la
distribución temporalmente mediante cisternas.
Cuando el servicio se haya restablecido, luego de una interrupción de la presión
en la red de distribución, se debe añadir el suficiente cloro como para obtener 2
pág. 251
mg/l de residual en todas las partes del sistema, por lo menos durante 24 horas
y luego reducir la dosis de cloro a la normal.
b) Total
Puede ocurrir cuando luego de haber paralizado y hecho la evaluación de daños,
se tiene que:
Las instalaciones no han sido dañadas y la reanudación del servicio no creará
ningún problema.
Se ha terminado de reparar las partes afectadas y la reanudación del servicio no
creará ningún problema.
Control bacteriológico del agua

La probabilidad de ser víctima de una enfermedad transmitida por el agua, es
una pregunta estadística relacionada con variables, especialmente con el tipo
y número de patógenos ingeridos. No todos los tipos actúan con igual
virulencia, e incluso un porcentaje muy elevado de cualquier tipo de
gérmenes puede o no causar enfermedad, debido a su inactividad provocada
por las condiciones desfavorables en el conducto intestinal o debido a otras
múltiples razones.
El riesgo de contraer una enfermedad por vía del agua depende del tipo y el
número de organismos vivos ingeridos.
Se utilizan técnicas para identificar y enumerar la mayoría de los tipos más
comunes de patógenos presentes en el agua, sin embargo, por el tiempo de
incubación y la habilidad significativa para identificar a cada patógeno hace
más difícil y costosa la enumeración, por lo que se usa organismos
indicadores; estos no tienen directa relación con el número de patógenos
presentes en una muestra dada, sino que se dirigen a evaluar el grado en que
ha sido contaminada el agua, por la presencia de heces humanas y de otros
animales de sangre caliente, brindando la posibilidad de contraer cualquier
tipo de enfermedad como consecuencia de la contaminación fecal.
Las limitaciones inherentes al intento de evaluar la seguridad del agua
respecto a la salud pública, mediante enumeración directa de patógenos han
permitido que se utilicen organismos indicadores.
Características deseables de organismos indicadores

(1) Deben estar presentes en aguas de alcantarillado aún cuando no haya
patógenos.
(2) Deben estar presentes en cantidades mayores que los patógenos.
pág. 252
(3) Deben ser fáciles de identificar mediante pruebas sencillas en corto

período.
(4) Deben ser fáciles de enumerar y tener características bien definidas
para permitir exactitud de identificación.
(5) No deben multiplicarse en condiciones que se multiplican los
patógenos.
(6) El tiempo de supervivencia debe ser superior al de los patógenos.
(7) Deben ser más resistentes a la acción de los desinfectantes y otras
condiciones desfavorables del medio acuático.
(8) Deben ser inocuos para el hombre y los animales.
El grupo de bacterias coliformes se utiliza como indicador de contaminación,
debido a que están presentes en grandes cantidades y la presencia de estos
debe interpretarse como una medida de la posibilidad que existan patógenos.
Existen dos procedimientos para identificarlos:
a) La prueba del número más probable (NMP), se basa en la inoculación
de muestras de agua en tubos conteniendo caldo lactosado, los que se
incuban 48 horas a 35°C, la presencia de gas será evidencia de su
presencia, posteriormente se confirma mediante pruebas adicionales.
Según esta prueba el grupo coliforme es definido como el que incluye
a todas las bacterias aeróbicas o anaeróbicas, facultativas, Gram
negativas, no esporógenas, baciliformes que fermentan la lactosa
formando gas en un período de 48 horas a 35°C.
b) Prueba del filtro de membrana, consiste en pasar un volumen conocido
de muestra a través de un filtro especial el que es incubado en un medio
(Agar Endo) bajo condiciones normales, al usar esta prueba el grupo
coliforme se define como el que incluye todos los organismos que
producen colonias oscuras (verde púrpura) con brillo metálico después
de las 24 horas de incubación.
5. ADMINISTRACIÓN GENERAL DE LA PLANTA

El servicio de producción de agua potable para una comunidad, obliga a trabajos
durante las 24 horas del día, los 365 días del año en forma ininterrumpida, en tal
sentido los trabajos para la buena marcha de este importante servicio básico, debe
programarse en tres turnos de 8 horas cada uno, sugiriéndose los siguientes turnos:
1. - Primer turno de 7 a.m. a 3 p.m.
2. - Segundo turno de 3 p.m. a 11 p.m.
3. - Tercer turno de 11 p.m. a 7 a.m.
pág. 253
De Lunes a Domingo; los días de descanso se deben suplir con personal volante.
Se aconseja entrenar previamente al personal que ejecute los trabajos de operación.
La vigilancia y control de las acciones inherentes al tratamiento del agua deben
supervisarse diariamente, particularmente la dosificación de coagulante y productos
clarificantes, así como el lavado de los filtros.
Se deberá mantener el orden y la disciplina que el servicio exige a fin de producir
agua con niveles óptimos de calidad y cantidad para un normal abastecimiento.
Es necesario que los niveles de vigilancia en la producción sean muy cuidadosos,
esto significa que debe controlarse:
 El ingreso, uso y salida de los productos químicos de tratamiento.
 El ingreso y uso de herramientas y bienes de la planta.
 Supervisión y control de los procesos, desde la captación hasta la
distribución.
 Registro de actividades.
 Programación de trabajos para el mantenimiento operativo de las unidades de
procesamiento.
 Vigilancia de los trabajos de laboratorio, para el control de procesos y control de
calidad.
 Informe y acciones de investigación.
5.1 Funciones y organización de la planta

5.1.1 Funciones generales
 Asegurar la buena calidad bacteriológica y físico-química del agua
producida, garantizando que las mismas se ajusten a las normas de calidad
determinadas para el agua potable tanto por el Ministerio de Salud e Indecopi
y la Organización Mundial de Salud (OMS).
pág. 254
Características del agua potable según normas de salud.

PARAMETROS UNIDA NORMAS PARA AGUA
D POTABLE
DL 17752 OMS
Turbidez NTU No debe exceder de 10 5

Color UC No debe exceder de 20 5
Olor y sabor No debe tener inobjetable
PH No debe ser > 10.6 5-9
Alcalinidad Mg/l No debe ser > de 120 ---
Exceso de mineral soluble Mg/l No debe tener ---
Límite máximo permisible
Plomo Mg/l 0,1 0,1
Flúor Mg/l 2,0 2,0
Arsénico Mg/l 0,05 0,05
Selenio Mg/l 0,50 0,5
Fierro Mg/l 0,3 0,3
Manganeso Mg/l 0,02 0,02
Magnesio Mg/l 125 50,0
Zinc Mg/l 15 15,0
Cloruros Mg/l 250 250
Sulfatos Mg/l 250 250
Nitratos Mg/l 40 10
Sólidos disueltos Mg/l 1000 500
 5.1.2 Funciones Específicas

Responsable de la planta
 Planear, programar, supervisar y controlar las actividades de producción.
pág. 255
 Dirigir y controlar las operaciones del proceso de tratamiento.

 Mantener la disciplina del personal a su cargo.
 Controlar el uso, conservar y mantener las instalaciones, equipos y materiales
de la planta.
 Ejecutar tareas inherentes al buen funcionamiento de todo el sistema de
producción
 Presentar periódicamente informes técnicos y administrativos.
Laboratorista
Depende del responsable de la planta.
Funciones:
- Realizar las pruebas para el control de procesos:
 Pruebas de Jarras, para obtener las dosis óptimas de clarificantes, pH
óptimo de coagulación.
 - Realizar los análisis físicos, químicos en cada una de las fases del
proceso de tratamiento.
 - Realizar las pruebas para verificar el adecuado funcionamiento de
cada una de las unidades del proceso.
 - Controlar, mediante análisis, el ajuste del agua producida a las normas
de calidad del agua potable.
 - Realizar pruebas para la efectiva desinfección, “Demanda de cloro al
punto de quiebre”, y vigilar su implantación en la ciudad.
 - Supervisar y controlar el uso de los reactivos y bienes del laboratorio.
 - Reportar sus trabajos al Jefe inmediato superior.
Operadores de planta
Dependen del responsable de planta
- Ejecutar labores de transporte y manipuleo de materiales, según
indicación del responsable del plan
- Dosificar productos químicos, según indicaciones del
laboratorio.
 - Ejecutar la limpieza y mantenimiento oportunos en todas las
instalaciones.
 - Mantener reserva adecuada de productos utilizados en el tratamiento.
 - Ejecutar trabajos para la adecuada operación y producción del agua.
 - Controlar la producción y consumo de agua dentro de la
planta.
pág. 256
 - Ejecutar tareas inherentes a las actividades del tratamiento del agua.

 Guardián
- Depende del responsable de planta
 - Ejecutar la limpieza general de la planta, oficinas y
laboratorio.
 - Ejecutar labores de portería,
 - Ejecutar servicios de ronda y vigilancia de la planta.
 - Controlar los bienes y servicios de la planta,
 - Vigilar el ingreso y salida de personas y personal que trabaja en la
planta, identificándolos, y registrándolos, ejecutar tareas que se le
asigne.
5.2 Organigrama de la Planta
PLANTA DE TRATAMIENTO
1 Responsable de la planta.
1 conserje
1 guardián
3 Jefes de operaciones
1 Jefe de Control de calidad
3 Operadores por turno mantenimiento 1 Químico
1 Microbiólogo
2 volantes 1 auxiliar
1 auxiliar de laboratorio
5.3 Maniobras de entrenamiento

Para hacer frente a los problemas de operación de la planta, como primera medida
deberán efectuarse reuniones con el personal de operación y de talleres, presentar el
problema, solicitando opiniones y confeccionando un programa de entrenamiento
para operación de la planta en situaciones normales y de emergencia.
En una falla de energía la primera acción que debe ejecutar el operador, es la
suspensión de la filtración, para evitar que los filtros se desocupen, luego suspender
la aplicación de cloro, para evitar escapes por falta de agua en el eyector. En tercer
lugar, se abren todos los interruptores de equipos eléctricos y se dejan en posición de
arranque.
pág. 257
Como cuarta medida, se cierra la salida del tanque de distribución o se gradúa, a una
salida restringida. Se enciende el grupo electrógeno y se arranca parcialmente la
planta.
Una vez que se restablezca el servicio se arranca la planta, como se indicó
anteriormente.
Según el número de responsables por turno, se asigna a cada operador y a los
ayudantes, funciones específicas, de acuerdo a un programa previo, estableciendo
teóricamente responsabilidades. Después de las instrucciones detalladas es
conveniente provocar intempestivamente fallas de energía y observar la respuesta
que da el personal en su actuación.
Una vez ejecutada la restitución del funcionamiento, es conveniente que cada
persona, haga un recuento de su actuación y concluya si la operación fue correcta o
tubo fallas, analizando el por que de ellas, para evitarlas en el futuro.
De esta misma forma, se entrenará en cada uno de los aspectos operativos de la
planta.
5.4 Control y evaluación de la gestión

La información generada por la operación de las instalaciones deberá usarse para el
gerenciamiento de la misma; permitiendo tomar acciones anticipadas para evitar el
deterioro de las instalaciones.
Además de esto servirá para dar soporte a otras unidades y acciones dentro y fuera
del sistema operacional como:
 Control de operación.
 Control de calidad.
 Toma de decisiones a cargo de la gerencia general.
 Proyectos.
 Planeamiento.
 Suministro de productos químicos.
A continuación se da algunas explicaciones sobre lo que se pretende y se quiere
obtener con estos indicadores:
a) Indicador de consumo de productos químicos/volumen diario tratado.
Este índice permitirá analizar la tendencia en los consumos de productos
químicos y tomar acciones con anticipación al deterioro o alteración que
pueda estar ocurriendo en la calidad del agua. Asimismo, permitirá un mejor
control de calidad del agua, para la corrección o disminución de impactos.
Servirá también para hacer una supervisión futura de la cantidad de productos
químicos necesarios en la operación.
Los indicadores más usados en este caso serán, cloro gas, hipoclorito de
calcio, sulfato de aluminio, hidróxido de calcio, polímeros, etc.
pág. 258
b) Indicadores de demanda de energía eléctrica para el tratamiento del agua.

Si se sobrepasa el 100% de la demanda contratada, se deberán tomar las
precauciones necesarias, en el sentido de adecuar esta demanda al manual de
ahorro de energía eléctrica.
El índice es mensual. En caso de que no se disponga de instrumentos
necesarios en la instalación, el cálculo podrá ser hecho a partir de la
facturación por consumo de energía eléctrica. La tendencia de este índice
permite al gerente, tomar acciones anticipadas para hacer adecuaciones
necesarias en las instalaciones.
c) Indicador de aprovechamiento en la planta de tratamiento de agua.
En este caso están considerados todos los equipos que existen en la
instalación y la situación actual de la operación, permitiendo analizar las
causas que están interfiriendo en el buen aprovechamiento de la capacidad
instalada, se consideran las horas no trabajadas por:
 Problemas de deterioro en la calidad del agua.
 Problemas de falta de agua en la captación (debido al mal estado de bombas).
 Problemas de falta de energía eléctrica.
 Problemas de mantenimiento, y
 Otras causas.
Este indicador es importante para solicitar las acciones necesarias para la
solución del problema.
d) Indicador consumo de energía eléctrica en sistemas de agua / volumen
tratado.
Este indicador da una idea del rendimiento global de la instalación. Es
independiente de la tarifa de energía eléctrica y por lo tanto es una potente
herramienta que permite al gerente seguir su evolución y compararla con
otras instalaciones similares, podrá indicar la necesidad de reforma de los
equipos e incluso la sustitución de los mismos, ya que podrá estar reflejando
un deterioro de la instalación.
e) Indicadores de control del proceso de tratamiento del agua.
 Tasa de agua de lavado de filtros.
 Tasa media de filtración.
 Tasa media de sedimentación.
 Tasa relativa de agua producida.
Principales resultados de la operación efectiva de la Planta
pág. 259
TIPO DE INFORMACION UNIDAD FRECUENCIA
Capacidad nominal de la Planta M3/s Mensual
Volumen diario de agua tratada M3 Diaria
Volumen diario de agua macromedida M3 Diaria
Consumo de productos químicos / tipo Kg Diaria
Tiempo de funcionamiento de la planta H Día
Tiempo de desactivado de la planta por mantenimiento H Día
Tiempo de desactivado de la Pta. Por falta de energía E. H Día
Tiempo de desactivado de la Pta./ contaminación fuente H Día
Tiempo de desactivado de la fuente por H Día

otras causas
Consumo de energía eléctrica Kw/h Diaria
Demanda de energía registrada KW Diaria
Niveles máximo y mínimo del reservorio M Diaria
Volumen de agua de lavado de filtros M3 Día
Tiempo de funcionamiento de los filtros H Día

(carrera)
Consumo de combustible Gls Día
Control de procesos (dosis óptimas) H Diaria
Control de calidad físico-químico Mensual

completo
Control de calidad bacteriológica. NMP/100ml Diaria
pág. 260
5.5 Calificación de personal

5.5.1 Jefe de operaciones
 Grado Académico: Ingeniero Sanitario, Ingeniero Químico, Ingeniero en
Mecánica de Fluidos o Licenciado en Química con alguno años de
experiencia en operación de plantas de tratamiento de agua.
 Conocimiento de Administración y control gerencial.
 Conocimientos básicos de hidráulica.
 Conocimientos de salud pública, básicamente lo relacionado al
abastecimiento de agua, desde el tratamiento hasta la distribución final.
 Conocimientos de seguridad, tanto del trabajo como de la manipulación de
productos químicos, además de estar familiarizado con las condiciones
químicas que ocurren dentro de las plantas de tratamiento de agua.
 Estar apto para realizar los ensayos químicos y para operar en forma adecuada
la planta de tratamiento del agua.
 Deberá tener amplio conocimiento de las normas de salud pública,
relacionadas al abastecimiento de agua potable.
 Deberá estar preparado para supervisiones técnicas y para administrar equipo
de trabajo asegurando alcanzar los objetivos.
5.5.2 Supervisor de operación
 - Grado Académico: Ingeniero Sanitario, Ingeniero Químico, Ingeniero
Mecánica de Fluidos o Licenciado en Química
 Conocimientos básicos de procesos de tratamiento de agua, con
posibilidades de recibir capacitación en Hidráulica, Electricidad,
Mecánica, Instrumentación y cursos avanzados de tratamiento de
agua, que permitan interpretar las ocurrencias en la planta y realizar
rápidamente la modificación en los proceso
 Conocimiento teórico y práctico de las técnicas y ensayos de
laboratorio, que permita ejecutarlos cuando sea necesario.
 Conocimientos para poner en operación los equipos que estuvieran en
mantenimiento.
 Guiar a los visitantes, autoridades políticas, de Salud,
Ministerio Público, estudiantes, público en general, por las
instalaciones de la planta y aclarar interrogantes si es necesario.
5.5.3 Operador de planta

 Nivel de formación técnica, como mínimo.
 Conocimiento de procesos de tratamiento de agua, y estar apto para
recibir capacitación específicamente en tratamiento de agua.
pág. 261
Debe ser capacitado en:

 Operación de la instalación.
 Medidas de control.
 Llenado de boletines.
 Elaboración de informes.
 Manipulación, movimiento y stock de productos químicos.
 Operación de cloradores y seguridad con cloro gas.
Características personales más importantes:
- Físicamente aptos, preferentemente sin tendencia a enfermedades
bronco pulmonares
- Responsabilidad técnica.
 - Facilidad de comunicación con el equipo de trabajo.
 - Raciocinio rápido para atención en situaciones de emergencia.
 - Disposición de trabajos en turnos.
 - Espíritu de cooperación
Personal auxiliar
 Debe ser físicamente apto, sin tendencias a contraer enfermedades
broncopulmonares.
 Grado Académico: Técnico
 Apto para recibir y emitir instrucciones verbales o escritas sobre su trabajo y
en particular sobre la manipulación de productos químicos y protección
contra riesgos de accidentes en el trabajo.
 Debe tener caligrafía legible, y saber llenar boletines específicos de su
función.
 Debe conocer la estructura de la organización y saber ejecutar las funciones
que se le haya atribuido.
5.6 Seguridad en la planta

Se entiende por seguridad al conjunto de medidas destinadas a conservar, tanto la
vida como la integridad física de los trabajadores, los materiales, maquinarias e
instalaciones en las mejores condiciones de servicio y productividad.
Es responsabilidad de todo el personal que labora o interviene en una planta de
tratamiento de agua, mantener un sistema de trabajo que respete y contribuya a la
seguridad del personal y a la prevención de daños a los equipos, maquinarias y
materiales.
pág. 262
La seguridad en el trabajo estimula la eficiencia, mejora el servicio, afirma la moral

del trabajador, estimula las relaciones públicas y reduce los costos al evitar
incapacidades por accidentes o enfermedades profesionales.
El planeamiento, la organización y el mantenimiento continuo de un programa de
seguridad son, por lo tanto, beneficiosos y necesarios. Hay una forma correcta para
la ejecución de cada tipo de trabajo.
Objetivo del programa de seguridad

El objetivo primordial del programa de seguridad, es reducir al máximo el número
de accidentes y enfermedades profesionales, con el fin de aumentar la productividad
y la eficiencia de la planta, y ofrecer bienestar y seguridad a su personal, así como
alargar la vida útil de los equipos.
5.6.1 Matriz de riesgos asociado con la planta de tratamiento

Los principales riesgos y enfermedades que se pueden presentar dentro del
personal de la planta, se pueden considerar:
pág. 263
RIESGO CONSECUENCIA
Caída de personas Caída en pasillos, canales, sedimentadores, filtros,
tanques y captaciones
Aprisionamiento con objetos Golpes con puertas y ventanas
Riesgos relacionados con manipulación Dolores de espalda y afecciones de la columna por
traslado de sacos de sulfato, cal y otros
Cilindros de cloro, etc.
Riesgos relacionados con maquinarias Golpes, aprisionamiento, quemaduras por calor
generado y por corriente eléctrica.
Riesgos relacionados con transporte Choques, vuelcos, caídas
Golpes por caída de objetos Por caída de cilindros de cloro o herramientas de un
plano superior.
Riesgos relacionados con herramientas Cortaduras, golpes, fracturas
manuales
Gases y vapores. Principalmente cloro y amoniaco que dan por resultado
asfixia.
Polvos inorgánicos Sulfato de aluminio, cal, hipoclorito genera irritaciones
en la piel
Líquidos o soluciones. Hipoclorito de calcio, solución de alúmina, suspensión
de cal, irritación en la
Piel, y ojos
Ruido Por motores de bombas, supresoras, compresoras, puede
producir sordera
Iluminación Falta de luz adecuada en sitios de trabajo, genera
molestias visuales.
Ventilación Por falta de circulación de aire puede producir hasta
asfixia
Radiaciones solares Quemaduras por sobreexposición a la luz solar, por
trabajos de campo
Agentes biológicos Por ingesta de agua sin desinfectar, enfermedades
gástricas.
Riesgos eléctricos Shoks, quemaduras, ya sea en líneas de distribución o por
medio de motores o equipos eléctricos
Ambiente Depende de la estación climática, frío intenso, humedad,
calor o cambios bruscos de temperatura, pueden afectar
pág. 264
principalmente a los operadores, produciendo, resfrío,

reumatismo, calambres.
El responsable de la planta tendrá las siguientes funciones respecto a la

seguridad:
- Supervisar el cumplimiento de las reglas y prácticas de seguridad.
- Será responsable de la seguridad del personal a su mando.
- Entrenar al personal a trabajar con seguridad.
- Será responsable de obtener rápida asistencia médica para el personal
lesionado.
- Mantendrá reuniones periódicas con el personal, y discutirá aspectos de
seguridad.
- Investigará accidentes ocurridos en su sector y corregirá las causas.
- Propiciará exámenes médicos periódicos.
- Difundirá los programas de seguridad, ejercitará simulacros, de incendio,
otros desastres o fugas de cloro.
- Dictará clases sobre primeros auxilios, y prácticas seguras de prevención de
accidentes y enfermedades en la planta de tratamiento.
5.6.2 Uso de sustancias químicas

Sulfato de aluminio
Los trabajadores deben usar máscaras antipolvos , por ser sustancia irritante
a la piel y las mucosas, tanto por su acidez como por su naturaleza anhidra,
pudiendo causar serias lesiones en los ojos.
Debe usarse ropa holgada de mangas largas tela gruesa de algodón con
pañuelo protector de boca, los tobillos atados
No debe usarse aire comprimido para la limpieza de disificadores en seco
Debe usarse una máscara antipolvos.
Las bombas dosificadoras deben estar equipadas con pantallas antisalpicantes
alrededor del cojinete para proteger al personal contra las fugas de la
solución.
Primeros auxilios
pág. 265
Tratar las irritaciones de la piel como cualquier quemadura por ácido,

lavandose con abundante agua tibia y jabón,, tomar una ducha lo antes posible
Si el sulfato de aluminio llega a caer a los ojos, lavarse con grandes cantidades
de agua tibia, si continúa la irritación, consultar al médico.
Se contrarresta la irritación de la piel aplicando hidróxido de magnesio. Por
la piel y las mucosas de la boca.
Cal
Para proteger la piel se debe usar ropa adecuada como medida de proteccion,
cuando esta se satura de polvo o está empapado de suspensión de cal,
quitarsela inmediatamente y darse un baño.
Es necesario el uso de máscaras antipolvo y gafas protectoras.
Primeros auxilios
Las quemaduras por cal, deben lavarse con abundante agua y jabón,
alternando con aplicaciones tópicas de ácido acético en soluciones muy
débiles.
Si se afectan los ojos deben lavarse inmediatamente con abundante agua tibia
y consultar de inmediato al médico, debido a que producen lesiones muy
serias en muy pocos minutos.
Después de una exposición prolongada al polvo de cal se presenta irritación
de la garganta y las fosas nasales, debe consultarse inmeditamente al médico.
Cloro
Deben mantenerse siempre los casquetes roscados, cuando los cilindros no
están en uso, por que las válvulas de descarga y los tapones fusibles no están
diseñados para soportar choques, deben almacenarse los cilindros de acuerdo
a su contenido, en diferentes zonas cada uno.
Deben usarse los cilindros de acuerdo al orden de llegada
Deben hacerse con mucho cuidado las conexiones al cilindro, cuando se usan
conexiones de rosca comprobarse que los dispositivos y uniones sean las
mismas que las válvulas de descarga del recipiente, no debe forzarse las
conexiones que no ajustan
En el caso del uso de los contenedores, para obtener cloro gaseoso, se debe
colocar de tal manera que las dos válvulas que aparecen en uno de los
extremos o cabezas del cilindro, estén en línea vertical una arriba de otra y
pág. 266
conectarse a la válvula superior para entrega de cloro gaseoso, la inferior

entrega cloro líquido.
El personal de la planta nunca debe reparar los recipientes o válvulas, excepto
para impedir fugas alrededor de los vástagos de las válvulas apretando la
tuerca del prensaestopas, nunca se debe tocar ni apisonar los dispositivos de
seguridad del recipiente de 1TM.
Deben abrirse lentamente las válvulas de los recipientes.
Para detectarse fugas deben usarse hisopos, o pedaso de tela fijado en el
extremo un pedazo de tela el cual se empapa con solución amoniacal (con
10% de NH3 ), si existe alguna fuga, salen humos blancos.
Debe dotarse al personal de máscaras antigas e instruirseles sobre su uso.
Todas las instalaciones que utilicen cloro deben tener a la mano un equipo
para reparación de fugas,este equipo consiste en: mordazas, martillos, llaves
y otras herramientas para el servicio de emergencia (máscaras antigas,
guantes gruesos holgados, mandiles y otros materiales no porosos)
Cuando se produce fuga de cloro prender el equipo de ventilación y cerrar de
inmediato las válvulas.
Nunca debe aplicarse agua cuando hay fugas de cloro porque empeora la
situación debido a la acción corrosiva, colocar bolsas de hielo alrededor de
los cilindros para evitar la fuga, esto disminuye la salida, si no se puede
detener la fuga, sumergir el cilindro en un tanque de absorción de solución
alcalina.
Nunca usar grasa en las conexiones de cloro, usar silicona, teflón o hule.
Antes de desmontar la válvula flexible que va de los recipientes al colector
múltiple, debe cerrarse la válvula del cilindro a continuación extraer el gas a
presión en el múltiple y en las conexiones flexibles antes de cerrar la válvula
del cabezal. Debe ponerse en marcha el sistema de extracción y mantenerse
en esta condición mientras se desconectan los cilindros y se procede a las
reparaciones en las líneas y el equipo.
Primeros auxilios
Se debe conducir de inmediato al personal intoxicado al aire libre, lejos de
los gases de cloro.
Llamar inmediatamente al médico
Colocar al paciente acostado boca arriba, con su cabeza y espalda ligeramente
elevadas; si es necesario abrigarlo y mantenerlo caliente y quieto; el reposo
es esencial.
pág. 267
Si hubo salpicaduras de agua de cloro, cambie de ropa al paciente.

Si el paciente se encuentra inconciente y aparentemente ha cesado la
respiración, se debe iniciar inmediatamente la respiración artificial
Se debe evitar utilizar el pulmotor o cualquier medio mecánico de
resucitación, por el peligro de ruptura de los pulmones.
Si el paciente está conciente hacer que beba media cucharadita de esencia de
menta en medio vaso de agua caliente. En los casos benignos se puede
administrar leche como desintoxicante.
El paciente no debe ingerir bebidas alcoholicas, debido a sus efectos dañinos.
Si los ojos se muestran ligeramente irritados, lavar con solución de ácido
bórico.
Para auxiliar la piel afectada por el cloro líquido, se debe neutralizar su acción
con una solución diluida de bicarbonato de sodio, y aplique en la región
afectada un vendaje flojo con ungüento de picrato de butecín o una loción de
aceite de linaza y agua de bicarbonato de sodio.
Para disminuir las molestias de la nariz, garganta, y la dificultad de respiración el paciente debe inhalar
vapor de agua hirviente a la que se haya agregado una cucharadita de tintura de benzoina, media
cucharadita de bicarbonato de sodio o media cucharadita de espíritus aromáticos de amoníaco y cuatro
gotas de cloroformo, una hora después se debe exhortar al paciente que resista hasta donde sea posible el
impulso de toser.
5.6.3 Seguridad personal

Es responsabilidad de la Administración ver que el personal esté bien
enterado de los peligros que encierran sus labores.
El individuo es responsable de sí mismo, y como tal debe tomar las
precauciones necesarias para asegurar su propio bienestar al trabajar, y
cumplir las normas de seguridad para el trabajo que realiza.
* Uso de vestimenta especial
Guantes de algodón y jebe ofrecen buena protección para las manos, lo
mismo que botas de caucho, que protegen los pies de la humedad e infección.
Los empleados deben también utilizar mandiles o sobretodos para protegerse
de desperdicios o sustancias químicas que son peligrosas. Al trabajar con
maquinaria o en buzones, hoyos o en la cercanía de otros trabajadores, se
debe usar cascos de material plástico.
Hábitos personales
Fumar es una fuente potencial de calor para el encendido explosivo de
vapores combustibles en el ambiente.
pág. 268
La mayoría de infecciones ingresan al cuerpo a través de la boca, nariz, ojos

y oídos. El operador de la planta de tratamiento debe lavarse bien las manos
antes de comer y realizar sus labores, debe tener hábitos de limpieza y
pulcritud durante la ejecución de todo trabajo, debe recordar que está
ejecutando un trabajo tan importante el cual es la “ Protección de la salud de
todos habitantes de su ciudad ”.
* Primeros auxilios
A excepción de lesiones menores, los cortes y heridas deben ser tratados por
un médico y también deben ser reportados. Ningún tipo de lesión es
demasiado insignificante como para no recibir atención. Una solución de
yodo al 2% o merthiolate debe ser aplicada lo más pronto posible a las heridas
o cortes.
* Medidas sanitarias
Los trabajadores expuestos al contacto con aguas servidas, agua potable o una
combinación de ambas en virtud de la labor que desempeñan, sufren de la
más alta exposición humana a agua contaminada y sus productos secundarios.
Para protegerse de cualquier tipo de organismos causantes de enfermedad
alojados en el agua o desagüe, el personal debe recibir por lo menos el
mínimo de vacunas para las enfermedades, tales como: tifoidea, fiebre
paratifoidea, tétano y poliomielitis. Además, deben reforzarse las ya
recibidas, debiendo ser aplicadas cada tres años, para mantener una
inmunización continua.
pág. 269
5.6.4 Seguridad en aspectos eléctricos

Las siguientes precauciones deben ser adoptadas para lograr condiciones de
trabajo seguras al trabajar con equipo eléctrico:
 Desarrollar un programa organizado y periódico de mantenimiento
preventivo para todo equipo eléctrico, reduciendo o eliminando así peligros
de carácter eléctrico.
 Entrenar a todo el personal de operación y mantenimiento en el manejo y uso
de la maquinaria y equipo eléctrico.
 Utilizar extinguidores no-conductores para apagar incendios eléctricos, los
cuales reducirán los peligros de choques eléctricos al operador y no dañan
permanentemente el equipo afectado; por ejemplo: anhídrido carbónico o
extinguidores químicos secos.
 Utilizar dispositivos de sobrecarga de medida apropiada, los cuales entrarán
en funcionamiento cuando se produzca una sobrecarga o un cortocircuito.
 Solamente electricistas autorizados y calificados serán los que trabajen
cualquier parte del sistema eléctrico.
 Proporcionar llaves de control y etiquetas sobre los controles en todo lugar
apartado, utilizando para labor de mantenimiento o reparación.
 Utilizar madera u otro material aislante para escaleras y utilizar madera seca
para mover alambres caídos.
 No trabajar con equipo en funcionamiento o conectado a la fuente de energía
eléctrica.
 Utilizar botones de emergencia para aislar equipos eléctricos en áreas remotas
y fichar el equipo fuera de servicio.
 Estar seguro de que se identifiquen y estén disponibles todos los controles
eléctricos, cajas de llaves y paneles de distribución.
 Se debe considerar la utilización de pisos de hule en los centros de control y
estaciones de operación.
 Las recomendaciones anteriores no excluyen las precauciones de seguridad
que el personal puede haber conocido mediante sus experiencias en el trabajo.
5.6.5 Seguridad en aspectos mecánicos

Peligros mecánicos por lo general están constituidos por maquinaria en
movimiento, transporte de objetos pesados, procesos de maquinaria (tornos,
sierras, etc.) y a menudo por descuido al utilizar herramientas eléctricas.
Una gran parte de estos peligros pueden ser reducidos por el trabajador
mismo. Con este fin, se recomiendan las siguientes precauciones:
pág. 270
Protectores.- Todas las partes móviles de cualquier maquinaria deben tener

protectores para seguridad de los trabajadores. Se deben inspeccionar estos
protectores para ver si están colocados correctamente. Estos protectores
pueden evitar que se enganche la ropa en la maquinaria.
Taller.- Se dispone de un espacio amplio para el mantenimiento periódico de
la maquinaria. El área de trabajo se debe mantener limpia y con buena
iluminación.
Protección de los ojos.- Cuando se realice trabajo de cortar, limar, lijar o
romper piedras, ladrillos o metal, se debe utilizar algún tipo de protección
para los ojos.
Ruido.- Cuando se trabaje durante largos períodos de tiempo con ruido o
durante cortos períodos de tiempo con ruidos excesivos, todo el personal en
el área debe utilizar protección para los oídos.
5.6.6 Manipulación de materiales

Esta parte cubre aquellas operaciones desarrolladas en el movimiento de
materiales tales como transporte y almacenamiento de los mismos.
Un elevado número de accidentes ocurre en la manipulación de materiales
como resultado de prácticas inseguras, condiciones peligrosas; equipo
malogrado, los problemas de manipulación de materiales deben resolverse
racionalmente a través de la aplicación de acciones adecuadas de
planeamiento, entrenamiento y control.
La aplicación de normas de esta naturaleza no demandará demasiado tiempo
de parte de los supervisores o trabajadores.
A través de la eliminación de accidentes, se habrá logrado:
Reducir los costos de operación.
Disminuir el tiempo utilizado en la manipulación de materiales.
Utilización oportuna de las zonas de almacenaje.
Reducir los inventarios.
Disminuir o eliminar el daño a los materiales durante su transporte.
Mejorar las condiciones de trabajo eliminando o reduciendo la fatiga del
personal involucrado.
Promocionar el control y empleo de materiales.
Asegurar el incremento de eficiencia de la operación, mediante el envío
rápido del material al lugar que se necesite.
Como parte integrada del proceso de producción, la manipulación de
materiales no puede eliminarse pero sí reducirse y simplificarse mediante el
pág. 271
planeamiento adecuado, estudiando el flujo del producto, disponiendo

precisamente los lugares de trabajo e introduciendo nuevas técnicas y equipos
para la manipulación de los materiales.
Cabe señalar que deberá establecerse un programa adecuado de capacitación,
y supervisión del personal para eliminar tales riesgos.
La seguridad puede introducirse desde las fases iniciales de planeamiento de
la operación. La operación de la manipulación generalmente incluye los
movimientos siguientes:
Levantamiento.
Transporte.
Almacenaje.
El levantamiento comprende las operaciones de izamiento, carga y descarga
del material al piso.
El almacenaje, es la ubicación del material en rumas, almacenes, u otras áreas
proporcionadas con tal fin, para esto debe considerarse los siguientes puntos:
¿Qué es lo que va manipularse?, para decidir el método y equipo a emplear y
las medidas preventivas de accidentes a tenerse presente.
¿En que dirección?, para determinar la ruta por las cuales el material, llegue
a su destino en forma rápida y eficiente.
Frecuencia, dependiendo si el transporte es un proceso continuo o
intermitente.
Volumen cantidad y peso, es importante para planificar y disponer el mejor
método y más seguro de manipulación y transporte.
Distancia, determinan junto con el volumen y peso, el método de transporte.
Método manual de manipulación
Puede clasificarse en dos tipos dependiendo del esfuerzo consumido:
La persona soporta el peso total durante el transporte, de ser necesario con la
ayuda de otra persona.
La persona o personas manipulan la carga, parte del trayecto antes de cargarla
sobre conductores mecánicos. La mayoría de accidentes ocurren debido a
prácticas inseguras tales como:
1. Modo inadecuado de levantar la carga.
2. Llevar una carga muy pesada.
3. Apoyo precario e inseguro.
4. Falta de coordinación cuando hay más de dos personas en la
operación.
pág. 272
5. Falla en emplear equipo de protección personal (anteojos, zapatos de

seguridad, cascos, etc.).
6. Pisos disparejos e inseguros.
Obstrucción visual por la carga en sí
Los accidentes pueden reducirse grandemente, eligiendo adecuadamente el
personal, y capacitando específicamente al personal que esté realizando esas
operaciones.
Es importante tener en cuenta que para levantar cargas pesadas, se debe
emplear los músculos de las piernas y los glúteos, elevando desde la posición
de cuclillas, manteniendo la parte superior del cuerpo erecta y tensa, sólo de
este modo podrá elevar pesos pesados sin causarse lesión, la posición correcta
de la espalda es recta de levantamiento.
Método correcto de levantamiento
Párese cerca de la carga, con las piernas ligeramente separadas; adopte una
posición equilibrada de cuclillas, aplane la espalda y ponga tenso los
músculos abdominales.
Levante enderezando las piernas.
Levante la parte superior del cuerpo por los músculos, glúteo y columna
dorsal actuando como soporte.
Levantamiento de Bolsas.
El peso y las dimensiones de las bolsas, no debe rebasar la capacidad física.
En este caso, el trabajador, para levantar la bolsa del suelo debe colocar el pie
correctamente, el saco se agarra y con una mano de una esquina de la base y
con la otra mano de la esquina superior, se doblan las esquinas para deslizar
los dedos sobre ellos asegurando una aprehensión firme
Agarre el saco por la parte media y asumiendo una postura de 1/4 de cuclilla,
con la espalda recta tire el saco al hombro. Cuando el trabajador tenga que
cambiar de dirección, no deberá doblar el cuerpo, pero si levanta el objeto a
su posición de transporte, gira con todo su cuerpo incluso sus pies.
Los guantes deben estar libres de grasas y aceite, no es aconsejable el uso de
estos cerca de fajas u otros transportadores en movimiento. Para bajar la carga
se sigue los pasos a la inversa que para el levantamiento.
Manipulación de cilindros
Antes de desplazar un cilindro, enterarse de su contenido, ya que la densidad
de los líquidos es muy variada, además sopesar el límite de su capacidad
física.
El procedimiento a seguir es el siguiente:
pág. 273
Asegurarse que haya espacio suficiente para realizar la faena.

El trabajador debe situarse en uno de los extremos del cilindro.
Debe avanzar un pie para colocarlo junto al cilindro, apoyando el otro pie a
unos 25 cm de distancia del extremo del cilindro.
Hacer una flexión de la rodilla, de unos 90°.
Colocar ambas manos entre las piernas para coger el borde del cilindro a unos
15 cm del suelo y hacer un movimiento para levantar.
Luego se desplaza la pierna colocada detrás como para iniciar la marcha
permaneciendo el cuerpo cerca al cilindro, hacer movimientos alrededor del
borde y desplazar el cilindro. El trabajador hará rodar delante de sí mientras
camina.
Factores ambientales a considerar:
- Tamaño y forma de la carga.
- Estado de conservación del camino
- Método de transporte.
- Constitución física del trabajador.
- Edad y estado nutricional
- Condiciones climáticas.
Area de almacenamiento de materiales
- Debe estar lo más próximo posible a los puntos donde se empleará el
material.
- El material no debe reposar en las paredes.
- Las zonas deben estar debidamente señalizadas con avisos de no
fumar, el piso debe estar seco, limpio en forma conveniente.
Los sacos deberán colocarse en forma cruzada, con la boca de los
sacos orientados hacia el interior de la pila, las hileras deben separarse
por medio de largueros transversales de acuerdo a la altura de la pila.
La pila irá ahusándose con una inclinación hacia adentro de 5 cm por
cada medio metro de elevación. La altura límite para el apilado y
manejo manual es 1,80 m en el Perú.
Cilindros, barriles, tambores.
Pueden tumbarse de costado, fijándolos cuidadosamente, preferiblemente
con calzos de madera en hilera inferior, también pueden apilarse en posición
vertical, y se colocan tablones que hagan de estiba entre cada pila.
Recomendaciones
pág. 274
Apilar los sacos de tal modo que ninguna parte de la pila sobre salga a los
pasillos de circulación.
Toda persona que manipule alumbre debe usar respiradores de filtro
mecánico y anteojos de seguridad, en razón de que es un compuesto irritante
de las mucosas, pudiendo causar serios trastornos oculares.
La alúmina debe almacenarse en lugar seco y limpio. Cuando proceda a
limpiar los depósitos u otros recipientes, se deben observar las mismas
medidas que para el manejo de sustancias químicas.
Al manipularse soluciones de alumbre se tomarán medidas de protección para
los ojos y piel.
El equipo eléctrico de agitación de solución, expuesto a la solución, debe
chequearse constantemente, debido a las propiedades higroscópicas del
alumbre y por ser altamente conductora de la electricidad y puede originar
cortocircuitos en el equipo.
Manejo del montacargas neumático para levantamiento de contenedores

de cloro
Sólo el personal autorizado debe manejar el montacargas neumático.
Antes de operar el montacargas compruebe que esté en buenas condiciones
de trabajo, que no estén defectuosos los cable de acero o las cadenas, y que
el gacho no esté flexionado.
Utilice siempre los dispositivos de seguridad que impida que la eslinga o el
anillo de la cadena salte fuera del gancho o balancín.
Antes de levantar la carga, trate siempre de centrar el montacargas.
Tomar en cuenta cualquier posible giro de la carga cuando se levante de su
posición y manténgase a un lado cuando se haga el levantamiento, por si la
carga se encuentra en ángulo con respecto al montacarga.
Manipule los mandos para que la carga se eleve lentamente.
No permanezca o permita que nadie trabaje o permanezca debajo de la carga
suspendida.
Si es necesario que trabaje bajo la carga suspendida bloquéela para que no
pueda descender.
Nunca levante una carga sobre la punta de un gancho.
Cuando mueva una carga levantada, empújela siempre en lugar de jalarla,
para que mantenga los pies libre de peligro si la carga llega a caer.
Mantenga las manos fuera de lugares donde puedan apretar.
pág. 275
Manejo de tambores
Use guantes cuando maneje tambores de hipoclorito.
Al hacer rodar los tambores, conserve las manos en el lomo central del
tambor, para cambiar de dirección, tome firmemente los bordes y aplique la
fuerza.
Al situar verticalmente un tambor lleno que pesa más de cien kilos, se debe
utilizar dos hombres y situar el recipiente entre ellos haciendo de ambos
bordes y levantando un extremo mientras se presiona el otro hacia abajo. Al
llegar al equilibrio el tambor, se debe soltar el fondo para acabar de enderezar.
Para inclinar un tambor que esté parado, tome el borde más cercano con
ambas manos y empuje el tambor hasta lograr el equilibrio y a continuación
dejarlo en forma horizontal, colocar resguardos de madera para que no ruede.
Cuando se mezclan o manipulan sustancias químicas, el personal debe tomar
precauciones especiales.
Cada trabajador debe tener un buen conocimiento de las sustancias con las
que se le ha asignado trabajar; además, debe conocer los procedimientos que
debe ejecutar en el caso de que se presente alguna emergencia.
5.6.7 Seguridad en el laboratorio

El personal que labora en el laboratorio debe tener conocimiento de los
peligros de los materiales y condiciones en que trabaja, para así evitar
accidentes.
Se recomienda una lista de normas de laboratorio, para ser utilizada en
instruir al nuevo personal, y también para prácticas en simulacros de
emergencia. Se debe tener presente los siguientes aspectos:
Un alto grado de higiene personal debe ser practicado constantemente. Por
ejemplo, aseo de las manos, uso de mandiles.
No se debe utilizar la boca para usar las pipetas. Utilice una bombilla.
En caso de que se derrame ácido, dilúyase inmediatamente con bastante agua,
luego se neutraliza el ácido con carbonato de sodio o bicarbonato, hasta que
no produzca efervescencia.
En caso de derramar bases, inmediatamente dilúyase con bastante agua y con
una solución saturada de ácido bórico.
Cualquier material tóxico debe ser manipulado con cuidado; no se debe
ingerir o inhalar; se deben tener antídotos disponibles.
Materiales explosivos o inflamables deben ser almacenados de acuerdo a las
normas de seguridad del departamento de bomberos.
pág. 276
Materiales desmenuzados, quebrados o rajados deben ser descartados.

Siempre utilizar protección para los ojos en los experimentos que encierren
peligro para los ojos. Nunca observar a través del orificio de un tubo de
pruebas durante calentamiento o cuando tiene lugar una reacción química.
Tener cuidado en hacer conexiones de vidrio-jebe.
Siempre verificar las etiquetas en los frascos para asegurarse que la sustancia
es la correcta. Todas las sustancias y botellas o frascos deben tener etiquetas
claras.
Nunca se deben manipular elementos químicos con las manos desnudas;
utilizar una espátula, cuchara o pinzas.
 Asegurar una ventilación adecuada antes de trabajar en el laboratorio.
 Siempre utilizar el equipo apropiado para manipular recipientes calientes.
Por ejemplo: guantes de asbesto, pinzas, etc.
El personal se debe familiarizar con el equipo de seguridad disponible para
poder controlar una emergencia.
pág. 277
TABLA N° 1
PROCEDIMIENTOS RECOMENDADOS PARA LA MANIPULACION
DE SUSTANCIAS QUIMICAS
SUSTANCIA EQUIPO DISPONIBLE COMENTARIOS
POLIMEROS - Sobretodos. - Utilícese un respirador contra

polvo.
- Respiradores de dos cartuchos
(polvo).
- Guantes de hule.
- Protector de ojos.
CLORO - Sistema de detección de fugas. Ventílese el ambiente cuando se

está en la sala de almacenaje de
- Ventilación. alimentación.
- Respirador de un solo - Ver apéndice (fugas).
cartucho.
-Utilice el aspirador para hacer
- Equipos de aire Scott. conexiones normales
REACTIVOS - Protector de ojos. - Usar los protectores de ojos.

- Guantes de hule. - Utilizar sobretodos de jebe.
- Sobretodos de jebe. - Utilizar la bombilla para toda
sustancia.
- Ducha de emergencia y
enjuages oculares. - Usar guantes al trabajar con
ácidos o bases.
- Bombillas de pipetas.
- Campana contra humo.
OTRAS SUSTANCIAS
- Protector de ojos. - Consultar las

recomendaciones del fabricante.
- Guantes de hule.
- Sobretodos.
Orientaciones básicas para la seguridad en la ejecución de los servicios:
pág. 278
 Obligatoriedad de uso de equipos de seguridad individuales y colectivos,

particularmente las máscaras cuando se manipule el cloro.
 Posiciones de seguridad para la ejecución de determinadas tareas (maniobras
de válvulas, levantamiento de pesos, etc.).
 Primeros auxilios para ahogos y accidentes con electricidad, etc.
5.6.8. Seguridad Industrial

 Todos los equipos deberán tener línea a tierra.
 En las subestaciones transformadoras de energía eléctrica y cabinas
primarias, todas las partes metálicas y no destinadas a la conducción de
energía eléctrica, deben tener línea a tierra.
 No deberá faltar, en la instalación los elementos de seguridad como: guantes
(para maniobras de alta tensión y, manipulación de cloro y polímeros, botas
y aislamiento del suelo [piso de madera cubierto con jebe]).
 Cualquier interrupción de los circuitos de tierra, deberán comunicarse para su
rápida corrección.
 Deberán ser elaboradas instrucciones de combate a incendios, especificando
el uso correcto de los extintores en cada tipo de equipo o instalación.
Frecuencia de los trabajos
DETERMINACIONES DE: FRECUENCIA DE DETERMINACIONES AL DIA:
Dosis óptima de coagulante. Una vez cada día y cuando haya cambio de turbidez.
Cada hora.
Verificación de caudal de ingreso. Cada ocho horas a cada turno.
Turbidez. Cada ocho horas a cada turno.
PH Cada ocho horas a cada turno.
Color Cada hora.
Cloro residual Toda vez que se cambie la dosificación
Aluminio residual Cada día.
Alcalinidad Condionado a la población servida, ver
Análisis bacteriológico
Limpieza de: Diario
- Cámara de mezcla rápida Diario.
- Floculadores Periódicamente.
- Sedimentadores
pág. 279
Purga diaria por sólo dos minutos cada turno.y limpieza

general cada mes.
Cada 30 - 40 horas, depende de la pérdida de carga y la
- Filtros
capacidad de filtración.
Después del consumo total, cambiar en cada ocasión las
- Cambios de botella de cloro empaquetaduras de plomo.
Cada hora
- Vigilancia del funcionamiento del Una vez por turno.

clorador.
- Vigilancia del peso de la botella de cloro.
5.6.9. Materiales de seguridad necesarios para la planta

 Extractor de gases tipo ventilador (sala de cloración y 3 unidades en el
Laboratorio).
 Máscara con tanque de oxígeno y cubierta facial 6 unds. mínimo
 Máscara antigás con canister renovable, 6 unds.
 Extinguidor de polvo 6 unds.
mínimo.
 Extinguidores de CO 24 unds. mínimo
 Tanques de absorción de cloro(para contenedores) 1 und
apropiada
 Soda cáustica
500 Kg
 Amoníaco
50 litros
 Zapatos de seguridad
1 par p c/u.
 Botas de caucho, para todo el personal de operadores 2 pares c/u
 Mamelucos de algodón, para todo el personal. 1
par para c/u.
 Mandiles
1 par/laborat.
 Guantes de lona
6 pares
 Cascos de seguridad, para todo el personal.
1p/ trabajador
pág. 280
 Anteojos de protección
2 pares
 Respiradores de uno y dos cartuchos 2
de cada uno
 * Botiquín con medicinas para primeros auxilios, entre los que destaque el
hidróxido de magnesio (leche de magnesia), para atender casos intoxicación
por fugas de cloro, Picrato de butecín, loción de aceite de linaza, bicarbonato
de sodio, tintura de benzoina, esencia de maneta, solución de yodo al 2%,
merthiolate, gasa esparadrapo, agua oxigenada, analgésicos,
antiespasmódicos.
* Vacunas anti tetánicas y paratíficas para todo el personal.
6. MANTENIMIENTO
Con el fin de cumplir el objetivo de mantener en buen estado y en óptimas condiciones

de funcionamiento, las unidades que com, se realizarán un conjunto de actividades de
carácter técnico y administrativo de acuerdo con normas y técnicas específicas y con
un plan de mantenimiento previamente diseñado.
Las actividades iniciales de mantenimiento tienen como finalidad evaluar el estado y
condiciones de funcionamiento de los elementos de la planta, conocer detalladamente
sus características y constituir el inventario y el archivo técnico.
Los programas de mantenimiento son elaborados de acuerdo a normas establecidas y
procedimientos especiales; de acuerdo a las características de las unidades de la planta
y su implantación y desarrollo, deben ceñirse a dichos programas.
Para la ejecución de los planes trazados, es necesario determinar y contar con los
recursos humanos y materiales, necesarios para una correcta ejecución de las
actividades programadas.
El desarrollo de los programas de mantenimiento, debe ser registrado, con el fin de
obtener información, que permita llevar un control adecuado de la aplicación de los
planes establecidos, evaluar los resultados de su aplicación y corregir las fallas
presentadas.
Los costos de la aplicación de los programas, deben ser informados a otros sistemas
de la empresa, especialmente a Planeamiento, Finanzas y Comercial, a fin de
determinar su incidencia en el mantenimiento de las unidades de la Planta.
El programa de mantenimiento, generalmente, no está establecido en las empresas o
no funciona adecuadamente, presentándose como excusa la falta de recursos humanos
y materiales sin tener en cuenta los beneficios de los programas de mantenimiento
aplicados eficientemente.
pág. 281
6.1 Principios generales

6.1.1 Definiciones y Tipos
Es necesario aclarar conceptos respecto al verdadero significado de mantenimiento
ya que generalmente no se hace distinción entre las dos principales clases de
mantenimiento:
a) Preventivo y
b) Correctivo o de reparaciones.
Puede decirse que entre esas dos clases de mantenimiento existe la misma diferencia
que hay entre "tener" que realizar una actividad (mantenimiento correctivo) y
realizarla cuando se "desea" hacerlo (mantenimiento preventivo).
Basándonos en las anteriores diferenciaciones podemos definir:
a) Mantenimiento Preventivo
Es el conjunto de actividades que se desarrollan en un equipo, instrumento o
estructura, a fin de lograr que trabajen con su máxima eficiencia, y evitar que
se produzcan en ellos paradas forzosas e imprevistas siguiendo una secuencia
programada de fechas, períodos fijos u horas de funcionamiento.
- Ejemplo de mantenimiento preventivo: Medir diariamente la intensidad de
la corriente eléctrica en un motor operado por ésta.
En el anterior ejemplo podemos distinguir los diferentes términos que hacen
parte de la definición así:
Actividad : Medida de la intensidad de la corriente eléctrica.
Equipo : Motor eléctrico.
Objeto : Evitar que el motor trabaje con una intensidad inferior o
superior a la normal, y en ésta forma su eficiencia sea la
máxima por éste aspecto y al mismo tiempo no corra el riesgo
de fundirse produciendo en él una parada forzosa e
imprevista.
Secuencia Programada: Diariamente.
b) Mantenimiento Correctivo o de Reparaciones
Como su nombre lo indica, es el conjunto de actividades que se desarrollan
en un equipo, instrumento o estructura para corregir o reparar daños que
produjeron en ellos paradas forzosas e imprevistas.
- Ejemplo de mantenimiento correctivo: Cambiar el eje roto de una bomba.
Actividades : Las que implica el cambio del eje roto.
Equipo : Bomba
pág. 282
Objeto : Poner a trabajar la bomba la cual se vio forzada a suspender

su trabajo por la rotura del eje.
6.1.2 Planificación
La justificación de éstas dos clases de mantenimiento tiene diferentes dimensiones y
puede medirse por los beneficios que se obtienen con la aplicación de cada uno de
ellos así:
Beneficios generales de un programa de mantenimiento preventivo.
- Reducción del tiempo en que permanecen paralizadas las instalaciones y
equipos, con la consiguiente prestación de servicios inadecuados.
- Disminución del costo de la mano de obra del personal de mantenimiento que
se dedican a éstos programas en vez de reparaciones mayores.
- Menor costo en los repuestos que son indispensables usar para mantener las
instalaciones y equipos.
- Mejor control sobre la existencia y distribución de repuestos.
- Incremento de la vida útil de los equipos, instrumentos y estructuras.
- Mayor eficiencia en el funcionamiento de las instalaciones y equipos.
- Identificación de los ítems con alto costo de mantenimiento, llevando a la
corrección de sus causas tales como:
Determinación equivocada.
Mal uso por parte del operador.
Equipo muy antiguo.
- Mayor seguridad tanto para los trabajadores como para la planta e
instalaciones, bajando los costos por concepto de seguros.
Beneficios del mantenimiento correctivo
Al mantenimiento correctivo sólo puede anotársele como beneficio
específico el hecho de reponer en el mas corto plazo alguna interrupción en
el servicio.
El alcance de los programas de mantenimiento y de las reparaciones
comprende todos los componentes de la planta de tratamiento, esto es a sus
equipos, instrumentos, estructuras y unidades especiales.
pág. 283
6.1.3 Mantenimiento Preventivo

Objetivos
Los programas de mantenimiento preventivo de la planta tiene como objetivo
primordial lograr que las unidades componentes de ésta, trabajen adecuadamente
durante todo el período de su vida útil.
Forman parte de un programa de mantenimiento preventivo, el registro de datos de
las unidades de la planta, la programación de las actividades, las normas técnicas,
los recursos humanos y materiales y los controles necesarios para su desarrollo.
Etapas de las Labores de Mantenimiento
Para lograr la implantación de un programa de mantenimiento preventivo, es
necesario planear una serie de etapas las cuales las podemos describir de la siguiente
forma:
a) Inventario técnico, clasificación, codificación y conteo de las unidades de la
planta y el plan o calendario de mantenimiento.
b) Normas de Mantenimiento
Es el conjunto de principios que constituyen la base para la ejecución de las
actividades de mantenimiento a cada una de las instalaciones y equipos los
cuales deben ser elaborados previamente a la implantación del programa.
c) Recursos humanos, herramientas y repuestos
Es necesario destinar el personal necesario, capacitarlo si es el caso y adquirir
algunos recursos como herramientas, repuestos, etc., como parte preliminar
a la implantación.
d) Implantación y desarrollo del programa
Desarrollados los aspectos anteriores se procede a la implantación, la cual
consiste básicamente en la aplicación de las acciones descritas en las normas
a cada una de las unidades de la planta en la forma como se han programado.
e) Control del programa
Se debe controlar el desarrollo de las actividades programadas con el objeto
de verificar su correcto desarrollo y corregir las fallas presentadas.
f) Estadísticas
Para obtener oportunamente los datos del programa de mantenimiento, el
estado de cada uno de los componentes de la planta y los costos ocasionados
por éste, es necesario llevar estadísticas claras, concretas y completas de las
actividades realizadas.
g) Archivos
pág. 284
Como medio eficaz para obtener información técnica, sobre las unidades de
la planta y sobre los programas, es necesario la organización y el correcto
funcionamiento de los archivos del programa.
Para iniciar el programa es necesario contar con los siguientes elementos:
- Herramientas (llaves, destornilladores, etc.).
- Elementos de uso general (pinturas, cables, cinta aislante, etc.).
- Elementos de lubricación (aceites, grasas).
- Instrumentos de lubricación (aceiteras, graseras, etc.).
- Instrumentos de medidas (voltímetros, amperímetros, etc.).
- Repuestos (rodamientos, sellos, ejes, etc.).
- Equipos de uso en mantenimiento (soldadores, compresores, etc.).
- Valor de la mano de obra (viáticos, contratos, etc.).
- Material para el desarrollo y control del programa (papelería, archivadores,
manuales, etc.).
- Instalaciones y elementos, que constituyen el taller, necesarios para los
programas trazados.
pág. 285
ESQUEMA DEL PROCESO DE PLANIFICACION PARA

ESTABLECER
UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
a) Inventario Técnico de las Unidades de la Planta

El inventario técnico de las instalaciones y equipos de la planta se elabora en
las tarjetas de inventario. Para la ejecución del inventario se debe tener en
cuenta los siguientes aspectos:
pág. 286
a1. Seguir el orden que recorre el agua en las diferentes instalaciones y

equipos en el proceso de tratamiento, desde la entrada a la planta
como agua cruda hasta su distribución para el consumo como agua
tratada.
Se debe codificar las unidades de la planta adjudicándole la letra
correspondiente indicada en la forma de identificación, conteo y
clasificación de equipos y el número obtenido al seguir el orden de
recorrido indicado en el ítem anterior.
Ejemplo: Si existen en la planta dos unidades de dosificación y éstos
son los primeros equipos por donde circula el agua en la planta y las
letras correspondientes a los mecanismos de dosificación y a los
motores son R y H respectivamente; las unidades quedarán
codificadas como R1, R2, H1 y H2. Estas letras deben ser marcadas
en los equipos en tal forma que coincidan con lo escrito en la tarjeta
respectiva.
a.2 En el caso de que existan unidades acopladas como el de una
motobomba (motor y bomba) se debe emplear la parte anterior de la
tarjeta para el equipo operado (bomba) y la parte posterior para el
equipo motriz (motor).
a.3 Los datos técnicos adicionales se refieren a aquellos que no se
encuentran indicados en la placa del aparato inventariado y se
consideran importantes como caudal, altura dinámica total, en el caso
de las bombas; número de cilindros, tipo de arranque, en el caso de
los motores diesel, etc.
a.4 Los equipos auxiliares, como su nombre lo indica, son aquellos que
ayudan al funcionamiento de los equipos principales como válvulas
manómetros, unidades de arranque, etc.
a.5 Agrupación de equipos, Estructuras y Unidades de Tratamiento
Los diferentes componentes de la planta se deben reunir en grupos
que tengan características comunes, tanto en su uso, como en sus
partes componentes, pues estos aspectos son los que tienen mayor
incidencia en los procesos de mantenimiento.
b) Manual de Normas de Mantenimiento
b.1 Como parte fundamental de la planeación, programación y aplicación
de los principios de mantenimiento, debe existir en la planta un
manual de Normas de Mantenimiento en el que se establezcan los
aspectos específicos que orienten al personal de mantenimiento en los
trabajos a seguir para lograr que cada unidad componente de la Planta
pág. 287
opere con la máxima eficiencia y se logren también los demás

beneficios de los programas de mantenimiento preventivo.
b.2 Para el diseño de un Manual de Normas de Mantenimiento se deben
tener en cuenta los siguientes factores:
b.2.1 Clases de equipos, estructuras y unidades de tratamiento.
b.2.2 Recomendaciones sobre mantenimiento de las casas
fabricantes.
b.2.3 Experiencias adquiridas en la operación de las unidades de la
planta.
b.2.4 Ensayos que permitan establecer frecuencias en las
operaciones de mantenimiento, personal requerido, elementos
necesarios, etc.
b.2.5 Con el presente trabajo se anexa un modelo de Manual de
Normas de Mantenimiento el cual consta esencialmente de:
• Períodos de Mantenimiento
Indican la frecuencia con que se deben realizar las
operaciones de mantenimiento a cada una de las instalaciones
y equipos, por ejemplo, diariamente, semanalmente,
semestralmente, etc.
• Nivel ejecutante
Indica el grado de preparación de la persona que debe ejecutar
la actividad, por ejemplo, técnico electricista, técnico
mecánico, etc.
• Trabajo a realizar
Describe a las actividades específicas que se deben efectuar a
cada unidad de la planta por la persona y períodos indicados.
• Materiales y repuestos indispensables
Es necesario tener un stock de repuestos y materiales
indispensables para ejecutar los trabajos programados los
cuales están indicados en términos generales en este ítem.
b.3 Programación
pág. 288
Una vez establecida la frecuencia de las actividades de

mantenimiento, el nivel ejecutante y los trabajos a realizar, se
procederá a diseñar el plan de mantenimiento, el cual consta de las
siguientes partes principales:
b.3.1 Organismo
Se refiere a la empresa a la cual pertenece la planta.
b.3.2 Mes y Año
En cada formato se debe programar las actividades mensuales,
por lo tanto en este renglón, el mes del año correspondiente
que queremos planificar debe anotarse.
b.3.3 Fecha
Día, en el cual se van a ejecutar determinadas actividades.
b.3.4 Ruta
Son los caminos a recorrer dentro de la planta por el personal
encargado de la ejecución de las labores de mantenimiento,
las cuales se han diseñado previamente teniendo en cuenta
prioridades en el mantenimiento.
b.3.5 Ubicación
Determina el sitio donde se encuentra ubicada la unidad de la
planta cuyo mantenimiento se va a realizar.
b.3.6 Instalación o Equipo (código)
Permite mediante la codificación establecida previamente,
anotar la instalación o equipo cuyo mantenimiento se va a
realizar en el día citado.
b.3.7 Período de Mantenimiento
Establece los trabajos de mantenimiento que se han diseñado
previamente en las normas con una frecuencia determinada,
por ejemplo semestralmente, anualmente, etc.
El período de mantenimiento a realizar no debe exceder de un
año y debe estar establecido en las normas hechas para cada
grupo.
b.3.8 Nivel Ejecutante
Persona que debe realizar las actividades programadas.
pág. 289
Ejemplo: El día martes 1 de Octubre del 2001, se quiere

programar el Mantenimiento anual de bomba centrífuga del
sistema de bombeo de aguas tratadas de la cisterna por una
brigada electromecánica.
b.4 Acciones de Mantenimiento: Las principales acciones de
mantenimiento, son:
b.4.1 Limpieza.
b.4.2 Medida, observación y detección de las condiciones de
funcionamiento de la infraestructura civil, sanitaria y equipos
electromecánicos componentes de la planta.
b.4.3 Corrección de fallas menores.
b.4.4 Lubricación.
b.4.5 Reportes.
b.4.6 Labores esporádicas. - Corrección de las fallas reportadas por
los operadores.
b.4.7 Inspecciones programadas.- Estas se relacionan con el
desmontaje de los equipos la revisión de sus partes internas,
el cambio de las que lo requieran, el montaje, la pintura y las
pruebas de funcionamiento. Estas acciones generalmente son
anuales, en condiciones normales de trabajo y semestrales en
condiciones severas.
c) Recursos Humanos, Herramientas y Repuestos
Los recursos necesarios para la ejecución de los programas de mantenimiento
los podemos resumir en la siguiente forma:
Personal
Es necesario personal para el diseño, ordenamiento, supervisión y control,
estadísticas, archivos, el cual debe estar distribuido de acuerdo a sus
funciones en la siguiente forma:
c.1 Planeamiento, programación y control: Planificación, inventario,
agrupación, codificación, normas, programación, control.
Personal Requerido: Ingeniero
Grado Académico: Ingeniero Mecánico, Ingeniero Químico,
Ingeniero Electricista
Experiencia: 1 año en labores de operación y mantenimiento.
c.2 Actividad:
pág. 290
- Verificación de las condiciones de mantenimiento, limpieza,

lubricación, corrección de fallas menores, reportes.
Personal Requerido: Operador de Planta.
Grado Académico: Bachiller.
Experiencia: 1 año en labores de operación y mantenimiento.
- Labores esporádicas de mantenimiento reportadas por los
operadores.
Personal Requerido: Técnicos mecánicos, Técnicos electricistas.
Grado Académico: Técnicos Mecánicos y Electricistas.
Experiencia: 1 año en labores de su especialidad.
- Labores programadas de mantenimiento que requieren
desmontaje de equipos, montaje, pruebas y conocimientos
especializados en mecánica y electricidad.
Personal Requerido: Técnicos mecánicos, Técnicos electricistas.
Grado Académico: Técnicos Mecánicos y Electricistas.
Experiencia: 1 año en labores de su especialidad.
c.3 Archivo: Organización y desarrollo de las actividades que permitan
llevar la información de los programas, los catálogos, manuales,
planes, etc. Correspondencia relacionada con los programas de
mantenimiento
Personal Requerido: Cardista.
Grado Académico: Técnico.
Experiencia: 1 año en actividades similares.
Para la ejecución de algunas actividades especiales de mantenimiento
como calibración de instrumentos, embobinado de motores, etc. es
recomendable la ejecución de contratos como se verá posteriormente.
c.4 Selección de Personal
Dadas las complejas características de los sistemas sanitarios, no
puede pretenderse encontrar el personal con la capacitación adecuada
para ciertas áreas especializadas, por lo tanto debe procurarse
contratar personal que reúna ciertos requisitos mínimos que puedan
servir de base para adiestrarlo y capacitarlo en las áreas
especializadas donde se requieran.
Para selección de personal de mantenimiento se recomienda:
pág. 291
- Realizar un concurso público.

- Confeccionar las bases de acuerdo a las funciones a realizar.
- Del total de postulantes, seleccionar sólo a los que cumplan
los requisitos mínimos.
- Revisar las pruebas con la intervención de las dependencias
de personal y de mantenimiento, calificándolas y
determinando las personas que hayan obtenido los mejores
resultados.
- Dar nombramiento e ingreso a los candidatos seleccionados.
Entrenamiento de Personal
Una vez seleccionado el personal en la forma como se ha
recomendado ha de procederse de la siguiente manera para su
capacitación:
- Para el caso de operadores, se comenzará de inmediato su
entrenamiento en el cumplimiento y ejecución de las
obligaciones y trabajos establecidos en las normas de
mantenimiento de la Empresa.
Las instrucciones y entrenamiento deberán ser impartidos por
algún Ingeniero de Mantenimiento, considerando también que
el nuevo Operador trabaje en compañía de otro Operador
antiguo y con experiencia, por un tiempo prudencial.
- Para el caso de los Técnicos que deberán desarrollar labores
complejas, lo más aconsejable es que reciban cursos de
capacitación por parte de los fabricantes de bombas, motores,
etc.
- El Ingeniero de Mantenimiento deberá recibir cursos sobre
Operación y Mantenimiento que contemplen toda la
información sobre las funciones a desarrollar en el programa
respectivo.
c.5 Herramientas, Instrumentos de medida y elementos generales de
mantenimiento
Estos deben ser los adecuados por la corrección de fallas, montaje y
desmontaje de equipos, cambio de partes, labores de aseo y pintura,
medida de las condiciones de funcionamiento de las unidades de la
planta y las podemos resumir de la siguiente manera:
- Herramientas: Llaves, destornilladores, extractores, alicates,
limas, martillos, seguetas, aceiteras, graseras.
pág. 292
- Elementos de aseo: Cepillos, mangueras, detergentes,

jabones, bayetillas.
- Repuestos: Rodamientos, sellos, ejes, tuercas, tornillos,
filtros, fusibles.
- Instrumentos de medida: Voltímetro, amperímetro,
meghómetro, tacómetro, medidor de vibraciones, comparador
de carátulas.
Taller
Para la ejecución de trabajos de mantenimiento, ciertas operaciones y
algunas construcciones es necesario contar con un taller.
Los elementos que, como mínimo, debe contar el taller son:
Mesas de trabajo.
Prensas.
Llaves, destornilladores, alicates, extractores, limas,
martillos.
Equipos de soldadura, compresores, taladro eléctrico,
pulidora.
Los trabajos que se pueden desarrollar en el taller son:
Desmontaje, cambio de partes y montaje de equipos.
Trabajos de soldadura tales como reparación de accesorios,
unión de partes, reparación de algunos elementos
constitutivos de la planta como pasarelas, etc.
Construcción de algunos elementos como bases, cuñas,
pasadores.
Mantenimiento preventivo de equipos electromecánicos.
El personal para el funcionamiento del taller debe comprender:
El Ingeniero de Mantenimiento de la Planta, encargado de
impartir ordenes y supervisión de los trabajos respectivos.
- Un técnico electromecánico encargado de la ejecución de los
trabajos ordenados.
- Un ayudante del técnico encargado de los trabajos auxiliares
ordenados por el técnico.
d) Implantación y Desarrollo del Programa
pág. 293
Una vez realizada la programación, adquiridos los recursos, seleccionado y

entrenado al personal, se procede a su implantación para cuyo efecto el
Ingeniero responsable de mantenimiento imparte las ordenes de trabajo a los
técnicos y operadores encargados de la ejecución.
Las labores diarias y semanales de mantenimiento a cargo de los operadores
pueden ser extractadas del Manual de Normas de Mantenimiento, ordenadas
en un cuadro especial y colocadas en un lugar visible de la planta y para su
implantación el Ingeniero responsable del mantenimiento, imparte la orden
en el que se determina la fecha de iniciación y los reportes que se deben
presentar.
El Ingeniero de mantenimiento debe estar presente en el sitio de trabajo de la
planta en los primeros días de implantación del programa y posteriormente
realizar visitas periódicas con el objeto de controlar y asesorar el desarrollo
de éste.
e) Control del Programa
El control directo del programa debe ser ejecutado por el ingeniero de
mantenimiento, el que debe considerar los siguientes aspectos:
Informes de labores de mantenimiento
Estos informes deben ser presentados por técnicos y operadores
semanalmente y deben estar de acuerdo a las órdenes de trabajo impartidas.
En caso de que haya diferencias con las órdenes de trabajo, éstas deben
figurar en el espacio de observaciones, debiendo analizar el Ingeniero las
causas de dichas diferencias.
Evaluación periódica por parte del ingeniero de las condiciones de
funcionamiento de las unidades de la planta, la cual debe estar basada en
medidas, observaciones y detecciones y comparación con patrones
establecidos. Para cumplir esta actividad debe confeccionarse para cada uno
de los componentes de la planta los cuadros de "Evaluación de los
componentes de la Planta".
f) Estadísticas
Para poder planificar, controlar y evaluar programas de mantenimiento, es
necesario llevar estadísticas.
Estadísticas referentes a las unidades componentes de la planta, a las labores
de mantenimiento y a los costos de los programas.
Respecto a las unidades de la planta se deben llevar estadísticas de las
unidades que la componen, sus características técnicas, los grupos
específicos, y el estado en que se encuentran.
pág. 294
Estos datos se deben registrar en las "tarjetas de inventario" cuadros de

"identificación, conteo y clasificación de equipos" y en los cuadros
"Evaluación de los componentes de la planta".
Es necesario llevar estadísticas de las actividades de mantenimiento de la
planta que nos permitan en cualquier momento conocer para cada unidad
componente:
- Fecha de ejecución del trabajo.
- Tiempo empleado.
- Tipo de mantenimiento (Preventivo o correctivo).
- Descripción de las labores de mantenimiento.
- Repuesto y elementos usados (descripción, referencias,
dimensiones).
- Tiempo de paradas obligatorias.
- Costos de mantenimiento preventivo (materiales, repuestos, mano de
obra, viáticos, transporte, otros).
Para la elaboración de estos cuadros se deben emplear los informes anotados
en el anterior item "Control del Programa" y las anotaciones obtenidas por el
Ingeniero de mantenimiento en su labor de supervisión.
Para obtener las conclusiones que permitan establecer el grado de eficiencia
en la realización de las actividades que fueron programadas es necesario,
hacer análisis de los informes.
Estos análisis pueden ser mensuales y deben basarse en la comparación de
trabajos, rutas cobertura, calendarios, tiempos empleados, tiempos
improductivos de equipos, tiempos muertos de personal, materiales y
repuestos usados.
Para lograr estos análisis se debe emplear un formato como el de "Revisión
de los informes de control de mantenimiento preventivo y daños de equipos.
g) Archivos
Para el correcto desarrollo de un programa de mantenimiento es necesario
llevar un archivo que nos permita en cualquier momento tener la información
oportuna sobre la vida de las unidades de la planta, los datos técnicos de su
conformación, las recomendaciones de los fabricantes sobre su operación y
mantenimiento, la marcha de los programas de mantenimiento, los planos de
instalación, etc.
Este archivo debe estar constituido básicamente por los siguientes elementos:
pág. 295
g.1 Tarjetero con el respectivo contenido del inventario técnico.

g.2 Cuadros de agrupación de las unidades de la planta.
g.3 Cuadros de codificación.
g.4 Calendarios de mantenimiento preventivo de instalaciones y equipos.
g.5 Ordenes de trabajo de mantenimiento preventivo y correctivo
(reparaciones).
g.6 Informes de mantenimiento preventivo y correctivo.
g.7 Reporte de las condiciones de funcionamiento de las unidades de la
planta.
g.8 Control de mantenimiento preventivo y daños de las unidades de la
planta.
g.9 Catálogos de las unidades de la planta editados por las casas
fabricantes.
g.10 Lista de las partes que constituyen el conjunto de las instalaciones y
equipos.
g.11 Planos de instalación.
g.12 Manuales de operación y mantenimiento.
6.2. Mantenimiento de la planta de tratamiento

Con el propósito de mantener en buen estado operativo todo el sistema de tratamiento
de agua, se realizarán mantenimientos preventivos y correctivos, los períodos de
mantenimiento serán determinados en el presente manual en función a las horas de
trabajo y los desgastes que presenten en cada caso específico.
6.2.1 Captación:
Se sugieren los siguientes períodos de mantenimiento
Mantenimiento Diario
- Verificar los niveles de ingreso de agua a la planta de tratamiento.
- Verificar el funcionamiento de la compuerta de captación.
- Todos estos trabajos serán efectuados por el operador de planta.
Mantenimiento Mensual
- Efectuar el engrase y lubricación a las partes donde se presente fricción y
movimiento, en este caso la compuerta de la caja de captación.
- Verificar el estado de conservación de la estructura de captación.
Mantenimiento Anual
pág. 296
- Durante la paralización del Canal .

- La estructura de captación requiere de limpieza de las paredes, pisos, anclajes
de la plancha de acero perforado, porque con el tiempo de operación se
adhieren, algas y lodos que dan un mal aspecto estético, puede emplearse
solución de sulfato de cobre exahidratado y solución de hipoclorito de calcio.
6.2.2 Línea de Conducción (I)

Se trata de una tubería de un metro de diámetro por 31 metros de longitud,
se ha programado la limpieza de sedimentos y lodos una vez por año,
aprovechando el período de paralización del Canal.
- La falta de limpieza interior afectará el normal ingreso de agua para su
tratamiento.
6.2.3 Desarenador
El desarenador libre de arenas, lodos y otras impurezas tiene una capacidad
de 375 m3 y cuando se encuentra colmatado, disminuye el volumen así como
varía el período de retención por tal razón se establece los períodos de
mantenimiento:
- El operador deberá inspeccionar la estructura interna del desarenador; para
eliminar el material flotante, algas y adherencias oscuras que dan mal
aspecto, limpiando con cepillo metálico.
- Verificar el nivel de sedimentos, cuando se aprecie arenas y lodos en
cantidades significativas eliminar.
- Efectuar trabajos de lubricación y engrase a las compuertas, tener presente
las recomendaciones del fabricante.
- Verificar el correcto funcionamiento del tecle; realizar trabajos de limpieza,
lubricación y engrase, de acuerdo a las recomendaciones del fabricante del
equipo.
Mantenimiento Anual
- Se efectuará aprovechando la paralización del Canal, se efectuará la limpieza

conforme se indica:
• Instalar la bomba eléctrica vertical, para evacuar el agua al canal
perimetral de riego.
• Retirar el lodo, utilizando el tecle eléctrico, que elevará el balde con
arena y lodos, el balde llenar con lampas.
pág. 297
• Previa verificación del buen estado operativo de las compuertas,

efectuar los trabajos de lubricación y engrase.
• Verificar el buen anclaje de las escaleras tipo gato.
• Pintar las estructuras metálicas expuestas a la intemperie para su
conservación y prolongar el período de servicio útil, de preferencia
utilizar pinturas epóxica-anticorrosiva.
• Para evitar la adherencia de algas en las paredes interiores del
desarenador, pintar con una solución de sulfato de cobre y cal en la
proporción de (1:4).
• Los períodos establecidos para el mantenimiento del desarenador no
son fijos, puede ser modificados de acuerdo a las circunstancias y el
buen criterio del responsable de planta.
6.2.4 Línea de Conducción de Agua Cruda (II)

- No esta programado el mantenimiento diario ni mensual, pero se establece
que el operador, en el cotidiano trajinar deberá realizar exámenes oculares
para detectar posibles sedimentos y/o fallas en la línea de conducción de agua
cruda, que debe comunicar al responsable de la planta.
Mantenimiento Anual
Durante la limpieza y mantenimiento del Canal ; se procederá a limpiar
interiormente la tubería, dejándola libre de sedimentos o colmataciones para
su operación anual, a efectos de evitar que disminuya el caudal de ingreso a
la planta de tratamiento.
- El tramo del desarenador hasta la estación de bombeo de agua cruda es una
tubería de un metro de diametro y 110,21 ml de longitud, debe permanecer
descolmatada, se efectuará exámenes minuciosos de posibles desperfectos.
6.2.5 Cisterna de Agua Cruda

El bombeo de agua se efectúa con cuatro bombas tipo tornillo de Arquímedes y una
bomba centrífuga sumergible accionada, por motor eléctrico.
Los principales datos técnicos deben estar a disposición inmediata del responsable
de planta tales como:
Bombas tipo tornillo
- Velocidad en r.p.m.
- Características mecánica de los ejes y espirales.
- Capacidad en l/s contra metros de altura.
pág. 298
- Curvas de la bomba tipo tornillo de Arquímedes.

- Carga dinámica total.
- Accesorios: Chumaceras de la base de apoyo y el correcto
funcionamiento de
las partes móviles.
- Tipo de lubricación y engrase.
Bomba centrifuga sumergible
- Potencia (HP)
- Tensión (V)
- Corriente a plena carga (A)
- Ciclos
- Fases
- Velocidad Nominal (r.p.m.)
- Corriente de trabajo (A)
- Factor de servicio
- Tipo de rotor
- Arranque
- Acople
- Lubricación
Toda la información antes referida es proporcionada por el proveedor o fabricante
de las bombas.
- Verificación del nivel de agua cruda en la cisterna.
- Verificación de la intensidad de corriente (A), y la potencia (V).
- Verificar la tensión de las fajas de transmisión del motor-reductor a la bomba.
- Efectuar un examen minucioso de cualquier posible falla en las bombas,
(calentamientos o ruidos extraños).
- Se hará el mantenimiento indicado por los proveedores de las bombas de
tornillo y de la bomba centrífuga sumergible.
pág. 299
- Revisión de los elementos para impulsar la bomba de agua, sumergible.

- Comprobar el buen funcionamiento de las bombas de grasa.
pág. 300
Manual de Operación y Mantenimiento
- Comprobar la tensión de las fajas de transmisión de motor a bomba.

- Comprobar niveles de aceite en los motor-reductores.
- Limpieza general de los equipos expuestos.
- Verificar el buen funcionamiento de todas las piezas móviles y de soportes, rodajes,
chumaceras.
- Se realizarán todas las operaciones de mantenimiento recomendadas por el
fabricante.
Mantenimiento Anual
Durante la paralización del funcionamiento del canal, se realizarán las siguientes labores
de mantenimiento:
- Con el uso de la bomba sumergible para riego de jardines, se bombeará al canal
perimetral de riego el agua retenida en la tubería aductora a la cisterna de agua
cruda y de la mencionada cisterna.
- Se procederá a la limpieza de las bombas de tornillo y se comprobará el buen estado
de los ejes espirales.
- Se hará funcionar en vacío las bombas de tornillo, se comprobará el engrase de las
chumaceras de la base de apoyo y el correcto funcionamiento de las partes móviles.
- Se comprobará el estado de las fajas de transmisión, procediendo a su cambio en
caso necesario.
- Se realizaran todas las labores recomendadas por el proveedor de los equipos.
Mantenimiento Correctivo
- Para la reparación de la bomba centrífuga para riego de jardines, se retirará esta
bomba y llevará al taller, luego se hará funcionar la bomba portátil que sirve para
la limpieza de los desarenadores.
- Para la reparación de una de las bombas de tornillo, se instalarán las compuertas
portátiles y se retirará el agua con la bomba portátil que se usa para la limpieza de
los desarenadores.
Para agilizar la reparación de las bombas de tornillo, se deberá coordinar con
anticipación con el fabricante o el proveedor la entrega oportuna del repuesto a ser
cambiado.
pág. 301
6.2.6 Canaleta Parshall

Debe hacerse una limpieza periódica para retirar toda clase de materiales que han sido
arrastrados hasta el vertedero. Los tubos o pequeños tanques en los que funcionan los
flotadores deben drenarse para examinar su interior y remover cualquier material extraño
que impida su libre movimiento.
Se deben hacer inspecciones periódicas, que permitan detectar y corregir posibles fugas. Se
deben reparar oportunamente las posibles roturas de los vértices.
El mantenimiento de la canaleta parshall será programado por el responsable de la planta y
estará a cargo de un mecánico que conozca la calibración del flotador de tal manera que el
reporte de caudal versus altura sea confiable.
Estructura de mezcla rápida: De acuerdo al programa establecido por el responsable de
planta debe drenarse y limpiarse la cámara de mezcla. Purgar y sacar todos los sedimentos,
lodos, adherencias en las paredes. Revisar periódicamente la estructura con el objeto de
detectar y corregir posibles fugas. Para limpiar el canal parshall debe usarse una manguera
con boquilla de alta presión ajustando la presión del chorro de acuerdo a las necesidades.
6.2.7 Floculadores Mecánicos
Para efectuar el mantenimiento de los floculadores mecánicos es necesario contar con la
información siguiente:
• Datos del motor eléctrico
- Datos del reductor
- Tipo del floculador
- Tipo de transmisión de potencia
- Tipo de lubricación del sistema de transmisión
- Tipo de lubricante
- Número del sistema de paletas
- Número de paletas
- Material de las paletas
- Diámetro del sistema de paletas
- Longitud del sistema de paletas
- Tipo de rodamientos
pág. 302
- Tipo de lubricación y engrase de los rodamientos

• Reductores
- Potencia
- Relación de velocidad
- Marca de las balineras
- Lubricación y engrase
- Tipo de aceite
- Tipo de acople
- Velocidad (r.p.m.)
La estructura donde funcionan los floculadores requiere de aseo, revisiones y correcciones
permanentes de las instalaciones hidráulicas, instalaciones eléctricas, estado de las paredes
interiores.
Esta revisión lo pueden ejecutar los operadores de planta y corregir los daños menores. Las
correcciones mayores serán programadas por el responsable de la planta.
- Limpieza exterior de los equipos.
- Comprobación de su buen funcionamiento.
- Calibración de la velocidad, de acuerdo a las recomendaciones del laboratorio.
- Comprobación de la lubricación de las partes móviles.
- Realizar todas las labores de mantenimiento recomendadas por el proveedor de los
equipos.
Mantenimiento Anual
O antes, si las condiciones así lo exigen, se debe drenar los lodos, hacer una limpieza
manual y el lavado del fondo, paredes interiores, revisión de las paredes, válvulas y demás
accesorios, efectuar las correcciones que sean necesarias.
- Se retirará el agua de los decantadores, se procederá a la limpieza de las estructuras
y de los equipos.
pág. 303
- Los desagües deben funcionar correctamente, esto se consigue con una limpieza
adecuada.
- Se harán trabajar en vacío los equipos, se comprobará el correcto funcionamiento
de las partes móviles.
- Se comprobará el estado de conservación de las paletas y ejes.
- Realizar todas las labores de mantenimiento recomendadas por los proveedores de
los equipos decantadores.
- Las labores de limpieza, inspecciones rutinarias, corrección de fallas menores los
deben realizar los operadores de planta.
- La corrección de fallas mayores tanto en la estructura del floculadores o equipos
electromecánicos deben ser realizadas por técnicos calificados y con experiencia.
6.2.8 Decantadores (Sedimentadores)

Los tanques de sedimentación, para la eliminación de flóculos, se drenan y se evacuan a la
laguna para secado de lodos.
- El intervalo de limpieza depende de la turbiedad del agua que ingresa a la planta y
será programado por el responsable de planta.
- La limpieza se efectúa con una manguera de presión y boquilla que impulse el
caudal necesario para acelerar los trabajos de limpieza.
- Después que el tanque de sedimentación ha sido limpiado debe hacerse una
inspección cuidadosa y las reparaciones necesarias, principalmente en los
seditubos.
- Verificar la nivelación de los vertederos triangulares de las canaletas de recolección
de agua sedimentada.
- Los desagües deben funcionar correctamente, esto se consigue con la limpieza
adecuada.
6.2.9 Filtros
Los filtros con el transcurrir del tiempo se van obstruyendo en función a la turbiedad del
agua tratada. Cuando llega a la máxima pérdida de carga disponible debe lavarse, en épocas
de alta turbidez se recomienda lavar cada 36 a 40 horas de operación.
pág. 304
- Siempre que se lava un filtro debe practicarse una minuciosa inspección a la arena,
con el fin de contrarrestar y remediar la posible formación de bolas de barro, y
daños (roturas, grietas) que puedan presentarse.
- Para el lavado de filtros debe estar disponible información de los compresores tales
como: Datos del motor, capacidad de compresión, sistema de lubricación, clase de
lubricante.
Las tuberías de recolección de agua filtrada deben inspeccionarse con el fin de
detectar y corregir posibles fugas en las uniones, pasamuros, etc. las tuberías deben
estar correctamente pintadas y no deben presentar signos de corrosión.
- Las paredes y pisos de la galería de conductos deben permanecer secos y en perfecto
estado de limpieza.
- El tablero debe ser verificado por personal técnico calificado; de acuerdo a las
recomendaciones del proveedor.
- Las válvulas de operación no deben presentar fugas de agua, para cuyo efecto
deberá programarse el mantenimiento correctivo de acuerdo al criterio del operador
de planta.
- Las tuberias de limpieza deben funcionar correctamente y para tal fin se deben
inspeccionarlas diariamente para corregir posibles daños y además limpiarlas
adecuadamente.
Mantenimiento Anual
- Limpieza general de los equipos, válvulas y tuberías de los filtros.
Verificar el nivel de la arena filtrante, de ser necesario deberá aumentarse arena de
la misma granulometría hasta completar el nivel óptimo.
- Disponer el funcionamiento en vacío de las válvulas y de los actuadores, de acuerdo

a las recomendaciones de los proveedores.
- El período de servicio útil deberá ser evaluado después de cinco años, en el caso de
presencia de bolas de barro, y/o alteración de las especificaciones técnicas del
material filtrante, se cambiará por un filtro nuevo.
6.2.10 Caseta de Bombas

pág. 305
- Limpieza de los equipos, tablero y tuberías.

Mantenimiento Periódico
- Se realizará, de acuerdo a las recomendaciones de los proveedores, tanto en la
oportunidad como en las acciones que se deban realizar.
Mantenimiento Anual
Durante la paralización del funcionamiento del canal, se realizarán las siguientes labores
de mantenimiento:
- Limpieza general de las estructuras, tuberías y equipos.
- Pintura de las tuberías.
- Funcionamiento en vacío, para comprobar el correcto funcionamiento de las partes
móviles.
- Comprobación del número de horas de funcionamiento de cada uno de los equipos
y comprobación del cumplimiento de las recomendaciones de mantenimiento
hechos por los proveedores de los equipos.
- Realizar el mantenimiento de acuerdo con las indicaciones de los proveedores de
los equipos.
6.2.11 Cisterna
- Durante la paralización del funcionamiento del canal, se realizará la limpieza de la
cisterna del agua para lavado de filtros y de uno de los compartimentos de la
cisterna para abastecimiento de las ciudades.
- Revisar el estado de las paredes interiores, válvulas y demás accesorios que pueden
fallar.
- El otro compartimento permanecerá operando para la limpieza de los elementos de
la planta y el uso de agua del personal.
- Una vez que la planta de tratamiento comience a funcionar, se procederá a vaciar
el compartimento que estaba funcionando y se procederá a su limpieza.
6.2.12 Unidades de Dosificación

- Limpieza de las estructuras, de los equipos y de los ambientes.
- Comprobación del correcto funcionamiento de los equipos y válvulas.
pág. 306
- Calibrar los dosificadores de acuerdo con las indicaciones del laboratorio.

- Realizar todas las acciones de mantenimiento recomendadas por el proveedor de
los equipos.
- Limpieza de los tanques de suspensión de cal y de dilución de sulfato de alúmina y
de polímeros.
- Limpieza de los difusores.
- Limpieza de las tuberías que transportan la suspensión de cal.
- Realizar todas las acciones de mantenimiento recomendadas por el proveedor de
los equipos.
Mantenimiento Anual
Durante la paralización del funcionamiento del Canal, se realizarán las siguientes labores
de mantenimiento:
- Limpieza de las estructuras y equipos.
- Limpieza de las tuberías que transportan la suspensión de cal.
- Limpieza de los difusores, verificando su estado de conservación.
- Hacer funcionar en vacío cada uno de los equipos para comprobar el
funcionamiento de las partes móviles.
- Cumplir con todas las labores de mantenimiento recomendadas por el proveedor de
los equipos.
6.2.13 Equipos de Laboratorio
- Realizar las operaciones de mantenimiento recomendadas por los proveedores de
los equipos, en especial en el uso de aditivos para la limpieza y el apagado de los
equipos.
pág. 307
- Se deberán realizar las operaciones de mantenimiento recomendadas por los

proveedores de los equipos.
6.2.14 Depósitos de Cloro


- Verificar la ausencia de cloro, mediante el detector de fugas.
- Realizar todas las labores de mantenimiento indicadas por los proveedores de los
equipos.
6.2.15 Tablero de Control

- Limpieza de las estructuras y equipos; la limpieza de equipos se hará por la parte
exterior, de acuerdo a la recomendación de los proveedores.
- El mantenimiento periódico se hará de acuerdo a las indicaciones de los
proveedores de los equipos.
6.2.16 Techos
Quince días antes del inicio de la temporada de lluvias se procederá a la limpieza
de todos los techos, se verificará el estado de conservación de las coberturas de los
techos, procediéndose a su reparación en los casos que sea necesario.
Se procederá a la limpieza de todos los sumideros, gárgolas y bajadas para agua de
lluvia.
Se limpiarán los techos cada 15 días hasta que se establezca el período de lluvias.
6.2.17 Mantenimiento General

Durante la paralización del Canal se procederá a realizar las siguientes labores:
- Limpieza general de todos los canales.
- Limpieza de las tuberías que transportan suspensión de cal.
pág. 308
- Se limpiará y se harán funcionar todas las compuertas.

- Se pintará todas las tuberías.
- Se hará mantenimiento a todas las válvulas, haciéndolas funcionar en vacío.
- Se hará una revisión al estado en que se encuentran las estructuras, procediéndose
a su reparación en el caso de ser necesario.
- Se inspeccionarán las barandas, se comprobará su correcto anclaje y se procederá
a su pintado, de ser necesario.
-Se revisarán las escaleras de gato, en especial el estado de los anclajes.
pág. 309

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MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO

MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO DE

Material de vidrio ...................................................................................................................... 130

Para la operación de la planta es preciso desarrollar cuatro tipos de actividades:

2. DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN Y CONTROL DE LOS PROCESOS

2.1. Captación y conducción

2.1.1. Inicio de la Operación de Captación y Conducción

a) Verificar el estado general de todas las instalaciones y equipos.

b) Verificar el nivel del agua en la caja o cámara de captación.

Funcionamiento de las Instalaciones de Bombeo tipo Tornillo de Arquímedes.

Funcionamiento Automático de las Bombas

En ningún caso arrancar dos bombas al mismo tiempo

Funcionamiento con Grupo Electrógeno

f) Encender el grupo y regular su velocidad ligeramente por encima de la

Durante la Operación de Bombeo

c) Cada 24 horas anotar los volúmenes bombeados

Fin de la Operación de Bombeo

Interrupción por Mal Funcionamiento

DEFECTO CAUSAS MEDIDAS CORRECTIVAS

El conjunto  Falta de energía eléctrica.  Verificar si las disyuntores y demás

 Ubicar los contenedores de cloro en forma horizontal bajo sombra y en

a) Accionar el grupo electrógeno y restablecer el servicio

volúmenes, niveles y otros, a continuación se mencionan los principales

VARIABLE INSTRUMENTO FRECUENCIA RESPONSABILIDAD

Estado general Observación Diaria Operador

2.2. Operación de desarenadores

2.2.1. Puesta en Marcha

a) Cerrar la válvula o compuerta de descarga.

2.2.2. Operación de limpieza

Se llevarán a cabo las siguientes actividades en forma rutinaria.

 El momento en que la altura de penetración del instrumento es menor

2.3. Arranque de la Planta

Verificar la correcta y sólida instalación de los equipos de floculación, de

2.4. Operación normal

2.4.1. Operación de la canaleta Parshall

La Canaleta Parshall es una de las formas más comunes de medir el agua

La relación Hb/Ha (Ver Figura) se llama grado de sumersión. Para que la

76 46,6 45,7 17,8 25,9 45,7 15,2 30,5 2,5 5,7

150 197 19,3 180, 226, 120 61 91,5 7,6 22,8

Características Principales de la Canaleta Parshall de la Planta

Relación de Altura vs. Caudal, en la Canaleta Parshall

CAUDAL ALTURA (m)

10) 0,90 0,601

11) 1,00 0,684

12) 1,20 0,695

13) 1,40 0,751

La primera acción que, debe ejecutar el operador de una planta es conocer

2.4.2. Manejo de sustancias químicas

Las principales sustancias químicas utilizadas en el tratamiento son:

Almacenamiento y Transporte de Sulfato de Aluminio

Esto facilita que el operador pueda alcanzar el extremo de la ruma y bajar

Cuando el traslado se hace en forma mecánica, mediante cargadores

2.4.3. Dosificación de Sulfato de Aluminio

Se denomina así al conjunto de actividades orientadas a la determinación

a) Determinación de la dosis óptima de sulfato de aluminio.

b) Consideraciones generales para la ejecución de ensayos en la prueba

 Tiempo de duración y gradiente de velocidad de la mezcla rápida.

SOLUCIONES PATRON PARA LA PRUEBA DE COAGULACION

Producto Concentración Prepare una solución Notas

Al(SO4)316H2O 10% (0,86% Al) 1 ó 2 meses

7Fe2(SO4)39H2O 10% (2% Fe) 1 mes Renovar la solución si se

Almidón soluble 0,5% 2 días Diluir 10 veces

Derivados de 0,05% 1 mes La solución debe tener por lo